Руководство по организации цеха заливки ППУ скорлуп

Технико-экономическое предложение организации производства теплоизоляционных полуцилиндров (скорлуп) из пенополиуретана 1. Общие сведения Теплоизоляционные изделия из пенополиуретана (ППУ) применяются для теплоизоляции газо- нефтепроводов, трубопроводов горячего и холодного водоснабжения, инженерных сетей химических и нефтехимических производств, цистерн, хранилищ, емкостей и других промышленных объектов, оборудования рефрижераторной и криогенной техники и диапазоне температур от -190С до +140С. Например, при использовании сырья марки Химтраст, гарантируется постоянная рабочая температура +121С. Температура +130С также считается нормальной. +150С – максимально допустимая, но кратковременно, не более 10 минут, после чего начинается коксование внутренней поверхности. Наиболее распространенной продукцией, полученной методом заливки ППУ, являются теплоизоляционные полуцилиндры, используемые в качестве теплоизоляции участков труб при надземной и канальной прокладке трубопроводов. Главными преимуществами теплоизоляции из ППУ являются: низкая трудоемкость монтажа, возможность многоразового использования, быстрый доступ к поврежденным участкам. Теплоизоляционные скорлупы могут быть выполнены с дополнительной облицовкой из стеклопластика, фольги и других материалов. На трубопровод полуцилиндры монтируются с помощью проволочных или ленточных хомутов или клеевых составов.

2. Выбор модели оборудования Выбор модели оборудования напрямую связан с внутренним диаметром полуцилиндров, которые предполагается изготавливать. Суть технологического процесса в том, что два жидких компонента (изоционат и полиол) смешиваются и подаются в некую форму. Через некоторое время композиция «стартует», т.е. происходит заметное увеличение объема (в десятки раз), изменение цвета (побеление). Как правило «время старта» составляет 18-25 секунд. Время в течение, которого жидкость подается в опалубку, называется «время впрыска». Обязательным условием получения нормального изделия является прекращение впрыска композиции «А» и «Б» до начала старта. Запрещается продолжать впрыск в форму, если уже происходит увеличение объема пеномассы. В этом случае существует реальная опасность, что не удастся закрыть форму, а изделие будет испорчено (как внутренняя структура, так и геометрические обводы). Одно из условий получения качественных изделий при заливке ППУ заключается в том, чтобы обеспечить за минимальный промежуток времени

(меньше времени старта композиции) подачу в форму или полость всей массы смешанной композиции, которая требуется для заполнения заданного объема. Если получение одного и того же изделия можно обеспечить за впрыск, например, 7,5с и 15с при условии, что в первом случае производительность выше в два раза, следует выбрать первый вариант. Максимально допустимое время впрыска не должно составлять более 80% от времени старта, т.к. требуется еще время на закрытие формы и фиксацию ее замков. Но этой процедуре следует уделить не менее 5 секунд. Например, если время старта композиции 25 секунд, то допустимое время впрыска составляет 0,8х25=20 секунд. Т.о. максимально возможная масса конечного изделия ограничена массой перемешанных в смесителе компонентов, которые насосная станция при максимальной производительности перекачивает за 20 секунд. Комплектуются заливочные машины двумя типами насосных станций:  ПЕНА-98П20УМ4, с производительностью от 1 до 6 литров в минуту (при соотношении компонентов «А» и «Б» как 1 к 1);  ПЕНА-98П75УМ, с производительностью от 8 до 24 литров в минуту (при соотношении компонентов «А» и «Б» как 1 к 1). Плотность полиола, как правило, составляет 1,04, плотность изоционата 1,24 кг/м3. Тогда, при весовом соотношении компонентов «А» и «Б», соответствующем 1 к 1, плотность смеси «А»+«Б» (в жидком состоянии, до начала старта) составляет 1,14 кг/м3. Т.о. максимально возможная масса изделия, полученного на различных насосных станциях, составляет:  2,28 кг для ПЕНА-98П20УМ4 при производительности 6 литров в минуту (при соотношении компонентов «А» и «Б» как 1 к 1);  9,12 кг для ПЕНА-98П75УМ при производительности 24 литров в минуту (при соотношении компонентов «А» и «Б» как 1 к 1). При использовании компонентов с соотношением, где доля полиола меньше, чем доля ПИЦа, например 1 к 1,5, масса конечного изделия немного увеличивается, т.к. за 1 минуту насосные станции перекачивают больше сырья:  ПЕНА-98П20УМ4 – 7,34кг, т.е. 2,45 кг за 1 впрыск протяженностью 20 секунд;  ПЕНА-98П75УМ – 29,61кг, т.е. 9,87 кг за 1 впрыск протяженностью 20 секунд. Нормальная плотность пенопласта непосредственно в изделии составляет от 40 до 60 кг/м3. При этом скорлупы имеют хорошую механическую прочность, низкий коэффициент теплопроводности. Увеличение плотности изделия не позволяет улучшить качество продукции, а приводит лишь к росту себестоимости полуцилиндров. Если все же принять максимальную плотность пенопласта в изделии за 60 3 кг/м , то можно рассчитать максимальный объем готовых изделий, исходя из максимально возможной массы впрыска для каждой из насосных станций:  ПЕНА-98П20УМ4 – 2,45кг / 60 кг/м 3 = 0,04м3 за 1 впрыск протяженностью 20 секунд;

 ПЕНА-98П75УМ – 9,87кг/ 60 кг/м3 = 0,16м3 за 1 впрыск протяженностью 20 секунд. В табл. 1 приведены параметры различных полуцилиндров длиной 1м при плотности 60 кг/м3. Таблица 1 Внутренний диаметр скорлупы, мм

Толщина скорлупы, мм

Объем 1 полуцилиндра, м3

Плотность, кг/м3

Масса, кг

57 76 89 108 114 133 159 219 273 325 426 530 630 720 820 1020

40 40 40 40 40 40 40 40 40 50 50 50 50 50 50 50

0,006092 0,007285 0,008101 0,009294 0,009671 0,010864 0,012497 0,016265 0,019656 0,029438 0,037366 0,04553 0,05338 0,060445 0,068295 0,083995

60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60

0,365496 0,437088 0,486072 0,557664 0,580272 0,651864 0,749832 0,975912 1,179384 1,76625 2,24196 2,7318 3,2028 3,6267 4,0977 5,0397

Таким образом, если предполагается производить скорлупы Ду530, то при плотности 60кг/м3, следует использовать заливочную машину на базе насосной станции ПЕНА-98П75УМ, т.к. масса скорлупы 2,7318кг меньше массы единичного впрыска 9,87кг. Насосная станция ПЕНА-98П20УМ4 не подходит, т.к. масса скорлупы 2,7318кг больше массы единичного впрыска 2,45кг. ПРИМЕЧАНИЕ Определим, при каких условиях, возможно использование насосной станции ПЕНА-98П20УМ4.

1) Необходимо уменьшить плотность изделия. 0,04553 х R = 2,45, т.е. максимально допустимая плотность R = 53,81 кг/м3.

2) Необходимо увеличить время впрыска. 7,34 х Т = 2,7318, т.е. Т = 0,37мин, что соответствует 0,37 х 60 = 22 секунды. Таким образом, использование насосной станции П20УМ4 для получения скорлупы Ду530 (сегментов 180град) плотностью 60, допустимо, если впрыск осуществлять 22 секунды, но в этом случае старт следует увеличить до 27-28 секунд. Но для гарантированного получения качественного продукта оптимально все же производить скорлупу с плотностью не выше 50кг/м3. ПРИМЕЧАНИЕ Следует знать, что материал получается тем лучше, чем меньше время старта. Иными словами, если одно и то же изделие можно получить за впрыск 5 секунд при производительности 12 кг/мин и 15 секунд при производительности 4кг/мин, то лучше выбрать вариант 5секунд.

Это связано с тем, что смешиваемые изоционат и полиол имеют разную плотность и вязкость, поэтому возможен момент, когда начнется расслоение композиции. В этом случае конечный пенопласт будет некачественным. Чтобы избежать подобного, композиция должна «стартовать» до того, как начнется расслоение. Допустимо увеличить время старта максимум до 30 секунд (но если этого можно избежать, то лучше этого не делать). ВЫВОДЫ Для того, чтобы гарантировано получать ППУ хорошего качества, для скорлупы такого размера рекомендуется модель П75УМ. Вариант с использованием П20УМ4 не позволяет гарантировать качество продукции со 100-% вероятностью.

3. Перечень и стоимость основного оборудования 3.1. Модель П75УМ-ЗГ016Б.

3.1.1. Насосная станция ПЕНА-98П75УМ, производительность от 8 до 24л/мин, имеет габариты 1250х650х1000мм и массу 180кг. Мощность двигателя 2,2кВт, напряжение питания 380В. Предназначение насосной станции: забрать из питающих емкостей сырье, отдозировать компоненты в заданном соотношении и подать под давлением в смеситель. Управление производительностью посредством электронного частотного регулятора. 11 вариантов соотношения компонентов «А» к «Б»: от 1 к 1 до 1 к 2, с шагом 0,1 по линии изоцианата или полиола (можно выпускать мягкий ППУ – подушки). Машина реализована по принципу открытой архитектуры – обеспечивается максимально удобный осмотр, диагностика и обслуживание узлов и агрегатов. С насосной станцией поставляются все необходимые рукава и шланги, из расчета монтажа насосной станции и емкостей в радиусе 10м от манипулятора.

3.1.2. Механический смеситель низкого давления ЗГ-016Б для заливки пенополиуретановой композиции. Габариты 500х180х140мм, при массе 25кг. Мощность двигателя 0,55кВт, напряжение питания 380В. Смеситель подвешивается на манипуляторе в стационарных условиях. Время непрерывной работы не ограничено. Комплектуется гидропневмобаком (ГПБ), обеспечивающим промывку смесителя открытым циклом. Поставляются необходимые трубопроводы, из расчета монтажа ГПБ в радиусе 5м до смесителя.

3.1.3. Пульт управления ЗГ-016Б предназначен для удобства управления процессом производства пенополиуретана с единого блока (ПЕНА98П75УМ и ЗГ-016Б подключаются к этому пульту), автоматизации и контроля впрыска композиции, контроля процесса промывки. Блок крепится в непосредственной близи от ЗГ-016 таким образом, чтобы оператор мог управлять рычагами смесителя и кнопками пульта, не сходя с места.

3.1.4. Манипулятор (позволяет перемещать ЗГ-016 небольшим усилием руки по окружности и вверх-вниз). Манипулятор жестко крепится к полу. Высота манипулятора 2200мм, длина стрелы 2500мм. Угол по горизонтали

перемещения кран-балки манипулятора, между граничными положениями составляет 120град. Смеситель, закрепленный на кран-балке манипулятора, может переместиться по вертикали до 0,8м. Исходная высота подвеса регулируется.

3.1.5. Две расходные емкости по 227л для сырьевых материалов (снабжены фильтрующими элементами) и системой перемешивания полиола. Предусмотрена система рециркуляции по обоим компонентам.

3.1.6. Компрессорная станция. Рабочее давление сжатого воздуха 4кг/см2, расход от 400 литров (на выходе) в минуту. Воздух подается в ГПБ для промывки и продувки смесителя по окончанию работы. Допускается использование других источников сжатого воздуха, обеспечивающих заданные параметры по производительности и давлению. ПРИМЕЧАНИЕ С целью минимизации и оптимизации транспортной схемы допустимо исключить из комплекта емкости. При этом все штуцера, подводы, система перемешивания и пр. элементы, монтируемые на емкости в комплекте поставляются. Непосредственно на месте заказчик может приспособить любые аналогичные пустые (чистые) емкости необходимого объема и установить на них необходимые комплектующие. По этой же причине можно отказаться от манипулятора (громоздко и тяжело), попытавшись на месте своими силами смонтировать ЗГ-016 таким образом, чтобы обеспечить свободное перемещение над формами.

4. Выбор типоразмеров и количества форм Формы являются необходимым элементом производства. Объем готовой продукции, сроки выполнения заказа напрямую связаны с количеством форм и их типоразмерами. Потребность в формах исходит из технологического процесса, суть которого в том, что для получения пенополиуретанового полуцилиндра, смешанную композицию компонентов «А» и «Б» заливают в ограничительную оснастку (рис. 1). Основные требования к опалубке - это точное соответствие геометрических размеров формы размерам требуемой детали и высокие прочностные характеристики - пенополиуретан при расширении создаёт избыточное давление внутри формы 2-4 атмосфер. Пресс-форма предварительно смазывается антиадгезионной смазкой.

Рис. 1. Форма «полуцилиндр», используемая для производства ППУ-скорлуп

Количество типоразмеров форм напрямую зависит от спроса на конкретный диаметр ППУ-скорлупы. Следует определить наиболее востребованные диаметры, чтобы не вкладывать средства в формы, которые не понадобятся или будут редко использоваться. В данном случае имеется конкретная задача – получить 5100п.м. скорлупы Ду530 толщиною стенок 50мм. Таблица 5 Форма Форма «цилиндр» «полуцилиндр» Смазка формы 0,5 мин.

2,25 мин. Сборка формы Не требуется 0,5 мин. Впрыск композиции в форму 0,20 мин.

0,35 мин. Выдержка формы 18 мин 18 мин. Открытие формы 0,25 мин.

0,25 мин. Разборка формы для выемки изделия Не требуется 3,5 мин. Выемка изделия 0,5 мин.

3,5 мин. Чистка формы 0,5 мин.

1,5 мин. Частичная сборка формы Не требуется 2,0 мин. ИТОГО 19,95 мин.

31,85 мин.

Внимание! Может потребоваться более длительная выдержка, если в помещении температура ниже +18град. В этом случае оборачиваемость одной формы увеличится. Таким образом, с формы «полуцилиндр» осуществляется 1 съем каждые 20 минут, т.е. 1,5п.м. скорлупы в час. Форма «цилиндр», на первый взгляд, более производительная: она позволяет получить 5 п.м. скорлупы за 63,7 минуты. Т.е. в среднем за одну рабочую смену дополнительно получить 4 п.м. скорлупы. Но следует учитывать, что обслуживать форму «цилиндр» сложнее, понадобятся дополнительные приспособления для ее разборки, сборки. Вынуть изделие непосредственно на месте заливки не получится, потребуется переносить форму с участка заливки, потом соответственно транспортировать ее обратно. Все это реально может увеличить время обработки формы «цилиндр» настолько, что преимущества в дополнительные 4п.м. в смену может и не оказаться. Помимо этого следует учесть, что обрабатывать форму «цилиндр» одному человеку сложно (особенно начиная со 159-го диаметра), это делают двое, в то время как все операции с формой «полуцилиндр» может осуществить один человек (помощник оператора заливочной машины). Поэтому более рациональным выбором является использование форм «полуцилиндр». Одна форма при 8-ми часовом рабочем дне за 55 смен позволит получить 660п.м. скорлупы. При потребности 5100п.м. потребуется 7,7 форм, т.е. 8 форм. Дальнейшие расчеты будут строиться исходя из данного количества форм.

5. Оценка затрат на приобретение оборудования, оснастки и дополнительных приспособлений Следующая статья расходов – дополнительные приспособления, позволяющие облегчить процесс подвода Заливочной Головки к формам. Экономически целесообразнее и технологически грамотнее сделать несколько впрысков (переходов от формы к форме) прежде, чем начнется цикл промывки. Заливочная машина позволяет осуществить 10 таких впрысков, разделенных между собою не более, чем 12 секундами, и лишь затем осуществить промывку смесительной камеры. В самом первом приближении формы можно разложить на полу полукругом, т.к. Заливочная Головка, подвешенная к балке манипулятора, способна перемещаться по окружности относительно стойки манипулятора. Тогда оператор, залив первую форму, перемещается ко второй, в это время его помощник закрывает заполненную форму и т.д. Последней точкой, куда оператор подводит смеситель, является емкость для сброса растворителя при промывке. Описанный выше подход в принципе возможен, но для организации профессионального участка не годится. Оптимальным решением является монтаж на участке заливки конвейера карусельного типа, который

обеспечивает подвод и фиксацию в зоне заливки пресс-форм. На этом приспособлении компактно размещаются несколько форм (возможно не только для скорлуп, но и плоские). Карусель вращается вокруг своей оси, перемещая по окружности установленные на ней формы. Нет необходимости перемещать головку. Она неподвижна. После впрыска в первую форму помощник оператора осуществляет поворот (вручную или механически) конвейера так, что под Заливочной Головкой оказывается вторая форма. При этом первая оказывается напротив него, - он закрывает форму и фиксирует ее замки. В это время оператор осуществляет впрыск во вторую форму. Цикл повторяется до тех пор, пока все формы, смонтированные на карусели не пройдут под головкой. После этого оператор может переместить головку по окружности ко второй карусели, где также будут заполнены все формы. Затем головка уводится в зону промывки, фиксируется над емкостью и промывается. Технологическая цепочка перемещения Заливочной Головки между двумя каруселями и емкостью для промывки показана на рис. 2.

Рис. 2. Очередность перемещения Заливочной Головки при использовании двух каруселей

Для рассматриваемого варианта имеет смысл приобрести и смонтировать 2 карусели по 4 гнезда в каждой, или, если с перспективой на будущее, то на 6 и на 4 гнезд. При наличии технических возможностей карусели можно изготовить самостоятельно. Еще одним из дополнительных приспособлений может быть термошкаф, где осуществляется подогрев форм до температуры +27…+300С. Но на начальном этапе от этой опции можно отказаться, если хранить формы на участке заливки, где поддерживается постоянная температура +20…+22 0С.

Более того, если процесс производства скорлуп постоянен, т.е. форма после выемки скорлупы (опалубка еще теплая) тут же вновь заливается, то надобность в принудительном подогреве отсутствует.

6. Требования к производственному помещению Для организации производства ППУ-скорлуп требуется помещение, которое следует разделить на 5 участков: склад сырья; участок раскроя облицовочного материала; участок заливки; склад готовой продукции; компрессорная. Склад сырья. На складе должна иметься возможность приемки компонентов (погрузчик или эстакада), поступающих, как правило, в 200 литровых бочках. Для работы полиол и ПИЦ должны быть перелиты из тарных емкостей в питающие емкости. Перекачка осуществляется посредством насосной станции заливочной машины. Для этого всасывающие патрубки (при необходимости удлиняются) из питающих емкостей вынимаются и погружаются в тарные бочки, затем осуществляется пуск в режиме рециркуляции и сырье переливается в рабочие резервуары. Возможно использование насосов НМШ 8-25-6,3/109АИР00Л4 для перекачки компонентов из тарных бочек в рабочие емкости. Склад сырья должен быть размещен поблизости от участка заливки. Возможно, что в одном и том же помещении. Температура для хранения компонентов +15…+220С. Участок раскроя облицовочного материала. Теплоизоляционные скорлупы по требованию заказчика могут изготавливаться также с наружной защитной оболочкой, в частности распространено каширование фольгой, стеклопластиком или оцинкованным кожухом. Чтобы получить такое покрытие на дно формы укладывается и разглаживается соответствующий облицовочный материал. Следует предусмотреть участок, желательно в непосредственной близи от места заливки, куда будет доставляться облицовочный материал (как правило поступает в рулонах), и раскладываться (разматываться) на столе раскроя. Для каждого теплоизоляционного элемента выкраивается по лекалу кусок облицовочного материала в форме прямоугольника, длина которого соответствует длине теплоизоляционного элемента (1м), а ширина соответствует наружному сегменту поверхности скорлупы. Количество заготовок определяется, исходя из планируемого объема работы в смену, и готовится заранее. Подготовленный материал хранится в расправленном состоянии, исключающем его повреждение (порывы и образование складок). Участок раскроя размещается поблизости от участка заливки. Возможно, что в одном и том же помещении. Участок заливки. На данном участке монтируется заливочная машина, карусели, емкость для сброса промывочной жидкости.

В качестве этой емкости можно использовать металлическую 200 литровую бочку, в крышке которой должно быть два отверстия: диаметром 6080мм (стандартный выход из бочки) и диаметром 150-200мм (следует прорезать дополнительно). В это второе, большое отверстие следует смонтировать гибкий или жесткий трубопровод, выходящий за пределы помещения (на улицу). На конце этого трубопровода должно быть смонтировано вытяжное устройство, которое, таким образом, будет отсасывать из бочки пары метиленхлорида и удалять их из здания. В целях экологии следует смонтировать на выходе указанного трубопровода систему фильтров, улавливающих вредные вещества. Бочка должна располагаться таким образом, что при повороте стрелы манипулятора заливочная головка фиксировалась вертикально непосредственно над малым отверстием. Причем сопло заливочной головки должно при этом располагаться на высоте 20-30 мм от плоскости отверстия, чтобы при промывке весь поток растворителя попал в емкость для слива. Также помещение должно быть оборудовано приточно-вытяжной системой вентиляции, обеспечивающей 10-ти кратный обмен воздуха в час. температура воздуха на участке заливки +20…+220С. На участке должно быть предусмотрено место для складирования всех неиспользуемых форм. Возможно вдоль стен, в непосредственной близи от радиаторов отопления. Там же на участке заливки необходимо предусмотреть место для временной выдержки изготовленных скорлуп (не менее 3 часов при температуре не ниже +200С) и средства контроля за качеством изделий. Склад готовой продукции. Готовые полуцилиндры после выдержки переносятся на склад готовой продукции, где укладываются штабелями. При необходимости осуществляется упаковка. Температура воздуха на складе не ниже +150С. Компрессорная. Небольшое помещение (желательно изолированное), не более 4м 2 или просторный деревянный короб, куда ставится компрессор. Данное помещение должно время от времени проветриваться. Примерный план производственного цеха изображен на рис. 3. Площадь каждого конкретного участка определяется исходя из производственных мощностей и максимальной нагрузки на каждый технологический участок. Например, рассчитаем площадь склада готовой продукции. Примем высоту потолков помещения 3м. Внешний диаметр скорлупы Ду530мм равен 630мм, внешний радиус 315мм. Тогда на 1м2 площади можно уложить 1,37 полуцилиндров. Исходя из удобства складирования, максимальная высота укладки штабеля принимается 2м, т.е. уложить 6 скорлуп друг на друга. Поэтому, 1 кв.м. площади высотой 2м вмещает 8,22 полуцилиндра. Очевидно, что оптимальным вариантом будет не накапливать весь объем на складе, а по мере производства монтировать по назначению.

Рис. 3. План цеха по отливке ППУ-скорлуп

7. Расчет затрат по сырью, смазке и растворителю Осуществим расчет потребного количества сырья, смазки и растворителя применительно к рассматриваемой задаче. Масса скорлупы соответствует массе сырья, затраченного на ее получение. Каждую форму перед заливкой композиции следует смазать. Расход смазки для формы Ду530 – не более 50гр, - это на 1 полуцилиндр, т.е. на 1 п.м.

100гр. По завершению цикла заливки головку следует промыть растворителем. Расход жидкости 0,25кг за цикл. Чтобы минимизировать расходы по данной статье следует осуществлять одну промывку после нескольких впрысков. Иными словами за 1 цикл следует заливать все 8 форм и лишь затем начинать промывку.

Оборудование для заливки пенополиуретана Наименование оборудования

Цена, руб.

4 л/мин. Комплекс ПЕНА98-УМ4/220-ЗГ-006, в составе: ПЕНА-98УМ4/220 (без распылителя), 355 450,00 Заливочная головка ЗГ-006, Блок Управления, Манипулятор, Две расходные емкости. Стоимость элементов комплекса ПЕНА-98УМ4/220-ЗГ-006 отдельно:  ПЕНА-98УМ4/220 (без распылителя) 136 650,00  Заливочная головка ЗГ-006 99 500,00  Блок Управления 24 600,00  Манипулятор 69 800,00  Комплект из двух расходных емкостей 6524 800,00 литров, с системой перемешивания полиола 8 л/мин. Комплекс ПЕНА-98УМ8/220-ЗГ016М, в составе: ПЕНА-98УМ8/220 (без 434 750,00 распылителя), Заливочная головка ЗГ-016М, Блок Управления, Манипулятор, Две расходные емкости. Стоимость элементов комплекса ПЕНА-98УМ8/220-ЗГ-016М отдельно:  ПЕНА-98УМ8/220 (без распылителя) 140 650,00  Заливочная головка ЗГ-016М 174 900,00  Блок Управления 24 600,00  Манипулятор 69 800,00  Комплект из двух расходных емкостей 6524 800,00 литров, с системой перемешивания полиола 16 л/мин. Комплекс ПЕНА98-П75УМ-ЗГ016Б, в составе ПЕНА-98П75УМ, Заливочная головка 619 750,00 ЗГ-016Б, Блок Управления, Манипулятор, Две расходные емкости.

32 л/мин. Комплекс ПЕНА98-П150УМ-ЗГ032Б, в составе ПЕНА-98П150УМ, Заливочная 715 150,00 головка ЗГ-032Б, Блок Управления, Манипулятор, Две расходные емкости. Обучение персонала Заказчика (дополнительно 23 900,00 оплачивается проживание)