Manejo da Colheita e Pós-colheita

zido pela Empresa Brasileira de Aeronáutica (Embraer). Todo o resíduo de fungicidas, proveniente das lavagens diárias das aeronaves, é conduzido e destinado ao tratamento em tanque de descontaminação ou ozonizador, para desintegração das moléculas do fungicida, tornando-o atóxico e evitando a contaminação ambiental.

Corrêa et al. (2004) avaliaram a eficiência da aplicação área de fungicidas em bananais comerciais do Vale do Ribeira (SP), pelo depósito da calda retida acima da cultura, na planta e no solo, na faixa total de aplicação. Para isso, foi utilizado um avião Ipanema modelo 201-A, equipado com quatro micronairs AU-3000, aplicando 13,8L/ha de emulsão do fungicida à base de propiconazole com óleo mineral e água. Três voos foram realizados em diferentes condições meteorológicas, sendo os depósitos da calda amostrados acima da cultura e no solo. Por diferença, obteve-se o depósito de calda retido pelas plantas, os quais foram analisados por espectrofotometria de absorção atômica.

Os depósitos máximos obtidos acima da cultura nas faixas de aplicação para os três voos foram de 12,5 L/ha, 11,6 L/ha e 9,1L/ha, com gotas de diâmetro médio volumétrico de 181, 219 e 275 micrômetros, respectivamente. Os depósitos máximos obtidos sobre as plantas foram de 9,1 L/ha, 10,1L/ha e 7,1L/ha para o primeiro, segundo e terceiro vôos, respectivamente. Portanto, este estudo comprova que, em média, mais de 80% da calda aplicada atingiu efetivamente as folhas-alvos das plantas.

Outra modalidade de aplicação de fungicidas usada no controle da sigatoka-negra na cultura da banana é por via terrestre, com auxílio de atomizador costal motorizado e de atomizador acoplado ao trator (canhão). Esses dois processos oferecem uma série de restrições, devido a problemas de topografia, às condições de solo e, principalmente, à insalubridade operacional. Essa modalidade de aplicação apresenta desvantagens em relação à aplicação aérea devido, principalmente, ao maior volume de calda aplicada, que varia de 20L/ha a 30L/ha, na cultura da banana, e de 1.000-2.000 L/ha, na cultura do citros.

Para essa modalidade, o preparo da calda é realizado em nível de propriedade, pelo próprio produtor, à revelia das recomendações técnicas e da fiscalização dos órgãos de defesa fitossanitária. A exposição dos aplicadores é muito maior e a deposição do fungicida nas folhas-alvos (folhas mais jovens da planta) é comprometida, pela densidade de plantas, espaçadas de 2-2,5 por 2-3 metros, e por ser realizada de baixo para cima. O resíduo de fungicidas, proveniente das lavagens dos atomizadores e dos equipamentos de proteção 143

individual (EPI), quando usados, tem destino variável na propriedade, resultando em maior exposição do aplicador e maior contaminação ambiental.

A extensão das áreas de cultivo de banana, aliada ao porte das plantas, topografia dos terrenos e às condições climáticas, predominantes na região do Vale do Ribeira (SP), fazem da aplicação aérea uma modalidade fundamental para o agronegócio regional, uma vez que há restrições quanto às medidas preventivas, anteriormente citadas, e às medidas curativas, por meio de aplicações terrestres, que são ineficientes e de maior impacto ambiental. Portanto, a aplicação aérea deve ser mantida, aprimorada, certificada, regulamentada e melhor fiscalizada em obediência às regras estabelecidas pelo MAPA.

As empresas de aviação agrícola devem adotar as Boas Práticas de Aplicação (BPA) aérea, considerando, principalmente, as condições climáticas ideais no momento da aplicação. As condições ótimas devem apresentar variáveis como temperatura do ar inferior a 28°C, umidade relativa do ar superior a 55%, velocidade do vento entre 2km/h a 10km/h e, principalmente, a temperatura do ar a 12 metros inferior a temperatura do ar a dois metros. Temperatura elevada, superior a 28°C, e umidade relativa do ar baixa, inferior a 55%, promovem perdas por evaporação, enquanto velocidade do vento superior a 10km/h e a inversão térmica promovem perdas por deriva. Além disso, devem atentar para a ocorrência de inversão térmica, que ocorre quando há uma mudança abrupta de temperatura, devido à inversão das camadas de ar frias e quentes.

A técnica de aplicação de defensivos agrícolas por via aérea tem sido aprimorada a cada ano, com o uso de aeronaves tripuladas, como aviões e helicópteros, mas também com o uso de veículos aéreos não tripulados (vant’s), como os drones. As aeronaves tripuladas contam com equipamentos sofisticados, como GPS, fluxômetro e quebra-vórtex, que tornam a técnica mais eficiente, precisa e segura. O próximo passo será o desenvolvimento dos bicos eletrostáticos, que carregam eletricamente as gotas e aumentam em 49 vezes a força de atração até o alvo principal (folhas). Desta forma, haverá maior redução da deriva, do desperdício e dos impactos ambientais.

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Dr. Edson Shigueaki Nomura

Pesquisador científico – Agência Paulista de Tecnologia dos Agronegócios (Apta) Polo Regional Vale do Ribeira – edson.nomura@sp.gov.br

Dr. Erval Rafael Damatto Junior

Pesquisador científico – Agência Paulista de Tecnologia dos Agronegócios (Apta) Polo Regional Vale do Ribeira – erval.damatto@sp.gov.br

Roberto Tokihiro Kobori

Engenheiro agrônomo e consultor técnico em bananicultura – nacional.krt.registro@hotmail.com

A banana está apta para a colheita quando os frutos se encontram fisiologicamente desenvolvidos, ou seja, quando atingem o estágio de desenvolvimento característico da cultivar. No entanto a banana não pode ser colhida madura, pois é muito sensível ao transporte. Por não se conservar por muito tempo, seu amadurecimento pós-colheita deve se processar em câmaras de climatização, onde é submetida à maturação com controle de temperatura, umidade e ventilação, conseguindo-se um produto final de melhor qualidade e uniformemente amadurecido, de maior valor comercial.

Para determinar o ponto de colheita, deve-se levar em consideração a distância e a que mercado se destina a fruta. Considera-se de maneira generalizada que os frutos devam ser colhidos mais imaturos quanto mais distante estiver o mercado consumidor mas, de preferência, após atingir a maturidade fisiológica.

Por sua vez, é a comercialização o canal que em seus vários níveis levará o produto até o consumidor e esse produto terá o seu valor baseado no estado em que se encontrar, quanto ao aspecto e à qualidade. É devido às condições precárias de colheita, transporte e embalagens das bananas, que a produção nacional sofre pesadas perdas.

1. COLhEITA

O cacho pode ser colhido em diversos estágios de desenvolvimento, mas é preciso conhecer e levar em consideração certos aspectos morfológicos e fisiológicos, referente ao grau de corte e ou ponto de colheita. Em condições 145

tropicais, as bananeiras constituem uma cultura cuja produção se estende por quase todo ano.

Os vários fatores que deveriam ser considerados em relação à colheita dos frutos antes da operação de colheita propriamente dita são: efetuar uma análise das condições ou aspectos físicos do fruto, principalmente em relação à distância do mercado consumidor; analisar se os aspectos físicos do fruto constituem um teste fiel para a colheita, pois definitivamente será melhor confiar na experiência do produtor que estará qualificado para julgar o momento mais preciso da colheita, por considerar as condições e os fatores próprios do seu terreno, bem como estará acostumado a apreciar a ação dos fatores climáticos reinantes.

1.1. Ponto de colheita – quando colher?

A determinação do ponto de colheita é uma fase importante que precede o ato de retirar o cacho da planta e pode ser determinado por meio de vários métodos.

a) Subjetivos

a.1) Número de dias a partir da emergência da inflorescência (emissão do cacho); esse período é extremamente variável, dependendo do local, da cultivar, dos tratos culturais e das condições climáticas; pode ser de 13 a 22 semanas e, às vezes, mais que este período, dependendo das condições edafoclimáticas da região.

a.2) Mudanças ou desaparecimento de angulosidade dos frutos (baseado no desenvolvimento do fruto), pois, de modo geral, dentre os parâmetros que se podem adotar para determinar o ponto de colheita da banana está o grau fisiológico de maturação do fruto, que se baseia na aparência e no diâmetro de frutos da segunda penca. Podem ser divididos em:

• Magro – mais apropriado para mercados distantes (exportação), corresponde ao calibre 30mm; • 3/4 magro – apresentam quinas salientes e superfícies estreitas e planas nos lados da fruta, são mais apropriados para mercados distantes (exportação); apresentam 50% de rendimento de polpa; correspondem ao calibre 32mm; 146

• 3/4 normal – são as bananas de quinas ainda marcadas, com os lados mais largos e ligeiramente arredondadas; são mais apropriadas para mercados internos e de distância média; é o ponto mais praticado na atualidade; apresentam 60-70% de rendimento de polpa; correspondem ao calibre 34mm; • 3/4 gordo – não apresentam mais as quinas pronunciadas e já estão com as faces arredondadas; são apropriados somente para mercado interno e próximo; apresentam rendimento de polpa em torno de 70%; correspondem ao calibre 36mm; • Gordo – são as que não apresentam mais quinas e as faces atingiram o máximo desenvolvimento tornando-se redondas; o rendimento de polpa fica em torno de 70%; correspondem ao calibre 38mm.

b) Objetivos

b.1) Relação polpa/casca;

b.2) Uso do calibrador – mede-se o diâmetro dos frutos localizados na porção mediana da segunda penca. Nas condições da região do Vale do Ribeira, adota-se medir na última penca, desde que esse cacho tenha sofrido o corte de coração e a retirada de duas últimas pencas e ou então na penúltima penca, ambas no fruto (dedo) da porção mediana da penca.

No Brasil, os critérios da colheita dos cachos são geralmente os subjetivos. De modo geral, as bananas são colhidas com base em padrões visuais de desenvolvimento. A medição do diâmetro da fruta, para fins de colheita, é feita nas frutas situadas na segunda penca (países exportadores) a contar da inserção do engaço, ou seja, de cima para baixo. Na maioria das regiões produtoras no Brasil é feito na última ou penúltima, dependendo dos cuidados e tratos recebidos anteriormente.

1.2. Corte do cacho ou colheita - como colher?

No processo da colheita propriamente dita, a primeira tarefa a ser observada é a remoção das escoras, quando for o caso, ou se toda a estrutura para o transporte da fruta até o galpão de embalamento (packing house) estiver providenciada, assim como, se for o caso, se o arreador (local onde serão depositados os cachos para embalamento) estiver forrado com folhas, no mínimo para poder ser processado o despencamento dos cachos e consequentemente ser realizado o embalamento.

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Uma vez determinado o diâmetro da fruta e verificado estar dentro das medidas desejadas, executa-se a colheita do cacho, com auxílio de um facão (penado), retirando primeiro as folhas mais próximas da região do engaço que será cortado. No caso de produção de cachos pequenos e ou bananeiras de porte baixo, um só operador pode efetuar a colheita, primeiro fazendo-se um leve corte no pseudocaule (tronco) e posteriormente pegar na extremidade final do cacho e levantá-la, fazendo com que o pseudocaule da bananeira se dobre lentamente. Posteriormente, apoiar sobre a coxa o cacho a ser colhido e, em seguida, faz-se um corte no engaço na altura da roseta foliar, deixando a seguir cair levemente no chão, onde deverá estar previamente forrado com folhas da bananeira para evitar pequenos danos mecânicos e contato com o solo. Para as colheitas de cachos maiores e em bananeiras de porte mais alto, utilizam-se dois operários, onde um passa fazendo o reconhecimento dos cachos que serão colhidos e o outro normalmente é o transportador, que leva o cacho até o local de processamento e embalamento. O primeiro (cortador) faz um pequeno corte no pseudocaule para que comece a dobrar e arquear, fazendo com que o cacho comece a baixar suavemente (Figura 88A), enquanto o outro operário (carregador) segura na extremidade do cacho e apoia em seu ombro, previamente forrado com um protetor acolchoado (de espuma, tecidos, câmara de ar, “berço” etc.) (Figura 88B), para evitar danos às frutas e proteger o corpo do operário. Quando o cacho estiver devidamente acomodado no ombro do carregador, o cortador faz o corte do engaço e o carregador conduzirá o cacho ao local de embalamento.

A B

Figura 88 – Sequência para a colheita do cacho de bananeira: corte do pseudocaule (A); cacho sobre um protetor acolchoado no ombro do transportador (B). Fotos: Edson Shigueaki Nomura 148

a) Transporte interno

O transporte do cacho, do bananal para o galpão de embalagem, deve ser feito de maneira a evitar qualquer tipo de atrito entre os cachos. Um ferimento, por menor que seja, provoca o escorrimento de seiva que posteriormente oxida e deixa o fruto manchado, perdendo muito em aparência, além de favorecer a penetração de fungos. Para evitar esse tipo de dano, antes do corte, revestir com um saco de polietileno ou envolver em uma almofada, para proteger desde o momento do corte.

Na produção de baixa tecnologia, por não possuírem um galpão de embalagem, essa operação não existe, porque as frutas são embaladas no próprio bananal, em locais chamado de arreadores, que consiste em um local forrado com folhas e sombreado pela própria bananeira (Figura 89A). Neste local são realizados o despencamento e embalamento, posteriormente carregados diretamente para as carrocerias dos caminhões que transportam até o ponto de comercialização ou para as câmaras de climatização (local de maturação das frutas), isso quando as condições de acesso (estradas) o permitem. Existem ainda produções que são colhidas e transportadas em caminhões ou trator tracionando uma carreta, com empilhamento de cachos, e ao longo das áreas de produção, conduzindo os cachos até os galpões de embalamento (Figura 89B).

A

B

Figura 89 – Transporte e embalamento das frutas: no próprio bananal (A); transporte na carreta (B). Fotos: Edson Shigueaki Nomura e Roberto Tokihiro Kobori

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No caso do transporte em caminhões ou trator com carreta, deverão ser observados os seguintes cuidados para se evitarem danos aos frutos: • não fazer empilhamento de cachos sem a devida proteção ou forração, além de fazer a proteção dos fundos e das guardas da carreta ou carroceria; • empilhar no máximo três camadas de cachos (ideal uma camada); • se forem usadas carretas com prateleiras ou cachos pendurados, deve-se tomar o cuidado de os cachos não encostarem uns nos outros; • as estradas ou carreadores internos deverão estar em bom estado de conservação.

Para as áreas mais tecnificadas é possível o transporte dos cachos por meio de cabos aéreos, praticado na maioria dos países exportadores de banana no mundo. No Brasil, essa técnica está sendo implantada nas áreas novas e em regiões diferentes das tradicionais regiões produtoras brasileiras, como no caso do Nordeste do País, que está iniciando o cultivo de bananeiras praticamente com alto nível de tecnificação.

O transporte de banana por meio de cabos aéreos é um dos sistemas mais sofisticados e somente utilizados nas grandes plantações de banana ou nas grandes organizações. Eles devem ser devidamente projetados e instalados junto com toda a infraestrutura na área que irá ser plantada. Este é o melhor sistema de transporte dos cachos de banana, pois causa menores injúrias nas frutas, no entanto se restringem às áreas com topografia quase plana.

Apesar de ter um custo de instalação elevado, ele apresenta muitas vantagens: possibilita a construção de galpão de embalagem, no qual a fruta chega sem sofrer nenhum impacto de transporte; a colheita pode ser feita com maior rapidez, uma vez que os colhedores-transportadores não precisarão esperar pela chegada da carreta, pois eles terão apenas que pendurar os cachos nos cabos; a colheita pode ser feita mesmo com chuva, sem haver a preocupação de que os cachos fiquem sujos durante o seu transporte e ter atraso na chegada das carretas; os cachos ficam pendurados nos cabos aéreos, facilitando a eliminação dos restos florais, caso não tenha sido realizada anteriormente no campo; os cachos podem ser transportados para o galpão até mesmo à noite.

Os cachos são pendurados por meio de uma corda a um gancho que contém um par de roldanas os quais deslizam sobre um cabo de aço, com diâmetro de 7/16 a 5/8 polegadas e fixado por meio de suportes em “U” invertido, a uma altura de 2,2m, para evitar o contato o solo. 150

No cabo de aço são inseridos vários ganchos, com as respectivas roldanas, onde são pendurados os cachos. Os ganchos são afastados uns dos outros por meio de vergalhões de madeira ou ferro, com comprimentos que variam de 80cm a 150cm e que os mantêm conectados entre si, formando filas com 50, 80 ou 100 cachos, dependendo do meio pelo qual eles são puxados, isto é, por humanos, tração animal ou trator (Figura 90).

Figura 90 – Transporte de cachos de banana em cabos aéreos. Fotos: Edson Shigueaki Nomura e Roberto Tokihiro Kobori

b) Despistilagem e despencamento

Antes do despencamento deve-se realizar a despistilagem, ou seja, a eliminação dos restos de inflorescência que ficam aderidos na ponta dos frutos (Figura 91A), caso este procedimento não tenha sido realizado no campo.

Os cachos colhidos devem ser protegidos dos raios solares por meio de folhas de bananeiras ou então deve-se realizar esta operação dentro do galpão. No galpão de manuseio, os cachos devem ser protegidos para que durante a operação de despencamento os frutos não sofram danos com as batidas, esmagamento, ferimento e escoriações que causem manchas.

O despencamento é feito com o auxílio do despencador (Figura 91B). Pelo fato de o cacho ser constituído de várias pencas (variam de 10 a 12), que se formam com a abertura das brácteas do coração, ocorrendo em dias 151

consecutivos ou alternados, podem-se ter num mesmo cacho pencas com diferentes idades. Por exemplo, num cacho com 10 pencas a última penca formada será 10 a 15 dias mais jovem em relação à primeira, isso variando de acordo com as condições climáticas. Essa diferença de idade entre as pencas pode causar desuniformidade na maturação, numa mesma unidade de caixa ou lote. Para evitar este tipo de problema, faz-se a separação das pencas, por idade. Porém essa prática é pouco usada no Brasil; atualmente inicia-se um trabalho nesse sentido, fazendo-se a padronização pelo comprimento da polpa da fruta.

A B

Figura 91 – Despistilagem (A); despencamento (B). Fotos: Edson Shigueaki Nomura

c) Lavagem e tratamento químico das pencas

Esta prática é pouco utilizada no meio de produtores que comercializam para o mercado interno, porém é uma operação que apresenta várias vantagens e há forte tendência para que os produtores pratiquem e ofereçam aos mercados frutos de melhor qualidade.

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As frutas lavadas têm melhor aparência, pois são eliminados os restos florais que persistem após o desenvolvimento do cacho, assim como a seiva, que escorre ao longo das frutas após o despencamento. Além disso, a água de lavagem das frutas também pode servir como meio para tratamento químico contra os fungos que se desenvolvem na penca, como a antracnose, a ponta-de-charuto e a podridão-da-almofada.

As pencas são colocadas em um tanque contendo água + detergente neutro e sulfato de alumínio (1.000 litros de água + 0,5 litro de detergente à base de dodecil benzeno sulfonato + 0,5kg de sulfato de alumínio (no verão) ou 0,2kg (no inverno), visando proceder à limpeza e à cicatrização do corte efetuado no despencamento. As pencas devem ficar nesse primeiro tanque por pelo menos 10 minutos, objetivando promover a limpeza da seiva que escorre ao longo da fruta após o despencamento e efetuar o pré-resfriamento da fruta (Figura 92A).

Após essa operação, as pencas devem passar para um segundo tanque. Entre o primeiro e o segundo tanque deve ser colocada uma mesa ou um anteparo forrado com espuma grossa (Figura 92B), para que se efetue a seleção de pencas, eliminando-se frutos defeituosos, batidos, fora do padrão etc., assim como o excesso de almofada das pencas. Nesse momento, podese também efetuar a abertura das pencas em buquês, ou seja, pequenas pencas com cinco a sete frutos, com excelente qualidade e preços compatíveis com as chamadas frutas nobres (Figura 92B).

Efetuada essa seleção, visando à qualidade, as pencas ou buquês seguem para o segundo tanque que deverá ter água + sulfato de alumínio, nas dosagens recomendadas.

Após essa segunda lavagem, as pencas ou buquês devem ser colocados em uma mesa com espuma, para retirada do excesso de água; em seguida, procede-se à pesagem das frutas na quantidade necessária para as embalagens e o acondicionamento em caixas de madeira (torito), de papelão ou de plástico (Figura 92C).

Assim, é imprescindível que haja conscientização e controle para que os compradores acondicionem as frutas de forma correta, utilizando a real capacidade das embalagens (Figura 92D), em paletes (Figura 92E), de forma que não estraguem o produto e prejudiquem todo o trabalho realizado, ou seja, desde o cultivo até a colheita, realizada de forma adequada.

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A

B

C D

E

Figura 92 – Sequência na lavagem e tratamento das frutas: tanque de lavagens (A); divisão da penca em buquês (B); Separação das frutas em bandejas para embalamento (C); frutas devidamente embaladas em caixas de papelão (D); paletização das caixas (E). Fotos: Edson Shigueaki Nomura 154

d) Climatização

Hoje, tem-se incentivado, nas áreas de bananicultura do Estado, a prática de tratamentos pós-colheita, com manuseio de frutos em casas de embalagem, como forma de melhorar a qualidade final do produto. Além disso, há que se pensar em um trabalho de marketing, salientando as propriedades da banana como alimento, com o objetivo de se estimular seu consumo.

A banana para o mercado in natura deve apresentar padrão de qualidade e amadurecimento uniforme e, sendo uma fruta climatérica, ela pode ser colhida ainda verde, contudo o amadurecimento das pencas no cacho é desuniforme se o processo se der de forma natural, devido às diferentes idades de formação das pencas no cacho. Para resolver esse problema de desuniformidade de amadurecimento dos frutos, utiliza-se o processo de climatização. Ela visa proporcionar o amadurecimento das bananas mais uniformemente, sob temperatura, umidade relativa do ar e concentração de gases (CO2 e O2) controlados por meio de aparelhos e procedimentos específicos, ocorrendo aplicações pré-determinadas de etileno, um hormônio indutor do amadurecimento.

Após a colheita, o processo fisiológico da maturação é acompanhado de diversas transformações físicas e químicas, que influenciam a qualidade final da fruta, sendo que essas alterações caracterizam-se pela mudança de cor e sabor da fruta, em virtude do aumento de açúcares e pela transformação do amido em glicose, frutose ou sacarose. Na fase de amadurecimento dos frutos, têm-se aumento nos teores de açúcares, ácidos simples e orgânicos (predominando o ácido málico) e diminuição de compostos fenólicos. Isso implica na redução na adstringência e aumento da acidez, além de promover a liberação de substâncias voláteis, fatores responsáveis pelo sabor, que são características fundamentais para a aceitação da fruta pelos consumidores.

O etileno é considerado o hormônio natural do amadurecimento das frutas e o aumento na sua biossíntese, até concentrações que estimulam o processo, é o evento que marca a transição entre as fases de crescimento e senescência no fruto. Portanto, a aplicação de etileno exógeno na fase pré-climatérica da fruta desencadeia o seu processo de amadurecimento, podendo ser rápido, normal ou lento, dependendo das condições utilizadas na câmara (temperatura), do estádio de maturação da fruta e da própria cultivar. Nas cultivares de bananas do tipo Nanica (subgrupos Cavendish e Gros Michel), a capacidade da produção endógena de etileno e a sua sensibilidade para este hormônio é menor em relação aos das bananas do tipo Prata.

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