Mantenimiento en Latinoamerica Volumen 4 by Mantenimiento en Latinoamerica

Mantenimiento en Latinoamérica Julio – Agosto 2009

La Revista para la Gestión Confiable de lo s Activos

Principales Técnicas de Diagnóstico Usadas en e l Mantenimiento Predictivo Cómo se logra reducir el mantenimiento correctivo de activos Filtros HEPA Metodología para el Diseño e Implementacion de un Programa de Mantenimiento Industrial 11 Pasos para gestionar los Indicadores Claves de Desempeño Personal de Lubricacion o Tribologos Encuentre en Internet

Editorial Se preguntarán el por que de la fotografía de nuestra portada. Resulta que podríamos decir que la labor del encargado del mantenimiento es el cuidado de los activos de las compañías, y como nuestro mejor amigo “el perro”, nos ayuda a cu idar nuestros bienes personales mas preciados, hicimos un ejercicio con algunas razas que nos parecen “bonitas”. Lola, como se llama la perra de la fotografía es todo lo que esperamos de un perro y además tiene unas características que pueden parecerse a lo que se espera o se debe evitar en los encargados del mantenimiento. Veamos. El bulldog es un animal orientado a la competición en exposiciones de belleza. El encargado del mantenimiento por su parte, debe hacer que su compañía logre niveles de competitividad para el beneficio global. El bulldog es inteligente, limpio, excelente animal de compañía, noble y de temperamento apacible, paciente y tolerante, buenos guardianes demostrando reservas con los extraños, son muy amigables, pero tercos y protectores. Cualidades que encontramos en la mayoría de los encargados del mantenimiento, quienes inteligentemente deben llevar las acciones necesarias para que las empresas continúen en sus niveles deseados de producción y por ende beneficios económicos, montando pl anes de limpieza para mejorar las condiciones de planta lo que los hace igualmente limpios, respecto a su condición de acompañante, el encargado del mantenimiento moderno es un profesional que trabaja en grupo y por el grupo, con lo que consigue los mejore s resultados, eso si, como el bulldog, terco como una mula, pues su experiencia muchas veces lo lleva a creer que se sabe las respuestas a todos los problemas El bulldog puede a ser muy bueno con los niños de la familia siempre y cuando se le respete y no se abuse de su paciencia y tolerancia. Lo único que el bulldog necesita es un buen plato de comida todos los días y el cariño de su amo. Como el bulldog, el encargado de mantenimiento puede ser muy bueno con técnicos, contratistas y jefes siempre que se l e respete y no se abuse de su paciencia y tolerancia. Lo único que requiere es trabajo de calidad, honrado y mucho compromiso por parte de todos. Como ven, mucho en común.

Mantenimiento en Latinoamérica Volumen 4 EDITORIAL Y COLABORADORES

Germán Gómez Iván Darío Usura David William Orozco Murillo Germán García Monsalve Pedro Albarracin Aguillon Douglas E. Chacón Murillo Juan Carlos Orrego Barrera

VENTAS: revista@mantonline.com SUSCRIPCIONES revista@mantonline.com

Cordial Saludo Ivan Dario Usuga Ingeniero Mecánico - Especialista en Controles ivanusuga@yahoo.com

Principales Técnicas de Diagnóstico Usadas en e l Mantenimiento Predictivo Segunda Parte Por: William Orozco Murillo Especialista en Gerencia de Mantenimiento, Aspirante a Magister en Gestión Energética Industrial. Docente Mantenimiento de Equipo Biomédico. williamorozco@itm.edu.co Colombia

Industria eléctrica (subestaciones y líneas transmisión). - Marina - Ferrocarriles - Protección Ambiental - Protección contra incendios - Teléfonos y televisión - Militar - Hospitales, Estadios y otros edificios públicos.

EL DIAGNÓSTICO POR ULTRASONIDO SE UTILIZA PARA: DETECCIÓN DE FUGAS: Una de las aplicaciones más comunes del ultrasonido.

3. ULTRASONIDO Es una prueba no destructiva que permite detectar aquellos sonidos que se encuentran fuera del rango audible humano y son de frecuencias superiores a los 20.000Hz. Los equipos de ultrasonido que empleamos actualmente permiten detectar discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un ámbito de 0.25 hasta 25 MHz.

Envíele la revista a un amigo o colega, d e esa forma, conseguiremos que mas profesionales en Latinoamérica compartan con nosotros sus comentarios y experiencias para el beneficio de nuestros países y la región entera.

Por otra parte, hoy en día se cuenta con una infinidad de variantes de la inspecci6n ultrasónica; cada una de ellas ha sido especialmente desarrollada para poder detectar un tipo particular de discontinuidad o para inspeccionar diferentes materiales. Beneficios - Detección oportuna de fall as potenciales. - Grandes ahorros en mantenimiento. - Importantes ahorros en: aire comprimido y vapor. - Aumento de la seguridad del personal de la planta. - Mayor confiabilidad y disponibilidad de los equipos. Principales aplicaciones de esta técnica - Inspección de rodamientos. - Inspección de trampas de vapor. - Cavitación en bombas. - Detección de Efecto Corona y Arco Eléctrico, por ejemplo en los “switch gear”. - Análisis de válvulas de compresores. - Integridad de empaques, sellos en tanques, tuberí as, fugas en válvulas, etc. - Detección de fugas en sistemas de presión y vacío, por ejemplo: “boilers, intercambiadores de calor, condensadores, chiller, columnas de destilación, hornos de vacío, sistemas de gas, etc. Principales áreas de aplicación de e sta técnica - Industrial en general (automotriz, química, del petróleo, etc.)

Debe ser parte de un programa de conservación de energía. El aire comprimido que escapa a la atmósfera cuesta y bastante.

Cuando se inspecciona un rodamiento y se incrementa el nivel de ultrasonido de 10 a 20 dB, se puede suponer que el rodamiento ha entrado en algún modo de falla.

Cuando un fluido o gas se mueve de un sistema de alta presión a uno de baja presión a través de un orificio, al expandirse produce un flujo turbulento. La turbulenc ia contiene un alto grado de componentes ultrasónicos. La intensidad del ultrasonido disminuye rápidamente al alejarse de la fuente, permitiendo que el punto exacto de la fuga pueda ser determinado.

El rango de frecuencia donde mejor se detectan los modos de falla de los rodamientos es de 24 a 50 KHz, particularmente en 30 KHz, donde el incremento en ultrasonido se presenta antes que incrementos en las vibraciones y la temperatura.

APLICACIONES ELÉCTRICAS Básicamente existen dos aplica ciones Arco eléctrico. Ocurre cuando la electricidad fluye a través del espacio. Corona. Cuando el voltaje en un conductor eléctrico, tal como una antena o una línea de transmisión de alto voltaje excede el valor de umbral, el aire alrededor comienza a ionizarse y formando una luminiscencia púrpura o azul. Cuando la electricidad en los sistemas de alto voltaje escapa o “brinca” a través de un espacio en una conexión eléctrica, crea un disturbio en las moléculas de aire adyacentes y genera ultrasonido. En algunos casos este sonido se escucha como crujidos y a veces como zumbido. En subestaciones pueden ser inspeccionados transformadores, aisladores, “bushings”. En sistemas de menor voltaje se puede inspeccionar barras de “buses” con conexiones flojas, cajas de conexiones. Cuando la señal no es muy intensa desde la tierra, por ejemplo en líneas de transmisión, se utilizan discos o parábolas con mirilla para identificar el punto de mayor intensidad. DESGASTE EN RODAMIENTOS: La inspección con ultrasonido es uno de los métodos más efectivos para detectar fallas incipientes en rodamientos. La señal ultrasónica alerta las fallas en rodamientos antes que se presente incremento de temperatura o incremento en torque motriz. La inspección con ultrasonido es d e gran aplicación para detectar: El comienzo de fallas por fatiga. Daños superficiales en las pistas y bolas. Falta de lubricante.

Si una bola pasa por un daño en una pista, produce un impacto y excita alguna de las frecuencias naturales del rodamiento. El impacto es repetitivo y se produce un ruido o ultrasonido característico que incrementa la amplitud en las frecuencias monitoreadas. Indicio de que la falla existe. 4. ANÁLISIS DE VIBRACIONES Es una técnica de Mantenimiento Predictivo que permite observar el comportamiento dinámico de las máquinas, para detectar fallas y/o pronosticarlas con tiempo suficiente, de tal manera que ésta no ocurra sin que haya sido previamente diagnosticada. La vibración es el movimiento de vaivén de una máquina o elemento de ella en cualquier dirección del espacio desde su posición de equilibrio. Generalmente, la causa de la vibración reside en problemas mecánicos como son: desequilibrio de elementos rotativos; desalineación en acoplamientos; engranajes desgastados o dañados; rodamientos deteriorados; fuerzas aerodinámicas o hidráulicas, y problemas eléctricos. Estas causas como se puede suponer son fuerzas que cambian de dirección o de intensidad, estas fuerzas son debidas al movimiento rotativo de las piezas de la máquina, aunque cada uno de los problemas se detecta estudiando las características de vibración. Las características más importantes son: frecuencia, desplazamiento, velocidad, aceleración, spike energy (energía de impulsos). La frecuencia es una característica simple y significativa en este análisis. Se define como el número de ciclos completos en un período de tiempo . La unidad característica es CPM (ciclos por minuto). Existe una relación importante entre frecuencia y velocidad angular de los elementos rotativos. La correspondencia entre CPM y RPM (ciclos por minuto -revoluciones por minuto) identificará el problema y la pieza responsable de la vibración. Esta relación es debida a que las fuerzas cambian de dirección y amplitud de acuerdo a la velocidad de giro. Los diferentes problemas son detectados por las frecuencias iguales a la velocidad de giro o bien múltiplos suyos. Cada tipo de problema muestra una frecuencia de vibración distinta.

La amplitud o desplazamiento de la vibración indica la importancia, gravedad del problema, esta característica da una idea de la condición de la máquina. Se podrá medir la amplitud de desplazamiento, velocidad o vibración es indicada de una forma más precisa midiendo la velocidad, aceleración o desplazamiento según el intervalo de frecuencias entre la que tiene lugar, así para bajas frecuencias, por debajo de 600 cpm, se toman medidas de desplazamiento. En el intervalo entre 600 y 60.000 cpm, se mide velocidad, y para altas frecuencia, mayores a 60.000 cpm, se toman aceleraciones. La velocidad es otra característica importante en la vibración. La unidad es mm/s. El cambio de esta característica trae consigo un cambio de aceleración. La velocidad tiene una relac ión directa con la severidad de vibración, por este motivo es el parámetro que siempre se mide. Las vibraciones que tienen lugar entre 600 y 60.000 cpm se analizan teniendo en cuenta el valor de la velocidad. La aceleración está relacionada con la fuerza que provoca la vibración, algunas de ellas se producen a altas frecuencias, aunque velocidad y desplazamiento sean pequeños. El spike energy o energía de impulsos proporciona información importante a la hora de analizar vibraciones. Este parámetro mide los impulsos de energía de vibración de breve duración y, por lo tanto, de alta frecuencia.

aceleración. La velocidad de vibración tiene en cuenta el desplazamiento y la frecuencia, es por tanto un indicador directo de la severidad de vibración. La severidad de - ESTADOS DE EJES: Ejes Torcidos, cuñeros con desajuste. - RESONANCIA: Relacionada con las patas o bases flojas de las máquinas, con la masa y la rigidez de los cuerpos. - ENGRANAJES: Excentricidades, Dientes desgastados o quebrados, Desalineación, Sobrecargas, Lubricación deficiente, Distancia entre centros d efectuosa. - RODAMIENTOS: Terminación de la vida útil, Lubricación inadecuada, Montaje inapropiado, Defectos de fabricación, Mala selección. - ESTADO DE CORREAS: Destensionadas, Muy tensionadas, Desgastadas, Mala selección. - SISTEMAS ELÉCTRICOS: Las v ibraciones por estas causas son normalmente por fuerzas electromagnéticas desbalanceadas actuando sobre el rotor y el estator. - PROBLEMAS DE MONTAJE: Errores durante el ensamble Continúa el próximo Volumen.

Pueden ser impulsos debidos a: Defectos en la superficie de elementos de rodamientos o engranajes. Rozamiento, impacto, contacto entre metal -metal en máquinas rotativas. Fugas de vapor o de aire a alta presión. Cavitación debida a turbulencia en fluidos. Sin este parámetro es muy difícil detectar engranajes o rodamientos defectuosos. Con esta medida se encuentran rápidamente las vibraciones a altas frecuencias provocadas por estos defectos. El valor de spike energy es básicamente una medida de aceleración. PROBLEMAS QUE SE PUEDEN DETECTAR - DESBALANCEO: El centro de rotación del elemento no coincide con su centro de gravedad (Ventiladores, Bombas, Rotores, Turbinas , etc.).

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-DESALINEACIÓN: (Angular o Paralela) Cuando la línea de eje de dos elementos acoplados no coinciden. (Acoples, Poleas, Piñones, Rodillos, etc.). Es el 50 % de las causas de vibración.

“Cómo se logra reducir el mantenimiento correctivo de activos”

Por: Germán Gómez

de este modo. Muchas de ellas se quedan en el día a día, es decir, en la reparación correctiva de sus equipos, dejando de lado la Planificación y la Programación, grave error pues en estas dos características se basa un eficiente trabajo de optimización de activos. La norma es clara: mejor es

Consultor Principal de Mantenimiento

Operaciones y Mincom. German.Gomez@mincom.com Colombia

Cuando hablamos de mantenimiento nos referimos a los procesos que lleva a cabo una industria, ya sea de los sectores de minería, energía, transporte, petróleo, servicios, para que a través de una solución tecnológica cuente con una óptima disponibilidad de sus equipos. Para este tipo de industrias, no disponer de equi pos es poner en riesgo operaciones que bordean cifras millonarias; de aquí, la necesidad de utilizarlos eficientemente sin generar mayores costos. En este artículo, Germán Gómez, Consultor Principal de Operaciones y Mantenimiento de Mincom, nos revela los grandes alcances de las herramientas tecnológicas dedicadas al mantenimiento. Hay varios tipos de mantenimiento, dependiendo del volumen de la empresa y de su capacidad de capital. Existen intensivas en capital de mayor importancia que han logrado que todos sus procesos en mantenimiento estén bien definidos y reducir sus costos significativamente. Prevenir antes que corregir Es una realidad en gran parte de la región que muchas empresas intensivas en capital no lo perciben

prevenir que corregir, menos dinero y más beneficios obtengo “manteniendo” mis equipos en buen estado que “corrigiendo” sus fallas cada vez que colapsan. Y ello en las empresas intensivas en capital que mueven millones de dólares es de importanc ia gravitante. El enemigo del día a día

Hoy en día, generalmente, les es difícil a las industrias intensivas en capital definir sus procesos de mantenimiento a través de una solución tecnológica no por una falta de conocimiento sino más bien porque el diario ajetreo de sus actividades les impide saber que existen alternativas para este tema. Nuestro objetivo no está en convertirnos en los mejores “mantenedores” del mundo, sino en poder contar con un óptimo soporte para la operación empresarial. El objetivo de toda la operación en cualquier empresa es sacar su producto al menor costo posible, pero si no se cuentan con equipos para ello, la operación fracasa. Ahora, la solución no está en arreglar los equipos y comprar los repuestos cada vez que esto suceda; esta actitud no es convertirse en un buen soporte para el éxito de su operación. El objetivo de Mantenimiento es soportar a la empresa para sacar el producto, lo que tienen que pensar los responsables de ello es mejorar la disponibilidad de los equipos , hacer un mejor análisis de sus procesos reducir los costos de mantenimiento, monitorear el mantenimiento de los equipos. Y esta realidad se aplica tanto a empresas mineras como las de petróleo, energía, gas, transporte, etc. Saber cómo hacerlo

La labor de mantenimiento es mantener los equipos disponibles, mantenimiento trabaja para que el equipo entregue la producción que el Plan de Producción requiere. Por ejemplo, si se requiere explotar 100 mil TM de mineral, se necesita un porcentaje de operatividad de los equipos en un 90%, ese es el trabajo de mantenimiento, “mantener” operativos los equipos en los porcentajes necesarios para soportar la producción. Manteniendo beneficios La meta de las soluciones tecnológicas en mantenimiento es llegar al ideal 80-20: ochenta programado y veinte correctivo. Es decir, reducir la mano de obra en trabajos correctivos, estandarizando sus actividades de mantenimiento, incluyendo las partes de repuestos necesarias para cada actividad. Lo ideal es llevar el equipo al taller, cuando le voy a realizar un trabajo Preventivo.

procesos, y se comenzaron a identificar y registrar las listas de repuestos necesarios y a desarrollar mantenimiento preventivo, llegamos a la conclusión (gracias a Mincom Ellipse), de que esta empresa tenía 120 millones de dólares en repuestos, que no requerían tener almacenados. En un año se redujo cerca de 100 millones de dólares; en el siguiente a 80. De este modo, en dos años su inversión de inventarios se redujo de 200 a 80 millones, es decir 120 millones menos. Esta es la gran ventaja de contar con una solución en mantenimiento. Nosotros hablamos por Mincom Ellipse, nuestra solución integral que permite identificar lo obsoleto y lo que no se usa, ya sea por demasía o por equivocación. Además, la solución te dice qué ítems no s e mueven y cuáles sí, y con esa variable sabes como se dinamiza tu almacén y así se reduce más el inventario. Esto se logró debido a que se mejoró el proceso de Planificación y Programación.

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El siguiente ejemplo lo grafica del mejor modo. Una de las empresas sobre las cuales trabajamos, tenía aproximadamente 200 millones de dólares en repuestos guardados en su almacén. Cuando www.mecanicosudea.org realizamos el análisis de sus

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Una verdadera estrategia de mantenimiento consigue grandes beneficios para todo tipo de empresas, el entendimiento de las mejores prácticas y un plan sistemático para realizarlas es la base del éxito. Mantonline.com, puede acompañarlo en esta importante empresa mediante implementaciones, capacitaciones o talleres de formación. Para más información, visite nuestra página web www.mantonline.com

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Filtros HEPA Por: Douglas E. Chacón Murillo Ingeniero

Electromecánico. Técnico en Mecánica. Ingeniero Consultor.

decham86@hotmail.com Costa Rica En nuestra industria actual y la que proponemos establecer a futuro, las normas de seguridad y calidad, son un común ya establecido y aceptado, en las distintos negocios del mundo. Como somos parte de una industria globalizada, nuestro continente no puede y no debe, permanecer al margen de las actividades que se realizan alrededor del mundo, si pretende competir de igual a igual, con las grandes potencias actuales y emergentes. Del lado de Calidad y Seguridad en Industrias Manufacturadoras de Productos farmacéuticos, centros de salud y similares, han tenido un repunte o mantenimiento de estos parámetros, los cuales están ligados a la integridad y responsabilidad social, para con sus colaboradores, pacientes y medio ambiente. Es por eso, que el uso de los sistemas de Filtración y Purificación de Aire, en los distintos procesos relacionados con la calidad del Aire, a adquirido una connotación de gran importancia actualmente. En este articulo, les comentare brevemente de la historia, así también algunas de las distintas formas de instalación, sugeridas , teniendo siempre en cuenta, que la asesoria de un profesional,

siempre debe ser la constante, en este delicado proceso. Como introducción mas acerca del tema, les explicare brevemente algunos conceptos relacionados con los filtros HEPA(High Efficiency Particulate Air), que por su anglicismo y en su directa traducción al Castella no, significaría filtros de aire de elevadas eficiencias para partículas, pero y esto…….Que significa?, en pocas palabras significaría un elemento de filtración, que impide, bloquea o retiene todas aquellas partículas, que pudiesen considerarse nocivas o perjudiciales para las personas, proceso o el ambiente, entre otros. El filtro Hepa fue desarrollado por la Comisión de Energía Atómica durante la Segunda Guerra Mundial. Este tipo de filtros está compuesto de diminutas fibras de vidrio, que tejidas, forman un papel muy tupido. De este modo se crea un filtro con un tamiz muy pequeño que permite capturar partículas diminutas. Una vez que las partículas contaminantes han atravesado el filtro no pueden volver de nuevo al aire ,debido a sus poros altamente absorbentes. La importancia del sistema de filtración, radica en la calidad del aire, que se quiere dar a las áreas relacionadas, así también sirve como barreras que capturan las distintas partículas, que circulan en el mismo. El proceso en si consiste, en la identificación de la necesidad de contar, con un sistema de filtración, mas riguroso, que los instalados normalmente cuya eficiencia anda normalmente en 90-95% para los filtros rígidos y de 30-35% para los prefiltros o sistemas de filtración deshechables, debido a la necesidad de contar con un sistema mas seguro, y de mayor capacidad de retención, que los anteriores, a manera de ejemplo

no es lo mismo tener un proceso donde se manejan partículas de polvo, cuyo tamaño se varia en un rango de 1-100 um, a contener algún tipo de virus cuyo tamaño varia de 0.01 a 0.1 um, comúnmente encontrado en centros de salud, cuya protección debe ser contenidas con un filtro HEPA. Luego de identificar la necesidad especifica del proceso y la calidad requerida del aire, se determina el elemento filtrante a utilizar, normalmente el proveedor de sistemas de filtración brinda la asesoria y correcta selección, del mismo, ya que se debe encontrar respaldado por su casa fabricante, existe también la figura del asesor, que es aquel, que brindara ese conocimiento, como parte de una venta de servicios, al cliente interesado y también debe de contar con el respaldo de una casa proveedora o conocimiento suficiente, para poder hacerlo competente en brindar el servicio. Normalmente se instalan en cajas recibidoras o "HOUSING", cuya finalidad es brindar la estabilidad y soporte al sistema de filtración, durante el proceso se debe tomar especial atención en la película selladora, que cubrirá las áreas de contacto con el filtro, en esto se puede manejar como una opción el sellador de silicón normal o grado alimenticio, según sea el proceso o normativa aplicada, seguidamente se fijara contra el marco y asegurara con dispositivos aseguradores como pernos o tornillos con platinas, que no permitan su libre movimiento o caída, el tiempo de secado recomendado para el sellante según sea el tipo es de 24 horas, para un curado total. Posterior a esto y asegurándose, que la instalación a sido de la mejor manera posible, se realizan las pruebas de integridad la cual consiste en medir la permeabilidad del sistema filtrante, mediante el paso de un gas inerte a través de la media filtrante, la cual será

medido con sistemas especiales que me aseguraran un valor determinado a cumplir, según las especificaciones del filtro, este valor es conocido como PENETRACION, normalmente este valor anda en un rango de 0.005 a 0.000005%.Si durante el proceso este valor de muestreo, saliera fuera de los rangos, se procederá a detener la prueba y revisar los puntos de sell ado del

sistema, además del elementó filtrante. Si no fuese el caso, y al realizar la prueba de medición en toda la superficie frontal del elemento filtrante, no se presentara ningún valor, fuera de los rangos, se dará por aprobada, certificada y documentada la prueba. Entre las múltiples aplicaciones, en las que podemos utilizar un filtro

HEPA, se encuentran: cuartos de dispensado, cuartos limpios, cabinas de pruebas, laboratorios, salas de operaciones, entre otros. Existen a nivel mundial muchas casas fabricantes de sistemas de filtración, entre estas tenemos:    

Flanders. Airguard. Camfil Farr. Pinta Filtration.

Recuerde siempre asesorase con el profesional El siguiente es el esquema simplificado desde el principio, hasta el final del cambio de un sistema de filtración HEPA. Siendo el lado de la IZQUIERDA el inicio y el de la DERECHA su final. [1] EPP: Equipo de Protección Personal, debe ser recomendado por el experto en seguridad ocupacional, de su empresa. Citas Bibliografícas. Paginas de Internet.   

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www.flanders.com www.airguard.com www.extractecnologies.com .

Experiencia acumulada en la industria.

Metodología para el Diseño e Implementacion de un Programa de Mantenimiento Industrial Segunda Parte Por: Germán García Monsalve Universidad Nacional de Colombia, Sede Medellín Escuela de Ingeniería Eléctrica y Mecánica, gegar@epm.net.co Colombia

METODOLOGÍA PARA EL MANTENIMIENTO Una aproximación valiosa a la empresa donde se desea diseñar e implementar el plan de mantenimiento consiste en realizar un diagnóstico de la situación actual que considere aspectos relacionados co n las necesidades y alcances del mantenimiento, el tipo y tamaño de industria, sus procesos, maquinaria, fallas, instalaciones, tecnología, políticas internas y externas, recursos físicos y humanos, lugar de trabajo, productos y servicios. La propuesta que se presenta para discusión en este artículo se ilustra esquemáticamente en los gráficos de la figuras 2 y 3. La metodología “5QS” para el diseño e implementación de planes para mantenimiento, se construye a partir de las respuestas dadas a los interrogantes planteados en cada una de las fases o etapas. Las fases identificadas en el diagrama de la figura 2, corresponden a: 1) Fase de diagnóstico, 2) Fase de diseño, 3) Fase de Implementación, 4) Fase de Medición y 5) Fase de Mejoras. 1. Fase de diagnóstico Es el punto de partida, que muestra la realidad empresarial, donde se evalúa integralmente la empresa (políticas, jerarquías, objetivos, alcances, misión, visión, cadena de valor) y se estudian los recursos potenciales (máquinas, equipo técnico, personal , inversiones, almacenes, repuestos).que la organización debe destinar para el mantenimiento de sus activos fijos. En esta fase se establecen los siguientes interrogantes: ¿Qué características tienen los procesos productivos? ¿Qué políticas de calidad , productividad, capacitación y mejoramiento continuo tiene implementadas la empresa? ¿La cadena de valor es clara y detallada? ¿Cuánto es factible invertir y cuál podría ser su retorno? ¿Se contratan servicios de mantenimiento? ¿En donde se realiza el mantenimiento? ¿Cuál es la necesidad para realizar mantenimiento? ¿A dónde se desea llegar con la implementación? ¿Cuánto mantenimiento debe darse? ¿Qué beneficios genera su implementación? ¿Qué equipos, instalaciones y áreas técnicas cubre? ¿Los equipos son de bajo costo?, ¿Existen equipos en stand-by?

¿Hay equipos críticos? ¿Hay equipos obsoletos? ¿Qué estrategias se aplican? ¿Se conocen los problemas técnicos? ¿Existe información de los patrones de falla? ¿Se conocen las probabilidades de falla? ¿Los costos de reparación son mayores a los de reemplazo? ¿Quiénes son los responsables? ¿Cómo se mide la gestión de mantenimiento? ¿Qué recursos técnicos, tecnológicos y humanos requiere? Muchos otros interrogantes pueden generarse y muy probablemente algunos de ellos no tienen una respuesta previa. 2. Fase de diseño Hecho el diagnóstico previo y conocidos los recursos potenciales se procede a recomendar las diferentes estrategias o combinación de éstas, viables para cada caso, de acuerdo con las características técnicas, tecnológicas, complejidad, criticidad de los equipos, fallas potenciales, fallas funcionales y tendencia a la falla, entre otras. 3. Fase de implementación En esta se ponen a prueba las diferentes estrategias seleccionadas en la fase anterior y se procede a documentar toda la información técnica disponible para los equipos, componentes, partes específicas, insumos, repuestos, reparaciones entre otras. Se elaboran todos los documentos y papeles de trabajo como órdenes, solicitudes, requisiciones, salidas de almacén y otros reportes. Se levantan los procedimientos e instructivos necesarios para la ejecución de las acciones de mantenimiento en todas las áreas específicas (LEM NHC-O).En las fases de diseño e implementación de estrategias debe resolverse el siguiente interrogante: Cuáles son las metas a lograr cuando se implemente el mantenimiento?. Existen múltiples respuestas, como por ejemplo: “Son necesarias las reposiciones de los componentes que fallan o que han agotado su vida útil o que ya no tienen vida económica”, “los equipos e instalaciones requieren una adecuada conservación”, “la inspección y el monitoreo garantizan la disponibilidad y confiabilidad de los sistemas”, “es necesario el control del presupuesto (costos, gasto s, inversiones)”, “se garantiza y controla permanentemente la calidad del producto”, “hay control permanente sobre el desgaste de los diferentes elementos de máquina”, “se debe conocer el grado de envejecimiento y deterioro que sufren los componentes”, “interesa un programa detallado de fallas”, “con el mantenimiento se pueden mejorar los procesos y los métodos de trabajo”, “ayuda a incrementar la productividad”, “es un requisito que exigen los proveedores para dar garantía a los equipos nuevos”, “las compañías de seguro lo exigen”, “es un requisito que deben cumplir los procesos de certificación de calidad ISO 9000”, “es necesario identificar los diferentes componentes del costo: directos, indirectos,

servicios especializados, de reposición, contratac ión, consultorías y asesorías entre otros”, “sus costos hacen parte de los costos de operación de las máquinas”, “permite controlar las pérdidas de energía”, “hace más

competitiva la empresa”, “el TPM involucra en sus pilares el mantenimiento autónomo, mantenimiento planeado, mejoras enfocadas, seguridad, gestión ambiental y aseguramiento de la calidad”,

“brinda seguridad: operacional, al personal, en las de los costos de operación de las máquinas”, “permite controlar las pérdidas de energía”, “hace más competitiva la empresa”, “el TPM involucra en sus pilares el

mantenimiento autónomo, mantenimiento planeado, mejoras enfocadas, seguridad, gestión ambiental y aseguramiento de la calidad”, “brinda seguridad: operacional, al personal, en las instalacion es y al producto”, “permite controlar los tiempos de paro”. En general todas estas metas se pueden lograr con la implementación de proyectos de mantenimiento a diferente escala en cada empresa, la clave está en seleccionar apropiadamente la combinación de factores de acuerdo con las expectativas, exigencias técnicas y operativas, seguridad, vida económica, presupuesto, políticas internas y externas de la compañía. Es conocido que cada gestión de mantenimiento tiene

optimizar los costos totales de mantenimiento , incrementar la productividad, la eficacia y la competitividad del negocio. El cálculo de los indicadores de confiabilidad, disponibilidad, manteni bilidad, productividad y calidad son claves para conocer el desempeño de un equipo o una planta productiva. Es necesario medir y controlar las variables que inciden en el mantenimiento mediante la implementación de prácticas para el monitoreo de condicione s y la evaluación periódica de los indicadores de gestión. La organización, análisis, diagramación y control de la información de mantenimiento se facilita con la utilización de herramientas informáticas como son las bases de datos y los sistemas computari zados de mantenimiento (CMMS). 5. Fase de Mejoramiento

sus propios alcances, ventajas y desven tajas que la habilitan para aplicar en determinados equipos e instalaciones de acuerdo con sus características de diseño, tecnología, confiabilidad, condiciones de operación y ambiente, seguridad, criticidad, y mantenibilidad, entre otros aspectos. 4. Fase de Medición Una vez obtenidos los primeros resultados de la gestión de mantenimiento, el gerente del proyecto procede a definir los indicadores de gestión, de eficacia y de costo que se deseen medir. En la fase de medición puede darse respuesta a la siguiente pregunta: Porque se requiere la ingeniería de mantenimiento?. Son necesarios estudios puntuales y diagnósticos de variables técnicas y operativas para evaluar la tendencia a la falla de los diferentes componentes de un equipo productivo con el f in de minimizar los tiempos muertos en el proceso productivo,

En este punto se establece un proceso de evaluación periódica a la metodología “5QS”, soportado en las herramientas gerenciales que posea la organización y apoyándose en los indicadores de gestión, se procede a realizar los ajustes integrales al proyecto. Es una fase donde se hace evaluación global. El diagrama de la figura 3 muestra claramente el proceso de evaluación integral de los factores constitutivos del modelo “5QS”. Puede apreciarse que la evaluación organizacional de la empresa, implica analizar los factores relacionados con los recursos, las estrategias, los objetivos, los procedimientos y los indicadores de gestión. Un procedimiento de evaluación global bien conocido y aplicado actualmen te por la mayoría de las industrias son las auditorias de mantenimiento. En figura 4, en forma general, se esquematiza un proceso en espiral para la evaluación global y cíclica del proyecto de mantenimiento mediante la metodología “5QS”. La característica de esta evaluación es mantener una dinámica permanente de mejoramiento continuo de la gestión o gestiones de mantenimiento implementadas. En esta fase final que plantea las mejoras, también podría darse respuesta a la siguiente pregunta: Porqué la gerencia de mantenimiento?. Es necesario aceptar los compromisos y asumir las responsabilidades gerenciales que conllevan a la toma de decisiones técnicas, administrativas y de reestructuración organizacional, con el fin de garantizar el direccionamiento correcto de la gestión de mantenimiento que se aplica integralmente a los equipos e instalaciones industriales. Algunas herramientas utilizadas por las organizaciones en la toma de decisiones son los diagramas de espina de pescado, los diagramas de dispersión, el análisis de Pareto, la teoría de colas, los resultados de los estudios del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), estudios de riesgo, sistemas expertos, los resultados de los modos de falla y el análisis de efectos (FMEA), la evaluación de las filosofías 5´S, JIT, TPM, calidad total,

Kaisen, Kanban y las auditorias de mantenimiento. Según Moubray (∗ ): “Los desafíos claves que enfrentan los gerentes de mantenimiento se resumen en seleccionar las técnicas más apropiadas para manejar los distintos procesos de falla satisfaciendo las expectativas de los dueños de los activos y la sociedad en general de la manera más perdurable y efectiva en cuanto a costos con el apoyo y la cooperación de todas las personas involucradas”.

Algunas herramientas utilizadas por las organizaciones en la toma de decisiones son los diagramas de espina de pescado, los diagramas de dispersión, el análisis de Pareto, la teoría de colas, los resultados de los estudios del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), estudios de riesgo, sistemas expertos, los resultados de los modos de falla y el análisis de efectos (FMEA), la evaluación de las filosofías 5´S, JIT, TPM, calidad total, Kaisen, Kanban y las auditorias de mantenimiento. Según Moubray (∗ ): “Los desafíos claves que enfrentan los gerentes de mantenimiento se resumen en seleccionar las técnicas más apropiadas para manejar los distintos procesos de falla satisfaciendo las expectativas de los dueños de los activos y la sociedad en general de la manera más perdurable y efectiva en cuanto a costos con el apoyo y la cooperación de todas las personas involucradas”.

CONCLUSIONES El éxito en la aplicación de la metodología “5QS” en una organización, depende exclusivamente de validez de las respuestas entregadas a los c uestionamientos realizados en cada una de las fases, siendo muy importante la objetividad en la concepción de la fase 1, puesto que es el punto de partida, aunque la flexibilidad

de la metodología permite realizar los ajustes de acuerdo con las característ icas integrales de la organización para satisfacer y garantizar las expectativas reales de mantenimiento en cada uno de los equipos e instalaciones industriales. La implementación de “5QS” se puede llevar a cabo en forma progresiva recorriendo cada fase, comenzando con la 1, la cual es sometida a una primera “evaluación de fase” para ajustar y optimizar recursos de partida, luego se continua con el mismo tratamiento para las siguientes fases hasta terminar el primer ciclo, donde se hace la primera “evaluac ión global”. Es claro que también es posible realizar evaluaciones a un grupo de fases al mismo tiempo, lo que hace de esta metodología un proceso bastante flexible y de fácil aplicación. En la medida que se conozca con propiedad la situación real, se haga uso de una buena planeación, se proyecten razonablemente los objetivos empresariales incluyendo los de mantenimiento, la metodología “5QS”, es una herramienta adecuada para desarrollar el proyecto de mantenimiento, puesto que ella misma, con la información suministrada y evaluada en cada una de las fases, permite avanzar progresivamente, evitando caer en errores de “implementación de modas o tipos de mantenimiento”, ya que previamente han sido identificadas algunas variables relevantes que inciden fuertemente en el cumplimiento de metas, lo cual garantiza resultados coherentes. En general esta herramienta metodológica puede aplicarse para diseñar e implementar cualquier proyecto a cualquier escala, ya que los planteamientos que se hacen en cada una de las fases tienen fundamentos universales bien conocidos y ampliamente estudiados por varios autores (Moubray, Duffuaa, Nakajima, Patton, Lyonnet, entre otros). REFERENCIAS 1. MOUBRAY, John. Reliability Centered Maintenance. Industrial Press Inc. P. 423. USA. 1992. 2. DUFFUAA, RAOUF, DIXON. Sistemas de mantenimiento, planeación y control. P. 419. Editorial Limusa Wiley. México 2002. 3. DOMÍNGUEZ GIRALDO, Gerardo. Indicadores de Gestión. Biblioteca Jurídica Diké. P. 141. Colombia. 1998. 4. REY SACRISTÁN, Fra ncisco. Manual del mantenimiento integral en la empresa. Fundación Confemetal. P. 465. España. 2001. 5. NAKAJIMA, Seiichi. Implantación del mantenimiento productivo total. Productivity Press. P. 3423. Cambridge, Massachusetts. 1989 6. PATTON, Joseph D. P reventive maintenance. Instrument Society of America. P. 202. USA. 1995. 7. LYONNET, P. Maintenance planning. Methods and mathematics. Chapman & may. P. 224. Newyork 1991. 8. NEWBROUGH, E. T. y Ramond Inc. Administración de mantenimiento industrial. Edit orial Diana. P. 413. México. 1982.

Libro Recomendado

biomédico, ingeniería biomédica y otras áreas afines, además de personas involucradas con el mantenimiento en instituciones de salud o para personas interesadas en estos temas, como una herramienta de trabajo, de consulta, como una forma de darle la importancia que se merece a nivel industrial y hospitalario y reconocer la gran relevancia que ha adquirido en los últimos tiempos en el ámbito Nacional e Internacional este enfoque del mantenimiento. En esta compilación se en cuentran documentos relacionados con la gestión de mantenimiento hospitalaria e industrial, se destacan boletines y circulares del Ministerio de Salud en los cuales se presentan los requisitos mínimos necesarios para la inspección, vigilancia, control y ej ecución de los planes de mantenimiento y de la adecuada asignación y utilización de los recursos financieros destinados a estas actividades por parte de las instituciones prestadoras de servicios de salud, igualmente artículos acerca del mantenimiento del equipo de alta tecnología (José Luis Vallejo Flores) y de los requisitos que se deben tener en cuenta para la adecuada adquisición y uso del equipo hospitalario (Ministerio de Salud y Xavier Soler Lupresti).

Resumen del libro “tendencias actuales de la gestión de mantenimiento hospitalario e industrial”

Uno de los objetivos principales de la Gestión de Mantenimiento, es cambiar el concepto de que el mantenimiento es solo reparar máquinas, para cambiarlo por otro en el cual los encargados de éste manejen los recursos gerencialmente; es decir, se vaya abandonando el esquema exclusivamente técnico y reparador para adoptar uno administrativo y más científico, cuyo papel sea colocar en el momento y en la cantidad adecuada los recursos a su cargo. En los últimos años debido a los adelantos tecnológicos, al alto costo de los equipos modernos, a la automatización y a la internacionalización de la economía es im portante que el mantenimiento aporte a la diferenciación y al aumento de la competitividad de las empresas y esto solo se logra a través de una adecuada gestión de mantenimiento.

Espacio reservado para su empresa

Conscientes de la necesidad que tiene el país de investigar y capacitar a mu chas más personas en temas de gestión de mantenimiento y como una forma de divulgar la información y el conocimiento adquirido durante estos años de ejercicio docente y profesional, se ha pensado en la compilación de una serie de documentos acerca de las “ tendencias actuales de la gestión de mantenimiento hospitalario e industrial” en un texto que servirá de consulta principalmente para los estudiantes y docentes de las áreas de: Mecánica, electromecánica, mecatrónica, mecánica automotriz, electrónica, electricidad, mantenimiento de equipo

11 Pasos para Gestionar los Indicadores Clav es de Desempeño

¿Cuándo fue la última vez que le preguntó por el significado de esa sigla o por lo menos sondeó por su conocimiento sobre ella?

Por: Juan Carlos Orrego B. Ingeniero Mecánico – Esp. en Finanzas, Preparación y Evaluación de Proyectos Director de Mantonline.com servicio@mantonline.com Medellín - Colombia 6. Hoy día, junio de 2009, es imprescindible la utilización de los indicadores para lograr niveles de competitividad acordes a las necesidades industriales y de mercado. Pero, se ha perdido el camino; muchos gerentes de mantenimiento han volcado a sus empleados y much as veces a toda la empresa a enfocarse en cifras vacías.

En Colombia por lo menos, se podrían dar diferentes respuestas o explicaciones; una de ellas es, la importación al pie de la letra de las metodologías y con ellas indicadores muy válidos sin duda para los países de origen de dichas metodologías. Otra, es el haber puesto por encima la cifra a los planes de acción. Y una última, el querer apuntarle a los indicadores de talla internacional, sin saber si la meta es la adecuada para el entorno operacional del país.

¿Cuál es el numero de días sin accidentes? ¿Cuál es el MTBF? ¿Cuál es el MTTR? ¿Cuántos eventos anormales ha reportado? ¿Si alcanzó el valor del indicador entre gado como meta para el período? Mas aún, llevan a su personal a un nivel de estrés por el afán de imprimir un reporte sin ningún aspecto en “rojo”, obligando muchas veces a la generación de información falsa o sin ningún tipo de aporte al mejoramiento. Cada día, se imprimen cantidades de pap el, mostrando lo bien que se está trabajando en la planta, pero al empezar a mirar un poco mas aya de lea gráficas y tablas realizadas en los diferentes programas de computador del mercado, se evidencia la falta de análisis o planes de acción tendientes a mejorar las acciones de los grupos de mantenedores. ¿A que se debe que se apunte a la cifra y no a los planes de acción que se podrían o deberían trazar luego de analizar dichas cifras? ¿Será que se están recogiendo una muy buena cantidad de datos para producir un dato mas pero acompañado de un nombre muy bonito? Para acabar de ajustar, como los nombres de los indicadores son tan largos y de la escuela Anglosajona, nos enseñaron que debemos de generar siglas, siglas que con el tiempo se convierten en nom bres y que pierden su significado real. ¿Cuándo fue la última vez que le preguntó a su técnico estrella, cual es su MTTR? Probablemente él a gran velocidad respondió una cifra y si usted contaba con mucha suerte la acompañó con una unidad de medida en hora s.

Surge la duda, ¿Qué debemos hacer para enderezar el camino? Revisemos algunos puntos a tener presentes en el momento en que se plantean el seguimiento de la gestión por medio de indicadores: 1. Revise los objetivos de la empresa o negocio; con ello usted como gerente de mantenimiento sabrá que debe hacer para acompañar las metas trazadas para todos. 2. Realice un diagnóstico del estado actual de su gestión de mantenimiento, e sto le dará un punto de partida. Si sabe donde está y para donde quiere ir su compañía, le dará una luz de lo que debe hacer, el esfuerzo que hará y el camino indicado para lograrlo. 3. Identifique los aspectos de su gestión susceptibles de ser mejorados y qu e en el contexto operacional actual, lo ayuden a conseguir el apoyo que su empresa requiere para alcanzar las metas. 4. Revise los indicadores con que cuenta actualmente y analice si ellos o alguno de ellos le aportan a información con miras a su necesidad de mejoramiento actual. 5. Compárese con los llamados indicadores de clase mundial, [1] “Some Typical Maintenance Key Performance Indicators” o o o o o o o o o o

Overtime worked against plan PM schedule compliance Time taken to answer maintenance calls Budget compliance PM Backlog man-hours Critical Equipment availability (Don’t worry about non-critical equipment) Number of breakdowns (Unplanned maintenance) Production equipment performance (By output volume levels) Equipment performance (with respect to quality) MTBF

6. Seleccione o diseñe el grupo de indicadores que le sean útiles, tenga presente que los datos que requiere sean posibles de recolectar. 7. Busque un nivel de referencia, hay que tener un punto de partida y un punto al que deseamos llegar o por lo menos hasta donde podemo s llegar, para ello, el primer pinto de referencia es la historia de la propia gestión, luego, el indicador de la región o el país ( si algún día los logramos tener), y por último el indicador a nivel mundial del sector industrial donde se mueve la empresa que usted atiende. 8. Eduque al personal de la empresa y en especial a sus colaboradores sobre lo que significan sus indicadores, como se levantan y el para qué sirven. 9. Levante los datos y calcule los indicadores haciendo una verificación continua de la veracidad de la información que está tomando y que está produciendo. 10. Cree un comité o grupo de trabajo para analizar los indicadores, colocando fechas, horas y tiempos de duración de las reuniones. Dejando además muy claro que en el análisis deben entregarse acciones para mejorar el aspecto medido con el indicador y que este será el objetivo principal de la reunión y el análisis. 11. Haga seguimiento continuo de los valores del indicador. Si se evidencia que el indicador permanece inmutable y que las acciones o planes para mejorarlo no dan resultado, no se encuentran o no son realizables, reevalúe el indicador y si es necesario concéntrese en otro que dé la posibilidad de mejora. Esto podría ser igualmente aplicable a aquellos aspectos que ya se tienen en el nivel deseado, se ha logrado mantener y además se sabe como mantenerlos a ese nivel, haciendo revisiones esporádicas de su conservación.

Referencia [1] http://www.pemms.co.uk/maintenance_KPI.htm

Siguiendo esta secuencia en forma cíclica se podría además hacer un mejoramiento continuo de las acciones y planes de manteni miento gestionados con base en la información confiable, siempre enfocada a los objetivos de área, aterrizada a un contexto operacional de compañía y no a cifras mágicas llegadas desde un lugar del mundo. Entregando siempre como resultado planes y no cifras o graficas realizadas a mano o en computador. Por último no olvide compartir sus indicadores para ver si algún día logramos conseguir para Latinoamérica una base acorde a nuestra realidad.

Personal de Lubricacion o Tribologos Por: Pedro Albarracin Aguillon Ing. Mecanico U.de.A Gerente Ingenieros de Lubricacion Ltda. Introducción Los lubricadores ó tribologos son las personas sobre quienes recae la responsabilidad que las máquinas de la empresa estén bien lubricadas y que ésta no sea una consecuencia de falla ó de reducción de vida de las mismas. Todo tribologo debe tener claros los conceptos de la mecánica de las máquinas, cómo funcionan, cuál es su temperatura normal de operación, cuándo un lubricante no cumple adecuadamente con sus funciones y qué factores pueden afectar su vida, tanto desde el punto de vista mecánico, operacional ó de la misma lubricación. Aún hoy en día a pesar de los grandes avances tecnológicos, no son muy numerosas las empresas en las cuales el tribologo recibe un entrenamiento formal en su oficio ó que sea contratado conociendo del tema tanto en la teoría como en la práctica; lo más común es que le den una aceitera y una pistola engrasadora y lo manden a lubricar toda la maquinaría y en muchos casos sin ninguna programación. Afortunadamente en la mayoría de los casos, el personal de mantenimiento es muy bueno y recursivo y pronto se defiende por su propia inteligencia, no obstante esto continua siendo un grave error. A nivel industrial se considera muchas veces que el lubricador ó tribologo debe ser la persona de más bajo nivel intelectual y la menos remunerada; no obstante la realidad debe ser totalmente diferente. Un tribologo bien capacitado, le puede repre sentar a

cualquier empresa industrial el ahorro de cuantiosas sumas de dinero, por menor consumo de repuestos, lubricantes, paros en la maquinaria, y además, por el cumplimiento de las funciones como eficiente supervisor de mantenimiento preventivo, porque de todo el personal de la fábrica, es la única persona que inspecciona la mayoría de los equipos rotativos todos los días y, por consiguiente, sabe a ciencia cierta cuál es su funcionamiento real. Requisitos Los requisitos que todo lubricador ó tribologo debe reunir son: - Un buen nivel académico, ideal tecnólogo mecánico. - Haber desempeñado durante un tiempo mínimo de dos años, la categoría de mecánico de mantenimiento de primer nivel. - Conocer la maquinaria que va a lubricar, su funcionamiento y las piezas de más cuidado y delicadas. - Tener buenos conocimientos de lubricación, y como mínimo estar certificado en Lubricación Efectiva, Nivel I - CIL200801. - Haber sido seleccionado entre varios candidatos como la persona más apta para desempeñar d icho cargo. Elementos de trabajo Los elementos más importantes con que el tribologo debe contar son los siguientes: - Ropa adecuada `para poder llevar acabo su trabajo, como es un uniforme en buen estado y vistoso, botas de caucho y guantes para evitar el contacto directo de las manos con el lubricante, debido al problema de salud ocupacional que puede surgir como es la dermatitis ó cáncer de piel. - Las herramientas necesarias para poder efectuar sus funciones como son las aceiteras para cada tipo de aceite y codificadas por color y con el nombre del aceite,

pistolas engrasadoras para cada tipo de grasa, rotuladas y pintadas, carro portátil para el transporte de los lubricantes en las plantas, llaves, accesorios y demás elementos que se requieran. - Equipo de filtración portátil para filtrar los aceites nuevos ó en servicio y para cambiar los aceites usados y hacerle flushing a los depósitos de aceite de los equipos rotativos. Herramientas predictivas necesarias para llevar acabo la Ruta de Tribología, como son el analizador de aceite portátil, el sensor de ultrasonido para las grasas, la pistola para tomar temperatura, y el acelerómetro para chequear vibraciones. - Computador para generar las órdenes de trabajo de los programas de lubricación preventiva y lubricación predictiva, reprogramar y hacerle gestión a los datos recopilados. - Cuarto de lubricantes diseñado y construido de acuerdo con los estándares establecidos. Quién debe ser el lubricador ó tribologo En algunas empresas no existe el cargo de lubricador, y éste se ha repartido entre el mecánico de mantenimiento y el operador de las máquinas, obteniéndose en la mayoría de los casos excelentes resultados. En la Tabla No1 se especifican los aspectos positivos y negativos de cada una las posibilidades que se pueden dar para lubricar las máquinas de una empresa industrial. Tabla No1 Aspectos positivos y negativos del cargo de lubricador ó Tribologo con respecto a diferentes profesiones

Cargo Tribologo lubricador

Tribologo mecánico

Tribologo operador

Con base en los aspectos positivos y negativos de cada cargo, lo más recomendable es que los programas de lubricación se lleven acabo conjuntamente entre los mecánicos de mantenimiento y los operadores ; en este caso, el mecánico realiza las frecuencias de lubricación superiores a una semana, como cambios de aceite, reengrase de rodamientos por grasa empacada, lubricación de mecanismos que requieren desarmar parte de la máquina, etc., y el operario del equipo rotativo, las frecuencias iguales ó inferiores a una semana, como completar niveles de aceite, aplicar aceites en cadenas, quías, etc, y reengrasar rodamientos por grasera. En el caso de que la opción sea ésta, el operario pasaría a ser el ayudante del mecánico, siempre y cuando sus deberes se lo permitan, cuando éste vaya a efectuar las frecuencias largas de lubricación (superiores a una semana). Porqué el nombre de tribologo El nombre de tribologo viene de la palabra Tribología y ésta del griego: tribos: fricción y logos: estudio, ó sea, la tribología comprende el estudio de la fricción, desgaste, lubricación, mantenimiento, operación, repuestos, diseño, confiabilidad,

Aspectos Positivos La lubricación está centrada en una persona en particular y con funciones específicas, tiene la posibilidad de dedicarle todo el tiempo a las responsabilidades de lubricar, especializándose en el tema y obteniendo los mejores resultados posibles. El conocimiento en lubricación queda en manos de un mayor nú mero de personas, y se puede complementar el mantenimiento de las máquinas con la lubricación. El conocimiento en lubricación queda en manos de un mayor número de personas, y se puede complementar la operación de las máquinas con la lubricación. disponibilidad, y todos aquellos aspectos que tienen que ver con la vida de las máquinas. Por lo tanto, al relacionar todos estos factores se tiene que la lubricación no es ajena a aquellos otros aspectos que tienen que ver con el equipo rotativo sino que está intrínsicamente relacionado con ellos por lo que la palabra más idónea en los tiempos modernos para el cargo de lubricador es el de “tribologo”. LA EMPRESA Y EL TRIBOLOGO El tribologo por si solo no podría desempeñar adecuadamente con sus funciones, por lo qu e se necesita el apoyo incondicional de la empresa en cabeza de la gerencia ó de la máxima autoridad a nivel de confiabilidad, por lo tanto si dentro de los objetivos de la empresa están los de elevar los índices de confiabilidad y disponibilidad de los eq uipos rotativos y de los procesos de producción, se espera por parte de la empresa lo siguiente: - Crear responsabilidades éticas, morales y técnicas en quienes van a desempeñar el cargo de tribologos. - Darle el mayor estatus posible al cargo de tribologo, posicionándolo como uno de los de mayor jerarquía dentro del organigrama de mantenimiento y confiabilidad de la empresa, y que este cargo no sea considerado por el personal

Negativos El conocimiento en lubricación se centra en unas cuantas personas y se interrumpe ó pierde cuando estas cambian de posición en la empresa, salen a vacaciones ó se pensionan.

No hay tiempo para especialización en lubricación.

de mantenimiento y de proceso como “la cenicienta del paseo” - Desarrollar políticas efectivas en cuanto a la formación intelectual que debe tener el tribologo a lo largo de su vida profesional en la empresa en los campos de la tribología y la lubricación. - Hacer al tribologo participe de los grupos interdisciplinarios para el desarrollo de programas de confiabilidad como RCM, RCA, etc. - Certificar a las personas que se desempeñan como tribologos en Lubricación Efectiva, Nivel I – CIL 200801y Lubricación Avanzada, Nivel II – CIL 200802, como mínimo. - Considerar una remuneración económica del tribologo equivalente a la responsabilidad de su cargo.

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