Tesis / 0244 / I.I by MAOSABO

DETERMINACIÓN, OPTIMIZACIÓN Y ESTANDARIZACIÓN DE LOS TIEMPOS DE PROCESO DE AMERICANA DE COLCHONES S.A.S.

CRISTIAN LELIO ROMERO RODRÍGUEZ

TRABAJO PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL FACULTAD DE INGENIERÍA BOGOTÁ D. C. 2015

DETERMINACIÓN, OPTIMIZACIÓN Y ESTANDARIZACIÓN DE LOS TIEMPOS DE PROCESO DE AMERICANA DE COLCHONES S.A.S.

CRISTIAN LELIO ROMERO RODRÍGUEZ

TRABAJO PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

DIRECTOR ING. ZULMA VIANCHA DOCENTE COORDINADOR DE INVESTIGACIONES DEL PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL INGENIERA DE SISTEMAS

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL FACULTAD DE INGENIERÍA BOGOTÁ D. C. 2015 2

AGRADECIMIENTOS

El autor expresa su agradecimiento a: A mis padres que han sido un apoyo fundamental, durante la concreción de las metas trazadas en mis proyectos de vida sin importar las adversidades, siendo el soporte y parte esencial en mi crecimiento tanto personal como intelectual. Dios, por permitirme culminar satisfactoriamente esta etapa de la vida, a pesar de las dificultades, siempre me guio por el camino correcto. A la ingeniera Zulma Vianchá, docente del programa de Ingeniería Industrial, por sus valiosas orientaciones y apoyo en el desarrollo exitoso durante el proceso de formación profesional. A la Fundación Universitaria Agraria de Colombia y en especial a la dirección del programa de ingeniería industrial, por su apoyo en el proceso de formación. A la industria Americana de colchones S.A.S por la oportunidad brindada para poder ejercer los temas aprendidos en el transcurso de la carrera. A nuestros maestros, que fueron importantes en la adquisición de conocimientos y valores, a través de la su dedicación y constancia. A aquellas personas que siempre me apoyaron en el transcurso de mi formación profesional, familiares, amigos y en especial a mis abuelos que con su carisma siempre me apoyaron y creyeron en mis capacidades.

TABLA DE CONTENIDO Pág. 1.

Resumen

Glosario

Objetivos

3.1 Objetivo general

3.2 Objetivos específicos 4.

Problema

Justificación

Marco de referencia

6.1 Marco teórico

6.2 Marco conceptual

6.2.1

Estudio de tiempos

6.2.2

Calculo del tiempo estándar

6.3 Marco institucional 7.

Metodología

7.1 Fase I: Clasificación de productos

7.2 Fase II: Análisis de los métodos

7.3 Fase III: Toma de tiempos

7.4 Fase IV: Análisis de datos para el cálculo del tiempo estándar

Resultados

8.1 Aspectos de la empresa

8.2 Clasificación de familias y estudio de métodos

8.2.1

Sección acolchado

8.2.2

Sección confección

8.2.3

Sección tapizado

8.2.4

Sección cerrado

8.2.5

Sección limpieza y empaque

8.3 Análisis de tiempos

8.3.1

Sección acolchado

8.3.2

Sección confección

8.3.3

Sección tapizado

8.3.4

Sección cerrado

8.3.5

Sección limpieza y empaque

8.4 Análisis de los resultados

100

8.5 Propuesta de estandarización

104

9. Conclusiones

105

10. Recomendaciones

107

11. Bibliografía

108

LISTA DE TABLAS Pág. Tabla No1: Metodología clasificación de productos para las

secciones de producción. Tabla No 2: Clasificación de acuerdo a los componentes de las

referencias para la máquina1 Tabla No 3: Clasificación de acuerdo al material para la máquina2

Tabla No 4: Clasificación líneas de ensamble para tapas de la

sección de confección. Tabla No 5: Clasificación para partes en la sección de confección

Tabla No 6: clasificación de acuerdo a las medidas estándar del

colchón. Tabla No 7: Porcentajes factor ritmo y suplementos máquina1.

Tabla No 8: Tiempos estándar empleado en el acolchado de las

distintas referencias de la máquina1. Tabla No 9: Porcentajes factor ritmo y suplementos máquina2.

Tabla No 10: Tiempo estándar empleado en el acolchado de las

distintas referencias en la máquina2. Tabla No 11: Porcentajes y factor ritmo empleados en la máquina3.

Tabla No 12: Tiempo estándar empleado en la realización de

platabandas producidas por la máquina3. Tabla No 13: Tiempo estándar para las tapas de cada referencia en

la sección de confección. Tabla 14: Tiempo estándar empleado en la realización de partes en el área de confección Tabla No 15: Porcentajes y factor ritmo empleados en el área de

tapizado. Tabla No 16: Tiempo estándar empleado en el tapizado de las

distintas referencias. Tabla No 17: Porcentajes y factor ritmo empleados en el área de 6

cerrado. Tabla No 18: Tiempo estándar empleado en el cerrado del colchón.

Tabla No 19: Factor ritmo y suplementos para las operaciones de

limpieza e inspección de calidad. Tabla no 20: Tiempo estándar para la limpieza e inspección de

calidad del colchón de acuerdo al diseño y medida. Tabla No 21: Tiempo estándar en el empacado del colchón de

acuerdo a la medida. Tabla No 22: Tiempo total estándar de elaboración de las

100

referencias de colchones de Americana S.A.S Tabla no 23: Análisis de tiempo empleado en la referencia más vendida en el mes de abril de 2015 de acuerdo a la medida.

103

LISTA DE FIGURAS Pág. Figura No 1: Descomposición del trabajo.

Figura No 2: Componentes del colchón.

LISTA DE ESQUEMAS Pág. Esquema No 1: Organigrama Americana de colchones S.A.S.

Esquema No 2: Distribución y flujo de producto máquina1.

Esquema No3: Distribución y flujo de material en la máquina2.

Esquema No 4: Distribución y flujo del proceso de la máquina3.

Esquema No 5: Distribución y flujo del proceso de las tapas en la 53 sección de confección. Esquema No 6: Distribución de máquinas elaboradoras de partes 55 en la sección de confección. Esquema No 7: Distribución, flujo de material y producto terminado 59 en la sección de tapizado Esquema No 8: Distribución, flujo de material y flujo de producto 66 terminado en la sección de cerrado. Esquema No 9: Distribución y flujo de materiales de la sección de 71 limpieza y empaque 9

LISTA DE DIAGRAMAS Pág. Diagrama No 1: Diagrama de proceso del área de producción de americana de colchones.

Diagrama No2: Análisis de operaciones contemplando todas las actividades realizadas por los operarios para la máquina 1.

Diagrama No 3: Análisis de métodos y procedimientos empleados para la toma de datos de la máquina1

Diagrama No4: Análisis de operaciones para el montaje de tres rollos de material.

Diagrama No5: Análisis de operaciones empleado para el montaje de cuatro rollos de materiales.

Diagrama No6: Análisis de operaciones contemplando todas las actividades realizadas por el operario para la máquina 2.

Diagrama No7: Análisis de métodos y procedimientos empleados para la toma de datos de la máquina2

Diagrama No8: Análisis de métodos y operaciones para realizar el montaje de cuatro rollos de materia prima.

Diagrama No9: Análisis de métodos y procedimientos de la máquina3.

Diagrama No 10: Análisis de métodos y operaciones para las líneas de ensamble de las tapas en la sección de confección.

Diagrama No 11: Análisis de métodos y operaciones de colchones gama baja para la sección de tapizado

Diagrama No 12: Análisis de métodos y procedimiento para la realización de colchones gama alta en la sección de tapizado.

Diagrama No 13: Análisis de métodos y procedimientos de la sección de cerrado.

Diagrama No 14: Análisis de métodos y procedimientos empaque

LISTA DE GRAFICOS Pág. Grafico No 1: Clasificación por diseño de la máquina1

Grafico No 2: Clasificación por diseño máquina2.

Grafico No 3: Clasificación por diseño para la máquina3.

Grafico No 4: Clasificación tipo de gama para la sección de tapizado.

Grafico No 5: Clasificación acorde al componente para la sección de cerrado.

Grafico No 6: Clasificación de acuerdo a tipo de cinta del colchón.

Grafico No 7: Clasificación de acuerdo al número de cintas del colchón.

Grafico No 8: Clasificación para colchones que usan tacos en la sección de cerrado.

Grafico No 9: Variación datos obtenidos operaciones manuales máquina1.

Grafico No 10: Análisis estadístico de datos obtenidos en las operaciones manuales realizadas por el operario en la máquina 2

Grafico No 11: Porcentaje de participación de los puestos de trabajo de la sección de confección.

Grafico No 12: Análisis estadístico para las referencias según su gama en la sección de tapizado.

104

Grafico No 13: Análisis estadístico de acuerdo a los tiempo empleados en el cerrado de acuerdo al número de cintas.

109

1. RESUMEN El presente proyecto denominado determinación, optimización y estandarización de los tiempos de proceso de Americana de Colchones S.A.S tiene por objetivo estandarizar los procesos productivos en la elaboración de las múltiples referencias de colchones de Americana con ayuda de los métodos de gestión estableciendo los métodos actuales con el fin de mejorarlos para aumentar la utilidad de la empresa y disminuirlos costos de esta. Se han evidenciado múltiples cambios en la empresa además de un gran crecimiento de esta a nivel nacional y con miras en el mercado internacional, lo que conlleva a realizar este estudio puesto a que no se tiene con exactitud los tiempos empleados en la elaboración de sus colchones lo que ha hecho que la empresa se base en datos desactualizados obtenidos en el año 2010 y que crea la necesidad de una nueva estipulación de estos. Con este trabajo se espera brindar una gran ayuda al proceso productivo buscando la estandarización de sus procesos para ayudar a la reducción de costos, determinación de capacidad de la empresa y aumento de la utilidad ya que hoy en día para mantenerse en un mercado se debe ser muy competitivo implementando metodologías que permitan la mejora continua de la industria. Palabras clave: Tiempo estándar Muda Clasificación de familias

ABSTRACT This project called determination, optimization and standardization of the processing times of Americana Mattress S.A.S, it aims to standardize production processes in the development of multiple references mattresses of Americana with the help of management methods setting the current methods in order to improve para Increase Utility Company and diminish the costs. They have shown many changes in the company and a significant growth of this at national level and aimed at the international market, leading to this study because they do not have the exact time spent on preparing their mattresses what has made the company is based on outdated data obtained in 2010 and creates the need for a new provision of these. This work is expected to provide a boon to the production process looking to standardize its processes to help reduce costs, determination of capacity of the company and increase the usefulness and today to stay in a market should be very competitive implemented methodologies for continuous improvement in the industry.

Keywords: Standard time Molt Families Classification

2. GLOSARIO Semielaborados: Componentes del colchón que no cumplen la misma línea de proceso de este tales como las unidades resortadas. Encajonados: Cajones realizados con espumas para las unidades resortadas del cochón con la función de aislar esta. Remates: Arreglo que se les realiza a productos no conformes durante su proceso como por ejemplo el descosido de alguna costura. Colchón NF (Not Flip): Colchón que posee una cara, este solo puede ser puesto por un lado siempre. V´s: Complemento en forma de “V” que une el platabanda con tapa. Pillow: Cinta de embone: Cinta empleada para dar el respectivo cierre al colchón uniendo la platabanda y tapa de este. Tacos: Esquineras realizadas con espumas empleadas para aislar y dar forma a las puntas del colchón. Platabanda: Elemento que rodea el cochón cubriendo los materiales internos. Floorplaner: Programa informático adecuado para la realización de planos en 2D y 3D

3. 3.1

OBJETIVOS

Objetivo General

Diseñar una propuesta de estandarización en la elaboración de las diferentes referencias de colchones de la Industria Americana de Colchones S.A.S. mediante un estudio detallado de métodos y tiempos para mejorar el proceso productivo 3.2

Objetivos Específicos 3.2.1 Analizar las operaciones en cada sección mediante la clasificación de procesos similares de cada referencia para identificar familias de procesos y productos 3.2.2 Realizar un estudio de métodos y tiempos en el proceso de elaboración de colchones mediante diagramas de operaciones y métodos de gestión 3.2.3 Proponer el tiempo de trabajo estándar que permita satisfacer la demanda del mercado

PROBLEMA

La Industria Americana de Colchones S.A.S es una empresa productora y comercializadora

colchones,

colchonetas,

somieres,

camas

eléctricas,

sofacamas, entre otros productos tales como almohadas, cubrelechos y cojines. Se encuentra ubicada en el sector de Toberín en la ciudad de Bogotá, siendo éste el único punto de producción. Cuenta con 34 puntos de venta divididos de la siguiente manera: 19 en la ciudad de Bogotá y 15 distribuidos a nivel nacional en las ciudades de Cali, Barranquilla, Bucaramanga, Medellín, entre otras. A nivel nacional la industria produce alrededor de cinco mil productos al mes, el 60% equivale a colchones, el 35% a somieres y el 5% a camas eléctricas, sofacamas, etc. Estos productos son fabricados de acuerdo a la demanda. La empresa realiza ventas a nivel nacional exclusivamente; se caracteriza por elaborar sus productos netamente de materias primas naturales tales como soya, látex, algodón natural, entre otros; espumas y telas son importadas de países como Bélgica y Holanda. Ofrece sus productos a los sectores de estratos 4,5 y 6 en diferentes líneas: natural, master y clásico de las que sobresalen 76 referencias que son comercializadas por sus canales de distribución divididos en sector mayorista, puntos de venta, franquicias y línea hotelera. Debido al crecimiento de la demanda de colchones en los últimos periodos, se ha adquirido nueva maquinaria y generado más referencias de colchones para las cuáles no se ha desarrollado un método estándar de trabajo. Lo cual hace que se generen perdidas tanto de tiempo, materiales, mano de obra, clientes, utilidad, competitividad y posicionamiento de la marca en el mercado ya que no se tiene, con exactitud, la capacidad actual de producción o el tiempo total empleado de recursos; que son factores muy importantes para suplir la necesidad de los consumidores así como para disminuir los costos de producción. 16

Cabe anotar que la última actualización de métodos y tiempos a la empresa se realizó en el año 2010 por lo tanto es pertinente y necesario la realización del estudio de métodos y tiempos con el fin estandarizar el proceso de producción y la capacidad que tiene Americana de colchones de responder a la demanda del mercado a la cual se ve enfrentada la empresa en su proceso de reconocimiento.

JUSTIFICACIÓN

Esta propuesta le permitirá a la empresa tener claridad del proceso en cuanto a tiempo se refiere, dándole control sobre el compromiso que pretende adquirir con el cliente durante su crecimiento. La información relacionada con los tiempos de producción y la estandarización de estos facilita la toma de decisiones respecto a disminución de costos, optimización del trabajo de los operarios, eliminación de reprocesos, elementos defectuosos y no conformes, entre otros. No obstante con esta propuesta se permitirá a la empresa tener un control detallado por proceso, de lo cual puede determinar con mayor precisión su capacidad actual de producción, ser más competitiva en el mercado con mayor calidad y generar un mejor entorno de trabajo para sus operarios disminuyendo todo aquel factor que represente incomodidad para este en sus operaciones; hoy en día en la industria aquella empresa que no tenga una mejora continua en el mercado no será competitiva en este es por ello que es necesario que sea actualizado constantemente con el fin de determinar mejoras. El proyecto se realizó en base a lo establecido por la Organización Internacional del Trabajo (OIT) que nos habla de cómo realizar un estudio concreto, detallado, eficaz para la toma de métodos y tiempos dándonos pautas y concejos para la implementación de este. Este estudio cumple un papel importante no solo para la empresa, también para el mejoramiento de calidad de vida de la las personas; a fin de que una sociedad o nación pueda elevar el nivel de vida de su población, tendrá que aumentar al máximo el rendimiento de sus recursos o mejorar la productividad para que la economía crezca y sea capaz de sostener una mejor calidad de vida (OIT, 1996).

MARCO DE REFERENCIA

6.1 Marco teórico El estudio de tiempos, se inicia con los estudios realizados por Frederick W. Taylor, el cual comenzó con los cálculos y determinación del tiempo tipo los cuales fueron principalmente utilizados para los sistemas de valoración y el estudio de movimientos. A partir de esto y de la necesidad de mejora continua que se vino presentando surgió la ingeniería de métodos la cual de enfoca en el estudio del trabajo. (Bernardez & Estrada , 2010) El estudio del trabajo es el examen sistemático de los métodos para realizar actividades con el fin de mejorar la utilización eficaz de los recursos y establecer normas de rendimiento con respecto a las actividades que se están realizando (Kanawaty, Introducción al estudio del trabajo, 1996) Debido a las técnicas complejas empleadas para el estudio del trabajo surge la ingeniería de métodos, la cual aplica todos aquellos principios con el fin de establecer el rendimiento óptimo de producción y la se enfoca netamente a este estudio. La ingeniería de métodos es la técnica que somete cada operario de una determinada parte del trabajo a un delicado análisis en orden a eliminar toda operación innecesaria y en orden a encontrar el método más rápido para realizar toda operación necesaria; abarca la normalización del equipo, métodos y condiciones de trabajo; entrena al operario a seguir el método normalizado; realizado todo lo precedente (y no antes), determina por medio de mediciones muy precisas, el número de horas tipo en las cuales un operario, trabajando con actividad normal, puede realizar el trabajo; por último (aunque no necesariamente), establece en general un plan para compensación del trabajo, que estimule al operario a obtener o sobrepasar la actividad normal (Maynard, 1960).

La ingeniería de métodos utiliza técnicas para el análisis de operaciones, una de ellas es dividir una tarea en simples elementos de trabajo, y estudiando cada movimiento para ordenarlo o eliminar los que no sean necesarios, buscando así una mejor combinación y secuencia de movimientos, logrando así métodos más sencillos y eficiente por lo que para el analista de métodos resulta muy importante apoyarse en todas aquellas técnicas gráficas que le permitan dar una idea de la ubicación de los puestos y de la secuencia de las operaciones que se realizan en las producciones objeto de estudio. El estudio de métodos permite efectuar importantes economías con pequeños cambios y utilizando dispositivos o plantillas económicas. No sólo se estudian los movimientos de trabajadores y materiales (Ustate, 2007). Para captar como el estudio el trabajo reduce los costos y el tiempo que se tarda en cierta actividad, es necesario examinar más detenidamente en qué consiste ese tiempo, por ende es necesario determinar cómo está constituido el tiempo total de un trabajo (Kanawaty, Introducción al estudio del trabajo, 1996) El tiempo total de un trabajo es el tiempo que tarda un trabajador o una maquina en realizar una actividad o en producir una cantidad determinada de cierto producto y está determinado en la figura 1 (Kanawaty, Introducción al estudio del trabajo, 1996)

Figura No 1: Descomposicion del trabajo

Fuente: Organización internacional del trabajo. (1996). Introducción al estudio del trabajo. P.9. Ginebra: George Kanawaty) Como se puede evidenciar, el tiempo total de operación se divide en contenido total del trabajo y el tiempo inefectivo de donde parte el estudio de métodos y en donde lo ideal es llegar a utilizar el mínimo contenido del trabajo eliminando todos los procesos que no generan valor al producto. 21

6.2 Marco conceptual Los estudios de tiempos permiten lograr en las empresas objetivos en torno a eficacia, eficiencia, producción, entre otros. 6.2.1Estudio de tiempos El estudio de tiempos determina con mayor exactitud posible el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada, reducir y eliminar el tiempo improductivo, y fijar tiempos estándar de ejecución del trabajo (Gonzáles , 2012). Dentro de los sistemas más empleados para la toma de tiempos se encuentran la estimación, datos históricos, muestreo, tiempos predeterminados y el empleo de aparatos de medida como el cronometraje, que es el sistema a utilizar en este caso. El tiempo estándar es el tiempo requerido para elaborar un producto o prestar un servicio en una estación de trabajo cumpliendo con las siguientes condiciones (Ippolito & Malpica, 2009). 1. Operador calificado y bien capacitado 2. Que trabaja a una velocidad o ritmo normal 3. Hace una tarea específica El punto central de la toma de tiempos reside en la observación y medición del proceso real. Se dispone de un aparato de medición de tiempo y de una hoja de observaciones. Es importante que la documentación de la toma de tiempo descrita y tiempos registrados sea reproducible. Para realizar la toma de tiempos se debe seguir el flujograma que indica 8 pasos (Kanawaty, Introducción al estudio del trabajo, 1996, pág. 141)

1. Determinación del empleo de los tiempos, si la toma de tiempos ha de ser evaluada o no para la formación de tiempos evaluados. 2. Preparación de la toma (información técnica necesaria, informar a las personas involucradas, verificar habilidad del personal al observar) 3. Preguntas necesarias antes de iniciar la toma de tiempos necesarias, como son: 

Forma de la toma de tiempo: medición progresiva, medición individual.



Tipo de aparato de medición.

4. Elegir el aparato de medición de tiempos. 5. Elegir la hoja de observaciones según el método empleado y la secuencia del proceso. 6. En este paso se inicia la preparación de la hoja de observaciones de la toma de tiempos, siendo primero llenada la carátula de la hoja. Al referirse a un trabajo en serie se describen en la hoja final, las fases individuales del proceso que han de ser sus tiempos captados. 7. Llevar a cabo la toma de tiempos reales, midiendo varios tiempos por cada fase del proceso calificando la eficiencia del personal. 8. Evaluar los tiempos reales captados (Kanawaty, Introducción al estudio del trabajo, 1996).

6.2.2 Cálculo del tiempo estándar Para medir la carga de trabajo lo primero que se debe hacer es la medición de tiempos y el cálculo del tiempo estándar. TIEMPO NORMAL = Tiempo medido x Rating Factor TIEMPO ESTANDAR = Tiempo normal x (1+% fatiga) 23

Las variables empleadas se describen a continuación El tiempo de reloj (TR) o Tiempo Medido: Es el tiempo que el operario está trabajando en la realización de la tarea encomendada y que se mide con el reloj. (No se cuentan los paros realizados por el trabajador, tanto para atender sus necesidades personales como para descansar de la fatiga producida por el propio trabajo) (Kanawaty, Introducción al estudio del trabajo, 1996). El factor de ritmo (FR) o Raiting Factor: Sirve para corregir las diferencias producidas al medir el TR, motivadas por existir operarios rápidos, normales y lentos, en la ejecución de la misma tarea. El factor ritmo se calcula al comparar el ritmo de trabajo desarrollado por el trabajador que realiza la tarea, con el que desarrollaría un operario capacitado normal, y conocedor de dicha tarea (Kanawaty, Introducción al estudio del trabajo, 1996). El tiempo normal (TX): Es el Tiempo de reloj (TR) que un operario capacitado, conocedor del trabajo y desarrollándolo a un ritmo «normal», emplearía en la ejecución de la tarea encomendada. Los suplementos de trabajo (K) o % de Fatiga: Como el operario no puede estar trabajando todo el tiempo a un ritmo constante, por ser humano, es preciso que realice algunas pausas que le permitan recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y para atender sus necesidades personales. Estos períodos de inactividad, calculados según un K% del TN se valoran según las características propias del trabajador y de las dificultades que presenta la ejecución de la tarea (Kanawaty, Introducción al estudio del trabajo, 1996). El tiempo tipo (Tp): Está formado por el tiempo normal y los suplementos, es el tiempo necesario para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea, la 24

realice a ritmo normal más los suplementos de interrupción necesarios, (por fatiga y necesidades personales). (Organización industrial, estudio de los tiempos de trabajo) (Kanawaty, Introducción al estudio del trabajo, 1996). Estudio de Tiempos con Cronómetro: Es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida efectuada en condiciones determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar una tarea según una norma de ejecución preestablecida (Kanawaty, Introducción al estudio del trabajo, 1996). 6.3Marco institucional La Industria Americana de colchones S.A.S fue fundada en 1977 por el emprendedor y ahora empresario Hermes Reyes, en su tiempo de producción la empresa tuvo un gran accidente el 31 de julio de 1983 en donde sus instalaciones se incendiaron, pero con la pertinencia del creador la empresa siguió sus actividades y se caracterizó por presentar un producto innovador al mercado. Americana de colchones se enfocó en los estratos cuatro, cinco y seis, ubicando sus instalaciones al norte de la ciudad de Bogotá, en la calle 100. La empresa actualmente está posicionada en los primeros lugares del mercado compuesta por un gran grupo de trabajadores comprometidos prestando un excelente servicio y de gran calidad. Hoy en día la industria se encuentra ubicada en el sector de Toberín en la ciudad de Bogotá, siendo éste el único punto de producción. Cuenta con 34 puntos de venta divididos de la siguiente manera: 19 en la ciudad de Bogotá y 15 distribuidos a nivel nacional en las ciudades de Cali, Barranquilla, Bucaramanga, Medellín, entre otras. A nivel nacional la industria produce alrededor de 5000 mil productos al 25

mes, el 60% equivale a colchones, el 35% a somieres y el 5% a camas eléctricas, sofacamas, etc. Estos productos son fabricados de acuerdo a la demanda (Americana de colcones S.A.S)

MEDOTOLÓGIA

El proyecto se realizó durante la práctica empresarial en la empresa Americana de Colchones en un transcurso de seis meses, empleando las teorías de muestreo de trabajo establecidos por la Organización Internacional del Trabajo (OIT). El proyecto está constituido por tres fases de acuerdo los objetivos planteados que se detallan a continuación: 7.1 FASE I. Clasificación de productos Se realizó una clasificación por grupos de productos que posean las mismas características de elaboración en cada área, ya que dicha clasificación no será la misma en todas las áreas. Esto debido a la cantidad de ejemplares manejados que dificulta la toma de datos uno a uno. Dicha familiarización de productos está definida para cada área en la tabla 1 de la siguiente manera:

Tabla No1: Metodología clasificación de productos para las secciones de producción. ACOLCHADO CONFECCIÓN

TAPIZADO

CERRADO

LIMPIEZA EMPAQUE

-Por montaje -Por gama -Por grosor

espumas

-Por tipo de di -Por trabajado

-Por tipo de encajona -Por número de cin -Por uso de tip -Por cantidad de cara-Por grosor eleme -Por

en utilizados

tipo

un -Por

uso

(man resortada

(espumas

máquina

“V’s”, cajones, etiqu Por gama

esquinas)

acolchadora.

cantidad de tapas; e -Por

cinta publicitaria de en

t -Por diseño -Por tamaño

complejidad

diseño Fuente: Elaboración propia

La clasificación se realizó con el fin de disminuir la complejidad de la toma debido a que son una gran variedad de productos, fue necesario realizarla por sección debido a que cambian las características de los colchones en cada sección. La clasificación por familias puede validar que determinados grupos de productos o modelos puedan considerarse como candidatos a ser obtenidos en una misma línea, en virtud de la similitud de procesos. De no ser así, nos decantaríamos por una producción mono producto (Cuatrecasas, 1996). 7.2 FASE II. Análisis de los métodos Se evaluaron los métodos empleados por los operarios de cada área para establecer las actividades realizadas y determinar la ruta crítica a la que se realizará toma de tiempos por medio de diagramas de operaciones hombre máquina con el fin de determinar la improductividad así como determinar operaciones que no agregan valor al producto pero que son necesarias. 28

La ruta crítica a obtener se determinó de acuerdo a la necesidad de la empresa, se empleó la gestión de métodos propuestos por la OIT con el fin de eliminar la muda en las operaciones debido a que esta requiere saber el tiempo de elaboración del colchón sin contemplar acciones que no agreguen valor al producto. 7.3 FASE III. Toma de tiempos Una vez determinada la ruta crítica se procedió a ejecutar la toma de tiempos usando el cronometro obteniendo varias muestras; luego se realizó el análisis de los datos con ayuda de las teorías mencionadas en el marco teórico (Tiempo estándar, tiempo normal, suplementos) para proceder al cálculo del tiempo estándar en la elaboración de un colchón; para la realización de dichos cálculos se tuvo apoyo informático (Excel) y se determinó el tiempo estándar para cada referencia por área con el fin de sumar el tiempo empleado por cada sección al final y determinar el tiempo estándar total de elaboración de cada referencia. 7.4 FASE IV: Análisis de datos para el cálculo del tiempo estándar Teniendo los tiempos empleados por cada operación para cada proceso, se procedió a realizar el cálculo del tiempo estándar, en donde se determinó el tiempo promedio T.P =£ tiempos/número de tomas, después se procede a calcular el tiempo normal T.N=T. Promedio* F.R y por último el tiempo estándar T.E= T.N * (1+% suplementos). Para el área de acolchado fue necesario calcular el tiempo por consumo de material con el fin de determinar la frecuencia de montajes y consumos, es por ello que este tiene un cálculo más complejo en donde se determinó el tiempo acorde al consumo por medida, y al metraje por el que vienen los materiales.

Por último, teniendo todos los tiempos estándar para cada referencia por medida para cada área se procede a realizar la sumatoria con el fin de determinar el tiempo estándar total de elaboración de las distintas referencias de colchones de la Industria Americana de Colchones S.A.S.

RESULTADOS

8.1 ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA En este proyecto se analizó el sistema productivo que se utiliza para la realización de un colchón, fue desarrollado en la Industria Americana de Colchones S.A.S; su único punto de producción se encuentra ubicado en el sector de Toberín en la ciudad de Bogotá. La empresa está dividida actualmente en varias secciones, la parte de procesos de dirección donde se encuentra la parte gerencial, los procesos de apoyo como mantenimiento, contabilidad, gestión humana etc. y los procesos de realización tales como producción, distribución, comercialización entre otros; el proyecto se enfoca en el proceso de realización, principalmente en el área de producción como se puede evidenciar resaltado en el organigrama de Americana de Colchones en el esquema 1:

Esquema No 1: Organigrama Americana de colchones S.A.S.

Fuente: Americana de colchones S.A.S. Teniendo claro el área de enfoque del proyecto partimos al proceso de producción; esta cuenta con varias secciones involucradas en el proceso de elaboración de los colchones como se evidencia en el diagrama 1; todas estas participan en la realización de todos los productos comercializados por Americana de Colchones:

Diagrama No 1: Diagrama de proceso del área de producción de americana de colchones:

Fuente: Americana de colchones S.A.S Como se puede observar en el diagrama 1 la parte productiva inicia del de la recepción de materias primas, las cuales son almacenadas en sus respectivas bodegas,

luego estas pasan a los procesos de semielaborados y productos

diferentes como somieres, camas eléctricas, productos de lencería tales como almohadas, cubre lechos y sofácamas, luego pasan los productos semielaborados al proceso de elaboración del colchón, en el cual está enfocado el proyecto y que corresponde a las

secciones de acolchado, confección, tapizado y cerrado

(ensamble); por último se encuentra la limpieza, inspección de calidad y empaque del colchón, este es el final del proceso de producción de Americana de colchones. 33

En la figura 2 se puede evidenciar como está compuesto el colchón para tener más claros los componentes de este los cuales pasan por estas secciones y así poder tener mayor claridad del proceso de producción: Figura No 2: Componentes del colchón

Fuente: Americana de colchones

El proceso empieza desde la sección de acolchado, en donde se realizan las tapas para las referencias y su respectiva platabanda, después de realizadas las tapas necesarias del colchón ya sea una o dos y su platabanda esta pasa a la sección de 34

confección, allí la tapa es cortada además de ser cerrada a la medida necesaria; se colocan sus respectivas partes en esta sección ya sea platabanda, ventiladores, manijas y V´s, cabe anotar que no a todas las referencias se les realiza este proceso en esta sección debido a que a otras se les realiza más adelante. Pasa a la sección de ensamble (tapizado y cerrado), en el tapizado se procede a colocar capas de amortiguación al igual que su unidad resortada, los colchones de gama alta contienen encajonados; pasa a la sección de cerrado donde se pondrán las respectivas cintas para unir las platabandas a las tapas, este es el último proceso de elaboración del colchón en donde ya queda listo para limpiar, inspeccionar y empacar. Las sección de espumas brinda materias primas al área de acolchado y tapizado, y las secciones de metalmecánica y algodón laminado donde se realizan las unidades resortadas, empleadas en el área de tapizado no serán tenidas en cuenta para la toma de datos debido a que su proceso de producción esta adelantado al proceso referente para la toma de datos, lo que permite siempre tener un inventario además de un stock de seguridad para el uso de sus productos semi-elaborados en las demás secciones, lo que facilita al momento de producción del colchón en estas áreas tener a la mano estas partes del colchón y no influye en la toma ya que no implica una demora adicional en la espera de la elaboración de estos semielaborados Para las áreas restantes tales como carpintería, sofacamas, camas eléctricas y lencería no se realizara una toma debido a que en estas se realizan productos totalmente distintos a un colchón.

8.2 CLASIFICACION DE FAMILIAS Y ESTUDIO DE METODOS Antes de establecer los métodos empleados por los operarios al momento de realizar una referencia de un colchón fue pertinente revisar detalladamente las características del colchón en cada sección con el fin de poder establecer familias de productos que cumplan con similitudes que faciliten la toma de la gran variedad de referencias con las que cuenta americana. Cabe anotar que para cada sección se realizará una clasificación diferente debido a que la primer caracterización realizada en el comienzo del proceso no será la misma en otras secciones, es decir, que los colchones cambian de propiedades acorde van avanzando en su línea de producción lo que hace que cambien las características similares con los demás y la familia obtenida anteriormente ya no será la misma en el otro área de trabajo; es por ello que se realizaran clasificaciones por sección. Para el análisis de los métodos se emplearon los diagramas de proceso HOMBREMAQUINA

para determinar las actividades necesarias que agregan valor al

producto con el fin de eliminar las operaciones innecesarias que retrasan el proceso de producción y que no generan valor al producto (muda), esto para generar métodos que ayuden al aumento de la productividad y la utilidad de la empresa. Los esquemas de la distribución y flujo de los diferentes puestos de trabajo se realizaron la ayuda del programa informático floorplaner en la versión gratuita. Este análisis fue realizado para cada sección, pero a diferencia de la clasificación, fue realizado un método para cada área a excepción del acolchado al cual se le hizo uno a cada máquina debido a que los métodos realizados por los operarios fueron los mismos sin importar la clasificación a lo que se llamaron operaciones repetitivas puesto que las operaciones de cada clasificación eran las mismas solo 36

que variaban sus cantidades de materia prima o el tipo del material, es decir, el montaje de un rollo de material1 es equivalente al montaje del rollo del material2 debido a que fueron realizadas las mismas operaciones de ejecución por el operario, esto suele suceder en la mayoría de secciones. 8.2.1) Sección acolchado Esta sección consta de tres máquinas acolchadoras, de las cuales dos son empleadas para la realización de tapas y una para el acolchado de platabandas, se cuenta con la ayuda de 6 operarios que trabajan en un solo turno y que en ocasiones trabajan dos turnos de acuerdo a la producción demandada; es la sección más compleja e importante del proceso ya que en esta inician las operaciones de producción de los colchones, esta abastece todo el proceso de elaboración. Las acolchadoras de tapas cumplen funciones muy diferentes además de elaborar distintas referencias, la máquina1 tiene la función de realizar un acolchado en masa a diferencia de la máquina2 que realiza una producción más específica y de mayor gama y por último la máquina tres es la encargada de acolchar las platabandas que poseen diferentes características a las de las tapas; es por ello que la caracterización será total mente diferente para cada máquina. En la toma de métodos se tomaron en cuenta las operaciones realizadas por los operarios para cada máquina, todos los métodos son realizados hasta el momento en que esta es puesta en marcha, la toma de los tiempos fue realizada a estas actividades pero además, como se podrá observar en las clasificaciones por familias se realizaron distintas clasificaciones por diseño, la toma para estas clasificaciones fue realizada en el momento que la máquina estaba acolchando la referencia debido a que es pertinente calcular el tiempo empleado de la máquina

acolchando el tipo de referencia, este análisis será explicado en el capítulo de los tiempos estándar obtenidos. a) Clasificación por familias para la máquina1 La máquina1 posee una participación del 78% del total de las referencias, es decir esta máquina es empleada para la elaboración de 60 de las 76 referencias; se realizó un análisis de acuerdo a los montajes de materia prima que deben realizar los operadores entorno a las espumas que contienen las referencias, es por ello que se analizaron detalladamente los componentes de todas las referencias para determinar las diferentes familias; además de determinar una clasificación adicional de acuerdo al tipo de diseño, en donde unos son más complejos que otros y es diferente el tiempo empleado por la máquina para sí realización. Para la clasificación de acuerdo a los componentes se obtuvo la clasificación observada en la tabla 2:

Tabla No 2: Clasificación de acuerdo a los componentes de las referencias para la máquina1

Clasf.1 Clasf.2 Clasf.3 Clasf.4 Clasf.5 Clasf.6 Clasf.7 Clasf.8 Clasf.9 Clasf.10 Clasf.11 Clasf.12 Clasf.13 Clasf.14 Clasf.15 Clasf.16 Material 1 Material 2

1 ‐

Material 3

‐

1 ‐

Material 4 Material 5

1 ‐

Material 6

‐

Material 7

Material 8

1 ‐

Material 9

‐

1 ‐

‐ ‐

1 ‐

‐

‐ ‐

1 ‐

Material 10

‐

Material 11

‐

Material 12

‐

1 ‐

‐

‐ ‐

‐

1 ‐

2 ‐

1 ‐

‐

1 ‐

‐

1 ‐

‐

2 ‐

‐ ‐

1 ‐

‐ ‐

‐

1 ‐

‐

1 ‐

‐

1 ‐

‐

1 ‐

‐

1 ‐

‐

1 ‐

‐

Fuente: Elaboración propia

En esta tabla se pueden presenciar la cantidad de materiales que se utilizan en esta máquina, además del total de clasificaciones que se obtuvieron acorde a las cantidades de material que son necesarias para las diferentes referencias; se puede evidenciar que algunos materiales se repiten pero todas las clasificaciones son totalmente diferentes, por lo tanto es pertinente realizar la toma para todas estas.

Con respecto a la clasificación por diseño se pueden evidenciar en el grafico 1. Grafico No 1: Clasificación por diseño de la máquina1

Clasificación por diseño 18 16

12 10 8 6 4 2

Diseño 21

Diseño 20

Diseño 19

Diseño 18

Diseño 17

Diseño 16

Diseño 15

Diseño 14

Diseño 13

Diseño 12

Diseño 11

Diseño 10

Diseño 9

Diseño 8

Diseño 7

Diseño 6

Diseño 5

Diseño 4

Diseño 3

Diseño 2

0 Diseño 1

Cantidad de referencias

Típos de diseño Fuente: Elaboración propia

Se dispones de 21 diseños los cuales son utilizados en su totalidad, así como se puede evidenciar la cantidad de referencias que requieren de estos diseños, esta clasificación es totalmente diferente al anterior puesto a que el diseño es totalmente independiente de los componentes.

b) Análisis de los métodos de producción en la maquina 1 Como bien ya se mencionó, para la sección de acolchado fue pertinente desarrollar un estudio de métodos para cada una de sus máquinas, debido a la disposición del puesto y a las diferencias entre máquinas; para la máquina1 la cual está distribuida como se puede evidenciar en el esquema 2

en el cual se indica el flujo del

producto que inicia desde la toma de materiales de la bodega de almacenamiento (1), pasa a su respectivo montaje de material (2) así como el cambio de diseño de agujas, programación del diseño y puesta en marcha de la máquina(3), después de iniciar la máquina se procede a realizar la inspección de producto con el fin de poder determinar imperfecciones de producto no conforme a tiempo y arreglar el daño Esquema No 2: Distribución y flujo de producto máquina1 Acolchadora Máquina1

Fuente: Elaboración propia 41

Después de conocer el flujo del producto se determinaron las actividades realizadas por los operarios al momento de proceder a la realización de los montajes: Diagrama No2: Análisis de operaciones contemplando todas las actividades realizadas por los operarios para la máquina 1.

Fuente: Elaboración propia

Como se puede evidenciar en el diagrama 1 se comparan las actividades realizadas por los operarios y la máquina, donde podemos evidenciar que al momento de poner en marcha la máquina el operario 1 realiza a todo momento la 42

operación de inspección del acolchado realizado por la máquina debido a que este no puede apartarse de este sitio con el fin de que no se presenten imperfecciones en el producto. El operario 2 se traslada al punto de salida del producto con el fin de cortar las tapas a las medidas necesarias, este las inspecciona y las almacena mientras la máquina sigue el proceso de acolchado. Para la toma de datos después de un respectivo análisis de las operaciones se estableció que las operaciones de corte de la tapa, inspección y almacenamiento no generaban valor al producto MUDA a pesar de ser necesarias debido a que estas operaciones son realizadas al momento en el que el operario decida hacerlas lo cual hace que se aumente el tiempo de trabajo; cabe anotar que aunque no se tengan en cuenta el operario 2 encargado de realizar estas funciones no puede descuidar las operaciones a pesar de que no las realiza al instante, mientras tanto este se encarga de realizar operaciones de almacenamientos,

clasificación de

productos y no podemos hacer uso de este porque debe cumplir estas operaciones. El respectivo análisis del método el cual vamos a requerir se observa en el diagrama 2 el cual fue aprobado con visto bueno por la empresa ya que es el óptimo:

Diagrama No 3: Análisis de métodos y procedimientos empleados para la toma de datos de la máquina1

Fuente: Elaboración propia

Como se puede evidenciar en el diagrama 2 fueron tomadas actividades necesarias y se descartaron procesos como corte de la tapa y almacenamiento, debido a que la máquina no detiene su proceso para realizar estas operaciones y estas son realizadas a consideración del operario, es decir, las tapas son cortadas en el momento que el crea conveniente, a diferencia de los montajes que si es obligatorio parar la máquina. Otra cosa a tener en cuenta en este diagrama fue que se colocaron operaciones de montajes sin importar la cantidad de materiales (de 2 a 16) debido a que sea un rollo o cuatro el operario siempre debe finalizar esta operación para poder proceder con la siguiente, en lo único que varían es en los tiempos obtenidos puesto a que transportar dos rollos genera un mayor tiempo. En el diagrama 4 y 5 se puede evidenciar el proceso para el montaje de dos y tres rollos los cuales son los montajes necesarios para acolchar las referencias con más movimiento para la empresa: 44

Diagrama 4: Análisis de operaciones para el montaje de tres rollos de material.

Fuente: Elaboración propia

En el diagrama 4 se evidencia el trabajo realizado para acolchar la referencia 55 que pertenece a la familia a la que se le realiza el montaje de tres materiales en este caso el material 1,6 y 12. Los transportes no pueden hacerse todos a la vez porque el área de trabajo no posee mucho espacio, es por ello que se tienen todos las materias primas a la mano. Por último el montaje para cuatro rollos de materiales que es el máximo establecido, esto con el fin de poder evidenciar el aumento de actividades realizadas por parte de los operarios:

Diagrama 5: Análisis de operaciones empleado para el montaje de cuatro rollos de materiales.

Fuente: Elaboración propia

Este tipo de montaje es empleado en la clasificación 6 utilizada para la elaboración de la referencia 34 una de las de mayor movimiento y elaborada con mayor frecuencia, este es el montaje con la cantidad máxima de rollos permitidos, teniendo claro estos procesos se puede tener más claro el diagrama 2 que nos indica las actividades empleadas las cuales siempre son las mismas y como bien se describió hasta no terminar las operaciones de transporte y montajes no se puede proceder a dar inicio a la máquina ya sea para más de un montaje en donde solo el tiempo varia con respecto a la cantidad de montajes y transportes que se deban realizar.

También se puede observar que las operaciones llegan hasta la puesta en marcha de la máquina, y que en ese momento el operario posee solo la función de inspeccionar el acolchado para evitar imperfecciones. La toma de tiempo adicional para cada diseño en su acolchado como bien ya se mencionó será explicado en los resultados estándar. a) Clasificación Máquina2 Al igual que la máquina1, para la máquina son necesarias las mismas clasificaciones, de acuerdo al componente y de acuerdo al diseño, es bueno recordar que esta produce referencias totalmente diferentes y tiene una participación del 22% en el acolchado del total de las referencias. La clasificación de acuerdo a sus componentes se observa en la tabla 3 y es la siguiente: Tabla No 3: Clasificación de acuerdo al material para la máquina2

Material 1 Material 2 Material 3 Material 4 Material 5 Material 6 Material 7 Material 8 Material 9

Clasf 1 Clasf 2 Clasf 3 Clasf 4 Clasf 5 Clasf 6 Clasf 7 Clasf 8 Clasf 9 1 1 1 1 1 1 ‐ ‐ ‐ 1 1 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ 1 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ 1 ‐ 1 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ 1 ‐ 1 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ 1 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ 1 ‐ ‐ ‐ ‐ 1 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ 1 1 ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ 1 ‐

Fuente: Elaboración propia

Esta es una clasificación mucho más corta que la de la máquina1 debido a que solo se obtuvieron nueve familias de productos; esta máquina solo aneja nueve materiales debido a que sus colchones son más específicos, también se puede

observar la cantidad de materiales involucrados en estas familias de productos para su elaboración. Con respecto a la clasificación por diseño se obtuvo la siguiente caracterización que se puede observar en el grafico 2: Grafico No 2: Clasificación por diseño máquina2

Clasificación por diseño 3

Cantidad

2,5 2 1,5 1 0,5 0 Diseño 1

Diseño 2

Diseño 3

Diseño 4

Diseño 5

Diseño 6

Tipo de diseño Fuente: Elaboración propia

En la máquina dos encontramos 6 diseños y se puede observar la cantidad de referencias con su diseño correspondiente, esta clasificación es totalmente distinta a la primera realizada de las especificaciones del colchón.

b) Análisis de métodos Máquina2 Para la máquina2 se realizó el análisis de métodos basado en el flujo del producto por la máquina2 el cual se puede evidenciar en el esquema 3 el proceso inicia 48

desde el montaje de las materias primas (1), la máquina es programada y se procede al acolchado de la tapa (2) y por último el corte de tapas (3). Esquema No 3: Distribución y flujo de material en la máquina2 Acolchadora máquina2 3

Fuente: Elaboración propia

Luego de conocer el flujo de producto se procedió a la realización del diagrama de métodos, se determinaron las operaciones realizadas por el operario; cabe resaltar que en esta el flujo de producto no es en masa ya que es una producción más específica, este análisis de métodos se puede evidenciar en el diagrama 6:

Diagrama No 6: Análisis de operaciones contemplando todas las actividades realizadas por el operario para la máquina 2.

Fuente: Elaboración propia

En el análisis de métodos obtenido en el diagrama 6 se contemplan todas las operaciones realizadas por el operario pero al igual que la máquina 1 se cuenta con actividades que no generan valor agregado al producto como lo son el corte la inspección y el almacenamiento de la tapa, ya que el operario realiza estas actividades de acuerdo al criterio que le dé, lo que hace que el tiempo obtenido aumente. Estas operaciones son realizadas el momento que la máquina está acolchando pero para proceder a ejecutarlas el operario realiza una inspección de acolchado ya que es al inicio de este se presentan mayores problemas de 50

imperfección en la máquina, luego de esto el operario procede a hacer las siguientes actividades tales como corte, inspección de producto terminado y almacenamiento. Para el momento en el que el termine la máquina ya ha acolchado una gran parte es por ello que estas operaciones no agregan valor al producto porque no tienen un flujo constante. Después de realizar el análisis óptimo de métodos para la máquina 2 se obtuvieron las siguientes actividades las cuales pueden ser visualizadas en el diagrama 7 las cuales fueron aceptadas por la empresa para realizar la toma de datos Diagrama No 7: Análisis de métodos y procedimientos empleados para la toma de datos de la máquina2

Fuente: Elaboración propia

Como se puede evidenciar en el diagrama 3 las operaciones necesarias son las siguientes teniendo en cuenta que se toman en general los montajes, se descartan las operaciones de corte y almacenamiento debido a que estas se realizan cuando se está acolchando la referencia, además se debe esperar un momento a que salga la tapa de la máquina por causa del poco flujo de material de esta. 51

En el diagrama 8 se pueden observar las operaciones empleados por el operario para la realización de cuatro montajes de materiales como máximo esto para poder evidenciar la cantidad de operaciones que debe realizar el operario: Diagrama No 8: Análisis de métodos y operaciones para realizar el montaje de cuatro rollos de materia prima.

Fuente: Elaboración propia

En el diagrama 8 podemos evidenciar la cantidad de operaciones que debe realizar el operario, estas actividades pueden ser contempladas para la clasificación de familias con menor cantidad de materiales a diferencia del tiempo obtenido puesto a que este disminuye pero este análisis brinda una mayor comprensión del diagrama 7 ya que como se puede evidenciar antes de proceder a programar el diseño se debe transportar los materiales asi como hacer el montaje.

Se puede observar que este proceso llega al inicio del acolchado, pero es obligatorio tomar una muestra del tiempo empleado en la elaboración del diseño lo cual será explicado en capítulo de resultados- tiempo estándar final. a) Clasificación máquina3 La máquina3 es la encargada de realizar las platabandas del colchón como se puede evidenciar en la imagen 1 toda la parte lateral del colchón, la clasificación realizada para esta máquina se desarrolló para el diseño y los montajes de materiales realizados. La clasificación de montaje de materiales obtenida fue una sola, debido a que todas las platabandas poseen las mismas características, estas poseen dos materiales únicamente por lo que no fue necesario realizar clasificaciones adicionales, esta fue necesaria debido a que fue pertinente obtener los métodos y tiempos empleados en las actividades de montajes de material. La máquina cuenta con cinco diseños a su disposición distribuidos para colchones gama alta, baja, hotelera, somier y línea master en el grafico 3 se pueden evidenciar la cantidad de colchones para cada tipo de diseño:

Grafico No 3: Clasificación por diseño para la máquina3

Clasificación por diseño Cantidad de referencias

25 20 15 10 5 0 Diseño 1 Diseño 2 Diseño 3 Diseño 4 Diseño 5 TIpo de Diseño

Fuente: Elaboración propia

b) Análisis de métodos de la máquina3

El análisis de métodos de la máquina3 se determinó gracias al flujo de material de esta, en el esquema 4 se puede evidenciar el sitio donde es tomada la materia prima (1), luego se realiza el montaje del diseño (2) y por último se pone en marcha la máquina para acolchar los rollos de platabanda (3) los cuales son cortados y almacenados automáticamente (4).

Esquema No 4: Distribución y flujo del proceso de la máquina3

Acolchadora máquina3

Fuente: Elaboración propia

Después de conocido el flujo del material en el proceso de la máquina3 se procedió a la realización del respectivo análisis de métodos y procedimientos realizados por el operario, estos pueden observarse en el diagrama 4 como se muestra a continuación:

Diagrama No 9: Análisis de métodos y procedimientos de la máquina3.

Fuente: Elaboración propia

Para esta máquina no es pertinente tener en cuenta las actividades de corte y almacenamiento ya que no están incluidas por el tipo de producto que elabora. 8.2.2) Sección Confección a) Clasificación de familias de productos confección Como se había mencionado anteriormente las clasificaciones obtenidas en la anterior sección ya nos son útiles para seguir la toma de datos en esta área debido a que las propiedades de los colchones cambian en todos los colchones lo que hizo que sea necesario volver a realizar una nueva clasificación. Esta sección cuenta con 16 máquinas disponibles y la ayuda de 11 operadores de los cuales algunos manejan más de una máquina, el apoyo de estos 11 trabajadores es por jornada debido a que en esta área se trabajan siempre dos 56

turnos laborales; se encuentran dos procesos diferentes, un proceso es la construcción de partes para los colchones y somieres como cajones, V´s, platablandas, que son ensamblados en otra sección. El segundo proceso es realizar los acabados a las tapas, donde estas son arregladas y se le es agregado otros elementos como V´s, platabanda, etiqueta entre otros. La clasificación de las tapas se realizó acorde al tipo de operación y tipo de partes que contienen, es decir, al paso del producto por los puestos de trabajo en donde se obtuvieron las siguientes líneas de ensamble las cuales pueden ser observadas en la tabla 4: Tabla No 4: Clasificación líneas de ensamble para tapas de la sección de confección.

Puesto 1 Puesto 2 Puesto 3 Puesto 4 Puesto 5 Puesto 6 Puesto 7

Para Tapas Clasf 1 Clasf 2 Clasf 3 Clasf 4 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 12 10 43 11

Fuente: Elaboración propia

Como se puede evidenciar en la tabla 4 se encontraron cuatro clasificaciones para el flujo de las tapas, además de la cantidad de referencias que estarán involucradas por cada clasificación; todas tienen en común el puesto de trabajo numero 7 debido a que aquí se realiza la respectiva inspección de producto para poder ser enviado a las siguientes secciones de trabajo. 57

La clasificación con respecto a las partes que no son ensambladas en esta sección pero que son realizadas allí continúan su proceso en las siguientes secciones pero es pertinente determinar el tiempo de elaboración de estas en el área de confección, cabe recalcar que estas operaciones son realizadas en puestos de trabajo totalmente diferentes al de las tapas; la clasificación obtenida se evidencia en la tabla 5: Tabla No 5: Clasificación para partes en la sección de confección

Puesto8 Puesto9 Puesto10 Puesto11 Puesto12 Puesto13 Puesto14

Para partes Clasf1 Clasf2 Clasf3 Clasf4 Clasf5 X X X X X X X X X X X X 22 5 28 70 16

Fuente: Elaboración propia

En la tabla 5 se observan las clasificaciones obtenidas, los puestos de trabajo por los que pasan las referencias en la sección de confección, el total de referencias que pasan por esta sección es 76 referencias. Los tiempos se tomaron por puesto de trabajo. Al final de la toma hacen falta dos puestos de trabajo de esta sección, estos no fueron incluidos debido a que estos puestos son empleados para la realización de remates del producto no conforme es decir alguna imperfección y es necesario que este sea corregido.

b) Análisis de métodos confección El análisis de métodos fue desarrollado por puesto de trabajo, porque las operaciones son diferentes en cada uno, pero con el fin de simplificar estos diagramas, se decidió ilustrar el flujo del producto hasta su punto final. Antes de realizar el análisis de métodos es necesario ilustrar el flujo de producto para la clasificación de las tapas, como se puede ver en el esquema 5 los puestos por los que estas pasan, inicia desde el almacenamiento de las tapas acolchadas (1) pasa a su primer proceso donde se corta a su medida exacta (2) después la tapa pasa al proceso de cosido de bordes (3) se realiza una pequeña inspección de medidas (4) y su respectiva etiqueta de identificación (5), sigue al ensamble de partes como V´s, cintas (6)(7) y por ultimo a la inspección de calidad (8).

Esquema No 5: Distribución y flujo del proceso de las tapas en la sección de confección. 1 2

Fuente: Elaboración propia

Teniendo claro el flujo del producto se procedió a realizar el análisis de métodos para las clasificaciones obtenidas que pueden ser visualizadas en el diagrama 5: 60

Diagrama No 10: Análisis de métodos y operaciones para las líneas de ensamble de las tapas en la sección de confección.

Fuente: Elaboración propia

Como se puede observar en el diagrama 5 se analizaron los métodos para los siete puestos de trabajo, las máquinas siempre están en operación debido al constante flujo de producto, este diagrama de proceso también es útil para las demás 61

clasificaciones omitiendo aquellos puestos que no hacen parte de estas debido a que las tapas siempre llegan al puesto siete el cual realiza la inspección de calidad. El análisis de métodos de las partes es diferente al de las tapas, porque este no tiene un flujo continuo, la distribución de los puestos de trabajo puede evidenciarse en el esquema 6: Esquema No 6: Distribucion de máquinas elaboradoras de partes en la seccion de confección.

Fuente: Elaboración propia

8.2.3) Sección Tapizado a) Clasificación por familias de productos Esta sección cuenta con tres mesas disponibles para el ensamble de los colchones, dos de estas son utilizadas para la realización de colchones gama baja y media; la otra es empleada para la realización de colchones de gama alta por ejemplo, todos los colchones gama alta poseen encajonados (la distribución de los puestos pueden ser visualizados en el esquema 7); actualmente se cuenta con la ayuda de nueve operarios los cuales trabajan dos turnos rotativos. Para la clasificación de familias se tuvo en cuenta la formulación del colchón donde se obtuvieron tres clasificaciones de productos; esto debido a que fue pertinente descomponer actividades de acuerdo a los materiales, por ello se realizó una clasificación para el tipo de colchón, sea gama alta1 o gama baja o posea una2 o dos tapas. De acuerdo a lo anterior, la clasificación que se obtuvo para el tipo de gama y la cantidad de tapas empleadas está representada en el grafico 4:

1 2

Los colchones de gama alta son encajonados (incorporación de estructura en espuma para aislar el resorte) Los colchones de una tapa o una cara se les atribuye las iniciales NF (Not Flip)

Grafico No 4: Clasificación tipo de gama para la sección de tapizado.

Clasificación acorde al tipo de gama 35 Cantidad de referencias

30 25 20 15 10 5 0 Encajonado

Encajonado NF

Colchón NF

Colchón 2 caras

Tipo de tapizado Fuente: Elaboración propia

Como se puede evidenciar en el grafico 4 se cuenta con mayor cantidad de colchones ya sean de una o dos caras que no son encajonados, esto se realizó debido a la diferencia de procesos a realizar a los colchones porque la realización de un cajón demanda mucho más tiempo. Cabe recordar que estas unidades resortadas se obtienen del área de metalmecánica la cual maneja un inventario para esta sección así como el área de espumas con el fin de no retrasar el proceso de producción, es por ello que los trabajadores siempre tienen estos materiales a la mano lo cual no altera la toma de datos. La segunda clasificación fue de acuerdo al tipo de componentes adicionales como por ejemplo las V´s, esta clasificación se enfoca en los componentes como tal del colchón puesto que este lleva además de una unidad resortada un total de materiales adicionales como espumas, V´s, pillow´s entre otros, esta clasificación se puede observar en el grafico 5 , el cual muestra los componentes de los 64

colchones para su tapizado; como se puede observar hay colchones en los que se repiten materiales como se obtuvo en la clasificación 4: Grafico No 5: Clasificación acorde al componente para la sección de cerrado

Clasificacion de acuerdo al componente Componente1

Componente2

Componente3

Componente4

40 35

Cantidad

30 25 20 15 10 5 0

Clasf1

Clasf2

Clasf3

Clasf4

Tipo de clasificación Fuente: Elaboración propia

a) Análisis de métodos para la sección de tapizado

Esta sección es la encargada del ensamble de gran parte de los componentes del colchón, allí llega mayor flujo de semi-elaborados provenientes de otras secciones como espumas, confección y metalmecánica, en el esquema 7 se puede evidenciar el flujo de

materiales de la sección de tapizado, que inicia desde la toma de semielaborados provenientes de confección tales como tapas que son almacenados por gravedad(1) , espumas que son transportadas de la bodega de espumas y almacenadas en sitios específicos, tanto para referencias gama alta con 65

encajonados (2) como también para referencias de gama baja (3), y las unidades resortadas de metalmecánica las cuales son traídas del almacenamiento de esta sección (4). Pasa al ensamble (5) de componente que requiera la referencia para gama baja la mesa1, mesa2 (gama baja) y mesa3 (gama alta) y por último es almacenado para su respectivo cerrado (6). Esquema No 7: Distribución, flujo de material y producto terminado en la sección de tapizado Flujo material

Flujo producto terminado

5 5

Mesa2

Mesa1

Mesa3

Fuente: Elaboración propia

Como se puede evidenciar en el esquema 7 el flujo de materiales fue indicado por la línea color rojo, después de terminar el proceso en esta área el producto terminado representado por la línea verde es almacenado para su siguiente proceso.

Conociendo el flujo del proceso se procedió a la realización del estudio de métodos para determinar las operaciones necesarias e innecesarias de esta sección en el cual se realizó uno para cada tipo de gama debido a que son operaciones netamente distintas, el análisis de métodos para las referencias de colchones gama baja se puede observar en el diagrama 6: Diagrama No 11: Análisis de métodos y operaciones de colchones gama baja para la sección de tapizado

Fuente: Elaboración propia

El respectivo análisis de métodos realizado para los colchones de gama alta se puede observar en el diagrama 6:

Diagrama No 12: Análisis de métodos y procedimiento para la realización de colchones gama alta en la sección de tapizado.

Fuente: Elaboración propia

8.2.4) Sección Cerrado a) Clasificación por familias de productos en el área de cerrado En esta sección se encuentran tres mesas de cerrado, manipuladas manualmente, este es el final del proceso de producción del colchón en donde se tiene como función cerrar los colchones provenientes del área de tapizado con su respectiva cinta de embone. Cuenta con el apoyo de seis operarios que rotan en dos turnos (la distribución del área se observa en el esquema 8).

Se encontraron tres tipos de clasificaciones que están divididas de acuerdo a la complejidad en el cerrado de las tapas, acorde al número de cintas que se coloquen al colchón y por ultimo si este posee tacos. Para la clasificación de familias de productos fue necesario considerar la complejidad de las tapas a cerrar, es decir, para los colchones de gama alta es necesario colocar dos cintas de embone a su tapa debido a que por cuestiones de calidad esta no puede quedar torcida o en ondas, esta debe quedar recta en donde además cabe resalar que la cinta para colchones gama alta es mucho más gruesa que las cintas de los colchones de gama baja; en el grafico 6, se puede evidenciar la cantidad de colchones que poseen una cinta de mayor grosor por lo tanto es pertinente realizar doble cerrado a sus tapas: Grafico No 6: Clasificación de acuerdo a tipo de cinta del colchón.

Cantidad de referencias

Clasificación acorde al tipo de cinta 48 50 28

40 30 20 10 0 Clasf1

Clasf2

Tipo de cinta Cinta1

Cinta2

Fuente: Elaboración propia

Como se puede evidenciar en el grafico 6 los colchones gama alta que poseen una cinta de mayor grosor tienen una mayor participación en la sección de cerrado, esto hace que el tiempo demandado en su proceso sea mayor a los de gama baja.

Para la clasificación de acuerdo al número de cintas, estuvo dada de acuerdo a la formulación del colchón debido a que se puede encontrar colchones de dos caras a los que es necesario realizar el cerrado por ambos lados, así como se encuentran colchones que poseen hasta cuatro cintas, en el grafico 7 se pueden evidenciar los colchones de acuerdo a la cantidad de cintas que poseen independientemente de la primer clasificación: Grafico No 7: Clasificación de acuerdo al número de cintas del colchón

Cantidad de referencias

Clasificación acorde a la cantidad de cintas

35 30 25 20 15 10 5 0 1 Cinta

2 Cinta

3 Cinta

4 Cinta

Cantidad de cintas

Clasf1

Clasf2

Clasf3

Clasf4

Fuente: Elaboración propia

Por último la clasificación que se obtuvo con respecto al tipo de tacos3 debido a que no todos los colchones los poseen; esta es necesaria porque es una operación adicional y se puede evidencia la cantidad de referencias que emplean o no tacos en el grafico 8:

Los tacos son espumas colocadas como esquinera a la unidad resortada del colchón

Grafico No 8: Clasificación para colchones que usan tacos en la sección de cerrado.

Clasificación utilización de tacos

Cantida dereferencias

40 35 30 25

Sin tacos

Con tacos

15 10 5 0 Clasf1

Clasf2 Clasificaciones

Fuente: Elaboración propia

Como se puede evidenciar en el grafico 8 la cantidad de referencias que poseen tacos y las que no son muy similares; esta clasificación es necesaria porque se realiza un proceso adicional a los colchones de gana baja debido a que los de gama alta no los requiere porque los encajonados que poseen ya contienen una respectiva espuma. b) Análisis de métodos para el cerrado del colchón Este es el proceso final de elaboración del colchón, a este punto pueden llegar además de los colchones de tapizado, las platabandas elaboradas como partes en confección con el fin de ser cerrado totalmente el colchón y dejarlo listo para empaque, el flujo de material se puede evidenciar en el esquema 8, en donde el material llega al almacenamiento de los colchones provenientes de la sección de tapizado (1) y el almacenamiento de las platabandas provenientes de las partes 71

realizadas en confección (2) estas son almacenadas por gravedad, se imprimen la etiquetas de uso (3), ensamble final (4),

pasa a las mesas para realizar su respectivo cerrado o y por último es almacenado (5) para su paso al área de

limpieza y empaque. Esquema No 8: Distribución, flujo de material y flujo de producto terminado en la sección de cerrado. Flujo material Flujo producto terminado

2 Mesa 3

4 Mesa 2

Mesa1

Fuente: Elaboración propia

Como se puede evidenciar en el esquema 8 el flujo del producto se evidencia por la línea roja la que indica el flujo de material en la sección así como la línea verde que

indica el flujo de producto terminado a su almacenamiento. Se analizaron los métodos desarrollados por los operarios se pueden observar en el diagrama 8:

Diagrama No 13: Análisis de métodos y procedimientos de la sección de cerrado.

Fuente: Elaboración propia

Como se puede evidenciar en el diagrama 8 el proceso realizado en la sección de cerrado se acoge a la clasificación obtenida independientemente de que estas sean diferentes las operaciones siempre son las mismas, solo que varían en su tiempo debido a la cantidad de elementos que posea la referencia.

8.2.5) Sección Limpieza y empaque a) Clasificación por familias para la sección de limpieza y empaque

Esta sección cuenta con tres mesas de trabajo y la máquina empacadora en donde trabajan diez operarios en dos turnos laborales. Se emplean dos mesas para la realización de limpieza del colchón ya sea polvo u otros residuos que se ganan durante el proceso; después de la respectiva limpieza es colocada la cinta de publicidad y el manual de instrucciones al colchón en estos mismos puestos, la mesa sobrante es empleada para la inspección final y aseguramiento de la calidad de los colchones donde se revisan detalladamente para asegurar que cumplen todos los estándares de calidad. Por último es empacado en la máquina que realiza el respectivo embalaje de este (ver distribución del área en el esquema 9). La clasificación que se obtuvo en esta sección se dividió en dos partes, la primera fue realizada para la parte de limpieza y calidad y la segunda para el empacado. La primera clasificación que se determinó para los puestos de limpieza e inspección de calidad se puede observar en el grafico 9, donde fueron clasificadas las referencias acorde a la complejidad del diseño donde el 37% de las referencias que equivalen a 28 de las 76 poseen un diseño en la tela el cual demanda más tiempo al momento de realizar la limpieza por ser más complejo el diseño del colchón.

La siguiente clasificación que se obtuvo es empleada tanto para el área de limpieza como para el de empaque, esta se puede evidenciar en la tabla 6. Esta clasificación se realizó de acuerdo a las medidas estándar de los colchones, porque el proceso de limpieza entre más grande es el colchón se tiene mayor 74

dificultad para realizar el respectivo trabajo, la clasificación obtenida sirve para la máquina empacadora además de ser la única clasificación puesto

que en el

momento de empacar el colchón debe graduarse la máquina a la medida de este. Tabla No 6: clasificación de acuerdo a las medidas estándar del colchón. Medida en Metros 1*1,90 1,20*1,90 1,40*1,90 1,60*1,90 1,80*1,90 2*2 Fuente: Elaboración propia

b) Análisis de métodos de la sección de limpieza y empaque El análisis de métodos realizado a la sección de limpieza y empaque se determinó para las medidas del colchón como se observa en la respectiva clasificación en donde se determinaron las actividades realizadas por el operario que pueden ser observadas en el diagrama 9.

Diagrama No 14: Análisis de métodos y procedimientos de la sección de limpieza y empaque.

Fuente: Elaboración propia

Después de determinados los procedimientos realizados por los operarios se procedió a determinar el flujo de material en la sección, este puede evidenciarse en el esquema 9, el cual inicia en las mesas de limpieza (1) el colchón es limpiado y se colocan manuales de uso y cinta publicitaria, pasa a la mesa de inspección (2) donde se verifican todos los estándares de calidad,

pasa a la máquina de

empaque (3) en donde se realiza el respectivo embalaje y por último el colchón es almacenado (4), este ya queda listo para ser distribuido.

Esquema No 9: Distribución y flujo de materiales de la sección de limpieza y empaque Mesa 1

3 2

Mesa 2

Máquina empacadora

Inspección Fuente: Elaboración propia

8.3 ANÁLISIS DE TIEMPOS La toma de los tiempos se realizó con ayuda de un formato (ver anexo 1), sobre las operaciones ya establecidas en el estudio de métodos, se determinaron como mínimo diez tomas para cada familia de productos con el fin de reducir lo más posible el margen de error. Estas tomas se realizaron para diferentes referencias pertenecientes a cada clasificación obtenida, teniendo las diez tomas por clasificación, se procedió a realizar los respectivos cálculos para determinar el tiempo estándar para dichas familias; los cálculos se hicieron en EXCEL para todas las referencias y se determinó para todas las medidas estándar como se evidenciaron en la tabla 5 por medio del consumo del material, esto debido a que los tiempos establecidos para cada medida varían de acuerdo al tamaño. 77

Al final de determinados todos los tiempos estándar por sección, se procedió a realizar una sumatoria de tiempos de acuerdo a la referencia y medida para determinar el tiempo estándar total el cual determina el tiempo final de elaboración de dicha referencia en todo el proceso. Para la toma de suplementos de cada sección se utilizó otro formato (ver anexo 2), el factor ritmo se dio a consideración y de acuerdo a la experticia del analista. La fórmula que se empleó para el cálculo del tiempo estándar es la siguiente: TIEMPO NORMAL = Tiempo medido x Rating Factor TIEMPO ESTANDAR = Tiempo normal x (1+% fatiga) Fue pertinente obtener diez datos por clasificación aunque debido al poco flujo de material que se presentaban en algunas familias de producto no pudieron tomarse todas estas muestras. Es necesario recordar que la toma se realizó en el periodo de práctica empresarial y que de acuerdo a la necesidad de la empresa la toma tuvo que ser lo más rápida y precisa esto con el fin de entregar todos los resultados al culminar el periodo de trabajo del evaluador.

8.3.1) Sección Acolchado La toma de tiempos respectiva para las máquinas de la sección de acolchado fue realizada a todas las operaciones determinadas en el análisis de métodos, pero adicionalmente se realizó la toma de tiempo para la elaboración del diseño al momento que la máquina lo acolcha, este diseño es programado por computador, luego se da inicio a la máquina la cual comienza a plasmarlo en la tapa de la referencia a producir. Este análisis de tiempos con respecto al diseño será explicado para cada máquina más detalladamente. 78

No fueron tenidas en cuenta operaciones que no generan valor agregado al producto, pero si los suplementos y el valor ritmo que son elementos importantes en el análisis de datos, para las referencias faltantes se utilizó el método de interpolación lineal con el fin de tener un cálculo de mayor exactitud. a) Análisis de tiempos para la Máquina1 La máquina cuenta con la disponibilidad de manejar cuatro materiales como máximo a la vez, es por eso que la toma se realizó a los cuatro montajes de rollos, en donde ya se sabe que se tiene en común el material uno para todas las clasificaciones. Además fue necesario determinar el consumo de material para obtener datos más exactos, esto debido a que al momento de realizar el respectivo acolchado de la tapa los materiales presentan una reducción en sus medidas debido a que las costuras realizadas por las máquina1 tensionan los materiales lo que hace que se presente un mayor consumo del que se observa a simple vista; adicionalmente otro elemento que hace que se aumente el consumo de material es el factor de tolerancia dado por el operario a la tapa, es decir, las tapas son cortadas a una medida mayor como máximo 10cm a la necesaria con el fin de evitar que la medida sea menor o exacta a la estándar, ya que en los siguientes procesos se reduce el tamaño de esta; este cálculo del consumo

ayudó a

determinar también el tiempo para cada medida. Después de analizado el consumo de materiales se pasó a la toma de datos del tiempo empleado en la realización del diseño de la referencia, para ello fue necesario tomar diez muestras de dos y tres metros de material antes de que este ingresara por las agujas de la máquina1, esta toma fue necesaria para cada diseño con el fin de establecer cuanto demora la máquina en acolcharlo, el tiempo junto a

la velocidad de la máquina ayudó a determinar las rev/min4 de acolchado de la máquina1. Teniendo la rev/min se pudo establecer el valor de la velocidad a la que debe trabajar la máquina y la frecuencia de acolchado, esto fue necesario debido a que los operarios no siempre trabajan la máquina al mismo ritmo y sería mucho más complicado establecer el tiempo estándar de esta si se realiza por medio de promedio. Para finalizar, fue necesario calcular el factor ritmo y los suplementos empleados en la máquina1 se pueden evidenciar en la tabla 7, los cuales nos permiten determinar la velocidad del operario al trabajar (F.R) y los percances que puedan presentársele en la jornada laboral (suplementos) tales como incapacidades, demora de materiales, necesidades personales entre otras: Tabla No 7: Porcentajes factor ritmo y suplementos máquina1 Factor ritmo de operarios

85%

Suplementos

25%

Fuente: Elaboración propia Después de realizados todos los cálculos necesarios se obtuvo que los tiempos estándar para la realización de las 60 referencias de la máquina 1 acorde a sus montajes, diseño y velocidad de la máquina se observan en la Tabla 8.

Las rev/min es el valor determinado a la máquina1 con el fin de establecer el tiempo y la frecuencia de ingreso de material empleado en el acolchado de un diseño, la rev/min es establecida para cada diseño.

Tabla no 8: Tiempos estándar empleado en el acolchado de las distintas referencias

máquina1.

Acolchado Tiempo total empleado para montar y acolchar una referenciade acuerdo a la medida (MIN)

Referencia Ref 1 Ref 2 Ref 3 Ref 4 Ref 5 Ref 6 Ref 7 Ref 8 Ref 9 Ref 10 Ref 11 Ref 12 Ref 13 Ref 14 Ref 15 Ref 16 Ref 17 Ref 18 Ref 19 Ref 20 Ref 21 Ref 22 Ref 23 Ref 24 Ref 25 Ref 26 Ref 27 Ref 28 Ref 29 Ref 30 Ref 31 Ref 32 Ref 33 Ref 34 Ref 35 Ref 36

1*1,90 4,770 5,270 3,270 3,270 3,270 3,270 3,270 3,270 2,830 2,670 3,270 3,590 2,830 3,590 2,830 2,830 3,270 3,270 4,240 4,240 4,070 5,290 5,290 5,290 3,250 3,520 3,220 3,250 4,460 3,250 3,250 3,250 4,910 4,000 4,630 4,530

1,20*1,90 5,300 5,900 3,510 3,510 3,510 3,510 3,510 3,510 2,980 2,790 3,510 3,890 2,980 3,890 2,980 2,980 3,510 3,510 4,670 4,670 4,490 5,880 5,880 5,880 3,480 3,800 3,450 3,480 4,920 3,470 3,480 3,480 5,290 4,380 5,130 4,850

1,40*1,90 5,840 6,530 3,750 3,750 3,750 3,750 3,750 3,750 3,130 2,910 3,750 4,190 3,130 4,190 3,130 3,130 3,750 3,750 5,100 5,100 4,880 6,550 6,550 6,550 3,710 3,710 3,680 3,710 5,390 3,700 3,710 3,710 5,680 4,760 5,630 5,170

1,60*1,90 6,370 7,150 3,980 3,980 3,980 3,980 3,980 3,980 3,280 3,030 3,980 4,500 3,280 4,500 3,280 3,280 3,980 3,990 5,530 5,530 5,280 7,190 7,190 7,190 3,940 4,310 3,900 3,940 5,850 3,930 3,940 3,940 6,060 5,140 6,140 5,490

1,80*1,90 6,910 7,780 4,220 4,220 4,220 4,220 4,220 4,220 3,430 3,150 4,220 4,800 3,430 4,800 3,430 3,430 4,220 4,230 5,960 5,960 5,680 7,820 7,820 7,820 4,170 4,640 4,130 4,170 6,320 4,160 4,170 4,170 6,440 5,520 6,640 5,800

2,0*2,0 7,440 8,410 4,460 4,460 4,460 4,460 4,460 4,460 3,580 3,270 4,460 5,100 3,580 5,100 3,580 3,580 4,460 4,470 6,390 6,390 6,080 8,450 8,450 8,450 4,400 4,920 4,360 4,400 6,780 4,390 4,400 4,400 6,820 5,900 7,140 6,120

Ref 37 Ref 38 Ref 39 Ref 40 Ref 41 Ref 42 Ref 43 Ref 44 Ref 45 Ref 46 Ref 47 Ref 48 Ref 49 Ref 50 Ref 51 Ref 52 Ref 53 Ref 54 Ref 55 Ref 56 Ref 57 Ref 58 Ref 59 Ref 60

4,530 3,920 3,250 4,010 3,510 3,040 3,090 3,010 3,010 3,160 3,250 3,250 4,140 4,140 4,140 4,430 5,130 5,130 3,840 4,070 5,120 4,070 2,830 2,830

4,850 4,180 3,480 4,390 3,800 3,230 3,290 3,200 3,200 3,370 3,490 3,490 4,560 4,560 4,560 4,900 5,740 5,740 4,190 4,460 5,730 4,460 2,980 2,980

5,170 4,530 3,710 4,780 4,090 3,420 3,490 3,380 3,380 3,590 3,720 3,720 4,970 4,970 4,970 5,370 6,350 6,350 4,550 4,850 6,330 4,850 3,130 3,130

5,490 4,880 3,940 5,150 4,380 3,610 3,690 3,570 3,570 3,810 3,960 3,960 5,390 5,390 5,390 5,830 6,960 6,960 4,900 5,250 6,940 5,250 3,280 3,280

5,800 5,230 4,170 5,540 4,670 3,800 3,890 3,750 3,750 4,020 4,200 4,200 5,800 5,800 5,800 6,300 7,570 7,570 5,250 5,640 7,540 5,640 3,430 3,430

6,120 5,580 4,400 5,920 4,960 3,990 4,090 3,940 3,940 4,240 4,430 4,430 6,220 6,220 6,220 6,770 8,180 8,180 5,600 6,030 7,700 6,030 3,590 3,590

Fuente: Elaboración propia

Las tomas realizadas se generaron en diferentes días en donde los tiempo máquina como se explicó no tienen variación ya que el factor máquina se mantiene constante. Al momento de realizar la toma a las operaciones manuales se evidencio que los resultados mantienen una tendencia en línea recta, estos no presentan una gran variación y pueden evidenciarse en el grafico 9:

Grafico No 9: Variación datos obtenidos operaciones manuales

Dispercion toma de datos máquina 1 700 650 600

Tipo de operacion

550 Tiempo en segundos

500

Transportes

450 400

Montaje material 1

350

Montaje 1 rollo

300

Montaje de dos rollos

250

Montaje de tres rollos

200

Programar diseño

150 100 50 0 0

Numero de tomas Fuente: Elaboración propia

Como se puede evidenciar en el grafico….. las tomas realizadas para las operaciones de montajes mantienen una tendencia debido a que los datos obtenidos muestran similitud, no se puede decir que estadísticamente son los necesarios debido al tiempo que se tenía para la realización de estos, es por ello que se optó por la realización de diferentes tomas en diferentes días así como en diferentes parte del día, esto con el fin de establecer si se poseía una gran variación pero como podemos observar los datos mantienen una tendencia y fueron pertinentes para el evaluador y para la empresa. Se concluye que las referencias que más se tardan en el acolchado en la máquina1 son las referencias 22,23 y 24 y su respectivo tiempo de acuerdo a las medidas estándar, además como se evidencian aquellas referencias que poseen el mismo

tiempo es porque pertenecen a la misma familia de productos o en dado caso presentan homogeneidad en sus procesos; las tomas están dadas en minutos. Al momento de realizar las respectivas tomas para la maquina1 se presentaron distintos inconvenientes, pérdidas de tiempo tales como demora de los operarios, distintas velocidades con las cuales se maneja la máquina ente otras; estas tomas no fueron tenidas en cuenta al momento de realizar el análisis debido a que alteraban el tiempo promedio porque los operarios cambiaban el ritmo de trabajo con el fin de obtener un mayor tiempo. En promedio 36 de las referencias producidas en medida estándar de 1*90 m no supera los cuatro minutos, es decir tienen un promedio de 3,21 min y su medida de 2*2 m tiene un promedio de elaboración de 4,33 min, esto se desarrolla para colchones de menor gama con un diseño sencillo las cuales son manejadas con una gran frecuencia y no demandan un gran tiempo. Para las 24 faltantes las cuales son referencias de colchones gama alta con diseño más complejo el tiempo de elaboración promedio para medida 1*1,90m es de 5 min, y el promedio para medida 2*2m es de 6,98 min lo que demuestra la complejidad en el desarrollo de estos, estas referencias contienen mayor trabajo de realización y son de las que presentan mayores desperfectos en sus diseños, en donde el 13% de estas presenta imperfecciones, es por ello que a estas se les incluyo un factor de tiempo para el arreglo de estas, esto se presentó en diseños que no son lineales, un ejemplo claro es un diseño con forma de circulo. b) Análisis de tiempos para la Máquina 2 La máquina 2 cuenta con la disponibilidad de cinco montajes de materia prima; para la realización de las diferentes operaciones la máquina2 debe estar totalmente parada para así efectuar los respectivos montajes.

La producción realizada por esta máquina es específica y se ejecutó la toma de acuerdo a los métodos establecidos omitiendo aquellos que no generan valor agregado al producto; después de determinados los tiempos para cada montaje el operario procedía a la programación del diseño por computador para poner en marcha la máquina, luego de esto fue necesario determinar el tiempo de acolchado empleado por la máquina debido a que es de gran importancia establecer el tiempo de realización de los diferentes tipos de diseño, en el momento en que la máquina2 empieza a realizar el diseño el material queda totalmente quieto y por medio de un brazo mecánico la máquina empieza a plasmar el diseño, se puede observar que a diferencia de la máquina1 su material no tiene flujo constante y la máquina es la que se desplaza por este; la toma se generó hasta que el brazo mecánico vuelve a su punto inicial y se desarrolló para cada diseño. Adicionalmente se estableció el consumo de material de la máquina2 determinando el factor de encogimiento de la tapa en el momento de acolchado, su factor de tolerancia al momento de la programación del diseño, así como en el momento del corte de la tapa con el fin de establecer el tiempo por medida. Los suplementos y el factor ritmo empleado por el operario pueden ser observados en la tabla 9 los cuales se establecieron de acuerdo a la complejidad de las operaciones y a las necesidades del operario: Tabla No 9: Porcentajes factor ritmo y suplementos máquina2 Factor ritmo de operarios

80%

Suplementos

25%

Fuente: Elaboración propia Se realizó el análisis de los tiempos en donde se estableció el tiempo empleado por la máquina2 para la realización de las 26 referencias que puede ser observado en la tabla 10:

Tabla No 10: Tiempo estándar empleado en el acolchado de las distintas referencias en la máquina2 Acolchado Tiempo total empleado para montar y acolchar una referencia de acuerdo a la medida (MIN) Referencia 1*1,90 1,20*1,90 1,40*1,90 1,60*1,90 1,80*1,90 2,0*2,0 Ref 61 9,722 10,843 11,965 13,474 14,980 16,489 14,980 16,489 Ref 62 9,722 10,843 11,965 13,474 Ref 63 9,722 10,843 11,965 13,474 14,980 16,489 13,923 Ref 64 10,418 11,058 11,698 12,338 12,994 13,923 Ref 65 10,418 11,058 11,698 12,338 12,994 Ref 66 20,837 22,117 23,396 24,676 25,989 27,847 23,260 24,419 26,123 Ref 67 19,883 21,008 22,134 11,802 12,400 13,270 Ref 68 10,057 10,639 11,220 Ref 69 5,180 5,660 6,139 6,617 7,715 8,505 5,660 6,139 6,617 7,715 8,505 Ref 70 5,180 5,410 5,856 6,300 7,364 8,119 Ref 71 4,970 Ref 72 6,274 Ref 73 7,633 Ref 74 9,318 Ref 75 5,527 5,923 6,327 7,039 7,443 8,406 Ref 76 5,519 6,016 6,549 7,019 7,731 8,453 Ref 77 5,439 5,923 6,443 6,900 7,599 8,308 5,778 6,541 7,304 8,068 8,831 Ref 78 5,016 Fuente: Elaboración propia

Al momento de realizar la toma a las operaciones establecidas se decidió aplicar varios muestreos en diferentes días así como a una diferente hora, con el fin de tener una mejor confiabilidad de datos puesto a que por la disposición de tiempo era imposible realizar un análisis estadístico estratégico para determinar el número de tomas a obtener por el poco tiempo disponible para la realización del estudio. En el grafico 10 se puede evidenciar que los datos mantienen una constante en donde se pudo establecer que el estudio era confiable:

Grafico No 10: Análisis estadístico de datos obtenidos en las operaciones manuales realizadas por el operario en la máquina 2

Disperción de la toma de datos máquina 2 500

Tiempo obtenido en segundo

450

Tipo de operación

400 350

Transporte material 1

300

Montaje 1 rollo

250

Montaje 2 rollos

200

Montaje tres rollos

150

Montaje cuatro rollos

100

Programar diseño

50 0 0

Número de tomas Fuente: Elaboración propia

Como podemos evidenciar en el grafic0 10 los datos mantienen constantes importantes que nos permiten tener una mayor confiabilidad. Para la empresa los datos obtenidos no tienden a tener una desfasé muy elevado con respecto a los anteriores, los nuevos tiempos obtenidos presentan una mejora alentadora para la empresa. De acuerdo a los resultados obtenidos, esta máquina posee un mayor tiempo de acolchado de las referencias debido a que en esta la máquina es la que se mueve en torno al material, además de que los montajes emplean gran tiempo ya que el material posee gran peso, el montaje es incómodo para la realización y el operario requiere del apoyo de personal de otra máquina en donde debe esperar a que alguno esté disponible y se transporte hasta el sitio. 87

Por otro lado esta máquina posee poco flujo en algunas referencias por lo que se si presenta alguna de estas el operario debe realizar todo un montaje para una sola unidad lo que demanda mayor tiempo porque este debe cortar el material a la medida con el fin de no generar desperdicio de material. Las referencias que emplean mayor tiempo de realización son las referencias 66 y 67 las cuales presentan una diferencia significativa por el montaje que se debe realizar a estas así como el diseño y velocidad a la que se maneja la máquina, esto se debe a que contiene materiales con características más complejas en los que se emplea mayor esfuerzo así como el diseño es trabajado a una menor velocidad con el fin de evitar imperfecciones en el acolchado. Para esta máquina se dedujeron tres tiempos tipo promedio iniciando de con referencias de una gama más baja las cuales emplean para medidas de 1*1,90m un tiempo promedio de 5,39 min y medida de 2*2m de 8,45 min, para una gama media la cual presenta una mayor demanda en el mercado el tiempo promedio para la realización de una referencia de medida 1*1,90m es de 9,48 min y medida 2*2m un tiempo promedio de 14,30 min y por ultimo las dos únicas referencias de mayor tiempo las cuales no presentan un gran flujo de realización poseen un tiempo promedio para medida de 1*1,90 de 20,36min y medida 2*2m un tiempo de 26,98 min. Las referencias 72, 73 y 74 solo presentan una medida disponible lo cual hace que sea un producto especial. c) Análisis de tiempos para la Máquina3 Esta máquina tiene a disposición el montaje de dos tipos de materiales; se realizó la toma de tiempos acorde al análisis de métodos realizado hasta el momento en que se pone en marcha la máquina.

Para la toma del tiempo empleado en el acolchado de la máquina fue pertinente realizar marcas a los materiales de dos y tres metros antes de que fueran acolchados con el fin de determinar la rev/min de acolchado de la máquina, este proceso es similar al de la máquina1. El producto final de la máquina 3 son rollos de platabandas de 40 a 50 metros, estos son enviados a la sección de confección. Adicionalmente los tiempos fueron establecidos por medida. Este proceso no es en línea, los rollos son producidos para las referencias que lo requieren y se obtienen en menor tiempo que las tapas, es por ello que para la sumatoria total de la sección no es pertinente agregarlo debido a que fue tomado el de las tapas el cual es el mayor tiempo empleado. El valor ritmo y suplementos pueden ser visualizados en la tabla 11 los cuales fueron determinados de acuerdo a la complejidad de las operaciones y necesidades básicas del operario. Los tiempos empleados en la realización de cada referencia pueden ser visualizados en la tabla 12: Tabla No 11: Porcentajes y factor ritmo empleados en la máquina3 Factor ritmo de operarios

90%

Suplementos

15%

Fuente: Elaboración propia Tabla No 12: Porcentajes y factor ritmo empleados en la máquina3 TIEMPO ELABORACION PLATABANDA POR UNIDAD (min) Referencia 1,00*190 1,20*1,90 1,40*1,90 1,60*1,90 1,80*1,90 REF1 2,93 3,13 3,33 3,53 3,64 REF 2 2,64 2,82 3,01 3,19 3,28 REF3 2,64 2,82 3,01 3,19 3,28 REF4 3,41 3,64 3,88 4,11 4,23 REF5 2,93 3,13 3,33 3,53 3,64 89

2,0*2,0 4,04 3,64 3,64 4,70 4,04

TIEMPO ELABORACION PLATABANDA POR UNIDAD (min) Referencia 1,00*190 1,20*1,90 1,40*1,90 1,60*1,90 1,80*1,90 REF6 2,93 3,13 3,33 3,53 3,64 REF7 2,93 3,13 3,33 3,53 3,64 REF8 2,93 3,13 3,33 3,53 3,64 REF9 2,93 3,13 3,33 3,53 3,64 REF10 2,93 3,13 3,33 3,53 3,64 REF11 2,93 3,13 3,33 3,53 3,64 REF12 2,93 3,13 3,33 3,53 3,64 REF13 2,93 3,13 3,33 3,53 3,64 REF14 1,16 1,24 1,32 1,40 1,44 REF15 2,18 2,33 2,48 2,63 2,71 REF16 1,27 1,36 1,44 1,53 1,58 REF17 1,27 1,36 1,44 1,53 1,58 REF18 1,27 1,36 1,44 1,53 1,58 REF19 1,27 1,36 1,44 1,53 1,58 REF20 1,27 1,36 1,44 1,53 1,58 REF21 1,13 1,21 1,29 1,36 1,40 REF22 1,11 1,18 1,26 1,33 1,37 REF23 1,70 1,82 1,94 2,06 2,11 REF24 1,70 1,82 1,94 2,06 2,11 REF25 2,18 2,33 2,48 2,63 2,71 REF26 2,18 2,33 2,48 2,63 2,71 REF27 2,93 3,13 3,33 3,53 3,64 REF28 1,27 1,36 1,44 1,53 1,58 REF29 2,93 3,13 3,33 3,53 3,64 REF30 2,93 3,13 3,33 3,53 3,64 REF31 2,93 3,13 3,33 3,53 3,64 REF32 2,93 3,13 3,33 3,53 3,64 REF33 2,45 2,62 2,79 2,96 3,04 REF34 4,36 4,66 4,96 5,26 5,41 REF35 2,93 3,13 3,33 3,53 3,64 REF36 1,27 1,36 1,44 1,53 1,58 REF37 2,93 3,13 3,33 3,53 3,64 REF38 2,93 3,13 3,33 3,53 3,64 REF39 1,27 1,36 1,44 1,53 1,58 REF40 2,93 3,13 3,33 3,53 3,64 REF41 1,27 1,36 1,44 1,53 1,58 REF42 2,93 5,32 1,30 5,08 5,53 REF43 1,23 1,31 1,39 1,48 1,52 REF44 1,23 1,31 1,39 1,48 1,52 90

2,0*2,0 4,04 4,04 4,04 4,04 4,04 4,04 4,04 4,04 1,60 3,01 1,75 1,75 1,75 1,75 1,75 1,56 1,53 2,35 2,35 3,01 3,01 4,04 1,75 4,04 4,04 4,04 4,04 3,38 6,02 4,04 1,75 4,04 4,04 1,75 4,04 1,75 8,86 1,69 1,69

TIEMPO ELABORACION PLATABANDA POR UNIDAD (min) Referencia 1,00*190 1,20*1,90 1,40*1,90 1,60*1,90 1,80*1,90 REF45 1,23 1,31 1,39 1,48 1,52 REF46 1,03 1,11 1,18 1,25 1,28 REF47 1,13 1,21 1,29 1,36 1,40 REF48 1,16 1,24 1,32 1,40 1,44 REF49 1,43 1,53 1,63 1,73 1,78 REF50 1,15 1,23 1,30 1,38 1,42 REF51 1,35 1,44 1,54 1,63 1,68 REF52 1,08 1,16 1,23 1,30 1,34 REF53 0,68 0,72 0,77 0,82 0,84 REF54 1,42 1,52 1,62 1,72 1,77 REF55 2,58 2,75 2,93 3,11 3,20 REF56 1,35 1,44 1,53 1,63 1,67 REF57 1,35 1,44 1,53 1,63 1,67

2,0*2,0 1,69 1,43 1,56 1,60 1,98 1,58 1,86 1,49 0,93 1,96 3,55 1,86 1,86

REF58 REF59

1,35 1,35

1,44 1,44

1,53 1,53

1,63 1,63

1,67 1,67

1,86 1,86

REF60

2,58

2,75

2,93

3,11

3,20

3,55

REF61

3,30

3,52

3,75

3,98

4,09

4,55

REF62 REF63 REF64 REF65 REF66 REF67 REF68 REF69 REF70 REF71 REF72 REF73 REF74 REF75 REF76

2,58 1,83 1,70 1,70 2,18 2,18 1,23 1,23 1,23 1,03 1,13 1,16 2,58 3,30 2,58

2,75 1,95 1,82 1,82 2,33 2,33 1,31 1,31 1,31 1,11 1,21 1,24 2,75 3,52 2,75

2,93 2,08 1,94 1,94 2,48 2,48 1,39 1,39 1,39 1,18 1,29 1,32 2,93 3,75 2,93

3,11 2,21 2,06 2,06 2,63 2,63 1,48 1,48 1,48 1,25 1,36 1,40 3,11 3,98 3,11

3,20 2,27 2,11 2,11 2,71 2,71 1,52 1,52 1,52 1,28 1,40 1,44 3,20 4,09 3,20

3,55 2,52 2,35 2,35 3,01 3,01 1,69 1,69 1,69 1,43 1,56 1,60 3,55 4,55 3,55

Fuente: Elaboración propia

Los datos obtenidos para la máquina 3 no requieren de una validación estadística muy precisa debido a las pocas operaciones que se requieren, debido al gran flujo de material para esta máquina el tiempo empleado por el operario no varía en 91

forma significativa. En la toma de tiempos de la máquina 3 se presentaron tiempos muy elevados debido a los constantes llamados que recibía el operario, estas tomas no fueron tenidas en cuenta porque sobre pasan en el promedio obtenido. Se determinaron los tiempos para cada referencia en donde se resaltan los de la máquina1 y la máquina2, estos son menores a los tiempos empleados en la realización de las tapas, es por ello que será tomado el tiempo mayor empleado en la elaboración de una referencia en la sección de acolchado. Esta máquina posee un mayor tiempo en la realización del montaje de las agujas porque esta maneja una gran cantidad de agujas que deben ser montadas por dos lados para diseño grande y diseño pequeño, este tiempo es el de mayor duración en las operaciones realizadas por el operario aunque no es significativo a comparación con las tapas acolchada. 8.3.2) Sección Confección Para la sección de confección se realizó la toma de acuerdo a las líneas de flujo determinadas en el análisis de métodos, a cada máquina se le determino un tiempo estándar de acuerdo a sus operaciones, valor ritmo y suplementos, la suma de estos tiempos estándar permitieron hallar el tiempo total para cada línea de flujo. En esta sección se determinó el tiempo para cada medida debido a que este no se puede calcular como se realizó en la sección de acolchado. Los tiempos estándar obtenidos para las tapas de acuerdo a las líneas de flujo pueden observarse en la tabla 13, en esta se puede identificar cada línea de flujo de acuerdo a un color. La Clasf1 se puede evidenciar por el color amarillo, la Clasf2 está identificada por el color gris, la Clasf3 se identifica por el color azul y la Clasf4 con naranja. Estas son las diferentes líneas de ensamble que se mencionaron en el análisis de métodos. Se pueden evidenciar celdas vacías, esto es porque estas referencias no pasan por esta sección. 92

Tabla No 13: Tiempo estándar para las tapas de cada referencia en la sección de confección. Confección Tiempo total empleado para montar y acolchar una referencia de acuerdo a la medida (MIN) Referencia 1*1,90 1,20*1,90 1,40*1,90 1,60*1,90 1,80*1,90 2,0*2,0 Ref 1 12,83 13,51 14,55 15,46 16,32 16,68 Ref 2 12,83 13,51 14,55 15,46 16,32 16,68 Ref 3 7,43 7,87 8,92 9,49 10,66 10,83 Ref 4 8,95 9,39 10,65 11,22 12,64 12,81 Ref 5 8,95 9,39 10,65 11,22 12,64 12,81 Ref 6 10,19 10,63 12,06 12,64 14,03 14,20 Ref 7 10,19 10,63 12,06 12,64 14,03 14,20 Ref 8 7,24 7,68 8,40 8,97 9,95 10,12 Ref 9 8,91 9,19 9,84 10,29 11,31 11,50 Ref 10 8,91 9,19 9,84 10,29 11,31 11,50 Ref 11 7,43 7,87 8,92 9,49 10,66 10,83 Ref 12 6,80 7,05 7,71 7,85 8,60 8,92 Ref 13 8,91 9,19 9,84 10,29 11,31 11,50 Ref 14 6,80 7,05 7,71 7,85 8,60 8,92 Ref 15 8,91 9,19 9,84 10,29 11,31 11,50 Ref 16 6,80 7,05 7,71 7,76 8,60 8,92 Ref 17 7,43 7,87 8,92 9,49 10,66 10,83 Ref 18 7,43 7,87 8,92 9,49 10,66 10,83 Ref 19 10,10 10,91 12,20 12,77 14,61 15,31 Ref 20 10,10 10,91 12,20 12,77 14,61 15,31 Ref 21 7,49 7,75 8,60 8,65 9,88 10,20 Ref 22 12,83 13,51 14,55 15,46 16,32 16,68 Ref 23 12,83 13,51 14,55 15,46 16,32 16,68 Ref 24 12,83 13,51 14,55 15,46 16,32 16,68 Ref 25 8,91 9,19 9,84 10,29 11,31 11,50 Ref 26 9,41 10,22 11,30 11,87 13,33 14,03 Ref 27 9,41 10,22 11,30 11,87 13,33 14,03 Ref 28 9,41 10,22 11,30 11,87 13,33 14,03 Ref 29 10,87 11,13 12,19 12,24 14,30 14,62 Ref 30 9,41 10,22 11,30 11,87 13,33 14,03 Ref 31 6,80 7,05 7,71 7,76 8,60 8,92 Ref 32 9,41 10,22 11,30 11,87 13,33 14,03 93

Referencia Ref 33 Ref 34 Ref 35 Ref 36 Ref 37 Ref 38 Ref 39 Ref 40 Ref 41 Ref 42 Ref 43 Ref 44 Ref 45 Ref 46 Ref 47 Ref 48 Ref 49 Ref 50 Ref 51 Ref 52 Ref 53 Ref 54 Ref 55 Ref 56 Ref 57 Ref 58 Ref 59 Ref 60 Ref 61 Ref 62 Ref 63 Ref 64 Ref 65 Ref 66 Ref 67

Confección Tiempo total empleado para montar y acolchar una referencia de acuerdo a la medida (MIN)

1*1,90 11,28 12,23 9,41 11,28 8,67 10,75 10,87 9,75 7,24 10,23 13,49 6,99 6,80 8,91 7,43 11,32 10,68 12,01 12,01 9,41 6,80 8,91 10,75 10,10 10,87 7,45 0,00 0,00 9,00 9,00 11,89 9,94 9,94 11,89 10,05

1,20*1,90 12,09 12,48 10,22 12,09 8,93 11,57 11,13 10,00 7,68 10,49 14,30 7,24 7,05 9,19 7,87 11,76 11,12 12,45 12,45 10,22 7,05 9,19 11,57 10,91 11,13 7,70 0,00 0,00 9,47 9,47 12,60 10,30 10,30 12,60 10,52

1,40*1,90 13,38 13,98 11,30 13,38 9,78 12,85 12,19 11,37 8,40 11,67 15,78 8,23 7,71 9,92 8,92 12,88 12,22 13,77 13,77 11,30 7,71 9,92 12,85 12,20 12,19 8,36 0,00 0,00 10,36 10,36 13,80 10,90 10,90 13,80 11,25 94

1,60*1,90 13,95 14,03 11,87 13,95 9,84 13,42 12,24 11,42 8,97 11,72 16,35 8,28 7,76 10,49 9,49 13,45 12,79 14,35 14,35 11,87 7,76 10,49 13,42 12,77 12,24 8,41 0,00 0,00 11,07 11,07 14,40 11,70 11,70 14,40 11,96

1,80*1,90 15,79 15,74 13,33 15,79 11,06 15,26 14,30 12,68 9,95 13,23 19,03 9,31 8,60 11,94 10,66 15,65 14,99 16,93 16,93 13,33 8,60 11,94 15,26 14,61 14,30 9,25 0,00 0,00 11,90 11,90 15,05 12,59 12,59 15,05 12,58

2,0*2,0 16,49 16,06 14,03 16,49 11,38 15,96 14,62 13,00 10,12 13,55 19,73 9,63 8,92 12,63 10,83 15,82 15,16 17,10 17,10 14,03 8,92 12,63 15,96 15,31 14,62 9,57 0,00 0,00 13,01 13,01 15,47 13,01 13,01 15,47 13,70

Referencia Ref 68 Ref 69 Ref 70 Ref 71 Ref 72 Ref 73 Ref 74 Ref 75 Ref 76

Confección Tiempo total empleado para montar y acolchar una referencia de acuerdo a la medida (MIN)

1*1,90 8,91 14,13 14,13 0,00 0,00 8,91 8,91 8,91 8,91

1,20*1,90 9,19 14,60 14,60 0,00 0,00 9,19 9,19 9,19 9,19

1,40*1,90 9,84 15,73 15,73 0,00 0,00 9,88 9,84 9,84 9,84

1,60*1,90 10,29 16,44 16,44 0,00 0,00 10,58 10,29 10,29 10,29

1,80*1,90 11,31 18,28 18,28 0,00 0,00 11,31 11,31 11,31 11,31

2,0*2,0 11,94 19,40 19,40 0,00 0,00 12,30 11,94 11,50 11,50

Fuente: Elaboración propia

Al paso de las referencias por esta sección se pudo evidenciar de lo repetitivas que son las actividades por puesto, aunque la dificultad de trabajar algunas referencias hace que el tiempo de elaboración sea mayor como también por los componentes que el colchón posea, es por ello que se determinó el porcentaje de participación de cada puesto de trabajo con el fin de establecer el cuello de botella para esta los cuales pueden ser visualizados en el grafico 11:

Grafico No 11: Porcentaje de participación de los puestos de trabajo de la sección de confección.

Porcentaje de participación de los puestos de trabajo en la sección de confección

10%

Puesto 1

22%

39% 10%

Puesto 2 Puesto 3 Puesto 4

Puesto 5 Puesto 6 Puesto 7

Fuente: Elaboración propia

En el grafico 11 se puede ver el porcentaje de participación de cada puesto de trabajo con respecto al tiempo estándar obtenido, es decir, el puesto 2 es el que demanda mayor tiempo realización de sus operaciones, este es un punto crítico el cual debe tratarse porque sus procesos pueden retrasar las demás operaciones. Las líneas de flujo no pueden ser modificadas ni las operaciones por puesto debido a que estas son necesarias. Con respecto al tiempo estándar obtenido se puede evidenciar que en la tabla 13 los tiempos están de acuerdo a la clasificación, las referencias que pasan por los siete puestos de trabajo que pertenecen a la clasificación uno, no son las que emplean mayor tiempo en su paso por la sección de confección a diferencia de las referencias de la clasificación cuatro las cuales pasan por

menor cantidad de

puestos y son las que requieren de mayor tiempo. Esto se debe a la complejidad de 96

las referencias ya que el tiempo obtenido para las referencias de la clasificación uno en cada puesto de trabajo es mucho menor sin importar que a estas se les hagan más procesos ya que estas son las referencias de gama baja las cuales presentan menos falencias e imperfectos. Las referencias de la clasificación cuatro demandan mayor tiempo debido a que se les debe tener mucho cuidado por lo complejas y voluptuosas, esto hace que su tiempo de elaboración sea mayor; también se puede presenciar que la clasificación dos y tres demandan un tiempo similar sin importar que la clasificación tres pase por un puesto de trabajo menos, estas son similares pero no superan el tiempo empleado de la clasificación uno. La toma de datos para las partes elaboradas en confección se realizó por máquina, calculando a cada una el valor ritmo y suplementos, este análisis de tiempos se hizo a las respectivas clasificaciones obtenidas en el análisis de métodos; los datos de estas se pueden observar en la tabla 14: Tabla No 14: Tiempo estándar empleado en la realización de partes en el área de confección. Confección Tiempo total empleado para la realización de partes de acuerdo a la medida (MIN) Referencia 1*1,90 1,20*1,90 1,40*1,90 1,60*1,90 1,80*1,90 2,0*2,0 Ref 1 12,83 13,51 14,55 15,46 16,12 16,68 Ref 2 8,91 9,19 9,84 10,29 11,31 11,50 Ref 3 2,33 2,33 2,44 2,44 2,96 2,96 Ref 4 12,83 13,51 14,55 15,46 15,90 16,68 Ref 5 12,83 13,51 14,55 15,46 15,90 16,68 Ref 6 12,83 13,51 14,55 15,46 15,90 16,68 Ref 7 13,05 13,46 14,44 15,06 16,36 21,73 Ref 8 2,33 2,33 2,44 2,44 2,96 2,96 Ref 9 8,91 9,19 9,84 10,29 11,31 11,50 Ref 10 13,05 13,46 14,44 15,06 16,36 21,73 Ref 11 8,91 9,19 9,84 10,29 11,31 11,50 97

Referencia Ref 12 Ref 13 Ref 14 Ref 15 Ref 16 Ref 17 Ref 18 Ref 19 Ref 20 Ref 21 Ref 22 Ref 23 Ref 24 Ref 25 Ref 26 Ref 27 Ref 28 Ref 29 Ref 30 Ref 31 Ref 32 Ref 33 Ref 34 Ref 35 Ref 46 Ref 47 Ref 48 Ref 49 Ref 50 Ref 51 Ref 53 Ref 54 Ref 55 Ref 56 Ref 57 Ref 58 Ref 59

Confección Tiempo total empleado para la realización de partes de acuerdo a la medida (MIN)

1*1,90 8,91 12,83 6,58 8,91 13,05 13,05 6,25 4,14 6,25 6,25 8,91 6,47 2,33 2,33 2,33 12,25 9,92 12,25 4,14 2,33 4,14 12,25 5,67 2,33 4,14 4,14 4,14 4,14 4,14 4,14 8,91 2,33 8,91 4,14 2,33 8,91 8,91

1,20*1,90 9,19 13,51 6,86 9,19 13,46 13,46 6,65 4,27 6,65 6,65 9,19 6,60 2,33 2,33 2,33 9,19 6,86 9,19 4,27 2,33 4,27 9,19 2,33 2,33 4,27 4,27 4,27 4,27 4,27 4,27 9,19 2,33 9,19 4,27 2,33 9,19 9,19

1,40*1,90 9,84 14,55 7,41 9,84 14,44 14,44 7,15 4,59 7,15 7,15 9,84 7,03 2,44 2,44 2,44 13,33 10,89 13,33 4,59 2,44 4,59 13,33 5,92 2,44 4,59 4,59 4,59 4,59 4,59 4,59 9,84 2,44 9,84 4,59 2,44 9,84 9,84 98

1,60*1,90 10,29 15,46 7,85 10,29 15,06 15,06 7,61 4,77 7,61 7,61 10,29 7,20 2,44 2,44 2,44 13,88 11,45 13,88 4,77 2,44 4,77 13,88 6,03 2,44 4,77 4,77 4,77 4,77 4,77 4,77 10,29 2,44 10,29 4,77 2,44 10,29 10,29

1,80*1,90 11,31 15,90 8,35 11,31 16,36 16,36 7,93 5,05 7,90 7,90 11,31 8,01 2,96 2,96 2,96 15,01 12,05 15,01 5,05 2,96 5,05 15,01 6,65 2,96 5,05 5,05 5,05 5,05 5,05 5,05 11,31 2,96 11,31 5,05 2,96 11,31 11,31

2,0*2,0 11,50 16,68 8,54 11,50 21,73 21,73 8,14 10,23 8,14 8,14 11,50 13,19 2,96 2,96 2,96 15,23 12,27 15,23 10,23 2,96 10,23 15,23 6,69 2,96 10,23 10,23 10,23 10,23 10,23 10,23 11,50 2,96 11,50 10,23 2,96 11,50 11,50

Referencia Ref 62 Ref 63 Ref 64 Ref 66 Ref 67 Ref 68 Ref 69 Ref 70 Ref 71

Confección Tiempo total empleado para la realización de partes de acuerdo a la medida (MIN)

1*1,90 8,91 4,14 4,14 8,91 8,91 13,05 2,33 4,14 13,05

1,20*1,90 9,19 4,27 4,27 9,19 9,19 13,46 2,33 4,27 13,46

1,40*1,90 9,84 4,59 4,59 9,84 9,84 14,44 2,44 4,59 14,44

1,60*1,90 10,29 4,77 4,77 10,29 10,29 15,06 2,44 4,77 15,06

1,80*1,90 11,31 5,05 5,05 11,31 11,31 16,36 2,96 5,05 16,36

2,0*2,0 11,50 10,23 10,23 11,50 11,50 21,73 2,96 10,23 21,73

Fuente: Elaboración propia

Como se puede evidenciar en la tabla 14 muchas referencias no contienen partes en sus componentes, las partes se emplean por lo generan en colchones de una gama más alta el cual demanda un gran tiempo lo que hizo que se aumente el tiempo total de elaboración de estas referencias lo cual se pudo evidenciar en el tiempo estándar obtenido en la tabla 13 la cual nos demuestra que la clasificación cuatro la cual tiene menos procesos de elaboración posee un mayor tiempo lo cual se debe a la realización de sus partes. Después de analizados los tiempos en la sección de confección se estableció el de mayor duración para cada referencia, esto es pertinente puesto a que es lo máximo que puede demorarse la referencia en salir de la sección de confección ya que no puede ser enviada una referencia sin tener todos sus componentes, por ejemplo, la tapa con sus respectivos trabajos y sus partes. 8.3.3) Sección Tapizado El análisis de tiempos realizado a la sección de tapizado se realizó para sus colchones de gama baja y media realizados en dos mesas de trabajo así como se

hizo la toma para los colchones de gama alta, estas tomas tuvieron que hacerse acorde a la medida del colchón. Los tiempos se tomaron de acuerdo a los métodos establecidos, se determinó el valor ritmo de los operarios y los suplementos de acuerdo a las necesidades de los operarios, estos aplican para toda la sección de tapizado y pueden ser observados en la tabla 15, en donde se puede evidenciar que es una de las secciones que cuenta con el mayor factor ritmo empleado por los operarios: Tabla 15: Porcentajes y factor ritmo empleados en el área de tapizado Factor ritmo de operarios

95%

Suplementos

15%

Fuente: Elaboración propia Los tiempos estándar para referencias de gama alta, media y baja pueden ser observados en la tabla 16: Tabla No 16: Tiempo estándar empleado en el tapizado de las distintas referencias. Referencia Ref 1 Ref 2 Ref 3 Ref 4 Ref 5 Ref 6 Ref 7 Ref 8 Ref 9 Ref 10 Ref 11

Tapizado Tiempo total empleado para tapizar un colchón de acuerdo a la medida (MIN)

1*1,90

1,20*1,90

1,40*1,90

1,60*1,90

1,80*1,90

2,0*2,0

10,23 10,23 3,47 3,47 3,47 5,04 5,04 5,04 3,47 5,04 5,04

14,13 14,13 3,59 3,59 3,59 5,38 5,38 5,38 3,59 5,38 5,38

19,24 19,24 3,75 3,75 3,75 6,01 6,01 6,01 3,75 6,01 6,01

24,24 24,24 3,89 3,89 3,89 6,63 6,63 6,63 3,89 6,63 6,63

27,88 27,88 4,17 4,17 4,17 7,02 7,02 7,02 4,17 7,02 7,02

31,63 31,63 4,35 4,35 4,35 7,23 7,23 7,23 4,35 7,23 7,23

100

Referencia Ref 12 Ref 13 Ref 14 Ref 15 Ref 16 Ref 17 Ref 18 Ref 19 Ref 20 Ref 21 Ref 22 Ref 23 Ref 24 Ref 25 Ref 26 Ref 27 Ref 28 Ref 29 Ref 30 Ref 31 Ref 32 Ref 33 Ref 34 Ref 35 Ref 36 Ref 37 Ref 38 Ref 39 Ref 40 Ref 41 Ref 42 Ref 43 Ref 44 Ref 45 Ref 46 Ref 47

Tapizado Tiempo total empleado para tapizar un colchón de acuerdo a la medida (MIN)

1*1,90

1,20*1,90

1,40*1,90

1,60*1,90

1,80*1,90

2,0*2,0

4,03 4,03 4,03 4,03 4,03 3,47 5,04 7,58 5,04 10,65 10,65 10,65 10,23 10,65 10,65 8,86 8,86 9,86 9,86 10,65 10,65 10,23 7,57 7,65 10,23 7,65 10,23 7,65 8,24 8,24 8,24 8,86 7,65 10,65 10,65 8,24

4,89 4,89 4,89 4,89 4,89 3,59 5,38 8,65 5,38 11,48 11,48 11,48 14,13 11,48 11,48 10,13 10,13 10,82 10,82 11,48 11,48 14,13 8,14 9,02 14,13 9,02 14,13 9,02 9,27 9,27 9,27 10,13 9,02 11,48 11,48 9,27

5,24 5,24 5,24 5,24 5,24 3,75 6,01 9,49 6,01 11,93 11,93 11,93 19,24 11,93 11,93 11,49 11,49 11,06 11,06 11,93 11,93 19,24 8,53 10,40 19,24 10,40 19,24 10,40 10,07 10,07 10,07 11,49 10,40 11,93 11,93 10,07

5,87 5,87 5,87 5,87 5,87 3,89 6,63 12,45 6,63 12,20 12,20 12,20 24,24 12,20 12,20 12,58 12,58 11,91 11,91 12,20 12,20 24,24 9,59 11,78 24,24 11,78 24,24 11,78 10,51 10,51 10,51 12,58 11,78 12,20 12,20 10,51

6,32 6,32 6,32 6,32 6,32 4,17 7,02 14,20 7,02 13,13 13,13 13,13 27,88 13,13 13,13 13,43 13,43 12,56 12,56 13,13 13,13 27,88 10,34 12,86 27,88 12,86 27,88 12,86 11,40 11,40 11,40 13,43 12,86 13,13 13,13 11,40

7,01 7,01 7,01 7,01 7,01 4,35 7,23 16,45 7,23 14,04 14,04 14,04 31,63 14,04 14,04 15,29 15,29 13,28 13,28 14,04 14,04 31,63 11,00 14,52 31,63 14,52 31,63 14,52 12,14 12,14 12,14 15,29 14,52 14,04 14,04 12,14

101

Referencia Ref 48 Ref 49 Ref 50 Ref 51 Ref 52 Ref 53 Ref 54 Ref 55 Ref 56 Ref 57 Ref 58 Ref 59 Ref 60 Ref 61 Ref 62 Ref 63 Ref 64 Ref 65 Ref 66 Ref 67 Ref 68 Ref 69 Ref 70 Ref 71 Ref 72 Ref 73 Ref 74 Ref 75 Ref 76

Tapizado Tiempo total empleado para tapizar un colchón de acuerdo a la medida (MIN)

1*1,90

1,20*1,90

1,40*1,90

1,60*1,90

1,80*1,90

2,0*2,0

8,24 10,49 5,04 10,49 10,23 7,65 10,23 10,23 10,23 10,49 8,86 10,65 10,65 0,00 0,00 0,00 10,49 10,49 9,86 9,86 8,86 9,86 9,86 3,47 3,47 11,24 8,86 9,86 9,86

9,27 10,98 5,38 10,98 14,13 9,02 14,13 14,13 14,13 10,98 10,13 11,48 11,48 0,00 0,00 0,00 10,98 10,98 10,82 10,82 10,13 10,82 10,82 3,59 3,59 16,13 10,13 10,82 10,82

10,07 11,26 6,01 11,26 19,24 10,40 19,24 19,24 19,24 11,26 11,49 11,93 11,93 0,00 0,00 0,00 11,26 11,26 11,06 11,06 11,49 11,06 11,06 3,75 3,75 18,15 11,49 11,06 11,06

10,51 12,33 6,63 12,33 24,24 11,78 24,24 24,24 24,24 12,33 12,58 12,20 12,20 0,00 0,00 0,00 12,33 12,33 11,91 11,91 12,58 11,91 11,91 3,89 3,89 22,15 12,58 11,91 11,91

11,40 12,93 7,02 12,93 27,88 12,86 27,88 27,88 27,88 12,93 13,43 13,13 13,13 0,00 0,00 0,00 12,93 12,93 12,56 12,56 13,43 12,56 12,56 4,17 4,17 26,13 13,43 12,56 12,56

12,14 13,30 7,23 13,30 31,63 14,52 31,63 31,63 31,63 13,30 15,29 14,04 14,04 0,00 0,00 0,00 13,30 13,30 13,28 13,28 15,29 13,28 13,28 4,35 4,35 29,32 15,29 13,28 13,28

Fuente: Elaboración propia

Para la sección de tapizado se realizó un análisis estadístico se acuerdo a la gama del producto y de acuerdo a la medida estándar con el fin de verificar cómo se comportan los tiempos para todas las medidas, este análisis puede ser evidenciado en el grafico 12: 102

Grafico No 12: Análisis estadístico para las referencias según su gama en la sección de tapizado.

Variación toma de datos por gama 35,00 30,00

Tiempo min

25,00

Tipo de gama

20,00 Referencia gama baja 15,00

Referencia gama media

10,00

Encajonado

5,00 0,00 0

Cantidad de muestras Fuente: Elaboración propia

Como se puede visualizar en el grafico 12 para la sección de tapizado se realizó un análisis por medida de acuerdo a la gama para las referencias más vendidas, con el fin de comparar que tanto varían los tiempos y si son coherentes debido a que a mayor medida el tiempo debe ser mayor. Se puede precisar que los tiempos obtenidos tienden a un aumento en línea recta, y que de acuerdo a la gama se puede evidenciar la diferenciación de tiempo. También como se puede evidenciar en la tabla 16 los colchones de gama alta emplean mayor tiempo un ejemplo claro es la referencia 33 porque estos colchones se les realiza un respectivo encajonado, así como también se puede evidenciar referencias que no pasan por esta sección en el caso de la referencia 61, esta es una de las secciones con mayor margen de rapidez como se evidencio en el factor ritmo, pero una de las que más tiempo tarda en la realización de ciertas 103

referencias. Los tiempos encontrados varían de acuerdo a la cantidad de tapas que posea ya que 20 de las 76 referencias son de gama baja las cuales poseen una sola tapa no demandan un gran tiempo ya que el promedio de realización de estos es de 4,24 min para su medida de 1*1,90m y que con respecto a su mayor medida que es la de 2*2m no aumenta significativamente el tiempo promedio el cual es 6,17 min, estas referencias poseen una gran demanda en el mercado. Para esta sección al momento de realizar la toma fue necesario realizar pausas del cronometro debido a que para la realización de las referencias se presentaban retrasos de material proveniente de la sección de confección, esto con el fin de evitar que el tiempo estándar aumentara y se procedía a la toma de otras referencias con el fin de avanzar en la toma. En esta sección el ritmo de trabajo no varió porque a los operarios se les paga por unidad producida, por lo tanto el ritmo es el mejor del proceso de producción.

8.3.4) Sección Cerrado La toma de datos se realizó acorde al análisis de métodos, esta se realizó para las clasificaciones obtenidas además de hacerse para todas las medidas de los colchones. El factor ritmo y los suplementos calculados pueden ser observados en la tabla 17, esta contiene un mayor grado de suplementos por la actividad de levantamientos que le hace el operario al colchón5: Tabla 17: Porcentajes y factor ritmo empleados en el área de cerrado Factor ritmo de operarios

95%

Suplementos

30%

Fuente: Elaboración propia 5

Los levantamientos son las vueltas que le da el operario al colchón para realizar el respectivo cerrado así como los levantamientos que hace para el transporte del mismo hacia el almacenamiento y el transporte a la mesa cerradora.

104

Los tiempos estándar obtenidos se pueden observar en la tabla 18, estos están dados para todas las referencias:

Tabla No 18: Tiempo estándar empleado en el cerrado del colchón. Cerrado Tiempo total empleado en el cerrado de un colchón de acuerdo a la medida (MIN)

Referencia 1*1,90 Ref 1 11,56 Ref 2 5,33 Ref 3 7,27 Ref 4 7,27 Ref 5 3,33 Ref 6 3,33 Ref 7 3,33 Ref 8 7,27 Ref 9 8,56 Ref 10 8,56 Ref 11 7,27 Ref 12 8,56 Ref 13 3,33 Ref 14 8,56 Ref 15 3,33 Ref 16 8,56 Ref 17 3,33 Ref 18 5,08 Ref 19 11,56 Ref 20 10,39 Ref 21 5,08 Ref 22 8,56 Ref 23 8,56 Ref 24 10,39 Ref 25 7,12 Ref 26 12,04 Ref 27 12,04

1,20*1,90

1,40*1,90

1,60*1,90

1,80*1,90

2,0*2,0

12,66 6,06 7,94 7,94 3,84 3,84 3,84 7,94 9,72 9,72 7,94 9,72 3,84 9,72 3,84 9,72 3,84 5,76 12,66 10,78 5,76 9,72 9,72 10,78 8,74 12,95 12,95

14,50 6,80 9,92 9,92 4,96 4,96 4,96 9,92 10,96 10,96 9,92 10,96 4,96 10,96 4,96 10,96 4,96 6,30 14,50 11,65 6,30 10,96 10,96 11,65 9,97 13,89 13,89

16,78 7,46 10,62 10,62 6,08 6,08 6,08 10,62 12,20 12,20 10,62 12,20 6,08 12,20 6,08 12,20 6,08 6,85 16,78 12,15 6,85 12,20 12,20 12,15 10,65 14,48 14,48

17,98 8,07 11,74 11,74 7,19 7,19 7,19 11,74 13,44 13,44 11,74 13,44 7,19 13,44 7,19 13,44 7,19 7,39 17,98 12,78 7,39 13,44 13,44 12,78 11,49 15,06 15,06

19,45 8,68 12,86 12,86 8,31 8,31 8,31 12,86 14,68 14,68 12,86 14,68 8,31 14,68 8,31 14,68 8,31 7,94 19,45 13,35 7,94 14,68 14,68 13,35 12,99 16,70 16,70

105

Cerrado Tiempo total empleado en el cerrado de un colchón de acuerdo a la medida (MIN)

Ref 28 Ref 29 Ref 30 Ref 31 Ref 32 Ref 33 Ref 34 Ref 35 Ref 36 Ref 37 Ref 38 Ref 39 Ref 40 Ref 41 Ref 42 Ref 43 Ref 44 Ref 45 Ref 46 Ref 47 Ref 48 Ref 49 Ref 50 Ref 51 Ref 52 Ref 53 Ref 54 Ref 55 Ref 56 Ref 57 Ref 58 Ref 59 Ref 60 Ref 61 Ref 62 Ref 63

7,27 6,98 12,04 7,27 10,39 5,33 7,27 5,08 5,33 5,33 12,04 7,27 5,08 7,27 5,08 12,04 7,27 6,98 11,56 7,27 7,27 7,27 6,98 6,98 11,56 7,27 9,28 5,33 7,27 12,04 9,28 0,00 0,00 4,65 4,65 4,65

7,94 8,74 12,95 7,94 10,78 6,06 7,94 5,76 6,06 6,06 12,95 7,94 5,76 7,94 5,76 12,95 7,94 8,74 12,66 7,94 7,94 7,94 8,74 8,74 12,66 7,94 10,25 6,06 7,94 12,95 10,25 0,00 0,00 5,03 5,03 5,03

9,92 9,97 13,89 9,92 11,65 6,80 9,92 6,30 6,80 6,80 13,89 9,92 6,30 9,92 6,30 13,89 9,92 9,97 14,50 9,92 9,92 9,92 9,97 9,97 14,50 9,92 11,21 6,80 9,92 13,89 11,21 0,00 0,00 5,31 5,31 5,31

10,62 10,45 14,48 10,62 12,15 7,46 10,62 6,85 7,46 7,46 14,48 10,62 6,85 10,62 6,85 14,48 10,62 10,45 16,78 10,62 10,62 10,62 10,45 10,45 16,78 10,62 12,88 7,46 10,62 14,48 12,88 0,00 0,00 5,58 5,58 5,58 106

11,74 12,01 15,06 11,74 12,78 8,07 11,74 7,39 8,07 8,07 15,06 11,74 7,39 11,74 7,39 15,06 11,74 12,01 17,98 11,74 11,74 11,74 12,01 12,01 17,98 11,74 14,96 8,07 11,74 15,06 14,96 0,00 0,00 5,86 5,86 5,86

12,86 13,56 16,70 12,86 13,35 8,68 12,86 7,94 8,68 8,68 16,70 12,86 7,94 12,86 7,94 16,70 12,86 13,56 19,45 12,86 12,86 12,86 13,56 13,56 19,45 12,86 16,64 8,68 12,86 16,70 16,64 0,00 0,00 6,13 6,13 6,13

Cerrado Tiempo total empleado en el cerrado de un colchón de acuerdo a la medida (MIN)

Ref 64 Ref 65 Ref 66 Ref 67 Ref 68 Ref 69 Ref 70 Ref 71 Ref 72 Ref 73 Ref 74 Ref 75 Ref 76

8,54 8,54 12,74 12,74 12,74 8,54 8,54 0,00 0,00 8,54 12,04 12,04 12,04

9,81 9,81 13,65 13,65 13,65 9,81 9,81 0,00 0,00 9,81 12,95 12,95 12,95

12,05 12,05 14,59 14,59 14,59 12,05 12,05 0,00 0,00 12,05 13,89 13,89 13,89

12,90 12,90 15,18 15,18 15,18 12,90 12,90 0,00 0,00 12,90 14,48 14,48 14,48

13,47 13,47 15,76 15,76 15,76 13,47 13,47 0,00 0,00 13,47 15,06 15,06 15,06

14,78 14,78 17,40 17,40 17,40 14,78 14,78 0,00 0,00 14,78 16,70 16,70 16,70

Fuente: Elaboración propia

Los tiempos obtenidos en la sección de cerrado varían de acuerdo a la cantidad de cintas que contiene el colchón, y así como en la sección de tapizado los colchones gama baja que poseen una sola cinta son los que demandan menor tiempo. En el grafico 13 se puede evidenciar el comportamiento de los datos de acuerdo al número de cintas:

107

Grafico No 13: Análisis estadístico de acuerdo a los tiempo empleados en el cerrado de acuerdo al número de cintas.

Varianza tiempo cerrado por cinta 25,00

Tiempo en min

20,00

# de cintas 15,00 4 cintas 10,00

3 cintas 2 cintas

5,00

1 cinta

0,00 0

Cantidad de muestras

Fuente: Elaboración propia

En el grafico 13 se pueden evidenciar los tiempos obtenidos para varias referencias de acuerdo al número de cintas, estos tenían una mayor desviación debido a que las tomas analizadas se realizaron al azar y no se tuvo en cuenta la complejidad del colchón, sin embargo se puede evidenciar que mantienen una misma tendencia y están dentro de un margen de error que no supera el 7%, es por ello que el estudio arrojo un buen resultado porque al tomar los resultados al azar se pueden presentar grandes desviaciones de tendencia en donde debería volverse a realizar el estudio y en este caso no se presenció. Los tiempos se tomaron a distintos operarios con el fin de determinar el valor ritmo adecuado para el cierre del colchón debido a que no todos lo hacían al mismo ritmo en el momento que se realizaba la toma. Referencias de gama alta las cuales poseen más de una cinta demandan un mayor tiempo los cuales no varían en gran escala, estos permanecen constantes, la 108

referencia que demanda mayor tiempo en el cerrado es la numero 52 la cual contiene cuatro cintas pero además por el grosor de la tapa es necesario colocarle dos cintas con el fin de dejar totalmente derecho los bordes del colchón, esto se evidencia para todos los colchones gama alta los cuales no pueden tener esta cinta torcida por cuestiones de calidad. El tiempo promedio de cerrado de la sección para todas sus medidas para colchones que presentan más de una cinta es de 14, 5 min, el tiempo es mayor debido al peso que debe transportar el operario para llevar el colchón a su almacenamiento en donde algunos casos requiere ayuda de otro compañero.

8.3.5) Sección Limpieza y empaque Para la determinación del tiempo estándar en la sección de limpieza y empaque se realizó un respectivo análisis a la parte de limpieza y calidad, luego se procedió a realizar el análisis a la máquina empacadora. El valor ritmo y los suplementos obtenidos pueden ser visualizados en la tabla 19 así como los tiempos estándar para la limpieza e inspección de calidad pueden ser visualizados en la tabla 20 los cuales están dados para las referencias de diseño complejo y diseño sencillo como se determinó en el análisis de métodos, tiempo que se agregó a las referencias dependiendo su diseño además de tener en cuenta la medida:

Tabla No 19: Factor ritmo y suplementos para las operaciones de limpieza e inspección de calidad. Factor ritmo de operarios

80%

Suplementos

30%

Fuente: Elaboración propia 109

En esta sección el valor ritmo es bajo debido a que el operario debe estar pendiente de las falencias, mugre, motas etc. que contenga el colchón, es por ello que debe ser cuidadoso lo que hace que se demore en realizar su respectivas operaciones.

Tabla No 20: Tiempo estándar para la limpieza e inspección de calidad del colchón de acuerdo al diseño y medida. Limpieza e inspección de calidad

Tiempo total empleado en la limpieza e inspección de un colchón diseño sencillo 1*1,90

1,20*1,90

1,40*1,90

1,60*1,90

1,80*1,90

2,0*2,0

2.965,00

3,75

4,56

5,35

6,25

6,74

Tiempo total empleado en la limpieza e inspección de un colchón diseño complejo 1*1,90 3,86

1,20*1,90 4,98

1,40*1,90 6,23

1,60*1,90 7,12

1,80*1,90 8,40

2,0*2,0 9,03

Fuente: Elaboración propia

Como se puede observar en la tabla 20 están dados los tiempo estándar para los colchones de acuerdo a su medida y su diseño sea sencillo o complejo, en esta se puede deducir como aumenta el tiempo de operación de acuerdo a la medida y el diseño. El tiempo estándar obtenido para la máquina empacadora para todas las referencias es el mismo como se puede evidenciar en la tabla 21 porque se empaca el colchón, este tiempo varía de acuerdo a la medida por lo que debe ser graduada la máquina:

110

Tabla No 21: Tiempo estándar en el empacado del colchón de acuerdo a la medida. Empaque

Tiempo total empleado en empaque de un colchón de acuerdo a la medida en MIN 1*1,90

1,20*1,90

1,40*1,90

1,60*1,90

1,80*1,90

2,0*2,0

1,31

1,38

1,45

1,56

1,68

2,12

Fuente: Elaboración propia

El tiempo de empaque para colchones de medida 2m *2 m aumenta significativamente a comparación con los demás debido a que el empaque debe hacerse manualmente con la máquina, es decir, el colchón pasa por la máquina y el operario dirige el avance por el tamaño; para las demás medidas la máquina realiza todas las funciones automáticamente. 8.4 ANALISIS DE LOS RESULTADOS Después de determinados los tiempos estándar para cada sección se procedió a establecer el tiempo total de elaboración del colchón por medio de la sumatoria de los tiempos obtenidos para cada referencia de acuerdo a su medida, los tiempos pueden ser observados en la tabla 22, cabe anotar que se tomó el tiempo de mayor duración en la elaboración de una referencia para cada sección, esto debido a que se presentan procesos en la sección de acolchado y confección que no van ligadas a las líneas de flujo, es por ello que se compararon los tiempos estándar de dichos procesos y se tomó el de mayor duración debido a que este es el tiempo en que tarda en salir la referencia de esta sección: Tabla No 22: Tiempo total estándar de elaboración de las referencias de colchones de Americana S.A.S TIEMPO TOTAL ESTANDAR

Tiempo total estándar en la elaboración de las referencias en MIN 1*1,90

1,20*1,90

1,40*1,90

1,60*1,90 111

1,80*1,90

2,0*2,0

TIEMPO TOTAL ESTANDAR

Tiempo total estándar en la elaboración de las referencias en MIN 1*1,90

1,20*1,90

1,40*1,90

1,60*1,90

2,0*2,0

44,56

51,96

61,81

71,54

79,17

86,35

38,83 25,72 27,24 23,29 26,10 26,10 27,10 28,04 29,45 27,29 27,25 23,37 27,25 23,37 26,49 21,78

45,97 28,05 29,56 25,46 28,49 28,49 29,65 30,61 32,21 29,84 30,69 26,04 30,69 26,04 29,78 23,95

54,80 32,35 34,08 29,12 32,79 32,79 34,09 33,69 35,73 34,61 34,11 29,18 34,11 29,18 33,05 27,39

62,99 34,89 36,62 32,08 36,24 36,24 37,11 36,57 39,06 37,63 37,34 32,43 37,34 32,43 36,02 30,35

70,13 38,72 40,70 36,15 40,39 40,39 40,86 40,28 42,85 41,57 41,09 36,19 41,09 36,19 39,72 34,17

76,55 41,36 43,34 38,79 43,06 43,06 43,54 42,97 45,54 44,24 44,57 39,26 44,57 39,26 43,05 36,81

25,10 38,65 34,94

27,65 43,25 38,10

30,99 48,96 42,64

33,87 56,21 45,76

37,23 62,83 50,45

39,33 68,75 53,43

32,46 42,50 42,50

35,84 46,95 46,95

39,40 51,67 51,67

41,66 55,73 55,73

46,16 60,79 60,79

49,41 65,00 65,00

43,91 34,20 39,89 37,80 33,07 36,45

50,66 38,02 43,59 41,89 36,90 40,74

59,67 41,46 46,84 46,37 42,43 44,63

67,72 43,99 49,77 49,74 45,92 47,36

74,88 48,03 54,09 53,88 50,60 53,12

81,26 51,79 58,56 59,24 55,44 57,10

38,83 32,24

42,60 35,09

45,96 39,28

49,10 41,43

53,04 45,57

57,26 49,09

37,97

41,09

44,60

47,07

51,34

54,68

36,92 35,35

43,94 38,08

52,78 43,20

60,39 46,29

68,26 51,27

74,77 54,69

112

1,80*1,90

TIEMPO TOTAL ESTANDAR

Tiempo total estándar en la elaboración de las referencias en MIN 1*1,90

1,20*1,90

1,40*1,90

1,60*1,90

2,0*2,0

31,05 36,54 31,35

35,26 43,50 35,22

39,64 52,27 39,83

43,55 59,82 43,24

48,15 67,62 47,87

52,49 74,07 51,85

42,11

49,19

58,19

65,70

73,51

81,03

33,33 31,35 30,53

36,71 34,55 33,83

42,22 38,54 38,49

45,48 40,84 41,39

51,00 44,94 45,69

55,27 47,86 48,95

30,86 41,75 29,20 31,71

33,88 45,80 32,54 35,60

37,47 50,66 37,93 39,00

39,59 54,01 41,15 40,89

43,75 59,34 45,59 45,42

46,48 64,68 49,82 49,32

38,55

41,83

45,95

50,20

55,00

59,23

30,47

33,71

38,64

41,49

45,93

49,13

34,35

37,59

42,60

45,45

50,92

54,12

37,75

40,96

46,05

49,81

55,54

58,70

33,34

37,49

42,41

45,50

51,84

55,26

38,79

43,09

47,66

51,19

57,75

61,34

40,80

48,27

58,09

67,41

75,57

83,03

31,13

34,89

40,38

44,02

48,70

53,35

32,25 35,32

38,92 42,31

514,96 51,12

55,66 58,70

63,90 66,54

71,01 73,02

36,84

43,81

53,89

61,56

69,95

76,98

42,79

45,92

49,68

52,90

57,76

61,19

33,94 17,75

37,67 19,59

41,92 21,07

46,03 22,39

51,21 24,49

56,39 26,49

17,75 27,65 27,65

19,59 30,48 30,48

21,07 33,64 33,64

22,39 37,03 37,03

24,49 40,66 40,66

26,49 44,49 44,49

30,54 44,56 44,56 60,49 57,70 45,73

33,61 48,50 48,50 65,55 62,37 49,97

37,09 53,59 53,59 70,53 66,72 54,82

40,37 57,94 57,94 74,85 70,99 58,53

43,82 62,07 62,07 79,44 75,40 62,98

46,95 66,17 66,17 85,15 81,65 69,06

113

1,80*1,90

TIEMPO TOTAL ESTANDAR

Tiempo total estándar en la elaboración de las referencias en MIN 1*1,90 1,20*1,90 41,99 46,02 41,99 46,02

1,40*1,90 50,99 50,99

1,60*1,90 54,78 54,78

1,80*1,90 59,96 59,96

2,0*2,0 64,83 64,83

12,72 14,02 39,39 40,49 41,41 40,99

15,62 9,76 54,08 49,45 48,92 49,02

17,10 10,80 61,35 53,05 52,26 52,67

19,46 12,10 68,44 57,61 56,61 57,08

21,33 13,21 75,96 63,54 60,94 61,46

14,13 8,72 47,41 44,65 45,25 45,10

Fuente: Elaboración propia

Como se puede evidenciar en la tabla 22 el tiempo empleado en la elaboración de las distintas referencias de acuerdo a la medida estándar más baja la cual es la de 1,0* 1,90 está en promedio en un tiempo de 33,94 min para todas las referencias, es decir que como mínimo la producción para la elaboración de un colchón en Americana de colchones de medida 1,0 *1,90 es de media hora, en donde se puede evidenciar la complejidad en la producción de los colchones, así como el promedio de tiempo para la elaboración de un colchón de medida estándar 2,0*2,0 es de 55,38 min. Un respectivo análisis que se realizó con la referencia 34 la cual fue la más vendida del mes de abril de 2015 permite determinar que para cualquier medida de la misma el tiempo empleado para la realización de acuerdo a la medida puede evidenciarse en la tabla 23: Tabla no 23: Análisis de tiempo empleado en la referencia más vendida en el mes de abril de 2015 de acuerdo a la medida. Referencia más vendida del mes de abril de 2015

Tiempo total estándar en la elaboración de las referencia en MIN 1*1,90

1,20*1,90

1,40*1,90

1,60*1,90

1,80*1,90

2,0*2,0

35,35

38,08

43,20

46,29

51,27

54,69

Fuente: Elaboración propia

114

La referencia a la cual se le analizo el tiempo estándar visualizado en la tabla 23 pertenece a los colchones de gama alta, esta es una de las más complejas por sus componentes. Este análisis se realizó para una jornada de ocho horas en donde la planta es capaz de producir en promedio 8,19 unidades pero debido a que su flujo es en masa esta puede trabajar más de una referencia a la vez, gracias a esto la fábrica tiene un alto nivel de productividad.

8.5 PROPUESTA DE ESTANDARIZACION Para la propuesta de estandarización de los métodos y tiempos del proceso de producción de Americana de colchones S.A.S , el analista desarrollo informes gerenciales para cada sección y cada puesto de trabajo de la misma; en el informe se describieron las características de cada puesto detalladamente desde la distribución del sitio de trabajo (planos realizados en el programa informático floorplaner en 2 y 3 dimensiones), los métodos y procedimientos realizados por los operarios (visualizados en diagramas HOMBRE- MAQUINA), la metodología empleada para la realización del estudio y por último el anexo de los documentos de los tiempos estándar para cada área realizados en EXCEL. Se actualizo la información de elaboración de las distintas referencias, así como la inclusión de nuevas referencias a las cuales no se les había determinado ningún método y tiempo de elaboración al igual que se excluyeron aquellas referencias que ya no son producidas. Estos análisis fueron presentados a la empresa, los cuales fueron analizados por el jefe de producción el cual analizo la metodología con la que se realizó el estudio, observo los resultados y de acuerdo a la experticia en el tema determino que el

115

análisis estaba bien planteado y los tiempos eran coherentes, por ello se establecieron para cada sección. Este análisis también es de gran utilidad puesto que la empresa está presentando un gran crecimiento y alza en el mercado el cual le permite calcular la capacidad de producción para afrontar la demanda del mercado.

116

9. CONCLUSIONES 

Debido a la cantidad de referencias que se presentan en americana de colchones, se puso en práctica la ingeniería industrial para establecer similitud en las características de los colchones para minimizar el tiempo para la realización de la toma y hacerla más eficiente, además de dejar una base para la próxima toma en donde se dejó una gran base para el próximo estudio el cual puede empezar de la clasificación obtenida.



Se analizaron, optimizaron y estandarizaron los procesos de producción por medio de la gestión de métodos utilizando diagramas de procesos y de flujo eliminando actividades que no generan valor al producto tales como movimientos innecesarios, operaciones que retrasan el proceso entre otras (muda), con el fin de establecer el tiempo estándar en la elaboración de las distintas referencias así como de mejorar la producción y las condiciones de trabajo para los operarios.



Se estableció el tiempo estándar en la elaboración de los colchones por medio de secciones y no por línea de procesos hasta la obtención del producto terminado con ayuda de las metodologías propuestas por la OIT (Organización internacional del trabajo) metodología aprendida en el transcurso de la fase de aprendizaje y formación de ingeniería industrial.



Por medio del tiempo

estándar la empresa puede programarse para

satisfacer la demanda que el mercado le presente hasta establecer cuál es el límite de producción puede alcanzar. 

El cálculo para las máquinas acolchadoras fue más complejo de lo esperado debido a que se deben tener en cuenta factores de funcionamiento de la máquina, fue la toma más extensa en el transcurso del análisis debido a que los operarios trataban de hacer sus operaciones con mayor lentitud para que el tiempo obtenido fuera mayor con el fin de salir beneficiados.

117



No todos los colchones poseen las mismas características, estas cambiaban cada vez que pasaban a la siguiente sección, por lo tanto fue necesario realizar más de una clasificación, esto hace la toma más compleja.



Se actualizaron referencias que no son producidas en la actualidad las cuales seguían apareciendo en el proceso de producción y que no habían sido eliminadas así como las nuevas referencias que tienen gran demanda y frecuencia en la realización del proceso de su elaboración a las cuales se les había estimado el tiempo de realización.



Al momento de ejecutar las tomas de tiempos para todas las referencias se tuvo inconveniente con las que no se producían frecuentemente ya que su flujo es muy bajo, por ello fue necesario estar pendiente de las listas de producción generadas para una jornada con tal de hacerle un previo seguimiento a aquellas referencias.

118

10. RECOMENDACIONES 

Mantener actualizados los datos de producción en cuanto a métodos y tiempos de elaboración de las distintas referencias por los constantes cambios que se presentan en la empresa para mantener un sistema de mejora continua.



Actualizar los tiempos de elaboración para todas las secciones debido a que se presentan todavía programaciones con el tiempo tomado en el año 2010, en donde se presentan producciones diarias con un tiempo mayor al de la jornada normal de trabajo con el fin de presentar inconformismo en el operario.



Establecer las velocidades adecuadas para el trabajo de las máquinas de la sección de acolchado con el fin de dar a cada diseño y referencia una velocidad estándar para que el operario trabaje la máquina de acuerdo a el valor dado para así no depender de la experticia que este posea, esto ayuda a reducir la MUDA que el operario pueda generar con pérdida de tiempo trabajando la máquina a bajas velocidades.

119

11. BIBLIOGRAFIA Americana de colcones S.A.S. (s.f.). Marco institucional. Bernardez, L., & Estrada , J. (2010). Tiempos y movimientos. Mexico. Cuatrecasas, L. (1996). Diseño avanzado de procesos y plantas de producción flexible. Bresca. Gonzáles , C. (2012). Estandarización y mejora de los procesos productivos en la empresa estampados color WAY S.A.S. Obtenido de http://repository.lasallista.edu.co/dspace/bitstream/10567/714/1/INFORME%20DE% 20PRACTICA%20CAROLINA%20GONZALEZ%20ARROYAVE.pdf Ippolito, M., & Malpica, F. (2009). Modelo de planeación de la producción para colchones El Dorado. Bogotá. Kanawaty, G. (1996). Introducción al estudio del trabajo. Kanawaty, G. (1996). Introducción al estudio del trabajo. Maynard, H. B. (1960). Manual de la Ingeniería de la Producción Industrial. Barcelona: Reverté. Ustate. (2007). Estudio de métodos y tiempos en la planta de producción de la empresa metales y derivados S.A. Obtenido de http://www.bdigital.unal.edu.co/872/1/1128266813_2009.pdf

120

LISTA DE ANEXOS Anexo No 1: Formato para la toma de tiempos.

Fuente: Elaboración propia

121

Anexo No 2: Tabla empleada para el cálculo de suplementos SUPLEMENTOS VARIABLES

HOMBRES MUJERES 2

- Ligeramente incomoda

- Incomoda (inclinado)

- Muy incómoda (echado- Esturado)

2.5 kg

5.0 kg

7.5 kg

10 kg

12.5 kg

15 kg

17.5 kg

20 kg

22.5 kg

25 kg

30 kg

40 kg

50 kg

- Ligeramente por debajo de lo - recomendado

- Bastante por debajo

- Absolutamente insuficiente

A. Por Trabajar de Pie

B. Por Postura Anormal

C. Levantamiento de pesos y uso de fuerza

D. Intensidad de la Luz

E. Calidad del Aire

- Buena ventilación o aire libre 122

SUPLEMENTOS VARIABLES

HOMBRES MUJERES

- Mala Ventilación, pero sin emanaciones tóxicas ni nocivas

- Proximidad de hornos, etc.

5-15

- Trabajos de cierta precisión

- Trabajos de precisión

- Trabajos de gran precisión

- Sonido Continuo

- Intermitente y fuerte

- Intermitente y muy fuerte

- Estridente y fuerte

- Proceso bastante complejo

- Proceso complejo o atención muy dividida

- Muy Compleja

- Trabajo algo monótono

- Trabajo bastante monótono

- Trabajo muy monótono

- Trabajo algo aburrido

- Trabajo aburrido

- Trabajo muy aburrido

F. Tensión Visual

G. Tensión Auditiva

H. Tensión Mental

I. Monotonía mental

J. Monotonía física

Fuente: Elaboración propia

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