Mantenimiento en Latinoamerica Vol 3 No 5 by Mantenimiento en Latinoamerica

La oportunidad para los Mantenedores Una de las principales razones de la existencia de todo negocio es producir utilidades para lo cual debe maximizar la producción de sus activos minimizando las pérdidas. La capacitación y el entrenamiento del personal logrará que las medidas tomadas en la organización sean las mejores y efectivas, Mantonline en asocio con diferentes consultores de Latinoamérica, le ofrece la oportunidad de instruir a sus colaboradores y a usted mismo en herramientas y técnicas de punta que le permitirá alcanzar los mejores Beneficios. Vea en este informe la oferta que tenemos y las fechas en las que lo esperamos a usted y a los miembros de su compañía.

Presenciales

Virtuales

Octubre 13-14 y 15

Informes e inscripciones www.mantonline.com

Contenido

4 Editorial 5 El mantenimiento como factor determinante para la sostenibilidad de la Gestión Integral de Activos

7 ¿What is Asset Management? PAS 55 8 Tratamiento analítico del mantenimiento condicional (predictivo y proactivo) - Final 10 Ingeniería de Mantenimiento, ¿Una Profesión de Moda? 12 Administrando las Mejores Prácticas de Lubricación (Segunda parte) 16 Recomendaciones para mejorar la disponibilidad de generadores de vapor en calderas de una Central Termoeléctrica. (Final)

19 Metodología de Clasificación y Catalogación de Inventarios - Final 23

Análisis de falla de un engranaje helicoidal de un variador de velocidad en un elevador de cangilones - Final

28 El impacto de los clorofluorocarbonos sobre el ozono atmosférico (Primera parte) 31 Sistema de Gerenciamiento de Integridad de Líneas de Flujo y Producción de Pozos de BG Bolivia (Segunda parte)

33 Mantenimiento industrial predictivo

y preventivo a grupos electrógenos (Primera parte)

Editorial Avisos Parroquiales

Seguimos evolucionando y pensando en nuestros más de 10.000.000 suscriptores en todo el mundo, por tal motivo hemos diseñado una nueva imagen y hemos mejorado las secciones de la pagina web www.mantenimientoenlatinoamerica.com. Esperamos sea de su completo agrado para que sigan disfrutando de esta apasionante y enriquecedora profesión. Para mejorar nuestra distribución, esperamos que todos ustedes actualicen sus datos, pues muchos han cambiado de correo y no nos han solicitado que eliminemos el anterior, lo que trae consigo una cantidad de correos retornados y tiempo perdido para el personal de la revista. Para el siguiente número solo enviaremos el correo a quienes hayan diligenciado la suscripción con toda la información solicitada. La encuesta dejada en el número anterior no ha tenido la respuesta que esperamos, 12 registros, solo dos tienen la información, un amigo de Argentina y otro de Colombia, este aspecto nos preocupa de gran manera, puesto que se evidencia el interés en contar con un Benchmark pero la falta de información de nuestros ingenieros de mantenimiento. Tal vez, no queremos compararnos para no evidenciar lo mal que lo estamos haciendo?, será que queremos seguir jugando al súper héroe, salvando la planta cuando las cosas llegaron al extremo?, será que tenemos la información pero no queremos compartir para decir que seguimos siendo los mejores del mercado?, será que es mejor vivir en nuestra nube donde estamos haciendo las cosas “bien”?. Los invitamos a registrar su información, es completamente confidencial, todos necesitamos la comparación con los demás para poder mejorar, al final de la revista, encontraran las preguntas que realizamos y con las cuales entregaremos el informe para cuando tengamos datos representativos, que por el momento solo son 2.

Saludos

Mantenimiento en Latinoamérica Volumen 3 – N° 5 EDITORIAL Y COLABORADORES Carlos Sanitá Juan Carlos Orrego Barrera Mauro Osorio Asdrúbal Valencia Giraldo Luis Amendola Francisco Martínez Pérez Gerardo Trujillo Carlos Alberto López C Maryori Corona Nelson A. Betancourt Pedro Albarracín Enrique Daniel Sanmarco Daniel L. Orosco Michel Hernández Hernández José G. Aranguren Juan C. Ovando S

El contenido de la revista no refleja necesariamente la posición del Editor. El responsable de los temas, conceptos e imágenes emitidos en cada artículo es la persona quien los emite. VENTAS y SUSCRIPCIONES: revista@mantenimientoenlatinoamerica.com Bolivia: bolivia@mantenimientoenlatinoamerica.com Director General Juan Carlos Orrego revista@mantonline.com

“El mantenimiento como factor determinante para la sostenibilidad de la Gestión Integral de Activos” (Primera parte) Por: Prof. Ing. Enrique Daniel Sanmarco Director de Carrera de Ingeniería Industrial Facultad de IngenieríaUniversidad Nacional de La Plata Argentina

Introducción:

tomar decisiones no siempre adecuadas al resultado buscado. En este trabajo nos proponemos indagar sobre aquellos factores que deben ser considerados en la evaluación de este Recurso, ¿cuáles son sus condicionantes?, ¿cómo poder evaluar su desempeño?, ¿qué normativas podemos tomar como referencias?, ¿cómo encarar la formación y la generación de programas que ayuden a contar con RR.HH adecuados?, todo esto en pos de desafíos que se deben vencer, no dejando de lado la importancia de generar “pensamientos colectivos” en las organizaciones y por último la conveniencia de la certificación de funciones que permitan una interactuación de los RR.HH. en las organizaciones. En síntesis buscar una visión objetiva de los RR.HH. en su desempeño y evaluación.

En la actualidad cuando se habla de Mantenimiento en las distintas organizaciones ya sean estatales, privadas o no gubernamentales, se presenta a esta actividad asociada a lo que se podría definir como la Gestión. Buscando una definición de GESTIÓN encontramos en las normas ISO vinculadas a la calidad como “actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización o parte de ella.”.

Desarrollo El Mantenimiento entendido como la Gestión Integral de Activos debe enfocar a la Organización como un todo. Si analizamos las distintas formas que podemos encontrar en la Empresas fuera de la Organización Tayloriana, inferimos que existen distintas formas de organización:

A partir de esta definición podríamos preguntarnos: ¿Qué es lo que nos interesa Gestionar?, y responderíamos inmediatamente los ACTIVOS de la Organización. Otra pregunta que podríamos hacernos es: ¿En que forma lo queremos hacer? Y seguramente responderíamos en su totalidad en forma INTEGRAL. Sobre estas respuestas inferimos que el “Mantenimiento” que conocemos podríamos definirlo como aquellas acciones vinculadas a la Gestión Integral de los Activos. Avanzando en este sentido encontramos que debe existir una ESTRATEGIA que, con la utilización de RECURSOS, permita seleccionar y ejecutar aquellas tácticas y acciones que, optimizadas, nos permitan obtener los resultados deseados. Estos RECURSOS son de diversa índole, siendo, sin lugar a duda, el de mayor influencia en los resultados el Recurso Humano. Sin embargo, existe una marcada tendencia a reducir su influencia a números vinculados con diversos estándares que manejan las empresas que llevan a

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a) Organización Matricial b) Organización con escasos achatada) c) Cadena de Valor.

niveles

(pirámide

a) La Organización matricial incorpora el concepto de “funcionalidad” es decir, existen partes de la organización que son “expertas” en determinados temas y son requeridos para la solución de problemas para lo cual están entrenados. Esto tiene algunas ventajas como son: • • • • •

Mejora cuantitativa en los métodos de trabajo. Existencia de referentes a quien recurrir Apoyo directo sobre las operaciones del día a día. Mejor seguimiento de proyectos Focalización en líneas definidas

En cuanto a las dificultades que esto ocasiona enumeramos: • Dificultades de implementación • Falta de precisión en las comunicaciones • Confusión respecto a las jerarquías.

Este tipo de organización está siendo usada en grandes empresas.

•

b) Organización con escasos niveles. Este es un esquema muy difundido en el que se han eliminado niveles intermedios en pos de distintos objetivos: • • •

Mejorar la comunicación. Eliminar niveles que no agregan valor y se limitan a un control general. Reducir costos de la plantilla

•

Existe una departamentalización claramente definida. Hay una fuerte interacción de estructuras funcionales que cruza a la Organización de un extremo a otro.

Como se ve es perfectamente aplicable al concepto de Gestión Integral de los Activos.

Este esquema es interesante si está enfocado hacia la tercera de las formas de organización c) Cadena de Valor En este punto y, siempre teniendo en cuenta el esquema de Porter, notamos dos puntos importantes:

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¿What is Asset Management? PAS 55 (Final) Por: Amendola, Luis. Universidad Politécnica de Valencia, España Departamento de Proyectos de Ingeniería e Innovación PMM Institute for Learning luigi@pmmlearning.com ; luiam@dpi.upv.es, www.pmmlearning.com ESPAÑA ¿Qué pasos debe dar una compañía para incorporar PAS 55? ¿Cuáles son las preguntas que debe plantearse una compañía para adherirse a PAS 55? Nuestros Enfoque, PMM Institute for Learning, Amendola, L. Figura 2. Modelos de integración, Amendola. L, 2010 Metodología de Gestión Integral de Activos Inicialmente se realiza un diagnóstico de la organización de mantenimiento y operaciones en conjunto con el equipo de trabajo multidisciplinario que defina la organización, a través de lo cual se identifican las áreas que hay que fortalecer a corto, medio y largo plazo, bajo una metodología propia de PMM Institute for Learning denominada 3P (People, Process and People) Assessment Methodology, que identifica y analiza las oportunidades de mejora en las 5 áreas claves de la Gestión Integral de Activos Físicos (Asset Management): Recursos del Mantenimiento y Operaciones, Tecnología de la Información, Mantenimiento Preventivo y Tecnología, Planificación y Programación, y Soporte al Mantenimiento y Operaciones.Con el uso de la herramienta estadística SPSS. (Amendola y Depool, 2004).+PAM Assessment Methodology,se crean serie de cuestiones para explorar el nivel de madurez en la gestión integral de los activos de las organizaciones, a través de los elementos de la PAS 55:2008. Los niveles de madurez están alineados con los principios del manual internacional de gestión de infraestructuras IIMM (International Infrastructure Management Manual). Figura 3: Metodología de Análisis de los Datos PMM Instituto for Learning (Amendola, L, 2004). Como resultado del diagnósticosurgenlas iniciativas de mejora a desarrollar. ¿Quién desarrollaría estos proyectos?, el equipo multidisciplinario de trabajo que defina la organización bajo nuestra asesoría. Así pues, la formación y la especialización irían alineadas a que este equipo, junto a un equipo de soporte en su organización que posea el conocimiento necesario para desarrollar los proyectos bajo una misma metodología de trabajo y bajo las mejores prácticas del Asset Management. La estrategia de diagnóstico es una técnica que utiliza las 10 Mejores Prácticas definidas por la North

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American Maintenance Excelence Award, sustentadas en la experiencia de más de 600 empresas exitosas a nivel mundial. Cada práctica a su vez está basada en unos atributos que la describen. El diagnóstico consiste en visualizar como estaban siendo aplicados estos atributos en la industria (Organización de Mantenimiento y Operaciones).

Figura 4: Puntuaciones para definir la Clase de Gestión deMantenimiento y Operaciones de la

Organización Assessment PAM El propósito de un assessment, es determinar si el camino marcado está correctamente definido y si se está siguiendo. Este debe medir la efectividad de las practicas normales de la gestión de activos y revelar si son necesarias mejoras. A partir de ahí, los planes de acción deben ser afinados no solo en cuanto a las estrategia de mantenimiento de activos, sino también en la manera en que las actividades de mantenimiento y la tecnología son aplicadas. Cualquier cambio debe ser aplicado no sólo por el gusto de la dirección, sino que se deben traducir en ventajas económicas y valor añadido para la empresa. ¿Qué hace la metodología de diagnóstico? La metodología contiene una serie de cuestiones para explorar el nivel de madurez en la gestión integral de los activos de las organizaciones, a través de los elementos de la PAS 55:2008. Como se ha comentado los niveles de madurez están alineados con los principios del manual internacional de gestión de infraestructuras IIMM (International Infrastructure Management Manual). Figura 5. Niveles de madurez alineados al IIMM.

Cada pregunta y respuesta establecen compromisos en:

• •

Cinco posibles respuestas asociadas con cada nivel de madurez Guías específicas sobre el por qué la pregunta se plantea, quien tiene la capacidad de responder a las preguntas, y evidencias que puedan ser revisadas para asistir al diagnóstico del nivel de madurez.

Figura 6. Descripción de los Niveles de Madurez Alineados al International Infrastructure Management Manual. Algunos de los cambios requeridos pueden ser externos a la función de mantenimiento y fuera del control del responsable de mantenimiento. El resultado del assessment, son mejorados por un método de comunicación positivo y el involucramiento de todos los focos de opinión durante el diagnostico. El alcance del diagnóstico debe incluir los clientes de mantenimiento y los proveedores. El clima de apertura resultante permite a las organizaciones realizar los cambios positivamente y mejorar la motivación como equipo. Algunaspersonas pueden sentir que los métodos usados para la revisión presupuestaria anual, una comunicación frecuente y reuniones organizadas, quizás los círculos de calidad,ya proveen de una adecuada revisión y desarrollo de las políticas de mantenimiento. Un Assessment bien conducido es el único método disponible para una asesoría proactiva, diseñados apropiadamente y seguidos por todos los involucrados. Integración de la estrategia Paso 1: ¿Dónde está su empresa respecto a la gestión integral de activos? Para dar respuesta a esta pregunta, hay que hacer un análisis de la estrategia actual de gestión de activos físicos de su organización a fin de detectar el “GAP” (¿Qué hace, Qué no hace la organización?) entre la información con la que cuenta hoy su empresa en su Sistema de Gestión del Mantenimiento de Activos, la distribución de los tipos de mantenimiento y el análisis del proceso de Gestión de activos Físicos Actual, el presupuesto de gestión de activos que actualmente invierte y los indicadores de gestión que maneja, comparándolos con el estudio de Benchmarking de las empresas punteras del sector y con las normas y estándares asociados. Paso 2: ¿Cómo comenzar a optimizar la gestión de sus activos? Con este análisis se determinará la viabilidad del proyecto y el plan a corto, medio y largo plazo, adaptado

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a sus necesidades, que llevará a acciones asociadas a la definición o adecuación de: el análisis de criticidad de los activos, la estructura de activos, el plan de acción de cobertura del PdM (Mantenimiento Predictivo), la generación del Plan óptimo de Gestión Integral de Mantenimiento de Activos (P-GIMA) y su estrategia de implementación. Paso 3: ¿Qué herramientas usar? ¿Qué medir? Conseguir que una planta opere al 100% de su capacidad productiva de diseño es el objetivo de la implementación de la Gestión Integral de Activos, y para ello no hay fórmulas mágicas. Se requiere que sean ejecutadas acciones concretas (como las que se han definido en los pasos anteriores) y que además sean seleccionadas e implementadas las herramientas adecuadas a su necesidad, filosofía, cultura y entorno. Aquí, la tendencia es la implementación de soluciones que conduzcan al PAM (Mantenimiento Proactivo), ya que el mantenimiento no se limita sólo a acciones de reparar o a las acciones de mantenimiento; el mantenimiento es un negocio que se extiende a asegurar la confiabilidad de los activos. Para lograr la sostenibilidad de los beneficios que genera una óptima gestión integral de mantenimiento de activos, su organización debe contar con los indicadores claves, aquéllos que realmente le ayuden a generar valor y que estén conectados con el negocio. Referencias Andersen & Jessen, (2003), International Journal of Project Management 21, 457–461, Project maturity in organizations, Norwegian School of Management BI, PO Box 580, N-1302 Sandvika, Amendola. L, (2010). ¿Cuándo saber que tu planta & organización requieren un Assessment?, Gerencia de Activos Físicos “PMM Metodología + PAS 55” Amendola. L, (2009). Operacionalizando la Estrategia, Ediciones PMM Institute for Learning, ISBN: 978-84935668-5-2, Valencia, España. Amendola, L., Depool, T. (2009). La Gestión de Competencias en la Implementación de una Project Management Office “Caso Industria del Petróleo”, Editorial: AEIPRO, 13 th International Congress on Project Engineering (Aeipro), ISBN: 978-84-613-3497-1, pág. 67-67. Badajoz, España. British Standards Institution. (BSi) PAS 55:2008, Gestión de Activos Parte 1, ISBN: 978-0-9563934-0-1. British Standards Institution. (BSi) PAS 55:2008, Gestión de Activos Parte 2, ISBN: 978-0-9563934-2-5. Skulmoski, G., (2001). “Project maturity and competence interface”, Cost Engineering, vol. 43, no. 6, p. 11-18. Webster's, M., (2010). Advanced Learner's Dictionary, ISBN: 978-0-87779-855-2

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Ingeniería de Mantenimiento, ¿Una profesión de moda? Por: Juan Carlos Orrego Barrera Ingeniero Mecánico Especialista en Finanzas y Proyectos Mcs(c) Gestión Energética Industrial servicio@mantonline.comChile. Colombia El artículo publicado en el número anterior del Dr Juan Pedro Maza, Presidente de la Federación Iberoamericana de Mantenimiento, me llamó mucho la atención cuando decía hablando del Mantenimiento, “ha habido un claro desinterés general por la formación profesional que, en el caso de los alumnos, se ha traducido en la huída de los estudios que requieren largos períodos de aprendizaje técnico. Socialmente, son profesiones que han dejado de valorarse frente a otras muchas de que parecen estar más de moda”. Por mi labor alterna a la de consultor en el área como docente universitario, me di a la tarea de solicitar a mis alumnos que verificaran las áreas de desempeño de los estudiantes de último nivel de ingeniería Mecánica en las universidades más representativas del Valle del Aburrá en Antioquia, Colombia. La búsqueda fue realizada para dicha ingeniería por dos razones muy claras, la primera es que es la profesión que mis estudiantes siguen y el estudio busca motivarlos hacia la materia y otra que tradicionalmente el mantenimiento ha estado a cargo de los Ingenieros Mecánicos y en una menor proporción por electricistas, tal vez, por considerarse equívocamente que esta labor solo corresponde a quienes se entienden de la conservación de las máquinas.

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Administración. Diseño. Mantenimiento. Térmicas. Uso racional de la energía (URE). Otras. (Control, Hidráulica y neumática, Procesos de Manufactura, Materiales, Soldadura, Software, etc.)

El informe se basa en los datos obtenidos de los trabajos presentados por 90 estudiantes y que se encuentran en las diferentes bibliotecas o áreas encargadas de cada una de las universidades. En la siguiente tabla se muestran los datos resumidos:

Puede observarse en la tabla y en la figura 1 como en el consolidado (Promedio Universidades Medellín) hay dos áreas que sumadas representa el 54% del total de trabajos, el Diseño y el Mantenimiento que definitivamente no son parte de una moda de las labores que realizan los futuros ingenieros Mecánicos.

Puede verse igualmente en esta tabla y en las siguientes figuras, como algunas universidades tienen una tendencia marcada en algunas áreas particulares,

El presente informe muestra la cantidad de estudiantes que realizo su práctica académica o proyecto de grado por línea de conocimiento. Para dicha investigación se seleccionaron las siguientes universidades: • • • •

Universidad de Antioquia Universidad EAFIT Universidad Pontificia Bolivariana Universidad Nacional de Colombia (Sede Medellín)

Además las áreas del saber de la ingeniería Mecánica y sus ramas particulares se definieron 6 áreas donde los futuros profesionales se desempeñan y donde se les invita a realizar su trabajo de grado, estas áreas son:

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Figura 1 Promedio de Trabajos realizados en el área de Mantenimiento- Universidades de Medellín es el caso de la Universidad de Antioquia, donde como muestra la figura 2, los futuros profesionales tienen una

tendencia marcada en el área de Mantenimiento con un 43% de sus trabajos de grado. Siguiendo con la observación en el área de mantenimiento las universidades EAFIT y UPB tienen en sus archivos una buena proporción de trabajos, como lo muestran las figuras 3 y 4, un 27%.

Figura 2 Promedio de Trabajos realizados en el área de Mantenimiento- Universidad de Antioquia

El llamado de atención del Dr. Maza sigue siendo válido, y deberán las instituciones de educación superior verificar si sus contenidos apuntan verdaderamente a las necesidades del mercado y no a la moda introducida por docentes que se especializan en áreas particulares, definitivamente necesarias para el desarrollo de los países pero que no son las que marcan las directrices actuales y tal vez ni siquiera futuras de la ingeniería, por lo menos la Ingeniería Mecánica.

Figura 4 Promedio de Trabajos realizados en el área de Mantenimiento- Universidad Pontificia Bolivariana

Figura 2 Promedio de Trabajos realizados en el área de Mantenimiento- Universidad EAFIT Siendo la tendencia de la primera hacia el área del diseño con un 36% para EAFIT y un 28% en el área de la administración para la UPB. Cerrando con la Universidad Nacional de Colombia con un 8% en Mantenimiento y una marcada tendencia al diseño con un 47%, como se ilustra en la figura 5. Con las anteriores cifras y figuras, se puede concluir que el área de mantenimiento es y seguirá siendo una de las más solicitadas por la industria y que deberá de ser tenida en cuenta para los procesos académicos inclusive como sucede en muy pocos países de Latinoamérica, pensarse en una Ingeniería de mantenimiento como también lo planteó en esta misma revista la Ingeniera Liliana Agudelo números atrás.

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Figura 5 Promedio de Trabajos realizados en el área de Mantenimiento- Universidad Nacional Med

Primer Benchmark Latino

Administrando las Mejores Lubricación (Segunda parte)

Prácticas

Por: Gerardo Trujillo C. Certified Director General NLA Maintenance and Reliability Professional - CMRP Vicepresidente del Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento - UPADI

GTrujillo@noria.com México Almacén Central –Darle al lubricante un lugar adecuado para su conservación es otro elemento clave que debe ser abordado desde una óptica moderna. El almacén de lubricantes debe cumplir con características específicas para verdaderamente proteger y conservar los lubricantes. El almacén central de productos en envases cerrados debe contar con las siguientes características como mínimo Vea Figura 3: 1. Edificio techado y completamente cerrado por los costados, ya sea con muros, paredes o lámina para proteger a los lubricantes de los efectos del clima (lluvia, polvo, etc.) 2. Accesos controlados para resguardo del producto y control administrativo 3. Los pisos deben ser de cemento o material que no genere polvo y que pueda ser limpiado adecuadamente 4. Iluminación adecuada en todas las áreas, a prueba de explosión 5. Ventilación adecuada (clima controlado en caso necesario) 6. Cumplir con los requerimientos de contención de derrames, seguridad y control de incendios

2. Las áreas deben estar limpias y delimitadas para su fácil identificación y control 3. Señalamientos: a. Nombre del producto b. Clave del sistema de identificación de lubricantes (se recomienda usar el sistema de nomenclatura LIS de Noria) c. Máximos y mínimos de existencias en almacenamiento d. Punto de re-orden 4. Evitar almacenar los lubricantes en áreas contiguas a solventes, oxígeno a presión y agentes de limpieza 5. Aplicar el principio de rotación de inventarios “Primeras Entradas – Primeras Salidas” (PEPS) para la entrega de productos.

Figura 4: Recomendaciones específicas de administración de inventarios Evite almacenar los lubricantes en exteriores. Los efectos del clima en los lubricantes y la contaminación relacionada con esta práctica son suficientes razones para evitarla. Cuarto de Lubricación – Los lubricantes son llevados por lo general del almacén general directamente a la maquinaria o a un “cuarto de lubricación”. En este cuarto, los lubricantes son transferidos a contenedores de conservación, contenedores más pequeños, y a los dispositivos con los que se aplicarán a la maquinaria y el llenado de las pistolas de engrasar. Se debe tener especial cuidado en estas tareas, ya que este es uno de los eslabones que puede fácilmente ser debilitado si las acciones no son apegadas a los lineamientos de las mejores prácticas Vea Figura 5.

Figura 3: Almacén de lubricantes ideal Dentro de este almacén, los lubricantes deben ser almacenados siguiendo estas recomendaciones Vea Figura 4: 1. Cada lubricante debe contar con un espacio físico dedicado de almacenamiento en proporción a las cantidades máximas de existencia en almacén

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Figura 5: Diseño de la sala de lubricación En el cuarto de lubricación, también se conservan y almacenan los implementos necesarios para efectuar las tareas de lubricación, se mantienen los dispositivos de lubricación y los implementos de toma de muestra. En cada vez más plantas, los técnicos de lubricación efectúan tareas de monitoreo de condición en sitio, por lo que ya sea en el cuarto de lubricación o en un anexo se pueden llevar a cabo las pruebas de campo para determinar la condición del lubricante y la maquinaria. Siga como mínimo estas recomendaciones para conservar en buenas condiciones los lubricantes en el cuarto de lubricación: • Áreas destinadas y claramente marcadas para cada producto • Área dedicada y señalada de estacionamiento de carros de filtración • Área de archivo de materiales de consulta, procedimientos, guías de lubricación, etc. • Señalización de tipo de producto (preferentemente usando la metodología LIS) • Anaqueles con puertas para guardar los elementos de lubricación y análisis de aceite • Recipientes para desperdicios sólidos con tapa • Deberá usarse una bomba dedicada para cada lubricante – No use la misma bomba para diferentes productos • Los contenedores intermedios deberán ser dedicados a un tipo de producto • Instale siempre una charola de contención de derrames

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Paso 3: Manejo de Lubricantes y su Aplicación a la Maquinaria – Llevar el lubricante a la maquinaria representa un reto en lo que respecta a preservar el lubricante en óptimas condiciones. Durante el proceso de envasado, almacenamiento, transporte y entrega, los lubricantes nuevos pueden incorporar partículas contaminantes. Si a este hecho se le añade que, durante el manejo y almacenamiento en la planta, estos lubricantes son contaminados aún más, resulta de gran importancia asegurarnos que los lubricantes que ingresan a nuestra maquinaria se encuentren libres de partículas contaminantes. Para lograr lo anterior, los lubricantes nuevos deberán ser filtrados antes de ser puestos en servicio. Vea Figura 6. Esta acción simple, nos permite asegurarnos que los lubricantes no llevan partículas contaminantes que puedan afectar su desempeño y dañar a los componentes de la maquinaria. El aceite, una vez que ha sido filtrado, puede ser aplicado a la maquinaria o transferido a contenedores más pequeños (especialmente diseñados para evitar el ingreso de contaminación) que permitan aplicar el lubricante en condiciones controladas cuando los volúmenes no justifican el uso de un carro de filtración. Figura 6: Filtrar los lubricantes antes de introducirlos a la maquinaria asegura su adecuado desempeño Los contenedores de relleno deben cumplir con las siguientes características Vea Figura 7: • Asignados a un tipo de lubricantes específico

• • •

Que sean resistentes y compatibles con los lubricantes Con tapas herméticas que puedan ser cerradas cuando el lubricante no es requerido Que eviten el uso de embudos

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Que puedan ser inspeccionados y limpiados con facilidad • Deben estar rotulados para un solo tipo de lubricante.

Figura 7: Algunos ejemplos de contenedores de relleno adecuados Contar con los recipientes adecuados no garantiza la aplicación de las mejores prácticas. Es necesario que éstos se encuentren siempre limpios y que se establezcan políticas de limpieza y conservación de los recipientes a fin de evitar su contaminación. Dependiendo de las condiciones de uso, los contenedores deberán ser inspeccionados con mínimo cada 3 meses y en caso de observarse alguna contaminación o partículas, se deberán limpiar completamente. En el proceso de aplicación de los lubricantes a la maquinaria se utilizan además otros accesorios de lubricación para facilitar el proceso de aplicación de lubricantes a la maquinaria. Desde hace muchos años se usan elementos simples y de bajo costo para las tareas de aplicación de lubricantes. En ocasiones el ingenio latino hace su aparición para adaptar elementos de re-uso para este uso, como cubetas, botellas de gaseosa, etc. Las prácticas proactivas de un programa de lubricación apegado a un estricto control de contaminación han eliminado o reemplazado algunos de estos accesorios tan típicos en la lubricación por opciones más seguras, ergonómicas, y por supuesto que permitan la aplicación de las mejores prácticas. Es así como los embudos y los elementos de limpieza de fibras deshiladas (en algunos países conocidos como estopa o waipe) se han eliminado para dar paso a conectores rápidos, mangueras dedicadas a

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cada lubricante, carros de filtración y toallas de limpieza especiales. En lo que respecta a las grasas, es muy importante que los métodos de manejo y aplicación de las grasas sean diseñados para limitar su riesgo de contaminación. En este nuevo programa proactivo, se ha eliminado el uso de cartón, espátula y varilla de soldar para rellenar las pistolas de engrase, siendo sustituido esto por cartuchos de grasa o llenado de las pistolas a través de una pistola neumática. Siga las siguientes recomendaciones para disminuir el riesgo de contaminación: • Use cartuchos de grasa siempre que sea posible (esto disminuye los riesgos de manejo e impide que la grasa se desperdicie) • Utilice sistemas de llenado neumático a las pistolas de engrasar para evitar tener que abrir los contenedores de grasa • Utilice tapones para las graseras • Limpie siempre la grasera y pistola de engrasar antes de aplicar el lubricante a la maquinaria. En muchos casos, es necesario re-diseñar la maquinaria para permitir que estas mejores prácticas sean aplicadas. Las modificaciones son sencillas, pero necesarias. Estamos hablando del reemplazo de tapones de llenado y drenado por conectores rápidos, instalación de válvulas de alivio para drenado de grasa en motores eléctricos y rotulación de los equipos para prevenir errores en la aplicación.

intercambiador.

Recomendaciones para mejorar la disponibilidad de generadores de vapor en calderas de una Central Termoeléctrica. (Final)

Frecuencia: En todos los mantenimientos. Responsable: Esp. Metales y Técnico inspección.

Por: Francisco Martínez Pérez, Ing Mecánico, Profesor Titular, Doctor en Ciencias Técnicas. Centro de Estudios de Ingeniería de Mantenimiento (CEIM) ISPJAE fmartinez@ceim.cuaje.edu.cu

b. Medición por ultrasonido del espesor de las paredes para la detección y el monitoreo de la corrosión a baja temperatura. Frecuencia: En reparaciones. Responsable: Esp. Metales y Defectoscopista c.

Michel Hernández Hernández, Ing. Mecánico, Especialista en Mantenimiento. Central Termoeléctrica Mariel,

Análisis de muestras de depósitos para determinar el potencial de corrosión a varios niveles de exceso de aire y para varias cantidades de aditivos de combustible. Frecuencia: En todas las salidas para mantenimiento. Responsable: Esp. de régimen químico

MINBAS michel@ctemg.une.cu Cuba Recopilación y clasificación de las fallas en el período analizado. Se procedió a la recopilación y clasificación, mediante consulta a expertos, de las fallas funcionales (averías) ocurridos en el período 2000-2008 en las Superficies de Intercambio del Economizador un resumen de lo cual, acompañado de los tiempos de indisponibilidad debido a cada mecanismo de falla, se muestra a continuación (Tabla 6). Tabla 6: Frecuencia de los mecanismos de falla

d. Montaje de bandeja de protección a serpentines debajo de las vigas huecas. Frecuencia: En reparación, sustitución o montaje. Responsable: Técnico en Inspección. e. Análisis de velocidad de corrosión mediante medición sistemática de espesores y la instalación de placas de muestras. Frecuencia: En todos los mantenimientos. Responsable: Técnico en Inspección y especialista de régimen químico.

analizados.

Para defectos de soldadura:

Mecanismo de falla

Defecto de soldadura

Roturas en los tubos por defectos en materiales

Daño químico

Daño por limpieza durante mantenimiento

Rajadura debido a fatiga por corrosión

Rajadura por fatiga térmica

Erosión por acción del soplete

Corrosión a baja temperatura

102

Corrosión puntual o por picadura

Daño por erosión de agua debido a la falla de tubo adyacente

am: frecuencia de la falla

a. Controlar la calidad de las uniones soldadas mediante el examen visual y por monitoreo con partículas magnéticas, líquidos penetrantes, métodos radiográficos o ultrasonido. Frecuencia: En reparación, sustitución o montaje. Responsable: Defectoscopista.

Esp.

Metales

b. Asegurar la calificación y certificación de los soldadores, inspectores y defectoscopistas. Frecuencia: Cada 2 años.

Se puede apreciar que aunque hay otros mecanismos de fallas, son los más frecuentes, la corrosión a bajas temperaturas y los defectos de soldadura. Para cada modo de falla se establecieron acciones con vistas a disminuir la frecuencia de las fallas, teniendo en cuenta recomendaciones especializadas [6]. Para la Corrosión a baja temperatura: a. Inspección visual del 100% de las superficies del

Mantenimiento en Latinoamérica. Volumen 3 – N°5

Responsable: Capacitación. c.

Realizar la calibración de los dispositivos de control. Frecuencia: Cada 1 año.

Responsable: Control de la Calidad. De igual forma se establecieron procedimientos de control para otros mecanismos de falla,

independientemente que fundamentales hallados.

estuvieran

entre

los

Valoración técnica y económica de los resultados obtenidos. Para mejorar el MPP se propusieron tareas de inspección y control que, aunque conocidas, contribuyen a disminuir la probabilidad de ocurrencia de los modos de falla; la realización de las cuales requiere de instrumentos especiales y personal técnico calificado. Para el cálculo de los costos anuales de las fallas se tomó como referencia el costo del MWh generado por los Grupos Diesel para el mes de agosto de 2007, ascendente a 163,21 pesos/ MWh, se toma el costo del MWh generado por las CCEE de 110,14 pesos/ MWh lo que produce un costo incrementado por concepto de generar con Diesel cada vez que hay una salida por emergencia en CCEE de 53,07 pesos/ MWh generado, dado por el Despacho Eléctrico Nacional. Se calcularon los ahorros por concepto de aplicación de las tareas considerando una disminución del 3 % de la energía indisponible para cada mecanismo de falla . Si analizamos solo las fallas del año 2006 se obtiene que la energía dejada de generar por concepto de fallas en el economizador es de 90,258GWh, las órdenes de trabajo muestran un costo por reparación para una falla de 363.78 pesos en economizadores por lo que costo estimado anual de las consecuencias operacionales actuales de la falla será igual a: CEMF2006 = (Eind por falla 2006 x Costo incrementado del MWh) +Costo de reparación 2006 Costo de reparación 2006= (Costo de reparación de una falla x frecuencia de falla 2006 Costo de reparación en el 2006 =90945 pesos CEMF2006 = 4798836,56 pesos

(factibles y sostenibles) basadas en cálculos de reducción del 3 % de la energía indisponible que posibilitan dar cumplimiento, mediante su inclusión en la planificación de tareas del Mantenimiento Preventivo Planificado, al objetivo de obtener “datos de prueba” que permitan accionar sobre las SI del Economizador de la caldera estudiada.

Bibliografía. [1] Cervantes Montero, Santiago. Propuesta de aplicación de los fundamentos del RCM y el diagnóstico para la mejora de la planificación de tareas de mantenimiento en una CTE. Tesis Especialidad de Diagnóstico Integral de Centrales Eléctricas y Subestaciones Eléctricas. Empresa de Ingeniería y Proyectos de la Electricidad (INEL).2009 [2] “Libros del Sistema de Organización del Mantenimiento a Centrales Eléctricas., SOMCE”. Unión Eléctrica, Agosto de1996. [3] Fernández García, Sergio. “Folleto Guía para el Desarrollo del Curso de Mantenimiento Basado en la Condición”. Para el Curso de MBC de la Especialidad de Diagnóstico Integral de Centrales y Subestaciones Eléctricas. C. Habana, Junio 2009. [4] del Castillo S., Alfredo. Estadística y Fiabilidad en el Mantenimiento. Curso de Posgrado, La Habana, 2006. [5] López, Luis y otros. ¨ Manual de fallas en tubos de caldera ¨. INEL. I996. (Traducido de Electric Power Research Institute., 1986). [6] Norma NRIB-002:98. Control de metales y de las uniones soldadas de los generadores de vapor. Enero de 1998.

El costo estimado anual de las consecuencias operacionales de la falla con la nueva tarea, CEMFn, (considerando una reducción del 3 % de energía indisponible) será: CEMF2006 = 4654871,46 pesos Por lo que el ahorro calculado en las consecuencias operacionales es de: CEMF2006 - CEMFn = 143965,09 pesos Conclusiones. • La utilización sistemática de técnicas de mantenimiento predictivo y de procedimientos de planificación del mantenimiento adecuado al estado y condición de los intercambiadores, constituyen una herramienta potencial para la mejora de la disponibilidad de los generadores de Vapor en las Centrales Termoeléctricas existentes. •

El análisis permitió identificar nuevas tareas de seguimiento de la condición, así como tareas de control e inspección y la de reparación apropiadas,

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Informes: www.reliarisk.com

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“Metodología de Clasificación y Catalogación de Inventarios” (Final)

Por: Maryori Corona R2M S.A. Reliability and Risk Management. maryori.corona@reliarisk.com Venezuela.

registrar en una sola hoja toda la información de los ítems recopilada directamente del almacén. Posteriormente, en esta Hoja Base de Levantamiento, se realiza la asignación de la plantilla ó clase a cada uno de los renglones por medio de un código numérico relacionado con las clases disponibles. El Modulo 2 se encarga de generar un archivo en Excel denominado “Libro de Plantillas”, tomando en cuenta la asignación previamente realizada en la Hoja Base. Este libro está constituido por 259 hojas, cada una de las cuales corresponde con una plantilla. Las plantillas contienen todas las características que describen al material según su clase y adicionalmente señala cuáles de ellas son primordiales o indispensables para describirlo en un proceso de compra. El Modulo 3 de la herramienta, realiza la carga de toda la información de los ítems registrada en la Hoja Base de Levantamiento hacía el Libro de Plantillas.

Mauro Osorio R2M S.A. Reliability and Risk Management. mauro.osorio@reliarisk.com Venezuela.

Carlos Sanitá R2M S.A. Reliability and Risk Management. carlos.sanita@reliarisk.com Venezuela.

Para el manejo de información recopilada y generación masiva de las descripciones de cada uno de los materiales, se desarrolló una “Herramienta Computacional” bajo la plataforma del programa Office Excel. La lógica de la herramienta esta estructura en módulos, los cuales se explican a continuación: El Modulo 1 está diseñado para la creación de un archivo electrónico denominado “Hoja Base de Levantamiento” empleado para registrar la información levantada en los almacenes. Esta hoja contiene para cada ítem, su codificación, ubicación dentro del almacén y descripción original dada por la empresa. Adicionalmente, la herramienta incorpora los campos relacionados con características generales de los materiales según su especialidad (Rotativo, Estático, Electricidad, Instrumentación, etc.), de manera de poder

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Posteriormente se inicia la segunda fase del proceso de búsqueda de información, en donde se completan los campos necesarios para todos los renglones, recurriendo a una o varias de las fuentes de información previamente señaladas. Luego de concluido el proceso de clasificación y búsqueda de información, la herramienta computacional genera a través de la lógica definida en el Modulo 4, las descripciones para cada uno de los materiales de forma masiva según la estructura definida en la fase de estandarización. Las descripciones de ítems correspondientes a partes y/o repuestos contienen un campo adicional denominado “Para Usar en”, el Módulo 5 de la herramienta se encarga de generar este campo empleando como insumo una base de datos con el registro de la Intercambiabilidad de Partes y Repuestos entre los diferentes equipos instalados en la planta y sus especificaciones (Modelo, Número de Parte de Fabricante y Fabricante). El uso de la herramienta representa una ventaja en el proceso de catalogación, ya que genera de forma estándar y automática las descripciones largas y cortas en el idioma inglés y español empleando información tabulada como nombres, materiales, normas, fabricante, abreviaturas, unidades de medida, etc. Adicionalmente, tiene una facilidad que alerta al usuario en el caso de que las descripciones no cumplan con los requerimientos exigidos por el Sistema de Administración de Datos donde finalmente será migrada la información. 4.4.Generación y Revisión del Maestro de Materiales.

Como ya se ha mencionado la estructura del Maestro de Materiales varía según los requerimientos de la empresa, en la siguiente sección se señalan la estructura del Maestro de Materiales generados para este caso particular.

igual que en las descripciones cortas la información de este campo varia de un ítems a otro ya que está definida en función de la clase del material. La Longitud máxima para este campo es de 4000 caracteres según requerimiento.

4.4.1.Estructura del Maestro de Materiales.

Modulo de Mantenimiento: Este campo fue un requerimiento particular de la empresa y está conformado por la siguiente información: Número de parte del fabricante (N/P), Modelo, Fabricante, Número de Dibujo y Posición.

A continuación se describen cada uno de los campos que constituyen el Maestro de Materiales: Código de Almacén: Este campo contiene el número de identificación del material, es de uso particular de la empresa y fue suministrado para cada uno de los renglones analizados. TAG del Equipo: La información contenida en este campo corresponde con el número de identificación del equipo o equipos que utilizan el repuesto dentro del proceso productivo, mejor conocido como “Registro de Intercambiabilidad de Partes y Repuestos”. Se utilizaron dos fuentes de información para este campo, una proveniente de los expertos y especialistas de la empresa, y otra proveniente de la información existente en el Sistema de Manejo y Administración de Información de la empresa. El registro de Intercambiabilidad de Partes y Repuestos suministrado por la empresa, se empleo como insumo para la generación del “Para usar en” dentro de la descripción de cada uno de las partes y repuestos analizadas. Descripción de Materiales: Este campo constituido por los siguiente sub-campos:

está

a) Descripción Original: Donde se muestra la descripción original o anagráfica del material según la Base de Datos suministrada por la empresa en la fase de identificación de los renglones a clasificar y catalogar. b) Descripción Corta en Español y Descripción Corta en Inglés: En este campo se describe el material en función de sus características generales, la información suministrada en este campo varia de un ítem a otro ya que está definida en función de la clase del material. Las descripciones cortas son empleadas como una herramienta de búsqueda rápida en Sistemas de Información, todas las características son abreviadas y no deben ser consideradas como suficientes al momento de iniciar un proceso de compra. La longitud máxima para este campo es de 40 caracteres según requerimiento. c) Descripción Larga en Español y Descripción Larga en Inglés: En este campo se describe el material en función de sus características generales y especificas, se suministra la información necesaria y/o suficiente del material para un proceso de compra. Al

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Clasificación del Material: Está constituido por los siguientes campos: a) Categoría Actual: Indica la categoría asignada al material según la Base de Datos suministrada por la empresa en la fase de identificación de los renglones a clasificar y catalogar. b) Categoría Propuesta: Indica la categoría propuesta para el material según el modelo de clasificación empleado en el análisis. c) Familia Actual: En este campo se señala la familia del material según la Base de Datos suministrada por la empresa en la fase de identificación de los renglones a clasificar y catalogar. d) Familia Propuesta: Indica la familia propuesta para el material según el modelo de clasificación empleado en el análisis. e) Clase Propuesta: Este campo constituye el último nivel de clasificación del material y proporciona una poderosa herramienta al momento de darle continuidad a futuros procesos de Catalogación, ya que sobre este nivel es que se especifican las características primordiales en el proceso de generación de descripciones. f) Especialidad del Ítem: La especialidad de cada material fue definida en la fase inicial de identificación de materiales por el personal experto de la empresa y los especialistas de R2M. Fuente de Catalogación: En este punto se mencionan las fuentes de información empleadas para la validación y completación de las descripciones de los materiales. Fuente de Tag: En este punto se mencionan las fuentes de información de donde se obtuvo el Tag del equipo para la generación del “Para Usar en”. Las fuentes de información para el Tag de los equipos empleada para el análisis fueron: Resultados del Análisis de Optimización de Inventarios y listado suministrado por la empresa. 4.5.Análisis de los Resultados y Conclusiones.

El análisis desarrollado contempló la clasificación y catalogación, generando el Maestro de Materiales con las descripciones de cada ítem en un lenguaje estándar, simple y accesible para todos los usuarios en el idioma inglés y español. Uno de los aportes más importante de la Clasificación y Catalogación de Inventario es la identificación de los materiales obsoletos, desincorporados y duplicados, el manejo de esta información proporciona la oportunidad de reducir el inventario, aumentar la eficiencia del manejo de materiales, evitar la compra de ítems innecesarios y por ende, el incremento de la liquidez financiera de la empresa. Como parte de los resultados se proporciona una base de datos con el registro de los ítems obsoletos, desincorporados y duplicados. Algunas de las limitaciones detectadas en el sistema de manejo de materiales y que impactaron la fase de búsqueda de información están relacionadas con: a) Información incompleta y muchas veces errada de las ubicaciones de los ítems en los diferentes almacenes y por consiguiente dificultad para la búsqueda de los ítems.

b) Optimización del proceso de adquisición de materiales, debido a la disminución en el tiempo de análisis técnico del proceso de compra. c) Oportunidad de mejorar la eficiencia de procesos, al reducir o eliminar la adquisición de materiales erróneos. Mayor liquidez financiera. d) Apertura a un mercado con mayor competencia a menores precios. e) Posibilidad de evaluar el intercambio de artículos provenientes de distintos fabricantes. f) Contar con un maestro de materiales bilingüe, depurado, actualizado y estandarizado con una estructura compatible con el Sistema de Administración de Información que actualmente maneja. g) Clasificación de inventarios en Categorías, Familias y Clases, lo que permitirá llevar una mejor administración de sus materiales y hacer análisis de costos e inventario por grupo. h) Identificación de la especialidad de cada ítem del almacén.

b) Ítems sin identificación en almacén. c) Descripciones ambiguas en la anagráfica original para poder identificar el Ítem.

i) Contar con un modelo estándar de Clasificación y Catalogación de inventarios que le permitirá dar continuidad al proceso.

d) A pesar de las barreras antes mencionadas los objetivos planteados se alcanzaron satisfactoriamente gracias a la disposición y colaboración del equipo de expertos de la empresa.

6. REFERENCIAS.

Con la culminación de este proyecto, la empresa dispone de un Maestro de Materiales bilingüe, depurado, actualizado y estandarizado con una estructura compatible con el Sistema de Administración de Información que actualmente maneja. Adicionalmente, tiene la oportunidad de mejorar la eficiencia de sus procesos, al reducir o eliminar la adquisición de materiales erróneos, darse apertura a un mercado con mayor competencia a menores precios, optimizar del tiempo de adquisición de materiales gracias al intercambio efectivo de información entre el comprador y los proveedores.

http://www.aml.com.ve/materiales/listado.html

http://integraconsultores.com.ar/integra/almacenesservicios.html

http://catalogacion-srl.com/porque.htm http://www.quadrem.com.pe/Gesti%C3%B3nCat%C3%A 1logoMaestrodeMateriales/tabid/71/Default.aspx http://www.eafit.edu.co/EafitCn/CEC/ProgramasOfrecido s/M/gestionRepuestos.htm http://www.sideapadgo.gob.mx/acceso/rep_sol_03.htm

5. BENEFICIOS.

http://www.inglatteroyasoc.com.ar/admin/archivos/lectur as_TTR.pdf

Los beneficios más relevantes con la aplicación de la “Metodología de Clasificación y Catalogación de Inventarios” se mencionan a continuación:

http://help.sap.com/saphelp_40b/helpdata/es/ff/5159e74 9d811d182b80000e829fbfe/content.htm

a) Depuración de base de datos de los ítems del almacén, permitiendo eliminar ítems obsoletos y desincorporados.

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http://en.wikipedia.org/wiki/EOTD

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Análisis de falla de un engranaje helicoidal de un variador de velocidad en un elevador de cangilones (Final) Por: Asdrúbal Valencia Giraldo, Ing. Metalúrgico, Master of Science in Metallurgical Engineering, Profesor en el Departamento de Ingeniería de Materiales, Universidad de Antioquia. avalen@udea.edu.co Colombia Carlos Alberto López C., Ing. metalúrgico, magister en gestión tecnológica. Esp. en gestión de la calidad y gestión ambiental Director de proyectos del centro de desarrollo tecnológico Corporación Eco-eficiente, Medellín, Colombia. calc@une.net.co Colombia En las figuras 4c y 4d se muestran imágenes de la grieta con un aumento mayor, donde se puede apreciar que si se trata de una grieta que parte de la superficie maquinada del cuñero y se dirige al interior y centro del eje, lo que corrobora que para el caso de esta pieza, una de las causas para que se genere la falla es por una posible entalla que con el tiempo se transformó en una micro-grieta, generada posiblemente en el maquinado de la cavidad para la cuña.

Observación a nivel macro de la grieta originada en un vértice del cuñero, a.) Detalle de la grieta, b.) detalle de marca en dirección al centro

Micrografías de la grieta en e cuñero. a.) Grieta que parte de la superficie y cercana al vértice; b.) Continuidad de la grieta al interior del eje Figura 4. Detalle de la grieta hallada en un vértice del cuñero.

A su vez esta grieta creció a lo largo de una línea inducida por la presencia de inclusiones y porosidades como se muestra en la figura 5.

Figura 5. Microfotografía del eje, mostrando la presencia de inclusiones y porosidad. La muestra del eje, tanto longitudinal como transversalmente; reveló una estructura homogénea de una mezcla de Martensita revenida de bajo Carbono, Carburos finos precipitados y un tamaño de grano No. 8 según ASTM E112. En estado pulido, este material mostró algunas inclusiones no metálicas y discontinuidades en forma de poros, que se acentúan en

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el interior de la pieza, donde se registraron hasta 40 eventos por milímetro cuadrado.

Figura 7. Cúspide del piñón con una anomalía en los límites de grano Para el caso del engranaje, en las micrografías tomadas, se observa que las marcas u ondulaciones que se generaron en el diente van de la superficie al interior y que de acuerdo con la figura 6a, se aprecian unas marcas de playa, lo que indica que el engranaje falló por fatiga; para el caso de esta imagen, las marcas de playa van en una dirección de abajo hacia arriba, lo que indica que el límite de la superficie está en la parte inferior de la imagen.

a.) Marcas de playa ubicadas en la superficie del diente

b.) Superficie de fractura para el diente del engranaje

Figura 6. Detalles de las imágenes tomadas al diente del engranaje con microscopio SEM.

cuasi-clivaje, característica muy común en materiales frágiles, lo cual se presentó en el engranaje ya que la superficie fue tratada térmicamente con el proceso de cementación, generando una superficie muy frágil. De acuerdo con la figura 7, se encuentra una irregularidad que se puede interpretar como una especie de fisura producto del tratamiento térmico por el endurecimiento superficial. Esta fisura pudo haber contribuido también a generar la falla en los dientes del piñón. Para evaluar el posible origen y avance de la falla, todo indica que se debe a que esta falló por fatiga. Esta conclusión se valida porque solo en los dientes se presentó la falla; pero también se debe considerar algo que es importante, como se mencionó anteriormente, lo cual tiene que ver con el hecho de que la falla se ubicó a un solo costado de la zona dentada, esto indica que únicamente esta zona sufrió mayor contacto con la otra pieza y condujo a que esta parte se fatigara; pero para que solo esta zona se afectara tendría que presentarse un desbalance de las piezas. 3.3 Composición química y dureza de las piezas En la Tabla 1, se da la composición química promedio, evaluada en diferentes puntos de las dos piezas. Si se observa con atención, la composición química de estas dos piezas es similar, a excepción del contenido de carbono en el piñón, que en la superficie es superior al del eje; esto se debe al tratamiento térmico de cementación al que es sometido este tipo de elementos para disminuir el desgaste; los promedios de los demás materiales de la composición, dan lugar a concluir que se trata de mismo material. Consultando la literatura de materiales con esta composición química o una similar, se tiene que no se encuentra material similar en las normas ASTM; comparando esta información con la serie 8XXX, que es la serie de materiales comúnmente utilizados para la cementación, no se encuentra alguno que sea similar ya que los valores de níquel o cromo están por debajo de las mediciones, por lo que se concluye que la composición química de este material no está bajo las normas ASTM; observando algunas normas internacionales [1], se encontró, como se muestra en la tabla 2, la referencia de un material que en la mayoría de los componentes cumple con los porcentajes de los distintos elementos químicos, por lo que se puede tomar este material como referencia y todas las propiedades de este para realizar el análisis. Tabla 1. Composición química promedio de las piezas (% en peso)

En la figura 6b, se observa que el material presenta 1

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De acuerdo al libro: Handbook of Comparative Word Steel Standard – ASTM DS67B; Third Edition.

Tabla 2. Composición química de un Acero EN 101372:1996, que cumple con los porcentajes obtenidos en la prueba de composición Según el código de este material, corresponde a uno que cumple una norma inglesa. Para el caso de la dureza, la toma de datos se realizó en la superficie y en las zonas que indica la figura 8 y de acuerdo con la teoría encontrada, los datos están acordes a los resultados y dentro de los promedios, tanto para el caso del eje como para el piñón cementado. Por lo que en conclusión, el material se encuentra acorde al tipo de aplicación y el tratamiento térmico que se realizó al piñón entrega la dureza dentro del rango, lo mismo sucede con el eje, este sin presentar tratamiento.

Figura 8. Valores promedios de durezas: a) Eje, b) Piñón. 4. SECUENCIA DE FALLA Por lo anteriormente analizado, se puede tener la hipótesis de que el primer elemento en fallar fue el engranaje, ya que el efecto de desgaste de los dientes y su fatiga (más la presencia de una irregularidad como la mostrada en la figura 7, (producto posiblemente del tratamiento térmico superficial), generó que algunos dientes se fracturaran y desprendieran trozos de los dientes al reductor; estos actúan como cuña y detienen los demás engranajes, frenando por completo el movimiento rotatorio de estos en el interior del variador. Lo anterior genera un efecto dominó en los demás componentes que enlazan con el variador; para el caso del eje, como se apreció en las imágenes obtenidas en el análisis metalográfico, el material del cual fue maquinado presenta significativas cantidades de porosidades e inclusiones, a esto se le suma que el maquinado realizado a la pieza para crear el cuñero, es un alto generador de concentradores de esfuerzo, lo que condujo a que se creara con el trascurrir del tiempo una micro grieta.

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Entonces, con el variador detenido, el motor aun transmite potencia y movimiento rotativo al eje por medio de la brida conectada al embrague, pero en cuestiones de unos instantes, el eje de salida del motor se encuentra en movimiento y el eje que transmite movimiento al interior del variador está detenido, producto de la fractura interna de algunos dientes de engranaje; esto trae como consecuencia una sobrecarga, que para el caso del eje, condujo a que se acelerara un proceso de el crecimiento de una grieta producto de una entalla. A este fenómeno se le suma que el material con el que fue fabricado el eje presenta múltiples poros, por lo que a la grieta le fue fácil propagarse y continuar creciendo, hasta que se logró la llegada al centro del eje y generó el rompimiento de este. No se tienen datos de fechas de fabricación del variador, por lo que es difícil definir si la falla se produjo prematuramente. Esta hipótesis está sustentada en el hecho de que si el eje fuera el primer elemento en fallar, el motor al no tener comunicación con el variador, no induciría movimiento sobre este último (se frena), o si se mueve sería por efecto de la inercia que llevaba producto del movimiento o del peso que transporte del elevador, por lo que llegaría a un punto donde el elevador de cangilones se detuviera y el eje continuaría con su movimiento rotativo hasta que otro evento suceda. También, esta hipótesis se sustenta en el hecho que los dientes del engranaje presentaron falla por fatiga superficial, como se aprecia en la imagen 6, en comparación con el eje que presenta una fatiga apenas inicial. 5. DISCUSIÓN La mayoría de resultados presentan correlaciones lógicas esperadas. Se puede decir que el eje y el engranaje se fabricaron con el mismo material, un acero aleado de bajo contenido de carbono (0,14 %C), que por su baja dureza permite el trabajo de fabricación, luego, para el caso del engranaje fue sometido al tratamiento termoquímico de cementación elevando el contenido de carbono hasta el 0.6 %C (en la superficie), para suministrarle una elevada dureza en la superficie (57 RC); se recuerda que el eje por los promedios de dureza que presenta, no fue sometido a algún tratamiento. Hasta aquí todo está acorde con los principios teóricos recomendados para estos tipos de elementos de máquinas, sin embargo, un eventual desalineamiento en el interior de los ejes del variador, efecto de un posible desgaste (aun sin analizar a que

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correspondió, si a un rodamiento o a uno de los ejes que tiene contacto con el engranaje), hizo que una zona del diente presentara mayor contacto y a la vez mayor presión, generando con el transcurrir del tiempo la generación de desgaste del material, acarreando la fatiga de la superficie de la pieza, lo que llevó a que se fracturaran partes de la pieza y el daño de la pieza que se observa en las fotos de la figura 2. La falla de las piezas se originó por una cadena de eventos y sucesos, adicionando las características de los materiales (antes mencionados en la metalografía), se obtiene la conclusión que la falla inició por fatiga del material en los engranajes y una eventual fractura dúctil en el eje, acelerada por los concentradores de esfuerzos que se generaron en el maquinado de este en el cuñero y la presencia de porosidad e inclusiones que formaron una línea de propagación de la figura que aceleró la ruptura del eje debido a la sobrecarga al fallar el piñón o engranaje. La falla en el material de los engranajes se asocia también a fatiga superficial con la formación de grietas superficiales o sub-superficiales por esfuerzos de contacto alternativos, lo que conduce a un posterior crecimiento y formación de partículas de desgaste delaminadas que se desprenden. En el contacto alternativo entre los engranajes las máximas tensiones de cizalladura se pueden generar también a una cierta distancia de la superficie, lo que puede hacer difícil poder detectar la aparición de fisuras. 6. CONCLUSIONES • El engranaje de acero estudiado fue tratado térmicamente mediante cementación; el eje fue bonificado hasta una dureza adecuada para la resistencia necesaria (tal vez muy justa). • La falla del sistema se inicia por desprendimiento de material en los dientes del engrane causados por fatiga (y posiblemente presencia de discontinuidades producto del tratamiento superficial) y después una fractura en el eje debido a una sobrecarga y entallas presentes que actuaron como concentradores de esfuerzos que iniciaron un agrietamiento que se fue propagando por fatiga del material, siguiendo igualmente una especie de línea de defectos y discontinuidades presentes en este, como son las porosidades y las inclusiones hasta que una eventual sobrecarga, resultado de la falla por fatiga y posible des alineamiento del conjunto de engranajes condujo a que el eje se fracturara tempranamente.

•

Determinar algún método práctico para inspeccionar piezas con algún tratamiento superficial, como líquidos penetrantes para identificar discontinuidades como fisuras para el caso del piñón o engranajes. Igualmente definir un ensayo práctico para verificar el correcto alineamiento entre engranajes y de ser factible, hacerlo periódicamente para identificar un posible desalineamiento, tanto en el montaje como durante el funcionamiento. Un sistema factible puede ser la utilización de acelerómetros para medir vibraciones, por ejemplo, los cuales se instalan en el equipo y miden las variaciones en un espectro de frecuencias durante su funcionamiento, con lo cual, al presentarse ciertos patrones de variaciones, se puede determinar la ocurrencia de desalineamiento y hasta la aparición de fisuras superficiales o subsuperficiales en los engranajes. Adquirir material, como el caso del eje, con una historia o trazabilidad de su calidad, de tal forma que se pueda evitar la adquisición de materiales o partes con la presencia de defectos o discontinuidades. Verificar el adecuado mecanizado de las piezas, preferiblemente contratando los servicios de un laboratorio acreditado y certificado para la inspección metrológica.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 1. ASM, 1986, Metals Handbook, Ninth Edition, Vol 11, Failure Analysis and Prevention, Metals Park, Ohio. 2. Shigley E, Mischke R., 2002, Diseño en Ingeniería Mecánica, Mc Graw Hill, México. 3. Handbook of Comparative Word Steel Standard; Thirth Edition; John E. Bringans Editor. 4. Handbook of Case Histories in Failure Analysis, Vol.1; Second Printing; ASM. 5. R. A. Tolosa Ch.*, R. D. Chacón M., R. E. Briceño U., R. J. Gil S. y M. G. Bracho F.; Análisis de Falla de un Eje de Piñón Cónico de Maquinaria Agrícola; Universidad de Los Andes, Facultad de Ingeniería Mérida 5101, Venezuela. 6. Cerón, Ángela María, Charry Germán Adolfo y Coronado John Jairo; Análisis De Falla Del Eje De Un Agitador Para Tratamiento De Agua; Universidad del Valle. Scientia et Technica Año XII, No 30, Mayo de 2006.

7. RECOMENDACIONES

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El impacto de los clorofluorocarbonos sobre el ozono atmosférico (Final) Por: Pedro Albarracin Aguillon Ing. Mecanico U.de.A pedroalbarracin@ingenierosdelubricacion.com

Colombia

EL OZONO ATMOSFÉRICO El ozono atmosférico (O3) ha existido por millones de años, siendo destruido y creado nuevamente en forma constante por la acción de la luz solar sobre las moléculas de oxígeno. En términos de volumen, el ozono atmosférico se encuentra evaporado en la estratosfera a una altura entre 18 a 36 kilómetros por encima de la superficie de la tierra, en una concentración global de 300 partes por billón. El elemento más abundante en el ozono atmosférico es el oxígeno y el nitrógeno. El ozono atmosférico se debe distinguir del ozono que limita la tierra el cual es un contaminante. El ozono atmosférico filtra la mayor parte de la luz ultravioleta del sol, protegiendo así de los efectos dañinos de la radiación a toda forma de vida en la tierra. RESEÑA HISTÓRICA En 1985 un equipo de científicos británicos que venían monitoreando la capa de ozono atmosférico desde 1957 en la Antártida del polo sur, reportaron un agujero equivalente a la pérdida del 40% del ozono atmosférico presente en esa zona entre los meses de octubre y diciembre. De acuerdo con los datos estadísticos acumulados hasta el momento por el equipo de trabajo, se pudo comprobar que el agotamiento de la capa de ozono atmosférico comenzó a ocurrir aproximadamente en 1977. Más tarde la NASA corroboró la información dada por los británicos y emitió un boletín técnico basado en el estudio que llevó a cabo entre el 3 y el 6 de septiembre de 1987, consistente en una serie de tomas termográficas efectuadas en la Antártida del polo sur, en las cuales se podía apreciar que para una diferencia de 24 horas entre una y otra hubo cambios significativos en la cantidad total de ozono atmosférico. Las variaciones más críticas ocurrieron entre el 4 y 5 de septiembre en el cual disminuyó a menos de 175 unidades Dubson (DU) y el 6 de septiembre que fue inferior a 170 DU sobre un área de 1´200.000 millas cuadradas aproximadamente. EL HOMBRE Y LA ATMÓSFERA Cuando Carl Vonn Lynne visitó la mina de cobre de Falun, en el centro de Suecia a principios de 1734,

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observó la contaminación del aire con interés y preocupación; el humo sulfuroso se cernía sobre la pequeña población y sus habitantes no cesaban de toser. Sin embargo no tenían que ir muy lejos para encontrar aire fresco, pues la contaminación era local. La industria moderna, en la mayoría de los casos, no está situada en comunidades mineras alejadas, sino dentro de las grandes ciudades. En consecuencia, el número de personas afectadas por la contaminación del aire es cada vez mayor. El aumento de los escapes de humo y veneno aerotransportados es más de lo que pueda soportar el sistema de circulación de la atmósfera y la capacidad de la vegetación para purificar el aire disminuye a medida que las plantas se envenenan. La contaminación del aire se produce principalmente por la combustión del petróleo y el carbón. Al arder estas sustancias liberan metales pesados que llevan cientos de años fijados a la corteza de la tierra. El problema más grave es el del azufre; este elemento se lanza a la atmósfera como dióxido de azufre (SO2), aunque en contacto con el agua se convierte en ácido sulfuroso (H2SO3) y finalmente en ácido sulfúrico (H2SO4). Este ácido corroe la maquinaria y los componentes metálicos y daña la piedra de los edificios, siendo un buen ejemplo la Acrópolis de Atenas. Sin embargo las enfermedades respiratorias y pulmonares que engendra en millones de personas constituye el problema más grave. Durante muchos años, la gente se negaba a aceptar que este problema se extendería más allá de los centros industriales. Pero el viento puede transportar los ácidos a grandes distancias como desde el Ruhr a Escandinavia o desde Estados Unidos a Canadá, antes de caer en forma de lluvia ácida. Los daños se perciben rápidamente ya que se altera el crecimiento de los bosques y los árboles debilitados se vuelven vulnerables a enfermedades y a los ataques de los parásitos. Actualmente los bosques de Europa Central están empezando a morir según se van agotando las reservas alcalinas de la roca madre. En lagos y arroyos cesa toda la vida cuando el valor del pH cae por debajo de 4. Muchos lagos de Escandinavia han perdido ya todo tipo de vida orgánica. Dos problemas a largo plazo preocupan a los científicos; uno el que atañe a la capa de ozono atmosférico (O3) que absorbe la mayor parte de las radiaciones ultravioletas del sol y la cual se destruiría totalmente en el caso de una guerra nuclear y el segundo problema el causado por el dióxido de carbono que forma una capa densa a poca altura sobre la superficie de la tierra disminuyendo las irradiaciones de calor de esta al espacio, causando incremento en la temperatura promedio del planeta. Tanto la combustión del petróleo como la del carbón aumentan el contenido de dióxido de carbono de la atmósfera, al igual que la destrucción de los bosques. Estos problemas no son insuperables si la industria adopta procesos más limpios. El problema de las emisiones de los vehículos puede solucionarse con mejores purificadores y con

otros tipos de motores y combustibles. Unas medidas rápidas y la colaboración entre países pueden asegurar la existencia de un aire limpio para la respiración de las futuras generaciones.

incrementándose hasta alcanzar seis veces la concentración actual como consecuencia de que los CFCS tienen un tiempo de permanencia hasta de 120 años en la atmósfera inferior y toman décadas para salir de la estratosfera.

GASES CONTAMINANTES El doctor Sherwood Rowland de la Universidad de California (USA) es un pionero en el estudio del impacto que tienen ciertos gases sobre la atmósfera de la tierra, entre los cuales los más críticos son los fluorocarbonos ó CFCS. En 1.974, antes que alguien estuviera realmente convencido de las consecuencias del uso de los CFCS, él y su colega el doctor Mario Medina, publicaron en el magazín Nature, un estudio científico en el cual advertían que ciertos CFCS estaban siendo emitidos al ambiente en cantidades crecientes y que no eran destruidos en la troposfera o atmósfera inferior sino que por el contrario subían hasta la estratosfera donde se transformaban en átomos de cloro que destruían la capa de ozono atmosférica protectora de la tierra. Tomando como base su investigación Rowland y Molina advirtieron que a menos que los CFCS fuesen eliminados del uso diario, la capa de ozono atmosférico podría reducirse entre un 7 a 13% en 100 años. También observaron que aun cuando la producción de los CFCS fuese suspendida de manera inmediata, el nivel de cloro en la atmósfera continuaría

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Sistema de Gerenciamiento de Integridad de Líneas de Flujo y Producción de Pozos de BG Bolivia (Segunda parte) Por: José G. Aranguren Ingeniero Metalúrgico jose.aranguren@iasca.net Venezuela

Nelson A. Betancourt nelson.betancourt@iasca.net, Daniel Luna Orosco Garcia daniel.lunaorosco@bg-group Bolivia

La Metodología aplicada para llevar a cabo la estructuración del SGIL se presenta en el siguiente modelo:

• • •

Áreas Excepcionalmente Sensibles. Áreas Pobladas. Vías Acuáticas Comercialmente Navegables.

Etapa 2: Recolección, análisis, validación y actualización de la información El SGIL se inicia con la recopilación de toda la información disponible de las líneas, su análisis, su validación en campo y la actualización como producto del análisis y validación realizadas. La información típica a ser recolectada se divide en cinco grupos: • Datos de diseño, material y construcción. • Datos de los derechos de vía. • Datos de operación, mantenimiento, inspección y reparación. • Datos del suelo. Identificación Áreas • Datos de incidentes y riesgos. Esta información debe estar actualizada y validada por las personas capacitadas en las áreas específicas mediante: • Revisión y confrontación física de los diagramas de tendido de las tuberías. • Reuniones de validación con los expertos de cada área. • Comparación de las velocidades de deterioro registradas según las inspecciones y las esperadas ó registradas en la bibliografía o en líneas similares. • Verificación de las variables operacionales en los cuartos de control. Etapa 3: Valoración inicial del riesgo El riesgo generalmente se describe como el producto de dos factores principales: la probabilidad de que ocurra algún evento adverso y las consecuencias resultantes de ese evento. Ambos componentes de riesgo deben ser considerados al conducir una valoración de riesgo y al tomar decisiones prudentes basadas en riesgos.

Figura 1. Esquema del Modelo de Gerenciamiento de Integridad Propuesto A continuación se describen las etapas para la implementación del SGIL: Etapa 1: Identificación de las áreas de Alta Consecuencias (HCA´s) Las Áreas de Alta Consecuencia o HCA (“High Consequence Area”), están consideradas como aquellos sitios donde una falla en la tubería puede causar efectos adversos a la población, al ambiente y/o en canales de navegacióncomercial.

Segmentación de la tubería El seccionamiento de las líneas permite generar segmentos que se comportaran en forma individual, a los cuales se les debe calcular el nivel de riesgo verificando la probabilidad de falla en función de las amenazas a las cuales son susceptibles y el nivel de consecuencia debido al potencial impacto en las áreas sensibles. Posterior al cálculo de riesgo de los segmentos, se generaran programas para identificar y direccionar sistemáticamente los riesgos en los segmentos de que podrían afectar las áreas de alta consecuencias, donde una fuga o ruptura tendría un gran impacto, incluyendo en áreas altamente pobladas o áreas ambientalmente sensibles.

Las HCA´s se clasifican como:

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Clasificación de las amenazas a la integridad de la tubería. Para la determinación de la probabilidad de falla en una línea, se deben valorar los daños generados por las posibles amenazas que puedan existir o que atenten contra su integridad en cada uno de los segmentos que la conforman. El código ASME 31.8S establece la existencia de 22 amenazas principales que se consideran pueden atentar contra la integridad de las líneas. Las amenazas se agrupan en 9 categorías relativas al tipo de fallas y de acuerdo a su naturaleza y características de crecimiento; adicionalmente se clasifican en 3 categorías de tipos de defectos relacionados con su establecimiento o dependencia del tiempo, tal como se presentan en la

De donde, PF: Probabilidad de falla del segmento gff: Frecuencia de falla genérica del segmento DF: Factor de daño FMS: Factor de sistemas de gerenciamiento El cálculo del factor de daño tomará en cuenta la susceptibilidad a las amenazas a la integridad de la tubería establecidas en el Código ASME B31.8S (Tabla 1). Determinación de consecuencias de falla La metodología propuesta para la determinación de consecuencias de falla contempla dos alternativas de acuerdo a lo establecido en las normativas ASME B31.8S y API RP 581. Se seleccionará la alternativa con el mayor nivel de consecuencias con el fin de tener un análisis más conservador. Análisis de consecuencias de falla según ASME B31.8S Este análisis se basa en el cálculo de la Potencial Área de Impacto PIA (“Potential Impact Area”), definida como la eventual área afectada que se genera por una falla en la tubería. La PIA se determina calculando el radio de impacto de una posible falla, tomando en cuenta el diámetro exterior de la tubería y la máxima presión de trabajo permisible tal como se muestra en la ecuación siguiente asociada a la Figura 2:

Tabla 1. Tabla 1: Clasificación de las amenazas que atentan contra la integridad de las líneas. Determinación de probabilidad de falla La metodología propuesta para la determinación de la probabilidad de falla en una línea está alineada con las pautas establecidas por las normativas API RP 581 y API Pub 353. Para calcular la Probabilidad de Falla se usa la ecuación:

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De donde; r: radio de impacto d: diámetro externo de la línea (pulg.) p: máxima presión de trabajo permisible – MAOP (psig). Nota: 0.69 es un factor usado cuando el fluido manejado es gas natural Figura 2 – Potencial área de impacto (PIA) para gasoducto de 30 pulg. y MAOP de 1.000 psig Análisis de consecuencias de falla según API RP 581

la detección y cuantificación de los daños estimados en cada uno de los segmentos. De igual forma, se generarán acciones de mantenimiento y de mitigación derivadas de la revisión d e las condiciones actuales de las líneas (reposiciones, reparación de soportes, adecuación del derecho de vía, instalación de sistemas de protección catódica, monitoreo de corrosión interna, etc.).

La metodología de Inspección Basada en Riesgo (IBR) de API RP 581 considera las consecuencias de la pérdida de contención de líquidos peligrosos de la línea sometida a presión, el cual puede dar lugar a los siguientes impactos: • Daños a equipos vecinos • Daños o lesión seria del personal. • Pérdidas de producción, y • Consecuencias indeseables para el medio ambiente. El cálculo de la PIA mediante API RP 581 es aplicable sólo a las fallas derivadas de amenazas dependientes del tiempo y estos cálculos se realizan en forma cuantitativa tomando en cuenta mayores detalles y parámetros asociados al riesgo como son: fluido manejado, presiones de operación, sistemas de aislamiento, detección y mitigación, tamaño de los agujeros de falla, volumen manejado, tipo de fuga (instantánea o continua), entre otros. Etapa 4: Plan base inicial de inspección y mantenimiento Los planes de inspección se generaran con base en los resultados del cálculo de riesgo de cada uno de los segmentos que conforman la línea analizada. Los planes de inspección a desarrollarse estarán dirigidos a

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Etapa 5: Ejecución del plan de inspección y mitigación Luego de la valoración de riesgo de las líneas, se deben examinar los riesgos más significativos en el sistema y determinar las acciones preventivas o de mitigación que deben ser consideradas para la disminución del riesgo. Para seleccionar la actividad de mitigación más adecuada, se deben identificar las opciones de control de riesgo que bajen la probabilidad de un incidente en la línea y/o disminuir las consecuencias (actividades mitigativas y preventivas). Etapa 6: Plan de capacitación del personal La identificación y asociación de los puestos de trabajo, funciones y responsabilidades, así como los objetivos, misión y visión de la empresa, dará como resultado el reconocimiento de las competencias básicas que envuelven los fundamentos técnicos y científicos y que permitirán disponer de personal calificado para operar y mantener adecuadamente las líneas. Etapa 7: Evaluación de efectividad del SGIL Las evaluaciones del SGIL se deben realizar al menos anualmente como medida continua de la efectividad del programa a través del tiempo. Tales evaluaciones deben considerar tanto amenazas específicas como mejoras agregadas. Las evaluaciones específicas de amenazas se pueden aplicar a un área particular de interés mientras que las medidas generales se aplican a todas las líneas incluidas en el programa del SGIL.

Mantenimiento industrial predictivo y preventivo a grupos electrógenos (Primera parte)

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PREDICTIVO PREVENTIVO A GRUPOS ELECTROGENOS

Con estos antecedentes e introducción se pretende establecer y elaborar una propuesta para la evolución y aplicación de un programa de mantenimiento, en particular a grupos electrógenos cummins, ya que un buen mantenimiento tiene como propósito salvaguardar las instalaciones eléctricas, así como, también a las personas de los peligros que implica el uso de la electricidad.

Por: M en I. Juan C. Ovando S jcovando@uacam.mx

Calixto González A Emilio Jiménez M. M en I. Miguel J. Martínez R Ing. Roger M. Sánchez. México ANTECEDENTES Desde un comienzo, la humanidad ha procurado dominar el medio ambiente para aprovecharlo y facilitar su vida, la energía eléctrica y sistemas de generación son dentro de este marco una herramienta para facilitar el entendimiento de este entorno. Los sistemas eléctricos son de vital importancia para todas las instalaciones industriales y comerciales, ya que de ellos depende su funcionamiento y por lo tanto requiere contar con una correcta y adecuada selección y distribución de los equipos encargados de distribuir, controlar y evaluar el fluido eléctrico, de manera que no se produzcan riesgos innecesarios, fallas, pérdidas materiales y mucho menos humanas, lo que dependerá en gran parte de cómo el sistema esté instalado. Desde este punto de vista el generador eléctrico debe estar diseñado de manera que sus protecciones eléctricas y mecánicas sean las adecuadas y garantice un mínimo de interrupciones en el servicio, en la continuidad de la estructura de un sistema de energía eléctrica existen de una u otra forma fallas repentinas en el sistema de generación. INTRODUCCION El único dispositivo práctico disponible para generar grandes cantidades de energía que demandan los sistemas de energía eléctrica actuales, es el generador síncrono. En general, el proceso de generación de energía eléctrica es la conversión de energía mecánica en energía eléctrica, donde la energía mecánica es suministrada por una turbina y la energía eléctrica es la salida del generador síncrono. Este proceso de conversión de energía se lleva a cabo en sitios conocidos como centrales eléctricas o estaciones generadoras. Es por ello que es necesario que estos sistemas se encuentren debidamente en un óptimo funcionamiento.

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La ejecución del mantenimiento predictivo a grupos electrógenos o moto-generadores es la aplicación de varias técnicas de monitoreo y análisis no destructivos a los equipos, instalaciones y objetos viables de mantenimiento, mientras estos se encuentran en operación o en estático. Toda técnica que se establece para este mantenimiento con lleva: A una alta inversión inicial en tecnología y formación del personal. La rentabilidad de los equipos es a medio y largo plazo. Se incrementa la seguridad en la central de generación o plantas de emergencia. A reducir los costos de mantenimiento. Asegura una vida útil y a largo tiempo de uso del grupo electrógenos. Las técnicas a utilizar se encuentran en cuatro grupos: a).- Técnicas de monitoreo visuales (Lecturas de indicadores) b).- Técnicas de monitoreo del comportamiento dinámico (Vibraciones) c).Técnicas de monitoreo del desempeño (Termografía, resistencia de aislamiento) d).- Técnicas de monitoreo de lubricantes (análisis de aceites) La aplicación de este mantenimiento esta orientado a la determinación de las condiciones internas y el desempeño de los equipos e instalaciones, ya que al término de su ejecución se generan datos, los cuales intervendrán directamente en la programación de los mantenimientos preventivos y correctivos. Los trabajos de mantenimiento predictivo se realizaran con base a las frecuencias establecidas en la planeación, buscando reducir al máximo los tiempos de paro de los equipos, así mismo, buscará eliminar las fallas de los mismos y predecir cuánto tiempo se podrá hacer uso de los equipos de forma segura.

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Mantenimiento en Latinoamérica La Revista para la Gestión Confiable de los Activos Nombre:____________________________________________________________________________________ Título:_____________________________________________________________________________________ Compañía:__________________________________________________________________________________ Dirección:__________________________________________________________________________________ Ciudad: ______________________Estado(Departamento):________________________País:______________________ Código Postal: _______________________ Teléfono: ____________________________________ Fax: _______________________________ e-mail corporativo: _________________________ e-mail personal: ___________________________

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Mantenimiento en Latinoamérica La Revista para la Gestión Confiable de los Activos Responsables con el compromiso de convertirse en un espacio vital para que la comunidad de mantenedores de Latinoamérica, que reflexionen y generen nuevo conocimiento en la disciplina, se permite comunicar que su proceso de convocatoria de artículos para su número ordinario bimensual se encuentra abierto. La revista se constituye en un importante medio para la socialización y visibilidad de aportes que nuestras comunidades de mantenedores vienen desarrollando, en especial, aquellos relacionados con la administración del mantenimiento y la aplicación de labores tendientes a mejorar la confiabilidad de los activos físicos. Así mismo, son bienvenidos aquellos textos de orden interdisciplinario que aborden problemas de la realidad industrial Latinoamericana. Plazo de entrega: La convocatoria y recepción de artículos es permanente aquellos que se envíen antes del 15 de los meses de Febrero, Abril, Junio, Agosto, Octubre, Diciembre de cada año, serán considerados para el numero

Volumen 3, Número 6 de la revista, aquellos que lleguen hasta el 15 de Octubre de 2011.

siguiente. Sin embargo pueden ser considerados en el

Política editorial: Quince días después de la fecha de recepción de las colaboraciones el Comité editorial notificará a sus autores si cumplen los requerimientos de calidad editorial y pertinencia temática por lo cual serán publicados. Pautas editoriales: 1. Presentación del texto: enviar archivo electrónico en formato Word 2007, letra Arial, tamaño 10, a espacio sencillo, hoja tamaño carta con una extensión máxima de 15 hojas. 2. Contenido del texto: una portada que contenga: título del artículo y nombre del autor (o autores, sin son varios), títulos académicos o cargos que indiquen su autoridad en la materia. Adicionalmente, se debe incluir: o Fotografía del autor en formato JPG. o Las direcciones electrónicas y país de Origen. o Las citas bibliográficas, deben de ser escritas preferiblemente en forma manual y no con la función del Word. o Referencias: Bibliografía y/o Cibergrafía. o Ilustraciones, gráficos y fotografías: Deben ser originales, para mayor calidad al imprimir. Y de ser tomadas de otro autor citando su fuente y en lo posible adjuntar su permiso de utilización y deben ser en formato JPG. PARA TENER EN CUENTA: o Ni la Revista, ni el Comité Editorial se comprometen con los juicios emitidos por los autores de los textos. Cada escritor asume la responsabilidad frente a sus puntos de vista y opiniones. o Es tarea del Comité Editorial revisar cada texto y si es el caso, sugerir modificaciones. Igualmente puede devolver aquellos que no se ajusten a las condiciones exigidas. o No tienen que ser artículos de carácter “científico” la revista es de todos los mantenedores y quienes apoyen o interactúen con ellos. o Dirección de envío: Los artículos deben ser remitidos al editor de la revista a los siguientes correos electrónicos en los plazos indicados anteriormente: revista@mantenimientoenlatinoamerica.com

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Medir y compararnos con los mejores es una de las mejores prácticas de la actualidad, la revista Mantenimiento en Latinoamérica lo invita a que construyamos nuestro Benchmark, cada Numero, prepararemos un informe del acumulado por país y por tipo de industria, usted con los resultados de su empresa podrá evidenciar que tan cerca o lejos está de los mejores tanto en su país como en la región y de esa manera, compararnos con quienes comparten nuestras mismas prácticas, fortalezas y debilidades. Ingrese y haga su aporte en:

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