Mantenimiento en Latinoamerica by Mantenimiento en Latinoamerica

Mantenimiento en Latinoamérica La Revista para la Gestión Confiable de los Activos Del Congreso Internacional de Mantenimiento, Colombia 09-Abril2009 Los Valores Compartidos, una Maquinaria que Debemos Mantener Lubricada MCM, 5S, TPM Optimización de Frecuencias de las inspecciones según criterio P-F en el sistema barren –Merrill Crowe-YN. Principales Técnicas De Diagnóstico Usadas En El Mantenimiento Predictivo - Primera Parte El Nuevo Rol del Mantenimiento Metodología para el Diseño e Implementación de un Programa de Mantenimiento industrial - Primera Parte Encuentre en Internet

Editorial En todo momento, los ingenieros de mantenimiento deben de afilar sus herramientas para lograr los objetivos de su gerencia y con ello los de sus compañías, deben de sacar de sus cajones, archivos, libretas viejas y documentos de los cursos a los cuales han asistido, todos aquellos trucos que le servirán para tomar las decisiones del día a día. En estos momentos, donde en todo el mundo habla de crisis, los ingenieros de mantenimiento, quienes por lo general se mantienen en crisis tienen la ventaja de no estar contaminados por esta ola de terror financiero y productivo, nunca la han tenido fácil y nunca la tendrá, recuerden que mantenimiento solo existe cuando las maquinas se detienen y se interrumpe la producción, si las cosas marchan bien, mantenimiento no existe. El volumen 3 de la revista, está lleno de interesantes herramientas que nos han enviado algunos colegas de Latinoamérica, a todos ellos gracias y esperamos que los lectores los retroalimenten haciendo los comentarios respectivos, a través de nosotros o directamente a sus correos electrónicos.

Mantenimiento en Latinoamérica Volumen 3 EDITORIAL Y COLABORADORES

Fernando Pantoja A Alberto G Landeaux Raúl Jiménez López William Orozco Murillo Eduardo Díaz Rodríguez Germán García Monsalve Juan Carlos Orrego Barrera

Esperamos que los artículos elegidos sean de su completo agrado, les sean de ayuda y les recuerden que existen herramientas para que el trabajo sea mas placentero.

Cordial Saludo

Ivan Dario Usuga Ingeniero Mecánico - Especialista en Controles ivanusuga@yahoo.com

VENTAS: revista@mantonline.com SUSCRIPCIONES revista@mantonline.com Mayo – Junio 2009

Del congreso Internacional de Mantenimiento, Colombia 09-Abril-2009 Por: Juan Carlos Orrego B. Ingeniero Mecánico – Esp. en Finanzas, Preparación y Evaluación de Proyectos Director de Mantonline.com servicio@mantonline.com Medellín - Colombia

El pasado mes de Abril, se realizo con gran éxito el XI congreso Internacional de Mantenimiento en Bogotá – Colombia, este año como los anteriores acudieron masivamente aquellos profesionales que están interesados en mantenerse al tanto de las nuevas técnicas y tendencias del mantenimiento a nivel mundial. En esta oportunidad, realizaron una presentación importante sobre el estado del arte del mantenimiento en Colombia, en esta ocasión, las cifras mostradas fueron mejor trabajadas y aunque la lectura realizada por el representante de ACIEM puede ser diferente a la que el público asistente, entregan como el año anterior algunos puntos a ser evaluados y discutidos en todas las regiones del país y por que no en toda Latinoamérica. Veamos algunos aspectos de este importante evento: Cifras

200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0

181

ECOPETROL, como siempre aportando el mayor numero de asistentes por empresa, su capacidad y fortaleza le permiten seguir patrocinando este importante evento, y a su vez, capacitando a un buen numero de sus profesionales, ahí vemos el por que no es gratuito que sea una de las mejores empresas de Latinoamérica, hace muchos años entendieron que solo con personal capacitado se consiguen logros importantes. Por fortuna, 42 mujeres que además de aportar en la discusión, hicieron que el evento no pareciera un evento de Haloween, ellas, aportan al mantenimiento muchas cosas que hasta hace algunos años fueron dejadas en el olvido; orden, belleza, limpieza… Un buen número entre instructores, catedráticos y docentes fueron cordialmente invitados, 48 profesionales de las diferentes universidades e instituciones educativas del país, gracias a ACIEM, pues con ello, los futuros profesionales, podrán tener entre sus herramientas puntos de vista modernos que ayudaran al país a seguir adelante. La ciudad que mas aporto en personal para el evento fue Bogotá con 181 personas, puede ser por su localia respecto al evento o por que definitivamente la capital sigue siendo la mayor concentradora de industrias del país. En todo caso, las cifras en general son muy buenas aunque debían ser mejores, pues el evento es de tal calidad que debía de haber sobre demanda de parte de los asistentes. Una de las posiciones más acertadas del congreso

4 Bo go t

Es tu di an te s

Ec op et ro l M uj er es In st ru ct or es

en sa je ro

Cantidad

Cifras del Congreso

Cuatro estudiantes que son como siempre la esperanza de que las cosas se hagan mejor en el futuro, quienes posiblemente han entendido que mas del 60% de los futuros ingenieros en disciplinas como la mecánica y la eléctrica, por vocación o por oferta terminamos haciendo labores de mantenimiento.

Caracteristica

Entre el personal inscrito, se registro un mensajero, muy bien por esta persona que esta preparándose, si esta estudiando para ingeniero, bienvenido sea para apoyarnos en mantenimiento, si por otro lado continua con su profesión actual, ya sabe como nos puede apoyar para que su empresa logre o continúe con su proceso de un mantenimiento confiable para la industria nacional.

“ Yo no se de cual crisis están hablando, cual es la crisis nueva que tenemos nosotros, yo les pregunto, ¿alguno de ustedes ha vivido algún un período de bonanza en Colombia?, hemos vivido en crisis y eso nos ha obligado a hacer esfuerzos impresionantes… nosotros hemos desarrollado unas competencias, hemos aprendido a movernos en la adversidad y eso es aprovechable en este momento” Gabriel Melguizo de Interconexión Eléctrica S.A Esta posición, creo, debe de ser discutida por todos e interiorizada para dejar de estar llenándonos de disculpas del por que las cosas no salen como esperamos, es cierto que existen algunas industrias que están atravesando momentos difíciles por la situación mundial, y mas que mundial, por la misma situación

política en Latinoamérica, hablamos de los productores de vehículos y su cadena de suministro, Colombia por ejemplo, ha visto caídas sus ventas en este gremio por las dificultades con Venezuela y Ecuador, pero la gran mayoría de la industria no sufre estos problemas, el mercado interno sigue siendo fuerte y la demanda interna y de algunos otros países emergentes sigue en aumento, por eso, ¿por que no se medita esta posición y empezamos a darle un vuelco al mundo? El campeón de los Juegos Empresas Públicas de Medellín, entregó el campeón de los juegos realizados la noche de inauguración del evento, su habilidad y fuerza le permitió ganar uno de los premios entregados, FELICITACIONES al ingeniero Luis Alonso Arias Moreno. Además el ingeniero Tavares luego compartió información valiosa para Latinoamérica y especialmente para aquellos que realizan mantenimiento hospitalario,

El suertudo ECOPETROL además de ser la empresa con mas participantes, hizo llegar al ingeniero que cada que realizaban una rifa ganaba premio, hablamos del ingeniero Alvaro Jacome, quien dio números y nombres de flores obteniendo así unos de los premios mas valiosos, textos de mantenimiento, algo escasos en nuestro medio. FELICITACIONES, que disfrute, aprenda y comparta el conocimiento.

Una de las Autoridades del Mantenimiento en Latinoamérica

Espacio reservado para su empresa

Nuevamente nos acompañó el Ingeniero con una de las mayores trayectorias en temas de mantenimiento en Latinoamérica, GRACIAS ingeniero Lourival Tavares, con quien pude intercambiar un par de palabras y por su puesto, como sucede con los grandes, me saque la foto. Su experiencia, humildad y deseo de enseñarnos continuamente son un apoyo fundamental en nuestros países.

aquí algunos indicadores de Brasil recogidos por ABRAMAN (Asociación Brasileña de Mantenimiento) y recordados por el Ingeniero Tavares 1) Disponibilidad = 90,71% 2) Costo de Mantenimiento por Facturación = 4,175 3) Costo de Mantenimiento por Capital Inmovilizado en equipos = 2,67 4) Personal Propio de Mantenimiento por Total Personal = 10,60% 5) Personal Contratado de Mantenimiento por Total de Personal = 2,85%

ESCALIER® Nunca había sido tan fácil aprender y dominar las metodologías y herramientas actuales para la Gestión del Mantenimiento y a su vez generar trabajo en equipo entre los participantes de ESCALIER® , tomando decisiones referentes al mantenimiento y Confiabilidad, con un enfoque de clase mundial. Realizar un adecuado mantenimiento trae consigo de forma inmediata beneficios económicos, por lo que uno de los aspectos que permite visualizar a través de ESCALIER® y nuestro taller, identificando las oportunidades para el mantenimiento al construir políticas claras, como por ejemplo en el tema de inventarios o al Incorporar el Análisis de Causas Raíz como herramienta de la gestión de mantenimiento, todo monitoreado con los Indicadores de gestión de mantenimiento elegidos o como herramienta el la toma de decisiones.

6) Personal de Nivel Superior por Total de Personal de Mantenimiento = 7,35% 7) Personal Calificado en Mantenimiento por Total de Personal de Mantenimiento = 55,00% 8) Personal de Supervisión Mantenimiento = 9,37%

por

Personal

9) Organización Centralizada = 50,00% 10) Organización Descentralizada = 12,50% 11) Organización Mixta = 37,50% 12) Costo Relativo de Personal Propio (en relación al costo total de Mantenimiento) = 26,56%

Esto y mucho mas es el trabajo que a partir de ESCALIER® el grupo de personas de su empresa que participa en nuestro taller podrá desarrollar, en una forma amena y practica de tal forma que el conocimiento practico adquirido lo pueda aplicar rápidamente para apoyar la Misión, Visión y Objetivos corporativos.

13) Costo Relativo de Material (en relación al costo total de Mantenimiento) = 16,56% 14) Costo Relativo de Contratos (en relación al costo total de Mantenimiento) = 30,71% 15) Horas hombre en capacitación por Horas Hombres Totales = 2,14% 16) Movimiento de stocks (tiempo promedio que un repuesto queda en almacén) = 3,08 meses 17) Horas Hombres en Mantenimiento Correctivo por Hombres Totales = 20,26% 18) Horas Hombres en Mantenimiento Preventivo por Tiempo por Horas Hombres Totales = 37,75% 19) Horas Hombres en Mantenimiento Preventivo por Estado por Horas Hombres Totales = 19,89%

Felicitaciones ACIEM, en lo personal y lo percibido y conversado con muchos otros colegas, un nuevo éxito.

El taller, desarrollado con ESCALIER®, es a su vez ese incentivo que usted buscaba para premiar aquellos buenos empleados con los que actualmente cuenta e igualmente pueda ser el motivador para aquellas personas que aun no entregan todo lo que espera de ellos. Pregunte por nuestros talleres en su ciudad. ISC Gerencia www.iscgerencia.com

Flexible – Práctico – Eficiente – Efectivo – Sostenible - Personalizado

Una verdadera estrategia de mantenimiento consigue grandes beneficios para todo tipo de empresas, el entendimiento de las mejores prácticas y un plan sistemático para realizarlas es la base del éxito. Mantonline.com, puede acompañarlo en esta importante empresa mediante implementaciones, capacitaciones o talleres de formación. Para más información, visite nuestra página web www.mantonline.com

Medellín – Colombia, Móvil: 300-208-5830 www.mantonline.com

Flexible – Práctico – Eficiente – Efectivo – Sostenible - Personalizado 6

Los Valores Compartidos, Una maquinaria que debemos mantener lubricada Por : Ing. Eduardo Díaz Rodríguez Viceversa Consultores ed250963@yahoo.com.mx Costa Rica

conozcan establezca similitudes entre las acciones que se toman en su departamento con los valores. Si usted tiene un plan de reconocimientos dentro de su organización procure que todos los reconocimientos que se hagan tengan de fondo uno o mas de uno de los valores de su organización. Esto le puede ayudar a empezar a fomentar y fortalecer la puesta en practica de los valores. Inténtelo y vera que los resultados serán muy positivos.

Todos nosotros hemos odio hablar del tema, de hecho en muchas de nuestras compañías adornan las paredes de pasillos , salas de capacitación , murales de comunicación etc. Pero realmente sabemos cual es su utilidad?. Podemos enfrentarnos a una serie de escenarios. Uno en el cual no estén realmente formalizados en la compañía por lo tanto todo mundo anda por la libre, segundo donde si existen pero no se les da la divulgación adecuada, por lo tanto el efecto es igual al del primer escenario... todo mundo por la libre..., hay un tercero en el que si existen, se divulgan adecuadamente, pero nosotros les damos la espalda y el resultado final... todo mundo por la libre.

Hasta la Próxima!.

Envíele la revista a un amigo o colega, de esa forma, conseguiremos que mas profesionales en Latinoamérica compartan con nosotros sus comentarios y experiencias para el beneficio de nuestros países y la región entera.

Los valores compartidos de una organización, no son mas que la guía de conducta ética y moral que deben regir todas las decisiones y acciones de una empresa, son compartidos por que todos los miembros de la organización deben participar de su desarrollo o ejecución. Su puesta en marcha garantiza en primer lugar un mayor grado de eficiencia y desempeño de parte de los miembros de la organización, y lo mas importante es la motivación que crea en los miembros al saber que sus acciones ética y moralmente están bien sustentadas en los pilares de la organización. Cada compañía define cuales son estos valores y se debe preocupar por que se difunda, y explique claramente que significa cada uno de ellos. Palabras como Compromiso, Rentabilidad, Integridad, Toma de Riesgo, Trabajo en Equipo, Servicio al Cliente, son para muchas organizaciones ejemplos de estos valores compartidos los que deben ser definidos y explicados a sus empleados y saber que cualquier decisión que se tome dentro de la organización debe tener como marco sus valores. A través del tiempo he podido poner en practica algunas técnicas de puesta en practica y divulgación de los mismos lo primero es que si sabemos que existen procuremos darle la dinámica necesaria para que se pongan en practica, en otras palabras baje esos cuadros o rótulos con los valores de las paredes y pizarras y analícelos y entiéndalos. Una vez que ya ud lo ha dominado haga este mismo ejercicio con su personal, que ellos entiendan por que existen y por que son importantes en la organización. Una vez que todos los

MCM, 5S, TPM Por: Fernando Pantoja A. Ingeniero Mecánico. Especialista en gestión energética industrial. Asesor en modelos de MCM. Profesor Universitario en Procesos Productivos, Diseño, TPM fepantoja@terra.com Colombia Este concepto no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa, pero desafortunadamente si lo es. El movimiento de las 5´s es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de W. E. Deming hace mas de 40 años. Surgió a partir de la segunda guerra mundial, sugerida por la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros como parte de un movimiento de mejora de la calidad y sus objetivos principales eran eliminar obstáculos que impidan una producción eficiente, lo que trajo también una mejora sustantiva de la higiene y seguridad durante los procesos productivos. Su rango de aplicación abarca desde un puesto ubicado en una línea de montaje de automóviles hasta el escritorio de una secretaria administrativa. Las 5 S puede desarrollarse con cierta independencia al SGC, lo que constituirá un trampolín de sensibilización para lanzar a continuación esta acción. En cualquier caso, el éxito de las 5 S y su perpetuidad exigen un compromiso total por parte del personal operativo como de la línea jerárquica para inducir un cambio en el estado de animo,

actitud y comportamiento de la organización, lo que garantiza el proceso de puesta en marcha de la Gestión de la Calidad Total. Se trata de dar las pautas para entender, implantar y mantener un sistema de Orden y Limpieza en la empresa, a partir de cual se puedan sentar las bases de la mejora continua y de unas mejores condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente de toda la empresa. repercutir en un aumento de productividad debido, fundamentalmente, a lo siguiente: Una mayor satisfacción de las personas Menos accidentes Menos pérdidas de tiempo para buscar herramientas o papeles Una mayor calidad del producto o servicio ofrecido Disminución de los desperdicios generados Una mayor satisfacción de nuestros clientes En el trabajo, las personas deben disponer de espacios y entornos adecuados. La empresa y los propios empleados tienen la responsabilidad de organizar, mantener y mejorar sus lugares de trabajo permanentemente, para lograr así los índices de calidad y productividad requeridos para que la empresa sea capaz de sobrevivir en el mercado actual. Además redundará en un mayor bienestar de las personas en el trabajo. Organización Clasificar los elementos del lugar de trabajo en necesarios e innecesarios. Retirar todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción y de oficinas Orden Es la ubicación de los elementos necesarios en un lugar definido. Su adecuada señalización y etiquetado permiten que cualquier persona los encuentre, retire y regrese fácilmente.

Criterios para ordenar Calidad: evitar que se oxide, mezcle, golpee o deteriore Seguridad: evitar que se caiga, mueva, estorbe o arriesgue la salud del usuario (pesados abajo, livianos arriba) Eficacia: tiempo mínimo para ubicarlo Almacenamiento Localizar elementos de acuerdo a su frecuencia de uso. Los de mayor frecuencia cerca Los de menor frecuencia lejos. Si los elementos se almacenan juntos, lo que debe hacerse es ordenarlos según la frecuencia de uso. Lugares de almacenamiento amplios para poder retirar y colocar las herramientas fácilmente. Limpiar Eliminar Fuentes de Suciedad, asegurándose que todos los medios de trabajo se encuentren limpios, evitando el daño a los equipos, materiales o productos almacenados. Localizar fuentes de suciedad y anomalías del equipo, del entorno, áreas administrativas, exteriores. Identificar la causa raíz significa preguntarse ¿por qué? varias veces Estandarizar Normas o estándares para diferenciar con facilidad una situación NORMAL de otra anormal Apoyos: mapas, colores, etiquetas, marcas, indicadores, símbolos, luces y sonidos

Principio de Movimientos

Economía

Es eliminar el despilfarro de tiempo, energía, esfuerzo y movimientos que no sean absolutamente necesarios. Pregúntese el ¿Por qué? se hacen determinados movimientos para establecer la

manera más adecuada de hacerlo. Elimine o reduzca al máximo los movimientos. 1 Empezar y terminar cada movimiento con ambas manos moviéndose a la vez. 2. Ambos brazos deben moverse simétricamente y en direcciones opuestas. 3. Mantener en mínimo los movimientos del Tronco 4. Usar la fuerza de gravedad en vez de la muscular. 5. Evitar los movimientos en zigzag y los cambios súbitos de dirección. 6. Movimientos con un ritmo estable. 7. Mantener una postura y movimientos confortables. 8. Utilizar los pies para pulsar los conmutadores de las máquinas (on- off) donde sea práctico. 9. Mantener los materiales y herramientas al frente. 10. Organizar los materiales y herramientas en orden de uso. 11. Usar métodos poco costosos para alimentar y retirar materiales. 12. Mantener a los operarios a una altura apropiada para el trabajo a realizar. 13. Hacer que los materiales y piezas se puedan coger fácilmente. 14. Diseñar formas y posiciones de empuñaduras y mangos para un uso eficiente y fácil. Disciplina (Shitsuke)

Voluntad de hacer las cosas como se supone que se deben hacer (Estandar)” Mantener y mejorar continuamente el ambiente de trabajo Satisfacción personal por el nivel superior alcanzado Sentido de pertenencia, sensibilidad y cuidado de los recursos de la empresa Elaborar Procedimientos que permitan mantener el orden y la limpieza Confeccionar Formato para chequear cada uno de los procedimientos Pensar, crear y concretar Ideas para mejorar el orden, la limpieza y los procedimientos para mejor aprovechamiento de energía, instrumentos, espacios Patrulla 5S Definición Es un equipo de nivel de dirección, con visión integral, que busca detectar anormalidades y gestionar su solución, para lograr la mejora continua a partir de la aplicación de 5S. Patrulla 5S Procedimiento Definir rutas Definir frecuencias de revisión Definir equipos de trabajo Tablero de gestión Reportes de anormalidades Planes de acción

Patrulla 5S Roles Detectar anormalidades Gestionar las soluciones Enseñar a detectar Enseñar a solucionar Patrulla 5S Integrantes Jefes, Coordinadores Producción Calidad Mantenimiento Seguridad Gestión Humana Administrativos

El papel de trabajadores Continuar aprendiendo más sobre la implantación de las 5S. Asumir con entusiasmo la implantación de las 5S. Colaborar en su difusión del conocimiento empleando las lecciones de un punto. Diseñar y respetar los estándares de conservación del lugar de trabajo. Realizar las auditorías de rutina establecidas. Pedir al jefe del área el apoyo o recursos que se necesitan para implantar las 5S. Participar en la formulación de planes de mejora continua para eliminar problemas y defectos del equipo y áreas de trabajo. Participar activamente en la promoción de las 5S.

Optimización de Frecuencias de las inspecciones según criterio P-F en el sistema barren –Merrill Crowe-YN. Por: Raúl Jiménez López Supervisor Mantto Predictivo Procesos – Ing de Mantenimiento Minera Yanacocha SRL Ever.Jimenez@Newmont.com Perú Antecedentes. Actualmente las frecuencias de las inspecciones se determinan de una manera conservadora ligada a la criticidad y al MTBF, pero se esta empezando a implementar un criterio diferente basado en el intervalo P-F, el cual establece que la frecuencia con que se realizan las tareas "a-condición-de" deben basarse en la duración del período de desarrollo de la falla (también conocido como "tiempo de demora hasta la falla" ó "intervalo P-F"). Objetivo.

El objetivo es llegar a un intervalo para una tarea basada en la condición menor que el intervalo P-F, pero no tan pequeños de tal manera que se no se sobreinspeccione ni se sobreasignen recursos en exceso en las inspecciones mediante métodos de MBCs Mediante el uso del criterio curva P - F (Falla Potencial y Falla Funcional) se pretende optimizar las frecuencias de inspecciones del método de análisis vibracional en el sistema de Merrill Crowe Planta de Procesos de Yanacocha Norte. Se toma como base del análisis, al sistema: SBMCBA303. El intervalo P-F es una referencia para determinar cuán a menudo deben hacerse las tareas basadas en la condición del equipo. Si se desea detectar las fallas potenciales antes que se transforme en falla funcional, el intervalo entre inspecciones debe ser menor que el intervalo P-F. De esta forma la mano de obra dedicada a las tareas de MBCs se utilizará en la justa medida; el exceso de mano de obra podría ser re-asignado para efectos de mejorar la efectividad del mantenimiento, seguimiento a acciones correctivas, entre otros temas de soporte. Recolección de SBMCBA303

Datos

del

motor

US-Motors.-

Inspección Visual

La Figura 1. Muestra el modo de falla desconchado en el aro exterior (BPFO), que se desarrollo en el rodamiento 7226 punto 1 de motor.

Modos de Falla en motor y bomba SBCBMA303.

Espacio reservado para su empresa

(*) Estos fueron los modos de falla que se presentan en el sistema de la piscina 1 Barren Merrill Crowe –Planta Yanacocha Norte. Equipos a Utilizar a.- Analizador de Vibraciones CMVA-65 b.- Software @ptitude Analysis c.- Lampara Estroboscopica d.- Sensor de 100 Mv/ Eug e.- Software PI y Ellipse Calculo de Intervalo P-F Por la Técnica de Envolvente de Aceleración. o Análisis del Punto 1.

a. Intervalo P - F del método de análisis vibracional en motor Us-Motors – Titan II (Código: SBMCBA303) b. Unidad: Aceleración (GsEnv) c. Punto 1 de motor. d. Modo de Falla en rodamiento 7226 e. Los Datos recolectados para este análisis fueron tomados con el mismo contexto operacional. f. De acuerdo al PI las horas de trabajo fueron permanentes durante el periodo de tiempo analizado.

g. De acuerdo a datos de control room el sistema trabajo de acuerdo al contexto operacional determinado en el diseño. Punto 1 de Motor : Modo de Falla desconchado (Ver Fig 1) en el rodamiento 7226 La Figura 2. Muestra el tiempo desde que se detecto la falla Potencial “P” y el tiempo antes de la Falla Funcional “F” el cual es 60 días, entonces la frecuencia optimizada es : ½(F-P): Intervalo P-F es de 30 días.

Figura 4 Curva P-F Punto 1H - SBCBMA303 La Figura 4. Muestra el tiempo desde que se detecto la falla Potencial “P” y el tiempo antes de la Falla Funcional “F” el cual es 65 días, entonces el Intervalo P-F es de 32 días. Punto 2 (Vibraciones) Motor Modo de falla desconchado en rodamiento 6219 Figura 2 Curva P-F – Punto 1E- Motor SBMCBA303 Punto 2 de Motor : Modo de Falla desconchado en el rodamiento 6219 a.- Intervalo P - F del método de análisis vibracional en motor b.- Unidad: Aceleración (GsEnv) c.- Punto 2 de motor d.- Modo de Falla en rodamiento 6219

Figura 5 Curva P-F – Punto 2H- Motor SBMCBA303 La Figura 5. Muestra el tiempo desde que se detecto la falla Potencial “P” y el tiempo antes de la Falla Funcional “F” el cual es 70 días, entonces el Intervalo P-F es de 35 días. Punto 3 de bomba Envolvente: Modo de Falla, defectos en bocinas ,tazones y carbones

Figura 3 Curva P-F – Punto 2E- Motor SBMCBA303 La Figura 3. Muestra el tiempo desde que se detecto la falla Potencial “P” y el tiempo antes de la Falla Funcional “F” el cual es 70 días, entonces el Intervalo P-F es de 35 días. Punto 1 (Vibraciones) Motor .- Modo de desconchado en rodamiento 7226.- (Ver Fig. 1)

Falla

Figura 6 Curva P-F – Punto 3E- Motor SBMCBA303

La Figura 6.-. Muestra el tiempo desde que se detecto la falla Potencial “P” y el tiempo antes de la Falla Funcional “F” el cual es 60 días, entonces el Intervalo P-F es de 30 días. Punto 3 de bomba (Vibraciones): Modo de Falla, defectos en bocinas, tazones y carbones

Colombiana de Artesas y Rodillos

Figura 7 Curva P-F – Punto 3H- Motor SBMCBA303 La Figura 7.- Muestra el tiempo desde que se detecto la falla Potencial “P” y el tiempo antes de la Falla Funcional “F” el cual es 81 días, entonces el Intervalo P-F es de 40 días. Conclusión. Del análisis de datos, se concluye que el intervalo P-F para este sistema es igual a 60 días.

Carrera 51ª # 12B Sur 111 Medellín – Colombia www.colombianadeartesas.com

P-F = ½ (P-F) = ½ (0- 60) = 30 días. Entonces la Frecuencia Optima para la aplicación del método de MBC por análisis vibracional es de 30 días.

Inscríbase www.mecanicosudea.org

Recomendaciones. Con la finalidad de garantizar la estabilidad del intervalo P-F (En especial que no sea menor al hallado), las siguientes recomendaciones deben seguirse: 1.- Garantizar la calidad de la ejecución del mantenimiento. 2.- Utilizar protocolos de pruebas en forma consistente. 3.- Inspecciones diarias (sostenidas y controladas) bajo el modo de operador / mantenedor. 4.- Operación dentro del contexto operacional del diseño de los equipos.

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Principales Técnicas De Diagnóstico Usadas En El Mantenimiento Predictivo Primera Parte

atómica); esto significa que se pueden

obtener

mediciones valuables y completas en todo el rango. Básicamente se analizan dos tipos de aceites:

Por: William Orozco Murillo Especialista en Gerencia de Mantenimiento, Aspirante a Magister en Gestión Energética Industrial. Docente Mantenimiento de Equipo Biomédico. williamorozco@itm.edu.co Colombia

(turbinas de vapor, sistemas hidráulicos, etc.), siempre y cuando la cantidad de aceite empleado justifique la inversión

el tiempo invertido para

En la industria hay equipos en los cuales la frecuencia del mantenimiento preventivo está sujeta al cambio de aceite, es decir, que si se logran ampliar los intervalos de drenaje del aceite usado, es posible dejar el equipo en operación durante un periodo de tiempo más prolongado, ya que todos los aceites utilizados en sistemas cerrados o de circulación, se oxidan y/o se contaminan durante su servicio y los aditivos que poseen se agotan. La ferrografía, permite el análisis de la concentración, el tamaño, la forma y la procedencia de las partículas metálicas presentes en el aceite. También permite analizar metales no ferrosos, como el aluminio, plata, aleaciones de cobre, plomo-estaño. Otros

compuestos que son identificados son los óxidos, los residuos de desgaste corrosivo, los polímeros de fricción, polvo del medio ambiente, polvo de carbón, materiales de filtros y residuos de empaquetaduras y retenedores. Es la técnica más exitosa y de mayor validez de uso en la industria, destacándose como una técnica que detecta, cuantifica y pronostica problemas mecánicos, que se manifiestan a través del desprendimiento de una cantidad y un tamaño anormal de partículas de

realizar

análisis. Los utilizados en la lubricación de motores de combustión

1. FERROGRAFÍA

magnesio,

Los empleados en la lubricación de maquinaria industrial

interna

(gasolina,

diesel,

etc.),

especialmente cuando al aumentar el tiempo entre cambio, se puede ahorrar dinero ó para evaluar la protección que le está dando el lubricante al motor.

2. TERMOGRAFIA Es la técnica que permite a la visión humana ver a través del espectro infrarrojo, haciendo posible la obtención de imágenes térmicas llamadas termogramas. Los termogramas permiten el análisis cualitativo y cuantitativo de las temperaturas del elemento en estudio, con un alto grado de confiabilidad y se obtiene, además,

identidad

los

diferentes

niveles

isotérmicos del mismo. Es así como objetos estacionarios o en cambio constante de posición pueden ser inspeccionados a distancias seguras, cuando altas temperaturas, corriente eléctrica y otros elementos de alto riesgo están presentes. ♦

TERMOGRAFÍA DE INFRARROJOS

Ventajas frente a otros métodos: -

Mediciones a distancia, sin contacto físico

Mapa térmico de la distribución de la temperatura

No modifica las condiciones del proceso, medida instantánea

desgaste. La ferrografía capta partículas metálicas en el rango de 0.1 a 500 micrómetros, con lo cual no solo cubre el campo del desgaste anormal y traumático (10 a 100 micrómetros), sino que opera también en el rango de los espectrógrafos

(espectrofotometría

por

absorción

Aplicaciones en medicina Por ser la termografía un sistema de análisis e inspección totalmente inocuo (no destructivo), se está generalizando su uso en medicina. Entre otros, puede

detectar el cáncer de seno, artritis y tiene utilización en cirugía de corazón “abierto”

Mediante la termografía puede realizarse la localización,

Mantenimiento predictivo

análisis y seguimiento de:

Permite

identificar

componentes

eléctricos

- Puntos calientes en instalaciones eléctricas

mecánicos más calientes de lo que deberían estar.

- Caídas y desgastes de refractarios

Pérdidas excesivas de calor, que son síntomas de

- Defectos en aislamientos en tuberías, fugas de agua y

aislamientos defectuosos

otros termofluídos

Reducción de los tiempos de parada Áreas de aplicación Aire acondicionado

Capacitores

Materiales laminados

Rodamientos

Transformadores

Procesadores de papel.

Calderas

Breakers, suiches

Líneas de vapor.

Tableros de distribución

Circuitos trifásicos.

Equipos de sellamiento térmico.

Conectores eléctricos

Tubos de hornos.

Equipos de soldadura.

Circuitos electrónicos

Aislamiento de edificios.

Bombas.

Iluminación

Equipos de fundición de troqueles.

Contactores, fusibles

Motores.

Equipos para inyección de moldes.

Aisladores.

Generadores.

Intercambiadores de calor.

Interventorías.

Transmisión de potencia.

Secaderos y hornos.

Prevención de riesgos.

Continúa el próximo Volumen.

muchas de estas son ínfimamente

El Nuevo Rol del Mantenimiento

mas

Por: Alberto G Landeaux Ingeniero de Desarrollo ISC Gerencia de Activos CA alandeaux@iscgerencia.com Venezuela

económicas

que

los

combustibles fósiles, no se quiere cometer

mismo

error

del

despilfarro energético justificado por los grandes números que indicaban el volumen reservas

La eficiencia energética será en un futuro muy cercano uno de los aspectos

disponibles.

que las empresas prestaran gran atención, estudios efectuados en Japón y

que refieren al Total Productive Maintenance (TPM) demostraron que los

encargado

equipos pueden generar mayores niveles de perdidas por eficiencia

desempeño

energética que por fallas, esto ha reorientado a los departamentos de

condición de estar de manera

ingeniería y mantenimiento a trabajar en conjunto para atender este aspecto

constante con los equipos y contar

con

los

equipos

industriales.

objetivo

los

departamentos

mantenimiento de

será

monitorear energético,

los

medios

el el la

(tecnología

mantenimiento hasta ahora ha sido contar con una dinámica proactiva, esto

predictiva)

significa que su gestión debe concentrase en prevenir la aparición de fallas

designado natural para cumplir la

(mantenimiento preventivo)

nueva función, los estudios de

y dedicar

hace

que

será

20% o menos de sus recursos (labor,

confiabilidad

repuestos, herramientas e información) en

solamente a determinar cuando y

atender fallas no previstas y regresar a

como un equipo falla sino también

una

equipo

en como será su desempeño

(mantenimiento correctivo), con el tiempo

energético. La reingeniería no solo

alcanzar

tomara en cuenta los procesos

“problema” para muchos departamentos

para efectuar los cambios sino la

han

optimización en el consumo de

implementado normas y filosofías sin

energía. Dentro de los elementos

poder lograr el objetivo, las causas son

que se toman del MCC para

múltiples y el tiempo en discernir al respecto tomaría tanto tiempo como el

evaluar el impacto de una falla se

dedicado a desarrollar

dichas normas y filosofías de mantenimiento

incorporará el energético y habrá

existentes, incluso un poco mas, pero el punto focal de esto es reflejar una

necesidad de desarrollar tareas de

nueva realidad que los departamentos de mantenimiento tendrán que afrontar

mantenimiento

en los próximos años y en algunos casos meses y no es otra que incorporar

disminuir

mecanismos de medición de eficiencia energética en los equipos y desarrollar

eficiencia

energética

políticas de mantenimiento dirigidas para tal fin.

equipos.

La gran disponibilidad de recursos energéticos hicieron que en la industria no

Son muchos los nuevos desafíos

se prestara atención a la perdida de energía, los tiempos han cambiado,

que

aunque existe un acceso aun suficiente por muchos años las voces que piden

estará afrontando originados por

sustitución de los combustibles fósiles y que abogan por energías alternativas

las nuevas dinámicas que mueven

se hacen mas fuertes, pero estas voces vienen también con un discurso no

el sistema industrial mundial.

condición

este

funcional

objetivo

mantenimiento

por

sido

que

limitaran

orientadas impacto

función

en de

a la los

mantenimiento

solo para el desarrollo sino también para su eficiente utilización aun cuando

Capacitación a Distancia ENFOQUES MODERNOS EN GESTIÓN DE MANTENIMIENTO Los tiempos actuales exigen aplicación e implementación de técnicas estructuradas a fin de mejorar la gestión del mantenimiento, es por ello que cumpliendo con nuestro principal objetivo que es el de la difusión del conocimiento en nuestro idioma ponemos a su disposición un programa de capacitación a distancia en Gestión Moderna del Mantenimiento, este programa ha sido diseñado por consultores y profesionales en el área de mantenimiento con experiencia en la implementación de las metodología y técnicas ofrecidas en una variada gama de industrias en toda Latinoamérica. Dirigido a: Gerentes, Superintendentes y Supervisores de Mantenimiento, Ingenieros de Confiabilidad, Planificadores de Mantenimiento, Personal de Operaciones, y cualquier otro personal afín al área del mantenimiento industrial. Metodología de Trabajo Sesiones vía Internet Foro de discusión Comunicación permanente con los instructores vía correo electrónico Resolución de casos prácticos Contenido Programático Modulo I - Estructura Funcional del Mantenimiento Modulo II - Mantenimiento Preventivo y Correctivo Modulo III - Gestión de Inventarios de Mantenimiento Modulo IV - Análisis y Control de Costos de Mantenimiento Modulo V - Electivo Duración: 4 meses Inicio: 26 de Mayo 2009. Cierre de Inscripciones: 19 de Mayo del 2009. Culminación del Programa: 25 de Septiembre del 2009. Costo: $ 500.00 Dólares norteamericanos. Forma de Pago: Tarjeta de Crédito, deposito bancario, money order, etc. Para mayores informes e inscripciones, favor de enviar un correo electrónico a: rodolfo@confiabilidad.net

Metodología para el Diseño e Implementacion de un Programa de Mantenimiento Industrial Primera Parte Por: Germán García Monsalve Universidad Nacional de Colombia, Sede Medellín Escuela de Ingeniería Eléctrica y Mecánica, gegar@epm.net.co Colombia

INTRODUCCIÓN Durante los últimos 20 años, el mantenimiento ha evolucionado fuertemente debido a la complejidad en el diseño de los equipos, a la incidencia de las fallas en la calidad del producto, en la seguridad industrial y en el medio ambiente, a los elevados costos del mantenimiento y al permanente control que ejerce el área de producción para mantener operando los equipos continuamente. Estas situaciones han obligado a los gerentes de todo el mundo a desarrollar nuevos enfoques para el mantenimiento. Según Moubray ( ) : “Buscan a cambio una estructura estratégica que sintetice los nuevos desarrollos en un modelo coherente, para luego evaluarlo y aplicar el que mejor satisfaga sus necesidades y las de la compañía”. En Colombia, son pocas las empresas grandes de carácter global y multinacional que han implementado filosofías de mejoramiento continuo en sus procesos, destacándose entre otras, el Mantenimiento Productivo Total (TPM), el Control Total de la Calidad (TQC), Control Estadístico de Proceso (SPC), ISO 9000 con ciclos PHVA (Planear, Hacer, Verificar, Actuar), el Justo a Tiempo (JIT), las 5S, los sistemas Kanban y Kaizen. En la mayoría

de las empresas grandes, al igual que en algunas Pequeñas y Medianas Empresas (PYMES), en menor grado, se observa la aplicación parcial de este tipo de técnicas, destacándose las 5S, el JIT, ISO 9000 y parcialmente el desarrollo de algunos pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM). La industria de la Aviación es pionera en la implementación de filosofías de mantenimiento centradas en la confiabilidad (RCM). En los últimos diez años, a nivel industrial, el servicio de outsourcing se ha intensificado fuertemente en las áreas de servicios generales, seguridad industrial, mantenimiento eléctrico, mecánico y electrónico, metrología, diagnóstico y monitoreo predictivo, y reparaciones especializadas entre otros. Muy importante es que a todos los niveles de la industria colombiana en los últimos 15 años se ha venido conscientizando de la importancia en los beneficios que reporta una adecuada gestión de mantenimiento y mucho más acentuado ha sido este proceso en los últimos años con la regulación de las normas de calidad ISO 9000 a partir de los años 1994 y todavía más fuerte con la vigencia de la versión 2000. En las PYMES se han venido implementando modelos sencillos de mantenimiento correctivo, preventivo y parcialmente el predictivo en las áreas LEM (lubricación, eléctrica y mecánica). Las empresas grandes han acompañado estos modelos con otras filosofías de mejoramiento continuo y además incluyen áreas más especializadas como NHC-O (Neumática, hidráulica, control, otras), en donde por sus altos costos en los equipos productivos y los inventarios aplican algunas técnicas de diagnóstico y monitoreo con recursos propios, en las cuales, algunas veces, sus

resultados son comparados con los que entregan los contratistas externos. En el presente artículo se ilustra una metodología para llevar a cabo la planeación, el diseño, la implementación y la evaluación de proyectos de mantenimiento en múltiples sectores industriales. Parte del procedimiento consiste en resolver una serie de interrogantes claves, que cada gerente de mantenimiento debe conocer en cada caso particular. ASPECTOS TEÓRICOS Cuando los gerentes o ingenieros de mantenimiento diseñan, planifican, programan, organizan, y controlan el sistema de mantenimiento, se encuentran con problemas, que deben enfrentar y para ello deben tomar decisiones oportunas y adecuadas. Según Duffuaa : “En muchas ocasiones estos problemas se pueden simplificar empleando modelos apropiados. Sin embargo, si estos no representan al mantenimiento como un sistema integrado, probablemente los resultados no obedecen a soluciones óptimas”. Todo proceso de mantenimiento industrial tiene en cuenta los principios funcionales de producción, donde el productor es responsable de la entrega de un bien o servicio que “satisfaga los requerimientos de sus clientes” de manera eficaz, competitiva, a costos razonables, siempre y cuando generen las utilidades esperadas por sus accionistas. Para ello debe contar con una infraestructura organizacional adecuada, en la cual, el mantenimiento sea un factor clave de éxito en la rentabilidad del negocio, que se incorpore a las funciones estratégicas de la cadena de valor. Según Domínguez : “La cadena está compuesta de procesos de producción o primarios y procesos de apoyo o secundarios... Los procesos de apoyo son funcionales y permiten llevar a

cabo los procesos primarios de fabricación y distribución”. Es necesario que las máquinas e instalaciones industriales gocen de suficiente vida económica y que operen bajo condiciones técnicas controladas para garantizar la confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad, seguridad, productividad con calidad y eficiencia, mediante la utilización apropiada de recursos financieros, administrativos, técnicos, tecnológicos, computacionales y humanos. Según Rey : “la labor de mantenimiento incluye todas las actividades necesarias as para

vale de varias estrategias o caminos posibles (gestiones de mantenimiento). Para cuantificar los resultados de la gestión se establecen indicadores que muestran la tendencia real, los cuales a su vez son sometidos constantemente a procesos de evaluación por parte de la gerencia de mantenimiento. Finalmente, y de acuerdo con las desviaciones de los indicadores con respeto a los estándares se toman acciones correctivas, preventivas y de mejoramiento continuo. Esta iteración permanente fortalecer la dinámica del proyecto de

mirarse como un gasto. De acuerdo con Rey: “el mantenimiento era considerado hace aproximadamente 25 años como una actividad auxiliar cuyo coste siempre parecía excesivo, ahora ha pasado a ser parte integrante del proceso productivo” y los han incorporado como un componente vital en los costos totales de fabricación. Es necesario desagregarlo en términos de objetivos, metas y planes a corto, mediano y largo plazo, de acuerdo con las directrices y políticas organizacionales. Continúa el próximo Volumen.

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asegurar de la mejor manera posible la continuidad de las características originales y una disponibilidad máxima”. El gráfico de la figura 1, presenta el modelo básico de bloques en lazo cerrado diseñado para evaluar la gestión de mantenimiento en una empresa. La interpretación de este modelo se hace de la siguiente forma: Una empresa destina los recursos necesarios para cumplir con las metas propuestas en el plan de mantenimiento (confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad, seguridad, calidad, producción efectiva entre otras), para ello se

mantenimiento.

Antes de poner en práctica una “filosofía” de mantenimiento es necesario analizar integralmente las variables internas de naturaleza técnica, tecnológica, operativa, económica y estratégicas que afectan los procesos productivos de una organización y análogamente se debe estudiar el impacto externo que estas generan. El mantenimiento debe proyectarse como una inversión programada en el tiempo, debe involucrarse en la cadena de valor y no debe

Los Programas de Lubricación, ejecutándolos como en los viejos tiempos disminuye considerablemente la confiabilidad de los equipos rotativos Por: Pedro Albarracin Aguillon Ing. Mecanico U.de.A Gerente Ingenieros de Lubricacion Ltda.

pedro.albarracin@ingenierosdelubricacion.com Medellín - Colombia

Desafortunadamente la mayoría de las empresas industriales aún siguen empeñadas en llevar acabo sus programas de lubricación de manera sistemática y no predictiva lo cual como es obvio conduce a altos costos de lubricación , de mantenimiento y a baja confiabilidad de los equipos rotativos. Cuando se lubrica bajo frecuencias constantes (preventivo) puede suceder que entre un intervalo y otro el lubricante haya estado sometido a condiciones diversas de operación como altas temperaturas, contaminantes como agua, sólidos y partículas metálicas ó a condiciones operacionales diferentes las cuales afectan de manera diversa la vida del lubricante haciendo que cuando se vaya a cambiar si es un aceite ó a reengrasar si es una grasa, su estado difiera del que tenía en otro período de lubricación, dando lugar por lo tanto a que al final de un período esté aún en óptimas condiciones y se deseche incrementando innecesariamente los costos de lubricación y el impacto negativo sobre el ambiente ó que por el contrario se encuentre por fuera de especificaciones, ya sea oxidado ó altamente contaminado, dando lugar a problemas de desgaste erosivo, abrasivo ó adhesivo en los elementos lubricados, incrementando de esta manera los costos de mantenimiento por reposición de partes y horas hombre e interrumpiendo la producción. En la actualidad se tienen muy buenas herramientas de monitoreo para predecir con gran exactitud la condición de la película lubricante tanto en aceites como en grasas lubricantes, de tal manera que el lubricante se pueda seguir dejando en servicio ó se deseche de acuerdo a su estado real. En este caso el personal de lubricación en lugar de proceder a lubricar de manera automática y sin ningún análisis previo los mecanismos de un máquina, analiza primero su condición de lubricación con las herramientas de predicción que tenga disponibles y procede de manera inmediata a lubricar solamente aquellos mecanismos cuya película lubricante muestra una condición anormal. Los que presenten condiciones normales no se lubrican y se vuelven a inspeccionar de acuerdo con las frecuencias de monitoreo que se tengan establecidas.

DESARROLLO DEL PROGRAMA DE LUBRICACIÓN PREDICTIVA Los pasos a seguir son los siguientes: · Chequear la condición de lubricación de los equipos incluidos en el programa. · Reengrasar los rodamientos que presenten un espesor de película lubricante por fuera de especificaciones. · Cambiarle el aceite a los equipos que tengan 5 ó menos galones y que hayan mostrado condición anormal, este aceite se debe almacenar por tipos con el fin de poderlo recuperar posteriormente mediante procesos de diálisis. En aquellos equipos donde el volumen de aceite sea mayor a los 5 galones y que el análisis previo mostró que está por fuera de especificaciones, se procede a enviarle una muestra de dicho aceite al proveedor de lubricantes con el fin de que le practique las pruebas de laboratorio necesarias para determinar que tipo de mantenimiento es necesario hacerle para que pueda continuar en servicio ó si definitivamente es necesario cambiarlo. EQUIPOS ROTATIVOS QUE SE DEBEN INCLUIR EN EL PROGRAMA DE LUBRICACIÓN PREDICTIVA Lo ideal sería que todos los equipos rotativos que están en el programa preventivo de lubricación se pudieran incluir en el predictivo pero al comienzo de la implantación del programa esto no es factible, por lo tanto se debe empezar el programa con los siguientes equipos: · Equipos críticos dentro del sistema productivo de la empresa. · Equipos esenciales ó sea aquellos equipos que cuentan con otro auxiliar. · Equipos con volúmenes de aceite superior a 1 galones. · Equipos con problemas de lubricación. · Equipos con rodamientos ya sean lubricados con aceite ó con grasa HERRAMIENTAS REQUERIDAS PARA LLEVAR A CABO EL PROGRAMA PREDICTIVO DE LUBRICACION Las más importantes son: · Analizador de aceite portátil: permite evaluar la condición global del aceite y determinar en el mismo equipo donde trabaja si se deba cambiar ó no. · Analizador del estado de la lubricación en rodamientos lubricados con aceite ó con grasa: determina el espesor de la película lubricante, especificando cuales rodamientos se deben lubricar. · Equipo portátil de filtración: permite hacerle mantenimiento de limpieza a los aceites que no se cambiaron pero salieron contaminados con trazas de agua ó con partículas sólidas y metálicas. · Otros equipos para monitoreo de la condición de los aceites que sería importante que la empresa los tuviera a mediano ó a largo plazo son un Contador de Partículas, Analizador de aceites por constante dieléctrica y Dializador de aceite. De no ser posible la empresa debe conseguir estos recursos con el proveedor de los lubricantes ó mediante prestación de servicios con empresas externas.

BENEFICIOS DE LA LUBRICACIÓN POR CONDICION O PREDICTIVA

no se pueden mezclar y se debe utilizar uno u otro aceite de manera individual en el equipo.

Los benéficos más importantes de la lubricación por condición son los siguientes: · Se lubrican los mecanismos que realmente requieren ser lubricados. · Se tiene la información del estado real de la lubricación de cada uno de los mecanismos que están incluidos en el programa de lubricación predictiva. · Considerable reducción del consumo de grasas y aceites. · Reutilización de la mayoría de los aceites que se sacan de los equipos al someterlos a procesos de diálisis. · Incremento de la Confiabilidad y Disponibilidad de los equipos rotativos. · Menores costos de lubricación y de mantenimiento. INQUIETUDES DE NUESTROS FRECUENTES ¿LOS ACEITES DE MAYOR VISCOSIDAD LUBRICAN MEJOR QUE LOS DE MENOR VISCOSIDAD? Bajo ninguna circunstancia esto es cierto. La viscosidad del aceite de cada uno de los mecanismos de una máquina obedece a un proceso de cálculo que el fabricante de la misma en su momento llevó a cabo y para lo cual tuvo en cuenta parámetros de diseño como cargas, velocidades, temperaturas, materiales, rugosidades de las superficies, etc, que lo llevan a determinar con exactitud la viscosidad requerida, por lo tanto si el usuario cambia un aceite, por ejemplo un ISO 68 que ha sido recomendado para lubricar los rodamientos de una bomba centrífuga por un ISO 150 con la creencia de que va a lubricar mejor que el ISO 68 porque su viscosidad es mayor está en un grave error ya que el ISO 150 formará un número de capas mayor que las requeridas dando lugar a exceso de fricción fluida que se manifiesta por elevación de la temperatura de operación, oxidación acelerada del aceite y por incremento del desgaste adhesivo en los elementos lubricados. Por lo tanto siempre se debe utilizar el aceite con la viscosidad recomendada por fabricante del equipo. ¿ES FACTIBLE MEZCLAR DOS ACEITES INDUSTRIALES PARA EL MISMO TIPO DE SERVICIO PERO DE MARCAS DIFERENTES? Es posible hacerlo siempre y cuando se hagan previamente las pruebas de compatibilidad respectivas, ya que de lo contrario nos podemos llevar sorpresas desagradables que se manifiestan por un funcionamiento anormal de la máquina ó por desgaste prematuro de los mecanismos lubricados. Las pruebas de compatibilidad consisten en mezclar los dos aceites en porcentajes diferentes y hacerles a dichas muestras las pruebas de Espuma según el método ASTM D892 y de Demulsibilidad según el método ASTM D1401; si las muestras de aceite pasan las pruebas anteriormente mencionadas se consideran que son compatibles y que no hay ningún problema en mezclarlos, de lo contrario

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