Leticiae Affoué TOLLA

UNIVERSITE CHEICKH ANTA DIOP DE DAKAR ****** ECOLE INTER- ETATS DES SCIENCES ET MEDECINE VETERINAIRES (E.I.S.M.V)

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ANNEE 2016

N°7

CONTRIBUTION A LA MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP DANS UNE CHARCUTERIE AU SENEGAL : CAS DE LA CHARCUTERIE DE LA PETITE COTE THESE Présentée et soutenue publiquement le 28 Mai à 10 heures devant la Faculté de Médecine de Pharmacie et d’Odontologie de Dakar pour obtenir le grade de DOCTEUR EN MEDECINE VETERINAIRE (DIPLÔME D’ETAT) Par M Leticiae Affoué TOLLA Née le 26 Mars 1983 à Daloa (COTE D’IVOIRE) lle

JURY

Président :

Mme Sylvie SECK GASSAMA Professeur à la Faculté de Médecine de Pharmacie et d’ d’Odontolologie de Dakar

Rapporteur de Thèse

M .Oubri Bassa GBATI Maitre de conférences à l’E.I.S.M.V de Dakar

Membres :

M. Philippe KONE Maitre de conférences Agrégé à l’E.I.S.M.V de Dakar

Directeur de Thèse : Co-directeur de Thèse :

M. Serigne Khalifa Ababacar SYLLA Maître-Assistant à l’EISMV de Dakar M. Babacar SENE Dr Vétérinaire / CSFP IAA de Dakar

DEDICACES Au DIEU le Miséricordieux, le Tout Miséricordieux - A la VIERGE MARIE, porte de la miséricorde, pour avoir écarté le danger de mon chemin, -A la mémoire de Mon très cher Papa, TOLLA N’guessan Lambert, De là où tu es sois fier et honoré de ce travail, - A ma chère Maman HACCANDY Amenan Jeanne, C’est le fruit de ton Amour incommensurable, - A mon oncle HACCANDY YAO ALEXIS Tu as enduré tant d’années de sacrifices pour nous. Trouves ici toute la tendresse et tout l’amour qu’un enfant peut éprouver à l’égard de ses parents. Pour toi mon second Papa voici le fruit de multiples sacrifices consentis à mon endroit.

Puisse le Tout-Puissant te garder encore longtemps parmi nous.

- A mes frères et sœurs, Arsène, Florence, Edith, Aimé, Reine, Firmin et Armand.

C’est aussi votre fierté, Merci pour l’amour constant, -

A mon ami spécial, Yves marcel AHIPO,

-

A mes tantes : HACCANDY Marie Thérèse et KOUAKOU Aya Rachel,

Ce travail est le vôtre. Vous avez déployé d’énormes efforts pour faire de moi ce que je suis aujourd’hui. Trouvez ici le témoignage de mon attachement indéfectible.

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REMERCIEMENTS - A mes pères spirituels : Fr Pierre ANZIAN, Père Elvis Guigui, Dr Soffo, - A mes cousins et cousines, particulièrement Mariette, Marie Christine, Marie Joseph, Annie-Laure, Chantal, Marie France, Audrey, - A tous mes enseignants du Primaire au Supérieur qui d’’année en année et sans toujours se reconnaitre ont contribué à faire de moi ce que je suis aujourd’hui, - A Tous mes Professeurs de l’EISMV en particulier : Pr Oubri Bassa GBATI, Dr Sérigne A. K. Sylla, Pr Serge N. Bakou, Pr Philippe Koné, Dr Gualbert S. NTEME ELLA, Pr Rianatou BADA, Dr Gilbert Akoda, Dr ASSOUMY Moumouni..

- A mon Co-directeur de thèse Dr Babacar SENE - A Madame SAMBOU, Directrice de la charcuterie pour m’avoir accueilli dans son entreprise - Atout le personnel de la Charcuterie de la petite côte et aux personnels du centre CSFP IAA en particulier à Mr ALIOU BAH et Mr. Mamadou Lamine Diallo et Mr pierre Cissé - Aux Docteurs : Guy Gérard KOUAME, Fatou Coulibaly, Ndour prisa, Sabi, kablan Roger, Omar, Dahourou.

- A tous mes amis et particulièrement à Edwige, papi, safiatou, raisha tino, dosso -

A mes camarades de la 43ème promotion en particulier : Vamara, habib, anicet et cédric , reine,hélene. ii

- A la CEVEC (Cellule des étudiants vétérinaires catholiques), A la Communauté Saint - Dominique de Dakar.

A MA COMMUNAUTE IVOIRIENNE de LA CEVIS

A mon pays d’Accueil le Sénégal A ma chère patrie la COTE D’IVOIRE

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A NOS MAITRES ET JUGES

A notre Maître et Présidente du jury, Madame Sylvie SECK GASSAMA Professeur à la faculté de Médecine de Pharmacie et d’Odontologie de Dakar ; Vous nous faites un honneur aujourd’hui en acceptant de présider notre jury de thèse malgré vos multiples occupations, trouvez ici l’expression de nos sincères remerciements et de notre profonde gratitude.

A notre Maître et Rapporteur de thèse, Monsieur Oubri Bassa GBATI Maitre de conférences Agrégé à L’E.I.S.M.V de Dakar ; Vous nous faites un grand honneur en acceptant de rapporter ce travail, malgré vos multiples et diverses charges. Vos qualités scientifiques et humaines, votre franchise suscitent respect et admiration.

Hommages respectueux et sincères remerciements.

A notre Maître et juge, Monsieur Philippe Soumahoro KONE Maitre de conférences Agrégé à l’E.I.S.M.V de Dakar ; Vous avez accepté spontanément de juger ce travail. Vos qualités intellectuelles et humaines, votre pragmatisme et votre souci du travail bien fait, nous ont profondément marqué durant notre formation.

Hommage respectueux et sincères reconnaissances.

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A notre Directeur de thèse, Dr Khalifa SYLLA, Maître Assistant à l’E.I.S.M.V de Dakar ; Vous avez accepté de diriger ce travail malgré vos multiples occupations. Vos conseils judicieux et objectifs ont été un guide précieux dans l’aboutissement de ce travail. Votre dynamisme et surtout votre rigueur forcent l’admiration et constituent une source d’inspiration pour tous ceux qui ont eu le privilège de vous côtoyer.

Hommages respectueux et profonde gratitude.

A notre Co - Directeur de thèse Dr Babacar SENE Vous nous avez instruits et guidés dans la réalisation de ce travail. Vos qualités Scientifiques et humaines seront pour nous un souvenir inoubliable. Cette œuvre est la vôtre.

Hommage respectueux et Sincères remerciements.

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LISTE DES ABREVIATIONS AFNOR : Association Française de Normalisation AESA : Autorité Européenne de la Sécurité des Aliments BPF : Bonnes Pratiques de Fabrication BPH : Bonnes Pratiques d’Hygiène C : Conformité CCP : Critical Control Points CSFP IAA : Centre Sectoriel De Formation Professionnelle en Industrie AgroAlimentaire.

DG : Directrice Générale FAO : Organisation des Nations Unies pour l’Alimentation et l’Agriculture DLC : Date limite de consommation GBPH : Guide de Bonnes Pratiques HACCP : Hazard Analysis Critical Control Points HA : Hygiène alimentaire ISO : Organisation Internationale de Normalisation LMR : Limite Maximale de Résidus NASA : National Aeronautic and Space Administration NC : Non-conformité OIE : Organisation internationale des épizooties OMS : Organisation Mondiale de la Santé PF : Point fort PME : Petite et Moyenne Entreprises PRP : Programmes Prérequis PRPo: Programmes Prérequis opérationnels PS : Point sensible SMQ : Système de Management de la Qualité SMSA : 5 M : Matière, Milieu, Matériel, Méthode, Main d’œuvre.

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LISTE DES FIGURES FIGURE 1 : Principes du systeme HACCP .....................................................................27 FIGURE 2: Diagramme cause-effet d’ishikawa (chauvel, 1994) ....................................33 FIGURE 3 : Arbre de determination des ccp (codex alimentarius) .................................42 FIGURE 4 : Arbre de decision des prpo et cpp (blanc,2006 ) ........................................43 FIGURE 5: Plan de la methodologie ................................................................................44 FIGURE 6 : Rouleaux de saucisson à l’ail après étiquetage ............................................47 FIGURE 7 : Diagramme de fabrication du saucisson a l’ail ............................................49 FIGURE 8 : Nettoyage et desinfection des mains ............................................................67

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LISTE DES TABLEAUX Tableau I: Resultats Des Questionnaires De L’audit .......................................................45 Tableau II : Les « 5M » ....................................................................................................50 Tableau III : Danger Physique .........................................................................................50 Tableau IV: Réception des produits (PRPo et BPH) ........................................................51 Tableau VI: Opérations de découpe ettransformation ( PRPo,BPH et CPP) ...................53 Tableau VII : Conditionnement (PRPo et BPH) ..............................................................55 Tableau VIII: Expédition et transport des produits finis (CPP ,PRPo et BPH) ...............56 Tableau IX: Opération (transformation et expédition) .....................................................57 Tableau X: Critères microbiologiques dans la viande (carcasse ou produits congelés) ..58 Tableau XI: Saucisses cuites (produits finis) ...................................................................58 Tableau XII: Auto-évaluation du système .......................................................................59 Tableau XIII : Comparaison des résultats de l’audit et de l’auto évaluation ...................60 Tableau XIV : Comparaison des résultats dans les différentes entités de l’audit et de l’auto-évaluation ..........................................................................................................60

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LISTE DES ANNEXES Annexe 1 : Grille d’audit Annexe 2 : fiches de non conformités et actions correctives Annexe 3: Fiches de renseignements : Contrôle à réception des produits conditionnés Annexe 4 : Résultats d’analyse des surfaces nettoyées Annexe 5 : Gestion des non conformités Annexe 6: Paramètre de température des locaux réfrigérés Annexe 7 : Fonction et température des salles de productions Annexe 8 : Hygiène des locaux Annexe 9 : Hygiène des équipements Annexe 10 : Produits chimiques Annexe 11 :: Cadre logique de la charcuterie

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TABLE DES MATIERES DEDICACES ....................................................................................................................... I REMERCIEMENTS .......................................................................................................... II A NOS MAITRES ET JUGES ......................................................................................... IV LISTE DES ABREVIATIONS......................................................................................... VI LISTE DES FIGURES ....................................................................................................VII LISTE DES TABLEAUX.............................................................................................. VIII LISTE DES ANNEXES ................................................................................................... IX INTRODUCTION ...............................................................................................................1 PREMIERE PARTIE : SYNTHESE BIBLIGRAPHIQUE ..........................................4 CHAPITRE I : HYGIENE GENERALE ET SECURITE SANITAIRE DES ALIMENTS ........................................................................................................................5 I. 1. HYGIENE GENERALE ET REGLEMENTATION .............................................5 I.1.1.Réglementation et principes d’hygiène en industrie agro-alimentaire ........................6 I.1.1. 1 .Réglementations européennes ................................................................................6 I.1.1.2. Réglementations sénégalaises en matière d’hygiène alimentaire............................7 I.1.1.3. Principes d’hygiène en industrie agroalimentaire ...................................................7 I.1.1.3.1.Premier principe d’hygiène ...........................................................................7 I.1.1.3.2. Deuxième principe d’hygiène ......................................................................8 I.1.1.3.3. Principes généraux d’aménagement ou de fonctionnement hygiénique .....8 I.1.2. Motivations à la base de l'élaboration des Guides de bonnes pratiques

d'hygiène9

I.1 .3. Guides de bonnes pratiques d’hygiène ....................................................................10 I .1.4. Normes d’hygiènes alimentaires et codes d’usage des produits carnés ..................10 I .1.4.1.T extes normatifs ...................................................................................................10 I.1.4.1.1. Textes normatifs du Codex Alimentarius ................................................................. 10 I.1.4.1.2 .Textes normatifs Sénégalais ........................................................................................... 11 I.1 .4 .2. Codes d’usage des produits carnés ......................................................................11 I.1 .4.2.1. Code d’usages en matière d’hygiène pour la viande (CAC/RCP 58-2005) ......................................................................................................................................................................... 11

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I .1.4.2.2. Code d’usage de la charcuterie, de la salaison et des conserves de viande ......................................................................................................................................................................... 11

I .2 .SECURITE SANITAIRE DES PRODUITS ALIMENTAIRES .........................12 I.2.1.Défintion et contexte ..........................................................................................12 I.2.2. Importance sanitaire ...........................................................................................12 I.2.3. Règlementation et normalisation de la sécurité sanitaire des produits alimentaires .................................................................................................................13 I.2.3.1. Règlements ...................................................................................................13 I.2.3.2. Norme ISO22000 : 2005 ...............................................................................14 I.2.3.2.1. Contexte ................................................................................................................................... 14 I.2.3.2.2.Domaines d’application ..............................................................................14 CHAPITRE II : GESTION DE LA QUALITE DANS LES INDUSTRIES DE CHARCUTERIE..............................................................................................................15 II. 1.NOTION DE LA QUALITE...................................................................................15 II.1.1.Outils de gestion de la qualité ..................................................................................16 II.1.2. Conditions de mise en œuvre d'un programme de gestion de la qualité .................17 II.1.3. Manuel qualité .........................................................................................................17 II .1 .4 .Audit ......................................................................................................................17 II.2. GENRALITES SUR LA CHARCUTERIE ..........................................................18 II.2.1 Historique de la charcuterie......................................................................................18 II .2.2. Charcuteries ...........................................................................................................19 II.2.2.1. Nature des ingrédients .................................................................................19 II .2 .2 .2. Technologies .............................................................................................20 II.2.3. Conditions d’attribution et de mise à jour d’agrément sanitaire .............................20 II.2.3.1. Présentation de l'établissement (entreprise) de charcuterie...........................20 II.2.3.2. Description des activités de l'entreprise ........................................................21 II.2.3.3. Plan de maîtrise sanitaire ..............................................................................22 CHAPITRE III : SYSTEME HACCP ...........................................................................24 III.1. DEFINITION ET HISTORIQUE ........................................................................24 III.2. APPROCHE H.A.C.C.P DANS L’INDUSTRIE ALIMENTAIRE ...................24 III. 3. FONCTIONNEMENT DU SYSTEME HACCP ...............................................25

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III.3.1 Programmes préalables ...........................................................................................25 III.3.2. Programmes préliminaires .....................................................................................25 III.3.2.1. Constitution d'une équipe pluridisciplinaire.................................................25 III.3.2.2. Description du produit fini ...........................................................................26 III.3.2.3. Utilisation attendue ......................................................................................26 III.3.2.4. Elaborer un diagramme de fabrication .........................................................26 III.3 .2.5. Confirmation du diagramme de fabrication ................................................26 III.3.3. Principes du système HACCP ...............................................................................27 III.3.3.1.Principe 1: Analyse des dangers ...................................................................27 III.3.3.1.1. Identification des dangers ....................................................................28 III.3.3.1.1.1.Dangers de type physique .............................................................28 III.3.3.1.1.3 .Dangers de type biologique ..........................................................29 III.3.3.1.1.4. Cas des allergènes (à déclaration obligatoire) ............................31 III.3.3.1.2.Probabilité du risque .................................................................................................. 32 III.3.3.1.3. Evaluation des dangers ............................................................................................ 33 III.3.3.1.4. Identification des mesures préventives pour maîtriser les dangers ....33 III.3.3.2. Principe 2 : Déterminer les points critiques pour la maitrise des dangers ..33 III.3.3.3. Principe 3 : Etablir des limites critiques .....................................................34 III.3.3.4. Principe 4 : Etablir un système de surveillance des CCP............................34 III.3 3.5. Principe 5 : Etablir les actions correctives ..................................................34 III.3.3.6. Principe 6 : Etablir des procédures de vérification .....................................34 III.3.3.7. Principe 7 : Etablir un système documentaire ..............................................35 DEUXIEME PARTIE : ETUDE EXPERIMENTALE ................................................36 CHAPITRE I : MATERIEL ET METHODE ..............................................................37 I.1. CADRE ET PERIODE DE L’ETUDE ....................................................................37 I. 2.MATERIEL ET METHODES .................................................................................38 I.2.1. Matériel .........................................................................38 I.2.2. Méthodologie .....................................................................................................39 I.2.2.1 Audit ................................................................................................................39 I.2.2.2. Systeme Haccp ...........................................................................................40

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I.2.2.3 Auto évaluation programme Pré-requis et de la gestion de la qualité du système HACCP ..........................................................................................................44 CHAPITRE II : RESULTATS .......................................................................................45 II .1. ENGAGEMENT DE LA DIRECTION ................................................................45 II.2. AUDIT DES LIEUX ................................................................................................45 II.3. MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP ..........................................................46 II.3.1. Constitution de l’équipe HACCP ............................................................................46 II.3.2. Description du produit .............................................................................................47 II. 3.3.Utilisation prévu ......................................................................................................48 II.3.5. Analyse des dangers et mesure de maitrise .............................................................50 II.3.5.1 Danger de type physique ................................................................................50 II.3.5.2. Dangers chimiques .......................................................................................50 II.3.5.3. Dangers biologiques .....................................................................................51 II.3.6 Pilotage des PRPo , BPH et CCP. ............................................................................51 II.3.7.détermination de la limite critique et la surveillance des CPP ...............................53 II.3.8.Plan d’action corrective ............................................................................................57 II. 3.9. Vérification et établissement du système documentaire ........................................57 II.3.9 .1.Vérification ............................................................................................................................. 57 II.3.9.2. Etablissement du système documentaire ....................................................58 II.4. AUTO-EVALUATION DES PROGRAMMES PRE REQUIS ET DE GESTION DE LA QUALITE APRES LA MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP .............................................................................................................................59 CHAPITRE III : DISCUSSION, DIFFICULTES ET RECOMMANDATIONS .....61 III.1. DISCUSSION .........................................................................................................61 III.1. 1. Programmes pré-requis .........................................................................................61 III.1.1 .1 Hygiène du personnel ...................................................................................61 III.1.1.2. locaux, installations et matériels d’exploitations .........................................62 III.1.1.3.Nettoyage et désinfection ..............................................................................62 III.1.1.4. Principe de fonctionnements hygiéniques ....................................................62 III. 1.2. Gestion de la qualite..............................................................................................63 III.1.2.1.Contrôle qualité et maitrise du produit non conforme……………………..63

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III.1.2.2.Stockage ........................................................................................................63 III.1.2.3. HACCP : Maitrise des dangers ....................................................................63 III. 2. DIFFICULTES ......................................................................................................65 III. 3.RECOMMANDATIONS .......................................................................................66 III.3.1 Au niveau de l’entreprise ........................................................................................66 III.3.2. Au niveau national .................................................................................................69 CONCLUSION ................................................................................................................70 BIBLIOGRAPHIE ...........................................................................................................73 ANNEXES ........................................................................................................................83

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INTRODUCTION

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INTRODUCTION La sécurité sanitaire des aliments pour l’alimentation humaine allant du producteur au consommateur, est une préoccupation mondiale (AFNOR, 2005). Elle constitue un défi majeur pour les pays africains dont le Sénégal où le secteur de l'agroalimentaire est potentiellement l'un des clefs du développement économique. Par ailleurs, la sécurité sanitaire des aliments, tout en occupant une place de choix dans la nouvelle stratégie industrielle a comme objectif principal de mettre l'accent sur la transformation de matières premières locales, particulièrement agropastorales et halieutiques. L’industrie agroalimentaire sénégalaise est la deuxième en Afrique de l’ouest après celle de la Côte d’Ivoire (SENEGAL, 2012).

En effet, la dernière décennie a vu la naissance de nombreuses petites et moyennes entreprises de transformation et de commercialisation des produits issus du terroir. Les secteurs de l’agriculture et de l’agro-industrie sont prioritaires dans les politiques et les stratégies dans le but de réduire la forte tendance du pays à demeurer importateur de produits alimentaires (SENEGAL, 1999). Même si elles représentent encore une « niche », les sociétés agroalimentaires sont pourvoyeuses d’emplois et contribuent au tissu économique local. De plus, les produits et services sénégalais s’exportent bien, les ressources sont importantes, les sociétés dynamiques, les infrastructures se modernisent et le niveau de formation est d’excellente qualité. Néanmoins, s’il est possible avec les techniques de conservation et de transformation d’accroitre les quantités exportables, la qualité peut certainement poser problème. En effet, le manque de sécurité sanitaire des aliments, représente un risque pour tous les consommateurs qui peuvent tomber gravement malades .En fait, les nombreuses crises alimentaires qui ont affectées le secteur agroalimentaire au cours de ces dernières années (cas de salmonelloses aux états -unis, de l’encéphalopathie spongiforme bovine et des dioxines en Europe) ont contribué au renforcement des exigences de transparence et de confiance des consommateurs notamment dans les pays importateurs dont l’Union Européenne (BLANC, 2006).

Au Sénégal, force est de constater que les produits de charcuterie sont entourés d'un vide juridique. Au regard des contraintes sanitaires, de nombreuses réglementations et

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normes ont vu le jour afin de fixer des exigences relatives à la salubrité des aliments (DROUOT, 2001).

Aussi, aux guides de bonnes pratiques et d’hygiènes s’ajoute des systèmes plus élaborés comme le Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) ou Analyse des Dangers et Points Critiques pour leur Maitrise (ADPCM) (JOUVE, 1993).

Le HACCP est une méthode permettant de gérer de façon préventive la salubrité des aliments en agissant sur les points critiques. Elle permet d’identifier tous les dangers liés à un aliment, puis de les maîtriser en cours de fabrication par des moyens systématiques et vérifiés. En ce sens, cette étude se propose de traiter du sujet suivant : «Contribution à la mise en place du système HACCP dans une charcuterie au Sénégal : cas de la charcuterie de la petite côte » L’objectif général de ce travail est de contribuer à la mise en place du système HACCP dans cette charcuterie. De façon spécifique, il s’agira de :  Vérifier si la charcuterie dispose des procédures et documents requis par la démarche HACCP ;  vérifier le niveau d’hygiène générale de la charcuterie par un audit du système et apporter les mesures correctives si besoin ;  Mettre en place les procédures manquantes du système HACCP étape par étape et de façon complète ; Ce travail comprend deux parties. La première partie consacrée à la synthèse bibliographique porte sur l’hygiène générale et la sécurité sanitaire des aliments, la gestion de la qualité dans une charcuterie et le système H.A.C.C.P. La deuxième concerne la partie expérimentale, il s’agit d’une part du cadre de l'étude, du matériel, et méthodes d’autre part, les résultats obtenus, les contraintes de l’étude, la discussion et les recommandations proposées.

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PREMIERE PARTIE : SYNTHESE BIBLIGRAPHIQUE

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CHAPITRE I : HYGIENE GENERALE ET SECURITE SANITAIRE DES ALIMENTS I. 1. HYGIENE GENERALE ET REGLEMENTATION L’hygiène générale est l’ensemble des mesures et précautions prises par l’homme pour préserver, voire améliorer sa santé (ROZIER et al, 1985), elle est pluridisciplinaire.

L'hygiène des aliments selon le Codex alimentaires c’est « l’ensemble des conditions et mesures nécessaires pour assurer la sécurité et la salubrité des aliments à toutes les étapes de la chaîne alimentaire » (CAC / RCP1-1969-Rev.4 2003). Elle recouvre l'ensemble des dispositions qui visent à limiter l'introduction d'éléments indésirables (microorganismes, produits chimiques, éléments physiques) dans les denrées alimentaires (AMGAR, 1996). La maîtrise de l'hygiène alimentaire repose sur la maîtrise des cinq grands paramètres encore dénommés les «5M». Elle est mise en œuvre dans la préparation des denrées alimentaires que sont : la matière première, le milieu (locaux, environnement, équipements), le matériel, la méthode (processus d'élaboration, nettoyage, désinfection) et la main d'œuvre (personnel).

Les aliments peuvent être contaminés par des microorganismes dont la prolifération entraîne généralement chez le consommateur une intoxication alimentaire. La gravité dépend du microorganisme en cause. Les principales bactéries à l'origine des intoxications alimentaires sont : les salmonelles, les clostridies, les listeria et les staphylocoques (CHAMORET, 2013).

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I.1.1.Réglementation et principes d’hygiène en industrie agro-alimentaire I.1.1. 1 .Réglementations européennes Le «Paquet hygiène» est composé d'une dizaine de règlements sur l’hygiène des aliments et l’alimentation animale .Il s’agit de textes législatifs cohérents adoptés par l'Union européenne entre 2002 et 2006. L’Objectif général du «paquet Hygiène» est de mettre en place une politique unique et transparente en matière d'hygiène, applicable à toutes les denrées alimentaires. Il englobe l'ensemble de la filière agroalimentaire.

Cette nouvelle réglementation européenne, au sens large, est composée essentiellement de six règlements principaux et de deux directives :  Règlement (CE) n°178/2002 ;  Règlement (CE) n°853/2004 ;  Règlement (CE) n°882/2004 ;  Règlement (CE) n°852/2004 ;  Règlement (CE) n°854/2004 ;  Règlement (CE) n°183/2005 ;  Directive 2002/99/CE ;  Directive 2004/41/CE ; La base «paquet Hygiène» est le règlement "Food Law" 178/2002 (CORPET, 2014).

Les deux principaux règlements européens en matière d’hygiène alimentaire et HACCP sont :  Le règlement (CE) n°852/2004 établit, pour les exploitants du secteur alimentaire, des règles générales d'hygiène applicables à toutes les denrées alimentaires. Il abroge la directive de 1993 (93/43/CE) dont il reprend les grandes lignes et également l’élaboration des guides de bonnes pratiques d’hygiènes (CEE, 2004a).  Le règlement (CE) n°853/2004 établit les règles d’hygiènes spécifiques applicables aux denrées alimentaires d’origine animale (CEE, 2004b).

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Par ailleurs, le Règlement (CE) n°854/2004 du Parlement européen et du Conseil du 29 Avril 2004 s’adresse aux services de contrôle. Il fixe des règles spécifiques pour l'organisation des contrôles officiels concernant les produits d'origine animale destinés à la consommation humaine. Ce règlement recommande aussi des audits concernant les bonnes pratiques d'hygiène et les procédures fondées sur le système HACCP (ROZIER, 1995).

I.1.1.2. Réglementations sénégalaises en matière d’hygiène alimentaire Il n’existe aucune réglementation concernant les produits de charcuterie au Sénégal.

C’est dans ce contexte que la demande de plus en plus croissante des consommateurs à bénéficier d’un niveau de protection élevé en matière de sécurité sanitaire des aliments se justifie. Néanmoins il existe un décret (Décret n°89-543 du 05 mai 1989) portant sur la réglementation de l’inspection sanitaire et de salubrité des animaux de boucherie, des viandes et sous-produits destinés à l’alimentation humaine. Ce décret en ses articles 1 et 2 précise que les animaux de boucherie et de charcuterie (dont les viandes, abats et issues) sont destinés à la transformation et à la commercialisation, ne peuvent être abattus que dans les abattoirs ou tueries agrées. La création, la réorientation et l’agrandissement de ces abattoirs sont soumis à un contrôle après avis des autorités compétentes. Ils permettent d'assurer la sécurité sanitaire des végétaux, des animaux et aliments, au niveau communautaire et au niveau national. Pour résoudre ce problème, l’UEMOA, en 2007, a demandé aux Etats membres d’opérer dans ce cadre de profonds changements aux niveaux législatif et réglementaire. Ainsi, les Etats membres doivent appliquer le règlement 07/2007/CM/UEMOA relatif à la sécurité sanitaire des végétaux, des animaux et des aliments. En somme, des textes réglementaires ont été ainsi créés.

I.1.1.3. Principes d’hygiène en industrie agroalimentaire Plusieurs principes régissent l’hygiène en industrie agroalimentaire ; I.1.1.3.1.Premier principe d’hygiène Il s’agit d’abord de minimiser les contaminations initiales en recensant les sources de contamination microbienne au niveau des cinq (5) M (Matières, Matériel, Milieu,

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Main-d’œuvre, Méthode). Ensuite il importe d’identifier les modes de contamination (de la source des microbes à l’aliment) pouvant être directe ou indirecte. Finalement, l’hygiène s’intéresse au nettoyage et à la désinfection.

I.1.1.3.2. Deuxième principe d’hygiène Le deuxième principe d’hygiène consiste à inhiber ou détruire les microbes de contamination par les méthodes de conservation à savoir le conditionnement, l’emballage, le froid, la chaleur, la déshydratation, et l’irradiation.

I.1.1.3.3. Principes généraux d’aménagement ou de fonctionnement hygiénique Les principes généraux d’aménagement ou de fonctionnement hygiénique sont :  Les portes de l'établissement : elles doivent être au minimum au nombre de quatre : Deux portes pour l'entrée des matières premières et du personnel de production et deux autres portes pour la sortie des produits finis et des déchets.  La séparation du secteur sain et du secteur souillé ou principe des 5S : les déchets produits à chaque étape de fabrication doivent pouvoir être évacués le plus directement possible vers les locaux consacrés à leur traitement (plonges) ou à leur entreposage (local, poubelle) ;  La marche en avant : Les opérations de travail successives doivent assurer une progression du produit vers l'avant, sans retour en arrière, du moins élaboré vers le plus élaboré, du moins sain vers le plus sain, du moins fragile vers le plus fragile. Afin de ne pas pervertir cette règle, les opérateurs ne doivent pas se déplacer et sont tenus de se maintenir au poste auquels ils sont affectés ;  Le non entrecroisement : Les différentes files de production ne doivent pas s'entrecroiser. Elles peuvent se fusionner (assemblage de produits composés, mise dans un conditionnement préalablement lavé) ou se séparer (files de transformation des sous-produits obtenus au cours de la préparation du produit principal) ; 

Mécanisation maximale des opérations : Ce principe permet

d'éviter à l'extrême la manipulation des denrées qui est une source importante de

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contamination. Cette mécanisation portera sur les opérations de broyage, malaxage, remplissage et sur les transferts des charges ;  Utilisation précoce et généralisée du froid et de la chaleur : Ce principe, appliqué de la production à la consommation, permet d'éviter la prolifération des germes déjà présents ;  La séparation de la zone chaude et de la zone froide : Les zones où sont traitées les denrées chaudes doivent être clairement différenciées des zones où sont traitées les denrées froides afin d'éviter la pollution thermique des denrées froides ;  Ordre, nettoyage et désinfection appropriés.  Aménagement des installations et équipements conçus pour faciliter le nettoyage : Les murs, plafonds et sols doivent être en matériau lavables et maintenus en parfait état d’entretien et de propreté, ainsi que tous matériels et équipements en contact avec les aliments ;  Rédaction d’un programme de nettoyage des locaux et du matériel = Plan Nettoyage-Désinfection.

I.1.2. Motivations à la base de l'élaboration des Guides de bonnes pratiques d'hygiène Le règlement (CE) n°852/2004 encourage à l’élaboration de Guides de Bonnes Pratiques d’Hygiène et à l’application des principes HACCP par les professionnels.

Ce règlement stipule que toutes les entreprises du secteur alimentaire identifient dans le cadre de leurs activités les points critiques au niveau de la sécurité des aliments. Les mesures de sécurité appropriées doivent être respectées et mises à jour suivant les principes utilisés dans le contexte de l'élaboration du système HACCP (GBPH ,1999).

De plus, elles sont appelées à respecter les prescriptions en matière d'hygiène, dudit règlement .Les Guides, susmentionnés, visent à aider les entreprises à respecter les mesures d'hygiène à appliquer dans le cadre de la fabrication et de la vente de leurs produits (ROZIER, 1995).

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I.1 .3. Guides de bonnes pratiques d’hygiène Selon la norme ISO 22000-2005, il s’agit des programmes pré-requis (Pré-Requisite Program ou PRP). Ce sont les conditions et activités de base nécessaires pour maintenir tout au long de la chaîne alimentaire, un environnement hygiénique approprié à la production, à la manutention et à la mise à la disposition de produits finis et de denrées alimentaires sûrs pour la consommation humaine (AFNOR , 2005).

Les Guides serviront d'appui à l'élaboration des mesures et dispositions d’hygiène.

Ils fourniront en même temps les informations nécessaires en réponse aux questions relatives à l'hygiène au niveau du milieu de travail (fiches techniques MT), des matières premières (fiches techniques MP), des opérations de travail (fiches techniques) .En outre ils serviront à la fabrication de certains produits (fiches techniques BPF).

I .1.4. Normes d’hygiènes alimentaires et codes d’usage des produits carnés I .1.4.1.T extes normatifs I.1.4.1.1. Textes normatifs du Codex Alimentarius La Commission du Codex Alimentarius a été créée par l’Organisation des Nations Unies pour l’alimentation et l’agriculture (FAO) et l’Organisation mondiale de la Santé (OMS). Elle élabore des normes alimentaires, des directives et des textes connexes tels que des codes d’usages dans le cadre du Programme mixte FAO/OMS sur les normes alimentaires. Les principes généraux d’hygiène alimentaire de ce texte du Codex Alimentarius définissent les principes essentiels d’hygiène alimentaire applicables d’un bout à l’autre de la chaine alimentaire (depuis la production primaire jusqu’au consommateur final). L’objectif est de garantir des aliments sains et propres à la consommation humaine. Ces principes recommandent de recourir à la méthode HACCP en tant que moyen d’améliorer la sécurité des aliments. Ils indiquent comment mettre ces principes en application. Ils fournissent des directives pour l’élaboration de codes spécifiques nécessaires pour certains secteurs de la chaine

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alimentaire et certains processus, afin de développer les critères d’hygiène spécifiques à ces domaines (PDMAS.2009).

I.1.4.1.2 .Textes normatifs Sénégalais Le Sénégal dispose de textes normatifs sur les viandes suivantes :  Transport des viandes (NS 03-005/2004) ;  Conservation des viandes par le froid (NS 03-006/2004) ;  Viandes de boucherie et de charcuterie (NS 03-030/1994) ;  Découpe des viandes (NS 03-050/1996) (PDMAS, 2009).

I.1 .4 .2. Codes d’usage des produits carnés I.1 .4.2.1. Code d’usages en matière d’hygiène pour la viande (CAC/RCP 58-2005) Le champ d’application de ce code comprend : les dispositions d’hygiène relatives à la viande crue, les préparations à base de viande (et la viande transformée), et de la production des animaux sur pied jusqu’au point de vente au détail. Il élargit la portée du «Code d’Usages International recommandé - Principes Généraux d’Hygiène Alimentaire» en se référant particulièrement à ces produits.

I .1.4.2.2. Code d’usage de la charcuterie, de la salaison et des conserves de viande Ce code a pour objectif de protéger le consommateur par une meilleure information sur les produits : appellation, composition, etc.

Il apporte une plus grande clarification sur leur qualité par la définition pour la plupart d'entre eux, de deux ou trois niveaux de qualité (supérieur, choix et dans certains cas standard). Il vise aussi à limiter le recours aux additifs en imposant des restrictions d'utilisation par rapport à ceux autorisés par la réglementation communautaire.

Le contenu du code comprend l’Etiquetage, la définition des produits et le Contrôle (CTCSCV, 1998).

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I .2 .SECURITE SANITAIRE DES PRODUITS ALIMENTAIRES I.2.1.Défintion et Contexte La Sécurité des aliments (Food Safety) est l’« assurance que les aliments sont sans danger pour le consommateur, ou ne causeront pas de dommage au consommateur, quand ils sont préparés ou consommés, conformément à l’usage auquel ils sont destinés ». Cette notion est à distinguer de la sécurité alimentaire ou « Food Security», où il est question d’assurer que les approvisionnements alimentaires soient suffisants en quantité et en qualité (Codex Alimentarius: CAC / RCP1-1969-Rev.42003).

Au Sénégal, comme partout ailleurs, la sécurité sanitaire des produits alimentaires est parvenue au centre des préoccupations des consommateurs, particulièrement des pays occidentaux et demeure l’enjeu majeur du secteur agro-alimentaire, s’imposant comme une problématique émergente (FAO/OMS, 2002).

I.2.2. Importance sanitaire Les maladies d’origine alimentaire sont une cause importante de morbidité. Des millions de personnes tombent malades et un grand nombre d’entre elles décèdent après avoir ingéré des aliments impropres à la consommation. Profondément préoccupés par ce problème, les États Membres de l’OMS ont adopté en 2000, une résolution reconnaissant que la sécurité sanitaire des aliments est un aspect essentiel de la santé publique. La sécurité sanitaire des aliments englobe toutes les mesures destinées à proposer des aliments aussi sûrs que possibles. Les politiques et les mesures appliquées en la matière doivent porter sur l’ensemble de la chaine alimentaire, de la production à la consommation (OMS, 2000).

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I.2.3. Règlementation et normalisation de la sécurité sanitaire des produits alimentaires I.2.3.1. Règlements - Le règlement 178/2002 ou «Food Law» donne lieu à la création de l’Autorité Européenne de la Sécurité des Aliments (AESA). Il établit les principes généraux de législations alimentaires. Il pose notamment un principe premier de responsabilité du personnel fixant des obligations .Parmi ces dispositions générales nous pouvons citer la confirmation du système HACCP et le recours aux guides des bonnes pratiques d’hygiène. Hormis ce règlement européen le Sénégal dispose des règlements et textes applicables aux entreprises.

- Des règlements sanitaires au Sénégal portant sur l'hygiène et des textes spécifiques à certaines denrées, renforcent cet arsenal juridique sur le contrôle pour la sécurité sanitaire des aliments : 

Le contrôle de la sécurité sanitaire des denrées alimentaires est régi au Sénégal par une loi de base : la loi 66-48 du 27 mai 1966.



La loi fondamentale est complétée par deux décrets de portée générale, les lois 68-507 et 68-508 du 7 mai 1968.



Le décret 69-891 du 25 juillet 1969 réglementant le contrôle du lait et de produits laitiers destinés à la consommation humaine.



Décret 89-543 du 05 mai 1989 portant réglementation de l'inspection sanitaire et salubrité des animaux de boucherie, de viande et sous-produits destinés à l'alimentation humaine (FAO/OMS, 2002). Le premier précise les conditions de contrôle à l'importation et des mesures d'ordre pratique d'exploitation des produits alimentaires.

Le deuxième décret traite des procédures de contrôle, de prélèvement, de saisie et des analyses en matière de répression de fraudes.

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I.2.3.2. Norme ISO22000 : 2005 I.2.3.2.1. Contexte La sécurité des denrées alimentaires concerne la présence des dangers liés aux aliments, au moment de leur consommation (ingestion par le consommateur).

L’introduction de dangers relatifs à la sécurité des denrées alimentaires pouvant survenir à n’importe quelle étape de la chaîne alimentaire, il est essentiel de maîtriser de façon adéquate l’intégralité de cette chaîne. Par conséquent, la sécurité des denrées alimentaires est assurée par les efforts combinés de tous les acteurs de la chaîne alimentaire.

La norme ISO 22000 spécifie les exigences d’un système de management de la sécurité des aliments (SMSA) pour tout organisme appartenant à la chaîne alimentaire (AFNOR, 2005). Les entreprises agro-alimentaires ont un rôle important à jouer dans la maîtrise de ces risques. C’est dans le souci d’harmoniser la gestion et la sécurité des denrées alimentaires qu’a été mise en place la Norme ISO 22000 : 2005 sous l’initiative de l’association danoise de normalisation (BLANC, 2006).

I.2.3.2.2.Domaines d’application La Norme ISO 22000 : 2005 s’appliquant à tous les organismes, quelle que soit leur taille et leur complexité, est impliquée dans un aspect de la chaîne alimentaire, et met en œuvre des systèmes permettant de fournir en permanence des produits sûrs, satisfaisant à la fois aux exigences des clients ayant fait l’objet d’un accord et aux exigences réglementaires en matière de sécurité des denrées alimentaires. Les moyens, mis en œuvre pour satisfaire toutes les exigences de la présente Norme Internationale, peuvent être réalisés par l’utilisation de ressources internes et ou externes (AFNOR, 2005).

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CHAPITRE II : GESTION DE LA QUALITE DANS LES INDUSTRIES DE CHARCUTERIE II. 1.NOTION DE LA QUALITE Selon la norme ISO 9000:2005, la qualité est définie comme étant «l’aptitude d’un ensemble de caractéristiques intrinsèques d’un produit, d’un processus ou d’un système à satisfaire les exigences des clients et autres parties intéressées». Cette définition renferme donc l’idée de «satisfaction du consommateur», laquelle satisfait ses besoins et ses attentes dans un environnement organique tourné vers l’efficacité, la performance et l’amélioration continue (MAYA, 2004). Toutes les entreprises dans le souci de gagner et de garder la confiance du client tout en améliorant leur rentabilité, évolue vers «un système de management qualité » (LEVREY, 2002). D’où, la définition donnée au management de qualité selon AFNOR est la suivante : «Activités coordonnées permettant d’orienter et de contrôler un organisme en matière de qualité ». Selon ISO 9000:2015, un organisme axé sur la qualité favorise une culture se traduisant par un comportement, des attitudes, des activités et des processus qui fournissent de la valeur par satisfaction des besoins et attentes des clients et autres parties intéressées pertinentes.

La qualité des produits et services d’un organisme est déterminée par la capacité à satisfaire des clients et par l’impact prévu et imprévu sur les parties intéressées. Elle inclut non seulement leur fonction et performances prévues, mais aussi la valeur et le bénéfice perçus par le client. La qualité de l'aliment perçue renvoie à un ensemble complexe de qualités attendues, composé de six aspects (CAZES-VALETTE, 1998) :  La qualité hygiénique qui garantit la sécurité ou l’innocuité du produit ;  La qualité organoleptique qui met en jeu les facteurs sensoriels (goût, odeur, texture, aspect visuel) ;  La qualité nutritionnelle qui veille à l'équilibre de nos apports ;  Les qualités technologiques et d'usage qui correspondent à la facilité d'utilisation, de transformation, de conservation etc.;  La qualité psychosociale ;  La qualité subjective ;

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Ces deux dernières correspondent à nos craintes, à nos habitudes alimentaires, festives et religieuses.

L’évolution du concept de la qualité peut se résumer en trois grandes phases (IMAI, 1986) :  Contrôle et suivi des produits finis (1914-1940) ;  Contrôle de la qualité (1940-1970) ;  Evolution vers le management de la qualité (1970 á nos jours).

La qualité s’étend à toutes les activités de l’entreprise. Elle doit démontrer son aptitude à fournir constamment des produits et des services conformes aux exigences des clients et aux exigences légales et réglementaires applicables. Elle vise à accroître la satisfaction de ses clients par l’application efficace du système, y compris les processus pour l’amélioration du système et l’assurance de la conformité aux exigences légales et réglementaires applicables. Ces performances ne peuvent être atteintes que par la mise en œuvre d’une organisation et d’une gestion performante de l’ensemble des activités internes de l’entreprise, ou ce qu’il est convenu d’appeler aujourd’hui «un système de management de la qualité» (LEVREY, 2002).

Selon la norme ISO 9001:2015, l’organisme doit réaliser des audits internes à des intervalles planifiés pour fournir des informations permettant de déterminer si le système management de qualité est conforme aux propres exigences de l’organisme concernant son système de management qualité et aux exigences de la présente norme internationale.

II.1.1.Outils de gestion de la qualité Certains éléments d’outils peuvent être utilisés pour mettre en place des systèmes de gestion de la qualité. Nous avons d’abord les Guides de Bonnes Pratiques (GBP) c’està-dire toutes les pratiques concernant les conditions et les mesures nécessaires pour assurer la sécurité sanitaire des aliments à tous les stades de la chaîne alimentaire.

Ensuite nous avons la méthode HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), ou Analyse des dangers et la maîtrise des points critiques, qui est un outil méthodologique de la maîtrise de la sécurité sanitaire des aliments. Cet outil doit reposer sur des bases ou des fondamentaux de l'hygiène (JOUVE ,1996).

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Enfin nous avons les normes d’assurance qualité. La certification ou l’accréditation aux normes établies par l’Organisation Internationale de Normalisation dans sa série ISO 9000:2015 assure que les processus industriels, les collectivités et toutes les industries qui gravitent autour de la chaîne alimentaire se conforment à des procédures bien documentées et bien établies. Elle vise à donner confiance par la conformité aux exigences de la qualité (JOUVE ,1996).

II.1.2. Conditions de mise en œuvre d'un programme de gestion de la qualité Pour gérer un organisme de façon efficace et efficiente, il est important de respecter et d’impliquer l’ensemble du personnel à tous les niveaux. La reconnaissance, l’habilitation et l’amélioration des compétences facilitent l’implication du personnel dans l’atteinte des objectifs en matière de qualité de l’organisme (ISO9000 : 2015). Par ailleurs, il faut aussi l'engagement de la direction de l’entreprise.

II.1.3. Manuel qualité Le Manuel Qualité selon la norme ISO 9000:2005 est un document spécifiant le système de management de qualité d’un organisme. Le Manuel qualité est adaptable à de très nombreuses petites moyennes entreprises (PME). Il présente les principales dispositions du système qualité et les processus de l'entreprise. Il permet aux clients, aux auditeurs et au personnel de comprendre l'organisation mise en place et d'avoir confiance en celle-ci.

II .1 .4 .Audit C’est un processus méthodique, indépendant et documenté permettant d’obtenir des preuves d’audit. Il évalue de manière objective pour déterminer dans quelles mesures les critères d’audit sont satisfaits. L’objectif de l’audit est de vérifier la conformité des activités selon le référentiel d’une norme et faire des actions correctives lors de non conformités. L’audit des systèmes représente essentiellement l’audit des programmes et procédures. Les auditeurs auront besoin d’un espace de travail suffisant dans un secteur calme de votre établissement pour effectuer cette évaluation C’est aussi une manière de considérer les relations client-fournisseur de l’organisme de façon

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objective et un moyen de se remettre en cause périodiquement .Le coordonnateur HACCP doit être présent pour répondre aux questions des auditeurs (AFNOR ,2011).

L’audit des systèmes sera divisé en deux parties : un audit des programmes préalables et un audit du plan HACCP. L’audit d’hygiène a deux objectifs principaux :  Etablir les points forts et les points faibles de l’établissement pour la maîtrise de l’hygiène ;  Faire le bilan des actions entreprises dans le but de répondre aux priorités définies par les services officiels : formation du personnel à l’hygiène, autocontrôles des denrées et des surfaces, plan de nettoyage /désinfection, maîtrise des températures, plan de maîtrise sanitaire, et la traçabilité.

II.2. GENRALITES SUR LA CHARCUTERIE II.2.1 Historique de la charcuterie Etymologiquement, le terme « charcuterie » désigne les « chairs cuites » ; dans son sens actuel, il représente les produits provenant de la transformation des viandes.

La conservation des charcuteries, basée initialement sur le salage et le fumage a profondément évolué avec le développement de l'appertisation, puis de la chaîne du froid et des techniques de conditionnement. Ces procédés permettent d'obtenir une très grande variété de produits.

Pendant des millénaires, le souci majeur de l'homme fut de trouver et de conserver des aliments. C'est à partir de la fin du 19ème siècle que la production de charcuterie a commencé à s'industrialiser. De nos jours, la fabrication est assurée essentiellement par des entreprises industrielles spécialisées qui concilient l'aspect traditionnel des charcuteries et les plus récentes avancées scientifiques et technologiques.

La transformation des viandes résulte d’une préoccupation essentielle qui est d’obtenir à partir de viandes fraîches, des produits susceptibles de se conserver afin d'étaler leur consommation dans le temps. Ce fut le souci majeur des hommes vivant en autarcie et des collectivités telles que l'armée, la marine commerciale.

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La matière première est surtout la viande de porc mais aussi d'autres viandes : bœuf, volailles, gibiers, etc. Les technologies employées sont à base de salage ou de salaison, complétées par des procédés adaptés (cuisson, séchage, fumage) (FRENZ et al, 2003).

II .2.2. Charcuteries Les charcuteries sont une famille particulièrement riche et diversifiée de produits à base de viande. Chaque produit est caractérisé par la nature de ses ingrédients. La technologie à mettre en œuvre pour sa préparation et ses caractéristiques organoleptiques. Chaque produit a sa propre finalité d'utilisation (produits à consommer en l'état, produits à chauffer, produits à cuire).

En fonction de leur technologie de fabrication, les charcuteries peuvent être classées en 16 familles (FRENZ et al, 2003). Ces familles de produits sont caractérisées par le traitement subi, l'utilisation de pièces de viande ou de viandes hachées, le degré de gélification du produit.

II.2.2.1. Nature des ingrédients Les charcuteries sont élaborées à partir de viandes (maigre, gras, abats) des animaux de boucherie (en particulier le porc, mais de nombreux produits sont à base d'autres espèces), de volaille, de lapin et de gibier. Selon le produit, d'autres ingrédients d'origine carnée sont rajoutés par exemple : gelée, fond, bouillon, saindoux, boyaux salés ou séchés. En outre , il existe des ingrédients non carnés tels que eau, sel, sucres, épices, arômes, aromates, vins, alcools, fumée, œufs et ovo produits, lait et produits laitiers, matières protéiques végétales, pain, farine, amidon. En plus, il y a des additifs technologiquement nécessaires qui ne doivent pas présenter de danger pour le consommateur ni l’induire en erreur.

Le Code des usages de la charcuterie prévoit des règles d'utilisation des additifs plus stricts que celles prévues par la réglementation européenne.

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II .2 .2 .2. Technologies Les charcuteries résultent de transformation complexes qui mettent en œuvre des modifications biochimiques (traitement de salaison), physiques (cuisson, séchage, etc .)

microbiologiques

(acidification,

fermentation)

qui

conduisent

à

des

caractéristiques recherchées de texture, d'arôme, de couleur en assurant simultanément un niveau élevé de sécurité (DIA ,1991). On distingue deux groupes de produits : ceux à cuisson poussée (pâtés, saucisson cuit, jambon cuit) et ceux à cuisson plus sommaire (boudin, rillettes).

II.2.3. Conditions d’attribution et de mise à jour d’agrément sanitaire La démarche pour obtenir et conserver un agrément sanitaire est de s’assurer que l’établissement est conforme aux conditions sanitaires fixées par les règlements (CE) n°178/2002 (traçabilité), n°852/2004 (hygiène des denrées alimentaires) et 853/2004 (hygiène des denrées alimentaires d’origine animale), sans préjudice des autres réglementations en vigueur: installations, équipements, fonctionnement, procédures.

Le dossier à réaliser avant le début, dans l’établissement, des activités soumises à agrément est adressé à la tutelle du ministère de l’élevage. Ce dossier comprend - une présentation de l’établissement (entreprise) ; - une partie descriptive des locaux et des activités de l’établissement ; - le plan de maîtrise sanitaire, il peut se baser sur le guide de bonnes pratiques d’hygiène charcutier ou traiteur.

II.2.3.1. Présentation de l'établissement (entreprise) de charcuterie Organisation générale :  Noms et adresse de l’établissement  Responsable,  Conditions d’activités (activités et personnel) ; Organigramme, il doit être représentatif de l’organisation de l’établissement :  Organigramme fonctionnel,  Répartition des différentes catégories de personnel.

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II.2.3.2. Description des activités de l'entreprise  La liste des catégories de produits correspondant à des procédés de fabrication identifiés, leur description et leur utilisation prévisible attendue.

Produits à base de viande : charcuterie  Charcuterie crue et utilisation attendue : produit à consommer à l’état par le client. (MIGAUD, 1978) ;  Charcuterie cuite et utilisation attendue : produit à consommer après cuisson ou réchauffé par le consommateur.

Pour chaque famille, préciser, en ligne ou sous forme de tableau, l’utilisation attendue la présentation finale : l’état (tranché, glacé), le type de liaison (froide ou chaude) la DLC ou DLUO envisagée ou déjà validée (les éléments de justification : le cas échéant les résultats des analyses bactériologiques de validation de DLC doivent pouvoir être consultables dans l’établissement).  La liste des matières premières, ingrédients, des matériaux de conditionnement et d'emballage et leur description. Par exemple pour la fabrication des produits de saucisse on doit tenir compte de : -

Taux de sel (mise en œuvre) ;

-

Type de boyau : naturel, collagénique, synthétique ;

-

Conditionnement : vrac, sous vide, sous atmosphère ;

-

Emballage : caisse plastique, carton ;

-

Température de conservation ; les caractéristiques physico-chimiques (pH, Aw, taux de sel) lorsqu’elles sont connues.

 La description des circuits d'approvisionnement et de commercialisation des produits envisagés.  Les diagrammes de fabrication.  Les tonnages ou les volumes de production annuels et la capacité journalière maximale et minimale.  La liste et les procédures de gestion des sous-produits animaux et des déchets.  La capacité de stockage des matières premières, des produits intermédiaires et des produits finis.

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 Un plan de masse, à une échelle lisible, présentant l'ensemble des bâtiments de l'établissement, les éléments de voirie, les circuits d'arrivée d'eau potable ou d'eau de mer et d'évacuation des eaux résiduaires et pluviales.

II.2.3.3. Plan de maîtrise sanitaire Le plan de maîtrise sanitaire (PMS) prévu par le Règlement 882/2004 (articles 10 et 11) est un outil permettant à un acteur de la filière alimentaire de garantir la sécurité des aliments qu'il livre à ses clients (industriels ou consommateurs). Il décrit les mesures prises pour s'assurer de la maîtrise des dangers microbiologiques, physiques, chimiques. Il est constitué par :  la description des Bonnes Pratiques Hygiéniques ;  la description des pré-requis (PRP, PRPo : plan de nettoyage, plan de lutte contre les nuisibles, formation, tenue vestimentaire, etc.) et les moyens mis en œuvre pour les maîtriser ;  le plan HACCP ;  les documents relatifs aux procédures fondées sur les principes de l'HACCP ;  la procédure de gestion des produits non-conformes (y compris retrait et rappel) ;  la procédure de gestion de la traçabilité ;  les éléments de preuve associés (enregistrements, dossiers, résultats d'analyses, etc.) ;  la maîtrise des températures où il s’agit de décrire les moyens mis en place dans l’établissement pour contrôler les températures des enceintes de stockage.

Il faut aussi contrôler les températures des produits lors de processus de fabrication spécifique et corriger ces températures en cas de non-conformité.

Certaines étapes du processus (cuisson, refroidissement) pourront être identifiées comme des points critiques au point. Les moyens de contrôles seront alors décrits dans le plan de surveillance des points critiques.  Le contrôle à réception et à expédition.

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II.2.3.4. Dispositions sénégalaises relatives à la fabrication et à la vente L’autorisation de fabrication et de mise en vente communément appelée «Numéro FRA », autorise la fabrication, la transformation, le conditionnement et la mise en vente de tous produits destinés à l’alimentation humaine ou animale au Sénégal. Cette autorisation relève du Ministère du Commerce et plus précisément de la Direction du Commerce Intérieur par le biais de la Division de la consommation et de la sécurité des Consommateurs. L’autorisation FRA est valable au Sénégal et constitue le cas échéant une exigence pour l’obtention du certificat d’origine à l’exportation.

En fait, l’autorisation est remise en cause en cas de constat d’innocuité ou de nonconformité du produit avec les spécifications enregistrées.

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CHAPITRE III : SYSTEME HACCP III.1. DEFINITION ET HISTORIQUE HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) ou Analyse des Dangers, Maîtrise des Points Critiques (ADMPC) en français est une méthode pour identifier tous les dangers liés à un aliment, puis les maîtriser en cours de fabrication par des moyens systématiques et vérifiés (FAO ,1989). Il est également utilisé pour les aspects chimiques ou physiques de la sécurité des produits.

Ce concept est né aux Etats-Unis dans les années 1970. Les pionniers furent les industries telle la Pillsbury Corporation travaillant aux cotés de la National Aeronautic and Space Administration (NASA) et des laboratoires de l’armée(US Army Natick Laboratories) pour la conception et la réalisation de l’alimentation des cosmonautes.

Ces laboratoires ne pouvant pas analyser tous les aliments (contrôle destructif). Ils ont mit en place un système de maîtrise systématique de la préparation des rations (JOUVE, 1993).

III.2. APPROCHE H.A.C.C.P DANS L’INDUSTRIE ALIMENTAIRE HACCP doit être considéré comme une approche organisée et systématique permettant de construire ou d'améliorer l'assurance de la qualité microbiologique des denrées alimentaires. Il faut en plus une démarche rigoureuse pour adapter les moyens à des objectifs définis (la sécurité). HACCP propose donc une méthode structurée, responsabilisant, spécifique, préventive, créative, qui intègre les moyens déjà connus et définir les autocontrôles nécessaires. (AMGAR, 1992).

Par rapport à l'assurance qualité (vise toutes les composantes de la qualité), l'objectif du HACCP est d'assurer la sécurité (innocuité) des aliments : c'est un plan d'assurance sécurité.

L'application du Système H.A.C.C.P. par l'industrie est le moyen le plus efficace pour l'assurance de la sécurité et la qualité microbiologique des aliments. L'industrie a la responsabilité de fournir des aliments surs de qualité satisfaisante.

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III. 3. FONCTIONNEMENT DU SYSTEME HACCP Le système HACCP efficace comporte les programmes préalables, les programmes préliminaires et le plan HACCP. Les programmes préalables conçus pour assurer le contrôle des risques liés au personnel et à l’environnement de fabrication des aliments, en vue de créer des conditions favorables à la production de produits alimentaires sûrs.

Les plans HACCP conçus pour contrôler les risques liés directement aux aliments transformés ou au processus de fabrication. Ils sont élaborés par l’entremise d’un processus d’analyse des risques qui détermine les risques importants pour la salubrité des aliments. Des mesures de contrôle sont instaurées par la suite pour prévenir, réduire ou éliminer ces risques. Le système HACCP fonctionne avec cinq étapes préliminaires et sept principes.

III.3.1 Programmes préalables Les programmes préalables sont conçus pour créer un environnement sûr, adapté à la fabrication d’aliments, qui ne comporte pas de source de contamination. Ils sont mis en œuvre avant les plans HACCP parce qu’ils permettent de contrôler un grand nombre de risques généraux (BLANC, 2006). Il s’agit des bonnes pratiques d’hygiène ou, selon la notion nouvellement introduite par la norme ISO 22000 :2005, des programmes pré–requis (PRP).

III.3.2. Programmes préliminaires Cinq étapes préliminaires servent de relais entre les programmes préalables et les principes du H.A.C.C.P. III.3.2.1. Constitution d'une équipe pluridisciplinaire Elle est encore appelée équipe HACCP, sa composition doit figurer dans le manuel HACCP. L’équipe HACCP est le groupe de personnes qui sont responsables de l’élaboration, de la mise en œuvre et de la tenue à jour du système HACCP. Le nombre de personnes qui en font partie variera selon la complexité du processus et le nombre d’employés (JOUVE, 1993).

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La structure de l'équipe est fonctionnelle et non hiérarchique. L'équipe a comme coordonnateur et animateur le responsable qualité. On y trouve le directeur de l’établissement.

III.3.2.2. Description du produit fini Pour chaque composant ou produit, on rassemble des données précises : nom, nature, préparation, traitements, conditions de stockage (durée, température). Les paramètres physiques et chimiques qui conditionnent le développement des bactéries .On décrit le produit aux principales étapes de fabrication (fiches précises), du début à la fin du processus. (JEANTET et al, 2006).

III.3.2.3. Utilisation attendue Elle doit spécifier à quel endroit le produit sera vendu, le groupe de consommateurs ciblés, surtout lorsqu’il s’agit de personnes sensibles (nourrissons, femmes enceintes, personnes âgées ou immunodéprimées. Elle complète la description du produit et conduit à préciser la durabilité attendue, les modalités normales d'utilisation, les instructions données pour l’utilisation.

III.3.2.4. Elaborer un diagramme de fabrication Le diagramme de fabrication doit être établi par l'équipe HACCP. Il doit couvrir toutes les étapes de fabrication c’est à dire représenter de façon séquentielle les principes des opérations techniques (étapes du procédé) depuis la réception des matières premières jusqu’à l’entreposage final et la distribution (QUITTET et al, 1999).

III.3 .2.5. Confirmation du diagramme de fabrication L'équipe HACCP doit confirmer les opérations de production en les comparant au diagramme de fabrication établi, pour chacune des étapes et pendant les heures de fonctionnement et modifier en conséquence le diagramme de fabrication le cas échéant.

Après la confirmation par l’équipe au niveau du lieu de production, le diagramme de fabrication doit être validé en interne.

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III.3.3. Principes du système HACCP Les plans HACCP sont élaborés en fonction des sept principes normalisés par la Commission du Codex Alimentarius. Ces principes sont présentés dans la figure 1.

FIGURE 1 : PRINCIPES DU SYSTEME HACCP III.3.3.1.Principe 1: Analyse des dangers C'est une étape essentielle de la démarche HACCP. Elle consiste à étudier à partir de la connaissance du produit et des procédés de fabrication, tous les dangers et les conditions de leur présence, leur gravité, leur fréquence et leur probabilité de manifestation afin de pouvoir identifier les mesures spécifiques pour les éviter (VIERLING, 1998).

Un danger se définit comme tout ce· qui peut porter préjudice à la santé du consommateur ou à la qualité du produit. Les dangers sont évalués afin de déterminer pour l’étape considérée si le danger est significatif. Cette analyse permet de différencier les Bonnes Pratiques d’Hygiène (BPH) ou Programme Prérequis (PRP)

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des bonnes pratiques d’hygiène essentielles pour la maîtrise ou Programme prérequis opérationnels (PRPo) et les Points Critiques pour la Maîtrise (CCP).

L’arbre de décision du Codex Alimentarius modifié permet de différencier les BPH des PRPo ou CCP. En outre l’arbre ISO 22000 permet de différencier les PRPo des CCP. La mesure de maîtrise est gérée comme un CCP si toutes les conditions suivantes sont respectées (dans le cas contraire la mesure est un PRPo).

Les PRPo sont identifiés par l'analyse des dangers comme essentiels pour maîtriser la probabilité d'introduction de dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires. En outre on a la contamination ou prolifération des dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires dans le(s) produit(s) ou dans l'environnement de transformation. La mesure permet d’agir directement sur le danger, en cas de défaillance. Le danger peut atteindre un niveau critique. Il est possible de fixer une ou des limites critiques pour la surveillance de la mesure de maîtrise. La surveillance permet de détecter toute perte de maîtrise en temps utile (BARILLER, 1997).

III.3.3.1.1. Identification des dangers Les dangers sont de différents types : III.3.3.1.1.1.Dangers de type physique Selon les premières versions des guides de bonnes pratiques d’hygiène et d’application des principes HACCP d’abattage et de découpe de viandes bovines, il s’agit de« tout élément macroscopique inerte susceptible d’avoir des effets néfastes sur la santé de l’homme et potentiellement présent dans les viandes ». On peut citer par exemple les corps étrangers issus de la matière première (os), les corps étrangers métalliques (aiguilles, clous, vis, etc.), les plastiques, le verre, le bois, les bijoux, les cheveux, les insectes, etc.

Il est donc nécessaire de maîtriser les points qui peuvent être à l’origine de l’apport de ces corps étrangers en protégeant les surfaces de travail et les sources d’éclairage (néons), et en interdisant le port de bijoux.

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III.3.3.1.1.2.Dangers de type chimique Les risques chimiques peuvent être répartis en trois catégories : - Les risques chimiques naturels découlent de substances se trouvant dans les animaux avant ou pendant la récolte ou l’abattage.

- Les risques découlant d’additifs directs sont des substances qui sont ajoutées délibérément aux aliments pendant leur croissance ou leur transformation. Ces substances (exemple du nitrite de sodium) sont jugées sans danger à certaines concentrations, mais sont dangereuses à des concentrations plus élevées.

- Les risques découlant d’additifs indirects sont des substances qui entraînent une contamination accidentelle des aliments. Elles peuvent être présentes dans un aliment avant sa transformation (exemple des pesticides) ou être ajoutées pendant la transformation (exemple de produits chimiques d’assainissement).

III.3.3.1.1.3 .Dangers de type biologique Selon les premières versions des guides de bonnes pratiques d’hygiène et d’application des principes HACCP d’abattage et de découpe de viandes bovines, les dangers de type biologique peuvent être répartis en trois groupes :  Parasites Les parasites potentiellement transmissibles par ingestion de viande sont par exemple :Cryptosporidium spp ,Toxoplasma gondii, Cysticercus bovis, Sarcocystis bovihomminis, Trichinella spiralis.

Ces dangers sont introduits en élevage et les mesures spécifiques sont du ressort de l’élevage et de l’inspection sanitaire.  Bactéries De même que pour les parasites, il n’est pas proposé de mesures de maîtrise spécifique pour les dangers bactériens reconnus par les auteurs comme « rares ».

Les bactéries présentes dans les aliments peuvent causer des maladies par infection ou intoxication. L’ingestion de bactéries qui peuvent survivre et croître dans l’organisme cause des infections (Listeria monocytogenes, Salmonella spp).

D’autres bactéries introduites à l’abattoir par les animaux et/ou le personnel sont

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Campylobacter spp, Salmonella spp ,E.Coli entérohémorragique (EHEC), Clostridium perfringens et C. botulinum. Ces bactéries sont absentes dans les tissus d’un animal abattu en bonne santé, par contre elles peuvent être des hôtes du tube digestif des animaux porteurs sains. Cette localisation s’explique soit parce que celui-ci constitue leur organe cible privilégié (E. coli, Salmonella, Clostridium) soit parce qu’ils y sont plus ou moins massivement présents à la suite de la consommation d’aliment fortement contaminé comme c’est le cas pour Listeria monocytogenes. A partir des fèces de ces animaux porteurs sains, les litières sont contaminées à leur tour et de là, ces bactéries se retrouvent sur la peau qui devient une source potentielle importante de contamination de la surface des carcasses à l’abattoir. Certaines de ces bactéries sont responsables de la plupart des Toxiinfections alimentaires collectives (TIAC), souvent à partir de produits autres que de la viande. Cependant l’origine carnée de certaines d’entre elles ne fait aucun doute. Aussi, ces bactéries feront parties de l’analyse de dangers (ROZIER et al, 1985).

Une attention particulière doit être accordée au danger représenté par les staphylocoques d’origine humaine qui sont capables d’engendrer des septicémies, même en l’absence de toxinogénèse, ce qui n’est pas le cas pour les staphylocoques d’origine bovine. Aussi à tous les postes de travail auxquels les denrées alimentaires sont manipulées, ce fait est pris en considération avec un soin particulier et justifie l’importance accordée au lavage des mains et à l’antisepsie des blessures, tant dans la formation des personnels que dans leur encadrement (FOSSE et al, 2004).

Nous avons aussi le cas des salmonelles et les Listeria monocytogenes germe pathogène. Certains germes présents dans ces carcasses de ces animaux de boucheries ou charcuteries sont :  Porc : entérobactéries, listeria, salmonelle. Les Mesures de maîtrise sont le contrôle à réception, stockage à une température adaptée, rangement rationnel en chambre froide), et la température à cœur en fin de cuisson supérieure est à 63°C (COLIN P., 1986).  Bœuf : entérobactéries, E. coli O157 :H7, Salmonelles, germes d’altération (Brochothrix, Pseudomonas) .Les Mesures de maîtrise sont le contrôle à réception,

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stockage à une température adaptée, rangement rationnel, et la température à cœur des produits transformés supérieure est à 63°C. En résumé, Salmonella spp, E. coli, Clostridium perfringens et Clostridium. botulinum, Listeria monocytogenes présentent des caractéristiques voisines sur les aspects utiles à leur maîtrise (origine de la contamination et comportement dans un atelier agroalimentaire). Elles peuvent toutes se trouver dans le tube digestif des bovins voire de l’Homme, à partir des fèces se trouver sur la peau des animaux. Leur sensibilité aux désinfectants usuels est bonne et leur comportement au froid, sous réserve de prendre en référence celui de Listeria monocytogenes, pourra être considéré comme voisin. Certaines ont une capacité à coloniser les surfaces des ateliers et à contaminer le produit à partir de celui-ci.  Virus Nous avons par exemple les virus (virus de l’hépatite A,) qui peuvent causer des infections et peuvent se transmettre par l’ingestion d’aliments contaminés.il y a aussi Entérovirus de la fièvre aphteuse et Lyssarivirus rabique .L’entérovirus de la fièvre aphteuse est rarement transmis à l’homme et la maladie humaine est toujours bénigne.

C’est la raison pour laquelle, les mesures de maîtrise spécifique à l’Entérovirus de la fièvre aphteuse et Lyssavirus rabique ne sont pas décrites, cependant ils peuvent à tout moment ressurgir bien que la probabilité d’infection par la viande bovine soit faible, ils sont cités, de sorte qu’en cas de nouvelle épidémie, les responsables des entreprises n’oublient pas de s’informer et de prendre les mesures qui seront alors appropriées.

Ce mode de transmission reste hypothétique. Néanmoins, le respect des bonnes pratiques d’hygiène est essentiel puisque la contamination la plus probable est liée au personnel qui manipule les denrées.

III.3.3.1.1.4. Cas des allergènes (à déclaration obligatoire) Les allergènes peuvent être des matières premières en tant que telles (poisson, œufs, produits

laitiers)

ou

être

des

ingrédients

(céleri

dans

une

préparation

d’assaisonnements prête à l’emploi, sulfites dans le vin blanc, etc) (CHAMBOLLE, 2001). Après identification des allergènes présents, les moyens de maîtrise sont : le stockage séparé des allergènes (rangement rationnel, fermeture des sachets

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d’assaisonnements entamés …) la manipulation, utilisation ou mise en œuvre séparée dans le temps ou l’espace (par exemple, plans de travail spécifique pour le poisson, récipient de pesée des assaisonnements spécifiques …) Compte tenu de ces éléments, le danger allergène peut être maîtrisé. Ce danger ne sera donc pas pris en considération dans l’analyse des dangers dans les pages suivantes. Toutefois, en fonction des spécificités de l’établissement, des produits fabriqués ou des demandes particulières des clients, ce danger peut être traité.

III.3.3.1.2.Probabilité du risque C'est l'éventualité de manifestation d’un danger. Il s'agit d'une probabilité qualitative qui peut être forte, faible ou nulle. Le niveau de risque est caractérisé par le nombre de bactéries par gramme ou millilitre de produit. Le danger s'exprime lorsque la denrée contient un nombre donné de germes ou une certaine quantité de toxine. Le niveau du risque dépendra de deux facteurs l'apport de microorganismes parfois et la multiplication de ces microorganismes. Pour chaque danger identifié on évalue le risque pour le produit : fréquence et gravité du danger (pour le consommateur et pour l'entreprise) (CORPET, 2014).

L'évaluation du risque consiste à recenser tous les endroits où ces deux points peuvent se manifester. Il s'agit des points à risques. La fonction de la probabilité et de la gravité d’un effet néfaste sur la santé est due au fait de la présence d’un danger. Selon le Règlement 178/2002.

Soit R l’évaluation du risque : R=GXF G: GRAVITE F: FREQUENCE

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III.3.3.1.3. Evaluation des dangers Elle consiste à apprécier qualitativement ou de préférence quantitativement pour chaque danger et pour chaque condition identifiée, la gravité, la fréquence et la probabilité de manifestation (CAVALLI, 2003).

L’analyse des causes des dangers fait également partie de l’analyse des dangers. Il est recommandé de déterminer les causes en utilisant la méthode des « 5M » (Mains d’œuvre, Mode opératoire, Matériel, Matière première et Milieu), ou diagramme CAUSE EFFET d'ISHIKAWA, puis d’identifier les conditions d’apparition des dangers (présence, contamination, multiplication ou survie) (CHAUVEL, 1994).

Le diagramme des activités doit être détaillé avec la plus grande précision, depuis la réception des matières premières jusqu'à l'expédition. Il est représenté par la figure 2 .

FIGURE 2: Diagramme cause-effet d’ishikawa (chauvel, 1994) III.3.3.1.4. Identification des mesures préventives pour maîtriser les dangers La réalisation d'un plan d'assurance qualité fondée sur les principes de la démarche HACCP ne saurait avoir de sens sans la mise en place de moyens techniques (adéquation des installations et du matériel d'exploitation) et activités opérationnelles (nettoyage et désinfection, hygiène du personnel, qualité de l'eau et de la glace etc.).

Il apparaît donc nécessaire d'envisager dans les mesures préventives d'hygiène générale et les mesures efficaces (CHAUVEL, 1994).

III.3.3.2. Principe 2 : Déterminer les points critiques pour la maitrise des dangers Un point critique ou CCP (Critical Control Point) est un stade auquel une surveillance peut être exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la

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sécurité de l’aliment ou le ramener à un niveau acceptable (PARGUEL et al, 2000).

Autrement dit, un CCP est un point dont la perte de maîtrise entraîne un risque inacceptable pour le consommateur.

Un CCP doit permettre la maîtrise d’un danger, si tel n’est pas le cas, ce n’est pas un CCP (BARILLER, 1997).

III.3.3.3. Principe 3 : Etablir des limites critiques Les limites critiques séparent l’acceptable de l’inacceptable. Le respect de ces limites atteste de la maîtrise effective des CCP. III.3.3.4. Principe 4 : Etablir un système de surveillance des CCP Ce système de surveillance doit s’assurer de la maîtrise effective des CCP. Il s’agit de surveiller par des séries programmées d’observations ou de mesures de paramètres (autocontrôles) que les limites ne sont pas dépassées.

Ces autocontrôles doivent être définis et mis en place et leurs conditions de réalisation doivent être déterminées et documentées (JEANTET et al, 2006).

III.3 3.5. Principe 5 : Etablir les actions correctives Il s’agit de déterminer les mesures à prendre lorsque les résultats de la surveillance exercée au niveau des CCP indiquent une perte de maîtrise (devenir des produits, actions à mener immédiatement sur le procédé défaillant). Autrement les actions correctives sont les procédures à suivre en cas de dépassement des limites critiques, elles visent à rétablir la maîtrise au CCP et à définir le devenir des produits nonconformes (QUITTET et al., 1999).

III.3.3.6. Principe 6 : Etablir des procédures de vérification Il s’agit de tests complémentaires destinés à confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement. Ceci revient à s’assurer que tous les points critiques pour la maîtrise sont bien identifiés et bien surveillés.

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III.3.3.7. Principe 7 : Etablir un système documentaire Le système documentaire est constitué par l’ensemble des procédures et enregistrements appropriés couvrant l’application des six premiers principes (JOUVE, 1996a).

Il comporte deux types de documents : • La documentation sur le système mis en place : procédures, modes opératoires, instructions de travail. Ces documents constituent le ‘‘plan HACCP’’. Ils sont regroupés dans un « manuel HACCP ».

• Les enregistrements (résultats, observations, rapports, relevés de décisions…) se référant aux points du plan de travail (JOUVE, 1994).

La première partie destinée à la synthèse bibliographique. Notre deuxième partie concerne notre étude expérimentale. Elle s’est déroulée à la charcuterie de la petite côte.

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DEUXIEME PARTIE : ETUDE EXPERIMENTALE

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CHAPITRE I : MATERIELS ET METHODES I.1. CADRE ET PERIODE DE L’ETUDE Notre étude a été réalisée à la société LCPS logé au Centre Sectoriel de Formation Professionnelle en Industrie Agro-alimentaire (CSFP IAA). Le CSFPIAA est situé au quartier Gueule Tapée rue GT 73, à Dakar au Sénégal.

Le CSFPIAA, est le premier centre de formation agroalimentaire d’Afrique de l’Ouest, doté d’une plateforme technologique aux normes européennes. L‘effectif de la charcuterie est de huit (8) personnes dont un Directeur Général (DG) ,un responsable qualité ,un chef de production et cinq (5) ouvriers qui s’occupent des activités internes de la production. C’est au sein de cette charcuterie que nous avons effectué nos travaux entre le 5 août et le 5 novembre 2015.

I.1 .1. Présentation de la structure Les activités de l’établissement pour lesquelles le manuel de qualité est suivi sont décrites ci-dessous.

I.1.2. Description des activités Par le caractère particulier de son activité la charcuterie traite et fabrique divers produits d’origine animale dans ses locaux. Les caractéristiques des produits fabriqués sont détaillées par famille dans les fiches- produits suivantes :  Pièces et / ou morceaux de découpe de bovin ;  Saucisse et viandes hachées ;  Jambon et merguez.

Chaque fiche-produit précise les éléments suivants (Voir annexe 3)  Définition du produit,  Matières premières,  Conditionnement et emballage,  Nature du traitement subi,  Produit fini (température de conservation, poids, critères microbiologiques, DLC, etc.).

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Les ouvriers travaillent à partir de produits frais en vrac ou conditionnés et également à partir de produits congelés conditionnés.

Au cours des six (6) premiers mois de fonctionnement, les DLC et DLUO envisagées seront validées en réalisant des tests de vieillissement par famille de produits (un exemple de produit à risques sur le plan microbiologique) avec les conditionnements les plus utilisés (1 à 2 par famille). A priori, les produits et conditionnements seront testés. Les matières premières utilisées pour la fabrication sont des demi-carcasses, des quartiers ou des pièces de gros de viandes de boucherie (bovin) provenant des abattoirs et les viandes congelées importées d’Europe. Traditionnellement ces produits carnés sont préparés à partir de la viande de porc. Mais pour s'adapter aux exigences de la population sénégalaise à 94% musulmane des produits à base de viande de bœuf sont commercialisés. Nous avons aussi des matières premières ingrédients et additifs (sel, poivre, colorant, etc.)

Les produits fabriqués à la charcuterie sont essentiellement destinés à des clients industriels et à des magasins de vente boucherie charcuterie de détail. La charcuterie dispose plusieurs types de diagrammes selon les produits, mais dans le cadre de notre étude seul le diagramme de fabrication du saucisson à l’ail sera présenté dans la mise en place du système HACCP. Le saucisson à l'ail est le produit le plus demandé par la population dakaroise suivi du jambon .

I. 2.MATERIEL ET METHODES I.2.1. Matériel Pour réaliser ce travail, nous avons utilisé un matériel spécifique aux méthodes et techniques choisies ou disponibles. Premièrement. Nous avons élaboré des grilles d’audit destinés d’une part au responsable qualité, au responsable de production et d’autre part au personnel. Cet audit a été fait selon le référentiel des normes ISO 9001 V2015 (Systèmes de management de la qualité-Exigences) et ISO 22002-1 V2010 (Programmes pré-requis pour la sécurité des denrées alimentaires) (voir annexe 1).

Dans un deuxième temps pour la mise en place du système HACCP nous nous sommes servis des arbres de décisions du Codex Alimentarius et de l’ISO 22000 de

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servant à la détermination des Points critiques (CCP), programmes pré-requis(PRP) et Programmes Pré-requis opérationnels (PRPo). En outre, les données obtenues ont été enregistrées sous le tableau Microsoft Excel 2010. Nous avons utilisé un appareil photo de marque numérique Nokia pour la prise d’images. Toute la logistique de la chaine de production de la charcuterie, les locaux, matériels fixe et mobile a servi de supports d’étude.

I.2.2. Méthodologie I.2.2.1 Audit Sur la base du matériel sus cité, nous avons au sein de la charcuterie mise en place un chronogramme d’activités avec les responsables au terme de la prise de contact.

D’abord la première étape consistait à mettre en œuvre le processus de la démarche qualité avant la mise en place du système HACCP. Un audit préliminaire de la charcuterie a consisté à apprécier la gestion de la qualité et les prérequis c’est à dire voir le niveau d’hygiène générale des différents secteurs et de la chaine de production.

L’audit a été fait sur la base de 38 questions subdivisées en 7grandes rubriques (Annexe1) .

1-Hygiène du personnel, 2-Locaux, installations et matériels d’exploitations, 3-Principe de fonctionnement hygiénique, 4-Nettoyage et désinfection, 5-Stockage, 6-Production, 7-Contrôle qualité et maîtrise du produit non conforme.

Les réponses au formulaire d’enquête ont nécessité des entretiens avec les responsables de production, de la qualité et de l’ensemble du personnel (les travailleurs) mais également des observations personnelles. Une analyse du document qualité utilisé a été aussi effectuée. Pour chaque question posée, les réponses possibles étaient « oui » ou « non » soit «ni oui, ni non». Il s’agit d’un questionnaire de type

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fermé unique. Au cas où la réponse était « non », cela renvoyait à une non-conformité, selon la classification normalisée. (Voir Annexe 1) Pour nos différentes questions et observations, nous avons considéré trois types de réponses :  Point Fort : Lorsque la réponse est oui. Cela signifie que cet aspect de la gestion de la qualité ou programmes prérequis pour la sécurité des denrées alimentaires, est respecté ou que la situation observée (locaux, matériel, personnel, fonctionnement) est conforme aux exigences de ces normes. Pour chaque PF nous lui attribuons une note de (10)  Point sensible : Lorsqu’on est dans une position intermédiaire (ni oui, ni non).

Autrement dit, lorsque cet aspect de la gestion de la qualité ou programmes prérequis pour la sécurité des denrées alimentaires n’est pas respecté mais est en voie de l'être ou que quelque chose est fait mais qu'elle est incomplètement ou mal fait ou lorsqu'une situation est moyenne. Pour chaque PS nous lui attribuons une note de cinq(5)  Non-conformité : Lorsque la réponse est non. Cela signifie que cet aspect de la gestion de la qualité ou programmes prérequis pour la sécurité des denrées alimentaires n'est pas respecté ou qu'il n'existe pas, ou que la situation observée n'est pas conforme aux exigences relatives à la salubrité et à la qualité. Pour chaque NC nous lui attribuons une note zéro (0).

C’est ainsi que chaque question ou observation, nous donne la proportion de l’entreprise qui correspond à chacune de ces trois catégories de réponses sur l'ensemble des réponses concernées par cet aspect de la gestion de la qualité ou du programme pré- requis pour la sécurité des denrées alimentaires de la charcuterie.

Avant la mise en place du système HACCP nous avons fait des actions correctives au niveau des bonnes pratiques d’hygiène et de fabrication.

I.2.2.2. Système HACCP La deuxième étape concerne la mise en place du système HACCP. Nous nous sommes servis des arbres de décisions du Codex Alimentarius et de l’ISO 22000 servant à la

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détermination des points critiques (CCP),des bonnes pratiques d’hygiène (BPH) et des programmes pré- requis opérationnels (PRPo).

Les dangers ont été évalués afin de déterminer pour l’étape considérée si le danger est significatif. Cette analyse permet de différencier les Bonnes Pratiques d’Hygiène (BPH) ou Programme Prérequis (PRP), les bonnes pratiques d’hygiène essentielles et les Points Critiques pour la Maîtrise (CCP).

L’arbre de décision du Codex Alimentarius modifié permet de différencier les :  BPH  PRPo  CPP La mesure de maîtrise est gérée comme un CCP si toutes les conditions suivantes sont respectées (dans le cas contraire la mesure est un PRPo).  La mesure permet d’agir directement sur le danger,  En cas de défaillance, le danger peut atteindre un niveau critique,  Il est possible de fixer une ou des limites critiques pour la surveillance de la mesure de maîtrise,  La surveillance permet de détecter toute perte de maîtrise en temps utile.

Chaque mesure de maîtrise est passée dans l’arbre. A l’issue de cette première analyse, les mesures essentielles futures PRPo ou CCP sont différenciées des autres mesures qui relèvent souvent de la méthode de travail en PRP (bonnes pratiques d’hygiène générale). A ce niveau de décision, il est proposé d’utiliser l’Arbre de décision des PRPo et CPP (BLANC, 2006).

41

Figure 3 : Arbre de dĂŠtermination des ccp (codex alimentarius)

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Qa

La mesure de maîtrise essentielle* agit-elle directement sur le danger dans le produit ? (Élimination, réduction ou maintien à un niveau acceptable) Non

Oui

PRPo

En cas de défaillance de la mesure de maîtrise essentielle*,

Qb

le danger peut-il dépasser le niveau acceptable ?

Non

Oui

PRPo

La surveillance de la mesure de maîtrise essentielle*

Qc

permet-elle de détecter à temps toute perte de maîtrise ?

Non

Oui

PRPo

Est-il possible de fixer une limite critique pour

Qd

la surveillance de la mesure de maîtrise essentielle* ?

Oui

Non

CCP

Figure 4 : Arbre de décision des PRPo et CPP (blanc,2006 )

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PRPo

I.2.2.3 Auto évaluation programme Pré-requis et de la gestion de la qualité du système HACCP Après la mise en place du système HACCP nous avons comparé ce qui existait avant la mise en place du système et la situation actuelle. Pour l’attribution des notes. Nous avons utilisé les mêmes méthodes et référentiels que celui de l’audit .Toute cette méthodologie est représentée par la figure 5 .

1-Audit le référentiel des normes ISO 9001 V2015 (Systèmes de management de la qualité-Exigences) et ISO 22002-1 V2010( Programmes prérequis pour la sécurité des denrées alimentaires)

2-Actions correctives

3-Mise en place du système HACCP les arbres de décisions du Codex Alimentarius et de l’ISO 22000 servant à la détermination des CCP, BPH et (PRPo).

4-Auto-évaluation des programmes prérequis et du système(le référentiel des normes ISO 9001 V2015 (Systèmes de management de la qualité-Exigences) et ISO 22002-1 V2010 ( Programmes prérequis pour la sécurité des denrées alimentaires) FIGURE 5: Plan de la Méthodologie

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CHAPITRE II : RESULTATS II .1. ENGAGEMENT DE LA DIRECTION La direction s’est engagée dans une démarche de management de la sécurité des aliments par la méthode HACCP. A travers cette déclaration, la direction a pour obligation de veiller à ce que les produits fabriqués conformément à leur usage prévu soient sûrs pour le consommateur. Le responsable qualité a donc mis en place un manuel qualité pour garantir la sécurité des produits finis..

II.2. AUDIT DES LIEUX Sur les 38 questions de l’audit dans le tableau ci-dessus nous avons obtenu 19 points forts (50%), 8 points sensibles (21%) et 11 de non conformités (29%). qui se répartissent dans ces différentes rubriques des programmes pré requis.

Ces valeurs très significatives ont permis de rappeler aux personnels les règles de sécurité d’où l’importance des actions correctives avant la mise en place du système HACCP. Les résultats de l’audit ont été présenté en détail dans le tableau I .

Tableau I: Résultats des questionnaires de l’audit Rubrique

Nombre de critères

PF(%)

PS(%)

NC(%

9

3(33,3)

3(33, 3)

3(33 ,3).

8

4(50)

1(13)

3(37)

Principe de fonctionnement hygiénique

5

4(80)

1(20)

0

Nettoyage et désinfection

4

2(50)

0

2(50)

Stockage

4

2(50)

1(25)

1(25)

Production

4

2(50)

1(25)

1(25)

4

2(50)

1(25)

1(25)

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19(50)

8(21)

11(29)

Hygiène du personnel Locaux, installations et matériels d’exploitations

Contrôle qualité et maitrise du produit non conforme Total PF : Points forts

PS : points sensibles

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NC: Non-conformité

II.3. MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP II.3.1. Constitution de l’équipe HACCP L'équipe est composée de : -

Directrice Générale (DG),

-

Dr vétérinaire ;

-

Responsable qualité

-

Superviseur production de la charcuterie

-

Responsable de la maintenance

Chacun des membres de l'équipe HACCP est responsable de l'exécution des tâches relevant de ses compétences sous la supervision du Directeur Général Adjoint (DGA).

Quotidiennement, la responsable qualité avec notre appui valide toutes les actions qu'elle juge nécessaire d'entreprendre pour la mise en œuvre du programme en privilégiant toujours les actions qui sauvegardent la qualité et la salubrité des produits.

Au besoin, la responsable qualité nous consulte pour lui apporter notre avis scientifique et technique concernant les divers aspects de l'application du programme HACCP. La communication entre les différents membres de l'équipe HACCP est conçue de façon à permettre une rapidité et une complémentarité des interventions.

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II.3.2. Description du produit  Type de produit : saucisson à l’ail

Figure 6 : Rouleaux de saucisson à l’ail après étiquetage

 Matières premières et ingrédients : Les matières premières utilisées sont les suivantes : -

Carcasse de bœuf

-

Ail en poudre

-

Poivre

-

Sel titré

-

Colorant

-

Amidon

 Conditionnement et emballage Nous avons des barquettes en plastique transparent ou des boyaux artificiels.

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 Méthode de distribution Les produits sont livrées ou après stockage réfrigéré ou congelé distribués sur le marché local. La livraison se fait à l'aide d'un véhicule, quelques clients viennent s'approvisionner au niveau de l'entreprise.

III. 3.3.Utilisation prévu  Consommateur visé Les produits sont destinés à la consommation humaine par les opérations de : - cuisson après transformation secondaire (boucherie) ;  La durée limite de consommation est de 6mois

 Température de conservation : 2° à 4°C

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III.3.4.Diagramme général de préparation et validation Zone de réception (7°C) Réception des matières premières Viande congelée

Stockage des ingrédients

figure 7 : diagramme de fabrication du saucisson a l’ail Réception Boyaux

Stockage des boyaux

Total ingrédients Préparation et pesée des ingrédients

Chambre froide congélation (T=-18°C

Zone déballageT=+10°C Chambre froide viandes déballées (T=+1°C)

Préparation des boyaux

Réception des Ingrédients

Déballage et Décongélation

Pesage des viandes Dégrossissage au Mélange, Hachage Pétrissage Poussage Embossage Préparation/cuisson pdt 3h à85°C à cœur

Refroidissement dans de l’eau, Conditionnement

Local stockage Emballages conditionnement s

Etiquetage et emballage

Zone expéditions produits finis (T=2°C) Expéditions

Figure 7 : Diagramme de fabrication du saucisson à l’ail

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Salle de conditionnement T=10°C

Conditionnement  Sous film  Sous vide

Nous avons confirmé ce diagramme sur site en suivant pas à pas les activités, de la réception de la matière première jusqu'au conditionnement des produits finis.

II.3.5. Analyse des dangers et mesure de maitrise II.3.5.1 Danger de type physique Les dangers de type physique peuvent être classés selon les 5M dans le tableau cidessous.

Tableau II : les 5M Origine

Nature du danger

Pointe de couteau, aiguille pour pose d’étiquettes, ficelle…

Pansement, bijou, chewing-gum, papier de bonbon, vernis à ongles, cheveu, stylo, Main d’œuvre bouchon protège-oreilles, lentille optique, morceau de gant plastique ou latex…

Matière Esquille d’os…ail Milieu boulon, vis et autre pièce détachée…

Méthode Étiquette, reste de navelle (attache étiquette en plastique)…

Matériel

Tableau III : Danger physique

Danger Apport de corps étrangers

Source (5M) Equilles d’os (matière) morceaux d’emballage, morceaux de plastique, limaille de fer due aux équipements

Mesures de maîtrise Vigilance de stagiaires, élimination Vigilance des stagiaires Elimination par parage des corps étrangers découverts

Arbre de décision Q0 : Oui Q1 : Oui Q2 : Non Q3 : Oui Q4 : Non

Qa : Oui Qb : Oui Qc : Oui Qd : Non :

Résultat

PRPo

II.3.5.2. Dangers Chimiques Ces dangers peuvent être introduits dans les denrées alimentaires à n’importe quelle étape du stockage. On ne peut cependant considérer que la conception des locaux et

50

installations. L’entretien régulier des équipements, la compatibilité des matériaux au contact de denrées alimentaires et l’ensemble des bonnes pratiques d’hygiène sont suffisantes pour en assurer la maîtrise. Il n’y a pas lieu de définir dans ce cas des mesures de maîtrise complémentaires.

II.3.5.3. Dangers Biologiques II.3.6 Pilotage des PRPo , BPH et CCP. Tableau IV: Réception des produits (PRPo et BPH)

Danger Condition d’occurrence Développement Température de bactéries des matières premières non conformes Détail

Apport et persistance de bactéries

Locaux et équipements

Apport de bactéries

Personnel

Présence de produits non conformes

Contact entre des produits emballés et des carcasses

Mesures de maîtrise

Arbre de décision

Résultat

Source (5M) Matière

Contrôle à réception Q0 : Qa : des matières premières Oui Non Q1 : Oui Q2 : Oui Matériel Nettoyage et Q0 : Oui désinfection des Q1 : Oui locaux et équipements Q2 : Non suivant le plan de Q3 : Non nettoyage désinfection Main Formation et Q0 : Oui d’œuvre sensibilisation du Q1 : Oui personnel à l’hygiène Q2 : Non et aux BPH Q3 : Non Tenue de travail Matière Contrôle à réception Q0 : Oui des matières premières Q1 : Oui Etablissement de bon Q2 : Non de destruction ou Q3 : Non refuser la marchandise Mode Contrôle à réception Q0 : Oui opératoire des matières premières Q1 : Oui Exigences de livraison Q2 : Non Vérification de Q3 : Non l’intégrité des conditionnements

51

PRPo

BPH

BPH

BPH

BPH

Tableau V : Stockage en chambre froide (PRPo et BPH) Danger Détail

Condition d’occurrence

Mesures de maîtrise

Apport et Locaux et Matériel persistance de équipements bactéries

de Personnel

Type

Source (5M)

Développement Remontée en Matériel de bactéries température des produits

Apport bactéries

Arbre de décision

Main d’œuvre

Vérification et enregistrement de la température de la chambre froide de stockage

Q0 : Oui Q1 : Oui Q2 : Oui

Nettoyage et désinfection des locaux et équipements suivant le plan de nettoyage désinfection l’hygiène du personnel ; Tenue de travail conforme

Q0 : Oui Q1 : Oui Q2 : Non Q3 : Non

52

Q0 : Oui Q1 : Oui Q2 : Non Q3 : Non

Qa : Non PRPo

BPH

BPH

II.3.7.détermination de la limite critique et la surveillance des CPP Tableau VI: Opérations de découpe ettransformation ( PRPo,BPH et CPP) Un (01) seul CCP a été identifié .

Danger

Mesures de maîtrise

Condition Source d’occurrence (5M) Développement Remontée en Matériel de bactéries température des produits

Arbre de décision

Type

Détail

Mode opératoire

Apport de Locaux et Matériel bactéries et/ ou équipements persistance

Personnel

Chute produits sol

Présence d’abcès

Main d’œuvre

de Mode au opératoire

Matière

Vérification et Q0 : enregistrement de la Oui température de la Q1 : salle de découpe Oui Q2 : Non Q3 : Oui Q4 : Non Limiter le temps de Q0 : Oui présence en salle Q1 : Oui Q2 : Non Q3 : Non Nettoyage et Q0 : Oui désinfection des Q1 : Oui locaux et Q2 : Non équipements suivant Q3 : Non le plan de nettoyage désinfection Nettoyage et désinfection fréquente des outils pendant la production (à la pause notamment) Formation du Q0 : Oui personnel à l’hygiène Q1 : Oui Tenue de travail Q2 : Non Q3 : Non Parage de la zone Q0 : Oui souillée Q1 : Oui Nettoyage et Q2 : Non désinfection du Q3 : Oui couteau Q4 : Non Vigilance des Q0 : opérateurs Oui Prélèvement de la Q1 :

53

Qa : Oui Qb : Oui Qc : Oui Qd : Non

PRPo

BPH

BPH

BPH

BPH

Qa : Oui Qb :

PRPo

Danger Détail

Condition d’occurrence

Persistance de Température bactéries basse

Mesures de maîtrise

Arbre de décision

Type

Source (5M)

Mode opératoire

partie concernée Oui Nettoyage et Q2 : désinfection des Non outils et étals en Q3 : contact Oui Q4 : Non Temps de cuisson Q0 : nécessaire Oui Q1 : Oui Q2 : Non Q3 : Oui Q4 : Non

54

Oui Qc : Oui Qd : Non

Qa : Oui Qb : Oui Qc : Oui Qd : Oui

CPP

Tableau VII : Conditionnement (PRPo et BPH) Danger

Mesures de maîtrise

Condition Source Détail d’occurrenc (5M) e Développe Remontée en Matériel ment de température bactéries des produits

Mode opératoir e

Apport et Locaux et Matériel persistanc équipements e de bactéries Matériel Apport de Conditionne ments bactéries (sacs,…)

Personnel

Main d’œuvre

Arbre de décision

Vérification et Q0 : enregistrement de la Oui température de la salle de Q1 : conditionnement Oui Q2 : Non Q3 : Oui Q4 : Non Limiter le temps de Q0 : Oui conditionnement avant mise Q1 : Oui en chambre froide produits Q2 : Non finis frais Q3 : Non Stockage en CF produits finis frais avant chargement Nettoyage et désinfection Q0 : Oui des locaux et équipements Q1 : Oui suivant le plan de nettoyage Q2 : Non Q3 : Non Salubrité des Q0 : Oui conditionnements Q1 : Oui réceptionnés (alimentaire, Q2 : Non propre) Q3 : Non Intégrité des conditionnements l’hygiène personnel et Q0 : Oui Tenue de travail correct Q1 : Oui Q2 : Non Q3 : Non

55

Qa : Oui Qb : Oui Qc : Oui Qd : Non

Type

PRPo

BPH

BPH

BPH

BPH

Tableau VIII: Expédition et transport des produits finis (CPP ,PRPo et BPH) Un (01) seul CCP a été identifié.

Danger Condition Source d’occurrence (5M) Développement Remontée en Matériel de bactéries température des produits

Mesures de maîtrise

Arbre de décision

Type

Détail

Température des Matière produits non conformes

Mise en refroidissement de la caisse du camion avant chargement Vérification de la température du camion au départ Maintien en fonctionnement du groupe froid pendant toute la durée du transport

Limiter le temps de présence sur le quai de réception/ expédition Contrôle à expédition

Apport et Locaux et Matériel persistance de équipements et bactéries caisse réfrigérée du camion Apport bactéries

Q0 : Qa : Oui Oui Qb : Oui Q1 : Qc : Oui Oui Qd : Oui Q2 : CPP Non Q3 : Oui Q4 : Non Q0 : Qa : Oui Oui Qb : Oui Q1 : Qc : Oui Oui Qd : Non Q2 : PRPo Non Q3 : Oui Q4 : Non Q0 : Oui Q1 : Oui Q2 : Non BPH Q3 : Non

Nettoyage et désinfection des locaux et équipements selon le plan de nettoyage Contrôle de la propreté de la caisse réfrigérée du camion de Personnel Main Formation du personnel à Q0 : Oui d’œuvre l’hygiène Q1 : Oui Tenue de travail Q2 : Non Q3 : Non Chute de Mode Parage de la zone souillée Q0 : Oui produits au sol opératoire Changement du Q1 : Oui et dégradation conditionnement Q2 : Non du Nettoyage et désinfection du Q3 : Oui conditionnement couteau Q4 : Non

56

BPH

BPH

II.3.8.Plan d’action corrective Tableau IX: Opération (transformation et expédition) Etapes

Actions correctives

étapes de découpe

Elimination par parage des aiguilles, pointes de couteau, morceaux de plastique,… découverts

Opération de transformation

Expédition et transport

Temps de cuissons à cœur à 85°C pendant 3h

Température du camion entre 2°C et 4°C

II. 3.9. Vérification et établissement du système documentaire II.3.9 .1.Vérification  Une vérification périodique sur la plateforme été faite et a permis de vérifier : o La mise en œuvre de Bonnes Pratiques d’Hygiène (BPH), o La mise en œuvre des PRPo et CCP, o

L’examen des enregistrements prévus aux postes concernés,

o Le traitement du produit et des corrections si durant la visite une correction à un PRPo ou CCP se présente.  Des analyses microbiologiques ont été prévues selon un plan de contrôle précis : o Analyses de la matière première avec recherche de germes « indicateurs d’hygiène des procédés » et des produits finis.

57

Tableau X: Critères microbiologiques dans la viande (carcasse ou produits congelés) Germe

Norme

Listeria monocytogenes

Absence dans 25 g

Salmonella

Absence dans 25 g

E .coli

< 100 ufc/ g

Les critères microbiologiques acceptables au niveau des produits finis sont répresentés dans le tableau ci-dessous.

Tableau XI: Saucisses cuites (produits finis) Germe

Norme

Listeria monocytogenes Salmonella E coli

Absence dans 25 g Absence dans 25 g < 10 / g

II.3.9.2. Etablissement du système documentaire L’établissement du document permet de récapituler :  Le nom du CPP ayant subi la déviation,  La date de déviation,  L’origine, déclenchement, critère ou la mesure ayant fait l’objet d’une déviation,  La description de la déviation observée,  L’analyse des causes,  La décision prise par rapport au(x) produit(s),  Les actions correctives mises en œuvre,  Le suivi de l’efficacité,  La date de retour à la maîtrise.

58

II.4. AUTO-EVALUATION DES PROGRAMMES PRE REQUIS ET DE GESTION DE LA QUALITE APRES LA MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP Après la mise en place du système HACCP, nous avons évalué le système pour voir l’évolution que ce travail a apporté au sein de la charcuterie. Comme nous pouvons le constater, nous avons une amélioration des programmes pré- requis et de gestion de la qualité d’onze non-conformités avant la mise en place nous sommes passés à une nonconformité après la mise en place Nous présentons dans ce tableau XII : Tableau XII: Auto-évaluation du système Rubrique

PF(%)

PS(%)

NC(%)

7 (77 ,78)

1 (11 ,11)

1(11 ,11)

8

7(87 ,5)

1(12 ,5)

0

5

4(80)

1(20)

0_

4

3(75)

1(25)

0

4 4 4

3(75) 3(75) 3(75)

1(25) 1(25) 1(25)

0 0 0

38

30(78 .94) 7(18 ,42)

Nombres de critères du 9

Hygiène personnel Locaux, installations et matériels d’exploitations Principe de fonctionnements hygiéniques Nettoyage et désinfection Stockage Production Contrôle qualité et maitrise du produit non conforme Total

PF : Points forts PS : points sensibles NC:Non-conformité

59

1(2 ,6 3)

Tableau XIII : Comparaison des résultats de l’audit et de l’auto évaluation Avant (HACCP) %

Après (HACCP) %

Points forts(PF)

50

78, 94

Points sensibles(PS)

21

18 ,42

Non-conformité(NC)

29

2 ,63%

Tableau XIV : Comparaison des résultats dans les différentes entités de l’audit et de l’auto-évaluation Avant HACCP

Après HACCP

PF(%)

PS(%)

NC(%) PF(%)

PS(%)

NC(%)

Hygiène du personnel

33

33

33

77,78

11.11

11.11

locaux, installations et matériels

50

12,5

37,5

87,5

12,5

0

Nettoyage et désinfection

50

0

50

75

25

0

.Principe de fonctionnements

80

20

0

80

20

0

50

25

25

75

25

0

Stockage

50

25

25

75

25

0

Production

50

25

25

75

25

0

d’exploitations

hygiéniques Contrôle qualité et maitrise du produit non conforme

60

CHAPITRE III : DISCUSSION, DIFFICULTES ET RECOMMANDATIONS III.1. DISCUSSION Les résultats obtenus à l’issu de notre travail montrent que le système HACCP au niveau de la charcuterie est une réussite, matérialisé par78 ,94% de points forts, de 18,42% de points sensibles et de 2 ,63% de non conformités .Ces résultats se répartissent à travers les différents étapes des programmes prérequis et de gestion qualité du produits avec une maitrise convenable pour certaines et défaillances notoires pour d’autres. Ces résultats avant la mise en place du système HACCP qui étaient : 50% PF ,21% PS et 29% NC d’où l’importance de la formation des travailleurs avant la mise en place du système HACCP. Pour se conformer à l’objectif fondamental de notre travail, nous avons fait un audit des programmes prérequis et de gestion qualité qui est la base avant l’établissement du système HACCP dans le but de l’amélioration continue du système.

Ensuite après la mise en place du système HACCP, nous avons procédé à une autoévaluation des bonnes pratiques d’hygiène et de la démarche qualité pour vérifier l’efficacité de notre travail.

III.1. 1. PROGRAMMES PRE-REQUIS III.1.1 .1 Hygiène du personnel De notre auto-évaluation, nous avons remarqué une amélioration de cette étape. Le passage de 33 % à 77 ,78 de points forts dans notre étude qui est supérieure à celui de LAGNIKA (2008) qui est de 41.67% à 70.83% et NDAO (1999) qui peut se justifier par le fait que les agents de production sont régulièrement sensibilisés afin de prendre conscience de leurs rôles et de leurs responsabilités dans la protection des aliments contre la contamination et la détérioration. L’état médical du personnel se pose surtout dans les petites unités avec le problème particulier des ouvriers temporaires dont on ne peut maîtriser le suivi médical.

Le port de bottes, de gants et de masque bucco-nasal, de même que l'interdiction de fumer, de cracher et de manger dans les locaux sont respectés. C'est au niveau de la gestion des blouses pour qu’il y a un problème, c’est le personnel qui s’occupe du lavage

61

des vêtements donc n’est pas fait de façon régulière. En absence d'unité de lavage et de désinfection des blouses.

III.1.1.2. locaux, installations et matériels d’exploitations Nous avons obtenu 87,75% PF comparé celui de LAGNIKA (2008) qui est de 38,46%.

Cette différence trouve sa justification par le fait que les locaux de l’entreprise ont été bien construits facilitant l’aération. Les locaux sont propres et carrelés en respectant les exigences générales d’hygiène.

III.1.1.3.Nettoyage et désinfection Les valeurs sont passées de 50%PF à 75%PF qui était inférieur à celui de NDAO(1999) L'état de propreté apparente est satisfaisant avec un nettoyage - désinfection régulier. Le responsable est connu, mais il ne figure pas dans le manuel de procédures ; cela n'est donc pas formalisé.

L'entreposage des détergents, désinfectants et raticides est correct. Les produits utilisés sont essentiellement des dérivés chlorés avec le plus souvent des mentions incomplètes sur les étiquettes car ne donnant pas les concentrations bactéricides ou le temps de contact.

Les opérations de nettoyage et de désinfection ne sont pas toujours bien conduites ; le nettoyage n'est pas toujours suivi de désinfection. Le système de vérification de l'efficacité du nettoyage - désinfection est dans la majorité des cas, visuel, mais dans le cas de la mise en place du système HACCP nous avons exigé au contrôle microbiologique de prélèvements de surfaces.

III.1.1.4. Principe de fonctionnements hygiéniques Nous sommes restés à 80% mais il est supérieur à celui de NDAO qui était de 64,36 % .les principes sont respectés de temps en temps Le principe de la marche en avant est maîtrisé avec le non entrecroisement des courants de circulation. La séparation du secteur sain et du secteur souillé est respectée pour ce qui est du produit. la maîtrise de ce principe se pose au niveau du personnel.

62

La mécanisation des· transferts de charges n'est pas toujours fait plupart. Au plus des chariots. L'utilisation précoce et généralisée du froid est souvent respectée avec quelques petits problèmes de la chambre froide au niveau du réglage.

III. 1.2. GESTION DE LA QUALITE II.1.2.1.Contrôle qualité et maitrise du produit non conforme Nous constatons un résultat satisfaisant passant de 66 % à 75%. Ce progrès est lié à des efforts fournis par la direction en mettant à disposition des outils de métrologie. De plus, les registres appropriés sur la transformation, la production et la distribution qui est conservé pour une période dépassant la durée de vie du produit. Mais des efforts restent à fournir surtout pour le contrôle de la température des chambres froides.

III.1.2.2.Stockage Nous avions eu une légère progression.(de 50%à 75%).

Les rotations de stock spécifié (FEFO/FIFO) sont respectées. Les produits sont disposés dans un endroit propre, sec et ventilés .Les chariots à fourches à moteur essence sépares des zones d entreposages d’ingrédient ou produits alimentaires mais le seul problème il n’existe pas de moyen permettant de distinguer les produits non conformes des produits sains vu que le laboratoire n’est pas fonctionnel pour le moment III.1.2.3. HACCP : Maitrise des dangers HACCP est une démarche d’analyse des risques et de maîtrise des points critiques.

Il s’agit d’un système de salubrité des aliments reconnu dans le monde entier et fondé sur des données scientifiques, qui est employé pour que la préparation des produits alimentaires se fasse en toute sécurité.

Le HACCP est conçu pour prévenir, réduire ou éliminer les risques biologiques, chimiques et physiques possibles pour la salubrité des aliments, y compris ceux qui découlent de la contamination croisée.

Pendant l’élaboration d’un système HACCP, les risques éventuels sont identifiés et des mesures de contrôle sont mises en œuvre à différents points du processus de fabrication.

Sans oublier qu’un CCP est une opération, dont la non-maîtrise entraîne un risque

63

inacceptable, sans possibilité de correction ultérieure (CORPET ,2014).C’est dans ce contexte que nous avons utilisé Les arbres de décisions servant à la détermination des CCP, PRP et PRPo

pour recenser tous les dangers auxquels l’on pourrait

raisonnablement s’attendre à chaque étape. Enfin, en se basant sur l’analyse exhaustive des dangers, trouver des mesures de maîtrise des points critiques. Nous avons obtenu 2 CPP de la réception à expédition. Pour maîtriser ces points critiques, nous avons fixé les températures ciblées conformément aux limites critiques qui sont :  Température de la chambre froide des carcasses : + 2°C ;  Température de la chambre froide de carcasses congelées : -18°  Température des salles (transformation, conditionnement) : +8°C ;  Température des commandes (quais réception et expédition) :+10°C ;  Température des chambres froides des produits finis : +2°C ;  Contrôle de la température interne à réception des carcasses : +7°C ;  Contrôle de la température interne des produits de transformation après cuisson : 85°C à cœur pendant 3h.

Pour la surveillance de ces CCP c’est-à-dire chaque point critique nous avons définir les limites acceptables et pour chaque point sensible décrit précédemment, définir quels types de contrôles (analyse, contrôle visuel, contrôle physique,...) il est possible d'effectuer afin d'éviter tout problème ultérieur.

Le contrôle de la température interne à réception des carcasses est égale à celui de SENIN(2014) qui fixé les limites critiques de 0 à +4°C pour obtenir sa température à cœur est inférieure ou égale à +7°C afin de maitriser les dangers.

64

III. 2. DIFFICULTES La difficulté principale pour la mise en place du système HACCP réside dans le fait qu’elle exige un travail long et complexe. Depuis la mise en place des mesures préventives jusqu’aux actions correctives en passant par les CPP et leur surveillance.

La deuxième concerne le plan de maitrise sanitaire au niveau de l’entreprise.

Nous pouvons énumérer quelques difficultés qui sont :  Les CPP en nombre importants : confusion CPP et BPH et (PRPo) ;  Les limites critiques non mesurables, mais observables : disparités d’appréciation entre les observateurs,  La surveillance des CPP;  Les mesures correctives se limitent souvent juste à contacter le responsable mais sans application ;  La vérification du plan de maîtrise sanitaire, absence de plans d’autocontrôle microbiologiques ;  Les toilettes des travailleurs ne sont pas nettoyées régulièrement ;  Les blouses ne sont pas lavées régulièrement ;  Les robinets au niveau de la chaine de production ne sont pas fonctionnels ;  Les problèmes des canaux d’évacuation qui sont régulièrement bouchés ;  Le bilan de santé des travailleurs n’est pas fait correctement ;  Le non-respect des consignes par les visiteurs et stagiaires ;  Le Manque de certains produits adaptes pour le nettoyage et la désinfection ;  Les Problèmes au niveau de la chambre froide ;  Le manuel qualité n’est pas applique dans les règles.

65

III. 3.RECOMMANDATIONS Des résultats obtenus sur la démarche qualité par la mise en place du système HACCP et les bonnes pratiques d’hygiène en œuvre au sein de la charcuterie « de la petite côte », et des contacts faits, nous formulons les séries de recommandations ci-dessous. Elles vont d’une part à l’endroit des responsables de la charcuterie, qui nous a servi de cadre de travail. Et d’autre part en direction des autorités nationales en charges dela gestion de la biosécurité des aliments au Sénégal.

III.3.1 Au niveau de l’entreprise Nous avons donc apporté des actions correctives au niveau des bonnes pratiques d’hygiènes et de fabrication des produits. Nous avons organisé à l’intention du personnel une sensibilisation concernant les BPH et BPF afin qu’il sache quelles sont les précautions nécessaires pour empêcher la contamination des aliments. L’accent a été mis sur les dispositions à prendre pendant le nettoyage ou la désinfection des salles, du matériel ou des ustensiles avec de l’eau et des détergents ou des désinfectants. Cette phase a duré un mois et a essentiellement porté sur l’hygiène du personnel, l’hygiène des locaux, des équipements, des matières et le nettoyage-désinfection.

 L’Hygiène du personnel Cette procédure a été faite selon les règles principales d’hygiène suivante : la tenue de travail, le lavage des mains, la protection des plaies et le comportement au travail. :  une tenue de travail propre,  des chaussures ou bottes de travail propres et dédiées au travail des viandes,  une coiffure recouvrant l’ensemble de la chevelure.

Il est interdit au personnel de sortir des locaux en tenue de travail. Le personnel peut s’équiper de vêtements complémentaires selon les postes qu’il occupe :  un tablier maille, plastique ou jetable (atelier de découpe),

66

 des gants maille (atelier de découpe) ou tissu recouvert de gants jetables à changer plusieurs fois ;  le nettoyage et désinfection des mains se fait selon cette procédure : à chaque (reprise de travail, après chaque utilisation des toilettes, après toutes manipulations de produits souillés, de matériels,(figure 8).

Figure 8 : Nettoyage et désinfection des mains

67

Le programme de nettoyage de l’hygiène des locaux a été fait conformément aux règles préétablies (Voir annexe 8) L’hygiène des équipements a été de façon régulière après chaque utilisation (Voir annexe 9)  le nettoyage-désinfection .

Les opérations de nettoyage et désinfection ont été fait en 4 étapes :  Application de mousse soit avec les karchers, soit avec un pulvérisateur manuel ;  Nettoyage manuel par brossage ou trempage (plonge) ;  Nettoyage en place (NEP) par circulation de solutions (autoclave,…) ;  Nettoyage automatique (machine à laver).

Tout mélange entre les produits a été évité, en particulier celui de détergent alcalin et détergent acide.

L’entreprise doit veiller à une bonne gestion des activités au sein de la structure par : 

le suivi médical à défaut de pouvoir procéder des visites médicales tous les six

mois pour tout le personnel ; 

la formation et de sensibilisation du personnel doivent être effectives afin que ces

derniers ne prennent plus les instructions de travail relatives à la qualité pour des contraintes ou du superflu ; 

.Elle doit disposer d'une unité de nettoyage et de désinfection des blouses, au lieu

de laisser cela au personnel. Ces blouses doivent être récupérées après chaque journée de travail ; 

Le responsable qualité doit veiller de manière plus rigoureuse à l'interdiction faite

au personnel de sortir des entreprises avec leur blouse ou d’éviter d’entrer dans les toilettes avec celle-ci. ; 

La température des chambres froides négatives doit être ciblés conformément aux

limites critiques ; 

Se débarrasser de tout matériau susceptible de contaminer la matière première

avant la production comme le téléphone portable ;

68



se laver les mains régulièrement ;



Disposer des dispositifs en nombre approprié pour se sécher les mains ;



Construire des toilettes de conception hygiénique en nombre suffisant ;



Prévoir des cantines ou des zones de repas identifiées ;



Prévoir des analyses microbiologiques des surfaces comme indiqué dans le manuel

qualité pour vérifier l’efficacité du nettoyage ; 

Remplacer les produits de nettoyage et désinfection par des produits identifiés de

qualité alimentaire ; 

Faire fonctionner rapidement le laboratoire pour les analyses microbiologiques ;



Prévoir des fiches décrivant la non-conformité.

III.3.2. Au niveau national 

L'Etat doit exiger des responsables des entreprises un engagement écrit pour la

mise en place de programmes de gestion de la qualité, assorti d'un organigramme situant clairement les responsabilités de chacune des grandes fonctions de l'entreprise. 

IL doit exiger de toutes les entreprises l'élaboration de manuel HACCP. Il doit

également veiller à la mise à jour de ces manuels et à leur adaptation à toute nouvelle situation. En plus des prélèvements de surfaces, les audits doivent mettre l'accent sur le contrôle des procédés de nettoyage - désinfection. 

Il doit œuvrer afin que les visites médicales du personnel des entreprises soient

assurées par des médecins du travail. Un certain nombre d'examens effectués lors de ces visites médicales tel que la coproculture pour la recherche des Salmonelles jugée trop coûteuse par les responsables des entreprises, peuvent être allégés en subventionnant une partie des frais avec des laboratoires spécialisés. 

Les séminaires de formation des responsables qualité doivent être multipliés et

permettre de renforcer leurs connaissances.

69

CONCLUSION Dakar, la capitale sénégalaise, est le premier centre de l'activité économique et le plus gros marché de consommation au Sénégal. Même si une grande partie de la population vit sous le seuil de la pauvreté, la classe moyenne augmente .On assiste à une forte demande en produits de charcuterie. Ces produits représentent une source de protéines animales de haute valeur nutritive.

Si toutefois, au Sénégal, les professionnels de l’agroalimentaire doivent préparer et fournir à leurs clients des denrées alimentaires sains ; le constat qui se dégage, c’est que les produits de charcuterie sont entourés d'un vide juridique.

Les nombreuses crises alimentaires qui ont affectées le secteur agroalimentaire au cours de ces dernières années (cas de salmonelloses aux ETATS UNIS, de l’ESB (encéphalopathie spongiforme bovine et des dioxines en Europe) qui ont contribué au renforcement des exigences de transparence et de confiance des consommateurs.

L’introduction de dangers relatifs à la sécurité des denrées alimentaires pouvant survenir à n’importe quelle étape de la chaîne alimentaire, il est essentiel de maîtriser de façon adéquate l’intégralité de cette chaîne. Par conséquent la sécurité des denrées alimentaires est une responsabilité partagée entre tous les acteurs qui interviennent sur cette chaîne.

Face à une demande de plus en plus importante des clients pour démontrer l’aptitude à identifier et maîtriser les dangers liés à la sécurité des aliments, les initiatives doivent se multiplier pour établir des règles plus ou moins volontaires. C’est pour cette raison que de nombreuses lois et normes internationales voient le jour afin de rassurer le consommateur. La plupart d’entre elles font références au système HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) ou ADMPC ( analyse des dangers et maitrise des points critiques.. Les principes dudit système sont préventifs, simples, spécifiques et structurés.

Ils permettent d’améliorer la qualité microbiologique des denrées alimentaires mais aussi les aspects physico-chimiques de la sécurité des produits finis. C’est une méthode qualifiée d’assurance qualité qui est adaptée aux industries agro-alimentaires plus précisément dans le domaine de la charcuterie.

L’objectif général de notre travail était de contribuer à la mise en place du système HACCP à la charcuterie dans le but de garantir la qualité des produits. Pour y parvenir nous avons d’abord fait l’état des lieux par un audit du système pour vérifier le niveau

70

d’hygiène générale et apporter les mesures correctives si besoin. Nous avons ensuite sensibiliser le personnel au respect des Bonnes Pratiques d'Hygiène (BPH) et de Fabrication (BPF). Et enfin nous avons mis en place les procédures du système par étapes et de façon complète en définissant certains indicateurs à suivre.

Les résultats obtenus à partir des référentiels : ISO 9001 V2015 (Systèmes de management de la qualité-Exigences) et ISO 22002-1 V2010 (Programmes pré-requis pour la sécurité des denrées alimentaires) ont montré que sur les 38 questions formulées il y a eu 19 points forts, 8 points sensibles et 11 non conformités soit un taux de 50%PF, 21, 05%PS et 28, 95%NC. Ces valeurs très significatives ont permis de rappeler (sensibiliser) aux personnels les règles de sécurité et de contrôles sur les étapes de la chaine de production. Nous avons fait des actions correctives sur le pré requis qui est une étape primordiale avant la mise en place du système HACCP. Ces actions correctives ont porté essentiellement sur :  l’hygiène du personnel  l’hygiène des locaux,  l’hygiène des équipements,  l’hygiène des matières,  Le nettoyage-désinfection.

Les racines de l’HACCP (Bonnes pratiques de l’hygiène) étant en place, nous avons commencé la mise du système HACCP. Au terme de la mise en place des nouvelles procédures des bonnes pratiques d’hygiène autour du système HACCP, nous avons réalisé une auto- évaluation des pré-requis et de la gestion de la qualité pour vérifier l’efficacité de cette mise en place.

Les résultats obtenus à l’issu de notre travail montrent que le système HACCP au niveau de la charcuterie est une réussite, matérialisée par 78 ,974% de points forts, de 18,42% de points sensibles et de 2 ,63% de non conformités Ces résultats se répartissent à travers les différents étapes des programmes prérequis et de gestion qualité du produits avec une maîtrise convenable pour certaines et défaillances notoires pour d’autres.

71

Au vue de tout ce qui précède nous avons fait des recommandations à l’endroit du Sénégal et de l’entreprise dans le but d’une amélioration continue. Nous estimons fortement que l’entreprise continue à se perfectionner et d’entreprendre une certification à ISO 22000 pour garantir la sécurité des produits et des clients.

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D.,

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consultée

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des

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sanitaire

des

produits

alimentaires

au

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82

ANNEXES : Annexe 1 : Grille d’audit ORGANISME

Centre sectoriel de formation professionnelle d’industrie

AUDITE :

agroalimentaire

INTITULE DE

Produits de la charcuterie (saucisson à l’ail)

L’AUDIT : TYPE

Audit interne

D’AUDIT : CHAMP

DE

Charcuterie de la petite cote

L’AUDIT : OBJECTIF(S)

Vérifier la conformité aux critères d’ouverture

DE L’AUDIT : DATE(S)

DE

08-09-2015

L’AUDIT : CRITERE(S)

Norme système de management : ISO 9001v2015/ISO 22002-1

D’AUDIT :

Principaux documents internes : manuel qualité Principaux textes réglementaires :

EQUIPE D’AUDIT :

Auditeur(s) : Tolla AffouéLeticiae

AUDITE

FONCTION

Mr .X

Responsable qualité

Mr X

Responsable de la production

NUME

THEME

POINTS

A PREUVE

R0

S

VERIFIER(questio ns ou observations)

CONSTAT

TYP

PROP

S

ES

ORTI

ATTEND

DE

ONS

UES

CON STA TS

1

prédispositions Visuelle

Hygiène

les

du

volontaires à prendre

personn

avant l’accès dans

el

les

salles

de

productions sont- ils respectées ?

Informatio ns document

PF

10/10

NON

NC

0/10

OUI

PF

10/10

(NON)Consommatio

PS

5/10

(OUI)

Port

de masque, gants et de

chaussure

de

sécurité

ées : Règlemen t intérieur

2

Visuelle, les

vêtements

de

travail sont- ils lavés

informatio ns document

régulièrement ?

ées 3

Portez-vous

des Visuelle,

gants dans la chaîne règlement de production ?

4

Précautions prendre les

intérieur à Visuelle,

concernant règlement

ongles,

les intérieur

éternuements, toux,

ils respectées ?

de

nourrituredans salle de production

crachats,

la nourriture

n

sont-

la la

5

Etes-vous

certains Visuelle,

que

votre Fiche

Pas totalement(OUI PS

5 /10

ET NON)

de technique

équipement

protection empêche les contaminations ?

6

La Conduite à tenir, Visuelle,

NON

0/10

après avoir touché Règlemen un objet souillé pour t intérieur le

personnel

production

NC

de

est-

il

respectée ?

7

Existe-il

un

suivi Certificat

médicaldu

Non

NC

0/10

Pas totalement(OUI PS

5/10

médicale

personnel ?

L’entretien

8

casiers

des

personnels Visuelle .

ET NON)

sont- ils exempts de Document détritus

et

vêtements

de , sales ? règlement intérieur

9

Oui

PF

10/10

des Visuelle

Oui

PF

10/10

des Visuelle

Oui

PF

10/10

Les bottes sont -ils Visuelle, exigés dans les zones règlement de fabrications ?

10

Locaux,

Existe-il

installati

d’installations

ons

intérieur

et d’hygiènes ?

matériel sd’exploi tations 11

Existe-t-il lavabos

munis

robinets commande

de à non

manuelle à la sortie des toilettes ?

12

Existe-

un Visuelle

il

Non,

NC

0/10

Non

NC

0/10

Oui

PF

10/10

Pas totalement

PS

5/10

OUI

PF

10/10

NON

NC

0/10

Oui

PF

10/10

dispositif de séchage des mains ?

13

Les elles

toilettessont- Visuelle en

nombres

suffisant ?

14

Ces dispositifs sont- Visuelle ils

annexés

distributeurs savon

de de

liquide

régulièrement approvisionnés ?

15

Existe-t-il

de Visuelle

vestiaires en nombre suffisants et propre pour le personnel ?

16

Existe-t-il

des Visuelle

essuie-mains à usage unique ?

17

Présence de cantines Visuelle et

de

réfectoires(emplace ment par rapport à la zone de production) 18

Mesures

L’eau utilisée pour Visuelle

préventi

tous les usages est-

ves

au elle potable ?

niveau de

de

contrôle etrésultat

la

Producti on

Fiche

des analyses

19

Les

dangers Date

PS

5/10

Oui

PF

10/10

Non

NC

0/10

OUI

PF

10/10

OUI

PF

10/10

Partiellement(OUI

d’entrée et ET NON)

physiques, chimiques

et date des d’utilisati

biologiques

produits sont- elles on, maitrisés ?

Thermom ètre

et

fiche d’enregist rement des températu res 20

Le

contrôle

Température

de Thermom et ètre, fiche

durée de cuisson des d’enregist aliments

est-

il rement,

respecté ?

Protocole de cuisson (document )

21

La

températureest Document

elle -conforme dans , la

salle

de règlement

production ?

22

Principe s

intérieur

Le principe de la Visuelle

de séparation du secteur

fonction

sain et du secteur

nement

souillé est-il respecté

hygiéniq

?

ue 23

Le principe de la Visuelle marche en avant est-

il respecté ?

24

Le principe du non Visuelle

OUI

PF

10/10

OUI

PF

10/10

OUI ET NON)

PS

5/10

OUI

PF

10/10

NON

NC

0/10

NON

NC

0/10

OUI

PF

10/10

OUI

PF

10/10

entrecroisement des courantsde circulation

est-il

respecté ?

25

Le principe de la Visuelle mécanisation

des

transferts de charge est-il respecté ?

l’utilisation précoce Visuelle,

26

et

généralisée

du document

froid est-il respecté 27

Nettoyag Existe-t-il e

28

intérieur

un Visuelle,

et programme

de document et intérieur

désinfect

nettoyage

ion

désinfection ?

Existe-t-il

un Visuelle ,

système

de document

vérification

de intérieur

l’efficacité

du

nettoyage ?

29

Le nettoyage et la Visuelle , désinfection utilisent document –ils un détergent et intérieur désinfectant agréés ?

30

Y a-t-il un nettoyage Visuelle , –désinfection

au document

moins une fois par intérieur jour ?

31

Stockage Est-ce

que

les Visuelle ,

produits

sont document

disposés

dans

un intérieur

endroit propre, sec et ventilés ?

Est-ce qu’il existe un Visuelle ,

32

NON

NC

0/10

OUI

PF

10/10

Partiellement(OUI

PS

5/10

PF

10/10

NC

0/10

moyen permettant de document les intérieur

distinguer produits

non

conformes

des

produits sains ?

Les

33

chariots

à Visuelle

fourches à moteur essence

sont

–ils

sépares des zones d entreposages d’ingrédient

ou

produits alimentaires?

34

Est-ce

que

les Visuelle,

rotations de stock de document

ET NON )

spécifiés intérieur

stock

(FEFO/FIFO)

sont

respectés de facon régulière ?

35

36

Contrôle

Etapes de contrôle Visuelle,

qualité

qualité planifiés et document

et

appropriées

maitrise

(présence de fiche

du

des enregistrements

produit

de

non

produits

conform

deplanning

e

analyses)

contrôle finis

OUI

intérieur

des et des

Présence des preuves Visuelle et NON

de la conformité aux fiches critères d’acceptation(résulta ts d’analyse) 37

Existe-t-il un manuel document de

gestion

de

OUI

PF

10/10

NON) PS

05/10

la intérieur

qualité ?

38

Présence de fiche de Visuelle,

(OUI

correction (fiche de document

(destruction

fumigation)

systématique,

PF

intérieur

ET

recyclage fumigation

pas

et

Annexe 2 : fiches de non conformités et actions correctives FICHE DE NON CONFORMITE N°1 Non-conformité ☒Majeure ☐mineure DESCRIPTION DE LA NON CONFORMITE Libellé :

La tenue de travail estlavéeunefoisensemaine et se fait par le personnel

Preuves :

Les travailleurs ont une tenue de travail tacheté en semaine

Exigences :

Chapitre 13.4 de la norme ISO22002-1 « La tenue de travail doit être soumise à un blanchissage conformément aux usages de la profession et à des intervalles adaptés à l’usage prévu des vêtements»

Risques :

Contamination de la matière première

CORRECTIONS / ACTIONS CORRECTIVES PROPOSEES POUR LA LEVEE DE LA NON CONFORMITE Actions

Prendre un personnel approprié pour laver la tenue de travail du personnel

correctives : FICHE DE NON CONFORMITE N°2 Non-conformité ☒Majeure ☐mineure DESCRIPTION DE LA NON CONFORMITE Libellé :

Pas de Lavage immédiat des mains et désinfections des mains avant

après la manipulation d’un quelconque

matériau potentiellement contaminé Preuves :

les travailleurs ont accès au téléphone portable dans la salle de production

Exigences :

Chapitre 13.7de la norme ISO22002-1 « le personnel doit se laver immédiatement les mains après avoir manipuler un quelconque matériau potentiellement contaminé »

Risques :

Contamination de la matière première

CORRECTIONS / ACTIONS CORRECTIVES PROPOSEES POUR LA LEVEE DE LA NON CONFORMITE Actions

Se débarrasser de tout matériau susceptible de contaminer la

correctives :

matière première et se laver les mains régulièrement

FICHE DE NON CONFORMITE N° 3 Non-conformité ☒Majeure ☐mineure DESCRIPTION DE LA NON CONFORMITE Preuves :

Pas de certificat médical du personnel

Exigences :

Chapitre 13.5de la norme ISO22002-1 Sauf dispositions légales spécifiques du pays où l’organisme opère, les employés doivent subir un examen médical avant l’embauche dans une activité les mettant en contact avec les denrées alimentaires à moins qu’une évaluation des dangers ou une évaluation médicale documentée n’indique le contraire.

Risques :

Contamination des denrées alimentaires

CORRECTIONS / ACTIONS CORRECTIVES PROPOSEES POUR LA LEVEE DE LA NON CONFORMITE Actions correctives :

Prévoir un examen médical régulier du personnel si possible tous les 6mois

FICHE DE NON CONFORMITE N°4 Non-conformité ☒Majeure ☐mineure DESCRIPTION DE LA NON CONFORMITE Libellé :

Absence d’un dispositif de séchagehygiènique des mains

Preuves :

Après le lavage des mains les travailleurs vont à la salle de production sans sécher les mains

Exigences :

Chapitre 13.5de la norme ISO22002-1 « fournir en nombre approprié des emplacements et moyens pour se laver et sécher les mains »

Risques :

Contamination de la matière première

CORRECTIONS / ACTIONS CORRECTIVES PROPOSEES POUR LA LEVEE DE LA NON CONFORMITE Actions correctives :

Disposer des dispositifs en nombre approprié pour se sécher les mains

DESCRIPTION DE LA NON CONFORMITE N°5 Libellé :

Absence d’un nombreapproprié de toilettes de conceptions hygienique

Preuves :

Les travailleurs dispose d’une seule toilette de conception non hygiénique

Exigences :

Chapitre 13.2de la norme ISO22002-1 « disposer d’ un nombre toilettes approprié de conception hygiénique»

Risques :

Contamination des travailleurs et de la matière première

CORRECTIONS / ACTIONS CORRECTIVES PROPOSEES POUR LA LEVEE DE LA NON CONFORMITE Actions correctives :

Construire des toilettes de conception hygiénique en nombre suffisant

FICHE DE NON CONFORMITE N°6 Non-conformité ☒Majeure ☐mineure DESCRIPTION DE LA NON CONFORMITE Libellé :

Absence de cantines

Preuves :

Les travailleurs vont chercher la nourriture dehors

Exigences :

Chapitre 13.3de la norme ISO22002-« Cantines et zones de repas identifiéés »

Risques :

Contamination et retard

CORRECTIONS / ACTIONS CORRECTIVES PROPOSEES POUR LA LEVEE DE LA NON CONFORMITE Actions correctives :

Prévoir des cantines ou des zones de repas identifiées

FICHE DE NON CONFORMITE N°7 Non-conformité ☒Majeure ☐mineure DESCRIPTION DE LA NON CONFORMITE Libellé :

La température n’est pas conforme dans la salle de production comme l’exige la norme

Preuves :

La température n’est pas fixe dans la salle de production

Exigences :

ISO 9001 vs 2015 chapitre 8.5.4 « L’organisme doit préserver les éléments de sortie dans une mesure suffisante pour assurer la conformité aux exigences »

Risques :

La température des produits finis non conformes

CORRECTIONS / ACTIONS CORRECTIVES PROPOSEES POUR LA LEVEE DE LA NON CONFORMITE Actions

La température doit être fixe et conforme à la norme comme indiqué dans le

correctives :

manuel qualité

FICHE DE NON CONFORMITE N°8 Non-conformité ☒Majeure ☐mineure DESCRIPTION DE LA NON CONFORMITE Libellé :

Non il n’existe pas un système de vérification de l’efficacité du nettoyage et désinfection

Preuves :

Pas de contrôle des surfaces après un nettoyage et une désinfection

Exigences :

Chapitre 11.5de la norme ISO22002-1 « Les programmes de nettoyage doit etre surveillé à des fréquences spécifiées par l’organisme afin de garantir leur adéquation et leur efficacité continues.

Risques :

Surface sale et contamination des produits

CORRECTIONS / ACTIONS CORRECTIVES PROPOSEES POUR LA LEVEE DE LA NON CONFORMITE Actions Prévoir des analyses microbiologique des surfaces comme indiqué dans le manuel correctives :

qualité pour vérifier l’efficacité du nettoyage.

FICHE DE NON CONFORMITE N°9 Non-conformité ☒Majeure ☐mineure DESCRIPTION DE LA NON CONFORMITE Preuves :

Non le nettoyage et la désinfection n’utilisent pas un détergent et un désinfectant agrée

Exigences :

Chapitre 11 .2 de la norme ISO22002-1 « Les produits et substances chimiques de nettoyage et de désinfection doivent être clairement identifiés, de qualité alimentaire »

Risques :

Contamination chimique des aliments

CORRECTIONS / ACTIONS CORRECTIVES PROPOSEES POUR LA LEVEE DE LA NON CONFORMITE Actions

Remplacer les produits de nettoyage et désinfection par des produits identifés de

correctives :

qualité alimentaire.

FICHE DE NON CONFORMITE N°10 Non-conformité ☒Majeure ☐mineure DESCRIPTION DE LA NON CONFORMITE Libellé :

Pas d’analyse des éléments de sortie

Preuves :

le laboratoire pas encore fonctionnel pour l’analyse des produits finis

Exigences :

ISO 9001 vs 2015 § 8.7.2 « Maitrise des éléments de sortie non conformes »

Risques :

Utilisation des produits non conformes par les clients

CORRECTIONS / ACTIONS CORRECTIVES PROPOSEES POUR LA LEVEE DE LA NON CONFORMITE Actions correctives :

Faire fonctionner rapidement le laboratoire pour les analyses microbiologiques.

FICHE DE NON CONFORMITE N°11 Non-conformité ☒Majeure ☐mineure DESCRIPTION DE LA NON CONFORMITE Libellé :

Les informations documentées décrivant la non-conformité sont absents conformément à la conservation des informations documentées

Preuves :

Pas de fiches décrivant la non-conformité

Exigences :

ISO 9001 vs 2015 chapitre 8.7.2 « Maitrise des éléments de sortie non conformes »

Risques :

Difficultés pour le suivi de la traçabilité des éléments de sortie non conformes

CORRECTIONS / ACTIONS CORRECTIVES PROPOSEES POUR LA LEVEE DE LA NON CONFORMITE Actions

Prévoir des fiches décrivant la non-conformité

correctives :

Annexe 3: Fiches de renseignements 1 : Contrôle à réception des produits conditionnés

FICHE 1 : Contrôle à réception des produits conditionnés

FICHE 2 Produits 1 - Définition  Jambons cuits, rôtis cuits  Cervelas, saucisses cuites  Pâtés, mousses, fromages de tête, foie gras.

2 – MATIERES PREMIERES  Viandes et abats toutes espèces  Ingrédients : sel, sucre, épices, aromates, ingrédients laitiers…  Additifs  Boyaux naturels ou artificiels

3 - Conditionnement et emballages  Sous vide  Sous atmosphère modifiée  Conserves (verrines, boîtes métalliques, barquettes, sachets, … et tout emballage étanche et stérilisable)  Produits pasteurisés (tout emballage étanche et pasteurisable)  Bacs plastique ou caissettes polystyrène doublées d’une housse polyéthylène  Cartons…  Caissettes

4 - Nature du traitement subi  Embossage  Saumurage  Chauffage : cuisson, pasteurisation, stérilisation  Refroidissement.

5 - Produit fini  Température de conservation : o semi-conserves, sous vide, sous atmosphère modifiée = +1°C o conserves : = + 1°C ou température ambiante  Caractéristiques physico-chimiques : pH >5,4 ; Aw> 0,98

 Critères microbiologiques Germe

Norme

Listeria

Absence

Stade d’application dans Fin

monocytogenes 25 g

fabrication Jusqu’à la DLC

<100 ufc/g Salmonella

Absence

de

dans Jusqu’à la DLC

25g

 Présentation finale : entier ou tranché  DLC envisagées o Charcuterie entière sous vide : 21 jours o Charcuterie tranchée sous film : 7 jours o Charcuterie sous atmosphère : 14 jours  DLUO envisagée o Charcuterie stérilisée (conserves) : 24 mois  Utilisation prévisible attendue : consommation en l’état après tranchage ou réchauffage avant consommation

FICHE3

1 - Définition  Saucisses, merguez…  Viande hachée et préparations de viande hachée…

2 – MATIERES PREMIERES  Bovin, ovin,  Ingrédients : sel, sucre, épices, aromates, ingrédients laitiers…  Additifs,  Boyaux naturels ou artificiels.

3 - Conditionnement et emballages  Sous film,  Sous atmosphère modifiée,  Sous vide,  Bacs plastique ou caissettes polystyrène doublés d’une housse polyéthylène  Cartons…

4 - Nature du traitement subi  Hachage/ cutterage,  Mélange,  Embossage,  Formage.

5 - Produit fini  Température de conservation = +2°C  Caractéristiques physico-chimiques : pH  5,4 à 6 ; Aw 0,97 à 0,99  Critères microbiologiques

Germe

Norme

Listeria

Absence

Stade d’application dans Fin

monocytogenes 25 g

Tout produit

fabrication Jusqu’à la DLC

<100 ufc/g Viande hachée

Salmonella

Absence

et

10 g

à Salmonella

Absence

de

dans Jusqu’à

la

DLC

préparation de viande Produits base

de

dans Jusqu’à

25 g

DLC

<5.105ufc/g

Fin

la

viande (saucisse) Flore totale

fabrication

Viande hachée

de

E.coli

< 50 ufc/g

Fin

de

fabrication Préparation

E.coli

< 50 ufc/g

de viande

Fin fabrication

 Présentation finale : en l’état  DLC envisagées o Viande hachée sous film : 4 jours o Viande hachée sous atmosphère modifiée : 7 jours o Saucisserie sous film : 5 jours o Saucisserie sous atmosphère modifiée : 9 jours  Utilisation prévisible attendue : cuisson avant consommation.

de

Fiches 4 de renseignements : Traçabilité des produits

Annexe 4 : Résultats d’analyse des surfaces nettoyées

Annexe 5 : Gestion des non conformités

Annexe 6: Paramètre de température des locaux réfrigérés

Annexe 7 : Fonction et tempĂŠrature des salles de productions

Annexe8 : hygiène des locaux

Annexe 9 : Hygiène des équipements

Annexe 10 : produits chimiques

.Annexe 11 : Cadre logique de la charcuterie Passer en revue la législation sénégalaise et européenne en matière d’HA et HACCP

La recherche bibliographique est effectuée

Nombre de documents

Voir le dossier

Un dossier des lois est disponible

Nombre de documents

Voir le dossier

Vérifier si la charcuterie dispose des procédures et documents requis par la démarche HACCP ;

Voir le manuel qualité

Oui /non

Engagement de la direction si oui

vérifier le niveau d’hygiène générale de la charcuterie par un audit du système et apporter les mesures correctives si besoin

Audit HA est réalisé

La fiche d’audit est renseignée (Oui/Non)

Le résultat est atteint si oui.

Les données sont saisies et analysées

Les données sont saisies et analysées (Oui/Non)

Le résultat est atteint si oui.

Les mesures correctives sont proposées et mises en place

Les mesures correctives sont proposées et mises en place (Oui/Non)

Le résultat est atteint si oui.

Mettre en place les procédures manquantes du système HACCP étape par étape et de façon complète

Définir les indicateurs à suivre ;

Recenser les difficultés liées à la mise en place du système HACCP dans une charcuterie

Les données sont obtenues

Les données sont obtenues Oui/Non)

Le résultat est atteint si oui.

Les données sont analysées

Les données sont analysées Oui/Non)

Le résultat est atteint si oui.

Les travailleurs sont formés en conséquence

Les travailleurs sont formés en conséquence Oui/Non)

Le résultat est atteint si oui.

CONTRIBUTION A LA MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP DANS UNE CHARCUTERIE AU SENEGAL : CAS DE LA CHARCUTERIE DE LA PETITE COTE RESUME Cette étude avait pour objectif de contribuer à la mise en place du système HACCP à la charcuterie de la petite côte. La charcuterie s'est engagée dans ce système HACCP pour garantir la sécurité des produits de charcuterie.

Pour atteindre cet objectif il

s'agissait :

•!• Vérifier si la charcuterie dispose des procédures et documents requis par la démarche HACCP;

•!• vérifier le niveau d'hygiène générale de la charcuterie par un audit du système et apporter les mesures correctives si besoin ;

•!• Mettre en place les procédures manquantes du système HACCP étape par étape et de façon complète ;

•!• Définir les indicateurs à suivre ; Les résultats obtenus à l'issu de notre de notre auto évaluation des programmes prérequis et de la gestion de la qualité pour vérifier l'efficacité du système ont montré que ce système HACCP est une réussite. Ces résultats obtenus sont matérialisés par 78 ,97% de points forts, de 18,42% de points sensibles et de 2 ,63% de non conformités. Le système HACCP ou analyse des dangers, maitrise des points critiques en tant qu' outil permettant de prévenir les dangers liés à la sécurité des aliments est très efficace et rassurant en industrie agroalimentaire. La qualité étant une amélioration continue, nous

recommandons fortement que la charcuterie continue à se

perfectionner par la formation du personnel et d'entreprendre une certification à ISO 22000 pour garantir la sécurité des produits et des clients.

Mots clés: HACCP, Prerequis, Dangers, point critque, Chacuterie

Adresse de l'auteur: Leticiae Affoué TOLLA Tel: 77 744 96 90 Email : tleticiae@yahoo.fr