plan de lubricacion y fallas

INNOVACIÓN 27 de marzo de 2014

PLAN DE LUBRICACIÓN Y REGISTRO DE FALLAS

Análisis Importancia Integrante: Hergen Suarez Lugo Facilitador: Ing. Douglas Barraez

¿QUÉ ES LA LUBRICACIÓN?

Los

lubricantes en las partes mecánicas de equipos o

maquinas, y ser capaz de reducir el rozamiento, calor y desgaste, cuando se introduce como una película entre superficies solidas.

Actualmente no existe en el mundo máquina alguna por sencilla que sea no requiera lubricación, ya que con esta se mejora tanto el funcionamiento, como la vida útil de los equipos y máquinas.

No importa que tan lisa se pueda sentir o ver la superficie de un metal, si observamos una imagen ampliada de la misma, veríamos crestas y valles y en algunos casos, las orillas muy irregulares cuando tratamos de mover una superficie contra otra, estas irregularidades producen una resistencia a la que llamamos:

Rozamiento, fricción, calor y Desgaste

PLAN Y ANÁLISIS DE LUBRICACIÓN

Un Plan

de Lubricación adecuado es variado y está en

función de las actividades de la empresa.

En general, un operario es el encargado del engrase o lubricación, su forma de trabajar es autónoma y no posee una orden de trabajo o la capacidad para detectar situaciones que afecten a la calidad de lubricación.

Además, se utiliza un lubricante sin realizar análisis de necesidad o tipo de industria, sólo por recomendaciones de proveedores con fabricantes de equipos. Y no se conocen adecuadamente los puntos de lubricación, el método, el tipo.

Esto

suele

recaer

en parada

de

máquinas

o

problemas de calidad debido a roturas de rodamientos, ejes o soportes, desgastes en transmisiones, puntos con demasiada o escasa lubricación, problemas de calidad en el producto excesivo tiempo en paradas programadas.

La principal consecuencia de esto es el aumento de los costos debido a pérdidas, diferenciación de lubricantes y proveedores, errores de planificación, entre otros.

PASOS PARA REALIZAR EL PLAN DE LUBRICACIÓN

Tras detectar la necesidad de un plan, debe desarrollarse una estrategia paso a paso. El primero es realizar un diagnóstico de la situación actual. ¿Por dónde comenzar? Tomemos como guía estos cuatro puntos claves: 

Conocer

las necesidades

de

calidad de

cada

proceso, cuáles son los errores frecuentes y el tiempo de ciclo necesario 

Conocer la situación actual de lubricación, puntos actuales de lubricación, periodos de re-lubricación, tipo de lubricantes y depósito.



Redefinir los puntos de lubricación teniendo en cuenta las necesidades del proceso y de la maquinaria.



Estudiar las características de los lubricantes a utilizar

de

acuerdo

a

las

condiciones

de

funcionamiento particulares de cada componente.

Para realizar estos puntos se utilizan tablas de relevamiento que ayudan a estudiar la situación actual, donde se especifican las máquinas, tiempo de ciclo, tipo de lubricante, cadencia y proveedor.

IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS

Es importante identificar todos los puntos de lubricación. Para ello se recomienda acudir a una empresa especializada en servicios de lubricación, que analizará cada máquina para identificar todos los puntos de lubricación.

Los puntos se deben localizar por sus manuales, plantillas de mantenimiento históricas y la comprobación e identificación visual de la propia máquina.

Estos puntos se llevan a un listado, donde la codificación de los activos se basa en el sistema de optimización y codificación. La codificación debe ser clara, mostrando toda la información necesaria.

CADA ACTIVO TIENE SUS PUNTOS DE LUBRICACIÓN CON SUS CARACTERÍSTICAS PROPIAS, COMO: Número de puntos iguales - Capacidad del lubricante - Tipo de lubricante - Orden en el listado - Frecuencia de Lubricación - Tipo de intervención.

Cambio de aceite o grasa, análisis, bomba de engrase y purgar. Tipo de taller o servicio que realiza la lubricación.

Con la información preliminar se realiza un estudio de circuitos de lubricación en función de los puntos, optimizando los costos de almacenamiento, guarda y logística interna.

PLAN DE REVISIÓN A MAQUINARIAS

Los programas o fichas que contiene el plan de mantenimiento de la empresa son la herramienta de trabajo para la revisión de las máquinas o instalaciones.

EL CONTENIDO BÁSICO DE ESTAS FICHAS ES EL SIGUIENTE: 

Datos de identificación del equipo a revisar.



Autorización del responsable.



Puntos a comprobar o piezas a sustituir según la intervención que se tenga que hacer.



Lista de control.



Referencias de recambios específicos.



Tiempo invertido por tareas.



Apartado de observaciones.



Identificación y firma personal del operario que ha intervenido.

REGISTRO DE FALLAS

TIPOS DE FALLAS 

Falla parcial: Afecta como su nombre lo indica parcialmente al objeto, esto puede seguir en marcha pero trabaja con desviaciones

de

sus

características

normales

de

funcionamiento. 

Falla total: Cuando el objeto o sistema se ve afectado en todas

sus

características

y

no

permite

su

funcionamiento en el sistema productivo.

POR SU VELOCIDAD DE APARICIÓN 

Es un hecho fortuito ocurrido en los

objeto de manera paulatina donde se va degradando el normal funcionamiento y desempeño.

sistemas u objetos que impide su normal funcionamiento y desempeño. Su tratamiento es

Falla Progresiva: Es aquella que viene afectando el sistema u



sin duda el objetivo principal de la función

Falla intermitente: Es aquella que se presenta de forma alterna durante cierto tiempo que afecta el desempeño del

mantenimiento, ya que en todo momento se exige

objeto o sistema.

su eliminación, pero nuestra cultura pretende laminimización de las averías o del tiempo



Falla Súbita: Es aquella que aparece repentinamente y afecta ensus totalidad sin haber podido preverla mediante

de parada no programada. Según Zambrano,

diagnósticos del objeto.

Norma Convenin 3049,93, se pueden clasificar las fallas averías de acuerdo a su alcance, por su

POR SU IMPACTO 

producción que se tengan previstas.

velocidad de aparición, por su impacto y por su dependencia.

Falla menor: Esta falla no llega a afectar las metas de



Falla mayor: Esta llega a afectar de forma parcial los objetivos trazados de producción.



Falla crítica: Esta es de gran impacto porque llega a afectar por completo los objetivos de producción.

POR SU DEPENDENCIA 

Falla independiente: Este es el tipo de falla que su consecuencia no afecta o repercute en otros sistemas interconectados.



Falla dependiente : Es el tipo de fallas que al presentarse afecta a otros sistemas interconectados repercutiendo en estos.