Farmers of Europe #001 - Edition Française by AKA Media

R É U N I T

L E S

J E U N E S

F E R M I E R S

D ' E U R O P E

FARMERS PE

AOÛT 2020

#001

EU RO

LE CORONAVIRUS ET L'AGRICULTURE Quel est l'impact sur notre secteur ? DU BUREAU À LA FERME, ou comment les fraises ont changé la vie de Matija

25 ANNÉES DE FENDT VARIO

TRAIRE À L'OMBRE DE BRUXELLES

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S O M M A I R E

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Traire à l'ombre de Bruxelles Bart Vanderstraeten (38) en son épouse Marijke (31) gèrent une entreprise mixte à Merchtem, un village proche de Bruxelles (Belgique). A côté des activités de production laitière et de culture de grands champs...

Du bureau à la ferme... Matija Brinjak, 29 ans, a commencé sa carrière comme technicien médical. Cette année, il récoltera sa troisième culture de fraises et ajoutera des légumes à sa production. Voici l'histoire...

Le coronavirus et l'agriculture C'est la première fois pour nous tous que nous vivons une pandémie telle que celle du coronavirus. L'impact était inconnu, mais des mesures devaient êtres prises, des choix devaient être ...

Vervaet La marque néerlandaise Vervaet est bien connue en Europe en termes d'épandage de fumier ou d'arrachage de betteraves. A l'usine de Biervliet, la production d'arracheuses de betteraves et ...

Lorsque l'Europe se met à la surréglementation, ne nous rendons-nous pas les choses inutilement difficiles ? Récemment, la Commission Européenne a présenté ses stratégies Farmto-Fork et de biodiversité pour 2030...

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Traire à l'ombre de Bruxelles

"L'urbanisation est un problème majeur en Flandre!" Bart Vanderstraeten (38) en son épouse Marijke (31) gèrent une entreprise mixte à Merchtem, un village proche de Bruxelles (Belgique). A côté des activités de production laitière et de culture de grands champs, la ferme organise également des stages à la ferme pour enfants et des teambuildings pour entreprises. Plusieurs produits locaux sont vendus dans le magasin de la ferme et si celui-ci est fermé, les clients peuvent également se rendre aux distributeurs situés près de la rue. Kim Schoukens Antoon Vanderstraeten

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Bart est la quatrième génération à la ferme "Het Koeweidehof". Les parents de Bart, toujours actifs au sein de l'entreprise, avaient un grand troupeau de bovins blanc-bleu belge, plusieurs cultures de grands champs et cultivaient des endives en hiver. Bart , quant à lui, a choisi de se spécialise dans les vaches laitières. "Les vaches laitières donnent un solde assez élevé par hectare", expliquet-il. "Les cultures de grands champs, par contre, sont très liés à la saison et plus volatiles en termes de solde par hectare. L'investissement dans les étables et l'équipement était considérable, mais justifiable." Démarrer une nouvelle entreprise laitière n'est pas simple. Heureusement, Marijke avait déjà de l'expérience et sa mère passait régulièrement pour aider Bart à apprendre son métier.

Traite robotique Lors de la construction de l'étable, Bart et Marijke ont immédiatement fait le choix de la traite robotique. Les travaux de construction commençaient en juin 2012, les premières vaches arrivaient en novembre. En 2015, après la fin du quota de lait, le troupeau fut agrandi jusqu'à 120 têtes et un deuxième robot fut acheté, un deuxième Lely Astronaut A4. "Au début, je travaillais encore à plein temps", se rappelle Bart, "ce qui est très difficile à combiner avec une traite du matin et du soir, comme

cela est pratiqué traditionnellement. Mais comme nous avions commencé une nouvelle entreprise, nous avions l'opportunité de tout faire comme nous le voulions. N'ayant pas d'expérience avec la traite traditionnelle, nous étions également en mesure de rassembler tous les avantages et les inconvénients de manière objective. Pour Bart, l'avantage majeur de la traite robotique est la collecte continue de données, non seulement pendant la traite mais également en journée et en temps réel, pendant que les vaches déambulent et ruminent. Lors de la traite traditionnelle, on n'a que le pis, alors que le robot présente un grand nombre de statistiques. «Avant de constater une mastite, de nombreux autres symptômes que vous n'avez peutêtre pas remarqués sont souvent déjà passés, comme une baisse de l'activité des vaches, moins de rumination, une légère fièvre, etc. Le robot détecte cela beaucoup plus rapidement, ce qui me permet d'isoler la vache et de la traiter avec des médicaments légers au lieu d'antibiotiques. Ces derniers sont vraiment un dernier recours pour moi. La traite robotique permet aussi 4 traites par jour au lieu de 2 ou 3, ce qui réduit la pression sur le pis. Ainsi, j'évite que ma vache ne devienne trop malade et réduit la perte de lait. Une perte qui peut, en cas de mastite, s'élever à 750 litres !" Le calme dans l'écurie de Bart et Marijke est saisissant. "Je suis convaincu de mieux connaître mes bêtes que quelqu'un qui trait de

manière traditionnelle. Les heures normalement passées dans le local de traite, je les passe aux étables, entre mes bêtes." Véritables athlètes, les vaches de Bart et Marijke donnent entre 34 et 36 litres de lait par jour. Il est donc crucial qu'elles reçoivent les meilleurs soins. Par sa présence régulière entre ses bêtes et en gardant un oeuil sur les statistiques des robots, il est possible d'intervenir au moindre problème. "Une vache qui boîte ne peut pas attendre une semaine. Chez moi, elle est immédiatement menée au local de parage afin de la soigner au plus vite. Boîter, cela coûte très vite un à deux litres de lait par jour. Une intervention rapide me permet de voir le résultat dès le lendemain", continue-t-il.

Nourrir au robot En plus des robots de traite, la marque néerlandaise Lely propose également des robots pour distribuer la nourriture. "Après l'agrandissement de notre troupe, notre mélangeuse était devenue trop petite. Il fallait remplir 5 fois, ce qui me prenait facilement 2,5h par jour rien que pour nourrir mes bêtes. Je me suis penché sur plusieurs pistes, comme une nouvelle combinaison pour moi-même et une mélangeuse automotrice pour aller nourrir chez d'autres fermiers en tants qu'entrepreneur de travaux agricoles", se souvient Bart. "A cette époque, je

Les vaches sont nourries automatiquement avec le Lely Vector. Les passants ont la possibilité d'acheter des produits tant de la ferme de Bart que des fermes environnantes au distributeur.

pouvais encore compter sur de l'aide externe. Quand je constatais que cela n'était plus possible et qu'il n'y avait que très peu d'intérêt chez les autres fermiers, j'ai abandonné cette idée. C'est lors d'une rencontre avec Lely que le concept du nourrissage par robot a été présenté. Après quelques calculs, j'ai choisi cette solution-là." En plus de vaches satisfaites, le nourrissage automatique donne également un gain de temps pour Bart. Il faut approvisionner la cuisine 2 fois par semaine, mais le robot se charge du reste. Ainsi, les vaches disposent toujours de nourriture fraîche.

Le lin comme nouvelle culture arable Le Koeweidehof a également une branche de culture arable. 160 hectares de champs sont cultivés, dont la moitié sert à la production de fourrage pour le bétail. L'autre moitié est utilisé pour entre autres pommes de terre, oignons, céréales, maïs et, depuis 2019, du lin. «L'urbanisation en Flandre fait que les terres agricoles se raréfient. De plus, les terres sont accessibles à tout le monde. Par exemple, de nombreuses parcelles

sont achetées par des personnes ne venant pas du secteur, souvent en tant qu'achats occasionnels comme investissement. Ces personnes peuvent payer beaucoup plus que nous en tant que jeunes agriculteurs. Nous devons alors, à notre tour, louer ses terres à des prix souvent élevés. Il est donc crucial de rechercher des cultures qui rendent ces prix élevés justifiables. » Les parents de Marijke ont également une branche d'agriculture arable dans leur ferme. En 2016, on construisit un grand hangar pour le stockage de pommes de terre afin que le jeune fermier puisse stocker ses produits. L'intention est d'évoluer vers une ferme sur 2 emplacements. La branche laitière au Koeweidehof, la branche arable à Londerzeel, à 14 kilomètres. Le jour où les parents de Bart arrêteraient, la branche de bovins et d'endives arrêtera probablement aussi. L'expansion de Bruxelles et des villages environnants exerce une pression croissante sur les terres agricoles. Leur terre est une nécessité économique pour les (jeunes) agriculteurs, mais les citoyens voient les champs comme une opportunité de

détente. L'achat de terres par les citoyens pour les retirer de l'agriculture, par exemple en les transformant en jardins, entraîne une hausse des prix. «En Europe, chaque région a ses problèmes ou ses caprices. Pour nous, c'est l'urbanisation et ses conséquences. J'espère que les personnes compétentes au sein de l'UE en tiendront vraiment compte à l'avenir », soupire Bart.

Le biogaz Bart a fait le choix dès le départ d'extraire le biogaz de son fumier. Son entreprise étant partie de 0, l'installation a pu être intégrée de manière optimale. Ainsi, le plancher de l'étable a été adapté pour drainer le fumier aussi facilement que possible au moyen d'un racleur à fumier. «Les robots de traite et d'alimentation demandent leur part d'électricité. Le prix de l'électricité a augmenté de plus de 70% en quelques années, ce qui, pour une entreprise comme la mienne, entraînerait une énorme augmentation des coûts par litre de lait produit. En faisant fermenter le fumier dans un digesteur de poche de Biolectric, je crée ma

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Les digesteurs de poche de Biolectric assure la transformation du lisier en électricité.

La traite est entièrement automatique. Une décision prise dès la construction des nouvelles étables.

Le Koeweidehof a également une importante activité arable.

160 hectares environ est cultivé, dont la moitié sert à la production de fourrage. L'autre moitié produit pommes de terre, oignons, céréales et maïs.

propre électricité verte pour mon entreprise. » Le premier petit digesteur a été construit avec l'étable en 2012. L'hiver dernier, il a été remplacé par une installation légèrement plus grande de 22 kW. Le fumier de vache est introduit dans une petite fosse via un racleur à fumier, où il est pompé dans le digesteur. Le fumier fermenté est pompé à partir de là vers le stockage de fumier. Le gaz collecté est converti en électricité par un moteur. Bart utilise le digestat comme engrais dans ses prairies et ses champs.

Voyager avec les jeunes agriculteurs Bart et Marijke se sont rencontrés lors d'un voyage du Groene Kring, une association flamande pour les jeunes agriculteurs dans laquelle ils étaient tous deux actifs. «Lors de notre voyage en Allemagne, nous avons visité l'usine John Deere», se souvient Bart. «Je venais juste d'obtenir mon diplôme et je ne pensais pas du tout devenir agriculteur. J'ai commencé à travailler au sein du groupe Aveve où je vendais entre autres des produits de protection des cultures. Lorsque, à la maison,

on commençait à parler d'arrêter la ferme, cela m'a touché. Il aurait été dommage que le travail de mes parents et grands-parents aurait été pour rien. » Bart et Marijke ont tous deux suivi un enseignement agricole supérieur. L'expérience de Marijke à la maison a facilité le choix des vaches laitières. Cette nouvelle branche pour la ferme lui a également permis d'y trouver sa place. En outre, elle a également introduit des camps de ferme pour les enfants et le team building FarmFun pour les entreprises au Koeweidehof.

Différence de règles entre l'UE et la Flandre L'impact de la réglementation européenne sur une entreprise comme celle de Bart ne peut pas être sous-estimé. En outre, les règles belges et flamandes s'appliquent également. Par exemple, dans le domaine de l'écologisation, les différentes règles doivent être prises en compte. «Nous avons une entreprise mixte, nous avons donc automatiquement suffisamment de cultures différentes. Cela est différent pour

les agriculteurs qui ne possèdent que des vaches laitières et le maïs et les prairies associés : ils doivent prévoir une troisième récolte. Les différences de règles sont souvent source de confusion. Par exemple, les descriptions de engrais vert diffèrent entre le législateur flamand local et l'UE. Au VLM (Vlaamse LandMaatschappij), il ne peut y avoir de légumineuses dans le mélange, alors que cela est autorisé par les règles de l'UE. Ce qui ne facilite pas les choses pour nous !"

Bart & Marijke exploitent le Koeweidehof, une exploitation mixte à Merchtem (Belgique) ensemble. En novembre 2012, ils construisaient une nouvelle étable. Tant pour la traite que pour nourrir, ils ont opté pour des systèmes automatiques. Le lisier est récupéré pour produire du biogaz, convertie en électricité pour l'entreprise. Vous pouvez suivre le Koeweidehof sur Facebook

Du bureau à la ferme, ou comment les fraises ont changé la vie de Matija Matija Brinjak, 29 ans, a commencé sa carrière comme technicien médical. Cette année, il récoltera sa troisième culture de fraises et ajoutera des légumes à sa production. Voici l'histoire d'un agriculteur de première génération de Veliki Banovac, en Croatie.

Sanja Rapaić - Agroklub Matija Brinjak

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60 jours après la plantation, Matija a récolté 250 kg de fraises, sa toute première récolte.

"Arrêtons de nous voir comme de la concurrence, le plus qu'on produit, le moins de produits importés il y aura !"

Matija Brinjak est le seul agriculteur à produire des fruits dans le petit village de Veliki Banovac, près de Pakrac. Sans aucune expérience préalable, il s'est mis à la culture de fraises. Sa ferme, il l'a financé entièrement avec ses propres moyens. Les efforts investi ont littéralement portés leurs fruits lors de la première récolte. 2 tonnes de fruits sucrés, voilà le premier résultat de notre jeune agriculteur. Cette année, il compte étendre sa production en incluant la pastèque et la laitue, et il ne compte pas s'arrêter là. "Si quelqu'un m'avais dit, il y a 10 ans, que je me mettrais à l'agriculture, je ne l'aurais jamais cru. Aujourd'hui, je produits mes propres fruits et légumes à ma ferme de plein air", explique Matija. Le jeune homme représente la première génération d'agriculteurs de sa famille ou, comme il le dit luimême, "celui qui a brisé la glace." Malgré un emploi sûr au sein de la Inclusion Promotion Association de Pakrac, Matija est tombé amoureux de la production de plein air il y a deux ans et a décidé de se lancer dans la culture de fruits. Son résultat de 2 tonnes de fraises a dépassé toutes ses attentes. "J'ai commencé une petite ferme

familiale à la fin 2017 et planté mes 4000 premiers fraisiers au printemps 2018. Contrairement à l'habitude de planter des fraises vers la mi-août, j'ai voulu expérimenter en le faisant au printemps. Début avril, je plantais donc des fraises Clery et Joly. Après 60 jours seulement, j'avais ma première récolte. Il s'agissait de 250 kg de fraises, ce qui dépassait largement mes attentes puisqu'il est bien connu que les fraisiers doivent être solidement enracinés avant de bien produire. "La première année, j'ai juste irrigué le sol sans ajouter de nutriments", se rappelle-t-il. Ses premiers pas furent difficiles, puisqu'il lui manquait les connaissances et l'expérience. Aussi, il a passé beaucoup de son temps à rechercher les avis d'experts et à apprendre son métier en plus de la gestion de la ferme. Et son dur labeur fut récompensé, car l'année dernière, la ferme familiale de Matija a connu sa première véritable récolte de fraises. "Compte tenu du nombre de plantes et des conditions météorologiques extrêmement défavorables aux fraises, je suis très satisfait de la récolte de l'année dernière. Nous avons récolté 1600 kg de fraises de première classe et encore 400 kg de fruits de seconde classe. Un excellent résultat pour une parcelle de 2000m carrés. Nous avons planté

Matija est le seul petit agriculteur de sa région à cultiver des fruits et légumes.

huit rangées de 85 mètres chacune, soit près de 700 mètres de longueur totale ", explique le jeune agriculteur. Le jeune fermier est désormais prêt à affronter d'autres défis, en plus de ses fraises.

Des pastèques en Slavonie de l'ouest "Les fraises demeurent notre culture primaire, mais nous avons l'intention d'étendre notre gamme. Nous allons commencer pas la production de pastèques et de laitues. Notre intention est bien d'augmenter la production, mais dans un contexte qui nous permet de garder tout le travail en famille", nous confie Matija, dont l'épouse, les parents et le frère aident à la ferme. Il y a toujours trois paires de mains supplémentaires pour prêter main forte pendant la saison de récolte, mais la ferme ne compte pas encore engager des travailleurs pour l'instant. Comme la ferme a été démarrée avec ses propres moyens et que l'investissement était considérable, cela prendra du temps avant de voir un retour. "Étant donné que je n'ai pas suffisamment de terres arables ou un nombre suffisant de plants, je ne suis éligible à aucune des mesures du programme de développement rural.

Tout ce que je réalise est financé par mes propres moyens. La clôture et la sécurisation du terrain constituaient une grande partie de l'investissement. Après, il a fallu acheter des tunnels bas, du plastique, les plantes et du matériel pour démarrer la ferme. Au final, le montant que j'ai investi dans le démarrage de notre opération s'est élevé à plusieurs milliers d'euros », explique Matija.

moins 2000 fraisiers, mais je voudrais également investir dans des serres plus petites d'environ 70 mètres carrés pour laitues, poivrons et tomates". L'investissement est prévu en quelques étapes, puisqu'il est considérable.

Des fraises fraîches de la ferme Bien que bon nombre d'agriculteurs se plaignent que la vente direct de la ferme est problématique, Matija pense le contraire.

"Si mes finances me permettent d'augmenter ma production, je voudrais prévoir des serres en premier lieu puisque la production de plein air représente un gros risque", explique le jeune homme. Avec fierté, il indique que les jeunes ne doivent pas quitter le village. 5 ou 6 fermes familiales sont actives dans un rayon de 1 km autour du village de Veliki Banovac.

"Les fraises sont un fruit très apprécié et tout ce que je produit, je le vends de chez moi. Souvent, il ne se passent que 2 heures entre la cueillette des fraises et la vente au consommateur. Les fruits peuvent mûrir sur la plante plutôt que d'être cueillies encore verts et mûris dans des entrepôts." Faire pousser des fruits et légumes à l'air libre présente un inconvénient considérable. Un fermier ne contrôle pas la météo. Matija est donc en train de chercher une solution pour cultiver ses fraises dans des serres pour éviter les mauvaises conditions météo. "La serre devra compter au

Le but est de pouvoir produire 2500 kg de fraises par an avec 5000 fraisiers, 2500 kg de pastèques et 500 kg de laitues.

"La plupart des agriculteurs de cette région pratiquent des cultures arables. Pour l'instant, je suis le seul à m'engager dans la culture fruitière et depuis cette année également dans la culture maraîchère. S'il y a des agriculteurs qui veulent expérimenter avec la culture des fraises, ils sont libres de me contacter pour des conseils. J'ai passé un an à collecter des informations et à apprendre et je voudrais partager mes connaissances avec mes collègues », dit-il.

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Le jeune agriculteur peut compter sur l'aide de sa famille.

Produits locaux plutôt qu'importés A ses débuts, Matija a visité une douzaine de fermes pour obtenir des informations et des conseils utiles à travers des conversations avec des producteurs chevronnés, mais n'a trouvé aucune bonne volonté. "J'ai eu du mal à obtenir des informations, j'ai donc dû apprendre presque tout moi-même. Je veux que ces mauvaises relations entre les agriculteurs nationaux disparaissent. Nous n'avons pas besoin de nous considérer comme de la concurrence, car plus nos agriculteurs produisent de la qualité, moins on trouvera des produits importés sur le marché. Des prix bas des fruits et légumes importés ne représentent pas toujours un attrait pour les clients. Par exemple, les fraises de la saison dernière ont été vendues dans les supermarchés au prix de 10 kuna par kilogramme (1,34 € / kg), tandis que le prix de mes fraises était de 25 kuna (3,34 € / kg). Pourtant, tous ceux qui les ont essayés sont devenus des clients fidèles, qui reviennent à la ferme », explique Matija. La différence entre les fraises cueillies il y a 14 jours, alors qu'elles étaient encore vertes et mûries en entrepôt frigorifique ou les fraises fraîches, cultivées sur place et cueillie il y a 2 heures est énorme, et les clients goûtent la différence. C'est pourquoi ils reviennent à la ferme de

2,5 tonnes de fraises sont vendues directement aux consommateurs.

Les fraises sont vendues à la maison dans un étal qu'il a lui-même construit.

Matija. Selon Matija, le prix des fruits et légumes est un facteur beaucoup moins important que la qualité.

Besoin de l'aide de l'UE Pour Matija, la publicité est une question importante. Bien qu'il vende toute sa récolte dans le stand devant sa maison, une plus grande portée signifierait plus d'occasions de vendre. Comme sa ferme est trop petite pour pouvoir bénéficier d'un financement de l'UE, le jeune agriculteur se demande si l'UE n'a pas d'autres possibilités pour aider les petits agriculteurs comme lui. Une possibilité serait une aide plus directe comme des campagnes de publicité pour les fruits et légumes locaux, ou un réseau pour diffuser les connaissances. «J'ai commencé avec rien que mon propre argent, sans de prêts bancaires ni financement de l'UE. Cela me rend vulnérable. J'ai acquis pas mal de connaissances au cours des années précédentes mais au final, si je manque d'argent, je devrai arrêter ma petite ferme », explique Matija. «Je comprends que les grandes entreprises ont plus facilement accès au financement car elles ont une équipe d'avocats qui travaille pour elles, mais finalement ce sont de jeunes agriculteurs comme moi qui offrent un avenir aux zones rurales en Europe.»

Matija Brinjak (29 ans) est un jeune agriculteur de Veliki Banovac, dans les environs de Pakrac, en Croatie. Il y a 3 ans, il a commencé à cultiver des fraises. Cette année, il cultivera également de la laitue et des pastèques. Il cultive sur 1,2 hectares de terrain en pente. Avec sa famille, il a récolté 2,5 tonnes de fraises l'année dernière, qui sont toutes vendues à la ferme. Le jeune agriculteur prévoit d'investir dans des serres pour réduire le risque de dégâts liés au mauvais temps sur ses cultures. Vous pouvez suivre Matija sur Facebook Source: Agroklub

25 années de Vario Rouler de façon variable avec un tracteur est devenu une habitude de nos jours, au point où les fabricants développent les boîtes mécaniques de telle façon qu'elles ont toutes les caractéristiques d'une transmission variable. Il y a 25 ans, personne ne se doutait de l'impact de l'introduction du Fendt Vario. La base pour la transmission Vario avait toutefois déjà été fondée plus tôt. Antoon Vanderstraeten Antoon Vanderstraeten, Luc Wittewrongel, André Xhonneux, Kevin Vervoort, Fabrikant L'histoire du Fendt Vario commence avec Hans Marschall, un ingénieur innovant qui travaillait à l'usine de Marktoberdorf. Marshall avait l'idée de développer une transmission pouvant transmettre toute la puissance du moteur vers les roues, sans pertes et sans interruptions du couple moteur lors du changement de vitesses. La nouvelle transmission combinait les technologies d'entraînement mécanique et hydraulique. Son idée évolua vers un dossier de 18 pages décrivant le principe de fonctionnement de la nouvelle transmission. Le dossier, quant à lui, conduisit à le brevet numéro 2335629 attribuée à Fendt le 13 juillet 1973. 10 années plus tard, après beaucoup d'essais et de modifications, le premier prototype est prêt. En 1986, il passe du prototypage à un

projet à l'échelle industrielle. Le projet est dirigé par Hans Marshall et Richard Heindl. Les premiers prototypes fonctionnels de la transmission vario furent intégrés aux tracteurs Favorit 600. C'est hélas aussi pendant cette période-là que le fondateur du projet, Hans Marshall, décède... Le développement du nouveau type de transmission créa également un besoin de composants jamais développés auparavant. Cela causait des problèmes au début, car les fournisseurs de Fendt n'avaient ni les connaissances ni les machines pour le travail fin qui était nécessaire. Fendt a donc investit elle-même dans les machines nécessaires et la recherche de techniciens expérimentés afin de pouvoir produire les pièces soi-même. C'est l'une des raisons pour lesquelles les

transmissions Vario sont toujours fabriquées à l'usine Fendt. Les premiers essais au champ étaient effectués avec un 824 Favorit équipé de la nouvelle transmission. Le tracteur fut équipé d'une charrue à 6 corps, une faucheuse de 6m de large, une herse rotative et une benne. Les essais eurent lieu jour et nuit. Pendant les mois d'hiver, le tracteur d'essai fut attelé à une benne TP dans une mine. Au fil du temps, le réglage de a transmission devenait de plus en plus fin. D'ici la fin 1993, la nouvelle technique fut soumise à un test comparatif. On utilisait un Fendt 824 Turboshift et un 824 Vario pour le même travail, dans les mêmes conditions et avec le même conducteur. Le résultat ? Après 1000 hectares devant la charrue, le Vario avait consommé 3500l de

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diesel en moins ! Suivaient des essais avec d'autres versions, pour un total de 40.000 heures. Enfin, la compétition et les visiteurs furent surpris par la révélation du Fendt 926 Vario à l'occasion d'Agritechnica 1995 !

926 Vario et ML200 Une année après son introduction, la série Fendt Vario 900 fut commercialisée. La première série 900 se composait de 4 modèles avec des puissances allant de 160 (Favorit 916) à 260 ch (Favorit 926). Les tracteurs étaient équipés de moteurs à 6 cylindres MAN D086 avec refroidisseur intermédiaire et une capacité de 6,8l. La transmission vario avait 2 modes de conduite, allant de 0 à 36 km / h dans le premier et un maximum de 50 km / h dans le 2ème. La commande électronique de la transmission permettait de retirer les leviers de vitesses de la cabine et de les remplacer par un joystick. Encore une nouveauté majeure, lancée en premier par Fendt.

Le Fendt Vario est un tracteur apprécié pour atteler aux tombereaux. Ce 926 Vario est encore utilisé tous les jours.

La première transmission vario recevait le numéro ML200, en mémoire à Hans Marshall. La transmission Vario se compose de 2 éléments : l'un hydraulique, l'autre mécanique. À l'entrée de la transmission, le train planétaire transmet, dans un rapport constant, le couple à la partie mécanique via le planétaire central d'une part et à la partie hydraulique via la couronne d'autre part. La transmission fonctionne selon le principe de tout engrenage différentiel. Dans la partie hydraulique, la pompe à cylindrée variable est commandée Un nouveau 942 s'apercevait déjà à la grande démonstration de Steeno.

La série 900 a maintenu son look robuste à travers les générations.

Vieux mais toujours en forme ! La première génération de Vario roule encore.

2019

Présentation de la série

2017

construction du 1000ième

900 Gen6

Fendt 1000

2016

pas moins de 250.000 transmission Vario produites

2005

2010

2012

2013

2015

Introduction du 1000 Vario, avec lequel Fendt pulvérise la limite de 500ch lancement des séries 800 et 900 Vario Fendt lance 2 nouvelles séries Vario, les 300 Vario et 500 Vario lancement du Fendt 939 Vario

tracteur Fendt le plus puissant du moment

1999

Fendt présente une série Vario composée de 11 modèles de 86

1998

à 270 ch. présentation de la série Fendt 700 Vario présentation du premier 1995

L'entraînement des roues avant par la transmission ML200 se passait via une transmission mécanique qui était dérivée de l'essieu arrière. L'embrayage entre les deux essieux pouvait être enclenché et désactivé depuis la cabine.

introduction du 936 Vario, le

avec le slogan "Vario 2000",

Fendt 926 Vario à l'occasion d'Agritechnica à l'automne, le 824 Favorit est testé par rapport au 824 Favorit

1993

par le moteur. Dans la partie mécanique, le couple restant est également transmis à l'arbre sommateur par l'intermédiaire de roues dentées. Sur cet arbre s'additionnent donc les couples de la partie hydrostatique et de la partie mécanique. La pompe hydraulique, entraîné par la couronne, a un débattement maximal de 45° pour le mouvement avant et de 30° pour le mouvement arrière. 2 hydromoteurs assurent le démarrage du tracteur. Plus la vitesse augmente, plus la puissance hydraulique fait place pour la puissance mécanique. A sa vitesse maximale, le tracteur roule entièrement mécaniquement.

942 Vario et TA300 Avec le lancement du 926 Vario, Fendt prenait un risque qui, 25 années plus tard, s'est avéré valoir la peine. La dernière nouveauté dans la famille Vario est la nouvelle série 900 lancée en juillet 2019. Le modèle haut de gamme, le 942 Vario, dépasse, pour la première fois dans la série 900, la limite de 400 chevaux. La série se compose de modèles commençant avec le 930 Vario d'une puissance de 296 ch et culminant avec le 942 Vario de 415 ch. Avec la série 1000, il y a un petit chevauchement, le 1038 Vario ayant une puissance de 396 ch. Le

concept VarioDrive, déjà implanté dans la série 1000, est désormais également intégré à la série 900. VarioDrive répartit la puissance du moteur sur les essieux avant et arrière. La base de la transmission TA300 du VarioDrive est la même que celle de la ML200. Le moteur six cylindres MAN d'une capacité de 9 litres entraîne, via un jeu d'engrenages planétaires, la pompe hydraulique qui alimente 2 moteurs hydrauliques. Ces hydromoteurs entraînent chacun un essieu. Le flux d'huile est réparti entre les hydromoteurs au moyen d'une pièce en T qui agit comme un simple différentiel. Par des vitesses inférieures à 25 km / h, le 900 Vario roule en 4x4. Lorsque la vitesse dépasse les 10 km / h, l'entraînement de l'essieu avant diminue et plus de puissance est envoyée vers l'essieu arrière. Au-delà de 25 km / h, l'entraînement de l'essieu avant est complètement coupé. Tout comme avec la transmission ML200, l'importance de la transmission mécanique augmente à mesure que la vitesse de conduite augmente. En plus de l'entraînement divisé des essieux avant et arrière, les deux essieux sont toujours reliés au moyen d'une transmission strictement mécanique. Celle-ci prévient le patinage sous le nom de "Fendt Torque Distribution". Si une ou plusieurs roues se mettent à patiner, l’accouplement mécanique entre les deux est coupée. La transmission TA300 a 1 rangée de roulage pouvant passer de 0 à 60km/h sans échelons (limité à 40 km/h en Belgique si inscrit comme catégorie Ta).

Turboshift. Les avantages de la transmission Vario deviennent claires !

UN ICÔNE

1992

premiers essais au champ avec 824 Favorit équipé de transmission Vario en

1986

Tchéquie. premières transmissions intégrées aux tracteurs d'essai

1983

Favorit 600 premier prototype fonctionnel

1973

Certificat 2335629 pour le principe de fonctionnement de la transmission avec technologie d'entraînement mécanique et hydraulique.

La première série Fendt Vario avait les mêmes lignes que la série existante 800 Favorit. Un capot droit avec une légère inclinaison vers le nez donnait aux tracteurs un look robuste et puissant. Les larges gardes-boue aux coins arrondis donnaient une silhouette impressionnante. Si le conduit d'échappement passait par le capot pour la série 800 Favorit, il était déplacé vers le montant de droite de la cabine pour les premiers Vario. Du côté gauche, Fendt avait prévu un tuyau d'air frais. Le placement de ces éléments a également contribué à l'aspect robuste des tracteurs. Le bruit moteur était également très marquant. La combinaison des moteurs lourds et du sifflement du turbo se reconnaît de loin par les amateurs. Le look robuste et le bruit moteur reconnaissable font de ces deux types des icônes de leur classe.

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La dernière génération au cours d'une démonstration d'arrachage de betteraves chez Danneels SBA.

Ce Fendt 926 Vario était le premier importé en Belgique. Il fut vendu à un fermier wallon par Hervé Mylle, et ensuite échangé pour un 936 Vario. Un tracteur avec une histoire !

A gauche la VarioDrive de la dernière génération, à droite la transmission ML200 de la première génération de Vario.

Type

926 Vario Gen1

942 Vario Gen6

Puissance

256 ch

415 ch

Moteur

MAN 6cylindres 6,8 l.

MAN 6cylindres 9 l.

Transmission

ML200

TA300

Cap. de relevage

9.180 kg

9.750 kg

Pneus avant

540/65 R34

IF 710/60 R 34

Pneus arrière

710/70 R38

IF 900/60 R 42

Poids

8.250 kg

11.300 kg

Le coronavirus et l'agriculture

Quel est l'impact sur notre secteur ? 16

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C'est la première fois pour nous tous que nous vivons une pandémie telle que celle du coronavirus. L'impact était inconnu, mais des mesures devaient êtres prises, des choix devaient être faits. Maintenant que la pandémie semble maîtrisée, il est temps de faire le point. Quel est l'impact sur notre secteur ? Antoon Vanderstraeten Antoon Vanderstraeten & Fabrikanten

En décembre 2019, un certain nombre de personnes sont tombées malades à Wuhan (Chine) avec des symptômes de pneumonie. Un mois et demi plus tard, les premières personnes en Europe sont également tombées malades. Les choses se sont alors accélérées. En quelques jours, les infections à travers l'Europe augmentaient par milliers à la fois. Le 11 mars 2020, l'épidémie de COVID-19 a été reconnue comme pandémie par l'OMS. Encore quelques jours plus tard, la plupart des pays européens ont pris la décision de fermer les frontières nationales et de placer leurs habitants dans une forme de confinement. Le secteur agricole, ainsi que les secteurs connexes, était considéré comme un secteur crucial dans lequel les travaux pouvaient se poursuivre. Peu de choses ont changé au début pour les agriculteurs sur le terrain, mais les restrictions ont néanmoins eu un certain nombre de conséquences. Certains fabricants de machines et de matériaux ont fait le choix de fermer leurs usines pour éviter une éventuelle contamination et stopper la propagation de la maladie. Ce choix était souvent motivé par les règles imposées par les différents pays.

Au champ Étant donné que la plupart des céréales, du colza et des fourrages sont semés avant l'hiver, la pandémie n'a eu aucune influence sur ce point. Les cultures plantées et semées au printemps n'ont, eux non-plus, souffert. Puisque le travail est fait à la machine, les agriculteurs et les entrepreneurs de

travaux agricoles ont pu respecter la distance nécessaire. Le travail pouvait donc continuer. C'était très différent pour les secteurs de fruits et légumes, où les ouvriers travaillent souvent très près les uns des autres. De nombreuses entreprises d'Europe occidentale et méridionale dépendent des travailleurs d'Europe orientale pour la plantation et la récolte. La fermeture des frontières et la peur des travailleurs d'une contamination ont fait que bon nombre de ces entreprises sont tombés sans travailleurs. Assistés par les fédérations régionales ou nationales, ces entreprises sont partis à la recherche d'ouvriers locaux, mais beaucoup de postes sont restés ouverts. Ces appels ont été soutenus par les gouvernements nationaux de pays comme l'Allemagne, la Belgique et les Pays-Bas. Afin de ne pas compromettre la récolte des fraises et des asperges, par exemple, le gouvernement allemand a élaboré des règles spéciales pour transporter 40 000 travailleurs saisonniers par avion vers l'Allemagne. Des règles spéciales prévoyaient notamment que les travailleurs étaient mis en quarantaine dans les exploitations agricoles où ils travaillaient et qu'ils n'étaient pas autorisés à entrer en contact avec d'autres travailleurs. En Belgique et aux Pays-Bas, la compagnie aérienne ‘The Aviation Factory’ a opéré des vols charters spéciaux pour transporter des travailleurs roumains de Cluj et Iasi à Eindhoven pour aider les secteurs horticoles belge et néerlandais. «Le fait que l'Europe ait libéré assez rapidement le déplacement des

La récolte d'asperges semblait compromise au début de la saison, mais la situation s'est vite stabilisée.

travailleurs saisonniers est positif en soi. Malheureusement, il y avait des différences entre les États membres », explique Jo Lambrecht, Manager Sales & Marketing chez Belorta, l'une des plus grandes coopératives d'Europe, avec 1100 producteurs affiliés belges et néerlandais. «Nous pouvons conclure des chiffres que la majorité des producteurs affiliés ont pu maintenir leur production sur la bonne voie pendant la crise du coronavirus. L'impact de la météo me semble avoir été plus important que celui de la pandémie. Du côté de la commercialisation des produits, nous en avons vécu des moments chargés dans les premières semaines. Au cours de la première semaine de la crise, il y a eu une augmentation du chiffre d'affaires (jusqu'à 30%) parce que les gens ont commencé à acheter des réserves. Ce chiffre d'affaires supplémentaire était un phénomène constaté non seulement en Belgique mais également à l'étranger (Belorta exporte 55% de leurs produits, ndlr). La demande de produits emballés a fortement augmenté, probablement par crainte d’une contamination. » Dans le domaine de la logistique et des transports, il y a eu un certain

Le travail dans les serres a pu continuer malgré la pandémie.

nombre de problèmes au début de la crise. Les camions n'étaient pas autorisés à franchir les frontières, mais ces règles ont été assouplies assez rapidement par l'Europe. Pour les destinations lointaines, le problème principal était le manque de conteneurs, qui étaient coincés dans des ports chinois immobilisés et le trafic de fret aérien qui s'arrêtait. Cependant, le chiffre d'affaires supplémentaire des premières semaines de la crise ne signifie pas que les agriculteurs et maraîchers européens sortiront de la crise intacts. Il s'avère qu'un grand groupe obtient des prix inférieurs pour leurs produits, tandis que les matières premières telles que les semences, les aliments pour animaux ou les médicaments ont augmenté de prix. Cela a des conséquences sur le chiffre d'affaires des entreprises et l'envie ou l'opportunité d'investir. De plus, la situation entraîne également stress et soucis. Prof. Dr. Sebastian Lakner, professeur d'économie agricole à l'Université de Rostock, craint un certain nombre de conséquences de la

crise du coronavirus à l'avenir. "La crise a révélé un certain nombre de problèmes liés aux conditions de travail dans le secteur agricole", a-t-il déclaré. «En Allemagne, par exemple, il y avait 3 abattoirs avec des taux d'infection élevés. Une enquête plus approfondie a révélé que les travailleurs vivaient ensemble dans de mauvaises conditions. En outre, de nombreuses fermes et abattoirs choisissent l'option discutable d'enregistrer les travailleurs en tant que travailleurs indépendants ou de facturer des coûts élevés pour les logements qu'ils fournissent. Le gouvernement allemand a donc interdit le recours à des sous-traitants dans le secteur à partir de janvier 2021. " D'autres affirmations, telles que celle que l'agriculture serait gravement affectée ou que l'approvisionnement alimentaire de l'UE est en jeu, n'ont jusqu'à présent pas été confirmées. Ce que nous avons pu observer, selon Lakner, c'est que le commerce mutuel et les chaînes d'approvisionnement qui fonctionnent bien ont joué un rôle important dans la sécurisation des approvisionnements pendant le confinement. Les problèmes du commerce mondial peuvent donc

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Tous les fabricants ont prévu des mesures spéciales afin de prévenir la transmission du virus.

Plusieurs fabricants, dont JCB, ont utilisé la capacité de production libérée pour fabriquer des outils pour la lutte du Covid-19.

encore devenir critiques si certains pays exportateurs imposent des restrictions à l'exportation.

A l'usine Bien que l'impact direct du virus ne soit pas énorme sur le terrain, la situation est complètement différente dans les usines qui produisent des machines agricoles et des accessoires pour le secteur. Puisqu'un certain nombre de fabricants européens collaborent avec des fournisseurs chinois, la production a été retardée à divers endroits, comme chez JCB, dans les premières semaines de la contamination en raison d'un manque prévu de pièces. Peu de temps après que l'OMS a qualifié l'épidémie au coronavirus de pandémie, un certain nombre de fabricants ont décidé de fermer leurs usines. "Le 20 mars, notre direction a pris la décision de fermer toutes les usines après la fermeture des sites de production italiens", a déclaré Silvia Kaltofen, PR Manager Europe, CNH Industrial. «Aujourd'hui, tous les sites de production sont de nouveau opérationnels, mais la santé et la sécurité de nos employés restent

CNHi a fermé toutes ses usines au début de la pandémie. Aujourd'hui, tous les sites de production sont à nouveau actifs, moyennant les précautions nécessaires.

notre priorité pour des décisions de redémarrage des lignes de production. C'est pourquoi notre entreprise suit toutes les directives nationales, que nous mettons en œuvre des mesures strictes et que nous suivons les meilleures pratiques que nous partageons également en interne dans le monde entier. La dernière décision a également été prise en concertation avec tous les partenaires sociaux des pays dans lesquels l'entreprise opère. » L'entreprise espagnole Ovlac a également fermé les portes. "Les décisions du gouvernement espagnol nous ont contraints à fermer notre usine pendant 8 jours ouvrables", a déclaré Pablo Gutierrez, directeur des communications d'Ovlac. «Les conséquences de la fermeture et de la crise du coronavirus en elle-même sont négligeables pour nous. Aucun employé n'est tombé malade, nos fournisseurs ont continué à nous fournir des pièces et les commandes sont également revenues à la normale après une légère baisse au cours des premières semaines. Si nous avons tiré une leçon de cette crise,

c'est que le télétravail est une option viable pour notre entreprise. De cette façon, nous pouvons travailler plus efficacement et gagner du temps puisqu'il n'y a plus de transport travail-domicile. » Selon Gutierrez, la pandémie n'aura pas de conséquences majeures pour l'avenir. « Nous pensons que, que ce soit sage ou non, après quelques mois, la vie reviendra à 90% à la ‘normale’ connue. » JCB, Kuhn, Merlo, Deutz-Fahr et Manitou ont également arrêté la production. En outre, un certain nombre de fabricants ont dû réduire leur production. Claas a limité sa chaîne de production, et Agco a également dû fermer les usines de Marktoberdorf et Asbach-Bäumenheim en raison d'un manque de pièces, tandis que les autres usines du groupe ont pu continuer à produire. L'usine de moteurs de John Deere à Saran (FR) a été contrainte de fermer, ce qui a eu un impact sur le reste de la chaîne de production. Un certain nombre de fabricants ont utilisé la capacité de production libérée pour produire des matériaux de sécurité. JCB a fabriqué des boîtiers en acier

« Il est difficile d'évaluer la situation, car elle est en constante évolution, mais nous pensons que nous finirons par évoluer vers une situation normale », ajoute Kaltofen.

L'entreprise belge AVR a pu continuer sa production pendant la pandémie.

pour ventilateurs dans leur usine de cabines de Staffordshire. Massey Ferguson à Beauvais (FR) et John Deere ont utilisé leurs imprimantes 3D pour imprimer des masques faciaux et des fixations pour écrans faciaux. La plupart des usines ont redémarré entre la mi-avril et la fin avril, parfois après avoir été soigneusement désinfectées. Il y avait aussi des fabricants qui n'ont pas fermé, mais ont simplement continué la production. «Le secteur agricole s'est révélé être un secteur crucial pendant cette pandémie. En tant que fabricant dans ce secteur, nous nous sommes efforcés de rester opérationnels ", a déclaré Tine Coopman, Marketing & Communications Manager chez AVR. «L'impact de la pandémie n'a pas été très important pour notre entreprise. La plupart des commandes avaient déjà été reçues entre novembre et janvier, et aucun contrat n'a été résilié. Nous avons eu quelques personnes malades au cours des premières semaines de l'épidémie, mais personne n'était infecté par le virus. Pour assurer la sécurité et la santé de nos employés, nous avons pris les mesures nécessaires et veillé à ce qu'elles soient strictement respectées. Nous suivons méticuleusement les nouvelles lignes directrices émises par le gouvernement depuis le début. Il y a une occupation minimale dans nos bureaux, les personnes qui en ont la possibilité sont demandés de télétravailler. Nos installations de production sont spacieuses afin que les personnes en production n'aient pas besoin de se rapprocher inutilement. Les visites d'entreprises sont exceptionnelles, mais doivent suivre les mesures de sécurité et ceci sera maintenu aussi longtemps que nécessaire. Nous avons bien sûr

adopté les techniques numériques. Nous avons, par exemple, organisé une conférence de presse digitale, ce qui est vraiment une nouveauté pour les accros aux machines. » L'entreprise slovène SIP a également pu maintenir sa production. Heureusement, la crise du coronavirus n'a pas frappé la Slovénie aussi durement que d'autres pays européens. Cela nous a permis de poursuivre la production sans interruption », a déclaré Mihael Miheljak, directeur marketing de SIP. «Toutes les mesures que nous avons prises pour protéger nos employés ont été couronnées de succès depuis le début de la crise et l'usine SIP n'a jamais cessé de produire. Étant donné que nous comptons principalement sur des fournisseurs européens, nous n'avons souffert aucune interruption dans la fourniture de composants. En fait, nous avons atteint près de 100% de notre capacité de production au cours de cette période. Cependant, plusieurs spectacles et manifestations ont dû annuler en raison des restrictions de voyage imposées. Le soutien sur le terrain a également été perturbé par cette mesure. » Il n'est pas clair s'il y aura des conséquences à long terme pour les fabricants. La pandémie a affecté la vision des entreprises dans le domaine des affaires. «Notre direction évalue bien sûr constamment l'impact de cette crise sur notre entreprise», explique Silvia Kaltofen (CNHi). «En fonction de l'évolution de la pandémie et de l'effet sur les résultats de notre entreprise, elle décidera au bon moment des mesures nécessaires. Nous avons bien sûr modélisé plusieurs résultats possibles, nous serons donc prêts à réagir en temps opportun. »

«Les mesures ont un effet d'entraînement. En raison de la fermeture obligatoire de l'industrie de la restauration, le marché des pommes de terre pour frites s'est effondré. Cela met à rude épreuve tous les secteurs apparentés et affecte donc également nos clients, les producteurs de pommes de terre. En conséquence, les prises de commandes pour 2021, en particulier en Belgique, seront probablement sous pression », explique Tine Coopman (AVR). «Mais nous avons déjà eu des années en Belgique avec un prix moyen des pommes de terre de 2,5 € / 100kg et nous nous attendons à un prix moyen plus élevé cette année . À long terme, cela aurait certainement pu être pire pour nous. » Selon Mihael Miheljak de SIP, l'impact réel sur les affaires suivra au cours des deux derniers trimestres de l'année, dans le cas où l'Europe est frappée par une troisième vague de Covid-19. «À l'avenir, l'Union européenne devra s'appuyer sur la production alimentaire nationale; par conséquent, le soutien aux agriculteurs européens sera crucial pour maintenir l'indépendance de l'approvisionnement alimentaire de ses citoyens ", a-t-il ajouté.

Il n'est pas clair s'il y aura des conséquences à long terme pour les fabricants.

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Presque tous les salons de l'automne 2020 sont annulés. 2021 sera une année chargée !

SALONS La pandémie a également des conséquences pour les foires agricoles à travers le continent européen. Les salons ne peuvent pas avoir lieu en raison de diverses mesures nationales pour des événements de plus de 100 ou 1 000 personnes. Certains ont été reportés à l'automne, d'autres ont annulé leur édition 2020. Par exemple, le salon danois Maskiner danois sous Broen est reporté à 2022. L'EIMA de Bologne, qui aurait normalement lieu à la mi-novembre, a été reportée à février 2021, et la LMSI, qui devrait avoir lieu en novembre de cette année, a été reportée à février. Normalement, la SIMA a toujours eu lieu en février, mais l'organisation avait précédemment décidé de déplacer la foire en novembre des années paires. La pandémie a contraint l'organisation à revenir à sa date traditionnelle. «En tant qu'organisation, divers exposants nous ont demandé d'organiser le salon à la date traditionnelle de cette édition», explique Isabelle Alfano, directrice du salon SIMA. «La crise a durement touché les entreprises du secteur, y compris financièrement. C'est pourquoi nous avons décidé de répondre à la demande, et de tenir la prochaine édition du salon en février 2021. » En Belgique, la Foire de Libramont a été annulée à la suite de la pandémie, alors qu'aux Pays-Bas, le Potato Demo Day et AgroTechniek Holland ont été annulés pour cette année. En Allemagne, les DLG Feldtage seront reportés vers 2021. Cela signifie que 2021 sera une année de salons très chargée, avec EIMA et SIMA en février, DLG Feldtage et Agritechnica en Allemagne et les

foires nationales comme Agribex (Belgique), ATH (Pays-Bas), MaskinExpo (Suède), Agromek ( Danemark) et bien d’autres. “En tant qu'organisateurs d'Agritechnica et de Feldtage, nous sommes en contact étroit avec les sociétés exposantes tout au long de l'année. Cet engagement continu envers le secteur agricole au niveau pratique nous permet de sélectionner des dates adaptées, et cela vaut également en cas de report d'un salon », explique Peter Grothues, directeur général du service des expositions du DLG. «Tout d'abord, il est nécessaire de recueillir les avis des entreprises et des agriculteurs auxquels nous avons déjà accès par le biais de nos groupes de travail et de nos membres. Notre sélection de dates pour 2021 est conduite par ces deux groupes, les agriculteurs et les sociétés exposantes. La pandémie n'affectera donc pas nos dates de salons en 2021. » « Je pense que 2021 sera une année pleine de défis et d'"éditions spéciales", car nous devons tous nous adapter à ces nouvelles circonstances. Au cours des quatre derniers mois, cependant, nous avons acquis de nouvelles connaissances sur la manière de gérer efficacement cette situation. La pandémie nous a également donné l'espace nécessaire pour trouver des idées nouvelles et créatives pour nos foires et événements, ce qui pourrait nous permettre d’atteindre encore plus de personnes à l'avenir. L'objectif de DLG est d'accroître les connaissances. Pour nous, les expositions sont

un outil fantastique qui permettent un échange de connaissances efficace entre les agriculteurs et les fabricants. Nous nous efforçons de rendre cet outil plus efficace. Personne ne sait ce qui se passera au cours des deux prochaines années, mais je suis convaincu qu'avec le temps, nous apprendrons beaucoup de choses qui nous aideront à revenir à une nouvelle normalité où les agriculteurs bénéficient encore des foires », conclut M. Grothues . Maintenant que la pandémie s'affaiblit, nous revenons sur une période exceptionnelle. Le secteur agricole a été étiqueté comme un secteur d'importance critique, une reconnaissance du travail qui était et est porté par de nombreuses mains dans les champs, les fermes et les étables. Notre secteur sortira-t-il indemne de cette crise ? Pour autant que nous puissions le déterminer, l'impact est moins lourd que ce que l'on avait craint. Mais il y aura certainement un impact. Le secteur agricole est un secteur de long terme, où les choix faits aujourd'hui ne donneront des résultats que dans quelques mois. Alors que dans d'autres secteurs, les conséquences sont presque immédiatement perceptibles, notre secteur peut s'attendre à sentir les conséquences réelles de cette pandémie, mais de manière différée : réparties sur les mois et les années à venir.

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Vervaet:

la petite entreprise familiale devenu un acteur de taille La marque néerlandaise Vervaet est bien connue en Europe en termes d'épandage de fumier ou d'arrachage de betteraves. A l'usine de Biervliet, la production d'arracheuses de betteraves et de trikes à engrais s'alterne selon les saison.

Kim Schoukens Antoon Vanderstraeten, Tom Goaverts & Vervaet

Un Hydro Trike injecte du digestat dans le maïs en Italie.

Les débuts de l'entreprise L'histoire de Vervaet commence en 1957, année où les fils de l'entrepreneur de travaux agricoles Jef Vervaet et son épouse Madeleine, Frans et Richard, décident de fonder leur propre entreprise. « Si cela avait un moteur, les frères le réparaient et l'entretenaient », nous confie-t-on à l'entreprise. "Des réfrigérateurs, des motos, des voitures, des tracteurs,..." La montée explosive de la mécanisation au cours de cette période a créé une grande demande, et en 1958, les frères ont acquis la concession de tracteurs Nuffield. La clientèle et l'entreprise se développaient constamment et, en 1960, un nouveau bâtiment fut été construit à Biervliet. Très vite, Vervaet a acquis la concession de Simca et McCormick et devait se à nouveau agrandir en 1961. Afin d'assurer la continuité et la croissance de l'entreprise, plusieurs autres entreprises ont été reprises au début des années 1970. Finalement, Vervaet échangea McCormick pour John Deere et on connait la suite.

Production Vervaet Entre-temps, certains de ses 10 enfants avaient rejoint l'entreprise de travaux agricoles du père Vervaet. A l'époque, Walter et Marcel Vervaet avaient besoin d'une machine automotrice pour la récolte de betteraves. Défi relevé, pour l'entreprise Vervaet.

Arracher des betteraves près de Bruxelles (Belgique).

Une collaboration entre Frans, Richard, Tonnie, Walter et Marcel Vervaet mena au développement et à la construction d'une arracheuse à trémie automotrice pour betteraves sucrière en 1974. La machine fonctionnait selon le principe d'un combine : récolter devant la machine et collecter le produit dans une grande trémie. Au cours de l'automne 1974, une saison très humide, la famille a pu démontrer l'utilité de sa nouvelle machine : là où les arracheuses attelées à des tracteurs s'embourbaient dans la boue, la nouvelle machine fonctionnait sans problème. Grâce à la machine, la défoliation, l'arrachage et le transport pouvaient être effectué par une seule personne, une véritable révolution par rapport à l'arrachage conventionnel en deux ou trois étapes. Cependant, le concept d'une arracheuse de betteraves automotrice n'était pas un succès immédiat, et Vervaet a dû faire beaucoup d'efforts pour convaincre le public. Le développement de la machine s'est également moins bien déroulé que prévu. Quatre années après la construction de leur première arracheuse à trémie, la famille Vervaet fait une nouvelle tentative en collaboration avec l'entreprise Heyens de Hulst. Heyens avait un concept sans unité de défoliation mais équipé d'un meilleur système d'arrachage. Cette fois, ce fut un succès : la machine fonctionnait bien sur le terrain et suscitait beaucoup d'intérêt. L'arracheuse à trémie était plus chère que les

machines traditionnelles, mais plus avantageuse. Après quelques années, les premières machines furent échangées contre de nouvelles et celles utilisées révisées et adaptées aux dernières techniques. Elles étaient techniquement neuves et revendues avec garantie. D'ici le début des années 80, les entraînements hydrauliques avaient fait leur entrée et le confort de l'opérateur était considérablement amélioré grâce aux cabines modernes de la marque Claas.

Hydro Trike Afin de céder la place à Robin et Edwin, la deuxième génération désireuse de rejoindre l'entreprise, on la divisa en trois entités en 1987 : une entreprise automobile Mazda, une entreprise de mécanisation agricole John Deere et une entreprise produisant des arracheuses de betteraves automotrices. Robin et Edwin ont joint l'entreprise familiale en 1989. Avec la législation interdisant l'épandage de lisier en vue, les frères et Dany Dieleman développaient une machine à trois roues pour l'injection de lisier en 1990. L'Hydro Trike était né. Au début des années 90, une nouvelle usine fut construite à Biervliet. D'ici 1992, 15 Hydro Trikes et 15 arracheuses de betteraves étaient produits chaque année.

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Arracheuses de betteraves pour la saison 2020 en cours de montage.

En raison de l'énorme potentiel des machines et de la demande croissante, Vervaet a pénétré les marchés étrangers en Angleterre, en Belgique, en France, en Suède et au Danemark. La production augmenta et l'usine existante devait très vite être agrandie une nouvelle fois.

Arracheuse 17T En termes d'arracheuses, les initiatives de la compétition se faisaient de plus en plus nombreuses et la demande d'une machine équipée d'une plus grande trémie, de plus grandes roues et un meilleur nettoyage des betteraves augmenta. En 1993, Vervaet répondait avec le prototype de l'arracheuse 17T. Un nouveau concept qui connut un tel succès qu'on décida d'augmenter la production de 13 à 25 pièces l'année suivante.

Vervaet 2000 En 1999, Vervaet a repris l'intégralité de la production. Pour y parvenir, l'usine a dû être agrandie et l'entreprise a également dû recruter plus de personnel Beat Eater et Hydro Trike XXL Si l'entreprise était la première à sortir une arracheuse à six rangs en 1974, elle l'était encore dans les années 2000 avec un concept à 9 rangs : la Beat Eater. Pendant de cette période, il y avait une demande croissante d'arracheuses capables de presser la terre de manière égale. Prévoir 9 rangs était, selon l'entreprise, la seule

L'une des premières arracheuses restaurées peut être admirée dans le showroom.

manière d'augmenter la capacité sans que la vitesse de roulage ne devienne trop élevée. La Beat Eater était un succès sur le petit marché des arracheuses de betteraves. L'usine en produisait 5 par an. Le concept de l'Hydro Trike XXL était révisé : le trike existant était équipé d'une cuve supplémentaire à l'arrière, augmentant la capacité vers 24 cubes. Vervaet aujourd'hui Une nouvelle décennie, une nouvelle expansion. En 2010, le département de mécanisation agricole comptait 3 succursales. L'usine de Biervliet a reçu un nouvel hangar, une salle d'exposition et un nouvel entrepôt. Un département qui devient de plus en plus important pour l'entreprise moderne Vervaet est celui du Research & Development, qui surveille le marché en permanence pour le développement de nouvelles variantes. Tous les développements se passent d'ailleurs toujours délibérément au sein de l'entreprise. Parallèlement, le très polyvalent Hydro Trike s'est avéré une excellente machine à système ombilical avec comme avantages une capacité plus importante, une roue par voie et une manœuvre facile en tournière, permettant à la pompe de demeurer en fonction. Les marchés étrangers de la machine en Allemagne, en France, en Italie et en Angleterre gagnent en importance et en 2016,

les premiers véhicules automoteurs pour la vinasse seront livrés au marché français. Ces machines sont capables d'administrer de petites doses sur de grandes largeurs et atteignent des vitesses très élevées au champ : jusqu'à 35km/h ! L'épandeur universel Hydro Trike est mis à jour et adapté aux besoins des marchés français et britannique. En termes d'arracheuses, l'entreprise n'arrête pas le progrès : en 2010, la Beat Eater 617 et 625 recevaient des prix à BeatEurope. Six années plus tard, l'entreprise développait un nouveau type d'arracheuse : la série Q. La Q616 est une version légère avec une trémie de 16 tonnes. La Q621 est plus lourde (21 tonnes). Troisième génération Aujourd'hui, la troisième génération a rejoint l'entreprise familiale. Le site de l'usine couvre actuellement pas moins de 50 000 m², dont 13 500 m² de bâtiments. 10% du chiffre d'affaires est externalisé en recherche et développement et 75 à 100 nouveaux automoteurs sont produits chaque année. Ce qui a commencé comme une petite entreprise familiale est devenu un acteur majeur sur le marché agricole.

Combattre les mauvaises herbes dans les plantations fruitières et dans les vignobles avec l'électricité. Jusque récemment, combattre les mauvaises herbes dans les plantations fruitières ou dans le vignoble se faisait de deux manières : par l'utilisation de produits phytosanitaires (biologique) ou de façon mécanique. En 2018, la filiale de CNH Industrial AgXtend présentait l'XPower, un outil utilisant de l'électricité pour détruire les mauvaises herbes. Le fabricant a développé une unité Xpower plus étroite pour une utilisation dans les rangées telles que les vergers et les vignobles. Antoon Vanderstraeten Fabrikant

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Les électrodes assurant la transmission du courant vers les mauvaises herbes.

Cette unité XPS produit l'électricité.

AgXtend lançait sa première machine Xpower en 2018. Le principe de base de la machine est de fournir une dose mortelle d'électricité aux parties supérieures et souterraines des plantes indésirables via des applicateurs en acier inoxydable qui traînent sur le sol. L'électricité requise est générée par le tracteur qui entraîne un générateur via sa prise de force. L'ensemble fonctionne comme un circuit électrique fermé : l'électricité de haute tension est générée localement par l'énergie mécanique du tracteur. Le courant électrique passe dans les plantes via l'électrode, puis dans le sol. Le circuit électrique est fermé via une seconde électrode qui touche soit d'autres plantes soit le sol. L'effet sur les plantes est comparable à celui d'un herbicide systémique non sélectif tel que le glyphosate. Après un premier type à effet plein champ, l'Xpower XP300, le constructeur a également développé une machine permettant de désherber les bandes entre et sous les rangées d'arbres fruitiers ou de

Quelques minutes après le traitement, les plantes se décolorent déjà.

vignes. Cette nouvelle machine a été baptisée XPower XPS-R. La largeur de travail est de 55 cm des deux côtés, dont 25 cm fixe et 30 cm sur bras mobiles. Des rallonges de 20 cm et 40 cm peuvent être appliquées des deux côtés si nécessaire. La distance entre les rangs de la plantation est de 1,8 à 3 mètres. L'AgXtend Xpower XPS est monté sur un châssis hydraulique Hexagon 729 de Clemens & Co. Pour un montage frontal sur le tracteur, les composants du XPS-R peuvent être montés sur un châssis SB2 standard de CLEMENS GmbH & Co. En cas de développement dense de monocotylédones ou s'il y a un besoin pour une vitesse de travail plus élevée, deux unités à très haute tension, le XPS Power Boost, peuvent être choisies en option. Par rapport au desherbage chimique, le XPS-R a un effet durable. En effet, ce système est sans résidus. Les insectes ou toute autre vie du sol ne sont pas affectés par le traitement. Puisque que la machine n'est pas soumise à des restrictions légales, elle peut également

être utilisée le long des cours d'eau. Comparé au contrôle mécanique des mauvaises herbes, le XPower XPS-R a l'avantage de ne pas remuer le sol, de sorte qu'aucun lit de semence frais n'est créé ou que les graines de mauvaises herbes ne sont stimulées à la germination. De plus, il n'y a aucun risque d'érosion. Le XPower XPS-R fonctionne le mieux sur les jeunes pousses de mauvaises herbes. Les dicotylédones ressentent plus d'impact du traitement que les monocotylédones. Pour les mauvaises herbes plus matures ou les zones avec beaucoup de monocotylédones, la vitesse de conduite doit être ajustée pour un traitement efficace. Quelques séries 0 de la machine ont été construites cette année pour de nouveaux tests approfondis. La machine devrait être disponible dans le commerce à partir de fin 2020.

Plantation automatique avec Agriplanter Le développement de planteuses de plantes à mottes évolue constamment. Les planteuses de la marque belge Agriplant en sont un bel exemple. Pendant plus de 10 ans, l'entreprise a travaillé au développement d'un système de plant robotique. Aujourd'hui, plusieurs machines sont à l'œuvre à travers l'Europe. Récemment, l'entreprise a lancé sa plus grande machine dans le sud des Pays-Bas. Antoon Vanderstraeten Antoon Vanderstraeten & Fabrikant

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L'histoire de l'entreprise Agriplant commence dans les années 1970. Pype, une PME belge, importait des soi-disant "paperpots" à l'époque : des pots en papier facilitant la plantation. Très vite, l'entreprise a contacté un fabricant de repiqueuses afin de travailler à une solution pour planter les pots. La Belgique étant un pays où l'on travaillait davantage avec des plantes à motte en barquettes, ces machines devaient être modifiées afin de pouvoir planter des plantes en pots. Cela signifiait que la machine devait être modifiée afin de pouvoir planter les plantes en pots et qu'elle devait être conforme aux normes européennes. Malheureusement, le marché n'était pas prêt pour des planteuses automatisées à l'époque.

Agriplant dispose d'une gamme de planteuses à 1, 2, 3, 4 et 6 rangs.

En 1998, Agriplant lançait la première planteuse entièrement automatique pour plantes en barquettes et à motte. Les premières machines étant importées, le fabricant a rapidement démarré le développement de ses propres machines. Nous sommes dans les années 2000. Pendant plus de dix ans, les ingénieurs d'Agriplant ont perfectionné leur système. Au cœur des planteuses automatiques se trouve le module robot qui prend les plantes de la barquette et les place sur la «tête de capteur». La tête de capteur élimine les mottes sans plantes, de sorte que seules les mottes avec des plantes sont plantées. En plus du module robot, il existe également

des modules pour l'approvisionnement et le retrait des plateaux de plantes, le module qui transporte les plantes vers l'élément de plantation et assure également la distance correcte de la plante dans la rangée et, finalement, l'élément de plantation. Ces modules se distinguent par leur couleur verte sur les machines Agriplant. Selon les souhaits du client, tels que les distances de rangées fixes ou interchangeables ou le nombre de rangées, Agriplant dispose de 8 châssis dans lesquels les différents modules sont intégrés ensemble dans une planteuse automatique. Aujourd'hui, Agriplant dispose d'une gamme de planteuses à 1, 2, 3, 4 et 6 rangs. La distance de rangées la plus petite est de 31.5 cm, on peut planter à des distances de 10 à 60 cm dans le rang. Il est possible de planter tant en terre pleine que sur des lits ou des buttes. La machine à 1 rangée plante un maximum de 14 000 plantes par heure, la machine à 6 rangs plante jusqu'à 66 000 plantes par heure. Ces dernières années, des planteuses ont été lancées dans différents pays européens tels que le Portugal, les Pays-Bas, la Belgique, l'Allemagne, la Hongrie et l'Italie, mais aussi au Canada, permettant à l'entreprise d'acquérir de l'expérience. Les cultures plantées sont aussi diverses que les pays. Les principales cultures sont le chou,

Les cultures plantées sont aussi diverses que les pays.

y compris le brocoli et le chou de Bruxelles, mais divers types de céleri, de tomates industrielles, d'oignons, de fenouil, de patates douces et d'herbes sont également plantés sans problème. La plantation automatique assure un important gain de temps. Les planteuses automatiques peuvent rouler jusqu'à 4 à 5 km/h plus vite que les planteuses traditionnelles. Grâce à la précision dans les rangs, un désherbage mécanique amélioré et plus rapide est possible. Que d'arguments décisifs en ces temps où les saisons de plantation se raccourcissent et où les cultures uniformes deviennent de plus en plus importantes. Dans les entreprises avec des grands champs, l'économie sur le coût de personnel est également considérable. Pour les machines de 1 à 4 rangs, une seule personne suffit. Pour une planteuse à 6 rangs, il est conseillé de travailler à 2. Le robot s'occupe du reste. Plus d'informations à propos d'Agriplant : www.agriplanter.com

6 RANGS EN 1 SEUL PASSAGE L'entreprise Iltom BV de Sluis (Pays-Bas), a commencé à utiliser sa planteuse à 6 rangées Agriplant 6SP-A en début d'année. Iltom se spécialise dans la cultivation de céleri-rave. Les premières plantes ont été plantées en mars sous un film protecteur, les premiers produits seront récoltés à la mi-juillet déjà. L'entreprise s'est mis au plantation automatique de ses céleris-raves en 2005. Ces dernières années, l'entreprise cherchait une machine plus efficace et a trouvé Agriplant. Les ingénieurs d'Agriplant ont intégré les expériences d'Iltom dans leur conception pour affiner davantage leur machine. Entre autres choses, la machine était équipée d'une fermeture de section pour pouvoir fermer séparément les rangées de plantes. De plus, la machine dispose d'un essieu arrière directeur pour une meilleure maniabilité en tournière. L'essieu arrière est équipé de chenilles Soucy pour une pression minimale du sol entre les lits de semence. Les robots de plant sont montés les uns au-dessus des autres par paires, les éléments de plant du milieu étant décalés vers l'arrière en face des externes. De cette façon, la machine reste dans une largeur de 3,5 mètres. Sous le timon se trouve une rangée de pneus qui pressent uniformément le lit de plante entre les roues du tracteur. Jusqu'à 66 000 plantes de céleri-rave sont plantés par heure grâce à la machine. Pour plus d'informations sur Iltom: www.iltom.nl

FARMERS OF EUROPE

Lorsque l'Europe se met à la surréglementation, ne nous rendonsnous pas les choses inutilement difficiles ? Récemment, la Commission Européenne a présenté ses stratégies Farm-to-Fork et de biodiversité pour 2030. Si, pour les civils, ces deux stratégies semblent avoir beaucoup moins d'impact sur les secteurs agricole et horticole que la Politique Agricole Commune, cette nouvelle inquiète le secteur. Qu'il s'agisse de l'ambition de réduire l'utilisation de pesticides de 50%, de diminuer l'administration d'antibiotiques chez le bétail de 50% ou d'étiquettes encore plus détaillées pour notre nourriture, la nouvelle législation affectera les agriculteurs de façon significative. En soi, ceci n'est pas un problème. Nous connaissons les défis en termes de durabilité et de santé et nous nous rendons compte qu'il faudra passer à l'action. La Commission Européenne passa aux actes. Mais cela ne facilite pas les choses. Le fait que ces stratégies soient déjà en cours de lancement avant que la politique agricole européenne ne soit définitivement réformée et que les budgets de subvention définitifs ne soient alloués, donne au moins l'impression que le chariot proverbial de l'agriculteur est déjà rempli avant qu'il ne sache de quelles ressources il dispose pour le tirer. Après tout, nous savons depuis un certain temps que la nouvelle PAC rend les subventions beaucoup plus conditionnelles et va plus loin en termes de durabilité que la PAC actuelle avec les mesures d'écologisation. Toutefois, notre plus grand défi ne se trouve pas là mais dans la position que l'UE prend au niveau mondial suite à ces législations et ce que cela signifie pour notre position concurrentielle dans le monde. C'est un peu comme la surrèglementation des mesures européennes

que l'on pratique en Flandre. Ce terme décrit le phénomène dans lequel chaque État membre ou chaque région rend sa législation et ses contrôles (beaucoup) plus rigoureux que strictement requis par les réglementations européennes, pour être le meilleur ou le plus progressiste. Il n'y a rien de mal à cela non plus, tant que la propre position concurrentielle n'en souffre pas. C'est précisément ce qui risque de devenir le cas en vue de la longue liste de mesures prévues pour l'agriculture européenne : La PAC, la stratégie Farm-to-Fork et la stratégie pour la biodiversité rendront ensemble le cadre de production alimentaire en Europe très innovant mais aussi difficile, tandis que le reste du monde pourra continuer à produire selon des normes et des prix très différents des nôtres. Ne pouvons-nous pas imposer nos règles aux autres, demanderez-vous ? Cela pourra s'appliquer uniquement aux denrées alimentaires importées dans l'UE, et même cela ne sera pas évident. Dans ces temps de "America first", il serait naïf de penser que le reste du monde veuille suivre notre exemple et que nous pourrons, ensemble, imposer ces normes au monde entier à la va-vite. En ce sens, nous risquons une surrèglementation au niveau de l'Europe vis-à-vis du reste du monde et, à une époque où nos économies sont déjà sous pression, nous nous rendons les choses inutilement difficiles. Tom Vandekendelaere Ancien membre du parlement européen (2014-2019)

Pact vert européen, it’s the economy stupid! Bien qu'il semble approprié de nos jours qu'une opinion rejette toutes les nuances afin de faire valoir un point, j'aimerais en apporter au sujet des différents points de vue sur le pact vert et ses différentes stratégies. D'une part, les organisations environnementales considèrent le pact vert et ses objectifs, convaincus qu'il apportera des opportunités pour les agriculteurs et que ces opportunités apporteront à leur tour la prospérité du secteur et de l'environnement. D'autre part, les organisations d'agriculteurs ont tendance à se concentrer sur les menaces que ces stratégies entraînent, l'incertitude à propos de l'utilisation des terres et des investissements, la perte de la liberté d'entreprendre, le tout obligeant les agriculteurs à payer la facture. En tant que jeunes agriculteurs, nous avons la chance et la responsabilité de découvrir à la fois les opportunités et de définir les risques. Soyons clairs, l'objectif primordial de créer un monde plus durable dans lequel personne n'est laissé pour compte ne se discute pas, nous sommes tous en faveur de cela. Il y a aussi peu de discussions sur l'idée que la durabilité a 3 piliers (People, Planet, Profit - Peuple - Planète - Profit) qui sont tout aussi importants et cruciaux. Ce qui est pertinent, c'est comment nous définissons la durabilité et comment nous y arrivons. A mon avis, la «durabilité» décrit un processus plutôt qu'une destination. Il ne s'agit pas seulement

d'envisager le monde dans 30 ans, la durabilité commence demain et ne sera pas terminée en 2050. Cette pensée implique que la voie de la durabilité doit se concentrer à la fois sur le court et le long terme. Augmenter les bénéfices à court terme en dénigrant l'environnement à long terme n'est pas durable, tout comme la destruction des perspectives financières à court terme afin de sauver l'environnement à long terme ne l'est pas. Bref, ce "catch-22" souligne la nécessité de politiques équilibrées et d'un processus évolutif plutôt que d'une révolution soudaine. C'est pour cette raison que le pact vert européen, les stratégies "Farm to Fork" et de la biodiversité - en particulier pour l'agriculture - ne doivent pas seulement refléter les ambitions environnementales de l'Union. Si ces stratégies veulent vraiment créer de la durabilité, elles doivent inclure la voie vers une plus grande résilience économique. Comment la valeur ajoutée des aliments «plus verts» augmentera-t-elle le retour économique (autant que possible hors marché, via des politiques publiques si nécessaire) pour les agriculteurs, tout en restant abordable pour les consommateurs ? Agissons en tant que jeunes agriculteurs, à travers l'Europe, pour montrer comment nous voyons une harmonie de ces éléments : individuellement pour préparer nos fermes à un nouvel avenir, au sein de nos organisations pour partager

ces expériences et garantir que les bons instruments politiques soient disponibles.

Jannes Maes est le président du CEJA, le conseil européen des jeunes agriculteurs. Avant de devenir président du CEJA, il a été vice-président du CEJA et représentant international de Groene Kring, l'organisation flamande des jeunes agriculteurs. Lorsqu'il n'est pas engagé dans la politique et en tant que représentant des jeunes agriculteurs en Europe, Jannes travaille aux côtés de son père et de son frère dans la ferme familiale.

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