GRAND ANGLE

IMPRESS UNE SOL D’AVENI POUR LA ION 3D : UTION R MODE ?

© Molly SJ Lowe - Iris van Herpen L’usage de l’impression 3D dans la mode n’est pas un phénomène nouveau. Depuis une dizaine d’années, cette technologie a séduit quantité de créateurs indépendants et quelques grandes maisons de couture. Design sans limite, ultra personnalisation, durabilité : si la fabrication additive compte de nombreux atouts, elle demeure, néanmoins, encore relativement discrète dans notre quotidien. Qu’il s’agisse de la conception de vêtements, de chaussures ou d’accessoires, les expérimentations restent, pour la plupart, cantonnées aux défilés de mode et aux tapis rouges. L’impression 3D est-elle condamnée à un usage de niche ou est-ce seulement une question de temps avant qu’elle ne déferle dans les boutiques

grand public ? Par Bertrand Genevi

Au cours des dernières années, l’impression 3D s’est largement diffusée dans de nombreuses industries. La santé, l’automobile, ou encore le bâtiment, font figure de premiers de cordée sur le sujet. La mode, en tant que secteur d’avant-garde et dévoreur de tendances, semblait un candidat tout désigné pour adopter la fabrication additive. Mais la révolution annoncée en grande pompe par de grands acteurs n’a pas eu lieu - en tout cas, pas à grande échelle. Et c’est dans la haute-couture, avide d’expérimentations en tout genre, que la technologie creuse aujourd’hui son sillon.

LIBERTÉ DE CONCEPTION La mode exige sans cesse de nouvelles propositions, en termes de coupes comme de matières. Mais si, dans cette quête d’originalité et de créativité, les designers ne manquent pas d’idées, leur concrétisation se heurte parfois à des limites techniques. Or avec l’impression 3D, la liberté plastique est totale. La complexité de production de certains vêtements induite par une technique de fabrication traditionnelle s’évanouit. Iris van Herpen fait figure de pionnière dans ce domaine. La styliste néerlandaise a intégré la fabrication additive dans ses collections dès 2008, et trois ans plus tard, la moitié de sa collection était imprimée en 3D. Adepte des solutions PolyJet du constructeur américano-israélien Stratasys, la créatrice a, depuis, sans cesse réaffirmé son goût pour cette technologie, à coup de robes sculpturales, d’accessoires futuristes et d’effets visuels inédits. Le tout avec une certaine facilité. « L’impression 3D se prête particulièrement bien à la conception d’éléments complexes. Il n’est pas nécessaire de faire appel à des moules ou des outillages pour la production, donc on peut aisément modeler des formes diverses », explique Alexandre d’Orsetti, directeur général de Sculpteo, un imprimeur 3D qui travaille notamment pour un grand groupe de luxe français. Moins spectaculaire mais plus médiatisé que son homologue féminin, Karl Lagerfeld a fait défiler, en 2015, des mannequins habillées de l’emblématique tailleur de la maison Chanel dont les structures étaient imprimées en 3D. Preuve que des formes les plus folles aux plus classiques, la fabrication additive offre des perspectives séduisantes de création pour la mode.

PROMESSE DE DURABILITÉ Un autre de ses atouts serait son aspect vertueux. Nul n’ignore aujourd’hui que l’industrie textile est considérée comme l’un des secteurs d’activité les plus polluants du monde. Les comportements évoluent toutefois peu à peu ces dernières années, dans la fabrication comme dans la façon d’appréhender la consommation de vêtements. Et dans ce mouvement vers plus de responsabilité, l’impression 3D pourrait apporter son écot. En fonctionnant sur un système de production à la demande, la fabrication additive limite les invendus et le stockage. Le principe même de l’impression 3D, qui cisèle les produits attendus en utilisant uniquement la matière nécessaire, concourt à la réduction des déchets. « Ce caractère additif est un gros plus par rapport à l’usinage traditionnel, estime Marion Moreau, directrice commerciale chez Erpro 3D Factory. Au lieu de soustraire de la matière à un bloc existant, avec le gaspillage que cela entraîne, on imprime le juste besoin. » La composition des matières premières utilisées constitue un autre atout à mettre au crédit de l’impression 3D. « La matière la plus répandue, c’est le PLA. Il s’agit d’un plastique issu de ressources naturelles et renouvelables comme le maïs ou la canne à sucre, et il est biodégradable », assure Aurélie Cayla, enseignante-chercheuse à l’École Nationale Supérieure des Arts et Industries Textiles (ENSAIT) de Roubaix. Certains designers ont fait le choix conscient de l’impression 3D pour son caractère durable. C’est le cas de l’Américaine Julia Daviy, qui s’est lancée en 2017 dans la création de vêtements avant-gardistes et éco-responsables. Parmi ses réalisations, l’Organic Skirt, fabriquée à partir de filaments recyclés, consiste en une robe vendue au grand public, imprimée sur demande et personnalisable dans plus de 1 000 déclinaisons.

L'IMPRESSION 3D SE PRÊTE PARTICULIÈREMENT BIEN À LA CONCEPTION D'ÉLÉMENTS COMPLEXES, COMME ICI LES ARMATURES DE SOUTIEN-GORGE DE LA MARQUE BRAAVE.

© Braave

PERSONNALISATION ASSURÉE La personnalisation des vêtements est de plus en plus en vogue auprès des consommateurs, d’une part pour satisfaire leurs goûts esthétiques, mais aussi pour s’assurer plus de confort au quotidien. Braave, une start-up spécialisée dans la fabrication de soutiens-gorge sur-mesure, a été fondée en 2021 avec ce dernier objectif en tête. L’entreprise, créée par la jeune Française Claire Chabaud-Tropéano, se démarque par des produits parfaitement adaptés à la morphologie de chaque femme. Après un scan corporel 3D réalisé via une application mobile et l’analyse d’une constellation de plus de 100 000 points, Braave imprime les armatures en 3D. Celles-ci sont ensuite intégrées dans une enveloppe textile faite à 75 % de bouteilles plastiques recyclées. « Chaque soutien-gorge est unique, modulaire et asymétrique si besoin. Grâce à la 3D, nous nous émancipons de la contrainte des tailles, des essayages sans fin et nous contribuons au confort des femmes », justifie la fondatrice de Braave. Également active dans le BtB, la société propose sa technologie à des marques de sport, de lingerie et de produits médicaux. Dans le monde du vêtement, de nombreuses créatrices se sont aussi emparées du scan et de l’impression 3D dans l’idée d’une personnalisation poussée. Citons par exemple l’Israélienne Ganit Goldstein et l’Américaine Jessica Rosenkrantz, qui conçoivent des vêtements ajustés aux courbes de chaque femme grâce à une modélisation en trois dimensions.

INCURSIONS GRAND PUBLIC Si la fabrication additive a trouvé sa place dans la haute-couture, le design indépendant et le monde des start-ups, elle commence aussi à apparaître, çà et là, dans le domaine grand public. Quelques exemples de produits de mode imprimés en 3D développés par des marques populaires existent, mais rarement dans le vêtement, plutôt dans les chaussures et les accessoires.

Le fabricant d’articles de sport Adidas fait office de précurseur sur le sujet. La marque a collaboré, dès 2017, avec le fabricant californien de solutions d’impression 3D Carbon pour la production des semelles de sa sneaker Futurecraft 4D. Depuis, les expérimentations continuent et Adidas a récemment conçu, avec le designer Daniel Bailey, des chaussures dont le squelette est imprimé en 3D. Les géants de la fast fashion proposent quelques initiatives timides. Mango, filiale du groupe Inditex (Zara), a présenté en 2021 une collection d’accessoires imprimés en 3D. L’opération a été menée en collaboration avec Comme des Machines, un expert espagnol de l’impression 3D qui collabore régulièrement avec l’industrie textile. En France, Erpro 3D Factory travaille avec la chaîne d’opticiens Atol depuis quelques années. « Nous avons produit plusieurs montures de lunettes, dont la Senior Care, qui intègre un système de sécurité pour les personnes âgées, et la Lexilens, qui possède un dispositif aidant les enfants dyslexiques. Et d’autres montures seront bientôt dévoilées », précise Marion Moreau. Les exemples d’applications 3D grand public, textiles notamment, restent toutefois encore maigres. ADIDAS, MANGO ET ATOL FONT APPEL À LA 3D POUR CERTAINES DE LEURS PRODUCTIONS.

© Adidas - Mr Bailey

DES MATÉRIAUX ENCORE LIMITÉS La relative rigidité des matériaux utilisés en fabrication additive, plastiques pour la plupart, rend encore difficile une diffusion à grande échelle dans la mode. Et si un polymère aux performances supérieures comme le TPU (ou polyuréthane thermoplastique) permet de produire des objets 3D extensibles, l’expérience n’apparaît pas encore tout à fait satisfaisante face au textile. « Nous utilisons régulièrement dans nos productions des matériaux souples et élastomériques, mais ils ne le sont pas autant que du tissu, reconnaît Alexandre d’Orsetti. Et ils n’offrent évidemment pas toute la diversité du textile en termes de fibres. » Le dirigeant de Sculpteo pointe aussi une autre limite de taille : les états de surface. Les produits imprimés en 3D tendent à conserver une texture froide et épaisse, bien loin du toucher agréable d’un tissu. « La fabrication additive correspond à un procédé d’empilement, couche par couche. Il persiste donc souvent des strates, avec une certaine rugosité, même si la technologie progresse sans cesse sur le sujet », pointe Alexandre d’Orsetti. Se posent également les questions de l’entretien et de la durée de vie des produits imprimés en 3D. « Il existe encore aujourd’hui quelques verrous scientifiques pour assurer une production optimale. La résistance au lavage, notamment, pose encore question », confirme la chercheuse Aurélie Cayla. L’ENSAIT, via son laboratoire de recherche intégré, travaille notamment sur la formulation des filaments 3D de demain, pour leur apporter une plus grande durabilité.

VOLUMES RÉDUITS Un autre frein majeur au développement plus massif de l’impression 3D tient dans les volumes de production proposés. Il est en effet impossible de produire à un niveau industriel. Au-delà d’une série de 10 000 pièces, la fabrication additive peine à suivre et à être compétitive sur le plan financier, entre cadence intenable et coût exorbitant de fabrication. Dans le cadre de sa collaboration avec Atol, Erpro 3D Factory a dû se résoudre à abandonner la production de certaines montures, suite à une montée en puissance trop vive. « Les volumes sont devenus dissuasifs au fil du temps pour l’impression 3D. « LA 3D RÉPOND À UN MARCHÉ DE NICHE EN DEMANDE DE VALEUR AJOUTÉE, AVEC DES SÉRIES EN VOLUME LIMITÉ »

Joana DE MEDINA, fashion account manager, Stratasys

© Ganit Goldstein - Stratasys

LA VERTIGINEUSE GALERIE DIOR IMPRIMÉE EN 3D

Au-delà des vêtements, la haute-couture s’empare également de l’impression 3D pour animer ses lieux de vente. Exemple avec la Galerie Dior, située avenue Montaigne à Paris, où des répliques exactes de milliers de pièces iconiques de la maison de luxe française (vêtements, sacs à main, souliers, etc.) ont été réalisées par la Ferme 3D, un imprimeur installé à Saint-Rémy-de-Provence (13). Pas moins de 30 imprimantes et plus de 100 000 heures de travail ont été nécessaires - le tout avec 100 % de matériaux biosourcés et des imprimantes de fabrication française. « La précision et la robustesse des imprimantes 3D Volumic nous ont permis de sur-cadencer les machines et de produire à haute vitesse les objets les plus complexes. Ce duo gagnant entre matériel et expertise fut clé dans le succès de cette production hors norme », se félicite Florent Carasco, dirigeant de La Ferme 3D.

Tous visuels © Florent Carasco - La Ferme 3D

Quand Atol a eu besoin de centaines de milliers de pièces, la production a été transférée vers l’injection plastique », admet Marion Moreau. La perspective d’une production 3D à visée industrielle n’a pas de sens, selon Joana de Medina, fashion account manager chez Stratasys : « Le principe de la 3D, c’est de répondre à un marché de niche en demande de valeur ajoutée, avec des séries en volume limité. » D’où une incompatibilité avec les préceptes de la fast fashion, mais une cohérence avec les attentes de la haute-couture. Car sur de petites séries exclusives, la fabrication additive apporte toute sa réactivité. « A l’approche d’un défilé, le temps est compté et l’inspiration des designers doit rapidement se concrétiser. L’impression 3D permet de produire des pièces uniques pour un défilé, qui peuvent déboucher, si besoin et rapidement après l’évènement, sur une petite série exclusive », éclaire Joana de Medina.

LE POTENTIEL DU PROTOTYPAGE Au fil des ans, le monde du luxe s’est aussi approprié l’impression 3D pour réaliser des tests produits. « Avec le renouvellement continu des collections, les créatifs réalisent de nombreuses itérations. La 3D s’y prête bien, car elle apporte une souplesse formelle et un déploiement rapide, avec un faible investissement financier », argumente Alexandre d’Orsetti. De l’idée créative à l’arrivée du produit sur le bureau du designer, quelques jours suffisent. Sculpteo comme Erpro 3D Factory disposent d’un studio de création rôdé, qui leur permet d’élaborer rapidement un fichier d’impression sur la base d’un simple concept, puis de lancer la production dans la foulée. À date, le prototypage consiste essentiellement en un marché de sous-traitance, bien souvent exploité à des milliers de kilomètres des ateliers de conception. Avec à la clé, des délais de réception des prototypes pouvant approcher plusieurs semaines. « L’impression 3D peut contribuer à relocaliser le processus », souligne Martial Granet, directeur France & Maghreb de Mimaki, un fabricant japonais de solutions d’impression grand format et 3D. Plus que pour des produits finis, l’usage essentiel des solutions d’impression 3D qu’il propose aujourd’hui tient dans le prototypage. « On peut, par exemple, imprimer 20 montures de lunettes en un seul passage avec nos imprimantes 3D. Cela offre la possibilité de tester différentes couleurs, parmi un panel de 10 millions de teintes disponibles », assure le dirigeant.

VERTUS MÉCANIQUES Dans la mode, l’impression 3D n’est toutefois pas seulement convoquée pour des productions esthétiques. Elle est aussi pertinente pour répondre à des demandes plus mécaniques. « Nous réalisons des éléments techniques pour le secteur du luxe, comme des pièces internes sur-mesure pour des produits de maroquinerie. Nous intervenons aussi dans le sport, avec des semelles de chaussures », rapporte Alexandre d’Orsetti. Pour ce faire, Sculpteo fait appel aux imprimantes 3D du fabricant HP. Reconnues sur le marché pour leurs propriétés mécaniques, les machines du constructeur américain font figure de solutions idoines pour les projets à forte technicité. « Nous concentrons actuellement nos efforts sur un projet d’envergure dans le sportswear, qui pourrait faire date », souligne Franck-Michel Bouchaud, channel manager 3D au sein d’HP France. Selon les dossiers, qu’ils soient à visée mécanique ou esthétique, les technologies et les matériaux diffèrent. Si le rendu n’a pas d’importance, l’éventail des solutions à disposition est des plus larges. En revanche, pour l’impression d’éléments visibles, le panel se réduit - ou un post-traitement plus long peut s’avérer nécessaire, pour obtenir un état de surface optimal. « Il est aujourd’hui possible d’imprimer en 3D avec du plastique, de l’acier, de l’aluminium, voire avec des matériaux précieux comme de l’or ou du platine, argue Marion Moreau. Et en termes de technologie, tout dépend des objectifs du client, car chacune possède des avantages. L’esprit est à l’ouverture et à l’hybridation. »

© Hila Desheh - Stratasys

COMBINER LES MODES DE PRODUCTION Erpro 3D Factory, qui officie dans des secteurs aussi divers que l’automobile, la cosmétique et l’architecture, travaille sur de nombreux projets qui mêlent injection plastique et fabrication additive. Un modèle composite qu’on pourrait aussi imaginer dans la mode, avec un développement de l’impression 3D qui passerait, non pas par son utilisation exclusive, mais plutôt par son association avec des modes de production traditionnels. Stratasys s’inscrit dans ce mélange des genres. Au printemps dernier, l’entreprise a créé l’évènement en lançant le modèle J850 TechStyle, une imprimante 3D spécialement dédiée au marché de la mode. Cette solution, qui permet d’imprimer directement sur une grande variété de textiles (denim, coton, polyester, lin, cuir, etc.), a été développé en partenariat avec Dyloan, l’un des sous-traitants historiques de la mode haut de gamme en Italie. Pour démontrer la puissance de feu de sa nouvelle référence, Stratasys a dévoilé, lors de la dernière Fashion week de Milan, une collection composée de vêtements, de chaussures et d’accessoires intégralement imprimés en 3D. Le fabricant de solutions d’impression a collaboré sur le projet avec plusieurs designers de premier plan, tels que Karim Rashid et threeASFOUR. Stratasys devrait également dévoiler des partenariats avec de grandes marques françaises d’ici la fin de l’année. Pour le moment, le constructeur se concentre sur la personnalisation haut de gamme — collections capsules et petites séries exclusives —, avant d’envisager éventuellement, une fois bien établi sur le marché, l’élargissement de sa gamme de solutions au plus grand nombre.

UNE SOLUTION DE PLUS Gageons que l’impression 3D ne remplacera jamais la production textile dans la mode. Mais cette technologie représente une solution de plus à disposition des créateurs, avec des qualités qui lui sont propres. « La fabrication additive peut agir en complément ou en remplacement de toute autre technique d’embellissement textile, estime Joana de Medina. Elle apporte de la souplesse et de la créativité. » Alexandre d’Orsetti abonde dans le même sens : « L’impression 3D a beaucoup à apporter à l’univers de la mode et du luxe. Les grandes marques aiment mélanger les techniques de production et il s’agit dès à présent d’une alternative fiable, permettant de produire des pièces rapidement et localement. A terme, elle deviendra incontournable ». À date, le potentiel de l’impression 3D semble encore quelque peu inexploité. De nombreux projets sont soumis aux imprimeurs sans être spécifiquement conçus pour la fabrication additive, limitant ainsi leur impact. Par ailleurs, une relative méconnaissance des possibilités offertes par la technologie persiste sur le marché. Un besoin patent de pédagogie se fait sentir, et ce d’autant plus que les solutions d’impression évoluent sans cesse. Toucher simili-textile ? Production de masse ? Difficile à ce stade de savoir jusqu’où la fabrication additive progressera dans le futur. « On produit toujours plus vite et il est désormais possible d’imprimer des maisons en 3D, donc tout est envisageable pour l’industrie textile », prophétise Marion Moreau.

© Montlimart

LE TRICOT 3D A LA COTE

Procédé de fabrication voisin de l’impression 3D, le tricotage 3D permet de créer des objets tridimensionnels sur la base d’un fichier de modélisation numérique. Des fibres traditionnelles comme le coton, le cachemire ou la laine sont utilisables pour l’élaboration des vêtements, via un processus de superposition fil à fil. Mais contrairement à une fabrication classique, les pulls sont produits d’une seule pièce, sans couture. « La production d’un pull se finalise en moins de 60 minutes », précise Basile Ricquier, co-fondateur de 3D Tex, une start-up industrielle malouine (35) spécialisée dans le tricotage 3D. L’atelier de fabrication de l’entreprise, entièrement automatisé, se compose de solutions du fabricant japonais Shima Seiki. Grâce à cette technologie de pointe, la RSE s’affiche au cœur de l’activité de 3D Tex. « Cela permet de diviser les pertes industrielles par dix, tout en relocalisant en France », argue son dirigeant. L’entreprise travaille à 75 % pour des distributeurs, comme les groupes Beaumanoir (Bonobo, Morgan, Caroll) et Eram (Montlimart, Faguo). Le reste de la production se destine à des marques premium comme Le Slip Français, Sézanne et Balzac. 3D Tex, qui table sur un chiffre d’affaire de 1,4 million d’euros à fin 2022, devrait par ailleurs lancer sa propre marque dans les mois qui viennent.