GASPAR COLLÉT PEREIRA
Otimização de estoques
Curitiba 2013
GASPAR COLLÉT PEREIRA
Otimização de estoques
COLLT EDITORA
Rua Nicolau Vorobi 244 CEP 81.250-210 gasparcp@hotmail.com
Curitiba – 2013
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PEREIRA, Gaspar Collét, 1961 Marketing Integrado Collt Editora Curitba, 1a Edição
AGRADECIMENTOS
O autor agradece as pessoas que de forma direta ou indireta, contribuíram para a realização deste livro.
Resumo
LOGISTICA é um processo de antecipação das necessidades e desejos do cliente, conquista e disponibiliza capital, materiais, pessoas, tecnologias e informação necessária para atender a estas necessidades e desejos; otimização e utilização das redes de produção de bens ou prestação de serviço para atender aos pedidos de clientes de forma programada. Melhoria no processo de estocagem e a sistematização de controle visando melhorar a margem de erros na compra, para que o produto sempre tenha um giro de saída. Introdução
Para o sucesso de uma empresa é preciso que a cadeia LOGISTICA deva estar cada vez mais integrada os as demais áreas da mesma, é preciso ter uma programação de materiais e controle interno eficiente e procurar se encaixar, pois novas técnicas e conceitos de gerenciamento de empresas surgem a cada dia. Este estudo sugere soluções aos problemas de armazenagem de materiais em uma empresa, tais como: sistematizar todo e qualquer material em estoque; gerar um meio de identificação de rack e pallets, tendo em vista melhorar a margem de erros na compra e entrega. A concorrência é implacável se houver brechas ou falhas na organização empresarial, com isso torna-se essencial uma excelente organização de todo o processo, não permitindo erros, falhas, atrasos e baixa qualidade nos materiais. A organização de seus estoques reflete em seu custo final tornando seu preço mais atrativo no mercado, por isso é necessário que os gestores concentrem boa parte de sua atenção para contratação de pessoal capacitado, organização, controle do estoque entre outros, com a intenção de diminuir o numero de perdas de material, paradas na produção, atrasos nas entregas o que acarretam em prejuízo para a empresa.Deste modo, foi realizado um trabalho no procedimento de estoque e controle dos materiais, bem como a movimentação e armazenagem dos mesmos, levando em consideração os procedimentos em vigor na empresa contribuindo para o crescimento da empresa e a satisfação do cliente.
1.Otimização de Estoque
Melhoria no processo de estocagem e a sistematização de controle visando melhorar a margem de erros na compra, para que o produto sempre tenha um giro de saída.
1.1Administração da area do material
Tem como finalidade assegurar o suprimento de materiais necessários ao funcionamento da organização, no tempo correto, na quantidade necessária, na qualidade requerida e pelo melhor preço. A função de planejar e controlar estoques são fatores primordiais numa boa administração do processo produtivo. Preocupa-se com os problemas quantitativos e financeiros dos materiais, sejam eles matérias-primas, materiais auxiliares, materiais em processo ou produtos acabados. Cabe a esse setor o controle das disponibilidades e das necessidades totais do processo produtivo, envolvendo não só os almoxarifados de matérias-primas e auxiliares, como também os intermediários e os de produtos acabados. Seu objetivo não é deixar faltar material ao processo de fabricação, evitando alta imobilização aos recursos financeiros. .
1.2 Principais atribuições da área de material
Controle das compras pendentes de entrega Determinação dos níveis de estoques Administração de estoques estudo dos métodos de ressuprimento Classificação de materiais Controle físico dos materiais Cadastro de fornecedor Administração do processo de compra Negociação Diligenciamento de compras Recebimento e expedição de materiais Administração física movimentação de materiais Armazenagem Alienação de materiais
Assim focamos a parte das matérias-primas que precisam ser observadas em vários estágios: Acompanha e controla o nível de estoque e o investimento financeiro. Esse controle é feito através de ficha.
Os estoques são: Matéria-Prima, Produtos em fabricação ou elaboração, Produtos acabados.
1.3 Tipos de estoque
Segundo Mauricio Keuhne Junior (2008) os estoques se dividem em diversos tipos: ESTOQUE FÍSICO (EF) Quantidade de materiais armazenada sob guarda do almoxarifado, a espera de utilização. Compreende o Estoque Disponível e o Estoque Empenhado. ESTOQUE DISPONÍVEL (ED) É a quantidade física de materiais existentes no almoxarifado sem embargo, portanto, pode ser requisitado para uso. ATIVO É o estoque que sofre modificações provenientes das operações de entrada e saída. INATIVO É o estoque que não sofre modificações. Deve ser estudada sua eliminação. RESERVA OPERACIONAL É o estoque destinado à manutenção das instalações ou equipamentos da empresa. ESTOQUES EMPENHADOS (EP) É uma quantidade de material com destino pré-determinado, muito embora permaneça no almoxarifado.
1.4 Elementos da politica de estoque
O conceito que Mauricio Kuehne Junior (2008) utiliza é que os elementos da política de estoques são parâmetros necessários a adequação das quantidades de material nos estoques aos interesses e necessidades da empresa. a) Demanda (D): é a quantidade consumida ou requisitada para uso em um determinado período. b) Demanda Média Mensal (D): é a quantidade média de material consumido em um determinado período. c) Demanda Anual (Q): é a quantidade de material consumido em um período de 12 meses. d) Quantidade Pendente de Compra (QPC): é a quantidade de material em aquisição ainda não entregue pelo fornecedor. e) Tempo de Ressuprimento: compreende o espaço de tempo decorrido entre a data da emissão da requisição para compra do material e aquela em que o material é recebido pelo almoxarifado, o considerado em condições de utilização. Podemos dividir em: - tempo de processo, que é o tempo gasto na elaboração do processo de compra. - tempo de entrega, que é utilizado pelo fornecedor para atender e eventualmente, fabricar o material. f) Ponto de Ressuprimento (PR) ou Ponto de Encomenda (PE) ou Ponto de Pedido (PP): corresponde ao nível de estoque que ao ser atingido indica a necessidade de ressuprimento do material. g) Intervalo de Ressuprimento (IR): é o espaço de tempo compreendido entre duas datas consecutivas de ressuprimento.
h) Lote de Compra (LC): é a quantidade de material solicitada em cada ressuprimento de estoque. i) Nível de Suprimento (NS): corresponde à quantidade existente fisicamente no almoxarifado e mais em processo de compras. j) Estoque Máximo (EMax): quantidade máxima de material admissível em estoque. k) Estoque Médio (EM): é uma quantidade média de material mantida em estoque em um determinado período. l) Cadência de Compras (CC): é o número de ressuprimento efetuados no ano. m) Estoque de Segurança (ES): é a quantidade de material destinada a evitar ruptura de estoque, ocasionada por dilatação de tempo de ressuprimento (atraso na entrega ou qualidade) ou aumento da demanda em relação ao previsto. n) Ruptura de Estoque (RE): é a situação em que determinado item de material é requisitado ao estoque, sem que haja saldo suficiente em estoque para seu atendimento total. 1.5 Apresentação da empresa
A empresa ABC trabalha com licitaçoes do governo,na parte de estoque e armazenamento de materiais ganhos em contrato de licitaçoes.Onde hoje o estoque se encontra desogarnizado e confuso,assim o projeto foi feito em cima da micro empresa onde os principais problemas sao:A falta de informação na sistematização e armazenagem correta de todo produto em estoque, tendo problemas de entrada e saída de materiais. Assim havendo falhas no controle de compra e venda de materiais estocados.
1.5.1 Recebimento de materiais
Ao receber o material, devem-se verificar os dados referentes aos volumes (quantidade de caixas) conferindo-os com a nota fiscal, e a quantidade física de itens.Confere-se a nota fiscal do fornecedor com o conhecimento de transporte e a ordem de compra, verificando a descrição do material normalmente impresso em etiqueta anexada ao mesmo. Após a conferência na inspeção de entrada do material (tópico 5.1.4), preenche-se uma etiqueta com os seguintes dados: nº da ordem de compra, data da entrada, código do item no sistema, descrição do Item, encapsulamento e espaço para alteração de quantidades. 1.5.2 Recebimento de material nao conforme
Utiliza-se a etiqueta de bloqueado (vermelha), até que seja definido com o fornecedor sobre a devolução da mercadoria. Lançar a nota fiscal de entrada e emitir a nota fiscal de devolução.
1.5.3 Nota fiscal e ordem de compra nao conforme
Em caso de ordem de compra, verifica-se com o fornecedor o motivo do não envio total. Se o fornecedor não tiver o saldo para completar o pedido, verifica-se se a falta vai prejudicar o estoque. Se sim, comprar o saldo sempre que possível, com outro fornecedor e informar à empresa que haverá atraso na chegada de peças. Se não, encerrar o pedido com a quantidade de peças que vieram e lançar a nota fiscal de entrada. Quando houver divergência do valor do pedido com o valor da nota fiscal, devese entrar em contato com o fornecedor para verificar qual o procedimento para o acerto, se por meio de desconto na duplicata, ou se por meio de devolução da nota fiscal e retorno da nota correta.
1.5.4 Inspeção
A inspeção dos materiais dá-se da seguinte forma: Visual: trata-se da inspeção em 100% dos lotes, comparando as informações da ordem de compra com as etiquetas existentes nas embalagens da matéria-prima, quanto à tolerância, tamanho, código, voltagem, data de vencimento e descrição. Comparativa: trata-se da inspeção do material por método de comparação, coloração, e formações mecânicas. Para isso utiliza-se uma amostra disponível no Almoxarifado, nas respectivas prateleiras. Inspeção física: trata-se da quantidade do material a ser inspecionada. OBS: para contagem dos componentes pode ser utilizada a balança de precisão.
1.5.5 Lançamento da nota fiscal de entrada
Deve-se carimbar a ordem de compra com o carimbo de inspeção de entrada. Em seguida faz-se a conferencia de quantidade no sistema. Carimba-se o verso da primeira via da nota fiscal com o carimbo de classificação do produto. Enviam-se as primeiras vias da nota fiscal com o conhecimento de transporte e uma via da nota fiscal junto com o pedido de compra para que o departamento de compras efetue os lançamentos das notas fiscais de matéria-prima. Para os itens adquiridos com pedido de compra fora do sistema, carimba-se no pedido o carimbo de inspeção de entrada, anexa-se uma via da nota-fiscal ao pedido, e no verso da 1º via da nota fiscal, o carimbo de classificação de produto.
1.5.6 Conferencia interna dos volumes
Constatou-se que no momento do recebimento da matéria-prima está sendo feita a conferencia da quantidade de volumes com a nota fiscal e o conhecimento de transporte, conforme procedimento interno da empresa. Porém, não está sendo feita a conferência interna dos volumes de cada item, sendo transferidos diretamente ao
almoxarifado.Essa falha tem ocasionado divergência de informações no sistema referente à quantidade de itens no estoque.
1.5.7 Codificação
Percebeu-se que a empresa não possui códigos próprios para seus materiais. Os códigos utilizados para a conferência são os mesmo que vêm dos fornecedores. O almoxarife confere o código da embalagem com o da nota fiscal.O mesmo acontece com os materiais dos clientes/fornecedores e os códigos levados em consideração são os que vêm dos mesmos e assim seguem por todo o processo no interior da empresa. “A função de identificação e endereçamento se preocupa principalmente com a determinação do que é recebido e com a decisão de onde deve ser estocado. [ ...] Remarcar, reetiquetar ou reindentificar os itens, se necessário, usando uma identificação de números e códigos”
( MOURA, 2005, p.136).
Sem os códigos próprios, tanto de seus materiais quando dos seus clientes/ fornecedores, está gerando conflito de informações para identificar de quem realmente é o material.
1.5.8 Colaboradores do estoque
No estoque trabalham dois operadores. Pôde-se constatar que há um acúmulo de atividades no setor, pois além do estoque, os mesmos exercem atividades em outros setores como no recebimento e expedição.
As atividades exercidas pelos colaboradores do estoque são: Recebimento de materiais na recepção; Conferência dos materiais; Contato com o cliente/fornecedor da chegada dos materiais; Contato com o cliente/fornecedor informando não conformidades; Lançamento da nota fiscal; Arquivo de notas fiscais; Armazenamento dos materiais; Identificação das locações na prateleira; Separação de materiais para pedido; Gerar notas de saída; Embalar materiais na expedição; Conferir quantidade dos materiais a serem expedidos; Demais atividades de rotina.
Constatou-se o acúmulo de tarefas do encarregado, que fica impossibilitado de realizar procedimentos de melhorias no setor, que poderiam agregar mais valor à empresa como auditorias internas, contagem cíclica dos itens, indicadores de desempenho dos fornecedores e da qualidade dos materiais recebidos, etc.
1.5.9 Conferencia final dos materiais
Após a entrada no recebimento, os materiais são enviados ao estoque, onde é feita a conferência final de todos os produtos. Os produtos adquiridos pela empresa seguem o seguinte procedimento de conferência dentro do estoque: Alguns materiais, por serem de pequeno tamanho, tomam muito tempo do operador para realizar a contagem. São conferidos considerando o número de quantidade indicado no exterior da embalagem. Se o número total de quantidade confere com o especificado na nota fiscal, a conferência prossegue. Mas, se a quantidade não estiver correta, é realizado contagem peça a peça de cada embalagem secundária.
1.5.10 Localização dos itens em estoque
A empresa possui no seu estoque duas prateleiras com quatro andares, tendo espaço necessário para armazenar seus materiais. Como todo material de seus fornecedores que chega, após a conferência, é diretamente enviado ao estoque, essas prateleiras são utilizadas somente para armazenar os materiais próprios da empresa. Os materiais dos clientes são armazenados apenas quando vêm em excesso ou em não conformidade.
“Outros objetivos da armazenagem são oferecer a identificação" positiva do item e poupar tempo, mão de obra e equipamento. As instalações de armazenagem devem propiciar a movimentação rápida e fácil de suprimentos desde o recebimento até a expedição. O planejamento apropriado ajuda a efetuar a movimentação e a armazenagem eficientes e, no final, resulta em despesas operacionais menores” (MOURA, 2005, p.126).
2 Analise do problema
Para se encontrar o problema, foram utilizadas algumas ferramentas mencionadas no tópico oito desse estudo.Tais ferramentas possibilitam a identificação
das falhas e a observação analítica para se detectar os fatos de maior impacto no processo, direcionando os esforços em fatores que podem trazer melhorias mais significativas para a empresa. Através da utilização dessas ferramentas, serão posteriormente sugeridas ações de melhoria, baseadas em indicadores que justificarão as propostas a serem apresentadas. 2.1 BRAINSTORMING Utilizou-se a ferramenta Brainstorming, com intuito de enumerar todos os problemas existentes no fluxo de materiais desde o recebimento até a saída para o cliente. Consiste em uma técnica dividida em duas partes, a fase criativa na qual todas as possibilidades podem ser levantadas, sem restrição à imaginação e opiniões dos integrantes; e a fase crítica na qual selecionam-se as possibilidades mais coerentes ou pertinentes ao caso, para que sejam analisadas mais profundamente a fim de encontrar as causas de cada problema. A ferramenta foi utilizada entre os integrantes da equipe realizadora do estudo em questão, com base na visita à empresa em análise. Os problemas mencionados na reunião estão expostos abaixo, seguindo em um primeiro momento a fase criativa, e logo a seguir a fase crítica.
FASE CRIATIVA
Nessa fase, foram citadas algumas falhas percebidas no processo logístico da empresa, em todas as atividades que envolvem a movimentação, controle e armazenamento de materiais. De acordo com as orientações, para que a ferramenta brainstorming seja bem aproveitada, todas as opiniões ou possibilidades foram levadas em consideração.
Conferência inadequada dos materiais recebidos; Falta de treinamento; Armazenamento inadequado; Atrasos na separação de pedidos; Ausência de inventários; Excesso de caixas em diversos departamentos; Falta de comunicação entre a equipe; Lançamentos incorretos e divergência no sistema; Difícil localização de alguns itens no estoque; Identificação incorreta; Layout do estoque inadequado; Acúmulo de atividades e falta de mão-de-obra no almoxarifado;
FASE CRÍTICA Nessa fase, entrou-se em um consenso entre os integrantes do estudo, sobre as falhas mais relevantes e que mais influenciam no processo logístico da empresa, as quais são relacionadas a seguir:
Armazenamento inadequado; Lançamentos incorretos; Estoque confuso; Difícil localização de alguns itens no estoque; Conferência inadequada dos materiais recebidos; Identificação incorreta dos materiais; Não utilização do sistema.
2.2 DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Também chamada de diagrama de causa e efeito, essa ferramenta é utilizada para se detectar as várias possibilidades que causam um determinado efeito ou problema a ser solucionado. DIAGRAMA DE CAUSAS SOBRE O ARMAZENAMENTO INADEQUADO MATERIAL
MÉTODO Falta de etiquetagem padronizada
Material obsoleto Material sem codificação
Inexistência de inventário cíclico
Falta de qualificação Falta de treinamento
Conferência inadequada Falta de inspeção de qualidade
FONTE – Pesquisa de campo Acumulo de atividades
MÃO DE OBRA
ARMAZENAMEN TO INADEQUADO DOS ITENS NO ESTOQUE
MEDIÇÃO
Falta de uma área de recebimento antes da armazenagem final Endereçamento incorreto; AMBIENTE
Material obsoleto: Materiais que não são mais utilizados ocupam espaço desnecessário no estoque. Material sem codificação: Sem os códigos que identificam o produto, o armazenamento torna-se incorreto. Falta de Etiquetagem Padronizada: As informações externas da embalagem são essenciais para a identificação do material e o endereçamento no nas alocações do estoque. Má alimentação das informações no sistema: A irregularidade ou negligência nos lançamentos de informação gera divergências na alocação dos itens no estoque. Inexistência de inventário: A falta de acurácia dos estoques causa incerteza da quantidade de material armazenado, e o dimensionamento do espaço necessário para acomodação nas locações.
Falta de qualificação: Funcionários que não se enquadram no perfil necessário para realizar as atividades, interferem no processo de armazenamento. Falta de treinamento eficiente: Os funcionários do setor que não recebem treinamento, ou recebem treinamento ineficaz, não desenvolvem corretamente suas funções, acarretando em erros que afetam a organização do estoque. Acúmulo de atividades: A sobrecarga de tarefas nos setor diminui o tempo necessário para realização de todas as atividades, implicando em tarefas incompletas ou não realizadas, que prejudicam o bom andamento dos processos no setor. Conferência inadequada: Erros de conferência no recebimento dos materiais geram excessos, faltas e divergências nos itens armazenados e também lançados no sistema. Falta de inspeção de qualidade: Quando não é feita a inspeção nos materiais recebidos, corre-se o risco de armazenar itens defeituosos em meio aos demais.
3 Susgestoes de Melhorias Com base nas falhas identificadas, percebe-se a necessidade de mudanças ou de implantação de metodologias que resultem em melhoria nos processos, tornando-os mais rápidos e eficientes no controle dos materiais, além de tornarem as atividades padronizadas fazendo com que todo o fluxo logístico seja sistematizado e confiável.
3.1 Codificação dos itens Sugere-se a criação de códigos para todos os itens, individualizando cada um pela sua descrição e fornecedor.
Consiste na descrição dos principais dados
individualizados que caracterizam e particularizam o item em relação ao universo de outros materiais existentes na empresa. Os códigos devem ser implantados anteriormente pelos fornecedores, para que no momento do recebimento, facilite a identificação e separação dos materiais.
3.2 Etiquetagem dos materiais
Apesar dos fornecedores enviarem os materiais com suas próprias etiquetas, constatou-se a necessidade de uma padronização visual para os volumes a serem armazenados no estoque.
As etiquetas devem apresentar informações como o código do item, descrição, fornecedor, quantidade interna, lote, validade e data de entrada do material para adequação ao sistema FIFO.
3.3 Área de recebimento
A criação de um local apropriado para recebimento e conferência dos materiais enviados pelos fornecedores, é de suma importância para que haja controle do estoque. Os materiais recebidos não podem ser misturados com outros, tendo ou não sido já conferidos. Uma área específica deve ser criada para que os materiais recebidos sejam encaminhados para conferência interna, etiquetagem e endereçamento nas alocações do estoque. Somente após feito todos os procedimentos necessários, pode ser encaminhado os materiais para os devidos lugares. O setor de recebimento é responsável pela verificação das quantidades internas dos volumes, se estão em conformidade com a nota fiscal.Pode ser feita a conferência volume por volume, ou através de amostras, abrindo certa quantidade para verificação.
3.4 Inventario ciclico Com a implantação das sugestões mencionadas, a realização de um inventário de estoque seria bastante facilitada devido às condições propícias adquiridas para isso. Através do controle de entrada e saída dos materiais no estoque, a padronização dos códigos e etiquetas, a organização do setor e a utilização de coletores de dados com informações sempre atualizadas no sistema, sugere-se finalmente a realização de inventários cíclicos de estoque, ou seja, a contagem periódica dos itens de acordo com a prioridade ou importância do material.
4 Resultados esperados
Através das sugestões mencionadas, espera-se que o estudo alcance o seu objetivo em reduzir ou eliminar grande parte das falhas em seu fluxo logístico,
contribuindo ainda para melhorias nos demais processos da empresa, aumentando a agilidade. Em um primeiro momento, as sugestões de melhoria apresentadas nesse estudo não poderão ser aplicadas na empresa por razão de outras mudanças que estão em andamento, e que tornam inviáveis a implantação das sugestões em curto prazo. É importante destacar também, que o tempo necessário para a implantação das ações seria de aproximadamente seis meses.Prazo que abrange a pesquisa e orçamento de softwares, somado ao tempo necessário para o desenvolvimento do programa e sua implantação na empresa, o que exigirá interfaces e adaptações ao programa já existente. Também serão necessários vários testes e um inventário de todos os itens para que o sistema seja alimentado corretamente. Um sistema para coleta de dados através da leitura dos códigos de barra permitirá uma conferência mais rápida dos materiais recebidos, passando-os ligeiramente para a conferência interna dos volumes. Esse procedimento também torna mais ágil e eficiente o lançamento de entrada dos materiais no sistema. Assim que recebidos os materiais, a coleta eletrônica de dados lança automaticamente as informações, alimentando todo o programa da empresa. As quantidades depois são conferidas manualmente para se certificar da exatidão das informações, sendo mais ágil no momento de se estornar uma quantidade incorreta, e devolver, se necessário, materiais enviados a mais. A automação no procedimento de entrada dos materiais proporcionará uma redução ou até mesmo a eliminação de lançamentos incorretos no sistema, causados por erros de digitação ou até mesmo pela negligência nos procedimentos necessários.
Irá proporcionar agilidade nas informações, na
localização dos itens, separação e organização do estoque. A criação de uma etiqueta personalizada para a empresa possibilitará melhor identificação, endereçamento, e localização dos materiais alocados nas prateleiras e pallets. A etiquetagem padronizada facilitará os inventários de estoque, através de informações mais detalhadas do que as enviadas pelo fornecedor. A aplicação das etiquetas facilita a coleta de dados pelos leitores ópticos.Uma área de recebimento apropriada impedirá que os materiais sejam armazenados antes da conferência. O inventário cíclico reduzirá as divergências entre a quantidade físicas de materiais com o que consta no sistema.As contagens periódicas permitirão identificar rapidamente faltas e sobras de materiais, e possibilitará
apontar a origem das divergências para gerenciamento, quando se detectada de imediato.Reduzirá as perdas e otimizar todo o processo de planejamento da oficina, compras, e principalmente o objetivo do estudo que é o controle de custos.
4 Conclusão
Realizar o controle, a movimentação e armazenagem de materiais de terceiros em uma empresa, é tão complexo quanto fazê-lo em relação aos materiais próprios dela. Em ambos os casos, é necessário à utilização de técnicas que permitam uma movimentação correta, uma armazenagem adequada e principalmente um controle rigoroso dos materiais que entram e saem da empresa. Esses materiais passam por algumas etapas após o seu recebimento e movimentam-se internamente na empresa entre o processo de armazenagem, até chegarem a satisfação do cliente. Apesar de existirem várias opções de ferramentas e técnicas que podem ser utilizadas para identificação e solução dos problemas, escolher as mais adequadas e trabalhar em cima dos fatos, são as etapas de maior dificuldade. Várias ideias e hipóteses foram cogitadas antes da escolha das ferramentas. Após a escolha, percebeu-se que algumas ações planejadas não foram necessárias. Isso faria com que os esforços fossem mal direcionados e não apresentassem resultados satisfatórios.
Felizmente, através da aplicação das
ferramentas, pôde-se chegar a dados que auxiliaram nas tomadas de decisão, até se chegar às sugestões de melhorias, que foram feitas através dos resultados das técnicas aplicadas. Através do estudo realizado, conclui-se que a empresa necessita de organização e padronização nas atividades, e automação dos processos, visando diminuir falhas humanas e melhorar a eficiência e a produtividade com os envolvidos. A aplicação das sugestões, caso sejam aceitas pela empresa, permitirá maior agilidade de informações, redução do acúmulo de atividades por funcionário, maior confiabilidade dos dados em sistema, redução de perdas e desperdício de materiais e ainda maior rentabilidade para a empresa.
EFERÊNCIAS
MOURA, Reinaldo Aparecido. Sistemas e técnicas de movimentação e armazenagem de materiais. 5. ed. rev. São Paulo: IMAM, 2005. 456p. GIL, Antônio Carlos. Como elaborar projetos de pesquisa. 1. ed. São Paulo: Atlas, 2007. 175p. ARAÚJO, Luis Cesar G. Organização, Sistemas e Métodos e as Tecnologias de Gestão Organizacional. 2ª Ed. São Paulo: Atlas, 2006. BROCKA, Bruce e BROCKA M. Suzane. Gerenciamento da qualidade. São Paulo: Editora McGraw-Hill Ltda, 1994. RODRIGUES, A. M. Estratégias de picking na armazenagem. Centro de Estudos em Logística (CEL), COPPEAD/UFRJ, 1999.