Tema 3
7 Herramientas de gesti贸n
Herramientas de Gesti贸n de Calidad
HISTOGRAMA
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Histograma Gráfica
de barras que permite describir el comportamiento de un conjunto de datos en cuanto a su tendencia central, forma y dispersión.
Permite idea objetiva sobre: la calidad de un producto El desempeño de un proceso El impacto de una acción de mejora.
Permite tomar decisiones no solo en base a la media, sino también en la dispersión y formas especiales de comportamiento de los datos.
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Construcción de un Histograma Es necesario describir el comportamiento de los datos
del peso de las bolsas de azúcar, para decidir cuál de las dos marcas satisface mejor la exigencia de que el peso sea de 500 gramos.
MARCA
A
B
515 467 446 452 497 495 504 491
470 532 451 527 503 495 494 504
PESOS DE LAS BOLSAS DE AZÚCAR 507 532 506 523 500 483 474 566 552 518 510 505 534 488 510 534 526 519 523 513 489 472 482 501 470 510 492 472 515 487 505 503
511 540 484
509 437 544
483 482 477
520 499 480
MEDIA
MEDIAN A
504.2
509.5
496.8
496
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Construcción de un Histograma Para
decidir correctamente y detectar posibles anormalidades en los datos se construirá un histograma para los datos de cada marca.
PASO 1: Determinar el rango de los datos
El rango es igual a la diferencia entre el dato máximo y el mínimo. MARCA
A
B
515 467 446 452 497 495 504 491
470 532 451 527 503 495 494 504
PESOS DE LAS BOLSAS DE AZÚCAR 507 532 506 523 500 483 474 566 552 518 510 505 534 488 510 534 526 519 523 513 489 472 482 501 470 510 492 472 515 487 505 503
511 540 484
509 437 544
483 482 477
520 499 480
MEDIA
MEDIAN A
504.2
509.5
496.8
496
R=566 – 437 = 129 5
Construcción de un Histograma
PASO 3: Establecer la longitud de clase (LC)
Se establecen intervalos de igual magnitud. Así: LC = R/NC. NOTA: Para hacerlo más sencillo a veces es mejor ampliar el rango. Entonces: LC = 129/6 = 21.5 Ampliando el rango: LC = 132/6 = 22
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Construcción de un Histograma PASO 4: Construir los intervalos de clase.
Resultan de dividir el rango (original o ampliado) en NC (6) intervalos de longitud LC(22) cada uno. PASO 5: Obtener la frecuencia de cada clase.
Para obtener la frecuencia se cuentan los datos que caen en cada intervalo de clase. Cuando un dato coincide con el final de una clase y principio de la siguiente, este se incluye en la última.
CLASE
INTERVALO
MARCAS PARA CONTEO
FRECUENCIA
FRECUENCIA RELATIVA
1 2 3 4 5 6
435 a 457 457 a 479 479 a 501 501 a 523 523 a 545 545 a 567
//// /// //// ///// //// ///// /// //
4 3 4 9 8 2
13.3% 10.0% 13.3% 30.0% 26.7% 6.6% 7
Construcción de un Histograma PASO 6: Graficar el histograma.
Se hace una gráfica de barras en la que las bases de las barras sean los intervalos de clase y la altura son las frecuencias de las clases. MARCA A
MARCA B
10 9 8 7
6 5 4
3 2 1 0 435 a 457 457 a 479 479 a 501 501 a 523 523 a 545 545 a 567
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Conclusi贸n e Interpretaci贸n de un Histograma
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Aplicación de un Histograma La herramienta es muy útil para:
Determinación de causas Evaluación de la solución implantada. La herramienta es útil para:
Análisis de síntomas Formulación de teorías sobre las causas Evaluación de posibles soluciones Diseño de soluciones y controles.
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ESTRATIFICACIÓN
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Estratificación Estrategia de clasificación de datos de acuerdo con
variables o factores de interés, de tal manera que en determinada situación facilite la identificación de las fuentes de variabilidad (origen de los problemas).
Busca contribuir a la solución de una situación problemática de acuerdo a diversos factores (tipo de fallas, métodos de trabajo, maquinaria, turnos, obreros, proveedores, materiales, etc).
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Ejemplo - Estratificación En una empresa de la rama metal-mecánica se ha
iniciado un proceso de mejora continua. Actualmente, se está en la fase de diagnóstico de calidad, por ello se tiene un interés particular por evaluar cuáles son los problemas más importantes por los que las piezas metálicas se rechazan cuando se inspeccionan. Este rechazo se está en diversas fases del proceso y en distintos departamentos.
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Ejemplo - Estratificación Estratificación por tipo de defecto o razón de rechazo. Dpto. Piezas chicas
Razón de rechazo Porosidad Llenado Maquinado Molde Ensamble Total
Dpto. Piezas medianas
Dpto. Piezas grandes
///// //
///// ///// ///// /
///// ////
///// ///// //
///// ///// ///// ///// ///// ///// ///
///// ///// /////
//
/
//
///
///// /
///// //
//
//
//
26
59
Total 33 60 5 16 6 35 120
Problema principal es el llenado de las piezas (50% de
total de rechazos). Segunda estratificación por departamentos. Falla dada principalmente en el dpto. piezas medianas (58%).
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Estratificación Resulta útil clasificar los problemas de calidad y
eficiencia de acuerdo con cualquier factor que pueda ayudar a direccionar mejor la acción de mejora, por ejemplo:
Departamentos, áreas, secciones o cadena de producción Operarios, y éstos a su vez por experiencia, edad, sexo o
turno. Maquinaria o equipo; la clasificación puede ser por máquina, modelo, tipo, vida, etc. Tiempo de producción: turno, día, semana, noche, mes. Proceso: procedimiento, temperatura. Materiales y proveedores.
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Recomendaciones para estratificar A partir de un objetivo claro e importante, determinar
con discusión y análisis las características o factores a estratificar. Mediante la colección de datos, evaluar la situación actual de las características seleccionadas. Expresar gráficamente la evaluación de las características (diagrama de Pareto, Histograma). Determinar las posibles causas de la variación en los datos obtenidos con la estratificación. Esto puede llevar a estratificar una característica más específica. Ir más a fondo en alguna característica y estratificarla. Seguir estratificando hasta donde sea posible y obtener conclusiones de todo el proceso.
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Herramientas de Gesti贸n de Calidad
DIAGRAMA DE PARETO
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Diagrama de Pareto En una empresa existen muchos
problemas que esperan ser resueltos o cuando menos atenuados. Cada problema puede deberse a varias causas diferentes. Es imposible e impráctico pretender resolver todos los problemas o atacar todas las causas al mismo tiempo. Es importante seleccionar al problema más importante. Atacar la causa más relevante.
500
400
300
200
100
100 %
80 %
60 %
40 %
20 %
0
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Diagrama de Pareto En una empresa existen muchos problemas que
esperan ser resueltos o cuando menos atenuados. Cada problema puede deberse a varias causas diferentes. Es imposible e impráctico pretender resolver todos los problemas o atacar todas las causas al mismo tiempo. Es importante seleccionar al problema más importante. Atacar la causa más relevante.
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Principio de Pareto Ley 80 – 20 “Pocos vitales, muchos triviales”. Unos pocos elementos (el 20%) genera la mayor parte
del efecto (80%). El resto de los elementos generan muy poco del efecto total. De la totalidad de problemas de una empresa solo unos pocos son realmente importantes. Localizar los pocos defectos, problemas o fallas vitales para concentrar los esfuerzos de solución o mejora en estos.
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Construcción de un Diagrama Pareto Decidir y delimitar el problema o área de mejora que se va a atender. Tener claro qué objetivo se persigue. A partir de lo anterior visualizar o imaginar qué tipo de diagrama de Pareto puede ser útil para localizar prioridades o entender mejor el problema 2. Discutir y decidir el tipo de datos que se van a necesitar y los posibles factores que sería importante estratificar. 3. Si la información se va a tomar de reportes, definir el periodo para ello. 4. Construir una tabla donde se cuantifique la frecuencia de cada efecto, su porcentaje y demás información importante. 1.
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Ejemplo - Pareto En una fábrica de aparatos de línea blanca se han
tenido problemas con la calidad de las lavadoras. Un grupo de mejora de la calidad decide revisar los problemas de la tina de las lavadoras, ya que con frecuencia es necesario retrabajarla para que ésta tenga una calidad aceptable. Para ello, se estratificaron los problemas en la tina de lavadora por tipo de defecto, para localizar el defecto principal.
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Ejemplo - Pareto LUNES MÁQUINA A
B
C
D
AM oo x oooo xx oo x oo x
PM o x oooo xxx o x o x
MARTES AM PM ooo o xx ooo xx
oooooo xx -/
oo
oo
/ oo
/
*
MIÉRCOLES AM PM ooooo ooooo xxx xxx / oooooooo oooooooo xx x oooooo oooooo x ooo / *
oooo x
JUEVES AM ooo x -ooooo xx --/ oo
PM o xx / oooo xx o -
oo
oo *
-
VIERNES AM PM ooo xx // ooooo ooo x / oo oo * / oo o ** *** /
O = Rasguños superficiales X = Rupturas - = Incompletas / = Forma inapropiada * = Otros
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Ejemplo - Pareto Tipo de Número de Número Porcentaje defecto en las Porcentaje defectos acumulado acumulado piezas
Rasguños superficiales
119
62.63
119
62.63
Ruptura
37
19.47
156
82.11
Incompletas
13
6.84
169
88.95
Forma inapropiada
12
6.32
181
95.26
Otros
9
4.74
190
100
O = Rasguños superficiales X = Rupturas - = Incompletas / = Forma inapropiada * = Otros
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Ejemplo - Pareto
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Herramientas de Gestión de Calidad
HOJA DE VERIFICACIÓN
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Hoja de Verificación Un aspecto importante en la mejora de la calidad es
contar con información objetiva que facilite las acciones y decisiones sobre materiales, artículos , lotes, procesos y personal. La hoja de verificación es un formato construido especialmente para recabar datos, de tal forma que sea sencillo el registro sistemático de tales datos y que sea fácil analizar la manera como influyen los proncipales factores que intervienen en una situación o problema específico.
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Hoja de Verificación Visualmente, debe permitir hacer un primer análisis
que permita apreciar la magnitud y localización de los problemas principales.
Situaciones en las que resulta útil obtener datos a través de las hojas de verificación: • Describir resultados de operación o de inspección. • Examinar artículos defectuosos (identificando razones, tipos de fallas, ára de donde proceden, asú como máquina, material u operador que participó en su elaboración. • Confirmar posibles causas de problemas de calidad. • Analizar o verificar operaciones y evaluar el efecto de los planes de mejora.
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Ejemplo – Hoja de Verificación En el proceso de purificación de agua un aspecto
importante en la calidad de la misma es la dureza por calcio. La marca Fres establece 4.0 como valor ideal de esta variable, con una tolerancia de ± 0.2.
Al medir este tipo de variable contínua es frecuente que se obtengan los datos, se almacenen y que posteriormente se haga algún tipo de análisis. Esto provoca que el análisis aparezca demasiado tarde, se olvide o se posponga indefinidamente. En una hoja de verificación, se puede registrar la medición en el momento de obtenerla y quien la obtiene, lo que reduce los errores debido a lecturas y manejo de los datos.
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Ejemplo – Hoja de Verificación En el proceso de purificación de agua un aspecto
importante en la calidad de la misma es la dureza por calcio. La marca Fres establece 4.0 como valor ideal de esta variable, con una tolerancia de ± 0.2. (DISTRIBUCIÓN DE PROCESOS) Al medir este tipo de variable contínua es frecuente que se obtengan los datos, se almacenen y que posteriormente se haga algún tipo de análisis. Esto provoca que el análisis aparezca demasiado tarde, se olvide o se posponga indefinidamente. En una hoja de verificación, se puede registrar la medición en el momento de obtenerla y quien la obtiene, lo que reduce los errores debido a lecturas y manejo de los datos.
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Ejemplo – Hoja de Verificación Hoja de Verificación Producto: Especificaciones: Grupo:
frecuencia total
3
Fábrica: Sección: Fecha:
7
13
20
24
20
8
4
2
-
-
-
-
-
-
-
-
-
3.6
3.7
3.8
3.9
4
4.1
4.2
4.3
4.4
25
Frecuencia
20 15 10
5 Dimensiones
0
4.5 31
Ejemplo – Hoja de Verificación (REGISTRO DE DEFECTOS) Ejemplo: en una Clínica médica. Es útil cuando es necesario registrar el tipo de problemas y la frecuencia con que se presentan. Tiene la ventaja de la oportunidad, ya que al final de la jornada, de la semana o el mes se puede apreciar inmediatamente qué tipos de problemas se presentaron con mayor frecuencia. Esta hoja no refleja el comportamiento de los problemas a través del tiempo. Para ello, habría que usar una carta de control o comparar las hojas de verificación de varios días.
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Ejemplo – Hoja de Verificación Hoja de Verificación Producto:
Empresa: Fecha:
Inspector:
Defectuoso por Movida Mordida Ángulo Otros
Frecuencia IIII IIIII IIIII IIII IIII IIIII I IIIII IIIII IIIII II III Total
Subtotal 24 6 17 4 51
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Recomendaciones – Hoja de Verificación
1.
2. 3.
4.
Determinar qué situación es necesario evaluar, sus objetivos y el propósito que se persigue. A partir de lo anterior, definir qué tipo de datos o información se requieren. Establecer el periodo durante el cual se obtendrán los datos. Diseñar el formato apropiado. Cada hoja de verificación debe llevar la información completa sobre el origen de los datos: fecha, turno, máquina, proceso, quién toma los datos. Una vez obtenidos, se analizan e investigan las calusas de su comportamiento. Para ello se deben utilizar gráficas. Se debe buscar mejorar los formatos de registro de datos, para que cada día sean más claros y útiles. El uso excesivo de la hoja de verificación puede llevar a obtener datos sin ningún objetivo concreto o importante. Cada hoja de verificación debe tener un objetivo claro y de importancia.
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Herramientas de Gestión de Calidad DIAGRAMA DE CAUSA – EFECTO ISHIKAWA
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Diagrama de Causa - Efecto
Una vez que, en un problema importante ha sido
localizado dónde, cuándo y bajo qué circunstancias ocurre, ya sea por medio de un análisis directo o aplicando un método como el diagrama de Pareto y la estratificación, entonces es el momento de localizar la causa fundamental del mismo.
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Diagrama de Causa - Efecto ¿Qué es un diagrama de ISHIKAWA? Es un método gráfico que refleja la relación entre una
característica de calidad (muchas veces un área problemática) y los factores que posiblemente contribuyen a que exista. En otras palabras, es una gráfica que relaciona el efecto (pro blema) con sus causas potenciales.
En el lado derecho se anota el problema y en el lado
izquierdo se especifican por escrito todas sus causas potenciales, de tal manera que se agrupan o estratifican de acuerdo a sus similitudes en ramas y sub ramas.
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Diagrama de Causa - Efecto Una Clasificación típica de las causas potenciales de
los problemas en manufactura son: MANO DE OBRA MATERIALES MÉTODOS DE TRABAJO MAQUINARIA MEDICIÓN MEDIO AMBIENTE
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Diagrama de Causa - Efecto Esquema bĂĄsico de un tipo de diagrama de ISHIKAWA
Mano de
Maquinaria/
obra/Hombre
Equipo
MĂŠtodo
SALIDA Resultados Materia
Medio
prima
Ambiente
Causas
Efecto
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Método – Diagrama de Causa - Efecto Método - Diagrama de Causa - Efecto El método más común para construir un Diagrama de • • • •
Ishikawa es: 6M A continuación se da una lista de posibles sub ramas para una de las categorías principales de este método de construcción: MANO DE OBRA: Conocimiento (¿La gente conoce su trabajo? Entrenamiento (¿Están entrenados los operarios?) Habilidad (¿Los operadores han demostrado tener habilidad para el trabajo que realizan?) Capacidad (¿Se espera que cualquier trabajador pueda llevar a cabo de manera eficiente su labor?)
40
Método – Diagrama de Causa - Efecto MÉTODOS: • Estandarización
(¿Las responsabilidades y los procedimientos de trabajo están definidos clara y adecuadamente?) • Excepciones (Cuando el procedimiento estándar no se puede llevar a cabo, ¿existe un procedimiento alternativo claramente definido?) • Definición de operaciones (¿Están definidas las operaciones [ su valor ideal, por ejemplo] que constituyen los procedimientos? ¿Cómo se decide si la operación fue hecha de manera correcta?
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Método – Diagrama de Causa - Efecto MÁQUINAS O EQUIPOS: • Capacidad (¿Las máquinas han demostrado ser • •
• •
capaces?) ¿Hay diferencias? (Hacer comparaciones entre máquinas, cadenas, estaciones, instalaciones, etc. ¿Se identificaron grandes diferencias?) Herramientas (¿Hay cambios de herramientas periódicamente? ¿Son adecuados) Ajustes (¿Los criterios para ajustar las máquinas son claros?) Mantenimiento (¿Hay programas de mantenimiento preventivo? ¿Son adecuados?).
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Método – Diagrama de Causa - Efecto
MATERIAL: • Variabilidad (¿Se conoce la variabilidad de las
características importantes?) • Cambios (¿Ha habido algún cambio?) • Proveedores (¿Cuál es la influencia de múltiples proveedores? ¿Se sabe cómo influyen los distintos tipos de materiales?)
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Método – Diagrama de Causa - Efecto
MEDICIONES O INSPECCIÓN: • Disponibilidad (¿Se dispone de las mediciones • • • •
requeridas?) Definiciones (¿Están definidas operacionalmente las características, que son medidas?) Tamaño de la muestra (¿Han sido medidas suficientes piezas?) Capacidad de repetición (¿Se puede repetir con facilidad la medida?) Sesgo (¿Existe algún sesgo en las medidas?)
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Método – Diagrama de Causa - Efecto
MEDIO AMBIENTE: • Ciclos (¿Existen patrones o ciclos en los procesos que
dependen de condiciones del medio ambiente?) • Temperatura (¿La temperatura ambiental influye en las operaciones?)
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Método – Diagrama de Causa - Efecto VENTAJAS: • Obliga a considerar una gran cantidad de elementos asociados con el problema. • Puede ser usado cuando el proceso no se conoce con detalle. • Se concentra en el proceso y no en el producto.
DESVENTAJAS: • En una sola rama se identifican demasiadas causas potenciales. • Tiende a cocentrarse en pequeños detalles del proceso. • El método no es ilustrativo para quienes desconocen del proceso.
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MUCHAS GRACIAS POR SU ATENCIĂ“N E-MAIL: contacto@grupolidera.com.pe WEB: www.grupolidera.com.pe 47