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TTM

Your Laser Solution

Magazine

Nummer zehn -2016 von TTM Laser herausgegebene hausinterne Ausgabe

your

laser solutions

Vier Mandrels mit Beschickungs- und Entladeportalen: eine erfolgreiche Verbindung!

Diese Ausgabe des TTM Magazins ist gänzlich den 3D-Laserschneidanlagen für Rohre und Profile von TTM Laser gewidmet. Es handelt sich hierbei um die weltweit umfangreichste Produktreihe von Laser-Rohrschneidsystemen, konzipiert, um mit verschiedenen Modellen und Optionen einen Abmessungsbereich abzudecken, der von 20 mm bis 815 mm Durchmesser reicht. Die bei der Firma Laserjet in der Gegend um Vicenza installierte FL 600 3D besitzt zum Beispiel die Besonderheit, Rohrbeschickungsund Entladeportale zu haben. Es handelt sich dabei um eine richtige Innovation, welche der Kunde gegenüber der traditionelleren Automation mit Manipulatoren und Ketten vorgezogen hat.

Zuverlässigkeit und Modularität sind typische Merkmale der Rohrschneidsysteme von TTM Laser. Die FL 300 3D, von der wir sprechen, ist nämlich ein konkreter Beweis der Modularität dieser Systeme, da diese mit Kettenlader und Entladevorrichtung mit kartesischem Portal ausgestattet ist.

in Flachbett-Laserschneidsystem, das sich perfekt in die Fertigungslinie, der Benutzer eingliedert und den gesamten Produktionsprozess einfacher und effizienter gestaltet. Vor diese Herausforderung stellt TTM Laser den Markt mit dem Modell TL 312 3D, einer schnellen, robusten und zweckmäßigen Maschine, bei deren Entwicklung man von den Kundenbedürfnissen ausging und auf die konsolidierte Erfahrung des Unternehmens in der Herstellung von Laserschneidsystemen setzte

TSL 2.5-25 ist das Kurzzeichen des automatischen Laserschneidund -schweißsystems, das von der indischen Eisenbahn bei TTM zur Herstellung ganzer Seitenwände und Dächer der von Indian Railways hergestellten neuen Passagierwagen in Auftrag gegeben wurde.

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Vier Mandrels mit Beschick eine erfolgreiche Verbindu Die bei der Firma Laserjet in Cagnano di Poiana Maggiore in der Provinz Vicenza installierte FL 600 3D besitzt die Besonderheit, Rohrbeschickungs- und Entladeportale zu haben. Es handelt sich um eine Innovation, welche Herr Lino Fraron, Inhaber der Firma, gewählt hat, wobei er diese gegenüber der traditionelleren Automation mit Manipulatoren und Ketten vorgezogen hat.

“N Lino Fraron, Inhaber von Laserjet Group hat die neue Halle des Werkes, wo die FL 600 3D installiert ist, mit einer großen Feier eingeweiht, zu der er Kunden, Lieferanten und Belegschaft eingeladen hat.

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iemand hatte jemals daran gedacht, diese Art von Lösung anzubieten” behauptet Herr Fiorenzo Castellini, Präsident von TTM Laser. „Die Option der FL 600 mit Beschickung und Entladen mittels Manipulatoren und Ketten wird immer bleiben, aber im Falle der Firma Laserjet hat der Kunde diese Konfiguration gewählt, welche seinem Bedürfnis am besten entsprach, flexibel zu sein, trotz der Bearbeitung von ziemlich großen und schweren Rohren vom Gesichtspunkt der Abmessungen aus gesehen”. Die Firma Laserjet ist das Hauptunternehmen der gleichnamigen Laserjet Group, zu der auch eine andere wichtige Firma gehört, und zwar die Firma Energreen, welche Rasenmähmaschinen für Großflächen herstellt, die zum Beispiel für öffentliche Grünanlagen oder Autobahnen verwendet werden. „Sie waren zuvor in der Welt der Rohre nicht präsent und wollten mit dem Kauf der FL 600 3D direkt durch die Haupteingangstür eintreten” erzählt Herr Castellini. „Obwohl sie ein Servicecenter sind, das natürlich für Drittfirmen arbeitet, ist ein Teil ihrer Tätigkeit gewidmet, den Stahlbau-Bedarf von Energreen abzudecken. Demzufolge sind sie stark an eine Reihe von Wirtschaftssektoren gebunden, unter denen vor allem die Landwirtschaft hervorsticht, wo die Notwendigkeit, große und schwere Rohre mit großem Durchmesser bearbeiten zu können, unerlässlich ist”. Die Entscheidung für die FL 600 mit Laserquelle von Trumpf zu 5 kW war daher nicht zufällig, da im Bereich der Landwirtschaft viele Rohre mit Durchmessern von 88,9 bis 610 mm verwendet werden. Es ist also ein großer Vorteil, wenn man den Kunden einen Rundumservice

anbieten kann, indem man das Laserschneiden von Rohren bis zu diesen Durchmessern mit der Blechbearbeitung verbinden kann. Mit der höchstmöglichen Flexibilität arbeiten Anfangs hatte Herr Fraron die Maschine mit Kettenlader gesehen, aber als TTM Laser die Lösung mit den Portalen vorgeschlagen hatte, welche den großen Vorteil hat, die Flexibilität der Maschine sowohl während der Beschickungs- als auch der Entladephase zu erhöhen, hatte er keine Zweifel mehr. „Das Beschickungsportal gestattet zum Beispiel, die Rohre jeglicher Abmessung (vorausgesetzt innerhalb des bearbeitbaren Bereichs) in einer beliebigen Reihenfolge zu positionieren, denn man ist nicht mehr daran gebunden, die Reihenfolge zu beachten, mit der sie angeordnet werden, um sie zu bearbeiten, was hingegen mit dem Kettensystem geschieht, für das die Positionierung der verschiedenen Rohre bindend ist” erklärt Herr Castellini. „All dies - so fährt er fort – garantiert größere Flexibilität, vor allem für die Unternehmen, die häufige Produktionswechsel haben, wie eben eine „für Drittfirmen” produzierende Firma, bei der es viele Lose gibt, aber meistens mit doch eher geringen

Stückzahlen. Und das ist vielleicht der Grund, weshalb Herr Fraron die Alternativlösung zum Kettenlader sehr positiv aufgenommen hat. Das gleiche gilt für die Entladephase der Rohre, wo die Möglichkeit, diese bequem handzuhaben und zu manipulieren, ohne Gefahr, sie fallen zu lassen, angesichts der Abmessungen und des Gewichts (max. 290 kg/m) grundlegend ist. Auch in diesem Fall kann das geschnittene Rohr beliebig aufgenommen und angeordnet werden; man kann die Rohre zum Beispiel stapeln oder, wenn es kleinere Rohrabschnitte sind, diese mit dem Manipulator in einer Kiste positionieren. In dem vom Portal abgedeckten Entladebereich hat man also mehrere Möglichkeiten und dies erhöht die Flexibilität der Anlage enorm”. Die Logik dahinter stammt aus einer bei den Zykluszeiten einer Laserschneidmaschine durchgeführten Analyse, die im Falle des Schneidens von Blechen ihren Hauptanteil in der Prozessphase haben, weshalb sich die Beschickungs- und Entladephasen relativ gering auswirken, während beim Schneiden von Rohren genau das Gegenteil der Fall ist. Hier hat man lange Totzeiten, bedingt durch das Handling der Rohre, wäh-

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ickung-und Entladeportalen: ndung!

rend die Schneidphasen gegenüber den Beschickungsund Entladezeiten eigentlich eher kurz sind. Bei einer Laser-Rohrschneidmaschine wird die Laserquelle etwa 30-40% der Zeit aktiv sein, eben weil diese Art von Problematik existiert. „Wir haben lange über diese Aspekte nachgedacht und haben entschieden, alle mit den Beschickungs- und Entladeoperationen der Rohre verbundenen Probleme ziemlich zu erleichtern” sagt erneut Herr Fiorenzo Castellini. „Operationen, die unter anderem dank der Anwesenheit der vier Mandrels zur Handhabung der Rohre in maskierter Zeit erfolgen, welche maximale Zweckmäßigkeit und Zuverlässigkeit des Prozesses gewährleisten”. „Die zusammenhängende Wirkung, die vier Mandrels mit den Portalen zu haben, gestaltet die Anlage daher extrem leistungsfähig und funktionstüchtig”. „Bei diesen großen Abmessungen forschen wir stän-

dig nach dem Konzept der maximalen Produktivität, indem wir die Ausführungszeiten der Beschickungs- und Entladephasen minimieren, den Teil, bei dem man noch einwirken kann, um das System leistungsfähiger und flexibler zu machen. Diese Typologie von Maschinen verlangt eine ziemlich hohe Investition und aus diesem Grund muss sie absolut produktiv sein und der von TTM Laser eingeschlagene Weg ist der, Lösungen wie die bei der Firma Laserjet installierte zu entwickeln und seit Beginn an ihre Anlagen so konzipiert zu haben, um modular und entsprechend der Spezifikationen eines jeden Kunden personalisierbar zu sein”. Das erste Mal im Bereich der Großformate Die bei der Firma Laserjet installierte Anlage ist nicht die erste von TTM realisierte Installation mit Portalen, da sie diesbezüglich bereits vorherige Erfahrungen hatte, die allerdings mit der kleineren Maschine der Produktreihe verbunden sind, die FL 300 3D.

In diesem Fall handelt es sich also um das erste Mal, bei dem die Lösung mit Portalen mit einer Rohrschneidmaschine einer so bedeutenden Größe wie die FL 600 3D gepaart wurde; ein Grund, weshalb TTM Laser ein „Upgrade” der Konzepte selbst vorgenommen und diese weiterentwickelt hat, wobei sie diese hinsichtlich der Größenordnung angepasst und die Möglichkeiten des Teilegreifens erhöht hat, was mit Greifzangen oder mit Fingern erfolgen kann, je nachdem ob man das Rohr am Durchmesser oder an seinen Enden greifen möchte, eine äußerst bequeme Funktion, um die Rohre dicht aneinander gereiht zu entladen. Jedes Portal verfügt über zwei, voneinander unabhängige Greifarme: dies ermöglicht es auch, nur mit einem Arm zu arbeiten, wenn das zu beschickende oder zu entladende Rohr besonders kurz ist. Bei einer solchen Anlage, bei der auch die Lösung für die kurzen Teile (bis 800 mm) vorgesehen wurde, für die eine Matte und eine Kipp-Enladekiste vorbereitet wurden, sind über 40 Achsen im Spiel.

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Eine Frage der Bandbreite Die FL 300 3D ist der konkrete Beweis der Modularität der Systeme von TTM, da sie mit Beschickung sowohl mit Kettenlader als auch mit Bündellader und mit Entladen mittels kartesischen Portals ausgestattet ist.

iese Maschine ist konzipiert, um Rohre mit Durchmessern von 20 bis 305 mm zu bearbeiten. Ihre Besonderheit liegt daher im großen Schneidbereich. „Die FL 300 3D ist unsere Stärke mit über dreißig Installationen. Das inspirierende Konzept, das diesem Modell zugrunde liegt - erklärt Herr Fiorenzo Castellini -, ist, beträchtliche Leistungen bei einer relativ „kleinen” Maschine anbieten zu können. Dies bedeutet, dass sie konzipiert und entwickelt wurde, um ein leichtes Rohr mit beachtlichen Schneidleistungen, sowie auch ein schweres Rohr mit absolut anspruchsvollen Leistungen zu bearbeiten, weil die Maschine strukturiert ist, um dies auf Dauer und zuverlässig zu gewährleisten”. „Meiner Meinung nach ist dieses Maschinenkonzept das für die Unterlieferanten am besten geeignete, die sich mit ihren Dienstleistungen der sogenannten „general industry”, dem Stahlbau allgemein und, warum nicht, auch den Bereichen des Strukturrohres und des zivilen Bauwesens nähern wollen, die in Italien noch immer unterentwickelt sind. Auch unsere Mitbewerber bieten Maschinen für diese Sektoren an, aber diese wurden, anders als unsere, meistens konzipiert, um den Ansprüchen von zwei ganz genauen Sektoren zu genügen, und zwar Einrichtung und Automotive. Es handelt sich daher um die gleiche aktualisierte Maschine, bei der sie ein wenig den Durchmesser der

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Zuverlässigkeit, Modularität und Personalisierung sind grundlegende Merkmale der Rohrschneidsysteme von TTM.

Mandrels erhöht und einen 3DSchneidkopf montiert haben. Unserer Meinung nach reicht das aber nicht aus, denn der Markt fordert eine Lösung, die ursprünglich ausgelegt wurde, um schnell vom Schneiden eines Rohrbündels mit einem Durchmesser von 20 mm zu dem eines Rohres mit einem Durchmesser von 305 mm, auch 12 m lang, umzustellen. Da genügt es nicht, die Mandrels zu erweitern, wenn

dann der gesamte Rest der Maschine dem nicht folgt. Wenn die Absicht die ist, sich auch dem Markt der schweren Rohre annähern zu wollen, bedarf es einer Lösung, die von Beginn an für Problematiken dieser Art konstruiert ist und jede unserer Maschinen, auch die FL 300 3D, die ein höchstzulässiges Gewicht von 60 kg/m hat, entsteht, um dieser Art von Bedürfnissen gerecht zu werden”. Die Maschine für die einzelnen Bedürfnisse am besten konfigurieren „Die Tatsache, dass die Maschine modular konzipiert wurde, stammt gerade aus dem Bewusstsein, nicht verlangen zu dürfen, dass alle Kunden die vollausgestattete Version der Maschine kaufen werden” sagt wiederum Herr Castellini. „Die Basiskonzepte bleiben gleich und daher ist die Maschine stets produktiv, nur ist es mit einigen Beschickungs- und Entladeoptionen und mit einer natürlich etwas höheren Investition möglich, diese noch leistungsfähiger zu gestalten. Die Möglichkeit, die FL 300 3D, so wie bei den größeren Systemen unserer Produktreihe, entsprechend der reellen Anwendungsbedürfnisse personalisieren zu können, ist unsere Stärke, weil wir die Maschine von Beginn an modular konzipiert haben, damit sie so konfiguriert werden kann, wie sie der Kunde wünscht. Es gibt eine Vielzahl von Lösungen, um das Entladen der Maschine zu personalisieren, und diese reichen zum Beispiel vom einfachen Entladetisch mit 6.500 mm Länge bis hin zum Tisch mit 8 oder 12 m Länge mit dem dritten Mandrel, oder sogar zum Tisch mit 12 m Länge mit drittem Mandrel und kartesischem Portal. Es hängt alles davon ab, wie viel der Kunde investieren möchte und was er von einer solchen Investition erwartet. Die neue Version der FL 300 3D wird unter anderem von nun an mit einer Gewindeschneid- und Senkvorrichtung für Bohrungen ausgestattet sein. Das bedeutet, sie wird zusätzlich mit weiteren Optionen ausgestattet, welche es ermöglichen werden, die Teile vollkommen fertig zu bearbeiten”. Die FL 300 3D gibt es in den Versionen 6.500, 9.500 und 12.500 mm mit Bündel- und Kettenlader (diese zwei Lösungen können gekoppelt werden). Das Standardentladen der Rohre kann einfach auf den beweglichen Kipptisch erfolgen, ebenfalls 6.500, 8.000 und 12.500 mm lang, oder, indem ein drittes Mandrel hinzukommt, welches es natürlich ermöglicht, auch die schwersten Teile am besten zu bearbeiten, weil es diese stützt.

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Der optimale Mix

ie FL 400 3D ist eine Maschine in der Lage, das sogenannte „Strukturrohr” problemlos zu bearbeiten. Gegenüber der FL 300 hat sie also aus dem Gesichtspunkt der Leistung eine größere Leistungsfähigkeit, da sie vom Durchmesser 40 bis 406 mm schneiden kann. Wenn man überwiegend Rohre mit einem Durchmesser bis 200 mm bearbeiten muss, ist die ideelle Maschine die FL 300 3D, wenn aber die häufigsten Schneidanforderungen mit Durchmessern über 250-300 mm verbunden sind, dann stellt die FL 400 3D die beste Wahl dar. Bei diesen zwei Maschinentypen besteht eine starke Überlappung, aber die mit der „400” bearbeitbaren 100 mm Durchmesser mehr machen den Unterschied, denn die Maschine wurde entsprechend konzipiert und strukturiert, ohne sie aber mit weniger leistungsfähigen Entscheidungen, wie zum Beispiel die Verwendung von Schienen am Boden zu benachteiligen (Wahl, die zum Beispiel von der FL 600 aufwärts angewandt wurde). Die FL 400 hat nämlich bewegliche Mandrels auf Kufen, die es ermöglichen, diese mit einer Geschwindigkeit von 80 m/min zu bewegen. Was außerdem angesichts

der te Rohr schneidet. Die FL 400 3D ist eine Art optimaler Mix zwischen der FL 300 und der FL 600, denn sie erbt das Beste aus den bei diesen zwei Modellen angewandten Maschinekonzepten. Eine Bescheinigung von Qualität „Bei TTM Laser identifiziert eine Abkürzung nicht die Maschine, sondern eher ein weitaus breiteres Anlagenkonzept, welches wir den spezifischen Anforderungen, typisch für einen Sektor, an den wir uns gemäß einer klaren und linearen Logik wenden, auf den Leib

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schneidern. Ich kann ohne Angst vor Dementi sagen, dass wir bei einer so großen und vollständigen Produktreihe sicherlich die passende Lösung für jeglichen Rohrschneidbedarf und für jeglichen Produktionsbereich haben” behauptet Herr Fiorenzo Castellini, Präsident von TTM Laser. „Das konkrete Beispiel dafür - fährt Herr Castellini fort - ist die bei Siderpress in Modena installierte FL 400 3D, ein sehr aktives Servicecenter im Bereich der Lieferung von Stahlbau- und halbzusammengebauten Teilen, die für die Erdbewegung, die Landwirtschaft und den Sektor der Teleskopkranen bestimmt sind, dem der Abmessungsbereich unserer Maschine eine unvergleichliche Flexibilität und Bewegungsfreiheit zusichert. Der Einsatz einer Laserquelle von Trumpf zu 4 kW gestattet es unter anderem, problemlos Träger aus hochfestem Stahl zu schneiden, die für die Teleskoparme der Kräne verwendet werden. 2004 war Siderpress eine der ersten Firmen, die uns ihr Vertrauen hinsichtlich Laser- Flachbettschneidanlagen geschenkt haben, weshalb die dort installierte FL 400 3D im Zeichen der Kontinuität eines Verhältnisses von gegenseitigem Vertrauen und Achtung steht, das sich offensichtlich für beide Parteien als gewinnbringend erwiesen hat. Siderpress steht für eine Art Bescheinigung der Qualität unserer Anlagen”. Vorteile, die diese mit sich bringen, nicht zu unterschätzen ist, ist dass die FL 400 3D von der FL 600 die Benutzung der vier Mandrels erbt, womit sie schon ziemlich schwere Rohre und Profile (höchstzulässiges Gewicht 140 kg/m) handhaben kann. Daher besteht erneut die Möglichkeit, das Laden des neuen Rohres in maskierter Zeit vorzubereiten, während die Maschine arbeitet, so wie es bei der „600” geschieht, oder das bearbeitete Rohr zu entladen, während die Maschine bereits das nächs-

Die FL 400 3D ist das Zwischenmodell zwischen den zwei bis hierher gesehenen Maschinen. Hinsichtlich der Leistung ist dieses System mit der FL 300 3D vergleichbar, nur dass es die Möglichkeiten dieser vergrößert, da sie sowohl als Durchmesser als auch als Dicken einen größeren Bereich von Rohren bestens bearbeiten kann, obwohl sie mit der größeren FL 600 3D nicht im Wettbewerb steht, von der sie allerdings einige wichtige Herstellungskonzepte erbt, wie die Verwendung der vier Mandrels.

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Das Strukturbauwe Mit der Firma OFFMA aus Udine spricht man wieder über die FL 600 3D, eine bei dieser Firma aus dem Friaul installierte Maschine, um offene Strukturprofile Typ IPE, „U”- und „L”-Profile zu schneiden, die für das Strukturbauwesen bestimmt sind.

ine Besonderheit dieser Installation findet sich gerade in der von der Firma OFFMA getroffenen Wahl. Durch ihr Bewusstsein, die Themen eines bestimmten Marktsegmentes angehen zu wollen und dadurch vor allem Industrieprofile anstatt Rohre schneiden zu müssen, hat sie es vorgezogen, auf eine traditionelle Kettenbeschickungs- und –entladeautomation zu setzen und trotzdem ihren Bedürfnissen voll nachzukommen. Dies bestätigt noch einmal die enormen Möglichkeiten hinsichtlich Layout und Konfigurationen, welche TTM Laser in der Lage ist, mit ihren Systemen zu realisieren. „Da sie mehr Serienarbeit haben - erklärt Herr Marcello Filippini, Technischer Leiter von TTM Laser - gelingt es ihnen, die Leistungsfähigkeit eines Kettenladers maximal zu nutzen, indem sie die Reihenfolge der zu schneidenden Profile gezielt vorbereiten. Im spezifischen Fall der Firma OFFMA sprechen wir außerdem über ein Unternehmen mit ersten Erfahrungen mit Laserschneiden insgesamt, weshalb ich nicht nur die Vertriebsarbeit hinter dem Verkauf der Anlage, sondern

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vor allem auch die enorme Schulungsund Ausbildungsarbeit hervorheben möchte, die wir derzeit noch leisten, um sie entlang ihres Weges zur optimalen Nutzung des Systems zu begleiten. Und das unter anderem bei einer der anspruchsvollsten Anwendungen, da sie offene Profile schneiden müssen, auch wenn es sich mittlerweile um eine Standardoperation handelt, die leicht programmierbar und beim Wechsel von einer Bearbeitung zur anderen verwaltungstechnisch einfach zu handeln ist. Man kann nämlich beruhigt vom Schneiden eines Rohres mit rechteckigem Querschnitt zum Schneiden eines „U”- Profils übergehen, ohne besondere Probleme, besser noch mit dem Vorteil, die Teilegreifzangen nicht wechseln zu müssen”. Eine Ad-hoc-Abzugshaube Die bei der Firma OFFMA installierte FL 600 3D kennzeichnet sich durch ein höchstzulässiges Gewicht von 290 kg/m und die Möglichkeit aus, Durchmesser von 88,9 bis 610 mm zu schneiden. Sie verfügt außerdem über eine CO2-Laserquelle zu 5 kW und wurde auch

Da sie mehr Serienarbeit haben, gelingt es bei der Firma OFFMA, die Leistungsfähigkeit eines Kettenladers maximal zu nutzen, indem sie die Reihenfolge der zu schneidenden Profile gezielt vorbereiten.

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unter dem ästhetischem und funktionsmäßigem Aspekt verbessert. In diesem Fall hat nämlich TTM Laser die Verkleidung der Maschine neu gemacht und sie mit einer neuen Abzugshaube für den Schneidrauch ausgestattet, weil das Grundprinzip im Falle der offenen Profile anders ist, da man den Rauch hier nicht mehr durch die Mandrels absaugen kann. Für die offenen Profile bedarf es daher der Vorbereitung innerhalb des Schneidbereichs einer starken Abzugshaube und aus diesem Grund dient die neue Kabine auch dazu, den Rauch aufzufangen und nicht in die Umgebung gelangen zu lassen.

wesen ist bedient

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o wie es in der Vergangenheit mit der Anwendung des 3D-Schneidkopfes als Lieferstandard bei jeder Anlage geschehen ist, womit TTM Laser das antizipiert hat, was heute ein Marktstandard geworden ist, überzeugt das Unternehmen aus Cazzago San Martino derzeit die Anwender mit Fakten auch bezüglich der Anwendung der vier Mandrels von der Notwendigkeit einer Lösung dieser Art, vor allem im Bereich des Strukturrohres, wo sie unerlässlich und absolut erfolgreich ist. Die FL 800 entsteht unter anderem bereits mit bestimmten Konzepten, die mit der Notwendigkeit verbunden sind, die auf der Maschine geladenen Teile vollkommen fertig bearbeiten zu können, gerade um angesichts der gewaltigen Größe nicht produktive Handhabungsund Nachbearbeitungszeiten der Teile zu verringern. Die Maschine ist daher ursprünglich bereits mit einem Senk- und Gewindeschneidkopf für Schraubenausspa - rungssitze ausgestattet. Außerdem sind die Vorderund Hintermandrels, so wie bereits schon im Falle der FL 400 und FL 600, mit einem Schwebesystem ausgestattet, welches es ermöglicht, bei den langen Rohren keine mechanischen und Torsionsbeanspruchungen zu erzeugen, die auf Dauer einen Verschleiß der Mechanik der Mandrels selbst verursachen könnten. „Wir machen derzeit auf dem Weg weiter, den wir vor acht Jahren eingeschlagen haben - erklärt Herr Marcello Filippini - als wir äußerst durchdacht entschieden, alle unsere Maschinen, mit Ausnahme der FL 300, mit vier Mandrels auszustatten, von denen das erste und das letzte schwebend sind. Für uns geht es dabei um einen unumgänglichen Aspekt, der es zum Beispiel gestattet, mit dem Kopf bei 90° an einer Seite des Rohres zu arbeiten, wieder hochzufahren und auf der anderen Seite eine konzentrische Bearbeitung und daher fluchtend mit der ersten Bohrung zu machen, ohne das Rohr drehen zu müssen, und das gibt die absolute Garantie der Präzision beim Schnitt, obwohl das Rohr von Natur aus leicht krumm sein kann. Wenn man Präzision gewährleisten will, darf man das Rohr nicht bewegen, sondern die Maschine muss sich um dieses herum drehen und diese ist eine wesentliche Eigenschaft von TTM Laser”. „Bei einigen Konzepten - fährt Herr Filippini fort - waren wir Vorreiter und sind es immer noch, weil wir von der Wirksamkeit bestimmter Lösungen fest überzeugt sind. Die Maschine hat aus offensichtlichen Gründen höhere Herstellungskosten gegenüber unseren Mitbewerbern, aber wir sind uns sicher, dass es sich um einen durch

Das Topmodel

Die FL 800 3D ist das Flaggschiff der Produktreihe von TTM, aber auch die größte Laser-Rohrschneidmaschine der Welt. Diese entsteht mit den Beschickungs- und Entladeportalen und den vier Rohrhandhabungsmandrels, die, mit Ausnahme der FL 300 3D, mittlerweile zum konsolidierten Standard einer jeden Anlage von TTM gehören. die Wirksamkeit der gebotenen Lösungen und die Prozesszuverlässigkeit gerechtfertigten Preis handelt. Diese sind wegen der Typologie unseres Produktes unumgängliche Herstellungsentscheidungen. TTM Laser hat die FL 800 3D konzipiert, weil sie von der Notwendigkeit seitens der Industrie felsenfest überzeugt ist, Rohre dieser Gewichte und Abmessungen zu bearbeiten (Durchmesser von 150 bis 815 mm mit einem maximal zulässigen Gewicht von 350 kg/m). Eine vielleicht noch nicht so offensichtliche und verbreitete Anforderung, bedingt durch die geringe Kenntnis der Existenz einer

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so dedizierten und wichtigen Technologie, die aber auf Grund der unleugbaren und offensichtlichen Vorteile, welche sie bereitet, eine gesicherte Zukunft hat, vor allem im Bereich der Strukturrohre, von Öl & Gas und der Petrochemie, aus welchen wir bereits ziemlich interessante Anfragen erhalten haben”. Mit dem Auge des Anwenders bauen Ein äußerst wichtiger Aspekt der Herstellungsphilosophie von TTM Laser ist sicher damit verbunden, dass, noch bevor wir Maschinenbauer sind, wir seit über 60 Jahren

Anwender von Werkzeugmaschinen sind. Wir haben daher einen Background und eine Kultur hinter uns, welche die Art bedeutend und positiv beeinflussen, eine Maschine zu konzipieren, damit sie den Marktanforde - rungen am besten genügt und, warum auch nicht, die zukünftigen Bedürfnisse sogar antizipieren kann, so wie es zum Beispiel im Falle des 3D-Schneidkopfes bzw. der Möglichkeit, die Maschine sowohl vom Bündel aus als auch über Kettenlader zu beschicken, gewesen ist und wie es, darüber sind wir uns sicher, bei den Portalbeschickungs- und -entladevorrichtungen sein wird.

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ell der Produktreihe

Die Maschine ist daher ursprünglich bereits mit Vorder- und Hintermandrels ausgestattet, die über ein Schwebesystem verfügen, welches es ermöglicht, bei den langen Rohren keine mechanischen und Torsionsbeanspruchungen zu erzeugen, die auf Dauer einen Verschleiß der Mechanik der Mandrels selbst verursachen könnten.

Nichts ist dem Zufall überlassen und alles, was realisiert wird, ist mit dem Auge desjenigen gedacht, der als Anwender die Leistungsfähigkeit einer Maschine zu 110% ausnutzen würde. Es ist daher kein Zufall, dass das erste Modell überhaupt einer FL 800 3D bald bei Laserway installiert sein wird, d.h. dem ServiceRohrschneidcenter für Drittfirmen, mit dem TTM Laser seit einiger Zeit eine Partnerschaft gestartet hat, mit dem doppelten strategischen Ziel, die Zuverlässigkeit jeder entwickelten Schneidlösung zu testen und mit Händen zu greifen, da sie bei sich intern die gesamte Laser-

Rohrschneidproduktreihe von TTM installiert hat, und den Kunden von TTM Laser (wie z.B. den Firmen Laserjet und OFFMA) es zu gestatten, sofort zu beginnen, neue Märkte zu erkunden, indem sie Schneiddienstleistungen als Unterlieferanten anbieten, obwohl sie das System noch nicht installiert haben. „Dies ist ein großer Vorteil für den Kunden, der, sobald die Maschine dann installiert wurde, bereits neue Vertriebskanäle starten kann, indem er sich dank einer Technologie, über die er zuvor noch nicht verfügte, dem Markt anbieten kann, mit einem Paket von Schneidprogrammen, die von denjenigen entwickelt wur-

den, die die Anlage maximal ausnutzen können, und einer optimalen Schulung der eigenen Bediener, die von Beginn an in der Lage sein werden, die Maschinen zum Besten zu nutzen” behauptet Herr Marcello Filippini, Tube&Flat Verkaufsleiter von TTM Laser. „Wir sind daher ein echter, zuverlässiger Prozesspartner, in der Lage, die Kunden bei jeder Einsatzphase der Anlage zu unterstützen. Wir wollen, dass unsere Kunden immer überzeugter sind, unser Produkt zu installieren, weil es innovativ, zweckmäßig, besser und zuverlässig ist, aber auch weil, indem sie TTM Laser bevorzugen, in jeder Hinsicht einen technologischen Partner gewinnen, der in der Lage ist, sie bei der Entwicklung ihrer Anwendungen zu unterstützen, auch und vor allem bei denen, die den Einsatz einer Maschine fordern, über die sie nicht verfügen. Um klar zu sein, beabsichtigt TTM Laser durch die Partnerschaft mit Laserway, das Konzept von Servicecenter optimal zu entwickeln, indem sie ihren Kunden die Möglichkeit bietet, den Schneidbedarf für Drittfirmen über 360° abzudecken, auch für die Aufträge, die mit Rohrabmessungen verbunden sind, für die sie nicht direkt ausgerüstet sind, die sie aber dank der Dienstleistungen von Laserway trotzdem annehmen und erfüllen können”.

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Der Laserschnitt, der das Ein Flachbett-Laserschneidsystem, das sich perfekt in die Fertigungslinie der Benutzer eingliedert und den gesamten Produktionsprozess einfacher und effizienter gestaltet. Vor diese Herausforderung stellt TTM Laser den Markt mit dem Modell TL 312 3D, einer schnellen, robusten und zweckmäßigen Maschine, bei deren Entwicklung man von den Kundenbedürfnissen ausging und auf die konsolidierte Erfahrung des Unternehmens in der Herstellung von Laserschneidsystemen setzte.

as Modell TL 312 3D stellt eine Weiterentwicklung unseres traditionellen Konzepts für FlachbettSchneidsysteme dar: Anstelle des doppelten Wagens zum Halten der Schneidquelle haben wir heute nur ein einziges Portal. Es ist uns gelungen, eine meiner Meinung nach einmalige Anwendung zu erzielen, bei der der Schrank geteilt wurde, um das Gewicht zu reduzieren. Kurz gesagt, wir wollten eine große Schneidemaschine mit hohen Leistungen herstellen". Die Worte von Fiorenzo Castellini, Inhaber von TTM Laser, stellen die wirksamste Einführung in das neue Flachbett-Laserschneidsystem dar, das von seinem Unternehmen mit Sitz in Cazzago San Martino bei Brescia entwickelt wurde. Ein System, das von einer grundlegen-

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den These ausgeht: die Arbeit der Kunden mithilfe von Maschinen, die für die individuellen Bedürfnisse nach Maß konstruiert wurden, erleichtern. "Bei der Herstellung unserer Maschinen versuchen wir, den Erwartungen, Bedürfnissen und Raumverhältnissen unserer Kunden gerecht zu werden. Im Gegensatz zu anderen Herstellern, die einem größeren Zwang zur Standardisierung unterliegen, nehmen wir viel Rücksicht auf die Bedürfnisse des Kunden, nicht nur was das Schneiden, sondern auch was räumliche und zeitliche Organisation betrifft. Je mehr Arbeitsvorgänge ausgeführt werden können und die Maschine daher bei der täglichen Arbeit nützlich ist, desto mehr ist der Ertrag des investierten Kapitals gesichert", fügt Davide Rebessi, Verkaufsleiter von TTM Laser, hinzu.

Eine Logik, bei der der Ertrag des investierten Kapitals im Vordergrund steht Wer eine Maschine zum Laserschneiden von Blech kauft, muss natürlich auf die Leistungen und die technischen Daten der Maschine achten, aber auch deren Eingliederung in die Produktionsstätte und die Vorteile, die sie im Hinblick auf die Logistik und die Verringerung der Totzeiten bringen kann, berücksichtigen. Das bedeutet, dass beim Kauf der Ertrag des investierten Kapitals im Vordergrund stehen sollte. "Oft werden die Maschinen nach Kriterien geliefert, die nichts mit ihrer Anwendung und ihrem vorgesehenen Einsatz zu tun haben", erklärt Castellini. "Nicht immer berücksichtigen die Kunden die Aspekte, die die Logistik betreffen. Diese sind jedoch wirk-

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Das Modell TL 312 3D bietet sich als große Schneidemaschine mit hohen Leistungen an.

Bei der Entwicklung des neuen Modells setzte TTM Laser auf die mehr als zehnjährige Erfahrung des Unternehmens in der Herstellung von Schneidsystemen für Rohre und Bleche.

das Leben einfacher macht Ein System beweglicher Trichter für effizientere Absaugung

lich wichtig und können Ressourcen einsparen lassen, vor allem wenn große Mengen verarbeitet werden. Wir sind der Meinung, dass im Bereich der Logistik noch viel zu tun und zu entwickeln ist. Allzu oft messen die Unternehmen diesem Aspekt nicht die ihm ge-

bührende, wesentliche Bedeutung zu. Der Ertrag einer Investition kann eine größere Wettbewerbsfähigkeit, höhere Leistungen oder Verbesserungen in der Logistik betreffen. Alle diese Vorteile können wir dank des Systems, das wir entwickelt haben, zusichern."

Endteil des bei TL 312 3D verwendeten Laserschneidsystem s ist der Schneidkopf von Precitec.

In diesen Rahmen fügt sich die Entwicklung des neuen Laserschneidsystems TL 312 3D ein. "Es handelt sich um eine Maschine mit mehreren Arbeitsstationen, die es ermöglicht, das bearbeitete Werkstück zu entladen und ein anderes, neues Werkstück zu laden", fährt der Inhaber von TTM Laser fort. "Ein unumgängliches Verfahren, es sei denn, es steht eine zweifache Palette zur Verfügung. Wir haben versucht, es so einzurichten, dass der Bediener die Palette entladen und nach und nach die Teile, die er braucht, aus der Schneideinheit entnehmen kann. Die leere Palette kann nach dem Entladen der Ausschussteile wieder eingeführt und erneut mit den Blechteilen beladen werden. Diese Idee geht in die Richtung einer höheren Produktivität und einer besseren Logistik.” Die technischen Eigenschaften des Systems TL 312 3D von TTM Laser gehen aus den immer anspruchsvolleren Anforderungen des derzeitigen Marktes hervor. "Bei der Entwicklung der Maschine arbeiteten wir auf eine allgemeine Erhöhung der Leistungen hinsichtlich Geschwindigkeit, Toleranzen und Positionierung hin", erklärt Davide Rebessi. "Außer dem größeren Schneidebereich planten wir auch zwei mögliche Entladebereiche auf beiden Seiten der Maschine mit einem System mobiler Paletten, um sie bereits während des Bearbeitungsprozesses in andere Bereiche des Werks transportieren zu können." Die Paletten sind auf geschliffenen Führungen positioniert, daher ist in Bezug auf Motoren, Schrägführungen und andere Elemente eine geringere Wartung erforderlich.

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Die Anwendung der Technologie des 3DLaserschneidens lässt eine insgesamt höhere Qualität erzielen, da die Maschine in der Phase des Schnitts die Abfasungen selbst ausführt. Außerdem ist keine Spannvorrichtung vonnöten, weil die Präzision des Lasers eingesetzt wird, um die Werkstücke vorzumontieren und dann zum Schweißen überzugehen.

Der Palettenwechsler kann vereinfacht werden Um den Kundenwünschen entgegenzukommen, kann der Palettenwechsler des Modells TL 312 3D tatsächlich vereinfacht werden, auch wenn ein herkömmlicher Palettenwechsel der Standard bleibt. Die neue Version kann diejenigen interessieren, bei denen die Notwendigkeit besteht, die Werkstücke nicht auf dem Feld, im dem sich die Maschine befindet, sondern auf einem anderen abzuladen, da die Paletten entfernbar sind. In einem solchen Fall findet das Laden an einer Seite, das Entladen an der anderen Seite statt und die Maschine befindet sich in der Mitte. "Der Palettenfluss verläuft gewöhnlich in zwei Richtungen - fügt Fiorenzo Castellini hinzu -, aber er kann je nach Bedarf moduliert werden. Es kommt vor, dass Kunden ausdrücklich einen auch bis zu 5 m breiten Schneidtisch verlangen, um jeweils zwei Bleche nebeneinander auflegen zu können." Eine Zusammenfassung der von TTM Laser ver-

Auch beim System TL 312 3D hängen die Stärken, die bearbeitet werden können, vor allem von der Art des verwendeten Lasers ab.

folgten Produktionslogik gibt der Verkaufsleiter Davide Rebessi. "Eine Maschine wie die soeben beschriebene kann zwischen den für einen kleinen Laserschneider zulässigen Höchstleistungen und den Maßvorteilen der 'alten' Systeme, die sich durch größere Abmessungen und mehr Raum zum Laden auszeichnen, als optimal angesehen werden."

Die Bedeutung der Erfahrung im Laserschneiden von Rohren und Blechen Die Spezialisierung von TTM Laser beruht seit jeher auf der Herstellung von Laserschneidanlagen für Rohre und Bleche. Eine spezifische Erfahrung, die bei der Entwicklung innovativer Systeme eine erstrangige Bedeutung erlangt. "Für uns stellte der Laser immer den Brennpunkt dar", erklärt der Ingenieur Filippini, Betriebsleiter von TTM Laser. "Wir glauben, dass die Entwicklung von Laserschneidsystemen zu unserer DNA gehört."

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Die Anwendung der Technologie des Laserschnitts ermöglicht eine insgesamt höhere Qualität, da die Maschine in der Phase des Schneidens die Abfasungen selbst ausführt.

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LÖSUNGEN

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Beim Kauf einer Laserschneidemaschine für Bleche sind ihre Eingliederung in die Produktionsstätte und die Vorteile, die sie für die Logistik und zur Reduzierung der Totzeiten garantieren kann, zu berücksichtigen.

Davide Rebessi, Verkaufsleiter von TTM Laser, meint: "Je mehr Arbeitsvorgänge ausgeführt werden können und die Maschine daher bei der täglichen Arbeit nützlich ist, desto mehr ist der Ertrag des investierten Kapitals gesichert."

Castellini erinnert sich: "Den ersten 3D-Kopf haben wir vor mehr als 10 Jahren montiert." Heute sind wir die Einzigen, die Rohre mit 3D-Faserlaser schneiden." Die stürmische Entwicklung der Technologie des Schneidens mit Faserlaser hat die Branche revolutioniert und das Schneiden von Blechen einfacher (vielleicht zu einfach) gemacht. "Einige auf dem Markt aufgetauchte Unternehmen sind überzeugt, mit Faserlaser schneiden zu können, auch ohne über die geeigneten Geräte zu verfügen", erklärt Filippini. "Besonders in Krisenzeiten wie heute sollten bei der Investition in eine Maschine alle mitspielenden Faktoren abgewogen werden. Böse Überraschungen kann dagegen erleben, wer in Lösungen investiert, die günstig scheinen, aber ihre negative Seite dann offenbaren, wenn viele Probleme vorhanden sind und keine Möglichkeit besteht, Unterstützung zu erhalten. Kurz gesagt ist die mit der Einführung der Technologie des Faserlasers verbundene Vereinfachung nicht zu leugnen, aber gleichzeitig kommt der Unterschied zwischen denen, die sie einfach als eine Business-Gelegenheit ansehen, und

denen, die dagegen auf Engagement und Erfahrung in der Entwicklung neuer Lösungen zählen, klar zum Vorschein. Ich habe Grund zur Annahme, dass der Unterschied zwischen denen, die mit Leidenschaft arbeiten, und denen, die nur arbeiten, um Geschäfte zu machen, von den Kunden wahrgenommen wird. Unsere Kunden zum Beispiel besuchen unser Werk, um zu sehen, wie wir arbeiten, wie das Unternehmen funktioniert. Sie schätzen uns, weil sie uns kennen."

Neue Märkte erschließen, um weiter zu wachsen In Anbetracht dessen, was bisher gesagt wurde, bitten wir Fiorenzo Castellini, uns von den hervorragenden Ergebnissen zu berichten, die TTM Laser erzielt hat. "TTM ist dabei, sich zu festigen und weiter zu wachsen. Bald werden wir unter dem Gesichtspunkt, die Produktion zu erhöhen, in ein neues Werk umsiedeln, in dem uns etwa das Fünffache des bisherigen Raums zur Verfügung steht. Was die Ergebnisse betrifft, konnte TTM im letzten Jahr seinen Umsatz um 20 % steigern und für dieses Jahr

haben wir uns das Ziel gesetzt, eine Steigerung um weitere 20 % zu erreichen. Die Erwartungen sind also sehr hoch gesteckt." Und in der Unternehmensstrategie ist das Flachbettschneiden, wie die Worte des Inhabers von TTM Laser belegen, dazu bestimmt, eine immer größere Bedeutung zu erlangen. "Wir stellen immer noch viel mehr Maschinen für das Schneiden von Rohren als für das Schneiden von Flachblechen her, aber wir wollen das letztere vorantreiben und in Kürze wird auch die Version mit Faserlaser, ebenfalls in 3D, da sein. Wir meinen, dass wir auf diesen Bereich setzen sollten. Wir erleben ein Wiederaufleben des Flachbettschneidens, vor allem mit großen Abmessungen. Unsere bisherige Erfahrung kann uns in einen Markt eintreten lassen, der neue Protagonisten aufnimmt, die funktionale und vor allem schnelle und leistungsstarke Maschinen herstellen. Wir möchten, dass die Maschine den Laser überlebt: Wer heute eine Maschine kauft, kann in zwanzig Jahren den Laser austauschen, aber wir wünschen uns, dass er nicht die ganze Maschine austauschen muss."

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BAHN

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TSL 2.5-25 ist das Kurzzeichen des automatischen Laserschneid- und -schweißsystems, das von der indischen Eisenbahn bei TTM zur Herstellung ganzer Seitenwände und Dächer der von Indian Railways hergestellten neuen Passagierwagen in Auftrag gegeben wurde.

Schneiden Und Schweissen Mit L

uf internationaler Ebene werden sie mit dem englischen Namen Indian Railways bezeichnet. Es handelt sich um die indische Eisenbahn, eine der größten Gesellschaften der Welt, mit einem der größten Eisenbahnnetze von mehr als 60.000 km, mit über 18 Millionen Passagieren und 2 Millionen Tonnen beförderter Ware täglich. Auf seinem Schienennetz von 63.327 km lässt Indian Railways über 200.000 Waggons und 50.000 Passagierwagen fahren, die von mehr als 8.000 Lokomotiven bewegt werden. Die Gesellschaft verfügt ferner über 6.909 Bahnhöfe und beschäftigt mehr als eine Million vierhunderttausend Mitarbeiter, die sie zum drittgrößten Arbeitgeber der Welt nach Wal-Mart und State Grid Corporation of China machen.

Seitenteile und Dächer verlassen das Werk als Fertigteile Indian Railways ist ein weiterer angesehener Name, der nun zum Kundenkreis von TTM gehört. Vor Kurzem gab die Gesellschaft ein innovatives Lasersystem TSL 2.525 zum automatischen Schneiden und Schweißen zur Herstellung von “Side Wall and Roof”, d.h. den Seitenwänden und des Dachs der Eisenbahnwagen zur Beförderung von Passagieren in Auftrag. Es handelt sich um eine hochmoderne Anlage, die von TTM auf die besonderen Bedürfnisse des Kunden maßgeschneidert wurde. TSL ist die Abkürzung für Taglia Salda Lamiere (Blechschneiden und -schweißen, 2.5 gibt die Länge der durchführbaren Schweißung an, die der Höchstlänge der verarbeitbaren Bleche (2.500 mm) entspricht, wäh-

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rend 25 die Höchstlänge der herstellbaren Teile in Metern angibt. Es handelt sich um ferti- ges Halbzeug, da dieses System nicht nur gestattet, ein Blechformat herzustellen, das sonst auf dem Markt schwer zu finden ist (2.500 x 25.000 mm), sondern diese Bleche auch verarbeitet, um fertige Seitenwände und Wagendächer zu erhalten, die bereits die für Türen und Fenster notwendigen Öffnungen enthalten.

Perfekte Rechtwinkligkeit der Schweißkanten und völliges Fehlen von Graten Es handelt sich um eine Lösung, die TTM als Hersteller von wirklich maßgeschneiderten und zweckgebundenen Systemen und Anlagen ausweist. Das XLFormat der Seitenwand oder des Dachs, je nachdem

was hergestellt werden soll, wird durch Beschneiden und Zusammenschweißen mehrerer 2.500 mm breiter, aber auch unterschiedlich langer Bleche nacheinander erzielt, bis der gewünschte Wert erreicht wird. Der Betriebszyklus ist einfach: Das erste geladene Blech wird zentriert und in den Schweißbereich vorgeschoben, während das zweite Blech erwartet wird, das ebenfalls geladen, zentriert und in denselben Bereich gebracht wird. Das Schweißen erfolgt, indem die zusammenzufügenden Bleche mit einem Laserschnitt beschnitten werden, der die perfekte Rechtwinkligkeit der Schweißkanten garantiert. Nach erfolgtem Beschneiden werden diese spielfrei angenähert, eine Bedingung, die das völlige Fehlen von Schnittgraten erfordert (andernfalls würde die Verbindung

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BAHN

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t Laser Seitenwände Für Züge geschwächt), da die Schweißnaht durch Verschmelzung der aneinander gefügten Kanten erfolgt. Dies gewährleistet eine Kontinuität der mechanischen Eigenschaften des Materials, da kein Schweißgut vorhanden ist, und ermöglicht die Herstellung einer geometrisch unsichtbaren Schweißnaht, da die Verbindung keine Diskontinuität in der Dicke des Materials darstellt, die auch an der Verbindungsstelle beibehalten wird. Es ist darauf hinzuweisen, dass alle Schweißverfahren von Indian Railways bescheinigt wurden, nachdem die Gesellschaft die Prüfstücke einer Reihe absolut beweiskräftiger Tests unterzogen hatte. Wir sprechen von Zug, Biege-, Härte- und Ermüdungsprüfungen, Mikrografie, mechanischer Abrieb- und Korrosionsprüfung.

Nach dem Zusammenschweißen der ersten beiden Bleche wird das erhaltene Format vorgeschoben und die äußerste Schweißkante in den Schweißbereich gebracht, wo das dritte Blech ankommt, das inzwischen geladen und zentriert wurde. Nun wird eine zweite Schweißnaht geschaffen und der Zyklus wird „n”-mal wiederholt, d. h. die Anzahl der Bleche, die verbunden werden müssen, um das gewünschte Format zu erreichen. Das bedeutet z. B., dass für eine Side Wall von 24 m12 Bleche von 2.500 x 2.000 mm verbunden und 11 Laserbeschneide- und -schweißzyklen ausgeführt werden müssen. Die Besonderheit des Betriebs der TSL 2.5-25 betrifft die Tatsache, dass der Verbindungszyklus alle 6/8 m geschweißten Halbzeugs unterbrochen und eine Phase zum Schneiden der Form der Seitenwand und aller für die Fenster und Türen des Waggons erforderlichen Öffnungen eingeschoben wird. Das Portal, an dem der kapazitive Kopf montiert ist, bewegt sich in einen an den Schweißbereich angrenzenden Schneidebereich und führt die Fassonierung der

gesamten Seitenwand oder des Dachs aus. Am Ende dieser Phase geht das Portal in die Schweißposition zurück, um dem Halbzeug der Seitenwand weitere 6/8 m Blech hinzuzufügen, bevor eine neue Fassonierphase beginnt. Dieser Zyklus wird auch in diesem Fall „n”-mal wiederholt, d. h. die erforderliche Anzahl, um das gewünschte Enderzeugnis zu erhalten. Vor der neuen Schweißphase bewegt sich ein zweites, mit Saugnäpfen zur Entnahme ausgestattetes Portal auf denselben Laufwegen wie das erste, sammelt die großen Schneidabfälle und palettiert sie. Die kleinen Abfälle dagegen werden bereits während der Schneidphase minimiert und zerkleinert, um die Entladung, den Auswurf und die Verschrottung mithilfe eines Förderers zu gestatten, der sich unter dem Arbeitstisch der Anlage befindet. Es ist wichtig, darauf hinzuweisen, dass der Betriebszyklus der TSL 2.5-25 vollkommen automatisch erfolgt, insofern auch die technologischen Parameter für Schnitt und Schweißen von der numerischen Steuerung der Anlage gesteuert werden. Die Bedienungsperson hat daher nur die Aufgabe, die unverarbeiteten Bleche zu laden, den Zyklus zu starten und den Betrieb zu überwachen. Im Fall des von Indian Railways in Auftrag gegebenen Systems ist die TSL 2.525 mit einer CO2-Laserquelle zu 3.500 W ausgestattet. Es handelt sich jedoch um eine Lösung, die dank der geringen Dicken für jede beliebige Art von Quelle, einschließlich Faserlaser, offen ist. Im vorliegenden Fall handelt es sich um 2/3 mm dicken rostfreien Stahl.

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TRANSPORT

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Göcke verdopp Das deutsche Unternehmen Göcke Umformtechnik GmbH, spezialisiert auf die Realisierung von Spezialprodukten und -produktionen für die Transportindustrie, hat sich entschieden, die eigenen Produktionskapazität zu verdoppeln, und dazu eine zweite Laser-Schneid- und Schweißanlage von TTM erworben, eine TS 5.12 zur Realisierung von Blechen mit sonst nicht auf dem Markt erhältlichen Abmessungen.

o wie in einer Partie Poker gibt es auch in der Arbeitswelt die, die in „kritischen“ Situationen aufgeben und sich von den Ereignissen mitreißen lassen, und andere, die den Einsatz verdoppeln, d. h. die sich der Unbeweglichkeit des Marktes stellen und häufig mutige Entscheidungen treffen, die vielen als Wagnis erscheinen mögen. Dies ist der Fall bei Wilhelm Göcke, der zusammen mit seinem Sohn Jörg die Göcke Umformtechnik GmbH leitet. Das Unternehmen hat sich auf die Realisierung von Spezialprodukten und -produktionen für die Transportindustrie spezialisiert und sich entschlossen, seine Produktionskapazität zu verdoppeln, indem eine zweite Laser- Schneidund Schweißanlage zur Realisierung von Blechen mit sonst nicht auf dem Markt erhältlichen Abmessungen erworben wurde. Ja! Genau das ist die Spezialisierung von Göcke, tadellos und schnell Produkte in ungewöhnlichen Größen und Maßen zu formen, die aus der

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Verbindung von kleineren Blechen erhalten werden, die mit der innovativsten Laser- Technik bearbeitet und zusammengeschweißt werden.

Weiter investieren, um erneut zu wachsen 2007 entscheiden sich Vater und Sohn Göcke, in das voll automatische System TS 4.20 von Tube Tech Machinery zu investieren, mit dem HalbfertigBleche großer Abmessungen hergestellt werden können, die in der Transportindustrie eingesetzt werden, insbesondere im Eisenbahnbereich. Nicht zufällig hat das Unternehmen mit dieser Anlage 2010 vom TÜV Nord die Zertifizierung nach DIN EN ISO 15085 für Schweißverfahren im

Eisenbahnbereich erhalten. Die Anlage ist in eine automatische Linie zum Bau der Seitenwände für Nahverkehrswaggons aus Kohlenstoff- und rostfreiem Stahl mit Stärken zwischen 1 und 8 mm integriert. In der bei Göcke installierten Anlage kommt eine Trumpf TLF5000 Laserquelle in stationärer Position zum Einsatz. Diese beschneidet und schweißt automatisch Formate bis zu 4 m Breite und 20 m Länge in Querrichtung mit extrem feinen und praktisch schwindfreien Nähten. Innovative Lösungen in allen Größen zu bieten, bedeutet ständig die Produktion auf dem neusten Stand halten zu müssen“ erklärt Herr Göcke. „Wir arbeiten mit einem modernen Maschinenpark, der ständig neu organisiert und nach den mo-

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ppelt

Die TS 4.20 beschneidet und schweißt automatisch Formate bis 4 m Breite und 20 m Länge mit dünnen und praktisch schwindfreien Schweißnähten. Die TS 5.12 erlaubt hingegen die Realisierung von Blechen mit maximaler Breite bis 5.000 mm und 12 m Länge. Die Maschine beschränkt sich nicht nur darauf, Bleche derselben Größe zusammenzuschweißen, sondern erlaubt auch das Verbinden von Streifen unterschiedlicher Breite, unterschiedlichen Materials und auch unterschiedlicher Stärke, damit tatsächlich Bleche nach Maß gefertigt werden können, und dabei das Gewicht maximal zu begrenzen und die Festigkeit des Endprodukts zu erhöhen. dernsten technischen Standards erneuert wird. Unsere ständige Bemühung ist stets innovativ zu sein. Das ist der Grund für die 2007 getroffene und die aktuelle Entscheidung. Bereits damals hat die wachsende Nachfrage nach großen geschweißten Formaten schnell zu einer Entscheidung geführt, ein Auftragsvolumen ins Ausland zu geben oder sie bei uns zu halten und in eine neue Laser- Schneid- und Schweißanlage zu investieren. Im Wesentlichen war die Entscheidung zur Installation der TS 4.20 die klassische Wahl „make or buy“: sollen wir diese Arbeit outsour- cen oder wollen wir in Zukunft auch diese Produktion nach unseren hohen Qualitätsstandards intern ausfüh-

ren. Das Auftragsvolumen ist in dem Moment angestiegen, in dem wir uns entschieden haben, in eine neue Anlage dieser Art zu investieren, um neue Wege zu beschreiten. Wir hoffen und sind überzeugt, dass auch mit der neuen TS 5.12 dasselbe passieren wird und wir unseren Markt aufrütteln und in der richtigen Weise neu anlaufen lassen können. Wenn wir 2007 nicht die TS 4.20 installiert hätten, hätte uns die Krise der letzten Jahre gewiss härter und nachhaltiger getroffen. Die getroffenen Entscheidungen haben uns hingegen erlaubt, sie nur leicht zu spüren. Heute wollen wir aber wieder wachsen und die Entscheidung für die TS 5.12 von TTM geht in diese Richtung.“

Laser-Schneiden und –Schweißen in Längsrichtung Im Unterschied zur TS 4.20 ist die TS 5.12 von TTM eine voll automatische Linie zur Realisierung großer Formate auch bei unterschiedlichen Stärken, dies ergänzt die Produktion-sanforderungen von Göcke Umformtechnik GmbH am besten. TS 5.12 kann Bleche längs bis zu 12 m Länge verbinden, auch wenn diese unterschiedliche Materialien und Stärken aufweisen. Die typischen Anwendungen der Anlage sind das Längsschweißen von Blechen mit besonderen mechanischen Eigenschaften, wie zum

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Beispiel hochfeste Stahlbleche. Die Anlage TS 5.12 lädt automatisch zwei oder mehr Bleche bis zu 12 m Länge und kann mehrere Beschnitt- und Schweißverfahren kombinieren, um ein Halbzeug in verschiedensten Konfigurationen zu erhalten, dazu können auch Bleche unterschiedlicher Länge, Breite, Materialien und Stärken verbunden werden. Auch an dieser Anlage hat die sorgfältige Planung der Mechanik den Transport der CO2-Quelle Trumpf TLF5000 an Bord des Hauptschlittens ermöglicht. Die zu diesem Maschinenkonzept gehörende Grundidee besteht darin, noch breitere Formate zu realisieren als mit den früheren Ausrüstungen. Die TS 5.12 erlaubt nämlich die Realisierung von Blechen mit Breiten bis 5.000 mm und Längen bis 12 m. Die Maschine beschränkt sich nicht nur

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darauf, Bleche derselben Größe zusammenzuschweißen, sondern erlaubt auch das bequeme Verbinden von Streifen unterschiedlicher Breite, unterschiedlichen Materials und auch unterschiedlicher Stärke, damit tatsächlich Bleche nach Maß gefertigt werden können, und dabei das Gewicht maximal zu begrenzen und die Festigkeit des Endprodukts zu erhöhen. Auch dieses ist, in der Tat, ein relevanter Aspekt, vor allem im Transportbereich, für den die sich immer stärker ausprägende Tendenz sich auf die Reduzierung der Gewichte richtet, die einer Verringerung des Verbrauchs entspricht, zusammen mit einer Erhöhung der Festigkeitskapazität, die erforderlich ist, um sich dem Thema Hochgeschwindigkeit im Eisenbahnbereich zu stellen. TS 5.12 erlaubt daher, automatisch Streifen

mit Breiten von mindestens 600 mm und höchstens 2.600 mm zuzuführen und diese miteinander zu verschweißen, um das Blech der geplanten Größe zu erhalten.

Ein Fertigprodukt mit Garantie Eine der wichtigsten Neuheiten, die mit der neuen Maschine eingeführt wurde, betrifft die Methoden zur Kontrolle des Prozesses und zur Zertifizierung des Fertigprodukts. Eine häufige Problematik für diese Produkte liegt gerade in der Qualität der Schweißnähte. TTM hat in dieser Richtung wichtige Arbeit geleistet und, auch Dank des mechanischen Konzepts, das den Einsatz von zwei Laserköpfen vorsieht, kann TS 5.12 zum ersten Mal Systeme zur Kontrolle des Schweißprozesses zusammen mit einer zerstö-

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TTM bietet reine Laser-Schweißprozesse ohne Materialauftrag, die optimale Lösung für Schweißnähte hoher ästhetischer Qualität, die thermische Verformungen auf das Minimum reduziert. Außerdem können wir hybride Prozesse integrieren, von der L-GMAW(MAG-Laser) bis zur L-GTAW (WIG-Laser), die sich besonders anbieten, wenn große Schwankungen in der Geometrie der Verbindungen und spezielle Härteanforderungen vorgesehen sind.

TRANSPORT

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ERREICHTE ZERTIFIZIERUNG Die Hingabe, Seriosität und Professionalität, die TTM zusammen mit den wichtigen Ergebnissen auszeichnet, die wir ständig erreichen, sind Garantie für höchste Qualität und sichere Zuverlässigkeit. Das bestätigt auch die Qualitätszertifizierung gemäß den Normen UNI EN ISO9001:, die TTM in Zusammenarbeit mit dem DNV erreicht hat.

falls unvorhergesehene Faktoren zu Abweichungen geführt haben, das Blech sofort wieder aufzunehmen und den Beschneide- und Schweißprozess zu wiederholen, um ein Fertigprodukt mit Garantie abzuliefern.

Ermittlung, Messung und Verfolgung der Verbindung

rungsfreien Kontrolle bieten, die das Produkt sicher und zuverlässig zertifiziert. Für die Echtzeit-Kontrolle der Qualität der gerade ausgeführten Schweißnaht ist die Anlage mit einem System ausgerüstet, das in der Lage ist, die wichtigsten physikalischen Daten des Schweißprozesses zu erfassen, wie die Temperatur der Schmelze, die Bildung des Plasmas, die Menge des reflektierten Lichts. Diese Werte werden verarbeitet und ständig mit den in einer technologischen Datenbank

gesammelten Werten verglichen. Jede Abweichung der erfassten Werte von den Referenzmittelwerten wird durch eine Software analysiert, die automatisch bestimmt, ob die ausgeführte Schweißnaht den Anforderungen entspricht und konstante Qualität aufweist. Es ist daher offensichtlich, dass dank der Einführung dieser beiden Systeme zur Prozesskontrolle direkt in der Maschine gewährleistet wird, dass die Schweißnaht den Anforderungen entspricht, mit der Möglichkeit,

TTM integriert in seine Schweißanlagen Sensoren zur Echtzeitverfolgung der Verbindung und zur Offline-Kartierung derselben mittels koaxial am Schweißkopf montierter Kamera oder durch Einsatz externer LaserSensoren. Die Rekonstruktion der Bahn erfolgt dann durch numerische Auswertung des Bildes durch den zentralen Controller. Der Einsatz extrem schneller Echtzeit-Hardware, wie FPGA oder Multiprozessor- Systeme, garantiert die für die Analyse einer sehr großen Datenmenge erforderliche Rechenleistung. In sehr strikten Anwendungen, in denen die geometrischen Merkmale der Verbindung vor dem Schweißen (wie Position, Breite und Vorhandensein auch sehr schmaler Gaps) präzise ausgewertet werden müssen, hat TTM eine Kartierungssoftware entwickelt, die auf zweidimensionalen Lasertriangulatoren mit hoher Präzision basiert, um die Form des Profils rechtwinklig zur Schweißrichtung zu erfassen. Auf diese Weise ist die Anlage in der Lage, voll automatisch die theoretische Schweißbahn entsprechend der realen Positionierung des Werkstücks zu modifizieren und die wichtigsten Prozessparameter (LaserLeistung, Schweißgeschwindigkeit und Menge des Auftragmaterials) gemäß den tatsächlichen Maßen der Verbindung in Echtzeit anzupassen. Außerdem ist die Installation des Systems zur Drahtzuführung Typ PUSH-PUSH möglich, das maximale Leistungen hinsichtlich Präzision und Reaktionsgeschwindigkeit im System zur Kontrolle der Vorschubgeschwindigkeit gewährleistet. Es können auch Spezialanwendungen eingesetzt werden, wie das Wobbling-System (oszillierender Spiegel) und Twin-Spot Optiksysteme. Der Einsatz dieser Lösungen entsteht aus der Notwendigkeit, den Strahl in Querrichtung zur Schweißnaht zu verbreitern oder eine Vorheizung des Materials zu erreichen.

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PERSPEKTIVEN

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Am neuen Standort Vor Ende dieses Jahres werden alle Tätigkeiten der Gruppe Castellini in den neuen Produktionsstandort Teze umgesiedelt, wodurch Castellini, TTM Laser und Laserway im neuen Werk von 21.000 m2 untergebracht werden. Das Gebäude wurde vollkommen aus Stahl gebaut, mit Teilen, die überwiegend mit TTM-Maschinen geschnitten wurden. Dieser neue Standort wird die Möglichkeit geben, die Tätigkeiten noch besser neu organisieren zu können und innerhalb der Struktur Platz für Forschung & Entwicklung vorzusehen, wo auch Laser-Schweißmaschinen zur Verfügung stehen werden, unter dem Gesichtspunkt, den Kunden immer näher zu sein und deren Problemen noch mehr Aufmerksamkeit zu schenken. Der neue Standort wird es ermöglichen, der gesamten Gruppe Castellini ein Image zu verleihen, welches wir heutzutage, auch aus Platzgründen, noch nicht geben konnten. Ein gewinnbringenderes Image, welches dem Level der technologischen Innovation angemessener und mit diesem im Einklang sein

soll, der nämlich die Tätigkeit eines jeden Unternehmens charakterisiert, mit TTM Laser an der Spitze. „Man muss sich strukturieren, um bereit zu sein, die zukünftigen Gelegenheiten, die der Markt bieten wird, am besten ergreifen zu können” behauptet Herr Fiorenzo Castellini, Präsident der gleichnamigen Gruppe. „Uns war es in diesen ersten 10 Lebensjahren

wichtig, eine Marke zu etablieren, die Technologie zu entwickeln und zur Verfügung zu haben, die wir heute besitzen, und eine breite, innovative und beneidenswerte Produktreihe zu haben. Heute ist allerdings der Zeitpunkt gekommen, diese Marke weiter zu stärken, auch über einen bedeutenden Standort, welcher viele der technologischen Konzepte konkret beweisen soll, die mit dem Strukturrohr verbunden sind, das wir seit einiger Zeit zum Ausdruck bringen”.

Das neuste Modell der Reihe ist bereits ein Erfolg L170 3D Fiber ist das neuste Modell der Reihe von 3D-RohrLaserschneidanlagen von TTM Laser. Eine Maschine, deren Standardausstattung eine Laserquelle mit hoher Helligkeit und einen 3D-Schneidkopf umfasst und die daher alle Arten von Materialien, einschließlich stark reflektierender, wie Kupfer-, Aluminium- und Messingrohre mit rundem, viereckigem oder offenem Querschnitt bearbeiten kann. FL170 3D Fiber vereint hohe Produktivität und Flexibilität mit geringem Verbrauch und niedrigen Betriebs- und Wartungskosten, die für Festkörperlaser typisch sind. Das System ist mit 21 gesteuerten Achsen ausgestattet, darunter das automatische Zuführungsmagazin für Rohre mit einer Länge von 6,5 bis 12,5 m und das ebenfalls automatische

TTM LASER S.p.A. 25046 Cazzago San Martino (BS) Italy Tel. +39 030 7256311 Fax +39 030 7256333 info@ttmlaser.com

www.ttmlaser.com

Entladesystem für Rohrschüsse mit einer Länge von 2 bis 6 m. Die Ladekapazität variiert von 12 bis 168 mm Durchmesser bei runden Rohren oder von 15 x 15 bis 120 x 120 mm bei Rohren mit viereckigem Querschnitt. Die lineare Geschwindigkeit der beiden Spindeln von 150 m/min machen diese Rohrschneidanlage besonders leistungsstark. FL170 3D Fiber beweist noch einmal, dass TTM Laser mit seiner Kompetenz in der Lasertechnik und deren Anwendung im Bereich Schneiden und Schweißen ein bevorzugter Partner ist, der den Bedürfnissen jedes beliebigen Kunden gerecht werden kann.

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