DOSSIER: Pasta fresca ripiena

PASTA fresca ripiena

Pasta fresca, pasta ripiena, referenze di successo che comprendono ingredienti a base carne o salumi quali elementi indispensabili per ripieni e condimenti classici o innovativi. Le aziende che realizzano impianti per le linee di produzione così come le aziende che si dedicano al prodotto finito, sono costantemente impegnate a studiare nuove tecnologie e applicazioni

Secondo una recente ricerca Doxa/Unaitalia, tra i primi piatti preferiti dagli italiani – i Millenials in testa - in un pranzo di festa o “della domenica”, primeggia la lasagna; segue, per il 24%, la pasta all’uovo fresca ripiena, tortellini, ravioli ecc. 1 italiano su 2 predilige la ricetta tradizionale. Per quello che riguarda l’innovazione, uno studio condotto da Doxa nel 2020 rivela che gli italiani, in generale, apprezzano le novità quando si riferiscono alla sfera emozionale senza intaccare troppo le loro certezze. Il 37% considera prodotto innovativo il cibo già pronto ma buono e sano. Per il 23% degli italiani sono importanti la sostenibilità e la proposta di nuovi sapori, sempre in ottica di riscoperta di materie prime antiche o dimenticate. Le aziende produttrici si trovano davanti a un compito impegnativo, da un lato la necessità di innovare per conquistare/mantenere un posto di rilievo sul mercato attraverso lo studio di tecnologie e l’analisi di tendenze di consumo, dall’altro mantenere una posizione stabile che ispiri fiducia nel consumatore rifacendosi alla tradizione. La comunicazione è essenziale in questo contesto, chiara e diffusa, comprensibile ai più. Tra le ragioni del successo della pasta ripiena: • la facilità e velocità di preparazione • la varietà di tipologie e formati • la shelf life estesa fino a 2-3 mesi. Gli italiani sono disposti a pagare un prezzo adeguato pur di godere del gusto e del vantaggio di un piatto di pasta fresca, specialmente se ripiena: da 3-4 euro al kg fino a 20 euro al kg con un prezzo medio in GDO intorno ai 10 euro al kg.

Rigenerazione degli alimenti surgelati

Approccio alla validazione delle indicazioni riportate in etichetta di lasagne surgelate - caso studio

Daniela Merigo, Elena Dalzini*, Elena Cosciani-Cunico, Paola Monastero, Alessandro Norton, Stefania Ducoli, Guido Finazzi, Marina-Nadia Losio - Reparto Controllo Alimenti, Istituto Zooprofilattico Sperimentale della Lombardia e dell’Emilia Romagna “Bruno Ubertini”, Brescia, Italia *Autore Corrispondente: elena.dalzini@izlser.it

INTRODUZIONE

Negli ultimi anni è cresciuta la domanda da parte del consumatore di piatti pronti al consumo, (prodotti Ready to Eat) o piatti composti surgelati, che possono essere consumati in ambito domestico o presso l’ambiente di lavoro previa rigenerazione in forno convenzionale o in microonde. I requisiti di rigenerazione, in termini di temperatura richiesta per garantire sia l’appetibilità che la sicurezza degli alimenti, dipendono molto dall’alimento stesso, dalla sua composizione, dalle condizioni di conservazione e dalle precedenti lavorazioni che l’alimento ha subito, insieme agli imballaggi utilizzati per contenere e proteggere gli alimenti. Pertanto, il produttore ha il dovere di fornire al consumatore finale le indicazioni per la corretta preparazione che, nel caso specifico dei piatti surgelati, possono includere: le modalità di rigenerazione (forno convenzionale statico o ventilato, microonde, padella etc.), i tempi (solitamente espressi come minuti o secondi di trattamento) o le temperature minime da raggiungere al termine del trattamento (temperatura minima al cuore del prodotto). Tali indicazioni hanno il compito di consentire al consumatore la rigenerazione e il consumo di un prodotto microbiologicamente sicuro. Il produttore, dunque, ha la responsabilità di dimostrare che è stata adottata ogni ragionevole misura per perseguire questo obiettivo. Istruzioni di rigenerazione inadeguate, infatti, potrebbero portare il prodotto a non essere sufficientemente caldo per essere appetibile o, peggio, causare possibili problemi di intossicazione alimentare (ECFF, 2006). Listeria monocyogenes è uno dei microrganismi patogeni (in forma vegetativa) più resistenti alle alte temperature ed è in grado di moltiplicarsi anche alle basse temperature di refrigerazione. La di-

I DATI DI MERCATO

Il business della pasta fresca, in relazione ai dati rilevati nel 2021, vale 892 milioni di euro. I grandi marchi come Rana e Fini si confermano in testa seguiti da numerose marche del territorio – preferite dagli italiani a livello locale – specialmente per quello che riguarda la pasta ripiena. Il primo piatto, sempre il preferito dalla stragrande maggioranza degli italiani, ha visto in periodo Covid (soprattutto durante il lockdown) un andamento delle vendite cresciuto nella GDO con un sell-out del 5%. Secondo i dati Nielsen/settembre 2021, il 60% delle vendite riguarda i tortellini che hanno ottenuto un aumento del 6% a valore; le altre tipologie più creative come ravioli con ripieni ai formaggi o al pesce fino al 20%. Il dinamismo delle aziende traina il mercato e la riapertura di bar e ristoranti fa prevedere un rilancio positivo del settore. Anche il segmento della pasta fresca surgelata è sempre più apprezzato dal consumatore malgrado rimangano riserve dovute a disinformazione sulla sua effettiva qualità; il prodotto surgelato, tutt’ora considerato “di emergenza”, conquista il mondo ho.re.ca e sale lentamente nell’interesse del consumatore finale. Anche in Europa il consumo di pasta fresca ripiena è in crescita, il 27% della pasta consumata, e la tendenza sembra destinata ad aumentare.

struzione di questo batterio richiede un processo termico adeguato, ovvero una determinata combinazione di tempo e temperatura, per eliminare o ridurre il pericolo. Per la sicurezza alimentare, il processo termico generalmente accettato per rendere il cibo sicuro, prevede che il punto più freddo del prodotto debba ottenere un processo equivalente a 2 minuti a una temperatura di 70°C (processo statico), sufficiente per ottenere una riduzione di L. monocytogenes pari a 6 Log UFC/g (ECFF, 2006). Nella pratica, però, la stessa riduzione può essere ottenuta applicando processi equivalenti con temperature più elevate e tempi più brevi o con temperature più basse e tempi più lunghi oppure con trattamenti termici dinamici, dove la temperatura non è statica ma varia con il tempo (Stringer and Metris, 2018). Il produttore, pertanto, ha il compito di dimostrare che le indicazioni di rigenerazione riportate in etichetta rappresentino un processo equivalente a 70°C per 2 minuti. Un utile approccio alla validazione di trattamenti termici è rappresentato dalla microbiologia predittiva, una branca della microbiologia che si basa sul presupposto che la crescita, la sopravvivenza o la morte dei batteri sia determinata dai variabili ambientali prevalenti (temperatura, pH, attività dell’acqua, conservanti, flora batterica, ecc.) e quindi, se si osserva la risposta dei batteri a questi fattori ambientali, sia possibile interpolare e prevedere come i microrganismi risponderanno a qualsiasi condizione all’interno della regione ambientale in cui sono state effettuate le osservazioni (Stringer and Metris, 2018). Le lasagne al ragù di carne con besciamella sono un piatto tipico della tradizione italiana diffusamente presente tra primi piatti pronti venduti surgelati nei banchi dei supermercati. Lo scopo del presente studio è stato quello di valutare il profilo tempo temperatura indicato dal produttore per la rigenerazione di lasagne congelate e convertirlo in minuti equivalenti a 70°C e valutarne la sicurezza per il consumatore finale.

MODALITÀ DI STUDIO

Le indicazioni di rigenerazione indicate dal produttore di lasagne surgelate sono state testate presso il Laboratorio a Supporto delle Produzioni dell’Istituto Zooprofilattico Sperimentale della Lombardia e dell’Emilia Romagna, simulando le pratiche comunemente seguite dal consumatore. Durante la fase preliminare del test, le lasagne sono state scongelate al fine di consentire l’inserimento a cuore (punto più freddo del prodotto) di un Data Logger, ossia una sonda a bottone in grado di misurare e registrare la temperatura dell’alimento durante il processo termico. Al termine di questa fase, il prodotto è stato congelato a -20°C, così da riportare il prodotto alle normali condizioni di vendita. Il test è stato effettuato in forno tradizionale ventilato pre-riscaldato a 180°C per 35 minuti e ciascuna misurazione è stata effettuata in 2 differenti confezioni di lasagne surgelate, al fine di considerare la variabilità del prodotto (alimento eterogeneo). L’intera prova è stata ripetuta in 3 giornate differenti. Al termine delle prove, i profili termici sono stati elaborati e il profilo termico “peggiore” è stato utilizzato per il calcolo dei processi equivalenti e dell’effetto letale teorico del trattamento termico attraverso fogli di calcolo disponibili in rete (NAMI Process Lethality Determination Spreadsheet). Per lo studio sono stati utilizzati i parametri di resistenza termica di L. monocytogenes disponibili in letteratura (Van Asselt and Zwietering, 2006).

Figura 1 - Profili termici (linee blu) rilevati durante i test nel cuore del prodotto mantenuto per 35°C in forno ventilato pre-riscaldato a 180°C. In rosso è riportato il limite di temperatura di 70°C utilizzato per lo studio dei processi equivalenti.

RISULTATI

Le fasi di progettazione, studio e validazione delle indicazioni di rigenerazione fornite dal produttore e il calcolo dei processi termici equivalenti, sono necessari per garantire la sicurezza dei prodotti pronti surgelati. In questo studio, i profili termici ottenuti nel corso di prove di simulazione di rigenerazione domestica di lasagne surgelate, sono stati analizzati e riportati in Figura 1. Tutti i profili rilevati hanno mostrato il raggiungimento del limite di tempo e temperatura di 2 minuti a 70°C a cuore del prodotto, garantendo quindi la sicurezza del prodotto. Il profilo termico “peggiore” è stato individuato essere quello registrato durante il test eseguito nel Giorno 2 e nella confezione 2. In questo caso, infatti, il cuore del prodotto raggiunge il limite di sicurezza di 70°C dopo 29 minuti di trattamento (Figura 1).

Figura 2. Processi termici equivalenti (triangoli verdi): il processo equivalente a 70°C per 2 minuti è raggiunto a cuore del prodotto dopo 31 minuti in forno ventilato a 180°C. La linea blu indica il profilo termico “peggiore” rilevato a cuore del prodotto trattato in forno ventilato a 180°C per 35 minuti. Complessivamente, questo processo equivale a un trattamento a 70 °C per 184 minuti.

Il profilo è stato analizzato per il calcolo del processo termico equivalente (Figura 2) e per l’effetto letale teorico. Anche considerando il profilo “peggiore”, il processo equivalente a 70°C per 2 minuti viene raggiunto a cuore del prodotto già dopo 31 minuti (Figura 2) con un effetto letale teorico di L. monocytogenes pari a circa 6 Log CUF/g. Complessivamente, il profilo termico dinamico delle lasagne surgelate e rigenerate in forno ventilato e pre-riscaldato a 180°C per 35 minuti, equivale a un processo statico a 70°C di 184 minuti (Figura 2). Queste informazioni, pertanto, permettono al produttore di valutare se prolungare o ridurre i tempi di rigenerazione suggeriti al consumatore al fine di garantire una maggiore appetibilità del prodotto, tenendo conto che la sicurezza del prodotto è garantita con un trattamento superiore a 31 minuti.

CONCLUSIONI

Dal punto di vista microbiologico i trattamenti termici di cottura rappresentano, a oggi, uno dei metodi più diffusi per garantire l’eliminazione o la riduzione dei principali patogeni alimentari nella loro forma vegetativa. Tuttavia, i produttori devono definire e validare tali trattamenti, al fine di fornire l’evidenza scientifica dell’efficacia degli stessi, ridurre possibili contaminazioni microbiologiche e garantire la sicurezza dell’alimento. In questa ottica, la microbiologia predittiva può essere un utile e rapido strumento per lo studio e l’ottimizzazione di un processo di cottura specifico, al fine di definire tempi e temperature sufficienti a ridurre o eliminare un determinato pericolo microbiologico. 

BIBLIOGRAFIA

- ECFF (2006). European Chilled Food Federation,

Recommendations for the production of prepackaged chilled foods. Disponibile su: https:// www.ecff.net/wp-content/uploads/2018/10/

ECFF_Recommendations_2nd_ed_18_12_06. pdf. Ultimo accesso:20/01/2022 - Van Asselt, E. D., and Zwietering, M. H. (2006). A systematic approach to determine global thermal inactivation parameters for various food pathogens. International Journal of Food Microbiology, 107(1), 73-82. - Stringer, S. C., & Metris, A. (2018). Predicting bacterial behaviour in sous vide food. International

Journal of Gastronomy and Food Science, 13, 117-128. - NAMI Process Lethality Determination Spreadsheet. Disponibile su: http://meatpoultryfoundation.org/content/pro

Gli autori sono responsabili delle opinioni espresse negli articoli e delle relative bibliografie

Scoiattolo, filiera corta e garanzia di prodotto

Scoiattolo è un’azienda produttrice di pasta fresca ripiena nata 40 anni fa in provincia di Varese dove ancora adesso ha sede ed è guidata dalla terza generazione della famiglia Di Caro – Guerra. È una realtà oggi leader di settore, con un sito produttivo di 12.000 mq e 70 tonnellate medie al giorno di produzione, con prodotti in perfetto equilibrio tra voglia di innovare e dettami della tradizione.

L’azienda da anni investe in impianti a tecnologia 4.0 in grado di aumentare la produttività con processi che rispettano i tempi di lavorazione della sfoglia e dei ripieni, e interviene costantemente su nuovi macchinari per ridurre al minimo lo stress della pasta, elevarla qualitativamente, migliorarne la resa al gusto e non alterarne le proprietà organolettiche. Alla tecnologia avanzata si affianca costantemente l’esperienza dei pastai che lavorano con materie prime selezionate a filiera controllata. La sfoglia viene realizzata solo con grano italiano, un progetto in cui Scoiattolo crede molto e che coinvolge diversi agricoltori a livello nazionale. Questa scelta consente di accorciare la filiera riducendo le fasi della lavorazione, offre sostegno all’agricoltura italiana locale e permette un maggiore controllo dei fornitori a garanzia del prodotto. Sempre per la sfoglia, Scoiattolo utilizza solo uova fresche italiane di categoria A, cioè deposte pochi giorni prima dell’utilizzo, e allevate a terra. Scelte che permettono di ottenere, inoltre, una sfoglia dalla consistenza tenace, gustosa e decisa, capace di valorizzare al meglio il ripieno. Un ripieno che viene studiato e ideato continuamente, grazie a test con i consumatori e a nuovi accordi di forniture per ingredienti di alta qualità (come ad esempio il Parmigiano Reggiano, ingrediente da sempre scelto per i ripieni aziendali, ma da poco elevato a stagionatura 24 mesi da Prati Stabili, farcia speciale delle amatissime Perline).

TRE LINEE DI PRODOTTO

Le linee di produzione Scoiattolo si dividono in tre tipologie: • linee per pasta ripiena monosfoglia • linee per pasta ripiena doppiasfoglia • linee per pasta liscia I ripieni base carne (vitello, crudo, manzo, suino, affettati, ecc) sono solitamente impiegati per la pasta fresca ripiena monosfoglia, comu-

nemente conosciuta come Tortellini, Ravioli, Quadrucci e Perline. Per questo tipo di raviolo e per la sua chiusura in fase produttiva, infatti, è necessario un ripieno più consistente, non eccessivamente cremoso. “L’iter produttivo inizia nel reparto cucina di Scoiattolo con la tritatura delle carni (circa 70% del ripieno) alle quali vengono aggiunti solo in un secondo momento i restanti ingredienti che vanno a formare la farcia” - spiega Simone Cutrona, Plant Manager - Nelle ore successive il ripieno viene destinato alle macchine produttive che sulle linee più performanti dell’azienda arrivano a produrre fino a 10/12 tonnellate giornaliere di pasta fresca ripiena a base carne. I successivi processi di pastorizzazione, raffreddamento, pesatura e confezionamento rimangono standardizzati, uguali per ogni tipo di prodotto a prescindere dal ripieno interessato”. Esempio emblematico del forte interesse mostrato dai consumatori per i ripieni di qualità è stata la recente introduzione della referenza Raviolini al vitello: presente nelle cucine di Scoiattolo da meno di due anni è oggi tra i prodotti bestseller dell’azienda. “Qui la carne, 100% vitello, è brasata e lavorata per poter impreziosire con gusto deciso e ricercato un piccolo raviolo adatto al brodo e non” conclude Cutrona. In azienda la produzione è controllata costantemente per mantenere altissimi gli standard di qualità e bontà della pasta fresca a marchio Scoiattolo. La pasta viene monitorata quotidianamente con numerosi test giornalieri dalla sua origine fino alla sua conclusione, secondo il naturale processo che passa da cucina, produzione, confezionamento e magazzino, per garantire il prodotto ‘dalla nascita alla tavola’. “Dal punto di vista impiantistico, le principali problematiche sono correlate al processo di preparazione del ripieno, fase in cui la principale criticità è legata alla possibile presenza di corpi estranei derivanti da materie prime - spiega Daniele Frigeri, Quality Manager - In questa fase, vista la natura della matrice, si agisce principalmente con azioni preventive atte all’utilizzo di fornitori altamente qualificati che possano dare le più ampie garanzie da questo punto di vista. La seconda problematica è legata invece al processo di pastorizzazione

Acquistare un prodotto Scoiattolo significa anche scegliere un’azienda che si impegna a minimizzare l’impatto sull’ambiente, cercando modalità produttive e soluzioni di packaging il più possibile sostenibili capaci di mantenere inalterata la sicurezza alimentare dei prodotti: i ravioli Scoiattolo, privi di conservanti aggiunti, necessitano infatti di una vaschetta molto resistente che non permetta l’ingresso dell’ossigeno e che renda complesso il test di materiali alternativi. Da due anni a questa parte però Scoiattolo è riuscito a mettere a punto delle nuove confezioni realizzate in plastica riciclata al 70% e delle retroetichette in carta 100% riciclata, ricavate direttamente da un progetto interno di economia circolare denominato CYCLE4GREEN. Un impegno nel riciclo dei 20.000 kg di carta siliconata annui scartati che permette all’azienda di evitare 40,4 t l’anno di emissioni di CO2 e di ridurre il consumo di acqua di 740m3 . Parallelamente l’azienda continua a condurre numerosi test (come quelli sui monomateriali riciclabili al 100% ad esempio) per perfezionare il proprio packaging, grazie a scelte che sappiano andare incontro all’ambiente e che siano realmente sostenibili per il consumatore nella corretta gestione dei rifiuti. È questo l’impegno di Scoiattolo per una pasta fresca ancora più buona, perché più consapevole. Un impegno in continua evoluzione come il suo gusto.

(obbligatorio per legge per le paste fresche confezionate) e al successivo raffreddamento. Tale processo deve essere settato, oltre che per ottenere una corretta pastorizzazione, anche per fare in modo che il prodotto resti per il minor tempo possibile nel range di temperatura ideale per lo sviluppo microbico. Una volta correttamente raffreddato il prodotto, questo deve essere confezionato in atmosfera protettiva”. 

Dominioni, tecnologia all’avanguardia

Il marchio è conosciuto nei paesi della CEE, Canada, Argentina, Stati Uniti, Brasile, Australia e Russia oltre che per la qualità delle macchine anche per il servizio di assistenza tecnica

Da cinquant’anni presente sul mercato internazionale, la Dominioni Srl è specializzata nella costruzione e nell’installazione di macchine e impianti per paste alimentari fresche o secche, in particolare per le seguenti tipologie di prodotti: paste ripiene come tortellini, cappelletti, ravioli, fagottini o saccottini, gnocchi, paste laminate come tagliatelle, paste lunghe e corte sia fresche sia da essiccare, cannelloni, lasagne. Gli uffici commerciali sono a Lurate Caccivio (Co), la produzione dei macchinari e degli impianti di trattamento termico è affidata a partner strategici: El.Ma Srl e Olme Foodtech Srl. “Il nostro scopo principale è fornire ai clienti un servizio globale di consulenza - conferma il titolare Fabrizio Dominioni - affiancandoli passo dopo passo nelle varie fasi del progetto, partendo dall’elaborazione dell’idea iniziale fino alla fornitura finale degli impianti. Una delle caratteristiche fondamentali dell’installazione, è rappresentata dai materiali di qualità usati nella costruzione delle macchine accompagnata da una tecnologia innovativa”. La ditta Dominioni, insieme con El.ma e Olme Foodtech, produce impianti per paste fresche completi in grado di seguire il prodotto in tutte le fasi della lavorazione: dal prelievo automatico delle materie prime fino al prodotto pronto per il confezionamento oppure singole macchine per ampliare o ammodernare impianti già esistenti.

Il processo di lavorazione prevede una fase di miscelazione dall’impasto con relativa alimentazione alle formatrici tramite navicella (è disponibile inoltre la versione con alimentazione continua del ripieno) e una fase di formatura del prodotto con macchine formatrici mono sfoglia, doppia sfoglia o modelli per la lavorazione di prodotti speciali. La pasta fresca che si mantiene in ATM con una vita utile (shelf-life) di 40 giorni prima di essere confezionata, è sottoposta ad un trattamento termico di pastorizzazione a vapore con relativa asciugatura ed abbattimento di temperatura. La gamma comprende oltre 100 diverse tipologie di macchinari, con produzioni che variano dai 20 kg/h ai 1000-2000 kg/h degli impianti più grandi. 

Dall’anno scorso, Dominioni ha intrapreso un progetto legato alla formazione di giovani imprenditori o chiunque voglia investire e partire con nuove attività. L’azienda vuole dare la possibilità di trasferire la conoscenza legata alla scienza della pasta, acquisita in più di 50 anni di attività, a chi desidera partecipare al corso Pasta University. Tecnici specializzati del settore affiancano gli studenti in un vero e proprio trampolino di lancio per nuovi imprenditori (pastauniversity.it).

G. Mondini una passione lunga 50 anni

G.Mondini S.p.A. è un’azienda di riferimento mondiale per la produzione di linee complete per il dosaggio e il confezionamento di prodotti alimentari. Dalla linea più complessa e completa per la produzione e il confezionamento di “case & ready” alla singola macchina chiuditrice in atmosfera semplice o modificata, l’offerta di G. Mondini non teme confronti in termini di qualità e affidabilità. Il 2022 è un anno speciale, per l’azienda, che festeggia 50 anni dalla sua fondazione; 50 anni di successi e innovazione, che hanno reso la G. Mondini un’azienda leader nel settore del packaging alimentare, vantando, oggi, più di 16.000 impianti distribuiti in tutto il mondo. La ricerca e lo sviluppo, in collaborazione con le più grandi aziende di materiali per il confezionamento alimentare, hanno reso possibile la realizzazione di molteplici tecnologie di confezione, in svariate applicazioni, tutte però con un’unica piattaforma, definendo così il concetto di Trave Platform Technology. La TraySealer Trave®, prodotto di punta della gamma progettata da G. Mondini, è in grado di realizzare differenti tipologie di packaging, uniche nel loro genere. Il successo della G. Mondini è frutto di impegno e lavoro, serietà e continua ricerca tecnologica, piena collaborazione e totale sinergia con tutti i suoi clienti. «Siamo orgogliosi di essere dei buoni ascoltatori» racconta Giovanni Mondini, fondatore dell’azienda. «Ciò che apprendiamo modella la nostra pipeline di innovazione, per fornire le soluzioni migliori e più adeguate.» Grazie a tale approccio, unito al desiderio di rivoluzionare il mercato integrando il rispetto per il Pianeta nei processi produttivi, G. Mondini ha progettato un vasto assortimento di soluzioni, in grado di ridurre l’impatto ambientale. L’obiettivo è, da sempre, quello di perfezionare la sigillatura del vassoio, riducendo notevolmente lo spreco di materiale d’imballaggio, ma anche di proporre delle alternative altamente performanti ai tradizionali vassoi, abbattendo il rapporto di plastica per kg di prodotto.

La competitività del settore industriale porta le aziende a investire sempre più sull’evoluzione costante, per aumentare l’affidabilità, migliorare le performance, la qualità degli output e avere un monitoraggio continuo della produzione. La macchina ideale è invariabilmente efficace e lavora per tutto il tempo necessario, mantenendo alti standard, in termini di velocità, senza generare fermi o difetti alla qualità dei prodotti. Oggi la maggior parte delle macchine confezionatrici non raggiunge queste condizioni ideali. Quando si parla di OEE (efficienza generale dell’impianto) si pensa subito alla velocità di produzione, ma non è così: 3 sono i KPI (Indicatori chiave di prestazione) sui quali G. Mondini ha lavorato in questi anni, per rendere più efficiente la propria TraySealer: • L’affidabilità delle macchine, che determina una produzione costante e riduce gli interventi di manutenzione; • L’alta qualità di ogni singola confezione, che mantiene invariato lo standard del prodotto confezionato MAP, SKIN, FRESH, ecc..; • Le prestazioni sempre al massimo, per una produzione incessante e veloce. L’obiettivo di G. Mondini è quello di realizzare macchine in grado di ottenere il massimo dell’efficienza da un impianto produttivo, e tutta l’esperienza maturata in mezzo secolo di attività è stata concentrata per rendere Trave®, un vero e proprio gioiello, un’eccellenza fra i macchinari di imballaggio alimentare. L’ineguagliabile attenzione ai dettagli, il suo design intelligente, la sua struttura robusta, dalle prestazioni controllate, rendono Trave® un punto di riferimento per il mercato. «Trave® definisce chi siamo» racconta l’Ingegner Paolo Mondini. «Si tratta di un driver di valori rivolto al futuro. Combina le ultime inno-

Confezionamento di “case & ready”

vazioni tecnologiche a un’ingegneria raffinata, per un controllo accurato della sicurezza del prodotto e dei parametri produttivi del sistema di confezionamento.» Grazie agli 8 modelli della gamma, è possibile coprire il più ampio raggio di requisiti di capacità, da 10 pack al minuto, fino a linee ad alta velocità superiori a 220 ppm. La scienza, la tecnologia e l’innovazione applicate all’imballaggio sono al centro dell’industria alimentare. Le richieste dei rivenditori e dei consumatori si evolvono e cambiano continuamente, sfidando i fornitori a soddisfare queste nuove richieste in modo efficace e tempestivo, con soluzioni innovative e convenienti. Per questo motivo la flessibilità è la chiave del successo di Trave® che consente la produzione di più formati di imballaggio su un’unica macchina, senza compromettere le prestazioni o la sicurezza della confezione finale, passando velocemente da pack di tipo HEAT SEALING, al MAP, fino allo SKIN. Flessibilità, dunque, nella tecnologia di confezionamento, ma anche nel materiale: Trave® dà il meglio di sé con qualsiasi tipo di materia prima, sia imballaggi a base di plastica, sia di alluminio, sia con lattine di acciaio, cartone, materiali rinnovabili o riciclati. La G. Mondini è stata tra le prime aziende a investire sul miglioramento dell’impatto ambientale, fornendo soluzioni contro lo spreco di materiali e contro l’inquinamento. Award 2020 e il PPV Awards 2020 come Excellence in Sustainability. Negli ultimi anni la G. Mondini ha concentrato i suoi sforzi nel realizzare soluzioni in grado di sostituire in modo efficace e sostenibile i pack in plastica con vassoi di cartone rivestiti di film, garantendo le stesse performance delle confezioni tradizionali. PaperSeal® si affianca alle soluzioni ecostenibili, precedentemente sviluppate, SliceFresh® e Slimfresh®, che permettono il confezionamento della carne su un vassoio piatto di carta. Inoltre, ideata in risposta alle esigenze dei clienti di migliorare la sostenibilità della linea di imballaggio, G. Mondini ha sviluppato Platformer®, il macchinario intelligente che permette di produrre vassoi da bobine di film, direttamente presso lo stabilimento del cliente. Il sistema Platformer® produce vassoi di qualità che offrono sostanziali miglioramenti, rispetto alla termoformatura HFFS, realizzando i vassoi grazie alla tecnologia brevettata G.Mondini, in grado di ridurre sensibilmente gli scarti al di sotto della soglia del 2%. Nel 2021 viene messa a punto la tecnologia Downgauge, che si integra perfettamente con dell’ingombro fisico, e delle conseguenti emissioni per il suo trasporto. Ridurre i costi in fase di produzione senza compromessi progettuali o di efficienza. Combinando inoltre la Traysealer Trave® e Platformer®, la linea di confezionamento diventerà quella che potrebbe essere definita ThermoSealer, dando il meglio in entrambe le soluzioni anche in termini di flessibilità: il cliente sarà infatti libero di passare da vassoi termoformati in linea partendo da una bobina, a vassoi preformati in qualsiasi momento, durante la produzione, in base alle esigenze del proprio business, ma anche al risparmio di materie prime. La sostenibilità è, dunque, uno dei cavalli di battaglia della G. Mondini, e le innovazioni non si fermano qui: Darfresh on Tray®, progettata in collaborazione con Sealed Air Corporation, è una tecnologia di confezionamento che, grazie al suo brevettato sistema aspirazione, garantisce altissimi standard in termini di sicurezza, aumentando considerevolmente la shelf life del prodotto confezionato, mantenendo inalterate le caratteristiche organolettiche della carne - sapore, odore, colore - grazie all’innovazione del contenitore e del film-barriera utilizzato, consentendo così un risparmio nella produzione in termini di manodopera, di consumo di film e di eliminazione dell’aria nella confezione. Grazie a un innovativo concetto di taglio del film, Darfresh on Tray® consente di risparmiare fino al 40% di materiale, rispetto ai vassoi confezionati con sistemi standard. Un considerevole risparmio, quindi, in termini di materie prime, ma anche economico, che è valso a G. Mondini S.p.A. la vittoria del prestigioso premio WorldStars per l’innovazione. Un’altra soluzione di imballaggio sostenibile è la tecnologia ZERO®, con atmosfera modificata, utilizzata anche per il confezionamento PaperSeal®: questo nuovo sistema elimina tutti gli scarti di processo, garantendo integrità e qualità e riducendo i costi di distribuzione e stoccaggio. La G. Mondini entra, perciò, a testa alta nel suo 50esimo anno di attività, consapevole che il futuro si prospetta ancora ricco di nuove e appassionanti sfide, per le quali i clienti sanno di poter contare sull’entusiasmo e sulla competenza di una grande azienda che pone al centro della sua filosofia la soddisfazione del committente. Un altro punto di forza della G. Mondini è certamente da individuare nel rapporto di piena collaborazione e assistenza, che viene assicurato al cliente. Ciò vale sia per la fase di ricerca e sviluppo sia per l’assistenza post-vendita, garantita in ogni angolo del mondo da personale altamente qualificato. 

PaperSeal®: soluzione Green con 80-90 % di plastica in meno

Innovare, oggi, significa promuovere la sostenibilità e produrre responsabilmente, ponendo la massima attenzione all’ambiente, garantendo una migliore qualità, sicurezza e integrità dei prodotti. Nel 2019 G. Mondini lancia PaperSeal®. La rivoluzionaria linea di confezionamento, progettata in collaborazione con Graphic Packaging, realizzata a partire da un cartoncino pre-tagliato, formato e accoppiato a un liner con barriera, ha subito incontrato il favore del pubblico e riscosso un notevole successo. La tecnologia PaperSeal® è stata universalmente riconosciuta come soluzione innovativa, performante e dall’ottimo design, guadagnandosi diversi prestigiosi premi; per citarne alcuni: l’European Carton Excellence Awards 2021, il Liderpack Awards 2021: Best Food Packaging, l’Ameristar Platformer®, consentendo la produzione di vassoi in plastica con una riduzione anche del 50% di spessore, peso del vassoio nonché del rapporto di plastica per kg del prodotto confezionato. L’intuizione è vincente, le sue caratteristiche fuori dal comune assicurano una riduzione dell’impatto sull’impronta di carbonio degli imballaggi, del consumo di energia e acqua in fase produttiva, ma anche una riduzione

PaperSeal®: confezionamento pasta fresca