Capítulo 5. Soldadura Oxicetilénica y Eléctrica. 1 Soldadura y accidentes. Los procesos de soldadura, son ampliamente utilizados en el medio laboral, y los accidentes cuyo origen está en estos procesos, son muy numerosos, y aunque, en general, su gravedad no es alta, pueden tener consecuencias muy graves. La soldadura, consiste en unir dos piezas de igual o parecida naturaleza, llevando las superficies de contacto al estado líquido o pastoso, mediante la acción del calor, con o sin adición de metal de igual o similar composición. De ello, se deduce que esta unión, que por su constitución debe ser rígida y estanca después del enfriamiento, obedece a estos dos principios:
Interposición, en la zona de contacto de ambos materiales en estado líquido o pastoso por la acción del calor, de una aleación fusible que forme cuerpo con ellos.
Provocar la fusión de las partes a soldar, y consolidar por enfriamiento las zonas de contacto.
Existen diferentes fuentes de producción de energía para soldar, en base a las cuales se establecen los distintos sistemas de soldeo. Las fuentes directas de calor más importantes utilizadas en soldadura son:
La llama producida por la combustión de una mezcla de un gas combustible, (acetileno), con oxígeno: SOLDADURA OXIACETILÉNICA.
El arco eléctrico establecido entre un electrodo y la pieza a soldar, (masa): SOLDADURA ELÉCTRICA.
También se utiliza la resistencia eléctrica aplicada al paso de la corriente entre las piezas a soldar y otras muchas fuentes de energía que sirven para aplicaciones muy específicas y especiales.
En este capitulo, se estudian los dos principales sistemas de soldeo ya citados: soldadura oxiacetilénica y soldadura eléctrica.
2 Soldadura oxiacetilénica. En la soldadura oxiacetilénica el dardo de una llama a elevada temperatura, obtenida por la mezcla de Oxígeno y Acetileno, en la boquilla de un soplete, provoca la fusión de las partes en contacto, y consecuentemente, la unión de las piezas metálicas.
2.1
Elementos necesarios.
Los elementos necesarios para la soldadura oxiacetilénica son: •
Gases, (botellas): Oxígeno y Acetileno.
•
Manorreductores. 1
•
Mangueras.
•
Soplete.
•
Elementos de protección: válvulas antirretroceso.
2.1.1
Gases.
Las botellas con fluidos a presión, licuados o disueltos, están pintadas y llevan grabadas las inscripciones que establece la ITC-MIE AP7, para su identificación:
Marcado sobre la ojiva del nombre y símbolo químico o abreviatura utilizada.
Aplicación sobre la botella, de los colores de identificación correspondientes al gas o mezcla que contienen, según lo especificado en esta norma.
Los colores correspondientes a los gases para soldadura, de mayor consumo en la industria son los siguientes:
Como norma general, para evitar accidentes que puedan producirse por la caída de las botellas que contienen los gases auxiliares de la soldadura sobre las personas o las cosas tendremos especial cuidado en:
Transportar las botellas sujetas en contenedores o jaulas.
Almacenar las botellas sujetas a la pared mediante soportes o cadenas.
Sujetar las botellas al equipo de soldadura mediante cadenas.
La Instrucción Técnica Complementaria MIE-APQ 005, del Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos, hace referencia a: A-EL ALMACENAMIENTO DE BOTELLAS Y BOTELLONES DE GASES COMPRIMIDOS, LICUADOS Y DISUELTOS A PRESIÓN.
Las botellas llenas y vacías, se almacenarán en lugares separados. 2
Está prohibido fumar o usar llamas abiertas, en las áreas de almacenamiento. La temperatura en las áreas de almacenamiento, no excederá de 50ºC.
En el almacén, existirán las instrucciones de seguridad de cada gas depositado.
El usuario, es responsable del manejo de las botellas y del buen estado y mantenimiento de los accesorios necesarios para su utilización, así como del correcto empleo del gas que contiene.
Antes de poner en servicio cualquier botella, deberá eliminarse todo lo que dificulte su identificación y se leerán las etiquetas y marcas existentes en aquella.
Si el contenido de una botella no está identificado, deberá devolverse a su proveedor sin utilizarla.
Si existen dudas en cuanto al manejo de las botellas o de su contenido, deberán consultarse al fabricante o proveedor.
Las botellas, deben ser manejadas sólo por personas experimentadas y previamente informadas, debiendo existir en los lugares de utilización las instrucciones oportunas.
Las botellas, no se situarán, para su uso, en lugares confinados y, en general, en todos aquellos donde no exista una ventilación adecuada.
En el recinto de consumo, sólo estarán las botellas en uso y las de reserva.
Antes de usar una botella, hay que asegurarse, que esté bien sujeta para evitar su caída.
El protector, (sombrerete, caperuza, etc...), móvil de la válvula debe estar acoplado a la botella, hasta el momento de su utilización.
La válvula, debe estar siempre cerrada, excepto cuando se emplee el gas, en cuyo momento deberá estar completamente abierta.
Si existe peligro de que la botella pueda contaminarse por retroceso de otros gases o líquidos, deberá disponerse de una válvula o dispositivo de retención adecuado.
En los procesos de combustión en los que se empleen gases inflamables y/o comburentes, debe acoplarse, como mínimo, a la salida de cada manorreductor, un sistema antirretroceso de llama adecuado a la instalación.
El usuario, deberá establecer un plan de mantenimiento preventivo de las instalaciones y de todos los accesorios necesarios, para la correcta utilización de los gases contenidos en las botellas.
Todos los equipos, canalizaciones y accesorios, (manorreductores, manómetros, válvulas antirretorno, mangueras, solpletes, etc...), deberán ser adecuados para la presión y el gas a utilizar en cada aplicación.
Hay que asegurarse, que los acoplamientos en las conexiones del regulador con la válvula de la botella, sean coincidentes. No se forzarán nunca las conexiones que no ajusten bien, ni se utilizarán piezas intermedias, salvo las aprobadas por el fabricante del gas.
No se emplearán llamas para detectar fugas, debiendo usarse los medios adecuados a cada gas; si existiera una fuga en la válvula, se cerrará ésta y se avisará al suministrador.
3
Se evitará todo contacto de botellas, válvulas, reguladores, mangueras e instalaciones anexas, con
aceites, grasas y otros productos combustibles, ya que los aceites y ciertos gases, como el oxígeno, protóxido de nitrógeno, etc... pueden combinarse, dando lugar a una violenta explosión. Se prohibirá fumar durante la manipulación y uso de botellas de gases inflamables y comburentes;
a este efecto, se dispondrá de una señalización apropiada. Se recomienda para la manipulación de botellas, el uso de calzado de seguridad y guantes
adecuados. B- EL COMPORTAMIENTO ANTE UN INCENDIO EN UN LOCAL EN EL QUE EXISTAN BOTELLAS DE GASES. Cuando se produce un incendio en un local, donde haya botellas, existe el peligro latente de
explosión. La elevada temperatura que adquiere una botella en contacto directo con un foco de calor, produce
en ella, un considerable aumento de presión, que puede provocar la explosión de la misma. Las botellas, que contengan gases capaces de activar el fuego, no deberán abrirse jamás, cerrando
aquellas que estén en servicio. Siempre que resulte posible, deben desalojarse las botellas del lugar del incendio, y si al hacerlo,
se notara que éstas se han calentado, deben enfriarse con un fuerte chorro de agua, a fin de evitar que aumente su presión. En este caso, avisar al suministrador. En el caso de intervenir el Cuerpo de Bomberos en la extinción de un local, en el que existan
botellas de gases, se le advertirá de su existencia, situación y cantidad, así como del gas que contienen. Para el tratamiento de las botellas, se seguirán en cada caso las instrucciones específicas del
proveedor de gases. 2.1.2
Manorreductores.
Como las presiones de los gases comprimidos en las botellas son muy elevadas, es preciso reducirlas para su utilización a una presión de trabajo adecuada y constante, independiente de la que haya en la botella. Esto se consigue, con un manorreductor, que consta de las siguientes partes fundamentales:
Dos manómetros, (Alta presión y Baja presión).
Una llave de regulación de presión.
Un acoplamiento a la botella.
Una salida de gas al soplete.
Los manómetros son uno de alta presión ,que indica la presión interior de la botella, y otro de baja presión, que señala la presión de consumo, fijada con la llave de regulación. Los manorreductores de oxígeno y de acetileno, se diferencian, en que están graduados para presiones distintas y el acoplamiento a las botellas se hace mediante un racor roscado en las de oxígeno, y con una brida en las de acetileno. 4
Uso de los manorreductores
Sólo se usarán en las botellas de los gases para las que han sido diseñados, no debiendo nunca utilizar un manorreductor de oxígeno, en una botella de acetileno o viceversa.
No deben ser golpeados ni utilizados como asideros para el manejo de las botellas.
En caso de formación de hielo en los canales de paso o en la caja de las válvulas, se utilizará agua caliente o vapor, pero nunca una llama.
Evitar la presencia de materias grasas. No se lubrificarán. Queda terminantemente prohibido usar manorreductores que no estén en las debidas condiciones.
Purgar la botella antes de colocar el manorreductor; procurar que el polvo que salte no lesione a nadie.
Colocar el manorreductor a la válvula de salida de la botella, debiendo quedar los manómetros en posición vertical para facilitar su lectura.
Aflojar el tornillo de regulación de presión.
Abrir ligeramente la válvula de la botella, para conocer la presión del gas en su interior.
Si la botella es de oxígeno, la válvula puede abrirse hasta su límite máximo; pero si se trata de una botella de acetileno, girar lentamente 1/4 de vuelta, aproximadamente.
2.1.3
Mangueras.
Las mangueras de oxígeno y acetileno nunca deben intercambiarse entre sí. Para evitar un error en este sentido suelen ser de distinto color, generalmente se usa:
⇒
Color rojo para el acetileno.
Color azul para el oxígeno. Uso de las mangueras.
La manguera de oxígeno utiliza conexiones con rosca de mano derecha, y la de acetileno lleva rosca de mano izquierda. De esta manera, las conexiones de oxígeno, nunca podrán ser
5
acopladas a las de acetileno y viceversa. Tampoco deben utilizarse mangueras de acetileno para GLP, (gases licuados del petróleo), a menos que expresamente se especifique.
En puestos fijos y en condiciones normales de trabajo, la manguera no debe ser inferior a 3 metros ni superior a 5 metros. Cuando la necesidad lo imponga, se utilizarán mangueras de más longitud, existen de 20/25 metros en el mercado.
Si se necesita mucha longitud, se utilizarán mangueras con empalmes, que se harán respetando las normas.
Acoplar las mangueras de oxígeno y acetileno a las salidas de los manorreductores y a las correspondientes entradas del soplete.
Comprobar que no existen fugas en las conexiones ni en las mangueras, utilizando agua jabonosa. Para ello es necesario, teniendo cerradas las salidas del soplete, abrir las válvulas de salida del manorreductor, habiendo regulado previamente el acetileno, a una presión inferior a 1,3 kg/cm2 y el oxígeno, a la presión normal de trabajo.
Si no se va a utilizar el soplete durante algún tiempo, es necesario cerrar las válvulas de la botella y abrir las del soplete; de esta forma desaparecerá la presión en el regulador. Posteriormente se cerrarán las válvulas del soplete y se aflojarán las del manorreductor.
2.1.4
Soplete.
El soplete sirve para realizar la mezcla de oxígeno y acetileno; debe hacerse en las proporciones y a las presiones adecuadas con el fin de obtener una llama correcta. Los gases, penetran en el soplete por entradas independientes, pasan a la cámara mezcladora y después al orificio de salida, situado en la punta del soplete. Hay dos tipos de soplete, según la presión de llegada del acetileno:
Los sopletes llevan en la lanza grabado un número, que indica el consumo de acetileno en litros por hora. No necesitan lubricación, por lo que no deben engrasarse con aceites o grasas. ⇒
Manejo del soplete.
El soplete, debe ser manejado y tratado convenientemente:
No es un martillo con el que se pueda dar golpes o enderezar piezas torcidas.
No debe ser arrojado. 6
La boquilla debe ser protegida de averías.
Para cambiar de soplete se debe cortar el gas, cerrando los reguladores de presión y nunca aplastando la manguera.
Los humos o gases producidos por el soplete pueden ser explosivos. Esta circunstancia, puede ser peligrosa al actuar varios sopletes en recintos cerrados, ya que los gases producidos por un soplete, pueden explosionar con la llama de otro que esté próximo.
Si se va a interrumpir la operación unos minutos, simplemente con cerrar las válvulas del soplete es suficiente. Pero si la operación va a detenerse durante un tiempo mayor, se debe:
Cerrar las válvulas de las botellas de Oxígeno y de Acetileno.
Abrir las válvulas del soplete, para liberar toda la presión de gas de la manguera y manorreductor.
Aflojar los tornillos de regulación de los manorreductores.
Cerrar las válvulas del soplete.
Desacoplar los manorreductores.
Se aconseja guardar los sopletes que no van a ser usados, en cajas de herramientas previstas al efecto, con el fin de que no sufran daño.
No colgar los sopletes de un regulador u otro equipo de forma que pueda entrar en contacto con la botella. Si la llama no se ha extinguido completamente, se puede calentar la botella.
Por su importancia, no olvidar que se debe cerrar primeramente la válvula del acetileno y luego la del oxígeno.
2.1.5
Elementos de protección. Válvulas antirretroceso. Siempre se deben usar válvulas antirretroceso intercaladas entre el soplete y las mangueras, con el fin de evitar los retrocesos de la llama.
Se ponen a la entrada del soplete y/ o a la salida del manorreductor.
Tienen por misión no sólo el impedir el retroceso del gas hacia la botella, (exceso de presión) sino también el retroceso de la llama, razón por la cual todas disponen de un material poroso apagallamas.
No se deben manipular, ni engrasar, ni desmontarles ningún mecanismo, pues dejarían de ejercer su función.
A continuación se describe una de las más usuales: El gas que proviene de la botella entra en esta válvula colocada en la manguera por A, actúa sobre el tapón B, al vencer el muelle C, y atraviesa el cilindro poroso para luego seguir hacia el soplete por E.
7
Caso de retroceso, la presión en el soplete es mayor que en el manorreductor y la válvula que describimos actúa de la siguiente forma: al entrar el retroceso por E y atravesar D, se apaga el fuego, ya que no puede atravesar la masa porosa, y no sigue en su recorrido inverso, debido a que B está cerrándole el paso.
3 Riesgos en la soldadura oxiacetilénica. En todos los procesos de soldadura, hay una serie de riesgos de carácter general, como son:
3.1
Choques, golpes, etc..
Caídas a distinto nivel, (según la situación del soldador).
Caídas al mismo nivel, (por obstáculos en el suelo).
Quemaduras, (por la llama del soplete o por las piezas calientes).
Proyección de partículas.
Exposición a incendios y explosiones.
Incidencias particulares.
Además, la soldadura oxiacetilénica, presenta algunas incidencias particulares de las que destacamos tres: ⇒
RETROCESO DE LA LLAMA. Se entiende por retroceso de la llama, al encendido de los gases en el interior del soplete. En condiciones normales, los gases salen por la boquilla a velocidad superior a la de la propagación de la llama, razón por la cual, el retroceso no se produce. Pero, por alguna anomalía o por manejo inadecuado, puede producirse la entrada en el interior del soplete, situación, que es necesario corregir de manera inmediata dado el peligro que encierra.
En todo tipo de retroceso, se tienen que CERRAR INMEDIATAMENTE las válvulas del soplete, tanto del acetileno como del oxígeno; si se tiene habilidad para cerrar ambas simultáneamente, mejor, si no, debe cerrarse PRIMERO LA DEL ACETILENO, e inmediatamente después la del Oxígeno. Se debe esperar y asegurarse de que se ha apagado totalmente la llama en el interior del soplete.
Se debe comprobar, que el soplete está frío, en ocasiones se han producido lesiones por esta circunstancia.
Es buena práctica, dejar pasar el oxígeno unos segundos para limpiar la boquilla, pero ha de ser, después de asegurarse de que se ha apagado la llama en el interior del soplete.
Al producirse un retroceso, no debe arrojarse el soplete. 8
No se puede apagar un retroceso golpeando la punta del soplete contra nada; lo único que se consigue, es que la llama penetre aún más hacia la manguera y casi siempre se deteriora la boquilla. Tan interesante como saber solucionar un retroceso, es saber las causas que lo originan y poder evitarlo. Son de destacar las siguientes:
Existir poca presión en la mezcla, con lo cual disminuye la velocidad de salida, (agotar las botellas).
Elevación de la temperatura en la conducción de la mezcla.
Obstrucciones en la punta de la boquilla, producidas por golpes, desgastes, proyecciones, etc...
Proximidad de un cuerpo extraño o una superficie de choque en la punta de salida de gases; es el caso de aproximar demasiado el soplete a la pieza a cortar, etc.
Evitando estas circunstancias, lo más probable es que el retroceso no se produzca. Un dispositivo complementario de Seguridad, es el inyector; su diseño es tal, que favorece que la mezcla oxígeno acetileno, salga a una velocidad muy superior a la del retroceso de la llama; de este modo, si se produce un retroceso en la punta de la boquilla, queda detenido al llegar al inyector; para que el inyector funcione correctamente, debe roscarse a fondo en su alojamiento. ⇒
PETARDEOS. Los petardeos, son pequeñas explosiones, que se producen por la inflamación de la mezcla de gases en el interior de la boquilla seguidas, casi siempre, de la extinción de la llama. Las explosiones, se suelen repetir, apagándose y encendiéndose la llama antes y después de la explosión. El petardeo en sí mismo no es peligroso, pero puede provocar el retroceso de la llama, que sí lo es. Las causas del petardeo pueden ser varias:
Calentamiento excesivo de la boquilla:
-
Se puede producir por un mal ajuste entre la boquilla y la lanza, lo que permite una pequeña llama entre ellos y, por tanto, el calentamiento excesivo de la boquilla.
-
Nunca se debe apretar o aflojar la boquilla estando caliente, pues corremos el riesgo de estropear la rosca que la une con la lanza.
-
La causa del calentamiento también puede ser un prolongado trabajo en condiciones desfavorables.
-
En estos casos se debe enfriar la boquilla en un recipiente con agua, habiendo cerrado previamente las válvulas de salida de los gases.
Obstrucción del orificio de la boquilla:
-
Si la causa, es que el orificio está obstruido, la medida lógica, es proceder a la limpieza del orificio de salida de la boquilla, mediante una aguja muy fina de latón. No debe
9
usarse acero, pues al ser más duro que la boquilla corremos el peligro de agrandar el agujero.
Insuficiente velocidad de salida de los gases
-
Si los gases salieran con velocidad deficiente, se debe comprobar si la presión de los manómetros es la correcta, ya que puede ocurrir que las válvulas de las botellas, estén cerradas parcialmente o que las botellas estén vacías.
⇒
RETROCESO DEL OXÍGENO. Se produce retroceso del oxígeno cuando, no pudiendo salir por la boquilla por estar obstruida, se pasa a la manguera del acetileno. Este retroceso, al igual que el de la llama, puede generar un gran peligro si llega a alcanzar la botella de acetileno.
4 Soldadura eléctrica. 4.1
Soldadura "al arco".
En la soldadura "al arco", el calor necesario para soldar, se obtiene mediante el salto de un arco eléctrico entre el electrodo y la pieza a soldar, (masa).
En este arco eléctrico, a cada valor de la intensidad de corriente corresponde una determinada tensión en función de su longitud. La relación entre estos dos valores eléctricos, reproduce la característica eléctrica del arco, que se representa en la figura 3 y en la que se observa que para el encendido del arco, se necesita una tensión considerablemente mayor que para su conservación.
Cuando el arco está encendido, la diferencia de tensión entre electrodos disminuye rápidamente, mientras que la intensidad de la corriente, aumenta notablemente, presentando todo el sistema una característica descendente, lo que junto a la limitación de la intensidad de corriente, cuando el arco se ha cebado, exige, para un perfecto control de ambas variables, la utilización de la máquinas eléctricas de soldadura.
10
Las máquinas eléctricas de soldadura, no son más que transformadores que permiten modificar la corriente de la red de distribución, en una corriente tanto alterna como continua de tensión más baja, ajustando, según las características del trabajo a efectuar, el amperaje necesario.
4.2
Misión de las máquinas eléctricas de soldadura.
Estas máquinas eléctricas de soldadura tienen, como misión:
Reducir la tensión de la red, (normalmente de 220 V ó 380 V), a un valor igual a la tensión de cebado en primer lugar, de 45 V a 100 V, para posteriormente pasar a la tensión de soldeo, menor de 35 V.
Permitir una regulación de la intensidad de la corriente de soldadura.
Asegurar automáticamente y lo más rápidamente posible, el paso de la tensión de cebado a la tensión necesaria para mantener el arco estable, llamada tensión de soldeo.
4.3
Partes de la máquina de soldadura
En estos aparatos existen tres partes perfectamente diferenciadas que son el circuito de alimentación, el circuito de soldeo y la máquina propiamente dicha.
El circuito de alimentación, está formado por la clavija de conexión a la red y el cable de unión a la máquina.
El circuito de soldeo, consta de los cables de pinza y masa, el portaelectrodos y la pinzamasa.
4.4
La máquina propiamente dicha, que suministra la corriente de soldadura.
Elementos de la soldadura eléctrica
En la soldadura eléctrica encontramos cuatro elementos: ⇒
Máquinas eléctricas.
Las máquinas eléctricas de soldadura, se clasifican en máquinas de corriente continua o de corriente alterna, según sean los tipos de electrodos que deben soldar.
Las de corriente continua, tienen la ventaja de que permiten la soldadura con toda clase de electrodos, con una mayor facilidad de cebado y estabilidad del arco.
Las de corriente alterna son siempre estáticas y prácticamente son transformadores de corriente. Son las más sencillas y económicas y, por tanto, las más utilizadas en trabajos de poca responsabilidad.
⇒
Electrodos. Otro elemento esencial para poder soldar es el electrodo.
11
En términos generales, el electrodo está constituido por una varilla de carbón, de hierro o de metal no férreo y un revestimiento que la rodea. Forma uno de los polos del arco, que engendra el calor de fusión y en el caso de ser consumible, suministra asimismo el material de aporte.
La composición del revestimiento y su grosor, son los que determinan principalmente las características del electrodo, pudiendo ser: ácidos, básicos, oxidantes, etc.. según la conveniencia que el trabajo a efectuar exija.
Los revestimientos, se obtienen por inmersión simple o múltiple, por prensado en estado pastoso o por arrollamiento.
Asimismo, la varilla metálica, tiene diversas composiciones según el uso a que se destine, lo que da lugar a diferentes clases de electrodos:
⇒
Electrodos para soldadura de aceros inoxidables.
Electrodos para soldadura de metales no férreos.
Electrodos para soldadura de aceros suaves.
Etc...
Pinza portaelectrodos Sirve para la fijación del electrodo y el cable de conducción de la corriente de soldeo, asegurando un buen contacto entre ellos. Estas pinzas, deben reunir las siguientes características:
⇒
Mango aislante y no inflamable.
Buen contacto y sujeción del electrodo.
El electrodo debe poder ser colocado y retirado fácil y rápidamente.
Ligeras y de fácil manejo.
Alimentación eléctrica
La fuente de alimentación eléctrica a los equipos de soldadura, tiene que ser suficiente para suministrar la potencia demandada por la suma de los equipos, susceptibles de funcionar simultáneamente.
Esta fuente de alimentación, debe estar constituida por una línea, cuadro de distribución, base de enchufe, etc..., dotada de protección contra sobrecargas y cortocircuitos eléctricos, protegida contra contactos directos, mediante aislamiento de garantía y también protegida, contra contactos indirectos, mediante una correcta puesta a tierra de las masas metálicas y protección diferencial del circuito de alimentación, que son las protecciones más empleadas.
Se recomienda revisar la instalación eléctrica que da servicio a los equipos de soldadura para garantizar que:
La alimentación eléctrica a los equipos de soldadura estará protegida contra cortocircuitos y sobrecargas.
12
La conexión del equipo a la red se realiza en un cuadro, mediante bornas robustas y bien aisladas.
Si la conexión a la red se realiza mediante clavija de enchufe, ésta presentará buen estado.
La conexión a la máquina de soldar estará bien fijada, aislada y protegida para evitar desconexiones fortuitas.
La alimentación eléctrica a los equipos de soldeo estará protegida con interruptor diferencial.
El interruptor diferencial actua correctamente.
La sección del cable de alimentación es suficiente, según la potencia del equipo.
El cable de alimentación al equipo de soldadura, está conectado al cuadro eléctrico más próximo.
Si es necesario prolongar el cable de alimentación, los empalmes, son robustos y están protegidos contra contactos directos y derivaciones.
El cable de alimentación está protegido contra riesgos mecánicos que puedan dañarlo.
El cable de alimentación no presenta mordeduras, roces o deterioro del aislamiento significativo.
El cable de alimentación es de longitud suficiente, pero no excesiva, se cuida de que no esté enrrollado formando bobinas junto a la máquina de soldar.
5 Riesgos en la soldadura eléctrica Los principales riesgos en las labores de soldadura eléctrica son: A - RIESGOS DIRECTOS.
Contacto eléctrico directo en el circuito de alimentación, por deficiencias de aislamiento en los cables flexibles o en las conexiones a la red o a la máquina.
Contacto eléctrico indirecto en la carcasa de la máquina de soldadura, producido por un contacto entre ésta y algún elemento en tensión
Contacto eléctrico directo en el circuito de soldadura cuando está en vacío, (sin establecerse el arco).
Radiaciones ultravioletas e infrarroja y luz visible muy intensa producida por el arco eléctrico, que puedan originar conjuntivitis, lesiones retinianas y quemaduras en la piel del soldador.
Proyecciones de material incandescente, (chispas), producidas por el arco eléctrico que pueden quemar la piel.
Proyecciones de material sólido, producido durante la operación de descascarillado, que generalmente dan lesiones oculares.
Riesgo de inhalación de gases y humos producidos por el arco eléctrico y que originan enfermedades profesionales.
B- RIESGOS INDIRECTOS. 13
Peligro de explosión e incendio cuando se trabaja en ambientes inflamables. Especial riesgo supone, soldar en recipientes que hayan contenido líquidos inflamables.
Intoxicación por fosgeno, (gas tóxico), cuando se efectúan soldaduras en ambientes donde existan cubas de desengrase con productos clorados, (productos de limpieza cuyo nombre empieza con las partículas tri o per).
¾
Contra contactos eléctricos directos en el circuito de alimentación. ∗
Perfecto aislamiento del cable de alimentación: revisiones periódicas.
∗
Clavija de enchufe y bornes de conexión de la máquina en buen estado, que evite contactos accidentales.
¾
Contra contactos eléctricos directos en el circuito de soldeo. ∗
Perfecto aislamiento de los cables.
∗
Pinza portaelectrodos aislada y no inflamable.
¾
Contra contactos indirectos con la carcasa. ∗
Carcasa conectada a una buena toma de tierra.
∗
Interruptor diferencial.
¾
Contra proyecciones y quemaduras. ∗
Mamparas de separación de puestos de trabajo.
∗
Utilización de pantallas faciales de protección.
¾
Contra radiaciones ultravioleta y visibles. ∗
Mamparas de separación de puestos de trabajo.
∗
Utilización de caretas de protección, (con cristal inactinico adecuado).
¾
Contra riesgos de inhalación de humos y gases. ∗
Extracciones forzadas, móviles o fijas.
Se prestará especial atención cuando se trabaje soldando en altura respecto al nivel del suelo, para garantizar en todo momento la protección contra el riesgo de caídas de altura, bien habilitando una plataforma segura, o si esto no puede garantizarse, completarlo con algún método de sujeción, cinturón de seguridad, arnés, equipo de sujeción anticaida, etc.., en definitiva, un método seguro que impida la caída del operario en caso de accidente. Además, hay que tener en cuenta una serie de : ⇒
CONSIDERACIONES PARA SOLDAR EN ESPACIOS CERRADOS.
14
∗
Se deberá dejar fuera el equipo de soldar bajo la vigilancia de un ayudante. Asimismo, se dispondrá de extintores, cinturones de seguridad, y todos los útiles necesarios para proceder al auxilio del soldador.
∗
Si el proceso de soldadura se va a realizar en un recipiente que haya contenido algún material inflamable o volátil, no se comenzará sin haber limpiado y desgasificado dicho recipiente. Esta operación debe realizarse aunque haga mucho tiempo que el recipiente se haya vaciado, debido a que siempre puede contener algún gas residual.
∗
Cuando se trabaje en el interior de un tanque, deberá tenerse especial cuidado en el aislamiento de la pinza portaelectrodos. Deberá utilizarse guantes y calzado aislante, o bien una esterilla dieléctrica para evitar los contactos eléctricos. Es recomendable la colocación de una tierra local en la zona de trabajo.
∗
Se procurará siempre una buena ventilación y cuando se utilicen electrodos de tipo básico es imprescindible la instalación de un aspirador de humos, o de lo contrario se utilizarán equipos autónomos de respiración.
⇒
CONSIDERACIONES DE CARÁCTER GENERAL. ∗
Los locales destinados a soldeo están secos y lo más limpios posible.
∗
Las zonas destinadas a soldeo están ordenadas, con las piezas a soldar en situación fija y estable.
∗
En locales húmedos, los soldadores se aíslan mediante alfombras o banquetas de madera aislantes.
∗
Los locales destinados a realizar labores de soldeo de forma continuada garantizan una ventilación suficiente, natural o forzada.
∗
Cuando los humos y gases producto de la soldadura sean abundantes, en puestos de trabajo fijos se dispone de extracción local.
∗
Los puestos de trabajo dedicados a soldeo, están protegidos mediante pantallas para evitar radiaciones nocivas al entorno,
6 Equipos de protección individual. Los Equipos de Protección Individual (E.P.I.’s) deberán utilizarse cuando existan riesgos para la seguridad o salud de los trabajadores que no hayan podido evitarse, o limitarse suficientemente por medios técnicos de protección colectiva, o mediante medidas, métodos o procedimientos de organización del trabajo. Obligaciones empresario / trabajadores. El empresario estará obligado a proporcionar gratuitamente a los trabajadores los equipos de protección individual que deban utilizar, reponiéndolos cuando resulte necesario. Los trabajadores están obligados a utilizar y cuidar correctamente los equipos de protección individual. E.P.I.’s obligatorios en los trabajos de soldeo.
15
Para la realización de los trabajos de soldeo deberán emplearse según las necesidades, los siguientes E.P.I.´s, certificados y con el marcado CE:
Pantalla de soldador con cristales de protección contra proyecciones y otro interior contra radiaciones, adecuada al tipo de soldadura.
Botas de seguridad.
Guantes de protección.
Gafas de seguridad, (en el picado de escoria).
Si la proyección de partículas incandescentes lo requiere, mandiles de protección.
Según el punto anterior, dispondrán también de manguitos y polainas.
Ropa de trabajo a base de mono de algodón especial para este trabajo.
7 Normativa aplicable ▪
Ordenanza de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Art.: 51, 54, 59, 61 y 70 del capítulo VI" Electricidad".
▪
Real Decreto 773/97 Equipos de Protección Individual.
▪
Real Decreto 1215/97 Equipos de Trabajo.
▪
Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión ITC. MIBT 021 y 033.
▪
Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos ITC.MIE APQ 005.
▪
Reglamento de Aparatos a Presión, ITC - MIEAP7.
La mayoría de ellas las puede encontrar en el apartado BIBLIOTECA.
16
17