TETRA OPTIMOTION OPTIMISATION D’UN RESPIRATEUR POUR PATIENTS COVID 19 AU LIEU DE VENTILATEUR CORONA Les constructeurs de machines subissent une pression croissante pour optimiser la productivité, les coûts et la qualité des machines. Les tentatives visant à minimiser les coûts et à maximiser la qualité et la productivité reflètent la nécessité de trouver un optimum. Pour optimiser les ressources et les composants à l’extrême, la conception ne peut plus reposer sur l’instinct ou l’expérience. Il faut une méthodologie qui puisse garantir un fonctionnement optimal. Deux tendances permettent d’optimiser la conception de machines. La première concerne les opportunités de conception virtuelle, avec les diverses options de simulation au sein des outils de CAO. La plupart des constructeurs de machines travaillent déjà avec un logiciel CAO, mais de nombreuses PME ne l’utilisent que pour la modélisation 3D de machines. Ce logiciel CAO permet aussi de simuler immédiatement l’effet des modifications apportées dans le concept machine (ingénierie virtuelle). Une étude antérieure de Tetra (AmoCAD) a montré dans six cas industriels que le couple d’entraînement d’une machine existante peut être réduit de 50%, représentant une économie de 20% sur le prix d’achat du moteur, en utilisant des outils de simulation CAO.
Figure 1: Flux de travail d’un projet Tetra OptiMotion
La seconde tendance se situe dans le potentiel des routines d’optimisation mathématiques. L’objectif global du projet Tetra OptiMotion est de convertir des algorithmes complexes en outils aisément applicables pour la PME - le constructeur de machines. La combinaison de ces deux tendances - des algorithmes utilisant des modèles de machines virtuels dans un environnement de CAO pour l’optimisation du concept machine – offre un potentiel énorme. Tetra OptiMotion Le projet Tetra est une collaboration entre l’Université de Gand campus Courtrai, l’Université d’Anvers et Flanders Make. Un projet TETRA (TEchnology TRAnsfer) vise à étudier des nouvelles technologies industrielles et à les déployer de manière claire et rapide au groupe cible. Pendant le projet, un flux de travail compréhensible (figure 1) est établi en tant que fil conducteur pour la conception virtuelle et l’optimisation d’un système mécatronique. Il est divisé en trois grands piliers : System Definition, Dimensioning et Controller tuning. Pendant le projet, ce flux de travail a été appliqué sur plusieurs cas industriels afin de démontrer la plus-value dans la pratique. Un de ces cas est l’optimisation d’un concept de respirateur Covid 19, développé par Gear Up Medical vzw.
Stijn et Jan Herregodts
AUTOMATION MAGAZINE JUIN 2021 / 35
