Industrielinqs 3, 2024

industrie linqs

VERBINDT INDUSTRIËLE KETENS

Onderhoudsstops bieden momentum voor transitie

Prorail wil terug naar hoger veiligheidsniveau

Sluiten waterkringloop kan maar kost te veel

Energietranstie kost 52 miljard euro

Bedrijven delen ervaringen met elektrificeren

Gunvor begint alsnog aan uitgestelde stop

Al meer dan 10 jaar werken het Vlaamse Antec BV en Nederlandse Vanderkamp Pompen samen op het gebied van tijdelijke pompsystemen. Een samenwerking gebaseerd op vertrouwen, snelheid en efficiëntie.

Al meer dan 10 jaar werken het Vlaamse Antec BV en Nederlandse Vanderkamp Pompen samen op het gebied van tijdelijke pompsystemen. Een samenwerking gebaseerd op vertrouwen, snelheid en efficiëntie.

Antec is gespecialiseerd in de verkoop, installatie en het onderhoud van onder andere pompsystemen. Wanneer zij een tijdelijke pompinstallatie nodig hebben, schakelen ze Vanderkamp in. Zo ook toen er tijdelijke pompsystemen nodig waren ter vervanging van een aantal defecte pompen bij een grote klant in Antwerpen. Maatoplossingen die soms tot wel meer dan 10.000 kubieke meter per uur moesten wegpompen.

Antec is gespecialiseerd in de verkoop, installatie en het onderhoud van onder andere pompsystemen. Wanneer zij een tijdelijke pompinstallatie nodig hebben, schakelen ze Vanderkamp in. Zo ook toen er tijdelijke pompsystemen nodig waren ter vervanging van een aantal defecte pompen bij een grote klant in Antwerpen. Maatoplossingen die soms tot wel meer dan 10.000 kubieke meter per uur moesten wegpompen.

“De snelheid waarmee Vanderkamp zulke systemen op- en afbouwt blijft

“De snelheid waarmee Vanderkamp zulke systemen op- en afbouwt blijft

me iedere keer weer verrassen. Dat kan alleen met een uitstekende voorbereiding en duidelijke afspraken. Vanderkamp laat niets aan het toeval over en is bijzonder efficiënt in ieder aspect van een project”, aldus Peter Matthijssen, CEO van Antec BV.

me iedere keer weer verrassen. Dat kan alleen met een uitstekende voorbereiding en duidelijke afspraken. Vanderkamp laat niets aan het toeval over en is bijzonder efficiënt in ieder aspect van een project”, aldus Peter Matthijssen, CEO van Antec BV.

Vanderkamp maakt met behulp van drones, scans en tekeningen een

Vanderkamp maakt met behulp van drones, scans en tekeningen een

Vanderkamp Pompen biedt maatoplossingen voor tijdelijke pompinstallaties. Met onze slimme, innovatieve technieken hebben wij altijd een oplossing in huis voor vraagstukken op het gebied van oppervlaktewater, rioolwater, koel- en proceswater, bluswater of zelfs drinkwater. Kijk voor meer informatie op www.vdkamp.eu

Vanderkamp Pompen biedt maatoplossingen voor tijdelijke pompinstallaties. Met onze slimme, innovatieve technieken hebben wij altijd een oplossing in huis voor vraagstukken op het gebied van oppervlaktewater, rioolwater, koel- en proceswater, bluswater of zelfs drinkwater. Kijk voor meer informatie op www.vdkamp.eu

Wij zijn VanderKamp. The Dutch Water Engineers.

Wij zijn VanderKamp. The Dutch Water Engineers. Contact info@vdkamp.eu +31 (0)38 4222009

info@vdkamp.eu +31 (0)38 4222009 Meer informatie:

Meer informatie: www.vdkamp.eu

3D-model van de bestaande situatie om vervolgens met een passende maatoplossing te komen. Doordat over ieder detail vooraf is nagedacht, kan een tijdelijke pompinstallatie snel worden opgebouwd. Autonome sturing met remote monitoring en noodstroomsystemen zorgen ervoor dat eventuele problemen vroegtijdig worden gesignaleerd en opgelost. En de klant? Die merkt daar helemaal niets van. Dat is pas klantvriendelijk!

3D-model van de bestaande situatie om vervolgens met een passende maatoplossing te komen. Doordat over ieder detail vooraf is nagedacht, kan een tijdelijke pompinstallatie snel worden opgebouwd. Autonome sturing met remote monitoring en noodstroomsystemen zorgen ervoor dat eventuele problemen vroegtijdig worden gesignaleerd en opgelost. En de klant? Die merkt daar helemaal niets van. Dat is pas klantvriendelijk!

Bent u net als Antec geïnteresseerd in een samenwerking met Vanderkamp? Of wilt u meer informatie over de innovatieve maatoplossingen van VanderKamp voor tijdelijke pompinstallaties? Kijk voor meer informatie op www.vdkamp.eu

Bent u net als Antec geïnteresseerd in een samenwerking met Vanderkamp? Of wilt u meer informatie over de innovatieve maatoplossingen van VanderKamp voor tijdelijke pompinstallaties? Kijk voor meer informatie op www.vdkamp.eu

10

INTERVIEW

Snoeien om weer volop te kunnen bloeien

Momenteel sluit Sabic op Chemelot de 55 jaar oude kraker Ole ns 3 de nitief. En al eerder gingen een van de zeven fabrieken voor de productie van polyetheen uit gebruik en staat later in het jaar nog een tweede op de nominatie om te stoppen. Toch is het geen direct gevolg van de huidige malaise in de Europese industrie, maar een doordachte strategie. ‘Bij het snoeien kunnen de tranen je in de ogen springen’, vergelijkt John Bruijnooge. ‘Maar als je tuin in het voorjaar weer groeit en bloeit als nooit tevoren, ben je dat al lang weer vergeten.’

14

THEMA ONDERHOUD

Onderhoudsstops bieden momentum voor transitie

Grote onderhoudsstops in de industrie worden vaak gebruikt om fabrieken te verbeteren, deels te vervangen of zelfs nieuwe fabrieken te integreren in bestaande clusters. Waar daarmee in het verleden vooral e ciëntieslagen werden gemaakt, lijkt nu de transformatie naar een duurzamere en toekomstbestendige industrie het leidend motief.

24

PLANTMANAGER

‘Volle bak vooruit met groen gas’

Als plantmanager van een biovergister heeft Rick Simons zijn handen vol aan het stabiel houden van de plant en het begeleiden van zijn medewerkers en projecten, zoals de nieuwe waterzuivering. De afzet van digestaat blijft een uitdaging, maar Simons ziet de toekomst positief in. ‘De klimaatdoelstelling gaat in 2030 uit van twee miljard kubieke meter groen gas. Er moet nog veel gebeuren om dat te halen.’

28 WATER

Sluiten waterkringloop kan maar kost te veel

Nu de beschikbaarheid van proces- of koelwater voor de industrie zomers op een aantal plekken nijpend wordt, lijkt het sluiten van de waterkringloop een voor de hand liggende oplossing. Hierbij wordt het e uent van de proceswaterzuiveringsinstallatie weer opgewerkt tot proceswater in plaats van het te lozen. De technologie om dit te realiseren is voorhanden, maar de praktijk is weerbarstig. Onder meer de economische factor speelt een remmende rol.

34

TOPIC TRANSITIE

Bedrijven delen ervaringen met elektri ceren

Elektri catie van de industrie is verre van gemakkelijk. De transportinfrastructuur moet worden opgeschaald, er moet genoeg duurzame energie worden opgewekt en er zijn oplossingen nodig op het gebied van exibiliteit. Maar daarnaast moeten bedrijven zelf ook nog in beweging komen. Vier bedrijven maakten werk van elektri catie en delen ter inspiratie hun verhaal.

En verder

5 Commentaar

6 Actueel

18 Biotech Trail Europe – Bite24

41 Industrielinqs platform

x400 series –Coriolis massaflowmeters met Bluetooth®

• Hoge turndown ratio en meetnauwkeurigheid onder veeleisende condities, temperaturen van –200° tot +400°C en drukken tot 200 bar

• Met de OPTICHECK- app kunt u on-site uw KROHNE instrumenten verifiëren en monitoren, ook in Ex Zone 1

• krohne.com/safety

‘Al s ik later groot ben... werkik al s verpleegkundige’

– 1 2 jaar

Ieder kind droomt. Heeft ambities. Net als Anne.

Maar dromen waarmaken is niet vanzelfsprekend.

Eerst moet zij beter worden.

Meer leren over kinderkanker of een gratis gastles aanvragen?

Ga naar kika.nl/voorlich ting

Creative Destruction

De sluiting van de 55 jaar oude kraker Olefins 3 van Sabic op Chemelot en twee polyetheenfabrieken zijn geen tekenen van zwakte, maar eerder strategische stappen binnen een zorgvuldige herstructurering. Ik moet meteen denken aan Joseph Schumpeter’s concept van ‘creative destruction’, waar de ontmanteling van verouderde structuren noodzakelijk is om ruimte te maken voor innovatie en groei.

Topman John Bruijnooge van Sabic Geleen benadrukt dat Covid en de oorlog in Oekraïne deze transitie hooguit hebben versneld. Hij gebruikt niet Schumpeter, maar de analogie van een tuinman. Snoeien kan pijnlijk zijn, maar essentieel voor nieuwe groei.

Het sluiten van oude en inefficiënte installaties maakt plaats voor nieuwe, efficiëntere en duurzamere technologieën. Het integreren van de nieuwe fabriek voor geavanceerde recycling is een treffend voorbeeld van deze visie. De fabriek zal afvalplastic omzetten in pyrolyse-olie, een cruciale stap richting een circulaire economie en het produceren van nieuwe polymeren uit circulaire grondstoffen.

De transitie naar duurzaamheid en de implementatie van nieuwe technologieën zoals elektrificatie en geavanceerde recycling zijn noodzakelijke stappen om Sabic en de Europese chemische industrie concurrerend te houden.

In een tijd waarin de chemische industrie onder druk staat om te verduurzamen en te moderniseren, is Sabic’s strategische heroriëntatie een gedurfde maar noodzakelijke stap. Door te investeren in nieuwe technologieën en duurzame productieprocessen, zet Sabic zichzelf aan de voorhoede van de Europese industriële transformatie die niet alleen de sector, maar ook Europa en zelfs de wereld ten goede zal komen.

Of je nu Schumpeter of je eigen tuin als analogie gebruikt, het is altijd goed om tijdig te anticiperen op wat komen gaat. De malaise in de Europese chemische industrie wordt door recente mondiale ontwikkelingen versterkt, maar de basis ligt dieper. De fabrieken zijn gemiddeld significant ouder dan die in andere werelddelen. Bovendien hebben recente crises alleen nog duidelijker blootgelegd dat Europa zeer afhankelijk is, bijvoorbeeld op het gebied van grondstoffen en energie. Dat hadden ook andere concerns kunnen weten, die het nu blijkbaar moeilijker hebben. Een tuinman wacht ook niet af, maar weet precies wanneer hij moet snoeien en wanneer hij beter kan bemesten. En ‘voor wie wacht, komt alles steeds te laat’. (The Scene - Rigoreus).

Colofon

Nummer 3 - 2024

Uitgave van Industrielinqs pers en platform

Vlielandstraat 2 – unit 263 1506 ZK Zaandam info@industrielinqs.nl 020 312 20 88

Hoofdredactie

Wim Raaijen wim@industrielinqs.nl

Eindredactie

Liesbeth Schipper en Breg Schoen redactie@industrielinqs.nl

Met medewerking van Jacqueline van Gool, Monique Harmsen en Evi Husson

Traffic

Breg Schoen 020 312 20 88 breg@industrielinqs.nl

Commercieel

Janet Robben 06 512 795 73 janet@industrielinqs.nl

Lay-out Bureau OMA BV, Doetinchem

Coverfoto’s

Wim Raaijen, Tata Steel, FNsteel

Advertentieverkoop

Jetvertising www.jetvertising.nl

Robbin Hofman 070 3990 000 robbin@jetvertising.nl

Drukwerk

Veldhuis Media

Abonnementsprijzen:

Abonnement NL/BE € 144,00

Abonnement buiten NL/BE € 168,00 Losse verkoopprijs € 21,00

Opzeggen

Dit magazine hanteert de opzegregels uit het verbintenissenrecht. Wij gaan er van uit dat u het blad ontvangt uit hoofde van uw beroep. Hierdoor wordt uw abonnement steeds stilzwijgend met een jaar verlengd. Proef- en kennismakingsabonnementen worden niet automatisch verlengd en stoppen na het aantal aangegeven nummers. Opzeggen en wijzigen kan per e-mail naar abonnementen@ industrielinqs.nl, per post of per telefoon. De opzegtermijn is acht weken voor het einde van uw abonnementsperiode. Als opzegdatum geldt de datum waarop uw

opzegging door ons is ontvangen. Als u hierom verzoekt, ontvangt u een bevestiging van uw opzegging met daarin de definitieve einddatum van uw abonnement. Mail voor overige vragen naar abonnementen@industrielinqs.nl of neem telefonisch contact met ons op via 020 312 20 88.

Prijswijzigingen voorbehouden. ISSN: 2667-1123

© Industrielinqs pers en platform BV Niets uit deze uitgave mag worden gereproduceerd zonder toestemming van de uitgever.

Papier:

Breg Wim Liesbeth Suzanne Monique Jacqueline

Wim Raaijen hoofdredacteur

Kort nieuws

MyRechemical, een dochterbedrijf van NextChem, gaat samen met Johnson Matthey een technologie om methanol uit afval te maken, commercialiseren. MyRechemical ontwikkelt technologie om syngas te maken uit afval. De twee bedrijven willen deze technologie integreren met de technologie van Johnson Matthey om methanol uit syngas te produceren. In het proces wordt huishoudelijk en industrieel afval via partiële oxidatie in syngas omgezet. Na zuivering kan het syngas in methanol worden omgezet.

KPN gaat vanaf 2025 groene stroom afnemen van Eneco’s nieuw te bouwen zonnepark Kabeljauwbeek in de Brabantse gemeente Woensdrecht. Hiervoor heeft het bedrijf een overeenkomst van vijftien jaar gesloten met Eneco. Het zonnepark Kabeljauwbeek krijgt 88.000 zonnepanelen en wordt het grootste zonnepark op land van Eneco. Het energiebedrijf startte eerder dit jaar met de bouw van het zonnepark. De panelen komen onder de vijf windturbines van het gelijknamige windpark. Eneco wil het zonnepark in 2025 volledig in gebruik nemen. Vanaf dat moment neemt KPN jaarlijks ruim 47 GWh aan stroom af voor haar vaste en mobiele netwerken. In 2027 komt daar ruim 200 GWh bij. KPN neemt die stroom dan af van het nieuwe windpark Ecowende. Dit komt op ruim vijftig kilometer uit de Nederlandse kust ter hoogte van IJmuiden.

Het havenbedrijf Rotterdam heeft een overeenkomst gesloten met EverWind Fuels om een gezamenlijke supply chain voor groene waterstof op te zetten. EverWind is een Noord-Amerikaanse speler op het gebied van groene ammoniak. EverWind Fuels heeft projecten om groene-ammoniakproductiehubs in de Canadese gebieden Nova Scotia, Newfoundland & Labrador te ontwikkelen. Recentelijk rondde het bedrijf de Front-End Engineering Design (FEED) and Front-End Loading Engineering (FEL-3) af voor een groene-ammoniakproject in Nova Scotia. In de eerste fase van dit project wil het bedrijf 240.000 ton groene ammoniak per jaar produceren. Het maakt hierbij gebruik van PEM-elektrolyse en technologie voor ammoniaksynthese van het bedrijf Casale. De benodigde elektriciteit is afkomstig van nieuw te bouwen windparken. Deze moeten in 2026 in bedrijf zijn.

Speciale zonne-installatie op dak bij Sabic Genk

Engie, Solarge en Sabic werken samen aan een zonne-installatie van 2,4 MW op de site van Sabic in Genk.

De zonnepanelen die Solarge in Nederland produceert, zijn honderd procent recyclebaar. Ze zijn gemaakt van Sabic PP-compound (polypropeen) waardoor ze veel min-

der wegen dan traditionele zonnepanelen. Engie is verantwoordelijk voor de plaatsing, financiering en het onderhoud van de panelen. De installatie telt ongeveer 4.700 panelen die gemiddeld 2.000 MWh groene elektriciteit per jaar produceren. Sabic gebruikt 97 procent van de geproduceerde elektriciteit zelf en kan daarmee ongeveer vijf procent van de lokale energiebehoefte van zijn site in Genk dekken. Dankzij de zonnepanelen wordt een uitstoot van 800 ton CO2 per jaar vermeden.

Jan Vesseur, CEO Solarge: ‘Het dak van de Sabic-locatie in Genk, waar het granulaat wordt geproduceerd dat wij toepassen als vervanging voor het glas en aluminium in een zonnepaneel, kan maximaal 6,5 kilogram per vierkante meter extra belasting dragen. Dit is een mooi voorbeeld van een project waarvoor tot voor kort geen oplossing voorhanden was en waar nu een zeer duurzaam zonnestroomsysteem zal worden geplaatst.’

Yara laat digitale twin voor CO2-project ontwerpen

Yara International heeft een tweejarige overeenkomst gesloten met Kongsberg Digital, leverancier van industriële software, voor de ontwikkeling van digitale twintechnologie voor Yara’s fabriek in Sluiskil.

De twintechnologie zal worden gebruikt in het project voor de afvang van CO2 in de fabriek van Yara in Sluiskil. Hier wordt een nieuwe afvanginstallatie gebouwd om CO2-

gas om te zetten in vloeistof voordat het per schip wordt vervoerd voor injectie en opslag in reservoirs in de Noordzee. De twintechnologie speelt een essentiële rol in dit project door bij te dragen aan efficiënte samenwerking en voorbereidingen voor gegevensoverdracht van project naar exploitatie voordat de installatie operationeel is. De digitale twin zorgt voor een “digitale draad” door alle projectfasen heen en naar de exploitatie- en onderhoudsfase.

FOTO:

YARA

ArcelorMittal start CCS-pilotinstallatie in Gent op

ArcelorMittal, Mitsubishi Heavy Industries (MHI), BHP en Mitsubishi Development hebben een pilotinstallatie voor CO2-afvang bij de hoogovens van ArcelorMittal Gent in België succesvol opgestart.

Het is de bedoeling dat de installatie één tot twee jaar in Gent zal draaien. In eerste instantie zetten de partijen de unit in om de werking met hoogovengas en herverhittingsovengas te testen. Later zullen ze de installatie ook testen met rookgassen uit bijvoorbeeld een Direct Reduced Iron plant. De testperiode op de site in Gent bestaat uit twee fases. In de eerste fase willen de bedrijven 300 kg CO2 per dag verwijderen en afvangen uit het afvalgas uit de hoogovens. Dit is volgens MHI een grote technische uitdaging omdat dit ‘top gas’ veel verschillende verontreinigingen bevat. In een tweede fase onderzoeken de bedrijven het afscheiden en afvangen van CO2 in de afgassen van de herverhittingsoven van de warmwalserij. Hier wordt een mengsel

van industriële gassen verbrand. Dit gaat om onder meer cokesgas, hoogovengassen en aardgas.

Hoogleraren Universiteit Utrecht: ‘Fossielvrije raffinaderij

Twee hoogleraren van de Universiteit Utrecht denken dat het mogelijk is om al in 2050 een fossielvrije raffinaderij te realiseren. Eelco Vogt en Bert Weckhuysen presenteren in een cover-artikel in Nature een roadmap naar een klimaatneutrale raffinaderij.

Vogt en Weckhuysen maken gebruik van CO2 en landbouw- en huishoudelijk afval als grondstoffen voor de raffinaderij. De installaties draaien waar mogelijk op elektriciteit.

De twee hoogleraren ondersteunen hun roadmap met berekeningen voor één raffinaderij in Europa en laten zien wat er nodig is aan energie, materialen en grondstoffen.

Daarnaast gaan ze in op de financiële en

politieke beperkingen. Nature wijdde een editorial aan de publicatie en plaatste het op de cover van de editie waarin het verscheen.

Enkele belangrijke aspecten van de raffinaderij van de toekomst zijn de omzetting van CO2, plastic en biomassa-afval in bruikbare grondstoffen, de productie van duurzame waterstof en CO2-afvangsystemen. ‘De visie is echter een volledig afvalvrije raffinaderij en dan is de integratie van alle componenten onmisbaar’, aldus Weckhuysen. Bij de omzetting van biomassa en plasticafval kan bijvoorbeeld CO2 vrijkomen, maar in het concept wordt deze CO2-afvalstroom weer ingezet om duurzame brandstoffen te produceren.

in 2050 mogelijk’

Een ander belangrijk kenmerk van de nieuwe raffinaderij is de behoefte aan enorme hoeveelheden hernieuwbare energie. De bouw ervan vereist bovendien grote hoeveelheden mineralen. En er zijn robuuste katalysatoren nodig, die bestand zijn tegen de onzuiverheden in de nieuwe grondstofstromen.

De onderzoekers schatten dat de kosten om één klimaatneutrale raffinaderij te bouwen tussen de 14 en 23 miljard euro liggen. Om alle 615 raffinaderijen die nu in bedrijf zijn in de komende 25 jaar te vervangen, zou jaarlijks 320 tot 520 miljard euro moeten worden geïnvesteerd. Daarom pleiten Vogt en Weckhuysen voor adequaat beleid en financiering voor de lange termijn.

LyondellBasell onderzoekt mogelijkheden voor Europese activiteiten

LyondellBasell gaat haar Europese activiteiten binnen de business units Olefins & Polyolefins en Intermediates & Derivatives onder de loep nemen.

Het bedrijf wil zich concentreren op activiteiten die een langdurig concurrentievoordeel opleveren. Het wil daarbij de Circulaire en Low Carbon Solutions business laten groeien. LyondellBasell geeft aan dat de investeringen in een fabriek om plastic afval om te zetten in vloeibare grondstoffen volgens plan doorgaan. De onderneming ontwikkelde de zogenaamde MoReTec-technologie om hiermee een com-

merciële installatie te bouwen. Ook de ontwikkeling van een circulariteitshub in de regio Keulen in Duitsland gaat volgens plan door.

LyondellBasell heeft sites in heel Europa. In Nederland heeft het bedrijf een fabriek voor propyleenoxide/tert-butyl-alcohol en MTBE, butaan en butaandiol in de Botlek en een SM/ PO (styreen en propyleenoxide) fabriek op de Maasvlakte in een joint venture met Covestro. Deze fabriek werd in 2003 opgeleverd. Ook heeft het onder andere grote sites in Duitsland (Wesseling, Münchmünster) en Frankrijk (Berre-l’Étang, Fos-sur-Mer).

Belangrijke mijlpaal Plastic2Chemicals project Indaver

Indaver heeft succesvol de eerste producten gemaakt in haar nieuwe voorbehandelingsinstallatie in Willebroek.

Voorbehandeling van plastic afvalstromen is essentieel in het recyclingproces, vooral bij plastic dat niet mechanisch kan worden gerecycled, aldus het bedrijf.

Indaver wil deze end-of-life afvalplastics geschikt maken voor chemische recycling. Het voorbehandelingsproces bestaat uit drie stappen. Eerst wordt ieder stuk plastic gesorteerd en worden onzuiverheden verwijderd. Daarna wordt de afvalstroom gewassen en gedroogd. Tot slot maakt Indaver van de plastic flakes een hoog-kwalitatieve

stroom die ze kan gebruiken in haar Plastic2Chemicals fabriek.

De komende weken en maanden werkt het Indaver-team aan de verbetering van de kwaliteit en voert het de productie op. Indaver wil de voorbehandelingsinstallatie in september volledig in gebruik nemen.

BASF zet gesloten fabrieken Ludwigshafen in de verkoop

BASF en International Process Plants (IPP), actief in de aankoop en verkoop van procesinstallaties, hebben een overeenkomst gesloten voor de verkoop van de ammoniak-, methanol- en melaminefabrieken op de site van het Duitse bedrijf in Ludwigshafen.

BASF kondigde eerder aan dat het deze fabrieken zou sluiten in verband met grootschalige herstructureringen op de site. Het gaat om een productie-installatie voor ammoniak (380 kton/jaar), methanol (165 kton/jaar en melamine (51 kton/jaar). IPP laat weten deze fabrieken te verkopen en te kunnen verhuizen. Het bedrijf geeft aan dat de faciliteiten een interessante mogelijkheid zijn

voor bedrijven die hun productiecapaciteit willen uitbreiden met bestaande activa. De bedrijven maken geen financiële details over de overeenkomst of over de verkoop bekend.

Drie partijen bouwen samen demo-installatie voor e-methanol

Bright Renewables en HyGear, beide onderdeel van de HoSt Group, gaan samen met de Universiteit Twente het eerste e-methanol systeem in de Benelux bouwen.

Hun gezamenlijke project Towards Acceleration and Demonstration of E-Methanol (TANDEM), ontving in totaal bijna vier miljoen euro subsidie. Dit is bijna de helft van de totale investering van acht miljoen euro. Het project richt zich op de ontwikkeling van technologie voor de productie van

e-methanol, als alternatief voor conventionele brandstoffen voor zwaar transport, waaronder schepen en de luchtvaart. Het project duurt vier jaar. Het is de bedoeling dat de partijen in het derde kwartaal van 2025 de eerste e-methanol produceren. In het consortium ontwikkelt Bright Renewables de methanolreactortechnologie, HyGear levert een 1MW PEM-elektrolyzer en de Universiteit Twente doet onderzoek naar de warmtewisseling en de opschaling van het proces met een twin-test reactor. Het ontwerp is gebaseerd op procesinten-

sificatie, waardoor minder grondstoffen nodig zijn en het proces bij lagere temperaturen werkt. Dit resulteert in een lager energieverbruik.

De installatie krijgt een capaciteit van 500 ton e-methanol per jaar. De partijen bouwen het systeem op het terrein van HyGear in Arnhem. Het proces maakt gebruik van afgevangen CO2 en in Nederland geproduceerde duurzame elektriciteit uit zonne- en windenergie. De partijen willen onderzoeken hoe voorspelbaar de reactor presteert onder de wisselende beschikbaarheid van duurzame energie.

Het systeem is ontworpen om decentraal en kleinschalig methanol uit CO2 te produceren. De onderzoekers verwachten dat er in 2030 in Nederland 2,1 megaton afgevangen CO2 beschikbaar zal zijn. Door de productie van methanol direct bij de eindgebruiker te decentraliseren, is er minder transport nodig, wat de efficiëntie en duurzaamheid van het systeem verder verbetert.

FOTO: BASF

Nyrstar start zinkproductie weer op

Nyrstar in Budel gaat de zinkproductie opnieuw opstarten. Het bedrijf had de productie in januari stilgelegd vanwege de moeilijke marktomstandigheden en de hoge energiekosten.

In de afgelopen periode heeft het bedrijf onderhoudswerkzaamheden uitgevoerd en geëvalueerd of een herstart mogelijk was. Het bedrijf begon half mei met een verminderde productiecapaciteit. Deze beslissing weerspiegelt recente verbeteringen in de marktomstandigheden en de tijdelijke herinvoering van indirecte kostencompensatie in Nederland die de totale energiekosten van Nyrstar Budel zal helpen verlagen. Ondanks de beslissing om de Budel-activiteiten opnieuw op te starten, blijft de situatie uitdagend, vooral in Nederland, schrijft het bedrijf in een persbericht. De activiteiten van het bedrijf in Budel vinden zich in een moeilijkere positie dan vergelijkbare activiteiten in andere Europese lidstaten. Dat had te maken met de stopzetting door de Nederlandse regering van steunmaatregelen voor energie-intensieve industrieën, waaronder kritieke metaalactiviteiten.

Het bedrijf dringt er bij de regering op aan om duurzame steun op langere termijn in te voeren voor de hoge energiekosten, om een

gelijk speelveld te creëren in vergelijking met andere EU-lidstaten. Ook vraagt het bedrijf om de kosten van het elektriciteitsnetwerk en transport te verlagen, omdat Nyrstar Budel alleen zó economisch levensvatbaar kan zijn. Nyrstar geeft aan in de toekomst verder te willen elektrificeren.

De nominale capaciteit van Nyrstar Budel is 315 kiloton zink per jaar, maar de smelter werkt sinds eind 2021 op flexibele basis.

Circtec tekent achtjarige afnameovereenkomst met bp

Circtec heeft een achtjarige overeenkomst getekend met bp voor de afname van hernieuwbare scheepsbrandstof en grondstof voor circulaire nafta.

Circtec bouwt in Delfzijl een fabriek die afgedankte autobanden via pyrolyse omzet in transportbrandstoffen, chemicaliën en carbon black. De 285 miljoen euro kostende nieuwe fabriek krijgt een capaciteit om

200.000 ton banden per jaar te verwerken. De bouw van de fabriek ging half mei van start. De eerste fase wordt in 2025 operationeel en het plan is de fabriek in de periode 2027-2028 verder uit te breiden. Het is Circtecs eerste investering in een fabriek op commerciële schaal. Het is de bedoeling dat er wereldwijd verschillende nieuwe fabrieken bij komen, te beginnen met Noord-Amerika en Zuidoost-Azië. In 2021 werd al een afnamepartnerschap

aangekondigd met Birla Carbon, een grote producent van carbon black, voor de volledige output van de fabriek in Delfzijl van teruggewonnen carbon black. Volgens de nieuwste overeenkomst neemt bp tot 60.000 ton hernieuwbare scheepsbrandstof en tot 15.000 ton petrochemische grondstof voor circulaire nafta per jaar af. Naast de afname-overeenkomst tekende bp ook voor een investering van 12,5 miljoen euro in de fabriek.

Kabinet start overleg maatwerkafspraken met Tata Steel

Het kabinet heeft formeel besloten dat het de plannen van Tata Steel Nederland om te verduurzamen sneller wil uitvoeren. Het start daarom de onderhandelingsgesprekken met Tata Steel voor het maken van een maatwerkafspraak.

Tata Steel in IJmuiden moet verduurzamen. Hiervoor diende het bedrijf eind 2023 aangepaste plannen in. In maart kondigde het kabinet aan te onderzoeken of het haalbaar is gesprekken te starten met Tata Steel op basis van de plannen. Deze beschrijven de sluiting van Kooksgasfabriek 2 (uiterlijk in 2029) en het vervangen van een van de hoogovens. Daarnaast wil het bedrijf met overkappingen op schroot-

en grondstofopslagen de gevolgen van het verwaaien van grondstoffen fors inperken en geluidsoverlast beperken.

Tata Steel wil, na een overgangsfase op aardgas, uiteindelijk (groene) waterstof gaan gebruiken. Om eerder voor minder overlast voor de leefomgeving te zorgen, zullen sommige maatregelen zo snel mogelijk moeten worden uitgevoerd. Het gaat dan onder andere over het eerder sluiten van de Kooksgasfabriek 2 en het eerder realiseren van overkappingen. Deze optie biedt de meeste voordelen voor snelle verbetering van de leefomgeving van de omwonenden en vermindering van de CO2-uitstoot. Terwijl de werkgelegenheid en economische en strategische waarde van de staalproductie behouden blijft.

Snoeien om weer volop te kunnen bloeien

Momenteel sluit Sabic op Chemelot de 55 jaar oude kraker Ole ns 3 de nitief. En al eerder gingen een van de zeven fabrieken voor de productie van polyetheen uit gebruik en staat later in het jaar nog een tweede op de nominatie om te stoppen. Toch is het geen direct gevolg van de huidige malaise in de Europese industrie, maar een doordachte strategie. ‘Bij het snoeien kunnen de tranen je in de ogen springen’, vergelijkt John Bruijnooge. ‘Maar als je tuin in het voorjaar weer groeit en bloeit als nooit tevoren, ben je dat al lang weer vergeten.’

Wim Raaijen

Het is eenvoudiger om geconcentreerde pyrolyseolie te vervoeren dan grote hoeveelheden ongesorteerd afval. Daarom kan John Bruijnooge, general manager van Sabic Geleen, zich voorstellen dat er straks een lappendeken van pyrolysefabrieken ontstaat. ‘En het zou goed kunnen dat de huidige infrastructuur voor nafta daarbij een rol gaat spelen.’

Covid en de oorlog in de Oekraïne hebben de minder rooskleurige ontwikkelingen in de Europese industrie versneld, maar niet per se veroorzaakt, benadrukt John Bruijnooge, general manager Sabic Geleen. ‘Al een paar jaar eerder zagen we de trends. Europa bereidde de Green Deal voor en in de rest van de wereld, met name in China en de Verenigde Staten, werden grote investeringen gedaan in de bouw van nieuwe chemische fabrieken. Dat gaat gevolgen hebben voor de chemische industrie in Europa, wisten we al ruim voor de corona- en Oekraïne-crisis. In 2018/2019 zijn we ons daarom al strategisch gaan heroriënteren. Helaas zijn nu veel bedrijven in de problemen gekomen, omdat ze niet op tijd plannen gingen maken. Gelukkig zijn wij er wel op tijd mee aan de slag gegaan. Eind 2021 en in 2022 zijn bij Sabic intern de grote beslissingen gevallen. We hebben het minder in de media gebracht, maar we hebben het personeel er telkens in meegenomen.’

Sabic kan de transformatie daardoor heel geleidelijk regelen, zonder rigoureuze ingrepen in het personeelsbestand bijvoorbeeld. ‘We kunnen veel doen met natuurlijk verloop, met name met pensionering van werknemers.’

Aan het roer

Een deel van de transitie is een paar jaar geleden al ingezet. Als eerste waren de polyetheenfabrieken aan de beurt. Willen kunststoffabrieken overleven in Europa, en zeker op sites als Chemelot, dan moest er flink worden ingegrepen. Om rendabel te blijven met onder meer andere polyetheenfabrieken, transformeert Sabic de product-portfolio naar hoogwaardige en gespecialiseerde producten. Door de hogere toegevoegde waarde van specialties blijven de cijfers ondanks de hogere kosten van onder andere energie, grondstoffen en personeel onder de streep positief. De polyetheen-organisatie gaat van zeven naar vijf fabrieken. Een van de drie hogedrukfabrieken, de relatief kleine S15, is al gesloten. En het proces van de sluiting van LD3, de oudste van de twee lagedrukfabrieken, is gaande. Deze fabriek staat op de nominatie om eind 2024 te stoppen. Een moeilijke operatie, die uiteindelijk naar tevredenheid verliep. Vooral omdat de medewerkers daadwerkelijk zelf aan het roer zijn gaan zitten.

Openhartoperatie

Inmiddels is de reorganisatie van de polyetheen-activiteiten afgerond en is Sabic aan de volgende klus begonnen:

het netjes sluiten van Olefins 3, de 55 jaar oude naftakraker op Chemelot. Dat gebeurt als onderdeel een grote turnaround in Geleen, die momenteel gaande is. Olefins 3 en vijf andere installaties van het krakercomplex worden hierbij uit bedrijf gehaald. Met dit onderhoudsproject is een investering van meerdere miljoenen euro’s gemoeid. Naftakraker Olefins 4 blijft wel normaal functioneren. Het is allemaal onderdeel van de strategische heroriëntering. Het uit gebruik nemen van Olefins 3 is een heel precieze klus, stelt Bruijnooge. ‘Chemelot is een zeer geïntegreerd industrieel cluster, dat nog stamt uit de DSM-tijd. Dit is natuurlijk een groot voordeel bij de ambitie van Chemelot om de meest duurzame chemiesite van Europa te zijn en te blijven. Maar het is meteen ook heel complex om er een belangrijke fabriek uit te halen. We kunnen niet alles bij het hek afsluiten en klaar. Het luistert heel erg nauw.’

Productieketens verleggen is een enorme engineeringsklus. Je zou het bijna kunnen vergelijken met een openhartoperatie met bypasses. Zo ging er tot voor kort waterstof uit de oude kraker naar verschillende afnemers op het terrein. Dit moet nu bij Olefins 4 vandaan komen. En er zijn nog veel meer wederzijdse afhankelijkheden. Bruijnooge: ‘De uitdaging is om de integratie van het cluster in stand te houden. Daarvoor moeten we Olefins 3 nu desintegreren. Welke kabels en pijpen kunnen we wel loskoppelen en welke niet? En wat moeten we omleggen? Daarbij moeten we tekeningen van de 55 jaar oude kraker nauwkeurig bestuderen, en ook alle wijzigingen die door de tijd zijn doorgevoerd.’

Dichtbevolkt

Het sluiten van activiteiten moet ook ruimte bieden voor nieuwe, meer op duurzame groei gerichte activiteiten.

‘Met de beschikbare elektriciteit kunnen we één, misschien twee van de twaalf fornuizen van Olefins 4 vervangen door elektrische.’

JOHN BRUIJNOOGE GENERAL MANAGER SABIC GELEEN

Bruijnooge gebruikt vaak de analogie van de tuinman die in het najaar en de winter stevig tekeergaat. ‘Bij het snoeien kunnen de tranen je in de ogen springen, maar als je tuin in het voorjaar weer groeit en bloeit als nooit tevoren, ben je dat al lang weer vergeten.’

Een ander belangrijk onderdeel van de strategie is met name de bouw van een geavanceerde recyclingfabriek van Sabic Plastic Energy Advanced Recycling (SPEAR). De fabriek die Sabic in een 50/50 joint venture met partner Plastic Energy bouwt, nadert inmiddels haar voltooiing. De fabriek gaat afvalplastic omzetten in pyrolyse-olie, Tacoil genoemd. Het is een opschaling van het proces dat Sabic al een aantal jaren doet om pyrolyse-olie bij te mengen in de nafta als voeding voor de krakers. Zo kan Sabic meer nieuwe, circulaire polymeren produceren die qua eigenschappen identiek zijn aan bestaande polymeren. De installatie krijgt een capaciteit van twintig kiloton per jaar. Een eerste stapje in de wereldwijde strategie van Sabic om in 2030 duizend kiloton plastics te produceren op basis van circulaire grondstoffen.

Het is goed mogelijk dat de komende tijd op verschillende plaatsen in de wereld dergelijke fabrieken worden gebouwd. Misschien geen enorme fabrieken op één plaats, zoals we in de chemie gewend zijn, stelt Bruijnooge. Mogelijk veel meer decentraal, op plaatsen waar afval gemakkelijk kan worden ingezameld. Het is immers eenvoudiger om geconcentreerde pyrolyse-olie te vervoeren dan grote hoeveelheden ongesorteerd afval. ‘Ik kan me voorstellen dat er straks een lappendeken van pyrolysefabrieken ontstaat. En het zou goed kunnen dat de huidige infrastructuur voor nafta daarbij een rol gaat spelen.’ De ligging van Chemelot, midden in een dichtbevolkt gebied in Europa kan dan wel eens grote voordelen hebben met de naftapijpleidingen naar Antwerpen en Rotterdam.

Demonstratie-installatie

En er zijn nog meer transitiepaden naast alternatieve grondstoffen. Bruijnooge: ‘Voor de decarbonisatie van onze energiebehoefte ziet Sabic wereldwijd

drie belangrijke routes: elektrificatie, waterstof en CCS.’ Volgens hem ligt voor Chemelot elektrificatie het meest voor de hand. ‘Opvang en opslag van CO2 is interessanter als je dichter aan zee ligt. Voor fabrieken in Saoedi-Arabië is dat interessanter dan voor Chemelot.’ Wellicht wordt dat anders als er een uitgebreide infrastructuur wordt aangelegd voor CO2-transport, maar dat gaat nog wel even duren. Ook de productie van groene waterstof op Chemelot lijkt niet voor de hand te liggen. Dat kan goedkoper in zonovergoten landen, stelt Bruijnooge. De beste optie voor de Sabic-fabrieken op Chemelot lijkt dus vooralsnog elektrificatie. Op het gebied van kraken bijvoorbeeld. Onlangs namen BASF, Sabic en Linde de eerste grootschalige elektrische stoomkraakinstallatie officieel in gebruik genomen op de site van BASF in Ludwigshafen. De drie partijen werkten drie jaar aan het ontwerp, de engineering en de bouw van de demonstratie-installatie.

Toepasbaar

Het zijn ontwikkelingen die te groot zijn voor één bedrijf, zelfs als ze bij de grootste ter wereld horen. Bruijnooge: ‘De ceo’s van de drie bedrijven hebben elkaar op dit vlak gevonden. Ze besloten samen een kraker-concept te ontwikkelen om zodoende zowel de moeite als de kosten samen te delen.’

Normaal gesproken worden de hoge temperaturen waarbij het kraakproces plaatsvindt, bereikt door verbranding van conventionele brandstoffen. Met de demonstratie-installatie willen BASF, Sabic en Linde laten zien dat het mogelijk is om een continue olefineproductie te realiseren door de fornuizen elektrisch te verwarmen.

De demonstratie-installatie zal olefinen zoals etheen en propeen produceren en mogelijk ook zwaardere olefinen uit andere grondstoffen. De kraker is geïntegreerd met de bestaande stoomkrakers op de site in Ludwigshafen. In de komende periode gaan de partijen data en informatie verzamelen, onder andere over het gedrag van de gebruikte materialen in commerciële procescondities.

‘De politiek, publieke opinie, overheden en activisten zijn nogal eens ongeduldig, maar we hebben echt de tijd nodig.’

JOHN BRUIJNOOGE GENERAL MANAGER SABIC GELEEN

Het is de bedoeling dat de technologie daarna breder in de markt toepasbaar zal worden.

Kabel

Echter ook op het gebied van elektrificatie zijn de uitdagingen op Chemelot groot. Bruijnooge: ‘Met de beschikbare elektriciteit kunnen we één, misschien twee van de twaalf fornuizen van Olefins 4 vervangen door elektrische. Die halen we overigens niet zomaar ergens van de plank. Bij de demonstratie-installatie in Ludwigshafen wordt ook nog veel onderzoek gedaan. Maar willen we in 2030 bijvoorbeeld vijftig procent van Olefins 4 elektrisch laten draaien, dan hebben we heel veel meer stroom nodig. Tennet

heeft een nieuwe kabel naar Maasbracht al wel op de agenda staan. Maar staan we straks bovenaan, onderaan of ergens in het midden van het lijstje potentiële afnemers?’

Ongeduldig

Bruijnooge impliceert daarmee dat transitie een lange weg is met veel uitdagingen en talloze stappen. Daar is vertrouwen, steun en geduld voor nodig, benadrukt hij. ‘De politiek, publieke opinie, overheden en activisten zijn nogal eens ongeduldig, maar we hebben echt de tijd nodig. Wij hebben meer dan goede hoop dat de transitie op Chemelot zal slagen, als we ook echt de gelegenheid krijgen.’

FOTO: SABIC

Onderhoudsstops bieden momentum voor transitie

Grote onderhoudsstops in de industrie worden vaak gebruikt om fabrieken te verbeteren, deels te vervangen of zelfs nieuwe fabrieken te integreren in bestaande clusters. Waar daarmee in het verleden vooral efficiëntieslagen werden gemaakt, lijkt nu de transformatie naar een duurzamere en toekomstbestendige industrie het leidend motief.

Wim Raaijen en Monique Harmsen

De Europese industrie heeft het momenteel zwaar. Daarbij spelen verschillende factoren een belangrijke rol. Bovenliggend zijn de kosten voor energie, grondstoffen en personeel. Maar ook speelt mee dat de meeste fabrieken er al vier, vijf en soms zes decennia staan. Uiteraard zijn ze keer op keer gemoderniseerd, zijn de bottlenecks aangepakt en is de capaciteit vaak vergroot. Maar aan het tweaken komt een eind en veel fabrieken kunnen de competitie met nieuwe fabrieken in onder meer China, het Midden-Oosten en de VS nauwelijks aan. Verschillende industriële giganten zijn al langer bezig met een gewijzigde strategie voor de Europese installaties. De koplopers lijken nu de eerste stappen te zetten in hun transformatie. Vaak hebben ze daarvoor gewacht op het juiste moment, dat zich gemiddeld één keer in de vijf à zes jaar voordoet: de turnaround van hun bestaande fabrieken.

Beeld 1: Sabic anticipeert in Geleen

In het hoofdinterview van dit Industrielinqs magazine legt John Bruijnooge, general manager Sabic Geleen, uit dat de huidige stappen die het concern op Chemelot zet onderdeel zijn van een doordachte strategie. Het is zeker geen paniekvoetbal naar aanleiding van de Oekraïneoorlog en de corona-crisis. Die hebben de urgentie van de gewenste transformatie alleen maar versterkt. Vijf,

zes jaar geleden – dus ruim voor de twee crises – ging het chemieconcern zich heroriënteren.

Inmiddels is de eerste reorganisatie, die van de polyetheenactiviteiten afgerond. Om competitief te blijven, transformeert Sabic haar product-portfolio in Geleen naar hoogwaardige en gespecialiseerde producten. De polyetheen-organisatie gaat

van zeven naar vijf fabrieken. En onlangs is Sabic in Geleen aan de volgende klus begonnen: het sluiten van Olefins 3, de 55 jaar oude naftakraker op Chemelot. Dat gebeurt als onderdeel van een grote turnaround. Olefins 4 blijft wel normaal functioneren.

Het definitief uit gebruik nemen van Olefins 3 is een heel precieze klus, haast vergelijkbaar met een openhartoperatie. De uitdaging is om de integratie van het cluster te behouden, terwijl Olefins 3 wordt ontmanteld en afhankelijkheden worden verlegd naar Olefins 4. Dit vereist een nauwkeurige studie van de 55 jaar oude infrastructuur en alle wijzigingen door de jaren heen.

Decentrale pyrolysefabrieken

Het is niet de enige verandering op Chemelot dit jaar. Bijna gelijktijdig wordt de bouw van een geavanceerde

recyclingfabriek van Sabic en partner Plastic Energy afgerond. De fabriek gaat afvalplastic omzetten in pyrolyse-olie, Tacoil genoemd. Deze olie kan Sabic bijmengen in de nafta als voeding voor de krakers. Zo kan het chemiebedrijf circulaire polymeren produceren die qua eigenschappen identiek zijn aan de bestaande polymeren. De installatie krijgt een capaciteit van twintig kiloton per jaar. Bij lange na niet de capaciteit van Olefins 3, maar het is een eerste stap in de wereldwijde strategie van Sabic om in 2030 duizend kiloton plastics te produceren op basis van circulaire grondstoffen.

Het lijkt er overigens niet op dat de productie van pyrolyse-olie op Chemelot straks enorm wordt opgeschaald. Het is efficiënter om de veel compactere pyrolyse-olie te vervoeren, dan enorme hoeveelheden kunststofafval. Daarom ligt het veel meer voor de hand dat overal decentrale, relatief kleine pyrolysefabrieken worden gebouwd.

Beeld 2: Bejaarde kraker Shell gaat minimaal nog één interval mee

Ook Shell heeft op haar Nederlandse en Duitse sites grote plannen met circulaire grondstoffen. Op de locatie van Pernis lijken de sluitingsplannen van Shell op korte termijn echter iets minder rigoureus dan die van Sabic. Terwijl Shell grote plannen heeft met de vernieuwing van de site, denk aan de bouw van een fabriek voor circulaire brandstoffen, moeten de bestaande fabrieken ook nog een tijdje mee.

Sowieso gooi je geen oude schoenen weg voordat je nieuwe hebt, lijkt het credo. De oude Cat Cracker, die bijna zeventig jaar geleden in gebruik werd genomen (1956), kreeg de afgelopen maanden een grote onderhoudsbeurt, zodat hij er de komende

jaren weer tegenaan kan. De vraag is natuurlijk of de kraker de volgende turnaround overleeft. in totaal waren er voor de onderhoudsstop zo’n 2.500 extra mensen op de site aanwezig. Shell inspecteerde en reinigde diverse installaties van binnen en van buiten en verving verschillende onderdelen.

Biobrandstoffen

Op een ander deel van de Rotterdamse locatie bouwt Shell een biobrandstoffenfabriek met een capaciteit van 820.000 ton per jaar. Als alles nog steeds volgens planning verloopt, begint de fabriek dit jaar met het produceren van biobrandstoffen, zoals

duurzame vliegtuigbrandstof en hernieuwbare diesel uit afval. Denk daarbij aan gebruikt frituurvet, dierlijk vet en andere industriële en agrarische restproducten.

Energie- en Chemiepark

Eenmaal in productie is de fabriek een van de grootste in zijn soort in Europa. Met de hoeveelheid hernieuwbare diesel die een fabriek van dit formaat kan produceren, is 2,8 miljoen ton CO2-uitstoot per jaar te vermijden. Dit is gelijk aan het van de weg halen van ruim een miljoen auto’s in Europa. Het is de bedoeling dat de CO2 van het productieproces wordt

afgevangen, waarna deze in een leeg gasveld onder de Noordzee wordt opgeslagen via het Porthos-project. Shell transformeert haar veertien raffinaderijen wereldwijd tot vijf energie- en chemieparken. Dit maakt onderdeel uit van de Powering Progress-strategie van het bedrijf. Shell streeft ernaar de productie van traditionele brandstoffen in 2030 met 55 procent te verminderen en meer koolstofarme brandstoffen te leveren, zoals biobrandstoffen voor wegvervoer, luchtvaart en waterstof. Het Shell Energie- en Chemiepark Rotterdam is het tweede park dat werd aangekondigd, na het Energy and Chemicals Park Rheinland in Duitsland.

Beeld 3: Tata Steel borgt continuïteit met hoogoven 6

De druk van omgeving en politiek op Tata Steel om de staalproductie in IJmuiden versneld te verduurzamen, is groot. De plannen liggen er. Het is Tata’s ambitie om in 2030 de CO2-uitstoot met 35 tot 40 procent te verminderen en in 2045 klimaatneutraal staal te produceren. Om dit te bereiken, wil de staalfabrikant uiterlijk in 2029 hoogoven 7 en de Kooks- en gasfabriek 2 sluiten. Deze worden vervangen door nieuwe DRI-technologie (Direct Reduced Iron) en E-ovens.

Door meer schroot als grondstof te gebruiken zal Tata bovendien minder ijzererts nodig hebben en juist meer staal maken. Op dit moment ligt het percentage schroot dat voor de staalproductie wordt gebruikt op zeventien procent en in 2030 moet dat dertig procent zijn. De transitie naar groene staal is echter geen eenvoudige. Om de continuïteit van de staalproductie tijdens de transitie naar

nieuwe technologie veilig te stellen, kreeg hoogoven 6 vorig jaar een grote update. Hoogoven 6 stamt uit 1967 en de laatste keer dat deze hoogoven voor een langere periode voor groot onderhoud werd stilgelegd, was in 1985. De hoogoven kan nu weer voort tot 2035. Daarna ligt het in de planning om ook deze hoogoven buiten gebruik te stellen.

Naast het vervangen van het vuurvaste materiaal aan de binnenkant van de oven – bestand tegen een temperatuur van 1.500 °C – werden tijdens het groot onderhoud aan hoogoven 6 ook meteen diverse milieumaatregelen doorgevoerd om uitstoot en overlast voor omwonenden te verminderen.

Zo werd onder meer een nieuw emissiearm beladingsysteem gebouwd en werden nieuwe afzuigkappen geïnstalleerd. Het staalbedrijf plaatste smidse kappen bij de hoogovens, een ontstoffingsinstallatie voor de rookgassen bij de pelletfabriek en een extra afzuiginstallatie in de oxystaalfabriek. Ook het gasreinigingssysteem werd aangepakt. Om tegemoet te komen

aan de omwonenden wil het bedrijf met overkappingen op schroot- en grondstofopslagen de gevolgen van het verwaaien van de grondstoffen en geluidsoverlast beperken.

Versnellen

Na 2035, na een overgangsfase op aardgas, wil Tata Steel uiteindelijk groene waterstof gaan gebruiken. Het bedrijf houdt er rekening mee dat het tien tot twintig jaar duurt voordat op

grote schaal kan worden overgeschakeld van aardgas naar waterstof.

De overheid wil de ontwikkelingen bij Tata Steel versnellen via een maatwerkafspraak. Om eerder voor minder overlast voor de leefomgeving te zorgen, zullen sommige maatregelen zo snel mogelijk moeten worden uitgevoerd. Het gaat dan onder andere over het eerder sluiten van de Kooksgasfabriek 2 en het eerder realiseren van overkappingen.

Beeld 4: Maxima-centrale voorbereid op nieuw energietijdperk

Ook de stroomproducenten gebruiken stops om hun centrales aan te passen aan de toekomstige eisen van het nieuwe energietijdperk. Een voorbeeld is de Maximacentrale van Engie in Lelystad. Een unit van deze centrale kreeg tijdens het geplande onderhoud vorig jaar een belangrijke update die niet alleen de efficiency van de gascentrale vergrootte, maar het ook mogelijk maakt om in de toekomst waterstof bij te stoken. Er wordt nu nog uitgegaan van het bijstoken van vijftig procent waterstof, maar met extra aanpassingen kan dit percentage in de toekomst nog hoger worden.

Bijkomend voordeel van de nieuwe technologie is meer flexibiliteit. De centrale kan efficiënt opschakelen en afschalen. Hiermee is volgens Engie een belangrijke stap gezet naar de toekomstige rol die ze voor zichzelf ziet weggelegd als leverancier van CO2-vrij, regelbaar vermogen in aanvulling op fluctuerende zonne- en windenergie. ‘Je kunt je voorstellen dat zo’n wisselende belasting ook zijn uitwerking heeft op de levensduur van de assets. Het nieuwe softwarepakket dat we installeren, helpt ons om keuzes te maken tussen de opbrengsten van flexcapaciteit en de kosten van extra onderhoud’, stelde Engie directeur Harry Talen onlangs. Voor turbineleverancier Ansaldo Energia die de gasturbines aanpaste voor het bijmengen van waterstof, was de aanpassing

een primeur. Nieuwe materialen, koelsystemen en een nieuw softwarepakket zorgen ervoor dat de combined cycle gasturbine hogere temperaturen kan verdragen. En daarmee neemt het rendement toe tot boven de zestig procent. De upgrade van een van de twee 440 megawatt units van de centrale levert tot wel 35 megawatt meer vermogen op. Alleen al deze stap kan een jaarlijkse reductie van 40.000 ton CO2 opleveren. Met deze CO2-reductie werd de businesscase voor Engie ook aantrekkelijker omdat het daarmee ETS-kosten vermijdt.

Batterijpark

In de toekomst wil Engie zoveel mogelijk duurzame energie gebruiken voor de opwek van elektriciteit. Bij de Maximacentrale is een zonnepark aangelegd met een opgesteld vermogen van 2,2 megawatt. Om deze lokaal opgewekte duurzame energie zo nodig te kunnen opslaan, wil Engie bij de centrale een batterijpark bouwen met een vermogen van 35 megawatt. Het streven is om dit batterijpark halverwege 2025 te hebben gerealiseerd. Hoewel de Maxima-centrale op het bijstoken van waterstof is voorbereid, is het op dit moment nog niet mogelijk omdat er geen aansluiting op het waterstofnetwerk van Gasunie beschikbaar is. Engie is wel in overleg om een aansluiting te krijgen.

FOTO: ENGIE

Wie gaat er mee met Bite24?

In juni gaat Industrielinqs voor de derde keer op trail door Europa. Nu langs innovatieve industriële biotech projecten. Dus weg van de congreszalen en collegebanken naar de plekken waar nieuwe routes ontstaan voor de productie van materialen en proteïne. Wie gaat er mee?

De afgelopen jaren is Industrielinqs op pad geweest voor de Hydrogen Trail Europe (Hyte22) en de Electro Trail Europe (Electe23). Verschillende innovatieve industriële projecten in Europa passeerden de revue in de vlogs en blogs van de reizigers. Zo ontdekten meereizende studenten en young professionals de – op dat moment – grootste groene waterstoffabriek in Puertollano (Spanje), zagen ze de toekomst van elektrisch kraken in Ludwigshafen en liepen ze op een terrein in Noord-Zweden waar straks een fabriek staat voor de productie van e-methanol. Geen hoog-over-verhalen, maar bezoeken aan plaatsen waar de nieuwe industrie ontspruit

Nieuwe routes

Van 16 tot en met 28 juni gaan we weer op pad. Nu is het de beurt aan industriële

biotechnologie. Momenteel wordt de route uitgestippeld, van Nederland via Duitsland naar Helsinki, waar we al welkom zijn bij onderzoeksinstituut VTT. De terugweg zal gaan via Zweden, Denemarken en Duitsland naar België. Onderweg zijn we vooral geïnteresseerd in biotechnologische routes voor de chemie en de productie van voedingsmiddelen. In december werden de eerste twee reisgenoten al bekend gemaakt. Naïm Blansaer en Luis Diaz Allegue onderzoeken zelf ook biotechnologische routes aan de Universiteit Antwerpen. Ze richten zich met name op bacteriën die hoogwaardige proteïne kunnen maken uit waterstof en CO2.

Geinteresseerd?

Inmiddels begint de groep te groeien, maar er is nog plaats voor enkele medereizigers. We gaan met de elektrische auto en boot, en onderweg gaan we vloggen en bloggen. Ben je zelf geïnteresseerd of wil jouw bedrijf het voor een young professional, PhD-kandidaat of expert mogelijk maken om mee op pad te gaan, neem dan contact op met hoofdredacteur Wim Raaijen (wim@industrielinqs.nl) voor de voorwaarden.

Reinigen kan slimmer en met minder water

Uiteindelijk krijg je met een hogedrukreiniging alles schoon, stelt Kees Geerse van Huntsman. ‘Maar het kan soms slimmer.’ Het chemiebedrijf in Rotterdam wil de reiniging van haar assets optimaliseren en cleaning partner Mourik beweegt daarin mee. Samen ontwikkelden ze een model om de voordelen van nieuwe reinigingstechnieken, die onder meer minder water verbruiken en dus minder afvalwater genereren, met elkaar te verdelen.

Het schijnbaar onbeperkte gebruik van water bij het reinigen van assets als tanks, reactoren en warmtewisselaars is in de toekomst geen vanzelfsprekendheid meer. ‘Er komt wetgeving in Nederland die het watergebruik in de industrie gaat reguleren’, verwacht Simon Kramer, verantwoordelijk voor innovatie en verduurzaming bij Mourik, divisie Industry. ‘De beschikbaarheid van water voor industriële toepassingen, zeker dat van drinkwaterkwaliteit, zal aan beperkingen onderhevig zijn. Bovendien verwachten we dat watergebruik en verwerking van afvalwater aanzienlijk meer gaan kosten. We moeten dus naar minder watergebruik toe bij industriële reiniging en de hoeveelheid afvalwater die daarbij ontstaat reduceren. Vooruitlopend op deze ontwikkelingen is Mourik al vergevorderd met het duurzaam gebruik van water.’ ‘Duurzaamheid is voor Mourik belangrijk’, vertelt Erwin Hofland, manager

New Product Development bij Mourik. ‘Afvalwater speelt daarbij een grote rol, omdat we daarmee direct onze milieuimpact kunnen verlagen.’ En dat gaat verder dan alleen het verwerken van het afvalwater zelf, merkt Carine Overtoom op. Zij is Supplier & Contract(or) manager op de site van Huntsman in Rotterdam. ‘Denk bijvoorbeeld ook aan de transportbewegingen. Als je minder afvalwater naar een andere plek hoeft te brengen voor verwerking, heb je minder CO2­uitstoot van vrachtwagens.’

Risicovolle exercitie

Huntsman werkt al heel wat jaren samen met Mourik als cleaning partner. Kramer: Van alle dienstverleners op de site in Rotterdam zijn wij een van de grootste watergebruikers. We nemen daarom onze verantwoordelijkheid. Naar onszelf toe, naar de klant toe, maar ook naar de toekomst toe. Alle technologieën die we ontwikkelen zijn

Mourik ontwikkelt continu nieuwe technologieën om zo efficiënt mogelijk te kunnen reinigen, en die zonder uitzondering gericht zijn op minder en circulair watergebruik. Zo heeft het bedrijf een rotatiearm ontwikkeld die straalt met natriumbicarbonaat. Reinigen zonder water dus. En waar wel water nodig is, kan het gebruik ervan vaak sterk worden gereduceerd met nieuwe technologieën en inzet van data. Het bedrijf kan bijvoorbeeld met pulserende drukgolven hardnekkige vervuiling uit een verstopte leiding drukken in plaats van deze met hogedruk water te verwijderen. Een pilot bij Huntsman wees al uit dat deze methode resulteert in een reductie op het waterverbruik en afvalwater van tachtig tot negentig procent.

dus gericht op minder watergebruik.’

Een mooi voorbeeld van een innovatie die het watergebruik bij cleaning op de site van Huntsman in Rotterdam sterk heeft gereduceerd, is de reiniging van de iso­toren. ‘Deze kolom van twintig meter hoog en met glas­lining van binnen is heel lastig schoon te maken’, vertelt Kees Geerse, process improvement manager bij het Gobal Excellence team van Huntsman. ‘Voorheen werd deze tijdens een turnaround uitgehesen, waarna de segmenten werden losgeschroefd en schoongemaakt op de spuitplaats. Vervolgens werd alles weer in elkaar gezet. Je begrijpt dat dit een risicovolle exercitie was, want hoe krijg je zoiets weer netjes in elkaar. Bovendien domineerde dit deelproject de looptijd van de turnaround. Dat moet slimmer kunnen, dachten we.’

Buitengewoon groot succes

De oplossing zat ’m uiteindelijk in een goede voorbereiding en een nieuwe manier van reinigen. Geerse: ‘Wij ontwikkelden een methode om nog vóór de turnaround het losse vuil dat in de kolom was opgebouwd, weg te spoelen. En tijdens de turnaround ging Mourik aan de slag met speciaal ontwikkelde hogedruk­spuitkoppen die ze via bestaande toegangspunten op de kolom konden inbrengen, om de rest van de vervuiling los te spuiten. Het was een buitengewoon groot succes. Afgezien

van de financiële win en de veel kortere tijd die het schoonmaken kostte, leverde de nieuwe manier van werken een reductie in het watergebruik van negentig procent op.’

Dit succes, dat inmiddels is vertaald naar een best practice, smaakte naar meer. Geerse: ‘Het was voor ons een trigger: als je met z’n allen goed nadenkt, kun je veel bereiken. Daarom loopt er nu een volgend initiatief met Mourik om een vergelijkbaar concept

elementen uit de reactor te hijsen, maar vanwege de nauwe opening in de reactor moeten eerst grote brokken vastgekoekte vervuiling worden verwijderd. ‘Om tijd te besparen willen we in plaats van vier keer nog maar twee keer gaan wisselen tussen deze kraan­ en reinigingsacties door het ontwikkelen van een nieuwe reinigingsmethode.’ Tegelijkertijd heeft Mourik gekeken naar het watergebruik. ‘We hebben pompen ontwikkeld, waarmee we met een

‘Als je naar een andere manier van reinigen gaat, heeft dat impact op de inkomsten en marges.’

Carine Overtoom Supplier & Contract(or) manager Huntsman

toe te passen op de reactoren van onze MDI­1 en ­2 fabrieken. Het gaat om grote reactoren van vijftig, zestig kubieke meter met daarin een mixer en verwarming. We willen ook daar de reiniging naar een nieuw niveau tillen.’

Allereerst onderzocht Mourik waar de knelpunten van deze specifieke reiniging liggen. Hofland: ‘We hebben daarvoor tijdens de stop vorig jaar data verzameld. Bij de evaluatie daarvan zagen we dat er veel tijd verloren ging bij het wisselen tussen reinigingsacties en kraanbewegingen.’ De kraanbewegingen zijn nodig om de verwarmings­

hogere druk kunnen reinigen. Omdat we hoger in druk gaan en met een nieuw ontwikkelde zwenk­arm op die posities kunnen komen waar de meeste vervuiling zit, krijgen we een effectievere reiniging met veel minder water.’

Gains verdelen

Het is alleen mogelijk dit soort innovaties en nieuwe methodes te realiseren als beide partijen bereid zijn oude werkmethodes los te laten en over te stappen naar nieuwe, stelt Geerse. ‘In de samenwerking met Mourik werkt dit heel goed.’ Maar het is zeker niet

eenvoudig. Overtoom: ‘Er ontstaat door de jaren heen een manier van samenwerken, met een bepaalde inzet van resources en daarmee inkomsten en marges. Als je naar een andere manier van reinigen gaat, heeft dat impact op die inkomsten en marges. Daarom kijken we in een stuurgroep met medewerkers van Huntsman en Mourik wat zoiets beide partijen onder aan de streep oplevert, verder dan alleen uren. We kijken ook naar transport, afvalwater en bijvoorbeeld CO2­uitstoot. En hoe we de gains met elkaar verdelen.

Het Gain share model met stage gates en bijbehorende business case helpen daarbij. Dus niet alleen in de technologie, maar ook in de commerciële manier van samenwerken zit een continue verbetering.’

Bovendien is het belangrijk de mensen in het werkveld mee te krijgen om op een andere manier aan de slag te gaan door hen te betrekken in het innovatieproces. ‘We geven een speciaal team daarom eerst de tijd en ruimte om met nieuwe technologie aan de slag te gaan’, vertelt Kramer. ‘Dat geeft rust om een innovatie in de praktijk goed te laten landen, de toepassing af te stemmen met de klant en ervaringen terug te koppelen aan de innovatieafdeling. Communicatie is hierbij ongelooflijk belangrijk. Op deze manier creëren we draagvlak om een innovatie uiteindelijk breder in te zetten.’

Wat te doen om cyberweerbaarheid te verbeteren?

De Europese Unie heeft begin 2023 de geactualiseerde Netwerk- en Informatiebeveiligingsrichtlijn aangenomen. Doel van deze NIS2-richtlijn is om de cyberweerbaarheid in Europa te verbeteren. Gert Sloof van Bilfinger Engineering, legt uit welke consequenties dit voor bedrijven heeft. Want met de komst van NIS2 worden diverse technische en organisatorische eisen aan productiebedrijven gesteld.

De industrie is een gewild doelwit voor cyberaanvallen. Is een bedrijf gehackt, dan leidt dit tot diverse nadelen. Van financiële schade, productieverliezen en reputatieschade tot de ontwrichting van hele toeleveringsketens. Het management moet dus inzicht krijgen in de impact van cyberrisico’s om effectief beleid te kunnen voeren, stelt Gert Sloof, senior consultant procesveiligheid en HSEQ bij Bilfinger Engineering. ‘Op die manier kunnen cyberaanvallen worden voorkomen of kan adequaat worden gereageerd op een aanval.’

EU-lidstaten moeten in oktober 2024 de Europese NIS2-richtlijn hebben omgezet naar nationale wetgeving. Dit betekent dat bedrijven die betrokken zijn bij de vervaardiging, productie en distributie van industriële producten aan de

Bilfinger Engineering is een internationaal opererend multidisciplinair advies- en ingenieursbureau. Het bedrijf creëert een toekomstbestendige en duurzame industrie, en managet al bijna 80 jaar op betrouwbare wijze industriële projecten. Als onderdeel van de industriële dienstverlener Bilfinger kan het bedrijf klanten volledig ontzorgen bij uitdagingen op het gebied van digitalisering en de energietransitie.

slag moeten. Sloof: ‘Kort samengevat komen de wijzigingen op het volgende neer. Bedrijven zullen zich uiterlijk 17 april 2025 moeten registreren bij een nog te benoemen overheidsinstantie. Ze moeten beschrijven welke bedrijfsmiddelen ze hebben en bepalen welke delen ze willen beschermen. Ook is het realiseren van een cybersecuritymanagementsysteem noodzakelijk terwijl bedrijven voor de in kaart gebrachte kwetsbaarheden preventieve en mitigerende maatregelen moeten nemen.’

Inhaalslag

Cyberweerbaarheid moet aantoonbaar zijn. Sloof: ‘Als je niet weet dat je een voordeur hebt, kun je ook geen maatregelen nemen om die voordeur zo sterk mogelijk te maken zodat ongenode gasten buiten blijven. Dat geldt ook voor bedrijven. Het is belangrijk om te weten waaraan je bedrijf kan worden blootgesteld. Er is dus een omschrijving nodig van de bedrijfsmiddelen om vervolgens een risicobeoordeling te kunnen maken. Wat gebeurt er als de data in je systeem gecompromitteerd geraken, in handen van verkeerde mensen vallen of als hackers de informatie moedwillig veranderen?’

Seveso-bedrijven zullen naast het veiligheidsmanagementsysteem dat ze hebben ingericht voor arbeidsveiligheid, externe veiligheid en omgang met gevaarlijke stoffen ook een cyber-

security-managementsysteem moeten inrichten om cyberweerbaar te worden. ‘Iedereen herinnert zich vast nog Stuxnet of het cyberincident bij Maersk. Net zoals systemen binnen bedrijven intelligenter worden, worden ook hackers slimmer waardoor cyberweerbaarheid continu hoog op de agenda moet staan. Grote concerns zijn hier al actief mee bezig, maar kleinere bedrijven hebben vaak nog een inhaalslag te maken.’

Herstelvermogen

Bedrijven besteden vaak veel tijd aan het vooronderzoek en het inrichten van preventieve maatregelen, maar ook het herstelvermogen verdient aandacht, vindt Sloof. ‘Het adagium in de sector is niet óf, maar wannéér je wordt gehackt. Zodra een bedrijf weet dat het is gehackt, moet het in staat zijn om op redelijke termijn de systemen te herstellen, zodat het primaire productieproces zo min mogelijk wordt verstoord. Bedrijven doen er dus goed aan voldoende werkzame back-ups te hebben en een crisiscommunicatieplan voor te bereiden.’

Echter, niet elke organisatie heeft de tijd of expertise om dit goed te organiseren. Sloof: ‘Wij kunnen verschillende risico-assessments verzorgen, zowel op bedrijfsniveau – consequenties van een hack op de bedrijfscontinuïteit – als meer gedetailleerd. Waar liggen in een netwerkstructuur met PLC’s, compo-

nenten en systemen de aangrijpingsvlakken waar een hacker zich toegang kan verschaffen? En als hij dit doet, hoe kan hij zich vervolgens verder ingraven in het systeem? Hackers hebben vaak alle tijd van de wereld. Ze kijken maandenlang rond en verzamelen informatie tot ze op een bepaalde dag hun kwaadaardige actie uitvoeren.’

Monitoren is daarom belangrijk. ‘Als je monitort wat er in je netwerkomgeving gebeurt, kun je vaststellen dat er netwerkprocessen gaande zijn, die je niet hebt geïnitieerd en niet wenselijk acht. Of er zijn verbindingen met IP-adressen die niet zijn te verklaren.’

Zwakke schakel

Naast een risico-inventarisatie kan Bilfinger Engineering er in samenspraak met system defenders voor zorgen dat de netwerkomgeving van het process control systeem zo goed mogelijk is beveiligd door de juiste technische maatregelen te nemen. ‘Ook zijn we actief in het regelen van managementsystemen en -procedures op basis van ISO 27001 of specifiek voor de

Hoe cyberweerbaar bent u?

procesautomatiseringsomgeving IEC 62443.’

Een belangrijk aspect van deze standaarden is wie toegang heeft tot welke informatie in de netwerkomgeving. Sloof: ‘Hoe goed je het organisatorisch ook hebt geregeld, nog steeds is de mens de zwakke schakel. Iedereen kent wel het verhaal van dat moeilijke paswoord dat op een papiertje wordt geschreven en aan de monitor hangt. Of een deur die alleen voor de supervisor toegankelijk is, maar nooit op slot zit. Als iemand die poort eenmaal voorbij

1) Bent u bekend met de eisen die de NIS2 aan uw organisatie stelt, en met de oplossingen die de ISO 27000 serie en indien van toepassing de IEC 62443 serie biedt?

2) Is er in de organisatie waarin u werkt steun van het hoger management, inclusief benodigde financiering en middelen voor industriële cybersecurity?

3) Zijn binnen de organisatie de taken, bevoegdheden en verantwoordelijkheden eenduidig vastgelegd om de cybersecurityrisico’s voor de kritieke operationele systemen te beheersen?

4) Is binnen de organisatie een risicoanalyse beschikbaar waarin de cybersecurity risico’s van de kritieke operationele systemen zijn geanalyseerd?

5) Is mogelijke schade voor de bedrijfsvoering vastgesteld, mocht de beschikbaarheid, integriteit of vertrouwelijkheid

is, dan heeft hij vaak snel toegang tot informatie die niet voor hem of haar bestemd is of toegang tot systemen waar dat individu niets te zoeken heeft.’

Verhoogde cyberweerbaarheid

Samenvattend zijn er volgens Sloof drie belangrijke aspecten die leiden tot een verhoogde cyberweerbaarheid. ‘Zorg dat je weet waar het fout kan gaan, welke maatregelen je kunt organiseren om dat risico te voorkomen of de gevolgen ervan te verkleinen, en blijf continu evalueren en monitoren.’

van informatie in kritieke operationele systemen door een cybersecurity-incident zijn gecompromitteerd?

6) Is binnen uw organisatie een risicobeoordelingsproces beschreven gericht op de cybersecurity risico’s van uw kritieke operationele systemen?

7) Is binnen uw organisatie een proces beschreven gericht op het reageren op een actuele inbraak in uw kritieke operationele systemen en het aansluitend hervatten van de bedrijfsvoering? Daarvan behoort crisismanagement en crisiscommunicatie onderdeel te zijn.

Vraag advies aan Bilfinger Engineering of doe de quickscan via de QR-code.

‘Volle bak vooruit met groen gas’

Als plantmanager van een biovergister heeft Rick Simons zijn handen vol aan het stabiel houden van de plant en het begeleiden van zijn medewerkers en projecten, zoals de nieuwe waterzuivering. De afzet van digestaat blijft een uitdaging, maar Simons ziet de toekomst positief in. ‘De klimaatdoelstelling gaat in 2030 uit van twee miljard kubieke meter groen gas. Er moet nog veel gebeuren om dat te halen.’

Monique Harmsen

In Westdorpe (Zeeland) staat een van de grootste productieplants van biogas en groen gas in Europa. De biovergister van SFP Group produceert jaarlijks 38 tot 40 miljoen kuub groen gas uit organische restproducten. Dit gas gaat rechtstreeks het gasnet in voor gebruik in de omringende dorpen. Daarnaast levert de fabriek ook vloeibare mest en compost op. Rick Simons is plantmanager bij SFP Zeeland. Aan hem de taak ervoor te zorgen dat de installatie zonder te haperen draait.

Simons is afkomstig uit de Zeeuwse veehouderij. Voor hij bij de plant van SFP begon, werkte hij op een veehouderij en als inseminator voor koeien en paarden. ‘Eigenlijk was ik al meewerkend op de boerderij vanaf mijn twaalfde jaar. Zo ben ik in de sector terechtgekomen. De plant is natuurlijk iets anders dan de veehouderij, maar het speelt wel in het boerenleven en zeker in Zeeland. Het was voor mij een kleine stap om hier als operator aan de slag te gaan.’

Begonnen als operator in september 2021 groeide hij na een half jaar door naar assistent plantmanager en vorig jaar oktober werd hij plantmanager. Dat ging sneller dan hij verwachtte.

Magie

SFP Group is een relatief jong bedrijf dat is opgericht in 2020 en in januari 2021 de biovergister in Zeeland overnam van een ander bedrijf. ‘Van restproducten die niet in de voedingsketen mogen belanden, maken we hier biogas en daarvan maken we vervolgens groen gas. Als we voluit draaien, hebben we een input van 850 ton product per dag en de output is tussen de 100.000 en 110.000 kuub groen gas per dag. Dat is ongeveer 40 miljoen kuub op jaarbasis. Vorig jaar was ons marktaandeel in de Nederlandse productie van groen gas 11 procent’, aldus Simons.

Er worden niet alleen restproducten verwerkt in de vergister. SFP is tegelijkertijd ook verplicht minimaal vijftig procent mest te verwerken. Simons legt uit hoe het werkt: ‘Aan het begin van het proces gaat alles in opslaghallen, vanaf daar mengen we de vaste producten. In een mengkeuken mengen we vervolgens eerst alle vloeibare componenten en dan komt de vaste-stofstroom erbij. We maken er badges van. Die gaan naar een vooropslag waar het aanzuren van het product gebeurt, waarna we dit naar de vergister pompen. Hier gebeurt in zeventig dagen de magie. Het is te vergelijken met een koe waarbij het voedsel van de ene maag naar de andere maag gaat en wordt verwerkt. We knippen de stukjes op totdat je CO2 en CH4 – methaan – hebt. Van dat methaangas maken wij groen gas en de CO2 zetten we om in vloeibare CO2 dat naar de glastuinbouw gaat.’

Na dit proces is er nog een restproduct. Van de 800 ton product die per dag wordt verwerkt, wordt maar twintig procent omgezet in gas, de rest is digestaat. In een centrifuge wordt het vaste en vloeibare deel in het digestaat van elkaar gescheiden. Een deel wordt gecomposteerd en per vrachtauto naar Frankrijk vervoerd. De dunne fractie die overblijft wordt zoveel mogelijk over de akkers van Zeeuws-Vlaanderen uitgereden.

Kennis en kunde

Niet alle dunne fractie kan worden uitgereden. Bij de fabriek is daarom een waterzuivering gebouwd die ervoor zorgt dat het afvalwater mag worden geloosd op oppervlaktewater. ‘We zijn druk bezig om de zuivering goed draaiende te krijgen, zodat we veel meer mest kunnen verwerken tot loosbaar water. Op die manier leveren we onze bijdrage aan een oplossing voor het mestoverschot. De waterzuivering draait nu een aantal maanden. De afgelopen twee weken hebben we er 2.500 kuub mest naartoe gebracht.’

Naast de plant in Zeeland staan er ook twee nieuwe installaties in Farmsum en Harlingen in de planning. Deze installaties, die naar verwachting in het derde kwartaal van 2025 worden opgestart, zijn qua doorstroom iets kleiner maar technisch gezien een exacte kopie van de plant in Westdorpe.

Voor de nieuwe fabrieken wordt een beroep op de kennis in Zeeland gedaan. ‘Er is veel overleg met onze engineers en het is de bedoeling dat wij gaan helpen met de opstart van

‘We zijn druk bezig om de zuivering goed draaiende te krijgen, zodat we veel meer mest kunnen verwerken tot loosbaar water.’

RICK SIMONS PLANTMANAGER SFP ZEELAND

de fabriek. De medewerkers die in de nieuwe fabrieken gaan werken, komen een bepaalde tijd hier naartoe om te leren hoe de fabriek draait. Er zit heel veel kennis en kunde bij de mensen die hier zitten. Bij elkaar hebben we 150 jaar ervaring op het gebied van biogas.’

Sfeer

Gevraagd naar zijn taak als plantmanager stelt Simons; ‘Dat is heel afwisselend. Ik hou er vooral van om zelf aan te pakken en vieze handen te krijgen. Ik moet natuurlijk ook veel zaken managen. Ik stuur het personeel aan, voer de berekeningen uit voor de voeding voor de vergisters en hou me bezig met de bestellingen en het contact met de klanten. Ik ben het aanspreekpunt voor de plant.’

Het allerbelangrijkste is volgens Simons de plant onder controle houden en ervoor zorgen dat alles stabiel blijft draaien. ‘Dat is een belangrijk deel van mijn taak. Als alles

Flexibele koeloplossingen voor

optimale bedrijfsprocessen.

Delta-Temp is dé specialist inzake verhuur van industriële koeling. Onze moderne chillers zijn geschikt voor zware industriële toepassingen. Bij Delta-Temp huurt u eenvoudig extra koelvermogen op maat van uw project

0800 25 25 25 6

info@delta-temp.nl www.delta-temp.nl

Verhuur | Verkoop | 24/7 support

Muehlhan belooft en maakt waar Specialisten in staalconservering, steigerbouw en rope access

Interesse in een afspraak? Bel 010-4264960

Verhuur van koelmachines | Industriële airco | Luchtbehandelingskasten | Rooftops | Low Temp units

draait, kan ik me richten op het begeleiden van mensen en projecten. We werken hier met tien tot twaalf personen op locatie en de hele SFP Group bestaat op dit moment uit 35 personen.’

Simons rekent het ook tot zijn taak ervoor te zorgen dat de sfeer binnen het team en het bedrijf goed blijft. ‘Dat is een uitdaging. De sfeer is nu goed, we lachen veel, maar als er serieus moet worden gewerkt, gebeurt dat ook. Dan steekt iedereen zijn handen uit de mouwen en helpt elkaar. Dat is heel belangrijk.’

Een andere uitdaging is de afzet van het digestaat. ‘Wij produceren heel veel digestaat en je moet de restproducten kwijt kunnen. Je kunt het niet onbeperkt over het land uitrijden, dus dan moet het ergens anders naartoe. Dat zal altijd een uitdaging blijven, zeker met de regelgeving binnen Nederland.’ Mogelijke oplossingen zijn volgens Simons het digestaat nog verder strippen en bijvoorbeeld de stikstof eruit halen of het verwerken via de waterzuivering.

Oplossing

Het mooiste aan zijn werk vindt Simons dat hij kan bijdragen aan de energietransitie. ‘Wij kunnen van restproducten groen gas maken zodat er minder fossiele aardgas nodig is. We moeten elektrificeren maar dat kan het elektriciteitsnetwerk niet aan. Met groen gas bieden we een oplossing. Ik hoop dat de overheid het belang van deze fabrieken ziet en meer investeert in de toekomst.’

Het is volgens Simons belangrijk dat mensen inzien dat er restproducten worden verwerkt die niet meer voor menselijke of dierlijke consumptie geschikt zijn. ‘Wij pakken geen voedsel af van Afrika. Wij zitten aan het eind van de keten en halen geen hoogwaardige kwaliteit van de markt weg.’

Toekomst

Schaalgrootte is belangrijk om de toekomst van groen gas veilig te stellen. Maar oudere boeren in Zeeuws-Vlaanderen

De plantmanager

In deze rubriek ‘De plantmanager’ laten wij elke keer een andere plant- of sitemanager aan het woord over zijn werk, visie en bedrijf. Hoe lukt het hen om succesvol te zijn en kunnen ze anderen daarin inspireren? Kent u interessante plantmanagers? Mail dan naar redactie@industrielinqs.nl

‘Er zit heel veel kennis en kunde bij de mensen die hier zitten. Bij elkaar hebben we 150 jaar ervaring op het gebied van biogas.’

RICK SIMONS PLANTMANAGER SFP ZEELAND

die geen opvolgers hebben, stoppen ermee, en dat heeft ook effect op de plant. ‘We moeten minimaal vijftig procent mest verwerken en boeren die bij ons hun mest brengen, nemen ook weer producten van ons af. Toch zien we de toekomst positief in. De klimaatdoelstelling gaat in 2030 uit van twee miljard kubieke meter groen gas. Er moet nog veel gebeuren om dat te halen. Schaalgrootte is belangrijk.’

In dit kader werd in september 2022 een tweede installatie bijgebouwd op de plant. Hiermee verdubbelde de capaciteit. ‘We hebben tot nu toe niet de intentie om hier nog een keer uit te breiden’, aldus Simons. ‘De focus ligt nu vooral op de waterzuivering en op manieren om van het restproduct af te komen, maar je weet nooit wat de toekomst brengt. We gaan in ieder geval volle bak vooruit!’

Sluiten waterkringloop kan

maar kost te veel

Nu de beschikbaarheid van proces- of koelwater voor de industrie ‘s zomers op een aantal plekken nijpend wordt, lijkt het sluiten van de waterkringloop een voor de hand liggende oplossing. Hierbij wordt het e uent van de proceswaterzuiveringsinstallatie weer opgewerkt tot proceswater in plaats van het te lozen. De technologie om dit te realiseren is voorhanden, maar de praktijk is weerbarstig. Onder meer de economische factor speelt een remmende rol.

Monique Harmsen

Volgens Frank Oesterholt, senior onderzoeker en projectmanager bij het team Energie & Circulaire systemen van KWR, is het logisch dat er nog niet veel bedrijven zijn die de waterkringloop sluiten. ‘Kringloopsluiting is eigenlijk het sluitstuk van allerlei andere waterbesparende maatregelen die je moet nemen in een fabriek, zoals het opzetten van waterloops en dingen als good housekeeping. Breng in kaart wat de kwaliteitseisen van je water zijn en kijk hoe je water in de fabriek kunt cascaderen. Pas als je dat allemaal op orde hebt, kun je gaan nadenken over

Pilot Waterrotonde Eerbeek

Gebruikte zuiveringsstappen bij de pilot:

• Directe nano ltratie

• Granulair actieve koolstof

• Electro dialyse reversal

• Flocculatie

• Coagulatie

• Centrifuge

• Ionenwisselaar

• Reverse osmose

• Bipolaire membraan elektrodialyse

het sluiten van de waterkringloop. Dat vergt de nodige inspanning. Afhankelijk van de waterkwaliteit die je nodig hebt, zul je de nodige zuiveringsstappen moeten toepassen.’

Bottleneck

Oesterholt deed een aantal jaren geleden onderzoek naar kritische factoren voor het sluiten van de waterkringloop in de industrie. Veel van zijn bevindingen zijn nog steeds actueel. ‘Technologisch is het mogelijk om van allerlei soorten water de gewenste kwaliteit te maken. Uiteindelijk gaat het om geld. In dat opzicht is water nu nog te goedkoop. Voor een kringloopsluiting moet je zuiveringstechnologieën gaan toepassen zoals membraantechnologie en omgekeerde osmose, en daar zit een prijskaartje aan.’

Het nadeel van membraantechnologie is bovendien de concentraatstroom die overblijft na filtering. ‘Daar moet je wat mee’, stelt Oesterholt. ‘Dat is buitengewoon lastig, zeker als je in het binnenland zit. Lozen op het oppervlaktewater is vaak een probleem.’

Het omgaan met concentraatstromen zal volgens hem in de toekomst een belangrijke rol spelen. ‘Als je uit die concentraatstromen nuttige producten kunt maken, scheelt dat in de inkoop van chemicaliën en transport en dat maakt het economisch haalbaarder.’

Voor elke industrie gelden speciale hindernissen, stelt Oesterholt. ‘Als je kijkt naar de voedingsmiddelenindustrie spelen bij de kringloop van water microbiologische veiligheidsaspecten een belangrijke rol. Hier komt ook een sociale factor bij, namelijk de angst voor eventuele consequenties voor product of imago. Ik zeg altijd tegen die bedrijven dat ze hierover in hun communicatie heel open moeten zijn.’

Prijskaartje

Wat er allemaal voor nodig is om de waterkringloop te sluiten, werd duidelijk in het pilotproject Waterrotonde Eerbeek. Bij Industriewater Eerbeek wordt al sinds 1960 het overtollige proceswater van de Eerbeekse papierindustrie gezuiverd. De waterzuivering liep hierbij altijd voorop in het toepassen van innovatieve processen.

In samenwerking met verschillende partners werd onderzocht of het mogelijk is de stap naar honderd procent recycling te maken. Hiervoor werd alle beschikbare technologie uit de kast getrokken. Er werd gekeken naar dertien verschillende configuraties voor een pilot-installatie, waarbij gebruik werd gemaakt van maar liefst negen verschillende zuiveringsstappen. Met alle verzamelde data – er werden in korte tijd dertigduizend laboratoriummetingen gedaan en een paar duizend monsters

‘Water wordt vaak nog gezien als een utility, waardoor men er niet zo snel fors in investeert.’

FRANK

OESTERHOLT SENIOR ONDERZOEKER EN PROJECTMANAGER KWR

genomen – en een digital twin kan het zuiveringsproces nu onder verschillende omstandigheden worden nagebootst. De pilot laat zien dat het mogelijk is de waterkringloop te sluiten. Hier hangt echter wel een prijskaartje aan. Ten opzichte van het onttrekken van water uit diepere bronnen is het gebruik van gerecycled water duurder dan het nu gebruikte bronwater. Volgens Industriewater Eerbeek zal zonder extra overheidssteun de waterkringloop nog niet meteen worden gesloten, maar er ligt in ieder geval een model.

Chemelot

Zover is het nog niet op Chemelot, hoewel men ook hier druk bezig is met het watervraagstuk. Het industriecluster onttrekt haar water voor het bereiden van proceswater en demi-water aan het Julianakanaal en loost na zuivering op de Maas. ‘De inname van oppervlaktewater is in de zomers kritisch. We staan niet bovenaan in de verdringingsladder voor de inname van water en ook het lozen is aan strenge regels gebonden’, aldus Lianne van Oord die zich als programmamanager Process & Site Innovation bij Brightsite bezighoudt met het watervraagstuk.

Het sluiten van de waterkringloop op Chemelot is volgens Van Oord een heel complexe puzzel. Chemelot heeft een integrale waterzuivering waarop meerdere bedrijven hun afvalwater lozen. De complexiteit zit in de vele verschillende parameters in het afvalwater. Er zijn heel veel verschillende stoffen van veel verschillende fabrieken en dat maakt het opwerken lastig. Bovendien gaat het hier om grote getallen. Waar het in Eerbeek gaat om het recyclen van 3,6 miljoen kuub water per jaar gaat het op Chemelot om 44 miljoen kuub per jaar.

De inzet van Chemelot richt zich vooral op reductie van het watergebruik, anders koelen om het verdampen van koelwater tegen te gaan, en het hergebruiken van effluent van de afvalwaterzuivering dat nu wordt geloosd op de Maas. Ook is er een pilot koelwater chemievrij. ‘We verkennen de opties, maar bij iedere stap die je zet, heb je niet alleen extra kosten maar ook extra energieverbruik’, aldus Van Oord.

Sluitstuk

Volgens Oesterholt zijn er verschillende bedrijven die de afgelopen jaren grote stappen hebben gezet om het water van hun processen beter te gebruiken door waterbesparing of slimmer met water om te gaan. ‘Dit is niet zo sexy als een zuiveringsinstallatie plaatsen om het effluent op te werken, maar het kan wel net zo efficiënt zijn. Het sluitstuk is kringloopsluiting. Dat is misschien ook de reden dat je het nog niet zoveel tegenkomt in Nederland. Water wordt vaak nog gezien als een utility, waardoor men er niet zo snel fors in investeert.’

Global specialist in metal surface treatment

On-site diensten wereldwijd chemisch technisch reinigen op locatie klant en proces specifieke oplossingen voor complexe vervuilingen

Expert op het gebied van chemisch technisch reinigen en metaal oppervlaktebehandeling. Neem contact op met onze specialisten voor een advies op maat.

The Vecom way - deskundig en veilig voor mens, metaal en milieu

www.vecom.nl info@vecom.nl T. +31 10 59 30 299

Workshop diensten conditioneren en chemisch reinigen van roestvast staal en andere metalen meerdere locaties in Nederland, België en het Verenigd Koninkrijk

industrie linqs

Industrielinqs magazine richt zich op de procesindustrie, de energiesector en de onderlinge infrastructuur. Met het magazine verbinden we industriële ketens zodat ze van elkaar kunnen leren. Belangrijke thema´s zijn: innovatie, energietransitie, onderhoud en veiligheid.

Neem nu een jaarabonnement en ontvang vijf nummers van Industrielinqs Magazine en vijf edities van het managementblad Petrochem per jaar. U heeft als abonnee toegang tot alle informatie op de website Industrielinqs.nl. Blader daar online door de laatste of oudere edities en zoek door artikelen, interviews en nieuwsberichten. Ook ontvangt u wekelijks de nieuwsbrief. Kies voor een digitaal abonnement als u geen papieren edities wilt ontvangen, maar wel volledig toegang wilt hebben tot de website.

Biobased smeermiddelen bieden winst op vele vlakken

Bedrijven hoeven geen genoegen meer te nemen met een mindere performance om milieuvriendelijke smeermiddelen te gebruiken. Shell PANOLIN maakt producten die zelfs beter presteren dan de gangbare minerale smeermiddelen. Van Meeuwen Lubrication en Shell PANOLIN trekken daarom samen op om de markt bewuster te maken van de voordelen die dergelijke smeermiddelen bieden. Ze helpen machineprestaties te verhogen, het milieu te beschermen en de uitstoot van CO2 te verlagen.

Het toepassen van biologisch afbreekbare smeermiddelen heeft een beschermend effect op het milieu. Dat moge duidelijk zijn. Minder bekend is dat dergelijke producten ook in kostenopzicht zorgen voor blije gezichten. ‘Standaard oliewisselingen om de vijfhonderd of tweeduizend uur lijken nog altijd de norm’, stelt Taco Mets, Technical Director bij Van Meeuwen Lubrication. ‘Vandaag de dag kunnen deze echter met gemak tot soms wel twintigduizend uur worden uitgesteld. Bij optimale omstandigheden is met het gebruik van kwalitatief hoogwaardige, biologisch afbreekbare smeermiddelen zelfs filled for life haalbaar. Dat wijst de praktijk regelmatig uit.’

Het toepassen van biobased smeermiddelen vergroot in veel gevallen ook de betrouwbaarheid van machines. Dat resulteert in minder storingen en ongeplande uitval, en dus in een aanzienlijke tijdwinst. En dit levert eveneens kostenreducties op qua reparatietijd en de aanschaf van vervangende onderde-

len. ‘Bovendien kun je een veel langere nasmeer- en vervangingsinterval realiseren’, aldus Mets. ‘Gelukkig herkennen steeds meer bedrijven daarvan het nut. Het levert ze namelijk aanzienlijk minder gedoe en rompslomp op.’

Deskundig advies

Toch staat het gebruik van smeerolie en smeervetten vaak niet bovenaan

Van Meeuwen Lubrication levert al negentig jaar betrouwbare en op maat gemaakte smeeroplossingen. Binnen het bedrijf is innovatie leidend. Een kwaliteit die wordt benadrukt met kennis, het uitvoeren van smeertechnisch onderhoud, zelf ontwikkelde smeertechnische software en een breed assortiment hoogwaardige smeermiddelen van vooraanstaande eigen en internationale merken. Shell PANOLIN is er daar één van.

op de prioriteitenlijstjes van bedrijven, weet Mets. ‘Ondanks het feit dat ze in meerdere opzichten tot winst kunnen leiden. Daar willen we graag verandering in brengen. En dat gaat verder dan het aanbieden van een ruim assortiment high performance oliën en vetten. We doen dit in combinatie met het geven van een deskundig advies. Op basis van het Shell PANOLIN-productenprogramma zijn we namelijk perfect in staat om onze afnemers te informeren over dát smeermiddel dat het beste past bij die specifieke machine, de gevraagde prestaties en werkomstandigheden. We doorlopen het traject van een productwissel heel zorgvuldig. Het vergt namelijk veel kennis, van de equipment van onze klanten, maar ook van de chemische opbouw van smeermiddelen.’

FOTO:

SHELL

PANOLIN

Gedetailleerd inzicht leidt tot onderhoudsoptimalisatie

Net zoals machines maintenance behoeven, hebben ook meetinstrumenten onderhoud nodig. ‘Ze regelmatig inspecteren, bijstellen en kalibreren, en onderdelen vervangen is noodzakelijk voor een goede functionaliteit en betrouwbare metingen’, stelt Peter Gijbels van Endress+Hauser. Het bedrijf zet daarom sterk in op nieuwe ontwikkelingen om bedrijven te helpen hun onderhoud in brede zin te optimaliseren.

Endress+Hauser heeft door de jaren heen veel onderhoudservaring met meetinstrumenten opgebouwd en tegelijkertijd veel kennis van industriële processen vergaard. ‘Die kennis hebben we ingezet om onze meetinstrumenten nog beter af te stemmen op de praktijk’, vertelt Peter Gijbels, optimization & consulting manager bij Endress+Hauser Belgium & Luxembourg. ‘Daardoor kunnen bedrijven hun onderhoud optimaliseren.’

Ter illustratie geeft hij voorbeelden van problemen die bedrijven in de proces–industrie het hoofd moeten bieden. ‘Aan de binnenzijde van een installatie en leidingen waar vloeistoffen doorheen stromen, kan corrosie ontstaan. Dit is

Endress+Hauser is een wereldwijde leider in meetinstrumentatie, services en oplossingen voor industriële procestechniek. Het bedrijf levert oplossingen voor het meten van onder meer flow, niveau, druk, analyse en temperatuur. En voor het optimaliseren van processen op het vlak van economische efficiëntie, veiligheid en milieu-impact. Klanten komen uit diverse industrieën, waaronder chemie, food & beverage, life sciences, power & energy, olie & gas en water en afvalwater.

doorgaans lastig te detecteren. Met onze producten kunnen we niet alleen de flow, het debiet, de temperatuur of de druk meten, maar bepaalde instrumenten kunnen ook corrosie in een heel vroeg stadium detecteren, dankzij het verzamelen en ontsluiten van data.’

Een tweede probleem – bijvoorbeeld in de foodsector – is het ontstaan van een biofilm in de leidingen. ‘Dit kan leiden tot contaminatie van de producten die erdoorheen stromen. Om dit te voorkomen, nemen operators stalen, doen ze proeven of voeren ze op regelmatige tijdstippen CIP­cycles uit om er zeker van te zijn dat de installatie zuiver is. Ook hier kunnen onze meetinstrumenten uitkomst bieden door vroegtijdige detectie. Weet je op tijd wat er speelt, dan kun je het onderhoud hierop afstemmen en optimaliseren.’

Juiste balans

Gijbels gaat hier dieper op in. ‘Asset management is altijd op zoek naar de juiste balans tussen kosten, risico’s en functionaliteit. Veel onderhoud leidt bijvoorbeeld tot betrouwbare systemen en hoge kosten, maar te weinig onderhoud leidt mogelijk tot een ongeplande stilstand. Endress+Hauser vindt het belangrijk om samen met klanten het optimum te bereiken tussen deze drie zaken. Daarom hebben we de Heartbeat Technology ontwikkeld, waarmee we onze instrumenten hebben uitgerust.’

Deze technologie bestaat uit drie aspecten: een diagnosefunctie, een verificatiefunctie en een bewakingsfunctie. ‘De diagnosefunctie zorgt ervoor dat er continu een zelfcontrole wordt uitgevoerd. Daardoor weten we de gezondheid van de meetinstrumenten. Alle foutmeldingen worden via de NAMUR NE107 guideline beschikbaar gesteld. Naast de diagnosefunctie is er de verificatiefunctie. We vragen het instrument om een zelfcheck te doen door de interne parameters te vergelijken. Deze omvat niet alleen de controle of de componenten van het apparaat nog voldoen aan hun referentiewaarden, maar geeft ook de aanwezigheid aan van systematische fouten die een negatief effect kunnen hebben op de prestaties van het apparaat of het proces. We hebben de verificatiemethode door een onafhankelijke instantie – TÜV – laten valideren. Hierdoor kunnen bedrijven mogelijk hun kalibratieinterval verlengen, wat leidt tot onderhoudsoptimalisatie.’

Het derde onderdeel van de technologie is de bewakingsfunctie. ‘Deze functie biedt de mogelijkheid tot conditie–bewaking voor procesoptimalisatie en tijdige voorspelling van onderhouds–behoeften. Denk daarbij aan het optreden van corrosie of slijtage. Anderzijds zijn we in staat om aangroei van biofilm te detecteren. Hierdoor kunnen bedrijven de reinigingsintervallen optimalise­

ren. Zodra onze slimme instrumenten zijn aangesloten op het besturingssysteem, managementsysteem of de Cloud van een bedrijf is het eenvoudig om de data te ontsluiten. Anders dan andere bedrijven hebben we bewust gekozen voor een open integratie, zodat onze meetinstrumenten compatibel zijn met alle open standaarden die in de industrie worden gebruikt. Hierdoor kunnen ze met alle systemen samenwerken. We pikken de ontwikkelingen

De software kan enerzijds in de asset management­omgeving van de asset owner worden geïntegreerd waar het volledige asset management beheer kan zijn geïmplementeerd. Anderzijds bieden we ook een industriële portable pc/tablet – geschikt voor EX1 Zone –waarop ons ecosysteem kan draaien zodat we er ook in het veld voor kunnen zorgen dat de gegevens beschikbaar zijn. Dankzij het ecosysteem kunnen we kennis op de gewenste manier beschik­

‘Weet je op tijd wat er speelt, dan kun je het onderhoud hierop afstemmen en optimaliseren.’

Peter Gijbels optimization & consulting manager Endress+Hauser

rond standaarden zoals de Advanced Physical Layer (Ehternet­APL) snel op om ervoor te zorgen dat een asset owner de secundary data eenvoudig uit onze toestellen kan halen.’

Ecosysteem

Om data goed te kunnen ontsluiten, is een ecosysteem nodig. ‘We hebben een Industrial IoT­ecosyseem ontwikkeld – Netilion – zodat we de configuratie en ingebruikname van de meetinstrumenten eenvoudig kunnen faciliteren.

baar maken voor de asset owners, zodat ze beslissingen kunnen nemen en hun processen kunnen verbeteren op basis van betrouwbare data.’

Veelbelovende technologie

Endress+Hauser zet sterk in op onderzoek en ontwikkeling. ‘Asset owners verzamelen met onze meetinstrumenten gigantisch veel data. We maken gebruik van kunstmatige intelligentie om in de toekomst nog betere voorspellingen te kunnen doen en predic­

tive maintenance toe te passen. De mogelijkheden van AI zijn nog lang niet uitgeput.’

Ook de Heartbeat Technology blijft vernieuwen. ‘Onze verificatiemethode kan kalibratie niet vervangen. Wel hebben we met de meetdata van onze instrumenten wiskundige modellen gebouwd. Daarmee kunnen we aan de hand van één eenvoudige kalibratie advies geven over wat het optimale kalibratie­interval is in de specifieke omstandigheden en condities waarin het meetinstrument zich bevindt. Deze methodiek zijn we momenteel uitvoerig aan het testen en implementeren. Twee dozijn klanten wereldwijd zijn hiermee aan de slag. Het is een veelbelovende technologie die ertoe leidt dat je nooit te vroeg of te laat een kalibratie uitvoert.’

Measurement Plausibility is een andere technologie waaraan Endress+Hauser werkt. ‘Het is belangrijk te weten of de signalen die worden gemeten juist zijn. Bij een kalibratie zijn bedrijven honderd procent zeker van de meetresultaten, maar al tijdens het inbouwen kan er een meetonzekerheid optreden. We doen momenteel onderzoek door middel van kunstmatige intelligentie en wiskundige modellen, zodat we kunnen bepalen hoe plausibel het meetsignaal is. Ook dit kan voor de industrie een grote meerwaarde betekenen.’

Met de industriële tablet/pc Field Xpert SMT70 is het checken van data van meetinstrumenten in het veld kinderspel.

Bedrijven delen ervaringen met elektrificeren

Elektrificatie van de industrie is verre van gemakkelijk. De transportinfrastructuur moet worden opgeschaald, er moet genoeg duurzame energie worden opgewekt en er zijn oplossingen nodig op het gebied van flexibiliteit. Maar daarnaast moeten bedrijven zelf ook nog in beweging komen. Vier bedrijven maakten werk van elektrificatie en delen ter inspiratie hun verhaal. Jacqueline van Gool

Door het elektrificeren van processen kan het gasverbruik worden verminderd. Een goede ontwikkeling met het oog op verduurzaming. In dit artikel belichten vier bedrijven, twee uit de food&beverages–sector en twee uit de procesindustrie, welke stappen zij hebben gezet om hun productie te elektrificeren en de CO2-uitstoot te reduceren. Hoewel de processen allemaal verschillend zijn, geven de bedrijven vrijwel unaniem dezelfde adviezen: Analyseer eerst het hele proces. Het is echt geen kwestie van simpelweg een e-boiler en warmtepompen plaatsen. Bouw ook een buffer in met het oog op een fluctuerend aanbod en vraag. En: hou rekening met mogelijke netcongestie en afnamecapaciteit. De vier bedrijven kregen voor hun plannen nog geen ‘nee’ te horen van de netbeheerder. Maar ze beamen allemaal dat dit voor toekomstige plannen wel problematisch kan worden.

Case 1: Rockwool elektrificeert smeltovens in Roermond

Rockwool gaat in Roermond twee van zijn smeltovens elektrificeren. De Limburgse site is voor het Deense bedrijf de grootste productielocatie voor steenwol ter wereld. Dat is één van de redenen waarom Roermond de eerste site is waar de betreffende technologie op industriële schaal wordt toegepast.

De productie van steenwol is erg energie-intensief. ‘We bootsen eigenlijk een vulkaan na’, vat Hans Spronken, manager public affairs & technology support Rockwool Benelux, het samen. De

Rockwool

Hoewel de productie van steenwol energie-intensief is, kan het eindproduct juist voor een grote energiebesparing zorgen. Voor iedere ton CO2 die bij de productie wordt uitgestoten, wordt er 100 ton CO2 bespaard door het gebruik van de producten als isolatiemateriaal. Daarbij wordt er veel volume product gemaakt uit een kleine hoeveelheid gesteente. Uit één kubieke meter basalt wordt zo’n honderd kubieke meter steenwol verkregen. Rockwool produceert in Roermond voldoende isolatiemateriaal om 300.000 tussenwoningen per jaar te isoleren. Daarnaast maakt het bedrijf gevel- en plafond-platen, substraat voor de glastuinbouw en materialen die worden gebruikt in remblokken en pakkingen, en als drainagemateriaal om wateroverlast tegen te gaan.

kern van het proces is het smelten van basalt, een vulkanisch gesteente dat in grote hoeveelheden beschikbaar is. Naast basalt gebruikt Rockwool gerecyclede grondstoffen, zoals oude steenwol uit de bouw, die het in haar recyclefabriek omvormt tot kleine blokken, briketten. Het smeltproces vindt plaats bij zo’n 1.500 graden Celsius.

De gesmolten gesteentes komen terecht op de spinners, snel draaiende wielen, die druppels van het gesmolten gesteente wegslingeren. De spetters worden door een grote ventilator weggeblazen waarna het vloeibare gesteente stolt en heel dunne draden ontstaan. Na het toevoegen van bindmiddel en impregneerolie om de producten stabiel en waterafstotend te maken, worden de draden steenwol tot een deken “gewoven”. Deze deken wordt in een hardingsoven tot ongeveer 250 graden Celsius verwarmd. Vervolgens kan de steenwol op maat worden gezaagd en verpakt.

Grootste impact

De grootste energie-slurper van het proces is de smeltoven. ‘Tachtig procent van onze CO2-uitstoot op een lijn komt voor rekening van het smeltproces. De overige twintig procent zit in het hardingsproces en de nabehandelings- en milieuinstallaties. De smeltovens worden momenteel van energie voorzien door het verbranden van cokes’, vertelt Spronken. Dit was de reden dat Rockwool besloot als eerste de smeltovens aan te pakken. ‘Als je deze kunt verduurzamen, heeft dat de grootste impact. Bedrijfsbreed heeft Rockwool de ambitie om

voor 2034 38 procent minder CO2 uit te stoten dan in 2019. In 2050 moet het bedrijf CO2-neutraal zijn. Door twee van onze drie smeltlijnen te elektrificeren, kunnen we onze CO2-uitstoot voor de gehele fabriek in Roermond halveren.’

Niet in te kopen

Eigenlijk wilde Rockwool alle drie de smeltlijnen tegelijkertijd elektrificeren. ‘We hebben in 2020 al een aanvraag gedaan voor een uitbreiding van de elektriciteitsverbinding. We hebben nu 40 MW extra capaciteit gekregen. Dat is niet voldoende om de drie lijnen te elektrificeren. Als we nog meer capaciteit kunnen krijgen, zullen we ook de derde lijn elektrificeren. Maar ik verwacht niet dat dit voor 2030 is.’

Hoe Rockwool de smeltlijn precies gaat elektrificeren wil Spronken niet prijsgeven: ‘Dat is het geheim van de smid.’ Vaak worden de hoge procestemperaturen als struikelblok aangegeven om niet over te stappen op elektriciteit als energiebron. Dat probleem heeft Rockwool dus overwonnen. Spronken geeft aan dat het zeker niet gemakkelijk was om de engineering uit te voeren. Alle innovaties in het proces zijn door het bedrijf zelf uitgevoerd. ‘Je kunt niet naar een contractor stappen met de vraag: We willen een geëlektrificeerd smeltproces. Dat is niet in te kopen.’

Netcongestie

Rockwool bouwde in 2020 in Noorwegen al een elektrische smelter voor de productie van steenwol. ‘Dat ging om een

nieuwe fabriek. Hier hebben we te maken met een ombouwoperatie. Dat maakt het extra complex, want we moeten hier rekening houden met een draaiende productie. De techniek is ook wezenlijk anders.

Dat het hoofdkantoor in Denemarken ervoor koos juist in Roermond te beginnen met het elektrificeren van de bestaande productielocaties is volgens Spronken logisch: ‘Onze locatie is de grootste wereldwijd. Dat betekent dat we hier ook de grootste stappen op het gebied van duurzaamheid kunnen maken. Elektrificatie is voor ons de belangrijkste maatregel om de CO2-uitstoot terug te dringen. Netcongestie speelt in alle landen. We hebben in 2020 een verzwaarde netaansluiting aangevraagd, de kabel ligt er. Daarom kunnen we nu al stappen zetten.’ Spronken denkt dat de elektrische smeltovens tegen 2026-2027 in gebruik kunnen worden genomen. En hij geeft aan dat Rockwool deze maatregelen ook voor andere bestaande sites wil doorvoeren.

Waterstof

Elektrificatie is de belangrijkste manier voor de steenwolproducent om te verduurzamen, maar niet de enige. Zo kijkt Rockwool Roermond ook met interesse naar de ontwikkeling van de Delta-Rhine-corridor van Rotterdam naar Geleen. ‘Die komt hier redelijk dichtbij langs. We onderzoeken de mogelijkheden om een aftakking naar onze site te leggen. We willen namelijk onze gasgestookte installaties, waaronder de hardingsoven, geschikt maken voor waterstof.’

FOTO:

ROCKWOOL

Case 2: FNsteel elektrificeert staaldraadproductie

FNsteel heeft vergevorderde plannen om van het gas af te stappen. In een eerste fase wil het bedrijf haar warmwatervoorziening vervangen. De stoomketel wordt vervangen door een combinatie van e-boiler, warmtepompen en een warmtebuffer. Dankzij de onafhankelijke blik van Fieldlab Industrial Electrification kreeg het bedrijf goed in kaart hoe de nieuwe energiehuishouding het best kan worden ingericht.

Bij FNsteel in Alblasserdam wordt jaarlijks tot 300.000 ton staal tot staaldraad gewalst. Twaalf meter lange stalen balken, knuppels genoemd, worden er verhit, gewalst en door middel van nagloeien, beitsen of een mechanische nabewerking verwerkt tot hoogwaardige producten, met name voor de automotive industrie.

De noodzaak van verduurzaming wordt enerzijds ingegeven door de maatschappij, stelt Vincent van Dijk, Energy manager

bij FNsteel. ‘De autofabrikanten aan wie we onze producten leveren, willen hun CO2 -uitstoot verminderen en vragen om CO2-arm staaldraad. Aan de andere kant zorgt ook wetgeving ervoor dat CO2-reducerende maatregelen lonen. Een stijgende belasting op CO2 maakt dat investeringen sneller worden terugverdiend. Een zeer nuttige maatregel voor onze sector is ook het zogenaamde Carbon Border Adjustment Mechanism. Er geldt een CO2-heffing voor staal dat van buiten de EU wordt geïmporteerd. Hierdoor wordt voor ons als leverancier van staaldraad binnen de EU een level playing field gecreëerd.’

Tunnelvisie voorkomen

Het productieproces van FNsteel is energie-intensief, maar het bedrijf ziet mogelijkheden om haar uitstoot te reduceren. ‘De installaties die nu nog op aardgas draaien, willen we gefaseerd vervangen. De eerste stap is om de warmwater- en stoomvoorziening te verduurzamen. We maken nu stoom met een gasketel. Ook de gloeiovens, waarin we één van de nabewerkingsstappen voor het staal uitvoeren, worden met aardgas tot temperaturen van 700 tot 800 graden Celsius verhit. Tot slot is ook de knuppeloven gasgestookt. Deze bereikt temperaturen tot zo’n 1.100 tot 1.200 graden Celsius.’

Samen met Fieldlab Industrial Electrification (FLIE) onderzocht de onderneming hoe ze dit het beste kon aanpakken. Volgens van Dijk was de betrokkenheid van FLIE een belangrijke hulp in dit traject. ‘Als externe partij hebben zij met een frisse blik naar onze processen gekeken.’

Elsa van der Zwan van FLIE vertelt: ‘FNsteel klopte bij ons aan met de vraag welke e-boiler zij het beste konden installeren. Wij hebben toen geadviseerd om een stap terug te doen en eerst de processen te analyseren. Met welke processen hebben we precies te maken? Wat zijn andere interessante technieken om energie-efficiëntie te behalen? Waar is restwarmte beschikbaar in het proces en is een e-boiler ook daadwerkelijk de best passende technologie voor het gewenste resultaat?’

Het is volgens Van der Zwan belangrijk dat bedrijven naar alle opties kijken en niet alleen elektrificatie overwegen. ‘Vaak vallen al stappen te maken door efficiënter te werken of bijvoorbeeld beter te isoleren. De eerste stap moet altijd energiebesparing zijn. Je moet tunnelvisie voorkomen en een externe onafhankelijke partner kan hierbij ondersteunen. Het gaat bij het terugdringen van uitstoot en energieverbruik niet alleen om het vervangen van een boiler. Je moet kijken naar het gehele systeem.’

Investeringsbeslissing

Zo kwamen bij FNsteel tijdens de studie data naar boven over het totale gebruik. Van der Zwan: ‘Er zitten pieken en dalen in het energieverbruik tijdens de zomer en winter en tijdens onderhoudsperiodes en de herstart van de productie. Dat betekent dat flexibiliteit in het systeem belangrijk is.’ Uit de analyse bleek vervolgens dat het elektrificeren van de warmwaterprocessen de beste kaarten heeft.

FLIE hielp ook mee met het leggen van contacten met potentiële partners en het vinden van subsidies. Zo nam FLIE

een expert vanuit Blue Terra in de arm om het energieverbruik van de fabriek te analyseren en een marktverkenning uit te voeren. De haalbaarheidsstudie werd dankzij het netwerk van FLIE mede mogelijk gemaakt door subsidie vanuit de gemeente Rotterdam. ‘Hierdoor konden we heel laagdrempelig de eerste stappen uitvoeren’, aldus van Dijk.

TransitionHero gaat nu de basic engineering uitvoeren en na de zomer wil het staalbedrijf starten met de detail engineering. FNsteel verwacht de definitieve investeringsbeslissing dit jaar nog te nemen en de installaties in 2025 in gebruik te nemen.

Restwarmte

Het omschakelen naar een elektrische warmwatervoorziening is inderdaad geen kwestie van eenvoudig de stoomketel vervangen door een e-boiler, weet Van Dijk. ‘We hebben in ons proces veel bronnen van restwarmte. De restgassen uit de gloeiovens bijvoorbeeld, hebben een temperatuur van zo’n 300 tot 400 graden Celsius. Ook uit de knuppeloven komt veel warmte vrij en we kunnen eveneens warmte terugwinnen uit de koelsystemen. Onze huidige gasketel maakt stoom die we overal in het bedrijf gebruiken. Deze wordt op de juiste condities gebracht voor ieder proces. We hebben nu in kaart gebracht waar we de restwarmte uit het proces kunnen gebruiken, direct of door deze met warmtepompen op te waarderen.’ Ook wil het bedrijf de restwarmte gebruiken om ruimtes te verwarmen door middel van vloerverwarming. In de plannen zijn eveneens warmtebuffers ingebouwd. ‘Die

zijn erg belangrijk met het oog op de benodigde flexibiliteit. We kunnen hierdoor dynamisch opereren en inspelen op de vraag en het aanbod op de energiemarkt. We kunnen dus elektriciteit inkopen op momenten dat de prijzen laag zijn.’

Kwaliteit waarborgen

Van Dijk schat dat alleen al met het vervangen van de warmwatervoorziening duizenden tonnen CO2-reductie per jaar kunnen worden behaald. Dat komt overeen met een miljoen tot 1,5 miljoen kubieke meter aardgas. De volgende stappen zijn het elektrificeren van de gloeiovens en de knuppeloven. Maar daaraan kleven volgens Van Dijk wel grotere risico’s. ‘De techniek om onze warmwatervoorziening te elektrificeren is goed beschikbaar. Maar het aanpassen van de gloeiovens is lastiger. We moeten er zeker van zijn dat de kwaliteit van onze producten gewaarborgd blijft bij het gebruik van een nieuwe technologie. Dat geldt in overtreffende trap voor de knuppeloven.’

De investering is voor deze maatregelen ook veel hoger. ‘De impact op het bedrijf is eveneens groter omdat we dan veel meer megawatts gaan elektrificeren ten opzichte van wat we bij het vervangen van de stoomketel doen. Dit betekent ook dat we naar de beschikbaarheid van de netcapaciteit en mogelijke uitbreiding van onze aansluiting zullen moeten kijken. Vooralsnog is netcongestie gelukkig niet aan de orde in Alblasserdam. Voor deze volgende stappen zijn we al wel in gesprek met de netbeheerder.’

Coca-Cola in Nederland nam al diverse stappen om te verduurzamen. Zo zijn alle frisdrankflessen gemaakt van volledig gerecycled plastic en worden de glazen horecaflesjes tot wel 27 keer hergebruikt. Daarnaast werkt het bedrijf met andere partijen in de regio samen voor duurzaam watermanagement. In 2019 begon de fabriek met een traject om de uitstoot te reduceren door middel van elektrificatie. Sinds eind 2023 is de locatie CO2-neutraal gecertificeerd volgens de internationaal geldende PAS2060 norm.

Coca-Cola Europacific Partners begon 66 jaar geleden met de productie van frisdranken in Dongen. De goede kwaliteit van het water uit een natuurlijke bron maakte dit een aantrekkelijke locatie. In de afgelopen decennia groeide de bottelarij.

Momenteel omvat de fabriek 72.000 vierkante meter met negen verpakkingslijnen, waar jaarlijks zeshonderd miljoen liter frisdrank wordt geproduceerd. Zo’n 85 procent van de CocaCola drankjes die in Nederland worden verkocht, zijn in deze fabriek geproduceerd.

De plannen om de fabriek te elektrificeren vinden hun oorsprong in 2019, vertelt Eva Amsterdam, senior manager Sustainability van Coca-Cola Europacific Partners. ‘De oude gasboilers in de fabriek in Dongen waren aan vervanging toe. We hebben toen besloten dit aan te grijpen om de fabriek toekomstbestendig te maken. We hebben hierbij gekeken hoe we de gehele energievoorziening konden verduurzamen en waar we konden elektrificeren.’

25 cv-ketels

Amsterdam geeft aan dat het project meer omvatte dan het vervangen van de twee gasboilers door elektrische exemplaren. Het team bracht de energiehuishouding van de hele fabriek in kaart: ‘Er kwam in de processen veel restwarmte vrij. Bijvoorbeeld bij het blazen van de flessen, waar een kleine mal tot een grote plastic fles wordt gevormd en bij het aandrijven van kleppen en dergelijke. Deze warmte verdween via het dak. Met de nieuwe installaties kunnen we veel proceswarmte terugwinnen. Daarvoor zijn twee warmtepompen geplaatst en een geïsoleerd warmwaternetwerk van zo’n vier kilometer lang aangelegd. De warmte kunnen we deels gebruiken in het proces, bij de bereiding van de siropen en deels om de fabriek te verwarmen en installaties te reinigen. Hiervoor hadden we eerst 25 cv-ketels staan.’ De e-boilers worden ingezet om het proces daar waar nodig van stoom te voorzien, onder andere

Case 3: Coca-Cola elektrificeert fabriek in Dongen

voor de aseptische lijn voor drankjes zonder bubbels. En als back-up voor piekmomenten.

Lokale groene energie

Een belangrijke aanvulling op dit systeem zijn de warmtebuffers. In de twintig meter hoge stratificatietanks kan in totaal 460 kubieke meter warm water tijdelijk worden opgeslagen. Deze dienen om de vraag en het aanbod van energie op elkaar af te stemmen, als waren het accu’s. De benodigde elektriciteit wordt lokaal – groen – opgewekt door een nabijgelegen zonne- en windpark. Het elektrificatieproject zit nu in de laatste fase, met het omzetten van alle processen en het vervangen van de gasgestookte krimpoven door een elektrische oven. In deze installatie worden de flessen en pallets van krimpfolie voorzien. De maatregelen zorgen voor een CO2reductie van ruim 4.000 ton per jaar. De uitvoering van het project is niet eenvoudig, stelt Amsterdam. ‘De fabriek is 66 jaar oud en bovendien 24 uur per dag, 7 dagen per week in bedrijf. Daarom hebben we de werkzaamheden stap voor stap moeten uitvoeren.’ Coca-Cola is de eerste frisdrankenfabrikant in Nederland die volledig gasloos zal opereren. ‘Dit maakte het project uitdagend, omdat er weinig vergelijkbare voorbeelden waren waarop we konden voortbouwen. Hoewel andere CO2-neutrale fabrieken bestaan, zijn deze niet direct vergelijkbaar met onze productieprocessen. Om onze ervaringen en lessen met anderen te delen, hebben we een whitepaper opgesteld over de overgang tot nu toe.

Beperkingen

Netcongestie was voor dit project nog geen issue volgens de duurzaamheidsmanager: ‘Toen we een aantal jaren geleden begonnen zijn, was netcongestie nog niet zo’n groot probleem. Met deze maatregelen blijven we binnen onze toegestane ruimte.’ Amsterdam sluit echter niet uit dat dit in de toekomst wel problematisch kan worden: ‘Onze vrachtauto’s rijden nu op biobrandstof. Als we die ook elektrisch zouden willen, kan het zijn dat we voor het opladen van de voertuigen met beperkingen te maken krijgen. Ook bij andere vormen van uitbreiding kan de beschikbare ruimte op het net een probleem vormen.’

Lokale grondstoffen

Intussen onderzoekt Coca-Cola Europacific Partners ook of de rest van de keten kan worden verduurzaamd. ‘We hebben de ambitie om in 2040 helemaal klimaatneutraal te zijn. Daarom kijken we naar de gehele waardeketen, en dat gaat verder dan de productie. Het gaat ook om de uitstoot van het afvalwater, de materialen die we voor onze verpakkingen gebruiken en de grondstoffen. Suiker bijvoorbeeld is voor het grootste deel afkomstig van lokaal geteelde suikerbieten. Vrachtauto’s rijden op biobrandstof en heftrucks op het terrein zijn elektrisch. Maar we kijken ook naar de verkoop van onze producten. Door bijvoorbeeld glazen deuren in koelingen te vervangen door ondoorzichtige kan het energieverbruik ook daar worden gereduceerd.’

Case 4: Holland Malt elektrificeert mouterij Eemshaven

Grote kans dat het biertje dat je in de koelkast hebt staan, duurzaam geproduceerd mout bevat. De mouterij van Holland Malt in Eemshaven is onlangs volledig van het aardgas afgestapt door het elektrificeren van haar productie. Dat scheelt 18 miljoen kubieke meter aardgas en 33 kiloton CO2-uitstoot per jaar.

Mout is één van de belangrijkste ingrediënten van bier. Het wordt gemaakt door graan te weken, kiemen en drogen. Holland Malt in Eemshaven produceert ieder jaar zo’n 280.000 ton mout. ‘Het droogproces, ook wel eesten genoemd, is het meest energie-intensief, vertelt Edwin Evers, manager Operations bij Holland Malt. ‘Normaal gesproken wordt het ontkiemde graan met aardgas-gestookte heaters gedroogd. Maar voor het drogen is de hoge temperatuur die met gasbranders kan worden bereikt, niet nodig.’ Gasbranders maken warmte met temperaturen tot wel 1.400 graden. ‘Dat is in ons proces helemaal niet nodig. Een temperatuur van 85 graden Celsius is voldoende om het ontkiemde graan te drogen. Wij wilden verder gaan dan alleen elektrificeren, we wilden ons proces zo duurzaam mogelijk inrichten. Daarom hebben we een stap extra gezet door onze eigen restwarmte te hergebruiken. Uit het droogproces komt met water verzadigde restwarmte met een temperatuur van

23 graden Celsius vrij. Die kunnen we met een warmtepomp opwaarderen.’

Warmtebuffer

Volgens Evers kunnen veel bedrijven op deze manier hun gasverbruik terugdringen. ‘De industrie gebruikt voor veel processen hogetemperatuurwarmte door aardgas te

verbranden. Maar warmte tot een niveau van 140 graden is zeer efficiënt op te wekken met warmtepompen.’

Evers onderstreept wel het belang van een goede warmtebuffer. ‘De elektriciteit die we voor de wamtepompen gebruiken, is afkomstig van wind- en zonne-energie. Om vraag en aanbod van de duurzaam opgewekte warmte beter op elkaar af te stemmen, zijn grote warmtebuffers noodzakelijk. Deze warmtebuffers kunnen ook worden ingezet wanneer er een overschot is aan duurzaam opgewekte elektriciteit.’

Nomineren

Evers denkt dat ondernemingen in de toekomst steeds meer hun productie flexibel moeten kunnen afstemmen op het elektriciteitsaanbod. ‘Wij starten de batches om te drogen verspreid over de dag, zodat we de vraag redelijk stabiel kunnen houden. Maar de warmtebuffers zijn als accu cruciaal.’

In de toekomst zal er een grotere rol zijn voor het nomineren van elektriciteitsverbruik. ‘Als grote elektraverbruiker definiëren we 24 uur van tevoren wat het verbruik is. Dat moet ook worden afgestemd met de netbeheerder en de leverancier. De manier van inkopen en het managen van energie verandert en wordt steeds belangrijker. Dit is echt een nieuwe taak voor bedrijven die elektrificeren. De elektriciteitsmarkt werkt heel anders dan de gasmarkt. De gaskraan kun je gemakkelijker open- en dichtdraaien dan het elektriciteitsnet.’

Energie is core-business

Het project om de eerste emissievrije mouterij ter wereld te worden, ontstond niet van vandaag op morgen. ‘Ons moederbedrijf Royal Swinkels is een echt

familiebedrijf en denkt in generaties. Het zoekt naar verduurzamingsmaatregelen om de activiteiten goed over te dragen aan een nieuwe generatie. Dat is de mindset. We zijn in 2014 begonnen om te kijken hoe we de emissies konden terugdringen. Daarbij hebben we naar verschillende opties gekeken. Zo hebben we onderzocht of we wellicht aardwarmte konden gebruiken of restwarmte van de omliggende energiecentrales. Maar uiteindelijk bleek dat het gebruik van onze eigen restwarmte het meest duurzaam is.’ Evers geeft daarbij aan dat energie de grootste factor in de productiekosten van de mouterij is. ‘Als energie-intensief bedrijf, is energie core-business.’

Lieshout

Holland Malt begon in 2021 met de ombouw van de installaties. Hoewel de mouterij ervaring had met het gebruik van warmtepompen en warmtebuffers, was de schaalgrootte nieuw. ‘Dat bracht een heel andere dynamiek met zich mee. Daarmee hebben externe experts van RWE Engineering ons geholpen.’ In maart 2024 kon het bedrijf haar emissievrije mouterij officieel openen.

Voor de mouterij van Holland Malt in Lieshout zijn ook vergevorderde verduurzamingsplannen, al zien die er volgens Evers heel anders uit dan in Eemshaven. ‘De set up in Lieshout is heel anders. De utilities van de mouterij worden gedeeld met de brouwerij. Een ander verschil is dat er daar een grote hoeveelheid biogas beschikbaar is. Die kunnen we daar zelf gebruiken. Maar ook daar denken we aan elektrificatiemaatregelen om het gebruik van aardgas te reduceren.’

FOTO: HOLLAND MALT

Industrielinqs heeft partners, leden en experts die het netwerk versterken.

Partners Industrielinqs

Leden Industrielinqs

Meer weten over partnering of lidmaatschap van Industrielinqs? Neem contact op met Janet Robben - janet@industrielinqs.nl of kijk op www.industrielinqs.nl

Experts Industrielinqs

Henk Akkermans Universiteit Tilburg/WCM

GeannevanArkel AmbassadorWise

CorineBaarends Quirine Consulting

Erik Bijlsma TNO

DennisBraamse LambWeston/ Meijer

Annemarie Burgemeester Rijkswaterstaat

MichaelDonders Unilin Insulation

LeovanDongen Universiteit Twente

IvovanderGaag JIP Project Support

SjoerdDelnooz Kiwa

SophieDingenen Bird & Bird

Teus van Eck Teus van Eck Energie en Milieu

Marcel Galjee Nouryon

MartijndeGraaf VoltaChem/TNO

MichelGrijpink Hogeschool Utrecht

Theo Knijff Dow Chemicals

Niels Groot Dow Benelux

MarkHaarman Mainnovation

MaartenHabets Shin-Etsu

Aaldrik Haijer Water & Energy Solutions

HansHennekam Yokogawa

Rob de Heus HeusConsult

Geert-Jan van Houtum TU Eindhoven

Ton Huibers Humaintain

Simon Jagers Samotics

Giel Jurgens Havenbedrijf Rotterdam

NicovanKessel voormalig Tata Steel

TonKlinkenberg Phijns

Paul Kloet Iv-Water

PeterSchokker Koninklijke Vezet

Tim Zaal TZConsultancy

Rob Kreiter

TKI Energie en Industrie

MartijnKruisweg Nijhuis Industries

CorvandeLinde iTanks

CelesteMartens Croonwolter &dros

Taco Mets Van Meeuwen Industries

AndréMepschen Water Alliance

JohanvanMourik ZMP

Fokko Mulder TU Delft

FrankOesterholt KWR

MarkOosterveer iTanks

Petrus Postma &Flux

Johan Raap Waterschap Aa en Maas

JacquesReijniers voormalig Nyenrode

RichardSchouten SA3M

Diana Seijs Bilfinger Tebodin

Jan Willem Slijkoord SPIC Emmen

Han Slootweg Enexis

Henri Spanjers TU Delft

Frank Tielens HeatMatrix Group

Roy Tummers VEMW

RoelfVenhuizen voormalig NAM/ Profion

Arne Verliefde Universiteit Gent

Binne Visser Philips

Ron Wever Schiphol Group

Ad van Wijk TU Delft

Johan Wolt Nobian

GELEEN • 13 JUNI

Chemelinqs

MET VERKIEZING PLANT MANAGER OF THE YEAR

Chemelinqs

MET VERKIEZING PLANT MANAGER OF THE YEAR

SAMEN IN TRANSITIE

SAMEN IN TRANSITIE

De chemische industrie biedt oplossingen voor de verduurzaming van de samenleving. Zo maakt zij het mogelijk om alledaagse producten – van matrassen, sportschoenen en smartphones tot medicijnen –klimaatneutraal en circulair te maken. Zodat de consument verantwoorde keuzes kan maken. Met haar innovatiekracht kan de chemische industrie ook in de toekomst zorgen voor goedbetaalde banen, voor minder impact op de wereld om ons heen en een schonere leefomgeving. En met eigen productie is Nederland minder afhankelijk van andere landen.

De chemische industrie biedt oplossingen voor de verduurzaming van de samenleving. Zo maakt zij het mogelijk om alledaagse producten – van matrassen, sportschoenen en smartphones tot medicijnen –klimaatneutraal en circulair te maken. Zodat de consument verantwoorde keuzes kan maken. Met haar innovatiekracht kan de chemische industrie ook in de toekomst zorgen voor goedbetaalde banen, voor minder impact op de wereld om ons heen en een schonere leefomgeving. En met eigen productie is Nederland minder afhankelijk van andere landen.

INITIATIEFNEMERS:

INITIATIEFNEMERS:

Steun en betrokkenheid van de samenleving – en zeker ook de jongere generatie – is onmisbaar om deze ambitie waar te maken. De band tussen de gemeenschap en de chemische sector is echter niet altijd vanzelfsprekend. Hoe kunnen we de kloof overbruggen, wederzijds begrip creëren, en samen op pad gaan naar een duurzamere toekomst? Tijdens Chemelinqs gaan de industrie en samenleving met elkaar de dialoog aan. Ook zet het event de mensen die in deze sector werken in de schijnwerpers met de verkiezing van de Plant Manager of the Year 2024.

Steun en betrokkenheid van de samenleving – en zeker ook de jongere generatie – is onmisbaar om deze ambitie waar te maken. De band tussen de gemeenschap en de chemische sector is echter niet altijd vanzelfsprekend. Hoe kunnen we de kloof overbruggen, wederzijds begrip creëren, en samen op pad gaan naar een duurzamere toekomst? Tijdens Chemelinqs gaan de industrie en samenleving met elkaar de dialoog aan. Ook zet het event de mensen die in deze sector werken in de schijnwerpers met de verkiezing van de Plant Manager of the Year 2024.

Deze dynamische tijden vragen om flexibele oplossingen. Als internationale aardgasleverancier werken wij met prijs- en leveringsconcepten op maat en weten we alles van risicomanagement. Graag analyseren wij met u de risico’s waardoor onze oplossingen aansluiten op uw behoeften. Zoekt u een professionele partner? Op ons kunt u rekenen. Neem contact met ons op als u wilt weten wat onze energieoplossingen voor uw bedrijf kunnen betekenen: omv-gas.nl