Italia Publishers 01/2018 by Density

Italia Publishers - Anno XXX - n° 01/2018 - Prezzo euro 10,00 - Iscrizione al ROC n° 26062 del 23/11/2015 Poste Italiane SpA - Spedizione in Abbonamento Postale - D.L. 353/2003 (convertito in Legge 27/02/2004 n° 46) art. 1, comma 1, LOM/MI

MEETING LEADERS

Highcon: fustellare e cordonare in digitale? L’utopia diventa realtà SFIDA

Web-to-pack: come (e perché) abbiamo sfidato Pixartprinting TECNOLOGIE

HP PageWide C500 pronta a ridisegnare il single-pass nel cartone ondulato

AHEAD OF THE PACK B2 format or bigger 5 print stations for CMYK plus orange 1630 B2 sheets per hour toner with high light-fastness, food-safe

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and KEEP CONTROL of CONSUMABLES Five approved ink suppliers

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sommario 01

EDITORIALE

5 |

Perché siamo tutti un po’ cartotecnici

NEWS

6 |

Novità, tecnologie e tendenze dai player del mercato digitale

MEETING LEADERS

8 |

L’utopia di fustellare e cordonare in digitale si è tradotta in tangibile realtà

LA SFIDA

14 |

Web-to-Pack: ecco come (e perché) Italia Publishers ha sfidato Pixartprinting

STRATEGIE 20 |

L’inkjet waterbased di Aqua nel futuro degli scatolifici, tra imballi e materiali POP

24 |

Il valore di uno stampato si tocca con mano: potere della nobilitazione digitale

28 |

Impariamo dalle etichette per costruire ecosistemi efficienti

30 |

Ondapack brucia i tempi e conquista il mercato con la flessibilità della single-pass

34 |

Packaging, il nuovo “luogo” di esperienze offline e digitali

36 |

I nuovi arrivati dell’inkjet single-pass conquistano l’industria dell’ondulato

40 |

Pringraf: la cartotecnica che sfida il futuro tra esperienza innovazione e creatività

44 |

Automazione e produttività, la formula del successo nella comunicazione visiva

48 |

Più uptime e affidabilità: così l’inkjet single-pass conquisterà il packaging

TECNOLOGIE

62 |

Nobilitazione digitale: trend nel packaging e sfida tecnologica per l’inkjet

66 |

Rendering 3D “vestiti” alla portata di tutti? Si può fare con Adobe Dimension CC

EVENTI 70 |

Efficacia, sostenibilità e solidarietà fanno dialogare la community del packaging

72 |

Stampa digitale e packaging: Smithers Pira riunisce i top player europei e fa il punto

50 |

PageWide C500 è pronta a ridisegnare il single-pass nel cartone ondulato

54 |

Kombo TAV-R apre uno scenario, anzi tre, per il taglio digitale touchless

58 |

Produttività e flessibilità: MGI delinea nuovi orizzonti per la nobilitazione digitale

60 |

Sta rivoluzionando l’industria cartotecnica, 78 | è un software ed è italiano: ecco a voi Packly

IDEE PER CRESCERE 76 |

Tra tecnologie e artigianalità: come creare un display che sappia comunicare e vendere Come creare efficaci piani trimestrali di vendita per far decollare il business

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Italia Publishers – Anno XXX – n° 01 2018 Registrazione: Tribunale di Milano n. 74 del 12/2/94 Iscrizione al ROC n° 26062 del 23/11/2015 Direttore responsabile Silvia Guglielmi silvia@densitymedia.com

Redazione Caterina Pucci caterina@densitymedia.com

Co-editore Lorenzo Villa lorenzo@densitymedia.com

Collaboratori Ernesto Brambilla Alessandro Bosco Matthew Parker Danielle Sauve Gerard Winn

Responsabile operativo Gabriele Lo Surdo gabriele@densitymedia.com Pubblicità marketing@densitymedia.com

Amministrazione amministrazione@densitymedia.com Copertina Sara Ciprandi www.saraciprandi.com

Stampa Unigrafica www.unigrafica.it

Tiratura 5.000 copie

Italia Publishers è stampato utilizzando energia elettrica green, proveniente esclusivamente da fonti rinnovabili.

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Edito da

density trade magazines for enthusiasts Via Carlo Torre, 29 – 20143 Milano density@densitymedia.com – +39 329 7874378

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editoriale di Lorenzo Villa // lorenzo@densitymedia.com

Perché siamo tutti un po’ cartonaritecnici Nei miei ricordi di scuola grafica permane lo spettro di una netta e necessaria separazione tra le nostre Arti Grafiche e quei mondi impenetrabili che sono la carta, con le sue complesse tecniche produttive, e la cartotecnica: una specie di inferno di fustelle, cordoni, incollature e chissà cos’altro. Nozioni che ho appreso in pillole, a tutto beneficio di lastre, sviluppi, segnature e lineature, risoluzioni e calibrazioni, curve, spazi colore e tutto ciò che serve a tirare fuori una stampa “come dio comanda”. Uno stato di beata ignoranza durata (nel mio caso) un paio di decenni buoni. E amabilmente ricambiata. Mi è infatti capitato raramente di incrociare cartai, cartotecnici e “cartonari” che avessero un’idea, benché vaga, di come preparare un file e stamparlo. Ma nel mondo globalizzato di oggi – in cui i settori adiacenti vivono processi osmotici e le professioni non riguardano più il compartimento stagno, ma la filiera – un cambio di paradigma è inevitabile per chiunque non voglia estinguersi. Su queste basi è cambiata e continua ad evolversi la linea editoriale di Italia Publishers. Se molti “digitalari” del wide format hanno intuito anzitempo che i materiali POP stampati e tagliati in digitale potevano essere un business, al tempo stesso più di un “offsettaro” in crisi di identità si è riciclato a stampare cartone teso per fare astucci ed espositori da banco. Stesso discorso per i costruttori di tecnologia: chi vent’anni fa prosperava colmando di nuove macchine a foglio i reparti produttivi di mille opulenti tipografi, oggi butta il sangue per governare pieghe, cordonature, fustellature, accoppiature, plastificazioni e nobilitazioni assortite. Indisponibili al ruolo di follower, già negli anni ’90 (tra lo scherno di alcuni) vi parlavamo di quell’inkjet che poi è esploso. Con la stessa serietà e passione, oggi il team di Density – anzitutto il sottoscritto e il mio erudito socio Gabriele, insieme ai giovani colleghi Caterina ed Ernesto – è impegnato in un percorso di esplorazione, apprendimento, analisi e racconto di un mondo cartotecnico che iniziamo a sentire davvero “nostro”. E vogliamo condividere con tutti voi.

news Il nuovo liner non patinato di Sappi per packaging di fascia alta Il portfolio di carte Sappi si arricchisce del nuovo Fusion Uncoated, liner in fibre vergini non patinato destinato al settore del cartone ondulato di fascia alta. Prodotto nello stabilimento di Stockstadt, Fusion Uncoated si distingue per l’elevato grado di bianco che lo rende un’ottima alternativa al classico liner brown. Lucidità e naturalezza al tatto si prestano all’utilizzo nel packaging di fascia alta, come gli inserti in cartone bianco delle confezioni di profumo. Fusion Uncoated è, inoltre, indicato per

la realizzazione di espositori e imballaggi shelf-ready, nei quali si prediligono carte non patinate. Il nuovo liner è certificato per il contatto diretto con gli alimenti ed è disponibile anche in una versione prima di imbiancanti ottici (OBA free). Le grammature, comprese tra i 70 e i 130 g/m2, sono studiate per rispondere alla sempre crescente esigenza di ridurre il peso degli imballaggi. Fusion Uncoated è idonea per stampa offset, flexo, serigrafica e digitale. www.sappi.com

Ri 100, ultima arrivata tra le soluzioni Ricoh per il DTG La stampa su tessuto risulta allettante sia per startup che per business già avviati interessati a esplorare nuovi ambiti applicativi. Per soddisfare le esigenze di queste realtà, nascono soluzioni come la nuova entry level Ricoh Ri 100. La stampante si inserisce nella gamma di soluzioni Ricoh per la stampa DTG, che include anche i modelli Ricoh Ri 3000 e Ri 6000. La tecnologia inkjet a goccia variabile assicura un’accurata riproduzione dei dettagli fotografici e delle

sfumature, nonché una risoluzione fino a 1.200 dpi. Il sistema è impilabile sul finitore opzionale Ricoh Rh 100 Finisher che elimina la necessità di una pressa a caldo separata. Il prezzo competitivo rende Ri 100 ideale per chi desideri entrare nel mondo della stampa diretta su indumenti. Ricoh Ri 100 sarà resa disponibile nel Regno Unito, in Spagna e nei Paesi Bassi a partire da aprile. Arriverà nel resto del mercato EMEA in tarda primavera. www.ricoh.com

Mondi acquisisce Powerflute Mondi Group, leader mondiale nella produzione di carte, ha svelato la recente acquisizione di Powerflute, divisione di NPAC Holdings (North Packaging and Container Holdings). Powerflute è un’azienda finlandese specializzata nella produzione sostenibile di cartone da imballaggio. Il suo stabilimento di Kuopio vanta una capacità produttiva di 285.000 tonnellate all’anno per un valore complessivo di 365 milioni di euro. La semi-chimica da onda di Poweflute è realizzata in fibra di betulla che garantisce resistenza e rigidità.

Inoltre, il materiale conserva un’alta percentuale di emicellulose che garantiscono maggiore impermeabilità. Il packaging Powef lute è primariamente utilizzato nell’imballaggio di alimenti organici, ma non mancano gli impieghi nell’ambito chimico, elettronico e farmaceutico. Secondo Peter Oswald, Chief Executive di Mondi Group l’acquisizione di Powerflute rientra nella strategia dell’azienda volta a investire in prodotti per il packaging di alta qualità, ampliando l’offerta a disposizione dei propri clienti. www.powerflute.com

|| A Kuopio, sulle sponde del lago Kallavesi, sorge lo stabilimento di Powerflute, specializzata nella produzione di packaging, recentemente acquisita da Mondi

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Piccole e Medie serie? Produrre in casa è facile e redditizio!

Colorzenith si affida al 3D per dare nuovo slancio alla viscom Dal 24 al 27 gennaio, Colorzenith ha aperto le porte della propria sede milanese a stampatori e aziende per presentare la nuova stampante 3D Massivit 1800. L’azienda milanese conferma la propensione a investire in tecnologie all’avanguardia che da sempre la caratterizza. “Massivit 1800 ci permette di espandere l’offerta applicativa nell’ambito della comunicazione visiva – commenta Aldo Neri, AD di Colorzenith – specialmente in settori come pubblicità, retail e interior décor”. La tecnologia

GDP (Gel Dispensing Printing) consente di stampare ad alta velocità fino a due oggetti cavi in parallelo, entro 3 m2 di volume e 150 kg. Il materiale utilizzato è Dimengel, un gel polimerico ad asciugatura istantanea tramite lampade UV, attualmente disponibile solo in bianco. Dimengel è compatibile con diversi tipi di finitura, tra cui il wrapping, che Colorzenith realizza internamente. L’estrema leggerezza dei supporti semplifica le operazioni di assemblaggio e allestimento. www.colorzenith.it

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meeting leaders Abbiamo esplorato e toccato con mano l’universo tecnologico e umano di Highcon, la newco israeliana che ha rivoluzionato il finishing nella stampa e nel packaging

L’utopia di fustellare e cordonare in digitale si è tradotta in tangibile realtà di Lorenzo Villa // lorenzo@densitymedia.com

a nostra caccia a quegli innovatori, pionieri e leader tecnologici piccoli e grandi che hanno potuto, possono o potranno cambiare il volto del nostro mercato, ci ha portati nuovamente in Israele. Anagraficamente giovane – è nata solo nel 2009 – Highcon racchiude in sé tutto il capitale umano e le competenze che fanno del paese mediorientale un luogo unico per il printing, Ma soprattutto incarna un’idea e una

sfida oggettivamente coraggiosa: digitalizzare e semplificare uno dei processi più terribilmente complessi e incontrovertibilmente analogici nelle arti grafiche: la fustellatura e cordonatura degli stampati. Un’idea nata non dal caso, ma dalla profonda comprensione delle criticità degli stampatori e da un credo nell’innovazione e nella digitalizzazione che in Europa e in Nord America è molto più rarefatto e frammentato. Non è casuale che la compagine di soci e finanziatori

di Highcon si sia arricchita, sin dalle prime battute, di un grande produttore di fustelle. E veda l’impegno diretto nientemento che di Benny Landa. Dopo averne saggiato il potenziale a drupa 2012, averne visto i progressi nel 2016 e approfondita la conoscenza nel 2017, abbiamo aperto il 2018 con un’incursione a Yavne, a sud di Tel Aviv. Qui Aviv Ratzman – un trascorso in Indigo e poi in HP – insieme a un manipolo di ingegneri, chimici e appassionati fuoriusciti

dalle più prestigiose aziende del settore, ha dato vita al suo sogno tecnologico. Sono già oltre 50 le installazioni di Highcon nel mondo e i tempi sembrano maturi perché gli utilizzatori finali nel packaging e nella stampa commerciale possano avvalersi di questa invenzione su larga scala. || In alto, a sinistra, il modulo di cordonatura DART utilizzato nei sistemi Highcon. A destra, Yaron Eshel, Application Specialist di Highcon, ci mostra esempi di cordonatura digitale

meeting leaders Tutto ruota attorno a DART Come ammettono gli stessi grandi innovatori, non necessariamente tutte le buone idee riescono a concretizzarsi. E ancor meno a produrre un business redditizio. È opportuno premettere che nel caso di Highcon il successo ruota attorno a un’invenzione chiave – più d’una a dire il vero, dato che l’azienda detiene 16 brevetti e 38 domande di brevetto – che si sostanzia nell’esclusivo metodo di creazione di una matrice di cordonatura che è al contempo digitale (si sostituisce ad ogni cambio lavoro) e fisica, in quanto prodotta con materiale polimerico. Il suo nome è DART, acronimo di Digital Adhesive Rule Technology, e riproduce in tutto e per tutto l’effetto di un cordone metallico, avvalendosi di un particolare cilindro di riscontro self-adaptive anziché di tradizionali controloscatori. È su questo progetto che Aviv Ratzman e Michael Zimmer hanno investito anni di lavoro, rischiato le proprie carriere e raccolto un gruppo di investitori e influenzatori che ha pochi eguali nel settore. Dallo sbarco a drupa 2012 alla maturità tecnologica È orgoglioso Aviv Ratzman mentre ci mostra il contenuto di una serie di cornici allineate sulla parete della sala riunioni: la prima contiene la scatola stesa realizzata come sample a drupa 2012. “Eravamo così orgogliosi di quella scatola, prodotta dalla nostra prima macchina – spiega Ratzman – che abbiamo chiesto a tutto il team di firmarla, e oggi è qui a ricordarci da dove tutto è iniziato”. E così via con il secondo sample, prodotto dal primo beta customer farmaceutico. E ancora il primo cliente europeo, che oggi usa sia Euclid che Beam. Un percorso, come ama sottolineare il CEO di Highcon, portato avanti step-by-step. Al pari della collaborazione con partner tecnologici come HP Indigo, Iggesund e altri produttori. “Passo dopo passo

abbiamo sviluppato Beam, che è tre volte più veloce di Euclid, e ci siamo mossi dal packaging al commercial printing, al punto che le 50 macchine installate rappresentano equamente i due segmenti”. Più grafica o packaging? Visitare Hihgcon e dialogare con i suoi inventori e ingegneri ci ha consentito di trovare risposte ai quesiti che molti si pongono, a partire dal più importante. Chi è l’utilizzatore più idoneo per questa tecnologia? Sul fronte applicativo la risposta è meno scontata del previsto e va nella direzione di una varietà di modelli di business e un mix di applicazioni. “Vediamo sempre più clienti che tagliano packaging in cartoncino teso, biglietti d’auguri, etichette, sleeve, display e cartellini da scaffale, vetrofanie, biglietti da visita e cartone ondulato – spiega Yaron Eshel, Application Manager di Highcon, un’esperienza pluriennale come Packaging Designer presso il primo beta site di Euclid – ed è su questa diversità che basiamo lo sviluppo di nuove soluzioni. Quella con cui dialoghiamo è una community sempre più vasta di designer e brand owner, per cui i nostri clienti giocano il ruolo di consulenti e influenzatori”. Dopo un’iniziale affinità elettiva con il packaging, il focus di Highcon si è di fatto allargato alla stampa commerciale, ai progetti di marketing e comunicazione grafica a tutto tondo. “Per gestire una campagna dall’inizio alla fine, i brand owner hanno bisogno di più fornitori – conclude Ratzman – ma grazie alla combinazione di tecnologie smart come Highcon i nostri clienti possono davvero essere solution provider a ciclo completo, in grado di gestire progetti straordinariamente complessi”. Alti o bassi volumi? Se nella storia del printing le tecnologie digitali sono quasi sempre nate nell’area della prototipazione e delle basse tirature, anche in quest’area i fondatori di

Chimica, software e test su ogni materiale: è il “Lab” il cuore di Highcon Highcon persegue una strategia di continuous improvement governando ogni dettaglio. Il “Lab” aziendale è un complesso di più laboratori, ciascuno focalizzato su una parte del processo, che si ricongiungono in un’area comune in cui tutte le innovazioni vengono implementate sulle macchine di testing. Nel laboratorio chimico viene messa a punto e continuamente ottimizzata la formulazione proprietaria del materiale polimerico che è alla base della tecnologia DART. Nel Laser Lab, invece, un gruppo di ingegneri si occupa di perfezionare le performance delle teste laser che provvedono alla fustellatura e al mezzo taglio. Sotto la supervisione di Claudio Rottman, responsabile R&D Materials & Technologies, ogni settimana qui vengono

effettuati test intensivi su innumerevoli tipologie di carte e materiali plastici, stampati con ogni tipo di tecnologia analogica e digitale. “Qui possiamo produrre le matrici di cordonatura, cambiare i parametri, sviluppare nuovi approcci per risolvere i problemi dei clienti: dalle screpolature a qualsiasi altro difetto causato dall’interazione tra materiale, stampa, nobilitazione e finishing – ci spiega Rottman – i clienti ci inviano i loro sample e noi elaboriamo soluzioni efficaci, che il più delle volte si traducono in un pacchetto di dati: un preset che produrrà la cordonatura perfetta”. || In alto, da sinistra, Claudio Rottman, responsabile R&D e Yaron Eshel, Application Specialist di Highcon, posano accanto al modulo DART nel Lab aziendale

meeting leaders

Eitan Tsarfati VP Product & Marketing, Highcon

“Investire su un contenitore più creativo e appealing consente di sovvertire le logiche di prezzo e di breakaven”

Euclid IIIC porta la rivoluzione di Highcon nel cartone ondulato Primi a conoscerne l’esistenza e le caratteristiche durante la nostra visita in Highcon, siamo persuasi che nei prossimi mesi torneremo a parlarvene ampiamente. Stiamo parlando di Euclid IIIC, dove “C” sta per “corrugated”. Molti end-user, esperti e influenzatori si aspettavano novità da Highcon in un’ottica di ampliamento della gamma di supporti lavorabili. Ma forse non a questo livello. La nuova IIIC condivide con la sorella Euclid III il formato

carta B1 (760x1.060 mm), con una produttività che tuttavia si “limita” a 1.500 fogli/ora, mentre il range di spessori di cartone lavorabili va da 1 a 3 mm (onde N, F, G, E, B) con un’altezza massima della pila di 1 metro. La tipologia di cartoni alimentabili include single wall e materiali laminati, con curvature fino al 4%. Una rivoluzione annunciata e ancora tutta da comprendere per i converter dell’ondulato che lavorano su formati medio/piccoli.

Highcon hanno scelto di rovesciare i paradigmi, progettando un sistema future-proof, in grado di confrontarsi sin dal primo giorno con produzioni di massa. “Se nella stampa digitale il breakeven è di 50 o 500 pagine, rivoluzionare un mondo esigente e complesso come quello della fustellatura significa confrontarsi con i veri volumi del packaging. Altrimenti perché muoversi? – spiega Ratzman – per questo abbiamo portato un sistema come Beam ad essere concorrenziale con l’analogico anche su tirature da 15.000 fogli in formato B1, che in un nesting di 7 o 8 scatole per foglio significa produrre 100.000 astucci. Questo è il breakaven tra

noi il convenzionale”. Una sfida complessa quella di coniugare la digitalizzazione spinta con la capacità produttiva, garantendo al contempo un risparmio significativo sul processo. Ma è questa la mission su cui i quasi 100 collaboratori di Highcon sono impegnati ogni giorno, sempre nell’ottica di servire una clientela di prim’ordine, impegnata nello sviluppo di packaging di qualità premium. A spiegarci il posizionamento di Euclid e Beam interviene il Vice President Product & Marketing di Highcon, Eitan Tsarfati, mostrandoci una bella confezione di popolarissimi dolcetti turchi: “Abbiamo un cliente in UK che ogni anno stampa, cordona e fustella centinaia di migliaia di astucci per questo prodotto alimentare. Un dolce che a Istanbul si trova in strada per pochi centesimi, ma che nei duty-free degli aeroporti si trasforma in un regalo pregiato. Questo dimostra che investire su un contenitore più creativo e appealing consente di sovvertire le logiche di prezzo e di breakaven”. Un’azienda “lean” che cresce a ritmi vorticosi In un paese in cui lo spazio è un || In alto, durante la nostra visita abbiamo assistito alle fasi di assemblaggio e testing finale di tre sistemi Highcon Beam. A sinistra, la nuova Highcon Euclid IIIC

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meeting leaders

intervista a Aviv Ratzman CEO e Co-fondatore di Highcon

“Il rischio non ci spaventa. Qui tutti amiamo correre rischi. E per rilasciare tecnologie rivoluzionarie a volte devi andare oltre il limite.”

lusso, progettare e costruire su larga scala macchinari di dimensioni importanti è una sfida. Nata come startup innovativa, in pochi anni Highcon si è trovata a dover soddisfare ordinativi sempre più

Come è nata l’idea di Highcon? Con il mio partner Michael Zimmer abbiamo lavorato in Indigo e HP. Osservando gli sviluppi del mercato del printing, abbiamo concluso che una vera rivoluzione non poteva limitarsi a stampare in modo più efficiente. I clienti ci hanno sempre detto di voler premere un bottone e ottenere un prodotto finito. Ebbene, se nella stampa questo era già realtà, abbiamo capito che doveva esserci un’opportunità anche per il finishing. Qui la fustellatura è il principale collo di bottiglia: è uguale a se stessa da 150 anni, costa molto e richiede tempo. Parlaci dei primi giorni… Già ai tempi di Indigo l’idea era chiara, ma dovevamo trovare degli spunti tecnici. Nei primi mesi ci siamo riuniti spesso in un caffè o in un ristorante a disegnare la macchina. Abbiamo fatto lunghi brainstorming per sviluppare il concept dei moduli di taglio e di cordonatura, elaborando decine di ipotesi e scartandole una per una. Poi abbiamo creato una macchina da laboratorio: il primo prototipo di matrice per cordonatura l’abbiamo costruito con uno stampo dalla plastica. Per il corpo macchina abbiamo preso una vecchia Ryobi monocolore e abbiamo montato la matrice sul cilindro pressore. Quindi siamo andati al supermarket a prendere una confezione di corn flakes, abbiamo fatto muovere il packaging steso tra i cilindri e... ha funzionato! Così siamo riusciti a dimostrare che si poteva cordonare con la plastica anziché con il metallo.

di fustelle tradizionali: gli abbiamo detto che volevamo cambiare il suo mondo. Poi è stata la volta di Benny Landa e di American Greetings, un produttore di biglietti d’auguri secondo solo a Walmart. Sviluppare il processo ha richiesto qualche anno, ma ce l’abbiamo fatta: premi il bottone ed esce un prodotto cordonato e fustellato. Qual è stato l’atteggiamento di HP? Il nostro è iniziato come un progetto da garage, ma ne abbiamo parlato con tutti: non ci ha mai preoccupati di esporre le nostre idee. Per trasformare un’idea in realtà devi lavorare con passione e comprendere quello che vuoi fare nella vita. HP Indigo ci ha dato un grande supporto nei primi giorni e oggi le relazioni sono eccellenti. Non c’è competizione, ma piuttosto l’idea di far crescere il mercato insieme. I nativi digitali sono fiduciosi circa finishing e nobilitazione digitale. Il mondo cartotecnico sembra più scettico… È questione di tempo. Pensiamo ai cellulari: all’inizio erano delle mattonelle, costavano diecimila dollari e non ricevevano granché. Ma hanno avviato una rivoluzione. Oggi devi andare incontro alla tecnologia o sei morto. Lo diciamo ai nostri clienti, che talvolta non ci credono. Ma poi, magari, vedono i loro omologhi scomparire. Se stai comodo nella tua sedia e ti godi la vita, significa che c’è qualcosa di sbagliato. E sei destinato a scomparire.

che il team comprenda qual è la direzione, la visione. Tutti insieme, passo dopo passo, stiamo portando avanti un cambiamento: ogni giorno lavoriamo a stretto contatto con il cliente e impariamo da lui, dalle sue esigenze. Venendo da Indigo sappiamo quanto è importante formulare la prima invenzione, ma a valle di quella tutto è venuto e viene dai clienti, non dalle nostre teste. Un progetto come il vostro in teoria sarebbe possibile ovunque, ma in pratica ha preso vita qui. Cosa rende Israele un luogo unico? Trent’anni di sviluppo tecnologico, dai tempi di Scitex nella prestampa, di Indigo nella stampa e di Stratasys nel 3D, hanno creato un mindset digitale senza eguali. Qui le persone pensano in modo differente, più veloce, immediato. A come portare un vantaggio per il cliente. Il nostro poi è un paese multidisciplinare sulla tecnologia: le nostre aziende hanno le risorse per connettere meccanica, elettronica, ottica, tecnologia laser, chimica e software. Se l’infrastruttura aziendale è un mix bilanciato di queste discipline, hai tanti modi in più di risolvere un problema.

Come avete trasformato l’idea in un’azienda? Nel 2009 abbiamo lasciato HP e fondato Highcon. Dopo solo un mese, uno dei primi azionisti a salire a bordo è stato un produttore

Quanto conta il fattore unano in Highcon? Per realizzare una bella idea serve passione. E la passione viene dal team. Abbiamo iniziato in due e dopo un anno eravamo in sei. Oggi siamo 93. È poi essenziale

È una complementarietà che esiste anche altrove. Ma altrove le aziende innovano meno. Non può essere solo questione di competenze… Qui c’è molta relazione personale. E soprattutto c’è la capacità e la voglia di accollarsi dei rischi. È una delle cose che in Israele ti risulta chiara da quando sei giovane, da quando entri nell’esercito: affronti rischi tali, che il rischio insito nel business non ti spaventa minimamente. Qui tutti amiamo correre rischi. E per rilasciare tecnologie rivoluzionarie a volte devi andare oltre il limite.

importanti delle proprie piattaforme Euclid e Beam. Questo ha costretto l’azienda ad allargarsi in spazi adiacenti alla sede originaria, e ad acquisire nuovi locali dedicati all’assemblaggio in zone

limitrofe. Eppure, tanto nel Lab aziendale quanto nei reparti produttivi, si respira un senso di instancabile voglia di eccellere e perfezionare il prodotto, perché i clienti di tutto il mondo possano

godere di una tecnologia allo stato dell’arte. Per questo ogni singola macchina viene assemblata e testata in modo intensivo, fino al collaudo finale, al disassemblaggio e alla spedizione.

la sfida Il packaging on-line è una promessa, tecnologica e di servizio, complessa e affatto scontata. Perché, allora, non testarne e raccontarne per primi la veridicità?

Web-to-Pack: ecco come (e perché) Italia Publishers ha sfidato Pixartprinting di Ernesto Brambilla // ernesto@densitymedia.com

erbert è nato in un freddo giorno di febbraio e ha subito indossato pantaloni rossi e un maglioncino soft touch a pois oro e blu. È un tipo piuttosto originale, sfoggia persino un ciuffo dorato alla Donald Trump. Ma chi è Herbert? È uno dei nove packaging oggetto della “Sfida al web-to-pack” che Italia Publishers ha lanciato lo scorso febbraio a Pixartprinting, dopo che

il leader europeo del web-to-print ha installato, ormai un anno fa, un’innovativa linea di produzione destinata alla realizzazione di articoli di cartotecnica leggera. Un mix inedito di tecnologie per dare vita ad un reparto capace di sviluppare micro-tirature (a partire da 25 pezzi), oltre 300 combinazioni di prodotto e opzioni di consegna a partire da 48 ore dall’ordine. Numeri ai limiti dell’incredibile, tanto più considerate le opzioni di plastificazione e nobilitazione, che

non comportano allungamenti nei tempi di consegna previsti. Troppo bello per essere vero – ci siamo detti! Tre sono le certezze: la digitalizzazione dei processi di produzione di packaging è agli albori, le potenzialità offerte dal web‑to‑pack sono ancora tutte da scoprire e noi di Italia Publishers siamo abituati a toccare con mano prima di giudicare. Per questo abbiamo deciso di sfidare Pixartprinting, creando una commessa e chiedendo di poter assistere a

tutte le fasi della sua produzione. Dialogando con tutti gli operatori coinvolti e scattando liberamente foto in reparto. Eccovi il racconto di cosa è successo. || In alto: a sinistra, i packaging realizzati per Italia Publishers assumono il controllo della redazione; a destra, il personaggio che abbiamo battezzato Herbert e, sotto di lui, il campionario packaging Pixartprinting (acquistabile dal sito) fondamentale per toccare con mano le possibilità di nobilitazione offerte dal fornitore.

la sfida L’unico limite è la fantasia (?) Il digitale offre possibilità infinite, dicono gli esperti. E lo diciamo spesso anche noi. Per questo abbiamo scelto di lanciare la nostra sfida a partire da un progetto creativo complesso, che combinasse quasi tutte le opzioni rese disponibili online. Basse tirature, variabilizzazione dimensionale e grafica, nonché nobilitazioni. I packaging allegati sono una combinazione di nove grafiche e tre formati differenti. Per tutti abbiamo voluto il meglio delle nobilitazioni che Pixartprinting offre al cliente: plastificazione soft-touch, vernice 3D e foil metallico. Facciamo l’ordine! Dopo l’ideazione grafica di Herbert e dei suoi amici, entriamo nel vivo della nostra sfida. Prepariamo i nove esecutivi di stampa (uno per soggetto), adattando le nostre grafiche ai template scaricati dal sito Pixartprinting. Quindi torniamo sul portale per ordinare il tutto. Qui confermiamo tipo di astuccio, dimensioni, tipo di plastificazione e nobilitazione, quantità e tempi di consegna. Come da tradizione Pixartprinting, il sistema ci propone di scaricare un dettagliato documento di istruzioni, che consultiamo per avere la certezza che i nostri file siano effettivamente “a posto”. Bene l’automazione, ma la mano dell’uomo conta ancora Confermato l’ordine, i nostri PDF approdano all’ufficio prestampa (vedi box a pag. 17). Ci siamo anche noi, naturalmente, partiti all’alba da Milano e arrivati presso lo stabilimento di Quarto d’Altino (VE) attrezzati di tutto punto per documentare ogni dettaglio della produzione di Herbert e dei suoi amici. L’ordine composto online si trasforma qui in una scheda nel gestionale proprietario, che connette trasversalmente tutta l’azienda. Le informazioni chiave su ciascun ordine sono sintetizzate mediante icone, mentre il colore ne identifica la priorità, che

dipende naturalmente dalla data di consegna scelta dal cliente. Se sorge un problema di non conformità del file caricato, l’operatore di prestampa ne valuta la complessità e può decidere di contattare via mail l’utente oppure di inviare una segnalazione al Customer Care che provvederà a interfacciarsi col cliente. «Il Customer Care è ospitato qui in sede – ci spiega Patrizia Baggio, Head of Communication di Pixartprinting – ed è composto da 80 persone, capaci di ripondere in 6 lingue. Di queste, quelle incaricate di gestire i problemi più complessi sono formate in prestampa». Efficienza del flusso di lavoro è un concetto chiave tra queste mura, ma nel caso del packaging è stato necessario concedere qualche deroga all’automazione. Il controllo e la preparazione di ogni singolo file sono affidati a prestampatori esperti. Una volta elaborati, per la piena compatibilità con tutti passaggi di lavorazione successivi, i nostri file sono pronti alla stampa.

Tra scelte di stile e funzioni personalizzate Raggiungere Catalyst – questo il nickname scelto da Pixartprinting per la sua linea di packaging – è occasione per una bella passeggiata ad alto contenuto tecnologico tra gli altri reparti dell’azienda. La produzione inizia dalla stampa digitale, affidata ad HP Indigo 30000. Lorenzo, caporeparto con 8 anni di anzianità in azienda, ci spiega che «l’engine HP è molto stabile per la stampa del packaging. Usiamo sempre il primer per una perfetta adesione al supporto e l’opzione One Shot per escludere problemi di fuori registro». Dopo alcune stampe automatiche di controllo, inizia la produzione. Il nostro Herbert si affaccia dai visori posti lungo il percorso carta e in pochi minuti la tiratura è completa. Certo, così appiattito non esprime ancora il meglio di sé, ma molto presto il ragazzo prenderà forma. Conclusa la stampa, è la volta di una doppia operazione di vestizione: prima la plastificazione soft touch, poi la nobilitazione

|| 1) Inseriamo il nostro ordine sul sito Pixartprinting. 2) Il nuovo visualizzatore 3D (ancora in beta) ci mostra interattivamente come la nostra grafica si adatterà al modello di packaging scelto. 3 e 4) Dopo l’intervento della prestampa (vedi box a pag. 17), il nostro file arriva alla HP Indigo 30000 dove vengono eseguite alcune stampe di prova (per darci modo di apprezzare la velocità della macchina) e poi la tiratura completa. Lungo il perimetro dei fogli, oltre alle grafiche, sono presenti codici a barre e marchi di registrazione necessari a tracciare l’ordine e fornire indicazioni operative agli altri macchinari coinvolti nella produzione.

la sfida 1

|| 1) Il mettifoglio di Scodix Ultra Pro è corredato di un lettore di codici a barre (a sinistra) che trasferisce al front-end della nobilitatrice tutte le informazioni relative alla lavorazione da eseguire. 2 e 3) Due dettagli dell’interno di Scodix Ultra Pro: le lampade UV per il curing della vernice a spessore e la bobina di foil metallico dorato. 4) Dopo la nobilitazione,

l’ego del nostro Herbert è alle stelle: il suo ciuffo è dorato e i pois del suo maglioncino lucidi e in rilievo. 5) Arrivati alla fustellatura, il digitale passa la palla all’analogico. Il mettifoglio di Bogdama BSR 550 Servo è anch’esso corredato di lettore codice a barre, nonché di camera per il rilevamento di posizione e inclinazione di ciascun foglio. 6) La fustellatura

rotativa offre l’importante vantaggio di consentire un cambio completo di lavorazione in meno di cinque minuti. 8, 9 e 10) I packaging fustellati affrontano l’ultima fase di produzione nella piega-incolla KAMA FF 52i, che vanta completa automazione e tempi record nel cambio di lavorazione. 11-12) I packaging finiti sono pronti all’inscatolamento e alla spedizione.

la sfida fogli stampati». Herbert ora indossa il suo vezzoso maglioncino con pois a rilievo, e il ciuffo dorato gli illumina il viso. Tagliato su misura, ma con tecnologia analogica

|| I nostri astucci dopo la fustellatura e, in cima alla pila in secondo piano, la posa “sentinella”. Le informazioni in essa contenute permettono a tutti i reparti di conoscere lo stato di avanzamento della commessa, nonché di accedere a informazioni rilevanti circa la sua produzione.

digitale con Scodix Ultra Pro. Per quanto riguarda le scelte di stile, al nostro amico viene applicata vernice a rilievo selettiva e foil metallico dorato. Vittorio ci spiega: «Lavoriamo a 200 e 300 fogli/ora. L’unica operazione manuale che dobbiamo eseguire – oltre a caricamento fogli, cambio formato e manutenzione – è la sostituzione

della bobina di foil. La macchina non distingue tra oro o argento per cui, a seconda dell’ordine, interveniamo noi. Per il resto non apriamo nemmeno il file. Con la ricerca e sviluppo Scodix abbiamo implementato un sistema per cui tutte le informazioni sulla lavorazione vengono estrapolate da un barcode dedicato, presente sui

Pochi metri, ed eccoci al taglio. La fustellatrice rotativa scelta da Pixartprinting per il packaging è una Bograma BSR 550 Servo Rotary, e la sua presenza qui non è affatto scontata. La divisione Research & Innovation di Pixartprinting, alla ricerca dell’ottimale equilibrio tra qualità ed efficienza, ha optato per una linea ibrida, facendo seguire a stampa e nobilitazione digitali un sistema di fustellatura analogico. Rispetto a soluzioni digitali più innovative, Pixartprinting ha giudicato la Bograma maggiormente in linea con le proprie necessità. Come ci spiega Alberto la macchina è stata personalizzata in alcuni aspetti. Ad esempio è stato inserito un sistema che identifica il cambio

lavoro e l’eventuale necessità di cambio fustella. Comunicando con la macchina, questo rallenta o ferma il processo. Dopo la fustellatura Herbert non è più parte di una resa multipla su un foglio di cartone teso. Ora ha una sagoma chiaramente distinguibile ed è impilato in pezzi singoli, pronto per un’ultima fase di lavorazione. È analogica, inevitabilmente, anche la piega-incolla KAMA Flexfold 52i. L’operatore Mattia richiama sotto i nostri occhi un preset di lavorazione. La macchina, grazie a una serie di servomotori, si adatta perfettamente alle dimensioni e al design di Herbert. Senza quasi nessun intervento umano, centinaia di Herbert iniziano a sfrecciare sotto i nostri occhi tra i vari meccanismi che, depositando colla, piegando alette e applicando pressione nei punti di incollaggio, trasformano fogli sagomati in scatole finite. Herbert finalmente acquisisce la terza dimensione. Si mostra bello e spavaldo al termine della linea

Il packaging è un prodotto complesso, a partire dalla prestampa Herbert e i suoi amici, appena dopo l’ordine sul sito, vengono affidati alla divisione prestampa di Pixartprinting. Appena arrivati a Quarto d’A ltino, il Team Leader Pre-press Large Format, Luca Contarini, ci accoglie nel suo ufficio e ci mostra le operazioni che il suo team effettua su tutti gli ordini di packaging. «Il gestionale – ci spiega, mentre il nostro Herbert compare sul suo monitor – smista gli

ordini su due strade in base alla loro complessità: se si tratta di un ordine standard il software procede con una verifica dimensionale, normalizza il file e lo manda in stampa. Nel secondo caso, quando cioè il cliente chiede nobilitazioni, tagli sagomati o altre lavorazioni speciali, il controllo del file viene eseguito manualmente da un operatore». Il packaging è sempre gestito come un prodotto complesso,

quindi i relativi ordini passano tutti da questo ufficio, che interviene sul file affinché sia perfettamente aderente agli standard richiesti in produzione. Il nuovo file va a sostituire il precedente all’interno del gestionale e instradato alla produzione. «La preparazione in resa avviene in background ad opera di un software che abbiamo implementato internamente – prosegue Contarini – da questa ultima

fase nascono un file per la stampa, uno con le sole istruzioni per l’applicazione della nobilitazione (destinato alla Scodix) e alcuni altri file di controllo che guideranno gli operatori della produzione nel passaggio da una lavorazione all’altra. Questi ultimi vengono sempre stampati in coda ai lavori, così da rendere chiaramente distinguibili (e tracciabili) le pile di fogli riferibili a una singola commessa.

la sfida 1

Screening meticoloso basato su analisi multicriterio: Catalyst è la linea “smart” che incrocia esigenze di sicurezza, qualità ed efficienza Le scelte tecnologiche di Pixartprinting sono il frutto di un approccio razionale. Marco Bonanno, Head of Research & Innovation dell’azienda, ci spiega i perché di una scelta ibrida, digitale/analogica, per la linea di produzione Catalyst dedicata alla cartotecnica leggera. «I sistemi digitali HP e Scodix hanno superato i nostri test brillantemente. Per la fustellatura, invece, le soluzioni analogiche di ultima generazione si sono dimostrate più vicine alle nostre esigenze. – ci spiega

Bonanno – Prima di acquistare tecnologie eseguiamo una meticolosa raccolta di informazioni, che schematizziamo in una serie di documenti dettagliati. Poi sottoponiamo le tecnologie che hanno superato il primo screening a dei test capaci di simulare l’operatività reale. Infine traiamo le conclusioni, tenendo come riferimenti quattro pilastri: sicurezza, qualità, efficienza e costi di gestione». Ecco quindi che la stampa è affidata ad HP Indigo 30000 (foto 1) che coniuga qualità e produttività e offre

compatibilità con innumerevoli supporti, grazie al modulo di pretrattamento in linea. Tra i dettagli più apprezzati da Pixartprinting l’opzione One-Shot, che azzera la possibilità di fuori registro depositando tutti i colori in una singolo passaggio. Per la nobilitazione la scelta è caduta su Scodix Ultra Pro (foto 2), che è in grado di depositare vernice fino a uno spessore di 250 μm e applicare foil metallico, raggiungendo una velocità massima di 1.250 fogli B2/ora. Un sistema di quattro telecamere assicura

perfetta corrispondenza tra stampa e nobilitazioni, evitando la necessità di correzioni da parte dell’operatore. Sia la fustellatrice Bograma BSR 550 Servo Rotary (foto 3) che la piega-incolla KAMA Flexfold 52i (foto 4) hanno convinto Pixartprinting per la qualità ottenibile anche alle alte velocità e per la rapidità con cui, pur essendo sistemi analogici, permettono di passare da una lavorazione all’altra. In entrambi i casi si parla di 5-8 minuti, con minimi interventi dell’operatore.

Catalyst, ignaro del lungo viaggio che lo aspetta.

per gli operatori della logistica. Lì dentro ci siamo noi, le nostre richieste, l’indirizzo che abbiamo scelto per la consegna. Spiace un po’ pensare ai nostri Herbert prigionieri di una scatola, ma confidiamo di rivederli presto. Sono le 11:30. In circa 50 minuti gli operatori Pixartprinting – nonostante il ritmo battente delle nostre domande – hanno portato a termine senza intoppi la realizzazione di uno dei nostri packaging. Ci

abbiamo preso gusto e non vediamo l’ora di assistere alla produzione degli altri otto soggetti. Ma abbiamo fatto i conti senza l’oste: Pixartprinting ha messo Herbert in standby, con una procedura speciale, per permetterci di assistere alla sua “nascita”. Gli altri soggetti hanno invece seguito il percorso naturale di ogni ordine. Prodotti in prima mattinata, sono stati inscatolati e messi a disposizione dei corrieri già da diverse ore.

Dobbiamo ammetterlo: durante la nostra visita abbiamo avuto la sensazione che Pixartprinting, nonostante l’indiscussa leadership acquisita, sia un’azienda che non ha mai smesso di sfidare se stessa. Cercando costantemente di migliorarsi. Forse è proprio per questo che ha accolto la nostra sfida con un sorprendente entusiasmo. Una cosa è comunque certa: web-to-pack, da oggi, fa rima con realtà.

I packaging pronti per i corrieri: consegna in 48 ore I nostri packaging, piegati e pressati e inscatolati, possono dirigersi al reparto spedizioni. È qui che il barcode “civetta”, che ha accompagnato la nostra scatolina in tutti i passaggi della produzione, si trasforma in indicazioni

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strategie Cartoveneta Apci è tra quegli operatori dell’ondulato che vede nel digitale una leva competitiva. E dal 2015 è tra i primi utilizzatori della piattaforma inkjet di Engico

L’inkjet waterbased di Aqua nel futuro degli scatolifici, tra imballi e materiali POP di Lorenzo Villa // lorenzo@densitymedia.com

on esiste prodotto, semilavorato o materia prima al mondo che non necessiti di un imballo, fin dal momento in cui lascia il suo luogo di origine o di produzione. Se da sempre il contenitore gioca un ruolo chiave nella protezione del prodotto, in un mondo globalizzato questo acquisisce un’importanza sempre maggiore in un’ottica di interazione con gli operatori della logistica e i consumatori. Al

punto che il marchio e l’immagine del prodotto iniziano ad apparire sempre più spesso sulla scatola e a far parte delle strategie di marketing di molti brand-owner. È per questo che gli scatolifici sono quasi sempre insediati all’interno degli stessi distretti manifatturieri o agroalimentari che servono, di cui diventano parte integrante e inscindibile. Basata a Scorzé dall’inizio degli anni ‘60 e da sempre controllata dalla famiglia Michieletto, Cartoveneta Apci è il ritratto ideale dello scatolificio:

competenze e progettualità straordinarie, una rosa di clienti di prossimità fidelizzati e in forte mutamento, un parco di tecnologie evolute e una nuova sfida da affrontare. Quella che deriva dalla globalizzazione dei mercati, della comoditizzazione dell’imballo e della crescente domanda di personalizzazione e produzione just-intime. Inevitabile che un’azienda così matura pensasse alla stampa digitale. Meno scontato che lo facesse con una tecnologia inkjet originale e ancora poco diffusa.

Lanciata nel 2015 dall’Italiana Engico, noto costruttore di impianti di converting per il cartone ondulato, Aqua 250 è infatti la prima stampante inkjet con inchiostri a base acqua progettata appositamente per il cartone ondulato.

|| In alto, a sinistra, la sede di Cartoveneta Apci. A destra, Aqua 250 installata presso lo scatolificio veneto, in affiancamento agli impianti di stampa e converting convenzionali.

strategie 1

Evoluzione tecnologica: un credo per Cartoveneta Apci La storia di Cartoveneta inizia nel 1962, quando Bruno Michieletto fonda a Scorzé un piccolo scatolificio per servire le esigenze del tessuto artigianale locale. Il parco macchine iniziale include uno slotter e macchine per l’incollatura e la cucitura delle scatole. “Quando ho iniziato a lavorare in azienda, produrre scatole americane era un’attività quasi futuristica. A quei tempi per gli imballi si utilizzava ancora molto legno, mentre l’ondulato era difficile da reperire – ricorda Renzo Michieletto, co-titolare di Cartoveneta Apci – ma noi siamo stati tra i pionieri, anche nel packaging stampato. Un esempio? Quando le macchine da stampa praticamente non esistevano, per servire un produttore locale di arredamenti abbiamo creato delle mascherature per dipingere manualmente gli imballi”. Solo alla fine degli anni ’60 l’azienda si è infatti dotata dei primi slotter, con gruppi stampa che utilizzavano forme da stampa polimeriche per coloranti grassi. Poi, di lì a poco, i primi gruppi flexo. La svolta arriva nel 1973 con l’acquisto di un casemaker – uno dei primi nel Triveneto – che consente all’azienda di realizzare elevati volumi di scatole in un unico passaggio. “A quei tempi il problema era consegnare: la produzione industriale era enorme,

ma gli scatolifici erano aziende famigliari – racconta Diego Michieletto, fratello di Renzo e co-titolare – quindi l’adozione di un sistema automatizzato ci ha dato una capacità produttiva e un’automazione all’avanguardia, consentendoci di servire efficacemente le industrie dell’area portuale di Marghera, tra cui colossi della chimica e dell’healthcare, come la mitica Vidal”. Per Cartoveneta gli anni successivi sono segnati da una corsa verso l’innovazione e la crescita, con l’introduzione di uno slotter da 2,8 metri, l’acquisizione dello scatolificio APCI per i grandi formati, l’introduzione di Bobst Vision e 1600SPO tra gli anni 80 e 90. La prima brusca frenata arriva con la crisi dell’industria degli anni ’90, che mette una pietra tombale sui grandi volumi e apre la sfida più grande: quella della flessibilità. “Quello delle scatole semplici è stato il primo mercato a generare un’impennata dei volumi, ma anche il primo a crollare, a causa dell’impoverimento causato dalla concorrenza dei grandi gruppi integrati con gli ondulatori – ricorda Diego Michieletto – che oggi fanno i grandi volumi, mentre noi ci occupiamo dei piccoli lotti e ci focalizziamo sulle lavorazioni più complesse e just-in-time. Come le scatole di grande formato, dove il cambio di commessa ha un impatto maggiore e sono necessarie competenze e organizzazione”.

|| 1) L’unità di Aqua 250 installata presso Cartoveneta Apci, vista dal lato di carico. 2) Il mettifoglio di Aqua 250 è dotato di piattaforma di sollevamento per il carico automatico dei fogli da pallet. 3) La stampante è in grado di alimentare fogli di cartone di differenti spessori (fino a tre onde) e dimensioni. Il modello installato da Cartoveneta Apci supporta il carico automatico fino a 250x320 mm.

strategie L’avvicinamento al digitale “Abbiamo iniziato a indagare sull’inkjet nel 2013 – spiega Diego Michieletto – ma due anni fa a drupa siamo rimasti folgorati dall’esplosione delle soluzioni digitali per la cartotecnica. Inoltre i trend di mercato e le esigenze di flessibilità espresse da clienti vecchi e nuovi ci hanno incoraggiati”. Uno degli stimoli più importanti per Cartoveneta Apci è stata infatti la crescente domanda di piccoli quantitativi e lavori personalizzati, anche da parte di piccole imprese manifatturiere e alimentari locali, così come dai retailer nei settori più disparati. Commesse spesso frammentate, talvolta fuori standard, quasi tutte caratterizzate da un ampio uso di colori, grafiche d’impatto ed elementi personalizzati. “La crescita di lavorazioni complesse e frammentate ha accelerato la nostra indagine, a partire dai sistemi inkjet solvente e UV-curable più diffusi sul mercato – ricorda Michieletto – che tuttavia non ci hanno convinti fino in fondo. Scoprire infine che la soluzione

digitale più idonea per noi poteva venire da Engico, nostro fornitore storico, ci ha stupiti ma anche rassicurati”. Sul piano tecnico e qualitativo, la principale ragione che ha spinto Cartoveneta ad adottare Aqua 250 è stata la possibilità di stampare direttamente su fogli di ondulato naturale o patinato con inchiostri a base acqua, con un effetto visivo paragonabile a quello della flexo e dell’offset sia su supporti naturali che patinati. Cartone “dedicato” o generico? Introdurre una stampante inkjet nell’ecosistema di uno scatolificio, fortemente meccanizzato e reso più critico dalla presenza delle polveri di lavorazione del cartone, è un’impresa tutt’altro che scontata. A questo si aggiunge, il più delle volte, la necessità di utilizzare per la stampa digitale lotti di cartone di qualità particolarmente alta o pretrattato con una finitura superficiale compatibile con l’inkjet. Anche su questo fronte la tecnologia Engico nasce con l’obiettivo di superare l’arte nota, grazie all’esclusiva chimica di

pretrattamento integrata nell’inchiostro. A remare contro l’utilizzo dell’inkjet in cartotecnica c’è poi il problema della planarità dei supporti. “Gli addetti ai lavori sanno che il problema principale del cartone è la sua curvatura – spiega Michieletto – il che ci induce a volte ad ordinare tipologie di cartone specifiche per la stampa digitale, ad esempio con copertina interna uguale a quella esterna. Accorgimenti che non servono nella flexo, ma che nel digitale possono fare una grande differenza”. Per ovviare a questo problema Engico ha sviluppato per Aqua 250 un sistema di introduzione, trasporto e aspirazione ottimizzato per il cartone ondulato, che riduce sensibilmente le problematiche di alimentazione del cartone di bassa qualità. “Aqua 250 è una delle macchine che più ci ha rassicurati circa la possibilità di introdurre fogli di cartone critici – chiarisce Michieletto – e per la nostra tipologia di lavori non possiamo precluderci la possibilità di stampare in digitale anche cartoni onda E, B, BC e nido d’ape, in formati fino al 220x320. Materiali che i

nostri operatori movimentano con i transpallet, senza particolari accorgimenti”. Digitale e convenzionale: un unico workflow integrato Il dialogo costante con creativi, brand-owner, sub-fornitori di stampa offset e altri operatori della filiera, ha imposto a Cartoveneta Apci la creazione di un flusso di prestampa integrato. Quando il cliente invia il file di stampa e fustella, l’ufficio grafico lo elabora per i differenti output, che spaziano dalla realizzazione del prototipo alla produzione digitale di preserie, fino agli alti volumi in flexo o in offset. Il software di stampa Onyx consente di processare i file provenienti dai più comuni software di progettazione e flussi di prestampa, effettuare nesting complessi e ottimizzare la cromia dei file, trasformando così Aqua 250 in un’estensione naturale del parco macchine di Cartoveneta Apci. “La flessibilità di Aqua 250 e del suo workflow digitale ci ha incentivati a spostare sul digitale sempre più lavori – dice Michieletto – e grazie alla struttura modulare progettata da Engico abbiamo potuto effettuare continui upgrade della macchina, aumentandone la produttività e approdando di recente alla versione primerless”. Un’altra sfida comune a tutti gli operatori della cartotecnica che guardano al digitale è poi quella di inviare in fustella tradizionale i lavori stampati in digitale. Una criticità generata dalla scarsa precisione del registro di pinza e squadra dell’intera pila di fogli, che Engico sembra aver risolto con un sistema di alimentazione ad-hoc. “La precisione del registro di Aqua 250, nell’ordine del millimetro, ci dà la tranquillità di andare in fustella direttamente – conclude || Le produzioni in cui la stampa digitale può trovare applicazione sono innumerevoli. Con Aqua 250 Cartoveneta Apci realizza, da anni e con successo, molteplici tipologie di contenitori per prodotti alimentari e beni di consumo, con copertine patinate o naturale, sia bianche che avana.

strategie

intervista a Diego Michieletto Amministratore e Co-titolare di Cartoveneta Apci

“La stampa digitale si traduce in rapidità di esecuzione: puoi andare dal cliente in poche ore con il mockup del prodotto, non devi accoppiare e stampi direttamente sull’ondulato”

In quali settori operate? E in quali siete più forti? Quello dello scatolificio è un business di prossimità, e noi abbiamo sempre perseguito questo modello, che poi si è rivelato la nostra salvezza. Tra chi ha scelto di specializzarsi, sull’arredo o sul farmaceutico ad esempio, molti non hanno resistito alla crisi del proprio comparto. Uno dei nostri punti di forza è poi quello delle lavorazioni pesanti e dei grandi formati, che altri scatolifici non affrontano e che affidano a noi. Proprio dal grande formato nasce la nostra collaborazione con Engico, che negli anni ci ha portato a investimenti azzeccati come la linea di stampa flexo, fenditura e fustellatura Dual Size: un sistema unico, che ha fatto esplodere le lavorazioni per conto terzi e ci ha consentito di raddoppiare i turni di produzione. Durante il boom dell’industria veneta abbiamo prodotto volumi enormi per marchi importanti della moda, per il polo chimico di Marghera, per il vetro d’arte a Murano. Poi c’è stata la delocalizzazione, ma siamo riusciti a ricostruire un parco di clienti diretti in settori come food & beverage, manifatturiero, materie plastiche, arredamento, illuminazione. Quanto sono importanti tecnologia e automazione? Nel nostro settore sono un fattore chiave per garantire competitività. Per questo siamo sempre tra i

Michieletto – ed è il motivo per cui in questi primi due anni di stampa inkjet abbiamo potuto fare a meno di un plotter da taglio digitale”. Verso la piena sostenibilità ambientale ed economica Quello dell’eco-sostenibilità è un tema chiave per chi, come Cartoveneta Apci, produce imballaggi primari che interagiscono con quelli secondari, o che prevedono il contatto diretto con l’alimento. Ma oggi anche quei materiali per il punto vendita che prevedono

un’interazione con il consumatore impongono soluzioni di decorazione sicure e sostenibili, oltre che una facile riciclabilità. “I contenitori di cartone sono un prodotto povero, che impone ai converter un’efficienza straordinaria per garantire profitti – spiega Michieletto – e per una tecnologia digitale implica solidità costruttiva, manutenzione ridotta, bassi costi di gestione e consumabili eco-compatibili. Tutte caratteristiche che Aqua 250 possiede e ci permettono di gestire le commesse in digitale senza preoccupazioni, né sulla sicurezza del prodotto

primi ad acquisire tecnologie differenzianti, come il primo pallettizzatore semiautomatico alla fine degli anni ‘60, poi Bobst, Engico e oggi l’inkjet. Quali sono le sfide principali nella stampa? Stampa offset e accoppiatura richiedono tempi molto lunghi mentre i brand, una volta perfezionata l’idea, il giorno dopo vogliono uscire col prodotto. Negli espositori da banco e da terra per i supermercati, poi, i quantitativi sono bassi e le commesse si sono spezzettate e diversificate. Se una volta si faceva l’espositore generico, oggi è richiesta molta grafica. Quali i vantaggi dell’inkjet? La stampa digitale si traduce in rapidità di esecuzione: puoi andare dal cliente in poche ore con il mockup del prodotto, non devi accoppiare e stampi direttamente sull’ondulato. Specie per chi, come noi, è sempre rimasto sulla flexo e non ha mai investito nell’offset e nella cartotecnica, poter produrre internamente una qualità elevata in tempi molto brevi è un grande plus. Talvolta ci troviamo a competere con aziende native digitali, che magari hanno una stampante inkjet e un cutter digitale, ma non abbiamo timori: grazie alle nostre competenze siamo in grado di fornire un mix unico di scatole tradizionali e imballaggi innovativi, espositori, materiali per presentazioni e anche confezioni regalo. né sul conto economico”. Inkjet: un male necessario? Nonostante i maggiori costi di un singolo foglio stampato in digitale, se paragonato al medesimo prodotto realizzato in flexo o in offset, l’inkjet ha dalla sua una drastica riduzione dei tempi e dei costi di prestampa, avviamento e cambio lavoro. Senza contare la gestione flessibile di formati carta e livelli qualitativi, oltre al vantaggio di poter gestire progetti totalmente personalizzati. Al punto che, per gli scatolifici e

La personalizzazione è davvero una tendenza? È prematuro affermarlo, ma riceviamo sempre più richieste di packaging in differenti versioni per presentazioni commerciali, fiere e test di mercato. Finché non c’era la possibilità di fare 5, 10 o 50 pezzi in digitale si faceva un prototipo, cui magari seguiva un primo ordine di 1.000 pezzi, quasi sempre suscettibile di ulteriori modifiche sia nella grafica che nella fustella. Il digitale offre molta più libertà, possibilità di controllo e un risparmio di tempi e costi anche per il nostro cliente. Qual è l’incidenza della stampa nell’imballaggio? Molte delle nostre commesse sono ancora scatole da contenimento, che hanno al massimo loghi, frecce e simboli. Ma ogni settimana arrivano 3-4 progetti nuovi che hanno bisogno di grafica, campionature. Il fatto di poter offrire stampe pluricolore sia in flexo che in digitale si sta rivelando un fattore abilitante Quali saranno i prossimi step? Entro la primavera del 2018 apriremo un nuovo reparto di design, prototipazione e produzione completamente digitale, i cui protagonisti saranno Aqua 250 e un nuovissimo cutter Esko Kongsberg. L’obiettivo sarà fornire un servizio ancora più efficace e tailor-made a designer, piccole e medie imprese e allestitori. le cartotecniche più lungimiranti, una stampante digitale è ormai uno strumento di lavoro e di marketing imprescindibile. “Il digitale ha una sua nicchia di mercato e bisogna saperla individuare – spiega Michieletto – se non sei attrezzato con un accoppiatore e non hai macchine da stampa offset, rischi di sforare i tempi di consegna. Il nostro è un lavoro stagionale, che genera picchi di produzione imprevedibili. È proprio in questi periodi che l’inkjet fa un’enorme differenza, al punto che Aqua 250 viene impiegata con successo su più turni”.

strategie Locopress è il primo stampatore in Italia a installare Duplo DuSense e a scoprire il potere della verniciatura digitale spot UV per rendere unici i propri prodotti

Il valore di uno stampato si tocca con mano: potere della nobilitazione digitale di Ernesto Brambilla // ernesto@densitymedia.com

l tempo è sovrano in tutte le sue forme, quando si entra in contatto con la realtà aziendale di Locopress. Sin dai primi passi compiuti dentro l’azienda alcuni cimeli del glorioso passato delle arti grafiche accolgono clienti e visitatori. Gli stessi tempi romantici che emergono dal racconto del fondatore Antonio Locorotondo, 50 anni di stampa sulle spalle, 40 di attività in proprio in Puglia, abituato a «una iniezione

di inchiostro e di acciaio tedesco in vena ogni mattina». C’è, infine, un tempo concreto: quello estremamente ridotto che i committenti di stampati sofisticati e a tiratura limitata possono pretendere. Se assecondato, fa la differenza nel rapporto con il cliente. On demand e just in time, insomma: a queste esigenze Locopress, azienda di stampa di Mesagne (in provincia di Brindisi) ha scelto di rispondere con l’acquisto di una macchina da nobilitazione Duplo

DuSense che utilizza un sistema digitale di verniciatura UV spot e che è installata attualmente. La tipografia della famiglia Locorotondo, attiva nel settore della stampa commerciale di libri, cataloghi, brochure, pubblicazioni locali, etichette in carta per l’industria conserviera e attrezzata con una legatoria interna, affianca alla tradizionale stampa offset anche l’offerta digitale. La convinzione che la nobilitazione possa essere il plus decisivo per distinguere la propria

offerta di stampati in digitale ha spinto la proprietà a internalizzare parte del processo che prima veniva commissionato in toto a terzisti. L’applicazione di vernice a spessore richiedeva l’affidamento ad esterni e di conseguenza un || Sopra, a sinistra, la Duplo DuSense installata presso la stamperia Locopress a Mesagne (BR). A destra, alcuni stampati nobilitati con la vernice UV. Nella pagina a fianco, l’operatore avvia una produzione mediante l’intuitiva interfaccia di DuSense

strategie

intervista a Antonio Locorotondo Titolare di Locopress

Che vantaggio competitivo avete acquisito installando la nobilitatrice Duplo DuSense? Ci sono indubbiamente rilevanti vantaggi di processo: questa macchina applica con estrema precisione la vernice UV sia su stampati digitali che offset, ha una interfaccia semplice e permette di entrare in produzione in tempi rapidissimi, sia per fornire un campione al cliente sia per far partire la tiratura vera e propria. L’immediatezza d’uso ci agevola nelle dinamiche di reparto. Inoltre elimina le criticità che potrebbero derivare nell’affidamento a terzisti.

“Noi abbiamo una storia e questo ci rende speciali, ci aiuta a guardare al futuro con maggiore sicurezza”

E dal punto di vista commerciale? Spesso le agenzie realizzano i progetti per i loro clienti limitandosi a proporre le opzioni che il loro stampatore di fiducia può realizzare. Una tecnologia come questa ci permette di presentarci come un interlocutore che offre servizi diversi e unici. Non abbiamo più limiti di fronte alle piccole tirature e siamo in grado di garantire

allungamento dei tempi di realizzazione del prodotto finito. Oggi tre, quattro, cinque giorni possono pesare come macigni in un’ottica commerciale, soprattutto se le necessità del cliente in termini di velocità mal si coniugano con quelli della realizzazione di un campione, dell’approvazione e dell’avvio della lavorazione.

maggiore ecosostenibilità rispetto alla serigrafia. La Duplo DuSense ha conquistato subito per la facilità con cui azzera i tempi di reazione dell’azienda rispetto alle richieste del mercato. Ci spiega Vito Protopapa, sales manager di

stabilità nella qualità sin dalla produzione del campione.

dopo tanti anni.

Quello con cui vi confrontate è un mercato su cui si affacciano innovazioni tecnologiche importanti: come si tiene la rotta? Con la passione. Il profumo della carta, le dita sul foglio stampato, il luccichio negli occhi del cliente soddisfatto quando consegniamo il lavoro: tutte fonti di emozione, sensazioni che provo ancora oggi,

Come è nata questa passione e questa voglia di tradurla in un’impresa? Io vengo da una famiglia semplice e a 14 anni ero una testa calda finché un conoscente mi “frenò” nella sua officina. Accettai convinto di durare un paio di giorni, invece rimasi folgorato. Era una tipografia e io, appena vidi le macchine e i fogli stampati, mi incuriosii e appassionai al punto da non poterne più fare a meno. Ecco, questo credo sia un fattore determinante: noi abbiamo una storia, e questo ci alimenta e ci dà propulsione verso il futuro. Oggi condivido questo valore con i miei figli che hanno deciso di proseguire con me questa avventura. A me tocca l’ingrato compito di tradurre tutto in numeri. Il digitale è una realtà galoppante che certamente va tenuta a bada, ma sono altrettanto sicuro che arrivare per primi sul nostro territorio con un’offerta nuova ci metta in condizione di vantaggio anche in prospettiva futura.

Locopress: «Il vantaggio di poter consegnare al cliente un prodotto di pregio, sia per qualità dello stampato che per tipo di nobilitazione, in tempi brevi è enorme. Parliamo di effetti che potevamo avere anche prima, ma solo per

volumi più significativi. Ora siamo impegnati in quello che potremmo chiamare uno sforzo di educazione delle agenzie creative con cui dialoghiamo e della clientela, per far capire le potenzialità di questa tecnologia».

Avete incontrato difficoltà nel far capire al mercato le applicazioni possibili di questa tecnologia? Il rapporto con le agenzie creative e con la clientela va governato anche sotto questo aspetto e noi ci stiamo applicando. Abbiamo realizzato internamente un campione “estremo”, un gadget nobilitato, ideato nel nostro reparto, che punta a mostrare dove si può arrivare con questa macchina. Abbiamo anche organizzato un corso rivolto alle agenzie per migliorare il dialogo con loro.

Tempo di reazione Con un primo tentativo di portare “in casa” le operazioni di nobilitazione con una macchina serigrafica 70x100, Locopress si è scontrata con la difficoltà a trovare la professionalità giusta per poterla sfruttare. Inoltre l’uso di tale macchina certamente non avrebbe permesso di superare l’ostacolo temporale, visto che la serigrafia necessita comunque di costi e tempi rilevanti per gli impianti di stampa, fattori che pesano in particolare sui piccoli volumi. Ultima, ma non per importanza, la

strategie Accessibile, compatta e facilmente integrabile con i processi analogici

L’integrazione con l’offset

Alfonso Annunziata Area manager, Neopost Graphics

“L’output di Duplo DuSense è così piacevole al tatto da generare immediatamente emozione: il cliente non può che apprezzarlo e tornare a chiederlo”

L’integrazione con i sistemi di stampa tradizionale è ottimale, sia in ambito produttivo (la macchina nobilita anche stampati in offset, opportunamente rifiniti nel formato), sia in termini di offerta commerciale. «Possimo offire facilmente ai clienti un pacchetto completo: un volume rilevante di cataloghi, per esempio, affiancato a poche centinaia di brochure nobilitate per un evento specifico e non ripetibile, o abbinate a un gadget esclusivo», spiega ancora Protopapa. Certo, la nobilitazione eleva uno stampato a patto che ci sia dialogo tra tecnologia e creatività. «Il processo creativo più sano è quello che scaturisce dall’incontro di fantasia e possibilità tecnologiche, è fondamentale che il

Il target della Duplo DuSense è il mondo delle piccole e medie aziende di stampa: si tratta di una macchina digitale per nobilitazione, compatta e dal costo contenuto, pensata per proporre alla clientela finale stampati esteticamente raffinati e adatta a tirature piccole e medie. Con un solo passaggio applica uno strato di vernice lucida sulle aree definite tramite file PDF o TIFF. Tre teste inkjet effettuano la verniciatura con una

risoluzione 600x600 dpi. DuSense gestisce supporti fino a 450 g/m² e fino a 364x740 mm. La produttività arriva alla soglia dei 1.000 fogli/ora per una verniciatura di spessore compreso tra 20 e 40 µm e a 560 fogli/ora per spessori tra 50 e 80 µm. Due telecamere CCD leggono i crocini sullo stampato e confrontano la loro posizione nel file per correggere in tempo reale eventuali scostamenti. L’essicazione della vernice è istantanea.

designer conosca bene i limiti e le potenzialità della tecnologia e viceversa che il reparto tecnico si sforzi di andare incontro alle sue esigenze», ci raccontano gli operatori del reparto digitale. Alcuni dei campioni realizzati sono già stati destinati all’ufficio commerciale per mostrare ai clienti tutte le potenzialità della nuova tecnologia. Un accrescitore di valore dello stampato che, con somma gioia dell’imprenditore, fa invece... decrescere (di molto) la complessità del processo produttivo. L’interfaccia intuitiva è la stessa delle macchine da piegatura e cucitura Duplo già presenti in reparto e la facilità d’uso consente di dedicare un operatore a più macchine, abbattendo così un rilevante costo fisso. «è stato amore a prima vista», dice senza mezzi termini Locorotondo,

«per la facilità di gestione oltre che per la qualità delle nobilitazioni. La vera innovazione non è solo offrire effetti speciali strabilianti, se per realizzarli occorrono giorni o addirittura settimane. L’immediatezza non era parte dei nostri processi prima che adottassimo questa macchina che ora ci sta aprendo un nuovo orizzonte». Obiettivo: zero errori Accanto alla nobilitatrice digitale il finishing degli stampati è affidato a Duplo DC-646, che essegue in modo automatizzato taglio, cordonatura e perforazione. Un flusso che abbatte rischi e problemi connessi alla particolarità degli stampati nobilitati: la lavorazione di fogli verniciati vicino al punto di taglio può risultare imperfetta con la tradizionale taglierina a ghigliottina, mentre la DC-646 lavora a foglio singolo eliminando pressioni meccaniche diverse da quelle delle lame. Un altro tassello della automazione di processo adottata in Locopress, visto che questa macchina non deve essere controllata costantemente da un operatore perché dotata di lettore di codice a barre che verifica la correttezza del programma di lavorazione e azzera i rischi di errore. || La squadra Locopress e la forza vendita Neopost posano davanti alla sede Locopress, inaugurata nel 2008 e contraddistinta da ampie vetrate che illuminano l’ingresso e gli uffici

Automazione e produttivitĂ Robot e stampante lavorano insieme non presidiati, producendo copie multiple o pezzi unici con precisione ed affidabilitĂ .

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strategie Visioni dal futuro firmate Mike Ferrari, uno dei più ascoltati innovation consultant nel packaging: collaborazione e focus sui processi fanno la differenza

Impariamo dalle etichette per costruire ecosistemi efficienti

erti slogan mutuati dal gergo sportivo a volte lasciano il tempo che trovano, ma in un settore che sta vivendo una fase di rinnovamento così intensa vale il contrario. Mike Ferrari, innovation consultant nel comparto del packaging dopo una esperienza ultra trentennale nella Ricerca e Sviluppo in P&G, guarda al futuro e non vede spazio per chi rimane cauto in panchina a osservare i grandi che giocano. Dalle esperienze dei leader bisogna assorbire tutto, questo è un po’ il messaggio che passa attraverso l’intervista che Mike ha concesso a Italia Publishers. Perché chi oggi ha già interiorizzato il valore dell’integrazione fra tecnologie diverse, chi ha capito la criticità del software, chi ha saputo progettare processi flessibili è un passo avanti. Inseguirlo, quando tutti questi punti saranno alle soglie del balzo in alto lungo la curva esponenziale di adozione, sarà impossibile. Quando accadrà? Dopo il 2020, a sentire l’esperto. Praticamente domani.

|| Mike Ferrari, ex top manager di Procter & Gamble, ha fondato una sua società di consulenza e oggi è tra i più stimati innovation consultant nel settore dal packaging. È anche lecturer presso la University of Florida e speaker per importanti istituzioni del settore. Nel 2009 e 2010 ha vinto il prestigioso DuPont Packaging Innovation Award.

strategie Negli ultimi due anni si è cominciato a parlare di “personalizzazione di massa” e dell’interazione tra packaging e social media. Molti brand owner rimangono cauti circa l’uso di questi nuovi strumenti. Quali sono i limiti e quali saranno i trend? I social media hanno cambiato in maniera irreversibile le leggi del marketing. È una rivoluzione che nessun libro di storia riporta, perché siamo noi a viverla direttamente. I casi di successo si moltiplicano, sulla scia dei leader di mercato che per primi hanno sperimentato campagne virali. Tuttavia, molti preferiscono rimanere immobili, in attesa che altri prendano l’iniziativa. Non credo siano cauti, ma piuttosto timorosi di imboccare una strada nuova e sconosciuta, che può portare a uno straordinario successo così come a un totale disastro. Eppure i migliori risultati si ottengono affrontando le sfide con coraggio, senza paura di sbagliare. È come giocare una partita: puoi scegliere se restare in tribuna o scendere in campo. Alla fine, però, vince chi gioca e non chi è rimasto a guardare. Quali sono le criticità che rendono i designer scettici rispetto all’adozione di soluzioni digitali? I designer non sono i leader di questa rivoluzione digitale, ne sono i beneficiari. Se un’azienda cambia il proprio portfolio di applicazioni frequentemente, c’è più lavoro per i designer. Ad ogni modo a dettare la nuova direzione deve essere necessariamente il marketing, tenendo a mente due obiettivi fondamentali per qualsiasi vero leader: ridurre i costi e aumentare le vendite. Naturalmente sfruttando la tecnologia in entrambe le direzioni. Come pensi che si possa far collaborare i diversi attori della filiera del packaging? Chi guiderà davvero la conversazione? Chi è nella posizione migliore per affermare le modalità del

|| Mike Ferrari tiene una lezione agli studenti del Packaging Engineering College dell’Università della Florida.

cambiamento? I leader delle big company. Dunque ci chiediamo: sarà il marketing a guidare il processo della Ricerca e Sviluppo? In Coca-Cola chi è andato dritto nella direzione della personalizzazione dei prodotti, chi ha “guidato” questo sviluppo, è stato una persona dell’R&D. Chi innesca il cambiamento è spesso un elemento, ma deve essere in grado di farsi seguire, di costruire collaborazione tra i diversi reparti. “Obiettivo comune” è il concetto chiave, niente di buono può accadere quando tutti combattono contro tutti e non c’è quella visione comune. Che cosa ne pensi degli “ecosistemi”, intesi come interconnessioni tra tecnologie nei flussi di lavoro? Ecosistemi è una parola giovane, che utilizziamo a partire da Drupa 2016 nel nostro settore. Parliamo di una integrazione tra software e tecnologie di stampa, finishing, trasformazione per ottenere processi che siano davvero end-to-end. Credo che l’introduzione di questa logica seguirà una curva esponenziale: oggi siamo agli inizi, solo i produttori di macchine più costose e le aziende più evolute riescono a implementare processi come questi.

Progressivamente questo tipo di integrazione diventerà accessibile anche per una platea di operatori mainstream. Penso che vedremo la curva salire nettamente verso l’alto dopo il 2020. Quali sfide significative vedi nel campo del software e dell’hardware? Oggi chi crea l’hardware non è lo stesso soggetto che sviluppa il software. Ogni piattaforma richiede un interfaccia software differente e quei costruttori che collaborano e creano partnership stanno risolvendo i problemi con maggior facilità. Penso ad HP Indigo e alla partnership con la software house Esko, per esempio. Il mondo del packaging sembra riluttante ad abbracciare il digitale come una soluzione autonoma, sia per ragioni tecniche che per motivi economici. L’idea di processi ibridi in cui macchine digitali ed analogiche convivono con profitto prende piede. Che scenario ti aspetti nei prossimi due/tre anni? Il mondo delle etichette è già avanti su questo aspetto, ha fatto sue ibridazioni tecnlogiche grazie alla possibilità di lavorare in bobina con dimensioni

standardizzate. Pensiamo al modulo GEM sviluppato da HP che, in linea con le stampanti digitali, permette di nobilitare etichette stampate, appunto, in bobina. Altri costruttori, invece, hanno sviluppato ad oggi solo macchine di finitura che non possono essere messe in linea con la stampa. Nel mondo del cartone c’è molto da lavorare sulle partnership prima di poter apprezzare una accelerazione. È una questione di compromesso che ancora deve essere trovato. Il tempo dirà quali sono le scelte di successo, oggi sono molto difficili da individuare. Cartone teso e ondulato per il momento seguono ancora due strade diverse. Credi che il digitale li porterà a convergere? Credo che il cartone ondulato arriverà dopo a questo tipo di tecnologia. Al momento è agli inizi. I produttori europei hanno aperto la strada nel mondo degli imballaggi shelf ready. Queste soluzioni trasformano l’imballaggio nel volto del brand agli occhi del consumatore e influenzano la sua percezione. Nel cartone ondulato l’adozione della stampa digitale crescerà progressivamente proprio per realizzare applicazioni come queste.

strategie La prima Barberán Jetmaster 1680 installata in Italia è in provincia di Bari e apre nuove opportunità di business nel settore cartotecnico: qualità più elevata, anche per edizioni limitate in volumi contenuti, e più spazio alla creatività del cliente

Ondapack brucia i tempi e conquista il mercato con la flessibilità della single-pass di Ernesto Brambilla // ernesto@densitymedia.com

he cosa succede quando la GDO riconosce la bontà di una soluzione di packaging stampata in digitale al punto da “pretenderla” da un suo fornitore? Succede che chi ha le antenne alzate individua in questo un segnale importante: il mercato apprezza il nuovo e lo richiede. È accaduto a un cliente di Ondapack Sud, scatolificio e cartotecnica con sede ad Acquaviva delle Fonti (in provincia di Bari)

che serve diversi clienti nel mercato industriale e ortofrutticolo e che a maggio 2016 ha acquistato una stampante digitale per cartone ondulato Barberán Jetmaster 1680, la prima installata in Italia. Una scelta che sta aprendo diverse e interessanti opportunità di business. Ondapack è un’azienda familiare la cui prima unità produttiva è nata a Brescia negli anni ’60, con vocazione cartotecnica. «Negli anni ’80 ci siamo concessi il lusso

di avere anche un ondulatore utilizzato quasi al 90%», ricorda a Italia Publishers Antonella Morgese, titolare, insieme ai fratelli, delle società fondate dal padre Piero, «oggi non c’è più e la produzione continua in ottica puramente cartotecnica. Lavoriamo principalmente per i settori vinicolo e oleario, oltre che nel comparto espositori dove non solo pensiamo alla progettazione e alla produzione, ma anche all’allestimento e confezionamento. Abbiamo

sviluppato nei decenni una discreta competenza». Nel 1999 si decide di far partire ex novo l’unità produttiva di Acquaviva delle Fonti, nata come scatolificio dotato di ondulatore e macchine di || In alto, a sinistra la Barberán Jetmaster 1680 all’opera nello stabilimento di Ondapack Sud. A destra, e alcuni plateaux stampati con la macchina digitale. Nella pagina a fianco, la sede di Ondapack Sud, nell’area industriale di Acquaviva delle Fonti (BA), operativa dal 1999

strategie

intervista a Antonella Morgese Amministratore delegato di Ondapack Sud

“Al netto della sensibilità specifica di ogni regione, il leitmotiv è cercare riconoscibilità sullo scaffale attraverso l’estetica e questa linea di stampa può assecondare questa esigenza”

trasformazione per scatole americane e fustellati. «La produzione si è sempre rivolta all’industria - in questa zona parliamo principalmente del settore agroalimentare con pasta, biscotti, taralli, cantine e olio - solo 5-6 anni fa abbiamo avvicinato il mercato dell’ortofrutta», continua Morgese. Una clientela che ha richiesto un approccio completamente diverso, sia per le materie prime necessarie (carte trattate e inchiostri low migration adatti alla realizzazione di imballaggi ad uso alimentare), sia per le difficoltà di programmazione della produzione. «Gli ordini sono “comandati” dal tempo meteorologico», ci ricorda la titolare, «e le esigenze in termini di qualità estetica dell’imballaggio sono superiori».

Che cosa vi ha portati a scegliere una macchina da stampa digitale? «Nel cominciare a servire il mercato ortofrutticolo alcuni anni fa è molto cambiata la nostra forma mentis: quel mercato, infatti, ha bisogno di plateaux realizzati con carte vegetali trattate anti-umido per garantire l’impermeabilità indispensabile nelle celle frigorifere. Oltre agli aspetti tecnici come questo, il cuore del problema è che il settore pretende un upgrade della qualità. La richiesta di una grafica più dettagliata e accattivante è cresciuta tantissimo. Noi lavoriamo anche con aziende in Sicilia, Lazio, Campania, Calabria, fino a Veneto e Piemonte. In generale tutti sono alla ricerca della riconoscibilità sullo scaffale attraverso l’estetica. Quanto alla scelta del costruttore, siamo stati noi ad avvicinare Barberán. Sapevamo che stavano facendo passi importanti in questo settore e siamo andati a Barcellona, nel loro quartier generale, per renderci conto di come avevano sviluppato la macchina. Abbiamo deciso di credere in questa tecnologia pur sapendo che costa, come tutte le cose

belle, sia a livello di macchinario sia di prodotto finito. Però il cliente vede e apprezza la differenza perché la qualità grafica è sensibilmente migliore».

Ogni tecnologia nuova comporta una fase di

aggiustamento: quali sono le criticità più rilevanti che avete incontrato in questo primo anno? «Le citerei in ottica costruttiva. Sicuramente il costo dell’inchiostro è un tema: è fino a dieci volte più costoso di quello della flessografica. Questo dipende, oltre che dalle differenti caratteristiche tecniche, anche dalla limitata diffusione di queste macchine nel mondo e quindi dai consumi ancora minimi. Il secondo aspetto è la sensibilità in ingresso: un foglio imbarcato o imperfetto viene “mangiato” meglio dalle tradizionali macchine di trasformazione da scatolificio, mentre qui la distanza tra testine e foglio è minima e se c’è contatto la macchina si ferma. Però attenzione: con tecnologie tradizionali un inceppamento compromette più fogli. Con la digitale, invece, si scarta il singolo foglio che ha generato il problema. Nel comlesso si tratta di criticità controbilanciate da significativi vantaggi, uniti ai costi di manutenzione della macchina che per ora ci risultano assolutamente in linea (se non più bassi) di quelli degli altri reparti».

in grado di fronteggiare la crescente richiesta di qualità e flessibilità, necessarie per far fronte a commesse caratterizzate da volumi contenuti e tempi di consegna brevi. Attrezzarsi con una

flessografica di ultima generazione avrebbe permesso un indubbio miglioramento sul fronte della qualità, ma non avrebbe risolto il tema della flessibilità, mantenendo rilevanti tempi di avviamento

della stampa uniti ai costi per gli impianti. La proprietà ha intrapreso la strada dell’innovazione, installando la prima inkjet single-pass Barberán Jetmaster sul suolo italiano.

Più flessibilità richiesta dal mercato uguale più dinamicità richiesta a voi per servirlo: come vi siete adattati? «Non si può pensare di approcciarsi a un mercato così esigente in termini di flessibilità senza avere le persone giuste. Concretamente, dobbiamo gestire frequenti cambi nel calendario di produzione. Al di là della tecnologia occorre una squadra che accetti qualche sacrificio. Fortunatamente la abbiamo: oggi siamo una cinquantina e i nostri collaboratori sono entusiasti e coinvolti. Per il cliente le possibilità che apre il digitale sono una novità quanto lo sono per noi: la nostra rete vendita non è nata con il digitale, quindi anche per loro non è semplicissimo interpretarne le potenzialità. La sfida è andare a cercare nuovi mercati, per noi e per il cliente».

Qualità e flessibilità La stampa flessografica non era

strategie || Il caricamento dei fogli di cartone sulla Jetmaster. Prima dell’ingresso nell’area di stampa, l’unità di pretrattamento stende un primer che rende omogenea la superficie e migliora l’adesione dell’inchiostro UV.

Nuovo approccio commerciale Gli spagnoli sono stati i primi al mondo a proporre un prodotto industriale di questo tipo nel settore cartotecnico. Ondapack Sud si è trovata così con un mondo nuovo tra le mani e la possibilità di proporre alla clientela qualità di stampa elevata nonché maggiore agio creativo. «Il prezzo del prodotto finito è superiore», spiega Antonella Morgese, «però la digitale riesce ad esprimere grande flessibilità non solo a livello di grafica, ma anche di volumi. Con questa macchina riusciamo a seguire il mercato delle piccole realtà produttive che

hanno bisogno di 200 scatole o di 50 espositori; mercati di nicchia prima assolutamente impensabili da approcciare». Un processo efficiente, visto che azzera il costo degli impianti e migliora la fase cruciale dell’approvazione da parte del committente. «Prima dell’arrivo della Jetmaster eravamo abituati a produrre campioni con stampanti digitali dedicate. Spesso però il risultato non corrispondeva perfettamente al definitivo e potevano sorgere dei problemi con i clienti», ci spiegano in laboratorio. «Ora è tutto superato perché con la stessa macchina che stamperà poi l’intero lotto di produzione

possiamo realizzare il campione da mostrare al committente. Avere per le mani una scatola finita identica - per qualità grafica, materiale e struttura - a quella che verrà prodotta in serie cambia di molto l’approccio commerciale». Creare la domanda Certo, in un mercato giovane occorre qualche sforzo per “creare” la domanda anche da parte della forza vendite. Obiettivo perseguibile perché la stampa digitale permette di proporre soluzioni avanzate come le edizioni limitate di packaging, magari legate a una

ricorrenza particolare o a una festività o un’iniziativa specifica, dimostratesi molto interessanti nell’ortofrutticolo. Un altro plus è la stampa diretta di alta qualità su imballaggi per il mercato industriale che permette di saltare la fase di etichettatura necessaria in precedenza. «Siamo all’inizio di un percorso», chiude la titolare di Ondapack commentando un quadro molto positivo. Il futuro? L’ipotesi di stampare su fogli prefustellati ingolosisce. «È pensabile, ma per ora è solo un’ipotesi», specifica Morgese, «quella sarebbe la vera spinta che consentirebbe non solo di abbattere i costi industriali, ma anche di diventare super veloci nel servizio, rivoluzionando l’attuale schema che comporta ancora passaggi di lavorazione tradizionali dopo la stampa». Intanto l’approccio sartoriale di Barberán ha conquistato Ondapack: sia per il supporto all’integrazione della Jetmaster con le fasi successive di lavorazione, sia per l’assistenza che si è dimostrata efficace negli interventi da remoto e nella fornitura tempestiva di ricambi. Fattori che fanno pendere la bilancia dal lato favorevole alla scelta di lanciarsi sul digitale.

Partnership d’eccellenza: così la tecnologia digitale apre nuove vie Anche un grande player come Carton Pack, azienda di Rutigliano (BA) che realizza packaging ad alte prestazioni destinati al mercato alimentare e dell’ortofrutta, riconosce la bontà della scelta di Ondapack di investire sul futuro. Carton Pack è specializzata in imballaggi in plastica ad alto contenuto tecnologico e si affida a Ondapack per la fornitura dei prodotti in cartone stampati in digitale. “Plateaux, scatole, vaschette in carta per l’ortofrutta: loro ci forniscono il foglio stampato e fustellato,

noi ci occupiamo di montaggio e commercializzazione”, spiega la responsabile marketing Regina Leone. “La stampa digitale permette migliorie nei tempi di consegna, nella flessibilità, nella personalizzazione. Ci ha aiutato ad acquisire nuovi clienti, aziende piccole che vogliono competere con grafiche accattivanti. Stiamo anche progettando un nuovo tipo di imballaggio stampato in digitale: delle vaschette traforate in carta, per il quale prevediamo di affidarci a Ondapack solo per la stampa”.

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strategie Se i consumatori amano i prodotti che collegano a intrattenimento ed emozioni, così gli imballi si trasformano in potenti strumenti per i brand che vogliono lasciare il segno

Packaging, il nuovo “luogo” di esperienze offline e digitali di Danielle Sauve

ecentemente sono r imasta colpita dall’articolo Digital Year in Review scritto da Pete Blackshaw, manager globale Nestlè per tutto quello che riguarda digital e social media. Come digital influencer in una delle più grandi aziende di beni di consumo del mondo, è facile intuire che collegare i prodotti fisici ad esperienze digitali è parte della missione di Blackshaw. Il suo punto di vista dovrebbe indurre tutti noi nel settore del packaging ad avvicinarci, ascoltare attentamente e riflettere… Che ruolo ha il packaging tradizionale all’interno del nostro lifestyle digitale? Il punto di Blackshaw. Il contenuto digitale consiste nel dare e ancora dare (non si tratta di un gioco a somma zero di dare per ricevere). Blackshaw stesso ha generato contenuti (o “contenuti”) su Messenger, Skype, FitBit, Snapchat, Pinterest, Canva e molte altre piattaforme. È un creatore di contenuti e apprezza gli altri che

|| Danielle Sauvé è una marketer “accidentale” (laureata in teatro) e madre di quattro bambini analogico-digitali e consumatori-dibeni-di-consumo. Ha lavorato in diverse posizioni all’interno dell’ecosistema del packaging per beni di consumo (produttore di beni di consumo, agenzia promozionale, agenzia di brand strategy e packaging design, azienda di premedia e sviluppatore di software per flusso di lavoro). Ora lavora per una piattaforma di aziende globali – raccolte sotto l’ombrello Danaher – che aiuta a semplificare la catena del valore dell’industria del packaging (Pantone, Esko, X-Rite, AVT, Videojet, Laetus).

strategie creano contenuti. Le implicazioni nel packaging. Il packaging è la madre di tutti i contenuti per i beni di consumo. Pensate a ciò che il packaging dà ai consumatori: rassicurazione che il prodotto è sicuro (date di scadenza), informazioni accurate su ciò di cui è composto prodotto (ingredienti ed informazioni nutrizionali) e che tipo di esperienza aspettarsi (immagini, colori, texture). E a ciò che il packaging dà indietro al marketing: lo sforzo che va nella preparazione e nel controllo qualità del packaging può essere riutilizzato sotto forma di contenuti, simboli, ingredienti, frasi descrittive del prodotto e anche pack shot. Questi possono essere sfruttati nei piani di marketing e nei canali di vendita online, per presentare al consumatore il brand in maniera coerente. Il punto di Blackshaw. Le persone cercano ancora un sollievo dalle difficoltà della tecnologia. Un attacco hacker al suo account Instagram, la complessità di dover gestire password ed email accumulate hanno rappresentato per Blackshaw una fonte di grande stress. C’è ancora molto lavoro da fare per semplificare, rendere meno pesanti e più facili da usare le tecnologie onnipresenti nelle nostre vite. Le implicazioni nel packaging. Il packaging è un’esperienza offline con il brand, che consente alle persone di scollegarsi dal mondo digitale. Quando ci scolleghiamo, prestiamo più attenzione alle sensazioni tattili e apprezziamo maggiormente la fattura unica degli oggetti reali. È interessante notare che i codici e le immagini riprodotte sugli imballaggi offrono potenzialmente un facile (facilissimo) accesso a esperienze digitali legate al medesimo marchio, dando ai consumatori l’opzione di ricollegarsi in pochi istanti. Il packaging è una materia molto tecnica con standard severi (precisione di stampa inferiore a un decimo di millimetro e Delta E inferiore a 2) e una posta in gioco molto alta (la gente potrebbe morire per informazioni mancanti

o errate). Le soluzioni tecnologiche per le differenti attività nei differenti passaggi del flusso di produzione di packaging sono attualmente un complesso e vertiginoso sciame, che può lasciare i professionisti di settore confusi su quali nuove abilità sia opportuno apprendere. Dunque, il braccio tecnologico dell’industria dell’imballaggio offre molte opportunità di unire applicazioni e creare piattaforme che possano gestire diversi anelli della catena di produzione. Per ridurre la pressione e le difficoltà nell’ecosistema packaging, sono necessarie integrazioni che combinino hardware e software. In altre parole, questa industria e pronta a superare le proprie difficoltà con la tecnologia. Il punto di Blackshaw. La gente vuole solo divertirsi. Per lungo tempo la tecnologia è stata minacciosa ed esclusivamente funzionale. Blackshaw cita il divertimento

e la facilità di utilizzare Alexa vs. Siri. Quando la tecnologia è divertente e semplice, diventa un diversivo che potete godervi con la vostra famiglia: Blackshaw racconta freneticamente cinque diverse avventure con la tecnologia che coinvolgono i suoi figli. Le implicazioni nel packaging. Come con la tecnologia, il packaging che è solo funzionale non vende il brand. Il packaging deve essere divertente da vedere e divertente da usare. Il packaging può persino intrattenere, quando usato in modo differente (come i giochi sul retro delle scatole dei cereali) o quando ha più funzioni (come il sacchetto intelligente realizzato da Tostitos, che chiama un Uber per voi). Inoltre, le persone interagiscono maggiormente con i prodotti confezionati quando stanno vivendo i migliori momenti delle loro vite, quindi dobbiamo aspettarci che il packaging tragga ispirazione dal mondo digitale e offra

al consumatore sempre più esperienze d’intrattenimento. Le persone cercano modi di integrarsi tra loro condividendo esperienze tra dispositivi, aree geografiche e generazioni. I prodotti con un packaging che attrae una base consumatori ampia e diversificata saranno in grado di unire amici e famiglie che consumano gli stessi prodotti alla ricerca di esperienze condivise (che sono così tweettabili). Similmente a un influencer come Blackshaw, la gente “comune” vive la vita come un tutt’uno, non in una dualità vita digitale/vita fisica. Quanto è importante, dunque, che le esperienze digitali relative ai prodotti (marketing) gettino le basi per quelle fisiche (packaging), e vice versa? E che ognuna si intrecci con l’altra in un’unica omogenea esperienza di brand, proprio come le nostre vite di consumatori fluide e coese? Penso che Blackshaw direbbe: ;)

strategie Leader storica nella laminazione del legno, Barberán continua a dimostrare come passione, concentrazione e investimenti in R&D siano le basi del successo

I nuovi arrivati dell’inkjet single-pass conquistano l’industria dell’ondulato

l packaging diventa sempre più strumento di comunicazione diretta al consumatore e conquista l’interesse crescente di stampatori, brand e converter. Ricerche di mercato e statistiche confermano che il prossimo segmento da “digitalizzare” sarà quello del cartone ondulato. Sempre più costruttori cominciano a proporre soluzioni, ma in termini di installazioni i numeri sono ancora limitati. A fare la differenza in un settore contraddistinto

da elevati volumi produttivi, saranno senz’altro i sistemi inkjet single-pass, che permettono di stampare direttamente su fogli di ondulato a velocità lineari simili a quelle della flexo, riducendo le operazioni e aumentando la produttività dei flussi di lavoro. L’azienda spagnola Barberán ha intuisto questa opportunità in tempi non sospetti, quando quello del corrugated era un settore ancora inesplorato dal digitale. Non per niente, nel gruppo dei produttori di stampanti inkjet,

i tecnici e ingegneri di Barberán sono noti come i “newcomers”, gli ultimi arrivati. Una squadra giovane che, nel 2007, mette a punto il progetto Jetmaster, e rilascia, tra l’incredulità di molti, la prima inkjet single-pass per il settore del legno. Da allora lo sviluppo tecnologico non si è mai fermato, anche a fronte della crescente soddisfazione di clienti vecchi e nuovi, che hanno riconosciuto nel costruttore spagnolo un partner efficace e predisposto all’ascolto. Nel 2013, incoraggiata

da uno dei suoi partner tecnologici per l’inchiostro, Barberán ha fatto il proprio ingresso nel mercato della cartotecnica, con una versione di Jetmaster ottimizzata per la stampa del cartone ondulato. Una macchina che, grazie alle eccellenti prestazioni, è ben || In alto, a sinistra, il reparto digitale all’interno dello stabilimento Barberán a Castelldefels (Barcellona). A destra, gli operatori dell’azienda testano Jetmaster su produzioni medio-lunghe, verificandone stabilità cromatica, efficienza e produttività.

strategie 1

|| Marc Jorge, Technical Manager (fig. 1) e Isaac Contreras, R&D Engineer and Colorimetry Manager (fig. 2) presenti sin dall’apertura della divisione digitale. Jetmaster 1260 (fig. 3) è uno dei tre sistemi inkjet single-pass per il settore della cartotecnica progettati da Barberán.

presto diventata un “must have” per alcuni pionieri del cartone ondulato. Ad oggi, infatti, la serie Jetmaster per il corrugated conta ben 20 installazioni a livello internazionale. Una conferma del fatto che investire nell’R&D, creando un team di specialisti appassionati e competenti, può davvero tradursi in una svolta epocale anche per un’azienda forte e consolidata. Dal legno al cartone Con quasi un secolo di storia alle spalle, Barberán, nata e cresciuta pochi chilometri a sud di Barcellona, si è costruita una solida reputazione nella produzione di macchinari industriali. Dal 1929 l’azienda si occupa di realizzare sistemi per la verniciatura, la laminazione e il rivestimento di superfici destinate all’arredamento, all’edilizia, alla decorazione, in particolare di materiali lignei. Eppure, proprio all’interno di un’azienda storica, è nata una delle

realtà più innovative dell’inkjet industriale di oggi. Ce lo hanno raccontato Marc Jorge, Technical Manager Digital Printing, e Isaac Contreras, R&D Engineer and Colorimetry Manager, assunti da Barberán tra le figure chiave del team che avrebbe poi dato vita a questa fortunata trasformazione. È il 2004 quando Barberán costituisce il reparto digitale. L’obiettivo è decorare con l’inkjet tavole di compensato, multistrato e altre tipologie di nobilitato, sperimentando un sistema alternativo alla laminazione analogica. Nel 2007 nasce Jetmaster, la prima stampante digitale single-pass per la decorazione del legno. Barberán comincia a collaborare con l’università di Barcellona per allargare la squadra esistente e colmare le iniziali lacune su materie specifiche correlate all’inkjet. L’azienda inaugura altresì un dialogo serrato con gli allora pochissimi costruttori di teste di stampa e inizia a effettuare i primi test per

sviluppare un’elettronica delle teste proprietaria. Tutto grazie a un inchiostro Nello stesso periodo, Barberán avvia una proficua partnership con Chimigraf, produttore di inchiostro dell’area di Barcellona, ancora oggi uno dei partner strategici. Sarà proprio quest’ultima, a distanza di qualche anno, a ipotizzare l’impiego di Jetmaster sul cartone. Barberán raccoglie la sfida e, forte dei riscontri ottenuti nel suo mercato di origine, ottimizzando le elevate prestazioni al settore della cartotecnica. L’intuizione si rivela vincente e, nel 2013, Barberán lancia il primo modello della serie Jetmaster per il corrugated. La prima unità installata proprio nella sede di Chimigraf, aveva una configurazione basilare, composta dall’engine di stampa digitale, un’unità di asciugatura con lampade UV e un impilatore in uscita. Su suggerimento

dello stesso fornitore d’inchiostri, la seconda release viene perfezionata con l’aggiunta di una stazione per l’applicazione di un primer, che ricalca in tutto e per tutto quella utilizzata nei sistemi di decorazione del legno. Da allora, il team di Barberán continua a lavorare sul perfezionamento dei sistemi di pre-trattamento, così da aumentare la compatibilità della stampa con differenti tipologie di materiali. Difficile, se non impossibile, circoscrivere la galassia dell’ondulato a una sola tipologia di materiale. Il cartone, spiegano Marc e Isaac, è un materiale “vivo” a differenza di PVC, gomma e materiali plastici, che ha caratteristiche strutturali molto più simili a quelle del legno. Il vantaggio dell’outsider Le elevate competenze costruttive nell’ambito de sono state un fattore determinante nel successo di Barberán. Nell’inkjet l’essere

strategie

|| A sinistra, i fogli di cartone stampato in uscita dall’unità inkjet con curing UV. Sopra, il foglio di cartone ondulato in uscita dall’unità di verniciatura finale.

Jetmaster, la single-pass per l’ondulato tagliata su misura Jetmaster è disponibile in tre versioni base, che differiscono per la larghezza di stampa utile: 1260, 1680, 1890 mm. A parità di velocità lineare, a ciascuno dei tre formati corrisponde ovviamente una diversa capacità produttiva, così da rispondere a differenti esigenze applicative. Tutte le versioni hanno una risoluzione di 360 dpi e raggiungono una velocità massima di 60 m/min. Jetmaster

può stampare in quadricromia (CMYK) cui possono essere aggiunti due colori light o due tinte aggiuntive (orange e violet) per l’esacromia. Il sistema prevede un modulo di pretrattamento che stende sul cartone un primer a base acqua, pensato per donare omogeneità alla superficie del cartone, ottimizzando il posizionamento della goccia, riducendo il fenomeno del dot gain e

garantendo risultati qualitativi e cromatici comparabili su differenti tipologie di cartone. L’asciugatura si svolge in tre fasi: un pinning UV-LED stabilizza la goccia tra un colore e l’altro, mentre una serie di lampade al gallio e al mercurio asciugano rispettivamente lo strato inferiore e superiore dell’inchiostro, così da prevenire migrazioni e assicurare uniformità agli stampati. Tra gli altri plus di

Jetmaster c’è la possibilità di personalizzare gli stampati con dati e layout variabili. A fronte di alcuni elementi strutturali imprescindibili, la capacità progettuale dell’ufficio tecnico di Barberán unita alla grande flessibilità costruttiva consentono ampi livelli di personalizzazione. Questo contente a Jetmaster di integrarsi al meglio nei flussi di lavoro di scatolifici e cartotecniche.

“outsider” si è rivelato un vantaggio competitivo non da poco, che ha permesso all’azienda spagnola di primeggiare, pur non avendo alcuna esperienza pregressa nell’ambito del digital printing. Secondo Marc e Isaac, è più facile per un costruttore di macchinari con grandi competenze nella movimentazione e nel processo approcciare il mercato del digitale, piuttosto che non il contrario. L’eventuale scarto rispetto ai competitor può essere colmato, a patto di fare della ricerca e dell’apprendimento continuo una costante imprescindibile. La strategia di crescita di Barberán ricalca fedelmente questo principio. Ogni nuova macchina prevede l’introduzione di accorgimenti tecnici quali chimiche di pretrattamento, inchiostri con differenti caratteristiche di cromia, adesione e resistenza, oltre che sistemi per incrementare l’affidabilità dei sistemi di stampa. I miglioramenti sono resi disponibili agli utilizzatori esistenti, senza tuttavia modificare la solida struttura base

della macchina. Questa possibilità di aggiornamento costante delle piattaforme assicura ai clienti Barberán la salvaguardia del loro investimento sul medio e lungo periodo.

l’efficacia della tecnologia inkjet, nell’area dimostrativa di Barberán sono sempre presenti due linee Jetmaster aggiornate all’ultima versione. In questo modo, il team ingegneristico e tecnico è in grado di effettuare test intensivi sulle applicazioni del cliente e intraprendere ulteriori step di sviluppo. In questo modo, Barberán è in grado di configurare sistemi personalizzati sulle esigenze di ciascun cliente. Aggiornamento costante e sviluppo di servizi “su

misura” continueranno a far parte del futuro di Barberán. Da un lato, per garantire il miglior servizio possibile ai propri clienti; dall’altro, per aprire nuovi e inesplorati scenari applicativi.

Soluzioni su misura per ciascun cliente Al fine di rilasciare sempre tecnologie allo stato dell’arte, ma soprattutto di dimostrare ad una clientela sempre più esigente

|| Una delle linee di assemblaggio di Jetmaster, dove la macchina viene costruita a partire dalla sua struttura base, su cui vengono montati i moduli di alimentazione, i tappeti di movimentazione del cartone, le unità di pre e post-trattamento, oltre naturalmente all’engine di stampa

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strategie Da oltre vent’anni, l’azienda molisana persegue il miglioramento dei propri standard qualitativi, con un investimento costante in tecnologie e capitale umano

Pringraf: la cartotecnica che sfida il futuro tra esperienza innovazione e creatività di Caterina Pucci // caterina@densitymedia.com

amice bianco, cuffia monouso e una penna rilevabile al metal detector per prendere appunti. Questi sono i requisiti per visitare Pringraf, cartotecnica d’eccellenza che ha fatto della qualità senza compromessi uno dei suoi tratti distintivi. Per oltre 20 anni l’azienda molisana ha lavorato all’ottimizzazione costante dei propri processi di produzione, mettendo al centro il desiderio

di realizzare prodotti impeccabili per i propri clienti. Per farlo, Pringraf non ha mai smesso di investire, dotandosi del meglio che la tecnologia, prima analogica e poi digitale, fosse in grado di offrire. L’introduzione di piattaforme digitali high-end come Highcon Euclid II e Xeikon 3050 ha permesso di ampliare ulteriormente la varietà del servizio. Tuttavia il valore di Pringraf va oltre il suo ampio parco macchine. Numerose sono le soluzioni software a cui

l’azienda affida la gestione delle commesse e del flusso di lavoro, il controllo qualità e la gestione colore. Un gestionale proprietario tiene inoltre traccia delle materie prime impiegate per ciascuna produzione e permette di individuare rapidamente l’origine di un’eventuale problema. A ciò si aggiunge un ultimo, ma fondamentale ingrediente: la passione che da sempre contraddistingue i suoi fondatori e il personale. Il cuore pulsante di Pringraf è il suo

capitale umano. Un team di progettazione, sviluppo e produzione altamente qualificato, capace di approcciarsi alle sfide miscelando abilmente competenza tecnica, costanza e creatività. || In alto, a sinistra, la confezione Gelato Box ha ottenuto diversi riconoscimenti: Environment al The Solution Award, Best in Show al Luxury Packaging Award e primo premio al Pro Carton ECMA Award. A destra, la sede di Pringraf a Campochiaro (CB).

strategie

intervista a Roberto Prioriello CEO di Pringraf

“Siamo degli inguaribili perfezionisti e vogliamo mantenere il controllo assoluto dei processi. Essere scrupolosi ci permette di garantire una qualità e un servizio impeccabili.”

Due fratelli alla conquista della cartotecnica Roberto e Giuseppe sono giovanissimi quando, nel 1994, acquistano una storica tipografia in provincia di Campobasso. I due fratelli cambiano il nome dell’azienda in Pringraf e, sin da subito, cominciano a investire in macchinari di vario genere per la stampa e la finitura. Partendo da un reparto produzione delle dimensioni di un appartamento, Pringraf introduce le prime tecnologie. “Conserviamo con cura la nostra prima Heidelberg Stella, un must per gli stampatori della nostra generazione, per ricordare sempre a noi stessi da dove siamo partiti” aggiunge Giuseppe, con una nota di nostalgia. La progressiva riduzione dei volumi nella

Pringraf può definirsi un’azienda a ciclo completo. Qual è il vantaggio competitivo di questa scelta? La decisione di accentrare la produzione è mossa da una necessità e da una profonda convinzione. Da una parte, Pringraf è in una posizione geograficamente scomoda, isolata dai grandi distretti produttivi, che favoriscono la nascita di collaborazioni virtuose. Dall’altra, non ci è mai piaciuto dipendere dall’esterno. Siamo degli inguaribili perfezionisti e vogliamo mantenere il controllo assoluto dei processi. Conosciamo e conserviamo memoria storica di ogni produzione, per poter risalire in qualsiasi momento a ogni singolo lotto. Essere scrupolosi ci dà la garanzia di svolgere il nostro lavoro al meglio, garantendo una qualità e un servizio impeccabili. Per questo avete scelto di sviluppare internamente il vostro gestionale? Abbiamo preferito non dipendere da un’azienda esterna per un elemento strategico come il software di gestione. Il sistema che abbiamo sviluppato soddisfa pienamente le nostre esigenze eccedendo, in performance e stampa commerciale, li convince a orientarsi verso la cartotecnica. “Abbiamo preferito investire in un settore in espansione, in cui sin da subito abbiamo intravisto maggiori possibilità di incidere portando innovazione e creatività” spiega Roberto. All’aumentare degli ordini, Roberto e Giuseppe cominciano a investire in soluzioni all’avanguardia per soddisfare ogni tipo di richiesta: stampa offset, stampa su supporti metallizzati, vernici ad effetto, lamina a caldo, rilievo a secco, finestratura, etc. “Preferiamo gestire internamente tutti i processi, per poter monitorare tutte le fasi della produzione e consegnare solo lavori di alta qualità” spiega Roberto. L’implacabile perfezionismo è stato ripagato dai numerosi riconoscimenti e dalle

funzionalità, soluzioni simili presenti sul mercato. Perché avete deciso di investire in tecnologie digitali di fascia alta? Siamo partiti molti anni fa con sistemi digitali di piccolo e grande formato, dotandoci contestualmente di software professionali per il monitoraggio dei processi. L’introduzione di Highcon Euclid II e Xeikon 3050 è stata dettata dalla volontà di estendere ulteriormente il nostro servizio. Volevamo garantire maggiore flessibilità a una clientiela sempre più interessata a realizzare piccole e medie tirature. Il sistema digitale di fustellatura Highcon Euclid II è in grado di effettuare, inoltre, tagli molto complessi, impensabili con tecnologie analogiche. Questo ci ha permesso di differenziarci, aggiungendo a ciascuna delle nostre lavorazioni un tratto di unicità assoluta. Ciò ha rappresentato un adeguamento dell’azienda anche sotto il profilo “umano”? All’ampliamento del parco macchine è seguito un investimento in risorse umane. Abbiamo potenziato l’ufficio progettazione,

composto da designer con grande esperienza non solo sul fronte della creatività, ma anche della tecnica. Come è avvenuto l’approdo di Pringraf al mondo del web? Come cartotecnica, ci siamo sempre assicurati di investire nell’ottimizzazione costante dei processi. Abbiamo sempre ragionato con la logica che oggi è alla base del concetto di Industry 4.0. Grazie a questa propensione all’innovazione, abbiamo constatato che non esisteva a livello mondiale una proposta che avesse colto la tendenza del mercato a migrare verso il web. Il nostro team di sviluppatori si è progressivamente trasformato in una divisione a sé stante. È così che ha avuto inizio il capitolo Packly: come una sorta di “spin-off ” della ventennale esperienza di sperimentazione nell’ambito software cominciata all’interno di Pringraf. Grazie a questa piattaforma online, siamo stati tra le prime aziende cartotecniche al mondo a posizionare la propria offerta online. Si può dire che abbiamo inaugurato il passaggio al web-to-pack, che rappresenterà la principale tendenza nel mondo del packaging negli anni a venire.

|| In alto, la stampante roll-to-sheet Xeikon 3050 che Pringraf ha installato nel 2017, adattandone i pregi a un settore come quello del packaging, solitamente estraneo alle lavorazioni in bobina

strategie

certificazioni che Pringraf ha collezionato negli anni. Campioni d’innovazione Attualmente, nel parco macchine di Pringraf spiccano tecnologie analogiche di fascia alta. Tra queste, una macchina da stampa KBA Rapida 105, una fustellatrice BOBST SPeria e due piega-incolla BOBST EXPERTFOLD. L’azienda ospita un reparto dedicato a sistemi digitali di piccolo e grande formato, per stampa e finitura di piccoli volumi, nonchè prototipazione. Ma l’esperienza di Pringraf nel digitale non finisce qui. Non paga dei risultati raggiunti, per rispondere a una clientela sempre più interessata a produzioni medio-piccole, nel 2014 l’azienda è la prima al mondo a installare Highcon Euclid II. Questo innovativo sistema digitale di fustellatura è in grado di produrre da poche decine ad alcune migliaia di pezzi. Esso non utilizza fustelle tradizionali ma un sofisticato sistema laser, in grado di effettuare fustellature decorative estremamente dettagliate di soggetti complessi, superando i limiti strutturali delle tecnologie analogiche. L’azienda compie un ulteriore passo avanti nel 2017, installando la stampante a bobina Xeikon 3050. Una scelta insolita per la stampa di cartone teso, che però si rivela valida. Pur imponendo a Pringraf un cambiamento importante, l’alimentazione a bobina dimostra infatti di adattarsi perfettamente alle esigenze dell’azienda. La flessibilità di formato offerta dal sistema roll-to-sheet è

infatti perfetta per gestire plance di diverse misure. Così, anche offrendo alla clientela possibilità di personalizzazione pressoché illimitate, Pringraf riesce a ridurre gli sprechi di materiale, oltre a sfruttare il 100% della produttività offerta da Xeikon 3050. Pringraf ha scelto per tutte le sue macchine una configurazione full optional. Una scelta lungimirante, in vista dell’integrazione con gli evoluti sistemi di gestione del colore, messa a registro, controllo del codice a barre, che l’azienda utilizza per garantire alti standard.

opzioni di nobilitazione e finitura di cui l’agenzia di comunicazione che elabora il progetto spesso non è a conoscenza. La consulenza offerta da Pringraf è il binomio perfetto tra creatività e tecnica. “Quanto più un progetto è complesso, tanto più ci sforziamo di trovare il giusto bilanciamento tra qualità, creatività ed economicità” aggiunge Mena. Non a caso, le creazioni Pringraf hanno ottenuto riconoscimenti internazionali e incontrano l’entusiasmo di numerosi clienti.

La tecnica incontra la creatività

Ottimizzazione dei processi e automazione sono costanti nel percorso di crescita di Pringraf, ben prima dell’avvento della “moda” dell’Industry 4.0. Già nel 1998 l’azienda sviluppava un sistema di gestione avanzato, per monitorare l’intero flusso di produzione. Oggi, un’ampia gamma

L’attenzione certosina che Pringraf dedica alla produzione coinvolge anche le fasi di prestampa. A seguire questo aspetto è Mena Prioriello, sorella minore di Roberto e Giuseppe. Dopo la laurea allo IED e numerose esperienze formative all’estero, Mena è tornata alle origini. È in Pringraf che la sua passione per le arti grafiche ha preso forma sin dall’adolescenza. “Lavorare qui è stato come tornare all’università, perchè mi permette di conciliare il mio estro creativo con le esigenze di produzione”. Una volta ricevuto il file dal cliente, il team di prestampa Pringraf non si limita a un semplice controllo tecnico, ma propone soluzioni studiate ad hoc, per esaltare le peculiarità di ciascun progetto, sfruttando il potenziale tecnologico dell’azienda. Il vantaggio di lavorare a stretto contatto con il reparto di produzione consente di suggerire

Integrazione dei flussi

di software dialogano costantemente con i sistemi di controllo posti sulle macchine. L’obiettivo è monitorare ogni singolo pezzo e tenere traccia storica dei lotti prodotti, rendendo eventuali ristampe identiche alle tirature precedenti. La progressiva integrazione tra hardware e software è stata determinante per l’approdo sul web, avvenuto nel 2015, grazie alla piattaforma web-topack Packly. Visitando Pringraf è difficile mantenere un atteggiamento distaccato. Da anni, gli esperti di tutto il mondo dibattono e avanzano ipotesi su come sarà la cartotecnica di domani. Intanto, i fratelli Prioriello, affiancati da una squadra di professionisti eccellenti, rivoluzionavano la propria azienda in chiave digitale, guidati dalla passione per il fare bene. Oggi Pringraf è, a tutti gli effetti, quanto di più vicino possa esserci alla “cartotecnica di domani”, salvo un dettaglio: è reale.

|| In alto, a sinistra, Mena Prioriello si occupa di verificare il file grafico, suggerendo opzioni creative ad alto valore aggiunto. A destra, una vista frontale delle due piegaincolla BOBST EXPERTFOLD. Qui sopra, un operatore impegnato nel settaggio della macchina da finitura digitale Highcon Euclid II.

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strategie Il trasferimento a Verona e l’introduzione di due nuove tecnologie performanti hanno rappresentato un cambiamento significativo per Sismaitalia

Automazione e produttività, la formula del successo nella comunicazione visiva di Caterina Pucci // caterina@densitymedia.com

er crescere, un imprenditore deve prestare costantemente attenzione alle novità del mercato e investire in soluzioni in grado di semplificare e velocizzare i propri flussi produttivi. Ce lo dimostra Oscar Stucchi, titolare di Sismaitalia, azienda specializzata dapprima nel door-to-door certificato, poi nella comunicazione visiva su materiali flessibili. Stucchi è stato il primo al mondo a installare MS JP7 in configurazione

automatica. L’arrivo della macchina ha fatto immediatamente registrare un aumento della produttività nelle lavorazioni che da anni sono parte dell’offerta Sismaitalia. Del resto, l’azienda ama collezionare primati, tanto che, nel 2016, è stata la prima in Italia a installare la stampante 3D Massivit 1800. Non è solo una questione di essere i primi. La forza di questi investimenti azzeccati sta nel far convivere una logica di ottimizzazione estrema dei processi già noti, con un progressivo

ampliamento del proprio business verso nuove frontiere. La visita alla divisione digitale di Sismaitalia, recentemente trasferitasi da Cernusco Lombardone (VR), conferma due verità assodate. Da una parte, la scelta dell’automazione non punta a stravolgere un business, ma a perfezionarlo, abilitando gli stampatori a offrire un servizio migliore, in minor tempo, a costi più bassi. Dall’altra, l’introduzione di piattaforme all’avanguardia consente di intercettare l’interesse dei creativi, desiderosi di scoprire

le potenzialità applicative delle nuove tecnologie. L’automazione è la chiave Sismaitalia nasce alla fine degli anni ‘80, affermandosi come specialista della distribuzione || In alto, a sinistra, MS JP7 installata all’interno del reparto produttivo di Sismaitalia. A destra, lo sbobinatore per jumbo roll fino a 8.000 m. Nella pagina a fianco, panoramica della divisione di stampa digitale nella nuova sede veronese di Sismaitalia.

strategie Cambio di sede e rinnovo del parco macchine. Non si può certo dire che abbiate paura dei cambiamenti. Il trasferimento del reparto produttivo nella nuova sede di Verona ha coinciso con l’installazione di due nuove tecnologie performanti. MS JP7 ci aiuta a rispondere in maniera più puntuale alle esigenze del nostro mercato di riferimento, quello del commercial printing. Massivit 1800 è una macchina che abbiamo voluto fortemente introdurre nel nostro ambiente lavorativo, che ci consente di approcciare nicchie di mercato ancora inesplorate. Il cambiamento talvolta è necessario e per noi rappresenta la possibilità di ridefinire e ampliare la nostra strategia di business.

intervista a Oscar Stucchi Presidente di Sismaitalia e Federica Tisato General Manager di Sismaitalia

certificata e dell’incasellamento door-to-door. In seguito, comincia a differenziare le attività, rivolgendo la propria attenzione alla stampa di grande formato. In 25 anni l’azienda ha continuato a crescere, arrivando a gestire 11 sedi logistiche. Oggi, Sismaitalia possiede stampanti di grande formato HP, EFI VUTEk e MS. Ultime arrivate sono HP PageWide XL 8000 e MS JP7. Quest’ultima rappresenta il coronamento della positiva esperienza iniziata con MS JP4. A pochi mesi dall’installazione, JP7 ha già segnato una svolta positiva all’interno di Sismaitalia. “Ci ha permesso di automatizzare quasi completamente la produzione di manifesti su carta”, spiega Stucchi. La configurazione di MS JP7 scelta dall’azienda include sbobinatore per jumbo roll, forno IR e taglierina Fotoba XLD 170 HS in linea. Il sistema è studiato per automatizzare il flusso produttivo e minimizzare i fermo

In che modo il mercato sta rispondendo all’innovazione introdotta dalla stampa 3D? Clienti e prospect sono in ascolto assoluto. C’è molta curiosità, ma al contempo manca completamente la consapevolezza del potenziale applicativo di questa tecnologia. In quanto pionieri, ci macchina. “Eravamo da tempo alla ricerca di una soluzione in grado di replicare le prestazioni della Turbojet – prosegue Stucchi – ma non ci aspettavamo che JP7 riuscisse addirittura a superarle”. Gestendo bobine fino a 8.000 m, la macchina è in grado di far fronte a lunghe produzioni non-stop. Inoltre, l’uso di inchiostri a base acqua rappresenta un’assoluta

stiamo focalizzando molto sulla sperimentazione dei materiali, testandone resistenza e durevolezza. Per fare questo, abbiamo assunto un giovane tecnico che si dedica totalmente allo studio della macchina. Quali sono le opportunità che la stampa 3D offre ai creativi? Il 3D si presta per sua stessa natura alla realizzazione di progetti avanguardistici di architettura e design. Collaboriamo con numerosi artisti, anche di calibro internazionale. Ad esempio, la giovane promessa della pop-art giapponese, Tomoko Nagao, che ha affidato a Sismaitalia la stampa delle sue opere, che lei si occupa di decorare e rifinire successivamente. Recentemente abbiamo anche aperto uno spazio espositivo dedicato alla stampa 3D in grande formato. Lo showroom fa parte del progetto Allestire Decor Lab, il laboratorio creativo situato a Milano in zona Tortona, uno dei quartieri di riferimento del panorama artistico cittadino e internazionale. Resta, comunque, la volontà innovazione in un ambito come quello della stampa outdoor, storicamente dominato dal solvente. “Poter garantire un ridotto impatto ambientale e maggiore sicurezza ai nostri operatori ci rende orgogliosi”, osserva Stucchi. MS JP7 coniuga dunque produttività e sostenibilità, mantenendo costi complessivi paragonabili a quelli delle tecnologie a solvente.

di perfezionarvi nel settore della stampa su carta. Sismaitalia nasce per la distribuzione certificata e del marketing door-to-door, che restano i nostri core business. Negli anni, tuttavia, ci siamo aperti al mondo della stampa commerciale di grande formato: affissioni, camion vela, bus decor. Avevamo quindi bisogno di una stampante che riuscisse a coniugare qualità e produttività. MS JP7 si è dimostrata la scelta ottimale. L’utilizzo di inchiostri ecologici a base acqua si sposa perfettamente con la scelta di prediligere tecnologie dal ridotto impatto ambientale. In che modo cercate di costruire la relazione con i clienti? La trasparenza genera fiducia. Per questo abbiamo deciso di realizzare un prodotto editoriale ibrido, a metà tra magazine aziendale e storytelling. Ai nostri clienti cerchiamo di raccontare con onestà il nostro percorso aziendale in maniera personale. È proprio questo aspetto “umano” a generare interesse e consolidare la relazione con i partner. La sfida del 3D Sismaitalia è attenta ai cambiamenti del mercato. L’atteggiamento pionieristico ha spinto l’azienda a installare, prima in Italia, la stampante 3D di grande formato Massivit 1800. Una scelta che ha favorito il dialogo con un pubblico di architetti, designer e artisti attratti dalla possibilità di stampare

strategie pezzi unici o piccole tirature di oggetti 3D. Lo speciale gel utilizzato, una volta asciutto, può essere lavorato (laccato, verniciato etc.) per dar vita a una vasta gamma di applicazioni creative. Investire nella stampa 3D ha permesso a Sismaitalia di proporsi in settori finora inesplorati: interior décor, allestimento di stand fieristici, esposizioni museali, gallerie. Per tutto

il 2018, Sismaitalia esporrà alcune opere realizzate con Massivit 1800 presso lo showroom Allestire Decor Lab a Milano e in alcuni spazi dedicati nella nuova sede di Verona. L’azienda intende, inoltre, intensificare la propria presenza in eventi dedicati al design, all’arte e all’architettura, per aiutare i creativi di ogni settore a cogliere le opportunità offerte dal 3D.

MS JP7: un gioiellino di ingegneria per il grande formato Nata per la stampa su tessuto, MS JP7 è stata adattata al mondo delle arti grafiche grazie alla fortunata collaborazione tra MS e la società MBA di Mario Belloli. È lui l’artefice della nuova configurazione destinata alla stampa roll-to-roll di grande formato. In questa versione, JP7 si compone di quattro elementi in linea: sbobinatore ad alta capacità, motore di stampa, forno IR e taglierina Fotoba. Lo sbobinatore compatibile con jumbo roll fino a 8.000 m, consente di far fronte a lunghe produzioni non-stop, riducendo il numero di cambi bobina necessari. Il motore di stampa raggiunge una velocità massima di 480 m2/h e ha una risoluzione di 600 dpi. La luce di stampa è di 180 cm. La dimensione di goccia varia da 4

a 72 pl. L’utilizzo di inchiostri base acqua, sviluppati dall’azienda italiana Isocarbo, costituisce un elemento di unicità per una tecnologia industriale di questo calibro. Il forno IR garantisce un’asciugatura rapida degli inchiostri (20 /30 sec). Infine, il sistema di taglio Fotoba XLD 170 HS consente di ottenere stampe rifilate, pronte alla consegna, in modo completamente automatico. Elevata automazione, produttività e impiego di inchiostri base acqua rendono MS JP7 una soluzione ideale per tirature medio alte su carta. L’insieme di questi fattori, infatti, consente di mantenere basso il costo di produzione per m2, rendendo profittevoli anche applicazioni a marginalità contenuta, come le affissioni.

Massivit 1800: la stampa 3D raggiunge nuove velocità Massivit 1800 è una stampante 3D destinata a cambiare il mondo della comunicazione visiva e del design. Essa permette di stampare oggetti fino a una dimensione di 150x120x180 cm. La velocità massima è 100 cm/s sugli assi X e Y e 35 cm/h sull’asse Z. Il materiale utilizzato, Dimengel, è un gel polimerico di colore bianco sviluppato dalla stessa Massivit. Esso viene depositato dalle teste, in strati concentrici

di spessore compreso tra 0,7 e 1,7 mm, e immediatamente solidificato con lampade UV. Una volta stampato, l’oggetto è immediatamente pronto per la finitura finitura (levigatura, verniciatura etc.). L’elevata velocità di stampa e il peso ridotto del materiale impiegato rendono Massivit 1800 ideale per applicazioni destinate a svariati ambiti tra cui, per esempio, comunicazione visiva all’in-store marketing.

|| In alto, le opere dell’artista giapponese Tomoko Nagao realizzate da Sismaprint con Massivit 1800. Qui sopra, un momento del processo di stampa 3D

|| Due dettagli di MS JP7 nella configurazione installata presso Sismaitalia. In alto, lo sbobinatore per jumbo roll. Qui sopra, la taglierina Fotoba XLD 170 HS.

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strategie A EFI Connect 2018 Eric Bacourt, CEO di Hinojosa, ci anticipa le strategie del gruppo spagnolo dopo l’acquisto della prima Nozomi C18000 single-pass

Più uptime e affidabilità: così l’inkjet single-pass conquisterà il packaging

on una storia di oltre 70 anni, Hinojosa è nata come azienda familiare nel settore del packaging e ha scelto di affidarsi a un management esterno a partire dagli anni ‘70. Oggi la società si è evoluta, trasformandosi in un gruppo che conta 12 impianti di produzione in Spagna, al cui vertice c’è il CEO Eric Bacourt. In Hinojosa da 10 anni, l’ingegnere francese ha ben chiaro in mente quale debba essere il leitmotiv del suo operato: offrire ai clienti prodotti che che sappiano andre incontro alle esigenze di un mercato in costante evoluzone. Per farlo è fondamentale puntare sull’innovazione tecnologica. In questa direzione va la scelta di installare nel sito di Xátiva (Valencia) la prima Nozomi C18000 al mondo, stampante digitale single-pass per il cartone ondulato di EFI. Abbiamo incontrato Eric Bacourt a Connect 2018, la users’ conference del brand globale del printing e del software. Il digitale mostra di poter rispondere alla strategia perseguita da Hinojosa e si conferma una tecnologia ancora giovane con ottime potenzialità.

|| A sinistra, Eric Bacourt, CEO del gruppo Hinojosa, attivo nel settore del packaging. A destra, dall’alto: veduta aerea dello stabilimento di Xàtiva (Valencia), presso il quale è stata installata la stampante digitale single-pass per cartone ondulato EFI Nozomi C18000; Bacourt intervistato da Guy Gecht, CEO di EFI, durante Connect 2018 a Las Vegas.

strategie Come sta cambiando il mercato del packaging in cartone ondulato dal vostro punto di vista? Questo mercato cambia di pari passo con la società. Ciò lo rende un buon indicatore dei trend di consumo. Molti dei nostri clienti sono aziende di medie dimensioni nel settore dei beni di largo consumo e dobbiamo essere in grado di fornire loro soluzioni di packaging in linea con le nuove tendenze. Meno megastore, negozi più piccoli, formule di vendita “express”. Ma anche consumatori attratti da prodotti personalizzati e maggiore attenzione al tema della sostenibilità ambientale. Lavoriamo a stretto contatto con i clienti per offrire soluzioni di valore e opzioni per ridurre i costi di packaging e di logistica. In sintesi, il packaging ottimale è quello che aiuta il brand a vendere di più e con maggiore redditività. Cosa vi ha spinti a scommettere sulla EFI Nozomi C18000? La convinzione che la domanda di prodotti stampati in digitale sarebbe cresciuta. Quello che abbiamo trovato in Nozomi è un sistema con un’ottima efficienza, con tempi di avviamento minimi rispetto alle tecnologie analogiche e capace di affrontare senza difficoltà cicli di produzione su tre turni. Uno dei motivi che ci ha fatto propendere per Nozomi è la qualità del prodotto finale, che consideriamo molto elevata. Per completare il quadro delle nostre novità in termini di tecnologie di stampa, aggiungo che abbiamo appena installato anche una macchina da stampa flexo HD Celmacch. Come mai un doppio investimento in tecnologie di stampa sia analogiche che digitali? Crediamo che abbia senso perché la stampa digitale oggi rappresenta soltanto solo l’1,5% dei volumi dell’intero gruppo; sta crescendo, ma non a velocità tale da farci pensare che l’intero business del printing volgerà al digitale a breve.

Ritengo che rimarrà un mercato di nicchia ancora per molti anni a seguire. La scelta di investire in entrambe le tecnologie deriva dalla volontà di mettere al centro il nostro modo di progettare i processi, le nostre esigenze specifiche. Il nostro focus è sul livello di efficienza che un macchinario porta nel nostro impianto. Per lo stesso motivo abbiamo preferito Celmacch ad alternative più blasonate, considerando anche il vantaggio in termini di prezzo della macchina. Nella produzione di packaging è molto importante l’integrazione tra le diverse tecnologie coinvolte. Come la gestite? Avere una macchina come la EFI Nozomi C18000 fuori linea non costituisce un problema per la nostra impostazione della produzione. Avendo un alto livello di automazione nel carico e scarico delle macchine non fa differenza avere i processi di stampa e di lavorazione in linea oppure no. Questo vale anche per la stampa analogica: non crediamo sia una buona decisione mettere una stampante a più di due colori in linea con una macchina per il converting. Le macchine da stampa analogiche normalmente lavorano a velocità più alte di quelle per il converting. Combinandole insieme ci si adegua alla velocità della macchina più lenta, quindi si avrà un grosso investimento quasi sprecato. A noi, naturalmente, questo non piace. Quanto alla macchina inkjet, si aggiunge un ulteriore vantaggio nel tenerla fisicamente staccata dalle lavorazioni che producono polvere, anche se l’engine di stampa della Nozomi è ben protetto. I modelli tecnologici e operativi dell’inkjet sono maturi? Resta il nodo del costo dell’inchiostro. Il prezzo è ancora elevato perché non c’è competizione e l’offerta è ancora limitata. Ma con i volumi in crescita è naturale immaginare che i prezzi scenderanno. Il target price che auspichiamo

a regime è attorno alla metà di quello attuale.

fa propria una innovazione industriale come questa.

La stampa digitale sposterà volumi dall’analogico? Uno dei principali punti del nostro progetto di sviluppo tecnologico era ed è: non cannibalizziamo il nostro business. Per questo motivo abbiamo aperto un confronto con il team di vendita e portato un gruppo a specializzarsi sul digitale. Non volevo che i commerciali andassero dai clienti per convincerli a sostituire i prodotti stampati in analogico, che già acquistavano, con stampati digitali. Piuttosto abbiamo voluto approfondire esigenze diverse dei clienti esistenti o cercarne di nuovi per i prodotti digitali.

Il packaging è uno dei peggiori “nemici” dell’ambiente. Come gestite i temi di sicurezza e sostenibilità ambientale? Una delle sfide più grandi nell’immediato futuro sarà quella del “packaging consapevole”. Ad esempio, confezioni che prolungano la vita del cibo al loro interno e incrementano l’efficienza. Dobbiamo anche rispondere a trend come quello dello “zero packaging”, che riguarda la riduzione dell’imballo al minimo indispensabile. Facciamo ricerca proprio per fornire al mercato soluzioni che ottimizzino lo spazio, siano realizzate con carta riciclata e siano a loro volta riciclabili. In Hinojosa abbiamo precise politiche di sostenibilità e quest’anno presenteremo il nostro primo report sulla Corporate Social Responsibility. Sarà una visione complessiva degli sforzi del gruppo sulla sostenibilità, sul rispetto per l’ambiente e sul nostro contributo alla sviluppo della società.

Con quale strategia? Ci siamo mossi in più direzioni. Abbiamo iniziato a offrire packaging di grandi dimensioni stampati in alta qualità. L’analogico ha un limite di formato e spesso è necessario combinare diverse parti in cartone per costruire prodotti di grandi dimensioni, come per esempio un espositore. Abbiamo anche puntato su tutti quei mercati in cui si ha la necessità di mantenere fisso il formato del packaging variabilizzando però la grafica. Citerei il settore vinicolo: stessa bottiglia, stesse dimensioni, ma... infinite varietà di vino. Come vi siete organizzati per gestire i processi digitali? Una nuova tecnologia necessita di un team molto concentrato sul progetto. Oggi stiamo lavorando sulla formazione, sull’ottimizzazione del processo e sulla cultura degli operatori. Era importante per noi focalizzarci sul digitale e far sì che questa integrazione ricevesse l’attenzione che solo un gruppo dedicato le poteva offrire. Quando ci approcciamo a una nuova tecnologia, il senso comune porta a ricondurla o forzarla entro i confini del mondo così come lo si conosce. Le innovazioni di questa portata dovrebbero invece portare a riconsiderare quel mondo. Anche per questo serve attenzione alle persone quando si

Che cosa manca alle macchine digitali single-pass oggi? Trovo ci sia troppo focus sull’engine di stampa e sulle teste, mentre il problema è nella gestione del foglio di cartone, che è un materiale “vivo” e subisce modificazioni per via dell’umidità e dei processi di stampa. Le macchine dovrebbero essere migliorate nel trasporto materiale, perché anche se i fogli sono prodotti con grande cura c’è sempre un rischio di irregolarità e imperfezioni che portano all’interruzione della stampa per il contatto con le teste. Naturalmente limitando la frequenza degli stop si guadagna in termini di capacità produttiva nominale. Ti sei sempre occupato di packaging? No, ho iniziato nell’industria del vetro. Il mio ex-titolare volle sviluppare una sua azienda di packaging per produrre un buon prodotto finito e confezionato. Ho iniziato così a occuparmi di scatole e da allora non ho mai smesso.

tecnologie Con una piattaforma made-in-Israel che strizza l’occhio sia alla flexo che all’offset, HP punta su tecnologia inket waterbased e soluzioni tecniche originali

PageWide C500 è pronta a ridisegnare il single-pass nel cartone ondulato di Lorenzo Villa // lorenzo@densitymedia.com

n’incursione in Israele ci ha permesso di toccare con mano una delle piattaforme inkjet più attese tra gli operatori dell’ondulato, anticipata a drupa 2016 e finora mostrata solo a ristretti gruppi di prospect in un’atmosfera di grande segretezza. Qualcuno si chiederà cosa ci sarà di tanto originale in una singlepass. Eppure sembra davvero che nel progettare PageWide C500

gli ingegneri di HP abbiano fatto ogni sforzo per reinventare la ruota. Ma d’altra parte chi, come noi, conosce l’approccio israeliano alla ricerca e sviluppo, non poteva aspettarsi nulla di meno. Il luogo di nascita di C500 è Netanya, per la precisione il sito HP Scitex già appartenuto ad Aprion: guarda caso una delle aziende che più ha segnato l’innovazione nel digital printing nei primi anni ‘2000 con la sua Shaldag, divenuta CorJet con Scitex Vision e poi

ribattezzata FB6700 con l’ingresso in casa HP. Come la “vecchia” CorJet anche C500 è basata su una tecnologia a base acqua, solo più moderna, qualitativa ed enormemente più produttiva. Ad accompagnarci nel nostro viaggio alla scoperta di PageWide è Amir Shalev, Corrugated Segment Manager di HP Scitex. Insieme a lui abbiamo visitato anzitutto il grande “Lab” dove la macchina è nata ed è stata messa a punto, in cui tutti i singoli componenti

del sistema vengono sottoposti a cicli di test intensivi, in preparazione all’utilizzo estremo della piattaforma nelle aziende cartotecniche. Ma non è tutto, perché HP ha abbinato alla tecnologia di stampa un programma di service che, una volta in più, supera l’arte nota.

|| In alto, le ultime fasi di approntamento di PageWide C500 presso il Lab aziendale

tecnologie 1

|| 1) L’italiana Melinda è tra i brand agroalimentari che già da tempo sfruttano le potenzialità dell’inkjet per personalizzare e variabilizzare le proprie cassette di mele. 2) Una esempio di decorazione totale della scatola con qualità fotografica, sempre più diffusa per vini, birre e liquori. 3) David Tomer, General Manager di HP Scitex, posa davanti a PageWide C500. 4) Amir Shalev, Corrugated Segment Manager di HP Scitex mostra esempi di cassette per frutta e verdura stampate.

L’inkjet industriale di HP si chiama PageWide

stesso punto dell’immagine è così coperto da tre differenti nozzle.

HP ha scelto di battezzare come PageWide tutte le piattaforme di stampa industriale basate sull’omonima tecnologia di stampa thermal inkjet per applicazioni single-pass proprietaria. Quelle utilizzate su C500 sono teste inkjet ad altissime prestazioni (ciascuna larga 108 mm, dotata di 10.560 ugelli) che possono essere affiancate fino a coprire larghezze di stampa considerevoli e gestire, in file multiple, un numero indefinito di colori. In totale una C500 supera il milione di ugelli attivi e produce gocce da 6 picolitri. C500, condivide questa tecnologia di imaging con le Web Press T400 e T1100s, quest’ultima progettata per stampare su bobine jumbo di carta kraft e patinata destinata all’ondulazione, con una larghezza massima di 2800 mm. Per garantire la massima affidabilità di getto e l’assenza di “missing lines” (le righe causate da ugelli ostruiti, tipici del singlepass) HP ha poi scelto di dedicare tre barre a ciascun colore, così da garantire adeguata ridondanza: lo

Disegnata per l’ondulato con inks base acqua “food safe” PageWide C500 ha una larghezza di stampa di 1.320 mm ed è progettata per stampare direttamente su fogli di cartone ondulato dall’onda F all’onda BC, il che la rende una soluzione versatile per un ampio pubblico di gruppi integrati con ondulatore, scatolifici e operatori del display graphics. Ma anche una temibile concorrente per le poche single-pass dedicate alla cartotecnica ad oggi disponibili. “Con C500 intendiamo garantire agli operatori dell’ondulato il meglio dei due mondi. Ovvero la qualità di stampa dell’offset unita alla capacità della flexo di stampare direttamente sull’ondulato – ci spiega Amir Shalev - il tutto con un tempo di setup ridotto e costi di gestione competitivi”. L’elemento che rende la tecnologia PageWide ulteriormente innovativa è l’esclusiva chimica d’inchiostro a base acqua, che consente di produrre imballaggi alimentari del tutto

sicuri e aderenti alle principali linee guida del settore, tra cui le stringenti e diffuse Nestlé Guidance e Swiss Ordinance. Gli inchiostri sono alimentati da capienti serbatoi da 200 litri per colore. Pre e post-trattamento dedicati Condizionato dalla tipologia (patinata o naturale) e dalla qualità della carta delle copertine, il cartone ondulato è notoriamente un

materiale complesso da stampare. Specie nell’ottica di avere ottenere colori saturi, dettagli precisi e ripetibilità delle commesse. Per ovviare a questo problema C500 è equipaggiata con una barra aggiuntiva di teste inkjet, che gettano un bonding agent (o primer) solo nelle aree che verranno stampate. Il sistema ottimizza così il posizionamento delle gocce di inchiostro fino all’asciugatura, migliorando la saturazione del colore e prevenendo il dot-gain. A valle del processo di stampa e asciugatura, inoltre, è installato un modulo flexo per la stesura di una laminazione protettiva waterbased: non obbligatoria ma raccomandata per garantire maggiore resistenza ai graffi e durevolezza alla stampa, anche su carta naturale. La possibilità di stampare con qualità offset su carte naturali, che meglio si adattano alle linee di converting, introduce di fatto un livello qualitativo intermedio tra quelli tipici dell’offset e della flexo: non lucido come il patinato, ma d’impatto.

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Supporto e field management? Ci pensa la torre di controllo! “Non è solo questione di introdurre una tecnologia, ma di supportarla. Per questo vediamo il service come parte della value proposition e del prodotto stesso – spiega Amir Shalev, mentre ci scorta all’ultimo piano dell’edificio – se il service è eccellente può compensare mille lacune umane e tecniche”. Varcare la soglia della C500 Control Tower, una stanza piena di computer e schermi su cui scorrono in

tempo reale i dati relativi a tutte le unità operative, ci fa subito intuire la portata dell’idea: una concept room che centralizza la strategia di field management della nuova single-pass. Il modello di service pensato per C500 è basato su tre pilastri, alternativi o sequenziali uno all’altro. Il primo, quello desiderato, è il “Self Fix”, l’operatore viene educato alla risoluzione del problema in totale autonomia, con

un risparmio di tempo e denaro. Il secondo è il “Remote Fix”, che consente al team di supporto di HP di intervenire a distanza, interagendo con macchina e operatore. L’ultimo è naturalmente l’intervento on-site di un tecnico. Tra i tool in uso c’è WalkMe, una piattaforma che guida l’operatore nell’esecuzione di procedure a livello software, cui si aggiunge l’esclusiva piattaforma HP Visual Remote

Nasce il “Virtual Belt” per un trasporto ultra-efficiente

lineari indipendenti, che consentono micro-aggiustamenti “on the fly” pilotati dal software. Ogni barra del virtual belt è ricoperta di piccoli gripper aspiranti, mutuati dalla serie di stampanti HP Scitex HDR: questi creano un’aspirazione efficacissima sull’intera superficie (spesso irregolare) dell’ondulato. Uno dei vantaggi del virtual belt è la totale assenza di frizione tra tappeto e superficie aspirante, che si traduce in un’elevatissima precisione di movimento. Questa tecnologia, unita a un inspection system, permette un posizionamento preciso sugli assi X/Y e rispetto ai bordi, così che i fogli in uscita possano essere lavorati con fustella tradizionale. Una tale precisione si traduce per il converter in vantaggi tangibili, anzitutto testi e barcode definiti e leggibili tramite reader, ma anche consumi di inchiostro ridotti. Al termine della stampa il virtual belt rilascia il foglio su un tradizionale belt di trasporto, che lo trasporta verso l’unità di asciugatura. Lungo il trasporto, il foglio subisce un ritardo 2-3 secondi prima dell’asciugatura

finale, che consentono la naturale evaporazione dell’acqua e riducono il consumo energetico del dryer.

In un engine progettato per operare a 75 metri lineari al minuto su una luce di 1.320 mm, (parliamo di quasi 6.000 m2/ora) il trasporto dei fogli di cartone ondulato è un fattore chiave per garantire immagini e testi definiti, precisione nel registro e affidabilità complessiva del sistema. Essendo rivolta a un target industriale, C500 è dotata di un elevatore che può ospitare interi pallet di fogli in formato massimo 1.320x2.500 mm, portandoli alla quota di introduzione. Qui dei pareggiatori allineano la pila, il foglio viene spinto verso uno stop meccanico e una telecamera ne verifica il posizionamento. Un doppio sistema di gripper di alimentazione e separazione, che prevengono la presa di fogli doppi, deposita quindi il foglio sul virtual belt. A differenza di altri sistemi single-pass, C500 non utilizza un tappeto tradizionale, ma un sistema di nuova concezione costituito da singole barre trasversali, collegate in coppia e mosse da motori

Manutenzione semplificata Ancor più del costo di produzione, uno dei maggiori elementi di preoccuazione correlati alla tecnologia di stampa digitale è senza dubbio la sua affidabilità. Specie per le industrie, che fanno del volume e del time-to-market un fattore competitivo, i fermi macchina e le manutenzioni extra sono inconcepibili. Sebbene le teste thermal inkjet PageWide abbiano un ciclo di vita ridotto rispetto a quelle piezo (sono ufficialmente un consumabile), la value proposition di HP sembra rivelarsi solida anche in questo campo. Per allinearsi alle modalità di conduzione dei macchinari tipiche del settore cartotecnico, il programma di manutenzione di C500 prevede la piena autonomia dell’operatore in diverse attività normalmente considerate “critiche”, come la sostituzionedelle teste. Lo stesso avviene per tutti i componenti principali

Guidance, che grazie all’ausilio della realtà virtuale abilita all’esecuzione di operazioni “hands free” sull’attrezzatura, con la partecipazione di una task force remota di tecnici ed esperti. || A sinistra, il team di ingegneri della C500 Control Tower, guidati da Alex Davidson (primo da sinistra). A destra, una demo esclusiva per Italia Publishers delle soluzioni di supporto remoto

dell’attrezzatura, che sono oggetto di un programma studiato nei minimi particolari ed erogato in modo sartoriale sulla base dei carichi di lavoro e delle effettive esigenze dei clienti. A chi è rivolta? Grazie all’elevata produttività, ai ridotti tempi di avviamento, alla qualità paragonabile all’offset e ad un modello economico basato sugli effettivi consumi, C500 garantisce efficienza ed economicità tanto a chi realizza imballi e materiali POP altamente personalizzati, quanto a chi produce semplici scatole con bassa copertura di inchiostro. Il converter integrato o lo scatolificio che la sceglie potrà quindi pensare a un business bilanciato tra display e scatole, specie nel dinamico comparto alimentare dove lo stesso brand tende a commissionare tanto il display quanto il packaging primario, secondario e terziario. Il fattore che più si rivelerà abilitante, in quest’ambito, è senza dubbio l’inchiostro food compliant.

tecnologie Sensibile alle istanze di aziende cartotecniche, stampatori digitali e operatori del web-to-print, Elitron ha elaborato una risposta modulare a un’esigenza complessa

Kombo TAV-R apre uno scenario, anzi tre, per il taglio digitale touchless

utomazione, industria 4.0, modularità e flessibilità sono temi popolari, forse un po’ abusati, negli ultimi tempi. E non ci sarebbe nulla di male ad avvalersene, se dietro la promessa di soluzioni hardware e software risolutive ci fossero sempre tecnologie dirompenti o differenzianti. Una premessa necessaria per spiegare che, tornando a parlare di Kombo TAV-R, prendiamo

atto della spinta evolutiva che Elitron ha saputo imprimere alla propria piattaforma di fustellatura e cordonatura digitale, affermatasi oltre i confini nazionali come un vero game changer per scatolifici, gruppi cartotecnici e alcuni stampatori digitali particolarmente lungimiranti. Nata come cutter stand-alone alimentata con mettifoglio e impilatore, la piattaforma concepita da Elitron e oggi chiamata affettuosamente “TAV”, si è resa via

via più precisa e performante, fino allo sbarco a Drupa 2016 con la versione “R”. Le crescenti spinte verso l’automazione di gruppi come DS-Smith, Smurfit Kappa, StoraEnso, Font Packaging Group e molti altri, hanno indotto Elitron a integrare la dotazione di Kombo TAV-R con moduli progettati ad-hoc, che oggi danno vita a 5 configurazioni base su cui il cliente può costruire la propria linea di taglio, integrandola anche in workflow

complessi. Dialogando con il team tecnico e con Giuseppe Gallucci – fondatore, CEO e primo ingegnere di Elitron – abbiamo cercato di capire come un utilizzatore finale può dare vita a un flusso di taglio e cordonatura realmente “touchless”. || In alto una doppia installazione di Kombo TAV presso Peterson Display. Le macchine sono configurate con carico e scarico del pallet su pedana elevatrice.

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|| 1) La configurazione “Full Automation” è dedicata a carichi di lavoro industriali per la produzione di packaging e materiali POP in alti volumi. Le pile di materiali sono movimentate, caricate e scaricate su rulliere motorizzate, mentre Kombo TAV-R gestisce in totale automazione il carico (anche multifoglio), il taglio e lo scarico con impilamento perfetto e senza ponticelli grazie alla tecnologia AiroPanel. 2) La configurazione “Web-to-Print” è dedicata a carichi di lavoro industriali ma con un elevato grado di personalizzazione delle commesse. Le pile di materiali sono caricate con un carrello posizionato su un elevatore idraulico e scaricate su nastri trasportatori in acetal. La presenza dei nastri in acetal consente lo scarico parziale (anche del singolo foglio) dei lavori. 3) La configurazione “Base” costituisce l’ideale punto di ingresso nell’automazione del flusso di lavoro. Le pile di materiali sono caricate e scaricate su carrelli posizionati su elevatori idraulici. Kombo TAV-R gestisce poi in totale automazione il carico (anche multifoglio), il taglio e lo scarico, anche in questo caso con impilamento perfetto e senza ponticelli.

Una macchina che cresce e si trasforma per durare a lungo “Fermo restando che il cutter è implementabile e retrofittabile all’infinito, sia in senso estensivo che in un’ottica di conversione, partire col piede giusto è la premessa per lavorare serenamente e con profitto – tiene a sottolineare Gallucci – ed è il pensiero che ci ha guidati nella progettazione, costruzione e ottimizzazione dei moduli aggiuntivi di Kombo

TAV-R”. Una visione pragmatica, che in effetti ha permesso all’azienda marchigiana di rispondere efficacemente tanto alle richieste dello stampatore digitale – tipicamente concentrato sulla produzione di materiali POP con stampanti inkjet ibride di fascia medio/alta come Durst, EFI VUTEk, Agfa e altri brand – che a quelle più spinte di scatolifici e gruppi cartotecnici con linee flexo e sistemi inkjet single-pass. Ad esempio Jetmaster di Barberan,

Nozomi di EFI e la nuova HP PageWide C500, ma anche casemaker tradizionali. Aziende per loro natura molto diverse l’una dall’altra, sia per dimensioni che per modello organizzativo. Tant’è che se il mondo “digitale” movimenta ancora materie prime e semilavorati su transpallet, i box maker sono più propensi a far viaggiare su rulliere e nastri trasportatori le centinaia di bancali di cartone necessari per processare i propri ordini. È poi evidente che la produttività di

un cutter digitale varia in base alla complessità dei percorsi di taglio e cordonatura di ogni singola commessa. “Quando abbiamo progettato Kombo TAV-R nel 2011 ci siamo posti l’obiettivo di digitalizzare i processi di taglio e cordonatura in cartotecnica – continua Gallucci – ma non potendo eliminare totalmente le variabili e i potenziali colli di bottiglia tipici di un processo digitale in un flusso tradizionale, abbiamo pensato di governarli e fluidificarli. Con

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|| 1) Il cutter Kombo TAV-R installato presso la spagnola Kartox è dotato di carico con piattaforma idraulica e scarico su nastri trasportatori acetal belt. In primo piano l’esclusivo sistema Airo Panel per lo scarico di materiale fustellato senza ponticelli. 2) L’installazione presso un grande stampatore online è caratterizzata da carico e scarico del bancale su carrelli. 3) Il sistema Elitron configurato con piattaforma idraulica di carico e nastri trasportatori acetal belt per lo scarico di lavorazioni parziali o singoli fogli.

Elitron Viale 1° Maggio 42 63813 Monte Urano (FM) www.elitron.com elitron@elitron.com T: +39 0734 842221

questo spirito abbiamo disegnato le opzioni di automazione di Kombo TAV-R, che riducono gli interventi manuali, creano buffer intelligenti e rendono redditizie lavorazioni oggi considerate impossibili o fallimentari”. Una sfida tecnica ambiziosa, che Elitron sembra aver vinto. Al punto che Kombo TAV-R è oggi percepita da molti professionisti del cartone come uno smart tool in grado di migliorare il time-to-market delle proprie commesse, specie nei piccoli lotti con il più alto grado di personalizzazione.

top in termini di utensili, sistemi di trasporto, tecnologie di allineamento e interfaccia software. Fatta questa premessa, la scelta della soluzione ottimale dovrebbe nascere da un’analisi attenta delle proprie esigenze attuali e future. Sono 3 i moduli di handling dei materiali implementabili su Kombo TAV-R che conferiscono al sistema di taglio le caratteristiche di automazione che più si addicono al flusso di lavoro del cliente.

Una piattaforma senza compromessi

Il primo modulo è l’Allineatore, una piattaforma di pre-alimentazione e post-impilatura basata su un sistema di rulliere e chinghie motorizzate. Il sistema è in grado di accettare i pallet in arrivo da altri centri di lavorazione, traslarli verso la stazione di taglio e metterli in battuta, così che vengano caricati sulla piattaforma a sollevamento idraulico di Kombo

Anzitutto è necessario chiarire che Kombo TAV nasce come un sistema di taglio digitale che definiremmo “full optional”. Diversamente da soluzioni più compatte e accessibili, chi sceglie la piattaforma Elitron si trova per le mani una macchina già configurata al

Se la modularità è tutto, servono i moduli giusti

TAV-R in modo preciso. Tra i plus c’è la possibilità di caricare il pallet lateralmente anziché frontalmente, con una significativa riduzione del footprint della linea. Ciò si unisce al vantaggio di poter spostare lateralmente il pallet di materiale tagliato in uscita, liberando così l’area di scarico. Il secondo sistema, adatto per quegli stampatori e converter che lavorano just-intime, è il nastro trasportatore in acetal che, se implementato in corrispondenza dell’impilatore, consente di effettuare uno scarico parziale del materiale tagliato (anche un singolo foglio) senza interrompere le operazioni di taglio. Infine Elitron ha messo a punto un esclusivo sistema modulare di rulliere motorizzate. Queste possono essere inserite a monte e a valle di Kombo TAV-R, ma anche al di sotto della macchina, dando vita a percorsi completamente automatizzati per l’avanzamento dei bancali di materie prime, semilavorati e pallet vuoti.

tecnologie MGI JETvarnish 3D Evolution & iFoil-L, sistema di verniciatura digitale a spessore e foiling a caldo, scalabile e compatibile con formati carta fino a B1+

Produttività e flessibilità: MGI delinea nuovi orizzonti per la nobilitazione digitale

e tecnologie di stampa digitale stanno conquistando quote di mercato via via più consistenti, rispondendo a una varietà di esigenze applicative sempre più ampia. Di pari passo è cresciuta la richiesta di soluzioni digitali di nobilitazione capaci di offrire compatibilità con tirature più lunghe e formati più grandi, mantenendo inalterata la qualità del prodotto finito. MGI

JETvarnish 3D Evolution è un sistema digitale per verniciatura spot 2D/3D e applicazione di foil che, come dice il nome stesso, segna un’evoluzione rispetto ai modelli precedenti. Compatibile con formati fino al B1+, la macchina si propone di rispondere alle crescenti esigenze di produttività e flessibilità di stampatori, digitali e tradizionali, nonché cartotecniche che vogliano digitalizzare i propri processi di stampa e nobilitazione.

Vernice 3D e stampa a caldo in linea: più valore, minima complessità MGI JETvarnish 3D Evolution è un sistema di verniciatura spot, basato su tecnologia digitale drop-on-demand e vernice UV, capace di lavorare in modalità 2D o 3D. Quest’ultima aggiunge, alle proprietà estetiche della vernice, anche effetti tattili con spessore fino a 232 micron. L’engine di nobilitazione sviluppato da

MGI è basato su tecnologia single-pass e utilizza barre di teste Konica Minolta, che garantiscono effetti decorativi dettagliati anche alle alte velocità. MGI JETvarnish 3D Evolution è progettata per essere configurata con modulo opzionale iFOIL L per la stampa a caldo. Questo dispositivo in linea si integra con la tecnologia digitale di verniciatura, offrendo le medesime possibilità di variabilizzazione. Esso è in grado di nobilitare con precisione

tecnologie raggiunge i 4.200 fogli B2 ora e i 2.900 fogli B1 ora. Compatibile con carte e materiali plastici

anche elementi grafici di dimensioni molto piccole o texture complesse. iFOIL L consente di realizzare prototipi, campionature e tirature complete mantenendo inalterato il costo unitario dei pezzi prodotti. Per il suo funzionamento non sono infatti richiesti lunghi tempi di avviamento né cliché o telai. Tre configurazioni, per rispondere alle esigenze di oggi e di domani MGI JETvarnish 3D Evolution è disponibile in 3 configurazioni: 52, 64 e 75. Esse si distinguono unicamente per il formato massimo del materiale lavorabile, rispettivamente 52x120, 64x120 e 75x120 cm. La struttura della macchina ha invece dimensioni identiche per tutte le

configurazioni. È quindi possibile in qualsiasi momento aggiornare il sistema di imaging, rendendolo compatibile con formati materiale più ampi. Una soluzione ingegneristicamente elementare, che però si traduce in un grande vantaggio per l’utente. Quest’ultimo può infatti salvaguardare l’investimento, aggiornando l’installato esistente compatibilmente con il crescere delle proprie esigenze. La nobilitazione va veloce, da una a n copie Le versioni 52 e 64 di MGI JETvarnish 3D Evolution producono fino a 3.123 fogli B2 ora, avvicinandosi molto e, in alcuni casi, superando le produttività delle più recenti piattaforme di stampa digitale di analogo formato. Per esigenze più spinte la versione 75

La tecnologia MGI JETvarnish 3D Evolution è compatibile con una vasta gamma di materiali: carte patinate, carte naturali plastificate, PVC e altri materiali plastici. La macchina può gestire supporti con grammatura minima di 135 g/m2 e massima di 600 g/m2 (versioni 52 e 64) o 800 g/m2 (versione 75). Caratteristiche che ne dimostrano l’assoluta versatilità e la rendono ideale per l’impiego nella produzione di una gamma di applicazioni molto ampia. Avviamenti lampo per le piccole tirature, automazione per le medio-alte Ulteriore tratto distintivo di MGI JETvarnish 3D Evolution è la tecnologia MGI AIS (Artificial Intelligence SmartScanner). Questo innovativo sistema di registrazione, scansiona ogni foglio introdotto in macchina e, in base all’immagine catturata, applica le dovute correzioni al file per assicurare una perfetta corrispondenza tra stampa e nobilitazione. Questa operazione avviene senza compromettere la velocità di alimentazione del foglio e riduce drasticamente sia scarti che tempi

di avviamento o cambio lavorazione. Per affrontare produzioni di alti volumi, sono inoltre previsti un feeder e uno stacker ad alta capacità (opzionali). Essi sono studiati per rendere più efficiente l’intero flusso di lavoro e sono in grado di accogliere il materiale da lavorare direttamente su pallet. Ideale per la cartotecnica leggera La possibilità di affrontare sia la produzione di prototipi che quella di piccole e medie tirature (anche personalizzate a livello di singolo pezzo) va incontro alle esigenze degli stampatori che vogliono offrire ai propri clienti soluzioni su misura. Il formato B1+ e la capacità di gestire materiali di grammatura elevata rendono MGI JETvarnish 3D Evolution compatibile con applicazioni cartotecniche. È però la combinazione tra vernice 3D e stampa a caldo a renderla ideale, a tutti gli effetti, per produzioni destinate a questo settore. Essa conferisce infatti agli stampati esclusività, originalità e potenza comunicativa. Proprio quello che i brand cercano per i propri imballaggi. MGI JETvarnish 3D Evolution è commercializzata in Italia da Konica Minolta, che ne è distributore unico nonché responsabile per l’assistenza tecnica.

|| Nella pagina a fianco, il sistema di nobilitazione digitale MGI JETvarnish 3D Evolution in configurazione full optional, comprensiva di feeder e stacker ad alta capacità, oltre che di modulo iFOIL per la stampa a caldo in linea. In alto, il feeder capace di accogliere fino a 4.000 fogli da 135 g/m². Qui sopra, due esempi di packaging nobilitato con MGI JETvarnish 3D Evolution.

tecnologie Un software web-based, intuitivo e veloce, per generare tracciati fustella e mock-up 3D personalizzati, nonché ordinare packaging stampati, a partire da una sola copia

Sta rivoluzionando l’industria cartotecnica, è un software ed è italiano: ecco a voi Packly di Caterina Pucci // caterina@densitymedia.com

n un futuro tutt’altro che lontano, l’industria cartotecnica dovrà fare i conti con un digitale sempre più presente, sia a livello di produzione che di progettazione e vendita del prodotto. Crescerà il lavoro creativo per designer e agenzie, e diventerà quotidiana la necessità di ordinare online sia prototipi che tirature complete. A capirlo prima di molti altri è stato Giuseppe

Prioriello, fondatore e CEO di Packly. L’imprenditore molisano, 20 anni nel settore della cartotecnica, ha voluto rispondere in maniera creativa alle problematiche evidenziate da molti professionisti del settore. Prima fra tutte la necessità di semplificare le operazioni di progettazione. Così, nel 2014 Prioriello comincia a lavorare a un’innovativo software web-to pack: Packly. Si tratta di un’intuitiva piattaforma

online che punta a rendere il packaging accessibile a tutti. Da una parte, designer e agenzie creative possono creare in autonomia tracciati fustella e prototipi 3D digitali di scatole, nonché ordinarne la realizzazione. Dall’altra, le piccole e medie aziende cartotecniche orientate al digitale, possono affacciarsi senza sforzo sul web, offrendo nuovi servizi e ampliando la propria clientela.

Per creativi e designer Packly è una prima piattaforma, interamente web-based, per disegno parametrico e visualizzazione 3D di applicazioni || In alto, a sinistra, una delle tirature limitate realizzate da eBay utilizzando Packly. A destra, un operatore del team di sviluppo Packly ci mostra il percorso di generazione del modello 3D, a partire da una fustella bidimensionale.

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intervista a Giuseppe Prioriello Founder e CEO di Packly

“Packly è nato per rendere la creazione di progetti cartotecnici accessibile a tutti: grandi brand, agenzie creative, designer e utenti finali.”

cartotecniche. Effettuando il login, si accede a un’ampia libreria di modelli elaborati dal team di sviluppo. Al suo interno, è possibile impostare le dimensioni e scegliere il materiale selezionato. Viene così generato automaticamente il tracciato fustella, scaricabile in formato PDF e utilizzabile come base per la creazione del file grafico con cui si desidera decorarlo. Caricando poi quest’ultimo nell’interfaccia di Packly, sarà possibile visualizzare un’anteprima 3D del packaging completo. Al termine di questa operazione, si può decidere se scaricare il tracciato fustella in vettoriale o commissionare a Packly anche la realizzazione del prodotto finito. Sulla base delle specifiche selezionate, il sistema permette di ottenere un preventivo immediato. A seconda della modalità di produzione prescelta (Standard, Economy, Express), il progetto sarà completato e spedito entro 2, 5 o 8 giorni lavorativi dall’inserimento dell’ordine.

Come è nata l’intuizione di Packly? In più di vent’anni d’esperienza, ho potuto constatare che l’industria cartotecnica è ancora condizionata da logiche di produzione complesse e costose e, per questo, inaccessibili a una vasta fetta di mercato. Consapevoli di questo limite, abbiamo progettato un software che rendesse la generazione di fustelle digitali e di rendering 3D accessibile a tutti, non solo ai grandi brand. Nel 2015 abbiamo dunque lanciato la versione beta di Packly, suscitando l’interesse di due tipologie di utenti molto diverse tra loro, tanto per formazione quanto per esigenze. A chi si rivolge il vostro servizio? I creativi trovano nel nostro software un potente alleato per creare in maniera semplice e veloce i propri progetti di packaging. La piattaforma gli permette di aggirare la necessità di acquistare complessi e costosi software di La fruizione dell’intero servizio si basa sul “subscription model” che prevede diverse opzioni di abbonamento. Alla versione Basic, gratuita, si affiancano la Professional e la Business che mettono a disposizione un diverso numero di tracciati fustella e rendering 3D personalizzati scaricabili mensilmente. I modelli rimangono accessibili per tutta la durata della sottoscrizione. Packly è progettato sulla base del principio KISS, orientato alla massima semplificazione e ottimizzazione della user experience. L’adozione di un’interfaccia grafica basata su tecnologie open source di ultima generazione garantisce tempi di risposta immediati, che rimangono costanti indipendentemente dal numero di utenti collegati contemporaneamente al sistema. Per aziende cartotecniche Alle cartotecniche che cominciano a ragionare in una logica

progettazione CAD. Al tempo stesso, si rivolgono a noi sempre più aziende cartotecniche che stanno digitalizzando i propri flussi. Grazie a Packly, possono intercettare nuovi clienti online, presentando sul web le applicazioni realizzate in digitale, pur continuando a gestire internamente la produzione. Quindi, la risposta è stata positiva? Abbiamo incontrato immediatamente l’interesse di un numero crescente di interlocutori illuminati. Oggi, con oltre 15.000 utenti registrati, Packly continua a riscuotere successo sia a livello nazionale che internazionale. Abbiamo partner oltreoceano, che si affidano a noi attirati dalla possibilità di realizzare mock up singoli o micro tirature. Le agenzie di comunicazione prediligono Packly per la realizzazione di prototipi e campionature da mostrare in anteprima ai propri clienti. Stiamo anche avviando collaborazioni con importanti web-to-pack, Packly permette di posizionarsi sul web e promuovere i propri prodotti online. L’intuitivo frontend consente di offrire un servizio unico ai clienti, aiutandoli a gestire i progetti in completa autonomia. Il backend offre all’utente tutti gli strumenti necessari a gestire raccolta ordini, preventivazione, collocamento delle offerte online, gestione della produzione, tracciabilità. Assistenza e formazione alla portata di tutti Packly fornisce inoltre un servizio di supporto multicanale. Il personale esperto è costantemente a disposizione per fugare ogni dubbio relativo all’utilizzo della piattaforma e accompagnare passo passo gli utenti nella creazione dei propri progetti. Sul sito è inoltre presente una ricca sezione di white paper e video tutorial, che offrono risposte esaustive su molte delle

siti di e-commerce che, grazie alla nostra piattaforma, sono in grado di offrire alla propria clientela la possibilità di ordinare piccoli lotti con elevati livelli di personalizzazione. Packly è un progetto giovane, così come il suo team. Quali sono i punti di forza della tua squadra? Mi sono circondato di persone competenti e motivate, con un elevato grado di professionalità in ogni ruolo, dalla progettazione vettoriale al servizio di assistenza clienti. Il team di Packly è formato quasi interamente da talenti locali, con esperienze di studio all’estero e una pluriennale preparazione nell’ambito del design, della grafica digitale, del packaging. Lavorare al progetto Packly offre loro l’opportunità di far fruttare le proprie capacità in un contesto nuovo, mettendosi costantemente in discussione e partecipando alla costruzione di un progetto in continua evoluzione. tematiche legate all’universo del packaging. L’opinione degli utenti Negli anni, Packly ha sviluppato numerose collaborazioni importanti. Giovanni Petroro, Responsabile del Marketing offline per eBay ha raccontato la propria esperienza con la piattaforma. “Ci siamo affidati a Packly per la prima volta nel dicembre 2016. Avevamo bisogno di realizzare un piccolo lotto di confezioni regalo. Rispetto alla fustellatura tradizionale, la formula webto-pack ci ha garantito libertà di personalizzazione, offrendoci anche la possibilità di ottenere una piccola campionatura. Grazie al preventivo aggiornato in tempo reale, abbiamo potuto adattare dimensioni e struttura del prodotto ordinato, affinché fosse compatibile con il budget a nostra disposizione. Il servizio è impeccabile: per questo continuiamo a utilizzarlo anche oggi.”

tecnologie Insieme a Xaar, storico innovatore nelle tecnologie inkjet industriali, abbiamo scoperto alcuni principi fondanti della stampa inkjet di vernici ad alto spessore

Nobilitazione digitale: trend nel packaging e sfida tecnologica per l’inkjet di Gerard Winn

a stampa inkjet offre agli utilizzatori una gamma di straordinari vantaggi, tra cui una produzione costeffective senza limiti di tiratura, un rapido avviamento lavoro sulla base del design approvato e – grazie ai più evoluti inchiostri UV – la sicurezza che il supporto rimarrà incontaminato e senza graffi. Inoltre le tecnologie Xaar

High Laydown (HL) e TF possono essere impiegate per rendere la stampa inkjet ancora più potente ed efficiente, assicurando qualità e aggiungendo valore come parte integrante del processo. Quale ultima aggiunta alla crescente gamma di prodotti e soluzioni Xaar, la tecnologia HL può essere usata con le teste inkjet Xaar 1003 e Xaar 2001+ per stampare una serie di effetti texture su

etichette e cartoncino teso, trasformandoli in applicazioni di packaging di alto valore e garantendo un grande impatto visivo del prodotto a scaffale. Una recente indagine InfoTrends – CMYK: The Use of Special Effects in Digital Printing – ha riscontrato che i print buyer sono disposti a pagare fino all’89% in più per effetti texture rispetto a lavorazioni standard in quadricromia.

Gerard Winn è Senior Product Manager presso Xaar. Ha una vasta esperienza nel settore della stampa, con competenze sia nella gestione dei prodotti che nel marketing strategico delle tecnologie. È inoltre Product Manager per la testa di stampa ad alte prestazioni Xaar 2001+. In questo articolo, Gerard illustra i vantaggi della stampa digitale a getto d’inchiostro e ci guida all’interno della testa di stampa per analizzare i fondamentali di due delle soluzioni oggi disponibili sul mercato per realizzare effetti di nobilitazione visiva e tattile: Xaar High Laydown Technology e Xaar TF Technology. Fondata nel 1990 a Cambridge (UK), Xaar rende disponibile la propria tecnologia inkjet a decine di costruttori OEM in tutto il mondo, virtualmente in ogni mercato.

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Oltre ai vantaggi estetici, la tecnologia Xaar HL offre anche numerosi vantaggi pratici. Per esempio, dal momento che la stampa digitale elimina la necessità di costose forme da stampa serigrafiche rotative, la tecnologia HL introduce la possibilità di aggiungere texture su basse e medie tirature di etichette. Allo stesso modo consente di risparmiare grazie all’adozione di una sola barra di stampa che opera a velocità di produzione (anziché utilizzarne più d’una, oppure una sola ad una velocità ridotta) per creare texture. Alcune delle altre potenziali applicazioni che i clienti stanno esplorando con la tecnologia Xaar HL includono gli effetti di foiling a rilievo, in grado di produrre sul packaging il medesimo impatto di finiture di altissima gamma. Allo stesso modo è ora possibile creare simboli triangolari di avviso sulle etichette di sostanze chimiche, o iscrizioni braille per una varietà di applicazioni finali. Nell’industria ceramica, inoltre, la possibilità di stampare effetti speciali quali lucidature, zone adesive e inchiostri metallici offre un grande potenziale creativo. La tecnologia HL di

Xaar consente di fare tutte queste cose con una singola barra di stampa in un singolo passaggio, al contrario di altre soluzioni che richiedono più barre e sono dunque più ingombranti e costose, o che impongono alla macchina di operare a bassa velocità. Come funziona la tecnologia HL La tecnologia High Laydown offre un’efficienza notevolmente aumentata e una densità di deposito del fluido maggiore, se comparata a un ciclo di stampa standard in tre passaggi. Nella stampa in tre passaggi non tutti canali della testa di stampa gettano inchiostro nello stesso momento. Al contrario, un terzo dei canali si attiva all’inizio (la serie A), seguiti da una seconda serie (B) e quindi dal terzo finale (C). Questo processo si ripete finché il lavoro non è finito, con ogni terzo che getta a turno. Questo è chiamato schema di getto ABC ed è utilizzato con molte teste drop-on-demand. Il vantaggio della stampa a tre cicli è un’elevata precisione di formazione e posizionamento della goccia,

che la rende ideale per produrre testo e grafica. L’espulsione della goccia High Laydown usa esattamente gli stessi layout di canali e ugelli delle operazioni a tre cicli. Tuttavia, invece di seguire lo schema di getto alternato ABC, tutti i canali sono attivi e tutti gli ugelli gettano efficacemente nello stesso momento e a ripetizione. Questo, naturalmente, significa che c’è un turnover degli ugelli notevolmente più alto e vengono meno i periodi di inattività caratteristici della stampa a tre cicli. Inoltre, la tecnologia High Laydown stampa con dimensioni della goccia significativamente più grandi: “megagocce” fino a 400 picolitri. Questa modalità di stampa high laydown produce elevati tassi di deposito dei fluidi, rendendola ideale per produrre effetti tattili nelle etichette e nel packaging, così come effetti decorativi in ceramica. La TF Technology di Xaar Il ricircolo dell’inchiostro è oggi una caratteristica essenziale della stampa inkjet industriale, avendo trasformato il settore quando è stata introdotta per la prima volta

Flusso di inchiostro

|| 1) Nella stampa a tre cicli, gli ugelli attivi sono separati da due canali inattivi, che non gettano. In questo modo il getto è sfalsato secondo uno schema “ABC”. 2) Con la stampa High Laydown, tutti gli ugelli gettano efficacemente nello stesso momento e nessun canale rimane inattivo. 3) Nell’architettura end shooter originaria, il flusso di inchiostro è diretto, a partire dal punto di ingresso fino all’attuatore piezoelettrico che genera ed espelle le gocce attraverso l’ugello.

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un decennio fa. Il suo avvento ha consentito per la prima volta di gettare inchiostri ad alta pigmentazione e viscosità in modo affidabile, aprendo numerose nuove ed entusiasmanti applicazioni nel campo della stampa inkjet, inclusa la decorazione di piastrelle in ceramica. La tecnologia TF di Xaar ricircola continuamente l’inchiostro lungo l’intero percorso del fluido, fino all’ingresso dell’ugello e, ancor più importante, sul retro dell’ugello. Questo movimento continuo rimuove residui e bolle dall’attuatore, rendendo il getto più affidabile e consentendo agli ugelli di auto-rigenerarsi da eventuali ostruzioni. Inoltre, dal momento che l’inchiostro rimane nella testa per il minor tempo possibile, è molto più facile controllare e regolare la temperatura e la composizione solida e gassosa del fluido, migliorando l’uniformità di stampa e il tempo di risposta dell’ugello. La semplice architettura aperta con attuatore a canali

corti della TF Technology di Xaar assicura che l’inchiostro acceda facilmente ai canali e agli ugelli della testa di stampa. In combinazione con la sua architettura a doppia terminazione, nella quale due onde acustiche sono focalizzate sull’ugello, questa consente la ripetuta generazione di sotto-gocce senza difetti di alimentazione e consente di stampare con fluidi ad alta viscosità. Come funziona la TF Technology Il funzionamento interno delle prime teste inkjet piezoelettriche era semplice. Il suo componente chiave era un materiale ceramico che si allungava e assottigliava quando era sottoposto a tensione elettrica. Questa espansione poi spingeva o deformava una membrana, forzando la goccia d’inchiostro attraverso l’ugello. La camera dell’attuatore aveva un passaggio per l’inchiostro e un flusso diretto

di inchiostro dall’ingresso all’ugello. Bastava che ci fosse un flusso d’inchiostro sufficiente per soddisfare la stampa un’adeguata pressione negativa su ciascun ugello. Mentre questo approccio è l’ideale per applicazioni scanning come la stampa di grande formato, ci sono delle limitazioni per le applicazioni industriali single-pass. L’inchiostro può rimanere nei canali per tempi relativamente lunghi, con accumulo di residui e bolle d’aria. Solo nelle teste Xaar che usano la tecnologia TF® si sono pienamente realizzati tutti i vantaggi del ricircolo dell’inchiostro. Nella testa Xaar 1003 il flusso d’inchiostro è semplice e senza complicazioni. In contrasto con altri design nei quali il percorso è più complicato, con l’inchiostro che fluisce tra vari passaggi ascendenti, discendenti e di ricircolo, oltre a vari sotto-collettori. Inoltre, nella Xaar 1003 l’inchiostro ricircola sul retro dell’ugello durante la stampa, a differenza di altri design nei quali l’attuazione dei materiali piezoelettrici avviene sul tetto della camera, premendo verso il basso per spingere l’inchiostro fuori dall’ugello. Inoltre, altri design di teste hanno passaggi di entrata e di uscita stretti, al contrario di quelli più aperti dei subcollettori Xaar. Questo restringe il percorso complessivo del flusso, limitando così anche la portata del ricircolo. L’inchiostro nelle teste Xaar, al contrario, beneficia di un accesso immediato ai canali, aumentando notevolmente la portata del flusso. Le sue camere

|| 1) Xaar 1003 rappresenta l’ultima generazione di teste inkjet piezo per applicazioni industriali di Xaar. È dotata dello stesso ricircolo, architettura e tecnologia TF delle serie precedenti Xaar 1002 e Xaar 1001. 2) Vista in sezione di una testa Xaar 1001 a due linee.

pressurizzate, situate sia a monte che a valle dell’ugello, prevengono perdite di pressione senza ricorrere a passaggi o sbocchi stretti. Questo significa che, con una sola testa, può essere gettata una gamma più ampia di volumi di goccia, consentendo di affrontare una maggior varietà di applicazioni inkjet. Il ricircolo dell’inchiostro è una funzionalità essenziale della stampa inkjet industriale. La tecnologia TF® di Xaar ha aperto la strada e offerto l’affidabilità e i risultati di stampa di alta qualità richiesti oggi dai mercati della stampa digitale. Inizia l’era della nobilitazione digitale Le nobilitazioni digitali inkjet sono maturate e stanno portando valore reale sia al packaging dei prodotti che alle aziende. Oggi, con la disponabilità delle tecnologie Xaar High Laydown e TF®, il processo di stampa digitale inkjet è diventato più attraente ed accessibile agli utenti di quanto non sia mai stato prima. Questo sta consentendo loro di migliorare significativamente l’aspetto di qualsiasi superficie su cui stampano, e dunque di vendere il prodotto a un prezzo premium.

tecnologie Designer e creativi possono ora costruire progetti con elementi tridimensionali e ambientarli facilmente grazie al nuovo software incluso nella Adobe Creative Cloud

Rendering 3D “vestiti” alla portata di tutti? Si può fare con Adobe Dimension CC di Michela Di Stefano // info@studio361.it

rogettare presentazioni 3D, utilizzando software come Rhinoceros o ArtiosCAD, richiede notevoli risorse in termini di tempo, costi e competenze. Non è più soltanto questa la strada: Adobe, con l’ultima release della sua Creative Cloud, ha aggiunto Dimension CC, un nuovo software che permette a qualunque designer di creare immagini 3D fotorealistiche con pochissimo sforzo e costo zero (salvo

ovviamente il prezzo della licenza Adobe Creative Cloud 2018). Questo innovativo strumento di progettazione, perfettamente integrato con Photoshop e Illustrator, è stato presentato durante l’ultima conferenza Adobe MAX, lo scorso ottobre. Si tratta di uno degli prodotti che Adobe porta sul mercato sull’onda dello sviluppo delle potenzialità di Sensei, la piattaforma di intelligenza artificiale e apprendimento automatico ideata dalla software house nel 2016.

Per grafici, agenzie o aziende cartotecniche che devono presentare dei mockup accattivanti in tempi rapidi, Dimension è la soluzione più accessibile, veloce ed efficace. Addirittura la sua facilità di utilizzo è tale da renderlo approcciabile anche da un’utenza non professionale. Dimension permette, in pochissimi passaggi, di combinare in un layout oggetti 3D già realizzati, provenienti da software di terze parti o banche dati online. L’unico requisito è che siano in formato

.obj. Agli oggetti possono, a questo punto, essere applicate una texture o file grafici creativi. Infine essi possono essere ambientati in uno scenario fotografico grazie a un algoritmo automatico che effettua un matching delle luci e della prospettiva. I risultati || In alto, a sinistra, la schermata di Adobe Dimension CC dalla quale l’utente seleziona il punto di fuoco. A destra, il rendering di tre oggetti 3D ambientati.

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|| Vediamo i passaggi chiave del processo di creazione di un progetto in Adobe Dimension CC. Dopo aver scelto “Crea nuovo progetto” dal pulsante della schermata iniziale, si procede con la scelta dell’oggetto 3D dalla libreria. 1) Per inserire l’oggetto sulla scena è sufficiente trascinarlo dalla library. Si può scegliere un colore da attribuire all’oggetto 3D oppure (2) un pattern realizzato con Illustrator

che si ottengono sono di qualità eccellente e permettono un risparmio di tempo ed energie assolutamente indiscutibile. Per imparare ad utilizzare il software servono poche ore, l’interfaccia è molto intuitiva e le possibilità di personalizzazione sono ampie. Le fonti: Creative Cloud Libraries, il web e anche... il mondo reale Gli utenti Adobe Creative Cloud

possono creare nuovi progetti attingendo alle librerie condivise Adobe, che contengono già tutti gli elementi basilari: oggetti 3D, materiali di rivestimento – dal vetro al legno alla plastica, lucida oppure opaca – luci e immagini di sfondo. Non solo: essi possono attingere anche da raccolte esterne. Sul web si trovano banche dati che mettono a disposizione oggetti 3D e materiali di alta qualità. Fino a qui si tratta di fonti “tradizionali” di oggetti ed elementi

semplicemente trascinandolo dal pannello della libreria Creative Cloud presente sulla sinistra della schermata. 3) Si segue la stessa procedura nel caso si desideri applicare un logo o un elemento grafico. 4) In ogni momento è possibile sostituire il pattern scelto con un altro, sempre con un semplice trascinamento: si varia soltanto quell’elemento, mentre il logo resta collocato sull’oggetto.

grafici, ma si può anche attingere al mondo intorno a noi. C’è infatti la possibilità di caricare materiali personalizzati utilizzando l’app Adobe Capture CC. Si tratta di una applicazione mobile che consente di catturare temi, colori o motivi con la fotocamera dello smartphone o del tablet e di trasformarli in oggetti compatibili con il software. Semplicemente li si salva nella propria libreria Creative Cloud e li si utilizza in fase di progettazione su Dimension.

L’interfaccia è intuitiva, basta un tutorial di pochi minuti per padroneggiarla Il pannello delle proprietà, presente nella parte destra dell’interfaccia software, permette di scegliere il materiale da associare a ogni parte dell’oggetto 3D, selezionare il tipo di riflesso che il materiale stesso deve riprodurre, dalla carta opaca all’effetto plastica o metallico, e aggiungere loghi e pattern

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|| Ora è il momento di scegliere l’immagine di sfondo che si vuole utilizzare per completare la presentazione dell’oggetto tridimensionale. Si può utilizzare un’immagine fra quelle proposte da Dimension: anche in questo caso è sufficiente trascinarla sulla scena. 5) A questo punto il software attiva la finestra di dialogo per effettuare il matching automatico delle luci e della prospettiva. 6) Prima di procedere

realizzati con Illustrator o Photoshop. Come tocco finale si può scegliere un’immagine in cui ambientare la composizione realizzata. Alla fine arriva il bello: il software adatta automaticamente luci, riflessi e prospettiva all’immagine di sfondo con tre semplici clic. Per rendere il mockup ancora più realistico è stata inserita un’opzione per modificare il punto di fuoco. Questa permette all’utente di stabilire quale punto dell’immagine

deve essere a fuoco rispetto ad altri elementi. Ogni passaggio può essere verificato con un’operazione di rendering che, visto l’impatto potenziale dei tempi di calcolo necessari, può avvenire a tre diverse risoluzioni: bassa, media o alta qualità. Questa è sicuramente la fase più lunga di tutto il processo, dunque la più critica in ottica operativa. L’hardware può essere messo a dura prova dai calcoli di renderizzazione.

alla renderizzazione finale è possibile vedere un’anteprima dell’output nella finestra in alto a destra. 7) Si apre la finestra di dialogo per la renderizzazione e si seleziona la qualità tra low, medium e high. Si posso inoltre scegliere per l’esportazione i formati PNG, PSD 16-bit o PSD 32-bit. 8) Sono presenti i livelli che permettono di effettuare comodamente eventuali modifiche successive.

Il rendering: più complesso è il layout, più tempo sara richiesto Abbiamo verificato che le tempistiche possono essere molto elevate in questa fase. Quando l’oggetto 3D è molto complesso si arriva anche a 8 ore, mentre per oggetti semplici i tempi di renderizzazione sono più contenuti, intorno agli 8-15 minuti. Naturalmente questi numeri sono citati a titolo di esempio e variabili in base alla velocità

del computer che effettua la lavorazione. Il giudizio complessivo resta positivo: la possibiltà di creare in automatico una corrispondenza quasi perfetta tra oggetti 3D e immagini fotografiche stupisce anche un professionista. La capacità di Dimension di riconoscere le caratteristiche dell’ambiente fotografato e “applicarle” all’oggetto digitale in esso posizionato è un plus notevole soprattutto per un prodotto così accessibile.

info@tecnologiegrafiche.it - Tel. +39 (045) 761 2260

Un occhio particolare per il Colore Color Partner in Packaging and Industrial Printing

www.tecnologiegrafiche.com

eventi Si scaldano i motori per l’edizione 2018 di Packaged Summit, l’evento di riferimento per brand-owner, creativi e decision maker nell’industria del packaging

Efficacia, sostenibilità e solidarietà fanno dialogare la community del packaging

l 25 e 26 giugno 2018, oltre 150 esperti di packaging dai settori più rilevanti arriveranno ad Amsterdam for Packaged, la settima edizione del Global Summit. Nel corso delle due giornate dell’evento, i più grandi nomi dell’industria del packaging condivideranno le loro conoscenze per aiutare i brandowner ad aumentare il successo del proprio marchio, assicurando uno sviluppo sostenibile e abbassarndo i costi. Nessun altro evento riunisce a questo livello

tutti gli stakeholder chiave dei vari settori. Il programma copre l’intero spettro del packaging. L’agenda include già delegati di brand come Coca-Cola, Danone, Metsä Board, APEAL, Pantone, Lush, Decathlon e molti altri. Con tre percorsi dedicati, gli speaker condivideranno le loro esperienze nei processi di branding creativo e packaging design, innovazione e sviluppo del packaging e nuove tecnologie e materiali. Scienziati e ricercatori all’avanguardia nell’innovazione dei materiali discuteranno le loro ultime

scoperte. Tecnici e designer del packaging provenienti dai principali produttori di beni di largo consumo, alimenti e bevande e farmaceutici tradurranno poi queste scoperte in applicazioni pratiche. L’esclusivo summit offrirà ai delegati l’accesso alla comunità dei migliori professionisti del packaging. Come ogni anno l’obiettivo è confrontarsi e diffondere processi e strategie in grado di aggiungere valore al brand e diminuire l’impatto economico ed ecologico del packaging. Da questo numero iniziamo

ad incontrare alcuni dei protagonisti dell’evento, ma se vorrete conoscerli di persona potete preregistrarvi con uno sconto del 20% su www.packagedsummit. com utilizzando il codice sconto ITALIA20. La partecipazione è riservata esclusivamente ai brand-owner. || In alto, a sinistra una delle affollate sessioni di Packaged Summit 2017. A destra, uno dei momenti di networking pensati per promuovere le relazioni, il confronto e la collaborazione tra i delegati.

eventi

intervista a Robert van Otterdijk Agro-Industry Officer, Save Food Initiative, FAO

“I materiali da imballaggio contengono informazioni sulla sicurezza del cibo e la sua scadenza che possono prevenire gli scarti di cibo”

intervista a Luis Arevalo Design and Packaging Director Latin America Business, Colgate-Palmolive

“Se superi loro aspettative, i tuoi consumatori contribuiranno attivamente al tuo successo”

Come si collega al packaging il programma di riduzione degli sprechi di cibo della Food and Agriculture Organisation? I materiali da imballaggio sono in primo luogo pensati per contenere, preservare e proteggere il cibo. In questo senso sono un mezzo importante per prevenire lo spreco di cibo a causa del deterioramento. In secondo luogo, i materiali da imballaggio contengono informazioni sulla sicurezza del cibo e la sua scadenza che, se interpretate correttamente dal consumatore, possono prevenire gli scarti di cibo. Quali le sue responsabilità? L’iniziativa Save Food della FAO gioca un ruolo di connessione e coordinamento per le migliaia di iniziative a livello mondiale sulla riduzione delle perdite e sprechi alimentari. Mettiamo insieme iniziative pubbliche, private e della società civile per condividere problemi, soluzioni e migliorare le sinergie. Inoltre, conduciamo ricerche e offriamo alla comunità metodologie Perché ha scelto una carriera nel settore del packaging? E’ stata una pura casualità. Mentre studiavo Industrial Design, mio padre lavorava nell’industria alimentare. Mi diede l’opportunità di completare dei progetti di packaging dolciario. Da quel momento, ho cominciato ad innamorarmi del potenziale che il packaging ha di suscitare emozioni profonde nei consumatori. Questi progetti mi diedero l’esperienza per fare domanda alla Kimberly-Clark 25 anni fa. Quali le sue responsabilità? Sono responsabile del Packaging Engineering and Design per i paesi Latino Americani. Il mio ruolo è quello di sviluppare ed implementare progetti di innovazione, estensioni di linee, nuovi prodotti e nuovi processi di packaging. Lavorando in stretta collaborazione con Marketing, R&D e Supply Chain, sviluppo e supporto tutti i nuovi lanci, gli

standard per l’analisi e la misura degli sprechi di cibo: una struttura descrittiva e linee guida per la formulazione di norme e strategie. Infine, la FAO è custode dell’UN Sustainable Development Goal 12.3 sulla riduzione degli sprechi di cibo. Quali sono le sue tre più grandi sfide? Anzitutto sbrogliare la natura estremamente complessa delle cause di spreco e le ragioni dietro a queste cause, la cui natura ha dimensioni sociali, economiche, tecniche ed ambientali. Quindi Ottenere una reazione mondiale per la riduzione degli sprechi, collaborando e condividendo le risorse. Infine cambiare l’atteggiamento dei consumatori benestanti e dell’industria alimentare nei confronti dello spreco di cibo. Può descrivere uno dei più grandi successi della FAO riguardo il packaging e la riduzione degli sprechi? Per rispondere a questa domanda è importante capire che la sviluppi di packaging speciali e progetti di risparmio. Può parlarci di uno dei suoi più grandi successi? Quando ho cominciato a lavorare per Kimberly Clark, supervisionavo lo sviluppo del Packaging Engineering. Avevo appena lasciato l’università e avevo poca esperienza e conoscenze tecniche. Cominciai a lavorare da vicino con i fornitori di materiali per capire più a fondo i processi e gli sviluppi ed applicarli all’azienda. Da questo, ho sviluppato il team di packaging engineering, le procedure dello sviluppo di materiali per il packaging e il laboratorio di materiali per il packaging. Personalizzazione e interazione con il consumatore stanno diventando un tema caldo nel packaging... I nostri prodotti dovrebbero ispirare i consumatori. Prodotti, servizi ed aziende adorabili stanno

FAO e il settore pubblico non pos-sono ridurre gli sprechi ad un livello significativo. Deve essere fatto dai privati nell’industria alimentare, che include il settore del packaging alimentare. Il più grande successo della FAO è stato quello di inglobare l’industria del packaging nell’iniziativa Save Food, per informarla del problema degli sprechi e ispirarla a prendere provvedimenti. L’interazione coi consumatori sta diventando uno dei temi caldi nella comunità del packaging: qual’è la sua posizione? Per la riduzione dello spreco alimentare il coinvolgimento del consumatore è l’elemento più importante. I consumatori nel mondo industrializzato sono autori dei più grandi sprechi di cibo e le loro preferenze ed opinioni determinano ciò che fanno le industrie alimentari e del packaging alimentare. Pertanto penso che se vogliamo cambiare la politica dell’industria, dobbiamo cominciare dai loro clienti. rivoluzionando interi settori. È essenziale conoscere bene il proprio consumatore. Offrire un’esperienza positiva del prodotto creerà un’affinità tra il consumatore e il tuo prodotto. Se superi loro aspettative, i tuoi consumatori contribuiranno attivamente al tuo successo nel lungo termine. La stampa digitale potrà rivoluzionare il packaging? Tutti siamo unici e con la stampa digitale puoi creare una relazione 1:1, una connessione profonda con il tuo consumatore. Questa tecnologia può aiutarci a mettere i consumatori al centro della strategia aziendale. Per essere in cima alla mente dei tuoi consumatori devi far parte dei loro riflessi, abitudini e obiettivi, oltre ad essere unico. La gente agisce su ciò che ricorda, non quello su che dimentica. Credo che sviluppando qualcosa di significativo per il tuo consumatore con questa tecnologia, si ricorderà per sempre di te.

eventi Brand owner, converter, creativi e costruttori di tecnologie hanno discusso del futuro digitale della cartotecnica: infinite possibilità, qualche ostacolo ancora da superare

Stampa digitale e packaging: Smithers Pira riunisce i top player europei e fa il punto di Caterina Pucci // caterina@densitymedia.com

al 5 al 7 dicembre a Berlino si è svolto il Digital Print for Packaging Europe (DPP Europe 2017). Più di 180 partecipanti − tra brand owner, produttori, stampatori e converter − si sono riuniti per discutere le nuove frontiere del digitale applicato a cartone teso e ondulato, packaging flessibile, contenitori cilindrici, tecniche inmould e nobilitazioni. L’evento

organizzato da Smithers Pira (leader mondiale nello studio dei mercati della stampa, del packaging e delle carte) è giunto a festeggiare la sua sesta edizione. Dalla prima conferenza, svoltasi a Londra nel 2012, DPP Europe continua a raccogliere consensi e attrarre un pubblico sempre più variegato. Una chiara dimostrazione che il cambiamento all’orizzonte è destinato a investire tutti gli anelli della supply chain, nessuno escluso.

Prospettive future: coinvolgere e “uberizzare” In apertura è intervenuto Sean Smyth, analista e consulente Smithers Pira, nonché moderatore dell’evento. Smyth ha illustrato alcuni dati emersi dall’ultimo report di Smithers Pira “The Future of Digital Print for Packaging to 2022”. Per i prossimi cinque anni, il tasso di crescita annuo (CAGR)del mercato del packaging

stampato in digitale sarà circa del 13%, raggiungendo un valore totale di 22,4 miliardi di dollari. All’aumentare dei volumi, secondo Smyth, dovrà corrispondere una sempre maggiore attenzione a costruire un rapporto di fiducia con gli utenti. Il coinvolgimento || In alto, a sinistra, un momento del DPP Europe 2017. A destra, Jan de Roeck, Director Solutions Management di Esko e moderatore dell’evento.

eventi

intervista a Alvise Cavallari Head of Corporate Digital Printing Initiative di Nestlé

“Le marche vogliono restare aggiornate sulle potenzialità offerte dalla tecnologia per intercettare nuove opportunità di business.”

del consumatore si riflette sulle sue scelte al momento dell’acquisto. Un packaging accattivante acquista un’importanza che talvolta supera il valore del suo contenuto e, oltre a trasmettere l’identità del produttore, racconta una storia. La parola chiave è “uberizzare”, vale a dire, ridurre la distanza tra consumatore e produttore, in un tentativo di disintermediazione e progressiva semplificazione dei processi produttivi.

In che modo si sta evolvendo l’interesse dei brand owner nei confronti del digital packaging? Dopo una prima fase di entusiasmo generalizzato, il cosiddetto “marketing hype” degli scorsi anni, credo si sia passati all’effettiva ricerca di risultati concreti. La presenza di un pubblico variegato ad eventi come Digital Print for Packaging ne è la dimostrazione. Da una parte, i grandi marchi vogliono restare aggiornati sulle potenzialità delle tecnologie attualmente sul mercato ed intercettare nuove opportunità di business. Dall’altra costruttori, stampatori e converter vogliono interagire con i brand owner per avviare partnership che costituiscano un valore aggiunto per tutte le parti coinvolte.

fronte alle basse tirature, che si rivela utile nella realizzazione di edizioni limitate e campagne di lancio. In secondo luogo, la possibilità di personalizzare ogni singolo prodotto, attraverso l’utilizzo del dato variabile. Una peculiarità che risponde perfettamente alle future esigenze dei brand, sempre più orientate verso la comunicazione one-to-one. Infine, i nuovi sistemi di asciugatura all’avanguardia e gli inchiostri food compliant vengono incontro alle esigenze di sicurezza, che nell’ambito del food packaging e dell’health care assume un’importanza cruciale.

serrati ed i margini di flessibilità attuali sono piuttosto ridotti. Da un punto di vista economico, dunque, in relazione ai grandi volumi di stampa le tecnologie digitali risultano ancora poco competitive. Personalmente, comunque, sono convinto che non si debbano paragonare i sistemi di stampa da un punto di vista puramente economico. Il valore del digitale va ben oltre le valutazioni sul prezzo.

Al momento, quali sono i principali pregi che le tecnologie digitali possono offrire? In primo luogo, la capacità di far

Quali sono, invece, i limiti? Credo che la sfida maggiore nei prossimi anni consisterà nell’adeguare le tecnologie digitali ai grandi volumi. Il mercato spinge nella direzione dell’omnicanalità, puntando a offrire servizi sempre più integrati ed eterogenei ai consumatori. Questo costringe i brand a ritmi di produzione

Si ritiene ottimista rispetto al futuro del digitale printing applicato al packaging? La nota positiva è che la maggiore offerta renderà il prezzo delle tecnologie digitali sempre meno proibitivo. Non appena la stampa digitale avrà risolto le criticità relative a produttività ed economicità, credo che molti brand non avranno esitazioni ad introdurre sistemi di stampa digitale nel proprio business. Ciò che per molti oggi è solo un’allettante ipotesi, potrà trasformarsi in realtà.

(dall’alimentare alla cosmesi) rappresentano un imperativo categorico. Un altro fattore riguarda l’ecosostenibilità, in risposta tanto alle normative vigenti quanto alla presa di coscienza da parte dei consumatori, sempre più interessati a operare una scelta etica al momento dell’acquisto. Indispensabile, dunque, investire da

una parte in tecnologie che assicurino una ridotta o assente migrazione delle componenti chimiche dannose per la salute, dall’altra in supporti facilmente riciclabili. Tra le esperienze virtuose figurano il curing ebeam di Comet, la nanografia sviluppata da Landa, come anche gli inchiostri a ridotto impatto ambientale di ARMOR e

le chimiche base acqua impiegate da Sun Automation nella sua CorrStream. Un’ulteriore istanza sollevata dai brand owner riguarda la necessità di ridurre i costi di stampa delle tirature realizzate in digitale. Per molti di loro quest’ultimo rappresenta, oggi, il principale ostacolo all’adozione di questa tecnologia. Un argomento

Cosa vogliono i brand Tra i temi trainanti dell’edizione 2017 spicca la necessità di dare più ascolto alle istanze dei brand owner. Sono loro, infatti, a sviluppare i prodotti, dettare i trend e definire la direzione del mercato. Interpretare i loro bisogni significa quindi spronare la sperimentazione in ambito applicativo e tecnologico. Ma quali sono le richieste dei brand? Una prima esigenza consiste nel garantire quei requisiti di sicurezza che in molti settori del packaging

|| Sean Smyth, consulente di Smithers Pira e moderatore dell’evento, illustra le prospettive della stampa digitale packaging

eventi

intervista a Paul Stoudmann Strategic Business Development Director di BOBST

Quali spunti emergono dal dialogo con i brand owner? Fino a qualche anno fa l’interlocutore preferenziale dei brand erano gli operatori della vendita al dettaglio (retailer). Oggi, questi ultimi subiscono la duplice concorrenza dell’e-commerce e delle grandi catene di distribuzione. Questa pressione li rende interlocutori impazienti e poco lungimiranti. Fortunatamente, i grandi marchi hanno cominciato a comprendere sempre più l’importanza di avviare un dialogo privilegiato con i costruttori di tecnologie, che possono fornire loro una visione del mercato ad ampio raggio.

“I brand hanno compreso l’importanza di avviare un dialogo privilegiato con i costruttori.”

Qual è il ruolo che un costruttore assume all’interno del mercato? Credo che aziende con la storicità e l’esperienza di BOBST debbano assumersi il compito di educare responsabilmente il mercato all’adozione di nuove

che si lega inevitabilmente con il tema della variabilizzazione, un altro trend che i brand sembrano determinati a cogliere. Lo dimostrano campagne fortunate come quella Budweiser in occasione del festival musicale Tomorrowland. Per l’edizione 2017, il brand ha realizzato 10.000 lattine di birra, personalizzate con le bandiere di diverse nazionalità, che sono state distribuite ai

partecipanti e utilizzate per decorare alcuni palchi. Da sempre consapevoli dell’importanza di rendere i propri packaging unici e accattivanti, i brand si dimostrano, infine, sempre più interessati ai sistemi di nobilitazione digitale. Lo conferma la crescente popolarità delle soluzioni Scodix o MGI/Konica Minolta per la verniciatura selettiva spessorata e la stampa a caldo.

tecnologie. Occorre stabilire una comunicazione diretta con i brand, superando l’intermediazione di stampatori e converter per ridefinire le strategie di investimento dei prossimi anni. In questo senso, come si colloca BOBST rispetto all’adozione di soluzioni digitali nell’ambito del packaging? Si tratta di un approccio vincente per gli anni a venire, ma non nell’immediato. Siamo convinti che sia ancora necessario investire con cautela in questo settore. Il primo passo, necessario, è quello di arginare le criticità che l’adozione del digitale comporta oggi, che riguardano soprattutto la riduzione del TCO (Total Cost of Ownership). Credo che ridurre i costi globali sia indispensabile. Anche per questo, BOBST non si è ancora sbilanciata nel lancio di una tecnologia di stampa Rivoluzionare la supply chain Il reale limite all’adozione su larga scala di tecnologie digitali è rappresentato dagli elevati costi di produzione che esse comportano. Una criticità che, stando a quanto emerso nel corso della conferenza, sarà possibile superare, ottimizzando i processi produttivi e riducendo i tempi di lavorazione. Una strada percorribile è, per esempio,

|| Michael Gluzman, Senion Design Leading per Coca Cola, illustra la campagna “Obey your verse” di Sprite. L’utilizzo del dato variabile ha permesso di realizzare lattine personalizzate, riportando diversi estratti dalle canzoni delle leggende della musica rap

digitale. Saremo pronti a proporre una soluzione digitale quando riusciremo a integrare produttività ed economicità, giustificando l’investimento. La nascita di Mouvent è un primo passo in questo senso? La trasformazione digitale che BOBST sta operando nasce dalla necessità di espandere le nostre competenze in un settore ancora inesplorato. Per questo abbiamo lanciato Mouvent, joint venture nata in partnership con Radex, startup innovativa con una consolidata esperienza nella tecnologia DoD. Nei prossimi anni, Mouvent diventerà il centro di ricerca e sviluppo delle soluzioni digitali a marchio BOBST. Vogliamo sviluppare una tecnologia affidabile, in grado di garantire alta produttività e qualità eccellente, capace di adattarsi a supporti diversi, pur mantenendo i costi operativi competitivi per il cliente. quella intrapresa dal gruppo THIMM presso Christiansen Print, colosso della stampa di imballaggi in cartone ondulato. Alla fine del 2016, quest’ultima ha installato HP PageWide T1100S, attirando l’attenzione di Hello Fresh, azienda nata nel 2011 e affermatasi nel servizio online di consegna a domicilio di food box. Sfruttando le potenzialità di T1100S, le due aziende hanno avviato una fruttuosa partnership, che ha portato alla realizzazione di scatole di cartone personalizzate sulla base del contenuto e della stagione. La scelta di Christiansen Print lancia un segnale positivo all’interno settore della stampa per ondulato, confermando le opportunità offerte dalla digitalizzazione dei processi produttivi. I vantaggi sono molteplici: possibilità di gestire piccole e medie tirature, riduzione dei passaggi di lavorazione, gestione flessibile delle commesse ed eliminazione delle giacenze di magazzino. Sul fronte dell’automazione, aziende come Esko e AVT investono sempre più nell’implementazione di software per la gestione del workflow e sistemi di

eventi ispezione, controllo qualità e color consistency. Una delle previsioni emerse nella cornice del DPP Europe e ampiamente condivisa dagli esperti riguarda la progressiva integrazione dei sistemi digitali in ambienti produttivi tradizionali. Su questo punto è intervenuto Paddy O’Hara, Director of Technology presso l’Industrial Inkjet Ltd (IIJ), che individua proprio nelle soluzioni a getto d’inchiostro la chiave di questo processo. Nel corso dell’evento, O’Hara ha infatti dichiarato: “Credo che nei prossimi cinque anni crescerà enormemente la capacità dell’inkjet di conquistare quote di mercato. Miglioreranno teste di stampa e inchiostri, inoltre la concorrenza porterà a un abbassamento dei prezzi delle tecnologie. L’inkjet sarà accettato come complementare alle tecnologie analogiche e offrirà nuove opportunità di marketing ai progettisti di packaging”. I big dell’analogico guardano al digitale DPP Europe 2017 ha ospitato anche gli interventi di alcuni dei

principali costruttori di tecnologie tradizionali, che hanno presentato le proprie soluzioni digitali, ma anche espresso le proprie perplessità. Sull’argomento, sembrano esserci a tutt’oggi punti di vista divergenti. Da una parte ci sono costruttori che hanno abbracciato il trend con entusiasmo, come Heidelberg con Primefire 106 − la sua prima soluzione per la stampa digitale di cartone teso, lanciata nel 2016 a drupa. Dall’altra molti altri player storici che prediligono un approccio più cauto. È il caso di BOBST che, dopo un primo approccio poco fortunato con Kodak, ha deciso di rivedere la sua strategia di espansione nel digitale costituendo Mouvent. Una nuova divisione dedicata allo sviluppo di soluzioni ad hoc che garantiscano alte prestazioni al prezzo competitivo richiesto nei mercato più industrializzati. Quasi per tutti, quindi, il digitale rappresenta il futuro. Resta da vedere se e quando esso potrà affrontare una comparazione diretta con le tecnologie tradizionali. Fino ad allora, queste ultime continueranno inevitabilmente a

essere la miglior risposta in contesti dominati da produzioni di alti volumi a basso costo. Dalla teoria alla pratica La necessità di abbattere i costi di produzione è un problema a cui i costruttori stanno rispondendo in diversi modi. Un primo esempio arriva dalla statunitense Zumbiel Digital che ha recentemente installato la prima Kodak PROSPER 6000S per la stampa su folding carton nella sua sede di Hebron, in Kentucky. Nella sua configurazione ibrida, la macchina include una stazione da taglio in linea e sette moduli flexo per pretrattamento, stampa di tinte piatte, lavorazioni fronteretro e verniciatura. Xerox ha avviato una proficua collaborazione con la britannica Alexir. Nel 2015, quest’ultima ha installato un sistema di produzione per packaging in cartone teso, basata su tecnologia digitale Xerox iGen4. La soluzione include un verniciatore flexo Tresu Pinta Coater, in linea con iGen4, e una fustellatrice KAMA ProCut 76. Velocità, tempi

di avviamento minimi, automazione e gestione del dato variabile hanno permesso ad Alexir di offrire ai propri clienti piccole tirature oltre che campioni on-demand. Per rispondere alle nuove domande del mercato, anche HSG Packaging ha deciso di abbracciare la rivoluzione del digitale. Per farlo, l’azienda ha scelto la tecnologia inkjet a base acqua CorrStream66, sviluppata da SUN Automation. Svolta digitale? Ci siamo quasi... DPP Europe si è chiuso confermando che il mercato del packaging sta cambiando. Nel futuro c’è più digitale, ma al tempo stesso una progressiva semplificazione e automazione dei processi produttivi. Le criticità da affrontare restano comunque numerose: adeguare le piattaforme alla stampa di supporti differenti, ridurne i costi di produzione, incrementare la loro velocità. Quel che è certo è che siamo usciti dalla fase del “si può fare” per entrare a tutti gli effetti in quella del “come posso farlo”. La sfida è aperta.

Oltre la scatola: la stampa digitale diretta su contenitore Le basse tirature e le infinite possibilità di personalizzazione convincono sempre più brand a diversificare, affidando una parte dei propri volumi alla stampa digitale. Le maggiori prospettive di crescita arrivano dal settore del food and beverage. Sull’onda del successo di “Share a Coke”, i

brand continuano a investire in edizioni limitate e altamente personalizzate, spesso utilizzate come campagne di lancio per testare un nuovo prodotto o promuovere uno specifico evento. L’affermarsi del take-away ha incoraggiato la trasformazione dell’imballaggio da consegna in uno strumento di

comunicazione e design. Al via la sperimentazione digitale su materiali termoassorbenti come quelli utilizzati per bicchieri usa e getta, stampati tradizionalmente in flexo per via della maggiore viscosità degli inchiostri che previene il fenomeno della migrazione. La decorazione creativa investe anche il

settore dell’health care. Oltre alle tecniche di embellishment digitale (etichette in-mould, stampa a rilievo, laminazione a caldo, verniciatura), ampio utilizzo di esperimenti di smart packaging (QR code, Near Field Communication) volte a stimolare il coinvolgimento attivo del consumatore.

|| Etichette in-mould decorate con i sistemi di nobilitazione digitale di Konica Minolta ed MGI. A destra, un esempio di stampa su supporto termoassorbente presentata da Xerox nel corso del DPP Europe 2017.

idee per crescere Realizzare espositori per la GDO è un processo che richiede competenze, ma anche una buona dose di mestiere e creatività da parte del piccolo stampatore

Tra tecnologie e artigianalità: come creare un display che sappia comunicare e vendere di Alessandro Bosco // alessandro_bosco@boscofg.it

ggi molti brand rinomati utilizzano i display all’interno di super e iper-mercati per esporre con efficacia i loro prodotti. Il display o, in italiano, “espositore”, ha due funzioni principali: far conoscere/affermare il brand, quindi portare avanti una strategia di brand awareness, e allo stesso tempo far aumentare le vendite. Possiamo sintetizzare dicendo che un buon display deve comunicare e vendere. Allo stesso tempo, il display deve

integrarsi con il luogo in cui verrà esposto in termini di spazio, design e sicurezza. Una bella sfida per lo stampatore che deve ideare, prototipare, testare e produrre l’intera commissione. I materiali utilizzati per i display possono essere i più disparati: dal legno al polionda, dal cartone microtriplo al PVC espanso, rivestiti di pellicole o stampati direttamente. La scelta dei materiali dipende dal budget del committente, nonché dalle esigenze strutturali e decorative. Un display può essere caricato di scatolette di tonno e riassortito

una volta svuotato, oppure buttato via appena esauriti i prodotti come nel caso dei box pallet. Analisi e dialogo con il committente: è la base per la riuscita della campagna Insieme a mio fratello Daniele abbiamo vissuto personalmente, come consulenti, lo sviluppo di piccole tirature di display per la grande distribuzione, consigliando il plotter per stampare e le pellicole per la decorazione.

Affiatati nella vita e nell’azienda di famiglia, la palermitana Bosco Forniture Grafiche, i fratelli Bosco vantano competenze complementari. Con il suo brand “Sistema Consulenza Plotter” e un decennio di esperienza nel settore, Alessandro supporta ogni anno decine di aziende grafiche nella scelta della stampante più idonea per applicazioni e necessità specifiche. A sua volta Daniele, con all’attivo oltre 14 anni di stampa digitale e di supporto telefonico a clienti di ogni tipo e dimensione, ha scelto di specializzarsi nella consulenza su materiali di consumo ed espositori pubblicitari. Dal 2016, complici la loro contagiosa positività e voglia di comunicare, contribuiscono ad arricchire la “diversity” dei contenuti di Italia Publishers.

idee per crescere ed è normale, che dopo il test sia necessario apportare alcune modifiche strutturali o grafiche, per migliorare la user experience del consumatore. In questa fase l’approccio artigianale dello stampatore può trovare soluzioni semplici e immediate. Il processo produttivo con plotter roll-to-roll e calandra

Adesso vediamo come si può produrre un display con plotter da stampa, calandra, fresa e il giusto spirito artigiano. Le necessità del committente La prima fase è la progettazione, che inizia con una accurata analisi insieme al committente. Devono essere chiari gli obiettivi da raggiungere, il budget e il quantitativo di display da realizzare. Il display deve rappresentare al meglio il brand in termini di design ed essere funzionale nell’ambiente del supermercato. Soprattutto deve portare i clienti ad allungare la mano e mettere i prodotti nel carrello. Lo stampatore-progettista, grazie alla sua creatività ed esperienza, immagina un display che si faccia notare e colpisca il consumatore all’interno di ambiente con migliaia di prodotti: non è una sfida semplice. La scelta dei materiali Il bugdet del committente è la traccia su cui muoversi per analizzare quali materiali si possono utilizzare per arrivare allo scopo. Con materiali intendo sia il supporto rigido, che costituirà la struttura del display, sia le

pellicole da utilizzare per la decorazione. La pellicola può essere un PVC monomerico oppure una pellicola con effetti particolari. Come ho già detto, la visione dello stampatore unita ai materiali può fa una grande differenza nel risultato finale. Dunque ci dobbiamo chiedere: la scelta del materiale da stampa passa anche dalla sua finitura, lucida o opaca? Metteremo le plastificazioni oppure no? Tutte scelte che vanno studiate a tavolino per migliorare il risultato finale. Quando il progetto è messo su “carta” è il momento di farlo diventare reale e funzionante.

Premetto che stampare direttamente il materiale rigido con una flatbed UV fa risparmiare tempo e denaro. Tuttavia l’investimento per l’acquisto di un sistema per stampa diretta è molto diverso rispetto a quello necessario per un plotter roll-to-roll da 160 cm e una calandra. Il plotter, grazie alla sua versatilità, può essere utilizzato per altre applicazioni al di fuori dei display, ma permette di fare i primi passi in questo settore senza investimenti troppo impegnativi. Decorare il materiale rigido che diventerà il display segue le stesse regole della realizzazione di un pannello. Il materiale adesivo va stampato e sarà compito del progettista fare in modo che le grafiche combacino perfettamente una volta assemblato il display. Il materiale rigido viene tagliato a fresa e, a seconda della forma

e dimensioni delle varie parti, il vinile può essere applicato in calandra. Se il pannello da decorare ha forme che non permettono la calandratura il vinile dovrà essere applicato. Oppure, se si possiede un tavolo da taglio piano con lettore ottico di crocini, è possibile stampare con il plotter il vinile con i crocini, applicarlo su pannello e tagliare a lama il materiale già decorato. Prima di procedere con la produzione complessiva è bene eseguire un ultimo test di tenuta strutturale. Un settore stimolante Questo settore è molto stimolante e interessante perché mette in gioco competenze creative, artigianali e tecnologiche. Inoltre è possibile scegliere materiali di rivestimento particolari come il sacco di juta che mostriamo in questa pagina: la creatività non ha confini materici. Scegliere le attrezzature giuste per servire al meglio i propri clienti passa da una attenta analisi dei volumi e i tempi di consegna concessi dal committente. I plotter sono un ottimo punto di partenza, ma la stampa diretta UV rimane il punto di arrivo (e un sogno) per molti stampatori.

Il prototipo Realizzare il prototipo è la prova del nove, perché si testa che la struttura del display sia solida con tutti i prodotti caricati. È questo il momento in cui si ha la certezza di aver scelto adeguatamente i materiali e gli accessori per il fissaggio delle varie parti. Inoltre il committente può vedere e toccare con mano il frutto dell’analisi fatta con lo stampatore. Capita, || In alto e a destra, espositori multimaterici realizzati dall’azienda Extempora Servizi di Palermo (www.extemporaservizi.com)

idee per crescere Spesso le aziende si perdono in programmi impostati su obiettivi annuali, poco realistici e difficili da correggere. Il segreto è tararsi sulle 12 settimane

Come creare efficaci piani trimestrali di vendita per far decollare il business di Matthew Parker // matthew.parker@printandprocurement.com

pesso incontro un subdolo nemico nelle aziende. è quella cosa che impedisce alle imprese, incluse quelle del settore del printing, di ottenere più commesse e più lavoro, Sto parlando del target annuale delle vendite. Questa barriera impatta direttamente sul lavoro del team di vendita e viene applicata dalla maggior parte delle aziende: è semplicemene il target che fissa

quanto business si vuole ottenere nel corso di un anno. Certamente è necessario avere un obiettivo, sia esso di fatturato dell’azienda oppure un target del solo team vendita: tutti vogliono sapere dove sarà la loro azienda nei successivi 12 mesi. Tuttavia, mi succede continuamente di parlare con aziende di stampa che non hanno raggiunto i target che si erano prefissate. E, spesso, non sanno di preciso spiegare il perché.

I target di vendita annuali non funzionano: cinque motivi e una proposta Posso identificare cinque motivazioni principali che mi spingono a dubitare della validità dei target annuali. 1. Spesso non sono realistici: in molti casi i target di vendite sono basati su ciò che il management vorrebbe accadesse e non prendono in

Matthew Parker opera attraverso il suo brand Profitable Print Relationships. Matthew ha oltre 20 anni di storia nell’ambito dell’acquisto di stampa e tra le altre esperienze ha gestito gli acquisti di stampa di Future Publishing, uno dei principali editori di riviste consumer nel Regno Unito. Nel corso della sua carriera ha gestito oltre 1.400 trattative con aziende di stampa e oggi mette a frutto la sua esperienza di buyer come formatore e mentore in grado di aiutare le aziende di stampa a vendere di più e con maggiori marginalità. Potete scaricare gratuitamente l’e-book di Matthew “Dieci errori comuni nella vendita di stampa e cosa fare in proposito” dal sito profitableprintrelationships.com.

idee per crescere

considerazione lo stato attuale delle vendite. A volte sono redatti da persone che hanno paura di esprimere un target realistico perché non è quello che il loro manager vuole sentire. 2. Sembrano irraggiungibili: quando si guarda la grande cifra prevista entro fine anno questa può sembrare impossibile da raggiungere. È difficile capire da dove approcciare la montagna quando ce la si trova di fronte. 3. È difficile metterli in pratica: il numero è spesso troppo grande per implentare azioni di vendita realistiche. Questo può portare a una paralisi decisionale a causa della quale non si conclude niente. 4. Sono basati sull’ottimismo e la speranza: pochissimi pensano agli imprevisti che si possono presentare durante il percorso. Quasi tutte le aziende di stampa perderanno dei clienti nel corso dei prossimi dodici mesi, eppure pochissimi progetti di vendita e proiezioni che mi siano capitati sotto gli occhi ne tengono conto. 5. Sono basati su target finali:

saprete se fallirete o se ce la farete a raggiungere il vostro target quando è troppo tardi per fare qualcosa di utile. Ecco perché ritengo che si debba cambiare prospettiva temporale. Otterrete molte più commesse e migliorerete i risultati di vendita sfruttano progetti a 12 settimane. Sono un ottimo modo per focalizzarsi sull’ottenere nuovo lavoro. Meglio ancora, richiedono solo poche ore a settimana, se sono ben strutturati. Quindi potrete contemporaneamente dedicarvi al resto del vostro lavoro. Che cos’è un piano di vendita a 12 settimane? Un progetto di vendita a 12 settimane è un piano trimestrale che vi manterrà concentratissimi su un target molto specifico. Ragionare in questi termini assicura che passiate una piccola ma importante porzione di ciascuna settimana a conquistare il cliente che volete. Posso individuare facilmente i motivi che rendono i progetti di vendita a 12 settimane particolarmente efficaci. Innanzitutto permettono concentrazione: un

progetto di vendita trimestrale descrive i vostri obiettivi e le vostre attività settimana per settimana. Sapete esattamente su che cosa concentrarvi ogni giorno e i risultati che ogni attività dovrebbe raggiungere. Questi piani più corti, inoltre, creano slancio: potendo verificare i risultati fin da subito, ogni volta che avrete un piccolo successo sarete incoraggiati a ottenere di più. Tutto sta nel fare piccoli passi ogni settimana, lungo un processo che responsabilizza gli attori. Una parte chiave dei piani di vendita trimestrali, infatti, è fare un resoconto della vostra attività a un vostro collega. Ci sarà qualcuno che si assicura che voi ed il vostro progetto stiate avendo successo. Questo significa che rimarrete sulla buona strada: dato che fate riferimento costante al vostro partner (e non solo a fine corsa), è più probabile che farete ciò che dovete. C’è poi un ulteriore elemento da sottolineare: questi piani tengono in considerazione le attività che dovete svolgere per arrivare all’obiettivo finale. Si focalizzano su di esse e non soltanto sull’obiettivo. Sono

proprio le attività che andrete a misurare con il colelga che controlla lo sviluppo del piano. Se non state portando avanti quella giusta, o se l’attività non sta producendo i giusti risultati, si possono prendere provvedimenti allo stadio iniziale del progetto. Questo è un aspetto assolutamente rilevante: le aziende di stampa che si limitano alla pianificazione delle vendite tradizionale, con orizzonte di un anno, spesso non sanno se sono sulla buona strada per raggiungere i loro obiettivi o meno. Spesso sentono che le cose stanno andando male. Tuttavia, sperano che accada qualcosa che li riporti sulla strada giusta. Con piani a breve termine è più facile capire se si si sta procedendo in modo corretto o se c’è invece un problema in vista e individuare la corretta strategia per evitarlo. Due casi concreti: imparare dall’esperienza delle aziende che hanno già cambiato rotta Trovo utile analizzare due esempi di come i progetti di vendita a 12 settimane hanno aiutato le aziende di stampa. Naturalmente

idee per crescere precedente e programmare le vostre attività per la settimana successiva. • Sessioni di valutazione: concordate in intervalli di tempo definiti con il collega individuato come partner, sono le occasioni per verificare i risultati raggiunti fino a quel momento e capire se siete sulla buona strada o se dovete cambiare qualcosa nelle vostre attività. Quando avrete definito questi elementi, avrete un’idea molto più chiara di come raggiungerete il successo. A questo punto è il momento di trasferire tutti questi dettagli su una tabella di marcia che definisca esattamente ciò che deve essere fatto ogni settimana. Cominciate subito, con un progetto semplice e un piccolo trucco per orientarsi

uso dei nomi di fantasia nel descrivere reali situazioni incontrate in aziende del settore. Vediamo il primo, che riguarda una piccola azienda di stampa nella quale lavorava Charlie, unico referente per tutto il parco clienti. Il problema era questo: Charlie, distratto dalle attenzioni che doveva necessariamente dedicare ai clienti consolidati, non riusciva a comportarsi come un addetto alle vendite orientato allo sviluppo. Doveva rispondere del raggiungimento di obiettivi fissati lontano nel tempo, a un anno. Questo significa che la compagnia non stava ottenendo abbastanza commesse nuove. Charlie è stato poi incoraggiato a creare un progetto di vendita a 12 settimane, dunque a portare più vicino nel tempo un obiettivo raggiungibile, concreto. Ora è a metà del progetto e sulla buona strada verso l’acquisizione di tre nuovi clienti. Questo non ha avuto effetti negativi sul resto del suo lavoro: i suoi clienti abituali stanno tutti ricevendo il buon servizio al quale erano abituati. Vediamo

un secondo esempio: quello di John, proprietario di un’azienda di stampa che stava progressivamente perdendo clienti. John passava molto tempo su nuovi progetti di marketing. Sfortunatamente cambiava spesso idea e aveva dato il via a tanti progetti senza portarne a termine nemeno uno. La sua mancanza di concentrazione stava mettendo a rischio la sua azienda. I progetti a 12 settimane l’hanno aiutato a stabilizzare il business. Ora si sta concentrando su un progetto alla volta e ha recentemente vissuto alcuni dei suoi migliori mesi quanto a risultati di vendita. Come costruirlo: obietti specifici, azioni dettagliate e verifiche settimanali Ecco quattro elementi che dovrete includere in qualsiasi progetto di vendita a 12 settimane. • Il primo elemento al quale dovete pensare è un obiettivo dettagliato. Come saprete che avete trionfato nel vostro progetto di vendita? È importante

mettere nero su bianco precisi obiettivi di ricavi e di profitto. Dovete anche essere molto specifici riguardo ai tipi di lavoro e di cliente che state cercando di ottenere da questo progetto. • Azioni chiave: come otterrete questo lavoro? È importante esplicitare le attività che intendete implementare. Si possono dividere in due tipi. Le prime sono attività di base, le azioni necessarie per convertire un potenziale cliente. Per esempio potreste avere bisogno di liste di potenziali clienti, nuovo materiale di marketing o di muovere contatti sui social media. Scrivete quali attività generali svolgerete: chiamate, e-mail, attività sui social, meeting. Dovrete descrivere quanto e come svolgerete ciascuna attività ogni settimana e stabilire quale tasso di successo vi aspettate da ciascuna di esse. • Sessioni di pianificazione settimanali: ogni venerdì o lunedì dovreste prendervi qualche minuto per valutare ciò che avete realizzato durante la settimana

Il consiglio a questo punto è di provare a cimentarsi con un semplice obiettivo di vendita declinato in un trimestre. Basta che vi prendiate dieci minuti per scrivere un obiettivo dettagliato. Una volta fatto questo, creare gli altri elementi sarà molto facile. C’è anche un altro compito che potete svolgere subito: identificare un partner, una persona su cui fare affidamento perché vi responsabilizzi sull’obiettivo trimestrale che vi prefiggete. Pensateci: su chi potete fare affidamento perché si assicuri che porterete a termine tutto quello che dovete per il progetto? A questo punto fermatevi un attimo e pensate: avete ancora davvero bisogno di un obiettivo annuale di vendite? Se questa rimane proprio una necessità, non dovete fare altro che crere una realistica cifra complessiva sommando quelle identificate in quattro progetti di vendita trimestrali (naturalmente tenendo conto della stagionalità, laddove ha un impatto importante sul vostro mercato di riferimento). In questo modo avrete sott’occhio un intero anno di attività significative per ampliare il business, anche se, ne sono sicuro, non vi servirà più.