Capítulo 1. Manipulación, almacenamiento y transporte. 1 Manipulación manual de cargas. Entendemos por manipulación manual de cargas, cualquier operación de levantamiento, transporte o sujeción de una carga por parte de uno o varios trabajadores, que por sus características o condiciones ergonómicas inadecuadas entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores.
Como principio básico de la acción preventiva en este campo, se deberán adoptar las medidas técnicas u organizativas necesarias para evitar la manipulación manual de cargas, en especial mediante la utilización de equipos para el manejo mecánico de las mismas. Ocurre, que aún contando con unas buenas condiciones de trabajo, racionalización de las operaciones de manipulación y utilización de equipos auxiliares, a veces el trabajador debe utilizar el esfuerzo corporal en múltiples ocasiones.
En todos los sectores de la actividad productiva, se llevan a cabo múltiples movimientos de cargas y, cuando éstas, se realizan de modo manual, pueden ocasionar numerosas lesiones que afectan fundamentalmente a la columna vertebral y músculos adyacentes. La importancia de este fenómeno es tal, que aproximadamente el 30% de los accidentes que se producen en el mundo laboral son el resultado de la manipulación manual de cargas, provocando, que el número de jornadas de trabajo perdidas por incapacidad laboral transitoria sea del 33% del total. Ello se debe, principalmente, al hecho de que este transporte, no se realiza de una forma correcta, unas veces por desconocimiento del método de trabajo y otras, porque se hace caso omiso de las normas a seguir.
El artículo 6 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, establece que las normas reglamentarias, han de ir fijando las necesidades mínimas que deben aceptarse para la adecuada protección de los trabajadores. Por esta razón, a través del Real Decreto 487/1997, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud sobre Manipulación Manual de Cargas (si desea ver su contenido lo tiene disponible en el Apartado BIBLIOTECA), el cual transpone la Directiva del Consejo 90/269/CEE de 29 de Mayo, sobre el mismo tema se especifican las condiciones mínimas de seguridad en la manipulación manual de las cargas que entraña riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores. Con el fin de evitar lesiones y en aplicación del citado Real Decreto, los trabajadores recibirán una formación e información adecuadas sobre los riesgos derivados de la manipulación manual de cargas, así como sobre las medidas de prevención y protección que hayan de adoptarse.
1
1.1
Anatomía básica de la columna.
Para comprender mejor la amenaza que supone para el cuerpo humano una manipulación o movimiento incorrecto, se exponen a continuación algunos aspectos de su anatomía, en particular, de la columna vertebral. Los elementos que vamos a estudiar son: ⇒
Esqueleto: compuesto por 200 huesos que forman el armazón del cuerpo. Se distinguen cuatro partes principales: •
Cabeza.
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Miembros superiores, (de presa).
•
Miembros inferiores, (de soporte y desplazamiento).
•
El tronco, que une las tres partes anteriores y del cuál la columna vertebral es la pieza clave.
⇒
Articulaciones. Los huesos se unen en las articulaciones que, a su vez, son de tres tipos: •
Móviles, (rodilla, codo, etc.).
•
Semimóviles, (costillas, etc.).
•
Rígidas, (del cráneo).
Los accidentes específicos en esta parte del cuerpo son, entre otros: Esqueleto: fractura por caídas, golpes, etc. Articulaciones: torsiones, desgarros, luxaciones, desgaste por movimientos repetitivos. Músculos: con relación a éstos podemos destacar los siguientes aspectos:
Recubren el esqueleto, le dan movimiento y, en cierto modo, forma a nuestro cuerpo.
Desarrollan la energía a partir de la capacidad de las fibras musculares para contraerse y alargarse.
La potencia de un músculo es directamente proporcional al número de sus fibras y a su longitud.
Las lesiones más frecuentes son:
⇒
Roturas.
Desgarros.
Columna vertebral : formada por la unión de 32 a 34 huesos llamados vértebras. Presenta cinco regiones diferenciadas, con el siguiente número de vértebras cada una:
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Vista de frente, la columna vertebral es rectilínea, pero de perfil cada una de sus regiones tiene una curvatura diferente. Por su forma, todas las vértebras son semejantes, salvo las dos primeras cervicales, que están adaptadas para soportar la cabeza y su movimiento
⇒
Vértebras : dada una, está formada por una parte maciza, (cuerpo vertebral), tras la que se encuentra un arco óseo, (arco neural), que delimita un orificio circular llamado orificio vertebral. La superposición de los orificios de todas las vértebras da lugar al canal raquídeo, que contiene la médula espinal. Tras el arco neural, de cada vértebra, se encuentra la apófisis espinal y el conjunto de todas las vértebras forma la espina dorsal.
La médula espinal, es un conjunto de fibras nerviosas cuyas ramificaciones salen por los orificios de conjugación; a cada uno de ellos les corresponden nervios que afectan diversas partes del cuerpo.
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⇒
Disco intervertebral. se encuentra entre cada dos vértebras. Están formados por un anillo externo y otros más pequeños, concéntricos, que rodean un núcleo gelatinoso.
Se asemeja este núcleo, al de una pequeña bolsa llena de un líquido viscoso. Los discos intervertebrales, tienen en su periferia terminaciones nerviosas sensitivas que nos comunican los fallos de funcionamiento. Las células que constituyen los discos, dejan de ser alimentadas por la sangre al final del crecimiento del individuo, por lo que las lesiones en adultos se pueden considerar irreversibles. La presión ejercida sobre la columna se transmite de una vértebra a la siguiente, a través de los discos intervertebrales. El núcleo gelatinoso, reparte esta presión en todas direcciones. Las verticales son absorbidas por los cuerpos vertebrales. Las oblicuas y horizontales se transmiten a las laminillas elásticas del anillo fibroso que las absorben progresivamente, deformándose.
⇒
Comportamiento del disco intervertebral en los movimientos de la columna vertebral. Cuando la columna se mantiene derecha, los discos desempeñan su función simple de transmisión de presiones. Al flexionar la columna, el núcleo no se queda en el centro del disco intervertebral, ya que se desplaza por el pinzamiento de las plataformas vertebrales. 4
Esta circunstancia, reviste mayor importancia en las flexiones dorso-lumbar, donde están poco limitados los movimientos. Al volver a la posición normal, en un disco en buen estado, el núcleo regresa al centro del disco por las láminas elásticas del anillo fibroso. La repetición de movimientos que imponen al disco esfuerzos anormales (flexiones de gran amplitud, rotaciones, etc.), ocasionan un deterioro progresivo del disco intervertebral. En particular, las laminillas del anillo fibroso tienden a darse de sí, deformándose e incluso rompiéndose. Además, en la rectificación de postura de la columna, una parte del núcleo puede quedar atrapada en esas laminillas deterioradas. Los nervios sensitivos de la periferia del disco, irritados, provocan un dolor intenso, denominado lumbago.
1.2
Los factores agravantes de la patología vertebral son los siguientes:
Envejecimiento natural del disco: El envejecimiento del disco intervertebral comienza para la media del ser humano alrededor de los 25 años, y se traduce en una disminución de la tensión y cantidad de agua que compone sus elementos.
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Este disco envejecido, no puede cumplir su función de repartidor de presiones durante los esfuerzos de la columna vertebral. Así, en caso de flexiones importantes, como es el levantar pesos con la espalda doblada, el núcleo, es desplazado de su posición y puede llegar a penetrar por las fisuras del anillo fibroso. Al regresar a la posición vertical, todo o parte del núcleo puede quedar atrapado en las fisuras. La repetición de estos movimientos, hará que el núcleo vaya penetrando progresivamente por estas fisuras hacia la periferia del disco hasta que la deformación sea tal que excite la raíz de un nervio.
El peso: en posición vertical, el peso de la cabeza, de los miembros superiores y del tronco son transmitidos a los miembros inferiores por medio de la columna vertebral. Lo mismo sucede, con el peso de las cargas que llevamos en los brazos, hombros o cabeza. Por ello, las vértebras situadas más abajo, las lumbares, son las que soportan el total de la carga. El levantar pesos de una forma incorrecta, acelera el proceso de deterioro del disco.
Las deformaciones permanentes: si por cualquier causa, (malformaciones, mantenimiento prolongado de malas posturas, etc.), existen deformaciones en la columna, es lógico que se agrave el riesgo de accidente por pinzamiento de los discos que se encuentran en la zona afectada. Entre las deformaciones más frecuentes están: la escoliosis, la cifosis y Lordosis
1.3
Accidentes de la columna vertebral y patología lumbar más frecuente.
Pueden presentarse bajo cuatro formas que, a su vez, pueden proceder unas de otras por sucesivas agravaciones del estado del disco. Son las siguientes:
Lumbalgia aguda: Los nervios sensitivos de la musculatura a consecuencia de sobreesfuerzo, dermofitos, etc... son excitados y el dolor provoca bloqueo muscular.
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Ciática: el núcleo pinzado y desplazado hacia atrás, presiona al nervio ciático produciendo un dolor, que desciende hacia la pierna correspondiente. También puede producirse por tumores o lesiones oxositosicas que compriman el nervio ciático.
Hernia discal: se produce bien sea por distensión de la envoltura periférica del disco intervertebral o por rotura de la misma produciendo un prolapso discal, que a veces no se acompaña de sintomatología clínica.
Aplazamiento vertebral: puede ocurrir, como consecuencia de un choque violento o un esfuerzo excesivo. Se caracteriza, porque la envoltura del núcleo se rompe y la sustancia gelatinosa se expande por el anillo fibroso por lo que el disco se reduce, y se produce una aproximación de las vértebras que puede provocar: pinzamiento de los nervios entre las vértebras; y fricción de las vértebras entre sí.
1.4
Movimiento de materiales: higiene postural.
Las lesiones asociadas al movimiento manual de materiales, tienen como origen la forma incorrecta en que se realiza esta operación, bien por desconocimiento del método adecuado o bien por no seguir las normas establecidas. Si se siguen unas normas básicas de movimientos, sin duda se evitarán muchos accidentes y sobre todo los dolores que éstos acarrean a las personas que los sufren. Del estudio del funcionamiento del cuerpo humano, se desprenden la higiene postural o los principios básicos que deben aplicarse a todos los trabajos y por añadidura al ocio y a la vida familiar. Entre ellos están: ⇒
Acercamiento del peso. Cuando se sujetan, levantan o transportan cargas, éstas se deben mantener lo más cerca posible del cuerpo. De esta forma, la fuerza a la que se somete la columna es mucho menor.
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Del mismo modo que en una grúa la capacidad de levantamiento de cargas es menor cuanto más largo sea el brazo de palanca, (flecha), la carga ejercida sobre la columna de una persona que levanta un peso alejado del cuerpo, es mayor que si lo hace de forma próxima.
⇒
Búsqueda del equilibrio. El equilibrio, depende fundamentalmente de la postura de los pies, pudiendo decir que una buena posición no se alcanza si los pies no están bien situados. Éstos deberán estar separados convenientemente para aumentar la base, consiguiéndose incluso mejor equilibrio si uno de ellos se desplaza un poco respecto al otro. El centro de gravedad de la persona, (c.d.g.), está a la altura del pubis. Si la vertical de éste al suelo cae en el polígono de sustentación, la persona está equilibrada, en caso de que no sea así la persona cae.
⇒
Orientación de los pies. No es suficiente la colocación de los pies para asegurar el equilibrio y las buenas condiciones de seguridad física.
⇒
Posición de los brazos. Los brazos, deben mantenerse pegados al cuerpo para que sea éste el que soporte el peso, los brazos, trabajan a tracción simple, es decir, alargados, manteniendo la carga pero no soportándola. De este modo, se evita la fatiga inútil de contraer los músculos de los brazos, que les obliga a efectuar un esfuerzo equivalente a quince veces el peso que se levanta. 8
⇒
Espalda recta. Utilizar esta premisa, es decir, levantar pesos con la espalda recta, ayuda a crear métodos tendentes a reducir los esfuerzos sobre la columna vertebral. Acercar el peso al cuerpo y mantener la espalda recta, son dos reglas prácticas que pueden contribuir a que no se produzcan este tipo de dolencias.
⇒
Utilización de la fuerza de las piernas. Los músculos de las piernas son los más fuertes del cuerpo, mucho más que los de los brazos, que son los que corrientemente y de forma no correcta se utilizan para levantar y desplazar objetos. En toda acción de manutención manual, se usarán los músculos de las piernas en primer lugar, dando el primer impulso a la carga que se va a desplazar
⇒
Posición de las manos. El objeto debe ser agarrado utilizando las palmas de la mano y los dedos, y no únicamente las puntas de los dedos, ya que éstos implican un sobreesfuerzo considerable. Cuanto mayor sea la superficie que se abarque, se tendrá más seguridad y se producirá menor fatiga. A título de resumen de todo lo comentado hasta ahora, respecto al modo de levantar cargas de forma segura, a continuación se expondrán gráficamente las recomendaciones a tener en cuenta:
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1.5
Principios dinámicos en la manipulación manual de cargas.
Relacionan a la persona con la carga a manipular, aprovechando las distintas reacciones de los objetos según su forma, su constitución y el lugar donde se encuentran, así como hacer que su propio peso intervenga a favor de la persona que lo manipula. Entre ellos se pueden citar ⇒
UTILIZACIÓN DE LA REACCIÓN DE LOS OBJETOS. Este principio consiste, en no oponerse al movimiento que tenga el objeto a desplazar, sino aprovechar el mismo para disminuir nuestro esfuerzo.
⇒
UTILIZACIÓN DE LA VELOCIDAD ADQUIRIDA. Al levantar una barra de hierro u objeto similar, pesado y largo, se deberá hacer encadenando las operaciones y sin pararlas, ya que en caso contrario, habría que vencer dos veces la inercia del objeto en cuestión.
⇒
UTILIZACIÓN DEL DESEQUILIBRIO Y DEL BALANCEO. En algunos casos, es aconsejable poner en desequilibrio el objeto a manipular, para que de esta forma, con una leve presión, la carga sola se ponga en movimiento y entonces aprovechar éste para desplazarlo.
⇒
UTILIZACIÓN DE LAS DEFORMACIONES ACCIDENTALES. Con materiales elásticos y deformables, se aprovechará la curvatura que se forma al levantarla para colocarse debajo.
⇒
ELECCIÓN DE LA DIRECCIÓN DE EMPUJE. 10
El empuje puede usarse para desplazar, desequilibrar, colocar e incluso pendular un objeto, pero, según la dirección en que se haga, se conseguirá o no el resultado deseado. Por ejemplo, para levantar una caja grande del suelo: el empuje se hará según la dirección de la diagonal mayor, para que así pivote sobre la arista. En caso contrario, lo que se consigue es arrastrar la caja. ⇒
APOYO RESPIRATORIO. Así como normalmente la respiración es un acto reflejo, durante el esfuerzo debe pasar a ser un acto controlado. Una inspiración profunda, desarrolla la caja torácica y hace que los músculos dorsales se adapten mejor al esfuerzo que van a realizar.
⇒
UTILIZAR EL PESO DEL CUERPO. Permite al manipulador utilizar su propio peso como ayuda, reduciendo considerablemente el esfuerzo de brazos y piernas, tanto para resistir la frenada como para impulsar una carga.
1.6
Principios básicos de la biomecánica corporal.
Los músculos grandes se fatigan con menor rapidez que los pequeños. Utilizando un grupo de músculos grandes se hace mejor tensión en el cuerpo, que cuando se emplean grupos musculares más pequeños o uno aislado. Por ejemplo, se hace menor esfuerzo cuando se levanta un objeto pesado flexionando las rodillas en lugar de doblando la cintura.
Los músculos siempre están en ligera contracción. Este estado se llama tono muscular. Si se preparan antes de usarlos, se protegerán sus ligamentos y músculos de distensiones y tensiones. Así, se levantará mejor un objeto pesado si la persona contrae primero los músculos del abdomen, la pelvis y los glúteos.
La estabilidad de un objeto es siempre mayor cuando tiene una base amplia de apoyo , un centro de gravedad bajo y la línea de gravedad es perpendicular al suelo y cae dentro de la base de apoyo. La persona, en sus movimientos, separa más los pies y dobla las rodillas en lugar de la cintura. De esta forma conserva mejor la línea vertical de su centro de gravedad dentro de su base de apoyo, obteniendo así mayor estabilidad.
El grado de esfuerzo necesario para mover un cuerpo depende de su resistencia y la fuerza de gravedad. Utilizando la gravedad en lugar de actuar contra ella, se reduce el esfuerzo necesario en el movimiento.
La fuerza necesaria para conservar el equilibrio del cuerpo es máxima cuando la línea de gravedad está más alejada del centro de la base de apoyo. 11
Una persona que sostiene un peso cerca de su cuerpo, hace menos esfuerzo que si lo soporta con los brazos extendidos.
Los cambios de actividad y posición ayudan a conservar el tono muscular y evitan la fatiga. Si una persona cambia de posición, aunque sea ligeramente, al llevar a cabo cualquier tarea y variar su actividad, conservará un mejor tono muscular y evitará la fatiga no deseada.
La fricción entre un objeto y la superficie en que se mueve influye en la cantidad de trabajo necesaria para moverlo. La fricción, es una fuerza que se opone al movimiento. Las superficies muy lisas producen un mínimo de fricción, en consecuencia, se necesita menos energía para mover objetos en estas superficies.
Tirar o deslizar un objeto requiere menor esfuerzo que levantarlo; porque para esto último es necesario moverlo contra la fuerza de la gravedad.
Utilizando el peso propio para contrarrestar el objeto a levantar, se consume menos energía que para moverlo.
1.7
Normativa de referencia
-
Convenio nº127 de la Conferencia General de la Organización Internacional del Trabajo, de 7 de Junio de 1.967, sobre el peso máximo de la carga transportada por un trabajador.
-
Real decreto 487/97 de 14 de Abril, sobre disposiciones mínimas de Seguridad y Salud, relativas a la manipulación manual de cargas que entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores.
2 Manipulación mecánica de cargas. Durante la manipulación mecánica de cargas se produce gran cantidad de accidentes que ocasionan daños a las personas y en las instalaciones. Por ello es preciso conocer cuáles son sus riesgos específicos, así como las medidas a aplicar para prevenirlos. La diversidad de industrias existentes y de materiales a manipular, es causa de que aparezcan gran cantidad de medios mecánicos de transporte. Estos medios, si bien es cierto que eliminan el esfuerzo humano, presentan, por el contrario, una serie de riesgos que conviene señalar. Su misma diversidad impide una total descripción de todos y cada uno de los elementos mecánicos de transporte en uso, por lo que se va a hacer referencia de los más comúnmente adoptados. Entre ellos, cabe citar:
Cintas transportadoras.
Transpalet.
Apiladores de elevación autopropulsados.
Carretillas elevadoras. 12
2.1
Grúas puente.
Cintas transportadoras.
Este tipo de maquinaria, está especialmente indicada para transportar grandes cantidades de material entre dos puntos a igual o diferente nivel. Los usuarios de este tipo de máquinas están expuestos a riesgos de naturaleza eléctrica y mecánica, pudiéndose citar, entre otros:
Electrocución.
Atrapamiento con órganos móviles, (engranajes, rodillos, poleas, etc.)
Caída sobre la cinta y arrastre por la misma.
Caída de la carga sobre el personal.
Caída por resbalamiento.
Habrá que adoptar una serie de medidas de seguridad MEDIDAS DE SEGURIDAD A ADOPTAR. 1. Cuando la pendiente es grande y el material a transportar presenta formas más o menos esféricas, existe el peligro, de que ruede golpeando al trabajador que alimenta la cinta, quien deberá de estar prevenido y protegido. 2. El ángulo de ataque entre el rodillo y la cinta, estará protegido convenientemente, no pudiéndose retirar en ningún caso esta protección mientras la máquina esté funcionando. Esto, evita que el personal pueda ser atrapado por los órganos en movimiento. 3. Cuando los trabajadores tengan la necesidad de cruzar sobre las cintas, dispondrán de accesos que les faciliten el cruce, con las suficientes garantías de seguridad. 4. Bajo ningún concepto, se procederá a hacer ningún ajuste o reparación de la máquina estando en movimiento, ya que ello implicaría un gran peligro. 5. Cuando el material que se transporte pueda adherirse, las cintas deben ir equipadas con rascadores fijos o cepillos giratorios, para eliminar los depósitos y evitar que el personal lo realice con la mano y con la máquina en movimiento. 6. Teniendo en cuenta que se trata de una máquina con órganos en movimiento, la ropa de trabajo será la adecuada a este tipo de riesgo, es decir, ajustada al cuerpo, principalmente a muñecas y tobillos y debe carecer de partes sueltas o desgarradas. 7. Si durante la realización del trabajo, se juzga que existe el peligro de caída de objetos desde cierta altura, habrá que proteger la cinta a lo largo de toda su longitud; al margen de dotar al trabajador de casco y calzado de seguridad.
2.2
Transpalets.
Son equipos utilizados con bastante frecuencia en aquellas empresas donde el material que se transporta, por sus características, no exija otros equipos más potentes, y que pueden transportar, tirar, 13
empujar, levantar o apilar y almacenar en estanterías, cargas de cualquier naturaleza, dirigido por un conductor que circula a pie cerca de la carretilla. Se clasifican, de acuerdo con su forma de accionamiento y funciones que realizan en: •
Manual.
•
Térmica.
•
Eléctrica.
•
Apiladoras.
En función de la posición del conductor, podemos encontrar dos tipos: A- Conductor acompañante a pie. Normas de Seguridad
Colocar las horquillas bien centradas bajo el palet.
Arrancar, frenar o girar demasiado rápido, no ahorra ni tiempo ni esfuerzo, sino todo lo contrario.
Prestar atención al dar marcha atrás cerca de un muro o columna. Sólo las autopropulsadas, llevan un dispositivo automático de seguridad, para evitar que tal situación pueda resultar peligrosa.
En los descensos, colocarse siempre tras el transpalet, preparado para usar el freno de mano en caso de necesidad.
Comprobar la estabilidad de la carga. Si es frágil deberá transportarse lentamente.
No usar la transpaleta para aquello para lo que no ha sido calculada (transporte de personas).
Si el retroceso es inevitable, comprobar antes, cualquier tipo de obstáculo.
Fijarse en los alrededores antes de descender la carga, puede evitar accidentes.
Comprobar la carga de las baterías. Una batería descargada reduce la velocidad de la transpaleta e incrementa el esfuerzo del operador.
Si falla algo en el transpalet se comunicará al Departamento de Mantenimiento a la mayor brevedad.
Cuando no se utilice, se ubicará fuera de los pasillos de circulación, en lugares destinados a tal fin.
Si se utiliza para carga de vehículos y hay que emplear planchas o puentes de enlace, comprobar antes la estabilidad de éstas.
B- Conductor montado (de pie o sentado) Normas de Seguridad.
Se dispondrá, de suficiente espacio para que los brazos no sobresalgan del perímetro de la máquina.
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La operación de frenado, debe realizarse con la mano y no con el pie, ya que significaría que el conductor debería apoyarse sobre una sola pierna cuando hay necesidad de un correcto equilibrio por desaceleración o por iniciar una pendiente.
Se incluye pedal de "hombre muerto", que deberá permanecer pisado por el conductor, en todo momento ya que, de soltarlo, accionaría automáticamente el freno.
Normalmente disponen de un armazón metálico situado sobre el puesto del conductor, lo que le protege de cualquier anomalía: Caída de objetos desde altura, (pórtico); caída del propio transpalet, (protector lateral).
2.3
Apiladores de elevación autopropulsados.
Comparte las características constructivas de la transpaleta eléctrica y de la carretilla elevadora convencional. La máquina se apoya sobre cuatro o cinco puntos de apoyo:
Rodillos de los brazos portantes o largueros.
Rueda motriz y directriz.
Uno o dos rodillos o ruedas de apoyo equidistantes de la motriz, en el caso de que esté en posición central.
La carga queda en el polígono de sustentación cerrado por la rueda motriz, las de apoyo y los rodillos de carga. Esta circunstancia hace que sea una máquina muy segura. Puede aceptar, además de la horquilla convencional, otro tipo de accesorios e implementos que multipliquen su aplicación.
Para completar el estudio de los apiladores de elevación autopropulsados es importante tratar estos dos aspectos: Clasificación: según la ubicación del usuario, podemos distinguir.
Conductor acompañante (apoyado)
Conductor montado (sentado o de pie).
Las de plataforma abatible, permiten al operario desplazarse de pie sobre la carretilla en distancias largas y actuar a pie en el momento del apilado o recogida de la carga.
Características principales
A partir de una determinada altura, (según modelos), la capacidad de elevación viene limitada por una simple cuestión de equilibrio. 15
La posición relativa de los brazos portantes y los brazos de las horquillas puede ser de dos formas:
Horquillas recubriendo los largueros o brazos portantes. Tienen sección de "U" invertida.
Horquillas convencionales del tipo empleado en las carretillas elevadoras clásicas.
La capacidad de carga nominal se da a 600 mm. del talón de la horquilla.
La dirección de estas máquinas, se consigue por la barra timón, en cuya empuñadura se encuentran los mandos de tracción.
La elevación, se controla mediante una palanca sobre el tablero de la máquina, alejada del conductor, con lo que se evita que se pueda elevar la carga mientras la máquina se aproxima al punto o zona de apilamiento.
La autonomía será de ocho horas.
Tanto la dirección como la elevación se consiguen mediante accionamiento eléctrico.
Cualquier maniobra incorrecta podría situar el centro de gravedad de la carga, (c.d.g.), fuera del polígono de sustentación, por lo que el conjunto de la carga más la máquina, podría caer lateralmente.
Para aumentar la base de sustentación, en algunos modelos, se dispone de estabilizadores laterales movibles, que entran en funcionamiento a partir de una determinada altura del mástil. De esta forma, se duplica prácticamente el área de sustentación.
Al disponer de brazos portantes, es muy difícil que cabecee, a diferencia de las carretillas elevadoras.
La rueda de tracción/ dirección se halla siempre en contacto con el suelo, mediante la acción de dos muelles, que la empujan hacia abajo. Al pasar sobre desigualdades del terreno, los muelles actúan, comprimiendo la rueda hacia abajo o absorbiendo el obstáculo en función del recorrido de los muelles.
2.4
Carretillas elevadoras.
Con carácter general se definen como aquellos vehículos con ruedas, con exclusión de los que ruedan sobre raíles, destinados a transportar, tirar, empujar, levantar o apilar, y almacenar en estanterías, cargas de cualquier naturaleza, dirigidos por un conductor que circule a pie cerca de la carretilla o por un conductor llevado en su puesto de conducción especialmente acondicionado, fijado al chasis o elevable. De acuerdo con la fuente de energía utilizada para su manejo. Podemos distinguir dos grandes grupos:
Carretillas eléctricas. 16
⇒
Carretillas térmicas.
Revisión antes del inicio al trabajo. Es fundamental antes de comenzar la jornada laboral, efectuar una revisión general de la carretilla al objeto de poder detectar una posible anomalía que pudiera ser causa de accidente durante la fase de trabajo y deseable que este control se haga igualmente al finalizar la jornada. De esta forma se controlará si la carretilla queda en buenas
condiciones
de
funcionamiento
para
usos
posteriores. Las precauciones que se deben tomar son, entre otras:
Se comprobará el buen estado y presión, (en su caso), de los neumáticos.
En las carretillas térmicas, se comprobará que la cantidad de combustible, agua, anticongelante, aceite, etc., sea la correcta.
Se verificará, que no exista ninguna fuga después del último servicio ejecutado, (manchas debajo de las carretillas).
En las carretillas eléctricas, se verificará que la batería esté convenientemente cargada y conectada.
Se controlará el buen estado de los frenos, luces, iluminación, extintores, etc.
Se comprobará que el recorrido del pedal de freno y embrague sea correcto.
Se verificará el correcto funcionamiento del sistema hidráulico.
En caso de que el conductor observara alguna deficiencia, se lo comunicará inmediatamente a la persona adecuada. ⇒
Normas de conducción. Los accidentes de trabajo producidos por las carretillas elevadoras, se pueden evitar en gran manera, si se tienen en cuenta una serie de recomendaciones de seguridad. Entre éstas se pueden citar:
Cumplir fielmente los límites de velocidad, conduciendo despacio en terrenos desiguales o accidentados. Los recorridos a gran velocidad en este tipo de terrenos pueden afectar al control y estabilidad de la carretilla, dañar los neumáticos y por tanto ser causa de accidente.
Especial cuidado hay que tener, en lo que a velocidad se refiere, cuando el terreno está húmedo o resbaladizo. En estos casos hay que conducir muy lentamente.
Como norma general, se puede afirmar, que una velocidad es segura, cuando permite detener la carretilla a la distancia determinada y efectuar giros sin peligro de volcar. 17
Disminuir la velocidad de marcha en los cruces y en los lugares donde la visibilidad no sea perfecta debido a cualquier obstáculo.
Detenerse en aquellas esquinas o curvas sin visibilidad, y al cruzar las puertas, avanzar únicamente, cuando se compruebe que el camino está despejado, no sin antes haber avisado de su presencia con toque de bocina o procedimiento similar.
Hacer señales acústicas cuando se aproxime a salidas, esquinas, pasillos, zonas peatonales, etc., especialmente en zonas sin visibilidad.
Cuando transporte cargas voluminosas, que dificulten la visibilidad en marcha adelante, deberá conducir marcha atrás, con el fin de poder ver hacia donde se dirige y, si es necesario, se auxiliará de una persona que le sirva de guía.
Si tiene que cruzar una puerta de vaivén, marcará un tiempo de parada, avisará con la utilización de la bocina, empujará lentamente los goznes de la puerta con la carretilla, una vez que se haya cerciorado por la mirilla de seguridad que el camino está libre.
Siempre, se mantendrá una distancia segura detrás de cualquier otra carretilla que está en movimiento. Como norma de seguridad la distancia mínima será la correspondiente a tres largos de carretilla.
No adelantar a otro vehículo, más que en caso de absoluta necesidad y siempre que existan buenas condiciones de visibilidad y previa advertencia de la maniobra que se va a realizar.
Bajo ningún concepto, estos adelantamientos se harán en intersecciones, lugares sin visibilidad o reducida, o en un punto peligroso.
Se conservará la derecha, siempre que el ancho del pasillo lo permita, no pasando peligrosamente cerca de operadores de máquinas u otras personas.
Se avisará con antelación suficiente, (con la mano si fuera necesario), cualquier maniobra que se vaya a realizar, como por ejemplo: cambio de dirección, retenciones, parada, etc.
Se arrancará y detendrá la carretilla de forma gradual. De no hacerlo así, se somete a la carretilla a un esfuerzo innecesario, que puede ser causa de un accidente, vuelco de la carretilla o caída de la carga.
No circular nunca con las horquillas elevadas, tanto con carga como vacías, sino siempre a unos 15 cm. del suelo e inclinada hacia atrás, de esta forma la carga se mantiene segura y estable.
Las cargas, bajo ningún concepto deberán subirse o bajarse mientras la carretilla está en movimiento. Cambiar la altura de la carga durante la marcha afecta a la estabilidad de la carretilla.
El descenso con carga, se hará en principio con marcha atrás y los montantes inclinados hacia atrás. No obstante, si el porcentaje de la pendiente es inferior a la inclinación máxima de los montantes hacia atrás, se puede descender suavemente en marcha hacia adelante, pero siempre con las máximas precauciones.
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En ningún momento se utilizarán para transporte de personas, circunstancia ésta muy extendida y causa de accidentes muy graves.
La carretilla, no se puede emplear como ascensor para trabajadores, es muy peligroso. Solamente se puede efectuar en aquellos casos en los que exista una plataforma diseñada para tal fin, firmemente asentada sobre las horquillas, y con protección lateral.
El conductor, mantendrá siempre sus pies dentro de los resguardos ya que, en caso contrario, puede sufrir un accidente grave al ser atrapado entre la horquilla y los montantes.
Bajo ninguna circunstancia se sacarán fuera de la carretilla, brazos, piernas o cualquier otra parte del cuerpo. Esta costumbre, puede ser causa de accidentes graves, al margen de reducir la capacidad de control sobre la máquina.
En caso de cruzar vías de ferrocarril, se hará lentamente y en diagonal. Esta operación proporciona una mayor estabilidad para la carga.
La introducción de una carretilla en un ascensor o montacargas se hará sólo en el caso de que esté autorizado, asegurándose previamente de que el suelo está a nivel, y de que puede soportar el peso del conjunto carretilla-conductor.
Si se recoge una carga colocada sobre palet, las horquillas deberán asentarse en forma total y a escuadra en el palet, a una distancia igual a los tirantes centrales y bastante hacia los costados.
De esta forma, la carga se distribuye correctamente y tiende a mantenerse unida. Cosa que no ocurrirá con las horquillas, demasiado próximas entre si.
Al subir o bajar una carga, estando la carretilla inmóvil, el conductor no debe dejarla con una velocidad puesta y el embrague pisado, por el contrario, pondrá el cambio de marchas en punto muerto y soltará el embrague.
No seguir esta norma, puede ser causa de un movimiento brusco de la carretilla y la posterior caída de la carga.
Bajo ningún concepto se debe levantar una carga con un solo brazo de la horquilla, se podría anular el paralelismo de éstas y por tanto disminuir la estabilidad de las cargas en el momento de su transporte.
La longitud de la horquilla debe ser siempre por lo menos igual a los dos tercios de la longitud de la carga.
En caso de mover cargas excesivamente largas, se podrá poner en cada brazo un suplemento, pero siempre que se cumpla la norma anterior.
El conductor de la carretilla deberá usar el equipo de protección individual similar a los que se emplean en las naves por donde se desplaza.
Aún en los montacargas, cuyas cabinas tienen resguardo aéreo, es aconsejable usar gafas, calzado y casco de protección, ya que el conductor debe descender de la cabina en determinados momentos y queda expuesto a los peligros anteriormente mencionados.
19
Las diferencias de iluminación pueden resultar peligrosas, por ejemplo: cuando se pasa de una plataforma de carga iluminada por el sol a una zona más oscura, es necesario disponer de tiempo para que los ojos se adapten a las condiciones de menor iluminación.
También existe el problema inverso, cuando se pasa de una zona oscura a otra iluminada por el sol, se produce un deslumbramiento temporal.
Cuando se carguen o descarguen camiones, remolques, etc., es necesario cerciorarse de que se han colocado los frenos y los calzos adecuados debajo de las ruedas, a fin de evitar que los vehículos rueden cuando sean abordados por el montacargas.
Si se deja el montacargas desatendido se deben bajar totalmente las horquillas, neutralizar los mecanismos de control, parar el motor y colocar los frenos, retirar las llaves y calzar la carretilla, sobre todo si está en pendiente.
Circular con la carga centrada, inclinada hacia atrás, contra la cara vertical de las horquillas y del vehículo.
Sólo se transportarán cargas que no sobrepasen la capacidad nominal del aparato utilizado y que estén colocadas correctamente.
Se procurará, por todos los medios, que los motores de gasolina no funcionen a ralentí durante largos períodos de tiempo en zonas cerradas o mal ventiladas, ya que causa acumulación de gases procedentes de los tubos de escape, y pueden originarse concentraciones peligrosas de Monóxido de Carbono.
Revisar la carga. No moverla en caso de que no sea segura. Comprobar si la carga está mal equilibrada, floja o es demasiado pesada. En caso necesario, se deberá repasar o incluso volver a empaquetar la carga antes de desplazarla.
Antes de poner en marcha la carretilla, cerciorarse de que no hay personas en los alrededores.
⇒
Precauciones una vez finalizada la jornada
Con objeto de evitar accidentes posteriores, una vez que se ha terminado el trabajo con la carretilla, es obligación del usuario de la misma cerciorarse de las siguientes operaciones:
El motor está parado.
El freno y todos los dispositivos de seguridad están echados.
La llave de contacto está sacada.
La horquilla reposa sobre el suelo.
Estacionada en lugares destinados para tal fin, no obstruyendo el acceso a equipos y materiales y nunca en pasillos y vanos de puertas.
En caso de notar alguna deficiencia, inutilizará la carretilla y dará aviso a la persona adecuada.
20
2.5
Grúas puente.
Son máquinas destinadas a la elevación y transporte de materiales y cargas en procesos de almacenamiento o fabricación. Habitualmente, se componen de una doble estructura rematada en dos testeros automotores sincronizados y dotados de ruedas. Sobre esta estructura, se apoya un carro automotor que dispone de un polipasto para la elevación de cargas. Este equipo permite, combinando los movimientos de la estructura y del carro, actuar sobre cualquier punto que se encuentre entre los raíles por los que se desplazan los testeros. Los raíles se encuentran prácticamente en el mismo plano horizontal que el carro, siendo su altura la máxima de operación de la máquina. Esta elevación de los raíles implica la existencia de una estructura específica para su soporte.
Dos puntos muy importantes a tratar referentes a las grúas puente son: Los riesgos de accidentes derivados de la utilización de grúas puente son:
Caídas de personas a distinto nivel.
Caídas de personas al mismo nivel.
Caídas de objetos.
Cortes y pinchazos.
Atrapamientos.
Utilización.
Cuando no se utilice la grúa-puente, el gancho se mantendrá lo suficientemente alto como para que no pueda golpear a las personas.
Se debe examinar la grúa-puente todos los días, antes de iniciar los trabajos, en especial los elementos que estén, o vayan a estar, sometidos a esfuerzos.
No deben desplazarse cargas por encima de personas.
No se permitirá, que se desplacen personas subidas a ganchos o eslingas vacías.
Tampoco se permitirá, que circulen personas por debajo de cargas suspendidas o que permanezcan bajo la vertical de la carga.
21
La elevación y descenso de las cargas, se realizará lentamente, evitando paradas y arrancadas bruscas, y en sentido vertical para evitar balanceos.
No deben utilizarse eslingas que estén deterioradas, ya que los cortes, roturas, deficiencias en las costuras, etc..., son causa de disminución de la resistencia a la fricción.
Igualmente, deben rechazarse los cables que presenten roturas en algún cordón, reducciones anormales de su diámetro, rotura del 20% de los hilos del cable, etc...
3 Almacenamiento y transporte. La tecnología del almacenamiento ha hecho grandes y rápidos avances, no sólo con el desarrollo de estructuras y equipos, sino también con el almacenamiento de materiales estratégicos y de requisitos especiales de mercado con gran variedad de productos en tamaños y colores. Aunque la tendencia de hoy en día es reducir al máximo las superficies de almacén con productos "just in time", esto es factible en sólo algunos casos y tipos de fabricación; al final, en un sitio u otro los almacenes siguen existiendo. En definitiva, todo ello, implican la necesidad de planificar superficies o recintos idóneos para el almacenaje de productos.
3.1
Condiciones de almacenamiento: distribución de espacios
Almacenar es una operación integrada en el contexto de la manutención. Referida a la empresa de producción o extracción, el almacenaje es una operación repetitiva en los diferentes estados del proceso de producción, según el supuesto siguiente:
A) Llegada de material de proveedores, de otros almacenes o de producción, con lo que aseguramos el suministro de materiales a la línea de producción. B) El material entregado se elabora. C) Se recoge nuevamente, se dispone en lotes de entrega. D) Se envía en las cantidades y en el momento adecuado.
La función almacenaje puede clasificarse como "una de las actividades del proceso productivo orientadas a la situación, ordenamiento, protección y expedición de los materiales". Estas materias, deben cumplir unos requisitos en cuanto a:
Cantidad que será la necesaria para la producción deseada en el proceso previsto y el ritmo programado. 22
Calidad, que debe ser especificada.
Seguridad en la oportunidad de entrega.
Precio acordado.
Uno de los aspectos más complicados, en la práctica, es la distribución de espacios cuando se diseña un almacén, tanto por ampliaciones del existente o para la instalación de uno nuevo.
Las decisiones a tomar, para la distribución general de un almacén deben satisfacer las necesidades que se corresponden con un buen sistema de almacenamiento y que son las siguientes:
Eficiente aprovechamiento del espacio.
Reducción al mínimo de la manipulación de materiales.
Facilidad de acceso al producto almacenado.
Máximo índice de rotación posible.
Flexibilidad máxima para la colocación del producto.
Facilidad de control de las cantidades almacenadas.
Evitar zonas de congestión.
Facilitar las tareas de mantenimiento.
23
Disponer de los medios para obtener la mayor velocidad de movimiento posible y reducir los tiempos de trabajo.
En cualquier almacén deben estar definidas al menos las siguientes zonas: ⇒
Zona de carga y descarga. Situadas normalmente en el exterior del almacén, son a las que tienen acceso directo los camiones o vehículos de transporte y reparto de los productos. Lo ideal es disponer ambas zonas en lugares completamente opuestos. De este modo el flujo de mercancías seguirá un camino prácticamente recto y el tiempo de tránsito será mínimo. Las zonas de carga/ descarga pueden ser de dos tipos: Integradas en el almacén, independientes del almacén
⇒
Zona de recepción. Deberá estar situada de la manera más independiente posible del resto del almacén con el fin de que actúe, no sólo como receptora, sino también como clasificadora del producto recibido. En esta zona, las mercancías serán sometidas al proceso de control de calidad y clasificado. Actualmente, la práctica totalidad de productos constan de un código de barras que puede ser leído por un scanner, de forma que una vez identificado por el ordenador central, se genera una etiqueta de ubicación de la mercancía que, posteriormente, interpretará el conductor de la carretilla elevadora, o el medio mecánico que exista en el almacén.
⇒
Zona de almacenaje . Está únicamente destinada a este fin, y para ello debe contar con las instalaciones adecuadas. Dependiendo de la resistencia, tamaño, configuración, origen, destino de la mercancía, y sobre todo por la distribución del espacio en la industria, se distinguen tres tipos de almacenamientos: Los almacenamientos en bloques sólidos o pilas, que son aquellos sin espacios libres horizontales o con espacios libres situados a intervalos de altura de más de 2 m. Los almacenamientos en palets o paletizados, que son aquellos en los que los propios palets crean espacios libres horizontales a intervalos de menos de 2 m de altura. El almacenamiento en estanterías, que es aquel en el que los productos se almacenan en una estantería fija, donde la mercancía se soporta, bien en palets, bien en baldas sólidas. Dentro de este grupo de almacenamiento, en estanterías, hay tres clases: La normal o estándar, donde la altura total de almacenamiento suele ser de más de 5 m y las estanterías suelen agruparse de dos en dos, cada una de aproximadamente 1 m de anchura. Almacenamiento con baldas o estantes sólidos, siendo éstas de menos de 75 cm de profundidad y de menos de 60 cm de longitud. La altura normal de almacenamiento es de menos de 3,5 m y la separación entre estantes, (pasillos), es de unos 75 cm. Almacenamiento en cajones o cubos de 5 lados, donde la cara abierta da al pasillo. Normalmente son de menos de 4,5 m de altura total y no hay espacios libres entre los cubos. 24
⇒
Zona de preparación de pedidos (picking). Solo son imprescindibles en aquellos almacenes en que la mercancía de salida tenga una configuración diferente. Pueden ser de dos tipos: Que estén integrados en la zona de almacenaje; o que estén en zonas separadas.
⇒
Zona de preparación integrada Cuando la mayor parte de los productos que se han almacenado han de ser desmontados de su unidad de carga original y separados en pedidos individuales, se utilizan las zonas de preparación integradas en el almacenaje. El picking en estantería se puede realizar mecánica o manualmente. El mecánico, se realiza utilizando máquinas elevadoras que se desplazan por los pasillos de almacenaje, en los que un operario sube y baja con la máquina y va tomando los materiales que componen los pedidos. El picking manual, se realiza utilizando escaleras u otros artilugios que el operario traslada manualmente.
⇒
Zona de preparación separada. Cuando el almacén dispone de una zona exclusiva para almacenaje y otra distinta para el picking, hablaremos de zona de preparación independiente, que puede ser de dos tipos, sobre el suelo o sobre la estantería. La distancia está en la disposición, (en suelo o en estantería), de las unidades de carga, (palets), que han sido sacadas de la zona de almacenaje y depositadas en las de preparación.
⇒
Zona de expedición. 25
Están destinadas al embalaje, si procede, de los pedidos previamente preparados, y en todo caso a la acumulación de las mercancías que han de salir del almacén, mediante su carga en los vehículos de reparto o distribución. Esta zona, deberá diseñarse, a ser posible, enfrentada a la zona de recepción, lo que implicará disponer de dos zonas de carga/ descarga. En caso necesario pueden colocarse ambas zonas en el mismo frente del almacén, pero en todo momento debe existir una clara diferenciación.
3.2
Clasificación de los almacenes.
La mejor forma de efectuar una clasificación de los diferentes tipos de almacenes existentes, es la de establecer cuales son las características comunes que permiten su agrupamiento. Los almacenes, podemos clasificarlos en función de:
El grado de protección que ofrecen contra los agentes atmosféricos.
Las características o tipos de materiales almacenados.
La función que ejercen dentro de la organización empresarial.
Su localización.
En cuanto al grado de protección que las instalaciones pueden ofrecer a las mercancías, contra el efecto de los distintos agentes atmosféricos, los almacenes pueden ser: ⇒
Almacenes al aire libre. Carecen de cualquier tipo de edificación y solamente están formados por espacios delimitados por cercas metálicas o de otro material, y en los que se almacenan productos o materiales que no necesitan protección alguna contra los efectos del sol, lluvia, viento, frío, calor, etc. Otros materiales, se almacenan en el exterior, pero protegidos mediante envolturas de plástico, lana, polietileno, madera, etc. que, permiten la conservación de los productos durante periodos más o menos largos, dependiendo de la resistencia del material protector y del material protegido.
⇒
Almacenes cubiertos. El objetivo de éstos, es la protección completa de los materiales contra cualquiera de los agentes atmosféricos, permitiendo incluso modificar las condiciones termohigrométricas y de iluminación. Pueden estar edificados con gran variedad de materiales, hormigón, prefabricados, paneles metálicos, etc., teniendo todos ellos en común una estructura metálica sobre la que se construye el edificio.
26
Pueden ser: ⇒
Almacén de materias primas. Contiene los materiales, suministros, envases, etc., que serán utilizados en el proceso de producción. Normalmente están situados dentro del recinto de la planta y pueden ser al aire libre o cubiertos.
⇒
Almacén de productos intermedios. Este tipo de almacenes, deberían estar, en teoría, situados en el interior de la planta de fabricación, ya que su misión es la de servir de colchón entre las distintas fases de obtención de un producto. Sin embargo, en la práctica y dependiendo del tipo de industria, existen situaciones en las que los productos intermedios deben ser almacenados en edificios externos a los de producción final, como por ejemplo industria de la automoción, electrodomésticos, etc.
⇒
Almacén de productos terminados. Se destinan exclusivamente al almacenamiento de este tipo de productos y su función principal es la de hacer de regulador entre los diversos aspectos de las distintas actividades industriales. Así, por ejemplo, el almacén de productos terminados de una ladrillera, actúa como almacén de materias primas de una constructora. En realidad este tipo de almacén es el más abundante y el de mayor costo. Por ello, el primer objetivo de este tipo de almacén es el conseguir el mayor índice de rotación posible.
Atendiendo a la función que desempeñan los almacenes dentro de la organización de un proceso industrial, se pueden clasificar como: ⇒
Almacén de servicio. Son
todos
aquellos,
que
permanecen
integrados
en
la
industria
de
transformación,
independientemente del tipo de ésta y conteniendo cualquier tipo de materiales, tanto de materias primas, como productos intermedio y/ o acabados. El tamaño y sistemas de manipulación de estos almacenes estará en función de las necesidades de la industria a la que pertenezcan. 27
⇒
Almacén general de depósito. Este tipo de almacenes, son propiedad de entidades que se dedican al recibo y custodia de productos ajenos. Las razones por las cuales se utiliza este tipo de almacén, entre otras, son las siguientes:
La necesidad de financiación de ciertos costos de importación de productos que no han de ser utilizados de forma inmediata por su propietario.
Necesidad temporal de un espacio de almacenamiento, ocasionada por un exceso de la producción o por necesidad de almacenar mayor cantidad de materia prima.
⇒
Almacén regulador y de distribución. Es aquel, que actúa como depósito de mercancías, normalmente en grandes cantidades, para ser después transferidas a los puntos de consumo final, sin necesidad de ninguna transformación ulterior.
⇒
Almacén central. Es aquel que está localizado lo más cerca posible del centro de fabricación, con el fin de reducir al mínimo los costos de manipulación y transporte. Su misión es la de abastecer a otros almacenes, denominados, regionales, encargados de la distribución en una determinada área. Su capacidad suele ser mucho mayor que la de los regionales, y deben estar preparados para la manipulación de grandes unidades de carga y la utilización de camiones de gran tonelaje.
⇒
Almacén regional. Debe estar ubicado lo más próximo posible al punto de mayor consumo de su zona de influencia. Este tipo de almacén, debe estar acondicionado para la operatividad de camiones de gran tonelaje y, además, deben disponer de una zona para la preparación de pedidos.
28
3.3
Sistemas de almacenamiento.
Existen diferentes métodos para la ordenación de las mercancías dentro de un almacén, y su elección dependerá básicamente de dos factores:
⇒
Almacenamiento ordenado. Se otorga un único lugar para cada producto. Por tanto, se trata de establecer los espacios adecuados, de forma tal, que en los mismos no puedan colocarse más que mercancías del mismo tipo. Las áreas designadas, deberán ofrecer la adecuada flexibilidad, en especial si existe la posibilidad de fluctuaciones estacionales en una o varias líneas de productos.
⇒
Almacenamiento desordenado. La asignación de lugares o huecos, se efectúa a medida que se va recepcionando la mercancía, sin atender a ningún orden concreto. Las zonas, deben tener unas dimensiones adecuadas para, en cualquier momento, ser capaces de su utilización con cualquiera de los productos que pueda recibir el almacén.
⇒
Almacenamiento en bloque. La carga, se coloca directamente sobre la parte superior de la anterior. Suele realizarse con paletas, aunque está limitado por el peso que puede soportar la carga inferior sin deformarse, o sin menoscabo de su utilización posterior.
⇒
Almacenamiento sobre estanterías fijas. Cada paleta, puede ser localizada y movida sin afectar a las otras cargas. Este sistema, es apto para todo tipo de paletas. Los soportes que forman las estanterías, pueden ajustarse a todo tipo de cargas. La operación de estiba y desestiba es relativamente rápida. El conjunto se puede montar y desmontar con cierta facilidad. Es compatible con otros sistemas y equipos de manipulación. Las mercancías no están sujetas a comprensión o daños provocados por peso. La parte superior del almacén también puede utilizarse; en realidad la altura sólo viene determinada por el techo y el equipo de manipulación a utilizar. 29
Se trata del almacenamiento de los productos sueltos, es decir, de aquellos que no están estructurados en forma de unidades de carga.
Estos productos se pueden almacenar formando montones o rimeras bien adosadas a paredes o al centro de una zona de almacenaje, pudiendo realizarse al aire libre o a cubierto en función de las características del material a almacenar y de su resistencia a los efectos climatológicos. También puede realizarse el almacenamiento de productos a granel en equipos del tipo tolva, silos o depósitos. Unitariamente suelen almacenarse en sacos.
Uno de los aspectos más importantes para la elección del sistema de almacenaje adecuado, consiste precisamente en conseguir una óptima utilización del espacio disponible. (tener en cuenta los tipos de almacenaje descritos en el punto de zona de almacenaje).
Básicamente se utilizan dos métodos, almacenamiento sin pasillo o almacenamiento con pasillos. El índice de optimización del espacio empleado varía, en función del método empleado y del medio de apilamiento utilizado, entre 100 para el almacenamiento sin pasillos en un bloque compacto, y poco más de 30 para el almacenamiento con pasillos y utilizando una carretilla elevadora para el apilado. Clasificación de los métodos de almacenamiento
Almacenamiento en bloque compacto.
Almacenamiento en bloque sobre estanterías.
Almacenamiento en bloque sobre estanterías móviles.
Almacenamiento con pasillos utilizando transelevadores.
Almacenamiento con pasillos utilizando carretillas trilaterales.
Almacenamiento con pasillos utilizando carretillas elevadoras retráctiles.
Almacenamiento con pasillos utilizando apiladores con conductor sentado.
Almacenamiento con pasillos utilizando apiladores con conductor acompañante.
Almacenamiento con pasillos utilizando carretillas elevadoras contrapesadas. 30
NOMENCLATURA SEGÚN LA NORMA UNE 58011:2004 Esta norma aporta definiciones, gráficos, y una nomenclatura específica para cada uno de los componentes de los diversos sistemas y equipos de almacenaje. Su utilidad práctica, es evidente para evitar errores y facilitar la lectura de planos, ofertas y petición de recambios. Establece tres tipos de almacenamiento: 1. ALMACENAMIENTO ESTÁTICO Comprende todos aquellos sistemas, en los que tanto el dispositivo de almacenamiento como las cargas unitarias, permanecen inmóviles durante el proceso de almacenamiento. 2. ALMACENAMIENTO MÓVIL Comprende todos aquellos sistemas, en los que, si bien las cargas unitarias, permanecen inmóviles sobre el dispositivo de almacenamiento, el conjunto de ambos, experimenta movimiento durante el proceso de almacenamiento. 3. ALMACENAMIENTO DINÁMICO Comprende todos aquellos sistemas, en los que, permaneciendo inmóvil el dispositivo de almacenamiento, las cargas unitarias, experimentan movimiento sobre dicho dispositivo durante el proceso de almacenamiento.
3.4
Almacenes especiales.
Consta de una estructura de estanterías en bloque a base de canales o raíles que soportan paletas. Estos carriles, sirven además de guía para una plataforma móvil que recorre el sistema para depositar o sacar una paleta. La plataforma móvil, toma el pasillo correspondiente por un mecanismo elevador y un transfer que la sitúa frente al pasillo. Actúa por sistema LIFO, (last in first out), o por FIFO, (first in first out), según la estructura física del sistema. 31
Es un tipo de almacén tan alto que no puede ser atendido por carretillas. Las paletas, están soportadas por una estructura metálica de 35 a 50 m de altura, que además soporta las grúas de manipulación, las paredes externas, pisos y el techo. En realidad las estanterías son el edificio. El control puede ser semiautomático, automático o manual.
⇒
Transelevadores automáticos. Están formados por un chasis, el mástil y la plataforma elevadora, que está dotada de un par de horquillas telescópicas superpuestas, de modo que la superior, desliza sobre la inferior mediante un sistema electromecánico. Todos los movimientos, traslación, elevación, y deslizamiento de las horquillas están controladas por un miniordenador. Para un correcto funcionamiento del sistema, lo más importante es la perfecta transmisión de la información. Para ello, la máquina está provista de una serie de sensores capaces de determinar la posición exacta en cada momento. Para determinar la posición en altura de la plataforma elevadora, y por lo tanto el punto exacto, donde las horquillas deben tomar o depositar la carga, se instalan en las estanterías, unas marcas reflectantes a la altura en la que una célula fotoélectrica instalada en la plataforma elevadora debe transmitir al miniordenador la señal de corte de elevación y sacada de las horquillas. Del mismo modo, actúa la máquina para el posicionado longitudinal en el pasillo de apilado. El ordenador de la máquina, está en permanente contacto con el ordenador central. Cuando éste le da la orden de tomar una paleta de la estantería, el miniordenador automáticamente analiza cual es la posición en ese momento y se pone en movimiento dirigiéndose hacia el lugar ordenado. Una vez tomada la paleta, se dirige hacia la zona de descarga. Durante el camino hacia la zona de depósito, el miniordenador puede haber recibido otras órdenes de carga desde el ordenador central y, por lo tanto, puede ponerse de nuevo en movimiento hacia el nuevo destino, así ininterrumpidamente. Los transelevadores pueden trabajar hasta 30 metros de altura y desarrollar velocidades de hasta 3m/seg. dentro del pasillo, pero tienen dificultades para cambiar de pasillo.
⇒
Carretillas de pasillo estrecho automatizadas. Se conocen, comúnmente, como trilaterales, y ha sido el vehículo más utilizado a lo largo de los últimos años en el almacenamiento de alta densidad. El primer método de automatización de estos equipos fue la introducción del sistema de selección automática de altura. Este automatismo fue rápidamente seguido por el apilado y desapilado automático.
32
En un principio, estas carretillas se controlaban dentro de pasillos muy estrechos mediante railesguías, pero últimamente se utiliza la tecnológica de los vehículos filoguiados. Esto permite que la máquina puede ser informada de la localización de una carga, mediante un código digital, a través del propio cable enterrado o por radiofrecuencia. Con la introducción de un microprocesador y actuadores mecánicos para empujar las palancas y pulsar los botones, quedó completada la automatización de las carretillas de pasillo estrecho. Estas carretillas deben trabajar en zonas en las que no exista circulación alguna de personas, ya que el propio diseño de estas máquinas, dificulta la instalación de dispositivos de seguridad. Las carretillas de pasillo estrecho automatizadas, son capaces de cambiar de pasillo con facilidad y, además, pueden tomar y dejar cargas en puntos situados fuera de los pasillos de almacenaje. Pueden trabajar hasta 12 metros de altura. ⇒
Vehículos de guiado automático (AGV). El vehículo básico, está constituido por una plataforma de carga móvil, dotada de una serie de sensores electromagnéticos, que son capaces de seguir el rastro que produce un cable enterrado, debido a las ondas de radio-frecuencia lanzadas por un emisor a través del mismo. Los carros, pueden ser programados a través de un propio microprocesador, que permite la preselección de las rutas y los puntos de parada. Las instrucciones, pueden ser facilitadas al vehículo directamente a través de un tablero de mandos, o remotamente por medio de un ordenador central. A través de sus sensores, el vehículo recibe, no sólo las instrucciones de dirección, sino también las de ralentizar su marcha, parar, retroceder, etc. La seguridad en el funcionamiento de los AGV, debe ser completada bajo dos aspectos. Primero, si se utilizan más de un vehículo, es preciso separarlos para evitar accidentes, mediante sistemas que detectan al vehículo que circula detrás si se aproxima al que circula delante a menos de un distancia predeterminada. El otro aspecto a considerar, es la seguridad de las personas, dado que muchas instalaciones de este tipo están incluidas en zonas de gran tránsito. El método más comúnmente usado, es el de montar un protector flexible de seguridad que al contacto con cualquier obstáculo, persona u objeto, produce la parada del vehículo.
3.5
Medios mecánicos para el almacenaje.
En los almacenes, cabe distinguir dos tipos de medios para el almacenaje, los fijos y los móviles. Se denominan medios fijos, a aquellos que permanecen estáticos dentro del almacén y que o bien, sirven de apoyo a las mercancías almacenadas, o de elemento auxiliar para el mantenimiento y conservación del almacén. Por el contrario, se conocen como medios móviles, aquellos, que se mueven a través del almacén, para producir el flujo de las mercancías dentro del mismo. Entre estos podemos hacer la siguiente clasificación:
33
Se denominan medios móviles y no trasladables a aquellos elementos y máquinas que mediante un movimiento continuo o alternativo producen el transporte de mercancías dentro del almacén. Entre estos, se encuentran los sistemas de transporte por rodillos, por cinta transportadora y toda clase de sistemas de transporte aéreo. SISTEMAS DE TRANSPORTE POR RODILLOS. Son caminos preestablecidos constituidos por una serie de bastidores construidos a base de perfiles de acero electrosoldados, que soportan en su parte superior una serie de rodillos, de acero o plástico. Los rodillos constituyen una cama sobre la cual se deslizan las cargas. Dependiendo de las características y necesidades del transporte, los transportadores de rodillos, pueden ser por gravedad o motorizados. En el primer caso el camino de rodillos necesita de una cierta inclinación, que dependerá del tipo de carga, el coeficiente de deslizamiento carga/rodillos y la longitud del recorrido. Los rodillos motorizados, se mueven por la acción de un motor eléctrico. SISTEMAS DE TRANSPORTE POR CINTA TRANSPORTADORA. Constituyen una variante de los sistemas transportadores por rodillos. Están formados por una banda, de goma u otro material flexible, tensada entre dos poleas tractoras, por medio de unos rodillos más pequeños intercalados a cierta distancia, en función de la longitud de la banda, que actúa de soporte de la misma. Este tipo de transportadores, se utiliza con el fin de apoyar mejor los paquetes de base blanda o irregular, y son muy adecuados para tramos largos con o sin pendiente. TRANSPORTES AÉREOS. Poseen infinita variedad de especificaciones y diseños en función del tipo de mercancía que han de transportar. Su principal característica, es que permiten mantener el suelo despejado, con lo que facilitan el paso de otros equipos móviles. Presentan algunos inconvenientes de instalación, ya que utilizan un cierto espacio en altura, con lo cual, sobre todo en techos bajos, ofrecen dificultad de paso para el personal y los aparatos de manutención.
Son los denominados medios mecánicos, que pueden ser muchos y diversos, en función del tamaño del almacén y de su grado de mecanización y/ o automatización. Se pueden distinguir dos tipos, los manuales y los autopropulsados. MEDIOS MECÁNICOS MANUALES. Son aquellos que no poseen movimiento autónomo propio y que, por lo tanto, necesitan de la fuerza del hombre para realizar el mismo. El medio manual más utilizado es la traspaleta manual. Entre los distintos trabajos que puede realizar está:
Carga/ descarga de camiones.
34
Traslado a cortas distancias de paletas y contenedores.
Medio auxiliar de apoyo en operaciones de picking.
Medio auxiliar de alimentación de zonas de toma de carretillas de todo tipo.
Otro medio muy utilizado, son los apiladores manuales, que son una variante de traspaleta, a la que se ha incorporado un mástil y un cilindro hidráulico que suba y baje las horquillas. Dentro de los apiladores manuales existen dos tipos claramente diferenciados, los que tienen tracción y elevación manual, y los que tienen tracción manual y elevación eléctrica. MEDIOS MECÁNICOS AUTOPROPULSADOS. Son aquellos, que poseen sistemas de movimiento propio, y que por lo tanto únicamente necesitan del concurso humano para dirigirlos y actuarlos para la realización de las diferentes tareas de almacenaje. Los medios mecánicos autopropulsados que se utilizan en los almacenes, se clasifican en los siguientes grupos:
Traspaletas autopropulsadas o eléctricas
Apiladores autopropulsados o eléctricos
Carretillas elevadoras
Carretillas retráctiles
Carretillas trilaterales
Transelevadores
La elección y utilización de uno u otro tipo de medio de manutención, será función del tipo de almacén, método de almacenamiento, actividad del almacén, etc.
4 Riesgos en almacenamientos. Medidas preventivas. Los principales riesgos relacionados con el diseño, construcción y montaje de almacenamiento son: A- Caída de cargas o elementos de las cargas sobre zonas de trabajos o pasillos: ¾
Almacenamiento en pilas de forma inestable con posible efecto "dominó" derrumbando otros almacenamientos.
¾
Deformación de la instalación por infradimensionamiento de las estanterías, como consecuencia de una definición errónea por parte del cliente de sus necesidades, principalmente del peso y dimensión de sus cargas, o bien por insuficiente resistencia mecánica de las estanterías
debido
a
las
características
de
los
materiales
constitutivos, dimensionado y configuración de los elementos, formas y geometría de las uniones de las estructuras. También puede tener su origen en una modificación de las estanterías, sin consultar con el fabricante o a su inestabilidad por suelo deforme. 35
¾
Choques contra las estructuras o pilas, de aparatos o vehículos de manutención, que pueden dar lugar a desenganche de los largueros y ensambles por la acción de un esfuerzo vertical, deformaciones elásticas o permanentes de los elementos, o bien desplome de cargas y/ o elementos portantes.
B- Choques entre vehículos o atropellos a peatones. Las principales causas de estos riesgos pueden ser una iluminación mal diseñada o instalada, que produzca deslumbramientos o bien sea insuficiente, y una escasa anchura de los pasillos, teniendo en cuenta el dimensionado de los aparatos y cargas que deben circular por ellos. Dentro de las medidas preventivas a adoptar para los riesgos señalados, se pueden indicar: Cálculo y diseño del almacenamiento a realizar, basándose en los siguientes aspectos: naturaleza y resistencia del suelo; sistemas de trabajo; y dimensiones, pesos, localización y tipo de rotación de cargas. Estabilidad, debiendo estar garantizada en cualquier fase de la actividad. Esto se puede alcanzar en el caso de pilas, adiestrando sobre los procesos de almacenamiento al personal encargado; y en el caso de estanterías, según su construcción, bien por medio del propio peso, bien mediante elementos que permitan la unión entre estanterías, tanto entre sí, como con partes adecuadas del edificio, o con cualquier otro tipo de instalaciones que aseguren la estabilidad. Para estas últimas, es fundamental también, asegurar un correcto arriostramiento de la estructura considerada en condiciones de máxima carga. El vuelco de estanterías por esta causa, ocasiona la mayoría de los accidentes por inestabilidad. Como norma básica para el caso de estanterías no paletizadas, se deberán arriostrar cuando se supere la relación anchura/ altura 1/5 y tener la precaución de sujetarlas a la pared o elemento estructural fijo. C- Pasillos de circulación y de servicio. La anchura de los pasillos de sentido único debería ser como mínimo el de la anchura de un vehículo con carga aumentado en 1 m. En caso de circulación en ambos sentidos, no debería ser inferior a la anchura de los vehículos o de las cargas aumentada en 1.40 m. La anchura de los pasillos secundarios, será como mínimo de 1,00 m. Es aconsejable respetar las siguientes normas: ¾
No se debe almacenar nada en los pasillos de circulación.
¾
Para que las extremidades de los pies, (parte baja de los montantes) no estén sometidas a golpes o choques, deben instalarse protecciones en los pies de las escalas o bastidores a nivel del suelo y de resistencia suficiente, fijados al suelo e independientes de sus pies, según lo indicado en el apartado estabilidad. Estas protecciones, han de tener formas redondeadas y carecer de aristas vivas.
¾
Es recomendable, en los pasillos principales por los que
circulan
carretillas
elevadoras,
mantener
colateralmente a las mismas y de forma diferenciada zonas de paso exclusivamente peatonal. Hay que 36
extremar las precauciones en los entrecruzamientos de pasillos mediante señalización y medios que faciliten la visibilidad, por ejemplo espejos adecuados. ¾
En los pasillos de circulación en los que se crucen carretillas y/ o peatones, se han de extremar al máximo las precauciones.
¾
No circular con la carga elevada por los pasillos de circulación.
D- Señalización. Los pasillos deberían estar señalizados mediante pintura amarilla delimitando las zonas de paso, y los límites de las cargas situadas sobre las estanterías. E- Iluminación. La iluminación es un factor importante para evitar situaciones de riesgo, producto de una insuficiente visibilidad. De esta forma, es recomendable disponer de valores lumínicos para asegurar una buena visibilidad en las zonas de almacenaje, pasillos y estanterías, como mínimo de 120 lux, por debajo del cual no se debe permitir que se encuentre una instalación. Como norma general, se deben situar fuera del alcance de los aparatos o carretillas de manutención y sus cargas y, en cualquier caso, proteger contra golpes, los aparatos del sistema de alumbrado de emergencia.
F- Incendios. De todos los riesgos a los que está expuesto un almacén, es el siniestro por incendio el que normalmente ocasiona peores consecuencias. Las cinco causas más comunes de origen de incendio en almacenes son: ¾
Chispas procedentes de operaciones de corte y soldadura o trabajos en caliente en general. 37
Siempre que sea posible, tales trabajos se deberán realizar en el exterior del almacén. Si no fuera posible y se tuvieran que realizan in situ, se deberán tomar todas las oportunas medidas preventivas y de control. Deberá existir un permiso de trabajo para tales situaciones y se deberán controlar tales operaciones rigurosamente. ¾
Chispas procedentes de carretillas industriales u otros equipos móviles debidas a mal funcionamiento o derrames de combustible de tales elementos. Para reducir estas causas, se deberán utilizar sólo carretillas homologadas para el área en la que trabajan y se deberá establecer un programa de mantenimiento que deberá incluir revisiones de las líneas de combustible, acumulaciones de aceite y grasas, tapas protectoras, etcétera. Si fuera posible, la carga de baterías de las carretillas eléctricas deberá realizarse en el exterior del almacén. Si tuviera que ubicarse en el interior del mismo, se deberá mantener un área de 5 m libre de combustibles alrededor de la zona de carga. Los cargadores, conectores, y equipos eléctricos se deberán revisar periódicamente, por lo menos una vez al mes. Las estaciones de recarga de carretillas de gas o gasoil deberán estar siempre en el exterior de la nave de almacenamiento. Las carretillas, deberán estar equipadas con un extintor de CO2 o polvo químico y los conductores de las mismas, deberán estar entrenados en el uso de los mismos, y en los procedimientos de emergencia y salvamento.
¾
Pilas de materiales junto a unidades de calor o elementos eléctricos. Para
reducir
esta
posibilidad,
se
deberán
realizar
revisiones
periódicas,
(al
menos
mensualmente), para asegurarse de que no hay materiales combustibles junto a posibles fuentes de ignición. ¾
Fumar. La forma más eficaz de controlar esta frecuente causa de incendios en almacenes, es la de crear áreas específicas en el almacén en las que esté permitido fumar, prohibiéndose en el resto del mismo. Se deberán instalar señales de prohibido fumar y se instruirá al personal al respecto. Estas prohibiciones, se deberán cumplir exhaustivamente realizando controles periódicos, al menos mensualmente.
¾
Incendiarismo (piromanía). El incendiarismo es una causa de incendio a tener en cuenta. Los almacenes, por su particularidad de gran carga combustible y poca ocupación de personal, son objetivos fáciles para tales delitos. La mejor protección contra tales riesgos, es el continuo control de acceso de personal y también el control de los elementos de protección automática para garantizar su buen funcionamiento si la emergencia de incendio provocado ocurriera.
4.1
Riesgos para el personal.
A - CAÍDA DE CARGAS SOBRE ZONAS DE PASO O TRABAJO. 38
La caída de cargas sobre zonas de paso o trabajo están debidas a:
Utilización de elementos de carga, (paletas, etc.), sin tener todas las garantías de resistencia y puesta en servicio
Mal montaje de las cargas sobre los elementos de carga que permiten que sobresalgan de la zona perimetral de los mismos. Este problema se acentúa si se conduce imprudentemente el vehículo y el suelo está en mal estado, (agujeros), o presenta pendientes o desniveles.
Ausencia o dispositivo de retención defectuoso, (redes, mallas, fundas, etc.)
Colocación defectuosa del elemento de carga sobre los largueros o su inadaptación a la plataforma de carga.
Colocación de la carga en alveolos ya ocupados previamente.
Mala apreciación de la altura de colocación de la carga por parte del conductor del equipo de transporte.
B - HUNDIMIENTO DE LAS PLATAFORMAS DE CARGA. El hundimiento de las plataformas puede ser debido a:
Sobrecargas locales o generales que producen solicitaciones deformando algunos elementos de la estructura. Estas sobrecargas tienen como origen el reparto inadecuado de las cargas sobre las estanterías: cargas más pesadas situadas en las partes altas, por ejemplo.
No respetar los límites máximos de carga admisibles, por desconocimiento del peso real de las cargas manipuladas.
Golpes o choques de las carretillas de elevación o de su carga provocando deformaciones de los elementos de la estructura perjudicando la estabilidad del conjunto.
C - GOLPES Y ATROPELLOS DIVERSOS POR VEHÍCULOS DE MANIPULACIÓN. Los golpes y atropellos diversos por vehículos de manipulación están debidos a:
No existir plan de circulación que provoca choques entre carretillas y peatones en los pasillos de servicio, por donde deben pasar frecuentemente o estar trabajando en la confección o división de las cargas, preparación de pedidos, etc.
Choques entre vehículos mientras circulan por los pasillos de circulación o maniobran en zonas de espacio reducido.
Golpes entre vehículos y estructuras, como consecuencia de que los pasillos son demasiado estrechos para las características técnicas de las carretillas (anchura, radio de giro, tipo de carga, etc.).
4.2
Medidas preventivas para el personal.
A - CONSTITUCIÓN Y DISPOSICIÓN DE LAS CARGAS. ⇒
Elementos de cargas (paletas etc.)
39
Deben disponerse los productos sobre elementos normalizados, preferentemente europaletas que sean capaces de soportar la carga depositada y que a su vez, permitan el almacenaje sobre las estanterías.
Cuando estén en mal estado, deben reemplazarse y destruir las viejas o deterioradas.
Los objetos depositados, no deben sobrepasar los límites perimetrales, altura y peso máximo.
Las paletas o elementos de carga del tipo perdido normalizadas o no, por ser de resistencia insuficiente, sólo pueden utilizarse en alveolos provistos de planchas de resistencia suficiente y desecharlos una vez utilizados.
⇒
Confección y separación de cargas
En el caso en que se deban realizar los trabajos de confección y separación de cargas en los pasillos, éstas, se deben hacer de forma que se eviten posibles accidentes.
Cuando el tamaño, forma o resistencia de los objetos, no permita obtener una carga de cohesión suficiente como para oponerse a su caída, éstas, serán inmovilizadas con la ayuda de dispositivos de retención, (fundas de material plástico retráctil, redes, cintas, flejes, etc.).
⇒
Preparación de pedidos por personas
No se podrán hacer preparados de pedidos en los niveles altos de los pasillos, si no es con los elementos adecuados para ello, estando estrictamente prohibido, subirse en las estanterías.
⇒
Manipulación de cargas
Las paletas y contenedores, han de ser manipulados con la carretilla más apropiada, (Medidas de la horquilla, capacidad de carga, etc.).
B - CONTROL DE OPERACIONES DE ALMACENAMIENTO Y DESALMACENAMIENTO. La situación de las cargas será organizada de forma que se respete el "plan de carga" previamente establecido con el constructor, y que reserva sistemáticamente las partes bajas para las cargas más pesadas. C- INDICACIÓN DE CARGAS MÁXIMAS ADMISIBLES. En las estanterías para almacenaje de elementos paletizados, se debe colocar un indicador de carga máxima admisible por nivel, situado en lugar visible, preferiblemente en las cabeceras de las estanterías. D - CONDICIONES DE EXPLOTACIÓN. Para
asegurar
unas
condiciones
de
explotación
seguras
se
deberán
cumplir
las
siguientes
recomendaciones:
Limpiar de polvo las luminarias y fuentes luminosas de forma regular y proceder a su sustitución si hace falta.
Mantener libre de todo obstáculo los pasillos de servicio y circulación de las carretillas de manutención, así como los pasillos peatonales.
Prohibir el paso de personas, por los pasillos de servicio, y si excepcionalmente se hace, poner una señal de prohibición de entrada a los vehículos de manutención. 40
E – MANTENIMIENTO. Es importante llevar a cabo un adecuado programa periódico de mantenimiento de todas las instalaciones, de acuerdo con el constructor de las mismas, que deberá contemplar entre otros, los siguientes aspectos:
Después de un golpe, reemplazar cualquier elemento deformado, verificando la verticalidad de las escaleras, a menudo desplazadas de su plomada, (vertical). El elemento nuevo, deberá ser idéntico al sustituido. En cualquier caso y, mientras no se haya reparado, se deberá dejar fuera de uso la estantería en cuestión.
Asegurar unas inspecciones diarias que detecten anomalías fácilmente visibles tales como: elementos deformados, defectos de verticalidad, debilitamiento del suelo, falta de gatillos de seguridad, carga deterioradas, etc. y proceder a su reparación inmediata.
Cada año, se deberá hacer una revisión completa del estado de las estructuras por parte de un técnico especializado y, actuar en consecuencia.
Todas las observaciones relativas al estado de las estructuras y suelo, es aconsejable que sean consignadas en un registro en el que se harán constar; fecha, naturaleza de la anomalía registrada, trabajos hechos para remediarla y su fecha. También se deberán consignar informaciones relativas a las cargas.
F – LIMPIEZA. Se deben llevar a cabo limpiezas periódicas, o después de cualquier incidente, que provoque un derrame, que deberá hacerse de inmediato.
41