Estudos de caso de sucesso logística by Gaspar Pereira

GASPAR COLLÉT PEREIRA ORGANIZADOR

Casos de Sucesso em Logística ISBN 9788543402345 Curitiba – 2014

PEREIRA, Gaspar Collét, 1961 Casos de Sucesso em Logística

AGRADECIMENTOS

O organizador agradece aos pesquisadores que se dedicaram a reunir as informações sobre casos de sucesso em Logística e viabilizaram esta publicação.

INTRODUÇÃO Através da Logística é viabilizado que a maioria das nossas atividades cotidianas aconteçam, desde a chegada de um litro de leite em nossa mesa para o café matinal, passando pelo transporte que nos leva ao trabalho e chegando aos produtos que compramos num supermercado. Para que estas atividades aconteçam, existe nos bastidores um grupo de gestores que trabalham buscando maneiras para otimização do processo, permitindo que um maior número de pessoas tenham acesso aos bens de consumo, com um menor custo. Este livro descreve algumas dessas situações, mostrando o processo , os ganhos e as possibilidades de serem aplicados em outras situações

SUMÁRIO

00 - INTRODUÇÃO ....................................................................... 5 01 OTIMIZAÇÃO DE ESTOQUE.................................................... 8 02 UM ESTUDO SOBRE AS CAUSAS FUNDAMENTAIS DE AVARIAS EM VIDRO DECORRENTES DO PROCESSO DE TRANSPORTE DA EMPRESA EF............................................... 33 03 PROPOSTA DE MELHORIA NO LAYOUT E ARMAZENAMENTO DE MATERIAIS E MATERIAS PRIMAS NO ALMOXARIFADO DA EMPRESA “A. D. TECH” .......................................................... 50

01 OTIMIZAÇÃO DE ESTOQUE Julio Gabriel Malta Teixeira Prof. Dr. Gaspar Collet Pereira Profa. Dra. Deise Portugal Coura Resumo

LOGISTICA é um processo de antecipação das necessidades e desejos do cliente, conquista e disponibiliza capital, materiais, pessoas, tecnologias e informação necessária para atender a estas necessidades e desejos; otimização e utilização das redes de produção de bens ou prestação de serviço para atender aos pedidos de clientes de forma programada. Melhoria no processo de estocagem e a sistematização de controle visando melhorar a margem de erros na compra, para que o produto sempre tenha um giro de saída. Introdução

Para o sucesso de uma empresa é preciso que a cadeia LOGISTICA deva estar cada vez mais integrada os as demais áreas da mesma, é preciso ter uma programação de materiais e controle interno eficiente e procurar se encaixar, pois novas técnicas e conceitos de gerenciamento de empresas surgem a cada dia. Este estudo sugere soluções aos problemas de armazenagem de materiais em uma empresa, tais como: sistematizar todo e qualquer material em estoque; gerar um meio de identificação de rack e pallets, tendo em vista melhorar a margem de erros na compra e entrega. A concorrência é implacável se houver brechas ou falhas na organização empresarial, com isso torna-se essencial uma excelente

organização de todo o processo, não permitindo erros, falhas, atrasos e baixa qualidade nos materiais. A organização de seus estoques reflete em seu custo final tornando seu preço mais atrativo no mercado, por isso é necessário que os gestores concentrem boa parte de sua atenção para contratação de pessoal capacitado, organização, controle do estoque entre outros, com a intenção de diminuir o numero de perdas de material, paradas na produção, atrasos nas entregas o que acarretam em prejuízo para a empresa.Deste modo, foi realizado um trabalho no procedimento de estoque e controle dos materiais, bem como a movimentação e armazenagem dos mesmos, levando em consideração os procedimentos em vigor na empresa contribuindo para o crescimento da empresa e a satisfação do cliente.

1.Otimização de Estoque

Melhoria no processo de estocagem e a sistematização de controle visando melhorar a margem de erros na compra, para que o produto sempre tenha um giro de saída.

1.1Administração da area do material

Tem como finalidade assegurar o suprimento de materiais necessários ao funcionamento da organização, no tempo correto, na quantidade necessária, na qualidade requerida e pelo melhor preço.

A função de planejar e controlar estoques são fatores primordiais numa boa administração do processo produtivo. Preocupa-se com os problemas quantitativos e financeiros dos materiais, sejam eles matérias-primas, materiais auxiliares, materiais em processo ou produtos acabados. Cabe a esse setor o controle das disponibilidades e das necessidades totais do processo produtivo, envolvendo não só os almoxarifados de matérias-primas e auxiliares, como também os intermediários e os de produtos acabados. Seu objetivo não é deixar faltar material ao processo de fabricação, evitando alta imobilização aos recursos financeiros. .

1.2 Principais atribuições da área de material  Controle das compras pendentes de entrega  Determinação dos níveis de estoques  Administração de estoques estudo dos métodos de ressuprimento  Classificação de materiais  Controle físico dos materiais  Cadastro de fornecedor  Administração do processo de compra  Negociação  Diligenciamento de compras  Recebimento e expedição de materiais  Administração física movimentação de materiais  Armazenagem  Alienação de materiais

Assim focamos a parte das matérias-primas que precisam ser observadas em vários estágios: Acompanha e controla o nível de estoque e o investimento financeiro. Esse controle é feito através de ficha.

Os estoques são:  Matéria-Prima,  Produtos em fabricação ou elaboração,  Produtos acabados.

1.3 Tipos de estoque

Segundo Mauricio Keuhne Junior (2008) os estoques se dividem em diversos tipos:  ESTOQUE FÍSICO (EF) Quantidade de materiais armazenada sob guarda do almoxarifado, a espera de utilização. Compreende o Estoque Disponível e o Estoque Empenhado.  ESTOQUE DISPONÍVEL (ED) É a quantidade física de materiais existentes no almoxarifado sem embargo, portanto, pode ser requisitado para uso.  ATIVO É o estoque que sofre modificações provenientes das operações de entrada e saída.  INATIVO

É o estoque que não sofre modificações. Deve ser estudada sua eliminação.  RESERVA OPERACIONAL É o estoque destinado à manutenção das instalações ou equipamentos da empresa.  ESTOQUES EMPENHADOS (EP) É uma quantidade de material com destino prédeterminado, muito embora permaneça no almoxarifado.

1.4 Elementos da politica de estoque

O conceito que Mauricio Kuehne Junior (2008) utiliza é que os elementos da política de estoques são parâmetros necessários a adequação das quantidades de material nos estoques aos interesses e necessidades da empresa. a) Demanda (D): é a quantidade consumida ou requisitada para uso em um determinado período. b) Demanda Média Mensal (D): é a quantidade média de material consumido em um determinado período. c) Demanda Anual (Q): é a quantidade de material consumido em um período de 12 meses. d) Quantidade Pendente de Compra (QPC): é a quantidade de material em aquisição ainda não entregue pelo fornecedor. e) Tempo de Ressuprimento: compreende o espaço de tempo decorrido entre a data da emissão da requisição para compra do material e aquela em que o material é recebido pelo almoxarifado, o considerado em condições de utilização. Podemos dividir em:

- tempo de processo, que é o tempo gasto na elaboração do processo de compra. - tempo de entrega, que é utilizado pelo fornecedor para atender e eventualmente, fabricar o material. f) Ponto de Ressuprimento (PR) ou Ponto de Encomenda (PE) ou Ponto de Pedido (PP): corresponde ao nível de estoque que ao ser atingido indica a necessidade de ressuprimento do material. g) Intervalo de Ressuprimento (IR): é o espaço de tempo compreendido entre duas datas consecutivas de ressuprimento. h) Lote de Compra (LC): é a quantidade de material solicitada em cada ressuprimento de estoque. i) Nível de Suprimento (NS): corresponde à quantidade existente fisicamente no almoxarifado e mais em processo de compras. j) Estoque Máximo (EMax): quantidade máxima de material admissível em estoque. k) Estoque Médio (EM): é uma quantidade média de material mantida em estoque em um determinado período. l) Cadência de Compras (CC): é o número de ressuprimento efetuados no ano. m) Estoque de Segurança (ES): é a quantidade de material destinada a evitar ruptura de estoque, ocasionada por dilatação de tempo de ressuprimento (atraso na entrega ou qualidade) ou aumento da demanda em relação ao previsto. n) Ruptura de Estoque (RE): é a situação em que determinado item de material é requisitado ao estoque, sem que haja saldo suficiente em estoque para seu atendimento total. 1.5 Apresentação da empresa

A empresa ABC trabalha com licitaçoes do governo,na parte de estoque e armazenamento de materiais ganhos em contrato de licitaçoes.Onde hoje o estoque se encontra desogarnizado e confuso,assim o projeto foi feito em cima da micro empresa onde os principais problemas sao:A falta de informação na sistematização e armazenagem correta de todo produto em estoque, tendo problemas de entrada e saída de materiais. Assim havendo falhas no controle de compra e venda de materiais estocados.

1.5.1 Recebimento de materiais

Ao receber o material, devem-se verificar os dados referentes aos volumes (quantidade de caixas) conferindo-os com a nota fiscal, e a quantidade física de itens.Confere-se a nota fiscal do fornecedor com o conhecimento de transporte e a ordem de compra, verificando a descrição do material normalmente impresso em etiqueta anexada ao mesmo. Após a conferência na inspeção de entrada do material (tópico 5.1.4), preenche-se uma etiqueta com os seguintes dados: nº da ordem de compra, data da entrada, código do item no sistema, descrição do Item, encapsulamento e espaço para alteração de quantidades. 1.5.2 Recebimento de material nao conforme

Utiliza-se a etiqueta de bloqueado (vermelha), até que seja definido com o fornecedor sobre a devolução da

mercadoria. Lançar a nota fiscal de entrada e emitir a nota fiscal de devolução.

1.5.3 Nota fiscal e ordem de compra nao conforme

Em caso de ordem de compra, verifica-se com o fornecedor o motivo do não envio total. Se o fornecedor não tiver o saldo para completar o pedido, verifica-se se a falta vai prejudicar o estoque. Se sim, comprar o saldo sempre que possível, com outro fornecedor e informar à empresa que haverá atraso na chegada de peças. Se não, encerrar o pedido com a quantidade de peças que vieram e lançar a nota fiscal de entrada. Quando houver divergência do valor do pedido com o valor da nota fiscal, deve-se entrar em contato com o fornecedor para verificar qual o procedimento para o acerto, se por meio de desconto na duplicata, ou se por meio de devolução da nota fiscal e retorno da nota correta.

1.5.4 Inspeção

A inspeção dos materiais dá-se da seguinte forma: Visual: trata-se da inspeção em 100% dos lotes, comparando as informações da ordem de compra com as etiquetas existentes nas embalagens da matéria-prima, quanto à tolerância, tamanho, código, voltagem, data de vencimento e descrição.

Comparativa: trata-se da inspeção do material por método de comparação, coloração, e formações mecânicas. Para isso utiliza-se uma amostra disponível no Almoxarifado, nas respectivas prateleiras. Inspeção física: trata-se da quantidade do material a ser inspecionada. OBS: para contagem dos componentes pode ser utilizada a balança de precisão.

1.5.5 Lançamento da nota fiscal de entrada

Deve-se carimbar a ordem de compra com o carimbo de inspeção de entrada. Em seguida faz-se a conferencia de quantidade no sistema. Carimba-se o verso da primeira via da nota fiscal com o carimbo de classificação do produto. Enviam-se as primeiras vias da nota fiscal com o conhecimento de transporte e uma via da nota fiscal junto com o pedido de compra para que o departamento de compras efetue os lançamentos das notas fiscais de matéria-prima. Para os itens adquiridos com pedido de compra fora do sistema, carimba-se no pedido o carimbo de inspeção de entrada, anexa-se uma via da nota-fiscal ao pedido, e no verso da 1º via da nota fiscal, o carimbo de classificação de produto.

1.5.6 Conferencia interna dos volumes

Constatou-se que no momento do recebimento da matéria-prima está sendo feita a conferencia da quantidade de

volumes com a nota fiscal e o conhecimento de transporte, conforme procedimento interno da empresa. Porém, não está sendo feita a conferência interna dos volumes de cada item, sendo transferidos diretamente ao almoxarifado.Essa falha tem ocasionado divergência de informações no sistema referente à quantidade de itens no estoque.

1.5.7 Codificação

Percebeu-se que a empresa não possui códigos próprios para seus materiais. Os códigos utilizados para a conferência são os mesmo que vêm dos fornecedores. O almoxarife confere o código da embalagem com o da nota fiscal.O mesmo acontece com os materiais dos clientes/fornecedores e os códigos levados em consideração são os que vêm dos mesmos e assim seguem por todo o processo no interior da empresa. “A função de identificação e endereçamento se preocupa principalmente com a determinação do que é recebido e com a decisão de onde deve ser estocado. [

...]

Remarcar, reetiquetar ou reindentificar os itens, se necessário, usando uma identificação de números e códigos” RA, 2005, p.136).

( MOU-

Sem os códigos próprios, tanto de seus materiais quando dos seus clientes/ fornecedores, está gerando conflito de informações para identificar de quem realmente é o material.

1.5.8 Colaboradores do estoque

No estoque trabalham dois operadores. Pôde-se constatar que há um acúmulo de atividades no setor, pois além do estoque, os mesmos exercem atividades em outros setores como no recebimento e expedição. As atividades exercidas pelos colaboradores do estoque são:  Recebimento de materiais na recepção;  Conferência dos materiais;  Contato com o cliente/fornecedor da chegada dos materiais;  Contato com o cliente/fornecedor informando não conformidades;  Lançamento da nota fiscal;  Arquivo de notas fiscais;  Armazenamento dos materiais;  Identificação das locações na prateleira;  Separação de materiais para pedido;  Gerar notas de saída;  Embalar materiais na expedição;  Conferir quantidade dos materiais a serem expedidos;  Demais atividades de rotina.

Constatou-se o acúmulo de tarefas do encarregado, que fica impossibilitado de realizar procedimentos de melhorias no setor, que poderiam agregar mais valor à empresa como auditorias internas, contagem cíclica dos itens, indicadores de desempenho dos fornecedores e da qualidade dos materiais recebidos, etc.

1.5.9 Conferencia final dos materiais

Após a entrada no recebimento, os materiais são enviados ao estoque, onde é feita a conferência final de todos os produtos. Os produtos adquiridos pela empresa seguem o seguinte procedimento de conferência dentro do estoque: Alguns materiais, por serem de pequeno tamanho, tomam muito tempo do operador para realizar a contagem. São conferidos considerando o número de quantidade indicado no exterior da embalagem. Se o número total de quantidade confere com o especificado na nota fiscal, a conferência prossegue. Mas, se a quantidade não estiver correta, é realizado contagem peça a peça de cada embalagem secundária.

1.5.10 Localização dos itens em estoque

A empresa possui no seu estoque duas prateleiras com quatro andares, tendo espaço necessário para armazenar seus materiais.

Como todo material de seus fornecedores que chega, após a conferência, é diretamente enviado ao estoque, essas prateleiras são utilizadas somente para armazenar os materiais próprios da empresa. Os materiais dos clientes são armazenados apenas quando vêm em excesso ou em não conformidade.

“Outros objetivos da armazenagem são oferecer a identificação" positiva do item e poupar tempo, mão de obra e equipamento. As instalações de armazenagem devem propiciar a movimentação rápida e fácil de suprimentos desde o recebimento até a expedição. O planejamento apropriado ajuda a efetuar a movimentação e a armazenagem eficientes e, no final, resulta em despesas operacionais menores” (MOURA, 2005, p.126). 2 Analise do problema

Para se encontrar o problema, foram utilizadas algumas ferramentas mencionadas no tópico oito desse estudo.Tais ferramentas possibilitam a identificação das falhas e a observação analítica para se detectar os fatos de maior impacto no processo, direcionando os esforços em fatores que podem trazer melhorias mais significativas para a empresa. Através da utilização dessas ferramentas, serão posteriormente sugeridas ações de melhoria, baseadas em indicadores que justificarão as propostas a serem apresentadas.

2.1 BRAINSTORMING Utilizou-se a ferramenta Brainstorming, com intuito de enumerar todos os problemas existentes no fluxo de materiais desde o recebimento até a saída para o cliente. Consiste em uma técnica dividida em duas partes, a fase criativa na qual todas as possibilidades podem ser levantadas, sem restrição à imaginação e opiniões dos integrantes; e a fase crítica na qual selecionam-se as possibilidades mais coerentes ou pertinentes ao caso, para que sejam analisadas mais profundamente a fim de encontrar as causas de cada problema. A ferramenta foi utilizada entre os integrantes da equipe realizadora do estudo em questão, com base na visita à empresa em análise. Os problemas mencionados na reunião estão expostos abaixo, seguindo em um primeiro momento a fase criativa, e logo a seguir a fase crítica.

FASE CRIATIVA

Nessa fase, foram citadas algumas falhas percebidas no processo logístico da empresa, em todas as atividades que envolvem a movimentação, controle e armazenamento de materiais. De acordo com as orientações, para que a ferramenta brainstorming seja bem aproveitada, todas as opiniões ou possibilidades foram levadas em consideração.  Conferência inadequada dos materiais recebidos;  Falta de treinamento;

         

Armazenamento inadequado; Atrasos na separação de pedidos; Ausência de inventários; Excesso de caixas em diversos departamentos; Falta de comunicação entre a equipe; Lançamentos incorretos e divergência no sistema; Difícil localização de alguns itens no estoque; Identificação incorreta; Layout do estoque inadequado; Acúmulo de atividades e falta de mão-de-obra no almoxarifado;

FASE CRÍTICA Nessa fase, entrou-se em um consenso entre os integrantes do estudo, sobre as falhas mais relevantes e que mais influenciam no processo logístico da empresa, as quais são relacionadas a seguir:       

Armazenamento inadequado; Lançamentos incorretos; Estoque confuso; Difícil localização de alguns itens no estoque; Conferência inadequada dos materiais recebidos; Identificação incorreta dos materiais; Não utilização do sistema.

2.2 DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Também chamada de diagrama de causa e efeito, essa ferramenta é utilizada para se detectar as várias possibilidades que causam um determinado efeito ou problema a ser solucionado. DIAGRAMA DE CAUSAS SOBRE O ARMAZENAMENTO INADEQUADO MATERIAL

MÉTODO Falta de etiquetagem padronizada

Material obsoleto Material sem codificação

Inexistência de inventário cíclico

Falta de qualificação Falta de treinamento

Conferência inadequada Falta de inspeção de qualidade

FONTE – Pesquisa de campo Acumulo de atividades

MÃO DE OBRA

ARMAZENAMENTO INADEQUADO DOS ITENS NO ESTOQUE

MEDIÇÃO

Falta de uma área de recebimento antes da armaze gem final Endereçamento incorreto; AMBIENTE

 Material obsoleto: Materiais que não são mais utilizados ocupam espaço desnecessário no estoque.  Material sem codificação: Sem os códigos que identificam o produto, o armazenamento torna-se incorreto.  Falta de Etiquetagem Padronizada: As informações externas da embalagem são essenciais para a identificação do material e o endereçamento no nas alocações do estoque.

 Má alimentação das informações no sistema: A irregularidade ou negligência nos lançamentos de informação gera divergências na alocação dos itens no estoque.  Inexistência de inventário: A falta de acurácia dos estoques causa incerteza da quantidade de material armazenado, e o dimensionamento do espaço necessário para acomodação nas locações.  Falta de qualificação: Funcionários que não se enquadram no perfil necessário para realizar as atividades, interferem no processo de armazenamento.  Falta de treinamento eficiente: Os funcionários do setor que não recebem treinamento, ou recebem treinamento ineficaz, não desenvolvem corretamente suas funções, acarretando em erros que afetam a organização do estoque.  Acúmulo de atividades: A sobrecarga de tarefas nos setor diminui o tempo necessário para realização de todas as atividades, implicando em tarefas incompletas ou não realizadas, que prejudicam o bom andamento dos processos no setor.  Conferência inadequada: Erros de conferência no recebimento dos materiais geram excessos, faltas e divergências nos itens armazenados e também lançados no sistema.  Falta de inspeção de qualidade: Quando não é feita a inspeção nos materiais recebidos, corre-se o risco de armazenar itens defeituosos em meio aos demais.

3 Susgestoes de Melhorias

Com base nas falhas identificadas, percebe-se a necessidade de mudanças ou de implantação de metodologias que resultem em melhoria nos processos, tornando-os mais rápidos e eficientes no controle dos materiais, além de tornarem as atividades padronizadas fazendo com que todo o fluxo logístico seja sistematizado e confiável.

3.1 Codificação dos itens Sugere-se a criação de códigos para todos os itens, individualizando cada um pela sua descrição e fornecedor. Consiste na descrição dos principais dados individualizados que caracterizam e particularizam o item em relação ao universo de outros materiais existentes na empresa. Os códigos devem ser implantados anteriormente pelos fornecedores, para que no momento do recebimento, facilite a identificação e separação dos materiais.

3.2 Etiquetagem dos materiais

Apesar dos fornecedores enviarem os materiais com suas próprias etiquetas, constatou-se a necessidade de

uma padronização visual para os volumes a serem armazenados no estoque.

As etiquetas devem apresentar informações como o código do item, descrição, fornecedor, quantidade interna, lote, validade e data de entrada do material para adequação ao sistema FIFO.

3.3 Área de recebimento

A criação de um local apropriado para recebimento e conferência dos materiais enviados pelos fornecedores, é de suma importância para que haja controle do estoque. Os materiais recebidos não podem ser misturados com outros, tendo ou não sido já conferidos. Uma área específica deve ser criada para que os materiais recebidos sejam encaminhados para conferência interna, etiquetagem e endereçamento nas alocações do estoque. Somente após feito todos os procedimentos necessários, pode ser encaminhado os materiais para os devidos lugares.

O setor de recebimento é responsável pela verificação das quantidades internas dos volumes, se estão em conformidade com a nota fiscal.Pode ser feita a conferência volume por volume, ou através de amostras, abrindo certa quantidade para verificação.

3.4 Inventario ciclico Com a implantação das sugestões mencionadas, a realização de um inventário de estoque seria bastante facilitada devido às condições propícias adquiridas para isso. Através do controle de entrada e saída dos materiais no estoque, a padronização dos códigos e etiquetas, a organização do setor e a utilização de coletores de dados com informações sempre atualizadas no sistema, sugere-se finalmente a realização de inventários cíclicos de estoque, ou seja, a contagem periódica dos itens de acordo com a prioridade ou importância do material.

4 Resultados esperados

Através das sugestões mencionadas, espera-se que o estudo alcance o seu objetivo em reduzir ou eliminar grande parte das falhas em seu fluxo logístico, contribuindo ainda para melhorias nos demais processos da empresa, aumentando a agilidade. Em um primeiro momento, as sugestões de melhoria apresentadas nesse estudo não poderão ser aplicadas na empresa por razão de outras mudanças que estão em andamento, e que tornam inviáveis a implantação das sugestões em curto prazo. É importante destacar também, que o tempo necessário para a implantação das ações seria de aproximadamente seis meses.Prazo que abrange a pesquisa e orçamento de softwares, somado ao tempo necessário para o desenvolvimento do programa e sua implantação na empresa, o que exigirá interfaces e adaptações ao programa já existente. Também serão necessários vários testes e um inventário de todos os itens para que o sistema seja alimentado corretamente. Um sistema para coleta de dados através da leitura dos códigos de barra permitirá uma conferência mais rápida dos materiais recebidos, passando-os ligeiramente para a conferência interna dos volumes. Esse procedimento também torna mais ágil e eficiente o lançamento de entrada dos materiais no sistema. Assim que recebidos os materiais, a coleta eletrônica de dados lança automaticamente as informações, alimentando todo o programa da empresa. As quantidades

depois são conferidas manualmente para se certificar da exatidão das informações, sendo mais ágil no momento de se estornar uma quantidade incorreta, e devolver, se necessário, materiais enviados a mais. A automação no procedimento de entrada dos materiais proporcionará uma redução ou até mesmo a eliminação de lançamentos incorretos no sistema, causados por erros de digitação ou até mesmo pela negligência nos procedimentos necessários.

Irá proporcionar agilidade

nas informações, na localização dos itens, separação e organização do estoque. A criação de uma etiqueta personalizada para a empresa possibilitará melhor identificação, endereçamento, e localização dos materiais alocados nas prateleiras e pallets. A etiquetagem padronizada facilitará os inventários de estoque, através de informações mais detalhadas do que as enviadas pelo fornecedor. A aplicação das etiquetas facilita a coleta de dados pelos leitores ópticos.Uma área de recebimento apropriada impedirá que os materiais sejam armazenados antes da conferência. O inventário cíclico reduzirá as divergências entre a quantidade físicas de materiais com o que cons-

ta no sistema.As contagens periódicas permitirão identificar rapidamente faltas e sobras de materiais, e possibilitará apontar a origem das divergências para gerenciamento, quando se detectada de imediato.Reduzirá as perdas e otimizar todo o processo de planejamento da oficina, compras, e principalmente o objetivo do estudo que é o controle de custos.

4 Conclusão

Realizar o controle, a movimentação e armazenagem de materiais de terceiros em uma empresa, é tão complexo quanto fazê-lo em relação aos materiais próprios dela. Em ambos os casos, é necessário à utilização de técnicas que permitam uma movimentação correta, uma armazenagem adequada e principalmente um controle rigoroso dos materiais que entram e saem da empresa. Esses materiais passam por algumas etapas após o seu recebimento e movimentam-se internamente na empresa entre o processo de armazenagem, até chegarem a satisfação do cliente. Apesar de existirem várias opções de ferramentas e técnicas que podem ser utilizadas para identificação e solu-

ção dos problemas, escolher as mais adequadas e trabalhar em cima dos fatos, são as etapas de maior dificuldade. Várias ideias e hipóteses foram cogitadas antes da escolha das ferramentas. Após a escolha, percebeu-se que algumas ações planejadas não foram necessárias.

Isso

faria com que os esforços fossem mal direcionados e não apresentassem resultados satisfatórios.

Felizmente, atra-

vés da aplicação das ferramentas, pôde-se chegar a dados que auxiliaram nas tomadas de decisão, até se chegar às sugestões de melhorias, que foram feitas através dos resultados das técnicas aplicadas. Através do estudo realizado, conclui-se que a empresa necessita de organização e padronização nas atividades, e automação dos processos, visando diminuir falhas humanas e melhorar a eficiência e a produtividade com os envolvidos. A aplicação das sugestões, caso sejam aceitas pela empresa, permitirá maior agilidade de informações, redução do acúmulo de atividades por funcionário, maior confiabilidade dos dados em sistema, redução de perdas e desperdício de materiais e ainda maior rentabilidade para a empresa.

EFERÊNCIAS

MOURA, Reinaldo Aparecido. Sistemas e técnicas de movimentação e armazenagem de materiais. 5. ed. rev. São Paulo: IMAM, 2005. 456p. GIL, Antônio Carlos. Como elaborar projetos de pesquisa. 1. ed. São Paulo: Atlas, 2007. 175p. ARAÚJO, Luis Cesar G. Organização, Sistemas e Métodos e as Tecnologias de Gestão Organizacional. 2ª Ed. São Paulo: Atlas, 2006. BROCKA, Bruce e BROCKA M. Suzane. Gerenciamento da qualidade. São Paulo: Editora McGraw-Hill Ltda, 1994. RODRIGUES, A. M. Estratégias de picking na armazenagem. Centro de Estudos em Logística (CEL), COPPEAD/UFRJ, 1999.

02 UM ESTUDO SOBRE AS CAUSAS DE AVARIAS EM VIDRO DECORRENTES DO PROCESSO DE TRANSPORTE DA EMPRESA EF João Alves Pinto Junior Prof. Dr. Gaspar Collet Pereira Prof. Dr. Iglê S. Pequeno

RESUMO Para que uma organização empresarial mantenha-se competitiva, seus gestores devem também desenvolver procedimentos para diminuir ou até sanar perdas decorrentes dos processos logísticos e de produção. O desperdício é uma prática que está sendo banida das grandes corporações e no mercado de refrigeração não é diferente. A Empresa E.F busca reduzir suas perdas e a de seus parceiros com avarias de vidros nos processos de transporte,armazenagem, movimentação interna e manuseio. Este projeto se iniciou com o intuito de indicar técnicas adequadas para melhoria nos processos que ocorrem na empresa EF. A fundamentação teórica auxiliou a descrição dos fatos. Na proposta de melhoria as situações atuais e ideais para o transporte, embalagem, movimentação e manuseio foram descritas. Destacam-se ainda os cuidados com a segurança do colaborador durante a realização das atividades. Contudo, sugere-se a reestruturação dos procedimentos da empresa EF, permitindo que os métodos possam ser adequados, com a finalidade de reduzir avarias e, consequentemente, ganhar eficiência nas demais atividades envolvidas.

INTRODUÇÃO Nos últimos anos a expansão da área de refrigeração deixou evidente a necessidade de investimentos em estrutura logística. Uma das principais atividades logísticas é o transporte, que segundo Ballou (2001), absorve de um a dois terços do custo logístico total, sendo vital à empresa para a eficiência nessa área. Manter-se competitivo é um grande desafio para a organização empresarial, diante de tão grande disputa pelos espaços em cada segmento do mercado, onde os concorrentes travam uma batalha árdua pela conquista dos clientes cada vez mais exigentes por qualidade, flexibilidade e menor custo. Ao elaborar procedimentos para manuseio e transporte de vidros, deve-se ter em mente que o produto é concebido para sua aplicação final e não para resistir aos impactos do transporte, principalmente das carretas de caminhões trepidantes, entre outros percalços. É por isso que o manuseio e transporte na pré-instalação do vidro devem ser feitos com muita atenção, não apenas para se evitar danos ao produto, mas também acidentes às pessoas que com ele trabalham. O conteúdo bibliográfico sobre o tema transporte de vidros é escasso. Após a consulta realizada aos anais do Simpósio de Administração da Produção, Logística e Operações Internacionais (SIMPOI) no período de 2003 a 2012 foi verificado que apenas um trabalho abordou o tema transporte de vidros e de forma abrangente. Foi verificado ainda que a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) não possui, até o momento, normas específicas para o manuseio e transporte de vidros. Algumas fazem menção a esses procedimentos, mas de forma genérica. Neste trabalho será abordado o tema transporte de cargas, com foco na cadeia de suprimento de vidros para empresas fabricantes de equipamentos de refrigeração, onde serão também exploradas

as causas fundamentais do elevado índice de quebra de vidros e seus efeitos na cadeia produtiva. Fundada em 10 de Outubro de 1946, a EF fabrica e distribui expositores refrigerados, câmaras frigoríficas e sistemas de geração de frio alimentar. Com o surgimento dos primeiros supermercados no Brasil, na década de 50 a empresa EF começou a fabricar equipamentos destinados a este mercado: Expositores refrigerados, casas de maquinas, gôndolas e check-outs (bancada de madeira para atendimento e registro). Com o desenvolvimento de tecnologia própria, nos anos 60 a empresa EF começou a fabricar instalações para fábricas de sorvetes. A empresa está localizada na Cidade Industrial de Curitiba – PR, em uma área total de 90.000 m², sendo aproximadamente 40.000 m² de área construída, espaço que abrange os setores de produção, almoxarifado, engenharia, recepção, expedição, comercial e administrativo.

2 REFERENCIAL TEÓRICO Este capítulo destina-se a promover a base do conhecimento para a realização deste trabalho, apresentando abordagens sobre o transporte rodoviário, transporte e manuseio de vidros, prevenção de perdas, consolidação de cargas, embalagens, equipamentos de manuseio, perdas e danos, recepção de materiais, segurança do trabalho e empresas destaques no transporte de vidros. O conjunto das atividades que envolvem transporte, manuseio e movimentação de vidros é destinado a suprir as necessidades de demanda e garantindo os padrões exigidos pela empresa EF.

2.1 TRANSPORTE RODOVIÁRIO Segundo a Agência Nacional de Transportes Terrestres ANTT (2012), o transporte é a atividade básica que trata da movimentação tanto de matérias primas quanto o produto final. Para o Ferreira (2012) o transporte rodoviário feito através de ruas, estradas e rodovias pavimentadas ou não, é o modal mais utilizado no Brasil. Este modal se destaca pela diversidade de cargas transportadas e de veículos utilizados para o mesmo. “O Brasil está entre os dez países com mais rodovias pavimentadas do mundo”. Segundo Viera (2001), “o transporte rodoviário é indicado para curtas e médias distâncias e carga de maior valor agregado, é utilizado na maior parte dos transportes realizados no Mercado Comum do Sul (MERCOSUL)”. Apesar da grande malha viária, muitas rodovias são de péssimo estado de conservação o que causa um aumento na manutenção dos veículos, acidentes, avarias entre outros fatores que encarecem o frete. Segundo Teanes (2011) o Brasil possui apenas 212 mil km de rodovias pavimentadas o que representa 13% de um total de 1,6 milhões km de rodovias. Do total pavimentado 67% são classificados como deficientes ruins ou péssimas tornando essencial o planejamento. Para Ballou (2001) um sistema de transporte precariamente desenvolvido limita a abrangência do mercado de uma empresa a áreas imediatamente ao redor de seu ponto de produção. Já um sistema de transporte eficiente e barato é capaz de tornar seus custos competitivos em mercados distantes, que não poderiam suportar altos custos no recebimento de mercadorias. O transporte é considerado o maior custo logístico e o segundo maior custo de operação, menor apenas que o custo dos materiais. É indispensável que se trate a questão do transporte com a atenção especial visando à integridade dos produtos transportados, evi-

tando o aumento dos custos do produto final ao cliente, fator que determinantemente afeta o desempenho de resultados de qualquer organização empresarial. O custo final dos produtos tem como participação em sua grande parte o custo de transporte. Segundo Ballou (1998), “o transporte é capaz de absorver entre 33,3 e 66,6% dos custos logísticos totais”. Este custo é reflexo do elevado consumo de combustível, manutenções dos veículos, grandes distâncias percorridas, lembrando que as marcas mencionadas pelo autor refere-se ao mercado americano, sendo lícito supor que no Brasil estes percentuais sejam consideravelmente maiore.

2.1.1 Transporte e manuseio de vidros Para Dias (2010) a participação do transporte rodoviário no Brasil, representa praticamente um monopólio, apesar das diversas dificuldades. A força deste modal fica ainda mais evidente, quando se fala em números, pois 76,4 % das cargas movimentadas pelo país são através deste meio de transporte. Para o segmento de vidros não é diferente, os caminhões são o meio de locomoção mais usado. Em entrevista para o Vidroplano (2009) a especialista Carla Fernandes, frisou que as características como peso e volume do produto favorecem o uso deste modal. Para manuseio e transporte de vidros não existem normas técnicas ou padrões específicos a se cumprir, no entanto, em cada organização devem-se utilizar as melhores práticas adequadas à realidade do ambiente conforme as condições verificadas.

2.2 CONSOLIDAÇÃO DE CARGAS Para que as empresas possam ser competitivas no seu ramo de atividade entre seus concorrentes é necessário combater o custo operacional sendo um deles o transporte. A consolidação de mercadorias reduz custos no transporte onde as empresas diminuem seus gastos. Algumas embalagens utilizadas podem aumentar ou diminuir os custos com transporte, depen-

de de sua metragem cúbica. Fundamental é verificar o tipo de embalagem utilizada e se existem espaços nas embalagens que não estão sendo utilizados, isso afetará no custo logístico tanto no transporte quanto na armazenagem. Importante é a remodelação dessas embalagens que impactará na redução custo logístico.

2.3 EMBALAGEM A embalagem é fundamental para a preservação do produto desde a saída da linha de produção, protegendo-o de possíveis danos durante os processos de manuseio, movimentação e transporte. Rezende (2007) define as funções dos tipos de embalagem a serem consideradas em cada etapa. A embalagem primária é a que contém o produto para venda no varejo. A secundária é para o acondicionamento das embalagens primárias, normalmente para disposição nos pontos de venda. Já a terciária são os contentores resistentes (papelão, plásticos, madeira, entre outras) que unitizam as embalagens para movimentação e transporte. O palete é considerado pelo autor como a embalagem quaternária, utilizada principalmente para transporte e estocagem. Os contêineres e caminhões formam o quinto nível, para preservação ou transporte especial. Para Ballou (1993) a escolha da embalagem de proteção dependerá do nível de exposição a danos físicos que o produto sofrerá durante sua movimentação. O autor ainda destaca que uma das principais preocupações da logística é impedir as avarias durante o manuseio do produto, sendo que os custos extras com embalagem ocorrem principalmente devido a armazenagem em locais inadequados.

2.4 EQUIPAMENTOS DE MANUSEIO Para facilitar o processo de manuseio na carga e descarga e a movimentação de materiais, alguns equipamentos são necessários para realizar as operações. Importante definir o equipamento adequado para o espaço e local onde será utilizado, pois equipamentos

inadequados impactam em desperdícios de tempo como também podem causar avarias nos materiais. Ainda, conforme Ballou (1993), para movimentar os materiais dentro das organizações, comércios ou particulares, há uma vasta variedade de equipamentos mecânicos bem como de amplos os tamanhos e capacidades. Os meios mais comuns são as empilhadeiras, paleteiras elétricas e hidráulicas e as pontes rolantes. Para Ballou (1993), apesar da diversidade de equipamentos de movimentação, as organizações devem fazer um estudo aprofundado sobre qual equipamento atenderá suas necessidades de manuseio. Os custos com esses equipamentos são elevados, por esse motivo deve-se ter a cultura e objetivos de traçar rotas coerentes e avaliar corretamente os espaços e redefinir o layout do armazém para o máximo de aproveitamento dos equipamentos de manuseio disponíveis.

2.5 PERDAS E DANOS Na definição do Código Civil (2002), perdas e danos abrangem o que efetivamente se perdeu e o que razoavelmente se deixou de lucrar. No caso de perdas e danos no transporte de produtos, independente de responsabilidades, existem os prejuízos referentes aos produtos danificados ou avariados e também a diminuição dos lucros e da produtividade pela falta do produto avariado, retrabalhos e custos de reposição, isto é, mesmo que haja a indenização, existe o inconveniente do tempo necessário para a reposição do produto avariado. O vidro em si, bem como os seus derivados são produtos frágeis, fator que exige cuidados especiais desde a fabricação até o uso

no cliente final. Sendo assim, é necessário redobrar os cuidados com os produtos, nunca omitindo o fato de que o risco a danos físicos são frequentes e muitas vezes irreversíveis. Além dos fatores físicos mencionados anteriormente, dentro de uma organização há que se ter a preocupação com o elemento humano, devido à falta de treinamento e de comprometimento no exercício de suas atribuições. Não são raros os casos de falta de cuidado no manuseio de produtos por negligência, por desconhecimento dos riscos de perdas materiais e pessoais ou por insatisfação na empresa. Além da análise crítica de cada ponto avaliado, o gestor da área deve exigir de seus colaboradores o profissionalismo e competência nas suas atividades para a minimização das perdas e danos ocasionados por avarias nos produtos. O custo da movimentação da mercadoria também é afetado pela possibilidade de perdas e danos durante o transporte. Consequentemente existem taxas de seguro que podem ser pagas para minimizar essas perdas. Entretanto, a maior perda que pode acontecer é na imagem da empresa junto ao cliente (resultado ou do atraso na entrega do produto ou da entrega desse produto fora das especificações).

2.6 PREVENÇÃO DE PERDAS Para E. Santos (2011) a prevenção de perdas é a “área responsável pelo gerenciamento e monitoramento das atividades da empresa geradoras das perdas físicas, financeiras, ruptura e quebras operacionais”. Possui papel semelhante à área de controles internos, pois se implantam processos para garantir que as perdas tenham o menor impacto possível aos negócios. Suas principais atividades são o mapeamento, revisão e implantação dos processos geradores de perdas, criação e monitoramento dos indicadores de perdas, realização de treinamentos dos processos internos, avaliação de investimentos em tecnologias e

realização de auditorias preventivas nos processos geradores de perdas. A área de prevenção de perdas é responsável pelo mapeamento e avaliações dos pontos críticos do processo, recomendando mudanças e apontando as oportunidades de possíveis melhorias que poderão reduzir perdas.

2.7 RECEPÇÃO DE MATERIAIS Segundo O Vidroplano (2010) a recepção dos vidros é uma das partes mais importantes do processo de descarregamento e requer atenção redobrada para evitar danos e acidentes. Durante o recebimento dos vidros, a área em torno do caminhão obrigatoriamente deverá ficar livre de objetos para que os funcionários do setor possam transitar livremente, e ainda, todos devem usar equipamentos de proteção individual (EPI’s). Os equipamentos de proteção coletiva (EPC’s) também são imprescindíveis para demarcar a área na operação de descarregamento.

2.8 SEGURANÇA NO TRABALHO Para O Vidroplano (2005), a segurança é uma das palavraschave do setor de vidros. A importância de seguir as normas de prevenção é fundamental, uma vez que cortes nas mãos e braços infelizmente são comuns e lideram as estatísticas de acidentes. Segundo norma regulamentadora número 6 da Secretaria de inspeção do trabalho- SIT (2001) “a empresa é obrigada a fornecer aos empregados, gratuitamente, EPI adequado ao risco, em perfeito estado de conservação e funcionamento”. Em entrevista para O vidroplano (2005) o assessor Marcelo Morgado afirma: “independentemente do uso dos EPI’s, o treinamen-

to adequado dos funcionários é fundamental para manter a segurança em todas as operações”.

2.9 TRANSPORTE DE VIDROS O transporte de vidros é de responsabilidade do fornecedor com entregas frequentes que geralmente são feitas três vezes na semana dependendo da demanda da produção. Frequentemente ocorrem danos em materiais transportados por conta do fornecedor, fato que chega até ocasionar paradas nas linhas de montagem, pois os pedidos de vidros são realizados conforme o plano de produção e os abastecimentos conforme o planejamento do dia. A responsabilidade do fornecedor vai até a entrega do material. Caso ocorram paradas de linha de produção, por eventual falta dos itens avariados durante o transporte, o fornecedor não é responsabilizado, sendo realizada somente a reposição dos mesmos. As embalagens atuais além de não dar segurança para o produto são confeccionadas com madeira e os vidros são protegidos com papelão, estes não são reutilizados pelo fornecedor, sendo a destinação dos mesmos, responsabilidade da empresa EF. A realização da descarga dos materiais é de responsabilidade da empresa E.F, o colaborador retira as caixas de madeira contendo os produtos com o auxilio da empilhadeira movida a GLP e os deposita na área de conferência. O manuseio por diversas vezes não é o adequado, sendo que a embalagens e falta de qualificação do operador para o manuseio deste tipo de produto, contribui para o aumento das perdas.

2.10 MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS A movimentação interna dos materiais é um dos pontos críticos para o crescimento dos índices de avarias. O excesso de movimentação do material é o que gera preocupações, pois o risco de quebras torna-se elevado. A movimentação inicia-se na descarga

do caminhão e o material é deixado na área reservada para conferência. Após a descarga do caminhão a embalagem é aberta e com a paleteira elétrica o material é transportado até a linha de produção ou estoque. Quando levado diretamente para a linha, os vidros são retirados manualmente das embalagens e depositados na área reservada. Esta retirada é feita individualmente, peça por peça, elevando muito o tempo para conclusão do processo de reposição. Sendo os vidros retirados lentamente e com cuidado das embalagens, devido principalmente a sua fragilidade. Porém mesmo com estes cuidados, acidentes acabam ocorrendo, envolvendo até mesmo colaboradores que circulam pelo local.

2.11 EQUIPAMENTOS DE MANUSEIO A empresa EF dispõe de vários equipamentos para manuseio das cargas, como empilhadeiras a GLP, ponte rolante, paleteiras elétrica e manual. O equipamento mais utilizado para descarga de materiais é a empilhadeira. A ponte rolante é pouco utilizada para descarga e movimentação tornando-se um investimento de pouco retorno, pois a maioria das embalagens não é adequada para este equipamento. O manuseio dos materiais na parte interna da fábrica é feito com o auxilio das paleteiras elétrica e manual, equipamentos utilizados para movimentar o material até a linha de produção ou estoque.

2.12 VIDRO E A SEGURANÇA NO TRABALHO Os equipamentos de proteção individual para o manuseio de vidros não são os adequados na empresa. A não utilização de luvas, óculos e capacetes aumenta o risco de acidentes de trabalho. 2.13 SITUAÇÃO IDEAL

Através do conteúdo bibliográfico pesquisado e a descrição dos fatos que ocorrem na empresa EF, identificou-se as dificuldades nos processos realizados sendo elaborada para cada oportunidade de melhoria identificada, uma proposta para o desencadeamento de ações com o objetivo reduzir a ocorrência de danos. No quadro a seguir estão dispostas a situação atual e a situação ideal:

SITUAÇÃO ATUAL X SITUAÇÃO IDEAL Situação Atual - OportuniSituação ideal dade de melhorias A não utilização do EPI’s Usar EPI’s normatizados adequados Sem delimitação da área Delimitar as áreas de descarde descarga ga Embalagem inadequada Melhoria na embalagem Processo de descarga Padronizar o processo de não padronizado descarga Incorreto uso dos equiTreinar para utilização correta pamentos de manuseio dos equipamentos Falta de mão de obra Treinamento para mão de qualificada obra Tempo para realização Programar as atividades das atividades Falta de informativos refeDesenvolver uma cartilha rentes aos processos informativa Fonte: Os autores

2.14 ANÁLISE CRÍTICA Avaliando as informações coletadas, verificou-se um grande índice de perdas de materiais (vidros) e as grandes dificuldades no transporte, manuseio e armazenagem. Por falta de equipamentos, mão de obra especializada para esse fim e a embalagem inadequa-

da, as ocorrências de avarias do material são elevadas. Das 800 chapas de vidros compradas mensalmente, cerca de 160 são avariadas, o que corresponde a 20% do total comprado

2.14.1 Embalagens Para o transporte de carga frágil é essencial uma embalagem que atenda todas as exigências do produto, isso se refere a peso, tamanho, resistência à corte, umidade, absorção de impacto e manuseio, ou seja, máxima proteção do produto. Para o transporte de vidros a dificuldade em encontrar uma embalagem adequada aumenta devido ao formato, peso e fragilidade do produto. Em relação ao peso, a embalagem deve comportar uma quantidade que não exceda a capacidade dos equipamentos de movimentação e armazenagem, e a embalagem deve ser resistente o suficiente para suportar a movimentação nos estoques do fornecedor, transporte e descarga e estocagem no destino.

2.14.2 Monitoramento de avarias Os vidros utilizados para montagem de refrigeradores e expositores sofrem avarias no transporte externo, descarregamento e manuseio interno na empresa. O transporte do material até a empresa é de responsabilidade do fornecedor, por esse motivo toda e qualquer avaria que venha a ocorrer com o material no trajeto entre fornecedor e a empresa, o mesmo assume o custo da reposição sem valor adicional para a empresa EF. As avarias não ocorrem somente no transporte, acontecem também no momento do recebimento, manuseio e armazenagem do vidro. Sendo o prejuízo destas avarias internas, absorvido pela empresa EF, como também ocorre nas paradas de linha de produção.

As avarias acorridas tanto no transporte externo quanto na movimentação interna impactam no processo de produção e consequentemente atrasando o atendimento dos clientes. Para monitorar esse processo, propõem-se para empresa disponibilizar um colaborador com o potencial de acompanhar o processo interno de movimentações e manuseio, desde a chegada do material na empresa até a utilização na linha de produção. A função do colaborador será identificar os principais pontos onde ocorrem avarias nos vidros, sendo esses no processo realizado pelos operadores que manuseiam o material ou pelos equipamentos utilizados. Para as avarias causadas devido à mão de obra inadequada, o colaborador designado, deverá identificar qual será o treinamento necessário para qualificar os operadores. Para os casos de avarias onde os equipamentos são impróprios para o manuseio o colaborador ficará incumbido de observar qual o equipamento que melhor se adapta na operação.

2.14.3 Segurança do trabalho Durante o processo de manuseio, a utilização de EPI’s pelos colaboradores é pequena. O fornecimento dos EPI"s é de responsabilidade da empresa, mas o seu uso é dever e responsabilidade de cada colaborador. Sugere-se o desenvolvimento de campanhas para conscientizar os colaboradores do uso correto e necessário dos EPI’s, indica-se também a realização de treinamentos, criação de cartazes frisando a importância do uso dos equipamentos de proteção, divulgação destes cartazes nos murais espalhados pela fábrica e à distribuição de folhetos explicativos sobre o uso desses equipamentos.

3. CONCLUSÃO Através das pesquisas realizadas, percebe-se a importância do planejamento para o transporte de cargas frágeis, neste caso em específico o transporte de vidro.

Fica evidente que para o crescimento de uma empresa é necessário o acompanhamento de suas atividades, um rastreamento de cada parte do processo, com isso fica visível os pontos fortes e fracos possibilitando o estudo e propostas de melhorias nos processos. No estudo realizado, abordam-se as dificuldades que a EF está enfrentando com as avarias de vidro, causado por seu mau acondicionamento nas embalagens, condições de transporte inadequadas e excesso de manuseio. Visando a diminuição destes prejuízos, propõem-se melhorias nas embalagens dos vidros que são utilizados no processo de montagem dos refrigerados da empresa EF. Estas embalagens poderão ser usadas da fabrica do fornecedor até a linha de montagem dos refrigerados, elas poderão ser embalagens retornáveis e próprias para o acondicionamento, manuseio ou movimentação e armazenagem. Com a diminuição das avarias, o processo de montagem dos refrigeradores se tornará mais rápido devido à reposição eficiente das chapas de vidro, possibilitando também agilidade na produção e na disponibilidade dos produtos ao mercado, tornando a empresa EF mais competitiva perante seus concorrentes. No decorrer do desenvolvimento desse projeto, foi verificada a necessidade da abordagem dos temas: manuseio, embalagens, movimentação interna, segurança do trabalho e treinamentos de funcionários, tendo em vista que todos esses temas são atividades afins ou interligadas ao transporte. Apesar das dificuldades encontradas, percebeu-se que existem mobilizações das partes envolvidas no ramo da indústria vidreira, visando o aprimoramento nas atividades logísticas do setor. Ao se considerar os desperdícios, fatalmente aumentarão o custo final do produto e consequentemente a diminuição dos lucros ou diminuição no volume de vendas, ocasionada pela falta de competitividade, as ações dos gestores deverão estar voltadas firmemente

com o propósito de reduzir drasticamente os índices de perdas e danos, focando as causas e consequências das avarias dos produtos. Com isso, espera-se que a aplicação total ou parcial das teorias aqui desenvolvidas, possa ser traduzida em soluções a curto e médio prazos na empresa EF, pois a equipe focou seus esforços na necessidade real da empresa, na visão de interação da instituição Faculdade Bagozzi com o meio empresarial e no desejo de traduzir em conhecimento para si, tudo o que foi pesquisado e orientado sobre o tema aqui abordado.

REFERÊNCIAS ANTT – Agência Nacional de Transportes Terrestres. Perguntas Frequentes. Disponível em: < http://migre.me/bJRiu >. Acesso em: 23 de setembro de 2012. BALLOU, Ronald H. Logística Empresarial: transportes, administração de materiais e distribuição física. São Paulo: Atlas, 1993. BALLOU, Ronald H. Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos: planejamento, organização. Porto Alegre: Bookmann, 2001 CÓDIGO CIVIL. Lei 10.406 - 2002. Artigo 402. DIAS, Marco Aurélio P. Administração de materiais. Uma abordagem logística. 5ª Ed., São Paulo: Atlas, 2010. O VIDROPLANO. Segurança máxima no trabalho. Ed. 387. Março de 2005. Disponível em: < http://migre.me/bJIdF >. Acesso em: 02 de novembro de 2011 O VIDROPLANO. O lema é a segurança do trabalho. Ed. 448. Abril de 2010. Disponível em: < http://migre.me/bJISV >. Acesso em: 10 de novembro de 2012.

REZENDE, Antonio C. da Silva. Embalagem e unitização. Revista Logística, Ed. 196. São Paulo: Instituto IMAM, janeiro de 2007. SANTOS, Carlos E. Gestão de riscos x Auditoria x Prevenção de perdas no varejo. Março de 2011. Disponível em: <http://migre.me/b3jfk>. Acessado em: 29 de setembro de 2012.

03 PROPOSTA DE MELHORIA NO LAY-OUT E ARMAZENAMENTO DE MATERIAIS E MATERIAS PRIMAS NO ALMOXARIFADO DA EMPRESA “A. D. TECH” Clenilson dos santos soares Gaspar Collet Pereira Osmar Ponchirolli

Resumo O presente artigo tem como objetivo propor sugestões aos problemas de armazenagem de materiais em uma empresa, tais como: organizar todo e qualquer material em estoque; eliminação de material obsoleto, tendo em vista melhorar o processo. Deste modo, foi feito um estudo de caso desenvolvido em uma empresa no segmento metalúrgico, situada em São José dos Pinhais PR. Para a realização deste estudo de caso qualitativo, utilizouse a coleta de dados por meios de entrevistas e observação feitas através de visitas a empresa. Foi observado no procedimento de estoque e controle dos materiais, bem como a movimentação e armazenagem dos mesmos, levando em consideração os procedimentos em vigor na empresa contribuindo para o crescimento da empresa e melhorias nos processos logísticos. Um sistema logístico bem planejado, de maneira adequada pode ajudar a obter vantagens competitivas para a empresa, criando valores para os clientes, com menor custo possível, contribuindo também com a satisfação dos clientes perante aos serviços prestados.

PALAVRAS-CHAVE: Estoque, Diagrama de causa e efeito, Layout, FIFO, Rastreabilidade.

Introdução A concorrência é implacável se houver brechas ou falhas na organização empresarial, com isso torna-se essencial uma excelente organização de todo o processo, não permitindo erros, falhas, atrasos e baixa qualidade nos materiais. É visível o crescimento do setor automobilístico no Brasil nos últimos anos, aumentando muito a concorrência entre empresas que disponibilizam peças que fazem parte do processo de montagem dos veículos. Para que a empresa se torne competitiva ela deve manter um nível de organização a ponto de atender a demanda dos seus clientes. A organização de seus estoques reflete em seu custo final tornando seu preço mais atrativo no mercado, por isso é necessário que os gestores concentrem boa parte de sua atenção para contratação de pessoal capacitado, organização, controle do estoque entre outros, com a intenção de diminuir o numero de perdas de material, paradas na produção, atrasos nas entregas o que acarretam em prejuízo para a empresa. Com o estudo de caso e análise do processo será possível propor melhorias que podem reduzir as perdas de materiais, tempo nos processos de armazenagem e separação, as avarias e consequentemente o aumento da produtividade, maior controle de materiais em estoque e aproveitamento das embalagens vazi-

as. Sendo valiosa também, para a aquisição e ampliação de conhecimento para os acadêmicos. Este artigo visa propor melhoria no fluxo de armazenagem e movimentação de materiais, organizando o espaço físico, buscando redução de avarias e proporcionar maior qualidade aos produtos da empresa A. D TECH. Analisar e propor melhorias para eliminação de materiais obsoletos, bem como embalagens fora de padrão, inservíveis para o transporte e armazenamento de produtos acabados. Analisar e reorganizar a área disponível para o armazenamento e movimentação de materiais. Reduzir ou eliminar a quantidade de materiais dispersos no setor. Facilitar o acesso para a separação de materiais. Aperfeiçoar o espaço físico disponível para o armazenamento de matérias primas e produtos acabados dentro do almoxarifado. Destinação correta das embalagens vazias. 1 Estoque Bertaglia (2005) externa que “A formação do estoque está relacionada ao desequilíbrio existente entre a demanda e o fornecimento”. Já para BALLOU (1993) , “estoque imobiliza capital que poderia ser empregado de forma diferente dentro ou fora da organização”. Segundo Dias (2010), o investimento em estoque é importante na medida em que os mesmos funcionam como um lubrificante necessário para a produção e do atendimento das

vendas. A insuficiência em estoques pode, por exemplo, comprometer o ritmo de produção e limitar as vendas. Para Viana (2002), do ponto de vista mais tradicional, podemos considera-lo como representativo de matérias primas, produtos semiacabados, componentes para montagem, sobressalentes, produtos acabados, materiais administrativos e suprimentos variados. 1.1 Administração de estoque Segundo Viana (2002), o gestor de estoque visa através das politicas da empresa atender a necessidade da mesma com o menor custo possível, utilizando como objetivo o equilíbrio entre estoque e consumo. Para Dias(2010), a função da administração de estoques é maximizar o efeito lubrificante no feedback de vendas e o ajuste do planejamento da produção. Simultaneamente, deve minimizar o capital investido em estoques, pois ele é caro e aumenta continuamente, uma vez que o custo financeiro aumenta. Sem estoque é impossível uma empresa trabalhar, pois ele funciona como amortecedor entre os vários estágios da produção até a venda final do produto. Segundo GIANNOCCARO & PONTRANDOLFO (2000), a gestão de estoques trata dois tipos de decisões na cadeia de suprimento: estratégicas e táticas. As decisões estratégicas sobre estoques na cadeia de suprimento envolvem questões sobre onde o estoque deve ser situado e qual abordagem (empurrado e centralizado ou puxado e descentralizado) deve ser adotada para seu controle. As decisões táticas tratam de políticas de controle de estoque em que a otimização dos níveis de estoque é

para toda a cadeia de suprimentos, ao invés de buscar o ótimo em cada um dos seus estágios/pontos de armazenagem. Para LAMBERT (1998). Os estoques representam o maior investimento individual em ativos para a maioria dos fabricantes, atacadistas e varejistas. O investimento em estoques pode representar mais de 20% dos ativos de um fabricante e mais de 50% dos ativos totais de atacadistas e varejistas. Porem é muito importante para gestão da logística, para suprir o planejamento da oferta e demanda, assegurando o produto acabado no canal de distribuição para disposição do cliente final 1.2 Custo de estoque Conforme Dias (2010), Toda e qualquer armazenamento de material gera determinados custos. Temos como exemplo custo de capital, com funcionários, estrutura física e a manutenção de maquinas, equipamentos da edificação. O custo de estoque pode aumentar de acordo com o tempo e quantidade que o material ficara estocado. 3 Diagrama de causa e efeito Araújo (2006) descreve sobre ferramentas que auxiliam na identificação de problemas e suas causas. Algumas ferramentas abordadas são: diagrama de causa e efeito e o fluxograma. a) Diagrama de Causa e Efeito: conhecido como “espinha de peixe” ou diagrama de Ishikawa. Consiste na representação gráfica da relação entre um efeito (problema) e sua causa potencial. Esta ferramenta estimula o raciocínio sobre determinado tema, buscando a organização de pensamentos de maneira racional e gerando discussões produtivas. Conforme os autores

(BROCKA Bruce,1994; BROCKA M.Suzane, 1994), o diagrama de causa e efeito pode sinalizar os problemas existentes em um processo antes mesmo da coleta e análise de dados. Os autores mencionam que o diagrama é estruturado a partir de seis categorias de análise, que são os “6M”: Métodos, Mão-de-Obra, Material, Máquinas, Moeda e Medidas. Estes autores argumentam ainda que o diagrama deve ser elaborado considerando as seguintes etapas, por meio de brainstorming ou de forma individual: 1. Identifique o efeito: Identifique o efeito objeto de estudo e inicie o diagrama. O efeito poderá ser também uma meta desejável em vez de um problema específico. 2. Identifique as categorias de causas principais: Utilize os 6M para considerar as diversas causas que possuem influência sobre o efeito. 3. Identifique as causas secundárias: Identifique e associe as causas consideradas de categoria secundária ou subcausas a uma causa de categoria principal. 4. Análise: Após o preenchimento do diagrama com as possíveis causas do efeito, as causas mais prováveis devem ser selecionadas para investigação mais específica. Também é importante eliminar as causas de menos importância. b) Fluxograma: tem como objetivo a representação dos passos de um processo. Através desta ferramenta é possível determinar como um processo realmente funciona. Ao examinar como os vários passos de um processo se relacionam entre si e com outros, o fluxograma permite identificar fontes potenciais

de problemas. É recomendado para qualquer processo, desde fluxo de materiais até etapas de venda ou manutenção de produtos. 4 Rastreabilidade Segundo Ballou (2006), encontrar o produto desejado na hora desejada. Esta aplicação deve ser base para que a rastreabilidade esteja funcionando perfeitamente no armazém, o controle através de sistemas de gerenciamento passou a ser mais utilizado. Já que as os tempos gastos para realizar as tarefas, a cada dia se torna mais curto, pois os ganhos com produtividade estão atingindo todos os setores. Ainda conforme Ballou (2010), um significativo número de organizações que continuam a manter seus registros de estoque em fichas e que processam pedidos e análises de inventário manualmente, desprendendo assim tempo e consecutivamente dinheiro, o que não é uma situação ideal para nenhuma empresa. No caso do sistema manual, realizar a previsão de cada item individual é uma tarefa 10 estar sempre prontos para as mudanças nas tecnologias, mudar a visão conservadora frente às novas tecnologias é um dos caminhos para que a empresa possa se tornar mais competitiva. Segundo Wäscher (2004). Por esses motivos essa atividade merece uma atenção especial, já que detém a maior parcela dos custos e possibilidades de ganhos em produtividade. A busca pela eliminação dos erros e agilidade no processo de separação é uma constante em todas as empresas, pois se deve garantir que o pedido seja separado no tempo e quantidade certa. Ademais, alguns segmentos da economia são mais afetados por erros na separação, por fatores tais como:

• Multas elevadas em caso de divergência entrem a separação física e fiscal; • Parada na linha de produção devido à falhas no pedido separado para a montagem, com consequente prejuízo (por exemplo o setor industrial automotivo); • Gastos decorrentes a esse erro, como o custo do retorno do material, reenvio do item em falta, custo desse atendimento e insumos extras; • Perdas de clientes com o não cumprimento de prazos e condições acordadas. 5 Fifo ( First in First out) Segundo MOURA (2004) Para uma empresa que trabalha com FIFO (first in first out ou primeiro a entrar primeiro a sair), aonde o sistema deve obedecer à seguinte ordem, o primeiro produto de determinada referência entrar no estoque deve obrigatoriamente quando solicitado o primeiro a sair, para evitar que haja envio de material fora do prazo de validade ou que produtos mais recentes produzidos sejam enviados ao cliente.

6 Arranjo físico, layout Segundo BOWERSOX E CLOSS (2001), Um layout adequado é aquele que propicia a melhor utilização do espaço disponível, resultando em um processamento efetivo e seguro, por meio da menor distância, no menor tempo possível. Um armazém bem estruturado e com o layout definido de forma

coerente pode trazer reduções significativas nos custos operacionais e agilidade nos processos. As decisões iniciais sobre layout envolvem planejamento do armazém, a condição de espaço e o projeto do sistema de manuseio de materiais, bem como a determinação da localização do depósito, a disposição de máquinas e equipamentos necessários à produção dos produtos. As decisões iniciais sobre layout envolvem planejamento do armazém, a condição de espaço e o projeto do sistema de manuseio de materiais, bem como a determinação da localização do depósito, a disposição de máquinas e equipamentos necessários à produção dos produtos. Para LIU (2004), O arranjo físico relaciona-se com a análise, planejamento e projeto das instalações de um armazém, requer disposição para melhorar o sistema de fluxo de material utilizado. O fluxo de materiais está relacionado com a movimentação na área de operações que envolvem a determinação do tamanho, forma e arranjo geral de qualquer local de fabricação. A determinação do layout, espaço e projeto de docas, configuração de armazém e localização de estoque constitui o conteúdo de sistemas de armazenamento. Assim, as decisões precisam ser tomadas a respeito de onde os itens de estoque devem ser localizados e como devem ser organizados no CD. Outra questão relacionada com o layout de armazenamento é a natureza dinâmica da ordem de demanda de cliente, bem como a forma de grupo e a sequência de produtos em um armazém. A definição do sistema de localização para Viana (2002) está intimamente ligada à disposição do arranjo físico dos materiais armazenados, motivo pelo qual é imprescindível a fixação do layout.

Segundo Mauricio Kuehne Junior (2008), não existe regras especificas do modo como os materiais devem estar distribuídos ou colocados no almoxarifado, dependendo de vários fatores que devem ser analisados para chegar à decisão final. Veremos a seguir algumas formas de distribuição ou colocação dos materiais no almoxarifado: a) Armazenagem por Agrupamento; - Sempre em um local físico único; - Os materiais são estocados por grupos ou tipos; - Facilita as tarefas de arrumação e busca, mas nem sempre permite o melhor aproveitamento do espaço; b) Armazenagem por Tamanho, Peso e Volume; - Os materiais com tamanho peso ou volume significativos são agrupados numa mesma área de almoxarifado; - Permite um bom aproveitamento do espaço; - Exige que todos os documentos de entradas e saídas contenham a localização do material no almoxarifado a fim de facilitar sua busca; c) Armazenagem por Frequência; - Os materiais cujo volume de movimentação é frequente e significativo, devem ser colocados o mais próximo possível da saída da instalação de armazenamento. - Pode-se identificar através da classificação A.B.C.

d) Armazenagem por Setores de Montagem; - Os materiais são colocados de acordo com sua utilização na linha de montagem.

7 Estudo de caso 7.1 Características da empresa A empresa A.D.TECH atua no segmento de peças automotivo, ela possui mais ou menos oito clientes grandes em Curitiba e região metropolitana, a empresa fornece também para exterior, ela utiliza do processo de estamparia, conformação, solda e montagem de subcomponentes que seguem para a montagem de componentes mais completos em montadoras. 7.1.1 Departamento, importância O setor que se encontra com está dificuldade, é responsável pelo recebimento, conferencia, inclusão no sistema, estocagem, identificação, reposição de matérias primas na linha de produção e pelo armazenamento e controle de produtos acabados que serão faturados e expedidos para os clientes. O estoque encontra atualmente com dificuldade de armazenagem e organização do excesso de produtos acabados e matéria prima, devido à oscilação da demanda dos clientes. Com isso tem dificultado o acesso aos materiais, identificação nas locações, a rastreabilidade, controle, avarias de embalagens onde por falta de local adequado ficam empilhados materiais obsoletos junto com produtos acabados e matéria prima, desgastes

das ferramentas por não ser armazenado de forma correta e também com riscos de acidentes devido a falta de visibilidade e espaço para circulação de funcionários e empilhadeiras, material sem endereçamento e sem o registro de sua posição no sistema. 7.1.2 Estrutura de pessoal O setor de armazenagem conta com nove funcionários que são responsáveis pelo recebimento, conferencia, identificação, armazenamento, separação, abastecimento das linhas de produção, inventário cíclico, faturamento e expedição. 7.1.3 Processo de armazenagem A partir da recepção e conferência os materiais são pesados e identificados com etiqueta de código de barras contendo as informações necessárias para alimentar o sistema de armazenamento. Após este processo os materiais seguem para as locações adequadas de acordo com suas características (peso, tamanho e quantidade). As embalagens de propriedade da empresa que retornam vazias dos clientes são armazenadas em local estabelecidos, porem inadequadamente ocupando espaços indevidos, pois não são separadas de forma adequada. 7.1.4 Desafios do setor O desafio do setor está no descarte dos materiais obsoletos dispersos, uma alteração no layout para ampliar o espaço disponível porem mal utilizado, endereçamento dos materiais através da sinalização de posições no chão do barracão, a utilização das próprias embalagens que podem ser enviadas para os

fornecedores utilizarem nas entregas, dificuldade no acesso de materiais localizados atrás dos demais materiais, organização das ferramentas leves dispersas no setor. 7.1.5 Perdas e custos A grande quantidade de perdas, desgastes das ferramentas e material avariado causam um custos elevado devido aos seus valores agregados, a demora em entregar a matéria prima na linha de produção causa grandes atrasos, atrasos na entrega de material para o cliente devido a necessidade de retrabalho no material avariado ou transbordo nos casos das embalagens quebradas. A empresa não fornece planilha de custo. 8 Aplicação da proposta de melhoria

Tem como proposta a adequação do espaço físico com a demarcação no piso e criação de endereços para os materiais mais volumosos, para o armazenamento dos materiais menores será necessário a aquisição de estruturas porta-paletes com identificação e endereçamento correto via sistema já existente na empresa, para as matérias primas isso facilitara a estocagem favorecendo a utilização do sistema FIFO e agilidade na retirada dos mesmos. Definir o destino correto para os materiais obsoletos para liberar prateleiras para o armazenamento de outros produtos, as embalagem vazias em excesso podem ser enviadas para os fornecedores eliminando os espaços físicos e evitando que os fornecedores enviem as matérias primas em embalagens fora do padrão

Para a analise e apresentação dos problemas foi utilizado o diagrama de causa e efeito, com pudemos focar as dificuldades de forma mais objetivo buscando as possíveis melhores propostas. 8.1 Fases de implantação Inicia-se com a apresentação do projeto levantando os custos necessários para a implantação podendo estabelecer um prazo e valores conforme a disponibilidade financeira para alcançar os objetivos. 8.1.1 Estrutura de pessoal O treinamento do pessoal será feito pelo coordenador de logística juntamente com a técnica de segurança através de reuniões semanais demonstrando como deve ser o funcionamento do setor, a rotina a ser seguida, com o auxílio de cartazes em murais e cartilhas explicativas isso dispensa investimentos com consultorias. 8.1.3 Investimentos Para está implantação não será necessários a aquisição de novas estruturas porta-paletes, pois a empresa já possui em estoque, porem desmontadas, a demarcação no piso será necessário fitas adesivas para a sinalização ou tinta readequando o layout, com a utilização dos recursos humanos já existentes ou a contratação de pessoal especializado na montagem dos portapaletes.

8.1.4 Resultados esperados Com a implantação do projeto em sua totalidade, esperase uma melhoria bastante significativa na empresa, a começar pelo visual mais limpo e adequado do almoxarifado, a separação do material obsoleto e o descarte ou venda como sucata para reciclagem poderá gerar parte da receita para a implantação do projeto. Com a readequação do espaço físico através da demarcação com faixas no piso possibilitando o melhor acesso dos materiais respeitando o sistema F.I.F.O na estocagem e utilização das matérias-primas, podendo também evitar possíveis acidentes, a diminuição de custos com reposição de embalagens quebradas e retrabalho de peças avariadas. Outro fator esperado é a redução nos atrasos no reabastecimento das linhas de produção e entrega dos produtos acabados aos clientes, consolidando uma melhor parceria com os mesmos adquirindo uma maior confiabilidade. A utilização das embalagens próprias disponibilizara mais espaço fisco para a armazenagem de outros materiais. 8.1.5 Mudanças Com o maior controle no estoque de produtos acabados pode-se gerir os estoque de forma a adequar a produção com a demanda melhorando o fluxo financeiro entre pagamentos e recebimentos, melhoria no atendimento dos clientes, melhoria na qualidade dos produtos acabados, possibilitando a empresa à expansão no mercado de atuação.

9 Analise do processo de melhoria. Avaliando as informações coletadas através de pesquisa de campo com visita no local, verificou-se um grande índice de perdas de matérias primas e produtos acabados devido as falhas nos processos de manuseio e armazenagem no almoxarifado da empresa A. D. TECH. Por falta de organização, falta de endereçamento no estoque, mão de obra especializada para esse fim e as embalagens inadequadas, as ocorrências de avarias do material são elevadas. Através de entrevistas com colaboradores da empresa, foi possível identificar as causas dos problemas. Verificou-se que as embalagens inadequadas e a falta de treinamento dos colaboradores são os maiores responsáveis pelos danos ocasionados aos materiais, no entanto, é imperativo e urgente um remanejamento no layout do almoxarifado, definindo e criando espaços específicos para cada tipo de material, com endereçamento e correto, bem como adequação das embalagens, pallets e porta-pallets, ordenando corretamente os espaços redefinidos. Através das propostas sugerem-se melhorias no manuseio, embalagens, armazenagem e movimentação de materiais. Além de técnicas para prevenção de perdas, indicação de treinamentos aos colaboradores e orientação de um profissional na área, visando reduzir o elevado índice de avarias. Embora seja notório que os problemas detectados ocasionem prejuízos financeiros elevados para a empresa A. D. TECH, não tivemos acesso às informações de valores relativos a

esses prejuízos, nem tampouco, foi permitido o levantamento desses valores. Fica a certeza de que, caso as melhorias propostas sejam implantadas, os benefícios serão percebidos imediatamente, pois, é sabido que qualquer um dos problemas apontados nesse trabalho, resultam em prejuízos para a empresa, e, dessa forma, devem ser eliminados. Considerações Finais Com base nos fundamentos teóricos logísticos da pesquisa, onde obtive mais conhecimentos nos processos de estoque, armazenagem, roteirização e layout nos possibilitou a descrever os fatos que ocorriam na empresa A.D. TECH, com as pesquisas podemos perceber a importância do controle planejado dos materiais existentes nos estoque da empresa. Fica claro que, para a empresa se manter líder no segmento é necessário um melhor acompanhamento e controle de seu estoque, desde a entrada até a saída, para isso é necessários analisar os pontos falhos nos processos, possibilitando o estudo e analise do processo com sugestão de melhorias. Levando em consideração ao segmento onde atua tem que estar preparado para oscilações na demanda. Neste artigo, foi apresentado as falhas no processo de armazenagem de materiais primas e produtos acabados da empresa, devido ao mau aproveitamento do espaço físico, falta de controle dos materiais, embalagens vazias em locais impróprios, a não utilização do FIFO nas materiais primas.

Visando a diminuição das falhas, primeiramente proponho a reorganização no layout onde ficavam armazenadas as matérias primas, antes estes materiais ficavam em um espaço onde não era possível o acesso de forma ágil e segura, pois não existia uma ordem a ser seguida, eles ficavam misturados independente de tamanho, peso e lote impossibilitando a utilização do FIFO, com a nossa proposta os materiais menores foram remanejados para prateleiras porta pallets devidamente identificados e endereçados, a estrutura já existia na empresa porem não estava montada, já os materiais mais pesados ficaram devidamente locados no chão onde é possível acessa-los de forma ágil e respeitando os lotes mais antigos, com este remanejamento dos materiais foi possível aproveitar mais o espaço físico, os corredores entre cada fileira ficou mais espaçoso melhorando a movimentação dos funcionários e empilhadeiras. Para as embalagens vazias que ocupavam um grande espaço do estoque, a sugiro o envio de sua grande maioria para os fornecedores da empresa, eliminando o uso das embalagens improprias que chegavam as matérias primas e o retrabalho que era necessário para o armazenamento correto dos materiais, com está proposta a empresa ganhou tempo e espaço que pode ser utilizado para a criação de novas estruturas porta pallets, montagem de novas maquinas, etc. Para os materiais obsoletos dispersos no estoque e os que ocupavam muito espaço nas locações, sugiro a separação dos mesmos para a reciclagem ou descarte, neste processo foi possível diminuir os prejuízos devido à venda da sucata para recicladoras, outro ganho foi à liberação de prateleiras. A destinação correta dos materiais obsoletos nos possibilitou a diminuição de outro problema enfrentado pela empresa, os produtos acabados

que ocupavam espaço nos corredores, estes produtos foram para as locações que foram esvaziadas. Outros materiais dispersos eram algumas maquinas pequena, para elas foram montadas mais estrutura porta pallets, uma fileira ficou localizada no estoque devidamente identificada a outra fileira ficou localizada na linha de produção leve, com isso ganhamos espaço, organização e agilidade na linha de produção, pois ficou mais fácil a separação das maquinas necessárias para a produção. Mas essas mudanças só são eficazes com a conscientização dos funcionários, para isso foi proposto reuniões semanais, treinamentos, informativos em murais, para este processo fica responsável o encarregado do estoque com a supervisão dos gestores. Com a implantação das propostas a empresa obteve muitos ganhos, para a linha de produção o ganho está no tempo de reposição de matérias primas na linha de produção onde o tempo de resposta ficou mais curto aumentando a produtividade, a eliminação dos materiais obsoletos possibilitou a liberação de espaço e um pequeno retorno financeiro, o direcionamento correto das embalagens vai possibilitou o ganho de espaço, eliminação de embalagens improprias e eliminação na movimentação que era necessária para a troca de embalagens. Com essas mudanças o controle de estoque se tornou mais efetivo.

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