Petrochem 6 - 2019

Nr. 6 - 2019

www.petrochem.nl • losse verkoopprijs € 23,-

Het managementblad voor de olie- en chemische industrie in de Rijn/Schelde-delta Petrochem Nr. 6 - 2019

Energietransitie: ‘Het is en, en, en...’ • Wederkerigheid werkt ook als katalysator • Steamcracker BASF Antwerpen krijgt grotere LPG-capaciteit • Thema: Veiligheid

15:21

PET06 omslag los.indd 1

04-06-19 15:16 16:03 04-06-19

PET PET06 PET A Voorplaat.indd A Voorplaat.indd 2 22 omslag los.indd

04-06-19 16:03

RijnDijk RijnD S

IN DEZE EDITIE

10 ‘HET IS EN, EN, EN…’ De klimaatproblematiek vraagt om actie. Oplossingen uitsluiten is daarom onverstandig, stelt professor Earl Goetheer. Zelfs ondergrondse opslag van CO2 hebben we volgens hem op de korte tot middellange termijn nodig. Het biedt ruimte en tijd aan innovaties om tot wasdom te komen. Aan emissieloze productie van waterstof bijvoorbeeld. Daarmee won TNO onlangs de Enlightenmentz 2019.

14 WEDERKERIGHEID WERKT OOK ALS KATALYSATOR BASF in De Meern bestaat vijftig jaar. Kernactiviteit door de jaren heen is de ontwikkeling en productie van katalysatoren. Katalyse gaat wellicht een nog essentiëlere rol spelen, onder meer in de energietransitie. Voor het bedrijf blijft de wederkerige relatie met Nederlandse universiteiten daarbij een belangrijke impuls.

30 STEAMCRACKER BASF KRIJGT GROTERE LPG-CAPACITEIT Net als veel andere bedrijven in de Europese chemiesector zet ook BASF in op een grotere flexibiliteit van feedstock voor de verschillende processen om zo kostenefficiënt mogelijk te werken. Op de site in Antwerpen is fors geïnvesteerd in aanpassingen die ertoe leiden dat er naast nafta meer LPG in de steamcracker kan worden ingezet.

30 THEMA: VEILIGHEID De gevolgen van een gaswolkexplosie in een petrochemische omgeving zijn in de meeste gevallen desastreus. Omdat de mogelijkheden voor het reduceren van de gevolgen van zware gaswolkexplosies vrij beperkt zijn, is in 2004 een onderzoek gestart naar de inhibitie van gaswolkexplosies (Vapor Cloud Explosions of VCE). Wat heeft vijftien jaar research opgeleverd?

19 NOURYON ZIET HEIL IN ACHT HOOPGEVENDE INNOVATIES De derde Imagine Chemistry challenge van Nouryon leverde winnaars op die nog meer dan voorgaande jaren raken aan de activiteiten van het chemiebedrijf zelf. Denk bijvoorbeeld aan waterstofproductie met milieuvriendelijke membranen en miniatuursensoren die de zelfstandig door chemische pijpleidingen bewegen om die te inspecteren.

20 ‘NOORDZEE KWEEKVIJVER VOOR ENERGIETRANSITIE’ Offshore is de plek waar de energietransitie moet gebeuren volgens Lennard Luijt, verantwoordelijke voor de gehele operatie op de Noordzee van de NAM. ‘Daar is de ruimte en infrastructuur. Om de energietransitie voor elkaar te krijgen, moeten we samenwerken met anderen. In je eentje red je het niet.’

EN VERDER Commentaar 5 Feiten en cijfers • Extra biostoom voor chemie Delfzijl • Plannen voor productie groene kerosine in Delfzijl 6 Agenda 18 Plant One 24 Innovatie 28 Column • Henk Leegwater 37 Projecten 42

PETROCHEM 6 - 2019 3

PET B Inhoud.indd 3

04-06-19 15:18

Het managementblad voor de olie- en chemische industrie in de Rijn/Schelde-delta Nummer 6 - 2019 UITGAVE VAN: Industrielinqs pers en platform BV, Gedempt Hamerkanaal 155, 1021 KP Amsterdam E-mail: redactie@industrielinqs.nl, website: www.petrochem.nl HOOFDREDACTIE: Wim Raaijen 020 3122 081 EINDREDACTIE: Miriam Rook 020 3122 086 Liesbeth Schipper 020 3122 083 REDACTIE: Dagmar Aarts 020 3122 084 Laura van der Linde 020 3122 083 VASTE MEDEWERKERS: Chris Aldewereld, David van Baarle, Jan Van Doorslaer, Jacqueline van Gool, Monique Harmsen, Evi Husson, Henk Leegwater, Wim Soetaert LAY-OUT: Bureau OMA bv, Wehl OMSLAGFOTO: Wim Raaijen

Neem contact met ons op als u wilt weten wat onze aardgasoplossingen voor uw bedrijf kunnen betekenen: www.omv-gas.nl

ADVERTENTIEVERKOOP: Jetvertising BV, Arthur Middendorp t: 070 399 0000 - arthur@jetvertising.nl TRAFFIC: Breg Schoen 020 3122 088 COMMERCIEEL MANAGER: Janet Robben 020 3122 085 DRUKWERK: PreVision Graphic Solutions

90x132_omv_gas_nl_0219_rz.indd 1

28.02.19 13:25

TRAINING PGS 15:

BASISKENNIS EN DE PRAKTIJK • De (on)mogelijkheden van opslag van verpakte gevaarlijke stoffen • Veel aandacht voor de praktische toepassing van de voorschriften en de daaraan verbonden consequenties/valkuilen • Aan de hand van opdrachten en het bespreken van voorbeelden uit de praktijk • PGS 15 is aangewezen als BBT-document • Waardering Hobéon SKO-VK, onderhoudssysteem AH/VK toegekend van 1 punt

ABONNEMENTEN (excl. 6% BTW) Petrochem verschijnt 12x per jaar.

Nederland/België € 182,- per jaar Introductieabonnement NL/B met 25% korting € 136,- per jaar Overig buitenland € 212,Losse verkoopprijs € 23,Studentenabonnement € 42,Proefabonnement 3 mnd € 30,OPZEGGEN: Dit magazine hanteert de opzegregels uit het verbintenissenrecht. Wij gaan er van uit dat u het blad ontvangt uit hoofde van uw beroep. Hierdoor wordt uw abonnement steeds stilzwijgend met een jaar verlengd. Proef- en kennismakingsabonnementen worden niet automatisch verlengd en stoppen na het aantal aangegeven nummers.

Opzeggen en wijzigen kan via abonnementen@industrielinqs.nl, per post of per telefoon. De opzegtermijn is 8 weken voor het einde van uw abonnementsperiode. Als opzegdatum geldt de datum waarop uw opzegging door ons is ontvangen. Als u hierom verzoekt, ontvangt u een bevestiging van uw opzegging met daarin de definitieve einddatum van uw abonnement. Overige vragen kunt u stellen via abonnementen@industrielinqs.nl of neem telefonisch contact met ons op via T 020 312 20 88.

ISSN: 1380-6386 Prijswijzigingen voorbehouden. © Industrielinqs pers en platform BV Niets uit deze uitgave mag worden gereproduceerd zonder toestemming van de uitgever.

Meer informatie? Ga naar www.nen.nl/basispgs15 Papier binnenwerk:

Papier omslag:

PAPER & BOARD MADE OF

AGRI-WASTE WWW.PAPERWISE.EU

PET Advertenties.indd 4

04-06-19 15:19

COMMENTAAR

‘Wacht met grootschalige uitbreiding van de waterstofproductie tot intrinsiek emissieloze routes marktrijp zijn.’

Woekering Vaak hebben we minder elegante oplossingen nodig om stappen te zetten naar meer gewenste technologie. Neem bijvoorbeeld het ondergronds opslaan van afgevangen CO2, oftewel CCS. Met gezonde tegenzin denk ik dat we er op korte termijn niet onderuit komen. Het is immers een lineaire oplossing. Je stopt CO2 onder de grond en dat is het dan. Geen extra waarde. Basta, klaar. Maar willen we enige vaart maken met CO2reductie, dan kunnen we er mogelijk niet onderuit. Bovendien geeft het onderzoeksinstellingen en de industrie tijd en ruimte om andere – vaak veel mooiere technologie – verder te ontwikkelen en op het juiste moment toe te passen.

Wel lijkt het me nodig dat we de inzet van CCS aftoppen. Niet meer inzetten dan nodig! Om meerdere redenen. Immers, ook CCS kost veel geld en hoe meer je erin investeert, bijvoorbeeld met subsidies, des te minder geld er overblijft voor alternatieven. Bovendien, en dat is misschien nog wel essentiëler, ligt hier al bij voorbaat de wet van de remmende voorsprong op de loer. De kans is aanwezig dat bij overvloedige toepassing van CCS minder noodzaak wordt gevoeld om straks veel elegantere technologie versneld toe te passen. Het kan de wind uit de zeilen halen van echte vernieuwing.

Positief beïnvloeden Op het gebied van waterstof bijvoorbeeld. Er wordt veel gesproken over grijs, blauw en groen. Om de enorme CO2-uitstoot bij de huidige grijze waterstofproductie te elimineren, wordt veel over de blauwe route gesproken. En er zijn ook concrete plannen, met name in Rotterdam met Porthos. Goed dat daar nu ook andere havens bij aansluiten. Door de CO2 af te vangen en ondergronds op te slaan, bijvoorbeeld in uitgeproduceerde offshore gasvelden, is een enorme reductie mogelijk. Op zich kan deze route ervoor zorgen dat er tijd wordt gewonnen om de groene route betaalbaar te maken. Het kost mogelijk een decennium of zelfs meer om waterstof – via elektrolyse uit water – rendabel te maken.

Op zich een goede zaak. Blauw waterstof kan zelfs een wegbereider zijn. Als er meer emissieloos waterstof wordt geproduceerd, kan ook de infrastructuur worden uitgebreid. En dat kan straks het succes van groen waterstof positief beïnvloeden.

Gaan we de productie van blauw waterstof echter ongelimiteerd toepassen, dan kan het de groei van groen waterstof juist vertragen. Als de CCS-installaties binnen een decennium zijn afgeschreven, valt daar straks qua kosten moeilijk mee te concurreren.

Kip zonder kop Bovendien kan een ongecontroleerde woekering van CCS verstikkend werken. Met name voor hoopgevende alternatieven.

Op het vlak van waterstof kan bijvoorbeeld de ‘turquoise’ route een gamechanger zijn. Betaalbaarder dan groen en eleganter dan blauw. Via methaanpyrolyse kan emissieloos waterstof worden geproduceerd uit aardgas, zonder CO2-uitstoot. Sterker nog, er ontstaat zuiver koolstof, met tal van toepassingsmogelijkheden. Overal in de wereld wordt er onderzoek naar gedaan, niet door de minste partijen. TNO won er met haar onderzoek onlangs – zeer terecht - de duurzaamheidsprijs Enlightenmentz 2019 mee. Verwacht wordt dat deze technologie tegen 2025 marktrijp zal zijn.

De verwachting is dat deze methode niet duurder zal zijn dan de blauwe route. Als je naar de nodige kapitaalsinvesteringen kijkt, is het wellicht zelfs beduidend goedkoper. Probleem is echter dat wanneer de komende jaren heel veel wordt geïnvesteerd in de blauwe route, er tegen 2025 geen eerlijke afweging meer mogelijk is. Gedane zaken nemen dan geen keer. En het potentieel voor de turquoise technologie krimpt al bij voorbaat.

Dus mijn voorstel aan overheid en industrie zou zijn: ga met de blauwe route aan de slag om het huidige grijze arsenaal emissieloos te maken. Het mag ook wel iets meer zijn om de uitbreiding van de waterstof-infrastructuur een impuls te geven. Maar ga niet als een kip zonder kop te werk. Wacht met grootschalige uitbreiding van de waterstofproductie tot intrinsiek emissieloze routes marktrijp zijn. Eerst turquoise, daarna groen. En misschien komt er ondertussen nog wel een interessant kleurtje bij.

Reageren? Via de mail: wim@industrielinqs.nl of via twitter : @wimraaijen

PETROCHEM 6 - 2019 5

PET C Commentaar.indd 5

04-06-19 15:27

FEITEN & CIJFERS Yara vierde in mei haar negentig jarig bestaan in Sluiskil. Sinds 1929 worden op deze locatie nutriënten voor gewassen geproduceerd. De locatiekeuze werd destijds gemaakt vanwege de naastgelegen cokesfabriek, het diepe vaarwater en een overheid en omgeving die de industrie omarmde.

Vanuit cokesgas werd kunstmest gemaakt, zoals ook in Wallonië, Limburg en IJmuiden. Tegenwoordig maakt het bedrijf naast kunstmest ook industriële chemicaliën, waarvan AdBlue een bekend voorbeeld is.

Yara viert in 2019 overigens tal van jubilea. Een greep uit de reeks mijlpalen die werden bereikt: 60 jaar ureumproductie, 50 jaar ureanproductie en 40 jaar fluïdized bed granulatie technologie. Deze technologie werd in 1979 in Sluiskil ontwikkeld en wordt vandaag de dag wereldwijd toegepast in granulatiefabrieken.

Yara investeerde de laatste tien jaar flink in de toekomst van Sluiskil. Er werden diverse nieuwe fabrieken gebouwd, zoals Ureum-7 (2011), Ureum-8 (2018) en het Laadgebouw (2018). Alles bij elkaar opgeteld stak het bedrijf ruim zevenhonderd miljoen euro in deze splinternieuwe installaties.

Noord-Nederland doet met het Hydrogen Valley-concept mee aan een Europese call van de Fuel Cells and Hydrogen 2 Joint Undertaking (FCH 2 JU). Als de aanvraag wordt goedgekeurd, begint Noord-Nederland in 2020 met nieuwe waterstofprojecten. De duur van het project is zes jaar. Europa wil met deze call een regionale groene waterstofeconomie stimuleren.

FCH 2 JU heeft in totaal 1,2 miljard euro te verdelen onder succesvolle onderzoeksprojecten op het gebied van waterstof. Als de aanvraag aan Noord-Nederland wordt gegund, betekent dit dat er de komende jaren meer middelen beschikbaar zijn om productie, distributie, opslag en toepassing van waterstof samen te brengen. Dit biedt ook grote kansen voor ondernemers in Noord-Nederland en voor het verduurzamen van de industrie.

PETROCHEM 6 - 2019 6

PET D Feiten en cijfers.indd 6

EXTRA BIOSTOOM VOOR CHEMIE DELFZIJL Chemie Park Delfzijl gaat meer biostoom inzetten. Dat kan door een extra lijn bij afvalverbrander EEW en een uitbreiding van de infrastructuur. Daardoor kunnen de aanwezige bedrijven jaarlijks 100.000 ton CO2-uitstoot reduceren.

De stoom wordt geproduceerd door EEW, Energy from Waste, dat sinds 2010 processtoom levert aan de chemie in Delfzijl. De recente toename volgt op de ingebruikname van een derde afvalverbrandingslijn, een capaciteitsuitbreiding van vijftig procent. De bouw daarvan werd in 2018 afgerond. Horst Bieber, technisch directeur bij EEW Delfzijl: ‘Met de voltooiing van onze derde verbrandingslijn zullen we 576.000 ton afval per jaar behandelen en kunnen we meer dan een miljoen megawattuur aan processtoom leveren.’

De levering is bovendien mogelijk dankzij de aanleg van een nieuwe leiding door Groningen Seaports.

Het gaat om een uitbreiding van de bestaande infrastructuur voor biostoom. Het chemiepark ontvangt sinds een paar jaar ook biostoom van de nabijgelegen biomassacentrale van Eneco.

Nouryon, een van de afnemers, is enthousiast. ‘In de afgelopen tien jaar hebben we het gebruik van aardgas bij onze activiteiten in Delfzijl aanzienlijk verminderd door meer stoom uit afval en biomassa te gebruiken’, zegt Knut Schwalenberg, managing director Industrial Chemicals bij Nouryon. ‘Met deze nieuwste stoomvoorraad stoten we 300.000 ton minder CO2 per jaar uit dan in 2013. Dat staat gelijk aan de CO2-uitstoot van ongeveer 35.000 huishoudens.’

SODM: GEBREK AAN ALERTHEID OORZAAK LEKKAGE TANKENPARK NAM Een gebrek aan alertheid bij de NAM is een belangrijke oorzaak voor de lekkage van dertig kuub aardgascondensaat uit het tankenpark in Delfzijl. Dat stelt het Staatstoezicht op de Mijnen (SodM). De lekkage van oktober 2018 is veroorzaakt door een opeenvolging van menselijk handelen en technisch falen. De NAM heeft inmiddels voldoende technische maatregelen genomen om herhaling te voorkomen. Echter, het gedrag van de mijnbouwonderneming voorafgaand aan het incident typeert de toezichthouder als ‘onvoldoende alert’.

Naar aanleiding van het oordeel heeft SodM de minister gevraagd om de veiligheids­ eisen in de vergunning van de NAM voor het tankenpark Delfzijl aan te scherpen. In oktober had de NAM op aandringen van SodM al een aantal extra maatregelen genomen om een eventuele nieuwe lekkage te voorkomen. Het verscherpt toezicht op het tankenpark dat SodM sinds het incident heeft ingesteld, blijft van kracht. SodM zal minstens drie keer per jaar het tankenpark inspecteren, waarvan twee keer samen met de Veiligheidsregio.

Sinds het incident heeft SodM al twee inspecties uitgevoerd samen met de Veiligheidsregio.

SodM constateert tot slot dat de NAM onvoldoende pro-activiteit en openheid heeft getoond in de communicatie tijdens het incident. Niet alleen met SodM, maar ook met de gemeente, het Waterschap, de Omgevingsdienst en de Veiligheidsregio.

SodM dringt er bij de NAM op aan de samenwerking met deze partijen te evalueren en de uitkomst daarvan vóór 1 september 2019 te delen met SodM.

Blijf op de hoogte en schrijf u in voor de nieuwsbrief op www.petrochem.nl

04-06-19 15:28

PLANNEN VOOR PRODUCTIE GROENE KEROSINE IN DELFZIJL SkyNRG, KLM, SHV en Schiphol hebben plannen om Europa’s eerste productiefaciliteit voor duurzame vliegtuigbrandstof te bouwen in Delfzijl. Om aan voldoende waterstof te komen, denken Nouryon en Gasunie aan een uitbreiding van een geplande groene waterstofeenheid ter plaatse.

SkyNRG, de wereldwijde marktleider voor duurzame vliegtuigbrandstof, heeft de plannen voor de groene kerosinefabriek onlangs aangekondigd. Groene waterstof zou worden gecombineerd met afval- en reststromen zoals gebruikte frituurolie om 100.000 ton duurzame vliegtuigbrandstof en 15.000 ton bioLPG per jaar te produceren.

Vliegen met duurzame vliegtuigbrandstof levert volgens de initiatiefnemers een vermindering van de CO2-uitstoot op van ten minste 85 procent in vergelijking met conventionele kerosine. Het resulteert ook in lagere emissies van ultrafijne deeltjes en zwavel. De output van de Delfzijl brandstoffenfabriek zou gelijk zijn aan een jaarlijkse reductie van 270.000 ton CO2.

Om deze plannen waar te kunnen maken, is er een grote aanvoer van groen waterstof nodig. Daarom onderzoeken Gasunie en Nouryon hoe een inmiddels geplande waterstofinstallatie kan worden opgeschaald van twintig megawatt tot minstens zestig megawatt, wat een conversie van negenduizend ton groene waterstof per jaar mogelijk maakt.

CHEMCOM KRIJGT ZES TON SUBSIDIE VOOR UITBREIDING Chemcom Industries op Chemiepark Delfzijl krijgt een provinciale subsidie van 593.000 euro. Het is bestemd voor productie-uitbreiding van een fabriek voor een groen oplosmiddel. De financiële ondersteuning komt uit de Regionale Investeringssteun Groningen (RIG).

Chemcom maakt in Farmsum verschillende bijzondere chemische producten. Denk aan harsen voor de groene, houtverwerkende industrie, additieven voor de beton- en gipsindustrie en hoogwaardige, milieuvriendelijke en efficiënte plantenvoeding. Het bedrijf heeft driemaal eerder subsidie ontvangen, waaronder een miljoen euro in 2016 voor de bouw van een fabriek voor glycerolformaldehyde, een milieuvriendelijk oplosmiddel.

De huidige subsidie is een vervolg op de eerdere van een miljoen. Het draagt eraan bij dat de productiecapaciteit van het oplosmiddel meer dan verdubbelt. Het middel is te gebruiken als drager van vaccins en bijvoorbeeld coatings. Ook kan het worden ingezet als biogebaseerde weekmaker voor pvc.

FOTO: ERWIN OLAF

GROENE WATERSTOFINSTALLATIE IS BIJNA KLAAR De groene waterstofinstallatie HyStock van Gasunie in Veendam wordt eind juni officieel geopend door koning Willem-Alexander. De waterstofinstallatie zet één megawatt duurzame stroom om in groene waterstof en is daarmee de eerste die dit proces op serieuze schaal kan toepassen.

Doelstelling van Gasunie is waterstof in de nabije toekomst grootschalig en economisch rendabel op te slaan in ondergrondse gasopslagen van Gasunie’s EnergyStock. Zo kan het worden gebruikt als duurzame energiebron, ook op momenten dat zonneen windenergie niet voorradig zijn.

Gasunie New Energy heeft met HyStock ook een breder doel: namelijk om samen met partners de keten van elektriciteit tot duurzame waterstof tot ontwikkeling te brengen. In dat kader wordt het HyStock-project mede gefinancierd door de Europese Unie vanuit de Connecting Europe Facility en werken Gasunie New Energy en EnergyStock samen met TenneT, TU Delft, European Association for Storage of Energy en tankstation Green Planet binnen het EU programma Transmission and Storage Options 2.

Eneco en Shell willen gezamenlijk zoeken naar Rotterdamse aardwarmte. Daartoe hebben ze een aanvraag voor een opsporingsvergunning ingediend bij het ministerie van Economische Zaken en Klimaat. De warmte wordt vooral ingezet in bestaande en nieuwe warmtenetten.

Aardwarmte, ook wel geothermie genoemd, is bestaande warmte die uit aardlagen op dieptes tussen de vijfhonderd meter en vierduizend meter wordt benut. Als de opsporingsvergunning aan Eneco en Shell wordt verleend, brengen zij het aardwarmtepotentieel in de betreffende regio in kaart om tegelijkertijd de warmtevraag bovengronds te onderzoeken.

Eind mei stemde de meerderheid van de Eerste Kamer in met de Klimaatwet. De wet, ontworpen door Jesse Klaver en Diederik Samsom, legt voor het eerst klimaatdoelstellingen wettelijk vast. Daarnaast voert de wet een mechanisme in dat ervoor zorgt dat de overheid die klimaatdoelen ook gaat halen. Vanaf 2020 is de vierde donderdag van oktober voortaan Klimaatdag. Op die dag rapporteert het kabinet over de broeikasgasreductie en presenteert ze, indien noodzakelijk, extra maatregelen om de klimaatdoelen te halen.

Nederlandse Gasunie en Accenture hebben een nieuw gastransportmanagementsysteem ontwikkeld om het Nederlandse gasnet beter te besturen. Het systeem voorziet de centrale commandopost en het onderhoudspersoneel van nauwkeurige, realtime informatie. Het maakt ook voorspellingen van de gasvraag tot en met 48 uur in de toekomst en biedt simulaties van gasstromen en -samenstelling. Op die manier kan Gasunie haar activiteiten verbeteren en onderhoud efficiënter uitvoeren.

Het systeem is geïntegreerd met Gasunie’s geografische informatiesysteem dat gebruikmaakt van één bron voor assetdata om zo een netwerkmodel van het systeem te creëren, dat fungeert als digitale kopie van het fysieke netwerk.

PETROCHEM 6 - 2019 7

PET D Feiten en cijfers.indd 7

04-06-19 15:28

[Sch

INNOVATIEKRACHT | SPIJKENISSE | 20 JUNI

rijf

nu i

n]

THE HUMAN ELEMENT Ondanks de toenemende automatisering, digitalisering en robotisering blijven mensen een cruciale rol spelen in de industrie. Maar die verandert wel. Wat wordt er in de nabije en verdere toekomst verwacht van medewerkers? Welke nieuwe functies ontstaan en welke verdwijnen? En hoe kunnen mens en machine er voor zorgen dat het werk nog veiliger wordt gedaan? Welke beslissende rol spelen mensen bij de gewenste verduurzaming van processen?

Tijdens Deltavisie 2019 onderzoeken we ‘The Human Element’.

In de avond wordt de opvolger van Niels Smits gekozen, tijdens de bekendmaking van de Plant Manager of the Year 2019. Ook wordt voor de vijfde maal de VOMI Safety eXperience Award uitgereikt.

Een dag om niet te missen!

Initiatiefnemer:

Contentpartner:

Programma 11.00 uur Aanvang ochtendprogramma • Openingslezing Mark van Baal (Follow This) • Keynote Alice Krekt (Deltalinqs) 12.30 uur

Netwerklunch

13.30 uur Aanvang middagprogramma • Plenair debat ‘Andere tijden, andere mensen?’

• Pitches VOMI Safety eXperience Award; Attero Wijster, Air Liquide Rozenburg en VARO Energy 15.30 uur

Korte pauze

16.00 uur Vervolg middagprogramma • Keynote Ronald Hoenen (DSM Engineering) • Pitches finalisten Plant Manager of the Year; Sander Schiereck (Brenntag), Hanno Schouten (Neste Netherlands) en Marinus Tabak (RWE) 17.15 uur

Netwerkborrel

18.30 uur Aanvang avondprogramma met diner • Uitreiking VOMI Safety eXperience Award 2019 • Bekendmaking Plant Manager of the Year 2019 Partners:

www.deltavisie2019.nl Advertentie PET Advertenties.indd Deltavisie hele 8 pagina.indd 1

28-05-19 15:20 04-06-19 09:57

FOTO: LANXES

FEITEN & CIJFERS LANXESS WIL MET AI PRODUCTEN SNELLER ONTWIKKELEN Lanxess wil artificiële intelligentie (AI) inzetten bij de ontwikkeling van specifieke hightech-plastics. Daardoor wil het de doorlooptijd drastisch verkorten. Een sleutelrol daarbij speelt de glasvezelfabriek van Lanxess in het Vlaamse Kallo.

Speciaal hiervoor doet chemiebedrijf Lanxess samen met AI-specialist Citrine Informatics een pilot-onderzoek. Vooral om de mogelijkheden van artificiële intelligentie te onderzoeken. Verder willen ze glasvezels optimaliseren die Lanxess gebruikt om vele van zijn hightech-plastics te versterken en uiteindelijk de materialen te verbeteren.

Daarbij speelt de coating of het bindmiddel rond de glasvezel een belangrijke rol.

Glasvezels die met de kunststoffen worden gemengd om hun mechanische prestaties te vergroten, zijn omhuld met een coating.

Daardoor kunnen de glasvezels zich beter hechten aan de plastic matrix. De optimalisering van glasvezelcoating is nu nog complex, omslachtig en tijdrovend. ‘Wij verwachten dat AI de tijd die we nodig hebben om geoptimaliseerde formules te ontwikkelen met meer dan de helft zal inkorten,’ zegt Dr. Axel Tuchlenski van Lanxess.

In de traditionele productontwikkeling zijn bij de vervaardiging van hightech-plastics heel veel tests nodig. De resultaten daarvan zijn bovendien soms moeilijk te voorspellen. In dat geval kan AI een belangrijke bijdrage leveren door het maximum uit de beschikbare data te halen.

WIE WINT DE VOMI SAFETY EXPERIENCE AWARD 2019?

De genomineerden voor de VOMI Safety eXperience Award 2019 zijn bekend. Deze prijs wordt jaarlijks uitgereikt aan het bedrijf waar werknemers van dienstverleners de beste veiligheidsbeleving hebben. Wie wordt op 20 juni, tijdens Deltavisie 2019, uitgeroepen tot winnaar?

Wordt het Air Liquide Rozenburg, VARO Energy of Attero Wijster? Drie bedrijven die actief zijn op drie zeer verschillende gebieden. Air Liquide verkoopt industrieel gas. De site op Rozenburg (Rotterdam) is een van de grootste productievestigingen wereldwijd.

VARO Energy is grootleverancier van brandstoffen voor diverse industrieën in Noordwest-Europa, en heeft zeven terminals in Nederland. De derde kandidaat is Attero Wijster. Hier wordt jaarlijks 800.000 ton afval verwerkt, voornamelijk huishoudelijk afval.

Bent u benieuwd wie de VOMI Safety eXperience Award 2019 in ontvangst mag nemen?

Meld u dan aan voor Deltavisie 2019 op 20 juni bij Innovatiekracht in Spijkenisse via www.deltavisie2019.nl BRENT RUWE OLIEKOERS 76 75 74

PRIJS PER VAT IN US DOLLARS

73 72 71 70 69 68 67 66

29

30

1

2

3

6

7

8

9

10

13

14

15

16

17

20

21

22

23

24

27

28

Eind mei verrichtten minister Eric Wiebes en Bryan Milton van ExxonMobil de officiële inhuldigingshandeling van de geavanceerde hydrocracker in ExxonMobil’s raffinaderij in de Rotterdamse haven. De bouw ervan betekende een investering van ruim een miljard euro. De installatie maakt als eerste ter wereld gebruik van een gecombineerde proces- en katalysatortechnologie voor de productie van hoogwaardige basisoliën en diesel met een uiterst laag zwavelgehalte.

De chemie- en farmasector in Vlaanderen heeft momenteel bijna 1.500 openstaande vacatures. Dat blijkt uit de Jobbarometer, een jaarlijkse enquête van sectorfederatie Essenscia Vlaanderen bij meer dan honderd sectorbedrijven. De – om preciezer te zijn – 1.485 openstaande vacatures zijn er ondanks dat de sector jaar na jaar meer mensen aanwerft. Vorig jaar werden er 3.733 nieuwe medewerkers aangetrokken. Dat is ruim de helft meer dan twee jaar daarvoor.

In totaal heeft de chemie en pharma de voorbije drie jaar 9.682 mensen aangeworven. Deels om de pensionering van oudere werknemers op te vangen. Deels gaat het echter ook om nieuwe functies dankzij de sterke banengroei in de chemie en life sciences.

Naar verwachting zal de industrie in 2019 in totaal acht procent meer investeren in materiële vaste activa dan in 2018, zo meldt het CBS. In 2017 is er voor bijna negen miljard euro geïnvesteerd, waarvan het grootste deel in machines. In de vorige meting van de investeringsverwachtingen, in het najaar van 2018, werd nog een daling van 7 procent verwacht voor 2019. Het gaat om investeringen in materiële vaste activa die in het verslagjaar in gebruik worden genomen, zoals gebouwen, machines, vervoers­ middelen en computers. De verwachte stijging van de investeringen in 2019 is toe te schrijven aan enkele grootschalige investeringen die uiteindelijk niet meer in 2018 in gebruik zijn genomen, maar in 2019.

Mei 2019

PETROCHEM 6 - 2019 9

PET D Feiten en cijfers.indd 9

04-06-19 15:29

INTERVIEW

‘Het is en, en, en…’

PETROCHEM 6 - 2019 10

PET O Interview.indd 10

04-06-19 15:32

Innovatieve processen zijn niet een-twee-drie marktrijp. Ontwikkeling heeft gewoon tijd nodig.

Tegelijkertijd vraagt de klimaatproblematiek om actie. Oplossingen uitsluiten is daarom onverstandig, stelt professor Earl Goetheer. Zelfs ondergrondse opslag van CO2 hebben we volgens hem op de korte tot middellange termijn nodig. Misschien minder elegant, maar het biedt wel ruimte en tijd aan innovaties om tot wasdom te komen. Aan emissieloze productie van waterstof bijvoorbeeld. Daarmee won TNO onlangs de Enlightenmentz 2019.

Wim Raaijen

FOTO’S: WIM RAAIJEN

Zelf had Earl Goetheer niet verwacht dat TNO met haar molten metal voor methaanpyrolyse de duurzaamheidswedstrijd Enlightenment 2019 zou winnen. ‘De twee andere finalisten hadden, denk ik, een grotere gunfactor’, stelt de hoogleraar elektrochemische omzetting van CO2 aan de TU Delft en principal scientist bij TNO. De andere finalisten zijn volgens hem sympathiek omdat het ondernemende bedrijfjes gaat, technostarters. Het jonge bedrijf Vertoro, dat een groot groen oliebedrijf wil worden en de starter Asbeter die asbest onschadelijk wil maken met afvalzuren. ‘Asbeter staat ook al dicht bij implementatie. Dat maakt het concreet. Dat zou – als we zelf niet mee hadden gedaan – mijn favoriet zijn geweest.’

Het beeld dat buitenstaanders van het veel grotere TNO hebben, is heel anders. Dat snapt Goetheer ook wel. ‘TNO is een technologie-ontwikkelaar. We hebben altijd partijen nodig die de bij ons ontwikkelde technologie gaan gebruiken. Een chemiebedrijf of bijvoorbeeld een bevlogen ondernemer. Daarom is het zo belangrijk om nauw met bedrijven samen te werken.

Ik vind samenwerking daarom ook heel stimulerend. Wij kunnen bij TNO veel leren van het ondernemerschap van onze partners.’ Dus ook van de twee andere finalisten van de Enlightenmentz 2019.

Niet genoeg Bij het winnende proces staat TNO ook volledig open voor samenwerking met marktpartijen. Bijvoorbeeld met BASF, dat zelf deze route van methaanpyrolyse via gesmolten metaal verder aan het ontwikkelen is. Dat bracht het chemieconcern in januari naar buiten tijdens een persconferentie over CO2PETROCHEM 6 - 2019 11

PET O Interview.indd 11

04-06-19 15:32

INTERVIEW besparende innovaties. Met ThyssenKrupp en Linde onderzoekt het deze ‘turquoise’ route. ‘We zijn al met ze in gesprek. Overigens begrijp ik heel goed dat met name Duitse bedrijven met CO2-besparende routes bezig zijn. In Duitsland hebben ze geen lege gasvelden om CO2 in op te slaan. Dus zijn ze er nog meer op gebrand om minder en het liefst helemaal geen CO2 uit te stoten.’

De blauwe route, waarbij waterstof op de traditionele manier wordt geproduceerd, maar de CO2 wordt afgevangen en ondergronds wordt opgeslagen, is in Duitsland nauwelijks mogelijk.

Aan de andere kant is de groene route voorlopig niet op grote schaal realiseerbaar, stelt Goetheer. Noch hier, noch in Duitsland. ‘Tot 2030 is er gewoonweg niet genoeg duurzaam opgewekte elektriciteit. Zelfs niet in Duitsland.’

Hooiberg In Nederland zijn er wel mogelijkheden om CO2 grootschalig ondergronds op te slaan. Hoewel dat misschien niet de meest elegante route is, komen we er volgens Goetheer niet onderuit. In ieder

geval niet als we de klimaatambities serieus nemen. ‘Als we op de huidige voet doorgaan, dan zitten we in 2032 in het traject van boven de twee graden opwarming. We moeten op korte termijn dus maatregelen nemen. Natuurlijk komen er interessante innovaties aan, maar technologieontwikkeling heeft echt tijd nodig.’

De technologie voor afvang en opslag van CO2 (CCS) en bijvoorbeeld mineralisatie zijn op de korte termijn beschikbaar. Goetheer: ‘We moeten er wel mee aan de slag. Want op den duur CO2 uit de atmosfeer halen, lijkt me echt geen goed idee. Daar is de CO2 enorm verdund aanwezig.’ Dat wordt volgens hem zoeken naar spelden in een hooiberg.

De hoogleraar pleit wel voor een verstandige inzet van CCS. Doen wat moet, maar niet meer dan nodig. Want uiteindelijk stop je de CO2 onder de grond en dat is het dan. Niet echt cyclisch. ‘Ik geloof niet zo in de ideeën om de opgeslagen CO2 er op den duur weer uit te halen om het als grondstof in te zetten.

Eenmaal onder de grond, moet je het laten zitten. Het komt er per slot van rekening ook vandaan.’

Earl Goetheer, TNO: ‘We moeten niets bij voor­ baat uitsluiten. We hebben veel oplossingen nodig, die elkaar kunnen versterken.’

Earl Goetheer, onderzoeker Rajat Bharadwaj en Willem Frens van TNO.

Toch is hij van mening dat niets bij voorbaat moet worden uitgesloten.

‘Zeker omdat we veel verschillende oplossingen nodig hebben, die elkaar kunnen versterken. Het is en, en, en…’

Meststoffen Volgens Goetheer biedt CCS een vliegwiel voor methaanpyrolyse. Turquoise waterstof bereidt straks op haar beurt weer de weg voor de groene route.

Rond 2025 moet het alternatief van methaanpyrolyse via molten metal marktrijp zijn. Het kost veel minder energie dan de groene route – de elektrolyse van water – en het is waarschijnlijk betaalbaarder dan de blauwe route. Te meer omdat het ook nog een extra product oplevert: koolstof.

Het principe van deze route is eigenlijk heel eenvoudig. Je leidt methaan, aardgas of biogas, door een bad van gesmolten metaal en het waterstofgas ontsnapt en kun je er boven afvangen. De koolstof die bovendien ontstaat, blijft er op drijven, omdat die lichter is dan metaal.

Het unieke van het TNO-onderzoek is dat de koolstof met een grote zuiverheid kan worden gescheiden. In het kader van het Voltachem-programma werkt onderzoeker Rajat Bharadwaj aan een vloeibaar zout dat lichter is dan het gesmolten metaal, maar zwaarder dan koolstof. Daardoor is de koolstof er schoon aan de bovenkant af te scheppen.

Koolstof is ook een interessant product, zo schetste Jeroen van Woerden van Cabot een paar maanden geleden in Petrochem. Al heel lang wordt het gebruikt als kleurstof, vulmiddel, maar ook als materiaal dat de eigenschappen van producten positief kan veranderen.

Een terrein waar veel groeimogelijkheden liggen, is bijvoorbeeld de batterijenmarkt.

Geleidend carbon black kan de functie van batterijen verbeteren, bijvoorbeeld bij het versneld laden van accu’s. Heel interessant voor onder andere elektrische auto’s. En er is niet gauw te veel koolstof, want het kan ook nog altijd worden ingezet als bodemveredelaar omdat het meststoffen en water langer kan vasthouden.

Afgas Methaanpyrolyse past dus prima in twee industriële productieketens. Die van waterstof – met alle mogelijke ver-

PETROCHEM 6 - 2019 12

PET O Interview.indd 12

04-06-19 15:32

volgstappen in de chemie en de energie­ keten – en die van koolstof. Goetheer gelooft sterk in dergelijke geïntegreerde oplossingen. Sowieso is het belangrijk dat nieuwe innovaties onderdeel van hele ketens kunnen worden, maar het wordt nog interessanter als nieuwe processen extra oplossingen bieden. Zodat er meerdere vliegen in één klap worden geslagen.

Hij heeft op dat vlak nog wel een ander voorbeeld. ‘Samen met Avantium onderzoeken we nu een elektrochemische route om CO2 in koolmonoxide om te zetten en tegelijkertijd chloor te produceren. Aan de kathode wordt de CO2 gereduceerd naar CO. Aan de anode ontstaat chloor, dat met de geproduceerde CO kan worden omgezet in fosgeen, een grondstof van polyurethaan’ Goetheer heeft veel vertrouwen in deze ontwikkeling. Slagen TNO en Avantium er in om de kostprijs van de geproduceerde CO nog met ongeveer de helft naar beneden te brengen, dan nemen de kansen enorm toe.

De productie van koolmonoxide uit kooldioxide kan ook prima in het verlengde liggen van een ontwikkeling die nu al gaande is. Koolmonoxide is al een belangrijk afgas van de staalindustrie.

Momenteel wordt de CO verbrand om er elektriciteit van te maken, met een enorme CO2-uitstoot als gevolg. Koolmonoxide is echter een prima grondstof voor de chemie, helemaal in combinatie met waterstof. Grote chemiebedrijven als Dow Chemical en Covestro onderzoeken daarom met staalbedrijven Tata Steel en ArcelorMittal hoe ze de weg naar hogere toegevoegde waarde kunnen inslaan voor de afgassen. Op die manier is een enorme CO2-reductie mogelijk. Goetheer: ‘Dat is natuurlijk wat er als eerste moet gebeuren.’ Gaat de chemie meer gebruikmaken van syngas, koolmonoxide en waterstof, dan bereidt dat natuurlijk de weg voor nieuwe innovatieve technologie. Dus ook hier geldt dat de ene stap de vervolgstap enorm kan versterken.

Wederom en, en, en dus.

Massa Toch betekent deze inclusieve benadering niet dat alles maar moet worden onderzocht en ontwikkeld. Er zijn immers ook doodlopende wegen. Zo wordt er momenteel veel gespeculeerd over de mogelijkheid om van CO2 en

‘CO2 uit de atmosfeer halen, lijkt me echt geen goed idee. Daar is de CO2 enorm verdund aan­ wezig.’ waterstof methaan te maken, om zo aardgas te vervangen. ‘Er zijn betere ideeën voor de korte en middellange termijn’, stelt Goetheer. ‘Niet voor niets willen we juist het omgekeerde: waterstof uit methaan maken. Het kost niet alleen veel energie om methaan uit waterstof en CO2 te maken, ook is de massabalans niet goed. Met name omdat de zuurstof geen functie meer heeft. Dan kun je beter met kooldioxide en waterstof methanol maken. Dan blijft de zuurstof gedeeltelijk binnenboord en blijft de massa overeind. En het is een veel interessantere grondstof. Om methaan te maken zijn er veel betere routes, zoals met biogas, via superkritisch water wat ze momenteel in Alkmaar bij SCW doen.’

Type kool Goetheer vindt het ook interessant om naar nieuwe mogelijkheden voor bestaande technologie te zoeken. Zo komt het idee van de zoutlaag om de koolstof te scheiden van een eerder idee om aluminium zuiverder te produceren.

Ook het idee van gesmolten metaal als katalysator is niet nieuw. ‘Of daar ook nog meer mee mogelijk is? Dat zou zo maar kunnen. Ik denk dan vooral aan andere input. Zo kunnen we pyrolyseolie als grondstof gebruiken. Dan ontstaan er andere typen koolstof. Ook kunnen we ethaan en propaan inzetten. Misschien ook wel benzeen, tolueen en xyleen. Het zal telkens een andere type kool opleveren. En dat is interessant omdat de vraag ook divers is.’ ■ PETROCHEM 6 - 2019 13

PET O Interview.indd 13

04-06-19 15:32

ENERGIETRANSITIE

Wederkerigheid werkt ook als katalysator BASF in De Meern bestaat vijftig jaar. Kernactiviteit door de jaren heen is de ontwikkeling en productie van katalysatoren. Inmiddels zijn die onmisbaar in tal van chemische processen, maar ook bijvoorbeeld in auto’s. Katalyse gaat wellicht een nog essentiëlere rol spelen, onder meer in de energietransitie. Voor BASF De Meern blijft de wederkerige relatie met Nederlandse universiteiten daarbij een belangrijke impuls.

Wim Raaijen

Veel onderzoekers en ontwikkelaars bij BASF hebben een verleden bij de Universiteit Utrecht. Zo ook Peter Berben, senior research manager bij BASF in De Meern. Ruim drie decennia geleden is hij in Utrecht gepromoveerd. Op Superclaus, een katalytisch proces dat inmiddels in veel fabrieken in de wereld wordt toegepast. Om de uitstoot van zwaveldioxide te verminderen, worden in raffinaderijen en aardgaszuiveringsfabrieken de zwavelhoudende componenten uit gas of oliefracties verwijderd. Daarbij komt de zwavel in de vorm van waterstofsulfide vrij. Dit stinkende – naar rotte eieren – en giftige gas wordt in het Claus-proces, een uitvinding door C.F. Claus uit 1883, omgezet in het onschuldige elementaire zwavel.

Nadeel van dit proces is dat de maximale efficiëntie geen honderd procent is, maar ongeveer 97. Het niet omgezette waterstofsulfide wordt doorgaans verbrand en komt toch als zwaveldioxide in de lucht.

Daarom werd indertijd volop gezocht naar een betaalbaar, verbeterd proces met een hogere efficiëntie. Professor John Geus van de Universiteit Utrecht werd door Comprimo, tegenwoordig onderdeel van engineeringsbureau Jacobs, en Gastec, tegenwoordig Kiwa, benaderd om een katalysator en verbeterd proces te ontwikkelen.

Professor Geus en een nog jonge promovendus Peter Berben ontwikkelden eind jaren tachtig in korte tijd een nieuwe katalysator die met hoge selectiviteit zwavel vormt. Deze uitvinding leidde tot zowel een procesoctrooi als een katalysatoroctrooi. De opschaling en de katalysatorproductie werden gedaan door Engelhard in De Meern, dat later door BASF werd overgenomen. De succesvolle vercommercialisering gebeurde onder de naam Superclaus.

Tien ton Het is volgens Berben een mooi voorbeeld van een publiek-private samenwerking die tot een groot internationaal succes leidt. Bedrijven en universiteiten hebben elkaar bij de ontwikkeling van nieuwe processen hard nodig. En dat geldt zeker ook in het geval van BASF De Meern en de Utrechtse Universiteit.

Berben: ‘De vakgroep anorganische chemie en katalyse aan de Universiteit Utrecht is een van de beste van Europa en beschikt over de modernste apparatuur om processen en nieuwe katalysatoren te onderzoeken.’

Op zijn beurt ziet katalyse-professor Bert Weckhuysen ook grote voordelen in de samenwerking met BASF. De Meern is voor hem een belangrijke partner om te exploreren of nieuwe processen levensvatbaar zijn. Als een reactie op laboratoriumschaal werkt, dan moet het belangrijkste nog gebeuren. Weckhuysen: ‘Hoe gaan we van een recept van milligrammen naar grootschalige productie? Het is bijvoorbeeld mooi als je met een nieuwe katalysator een nieuw chemisch product in een laboratorium kunt maken, maar het wordt pas interessant als je het op grote schaal en daardoor betaalbaar kunt produceren. In onze samenwerking gaat het er vaak om dat we de principes ontwikkelen voor het maken van nieuwe katalysatoren, waarna BASF gaat kijken hoe dit het beste in de praktijk kan worden gerealiseerd.’

Energietransitie Op het vlak van katalyse ziet Weckhuysen momenteel veel hoopgevende ontwikkelingen. Elektrochemische routes zijn bijvoorbeeld interessant. ‘Er gaat denk ik veel gebeuren op het gebied van power-to-products. Ook een interessant terrein voor de katalyse.’ Innovatieve

PETROCHEM 6 - 2019 14

PET De Meern.indd 14

04-06-19 15:34

FOTO’S: BASF

elektroden hebben een nog veel grotere reikwijdte. Het is bijvoorbeeld ook niet verwonderlijk dat BASF ook een belangrijke rol wil spelen bij het verbeteren van batterijen, onder andere om de actieradius van elektrische auto’s te vergroten en ze ook betaalbaar te maken. Dat kan een essentiële ontwikkeling zijn in de energietransitie.

Hype op de loer In de chemische industrie zien Berben en Weckhuysen veel in routes voor hydrogenering, oftewel reacties gebaseerd op het toevoegen van waterstof. Dat wordt helemaal interessant als waterstof grootschalig, betaalbaar en emissieloos gaat worden geproduceerd. Groen waterstof dat wordt geproduceerd door elektrolyse van water is een interessante route, maar vooralsnog duur. De interesse van de heren is daarom ook gewekt door andere waterstofroutes, waaronder bijvoorbeeld methaanpyrolyse. Ook BASF is in Duitsland bezig met de ontwikkeling van deze technologie waarbij aardgas in een reactor wordt ontleed in waterstof en koolstof. Er ontstaat daarbij geen

Peter Berben, BASF: ‘De vakgroep anorganische chemie en katalyse aan de Universiteit Utrecht is een van de beste van Europa.’ kooldioxide. Volgens BASF is grootschalige vercommercialisering rond 2025 mogelijk.

Weckhuysen wil wel waarschuwen voor te hooggespannen verwachtingen, als het gaat om hoopgevende nieuwe routes. ‘De grootste fout die we als wetenschappers kunnen maken, is dat we iets beloven wat we uiteindelijk niet kunnen waarmaken. Dan gaat de maatschappij ons erop afrekenen als het niet werkt.’

Bovendien kunnen te grote beweringen ook de blik vernauwen. Weckhuysen: ‘Momenteel is er vooral veel aandacht voor hydrogenering van kooldioxide naar methaan. Om op die manier van CO2 een grondstof te maken. Daar doen we ook aan mee.’ Van groot maatschappelijk probleem naar mooie oplossing, dus. Hier ligt echter wel een hype op de loer. Bovendien werkt het vertroebelend.

Weckhuysen: ‘Bijzonder interessant,

maar ik hoop wel dat deze focus niet de aandacht te veel afleidt van veel andere veelbelovende routes.’ Er zijn volgens hem meer interessante moleculen op een duurzamere manier te produceren. Om op die manier een bijdrage te leveren aan de transitie van onder meer de industrie.

Zeoliet Onlangs bracht Weckhuysen met zijn vakgroep een andere interessante innovatie in de publiciteit. De Universiteit Utrecht ontwikkelt een reactor die een mengsel van methaan en koolstofdioxide effectief omzet in koolwaterstoffen.

Denk daarbij aan aromaten als benzeen.

Voor het onderzoek krijgen de onderzoekers een Europese Proof of Concept beurs van 1,5 ton. Nu zijn CO2 en methaan (CH4) beide moeilijk te activeren moleculen. Daardoor kost het veel energie om ze als grondstof te gebruiken PETROCHEM 6 - 2019 15

PET De Meern.indd 15

04-06-19 15:34

Al meer dan 25 jaar gespecialiseerd in het oplossen van roterende en statische afdichtingsproblemen

Afdichtingen voor tandwielkasten, pompen, warmtewisselaars, mangaten, flenzen, mixers, schroeftransporteurs www.NMF-group.com • info@NMF-group.com 0031.50.5275777

PET Advertenties.indd 16

04-06-19 15:20

voor de chemie. Het team van Weckhuysen werkt aan een zogenaamde zeoliet ZSM-5 membraanreactor. Deze reactor kan een mengsel van CH4 en CO2 effectief omzetten in koolwaterstoffen.

Springplank Het zijn allemaal ontwikkelingen waar universiteiten en bedrijven elkaar hard nodig hebben om tot successen te komen.

Daarom zijn warme wederkerige relaties bijzonder belangrijk. En vooral dat zit al decennialang goed tussen BASF in De Meern en de Universiteit Utrecht. Weckhuysen prijst vooral de open blik van huidige en voormalige leidinggevenden in De Meern. ‘Als we met ideeën komen, wordt er altijd geluisterd. Als ze nog niet overtuigd zijn, gaan ze er altijd nog serieus over nadenken. Dat communicatieproces is ook omgekeerd richting de universiteit.’ Dat is volgens de hoogleraar een goede basis voor onderzoek en innovatie.

Ook bij de aanwas van nieuwe medewerkers en het bieden van carrièreperspectieven voor studenten speelt de wederkerige relatie een belangrijke rol. Het begint vaak bij stageplekken, maar zoals gezegd

Bert Weckhuysen, Universiteit Utrecht: ‘Als we met ideeën komen, wordt er altijd geluisterd.’ hebben verschillende BASF-medewerkers in De Meern hun opleiding gehad in Utrecht. En ook bij andere locaties van BASF, zelfs wereldwijd. Berben: ‘Ik weet dat verschillende voormalige studenten

uit Utrecht nu in Ludwigshafen werken.’

In die zin kan De Meern een prima springplank zijn. Hoewel ook velen er langdurig blijven werken. Peter Berben is daar zelf een goed voorbeeld van. ■

GESCHIEDENIS BASF DE MEERN 1969 Katalysatorfabriek in bedrijf 1969 Eerste katalysatorproductie 1983 Opening R&D-laboratorium in De Meern 1987 Opstarten van nieuwe katalysatorproductielijn inclusief fluidised bed reactor 1987 Introductie van moderne katalysatoren voor olie en vetten 1987 Opening van kilogramlaboratorium in De Meern 1988 Eerste partij geproduceerde Superclaus-katalysator 2001 Nieuwe fabriek voor FT-katalysator in gebruik genomen 2008 Tweede installatie voor FT-katalysator in gebruik genomen 2015 Worldclass DeNOx-eenheid geïnstalleerd. Het leverde BASF De Meern een nominatie op voor de Responsible Care Prijs 2017 van de VNCI 2019 State-of-the-art afvalwaterinstallatie in gebruik genomen

PETROCHEM 6 - 2019 17

PET De Meern.indd 17

04-06-19 15:34

AGENDA Juni

15-16 juli 2019 Holiday Inn Marne, Amsterdam chemicalengineering.annualcongress.com

Chemical Engineering and Catalysis Meld u nog snel aan!

20 juni 2019 Innovatiekracht, Spijkenisse www.deltavisie2019.nl

Deltavisie: The Human Element Tijdens dit jaarcongres van het Petrochem platform draait het om het thema ‘The human element’ in de procesindustrie. Ondanks de toenemende automatisering, digitalisering en robotisering blijven mensen een cruciale rol spelen in de industrie. Maar die verandert wel. Wat wordt er in de nabije en verdere toekomst verwacht van medewerkers? En hoe kunnen mens en machine er voor zorgen dat het werk nog veiliger wordt gedaan? Met lezingen van Mark van Baal (Follow This), Alice Krekt (Deltalinqs) en Ronald Hoenen (DSM Engineering).

In de avond wordt de Plant Manager of the Year 2019 gekozen. Wordt het Hanno Schouten (Neste), Sander Schiereck (Brenntag) of Marinus Tabak (RWE)? Ook wordt voor de vijfde maal de VOMI Safety eXperience Award uitgereikt. Een dag om niet te missen!

26 juni 2019 Quasset, Hilversum quasset.com/misi

Minimum Interventie Strategie voor Inspectie Deelnemers aan deze eendaagse workshop over Minimum Interventie Strategie voor Inspectie (MISI) leren hoe en wanneer non-intrusieve inspecties in te zetten, het vervangen van werken in beperkte ruimten voor inspectie door robots en het verminderen van turnarounds door optimaal gebruik te maken van de Risk Based Inspectie-analyse (RBI).

Deze workshop is zeer geschikt voor asset managers, onderhoudsmanagers, maintenance en reliability engineers, shutdown managers, inspecteurs, supervisors en alle overige specialisten die werkzaam zijn in de petrochemische industrie.

Juli 4 juli 2019 RDM, Rotterdam www.futurefluxfestival.nl

Future Flux Festival Het Future Flux Festival is een festival en platform voor nieuwe ontwikkelingen op het gebied van technologie en innovatie van en voor de pioniers. Tevens is 10 jaar geleden het initiatief RDM opgestart en uitgegroeid tot een plek waar de nieuwe generatie ondernemers werkzaam zijn en waar de medewerkers van de toekomst rondlopen. Op 4 juli komt dit allemaal samen en worden waardevolle verbindingen tussen studenten, innovatieve start-ups en het bedrijfsleven uit de havenregio gemaakt.

This conference with the theme “Changing the World by Innovations, Challenges and Future Prospects of Chemical Engineering and Technology” aims at sharing new ideas and new technologies amongst the professionals, industrialists and students from research areas of chemical engineering to share their recent innovations and applications and indulge in interactive discussions and technical sessions at the event. The conference will also have a space for companies and/or institutions to present their services, products, innovations and research results.

September 17 september 2019 Van der Valk Hotel, Dordrecht iir.nl/events/maintenance-of-aging-assets

Maintenance of Aging Assets Moet u levensduurverlengend onderhoud plegen of uw assets vervangen? Bij MoAA vertellen voorlopers hoe u een goede inspectie uitvoert, onderdelen controleert en over het effect van goed asset management. Met inzicht in de nieuwste technieken, om de conditie van uw assets nog beter te meten en te voorspellen. En er is veel aandacht voor de menselijke kant: hoe vergroot u de instroom van technisch personeel, behoudt u uw goede mensen en zet u ze effectiever in? Met als belangrijkste resultaat: een reële inschatting van de staat van uw industriële én menselijke assets. Sprekers zijn onder andere Mark Haarman (Mainnovation), Maurice Jilderda (Perfact Group) en Ruben Ogink (WCM Fieldlab Camino).

Oktober

16 oktober 2019 Evenementenhal, Delfzijl www.eemsdeltavisie.nl

Eemsdeltavisie 2019 i.s.m. Behind the Scenes (VNCI) Tijdens Eemsdeltavisie onderzoeken we met enig historisch besef welke stappen er nu al in de Eemsdelta zijn te zetten. Ook schrijven we een wedstrijd uit voor whitepapers waarin de doelstellingen voor de langere termijn via backcasting worden vertaald naar natural steps voor de kortere termijn. Dat zijn stappen die nu logisch en natuurlijk voelen, ook mogelijk zijn en ons nu al dichter bij de uiteindelijke bedoeling brengen. Met name teams van studenten en young professionals worden uitgenodigd om deel te nemen. Zij hebben immers de toekomst.

Dit jaar wordt Eemsdeltavisie geïntegreerd georganiseerd met Behind the Scenes van de VNCI.

PETROCHEM 6 - 2019 18

PET H Agenda.indd 18

04-06-19 15:35

SOMS IS KIEZEN MOEILIJK …

… BIJ NIVEAUMETING IS HET 80GHZ-RADAR!

Eén sensor voor vloeistoffen.

GEMAKKELIJK: Eén sensor voor stortgoederen.

Klinkt eenvoudig, is ook eenvoudig!

RADARNIVEAUMETING MET 80 GHZ Industriële processen worden steeds specifieker en complexer. Het is dan gemakkelijk als het juiste meetinstrument kan worden gekozen. De radarsensoren VEGAPULS 64 voor vloeistoffen en VEGAPULS 69 voor stortgoederen zijn dé oplossing voor een betrouwbare niveaumeting.

DYNAMISCH BEREIK

120 dB

Slecht reflecterende media?

Stof, condens of aangroei?

De 80GHz-radarsensoren behouden het volledige zicht.

PROCESAANSLUITING VANAF

FOCUSSERING

3°

Geen stoorsignalen bij ingebouwde obstakels: zendhoek vanaf 3° bij meting van vloeistoffen en 4° bij meting van stortgoederen.

¾"

Met kleine schroefdraad en in compacte uitvoering: de VEGAPULS 64 voor de kleinste vloeistoftanks.

NAUWKEURIGHEID

+/-1 mm

De VEGAPULS 64 scoort, juist bij hoogwaardige vloeistoffen, tot op de druppel nauwkeurig.

BEDIENING 80GHz-radarsensoren kunnen ook draadloos met de smartphone of via tablet worden bediend. Overigens: alle VEGA-niveausensoren vanaf 2002 kunnen achteraf nog met Bluetooth worden uitgerust. Universele weergaveen bedieningsmodule PLICSCOM vervangen. Klaar!

Meer informatie: www.vega.com/radar Telefoon +31 33 450 25 02 | E-mail info.nl@vega.com

ACTUEEL

Nouryon ziet heil in acht hoopgevende innovaties De derde Imagine Chemistry challenge van Nouryon leverde winnaars op die nog meer dan voorgaande jaren raken aan de activiteiten van het chemiebedrijf zelf. Denk bijvoorbeeld aan waterstofproductie met milieuvriendelijke membranen en miniatuursensoren die de zelfstandig door chemische pijpleidingen bewegen om die te inspecteren.

Emissieloos waterstof Twee overall winnaars ontvingen gezamenlijke ontwikkelingsovereenkomsten.

Sironix Renewables uit de VS gaat een ontwikkelingstraject in met zowel Nouryon als Unilever voor zijn technologie om oppervlakteactieve stoffen uit planten te maken. Het Canadese Ionomr gaat met Nouryon zijn milieuvriendelijke membraantechnologie verder ontwikkelen. Een raakvlak met Nouryon is dat deze ion-exchange membranen een breed scala aan toepassingmogelijkheden hebben. Denk aan de productie van chemicaliën, waterzuivering en energie-opslag.

Ook op het gebied van waterstofproductie liggen er kansen. Zeker interessant voor Nouryon dat een grote toekomstige rol voor zichzelf ziet bij de productie van emissieloos waterstof.

FOTO: DAGMAR AARTS

Wim Raaijen

Nouryon ontving dit jaar meer dan honderdzestig inzendingen uit dertig landen voor de challenge. De winnaars werden gekozen uit veertien finalisten tijdens een driedaags evenement in het onderzoekcentrum van het bedrijf in Deventer.

Pingpongbal Een van de winnaars mag zijn producten leveren aan het chemiebedrijf: Ingu Solutions uit Canada met hun geminiaturiseerde pijplijnsensoren. Deze sensoren met de grootte van een pingpongbal, ook wel motes of pipers genoemd, kunnen op eigen kracht door pijplijnen bewegen en informatie verzamelen.

Ze worden al gebruikt in de Canadese olie- en gasindustrie. Toepassing in de chemie is nieuw. Overigens is de ontwikkeling van deze sensoren begonnen in Nederland. CEO John van Pol kreeg echter gemakkelijker voet aan de grond in Canada.Ingu Solutions is een spin-off van Incas3, een Nederlandse onderzoeksinstelling op het gebied van industriële technologie.

Andere winnaars zijn: • Rise (Zweden) - onderzoeksovereenkomst: technologie om het oppervlak van nanodeeltjes te modificeren; • Intelligent Fluids (Duitsland) onderzoeksovereenkomst plus partnerondersteuning door ICOS Capital: op fysica gebaseerde reinigingsvloeistoffen; • Cambridge Carbon Capture (Verenigd Koninkrijk) - partnerondersteuning door Lux Research: technologie om CO2 te vangen en om te zetten in een verkoopbaar mineraal; • Arenal Process Control Solutions (Nederland) - chemische onderzoeksondersteuning: ultrasone en thermische sensoren voor het bewaken van productieprocessen; • The University of Sheffield en Entomics (Verenigd Koninkrijk) - chemische onderzoeksondersteuning: van insecten afgeleide oppervlakteactieve stoffen. ■ PETROCHEM 6 - 2019 19

PET R Exxon.indd 19

04-06-19 15:36

PLANTMANAGER

‘Noordzee kweekvijver voor energietransitie’ We hebben de komende decennia in Nederland nog gas nodig.

‘Vooral offshore liggen er veel kansen en die moeten we absoluut blijven ontwikkelen.’ Aan het woord is production unit manager offshore Lennard Luijt van de NAM. Hij is verantwoordelijk voor de gehele operatie op de Nederlandse Noordzee van het gasbedrijf. ‘Ik wil dat offshore Nederland de kweekvijver is voor de energietransitie van gas naar nieuwe energievormen.’

Dagmar Aarts

Offshore is de plek waar de energietransitie volgens Lennard Luijt (42) moet gebeuren. ‘De infrastructuur is er, we moeten door met nieuwe energievormen.’ Als production unit manager is hij verantwoordelijk voor de gehele operatie op de Noordzee van de Nederlandse Aardolie Maatschappij (NAM). Daaronder vallen acht bemande en negentien onbemande platforms. Hij vindt dat gas een belangrijke rol heeft in de energietransitie. ‘Ik ben echt gepassioneerd over de mogelijkheden van gas. Ons bedrijf is zich aan het positioneren om de energietransitie mogelijk te maken.’

Verduurzaming offshore Zo werkt NAM aan de verduurzaming van zijn offshore-platformen. Een concreet project is het elektrificeren van het platform bij Ameland. Er is een kabel getrokken van het midden van het eiland naar de NAM-locatie aan de oostkant van Ameland. Het plan is om deze kabel door te trekken naar het offshore Amelandplatform. De planning is om het project in 2022 af te ronden.

‘Dat is snel’, zegt Luijt. De elektrificatie van de productie-unit op Ameland en het Ameland-platform levert uiteindelijk een reductie van 600.000 ton CO2uitstoot op.

Daarnaast bereiden het Havenbedrijf Rotterdam, Gasunie en EBN gezamenlijk carbon capture usage & storage (CCUS) voor. Bijvoorbeeld in het pro-

DE PLANTMANAGER In deze rubriek ‘De plantmanager’ laten wij elke keer een andere plantmanager aan het woord over zijn werk, visie en bedrijf. Hoe lukt het plantmanagers om succesvol te zijn en kunnen ze anderen daarin inspireren?

Kent u interessante plantmanagers? Mail dan naar redactie@industrielinqs.nl

ject Porthos, dat staat voor Port of Rotterdam CO₂ Transport Hub & Offshore Storage. Het project is een publiek-private samenwerking en moet afgevangen CO₂ uit de industrie gaan transporteren naar – en opslaan in – uitgeproduceerde gasvelden diep onder de Noordzeebodem. De uitgeproduceerde offshore-velden en -infrastructuur van NAM zijn geschikt voor deze CO2-opslag.

Grootste gevaar We hebben veel technische kennis, stelt Luijt. ‘De uitdaging van de transitie wordt dan ook niet het bedenken van nieuwe dingen, maar het realiseerbaar maken ervan.’ Daarom is hij zijn teams aan het klaarstomen voor de toekomst.

‘We doen veel trainingen om multi-skilled medewerkers te krijgen, zodat we echt klaar zijn voor de transitie.’ En daar zit meteen ook zijn grootste uitdaging: het vinden van technisch personeel op mbo- en hbo-niveau. ‘Iedereen is op zoek, maar de mensen zijn er niet. Dat is het grootste gevaar.’ NAM is daarom erg actief werknemers aan het zoeken om de energietransitie mede vorm te kunnen geven. Ze doet dit onder meer door technische studenten uit te nodigen voor ‘The Offshore Experience’. Deze dag staat in het teken van offshore werken, op het gebied van gaswinning en nieuwe energiebronnen.

Creatief Wat zeker helpt, is dat de offshore-wereld volgens Luijt een enorm innovatieve omgeving is. Zijn collega’s zitten twee weken op het platform en zijn dan weer twee weken vrij. ‘Je zit daar. Als er iets gebeurt, kan je bellen, maar meestal moet je het als team op zien te lossen. Je ziet dat mensen daardoor veel creatiever en innovatiever zijn, want ze moeten het

PETROCHEM 6 - 2019 20

PET P Plantmanager.indd 20

04-06-19 15:37

FOTO’S: NAM

Lennard Luijt tijdens een bezoek aan locatie Den Helder.

doen met de middelen die er zijn. Dat is het leuke van die omgeving. En het is een werkplek zonder veel rangen en standen. ’s Avonds zit je meestal met zijn allen naar dezelfde tv te kijken.’

Het beeld dat de meeste mensen van de offshore-wereld hebben, klopt volgens Luijt dan ook niet. ‘Iedereen heeft in films gezien dat het rough and tough is, maar dat is helemaal niet zo. In een kantooromgeving werk je acht uur met je collega’s, je gaat naar huis en leeft je eigen leven. Offshore leef je 24 uur per dag, twee weken lang met je collega’s samen. Het sociale aspect daarvan wordt vaak onderschat. Het teamgevoel is in het offshoreleven vele malen groter dan op land. Mijn mensen zijn enorme teamspelers. Als je op zee zit en er gebeurt iets in je leven, dan kan je alleen terugvallen op jouw hmi (hoofd mijnbouw installatie, verantwoordelijke op het eiland, red.) en de hmi kan weer alleen op mij terugvallen.’

Lennard Luijt, NAM: ‘Teams worden veel krachtiger als je er een brede diversiteit van mensen in hebt zitten. Daar geloof ik heel sterk in.’

Diversiteit Luijt vliegt elke maand naar een ander platform. ‘Dat doe ik bewust, want verschil kan je alleen maken met de mensen in het veld.’ Hij vindt het leuk dat hij in dit werk met veel verschillende nationaliteiten, afkomsten en soorten mensen te maken heeft. De NAM kiest daar ook duidelijk voor, vertelt hij. ‘In het aannamebeleid spelen diversiteit en inclusiviteit een zeer belangrijke rol. Op dit moment worden drie vrouwen opgeleid tot hoofd mijnbouw installatie (HMI), oftewel de baas van het platform. Je ziet nu nog weinig vrouwen in dit soort rollen en dat vind ik enorm jammer. Teams worden veel krachtiger als je er een brede diversiteit van mensen in hebt zitten.

Daar geloof ik heel sterk in.’

Als voorbeeld noemt hij zijn managementteam. Dat zijn mensen die juist niet op hemzelf lijken. ‘Daar kies ik bewust voor. Je merkt dat zo’n team door de diverse samenstelling en brede ervaring goed raad weet met onverwachte zaken op een platform. Je kunt ook veel meer met elkaar spelen en brainstormen. Het leuke is dat nu de drie vrouwen die worden opgeleid tot HMI dit in hun omgeving delen, ik steeds meer vragen van vrouwen krijg of het voor hen ook mogelijk is.’

Kennis uitwisselen Voor de energietransitie is echter meer nodig dan de creativiteit en diversiteit PETROCHEM 6 - 2019 21

PET P Plantmanager.indd 21

04-06-19 15:37

EVENEMENTENOVERZICHT Donderdag 20 juni

Dinsdag 19 november

Woensdag 2 oktober

December

Thema: Human Element Locatie: Innovatiekracht, Spijkenisse www.deltavisie2019.nl

Thema: Creating Value Locatie: Oranjerie Hydepark, Doorn www.imaintain.info/prestatie

Thema nog niet bekend Locatie: Brightlands Chemelot Campus, Geleen www.chemvision.info

Thema en locatie nog niet bekend www.industryandenergy.nl

Meer informatie over de congressen of sponsormogelijkheden?

Woensdag 16 oktober

Thema: The Natural Steps Locatie: Evenementenhal Delfzijl www.eemsdeltavisie.nl

Catelijne Klaver eventcoördinator T: 020 3122 089 E: congressen@industrielinqs.nl

Janet Robben commercieel manager T: 020 3122 085 E: janet@industrielinqs.nl

www.industrielinqs.nl/platform-events Halve pagina 2019.indd 1

28-05-19 11:00

Linings die het verschil maken Onze Hempaline Defend tanklinings zijn ontwikkeld om het voor u mogelijk te maken uw tank(s) al met 24 uur terug in service te hebben.

• Ontwikkeld voor agressieve omgevingen • Uitmuntende bestandheid tegen extreme Ph-schommelingen, mechanische belasting en wisselende temperaturen • Snelle levering en technische ondersteuning on-site

hempaline.hempel.nl

PET Advertenties.indd 22

04-06-19 15:21

van de werknemers van de NAM. ‘We moeten samenwerken met anderen’, zegt Luijt. ‘Consortia moeten de transitie inzetten. Het kan niet zo zijn dat één bedrijf dat doet. Kijk alleen al waar wind en gas elkaar op gaan zoeken, daar zitten verschillende partijen tussen en die moeten samen werken. Op de Noordzee kan alles perfect aan elkaar worden gelinkt, daar ligt een infrastructuur. Daar moeten we elkaar gaan vinden. Ik zie ook al dat iedereen elkaar veel meer op zoekt. We moeten veel creatiever kijken, anders gaat het te lang duren. In je eentje red je het niet. Vroeger waren bedrijven veel meer gesloten. Nu praten we zelfs als

Luijt: ‘Op zee is er ruimte. Als je ergens het verschil kunt maken, dan is het wel offshore.’

gasbedrijven onderling meer samen. Dat is leuk om te zien. We zijn veel opener naar elkaar. Ook praten we veel meer met onze stakeholders en spelen we een belangrijke rol in steeds meer samenwerkingsverbanden.’

Verschil maken Luijt wil dat offshore-Nederland de kweekvijver wordt van de energietransi-

tie van aardgas naar nieuwe energievormen. ‘Wij onderzoeken mogelijkheden met waterstof en CO2-opslag en dit is de omgeving om het te doen. Op zee is er ruimte. De kansen die er liggen, hebben meteen een grote impact op de klimaatdoelstellingen, zonder veel impact op de directe omgeving van mensen. Als je ergens het verschil kunt maken, dan is het wel offshore.’ ■

TOEKOMST Gas uit Nederlandse kleine velden blijft zeker nog jaren nodig om Nederland van energie te voorzien. Minister Eric Wiebes (Economische Zaken en Klimaat) schreef in mei 2018 een brief over gaswinning aan de Tweede Kamer waarin hij aangaf de investeringsaftrekregeling voor de opsporing en winning van kleine gasvelden te willen verbeteren. De investeringsaftrek is aangekondigd, maar is er een jaar later nog steeds niet. De maatregel kan volgens Luijt een positief effect op het investeringsklimaat hebben. ‘Hij is van groot belang om nieuwe investeringen in de opsporing en winning van kleine gasvelden op het Nederlandse deel van de Noordzee mogelijk te

maken. Daarmee kan de infrastructuur die er is goed worden benut voor de productie van Nederlands aardgas en kan er ook voor worden gezorgd dat de infrastructuur beschikbaar blijft voor de energietransitie.’

Luijt ziet veel positieve ontwikkelingen offshore. Met de naderende sluiting van het Groningen-gasveld, wordt gaswinning op zee nog belangrijker. Ook biedt de Noordzee andere energiebronnen die een enorme impact zullen hebben op de klimaatdoelstellingen en werkgelegenheid. ‘Ik geloof er dan ook in dat we een grote bijdrage kunnen leveren aan de energietransitie. De toekomst ligt op zee.’

PETROCHEM 6 - 2019 23

PET P Plantmanager.indd 23

04-06-19 15:37

PLANT ONE

Een vliegende start met SoliQz Voor grote bedrijven is het niet altijd eenvoudig om nieuwe productieprocessen te ontwikkelen en te valideren. Intern testen op pilot-schaal of zelfs het bouwen van proefinstallaties is zeer kostbaar en kost tijd. Dat is wat procesingenieur Steve ervaart.

Daarom begon het chemiebedrijf waar hij werkt een samenwerking met de Nederlandse specialist in scheidingstechnologie SoliQz om zijn bedrijf te helpen bij de ontwikkeling van hun nieuwe scheidingsproces.

Het bedrijf van Steve, dat niet bij naam wil worden genoemd, heeft een zeer agressief tijdschema. ‘In 2021 willen we beginnen met de bouw van de nieuwe fabriek. Als we in eigen huis een proeffabriek moeten bouwen voor het nieuwe scheidingsproces, hebben we minstens twee jaar nodig. In een groot bedrijf vergen goedkeuringen en zaken als inkoop veel tijd. We hebben die tijd niet. De kosten van SoliQz zijn heel redelijk. Tien, misschien twintig keer lager dan toen we de pilot intern moesten bouwen.’

Bredere toepassing Steve: ‘We scheiden vaste stoffen van vloeistoffen in een soort centrifuge.

De trommels draaien heel snel rond en scheiden de vloeistof van de kristallen.

Door dit proces te herhalen, voldoen we nu nog aan de huidige zuiverheidseisen, maar dat wordt moeilijk voor de toekomst.’ Verder vereist het proces veel onderhoud en kost het herhalen van het proces extra tijd. Bij SoliQz vonden Steve en zijn team een beter alternatief.

Met SoliQz kwam het chemiebedrijf van Steve op de markt, voornamelijk omdat

ze gebruik konden maken van de reeds bestaande pilot-fabriek. ‘De mensen bij SoliQz weten precies wat ze doen. Hun kennis bood ons de voorsprong waarnaar we op zoek zijn. We hebben veel van hen geleerd.’

Als gevolg van de positieve uitkomst van de proefschaaltesten reageert het zakelijke team in de VS zeer enthousiast. ‘Voor hen is het belangrijk dat zowel de operationele kosten van het nieuwe proces als de investeringen veel lager liggen dan in het verleden. Dit biedt veel mogelijkheden voor een bredere toepassing van het product uit de fabriek. De innovatie kan een geïntegreerde bedrijfstechnologie worden.’

Innovatieve testomgeving Met haar installaties zuivert Soliqz chemicaliën op basis van kristallisatie en de Hydraulic Wash Column (HWC).

Met deze technologie worden de laatste onzuiverheden van chemicaliën middels hydraulische druk verwijderd. Hiermee kunnen chemicaliën tot een zuiverheidsgraad van 99,9 procent worden gebracht.

Daarbij wordt minimaal twintig procent en maximaal negentig procent minder energie verbruikt ten opzichte van destillatie.

Steve is ook enthousiast over Plant One Rotterdam, waar de SoliQz-testfaciliteit is gevestigd. ‘Ik heb nog nooit eerder een innovatieve testomgeving zoals deze gezien. Ik ben erg enthousiast over de mogelijkheden.’ Volgens Steve is dit een plek waar creativiteit samenkomt met technische kennis en praktisch denken.

‘Een fascinerende omgeving vol goede ideeën.’ ■

FOTO: WIM RAAIJEN

Deze pagina’s worden mogelijk gemaakt door Plant One

PETROCHEM 6 - 2019 24

PET04 M_Plant One.indd 24

04-06-19 15:38

PLANT ONE

Plant One verstevigt positie Bij innovatiecentrum Plant One in Rotterdam wordt flink verbouwd. Hierdoor kan alles volledig naar eigen wens worden ingericht. ‘We zijn sinds november eigenaar van het pand’, vertelt managing director Gabriël Tschin. ‘Verder is ons team meer allround geworden. We hebben meer kennis waardoor we andere partijen verder kunnen brengen.’

Als je een huisbaas hebt, ga je niet zo snel grondig verbouwen. Dat was precies de gedachte van Plant One toen ze het pand nog huurden van Huntsman. ‘Het is een grote stap’, zegt Tschin. ‘Wij zijn er blij mee en onze klanten ook.’ Bij het innovatiecentrum kunnen bedrijven en onderzoeksinstellingen hun innovatieve ideeën op duurzame(re) technologie op commerciële schaal testen en produceren met alle daarmee samenhangende activiteiten. Tschin: ‘Nu wij zelf eigenaar zijn van het pand, hebben wij hier alle zeggenschap over. Hierdoor kunnen we nog beter met onze klanten meedenken.’

FOTO: INDUSTRIELINQS

Versnelling Tschin benadrukt dat Plant One echt onafhankelijk is. ‘We hebben onze eigen vergunningen. Voor nieuwe projecten hoeven we alleen maar een akkoord te hebben van DCMR.’ Bedrijven die bij Plant One gaan testen hoeven dus geen lang vergunningsproces te doorlopen. Wel wordt, voor ze daadwerkelijk worden ingeschreven, bekeken of het project/de pilot binnen de vergunningsvoorwaarden past. ‘Dat betekent dat een informatiedocument moet worden ingevuld, dat door onze milieudeskundige wordt gereviewed en beoordeeld. Maar dat is doorgaans een proces dat snel verloopt. Innovaties komen hierdoor veel sneller van de plank af. Wij realiseren een bepaalde versnelling. In de laatste

Plant One is een originele locatie voor bijeenkomsten of conferenties.

drie jaar zijn daardoor al mooie innovaties de markt opgebracht. Denk daarbij aan Ioniqa, Soliqz, H2Cif en Asbeter.’

De plek in de Botlek is er niet alleen maar voor de ‘vierkante meters’. ‘Bedrijven kunnen gebruik maken van onze engineers, operators en maintenanceploeg’, legt Tschin uit. ‘Als er iets aan de hand is, word je meteen geholpen.’

Bedrijven kunnen terecht voor testen van labschaal tot demoplant. ‘Ons team is steeds meer allround geworden, we hebben steeds meer kennis gekregen. Partijen komen met een idee bij ons en wij kunnen ze op een gegeven moment verder brengen. Zonder de intellectual property van anderen vrij te geven, kunnen we adviseren om eens op een andere manier naar een project te kijken. Dat kan heel veel toegevoegde waarde hebben.’

Toekomst Plant One gaat zelf ook actief aan een aantal projecten meewerken. Daar wordt nu de apparatuur voor aangeleverd en geïnstalleerd. Zo wordt er gekeken naar CO2 terugwinning voor tuinders en ook worden er oplossingen gezocht voor hun afvalprobleem. Kan er energie uit afval uit de kassen worden teruggewonnen?

Daarnaast wordt onderzoek gedaan naar het opslaan en afvangen van CO2 (CCS).

Ook pyrolyse krijgt een plek op Plant One. Met behulp van deze technologie kunnen uit gebruikte autobanden en andere kunststoffen waardevolle grondstoffen worden gehaald. Bij pyrolyse ontstaat door verhitting zonder zuurstof een gas, olie en een koolachtig residu, die kunnen dienen als brandstof of als grondstof voor producten. Er is inmiddels al een proof of concept.

Met al deze ontwikkelingen wordt de positie van Plant One Rotterdam flink verstevigd. Dat dit anderen is opgevallen blijkt wel uit de lopende aanvragen.

Daartussen zitten ook een paar multinationals. Hun engineers en operators zijn druk met de dagelijkse werkzaamheden, waardoor ze geen tijd hebben voor innovatie. De ploeg van Plant One ontlast hen dan. ■ PETROCHEM 6 - 2019 25

PET04 M_Plant One.indd 25

04-06-19 15:38

[Advertorial]

Wereldwijde ervaring chemisch-technisch reinigen op locatie

Vecom Industrial Services versterkt focus op Nederlandse markt

De Vecom Group is al meer dan 65 jaar expert in het chemisch technisch reinigen op locaties waar dan ook ter wereld. Groepsmaatschappij Vecom Industrial Services was de laatste jaren onder andere zeer succesvol met projecten in Rusland, Schotland, Egypte, Frankrijk en Panama.

Terwijl er gestaag verder gebouwd wordt aan de ontwikkeling van de buitenlandse portfolio richt het bedrijf zich in het kader van haar groeistrategie momenteel ook met versterkte focus op de Nederlandse markt. Daarnaast wordt het Verenigd Koninkrijk steeds meer als tweede thuismarkt beschouwd.

Binnen de procesindustrie richt de onderneming zich voornamelijk op de sectoren aardgaswinning, productie van kunstmest, productie van kunststoffen en plastics, farmaceutische industrie, hoogovens, oleochemie (bewerking van plantaardige en dierlijke oliĂŤn en vetten), olieraffinage, petrochemie, papierfabricage, verfindustrie, voedings-middelenindustrie, waterzuivering, scheepsbouw en energiecentrales. De bedrijfsactiviteiten spitsen zich dan ook toe op een aantal disciplines zoals pre- en post commissioning cleaning, ketelreiniging, het beitsen en passiveren van RVS systemen en installaties, reinigen van ureum strippers en rouging verwijderen.

PET Advertenties.indd 26

Pre-commissioning Vecom Industrial Services wordt vaak ingeschakeld voor precommissioning reinigingen. Een nieuw gebouwde metalen procesinstallatie, leidingsysteem, tank of energiecentrale ondergaat verschillende bewerkingen, zoals walsen, lassen en slijpen voordat deze gereed is voor ingebruikname.

Door deze bewerkingen wordt ook de (metaal)oppervlakte aan de binnenzijde vervuild met allerlei ongewenste materie, waaronder vetten, olie, lashuid en straalgrit. Daarnaast wordt door deze bewerkingen de tijdelijke beschermlaag van het staal aangetast waardoor (vlieg) roest ontstaat. Om een schoon, passief staal oppervlak te verkrijgen, wordt voorafgaande aan de inbedrijfstelling van systemen en installaties vaak een chemische technische reiniging uitgevoerd, de pre-commissioning reiniging. Hiermee wordt voorkomen dat het medium dat in het systeem dient te worden opgeslagen of getransporteerd, wordt vervuild.

Post commissioning Post-commissioning opdrachten vormen ook een groot deel van de order-portefeuille. Een schoon systeem is essentieel om installaties en systemen efficiĂŤnt en langdurig te kunnen laten functioneren.

Naarmate het aantal productiejaren toeneemt, ontstaat er door allerhande invloeden vervuiling die nadelige

gevolgen heeft voor de werking van de productiecapaciteit. Door het uitvoeren van een periodieke reiniging wordt de efficiĂŤntie van de fabriek of productiefaciliteit geoptimaliseerd.

Ketelreiniging In de energiesector heeft de onderneming de afgelopen jaren een imposante track record opgebouwd.

De meeste nieuwe energiecentrales produceren tegenwoordig stoom om een stoomturbine aan te drijven die door middel van een generator elektriciteit produceert.

Van essentieel belang is de zuiverheid van de stoomkwaliteit in dit productieproces. Als de stoom onzuiverheden bevat, kunnen deze zich afzetten op de turbinebladen en de balans van de turbine verstoren.

Om een goede stoomkwaliteit te garanderen, is de reinheid van de volledige stoom- en watercyclus van groot belang.

Vecom heeft jarenlange ervaring met het reinigen van verschillende typen energiecentrales, (in zowel pre- als post-commissioning fase) waaronder kolencentrales, gascentrales, stoom- en gasturbinecentrales door middel van het Heat Recovery Steam Generators systeem, biomassacentrales en vuilverbrandingscentrales, de zogenoemde waste-to-energy installaties.

04-06-19 15:21

[Advertorial] RVS systemen en installaties Met het beitsen en passiveren van roestvaststalen systemen en installaties heeft Vecom Industrial Services ook de nodige naam en faam verworven. Tijdens de installatie van de roestvaststalen leidingen in een systeem en/of installatie wordt het oppervlak blootgesteld aan vele mechanische en thermische behandelingen. Hierdoor ontstaat schade aan en vervuiling van de beschermende oxide huid. Dit resulteert in het verliezen van de corrosie werende eigenschappen.

Het basismateriaal zal hierdoor sneller corroderen. Het is daarom erg belangrijk dat de chroomrijke oxide huid intact en schoon is voordat het systeem of de installatie in gebruik wordt genomen.

Maar ook heeft Vecom speciale chemie ontwikkeld om in de chemische-, petrochemische en offshore industrie, waar toepassing van Duplex roestvast staal vaak de voorkeur geniet, haar professionele diensten aan te bieden.

Ureum Reinigen van ureumstrippers is een ander specialisme van de in Maassluis gevestigde onderneming. De stof ureum wordt onder andere gebruikt als kunstmest en grondstof voor de kunststofindustrie. Ureum wordt gesynthetiseerd uit kooldioxide (CO2) en ammoniak (NH3). Deze chemische reactie geeft niet direct een 100% opbrengst. Om de reactie volledig te laten verlopen wordt gebruik gemaakt van een zogenoemde “ureum stripper”. Een ureum stripper is uit roestvast staal legering vervaardigd en bestaat uit een verticaal buizen systeem waarbij de reactie plaatsvindt aan de binnenzijde van de buizen, terwijl aan de buitenzijde stoom wordt geïntroduceerd. Na enige tijd ontstaat een afzetting in de ureum stripper.

Normaliter kunnen ijzeroxide afzettingen eenvoudig verwijderd worden van een roestvast stalen oppervlak, door te beitsen met een zuur. Echter, hierbij wordt ook een zeer klein gedeelte van het basis materiaal in oplossing gebracht. Hierdoor wordt de ruwheid van het roestvaststalen oppervlak verhoogd. Vecom Industrial Services heeft een alternatieve reinigingsmethode ontwikkeld en

PET Advertenties.indd 27

is gespecialiseerd in het chemisch reinigen van ureum strippers. Het heeft in de afgelopen decennia bij vele ureum productie installaties succesvolle reinigingen uitgevoerd.

Rouging In de farmaceutische industrie is Vecom Industrial Services ook een gewaardeerd partner. Roestvast staal wordt veel gebruikt bij farmaceutische toepassingen. De deskundige reiniging daarvan is erg belangrijk omdat hygiëne in de farmaceutische industrie een zeer hoge prioriteit heeft. Een van de verschijnselen die optreden bij roestvast staal, bijna uitsluitend binnen de farmaceutische industrie, is rouging. Rouging is een roodbruine film van ijzeroxides en ijzerhydroxides en wordt aangetroffen in systemen die in contact komen met ultra puur water. Conventioneel beitsen zal de passieve laag oplossen en daarmee rouge verwijderen waardoor een schoon oppervlak ontstaat. Een nadeel hiervan is dat dit proces het oppervlak etst waardoor dit ruwer wordt en de finish een matter uiterlijk geeft.

legeringen (waaronder Cunifer), Super duplex, chroomstalen, nikkel legeringen, Hastelloy, Inconel en Incolloys, Vecom Industrial Services is op veel markten aanwezig en van alle markten thuis.

De bedrijfsnaam Vecom staat internationaal garant voor degelijkheid en betrouwbaarheid. Een voortreffelijk imago dat is gebaseerd op een imposante mondiale track record van zowel de onderneming alsook de daarin werkzame medewerkers.

Het bedrijf beschikt over een uitzonderlijk hoog kennisniveau met betrekking tot de specificaties van de noodzakelijke chemisch technische reiniging. Dit in combinatie met de “operational excellence” bij het uitvoeren van de reiniging op locatie resulteert in vele langdurige partnerships met gerespecteerde opdrachtgevers in binnen- en buitenland.

Vecom Industrial Services is uw partner in maatwerk oplossingen op het gebied van chemisch technisch reinigen op locatie.

Vecom heeft een reinigingsprocedure ontwikkeld welke de aangetaste passieve laag verwijdert en de rouging verwijdert zonder de nadelige effecten van verruwing van de oppervlakte en een matter uiterlijk.

Voor elk metaal de juiste procedure Het beitsen en passiveren van diverse soorten metalen is onze core business. Elk metaal vereist een eigen, specifieke en specialistische metaaloppervlaktebehandeling.

Vecom weet door haar meer dan 65 jaar lange ervaring met reinigingsoplossingen als geen ander precies wat nodig is om er voor te zorgen dat het bewerkte, aangetaste of vervuilde metaal weer in optimale conditie zal verkeren.

Daarnaast kan Vecom u helpen om met onze metal analyzer snel te bepalen met welke legeringen u te maken heeft. De legering is mede bepalend voor de keuze van de juiste reinigingsmethode.

Roestvast staal, duplex, aluminium, koolstofstaal maar ook overige legeringen zoals titanium, koper-

04-06-19 15:21

INNOVATIE VERWERKING LASTIGE PLASTICS WORDT RENDABEL IN OOSTENDE Een consortium van Mourik, Petrogas, Den Hartog en RenaSci bouwt in Oostende (België) een fabriek die moeilijk te recyclen plastics gaat verwerken tot olie. De technologie komt van het Eindhovense bedrijf BlueAlp. Eind december 2019 wordt de olie-uit-plastic-fabriek in bedrijf genomen.

De installatie wordt geïntegreerd in de circulaire afvalverwerking van het Belgische bedrijf RenaSci. Dit bedrijf zet afval volledig om in energie en grondstoffen, zonder restafval. Alle afvalstromen worden er efficiënt gescheiden en vervolgens gerecycled of verbrand. De moeilijk te recyclen plastics worden vanaf volgend jaar verwerkt in de olie-uit-plastic-fabriek. Deze gaat op jaarbasis 21.000 ton afvalplastic verwerken. Het gaat dan bijvoorbeeld om landbouwplastics en de plastic folies die worden gebruikt om etenswaren vers te houden. Die worden normaliter allemaal gestort of verbrand.

‘We zijn erin geslaagd een proces te ontwikkelen waarbij bijna honderd procent van het afvalplastic wordt hergebruikt, terwijl er ook nog geld aan kan worden verdiend’, vertelt Chris van der Ree, directeur van Petrogas en mede-initiatiefnemer van het project. ‘Het proces kan verschillende soorten olie opbrengen, maar het belangrijkste product is op EN590-gebaseerde diesel. Dit levert een hoger rendement dan de methodes die bij andere experimentele pilots worden gebruikt.’

Het consortium maakt straks uit één kilo plastic bijna één liter olie, een opbrengst van meer dan tachtig procent. Van der Ree. ‘Daarnaast wordt de CO2 die vrijkomt niet uitgestoten, maar hergebruikt als grondstof voor de fabriek. Uit cijfers blijkt dat dankzij de technologie van BlueAlp 1.200 kilo CO2 per ton verwerkt afvalplastic niet vrijkomt in het milieu en dat de productie van een liter olie 68 procent minder milieubelastend is in vergelijking met de productie van een liter normale fossiele brandstof.’

De BlueAlp-technologie is getest, gedemonstreerd en succesvol in gebruik geweest in een testfabriek in Zwitserland. Na de succesvolle afronding van dat experiment is de fabriek weer ontmanteld. Het onafhankelijke instituut Energieonderzoek Centrum Nederland heeft het gehele proces bestudeerd en positief beoordeeld.

FOTO: JAR [O]

iTANKS-LEDEN Petrochem Platform

Iv-Industrie

0/0/0/100 69/18/2/0 0/0/0/4

DEZE RUBRIEK WORDT MEDE MOGELIJK GEMAAKT DOOR

REACTOR MOET CO2 EN METHAAN OMZETTEN IN BENZEEN De Universiteit Utrecht ontwikkelt een reactor die een mengsel van methaan en koolstofdioxide effectief omzet in koolwaterstoffen. Voor het onderzoek krijgen de onderzoekers een beurs van 150.000 euro.

CO2 en methaan (CH4) zijn beide moeilijk te activeren moleculen. Daardoor kost het veel energie om ze als grondstof te gebruiken voor de chemie.

Voor verschillende wetenschappers een interessante uitdaging. Een team van Utrechtse scheikundigen onder leiding van professor Bert Weckhuysen wil nu echter een proces ontwikkelen dat direct methaan en kooldioxide omzet in hoogwaardige chemicaliën. Daartoe wordt een zogenaamde zeoliet ZSM-5 membraanreactor ontwikkeld. Deze reactor kan een mengsel van CH4 en CO2 effectief omzetten in koolwaterstoffen, met name aromaten zoals benzeen.

PETROCHEM 6 - 2019 28

PET06 G_Innovatie.indd 28

04-06-19 15:39

FOTO: PXHERE

SLIMME KADEMUREN IN DE ROTTERDAMSE HAVEN Meer dan tachtig procent van de 74 kilometer aan kademuren in de Rotterdamse haven is gebouwd na de Tweede Wereldoorlog. Daarom is SmartPort een onderzoek gestart naar de levensduurverlenging van deze kademuren. Het onderzoek is gericht op vergroting van de gebruiksruimte, onderhoudsefficiëntie en mogelijkheden van nieuwe activiteiten (of multifunctioneel gebruik) op kades.

Tijdens de onderzoeken naar kademuren bouwde het Havenbedrijf Rotterdam samen met Cisco, IBM en Esri aan een IOT-platform dat sinds begin 2019 online is. Het doel van dit platform is om alle data uit de haven op te slaan, zodat in 2030 het eerste commerciële autonoom varende schip aan kan leggen in de Rotterdamse haven. Data speelt hierbij een cruciale rol, omdat een schip de haven fysiek niet kan zien, maar alleen kan worden gestuurd via datapunten. Om te komen tot een bevaarbare haven voor autonome schepen is een digital twin van de haven nodig. Dit IOT-platform kan een basis zijn voor het opslaan van alle data uit kades en om die vervolgens om te zetten in een digital twin. Welke kades met welke sensoren moeten worden verbonden om de juiste data op te leveren, wordt nog nader onderzocht.

Verder hebben onderzoekers vastgesteld dat vanaf 2040 duurzame industriële activiteiten de dominante positie van de huidige fossiel-gedreven industrie zal overnemen. Dit leidt tot twee conclusies: investeringen in infrastructuur en daarmee kades, kunnen het beste zo lang mogelijk worden uitgesteld om beter in te kunnen springen op veranderend gebruik van de haven vanaf 2040. Verder moet de schaarse ruimte in de haven nu zo goed mogelijk worden gebruikt als broedplaats voor duurzame industriële activiteiten.

iTANKS-LEDEN Petrochem Platform

FOTO: AIR LIQUIDE

NIEUWE FABRIEK AIR LIQUIDE KAN MET MINDER ENERGIE TOE Air Liquide is begonnen met de bouw van een waterstofproductie-eenheid op de Antwerpse site van Covestro. De eenheid gaat dankzij een nieuwe technologie energie-efficiënter waterstof produceren, zonder overtollige stoomproductie. Tegelijkertijd zal een deel van de CO2 die ook tijdens het productieproces vrijkomt, worden afgevangen en als grondstof aan Covestro worden geleverd.

Het totale aardgasverbruik voor de productie van waterstof en de CO2-uitstoot worden met ongeveer vijf procent verminderd in vergelijking met een conventionele productie-eenheid die aardgas met stoom omzet in waterstof. Air Liquide investeert tachtig miljoen euro in de bouw van de ‘nieuwe generatie’ waterstofproductie-eenheid. Deze is naar verwachting in 2020 operationeel. Het waterstof gebruikt Covestro voor de productie van aniline, maar gaat voor een deel ook naar het bestaande waterstofnetwerk van Air Liquide in het Antwerpse industriegebied.

DEZE RUBRIEK WORDT MEDE MOGELIJK GEMAAKT DOOR

PETROCHEM 6 - 2019 29

PET06 G_Innovatie.indd 29

04-06-19 15:39

PROJECT

Steamcracker BASF krijgt grotere LPG-capaciteit Net als vele andere bedrijven in de Europese chemische sector zet ook BASF in op een grotere flexibiliteit van feedstock voor de verschillende processen om zo kostenefficiënt mogelijk te werken. Op de site in Antwerpen is fors geïnvesteerd in aanpassingen die ertoe leiden dat er naast nafta meer LPG in de steamcracker kan worden ingezet.

Monique Harmsen

Hoewel de steamcracker, die dateert van 1993, vanaf het begin is ontworpen op het kraken van nafta en LPG, waren de hoeveelheden LPG die in het verleden werden gekraakt beperkt. Dat had volgens Philippe Alluyn, vice president operations petrochemicals & derivates van BASF, vooral te maken met de prijsverhouding van nafta tot LPG. ‘Vooral in de laatste jaren is propaan echt interessant geworden, onder meer door de schaliegas-activiteiten in de VS. De hoeveelheden propaan die op de markt worden aangeboden zijn navenant verhoogd, wat de kostprijs ten goede komt.

Vandaar dat we in 2017 de goedkeuring van onze raad van bestuur in Duitsland hebben gekregen om te investeren en de steamcracker in de toekomst meer LPG te laten kraken.’

Verdubbelen capaciteit Als gevolg van de verandering in feedstock veranderen de hoeveelheden van de producten uit de steamcracker enigzins. In vergelijking met nafta is LPG een lichtere grondstof en dat levert ook lichtere eindproducten op zoals ethyleen, methaanfractie en waterstof.

DUURZAAMHEID EN ENERGIE-EFFICIËNTIE ‘De steamcracker is 26 jaar oud, en in die periode hebben we voor minstens 1 miljard euro extra geïnvesteerd, niet alleen in de uitbreiding van de productie­ capaciteit, in het topfit houden van onze assets, in de invoering van nieuwe procesontwikkelingen, maar zeker ook in zaken die ons specifiek energieverbruik en carbon footprint verder optimaliseren’, vertelt Philippe Alluyn. De steamcracker verkeert dan ook op een state-of-the-art niveau. ‘Telkens als we ons vergelijken met anderen proberen we voorop te lopen, en energie-integratie is iets waar we continu aan werken. Dan biedt zo’n nieuw project zoals Feedflex ook nieuwe kansen aan de ingenieurs om een nog hoger energie-optimum te bereiken.’ Volgens de Solomon-benchmark waar meer dan honderd crackers wereldwijd aan deelnemen, blijkt dat deze installatie inderdaad tot een van de meest energie-efficiënte crackers, zeker in Europa, behoort.

‘Verhoudingsgewijs zullen er minder hogere koolwaterstoffen zoals C4-fractie en aromaten worden geproduceerd.

Mochten er tekorten aan deze ontstaan op de site, dan kunnen die op de markt worden aangekocht voor de dekking van de interne behoefte’, aldus Alluyn. Hij tekent hierbij aan dat het niet de bedoeling is om de volledige hoeveelheid nafta door LPG te vervangen. ‘We spreken eerder over veertig tot vijftig procent van onze totale feedstock die als LPG kan worden ingezet. Nu ligt dit percentage LPG rond de vijftien tot twintig procent.

Ruwweg gaan we onze LPG-processing capaciteit verdubbelen.’

Methaan als grondstof Om de steamcracker aan te passen aan het meer kraken met LPG wordt in vier belangrijke onderdelen geïnvesteerd.

Allereerst wordt het aantal ovens voor het kraken van LPG uitgebreid van zes naar tien. Omdat er meer methaan en waterstof wordt gevormd bij het kraken van LPG wordt ook de capaciteit van de deepcooling uitgebreid. Hier wordt waterstof van methaan gescheiden bij temperaturen van min 150 graden. Hiervoor wordt de bestaande deepcooling vervangen door een grotere.

Er wordt tevens geïnvesteerd in een nieuwe PSA (Pressure Swing Adsorption) zuiveringsinstallatie. Deze moet ervoor zorgen dat de grotere hoeveelheid waterstof wordt gezuiverd en als grondstof ter beschikking kan worden gesteld aan andere installaties op de site.

De beduidend grotere hoeveelheid methaan die wordt geproduceerd dient, naast de klassieke inzet als voeding in het stookgasnet, tevens als grondstof voor de ammoniak-installatie. ‘Naast het voorzien van voeding aan ons eigen stookgasnet bouwden we dankzij ons

PETROCHEM 6 - 2019 30

PET BASF.indd 30

04-06-19 15:41

FOTO’S: BASF

project een nog duurzamere integratie met de ammoniak-installatie uit. We kunnen methaan uit de cracker nu ook als grondstof voor het ammoniakbedrijf inzetten. Dit reduceert ons verbruik van aardgas voor onze ammoniakproductie op een significante manier en verstevigt het Verbund op de site’, vertelt Rombout Keldermans, operations manager van de steamcracker. Om dit mogelijk te maken wordt geïnvesteerd in een nieuwe methaancompressor en dito exportleiding om methaan naar de ammoniakinstallatie te kunnen sturen.

Nieuwe LPG-tank Eigenlijk kent het Feedflex-project nog een belangrijk vijfde onderdeel. Dat betreft geen investering in de steamcracker, maar de bouw van een nieuwe LPG-tank op het centraal tankpark nabij het dok. ‘We hebben nu al een tank van 50.000 kubieke meter inhoud en we gaan naar in totaal 130.000 kubieke meter.

Hierdoor kunnen we in de toekomst very large gascarriers verwerken. Dat zijn schepen die meer dan 40.000 ton LPG aanbrengen’, aldus Alluyn. De nieuwe tank is in het eerste kwartaal van 2020 klaar.

Rombout Keldermans, BASF: ‘We kunnen methaan uit de cracker nu ook als grondstof voor het ammoniakbedrijf inzetten.’

Deze tankopslag is volgens Keldermans eigenlijk een kleine chemische installatie met het verschil dat er geen chemicaliën worden gemaakt, maar opgeslagen.

‘LPG wordt gekoeld opgeslagen bij min 42 graden. Een LPG-tank is een stukje complexer dan een atmosferische tank. Je hebt heel wat warmtewisselaars en compressoren nodig om de lage temperatuur constant te houden.’

Verbund-site De site in Antwerpen is een zogenoemde Verbund-site. Alluyn legt uit wat dit betekent. ‘Verbund is de integratie van waardeketens waarbij het eindproduct van de ene installatie als grondstof wordt doorgegeven naar de volgende installatie. Alle installaties op de site zijn met elkaar verbonden via circa 580 kilometer boven- en ondergrondse leidingen, zowel voor transport van producten, utilities zoals bijvoorbeeld perslucht, stikstof,

proceswaar, als ook voor stoom. Op deze wijze wordt warmte die vrijkomt bij exotherme processen opnieuw gebruikt voor processen die warmte nodig hebben.’

Ingrijpende veranderingen Het Feedflex-project wordt gefinaliseerd tijdens de zesjaarlijkse onderhoudsstop van de steamcracker. Het bedrijf wordt dan stilgelegd, en dat biedt de mogelijkheid om de nieuwe onderdelen te integreren in de bestaande configuratie.

Alluyn wijst erop dat naast het invoeren van nieuwe projecten de stillegging ook nodig is voor inspecties, onderhoud en het reinigen van de installatie.

Ondanks deze nauwe onderlinge verbondenheid heeft de afstelling van de steamcracker in Antwerpen maar weinig invloed op de andere installaties in het Verbund. ‘Ethyleen, propyleen en andere fracties die anders door de cracker worden geleverd, worden in deze periode PETROCHEM 6 - 2019 31

PET BASF.indd 31

04-06-19 15:41

PERI Industriële Steigers Innovatieve oplossingen voor een veilige werkplek op hoogte ■ Hogere

voorspelbaarheid: door gegarandeerde productkwaliteit & accurate calculatie ■ Lagere voorraadkosten: door pre-planning & het monitoren en beheersen van de projectkosten ■ Toenemende efficiëntie: door sterke samenwerking & goed opgeleide partners

Bekistingen Steigers Engineering www.peri.nl

Meer details, afbeeldingen en voorbeelden op: industrial.peri.com

PET Advertenties.indd 32

04-06-19 15:21

van stilstand via de markt aangekocht.

De aanvoer gebeurt via pijpleidingen die extern op het Verbund zijn ingeschakeld of via schepen. De logistieke planning is goed voorbereid’, legt Alluyn uit.

De meest uitdagende opgave van de turnaround is volgens Keldermans de medewerkers zo voor te bereiden via opleiding en training dat ze over de juiste kennis beschikken tijdens elke fase van het proces. ‘Veel onderdelen van het project worden verregaand voorbereid voordat de finale inbeddingen gebeuren tijdens zo’n shutdown. Toch hebben die voorbereidende werkzaamheden al heel wat interacties met de lopende installatie. Dat honderd procent waterdicht beheersen, vind ik persoonlijk de grootste uitdaging.’

Alluyn beaamt zijn zorg. ‘Het is geen greenfield project waar je een nieuwe installatie bouwt op een terrein dat nog niet in gebruik is. Het is werkelijk een inbinding in een nog producerende installatie. De turnaround is gepland voor de periode mei-juni. Er zijn dan veel contractors in de installatie werkzaam en dat alles moet worden beheerst door middel van goede afspraken, goede vergunningen en door opvolging ter plekke. Het is een hele uitdaging om de veiligheid en de beschikbaarheid van de

Philippe Alluyn, BASF: ‘Het is een hele uitdaging om de veiligheid en de beschikbaarheid van de installatie honderd procent te houden.’

installatie honderd procent te houden.’

Om de medewerkers te trainen hoe ze in de toekomst de steamcracker met zijn nieuwe flexibiliteit moeten bedienen, is er een nieuwe operator trainingssimulator ontwikkeld. Alluyn: ‘We hebben zes maanden voor het begin van de turnaround met deze tool onze operators zo waarheidsgetrouw mogelijk de gemodificeerde installatie leren opereren.’

De ultieme uitdaging is natuurlijk het opstarten van de installatie. ‘We moeten dan snel inspelen op de zaken die eventueel onverwachts opduiken. Ik heb al meerdere opstarts meegemaakt maar het blijft steeds spannend, zeker met de ingrijpende veranderingen die we in onze installatie hebben doorgevoerd’, zegt Keldermans.

Digitalisering Digitalisering is volgens Keldermans ook een belangrijk onderwerp in dit zesjaarlijkse onderhoud. Het biedt immers de mogelijkheid om via data analytics

de optimale werking van alle procesonderdelen na te streven. Met behulp van advanced process control is het mogelijk de grenzen die je gevonden hebt 24/7 te testen en aan te passen. ‘Het systeem bekijkt continu de kwaliteit van de steamcrackergrondstof, en houdt daar rekening mee door het verleggen van de meest interessante werkingspunten. Je kunt van een operator niet verwachten dat hij op elk moment die optimalisatie doorvoert, maar van zo’n regelstrategie kun je dat wel verwachten. In de installatie zitten niet minder dan 20.000 metingen en regelingen.’

Tijdens de turnaround wordt ook volop gebruik gemaakt van digitale processen om tijd te besparen en de werkorganisatie te optimaliseren. Er zijn tools ontwikkeld om met behulp van tablets de resultaten en metingen zo snel mogelijk naar de controlekamer te sturen, zodat er sneller kan worden geschakeld en de vele werkvergunningen sneller kunnen worden uitgegeven. ■ PETROCHEM 6 - 2019 33

PET BASF.indd 33

04-06-19 15:41

Het Petrochem platform brengt experts, gebruikers en leveranciers van producten en diensten bijeen om bij te dragen aan transparante informatievoorziening rond de olie- en chemische industrie.

Het Petrochem platform bereikt zijn doelgroep via het vakblad Petrochem, de website www.petrochem.nl, de nieuwsbrief, rondetafelbijeenkomsten, het jaarcongres Deltavisie en andere events.

PARTNERNIEUWS

PARTNERS VAN HET PETROCHEM PLATFORM

Forse stappen in ontwikkeling HES Hartel Tank Terminal Er zijn forse stappen gemaakt in de ontwikkeling van de HES Hartel Tank Terminal. De milieu-, bouw- en lozingsvergunning om de 1,3 miljoen kubieke meter tank terminal te ontwikkelen voor de op- en overslag van clean petroleum producten en biobrandstoffen in de haven van Rotterdam, zijn onherroepelijk. Ook zijn de contracten voor bouw van de terminal getekend, is de constructie begonnen en is de projectfinanciering afgerond en beschikbaar gesteld.

Uitbreiding Amsterdams warmtenet ENGIE gaat vanaf dit voorjaar een stadsverwarmingsinstallatie, bestaande uit een hulpwarmtecentrale en een warmtebuffer, uitdenken, ontwikkelen en bouwen voor Vattenfall. Deze installatie maakt onderdeel uit van een groot project van het energiebedrijf en AEB om de transitie naar een aardgasloos Amsterdam te versnellen en de leveringszekerheid voor het groeiend aantal woningen in de hoofdstad met stadswarmte te garanderen. De inwoners ontvangen hun stadswarmte nu vanuit twee centrales: de Diemencentrale en de centrale van AEB Amsterdam. Engie verzorgt de verbinding tussen deze twee netten dankzij de nieuwe installatie.

ENGIE logotype_solid_BLUE_RGB 14/04/2015 24, rue Salomon de Rothschild - 92288 Suresnes - FRANCE Tél. : +33 (0)1 57 32 87 00 / Fax : +33 (0)1 57 32 87 87 Web : www.carrenoir.com

Opleiding Energietransitie Komend najaar organiseert Deltalinqs Climate Program opnieuw een vierdaagse Deltalinqs-opleiding Energie_ transitie. De opleiding bestaat uit vier modules van één dag verspreid over de maanden september - november.

Deelnemers krijgen een breed aanbod van kennis op het gebied van energietransitie aangereikt door onder andere hoogleraren van de TU Delft en wetenschappers van TNO. Daarnaast is er dit keer een volledige cursusdag gewijd aan ‘de circulaire haven’. Kijk voor meer informatie op www.deltalinqs.nl.

ENGIE logotype_solid_BLUE_RGB 14/04/2015 24, rue Salomon de Rothschild - 92288 Suresnes - FRANCE Tél. : +33 (0)1 57 32 87 00 / Fax : +33 (0)1 57 32 87 87 Web : www.carrenoir.com

RÉFÉRENCES COULEUR

Zone de protection 1 R0 G170 B255

Zone de protection 2 Zone de protection 3

Bekijk de partnerfilmpjes op www.petrochem.nl/partners-leden CONTENTPARTNERS

LEDEN VAN HET PETROCHEM PLATFORM

RÉFÉRENCES COULEUR

Zone de protection 1

R0 G170 B255

Zone de protection 2 Zone de protection 3

LEADER IN HIGH TEMPERATURE SOLUTIONS

Wilt u meer weten over lidmaatschap of partnering van het Petrochem platform, kijk dan op www.petrochem.nl of neem contact op met Janet Robben: janet@industrielinqs.nl - 020 312 2085

PET06 L_Platform.indd 34

04-06-19 15:45

‘EXPERTQU TES’ Dit is een heel duidelijke waardering voor ons werk en eigenlijk een prijs voor ons hele ‘oeuvre’. Daarnaast beschouw ik het als een aanmoediging om onze innovatieve technologieën verder te ontwikkelen en uit te rollen zodat we toewerken naar een duurzame economie.’

René Venendaal, BTG-BTL, mocht onlings de EUBIA Award, een initiatief van de Europese vereniging voor de biomassaindustrie, in ontvangst nemen.

Een mooi voorbeeld vind ik dat van een monteur die zijn baas kwam melden dat hij een bout had laten vallen in een compressorhuis, waardoor de opstart van de plant zou worden vertraagd. Iedereen had keihard gewerkt om de deadline te halen. Nu zou er veel geld verloren worden. Wat deed de baas? De monteur op zijn falie geven? Nee, hij complimenteerde hem juist. Waarom? Als de monteur niets had gezegd, zou de compressor worden opgestart met zware beschadigingen tot gevolg. Miljoenen aan kosten en enorme productiederving.’

Henk Leegwater over veiligheidsattitude in zijn column in deze editie.

De komst van SkyNRG versterkt niet alleen onze positie als waterstofhub en energieregio in Europa, maar draagt eveneens bij aan de nationale klimaatdoelen.’

Cas König, Groningen Seaports, over de geplande kerosinefabriek in Delfzijl.

HET EXPERTPANEL VAN HET PETROCHEM PLATFORM BESTAAT UIT DE VOLGENDE SPECIALISTEN Johan Alebregtse Manufacturing & Technology Executive

Michel Grijpink Hogeschool Utrecht, Learning & Development consultant

Enrico Lammers Pro6com en DWG Process & Safety managing director/ partner

Genserik Reniers TU Delft, professor Safety and Security Science Group

Wouter Stam Flowid, managing director

Frank Beckx Essencia Vlaanderen, gedelegeerd bestuurder

Ronald Hoenen DSM Dyneema, site manager

Henk Leegwater Lexxin, consultant

Elsbeth Roelofs MVO Nederland, sectormanager Chemie, Inter­ nationaal MVO programma

Niek Stokman Bilfinger Tebodin West Nederland, sales manager oil & gas

Jos Benders voormalig topman Lyondell

Joris Hurenkamp Havenbedrijf Rotterdam, business manager

Bart Leenders Neste, managing director

Egbert Schellenberg FNV, vakbondsbestuurder procesindustrie

Gabriel Tschin Plant One Rotterdam, managing director

Sandra de Bont VOTOB, directeur

Emre Kaya Organik Kimya, site director

Frank de Leng Segin, new business manager

Dik Schipper voormalig production leader Dow Benelux

Henk Veldink Hexion, site manager

Plant Manager of the Year 2015

Jeroen van Woerden Cabot, general manager, Plant Manager of the Year 2016 Cor Zijderveld SBE, voorzitter

Plant Manager of the Year 2017

PET06 L_Platform.indd 35

Jan Bout Bout&Co, partner

Hans Kerkhoven voormalig topman Shell Global Solutions

Michel Leyseele Havenbedrijf Antwerpen, Head of Energy & Chemicals Department

John Schonewille Stratt+ Industrial Management, directeur

René Venendaal BTG Biomass Technology Group, algemeen directeur

Frans Brüning Iv-Industrie, business development manager

Cor Kloet voormalig algemeen directeur SPIE Nederland

Marit van Lieshout Kenniscentrum Duurzame Havenstad, Iector Procesoptimalisatie en -intensificatie

Gerald Schotman Shell, presidentdirecteur

Roelf Venhuizen voormalig voorzitter Profion en directeur NAM

Jan Van Doorslaer voormalig woordvoerder BASF Antwerpen

Tijs Koerts EPSC, operations director

Cor van de Linde iTanks, managing director

Jaap Schouten TU Eindhoven, professor

Roelof van Wijk Avebe, site director Foxhol

Niko van Gent voormalig woordvoerder Huntsman Holland

Cas König Groningen Seaports, directeur

Michel Meertens DSM, site director

Wim Soetaert Universiteit Gent, professor

Maaike de Wit Straatman Koster advocaten, advocaat

04-06-19 15:45

[Sav i.s.m. Behind the scenes e th e da EVENEMENTENHAL DELFZIJL | 16 OKTOBER te]

NATURAL STEPS Met de industrie-agenda voor de Eemsdelta en de uitkomsten van de Industrietafel Noord-Nederland zijn stevige doelstellingen geformuleerd. Er is gekozen voor een purpose driven aanpak waarbij niet op voorhand voor een enkele oplossingsrichting wordt gekozen. Maar wat betekenen deze ambities voor de korte en middellange termijn? Welke stappen kunnen ons dichter bij ons uiteindelijke doel brengen? En hoe kunnen we leren van stappen die we in het verleden hebben gezet?

Tijdens Eemsdeltavisie onderzoeken we met enig historisch besef welke stappen er nu al in de Eemsdelta zijn te zetten. Ook schrijven we een wedstrijd uit voor whitepapers waarin de doelstellingen voor de langere termijn via backcasting worden vertaald naar natural steps voor de kortere termijn. Dat zijn stappen die nu logisch en natuurlijk voelen, ook mogelijk zijn en ons nu al dichter bij de uiteindelijke bedoeling brengen.

Initiatiefnemers:

Eventpartners:

Programma 09.00 uur

Optioneel: Bustour met gids over het Chemiepark Delfzijl en langs omliggende chemiebedrijven

10.30 uur

Inloop en ontvangst congres

11.00 uur

Aanvang congres

• Opening Cas König (CEO Groningen Seaports) • Aandacht voor 100 jaar chemie VNCI • Virtuele rondleiding door fabrieksonderdelen en installaties die je normaal niet ziet of nog niet kunt zien • Keynote over stappen in het verleden • Pitches finalistenteams Northern Back from the Future

12.30 uur

Netwerklunch

13.30 uur

Aanvang middagprogramma

• Keynote over Natural Steps • Debat met stellingbrengers

14.45 uur

Korte pauze

15.15 uur

Vervolg programma

• Keynote over actuele stap met mogelijk grote gevolgen • Wrap up • Bekendmaking winnaar Northern Back from the Future

16.30 uur

Netwerkborrel

17.30 uur

Einde congres

www.eemsdeltavisie.nl EemsDeltavisie 2019 hele PET Advertenties.indd 36pagina.indd 1

03-06-19 15:21 16:01 04-06-19

COLUMN

‘Op enig moment zag ik een groen, gevuld zakje afkomstig van een naburig vliegtuig, naar beneden suizen. Niet ongevaarlijk, want het had mijn vliegtuig kunnen raken met mogelijk ernstige gevolgen.’

Repercussies Vorige maand deed ik mee aan een zweefvliegwedstrijd. Iedereen vliegt dan hetzelfde traject. Logisch dus dat je onderweg de nodige deelnemers tegenkomt, of een stukje samen opvliegt. Op enig moment zag ik een groen, gevuld zakje afkomstig van een naburig vliegtuig, naar beneden suizen. Niet ongevaarlijk, want het had mijn vliegtuig kunnen raken met mogelijk ernstige gevolgen. Zo te zien een urinezakje, want als je vele uren vliegt, moet je niet alleen drinken, maar ook de vochtbalans moet blijven kloppen. Nu is het bij wet niet toegestaan om iets uit een luchtvaartuig te gooien, behalve dan los water of los zand. Dat laatste zal vast voor ballonvaarders bedoeld zijn. Een gevuld zakje mag dus niet en hoeft ook niet. Er zijn oplossingen om alles aan boord te houden. Nieuwsgierigen weten vast wel te googelen hoe zweefvliegers dit probleem oplossen.

Met mijn veiligheidsattitude gevormd door decennia procesindustrie, riep ik via de radio de kist op waarvan ik dacht dat het zakje afkomstig was. We hebben immers geleerd om elkaar te wijzen op onveilig gedrag. De piloot meldde dat dit niet van hem was. Spontaan meldde zich daarop een andere piloot die vol trots zei dat het een biozakje betrof. Prima voor het milieu, maar uiteraard niet voor de veiligheid.

Hulp vragen Na de finish en weer op de grond sprak ik de bemanning van dit vliegtuig aan op hun onveilige gedrag. Tot mijn grote verbazing kreeg ik te horen: ‘Dan had je maar niet bij ons moeten vliegen’. Uiteraard schrok ik van deze veiligheidsattitude, nog los van het feit dat het een wettelijke overtreding was. Ik heb namelijk vaker aangehaald dat de luchtvaart voorop loopt op het gebied van veiligheid. Maar goed dit waren hobbypiloten. Vandaar dat ik dit incident met een jonge beroepspiloot besprak. Ook hij reageerde niet zoals ik had verwacht. Hij vond dat ik mij daar niet al te druk over moest maken. Alweer een domper. Om zijn veiligheidsattitude te testen vroeg ik hem vervolgens wat hij zou doen als zijn captain naar alcohol zou ruiken. Ook die reactie begreep ik niet. Hij zou namelijk de captain dan aanraden om niet te vliegen door zich ziek te melden. Als hij er een officiële melding van zou maken, zou dat de baan kosten van deze captain. Ik vond dat ongelooflijk. De

volgende dag bij de briefing sprak ik deze piloot hierop nogmaals aan. Als die captain een probleem heeft en er wordt niets aan gedaan, dan kan dit immers een vliegtuig vol mensenlevens kosten. Nam hij deze verantwoordelijkheid? Hij had er over nagedacht en zei terug te komen op zijn eerste reactie. Hij zou de captain dringend verzoeken zijn probleem zelf bij de luchtvaartmaatschappij te melden en om hulp te vragen. Zou hij dat niet doen dan zou de jonge piloot er alsnog een melding van maken. Zorg om repercussies dus.

Naïef Binnen de gezondheidszorg speelt het probleem van het Medisch Tuchtcollege. De sector heeft daarom enige tijd geleden Veilig Incident Melden (VIM) ingevoerd. Ook de Onderzoeksraad doet alleen aan fact finding en stelt niet de schuldvraag. We moeten immers leren en repercussies bevorderen het melden zeker niet. Een mooi voorbeeld vind ik dat van een monteur die zijn baas kwam melden dat hij een bout had laten vallen in een compressorhuis, waardoor de opstart van de plant zou worden vertraagd. Iedereen had keihard gewerkt om de deadline te halen. Nu zou er veel geld verloren worden.

Wat deed de baas? De monteur op zijn falie geven? Nee, hij complimenteerde hem juist. Waarom? Als de monteur niets had gezegd, zou de compressor worden opgestart met zware beschadigingen tot gevolg. Miljoenen aan kosten en enorme productiederving. Niemand had dan geweten wie de fout had gemaakt. Wat heb ik nu geleerd? In ieder geval dat ik zo naïef was dat ik dacht het melden van incidenten echt vanzelfsprekend was. Nu is mijn vraag: Hoe doen we dit in de procesindustrie? Kennen wij ook de mantel der liefde? Zo ja, de oplossing gaf ik al aan: geen repercussies, maar belonen. Of, zoals ik eerder schreef, misschien het instellen van een Loser Award?

Past vast in het kader van briljante mislukkingen.

Henk Leegwater is onafhankelijk consultant.

Reacties welkom: henk.leegwater@lexxin.com

PETROCHEM 6 - 2019 37

PET I Column.indd 37

04-06-19 15:50

THEMA: VEILIGHEID

Gaswolkexplosies in de kiem gesmoord De gevolgen van een gaswolkexplosie in een petrochemische omgeving zijn in de meeste gevallen desastreus. Een bedrijf en haar medewerkers kunnen letterlijk en figuurlijk omver worden geblazen. Denk aan Pasadena (VS, 1989) en Flixborough (VK, 1974), maar ook meer recent Vohburg (Duitsland, 2018). Omdat de mogelijkheden voor het reduceren van de gevolgen van zware gaswolkexplosies vrij beperkt zijn, is in 2004 een onderzoek gestart naar de inhibitie van gaswolkexplosies (Vapor Cloud Explosions of VCE).

Wat heeft vijftien jaar research opgeleverd?

Laura van der Linde

Dirk Roosendans is chemical engineer en hoofd van de afdeling process safety expertise & integrity management bij Total in Parijs. Hij was nauw betrokken bij een groots onderzoek naar manieren om een gaswolkexplosie te kunnen remmen. ‘Het onderzoek was erop gericht om VCE’s beter te begrijpen, maar vooral om deze in de kiem te smoren.

We gingen op zoek naar een methode om een VCE te onderdrukken naar een niveau waar de gevolgen ervan niet langer desastreus zijn.’ Gaswolkexplosies in het verleden hebben, los van menselijk leed, geleid tot miljoenen euro’s schade.

Om voor de toekomst de gevolgen te kunnen inperken, is in internationaal samenwerkingsverband en medewerking van diverse belanghebbende bedrijven en kennisinstituten een project gestart.

Roosendans: ‘We hebben na vele jaren theoretisch en experimenteel onderzoek een technologie ontwikkeld die een mitigerend effect heeft op gaswolkexplosies.’

Kansberekening Op onze aarde bevinden zich duizenden installaties waar dergelijke gaswolkexplosies zouden kunnen plaatsvinden. In de

afgelopen veertig jaar zijn er tientallen gaswolkexplosies geweest bij verschillende sites in de wereld. Roosendans geeft enkele voorbeelden: ‘Denk bij de Verenigde Staten bijvoorbeeld aan Piper Alpha in 1988 waarbij 167 mensen om het leven zijn gekomen, Total’s La Mède refinery in 1992, Texas City in 2005 en Buncefield in 2005. Maar VCE’s zijn geen probleem van het verleden. Heel recent, op 1 september 2018, vond bij BayernOil in Vohburg, Duitsland, een explosie plaats die leidde tot een grote brand. Negen mensen raakten hierbij gewond.’ Volgens de statistieken is de kans op een VCE ongeveer 5.10-4 per jaar. ‘Dat is toch minimaal, zou je zeggen. Maar als je dit doorberekent…’

Roosendans maakte voor Total een quick-and-dirty berekening op basis van de grofweg tweehonderd installaties die zich over de hele wereld op verschillende sites bevinden. ‘Dat betekent dat eens in de tien jaar een van die installaties kan worden getroffen door een VCE. Eens in de tien jaar. Statistisch gezien heeft een bedrijf met meerdere installaties dus een aanzienlijke kans om een dergelijke ramp mee te maken. Als je nagaat dat

DETONATIE VERSUS DEFLAGRATIE Detonatie en deflagratie zijn twee vormen van gaswolkexplosies. In het geval van een deflagratie gebeurt de voortplanting van het reactiefront door diffusie van warmte en radicalen vanuit dit reactiefront naar het onverbrande gas. Het vlamfront kan snelheden halen van enkele honderden meters per seconde. Een stof of een mengsel dat een deflagratie ondergaat is een ‘Low Explosive’ (LE).

In het geval van een detonatie gebeurt de voortplanting van het reactiefront door samendrukken (en dus opwarmen) van het onverbrande gas onder invloed van een schokgolf. In een detonatie zijn het reactiefront en de schokgolf gekoppeld. Het

reactiefront in het explosief plant zich sneller voort dan de geluidssnelheid in die stof. Hierdoor ontstaat een hypersone schokgolf en vanwege de zeer hoge snelheden zijn detonaties zeer krachtige en vaak levensgevaarlijke explosies. Een stof die detoneert is een ‘High Explosive’ (HE).

Een detonatie plant zich veel sneller voort dan een deflagratie (enkele kilometers per seconde). De gevolgen van detonaties zijn dan ook veel ernstiger dan van deflagraties. In sommige gevallen kunnen deflagraties overgaan in detonaties. Zowel deflagraties als detonaties hebben het potentieel om zeer zware schade toe te brengen aan gebouwen en procesinstallaties.

PETROCHEM 6 - 2019 38

PET X1 Gasexplosies.indd 38

04-06-19 15:51

FOTO: PIXABAY

een VCE de kracht heeft om een bedrijf te ‘killen’, dan wil je alles doen om dit te voorkomen.’

Een vierde component In het geval van een VCE is tijd een factor van levensbelang. In negatieve zin wel te verstaan, want tijd om te vluchten is er eenvoudigweg niet. ‘In Vohberg heeft het alarm geklonken. Men wist dus dat er iets gaande was, maar er was geen tijd om de explosie te voorkomen.

Slechts 44 seconden nadat het gasalarm had geklonken, vond de explosie plaats.’

Het was op een zaterdag om 05.00 uur, dus mogelijk is hierdoor het aantal slachtoffers beperkt gebleven.

De factor ‘tijd’ werd door de onderzoekers gezien als een belangrijk gegeven.

‘We hebben ons afgevraagd of het mogelijk zou zijn om een manier te vinden die kan worden ingezet als een quick response tegen een gaswolkexplosie.’

Omdat het altijd goed is om bij de bron te beginnen heeft het team zich in eerste instantie gericht op de aard van de ont-

Dirk Roosendans, Total: ‘Statistisch gezien heeft een bedrijf met meerdere installaties een aanzienlijke kans om een ramp mee te maken. branding. ‘Voor ontbranding is warmte, zuurstof en brandstof nodig. Maar om een kettingreactie in gang te zetten en houden is een vierde component nodig: vrije radicalen. Konden we dit principe gebruiken om een VCE in de kiem te smoren? Dat moest wel, want de andere factoren elimineren was geen optie. In de petrochemische industrie is warmte immers nodig voor het proces, zuurstof is overal om ons heen en de brandstof is het product waar onze business om draait.’

Wat waren de mogelijkheden met dat vierde component? Hoe zouden de vrije radicalen kunnen worden geëlimineerd?

Radicalen absorberen Dit was de start van een grote reeks aan verschillende experimenten. ‘Het was een zoektocht naar zogenaamde

inhibitoren, ook wel radicaalvangers genoemd, die in staat zouden zijn om de radicalen te absorberen. Op te eten als het ware.’ Hiervoor werden veel verschillende kandidaten onderzocht. ‘Wat was de efficiency van de verschillende kandidaten? Welke inhibitoren konden snel en effectief radicalen absorberen?’

De beste inhibitoren werden niet alleen op het gebied van efficiency gekozen, maar ook op de toepasbaarheid in een industriële omgeving. Roosendans: ‘Zo bleek Fe(CO)5, ijzercarbonyl, zeer efficiënt om een vlam te killen, maar hiermee zouden ook mensenlevens in gevaar worden gebracht, en dat is juist iets wat we willen voorkomen. Toch niet geschikt dus.’ Op basis van de tests werden toen vier inhibitoren geselecteerd die wel geschikt zijn bevonden. Dit waren PETROCHEM 6 - 2019 39

PET X1 Gasexplosies.indd 39

04-06-19 15:51

ORANJERIE HYDEPARK | DOORN | 2 OKTOBER

[Sa ve th

ed

ate ]

www.imaintain.info/prestatie Prestatiemanagement halve pagina.indd 1

Hempel voldoet aan de norm met een opslagtankbekleding voor ruwe olie Een grote olieraffinaderij in de Verenigde Staten heeft Hempels Hempaline Defend 630 Solvent Free Fenol Epoxybekleding gekozen als binnenbekleding voor een tank met een tankdiameter van 200 voet/61 meter, bedoeld voor de opslag van zure ruwe olie.

Hempaline-epoxy’s zijn 100% vaste materialen die vaak kunnen worden toegepast in een enkele laag en snel uitharden. Dit bespaart onze klanten tijd en geld in de applicatie en doorlooptijden.

Doordat het project sneller gereed is, kan een unit sneller weer in bedrijf worden genomen en weer geld opleveren.

In dit geval is gekozen voor Hempaline Defend 630 omdat het bestand is tegen de zure

PET Advertenties.indd 40

28-05-19 10:37

De uitdaging Een grote Amerikaanse raffinaderij had behoefte aan een duurzame, makkelijk te onderhouden bekleding voor de binnenkant van hun opslagtank voor zure ruwe olie. De tank had een diameter van 200 voet/61 meter.

omstandigheden van de tankinhoud: ruwe olie met een hoog zwavelgehalte. Hempaline biedt duurzame bescherming aan de tank en minimaliseert de toekomstige kosten voor onderhoud en opnieuw verven.

Omdat Hempaline Defend 630 snel uithardt, kon de tank van de klant sneller weer in bedrijf worden genomen. Dit leverde weer omzet op, die anders door een langere stilstand verloren was gegaan. Hempaline ontwikkelt snel een chemische resistentie en zorgt voor een duurzame bescherming tegen corrosie. hempaline.hempel.com

De oplossing Hempaline Defend 630 is een snel uithardende coating die uitstekend bestand is tegen chemische middelen.

Deze coating is speciaal ontwikkeld voor zware bedrijfsomstandigheden, zoals in de olie- en gasindustrie.

Hempalinebekleding Betrouwbare bekledingsoplossingen Overzicht Klant

Grote Amerikaanse raffinaderij

Coatingsysteem

Hempaline Defend 630 SF Fenol Epoxybekleding

Totaal aantal liter

2,000

Applicatie

Airless spray

Hoofdkantoor Hempel Group Hempel A/S, Lundtoftegaardsvej 91, 2800 Kgs. Lyngby, Denemarken Tel: +45 4593 3800 E-mail: hempaline@hempel.com hempaline.hempel.com

04-06-19 15:22

K2CO3 (kaliumcarbonaat), KHCO3 (kaliumbicarbonaat), Na2CO3 (natriumcarbonaat) en NaHCO3 (natriumbicarbonaat). ‘Dit zijn voedseladditieven waar je weliswaar niet te veel van moet eten, maar ze zijn veilig voor de mens. Door het toepassen van deze inhibitoren in de vorm van zeer fijn poeder, waren we in staat om de explosieve schokgolf, die een gevolg is van een snelle verbranding, te minimaliseren.’ Dat is uitgebreid getest in experimenten op verschillende schalen. Van labschaal (volume van twintig liter) tot op industriële schaal (volume van meer dan duizend kubieke meter). De inhibitoren bleken inderdaad in staat om de verbrandingsreacties te vertragen. Hierdoor verloopt het proces trager zodat er geen schokgolf wordt gevormd.

Bruikbare techniek Het was dus duidelijk dat deze oplossing zou kunnen werken. Tijd voor de volgende stap. ‘Hoe konden we ervoor zorgen dat deze oplossing daadwerkelijk in praktijk kon worden toegepast? We wilden een technologie testen en ontwikkelen die geschikt zou zijn voor injectie van inhibitoren in de vorm van een fijn

‘Een explosie neemt slechts enkele milliseconden in beslag, terwijl de test misschien wel meer dan een miljoen euro kost.’ poeder.’ Hiervoor werden meerdere experimenten uitgevoerd in werkelijke industriële procesinstallaties die zouden worden ontmanteld.

Het doel was in eerste instantie om erachter te komen onder welke condities de gewenste hoeveelheid inhibitorpoeder in een ontvlambaar gasmengsel kon worden geïnjecteerd. ‘We wilden dus de verbrandingssnelheid onderdrukken door een poederwolk op de explosie af te vuren. Toen dit duidelijk was, kozen we ervoor om de vastgestelde eenheden te verhogen met een veiligheidsfactor van 5, die ook zeer gebruikelijk is in de luchtvaart, om echt de werking en daarmee de efficiency te kunnen garanderen.’

In de praktijk Het mag duidelijk zijn dat explosietesten zo ongeveer de snelste manier zijn om geld te spenderen. ‘Een explosie neemt slechts enkele milliseconden in beslag terwijl de test, alles bij elkaar opgeteld,

misschien wel meer dan een miljoen euro kost. Maar meerdere partijen waren overtuigd van de noodzaak en het belang van dit onderzoek. We zijn blij dat we ook echt zijn uitgekomen op een techniek die effectief is.’

Uiteindelijk zijn, nadat het team absoluut overtuigd was van de werking en er tijd was gestoken in een systeem dat goed begrijpt wanneer injectie van de inhibitoren in de gaswolk moet plaatsvinden, er nu twee locaties waar dit systeem wordt ingebouwd. ‘De installatie wordt de komende maanden geïmplementeerd bij een steamcracker-project binnen Total.

Dit systeem wordt in het beste geval nooit gebruikt. Maar als het dan toch nodig is, heeft het binnen dertig seconden nadat een lek met VCE-potentieel wordt gesignaleerd, de poederwolk in de benodigde concentratie afgegeven. Deze inzettijd is afgestemd op de meest voorkomende praktijkgevallen.’ Een mooi resultaat van vijftien jaar onderzoek. ■ PETROCHEM 6 - 2019 41

PET X1 Gasexplosies.indd 41

04-06-19 15:51

PROJECTEN CHEMIE Opdrachtgever: BASF Waar: Antwerpen Investering: onbekend Afronding: 2021

BASF breidt stapsgewijs de capaciteit van haar alkoxyleringseenheid in Antwerpen uit.

De eenheid is een downstream-activiteit van de ethyleenoxideproductie. In 2021 moet de productiecapaciteit met 25 procent zijn verhoogd.

Opdrachtgever: Borealis Waar: Kallo Investering: 1 miljard euro Afronding: medio 2022

Borealis gaat op haar productiesite in Kallo een fabriek bouwen voor propaandehydrogenering. Deze krijgt een capaciteit van 750.000 ton per jaar. In het eerste halfjaar van 2022 zou de fabriek moeten opstarten.

Opdrachtgever: Borealis Waar: Kallo Investering: onbekend Afronding: 2020

Borealis breidt de capaciteit van zijn polypropeenfabriek in Kallo uit met tachtig kiloton. De verwachting is dat de toegevoegde capaciteit in 2020 in gebruikt kan worden genomen. De capaciteitsverhoging is bedoeld om ten volle te profiteren van de nieuwe propaandehydrogeneringsfabriek in Kallo.

Opdrachtgever: Covestro Waar: Antwerpen Investering: 300 miljoen euro Afronding: 2022

Covestro wil driehonderd miljoen euro investeren in de bouw van een nieuwe productie-eenheid voor aniline in Antwerpen. De opstart van de nieuwe eenheid wordt verwacht in 2022. Aniline is een grondstof voor MDI, dat vervolgens een voorproduct is van polyurethaan hardschuim.

Opdrachtgever: Dow Waar: Delfzijl Investering: onbekend Afronding: onbekend

Dow gaat de MDI-capaciteit in Delfzijl uitbreiden en flexibeler maken om meer soorten MDI te kunnen produceren, die beter aansluiten op vragen uit de markt. Voor de opslag van ruwe grondstoffen wordt een derde, nieuwe opslagtank gebouwd om minder kwetsbaar te zijn in de aanvoer van grondstoffen per schip. Verder worden er diverse verbeteringen doorgevoerd in het productieproces, het koelwatersysteem en de automatisering.

Opdrachtgever: Evonik Waar: Antwerpen Investering: hoog tweecijferig miljoenenbedrag Afronding: medio 2019

Evonik investeert in een uitbreiding van de capaciteit voor pyrogene silica in Antwerpen. De nieuwe installaties moeten in de zomer van 2019 operationeel zijn. Dankzij de uitbreiding kan Evonik vanuit Antwerpen niet alleen hydrofiele, maar ook hydrofobe silica aan haar klanten leveren. Evonik heeft niet naar buiten gebracht hoeveel miljoen euro ze investeert, alleen dat het om een ‘hoog tweecijferig miljoenenbedrag’ gaat.

Opdrachtgever: Ineos Waar: Lillo (Antwerpen) Investering: 3 miljard euro Afronding: 2024

Ineos investeert 3 miljard euro in een nieuwe ethaankraker en een propaandehydrogeneringsfabriek in Lillo (Antwerpen). De propaanhydrogeneringsfabriek krijgt een capaciteit van 750.000 ton propeen per jaar en de ethaankraker krijgt een capaciteit van 1.250.000 ton etheen per jaar.

Opdrachtgever: Ioniqa Waar: Geleen Investering: 12 miljoen euro Afronding: 2019

Ioniqa bouwt op de Brightlands Chemelot Campus in Geleen zijn eerste upcyclingfabriek voor PET-plastic, waarin dit afval volledig circulair kan worden omgezet naar een hoogwaardige grondstof voor PET. De aanvoer van het benodigde afval is voor de fabriek al verzekerd, evenals de afzet van de nieuwe, pure PET-grondstof. De fabriek krijgt een capaciteit van 10.000 ton per jaar.

Opdrachtgever: Kaneka Waar: Westerlo Investering: 15 miljoen euro Afronding: 2019

Kaneka investeert vijftien miljoen euro in extra productiecapaciteit voor schuimen van polyetheen en polypropeen. Het project omvat de bouw van extra geavanceerde faciliteiten met optimale procesbeheersbaarheid, waardoor hoogwaardige productinnovaties mogelijk zijn.

PETROCHEM 6 - 2019 42

PET06 K_Projecten.indd 42

04-06-19 15:55

PROJECTEN Opdrachtgever: Kemira Waar: Botlek Investering: 30 miljoen Afronding: begin 2019

Kemira investeert 30 miljoen euro in een uitbreiding van de productiecapaciteit voor polymeren die worden gebruikt bij chemical enhanced oil recovery. De nieuwe capaciteit op de site in de Botlek kan naar verwachting in het begin van 2019 in gebruik worden genomen.

Opdrachtgever: Kronos Waar: Gent Investering: 36 miljoen Afronding: 2022

Kronos, producent van titaandioxide, investeert 26 miljoen euro in een uitbreiding van productiecapaciteit. Er komt een grotere pigmentfilter en mogelijk een vierde stoommaler en nieuwe verpakkingslijn. Hierdoor kan de productiecapaciteit worden verhoogd naar 120.000 ton per jaar. Daarnaast investeert het bedrijf 10 miljoen euro in energierecuperatie.

Opdrachtgever: Mitsui Chemicals Waar: Geleen Investering: 18,4 miljoen euro Afronding: medio 2020

Mitsui Chemicals investeert 18,4 miljoen euro in een fabriek voor het compounderen van polypropeen. De fabriek wordt in Geleen gebouwd en krijgt een productiecapaciteit van 30.000 ton per jaar. Volgens de planning gaat de productie medio 2020 van start.

Opdrachtgever: Morssinkhof Rymoplast Waar: Heerenveen Investering: 20 miljoen Afronding: begin 2019

Morssinkhof Rymoplast gaat een fabriek voor kunststofrecycling bouwen in Heerenveen. De fabriek wordt gebouwd naast de kunststofsorteerinstallatie van Omrin, HVC en Midwaste. De hypermoderne fabriek gaat PP en HDPE uit consumentenafval verwerken tot nieuwe grondstoffen voor hoogwaardige toepassingen.

Opdrachtgever: Nouryon Waar: Rotterdam Investering: onbekend Afronding: 2021

Om ook tijdens periodiek onderhoud aan de vraag naar chloor te kunnen voldoen, bereidt Nouryon een investering voor in twee parallelle productielijnen die los van elkaar kunnen functioneren. Dankzij het splitsen van de Rotterdamse fabriek kan het bedrijf straks continu via pijpleidingen chloor aan klanten leveren.

Opdrachtgever: Sabic Waar: Bergen op Zoom Investering: onbekend Afronding: 2020

Sabic gaat de productie van polyfenyleenether (PPE) in Bergen op Zoom hervatten. Het bedrijf sloot de PPE-fabriek in 2014, maar wil deze volgend jaar opnieuw in productie nemen. PPE is de basis voor Noryl en de capaciteitsuitbreiding is dan ook bedoeld om aan de toenemende vraag naar Noryl kunststoffen te voldoen.

Opdrachtgever: Sekisui Waar: Geleen en Roermond Investering: 155 miljoen Afronding: 2020

Sekisui Chemical investeert 155 miljoen euro in een uitbreiding van de productie in Geleen en Roermond. Beide fabrieken krijgen er tot 2020 een derde productielijn bij voor folies in gelamineerd glas voor autoruiten.

Opdrachtgever: Sekisui Polymatech Waar: Roermond Investering: 12,3 miljoen euro Afronding: voorjaar 2020

Sekisui investeert 12,3 miljoen euro in een nieuw bedrijf, Sekisui Polymatech, en een fabriek in Roermond waar thermische interfacematerialen zullen worden geproduceerd.

Deze worden gebruikt in elektrische en plug-in hybride voertuigen tegen de warmte van de lithium-ionbatterijen. Volgens planning is de fabriek begin 2020 operationeel.

Opdrachtgever: Teijin Aramid Waar: Emmen Investering: onbekend Afronding: eerste kwartaal 2019

Teijin Aramid gaat haar aramide-productiecapaciteit voor de Twaron supergaren uitbreiden. Het bedrijf investeert daartoe in een nieuwe spin-technologie voor de fabriek in Emmen. De uitbreiding van de spin-capaciteit staat gepland voor het eerste kwartaal van 2019.

Opdrachtgever: Teijin en BioBTX Waar: Emmen en Delfzijl Investering: onbekend Afronding: onbekend

Teijin en BioBTX hebben grote investeringsplannen om de Twaron-vezels van Teijin te verduurzamen. Teijin is al zo ver dat de engineering wordt voorbereid. BioBTX heeft nu een demofabriek in Groningen en denkt aan een fabriek – mogelijk in Delfzijl – van enige tientallen miljoenen euro’s. De investering van Teijin zou een veelvoud daarvan bedragen.

PETROCHEM 6 - 2019 43

PET06 K_Projecten.indd 43

04-06-19 15:55

PROJECTEN Opdrachtgever: Vynova Waar: Tessenderlo Investering: onbekend Afronding: begin 2019

Vynova breidt in Tessenderlo de capaciteit voor de productie van natriumhydroxide aanzienlijk uit. De uitbreiding levert tegelijkertijd extra capaciteit van chloor op, die kan worden gebruikt voor de productie van ethyleendichloride. De voltooiing van het project wordt begin 2019 verwacht.

GROEN EN BIO Opdrachtgever: ArcelorMittal Waar: Gent Investering: 120 miljoen euro Afronding: medio 2020

ArcelorMittal investeert via dochteronderneming C-Shift 120 miljoen euro in het project Steelanol om tien procent van de afvalgassen van het staalbedrijf om te zetten in bioethanol. C-Shift maakt gebruik van een nieuwe technologie waarbij bacteriën CO-rijk gas vergisten tot ethanol. C-Shift kan straks in Gent zo’n 80 miljoen liter bio-ethanol per jaar produceren.

Opdrachtgever: BioMCN Waar: Farmsum Investering: honderd miljoen euro Afronding: begin 2019

BioMCN renoveert een productielijn voor methanol, die sinds 2005 in de mottenballen lag. De herstart voegt 430.000 ton toe aan de productiecapaciteit. Ook investeert het bedrijf 1,2 miljoen euro in een installatie waarmee CO2, dat ontstaat bij de productie van biogas, kan worden omgezet in bio-methanol. Dit levert zo’n 15.000 ton bio-methanol op.

Opdrachtgever: IGE Solutions Waar: Amsterdam Investering: 28 miljoen euro Afronding: begin 2019

Een nieuwe fabriek in Amsterdam gaat per jaar ruim 30 miljoen liter brandstof voor de scheepvaart produceren uit 35.000 ton niet-recyclebaar plastic. IGE Solutions gebruikt daarvoor een bewezen technologie, die mede dankzij overheidssubsidie voor energieinnovatie voor het eerst commercieel wordt ingezet.

Opdrachtgever: PMC Waar: mogelijk Delfzijl Investering: onbekend Afronding: medio 2020

Purified Metal Company laat in Delfzijl een fabriek bouwen die vervuild staalschroot recyclet tot een hoogwaardige grondstof voor de staalindustrie. Het Duitse ingenieursbureau Küttner en Visser & Smit Bouw gaan de fabriek turnkey bouwen en leveren die in juli 2020 op.

NIEUW PROJECT Opdrachtgever: consortium van Mourik, Petrogas, Den Hartog en RenaSci Waar: Oostende Investering: onbekend Afronding: december 2019

Een consortium van Mourik, Petrogas, Den Hartog en RenaSci bouwt in Oostende (België) een fabriek die moeilijk te recyclen plastics gaat verwerken tot olie. De technologie komt van het Eindhovense bedrijf BlueAlp. Eind december 2019 wordt de olie-uit-plasticfabriek in bedrijf genomen. Deze verwerkt op jaarbasis 21.000 ton afvalplastic (landbouwplastics en de plastic folies die worden gebruikt om etenswaren vers te houden). Daarnaast wordt de CO2 die vrijkomt, hergebruikt als grondstof voor de fabriek.

Opdrachtgever: Sabic en Plastic Energy Waar: Geleen Investering: onbekend Afronding: 2021

Sabic investeert in een project voor de chemische recycling van moeilijk verwerkbaar plastic afval in een grondstof voor stoomkrakers. Het bedrijf werkt hierbij samen met Plastic Energy. Voor de productie van Tacoil, een gepatenteerd product van Plastic Energy, bouwen ze op Chemelot een fabriek die naar verwachting in 2021 in bedrijf zal gaan.

Opdrachtgever: SCW Systems en Gasunie Waar: Delfzijl Investering: 200 miljoen euro Afronding: 2023

SCW Systems gaat samen met partner Gasunie een fabriek in Delfzijl bouwen die jaarlijks 150 tot 200 miljoen kubieke meter groen gas produceert uit (natte) organische reststromen. Met de bouw van de fabriek is een investering gemoeid van 150 tot 200 miljoen euro. Naast groen gas wordt ook groene waterstof geproduceerd.

OLIE, GAS EN OFFSHORE Opdrachtgever: OOS International Waar: Serooskerke Investering: 1 miljard euro Afronding: 2019

Het Zeeuwse bedrijf OOS International gaat met het Chinese China Merchant Industry Holdings twee nieuwe schepen bouwen voor het slopen en installeren van offshoreplatforms. De investering bedraagt bijna een miljard euro. De schepen moeten in 2019 klaar zijn.

PETROCHEM 6 - 2019 44

PET06 K_Projecten.indd 44

04-06-19 15:55

PROJECTEN NIEUW PROJECT Opdrachtgever: Petrogas E&P Waar: blokken A en B (Noordzee) Investering: onbekend Afronding: onbekend

Petrogas E&P Netherlands wil in de komende tien jaar circa vijf gasvelden in de blokken A en B van de Noordzee uitrusten met een gasproductieplatform. Het gewonnen gas wordt per pijpleiding getransporteerd naar het Central Processing Platform A12. Daar wordt het verzameld, behandeld en gecomprimeerd voor transport via NOGAT-pijpleiding, die in Den Helder aan land komt.

NIEUW PROJECT Opdrachtgever: Wintershall Noordzee Waar: blok D12 (Noordzee) Investering: onbekend Afronding: onbekend

Wintershall Noordzee wil in blok D12 van de Noordzee, ruim tweehonderd kilometer ten noordwesten van Den Helder, aardgas gaan winnen. Een nieuw, onbemand productieplatform zal gedurende 20-25 jaar naar verwachting drie miljoen kubieke meter aardgas per dag kunnen produceren. Het gas zal, na een beperkte behandeling, met een nieuwe pijpleiding van ongeveer twaalf kilometer worden getransporteerd naar het bestaand productieplatform D15-A van operator Neptune Energy, om daar verder te worden verwerkt.

RAFFINAGE Opdrachtgever: BASF Waar: Antwerpen Investering: onbekend Afronding: onbekend

BASF Antwerpen investeert onder de noemer Feedstock Flexibility Antwerp fors in de flexibiliteit van zijn stoomkraker. Deze kan straks meer LPG verwerken en zal daardoor meer methaangas produceren. Dit kan vervolgens als grondstof in het ammoniakbedrijf worden gebruikt.

Opdrachtgever: Zeeland Refinery Waar: Vlissingen-Oost Investering: 40 miljoen euro Afronding: 2020

Zeeland Refinery investeert 40 miljoen euro in haar hydrocracker. Het bedrijf zet in op een extra reactor van dertig meter hoog, die naast de twee bestaande reactoren wordt gebouwd. Tijdens de grote onderhoudsstop van de raffinaderij in 2020 wordt de nieuwe reactor verbonden met de bestaande installatie.

TANKOPSLAG Opdrachtgever: Alpha Terminals Waar: Vlissingen Investering: 450 miljoen Afronding: 2022

Alpha Terminals investeert 450 miljoen euro in een nieuwe terminal voor vloeibare bulk in het havengebied van Vlissingen. De tankterminal krijgt 59 tanks met een gezamenlijke opslagcapaciteit van 720.000 kubieke meter. Daarnaast komt er een steiger voor het lossen en laden van zee- en binnenvaartschepen.

Opdrachtgever: Gate Terminal Waar: Rotterdam Investering: onbekend Afronding: medio 2019

Gate Terminal investeert in een debottlenecking van het pijpleidingsysteem in Rotterdam om vlotter schepen met LNG te kunnen laden. De snelheid van laden wordt daarmee verhoogd van 2.300 naar 4.000 kubieke meter p/u. De debottlenecking gebeurt zonder de fabriek stil te leggen. De werkzaamheden moeten medio 2019 klaar zijn.

Opdrachtgever: HES Botlek Tank Terminal Waar: Rotterdam Botlek Investering: onbekend Afronding: augustus 2020

HES Botlek Tank Terminal breidt zijn capaciteit uit met zes hoogwaardige tanks voor de opslag van biobrandstoffen. De opslagtanks hebben ieder een inhoud van 3.400 kubieke meter, een diameter van twaalf meter en een hoogte van dertig meter. Daarmee wordt de totale opslagcapaciteit verhoogd naar 510.000 kubieke meter. Naar verwachting worden de opslagtanks in augustus 2019 opgeleverd.

Opdrachtgever: HES International Waar: Maasvlakte I Investering: enkele honderden miljoenen euro’s Afronding: eind 2019

HES International ontwikkelt op Maasvlakte 1 een tankterminal van 52 tanks met een totale capaciteit van circa 1,3 miljoen kubieke meter voor de op- en overslag van olieproducten en biobrandstoffen. De HES Hartel Tank Terminal wordt een onafhankelijke opslagterminal, maar BP heeft zich gecommitteerd aan het project, inclusief plannen voor pijpleidingverbindingen tussen hun raffinaderij en de terminal, die eind 2019 gereed is.

Opdrachtgever: Ineos Oxide Waar: Zwijndrecht Investering: 20 miljoen euro Afronding: begin 2019

Ineos Oxide breidt in Zwijndrecht de opslagcapaciteit voor ethyleenoxide uit met vier grote opslagtanks van elk vijftig meter lang. Daarmee komt er 2.000 ton extra opslagcapaciteit bij.

PETROCHEM 6 - 2019 45

PET06 K_Projecten.indd 45

04-06-19 15:55

PROJECTEN Opdrachtgever: JPB Logistics Waar: Delfzijl Investering: ruim 10 miljoen euro Afronding: najaar 2019

JPB Logistics bouwt op Chemiepark Delfzijl gefaseerd in totaal 36.000 kubieke meter aan opslagcapaciteit bij. In de eerste fase zijn al vijf RVS duplex tanks gebouwd, met een totale opslagcapaciteit van 21.200 kubieke meter. Daarna volgen vier stalen tanks van 1.100 kubieke meter per stuk in de bestaande tankpit voor licht ontvlambare producten. Tijdens de laatste fase worden nog eens drie RVS duplex tanks van 3.500 kubieke meter per stuk gebouwd. Ook worden de diepzeesteiger uitgebreid en vier nieuwe laadarmen geplaatst.

Opdrachtgever: Katoen Natie Waar: Limburg Investering: 80 miljoen euro Afronding: medio 2020

Katoen Natie investeert 80 miljoen euro op diverse plaatsen in Limburg. Zo wordt er een nieuwe opslagterminal op Chemelot gebouwd, met 54.500 vierkante meter magazijnruimte en 207 silo’s. Deze moet in het tweede kwartaal van 2020 operationeel zijn.

Daarnaast krijgt de bestaande logistieke terminal in Nuth er 10.000 vierkante meter magazijnruimte en zestig silo’s bij. Dit project wordt naar verwachting eind 2019 opgeleverd.

Opdrachtgever: Oiltanking Waar: Antwerpen Investering: onbekend Afronding: medio 2022

Oiltanking Antwerp Gas Terminal wordt de logistieke partner van Borealis voor de handling van propeen en propaan. Daarom bouwt het bedrijf een nieuwe opslagtank met een capaciteit van 135.000 kubieke meter propaan.

Opdrachtgever: OTAG Waar: Antwerpen Investering: ruim honderd miljoen euro Afronding: 2019

Oiltanking Antwerp Gas Terminal (OTAG) investeert ruim honderd miljoen euro in nieuwe tankopslagcapaciteit en een nieuwe steiger. Met de bouw van een 135.000 kubieke meter butaantank zal in 2019 de capaciteit van de terminal bijna verdubbelen tot 273.000 kubieke meter. OTAG bouwt de butaantank voor Ineos.

Opdrachtgever: Rubis Terminal Waar: Rotterdam Investering: 120 miljoen euro Afronding: onbekend

Rubis Terminal breidt haar terminal in Rotterdam in vijf fases uit. In totaal bestaat de uitbreiding uit 45 tanks met een totale capaciteit van bijna 150.000 kubieke meter, waarmee een totale investering van 120 miljoen euro is gemoeid. Fase 2 van de uitbreiding wordt in het tweede kwartaal van 2020 afgerond.

Opdrachtgever: Sea-Mol Waar: Antwerpen Investering: 300 à 400 miljoen euro Afronding: medio 2021

De Japanse groep MOL Chemical Tankers investeert samen met havengroep SEAInvest 300 à 400 miljoen euro in de bouw van een tankterminal voor vloeibare chemicaliën. Hiervoor wordt de joint venture Sea-Mol opgericht. De terminal wordt in fasen gebouwd en krijgt uiteindelijk een capaciteit van 500.000 kubieke meter.

Opdrachtgever: Sea-Tank Terminal Waar: Antwerpen Investering: 250 miljoen euro Afronding eerste fase: begin 2019

Sea-Tank Terminal bouwt in Antwerpen een dedicated tankterminal voor een wereldspeler uit de chemiesector. In eerste instantie krijgt de terminal een capaciteit van 750.000 kubieke meter. In een tweede fase wordt er mogelijk meer capaciteit bijgebouwd. Naar verwachting duurt de bouw van de terminal twee jaar. De investering wordt geraamd op 250 miljoen euro.

Opdrachtgever: Totseanergy Waar: Antwerpen Investering: 100 miljoen euro Afronding eerste fase: medio 2019

Totseanergy, een joint venture van Total en de groep SEA-invest, investeert honderd miljoen euro in een nieuwe terminal in Antwerpen. De investering omvat acht nieuwe tanks van elk twintigduizend kubieke meter, drie bijkomende laad- en losplaatsen en een pijpleiding tussen de terminal en de raffinaderij van Total.

Opdrachtgever: Vopak Waar: Botlek Rotterdam Investering: onbekend Afronding: tweede kwartaal 2020

Vopak bouwt in Rotterdam vijftien nieuwe roestvrijstalen opslagtanks voor styreen en andere chemicaliën. Het gaat om 63.000 kubieke meter extra opslagcapaciteit op de Botlek-terminal. De expansie moet in het tweede kwartaal van 2020 gereed zijn.

Opdrachtgever: Vopak Waar: Vlissingen Investering: onbekend Afronding: 2020

Vopak investeert in twee nieuwe gasbullets bij haar gasopslag in Vlissingen. In totaal wordt er 9.200 kubieke meter opslagcapaciteit bijgebouwd. De verwachting is dat deze uitbreiding in het tweede kwartaal van 2020 in gebruik kan worden genomen.

PETROCHEM 6 - 2019 46

PET06 K_Projecten.indd 46

04-06-19 15:55

PROJECTEN UTILITIES Opdrachtgever: Air Liquide Waar: Antwerpen Investering: 80 miljoen euro Afronding: 2020

Air Liquide investeert tachtig miljoen euro in de bouw van een waterstoffabriek op de site van Covestro in Antwerpen. De eenheid gaat dankzij een nieuwe technologie energie-efficiënter waterstof produceren, zonder overtollige stoomproductie. Bijzonder is dat Covestro een deel van de CO2 die bij de productie vrijkomt, afvangt en gebruikt als grondstof in haar productieproces. De productie-unit wordt in 2020 in gebruik genomen.

Opdrachtgever: Air Products Waar: Zuidbroek Investering: onbekend Afronding: oktober 2021

Air Products bouwt drie luchtscheidingsinstallaties voor een nieuwe stikstofinstallatie van Gasunie in Zuidbroek, Groningen. De stikstof wordt gebruikt om geïmporteerd aardgas geschikt te maken voor gebruik in Nederland. Naar verwachting begint Air Products in het najaar van 2019 met de bouw, nadat het vergunningentraject is afgerond en het terrein naast de bestaande stikstofinstallatie bouwrijp is gemaakt. De fabrieken gaan 180.000 kubieke meter stikstof per uur produceren zodra ze in oktober 2021 operationeel zijn.

Opdrachtgever: BP Geel Waar: Geel Investering: onbekend Afronding: 2021

BP Geel gaat een nieuwe stoomketel bouwen die ervoor zorgt dat de site ook betrouwbaar van stoom wordt voorzien als een van de twee bestaande ketels in onderhoud is. De komende jaren worden de drie ketels op elkaar afgestemd om een optimale combinatie te maken. Zo zal een van de bestaande ketels op termijn een standby-ketel worden. Tegen 2021 moet dat proces rond zijn.

Opdrachtgever: Dow Waar: Terneuzen Investering: onbekend Afronding: onbekend

Bij Dow in Terneuzen wordt in 2018 een pilotinstallatie gebouwd om lagedrukstoom op te waarderen. Stoomrecompressie kan een belangrijke bijdrage leveren aan elektrificatie in de industrie. De pilotinstallatie bij Dow krijgt een capaciteit van tien ton per uur.

Opdrachtgever: EEW Waar: Delfzijl Investering: onbekend Afronding: begin 2019

EEW Energy from Waste breidt haar productiecapaciteit uit met een derde lijn. EEW levert energie in de vorm van stoom en elektriciteit aan de omliggende industrie op het chemiepark Delfzijl en in het industriegebied Oosterhorn. Het bedrijf maakt groene energie uit diverse soorten afval.

Opdrachtgever: Gasunie Transport Services Waar: Zuidbroek Investering: 500 miljoen Afronding: 2022

Gasunie Transport Services wil de stikstofinstallatie in Zuidbroek uitbreiden. Het project omvat ook een mengstation inclusief vier kilometer nieuwe leiding, en aansluitleidingen op bestaande gasleidingen en een stikstofleiding die is verbonden met de bestaande stikstofcaverne in Heiligerlee.

Opdrachtgever: Gasunie en Enexis Waar: Wijster Investering: onbekend Afronding: medio 2019

Gasunie en Enexis bouwen vlakbij de groengasproductielocatie van Attero in Wijster (Drenthe) een enorme compressor. Deze groen-gas-booster comprimeert groen gas naar hoge druk zodat het kan worden ingevoed in het landelijke gasnet. De compressor zal medio 2019 in gebruik worden genomen.

Opdrachtgever: Groningen Seaports Waar: Delfzijl Investering: onbekend Afronding: begin 2019

De stoomleiding tussen Nouryon en Eneco Bio Golden Raand krijgt er achthonderd meter bij. Via deze uitbreiding gaat EEW de extra stoom die zij produceert, leveren aan Nouryon. De uitbreiding van de leiding moet in begin 2019 gereed zijn. Dan worden de installaties van EEW en Nouryon aangesloten..

Opdrachtgever: Havenbedrijf Rotterdam Waar: Europoort en Pernis Investering: 50 miljoen euro Afronding: 2019

Havenbedrijf Rotterdam wil tussen Europoort en Pernis een 25 kilometer lange pijpleiding aanleggen voor het transport van laagzwavelige dieselolie. Het zogenoemde Diesel Common Carrier System is bedoeld om bedrijven in de productie, opslag en handel in dieselbrandstoffen met elkaar te verbinden. De ingebruikname is gepland voor 2019.

PETROCHEM 6 - 2019 47

PET06 K_Projecten.indd 47

04-06-19 15:55

PROJECTEN Opdrachtgever: Ineos Oxide Waar: Zwijndrecht Investering: 30 miljoen Afronding: medio 2019

Ineos Oxide investeert in Zwijndrecht zo’n dertig miljoen euro in een nieuwe hoge-drukstoomketel met een capaciteit van 150 MWth. Vier tijdelijke hoge-drukboilers, die dienen als stand-by, zijn al in gebruik genomen.

Opdrachtgever: LyondellBasell en Covestro Waar: Maasvlakte Rotterdam Investering: 150 miljoen euro Afronding: 2020

LyondellBasell en Covestro investeren 150 miljoen euro in een ‘bio plant’ en verbrandingsinstallatie op de Maasvlakte. Daarin wordt het afvalwater van de productie van propyleenoxide en styreenmonomeer behandeld en omgezet in stoom. De stoom wordt gebruikt als een energiebron in de bestaande productiefaciliteit op de locatie. Hierdoor ontstaat een circulair proces. Het project moet in 2020 klaar zijn.

PILOTS EN PLANNEN Opdrachtgever: AEB Waar: Amsterdam Investering: onbekend Afronding: 2021

AEB Amsterdam onderzoekt de haalbaarheid van stoomlevering aan Argent Energy, dat de stoom wil gebruiken voor de productie van biobrandstof. AEB produceert al stoom voor stadswarmte en elektriciteit. Door een deel van de stoom af te vangen en direct te leveren aan externe gebruikers als buurman Argent Energy verhoogt AEB het rendement van de verbrandingsinstallatie. Een investeringsbeslissing valt nadat het haalbaarheidsonderzoek medio 2019 afgerond is. De pijpleiding kan dan vervolgens in 2021 klaar zijn.

Opdrachtgever: ArcelorMittal en Dow Waar: Gent Investering: 20 miljoen euro Afronding: 2022

Staalproducent ArcelorMittal in België wil CO uit zijn afvalgassen leveren aan Dow Benelux in Terneuzen. Dow kan de CO met eigen overtollig waterstof combineren tot syngas. Allereerst worden twee proeffabrieken gebouwd in Gent. In 2022 wordt op basis van de pilots besloten of het businessplan economisch levensvatbaar is.

Opdrachtgever: Asbeter Waar: Rotterdam Investering: onbekend Afronding: 2020

Asbeter heeft een proces ontwikkeld waarmee het asbestplaten veilig, betaalbaar en circulair kan vernietigen met behulp van zure industriële reststromen. Het bedrijf heeft een pilotinstallatie in Rotterdam. In het voorjaar van 2020 wil het bedrijf een demoplant van 8.000 ton per jaar hebben gerealiseerd. Volgens Asbeter is er in Nederland een goede businesscase voor twee fabrieken van 50.000 ton per jaar.

Opdrachtgever: Avantium Waar: Delfzijl Investering: 20 miljoen euro Afronding: tweede helft 2019

Avantium bouwt een nieuwe demonstratiefabriek die mono-ethyleenglycol (MEG) uit suikers gaat produceren. Het proces verloopt in één enkele stap en wordt Mekong genoemd.

De ingebruikname van de demofabriek, die een capaciteit van ongeveer tien ton MEG krijgt, is gepland voor de tweede helft van 2019.

Opdrachtgever: o.a. Avantium Waar: Chemie Park Delfzijl Investering: 100 miljoen euro Afronding: 2022

Avantium, Nouryon en RWE willen een bioraffinaderij bouwen op Chemie Park Delfzijl, waarin uit houtsnippers zuivere suikers worden gemaakt die kunnen dienen als grondstof voor verven en lakken. De fabriek krijgt een capaciteit van 130 kiloton houtsnippers per jaar, maar kan worden opgeschaald naar 350 kiloton. De fabriek is mogelijk in 2022 operationeel.

Opdrachtgever: BASF Waar: Antwerpen Investering: onbekend Afronding: onbekend

BASF wil de capaciteit van het geïntegreerde ethyleenoxidecomplex op haar Verbund-site in Antwerpen uitbreiden. Het gaat niet alleen om de productie van meer ethyleenoxide, maar ook om derivaten, zoals oppervlakte-actieve stoffen, ethanolamines en glycolethers.

De definitieve investeringsbeslissing wordt in 2019 genomen.

Opdrachtgever: Battolyser Waar: Eemshaven Investering: onbekend Afronding: begin 2019

Een joint venture van TU Delft en Proton Ventures gaat een Battolyser bouwen naast de Magnum-centrale van Nuon in Eemshaven. Deze installatie kan als een batterij elektriciteit opslaan of leveren, én water splitsen in waterstof en zuurstof door elektrolyse. De eerste battolyser van 15 kW/60 kWh wordt begin 2019 in Eemshaven geplaatst.

PETROCHEM 6 - 2019 48

PET06 K_Projecten.indd 48

04-06-19 15:55

PROJECTEN Opdrachtgever: BioBTX Waar: Groningen Investering: onbekend Afronding: 2020

BioBTX heeft een demofabriek op het Zernikepark in Groningen gebouwd om groene aromaten uit vloeibare biomassa te maken. In 2019 volgt een uitbreiding naar vaste stoffen zoals vaste biomassa en afvalstoffen zoals plastic. De pilot loopt tot eind 2020.

Opdrachtgever: Borealis Waar: Beringen Investering: onbekend Afronding: medio 2022

Borealis heeft de front end engineering and design fase voor de uitbreiding van zijn polypropeenfabriek in Beringen goedgekeurd en het EPC-contract toegekend aan Tecnimont. De definitieve investeringsbeslissing over deze uitbreiding van 250 tot 300 kiloton wordt eind 2019 genomen en de opstart wordt medio 2022 verwacht.

Opdrachtgever: BP Waar: Rotterdam-Europoort Investering: 1 miljard euro Afronding: onbekend

BP overweegt zijn raffinaderij in Rotterdam uit te breiden met een hydrocracker om producten als laagzwavelige diesel en kerosine te produceren. Daarnaast kan BP met dit proces basisolie produceren voor de productie van smeermiddelen. Met de bestaande hoeveelheid grondstoffen kunnen straks meer hoogwaardige producten worden geproduceerd.

Opdrachtgever: BP, Nouryon, Havenbedrijf Rotterdam Waar: Rotterdam Investering: onbekend Beslissing: 2022

BP, Nouryon en Havenbedrijf Rotterdam onderzoeken samen de haalbaarheid van een waterelektrolyse-installatie van 250 megawatt. Daarmee zou maximaal 45.000 ton groene waterstof per jaar kunnen worden geproduceerd voor de raffinaderij van BP in Rotterdam.

De partners willen in 2022 een definitieve investeringsbeslissing over het project nemen.

Opdrachtgever: Chemours Waar: Dordrecht Investering: 75 miljoen euro Afronding: 2023

Chemours is van plan om 75 miljoen euro te investeren in de fabriek in Dordrecht om emissies te verlagen. Het gaat om een reductie met 99 procent van de totale GenX-emissies tegen het einde van 2020 ten opzichte van 2017. Daarnaast gaat het om een emissiereductie van alle organische en gefluorideerde stoffen met tachtig procent in 2023.

Opdrachtgever: Corbion Waar: onbekend Investering: onbekend Afronding: onbekend

Corbion heeft plannen voor de bouw van een nieuwe melkzuurfabriek. De kans is groot dat de fabriek in Europa komt en Nederland zou dan een goeie kanshebber zijn als locatie.

De fabriek krijgt een capaciteit van meer dan 100.000 ton per jaar.

Opdrachtgever: Cumapol, DSM-Niaga, Morssinkhof Waar: Emmen Investering: onbekend Afronding: 2019

Cumapol, DSM-Niaga en Morssinkhof gaan een pilotplant bouwen en onderzoeken daarmee de technische en financiële haalbaarheid van de nieuwe technologie CuRe om polyester te recyclen. In een continu proces dat relatief weinig energie vergt kan zowel polyester uit verschillende afvalstromen als gekleurd polyester worden verwerkt tot kleurloze polyester pellets. De productielijn krijgt een capaciteit van 25 kiloton per jaar.

Opdrachtgever: Dow Benelux Waar: Terneuzen Investering: paar honderd miljoen euro Afronding: onbekend

Dow in Terneuzen maakte kans op de bouw van een nieuwe plasticfabriek. Het hoofdkantoor heeft de mogelijkheden overwogen en nu gekozen voor de bouw een fabriek de bouw aan de Golfkust in de Verenigde Staten. Een eventuele investering in Terneuzen is voorlopig ‘on hold’ gezet.

Opdrachtgever: Dow Benelux en Tata Steel Nederland Waar: IJmuiden Investering: 1 miljard euro Afronding: 2025-2027

Dow Benelux en Tata Steel Nederland overwegen in IJmuiden een fabriek te bouwen, die rookgassen van Tata’s hoogovens afvangt en het koolmonoxide omzet in synthetisch gas.

Dow kan daar in Terneuzen plastics van maken. De bouw hangt af van het succes van twee proefprojecten die eind 2018 en 2019 van start gaan. Twee testinstallaties bij ArcelorMittal in Gent worden daarvoor verplaatst naar IJmuiden, om bij Tata Steel het proces te testen.

PETROCHEM 6 - 2019 49

PET06 K_Projecten.indd 49

04-06-19 15:55

PROJECTEN Opdrachtgever: Fluxys/Parkwind/Eoly Waar: België Investering: onbekend Afronding: onbekend

Fluxys, Parkwind en Eoly willen een power-to-gas installatie bouwen waarin groene elektriciteit wordt omzet in groene waterstof dat in de bestaande aardgasinfrastructuur kan worden vervoerd en opgeslagen. De partijen onderzoeken in een eerste fase de haalbaarheid van de installatie.

Opdrachtgever: o.a. Havenbedrijf Rotterdam Waar: Rotterdam Investering: onbekend Afronding: 2020

Havenbedrijf Rotterdam, Gasunie en Energie Beheer Nederland hebben het CCS-project Porthos gelanceerd. Het gaat om een verzamelleiding door het havengebied in Rotterdam waaraan verschillende bedrijven door hen afgevangen CO2 kunnen leveren.

Jaarlijks moet na 2020 zo’n twee tot vijf miljoen ton CO2 worden opgeslagen, oplopend tot dertig miljoen ton in 2030. De partijen nemen in 2019 een investeringsbeslissing.

Opdrachtgever: Ineos Oxide Waar: mogelijk Antwerpen Investering: onbekend Afronding: 2023

Ineos Oxide wil een nieuwe fabriek voor ethylideen norborneen (ENB) bouwen. Een beslissing over de locatie van de nieuwe fabriek is nog niet genomen. Een van de opties is om in Antwerpen een tweede productielijn te bouwen. Het concern heeft daar al een ENB-fabriek, waar momenteel via debottlenecking de capaciteit wordt vergroot.

Opdrachtgever: Lowlands Methanol Waar: Rotterdam Investering: 75 miljoen euro Afronding: begin 2020

Het bedrijf Lowlands Methanol is van plan een methanolfabriek te bouwen in de haven van Rotterdam. De afvalverwerkingsinstallatie moet per jaar 150.000 ton biomassa en afval gaan verwerken. In de fabriek worden hout en RDF (Refuse Derived Fuel) bewerkt en vergast.

Opdrachtgever: Lyondell Waar: Botlek Investering: onbekend Afronding: onbekend

Lyondell overweegt zijn SMPO-fabriek in de Botlek uit te breiden door een debottlenecking. De capaciteit zou kunnen worden verhoogd van 325 naar 375 kiloton propyleenoxide en van 725 naar 850 kiloton styreenmonomeer per jaar. Het project wordt nog onderzocht op financiële en technische haalbaarheid.

Opdrachtgever: NAM Waar: Emmen Investering: onbekend Afronding: onbekend

Op de NAM-locatie van de voormalige gaszuiveringsinstallatie in Emmen komt mogelijk een groene waterstoffabriek. Eigenaar NAM gaat deze optie met verschillende partners nader onderzoeken. Groen waterstof kan de fabrieken op het Emmtec-terrein van onder andere DSM en Teijin Aramid onafhankelijk maken van het Groningengas.

Opdrachtgever: Neste Waar: Rotterdam Investering: onbekend Afronding: onbekend

Neste overweegt een fabriek voor duurzame kerosine op de Eerste Maasvlakte in Rotterdam te bouwen. Het bedrijf heeft daar al een raffinaderij voor duurzame diesel. De tweede fabriek zou een investering van ruim honderd miljoen euro vergen. De fabriek kan echter ook worden gebouwd in Finland, waar het bedrijf eveneens een raffinaderij heeft.

Opdrachtgever: North Sea Port Waar: Zeeland Investering: onbekend Afronding: onbekend

Het havengebied van North Sea Port onderzoekt de haalbaarheid, vormgeving en uitrol van een grootschalige buisleidinginfrastructuur voor transport van CO2, waterstof of restgassen. Het onderzoek loopt tot 30 juni 2019.

UPDATE Opdrachtgever: Nouryon en Gasunie Waar: Chemie Park Delfzijl Investering: onbekend Afronding: onbekend

Nouryon en Gasunie New Energy onderzoeken een grootschalige power-to-gas-installatie op het Chemie Park Delfzijl. De bedrijven willen met een twintig megawatt waterelektrolyse-unit elektriciteit omzetten in drie kiloton groene waterstof per jaar. BioMCN gaat de waterstof combineren met CO2 uit andere processen voor de productie van biomethanol, een grondstof voor biobrandstoffen en de chemische industrie. In verband met een geplande kerosinefabriek in Delfzijl (zie volgende pagina) onderzoeken de partijen een scale-up van twintig naar zestig megawatt.

PETROCHEM 6 - 2019 50

PET06 K_Projecten.indd 50

04-06-19 15:55

PROJECTEN Opdrachtgever: Nouryon Waar: Delfzijl Investering: onbekend Afronding: 2021

Nouryon wil de productie van hoogzuiver vacuümzout op haar locatie in Delfzijl uitbreiden. Het project verhoogt de productie van de fabriek met ongeveer 25 procent. Het chemiebedrijf studeert nog op de plannen. Bij groen licht moet het project vervolgens binnen drie jaar worden voltooid.

Opdrachtgever: o.a. Nouryon Waar: IJmuiden Investering: onbekend Afronding: 2023-2024

Nouryon, Tata Steel en Port of Amsterdam onderzoeken de haalbaarheid van een honderd megawatt waterelektrolysefabriek voor de productie van maximaal vijftienduizend ton waterstof per jaar, plus zuurstof, op het terrein van Tata Steel in IJmuiden. Een definitief besluit wordt verwacht in 2021. De bouw zou dan rond 2023-2024 klaar kunnen zijn.

Opdrachtgever: o.a. Nuon Waar: Eemshaven Investering: onbekend Afronding: 2023

Nuon, Gasunie en het Noorse Statoil werken samen om waterstof in te zetten als brandstof voor de Magnum-centrale in de Groninger Eemshaven. Zij hebben een innovatieproject opgestart om vanaf 2023 een van de drie units van de centrale over te schakelen op waterstof.

Opdrachtgever: Photanol en Nouryon Waar: Delfzijl Investering: acht miljoen euro Afronding: 2020

Photanol bouwt met Nouryon een demonstratiefabriek in Delfzijl, waarin bacteriën CO2 omzetten in organische zuren, zo’n 10.000 tot 15.000 kilo, die worden gebruikt in de MCA-fabriek van Nouryon. Als met de demofabriek een product van goede kwaliteit tegen een gunstige kostprijs kan worden geproduceerd, volgt een commerciële fabriek. Deze zou twintig tot dertig miljoen kilo produceren. De bouw daarvan staat alvast gepland voor 2023.

Opdrachtgever: PolyStyreneLoop Waar: Terneuzen Investering: 6,5 miljoen euro Afronding: onbekend

PolyStyreneLoop wil naast chemiebedrijf ICL-IP in Terneuzen een demofabriek bouwen, die broomhoudend polystyreenafval gaat recyclen. De bouw start begin 2019. Het proces levert schone polystyreen op die direct kan worden hergebruikt. De demofabriek kan drieduizend ton gerecycled polystyreen per jaar produceren.

Opdrachtgever: Port of Antwerp Waar: Antwerpen Investering: onbekend Afronding: onbekend

Port of Antwerp brengt verschillende spelers uit het havengebied samen voor de duurzame productie van methanol. Het plan is om CO2 af te vangen en vervolgens met groene waterstof om te zetten in methanol. Het project mikt op vier- tot achtduizend ton methanol per jaar. De betrokken partijen zijn Indaver, Oiltanking, Engie, Helm-Proman en de Vlaamse Milieuholding.

NIEUW PROJECT Opdrachtgever: SkyNRG, KLM, SHV en Schiphol Waar: Delfzijl Investering: onbekend Afronding: onbekend

SkyNRG, KLM, SHV en Schiphol hebben plannen om Europa’s eerste productiefaciliteit voor duurzame vliegtuigbrandstof te bouwen in Delfzijl. Om aan voldoende waterstof te komen, bestuderen Nouryon en Gasunie een uitbreiding van een geplande groene waterstofeenheid ter plaatse. Groene waterstof zou worden gecombineerd met afval- en reststromen zoals gebruikte frituurolie om 100.000 ton duurzame vliegtuigbrandstof en 15.000 ton bioLPG per jaar te produceren.

Opdrachtgever: Synvina Waar: onbekend Investering: onbekend Afronding: onbekend

Synvina, ontstaan als joint venture van Avantium en BASF maar inmiddels volledig onder beheer van Avantium, wil een furaandicarbonzuurfabriek bouwen voor de productie van biologische plastics. De fabriek heeft een beoogde capaciteit van 50.000 ton per jaar. Sinds BASF uit de joint venture is gestapt, is onduidelijk waar de fabriek zal worden gebouwd.

Opdrachtgever: TNO/Voltachem Waar: Delft Investering: onbekend Afronding: onbekend

Met methaanpyrolyse wordt waterstof uit aardgas gemaakt met koolstof – en niet CO2 – als waardevol bijproduct. Het is betaalbaarder dan de alternatieven, kost relatief weinig energie en levert een extra waardevol product op. TNO/Voltachem verwacht dat deze technologie over enkele jaren marktrijp is. Het ontwikkelt bovendien een methode om koolstof zuiver uit de reactor te scheppen.

PETROCHEM 6 - 2019 51

PET06 K_Projecten.indd 51

04-06-19 15:55

ADVERTENTIE-INDEX Abonnees......................................................................... 52 Andus Group.................................................................... 55 Brandwacht Huren............................................................. 2 Deltavisie 20 juni 2019....................................................... 8

ADOPTEER EEN PUP ADOPTEER EEN PUP

Eemsdeltavisie 16 oktober 2019...................................... 36 Hempel....................................................................... 22, 40 iMaintain Prestatiemanagement 2 oktober 2019........... 40 Industrielinqs evenementenoverzicht 2019................... 22 KNGF................................................................................. 52 Krohne........................................................ tussen 54 en 55 market review.................................................................. 54 Modelec Data-Industrie................................................... 56 NEN Nederland.................................................................. 4

EN HELP ’M BLINDENGELEIDEHOND WORDEN.

NMF Techniek................................................................... 16 OMV Gas Marketing Trading & Finance........................... 4

EN HELP ’M BLINDENGELEIDEHOND WORDEN.

PERI Nederland................................................................ 32 Vecom Industrial Services.......................................... 26,27 Vega............................................................ tussen 18 en 19

WWW.ADOPTEEREENPUP.NL

WWW.ADOPTEEREENPUP.NL

Petrochem

geeft nog meer waarde voor uw geld Meer nieuws dan ooit • • • • • • •

Actuele berichtgeving over de chemische industrie Alle productinnovaties overzichtelijk bij elkaar Volledig evenementenoverzicht Online catalogi met producten Multimediale bedrijfspresentaties Wekelijkse nieuwsbrief Volg de status van nieuwe projecten en uitbreidingen in de projectendatabase

Petrochem-abonnees krijgen meer • De nieuwste Petrochem staat een week voor verschijnen online • Abonnees krijgen toegang tot alle eerder verschenen artikelen • U kunt naar aanleiding van uw abonnement ook besluiten om bedrijfslid van het Petrochem platform te worden. Hierbij krijgt u onder andere voor twee personen toegang tot het jaarcongres Deltavisie. Meer weten? Kijk op www.petrochem.nl/bedrijfslidmaatschap

Ga direct naar petrochem.nl/abonneren en blijf iedereen voor PET Advertenties.indd 52 PET_half_liggend.indd 1

04-06-19 15:22

13-12-17 12:46

PROJECTEN Opdrachtgever: o.a. Twence Waar: Hengelo Investering: onbekend Afronding: 2020

Twence, Coval Energy, TNO en de TU Delft bouwen een pilot-installatie voor de productie van de ‘groene brandstof’ mierenzuur. De installatie wordt in eerste instantie gevoed met CO2 die bij Twence al beschikbaar is vanuit de bestaande natriumbicarbonaatinstallatie. Coval Energy ontwikkelt technologie om direct uit CO2 en water mierenzuur te maken. Mierenzuur kan worden gebruikt voor het opwekken van elektriciteit in de brandstofcel van voertuigen. Voor de chemische industrie hebben CO2 en mierenzuur de potentie om als groene grondstof fossiele grondstoffen te vervangen.

Opdrachtgever: Utility Support Group Waar: Geleen Investering: onbekend Afronding: begin 2019

Utility Support Group doet een haalbaarheidsonderzoek naar een demonstratie powerto-heat installatie. Het onderzoek richt zich specifiek op elektrische stoomketels en gloeispiralen en wordt naar verwachting begin 2019 afgerond. Bij een positieve uitkomst wordt een investeringsvoorstel uitgewerkt voor de realisatie van een demo P2H-installatie.

Opdrachtgever: Vertoro Waar: mogelijk Geleen Investering: onbekend Afronding: 2019-2022

Vertoro bouwt een proeffabriek op de Brightlands Chemelot Campus in Geleen waarin lignine wordt omgezet in een olie, die een basis kan zijn voor bijvoorbeeld harsen, chemicaliën en brandstoffen. Het is de bedoeling om in 2022 een volwaardige fabriek op Chemelot te realiseren met een capaciteit van tienduizend ton bio-olie per jaar.

Opdrachtgever: Vijf waterschappen, HVC en Paques Waar: Dordrecht Investering: onbekend Afronding: 2021

In het pilot-project PHARIO maakten bacteriën uit afvalwater het bioplastic PHA, een natuurlijk polyester van hoge kwaliteit. Een demo-installatie gaat nu voldoende materiaal voor de kunststofindustrie maken om de verwerking en de toepassing te testen. De demo-installatie wordt gebouwd bij de slibverbranding van HVC naast de rioolwaterzuivering Dordrecht

Opdrachtgever: VITO Waar: Antwerpen Investering: 4,3 miljoen euro Afronding: eerste kwartaal 2021

Vlaamse onderzoeksorganisatie VITO bouwt met Jacobs Belgium en VMH een pilot-installatie voor de productie van bio-aromaten uit lignine/hout. De installatie krijgt een capaciteit van ongeveer tweehonderd kilo per dag. Het LignoValue Pilot project kost 4,3 miljoen euro en moet tegen het eerste kwartaal van 2021 resulteren in een werkende installatie.

Opdrachtgever: W2C Waar: Rotterdam Investering: 200 miljoen euro Afronding: 2021

Een samenwerkingsverband van Nouryon, Shell, Air Liquide, Enerkem en Havenbedrijf Rotterdam wil een waste-to-chemicals-fabriek in Rotterdam realiseren. De installatie gaat uit ongeveer 360.000 ton huishoudelijk en bedrijfsafval synthesegas en vervolgens zo’n 220.000 ton methanol produceren.

Opdrachtgever: Wintershall Waar: Blok F17 Investering: onbekend Afronding: onbekend

Wintershall wil ongeveer 120 kilometer ten noorden van Den Helder olie en gas winnen (blok F17). De verwachte productie zou maximaal 20.000 vaten olie en 500.000 kubieke meter gas per dag zijn. Het gas wordt per pijpleiding getransporteerd. De olie wordt in een onderwateropslagtank opgeslagen die wekelijks wordt geleegd.

Opdrachtgever: Zitta Biogas Chemelot Waar: Geleen Investering: onbekend Afronding: onbekend

Zitta Biogas Chemelot wil een grootschalige biogasinstallatie bouwen op het industrieterrein Chemelot. De installatie verwerkt 700.000 ton mest verwerken tot 60 miljoen kubieke meter biogas, en verder nog gedroogde mestkorrels en zuiver water. Het biogas wordt ingezet ter vervanging van aardgas voor de kunstmestproductie op Chemelot. Een definitieve investeringsbeslissing volgt nog.

PETROCHEM 6 - 2019 53

PET06 K_Projecten.indd 53

04-06-19 15:56

MARKET REVIEW ALGEMEEN

INDUSTRIE ISOLATIE

ERIKS bv

Toermalijnstraat 5 1812 RL ALKMAAR Postbus 280 1800 BK ALKMAAR Tel: +31 (0)72 514 15 14 Fax: +31 (0)72 515 56 45 E-mail: info@eriks.nl Website: www.eriks.nl Aandrijftechniek Afdichtings- & Rubbertechniek Stromingstechniek Industriële kunststoffen Gereedschappen, Onderhouds- & Veiligheidsproducten

CHEMICALS

PIPE SUPPORTS

Dutramex B.V.

Advies, specificaties, cursus, inspecties en audits volgens Internationale CINI Standaard

NCTI

Hofweg 1, 3208 LE Spijkenisse Tel: +31 181 698030 Email: info@ncti.nl Website: www.ncti.eu Onafhankelijk kennisinstituut voor procesisolatie in industrie

IN DRUKAPPARATEN, VLOEREN

Energieweg 19 4143 HK LEERDAM Tel: +31(0)345 - 61 40 11 Fax: +31(0)345 - 61 95 25 E-mail: sales@dutramex.com Website: www.dutramex.com Veerhangers & -supports Hydraulische Schokdempers Trillingsdempers Bewegingsbegrenzers Pijpophangingen & -ondersteuningen Klemsystemen Glijplaten Isolatiepakketten Counter Weight Systemen Staalconstructies

PROCESS CONTROL

DE NOORD CHEMICALS

A member of the STOCKMEIER Group

Chemicals, Lime, Recycling and Automotive De Noord Chemicals b.v.

Ridderpoort 5 2984 BG RIDDERKERK Postbus 257 2980 AG RIDDERKERK Tel: +31 (0)180- 41 59 88 Fax: +31 (0)180- 41 71 70 E-mail: info@noordchem.nl Website: www.noordchem.nl

DEMONTAGE

DDM Demontage B.V.

Industriële verhuizingen Demontage – Sloopwerken Transport – Asbestsanering Offshore Postbus 253 3454 ZM DE MEERN Tel: +31 (0)30- 666 97 80 Fax: +31 (0)30- 245 91 27 E-mail: info@ddm.eu Website: www.ddm.eu

Kiwa Inspecta Nederland B.V. Postbus 70 2280 AB Rijswijk Tel: 088- 998 4621 Fax: 088- 998 4420 Email: inspectie@kiwa.nl Internet: www.kiwa.nl

MANUFACTURING EXECUTION SYSTEMS (MES)

MAGION Process Control Engineering B.V. Wolga 5 2491 BK DEN HAAG Tel: +31 (0)70- 444 27 70 Fax: +31 (0)70- 444 20 82 E-mail: info@magion.nl Website: www.magion.nl

MAGION Process Control Engineering B.V. Wolga 5 2491 BK DEN HAAG Tel: +31 (0)70- 444 27 70 Fax: +31 (0)70- 444 20 82 E-mail: info@magion.nl Website: www.magion.nl

STAALCONSTRUCTIES

Frijns Steel Construction b.v.

De Valkenberg 14 6301 PM Valkenburg a/d Geul Postbus 150 6300 AD Valkenburg a/d Geul

STUDBOLTS

BC Basco MANUFACTURER OF HIGH INTEGRITY BOLTING

Vierschaarstraat 7A 9160 LOKEREN Tel: +32 9 348 21 35 Gsm: +32 472 73 10 56 E-mail: sales@basco.be Website: www.bc-basco.com Contactpersoon : Toyah Timmermans

Bea Nederland B.V.

Anthony Fokkerstraat 2 3261 LB Oud Beijerland Postbus 1554 3260 BB Oud Beijerland Tel.: +31 (0)186 - 62 02 88 Fax: +31 (0)186 - 62 02 44 E-mail: sales@beaned.nl Website: www.beagroup.com

WARMTEBEHANDELING

Elektrisch voorwarmen en gloeien / Inductie verwarmen / Stationaire en mobiele gloeiovens / Uitdrogen beton en coatings

Delta Heat Services B.V.

Scheelhoekweg 2 3251 LZ STELLENDAM Postbus 52 3250 AB STELLENDAM Tel: +31 (0)187- 49 69 40 Fax: +31 (0)187- 49 68 40 E-mail: info@delta-heat-services.nl Website: www.delta-heat-services.nl

Tel: +31 (0)43 601 01 01 Fax: +31 (0)43 601 01 02 E-mail: info@frijnsgroup.com Website: www.frijnsindustrialgroup.com

SMIT Heat Treatment

Indien u ook vermeld wilt worden in de Market Review van Petrochem, neemt u dan contact op met Jetvertising, Arthur Middendorp, tel. 070 399 0000.

PO Box 117 5430 AC Cuijk

Locatie Rotterdam: Scheepsbouwweg 45, Rotterdam +31 78 699 96 90 rotterdam@smit-industrial.com Locatie Cuijk: Havenlaan 16, Katwijk NB cuijk@smit-industrial.com www.smit-industrial.com

PETROCHEM 6 - 2019 54

PET01_MartketReview-liggend2019.indd 50 PET Adv MarketReview.indd 54

28-05-19 15:58 09:51 04-06-19

Newsline CHEMIE

Uitgave 2 | 2019

KROHNE – onlosmakelijk verbonden met de chemische industrie

Highlights OPTISONIC 7300 / 8300

Al in 1921 produceerde KROHNE de eerste variabele area flowmeters, met name voor de chemische industrie. Ook de ontwikkeling van de eerste radarniveaumeting voor procestanks en reactoren ter wereld, in1989 was een bijzondere ontwikkeling van KROHNE. Binnen de huidige KROHNE organisatie is de Global Industry Division Chemie het kenniscentrum dat zich bezighoudt met de trends en behoeften van de moderne chemische industrie, en daarop inspeelt.

• Vrije doorlaat • Geen bewegende delen, geen slijtage, geen herkalibratie vereist • Onderhoudsvrij • 100% stabiliteit op lange termijn • Geen invloed van variaties in gassamenstelling en dichtheid • Diagnostiek voor het valideren van de flowmeter en het proces • Geïntegreerde flow-computer • Meet vanaf nul, grote turndown ratio • Kan de flow heen en terug meten

KROHNE realiseert zich dat prestaties van chemische processen niet alleen afhankelijk zijn van de grootte van de plant, maar

ook van factoren zoals beschikbaarheid, veiligheid, productkwaliteit en rendement.

Het komt zelden voor dat twee chemische fabrieken identiek zijn, zelfs het productie­ proces voor hetzelfde chemische product kan sterk afwijken.

Andere belangrijke aspecten zijn minimaal energieverbruik en materiaalgebruik, vermindering van afval en chemische bijproducten, evenals het verlagen van de cost of ownership.

Dit vraagt om superieure en nauwkeurige meet- en regeltechniek, gebaseerd op innovatieve meet- en analysemethoden.

KROHNE heeft binnen haar productassortiment voor ultrasone flowmeting, zowel voor vloeistofmeting als voor gasmeting, producten ontwikkeld afgestemd op de chemische industrie, zoals de nieuwste generatie OPTISONIC 7300 procesgasmeter en de OPTISONIC 8300 stoomflowmeter, voorzien van geavanceerde meettechniek met veel voordelen.

Highlights OPTISONIC 6300 • Ultrasone clamp-on flowmeter • Voor flowmonitoring op elke locatie • Eenvoudig te installeren • Geen interne bewegende delen • Economisch geprijsde meetoplossing

Flowmeting op bestaand watercircuit Een Zwitsers chemiebedrijf gebruikt stoom als warmtedragend medium in het productieproces. Dit procesgas wordt uit gedemineraliseerd voedingswater gegenereerd. Het reeds bestaande watercircuit moest worden uitgerust met een flowmeter, zonder het productieproces te onderbreken.

voedingswater aan, waardoor het chemiebedrijf een stabiele stoomtoevoer kan garanderen. De klant profiteert van de betrouwbare meetresultaten zonder het proces te onderbreken of de leiding te openen. Bijkomend voordeel, de OPTISONIC 6300 is eenvoudig te installeren zonder speciale training.

De klant zocht een volumetrische meting om de benodigde hoeveelheid gedemineraliseerd voedingswater te bepalen, voor het genereren van stoom. Het volumeflowbereik is 0 ... 70 m³ / h.

De roestvrijstalen leiding heeft een wanddikte van 2,6 mm en een buitendiameter van 139,7 mm. De klant wilde het proces niet onderbreken, inline meting waarbij de flowmeter in de leiding wordt geïnstalleerd, was hierdoor uitgesloten.

• Verdamping van voedingswater voor de productie van stoom • Bepalen van de benodigde hoeveelheid demi-water voor stoomproductie • Clamp-on flowmeting op bestaande leidingen

De elektrische geleidbaarheid van demi-water is erg laag, KROHNE adviseerde hiervoor de OPTISONIC 6300 ultrasone flowmeter, een combinatie van een clamp-on sensor met een ultrasone signaalconverter. Deze werd aan de buitenkant van de opwaartse leiding gemonteerd, voor meting van de volumeflow van het gebruikte voedingswater, op een sensorafstand van 97,2 mm.

OPTISONIC 6300

De volumeflowmeting van de OPTISONIC geeft de hoeveelheid gedemineraliseerd

Drukmeting voorzien van keramische meetcel voor inert gasapplicaties Highlights OPTIBAR PC 5060 C • Druktransmitter voor het meten van procesdruk en -niveau • Voor toepassingen met gassen, vloeistoffen en stoom • Hoge installatiebeschikbaarheid dankzij maximale overbelasting en vacuümweerstand van de keramische meetcel • Extreem snelle responstijden < 85 ms • 2-draads, 4 ... 20 mA / HART®, FOUNDATION™ fieldbus, PROFIBUS PA • SIL 2/3 optie

Het Belgische bedrijf Oleon produceert oleochemische producten gebaseerd op natuurlijke vetten en oliën, waaronder vetzuren, glycerine, esters en biodiesel.

Door constante betrouwbare drukmeting wordt de stikstoflaag bewaakt, de ester oxideert niet, waardoor de klant het productverlies effectief kan beperken en zijn opbrengst kan verhogen.

De klant slaat de ester op in verschillende tanks, in diverse Europese landen. Om de ester te beschermen tegen oxidatie, wordt het medium bedekt met een laag inert gas (stikstof).

Er is een kleine overdruk in de tank (tussen 0 ... 25 mbar), die continu boven in de tank via relatieve drukmeting moet worden gemonitord.

Als de overdruk niet wordt gewaarborgd, bestaat het risico op luchtinlaat, waardoor de ester kan oxideren. De temperatuur in de tank is + 80 °C. Voor deze toepassing waren ATEX gecertificeerde meetinstrumenten een vereiste.

• Zekerstelling van behoud van de stikstoflaag • Betrouwbare preventie van oxidatie van de opgeslagen ester • Verhoogde productopbrengst • Gebruik van druktransmitter met keramische meetcel

KROHNE adviseerde 4 OPTIBAR PC 5060 C druktransmitters te installeren in het bovenste deel van de stalen opslagtanks. Deze druktransmitter heeft een keramisch diafragma, is hierdoor oxidatie- en corrosiebestendig.

Het keramiek beschermt het instrument tegen productdampen en garandeert een betrouwbare en nauwkeurige meting. De OPTIBAR heeft een breed meetbereik en is immuun voor overbelasting, tot 5 maal het meetbereik. Het apparaat is geleverd met 4 ... 20 mA signaaluitgang (inclusief HART®).

OPTIBAR PC 5060 C

2 in 1 niveaumeting in stoomcondensaat tank Een Frans chemiebedrijf heeft een stoom/ condensaatsysteem voor thermische energiedistributie. Als het stoomcondensaat ophoopt in de leidingen, kan het stoomdistributiesysteem beschadigen door waterslag en corrosie. Het condensaat wordt daarom consequent uit de stoomleidingen verwijderd en opgeslagen, in een onder druk staande geïsoleerde tank van 1,5 m waarin het tankniveau continu moet worden bewaakt.

onderhoud. Het systeem is driftvrij en vereist geen herhaalde kalibraties.

• Betrouwbare, continue niveaubewaking in condensaat opvangtank • Geautomatiseerd recirculatieproces gebruikt magnetische niveau-indicator met een FMCW-radar • Visuele aanwijzing ter plaatse met gecombineerde unieke radartransmitter

Highlights BM 26 W1010

Voorheen gebruikte men een drukverschiltransmitter, deze voldeed niet aan de meetvereisten.

KROHNE heeft deze meting vervangen door de BM 26 W1010. Het niveauinstrument combineert een magnetisch niveau-indicator met een unieke FMCW-radar. De niveau-indicator functioneert als een bypass-kamer die fungeert als een waveguide voor de gemonteerde FMCW radar.

• Magnetische bypass-niveauindicator met radar (FMCW) voor vloeistoftoepassingen

Door de kosteneffectieve niveau-indicator met radar te gebruiken, is het mogelijk om lokaal en in het DCS-systeem de gewenste proces­ informatie te ontvangen. Tankovervulling wordt voorkomen en consistente afvoer van condensaat is verzekerd. Dit stelt het bedrijf in staat om de integriteit en veiligheid van hun stoomdistributiesysteem te handhaven. Er zijn ten opzichte van een drukverschiltransmitter geen impulslijnen, waar verstoppingseffecten kunnen optreden, dit verhoogt de betrouwbaarheid en vermindert

• Radar voorzien van dubbel procesafdichtingsysteem van Metaglas® of Metapeek voor maximale veiligheid > verwijdering van converter onder procesomstandigheden mogelijk

• Continue redundante meting met behulp van twee meetprincipes in één apparaat • Voor bypass-meting in tanks met interne obstakels of bewegend oppervlak van het product

• Converterbehuizing gemaakt van aluminium of roestvrijstaal • Meetbereik: 0,3 ... 8 m • -40 ... +150 °C; -1 ... 40 bar BM 26 W1010

Rechte buis coriolis massaflowmeter voor corrosieve media bij BASF Het chemiebedrijf BASF produceert in Ludwigs­ haven fosgeenderivaten waaronder chloorformiaten en zuurchloriden voor de productie van kunststof- of farmaceutische producten. Voor levering worden de tankwagens met deze zeer corrosieve en giftige media gevuld.

Voor betalingsdoeleinden moet nauwkeurig de geleverde hoeveelheid chloorformiaten en zuurchloriden worden gemeten, welke bij 50 °C met een flowrate van 60 t/uur en een dichtheid van 1000 ... 1500 kg/m³ worden afgevuld.

De technische meetoplossing moest geschikt zijn voor deze zeer corrosieve en versmerende vloeistoffen.

BASF kiest voor deze applicaties specifiek voor de OPTIMASS 7300C Ta. De enige massaflow­ meter op de markt die voorzien is van een enkelvoudige rechte tantalen meetbuis.

De gebruikte legering is Ta10W en bestaat uit 10% wolfraam en 90% tantaal, met een chemische weerstand vergelijkbaar met dat van glas. Elke DN 50 massaflowmeter wordt door middel van flenzen gemonteerd in de leidingen met geëmailleerde voering. De flowmeter heeft geen installatiebeperkingen, rechte in- en uitvoerleidingen zijn dan ook overbodig.

Met de OPTIMASS 7300C Ta heeft BASF een coriolis massaflowmeter waarmee de hoeveelheid

geleverde fosgeenderivaten continue gemonitord en gefactureerd wordt. Omdat de OPTIMASS geen flowsplitter nodig heeft, treedt er vrijwel geen productafzetting op in de buis en kan BASF zelf de meter eenvoudig reinigen.

Hierdoor is het onderhoud sterk afgenomen en de productietijd toegenomen. Dit leverde een aanzienlijk kostenbesparing op voor de klant, die voorheen massaflowmeters toepaste voorzien van flowsplitters en dubbele meetbuizen.

• Massaflow meten bij het laden van tankwagens met chloorformiaten en zuurchloriden • Vaststellen van de afgeleverde hoeveelheid voor betalingsdoeleinden • Unieke enkelvoudige buis coriolis massa­ flowmeter voor corrosieve media

OPTIMASS 7300C

Highlights OPTIMASS 7300 C • De enige enkele rechte buis coriolis massaflowmeter beschikbaar in 4 materialen (titanium, tantalium, Hastelloy C22, duplex) • Betrouwbare meting van massa- en volumeflow, dichtheid, temperatuur en concentratie • Geen drukverlies • Grootste nominale diameter van alle enkele rechte buis flowmeters wereldwijd (DN 80) • Hoogste veiligheidsfactor met PEDcertificering drukvaste behuizing (tot 100 bar) • Elke installatiepositie, zelflozend en eenvoudig te reinigen

DPR technologie zorgt voor onverstoorbare niveaumeting In de kunststofindustrie worden weekmakers toegepast, waaronder DOP, dit wordt opgeslagen in tanks met roerwerken. Zoals bij een Europees Chemiebedrijf. Het bedrijf zocht naar een oplossing voor de niet goed werkende contactvrije radar niveaumeters. KROHNE bood de oplossing, met de OPTIFLEX 2200 geleide radar niveaumeter voorzien van Dynamic Parasite Rejection (DPR) technologie.

In de van roerwerk voorziene DOP opslagtanks was een contactvrije radar, van een andere leverancier, rechtstreeks op het dak van de tank geplaatst. Toen dit geen betrouwbare meetoplossing bleek, is een standpijp met een radar in de tank gemonteerd. Dit creëerde een stabiel niveau in de standpijp, werd niet beïnvloed door het roerwerk, echter productafzettingen in de standpijp waren een probleem.

De klant besloot een ander meetprincipe te testen, waarbij een kennis en servicegerichte organisatie de voorkeur had. Het instrument moest in de bestaande infrastructuur passen, 200 °C kunnen hanteren en aan de geldende ATEX Exd eisen voldoen.

KROHNE bood de oplossing, de OPTIFLEX 2200 geleide radar niveaumeter voldeed aan alle vereisten. De Ø 2 mm enkele kabelsensor met contragewicht en voorzien van centreerstuk werd in de bestaande 4.04 m lange standpijp (Ø 36mm) geïnstalleerd. Door de TDR technologie (Time Domain Reflectrometry)

Highlights OPTIFLEX 2200 • 2-draads HART® TDR niveaumeter voor vloeistoffen en vaste stoffen

is de OPTIFLEX 2200 onafhankelijk voor veranderende fysische eigenschappen, waarbij de gepatenteerde DPR technologie zorgt voor ongevoeligheid voor afzettingen in de standpijp.

• Versterker kan tot op 100 m van de sensor worden geïnstalleerd

• Opslag van Dioctyl Phthalate (DOP) in tanks voorzien van roerwerk • Volume monitoren van bewegend medium met geleide radartechniek • Installatie in een hoge temperatuur omgeving onder ATEX condities

• Voldoet aan de eisen van SIL volgens IEC 61508

• Gepatenteerde DPR technologie, elimineert parasiet reflecties • Meetrange tot 40 m

• FOUNDATION Fieldbus en PROFIBUS uitgangen beschikbaar

OPTIFLEX 2200

Ontmoet ons op de beurs

Neem voor meer informatie contact op met:

KROHNE neemt deel aan een groot aantal nationale en internationale beurzen.

De belangrijkste evenementen voor onze Nederlandse en Belgische klanten zijn:

KROHNE Nederland B.V. Postbus 110 3300 AC DORDRECHT Kerkeplaat 14 3313 LC Dordrecht Nederland Tel.: +31 (0)78 - 6306 200 Fax: +31 (0)78 - 6306 405 e-mail: infonl@krohne.com

• Instrumentatie & Analyse Event, 19 juni 2019, van der Valk hotel Vianen • Pumps & Valves , 2 – 3 oktober 2019, Ahoy Rotterdam • Aquarama, 24 oktober 2019, Brabanthal Haasrode / Leuven (België) • Aquatech, 5 – 8 november 2019, Rai Amsterdam • Europort, 5 – 8 november 2019, Ahoy Rotterdam De volledige internationale beursagenda vindt u op onze website www.krohne.com

KROHNE Belgium N.V. Noordkustlaan 16 1702 Groot-Bijgaarden België Tel.: +32 (0)2 - 4 66 00 10 Fax: +32 (0)2 - 4 66 08 00 e-mail: krohnebelgium@krohne.com www.krohne.com

Serving Servingthe theindustry industry RijnDijk RijnDijk Staalconstructies Staalconstructies is een is een speler speler vanvan formaat formaat voorvoor (middel)grote (middel)grote staalconstructieprojecten staalconstructieprojecten in de in de (petro)chemische (petro)chemische industrie, industrie, zware zware industrie, industrie, energiemarkt energiemarkt en complexe en complexe utiliteitsbouw. utiliteitsbouw.

Tot Tot de opdrachtgevers de opdrachtgevers behoren behoren industriĂŤle industriĂŤle multinationals, multinationals, EPC-contractors EPC-contractors en en grote grote aannemers aannemers in binnenin binnenen en buitenland. buitenland.

Projectmanagement, Projectmanagement, engineering, engineering, productie productie en en montage montage worden worden in eigen in eigen beheer beheer uitgevoerd. uitgevoerd.

RijnDijk RijnDijk Staalconstructies Staalconstructies is een is een zelfstandige zelfstandige werkmaatschappij werkmaatschappij binnen binnen Andus Andus Group: Group: eeneen internationaal internationaal opererende opererende holdingmaatschappij holdingmaatschappij metmet gespecialiseerde gespecialiseerde werkmaatschappijen werkmaatschappijen die die wereldwijd wereldwijd actief actief zijnzijn in een in een breed breed industrieel industrieel werkveld. werkveld.

Kennismaken?

Kennismaken?

Graag.

Graag.

BeltBelt u even u even of kijk of kijk op op www.rijndijk.com www.rijndijk.com

RijnDijk RijnDijk Staalconstructies Staalconstructies BV BV | Fabrieksstraat | Fabrieksstraat 104,104, 6021 6021 RE RE Budel Budel | T | +31 T +31 (0)40 (0)40 - 246 - 246 7228 7228 | E |info@rijndijk.com E info@rijndijk.com

RijnDijk RijnDijk SC A4 SCMagAd A4 MagAd Petrochem v1.indd v1.indd 1 1 PET06 omslag los.indd 55 Petrochem

14-01-19 14-01-19 13:45 13:45 04-06-19 04-06-19 15:15 04-06-19 16:0315:15

www.moxa.com

IndustriĂŤle netwerken zijn een specialisme; wij zijn die specialisten.

Petrochem Nr. 6 - 2019

De Moxa industriĂŤle netwerkoplossingen zijn ontworpen voor de meest kritische toepassingen, waarbij betrouwbaarheid in een 24/7 productie omgeving centraal staat. Een applicatie specifiek netwerkontwerp en configuratie zijn hiervoor van het allergrootste belang. Wij weten hoe en zijn ervan overtuigd dat uw kennis van procesautomatisering en ons netwerkspecialisme tot niets anders kan leiden dan gezamenlijk succes.

www.modelec.nl Tel. 0318-636262 sales@modelec.nl

18_adv_A4_Moxa_IndustrNetw.indd 1 PET06 los.indd 156 PET A omslag Voorplaat.indd

15-01-18 15:21 04-06-19 16:03