En 2024, México alcanzó un hito histórico en inversión automotriz, con $6,925 millones de dólares en Inversión Extranjera Directa (IED), superando incluso las tensiones arancelarias y los cambios geopolíticos. Este logro no es casualidad, sino el resultado de una estrategia bien definida, ventajas competitivas claras y, lo más importante, una mentalidad decidida a seguir adelante a pesar de las adversidades.
Sin embargo, la sombra de los aranceles puede verse como un obstáculo, o quizás, ¿un llamado a innovar? Los nuevos aranceles impuestos por EE.UU. podrían alterar los costos y las cadenas de suministro. No obstante, la historia nos ha enseñado que los momentos de desafío también son oportunidades para:
Diversificar mercados: América Latina, Europa y Asia también demandan metalmecánica de calidad.
Fortalecer alianzas locales: la integración con proveedores locales y regionales reduce la dependencia de mercados externos.
En esta edición, profundizaremos en cómo la Industria 4.0 —con herramientas como IoT, inteligencia artificial y la digitalización de procesos— se ha convertido en un aliado estratégico para enfrentar la incertidumbre. Esta tendencia ya no es una opción, sino la clave para seguir liderando en un mercado global cada vez más dinámico.
Como líderes industriales, nuestra tarea es centrarnos en lo controlable: eficiencia operativa, innovación y capital humano. Debemos anticipar escenarios, pero sin perder de vista el largo plazo. México sigue siendo un imán para la inversión manufacturera.
La industria tiene los cimientos, el talento y la experiencia necesarios para seguir creciendo, incluso en tiempos de incertidumbre. Los aranceles y las políticas pueden ser variables, pero nuestra capacidad de adaptación es una constante. MMI
DIANNY NIÑO
Metalmecánica Internacional dianny.nino@axiomab2b.com
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CONTENIDO
MERCADO E INDUSTRIA
Showroom de alta tecnología en NL Centro de control de motores
Flexline 3500
El papel de méxico en la industria de autopartes en norteamérica
10
5 habilidades clave para un operario CNC en la industria 4.0
06 08 16
Metalmecánica 4.0: tecnologías presentes y emergentes que cambian la industria
18
Estrategias para acelerar la innovación en la manufactura 4.0: Tecnología, datos y talento
PORTADA
Medidas arancelarias y la competitividad automotriz
Nuevo liderazgo para la AMMMT
PRODUCCIÓN INTELIGENTE
INNOVACIÓN Automatización en cnc: ¿por qué su taller sigue sin alcanzar la eficiencia esperada?
07 09 13 22
Industrias Lowe: de taller de maquinados a un aliado de la manufactura para la Industria 4.0
SHOWROOM DE ALTA
MC Machinery Systems inauguró un moderno showroom en Apodaca, Nuevo León, enfocado en demostrar sus tecnologías de alta precisión en corte láser, electroerosión (EDM) y doblado. El espacio busca acercar a los fabricantes locales soluciones integrales de automatización y manufactura avanzada, especialmente para los sectores automotriz, aeroespacial y médico. El showroom ofrece demostraciones en vivo, capacitación técnica y asesoría personalizada. También refuerza el servicio postventa y soporte técnico, agilizando los tiempos de respuesta en la región norte del país.
Alonso Martínez Cabrera, Sales Manager de MC Machinery Systems de México, destacó la importancia de contar con un showroom físico en la región "Nos hacía falta un lugar donde recibir a nuestros clientes y mostrarles en acción la tecnología que ofrecemos. Ahora podemos ofrecerles asesoría técnica personalizada, soporte local y acceso directo a nuestros equipos, facilitando la integración de soluciones de manufactura avanzada".
Con esta apertura, MC Machinery apuesta por impulsar la digitalización y la automatización en la industria manufacturera mexicana, ayudando a los fabricantes a mejorar su eficiencia y competitividad.
CENTRO DE CONTROL DE MOTORES TECNOLOGÍA EN NL FLEXLINE 3500
Centro de control de motores Allen‑Bradley con distribución de alimentación eléctrica y aparamenta de conexión eléctrica para los mercados globales. El diseño modular del centro de control de motores de bajo voltaje se adapta a la planta y a las aplicaciones actuales y, además, es escalable para poder satisfacer sus necesidades futuras. Cumple las normas IEC 61439-1 y 2.
Un centro de control de motores (CCM) FLEXLINE™ 3500 puede ayudarle a aumentar la productividad, mejorar la seguridad de la planta, reducir el tiempo improductivo, ahorrar energía y más.
MEDIDAS ARANCELARIAS
Y LA COMPETITIVIDAD
AUTOMOTRIZ
Durante el panel “Fortalecimiento de la cadena de proveedores en el nuevo entorno económico de Norteamérica”, organizado por la INA y CAPIM, se abordaron los impactos de las recientes medidas arancelarias impuestas por Estados Unidos, particularmente sobre el acero y aluminio provenientes de México.
Norteamérica en su conjunto tendrían impactos negativos al perder competitividad como región ante Asia y Europa. 'Nadie gana en este juego'. Entre los principales impactos de los aranceles se mencionó:
Se estima un incremento de $3,000 dólares en el precio promedio de los automóviles en EU. Las ventas de vehículos en EU podrían caer en 1 millón de unidades.
Se reducirían las importaciones estadounidenses en un 15 %.
Los aranceles afectan directamente la competitividad y estabilidad laboral en EU ya que aumentan costos para los fabricantes y reducen la demanda de vehículos.
Ambas organizaciones coincidieron en la necesidad de mantener la cautela y permitir que el gobierno federal avance en las mesas de negociación para excluir a México de estas medidas, destacando que no existe un déficit comercial con EE.UU. como sí ocurre con Asia.
A pesar del panorama, CAPIM resaltó que el nearshoring sigue impulsando nuevas oportunidades de negocio para proveedores nacionales, con un aumento del 214 % en 2025 respecto al año anterior.
EL
PAPEL DE MÉXICO
EN LA INDUSTRIA DE AUTOPARTES EN NORTEAMÉRICA
La Industria Nacional de Autopartes (INA) destacó que México continúa manteniendo un liderazgo sostenido en la producción de autopartes, con un crecimiento del 1.20% en 2024 respecto al año anterior. En conferencia de prensa, la INA detalló que la producción de autopartes alcanzó los $121,693 millones de dólares, consolidándose como un pilar clave para la industria automotriz de Norteamérica.
La producción de autopartes en México está estrechamente vinculada a la producción de vehículos en Estados Unidos, destacando la integración de ambas economías en este sector, subrayó la INA. Esta relación económica ha permitido que la producción de autopartes en México crezca un 140% desde 2010. De continuar con esta tendencia, se prevé que la cifra para 2025 alcance los $124,014 millones de dólares.
En términos de inversión extranjera directa (IED), la Asociación informó que en 2024 se alcanzaron $2,467 millones de dólares, representando un incremento del 21.51 % en comparación con 2023.
Los estados receptores de la mayor parte de esta inversión fueron:
En cuanto al comercio exterior, México exportó autopartes por un valor de $106,070 millones de dólares en 2024, de los cuales más del 90 % fueron dirigidos a Estados Unidos y Canadá. Además, las importaciones mexicanas de autopartes ascendieron a $68,635 millones de dólares, siendo más del 50 % provenientes de estos dos países. Esta dinámica resalta la complementariedad de las tres naciones y el papel fundamental de México en la cadena de suministro de Norteamérica.
La INA destacó que la cooperación y la coordinación deben seguir siendo la base de la relación comercial con los socios del T-MEC, siempre bajo el respeto mutuo y el cumplimiento de los acuerdos establecidos. La asociación continuará trabajando estrechamente con el Gobierno de México, sus contrapartes en Estados Unidos y Canadá, y con las cámaras empresariales para impulsar acciones que fortalezcan esta industria clave para la economía regional.
En términos de producción, las zonas centro, norte y del Bajío del país representaron el 95 % de la producción nacional, alcanzando los $115,535 millones de dólares.
Las autopartes más producidas fueron
Alemania, Japón y Corea del Sur fueron los principales países inversionistas, con participaciones de 39.7%, 22.5% y 12.1%, respectivamente.
NUEVO LIDERAZGO PARA LA AMMMT
El Ing. Jorge Ayala fue nombrado nuevo presidente de la Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles (AMMMT) en el marco de la asamblea nacional, por un periodo de tres años.
Su gestión se centrará en tres ejes fundamentales:
Abordar el impacto de las importaciones asiáticas: Analizar y proponer estrategias para fortalecer la competitividad de los fabricantes nacionales frente a la creciente presencia de productos importados.
Incrementar el número de asociados: Ampliar la red de empresas y profesionales dentro de la AMMMT para fortalecer la representatividad del sector.
Impulsar la formación y profesionalización: Fomentar programas de capacitación y certificación que permitan elevar el nivel técnico y operativo de la industria.
Ayala, con una sólida trayectoria en la industria, busca consolidar a la AMMMT como un referente nacional e internacional.
Un Operario CNC 4.0 es más que un programador. Descubra las nuevas habilidades clave para destacar como resolución de problemas, creatividad, gestión eficiente y adaptación a la tecnología e IA.
E5 1 HABILIDADES CLAVE PARA UN OPERARIO CNC EN LA INDUSTRIA 4.0
Por: Pablo Navarro, propietario de Mecanizados Navior, creador de contenido para el canal de YouTube CNC Paso a Paso y autor de libros como Programación con Sistema ISO para Torno CNC y Full Time: Reducción de Tiempos de Mecanizado.
n este artículo quiero hablarte de algo fundamental en esta nueva era de la Industria 4.0: las habilidades que debe tener un operario CNC para destacar y asegurar su futuro profesional.
Con el paso de los años, me he dado cuenta de que, más allá de la progra- mación CNC y la interpreta - ción de planos, hay una serie de habilidades que marcan la diferencia entre un operario promedio y uno verdaderamente valioso. A continuación, te compartiré mi visión sobre las habilidades clave que consideramos im-
prescindibles para cualquier profesional del mecanizado en esta era digital:
CONOCIMIENTO PROFUNDO DE LA MÁQUINA Y DEL TRABAJO
No se trata solo de saber programar; comprender la máquina con la que trabajamos es clave. Esto nos permite:
Prevenir roturas y averías.
Ajustar parámetros correctamente para mejorar la producción.
Evitar forzar la máquina, aumentando su vida útil.
Ajustar las velocidades y avances de manera óptima para producir más piezas sincomprometer la calidad.
Un operario que conoce bien su máquina puede sacar el máximo rendimiento sin dañarla, lo que se traduce en mayor productividad y menos costos de mantenimiento.
2
RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
El mecanizado no es solo seguir órdenes; siempre habrá imprevistos. Desde problemas con la evacuación de viruta hasta vibraciones, desgaste excesivo de herramientas o estrategias de mecanizado ineficientes.
Un operario CNC que sabe resolver problemas rápidamente y gestionar bien su tiempo se convierte en un activo valioso para cualquier empresa.
Encuentra soluciones rápidas a fallos inesperados.
Ajusta parámetros para mejorar el rendimiento.
Evita tiempos muertos innecesarios.
Las empresas buscan operarios proactivos y resolutivos , que no solo detectan problemas, sino que también los solucionen.
3
PROGRAMACIÓN CNC A DIFERENTES NIVELES
Saber programar un pie de máquina con código ISO o Manual Guide es importante, pero también lo es conocer software CAM . ¿Por qué? Porque dominando estas tres variantes, el operario puede:
Crear programas más complejos y eficientes. Detectar errores antes de que causen problemas. Mejorar la calidad y precisión de las piezas mecanizadas.
La programación avanzada ya no es solo para ingenieros; un operario CNC que sabe programar es mucho más valioso.
4
CREATIVIDAD E INNOVACIÓN
Puede sonar extraño hablar de creatividad en el mecanizado, pero la realidad es que un operario que aporta ideas y propone mejoras es un gran activo.
Muchas veces, el operario que está a pie de máquina tiene más información real sobre cómo mejorar un proceso que un ingeniero que solo lo ve desde la teoría.
Buscar mejoras en la producción.
Identificar estrategias más eficientes.
Optimizar el uso de herramientas y materiales.
Las empresas valoran trabajadores que piensan y aportan, no solo los que ejecutan órdenes.
5
GESTIÓN DE HERRAMIENTAS Y MATERIALES
Las herramientas de corte y los materiales de mecanizado son costosos. Un operario que sabe administrarlas bien, reducir gastos y mejorar la rentabilidad de la empresa.
Ajustar velocidades y avances para maximizar la vida útil de la herramienta.
Elegir el mejor tipo de herramienta para cada trabajo. Minimizar el desperdicio de material.
Un buen operario no solo produce piezas; También ahorra dinero a la empresa.
LA INDUSTRIA 4.0 Y LA EVOLUCIÓN DEL OPERARIO CNC
La digitalización ha traído herramientas como la inteligencia artificial (IA) , que nos ayuda a automatizar procesos, generar presupuestos precisos en segundos y optimizar programas de mecanizado.
Un operador que entiende y sabe usar software inteligente para programar, mejorarciclos de trabajo y optimizar costos será cada vez más necesario en la industria moderna.
Ser operario CNC hoy no es lo mismo que hace 20 años. Ya no basta con saber programar; ahora necesitamos:
Conocer a fondo las máquinas y cómo operarlas correctamente.
Saber resolver problemas y mejorar la producción.
Dominar la programación CNC en diferentes niveles.
SIGUE APRENDIENDO DE CNC EN:
CNC PASO A PASO
@CNCPASOAPASO
Ser creativos y aportar ideas que optimicen el mecanizado.
Gestionar eficientemente herramientas y materiales. Adaptarnos a la IA y las nuevas tecnologías.
La Industria 4.0 no es una amenaza, sino una oportunidad para aquellos operario sque se adaptan y evolucionan. MMI
AUTOMATIZACIÓN EN CNC: ¿POR QUÉ SU TALLER SIGUE SIN
ALCANZAR LA EFICIENCIA ESPERADA?
La automatización CNC por sí sola no garantiza resultados. Integrar tecnología, software y talento humano es clave para transformar su productividad.
La automatización CNC es una de las promesas más atractivas para los talleres de manufactura: mayor productividad, reducción de costos, calidad constante. Sin embargo, la realidad en muchos talleres sigue siendo otra: tiempos de ciclo prolongados, paros inesperados, retrabajos y retornos bajos sobre la inversión tecnológica. ¿Por qué? Porque automatizar no es solo cuestión de comprar equipos sofisticados, sino de integrar estratégicamente todos los elementos del sistema productivo.
ERRORES COMUNES: CUANDO LA AUTOMATIZACIÓN NO
SE TRADUCE EN RESULTADOS
Abraham Muñoz, líder de manufactura avanzada CNC, advierte “La implementación de automatización sin un balance adecuado de procesos puede afectar significativamente la productividad”. Los principlaes errores en la implementación estan dados por:
FALTA DE BALANCE DE PROCESOS:
Instalar robots o alimentadores sin entender el flujo de trabajo genera cuellos de botella en lugar de soluciones.
DISEÑO DE PLANTA INEFICIENTE:
Cuando el layout no está optimizado, se desperdician valiosas horas en traslados de material innecesarios.
OPERADORES PASIVOS:
Reducir al personal a funciones de supervisión limita el potencial humano para mejorar procesos y programar de forma activa.
GESTIÓN FINANCIERA CORTOPLACISTA:
Sin un control detallado de costos, no hay espacio para planear la adopción de nuevas tecnologías o justificar inversiones.
"Contar con un liderazgo estratégico en los talleres no solo garantiza una operación financieramente sos-
tenible, sino que también impulsa la modernización y maximiza la eficiencia operativa".
LA INTEGRACIÓN SOFTWARE-MÁQUINA:
EL PUENTE OLVIDADO
Uno de los factores más subestimados en la eficiencia
CNC es la correcta integración del software CAD/CAM con los equipos automatizados, siendo un “puente” que muchos talleres olvidan construir correctamente.
PROBLEMAS FRECUENTES:
Programas con errores de código, colisiones no anticipadas y rutas de herramientas mal optimizadas.
Archivos corruptos o incompatibles con las máquinas.
Falta de estandarización en herramientas y setups, generando variabilidad y pérdida de tiempo.
RECOMENDACIONES CLAVE:
Simulación digital: Herramientas como Vericut o Mastercam permiten validar trayectorias, prevenir colisiones y anticipar fallos.
Galería virtual de herramientas: Crear proyecciones 3D de cada herramienta y su portaherramientas permite estandarizar y mejorar la gestión del ATC.
Rol activo del operador: ser “ingeniero de proceso”, responsable tanto de la programación CAM como de la operación del CNC.
El Ing. Muñoz ejemplifica,"para minimizar fallos en la programación, una de las mejores prácticas implementadas en mi equipo de trabajo es el uso de una galería virtual de herramientas. Esto incluye proyecciones optimizadas de cada herramienta y su respectivo porta-
herramientas real, lo que facilita la estandarización de los ATC. Además, para mejorar la comunicación y evitar errores en la programación, es fundamental transformar el rol del operador de CNC, pasando de un enfoque pasivo a uno activo, donde la misma persona sea responsable tanto de la programación CAM como de la operación del CNC".
LA SIMULACIÓN DIGITAL JUEGA UN PAPEL CLAVE AL DETECTAR POSIBLES CONTRATIEMPOS ANTES DE LA EJECUCIÓN, REDUCIENDO ERRORES Y TIEMPOS IMPRODUCTIVOS”, SEÑALA ABRAHAM MUÑOZ, LÍDER DE MANUFACTURA AVANZADA CNC.
ESTRATEGIAS DE PRODUCCIÓN: SMED, AUTOCONTROL Y CONTINUIDAD
Para lograr eficiencia sin sacrificar flexibilidad ni calidad, se propone tres estrategias centrales:
A. SMED (SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE):
"La metodología SMED se posiciona como una de las herramientas más efectivas para maximizar el potencial de la automatización CNC. Su aplicación va más allá de la reducción de tiempos en el cambio de modelo; al enfocarse en la optimización ocupacional de los equipos CNC, permite extender los ciclos productivos y mejorar la eficiencia de forma automática" reseña el especilista.
B. ASEGURAR UN FLUJO DE TRABAJO CONTINUO
No significa eliminar completamente las interrupciones, sino anticiparse a ellas, diseñar procesos resilientes y aprovechar al máximo las capacidades del entorno CNC. Es ahí donde la automatización deja de ser solo una promesa tecnológica para convertirse en una realidad operativa medible y rentable. tres prácticas clave para lograrlo:
1. Preparación de modelos en vacío: anticiparse al cambio sin detener la producción.
2. Uso de herramientas gemelas en el ATC: continuidad ante el desgaste o rotura
3. Gestión precisa de la vida útil de cada herramienta
C. AUTOCONTROL EN LÍNEA:
No solo garantiza sistemas más flexibles, sino que eleva la calidad al detectar fallas en tiempo real”, explica Muñoz.
AUTOMATIZACIÓN
CNC: NO BASTA CON COMPRAR, HAY QUE INTEGRAR
Desde la perspectiva de Pablo Navarro , propietario de Mecanizados Navior , creador de contenido para el canal de YouTube CNC Paso a Paso, el éxito no está solo en adquirir equipos, sino en integrarlos con procesos bien pensados y equipos humanos capacitados, según explica en el contenido "Como reducir los tiempos de mecanizado CNC al máximo", algunos ejemplos de dispositivos para automatización y su uso:
Alimentadores de barras: Automati zan la carga de material y eliminan tiempos muertos en trabajos de gran volumen. Son ideales para series largas y mecanizado continuo.
Pinzas ARRASTRA-barras: Permiten el mecanizado eficiente de piezas largas desde la torreta del torno, favoreciendo la producción sin interrupciones.
Robots colaborativos: Cada vez más comunes, estos cobots trabajan junto a operarios, son fáciles de programar y aportan flexibilidad a talleres pequeños y medianos. incrementan la eficiencia en trabajos repetitivos o con alta variabilidad.
“Las ventajas de la automatización son claras: mayor productividad, calidad constante, reducción de costos y mayor seguridad para el operador”, afirma. Sin embargo, advierte que cada dispositivo debe usarse con una lógica operativa coherente.
LA EFICIENCIA ES UN SISTEMA, NO UN DISPOSITIVO
Lograr eficiencia en un taller con CNC no es cuestión de comprar el último modelo de robot ni instalar un software de última generación. Es el resultado de orquestar un sistema donde:
La automatización se alinea con un rediseño de procesos. La comunicación entre software y hardware es fluida. La inversión tecnológica se guía por indicadores claros y retorno medible.
Los operadores se transforman en protagonistas del cambio. MMI
METALMECÁNICA 4.0: TECNOLOGÍAS PRESENTES Y EMERGENTES QUE
CAMBIAN LA INDUSTRIA
Tradicionalmente intensivos en mano de obra y maquinaria convencional, hoy los talleres metalmecánicos latinoamericanos se están reinventando con la digitalización.
SOFTWARE CAD/CAM
Tendencia actual
Alcanzará los $12.8 mil millones en 2025 con una CAGR del
7,5 %
HERRAMIENTAS DE MONITOREO (IOT)
Tendencia actual
Superará los $150 mil millones en 2025 con aplicaciones clave en mantenimiento predictivo.
30 % (2020-2025) impulsado por la demanda de precisión y automatización en diseño industrial. en tiempos de inactividad en máquinas CNC.
Integración con IA para automatizar trayectorias de herramientas y simulación de procesos, especialmente en sectores como automotriz y aeroespacial.
CONTROL NUMÉRICO AVANZADO Y AUTOMATIZACIÓN 2.
Tendencia actual
Proyectado a $158.07 mil millones para 2029, , con una CAGR del 7,79 %
Gemelos digitales para simulación de procesos y reducción del
EQUIPOS DE INSPECCIÓN DIGITAL
Tendencia actual
$5.4 mil millones en 2024, con una CAGR del
8,2 % (2024-2029)
hasta 2029 liderado por la adopción de Industria 4.0.
impulsado por tolerancias de ±0.001 mm en sectores médicos y aeroespaciales.
Uso de IoT y AI para optimizar parámetros en tiempo real, y máquinas híbridas (fresado + impresión 3D) para geometrías complejas.
Escáneres 3D y sistemas de medición por coordenadas (CMM) con software integrado para análisis automatizado.
INNOVACIÓN
5.
CELDAS FLEXIBLES CON ROBÓTICA COLABORATIVA
Tendencia futura
$2.3 mil millones con un crecimiento anual del
en ensamblaje y logística.
ADOPCIÓN DE INDUSTRIA 4.0 EN AMÉRICA LATINA
Alto
Automotriz
Mantener liderazgo global
Reducción del 40 % en tiempos de ciclo mediante robots colaborativos con sensores IoT para producción ininterrumpida.
6.
USO INTENSIVO DE ANÁLISIS DE DATOS
Tendencia futura
$9.1 mil millones en 2025, con enfoque en optimización de calidad y trazabilidad.
Plataformas para análisis predictivo, reduciendo costos operativos en un
Moderado
Industria pesada
Democratizar tecnología 4.0global
ARGENTINA/COLOMBIA
Emergente
Nichos técnicos
Financiamiento escalable
Nivel de adopción
Sectores clave
Desafío principal
7.
SERVICIOS DIGITALES Y NUEVOS MODELOS DE NEGOCIO
Tendencia futura
Tendencia
Tamaño de mercado global
$15 mil millones en 2025 para plataformas de fabricación bajo demanda.
Modelos "as-a-service" (crecimiento del 12 % anual) y personalización masiva en sectores como electrónica y médica.
Innovaciones
MÉXICO BRASIL
ESTRATEGIAS
PARA ACELERAR LA INNOVACIÓN EN LA MANUFACTURA 4.0: TECNOLOGÍA, DATOS Y TALENTO
Explora las claves para lograr una transformación digital exitosa en la industria: desde la gestión estratégica de los datos hasta el papel fundamental del talento humano y la cultura organizacional.
La Industria 4.0 ha dejado de ser una tendencia emergente para convertirse en una necesidad estratégica para las empresas manufactureras que buscan mantenerse competitivas. En el reciente webinar organizado por Metalmecánica con el apoyo de Epicor, se expuso cómo acelerar la innovación en la manufactura 4.0 dentro de la industria metalmecánica y manufactura general, integrando tecnología, datos y talento humano en una estrategia de transformación digital efectiva y sostenible.
Como speaker invitado acompaño el Ing. Oscar Amaury Rojas Alvarado, experto en Transformación Digital Industrial e Industria 4.0, con una sólida formación en automatización industrial y una amplia experiencia en el sector, se destaca como Consultor para diversas empresas y Líder de Transformación Digital en la Universidad del Cauca, Colombia.
LA TRANSFORMACIÓN DIGITAL ES
Uno de los principales mensajes del Ing. Rojas fue la necesidad de dejar de pensar en la Industria 4.0 como un proceso de adquisición tecnológica y comenzar a verla como un proyecto estratégico. “La tecnología es un habilitador, no el fin de la transformación digital”, enfatizó. Según el especialista, muchas organizaciones caen en la trampa de invertir en software, hardware o dispositivos IoT sin una hoja de ruta clara que oriente su uso a los objetivos de negocio.
“No todo se resuelve en esa transformación digital con tecnología, pero sí hay algo importante: la cultura
En este sentido, el talento humano se convierte en el verdadero protagonista. La transformación digital debe gestionarse “de personas a personas”, apostando por el desarrollo de habilidades tanto técnicas como blandas, como el liderazgo y la resiliencia.
DATOS: DE LA CAPTURA A LA DECISIÓN
La gestión de datos es fundamental en la industria moderna. Sin embargo, el Ing. Rojas hizo una advertencia clave: la analítica de datos en la industria no necesita ser tan compleja como en otros sectores como las telecomunicaciones o el financiero. La prioridad debe ser diseñar estructuras de datos coherentes y útiles que realmente apoyen la toma de decisiones en tiempo real.
“No es tener más datos, es tener los datos correctos y saber interpretarlos en su contexto.”
Esto se traduce en un enfoque gradual. Por ejemplo, una pyme puede iniciar con herramientas simples como Excel para el manejo de inventarios, pero a medida que el volumen de información crece, necesitará escalar hacia sistemas más robustos, como plataformas en la nube o soluciones MES (Manufacturing Execution Systems).
EL ERROR COMÚN: PENSAR QUE LA TECNOLOGÍA RESOLVERÁ TODO
El Ing. Rojas relató varios casos donde las empresas adquieren tecnología avanzada sin contar con procedimientos estandarizados o sin entender realmente sus necesidades. Esto conlleva a desperdicios de recursos y a procesos que no entregan los resultados esperados.
“Hay empresas que compran un equipo costoso y luego descubren que no lo pueden integrar en su cadena de producción.”
Por eso, antes de invertir en nuevas tecnologías, es indispensable realizar un diagnóstico profundo, entender los “dolores” de la empresa y diseñar una estrategia de transformación digital alineada a sus objetivos.
Ing. Oscar Amaury Rojas Alvarado
Experto en Transformación
Digital Industrial e Industria 4.0,
"EL VERDADERO MOTOR DE ESTA TRANSFORMACIÓN NO ES LA TECNOLOGÍA EN SÍ MISMA, SINO LA MANERA EN QUE SE INTEGRA CON LOS DATOS Y LAS PERSONAS".
LA INTEROPERABILIDAD COMO CLAVE DEL IOT INDUSTRIAL
Uno de los aportes más relevantes del Ing. Rojas fue su visión del IoT industrial como la respuesta a la interoperabilidad entre equipos de diferentes fabricantes.
INNOVACIÓN
Sin embargo, resaltó que muchas veces la conectividad se prioriza sin evaluar si realmente se requiere ese nivel de integración o si existen soluciones más sencillas y rentables.
“El IoT para mí resuelve el tema de interoperabilidad en la industria. Que yo pueda tener dispositivos de diferentes fabricantes conectados sin problemas.”
Además, subrayó que la ciberseguridad en la industria de operaciones (OT) es muy diferente a la de los entornos IT tradicionales, ya que aquí no se puede permitir la pérdida del control de los procesos industriales.
LA INDUSTRIA 5.0: SOSTENIBILIDAD Y ENFOQUE HUMANO
Aunque el foco del webinar fue la Industria 4.0, el Ing. Rojas adelantó que el siguiente paso es la Industria 5.0, que incorpora la sostenibilidad y la humanización de la tecnología como principios fundamentales.
“La Industria 5.0 es meterle sostenibilidad a la Industria 4.0, pero si vamos a la esencia, siempre ha sido lo mismo: optimizar recursos, minimizar desperdicios y poner a las personas en el centro del proceso.”
BUENAS PRÁCTICAS PARA UNA TRANSFORMACIÓN DIGITAL EFECTIVA
Consejos prácticos para la transformación en la industria:
DIAGNOSTICAR ANTES DE INVERTIR ESTANDARIZAR PROCEDIMIENTOS
Entender las necesidades reales y definir prioridades.
Desde el mantenimiento hasta la operación, todos deben seguir una misma ruta.
INVOLUCRAR AL TALENTO HUMANO MEDIR EL RETORNO DE LA INVERSIÓN CON INDICADORES
La gestión del cambio es el mayor reto y la clave del éxito.
La tecnología debe aportar a los objetivos de negocio.
CLAROS ADOPTAR TECNOLOGÍAS ACCESIBLES Y ESCALABLES
Desde soluciones low-cost como Power BI hasta plataformas MES.
LA TECNOLOGÍA NECESITA PROPÓSITO
El mensaje final fue claro: no se trata de adoptar tecnología por moda o presión del mercado, sino de responder a los objetivos específicos de cada empresa. La tecnología debe estar al servicio de una cultura organizacional preparada y de un ecosistema de innovación que priorice a las personas.
“La tecnología no ha podido ni podrá desplazar a las personas. El valor de nuestra gente es insustituible en la transformación digital.”
EL FACTOR HUMANO ES INDISPENSABLE Y NO PUEDE SER FÁCILMENTE REEMPLAZADO, INCLUSO EN UN CONTEXTO DE AUTOMATIZACIÓN Y DIGITALIZACIÓN. LA TECNOLOGÍA, AUNQUE IMPORTANTE, ES SOLO UN HABILITADOR DENTRO DE UN ECOSISTEMA QUE DEBE ESTAR CENTRADO EN LAS PERSONAS"
5 PRINCIPIOS CLAVE PARA UNA INNOVACIÓN SOSTENIBLE EN LA MANUFACTURA 4.0
ESTRATEGIA ANTES QUE TECNOLOGÍA
Define una hoja de ruta alineada al negocio.
PERSONAS COMO MOTOR DEL CAMBIO
Capacitación, liderazgo y gestión del cambio.
PROCESOS ESTANDARIZADOS Y FLEXIBLES
Documentar y optimizar procedimientos con BPMN / ISA-88 / ISA-95.
DATOS: DEL PISO DE PLANTA A LA TOMA DE DECISIONES SOSTENIBILIDAD E INDUSTRIA 5.0
Diseño de bases de datos correlacionadas y analítica contextualizada.
Incorporar prácticas de economía circular y eficiencia energética. MMI
DE TALLER DE MAQUINADOS
A UN ALIADO DE LA MANUFACTURA PARA LA INDUSTRIA 4.0
Con origen en la industria metalmecánica, la empresa ha evolucionado desde sus raíces familiares hasta convertirse en un referente de transformación con 3 divisiones de negocio que impulsan la integración de nuevas tecnologías para fortalecer la competitividad en la manufactura regional.
El liderazgo de Irma León, socia fundadora y CEO de Industrias Lowe, se distingue por su energía vibrante y su espíritu colaborativo. Más allá de dirigir su empresa, se ha dedicado a fortalecer el ecosistema empresarial en su región y en México, convencida de que el crecimiento de la industria depende del trabajo conjunto. Su participación activa en gremios y organizaciones empresariales, como la Cámara de la Industria de Transformación de Nuevo León (CAINTRA), donde actualmente es vice presidente, y forma parte del Consejo Directivo, refleja su compromiso con la evolución del sector.
Ubicada en Monterrey, Nuevo León, una de las zonas industriales más dinámicas de México, Industrias Lowe ha crecido en un entorno que ha evolucionado significativamente en los últimos años. El auge de la industria en el norte del país ha llevado a una mayor especialización, alejándose del modelo tradicional basado en costos. "Estamos viviendo un crecimiento exponencial en la industria del norte de México. Antes, la manufactura estaba enfocada en mano de obra barata, hoy el valor está en la especialización... La industria metalmecánica acompaña este crecimiento, apoyando a los OEMs y grandes empresas instaladas en la región para alcanzar sus metas", enfatiza Irma León.
Sin embargo, a pesar del gran potencial de las pequeñas y medianas empresas (PyMEs) en México, aún existen desafíos por resolver. Muchas PyMEs no están exportando, lo que limita su crecimiento. "Es crucial encontrar formas de facilitar la exportación hacia Norteamérica, especialmente a Estados Unidos. Para ello, se necesitan cambios legislativos que permitan a las PyMEs exportar con mayor facilidad y aprovechar las oportunidades del nearshoring", destaca León.
En este contexto, Monterrey se consolida como un centro de oportunidades para la industria metalmecánica, con un enfoque en especialización, innovación y exportación. No obstante, aún enfrenta retos importantes, como la sustitución de importaciones y la capacitación del talento humano, aspectos clave para que la industria mexicana siga avanzando y posicionándose en el mercado global.
Al respecto, hay empresas que han sabido convertir estos desafíos en oportunidades. Un claro ejemplo de ello es Industrias Lowe, que ha evolucionado para ofrecer soluciones innovadoras en maquinado, mantenimiento de motores eléctricos y analítica avanzada. Su enfoque en la eficiencia, la tecnología y la persona-
lización de servicios la ha posicionado como un socio estratégico clave para la manufactura en la región.
DEL LEGADO A LA INNOVACIÓN:
LA EVOLUCIÓN DE INDUSTRIAS LOWE
La compañía es el resultado de un emprendimiento familiar que nació a partir de la empresa de su padre, con más de 35 años de trayectoria en el sector. Es así que impulsada por la visión y experiencia de este, Irma León, junto con sus hermanos, decidieron tomar el legado familiar y transformarlo en un proyecto con identidad propia.
Hace siete años, dieron el primer paso con un taller de maquilado y troquelado, aprovechando la maquinaria y el conocimiento que su padre había desarrollado a lo largo de los años. Su experiencia en ingeniería inversa y manufactura fue clave en los primeros años de la empresa, marcando el primer paso en su crecimiento. Mientras Irma, con su liderazgo y mentalidad innovadora, tomó la dirección del negocio para expandirlo y adaptarlo a los retos del mercado actual.
Irma León
Socia fundadora y CEO de Industrias Lowe
EN UN SECTOR DONDE MUCHAS EMPRESAS AÚN OPERAN DE MANERA REACTIVA, INDUSTRIAS LOWE HA DEMOSTRADO QUE LA INNOVACIÓN Y LA DIGITALIZACIÓN SON LA CLAVE PARA IMPULSAR LA MANUFACTURA ".
Siendo así, el crecimiento de la empresa ha estado impulsado por la capacidad de identificar oportunidades y desarrollar soluciones donde otros no han visto potencial.
Con su experiencia profesional supo identificar una necesidad no cubierta en la región: la reparación de motores, lo que llevó a la creación de esta nueva divi-
sión. "Nosotros nacimos hace siete años fabricando piezas metálicas y plásticas, transformando materiales. Cinco años atrás, encontramos un nicho desatendido que era la reparación de motores eléctricos. Nadie estaba dispuesto a reparar motores pequeños, de 1/4 o 1/2 HP, porque el margen de ganancia parecía insuficiente. Pero entendimos que, con volumen y eficiencia, había una gran oportunidad. Así nació nuestra división de reparación, enfocada en la industria de alimentos y en equipos de hasta 300 HP. Hoy, hemos logrado desplazar a grandes empresas que consideraban este segmento poco rentable.", reseña la empresaria.
Adicional, la empresaria implementó un modelo innovador en su división de motores eléctricos: el "Metal Truck", un taller móvil diseñado para llevar el servicio directamente a las plantas de sus clientes.
"Todo nació de una conversación con un usuario de planta que nos planteó un reto: nadie quería darle mantenimiento a ciertos motores y, además, el proceso burocrático para sacarlos de la planta era demasiado lento. Me dijo: ‘Yo quiero que vengas con tu taller, entres a la planta y repares aquí mismo’, y le respondí: ‘¡Va!’", relata la fundadora de Industrias Lowe.
Inspirados en los food trucks, vehículo adaptado para vender comida al paso, similar a un camión o furgoneta, la empresa adaptó un camión con todas las herramientas necesarias para ofrecer mantenimiento y repara-
ción in situ. Con este modelo, eliminaban los tiempos de espera asociados al traslado de motores fuera de la planta y simplificaban los procesos administrativos, reduciendo las horas de inactividad en la producción. El "Metal Truck" comenzó a operar con éxito en la industria de bebidas y otras manufacturas que requerían soluciones rápidas y eficientes. Sin embargo, cuando llegó la pandemia, el acceso a las plantas se vio restringido, lo que llevó a Industrias Lowe a replantear su estrategia.
"Aunque la pandemia nos obligó a frenar el modelo por las restricciones de acceso, seguimos operando con un esquema tradicional de reparaciones mecánicas y embobinados. Sin embargo, la experiencia con el Metal Truck nos dejó claro algo: la industria necesita soluciones flexibles y rápidas. Hoy seguimos explorando formas de acercar nuestros servicios a los clientes de la manera más eficiente posible."
Este es un ejemplo de cómo la innovación en Industrias Lowe no solo implica tecnología, sino también modelos de negocio disruptivos que transforman la manera en que se brinda el servicio industrial. Más que una solución temporal, marcó un precedente en la forma en que la empresa evoluciona para adaptarse a las necesidades del mercado.
Esa misma visión estratégica llevó a Industrias Lowe a dar el siguiente paso: la Industria 4.0.
"Cuando comenzamos con la reparación de motores, nos dimos cuenta de un problema recurrente: las empresas no contaban con datos suficientes sobre el estado real de sus equipos. Se realizaban mantenimientos preventivos según calendarios preestablecidos, las empresas programaban mantenimientos cada 12 o 18 meses, sin importar si el motor realmente lo necesitaba. Esto generaba costos innecesarios y, en muchos casos, fallas inesperadas. Ahí fue cuando nos dimos cuenta de que la tecnología podía jugar un papel clave en la optimización de estos procesos. En una visita a una Expo internacional, vimos el potencial de la sensorica y la inteligencia artificial para resolver este problema. Así nació nuestra división de analítica avanzada." reseña León.
Hoy, Industrias Lowe trabaja con tecnología de sensores que monitorean en tiempo real la condición de los motores, permitiendo a las empresas transitar del mantenimiento preventivo al mantenimiento predictivo. Irma destaca "La clave está en los datos. Sin ellos, no puedes hacer modelos predictivos ni tomar decisiones basadas en evidencia. Pero menos del 3 % de la
EN EL GIRO DE LA METALMECÁNICA
industria cuenta con datos estructurados de sus plantas. Nuestro reto es ‘evangelizar’ sobre la importancia de la recolección y análisis de datos. Queremos que las empresas de manufactura vean que la digitalización no es un lujo, sino una necesidad para optimizar recursos y aumentar la vida útil de sus activos."
"La clave no es solo tener tecnología, sino saber cómo aplicarla para mejorar la operación. Muchas empresas aún no cuentan con datos estructurados de sus plantas; nuestro reto es impulsar esa transformación. Pero innovar no es solo digitalizar procesos, también implica cambiar la mentalidad sobre cómo se pueden hacer las cosas de manera más eficiente y rentable."
Es así que el crecimiento del negocio ha sido resultado de un enfoque integral donde la innovación y la tecnología van de la mano, siempre con el propósito de crear soluciones reales para la industria manufacturera.
TECNOLOGÍA MAS ALLA DE LA HERRAMIENTA, HABILITADOR DEL CRECIMIENTO Y LA EFICIENCIA INDUSTRIAL
La operación de la división metalmecánica de la empresa se ha transformado significativamente en los últimos años. Inicialmente, la compañía contaba con equipos manuales, pero se ha migrado hacia maquinaria automatizada, como tornos y fresadoras CNC. Esta división se enfoca en la transformación de metales y ha tenido que adaptarse a las necesidades del mercado, especialmente en el contexto de la sustitución de importaciones.
El reto se centra en la dificultad de equiparar la materia prima que se está sustituyendo, señala Irma. "Muchas veces, los productos que llegan a México son fabricados en Asia o Medio Oriente con materiales que no están disponibles en el país. Esto complica la manufactura local, ya que no se puede producir o se requiere un tiempo prolongado para importar la materia prima necesaria" explica. Esto se debe a que, a menudo, no es posible transformar porque no se tiene el origen de la materia prima o, en su defecto, el tratamiento térmico. Por ejemplo, se necesita un tratamiento térmico o un recubrimiento específico que no se encuentra en México, lo que limita la capacidad de manufactura local. Por lo tanto, "aquí la importancia de que los gobiernos y las universidades trabajen en la investigación y desarrollo de materiales que puedan ser utilizados en lugar de los importados, facilitando así la manufactura y reduciendo los tiempos de entrega" señala. "porque de lo contrario, te quedas en que tienes que usar esas mismas 40 semanas para traerte la materia prima, transformarla y
entregarla y entonces no se logra una sustitución per se, sino más bien una relocalización de operaciones" advierte.
Consciente de la necesidad de modernización tecnológica que les permita optimizar procesos y fortalecer la producción local, han implementado nuevas tecnologías y procesos digitales para mejorar la eficiencia en su división metalmecánica:
MIGRACIÓN A MAQUINARIA AUTOMATIZADA:
Reemplazando equipos manuales por CNC (Control Numérico Computarizado), lo que ha permitido aumentar la velocidad, precisión y capacidad de producción.
USO DE ESCÁNERES PARA DIGITALIZACIÓN:
La incorporación de escáneres 3D ha permitido digitalizar piezas con mediciones exactas, facilitando la creación de dibujos técnicos y mejorando la comunicación entre el personal de mantenimiento y los proveedores. Antes, este proceso se realizaba manualmente, generando discrepancias en las medidas y retrasos en la producción.
IMPRESIÓN 3D PARA DESARROLLO DE PIEZAS:
La empresa ha adquirido impresoras 3D para la creación de prototipos. Aunque actualmente no se utilizan para producción en masa, permiten realizar pruebas y desarrollar piezas complejas antes de su fabricación final, optimizando tiempos y costos.
Por otra parte, su operación en la división de motores fue la puerta de entrada para la digitalización y el potencial en la industria "no imaginábamos que ese sería el punto de entrada hacia la tecnología. Pero, conforme avanzamos, nos dimos cuenta de que el problema no era solo reparar motores, sino entender por qué fallaban. Ahí surgió la necesidad de sensorizar, monitorear en tiempo real y construir data, algo que históricamente no se hacía" destaca.
EL OBJETIVO FINAL DE LA DIGITALIZACIÓN ES LLEGAR A LO QUE SE CONOCE COMO SMART FACTORIES, DONDE LAS FÁBRICAS PUEDAN OPERAR CON UN ENFOQUE PREDICTIVO EN LUGAR DE CORRECTIVO.
"Si logramos que las empresas adopten sensores, almacenen datos y los utilicen correctamente, podemos evitar muchas fallas y tiempos muertos. Hoy estamos dando los primeros pasos, con un equipo de científicos de datos que modelan información para sustituir operaciones manuales. Ya hay clientes que tienen datos, hemos hecho pruebas y estamos viendo los beneficios."
Sin embargo, la digitalización no es un cambio inmediato, sino un proceso que requiere tiempo y constancia, advierte, "No puedes construir modelos matemáticos o predicciones sin datos. Y para tener datos, necesitas meses de trabajo. Por eso, siempre les digo a mis clientes: ‘Yo te puedo vender la visión del mañana, pero hay que empezar desde hoy y trabajar de manera consistente.’"
Adicional, uno de los mayores desafíos en la adopción de tecnología no es solo la inversión, sino el desconocimiento y el miedo al cambio. "La gente no adopta tecnología porque no la entiende o porque cree que es demasiado complicada. Nuestro trabajo ha sido evangelizar, mostrar que es posible y que los beneficios superan cualquier barrera inicial. El cambio no es fácil, pero la industria que no se digitalice se quedará atrás."
BRECHA DE TALENTO: UN RETO PARA EL CRECIMIENTO
Las nuevas especialidades que exige la transformación digital ha visibilizado el desafío del talento humano que no solo se limita a los técnicos operativos, y desde la apuesta empresarial de Industrias Lowe han estado sorteandolo.
"Hace dos años, cuando arrancamos el negocio de analítica avanzada, me encontré con un problema: no existían
las carreras que necesitábamos. Buscábamos ingenieros en datos, pero en ese momento ninguna universidad en México ofrecía ese perfil. Así que tuvimos que improvisar, formando equipos con actuarios, ingenieros de calidad y estadísticos, porque aunque no eran expertos en programación, sí manejaban datos y modelos matemáticos."
Este déficit de especialistas en tecnologías avanzadas evidencia la necesidad de actualizar los planes de estudio y crear nuevas formaciones que se alineen con las tendencias globales. "La inteligencia artificial y el análisis de datos están cambiando la industria, pero si no hay gente capacitada para desarrollarlos, el crecimiento se frena. Es un problema que debe resolverse desde la educación y la vinculación con el sector productivo."
Irma plantea que atraer, formar y retener a los trabajadores adecuados es una tarea compleja que requiere la participación de empresas, instituciones educativas y gobiernos. "Desde mi rol como vicepresidenta en Caintra, he visto de primera mano cómo la falta de personal técnico capacitado es un problema recurrente para la industria. No hay suficiente talento saliendo de las escuelas técnicas, y los que egresan no siempre encuentran un camino claro hacia el empleo. Tenemos que hacer que la industria sea más atractiva para los jóvenes, porque hoy en día ser influencer parece más llamativo que trabajar con un casco en una planta", comenta.
Ante este reto, han tomado la iniciativa para formar a sus propios profesionales a través de programas como el modelo dual del Conalep, en el que los estudiantes combinan aprendizaje teórico con experiencia práctica en planta.
"Nosotros llevamos años trabajando con estudiantes del modelo dual, donde pasan cuatro días en la empresa y un día en la escuela. Durante dos o tres años, los entrenamos técnicamente y cuando terminan, muchos ya tienen la capacidad de asumir roles clave en la organización. Hemos tenido supervisores y jefes que comenzaron en este esquema. Es un ganar ganar: las empresas forman su propio semillero de talento y los estudiantes se gradúan con experiencia real."
Sin embargo, la solución no puede depender solo de las empresas. Es necesario que las políticas públicas y las instituciones educativas adapten sus programas para responder a la demanda de la industria.
"En Nuevo León, el gobierno estatal nos decía que están llegando alrededor de 100 personas al día desde otros estados en busca de trabajo, pero el reto no es solo atraer gente, sino entrenarla. En el largo plazo, esto puede convertirse en un problema social si no se
QUEREMOS ACOMPAÑAR A LAS COMPAÑÍAS, EN LA PARTE DE MAQUINADOS, A TENER LAS PIEZAS CON UNA HUELLA DE CARBONO MÁS EFICIENTE O CON UNA ECONOMÍA CIRCULAR MUCHO MÁS SOSTENIBLE Y EN LA PARTE DE DIGITALIZACIÓN, A CONVERTIRSE EN SMART FACTORIES".
distribuye el crecimiento industrial en todo el país. Necesitamos graduar el doble o triple de técnicos en cada estado y hacer que estas carreras sean atractivas."
Asimismo plantea que la solución a la escasez de talento no es esperar a que otros la resuelvan, sino participar activamente en la formación de las nuevas generaciones.
"Tenemos que dejar de ver esto como un problema ajeno y empezar a trabajar en la solución. La industria necesita talento y los jóvenes necesitan oportunidades. Si logramos cerrar esa brecha, no solo fortalecemos nuestras empresas, sino que también impulsamos el desarrollo del país" concluye.
Con esta visión, Industrias Lowe no solo apuesta por la digitalización interna, sino que busca impulsar a toda la industria hacia un futuro más eficiente, competitivo y basado en datos. MMI
DIGITALIZACIÓN: EL RETO COMPETITIVO
DEL SECTOR EN
LATINOAMÉRICA
La transformación digital es clave para la competitividad de la industria metalmecánica en Latinoamérica. Aunque países como México, Brasil y Colombia lideran la adopción de tecnologías avanzadas como IoT e inteligencia artificial, muchas empresas aún enfrentan grandes desafíos para superar la dependencia de procesos manuales y aprovechar las oportunidades de la industria 4.0.
Por: Daniel Osorio, periodista de Metalmecánica.
La transformación digital está revolucionando la industria global, obligando a las empresas a adoptar tecnologías avanzadas para optimizar sus procesos y reducir costos. En Latinoamérica, la industria metalmecánica se enfrenta a una creciente competencia de compañías que han invertido en soluciones 4.0, mientras que muchas empresas tradicionales pierden cuota de mercado.
Según el Global Digital Operations Study 2018 de PwC Strategy, solo el 10 % de las empresas manufactureras globales se consideran "Digital Champions", y el 63 % se encuentran en fases incipientes de transformación digital. Esto se traduce en que las empresas más avanzadas generan más del 50 % de sus ingresos mediante soluciones digitales, en contraposición a apenas un 6 % en aquellas que aún dependen de procesos manuales.
Ademá, la brecha digital se ha ensanchado desde la pandemia. Un informe de McKinsey & Company des-
TECNOLOGÍA
taca que las empresas con operaciones digitalizadas recuperaron su capacidad productiva un 50 % más rápido durante la crisis. Sin embargo, en regiones como Latinoamérica y Europa, la presencia de sistemas heredados y la baja integración de tecnologías avanzadas han limitado su resiliencia ante disrupciones, a diferencia de Asia Pacífico, donde el 19 % de las empresas son Digital Champions.
Por ejemplo, la planificación integrada de la cadena de suministro es adoptada en el 100 % de las Digital Champions, mientras que el uso de IoT y analítica predictiva ayuda a reducir las paradas no planificadas en un 25 %. Asimismo, la inteligencia artificial se utiliza para automatizar hasta el 40 % de las tareas manuales, en contraste con solo el 1 % en empresas rezagadas.
En Latinoamérica, países como México, Brasil y Colombia destacan en la adopción de tecnologías 4.0 para la industria metalmecánica. México, reconocido como hub automotriz global, recibió $4,809.6 millones de dólares en inversiones para el sector del metal en 2021 (+36.1% vs. 2020), impulsado por proyectos de empresas como Honda, Nissan y Audi en producción de componentes.
En Colombia, el Programa de Transformación Productiva (PTP) ha fortalecido la industria metalmecánica, que representa el 14 % de la producción industrial nacional y exporta 363,000 toneladas anuales de
estructuras metálicas. La cooperación con empresas como Ecopetrol en infraestructura energética ha catalizado un crecimiento industrial sostenido, aunque sin especificar el 7.1 % mencionado.
LA ADOPCIÓN DE TECNOLOGÍAS
DIGITALES, COMO LA AUTOMATIZACIÓN, EL INTERNET DE LAS COSAS (IOT) Y LA ANALÍTICA PREDICTIVA, NO SOLO REDUCE ERRORES Y TIEMPOS MUERTOS, SINO QUE MEJORA LA CAPACIDAD DE RESPUESTA Y LA CALIDAD DEL PRODUCTO.
A pesar de estos avances, solo el 30 % de las empresas latinoamericanas han escalado tecnologías como IoT o IA, según análisis de McKinsey. El 70 % restante lucha por superar el "valle de la muerte" de los pilotos, limitándose a pruebas no integradas con sistemas operativos. Por ejemplo, en Brasil, el 55 % de los fabricantes de autopartes aún dependen de procesos manuales para inspección de calidad.
TECNOLOGÍA
LAS ÁREAS CRÍTICAS DE INVERSIÓN
AUTOMATIZACIÓN Y ROBÓTICA:
La implementación de robots colaborativos permite reducir los tiempos de ciclo hasta en un 35 % y mejorar la flexibilidad operativa, además de reducir errores humanos en un 25 - 30 % en procesos repetitivos, como ensamblaje o inspección.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO:
El uso de sensores IoT y análisis de datos aumenta la disponibilidad de equipos en un 10 - 15 %, evitando costosas paradas.
MANUFACTURA ADITIVA Y REALIDAD AUMENTADA
La impresión manufactura aditiva acelera el prototipado y reduce costos de desarrollo en un 20 - 30 %.
DIGITALIZACIÓN DE PROCESOS:
La integración de sistemas ERP y gemelos digitales optimiza la cadena de producción, reduciendo el time-to-market hasta en un 30 %.
Empresas como Bosch han logrado ahorros de 1,000 millones de euros mediante la integración de IoT y mantenimiento predictivo, mientras que Daimler ha utilizado simulaciones virtuales para ajustar líneas de producción en horas en lugar de semanas. La brecha de habilidades es también un desafío, ya que el 52 % de las empresas citan falta de talento digital y McKinsey advierte que el 60 % de los trabajadores necesitarán recapacitarse para 2025.
LA DIGITALIZACIÓN SE TRADUCE EN VENTAJAS COMPETITIVAS CLARAS: SEGÚN MCKINSEY, LAS EMPRESAS QUE HAN ADOPTADO TECNOLOGÍAS
4.0 PUEDEN AUMENTAR SU PRODUCTIVIDAD ENTRE UN 20 - 30 %, MEJORAR LA PERSONALIZACIÓN DE PRODUCTOS Y RESPONDER DE FORMA ÁGIL A LAS DEMANDAS DEL MERCADO.
Esto no solo optimiza los procesos internos, sino que también abre nuevas oportunidades de negocio. Talleres digitalizados pueden diversificar sus fuentes de ingresos ofreciendo producción personalizada, mantenimiento predictivo y servicios de consultoría, accediendo a mercados internacionales y reduciendo costos operativos en un 15-20% anual.
La era digital no es una opción, sino una inversión estratégica en el futuro de la industria. Adaptarse y modernizarse es vital para no quedarse atrás y asegurar un crecimiento sostenible en un mercado global cada vez más competitivo. MMI
