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TERMOGRAFÍA; UNA HERRAMIENTA PARA LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN LA COMPAÑÍA DE ALIMENTOS ALPINA

RICARDO SAAVEDRA GOYENECHE

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA - UNIAGRARIA PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁTRONICA CURSO DE PROFUNDIZACIÓN - AUTOMATIZACIÓN DE LA CADENA DE ABASTECIMIENTO. BOGOTÁ 2014

TERMOGRAFÍA; UNA HERRAMIENTA PARA LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN LA COMPAÑÍA DE ALIMENTOS ALPINA

RICARDO SAAAVEDRA GOYENECHE

Monografía para optar al Título de Ingeniero Mecátronico.

Asesor: Ing. Andrés A. Ramírez D.

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA - UNIAGRARIA PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁTRONICA CURSO DE PROFUNDIZACIÓN - AUTOMATIZACIÓN DE LA CADENA DE ABASTECIMIENTO. BOGOTÁ 2014

Nota de aceptaci贸n. ____________________ ____________________ ____________________ ____________________ ____________________

Presidente del Jurado ________________

Jurado _________________

Jurado _________________

__________________________________________________________________ Bogot谩 D.C. 4 de Marzo de 2014.

Agradecimientos

A Dios por brindarme la oportunidad de estudiar, trabajar y fortalecer mi pensamiento y ser.

A mí querido padre doy las gracias por todas sus enseñanzas, su esfuerzo y su ánimo para seguir a pesar de las dificultades.

Agradezco a mi Esposa, mis Hijas y mi madre por la paciencia y ayuda en los momentos difíciles y en los que no pude estar presente.

A mis profesores por cada minuto de dedicación.

CONTENIDO pág.

INTRODUCCIÓN

4

JUSTIFICACIÓN

6

1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

8

2. OBJETIVOS

10

3. PRESENTACIÓN DEL CASO ESTUDIO

11

3.1 PROCESO ASÉPTICO

15

4. HERRAMIENTA DE GESTIÓN PARA EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

18

4.1 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

18

4.1.1 ELEMENTOS QUE COMPONEN EL TPM

19

4.1.2 MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

20

4.1.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

20

4.1.4 MANTENIMIENTO POR ANÁLISIS DE VIBRACIÓN.

20

4.1.5 VIBRÓMETRO.

21

4.1.6 ANALIZADOR DE VIBRACIONES

22

4.1.7 ANÁLISIS DE ACEITES.

23

4.1.8 ANÁLISIS DE PARTICULAS DE DESGASTE

24

4.1.9 TENDENCIAS DE DESEMPEÑO

25

4.2 ANÁLISIS TERMOGRAFICO

26

5. ANÁLISIS DE LA TERMOGRAFÍA COMO HERRAMIENTA PARA LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

30

5.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA TERMOGRAFÍA.

38

6. CONCLUSIONES

40

7.BIBLIOGRAFIA

41

8. ANEXOS

44

LISTA DE FIGURAS Pág.

Figura 1. Ejemplo de borna quemada.

Figuras 2, 3, 4, y 5. Sistema de mantenimiento en Oracle.

8

12,13,14.

Figura 6. Equipo de esterilización.

16

Figura 7. Equipo de empaque.

17

Figura 8. Pilares Básicos del TPM

19

Figura 9. Tren de Maquinaria

21

Figura 10. Vibrómetro

22

Figura 11. Analizador de vibraciones

23

Figura 12. Principio del Análisis de partículas

24

Figura 13. Partícula Recalentada.

25

Figura 14. Como anexar un informe termográfico al sistema de Oracle

31

Figura 15. Diferentes usos para la Termografía

32

Figura 16. Termografía realizada con cámara Fluke

33

Figura 17. Termografía realizada con cámara Flir

36

Figura 18. Cámara Flir serie i

37

Figura 19. Cámara Flir serie T

37

1

LISTA DE TABLAS Pág.

Tabla 1. Estructura Estrategias de Mantenimiento.

18

Tabla 2. Diferencias comparativas entre los tipos de mantenimiento.

20

Tabla 3. Pruebas de análisis de aceite

24

Tabla 4. Acciones sugeridas basadas en incrementos de temperatura según norma NETA

27

2

Lista de Anexos.

Pág.

Anexo 1. Cotización de cámara FLIR44.

Anexo 2.Cotización de cámaras FLUKE según características.

45, 46.

Anexo 3. Imagen Formato análisis termográficos en puntos críticos.47.

3

INTRODUCCIÓN

La compañía de Productos Alimenticios Alpina, tiene su planta principal ubicada en el municipio de Sopó. La planta cuenta con un departamento de mantenimiento, encargado del óptimo desempeño de los equipos de proceso, de servicios y estructura.

El funcionamiento adecuado de las diferentes maquinas productivas es importante para mantener la productividad, como para la sostenibilidad, eficiencia y competitividad.

En las diferentes líneas de producción que componen la planta, se cuenta con la línea de asépticos, la cual es una línea que requiere de equipos confiables y disponibles para cumplir con la producción programada, a esto se suma la importancia de la calidad del producto final, evitando defectuosos, que generen grandes pérdidas, desperdicio de materias primas, tiempos improductivos y faltantes a los clientes.

Para lograr tener equipos confiables el área de mantenimiento basa su gestión en el desarrollo y ejecución de planes de mantenimiento preventivo, planeando al inicio de cada año la ejecución de estos por horas de trabajo, teniendo en cuenta los que se realizaron el año anterior y las recomendaciones de los diferentes fabricantes de equipos.

También se desarrollan planes de mantenimiento correctivo, pero estos siempre están más enfocados en corregir una falla o avería luego de que esta ocurra, generando tiempos imprevistos en la producción.La ocurrencia cada vez mayor y con más tiempos de parada se está dando en los componentes de tipo eléctrico, sin descartar también fallos de tipo mecánico.

Como una estrategia de apoyo a la gestión y teniendo en cuenta que los mantenimientos preventivos programados no se están realizando inspecciones y mantenimientos a componentes de tipo eléctrico y electrónico, se busca estudiar la fiabilidad en el uso de planes de mantenimiento predictivo basado en termografía infrarroja, las cuales se enfocarían en la inspecciónde componentes como lo son; tableros eléctricos, motores, transformadores, equipos electrónicos, y líneas de alimentación eléctrica.

Con este plan de mantenimiento se busca corregir las fallas que se puedan presentar de este tipo sin inferir en el funcionamiento normal de un equipo, evitando así los tiempos improductivos por fallos eléctricos aumentando la productividad y eficiencia.

4

Todo esto con un enfoque al Mantenimiento Productivo Total “TPM”, importante de implementar y mantener en toda industria donde se requieren altos estándares de producción y calidad. Las nuevas estrategias como el TPM buscan generar mayores beneficios de productividad minimizando los costos de mantenimiento, orientando sus logros a mantener equipos en óptimas condiciones de operación.

5

JUSTIFICACIÓN.

Uno de los planes estratégicos de la compañía está en la sostenibilidad y en la ejecución de accionesque busquen alcanzar este enfoque, por lo cual es importante generar dentro de los diferentes roles acciones que ayuden en este principio fundamental.

Esta monografía cumple con el principio misional de la fundación universitaria Uniagraria, el emprender acciones que generen beneficios económicos para una compañía es importante como retribución a la gestión propia del desempeño.

Cuando los procesos requieren de mejoras constantes es importante innovar y pensar en la forma eficiente y racional de los recursos energéticos.

Además cuando se realizan mantenimientos efectivos de calidad y cumpliendo con los requerimientos de producción, se generan costos menores en los gastos de mantenimiento y mayor eficiencia de la producción logrando un mejor desempeño y beneficio.

Cuando se encuentran puntos calientes se generan pérdidasen energía es un valor que al prolongar en el tiempo genera costos en el consumo innecesarios.

Es importante para la compañía incrementar su productividad y mejorar sus índices de gestión, eficiencia, manejo adecuado de costos vs gastos, y tiempos de paradas por fallos que pueden ser corregidos antes de que ocurran. Esto es una ventaja que nos daría la aplicación de los mantenimientos predictivos, Corrigiendo fallos evitando paradas imprevistas.

Las fallas en cualquier componente eléctrico, electrónico o de alimentación de energía están generando grandes tiempos improductivos a la compañía, que van en contra de la sostenibilidad de esta. Por ello el departamento de mantenimiento busca continuamente mejorar su gestión, implementando nuevas metodologías que permitan mejorar la eficiencia de los mantenimientos realizados.

La necesidad de incluir componentes eléctricos y electrónicos dentro de un programa de mantenimiento predictivo es importante para mantener la línea de asépticos en condiciones óptimas de desempeño, eficiencia y costos de producción.

Alpina como una organización productiva, efectiva y con la calidad que caracteriza sus productos, implementa en su gestión de mantenimiento una base de mantenimientos preventivos por horas de trabajo, controlando la secuencia de ejecución por medio del sistema Oracle R12, el cual ejecuta mensualmente los preventivos correspondientes a la línea de asépticos, sin embargo la ejecución de 6

las tareas asociadas a estos mantenimientos no abarcan la mayoría de componentes y basando sus tareas en la ejecución de un mantenimiento meramente mecánico, que cuenta para su ejecución en la visualización de problemas y la experiencia de los técnicos de mantenimiento.

7

1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA La falta de mantenimiento preventivo y predictivo enfocado a componentes eléctricos está generando paradas imprevistas en los equipos de la línea de asépticos en la planta de Alpina Sopó.

Es importante para el proceso productivo de la línea la confiabilidad de todos los equipos involucrados en el proceso, tales como esterilizadores, envasadoras, y sus diferentes componentes como, tableros de mando, control y potencia.

Por consiguiente si se presenta una falla en cualquiera de estos equipos la línea se ve afectada y se van a producir pérdidas incontables.

La fragilidad en el proceso ante cualquier falla o anomalía, es una de las razones que impulsan el mejorar los planes de mantenimiento.

Un equipo que falle necesita de los tiempos de parada necesarios para corregir la falla más los tiempos de lavado y alistamiento, los cuales pueden llegar a sumar hasta 8 horas, por lo cual es fundamental tener equipos disponibles, fiables y eficientes.

En la Figura 1 se observa un recalentamiento de una borna, por falta de mantenimiento u inspección en estos componentes, por lo cual no se detectó esta falla a tiempo, lo que genero más de 6 horas de parada en uno de los equipos de la línea.

Figura 1. Ejemplo borna recalentada por deficiencia en las conexiones.

8

La gestión del departamento de mantenimiento basa su ejecución en los mantenimientos de tipo preventivo y correctivo, con equipos de trabajo dedicado para estos dos en los diferentes turnos de trabajo. Sin embargo se está dando en los mantenimientos preventivos una asignación de labores más a nivel de partes mecánicas excluyendo componentes eléctricos y electrónicos que son susceptibles de fallo.

Existen problemas de tipo eléctrico como mecánico que son difícilmente detectables y que poco a poco se van incrementando, llegando con el paso del tiempo a ocasionar fallas, paradas imprevistas y grandes pérdidas de no ser corregido a tiempo; tal es el caso de los problemas de calentamiento eléctrico que pueden generar en problemas mayores como se han evidenciado en algunas paradas de equipos.

El gasto ocasionado en los planes de mantenimiento que basan su gestión en la ejecución de preventivos es mayor por la forma en que se ejecutan, ya que se cambian piezas, componentes y repuestos que podrían ser llevados a tiempos más largos de vida útil, cuando se realizan seguimientos y planes de ejecución predictivos se analiza los cambios en función de su trabajo en condiciones normales y su funcionamiento al detalle.

El mantenimiento programado basa su ejecución en el cumplimiento por periodos de trabajo de los componentes los cuales son cambiados muchas veces en buenas condiciones.

Con la llegada de nuevas tecnologías en los equipos de empaque y esterilización, Se hace indispensable la actualización de los planes de mantenimiento, adecuando la ejecución a nuevas tareas de inspección, análisis y procedimientos que favorezcan el mantener los equipos en óptimas condiciones por largos periodos de tiempo.Un ejemplo es el cambio periódico de rodamientos en un motor,el cual se realiza por ciclos de tiempo sin tener en cuenta el estado del bobinado. Otro ejemplo esta en los transformadores que alimentan los equipos, es muy poco o nada el mantenimiento de estos, y que en caso de falla pueden ser periodos de tiempo prolongado antes de que se pueda reparar o cambiar en cado de daños mayores, ocasionando grandes pérdidas a cualquier compañía.

9

2. OBJETIVOS.

2.1.Objetivo General. 

Proponeruna

tecnología

que

garantice

mejores

resultados

del

mantenimiento eléctrico y electrónico en la compañía de alimentos Alpina.

2.2.

Objetivos Específicos.



Presentar la empresa y su sistema de gestión actual de mantenimiento.



Revisar del estado del arte de las herramientas disponibles para la gestión del Mantenimiento Productivo Total (TPM).



Analizar la termografía como herramienta para la gestión del mantenimiento predictivo.

10

3. Presentación del caso estudio.

La compañía de productos alimenticios Alpina, empezó su operación en el año 1945, con dos suizos Göggel y Bazinger, los cuales comenzaron en un caserón con la fabricación artesanal de quesos.En 1950 con un préstamo se adquirió un terreno de siete fanegadas donde se construyóla primera planta industrial de los derivados lácteos como el yogurt y kumis.En 1975 se pasa a un proceso de profesionalización vinculando nuevos accionistas colombianos, pasando de ser una empresa familiar a convertirse en una compañía con prácticas globales. En 1985 pioneros en la industria lechera, implementando un sistema de pago por calidad.

Alpina está ubicada en diferentes geografías a nivel nacional como internacional, tiene planta en los municipios de Sopó, Facatativá, Chinchiná, Caloto, y a nivel internacional en Macachí Ecuador, en villa del cura Venezuela y en Batavia Estado de Nueva York E.E.U.U. Dentro de las líneas productivas que tiene la compañía encontramos la línea de productos asépticos, la línea de productos fermentados, la línea de quesos, la línea de postres y dulces, la línea de alimentos funcionales, y la línea finesse.

Como un departamento de servicio y apoyo al área productiva la planta de Sopó cuenta con el departamento de mantenimiento industrial el cual basa su gestión en mantener equipos en óptimas condiciones de producción, y siempre listos.

La empresa utiliza un software para su sistema de producción y mantenimiento, Oracle es una herramienta de gestión de base de datos objeto – relacional, (Object-Relational Data Base Management System) por sus siglas en inglés, desarrollado por Oracle Corporation.Se considera a Oracle como uno de los sistemas de bases de datos más completos, destacando:    

Soporte de transacciones.

Estabilidad.

Escalabilidad.

Soporte Multiplataforma.

11

El sistema de Oracle permite la planeación a través de mantenimientos preventivos programas por horas de trabajo. La planeación de los mantenimientos mayores se realiza en un cronograma a principio del año, en donde se tiene en cuenta los promedios de horas trabajadas y en que época del año cumpliría las horas para la ejecución de los planes de mantenimiento asociados por horas de trabajo.

Lo mencionado anteriormente es una planeación de mantenimiento enfocada a prevenir fallas en los equipos, actuando sobre estos de una forma preventiva asegurando la eficiencia de los equipos intervenidos.

En la Figura 2, 3, 4, y 5 se observa un pedido de trabajo en Oracle R12, cargado para un mantenimiento mayor, cuyas tareas son netamente de tipo mecánico

Figura 2. Imagen de las tareas iniciales de la 10 a 40 de un pedido de trabajo para un mantenimiento mayor en el sistema Oracle en donde se notan tareas de mantenimiento mecánico. (Imagen tomada del sistema Oracle)

12

Figura 3. Imagen de la pantalla de mantenimiento del sistema Oracle tareas 50 a 80 netamente de tipo mecรกnico.(Imagen tomada del sistema Oracle)

Figura 4.Imagen de la pantalla de mantenimiento del sistema Oracle tareas 90 a 130. Tareas a realizar netamente de tipo mecรกnico.(Imagen tomada del sistema Oracle) 13

Figura 5. Imagen de pantallazo del sistema Oracle, que indica la finalizaci贸n de las tareas de un pedido de trabajo para un mantenimiento mayor de uno de los equipos de la planta.

14

3.1 Proceso aséptico; un proceso de alta calidad y mucha fragilidad.

Un proceso aséptico es un proceso de empaque, que son productos que están sometidos a un tratamiento térmico de UAT (Ultra Alta Temperatura) o UHT (Ultra High Temperature) y tiempos cortos, que están entre los tres y cuatro segundos con temperaturas entre 137° C y 141 ° C y que luego son enfriados rápidamente a temperaturas bajas por medio de diferentes intercambiadores.

De este modo se eliminan las bacterias que pueden ocasionar enfermedades al consumidor, mientras se conservan las propiedades de saber, color y sustancias nutritivas, sin incluir para su producción conservantes artificiales, o productos químicos.

Luego del proceso UAT de debe garantizan el empaque del producto ya estéril en las llenadoras también asépticas que van a conservar el producto de condiciones adversas del ambiente, y que pueden generar el deterioro de la calidad en el producto final.

Si se conservan todas estas características, el resultado será un producto con una larga vida útil, fresco y listo para consumir con la mejor calidad posible.

La leche y otros productos que fabrica la línea de asépticos son más sensibles al tiempo que a la temperatura de exposición, sin embargo es importante mantener guardas de temperatura, presión y tiempos de producción, al final se tendrán ventajas en los productos asépticos como:    

Tienen una vida útil más larga.

Su facilidad de comercialización por tiempos más largos.

Su mejor calidad.

No necesita de una cadena de frio para su comercialización

El tratamiento térmico del producto en conjunto con el envasado de tipo aséptico es una de las formas más productivas y comerciales que hay para productos larga vida.

El proceso se compone por tres etapas: Tratamiento térmico del producto, Esterilización del envase, Y por último el empaque en condiciones estériles.

Con esta tecnología se procesan productos como:      

Leches Jugos y derivados.

Concentrados de frutas.

Avenas.

Crema de leche.

Cremas y sopas.

15

En la Figura 6 se observa uno de los equipos involucrados en la línea de asépticos, como lo es un esterilizador de Tetra Pak, el cual está compuesto por intercambiadores tubulares tanto para calentamiento como para enfriamiento, también podemos observar el equipo de homogenización al lado derecho de la figura el cual forma parte del conjunto de esterilización.

Para este tipo de equipo de proceso es importante su ciclo de lavado, cumpliendo con su temperatura, sus concentraciones de soda y acido, y su proceso de esterilización inicial antes de iniciar producción de nuestro producto final.

Todo el sistema de preparación y puesta en funcionamiento desde cero puede tener un tiempo de duración de 6 horas, involucrando el lavado y esterilización y sus diferentes pasos para llegar al punto de producción.

Figura 6. Equipo de Esterilización Tetra Pak. Tomado de www.tetrapak.com

Una empacadora aséptica es un equipo que nos asegura el empaque de nuestro producto ya estéril en condiciones de esterilidad ambiental y del empaque final, para así garantizar el producto como aséptico.

En la Figura 7 observamos una llenadora de la marca tetra pak, la cual empaca el producto en cartón y que forma las condiciones ideales de esterilidad y asegura el empaque del producto en óptimas condiciones de empaque aséptico.

Las llenadoras al igual que los equipos de esterilización son lavadas y esterilizadas por ciclos de producción, o en ocurrencia de fallas que no garantizan la esterilidad del producto final, para así 16

no correr riesgo en el producto ya empacado. Por ello se hace control sobre temperaturas, รกreas de empaque, presiones, pesos y flujos de operaciรณn.

Figura 7. Empacadora Tetra Pak de caja (Tomado de la pรกgina de tetra pak www.tetrapak.com).

17

4. Herramientas de gestión para el Mantenimiento Productivo Total.

Definición y métodos de mantenimiento: “El mantenimiento es el sustantivo del verbo mantener correspondiente al verbo mantener. La función concreta de mantenimiento es sostener la funcionalidad y el cuerpo de un objeto o aparato productivo para que cumpla su función de producir bienes o servicios” [1].

Mantenimiento

Mantenimiento Planificado

Mantenimiento no planificado.

Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento Correctivo y de Urgencia.

Mantenimiento Predictivo

Mantenimiento Programado.

Monitoreo de Condiciones Inspeccion Termografica

Inspeccion de vibraciones

Analisis de desempéño.

Tecnicas Complementarias Analisis de Aceites Analisis de Particulas

Tabla 1. Estructura Estrategias Del Mantenimiento.[18]

4.1 Mantenimiento Productivo Total.

“El Mantenimiento Productivo Total es un nuevo enfoque administrativo de gestión del mantenimiento industrial, que permite establecer estrategias para el mejoramiento continuo de las capacidades y procesos actuales de la organización, para tener equipos de producción siempre listos. El TPM permite tener una mejora constante en la productividad y calidad del producto final. Se enfoca en la prevención de defectuosos por fallas de equipos, recursos humanos, y recursos técnicos.”[17] El objetivo del TPM es lograr la eficiencia del Mantenimiento productivo.

El termino TPM fue definido en 1971 por el Japan Institute of Plant Engineers. Este concepto fue definido incluyendo las siguientes metas: 

Maximizar la eficacia del equipo.

18

   

Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida del equipo.

Involucrar a todos los departamentos que planean, diseñan, usan o mantienen el equipo en la implementación del TPM. Involucrar activamente a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los operadores de la planta.

Promover el TPM a través de motivación, con actividades autónomas de pequeños grupos.

Figura 8. Pilares Básicos del TPM. [16] Como vemos el TPM es todo una filosofía de servicio de mantenimiento prevención y de calidad total, enfocando esfuerzos en conjunto para lograr la máxima eficiencia posible en los equipos productivos, la mejor economía en cuanto a costos de mantenimiento, y la rentabilidad en cuanto al producto final.

4.1.1 Los elementos básicos que componen el TPM son: TPM-AM Mantenimiento Autónomo TPM-PM Mantenimiento Preventivo – Predictivo TPM-EM Administración del Equipo TPM-TEI Participación Total de los Empleados.

19

Tipo de mantenimiento

Funcionamiento de las maquinas

Motivo de la intervención

Correctivo

Fuera de servicio

Falla

Preventivo

Fuera de servicio

Inspección programada

Predictivo

En Servicio

Control programado

Tarea a Realizar Cambio de componentes Desarme para inspección y cambio de componentes

Mediciones

Objetivos de la intervención.

Retomar el servicio Garantizar por determinado tiempo su funcionamiento.

Predecir y detectar fallas a tiempo y programar su corrección.

Tabla 2: Diferencias comparativas entre los tipos de mantenimientos [20]

4.1.2 Mantenimiento Autónomo: El mantenimiento autónomo basa su gestión en las labores que el operario o pequeños grupos puedan desarrollar en aras de mantener su equipo en óptimas condiciones de producción, inspeccionando deterioros y desgastes que se puedan evidenciar a simple vista.

4.1.3 Mantenimiento Predictivo: Con las nuevas tecnologías y su implementación en diferentes áreas como el mantenimiento, se busca en los procesos la verificación y detección temprana de cambios de condiciones normales de trabajo, lo que permite intervenir los equipos de forma más oportuna y precisa. Enfoque principal del mantenimiento predictivo.

El mantenimiento predictivo incluye tecnologías para detección de fallas como: análisis de vibración, métodos de pulsos de impacto, ultrasonido, análisis termo gráfico, análisis de aceite, análisis de refrigerante, análisis de partículas de desgaste y tendencias de desempeño.

4.1.4 Mantenimiento basado en el análisis y monitorizado de vibraciones.

“Es una herramienta muy usual para prevenir incipientes problemas mecánicos relacionados con los procesos de fabricación en cualquier planta productiva, no limitándose sólo a las máquinas rotativas. Hasta hace poco, eran excluidas del análisis de vibraciones las máquinas con velocidades de funcionamiento bajas, así como las líneas de proceso continuo especialmente complejas. No obstante, en la actualidad se utilizan técnicas de análisis de vibraciones en máquinas cuyas velocidades nominales son del orden de hasta 6 r.p.m.”[18] 20

Para tener en cuenta que todas las maquinas vibran debido a las tolerancias propias de cada uno de los elementos que lo componen. Cuando tenemos un equipo nuevo es importante realizar análisis de vibraciones en sus partes mecánicas para así tener punto de comparación con análisis de vibraciones futuras. También se puede tener puntos de comparación cuando tenemos equipos similares que nos proporcionen vibraciones similares y detectar con las vibraciones puntos de desajustes.

Cuando se presentan cambios en la vibración básica será un indicativo de que algún defecto, desajuste o condición anormal se está presentando y que puede ocasionar una falla a futuro si no es corregida a tiempo.

Diferentes desajustes y fallos dan lugar a diferentes cambios en la vibración característica de la máquina, Con la ayuda de las vibraciones se puede advertir de presencia de fallos. El análisis de vibraciones puede aplicarse a maquinas rotativas así como a gran variedad de sistemas continuos con tren de maquinaria.

“Por definición, un TREN DE MAQUINARIA (Fig. 9) consiste en una fuente de potencia (motor eléctrico, turbina de vapor), unos acoplamientos intermedios (correas, embragues, cajas de cambio.) y toda una serie de elementos móviles como bombas, ventiladores y demás componentes que pueden intervenir en procesos continuos”.[18]

Figura 9. Tren de maquinaria [18]

4.1.5 Vibrómetro.

Para hacer mediciones de vibraciones pueden usarse diferentes aparatos portátiles llamados Vibrómetro. Este instrumento, básico para un programa de mantenimiento predictivo basado en vibraciones, es un pequeño microprocesador diseñado específicamente para recoger, acondicionar y almacenar datos de vibración tanto enel dominio del tiempo como de la frecuencia.

21

Esta unidad se usa para comprobar la condición mecánica de las máquinas a intervalos periódicos e incluye un microprocesador con memoria que permite registrar la totalidad de niveles de vibración de las máquinas de planta seleccionadas. En una pantalla LCD aparecen puntualmente mensajes programados que guían al operador a los puntoscorrectos de medición. Se puede introducir información adicional usando el teclado frontal.

Las mediciones pueden hacerse fácil y rápidamente; por ejemplo, sólo es necesario que el tecnico coloque el transductor contra el punto a medir y accione la tecla “store” pararegistrar el nivel de vibración total.

Figura 10. Vibrómetro pce-vt 204. Tomado de www. Agroterra.com

4.1.6 Analizador de Vibraciones.

La función de un medidor de vibraciones es determinar la condición mecánica de la maquinaria crítica de planta. Cuando se detecta un fallo mecánico, el Vibrómetro no es capaz de señalar el problema específico o su causa raíz. Esta es la función delanalizador de vibraciones.

Existe una gran variedad de analizadores de vibraciones comercialmente disponibles ejemplo de ello en la Figura 11. Basados en microprocesadores combinan, en una unidad de poco peso, las capacidadesde un medidor de vibraciones y un analizador de vibraciones. La principal diferenciaentre un Vibrómetro y un analizador es la capacidad de obtener, almacenar yocuparse de los datos en el dominio del tiempo y de la frecuencia, y al mismo tiempode vibraciones sincrónicas así como de variables del proceso como presión, flujo otemperatura. Esta capacidad provee al analista de todos los datos requeridos pararesolver la detección de problemas incipientes en la máquina o en el sistema de proceso.

22

La base de datos establecida para un programa de registro de vibraciones incluye informaciones en banda ancha, banda estrecha y datos absolutos de señales de vibración. También incluye parámetros de proceso, temperaturas de tapas de cojinetes, análisis de aceite de lubricación, diagramas de temperaturas y otros parámetros críticos de control.

Figura 11. Analizador de vibraciones. Tomado de www.finaltest.com

4.1.7 Análisis de aceites.

Consiste en la realización de testfísico-químicos en el aceite con el fin de determinar si el lubricante se encuentra en condiciones de ser empleado, o si debe ser cambiado. “Es una de las técnicas simples, que mayor información proporciona al Administrador de Mantenimiento, con respecto a las condiciones de operación del equipo, sus niveles de contaminación, degradación y finalmente su desgaste y vida útil”.[19] Muchos departamentos de mantenimiento tienen actualmente Programas de Análisis de Aceite. Algunos utilizando el laboratorio de su proveedor de lubricantes o contratando los servicios de laboratorio privados. En muchos de los casos los resultados del análisis, son recibidos semanas o meses después de la toma de la muestra y la información se vuelve irrelevante, ya que para ese momento, las condiciones del equipo ya son diferentes, en muchos casos el aceite ya fue cambiado y en otros el equipo ya falló y fue reparado.

Objetivos del seguimiento analítico de los aceites:  Controlar el estado de la carga de aceite  Controlar el estado del equipo.

En este tipo de mantenimientos es importante desarrollar y mantener rutinas de inspección y registros históricos de los análisis ya realizados, para así tener un seguimiento en el tiempo, que permita determinar fallos por contaminación y condiciones de cambio cuando sea necesario. También permite entregar 23

información del estado de os componentes mecánicos y así con estos análisis determinar el cambio de estos componentes.

Los análisis de aceites son aplicables tanto a elementos de rotación como, cajas reductoras, cajas de mecanismos, y también a elementos eléctricos que no presentan movimientos pero si posibilidad de contaminación como transformadores de alta tensión con uso de aceite dieléctrico.

Los análisis de aceites determinan también la continuidad o no de un lubricante.

Tabla 3. Pruebas de Análisis de Aceites [20].

4.1.8. Análisis de partículas de desgaste.

Es un tipo de análisis del aceite de lubricación, donde se analizan las partículas que se encuentran en el aceite para ver cuál fue el proceso(Fig.12), que causó su presencia. Método complementario al análisis de aceites ya mencionado anteriormente.

Figura 12. Principio análisis de partículas de desgaste.

Tomado de www.mantenimientoindustrial17.blogspot.com 24

También existe el análisis de refrigerante muy similar al del aceite. El cual se realiza para equipos que tienen refrigerante como es el caso de compresores.

Figura 13. Partícula recalentada indicando etapas tempranas de falta de lubricación Tomado de www.noria.mx articulo 73.

4.1.9. Tendencias de desempeño.

Un sistema de gestión de procedimientos administra las operaciones industriales bajo la perspectiva del proceso, enfila los requerimientos de los clientes y los objetivos del negocio con indicadores de los procesos; monitorea el desempeño, a la vez que asegura que la organización esté en línea con los procesos. Fijar los objetivos de rendimiento de los procesos, evaluar el nivel actual de desempeño y establecer el plan de acción para su mejoramiento, son los tres elementos primordiales de un sistema de gestión por procesos.

Dentro de la optimización general de los procesos y procedimientos se deben considerar [23]:   

Registro del Historial de Equipos Planificación y Programación de Actividades Plan Integral de Mantenimiento 25

    

4.2.

Análisis Costo - Riesgo - Beneficio Gestión de Inventarios Análisis y Diagnóstico de Sistemas Control de Indicadores de Gestión Plan de Mejoramiento Continuo

Análisis Termograficó:

Se usa para el mantenimiento predictivo por medio de esta herramienta se puede medir la temperatura superficial mediante la evaluación de la radiación infrarroja.

Se utiliza en una amplia gama de máquinas y sistemas, como instalaciones eléctricas calderas, refractarios, turbinas, etc. Trabaja mediante la medición de las variaciones de gradientes de temperatura sobre las máquinas y elementos en estudio, pueden funcionar en blanco y negro o en color. Con su interpretación gráfica y numérica se obtienen importantes análisis que contribuyen en la toma de decisiones de mantenimiento, la generación de calor puede tener su origen en sistemas mecánicos eléctricos o térmicos.

“La denomina ultrarroja, es decir situada más allá del rojo. (El nombre de infrarroja se refiere a la frecuencia de dicha luz. La frecuencia de la luz es tanto menor cuanto más se avanza a lo largo de la totalidad del espectro de la luz visible desde el extremo violeta del rojo).”[8] Los ojos del ser humano son detectores capaces de percibir la luz visible (o radiación visible). Existen otras formas de luz (o radiación) que no se pueden ver.

El ojo humano sólo ve una parte muy pequeña del espectro electromagnético.

Nuestros ojos no ven la luz ultravioleta, que se encuentra en un extremo del espectro, ni el infrarrojo que se encuentra en el otro extremo del mismo. La radiación infrarroja está delimitada entre las radiaciones visibles y las microondas del espectro electromagnético.

La principal fuente de radiación infrarroja es el calor o radiación térmica. Todo objeto que tenga una temperatura superior al cero absoluto (-273,15° Celsius o 0° Kelvin) emite radiación en la región del infrarrojo. Incluso aquellos objetos que consideramos muy fríos, como por ejemplo los cubos de hielo, emiten radiación infrarroja; la radiación infrarroja es el calor que se percibe de la luz solar, del fuego o de un horno. Aunque los ojos no la vean, las terminaciones nerviosas que se encuentran en la piel la perciben como calor. Cuanto más caliente esté un objeto, más radiación infrarroja emite.

La gran mayoría de las fallas en sistemas eléctricos tienen incidencia directa sobre su resistencia eléctrica por malas conexiones, cortocircuitos y sobrecargas.

26

Los análisis termográficos son un medio de mantenimiento de tipo indirecto en los que no se corre grandes riesgos de manipulación directa de equipos, corrientes y tensiones, por lo que gracias a las termografías los riesgos de golpes eléctricos se reducen al mínimo.

Cuando se realizan las rutinas de inspección termográficas se obtienen valores que en ocasiones están por fuera de los estándares de trabajo normal por lo que es necesario actuar en ciertas ocasiones según corresponda, por ello se hace referencia a tablas de como clasificar y actuar ante una temperatura anormal como ejemplo la tabla 4 de cómo actuar de acuerdo a valores de temperatura encontrados, según norma NETA (International Electric Testing Association).

CLASIFICACION DE FALLAS ELECTRICAS SEGÚN NETA O/A=Por encima de la temperatura ambiente O/S=Por encima de la temperatura de un punto similar.

Nivel

Diferencia de Temperatura

Clasificación.

Acción

1

1°C -10°C O/A 1°C-3 °C O/S

BAJA

en observación puede esperar

2

11°C -20°C O/A 4°C-15 °C O/S

MEDIA

Realizar mantenimiento en la próxima parada disponible.

3

21°C -40°C O/A >15 °C O/S

ALTA

Repara tan pronto como sea posible.

4

>40°C O/A >15 °C O/S

CRITICA

Reparar Inmediatamente.

Tabla 4. Acciones sugeridas basadas en incrementos de temperatura.

En las instalaciones eléctricas, la detección de componentes defectuoso en los análisis termográficos se basa en los deltas de temperatura, generalmente en niveles de temperatura más alta de los índices normales de funcionamiento, aunque cuándo se tiene también temperaturas más bajas de lo normal también nos puede ayudar con circuitos que no son operativos, circuitos abiertos o circuitos que no están en uso.

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Dentro de las causas más probables de incrementos de la temperatura de operación de componentes eléctricos esta:      

Alta resistencia eléctrica.

Corto circuitos Corrientes inductivas.

Deficiencia de conexiones.

Humedad Deterioro de componentes.

Es importante una vez sea encontrado un punto severo, el cual se denomina a puntos con elevadas temperaturas corregir a la mayor brevedad posible ya que son componentes como el de la Figura 13 que pueden generar en parada largas defectos mayores e inclusive en incendios y riesgos para el recurso humano y físico. Por medio de este tipo de prueba es posible diagnosticar la causa de esta problemática y recomendar las acciones requeridas para corregirla.

El aumento de la resistencia eléctrica se puede dar por:     

Conexiones mal ajustadas o sueltas.

Conexiones azulfatadas o sucias.

Conexiones corroídas.

Mal contacto o mala instalación.

Mal uso de componentes como ejemplo cables incorrectos o mal calculados.

También se puede dar un delta de temperatura por cargas:   

Desbalance de cargas.

Sobrecargas.

Cortocircuitos.

El uso de los análisis termográficos no está ligado solo a componentes de tipo eléctrico sino aplica también para equipos mecánicos, lo que nos ayuda como herramienta para mejorar los planes y ejecución de los mantenimientos ya planeados atacando focos con temperaturas anormales y que pueden ser objeto de paradas.

Con la termografía aplicada a componentes mecánicos podemos encontrar:    

Elementos con mala lubricación, con Problemas de desgaste en rodamientos, Problemas de alineación, Problemas de fricción, Daños en bobinados ejes, rotores.

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    

Mala refrigeración, Problemas de paso en válvulas, Paso en trampas de vapor, Problemas en deficiencias de aislamientos térmicos tanto de tuberías como de edificaciones.

Problemas de lubricación.

Los cambios de temperatura entre revisiones lo podemos asociar con una desgaste en algún componente, por ello es importancia el seguimiento a los análisis y las temperaturas normales de trabajo, se podría recurrir a los análisis anteriores para verificar las temperaturas y determinar si se han presentado cambios y sobre que componente para hacer seguimiento o verificación en el mantenimiento preventivo.

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5. Análisis de la Termografía como herramienta para la gestión actual del mantenimiento predictivo.

Para mejorar el mantenimiento de componentes eléctricos, se busca encontrar la herramienta más adecuada de implementar y con mayores beneficios para la gestión del departamento de mantenimiento.

La desventaja seria el incremento en los tiempos de ejecución de los mantenimientos y el incremento en el recurso humano, por la necesidad propia de más personal para abarcar los componentes eléctricos que no están dentro de los planes normales de ejecución, sin embargo esta propuesta no está con el enfoque actual que es reducir los tiempos de mantenimiento, ser más eficientes y reducir los costos en repuestos y mano de obra La propuesta más acorde a la tecnología actual, de mejor desempeño y más simplicidad está en implementar un programa de mantenimiento predictivo, basado en análisis termográficos en los diferentes equipos de la línea de asépticos, el cual no necesitaría de tiempos de parada para realizarse, sino que por el contrario efectúa su función cuando los equipos están trabajando.

Con las rutinas de inspección termográficas se generan informes que permiten el detalle de los puntos anormales encontrados y que necesitan ser corregidos, dando una prioridad de ejecución a cada uno de ellos con tiempo suficiente para actuar antes de que ocurra una parada imprevista.

La inspección termográfica se realizaría una semana antes de cumplir el tiempo programado para realizar el mantenimiento preventivo mayor, teniendo en cuenta que el equipo a realizar dicha inspección este trabajando a su capacidad normal.

Para el caso de estudio una vez se detecte la anomalía durante las inspecciones termográficas, se procederá a realizar el análisis y entrega del informe respectivo al jefe del área de mantenimiento, que en coordinación con un técnico verificara la información, analizando las posibles causas y como corregir estas según el informe y las sugerencias dadas en él; El anexo tres es un ejemplo de un informe termograficó.

Cuando ya se tenga planeado la ejecución del mantenimiento preventivo mayor, se tendrán los informes termográficos respectivos del equipo y se asignara un técnico encargado de la corrección de los puntos anormales encontrados en la inspección realizada.

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Una vez se finalice la intervención por parte de mantenimiento se diligenciara el pedido de trabajo en el sistema Oracle y en medio físico a través del formato de informe termográfico (ver anexos informe termográfico), en el sistema de Oracle y como se observa en la figura 14 se puede llevar un anexo para evidenciar el cumplimiento al mantenimiento, también quedara como soporte el medio físico el cual se llevara en una carpeta junto con todos los informes y acciones desarrolladas.

Figura 14. Como agregar un anexo en sistema Oracle a un pedido de trabajo.

(Figura tomada del sistema Oracle).

Para el caso de estudio la termografia se convierte en la mejor herramienta de diagnóstico e interacción, además de aportar a la efectividad del mantenimiento.

La termografía tiene otros campos de interacción como se observa en la Figura 15. En donde se puede observar su amplia variedad de usos y beneficios que se pueden lograr encada uno de estos.

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Figura 15. Diferentes usos para la termografía [16]

La detección de las fallas anticipada nos permite planificar el mantenimiento que necesita el equipo y así enfocar este en función de la corrección del estado anormal y que se observe en los análisis termográficos.

El diagnóstico de la condición de la maquina mientras trabaja nos permite ser más efectivos dando más tiempo de producción y evitando las paradas imprevistas por mantenimiento. Los planes de mantenimiento predictivo son los más eficientes y de menores costos y gastos, incrementando la efectividad y gestión propia del mantenimiento.

Resulta útil tener una compresión general de cómo funcionan las cámaras termográficas porque es muy importante que el termógrafo trabaje dentro de las limitaciones del equipo.

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Esto permite detectar y analizar los problemas potenciales con mayor precisión. El propósito de una cámara termográfica es detectar la radiación infrarroja que emite el blanco. El blanco es el objeto que va a ser inspeccionado con una cámara termográfica. La radiación infrarroja converge, debido a la óptica de la cámara termográfica, en el detector para obtener una respuesta, que normalmente es un cambio de tensión o de resistencia eléctrica, la cual es leída por los elementos electrónicos de la cámara termográfica.

La señal producida por la cámara termográfica se convierte en una imagen electrónica (termograma) en la pantalla. “Un termograma es la imagen de un blanco electrónicamente procesado y mostrado en la pantalla en donde los distintos tonos de color se corresponden con la distribución de la radiación infrarroja en la superficie del blanco. Con este sencillo proceso, el termógrafo es capaz de ver el termograma que se corresponde con la energía radiada procedente de la superficie del blanco”. [10] La radiación infrarroja es la señal de entrada que necesitan las cámaras termográficas para generar una imagen de un espectro de colores, en el que cada uno de los colores, según una escala determinada, como se indica en la figura 16 En donde se observa una escala de colores en la imagen central y en la que sobresalen los puntos críticos encontrados, lo que significa una temperatura distinta, de manera que la temperatura medida más elevada aparece en color blanco, siendo este el punto más alto dentro de un cuadro o imagen de colores que analiza dependiendo de la resolución de las cámaras.

Figura 16. Termografía realizada con una cámara FLUKE [10]

33

Usos en los mantenimientos preventivos.

“La termografía infrarroja es hoy en día, una de las técnicas más empleadas en todo tipo de sectores industriales por su eficacia y fácil utilización.Es aplicable a múltiples actividades: instalaciones eléctricas, climatización y cámaras frigoríficas, entre otras”[11].

En este sentido, estos equipos resultan ideales para aplicaciones de inspección, análisis e investigación de fallas en la industria. Para este tipo de aplicaciones, se deben utilizar cámaras termográficas que se caracterizan por su alta resolución, capacidad para manejar grandes distancias focales y la posibilidad de transferir datos en tiempo real para visualización o procesamiento mediante software de tratamiento de imágenes. La resolución de estos equipos es, en todos los casos, de excelente nivel de píxel y cuentan con altos valores de distancia focal de una gran capacidad para combinar imágenes térmicas y fotográficas, así como la posibilidad de instalarles lentes de distintas características ópticas.

Aplicaciones de la termografía en mantenimiento industrial.

El análisis termográfico, está recomendado para: Sistemas Mecánicos • Evaluación de equipos de aire acondicionado y calefacción • Pérdidas de frío en cuartos refrigerados.

• Detección de fugas en el aislamiento en equipos de refrigeración • Sobrecalentamiento de motores industriales Aplicaciones Industriales • Trabajos de conservación y restauración • Mantenimiento eléctrico • Control de calidad • Inspección de edificios y obras de arte Aplicaciones Eléctricas • Inspecciones aéreas eléctricas de alto voltaje para líneas de transmisión • Inspecciones en transformadores • Electricidad y electrónica: Fallas en líneas de alta, media y baja tensión • Caracterización de materiales.

Termómetros Infrarrojos.

Los termómetros infrarrojos (IR) son confiables y muy útiles para efectuar lecturas de temperatura en un solo punto, pero para explorar grandes áreas o componentes, es difícil que detecten componentes críticos que pueden estar a punto de fallar o que deben ser reparados. Una cámara térmica FLIR puede 34

explorar motores, equipos industriales y/o tableros enteros en un instante, sin pasar por alto un incremento de temperatura, por pequeño que este sea.

Al tener una imagen térmica, lo que se obtiene es la medición de miles de termómetros infrarrojos al mismo tiempo. Con un termómetro infrarrojo puede medir la temperatura en un solo punto, mientras que con las cámaras térmicas, se realiza en un instante para toda la imagen

Ventajas del uso de cámaras termográficas:        

Muestra una imagen en vivo de su campo visual Efectúa inspecciones mientras los equipos están en operación normal Identifica y localiza el problema Mide temperaturas Guarda la información con la imagen Le informa exactamente de lo que tiene que ser reparado Encuentra fallas antes de que se conviertan un problema real La seguridad del personal involucrado en la corrección de fallas de tipo eléctrico correctivo, también es una de las ventajas que se lograría al implementar rutinas de inspección termográficas, al no correr riesgos por manipulación directa sobre componentes defectuosos o próximos a fallar.

Un ejemplo de uso de una cámara Flir en inspección de tableros eléctricos está en la Figura 17, el cual está indicando el punto de anomalía sobre una de las conexiones de los fusibles en el tablero.

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Figura 17. Ejemplo de uso de cámara Flir en un tablero eléctrico

Características únicas de las cámaras termográficas FLIR la cual es recomendada para principiantes en el tema de análisis termográficos.     

Poseen Compatibilidad WiFi. Aplicación FLIR Tools Mobile para Android, iPad, iPhone e iPod Touch MeterLink.

Pantalla táctil: Una pantalla táctil LCD lleva la interactividad y el confort a un nuevo nivel.

Imagen (PiP): Con la función PiP (imagen-en-imagen) es fácil localizar áreas de interés.

Visual IR “Therma Fusion” Fusión Térmica: Fusiona las imágenes digital y térmica para mejorar el análisis Informes instantáneos, Ejemplo de cámara como la serie i de flir Ver figura 18.

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Figura 18. Cámara termográfica Serie i de FLIR [11] Cámaras termográficas FLIR para profesionales con trabajo moderado Series T Figura 19.

La serie FLIR T ofrece una ergonomía excelente y facilidad de comunicación, la serie T se compone de cámaras muy sencillas de usar tanto para el usuario principiante como avanzado. Las nítidas termográficas de hasta 640 x 480 pixeles permiten detectar incluso las anomalías más insignificanticas.

Figura 19. Cámara termográfica serie T de FLIR. [11]          

Sensibilidad Térmica de 0.05°C @ 30°C Lámpara de alto brillo Comentarios de voz grabados en las imágenes Fusión Imagen en Imagen (PIP) Pantalla LCD táctil de 3.5” (8.89 cm) Útiles lentes que rotan hasta 120° Software para análisis y reportes incluidos Enfoque manual y automático Temperatura diferencial Delta T Galería de imágenes en miniatura 37

Para involucrar y dar esta herramienta a los técnicos hay que capacitarlos en el uso adecuado de los análisis termográficos, inicialmente es necesario evaluar los equipos que componen la línea, su temperatura normal de trabajo, su funcionamiento, y los cambios de temperatura que pueden haber tenido con respecto a la última inspección termográficas.

Las cámaras termográficas muestran exactamente que componente es el que está provocando el problema. Fiable, rápida y eficaz: pero se pueden cometer errores si esta herramienta no se usa de la forma adecuada, la termografía se puede utilizar para detectar puntos de desgaste en cojinetes, ejes, engranajes y frenos, también en componentes eléctricos como transformadores, conectores, controladores, motores que permite repararlos o reemplazarlos antes de que derive en una avería.

Una vez se realicen las primeras revisiones termográficas se tendrá una visión general de cómo está la línea, de cuales equipos presentan una temperatura anormal en alguno de sus componentes, se hará un análisis e investigación con catálogos de equipos y fabricantes de partes para analizar si es una situación de tipo anormal o está dentro del rango de trabajo normal.

Una vez se realice la corrección de la anomalía reportada en la revisión termográficas, se hará un pedido de trabajo en el sistema Oracle en donde se deja constancia de la fecha de ejecución de la tarea, el tiempo que tomo desarrollar la labor, quien la corrigió y los repuestos que se asignaron para realizar dicha labor, adicional para llevar el control escrito se llenara el reporte de la anomalía y su ejecución, esto se llevara en una carpeta de la línea, que será para facilidad y trazabilidad de las fallas ocurridas en los diferentes equipos.

Es importante resaltar la labor en conjunto tanto en la planeación como en la ejecución de los mantenimientos predictivos, involucrando en la gestión propia del mantenimiento al ingeniero de mantenimiento, al planeador, al técnico y a la parte productiva para desarrollar de forma adecuada y eficiente las labores asignadas.

Como ventajas podemos mencionar.      

Efectividad en los tiempos de mantenimiento.

Mayor productividad de los equipos a los que se les realice el mantenimiento predictivo Atacar directamente los problemas que pueden generar fallos.

Eficiencia en los costos de mantenimientos Disminución de las paradas.

Aumentar la vida útil de las partes y repuestos de los diferentes equipos.

38

 

Reducción en costosas paradas y averías.

Fácil seguimiento a la gestión propia del mantenimiento, a través del sistema Oracle.

También tenemos desventajas como: 

Inversión inicial para la comprade una cámara termográfica la cual varía entre 15 a 45 millones, (ver anexos de cotizaciones) dependiendo de las características y marca. También tener en cuenta el valor de los cursos para certificar al personal, y mantenerlo actualizado.



El tiempo que se necesita en recurso humano para realizar las rutinas de inspección termograficá y los análisis en búsqueda de encontrar y corregir una situación anormal.

39

6. Conclusiones.

Con el uso de los análisis termográficos, se pretende mejorar el programa de mantenimiento preventivo, evitando las deficiencias o los excesos, que pueden generar paradas imprevistas debido a fallas en el equipo.

La mayoría de los componentes eléctricos presentan deltas de temperatura cuando están próximos a sufrir fallos durante su ciclo de funcionamiento, incrementándose la temperatura y mostrando puntos calientes en las inspecciones termográficas Es importante el levantamiento de información inicial sobre cada equipo, sus características propias de operación y su entorno, esto permitirá tener en forma más adecuada la implementación y ejecución del mantenimiento predictivo, para cada equipo.

Los patrones termográficos se tomaran cuando los equipos de asépticos se encuentren trabajando en operación normal, y en caso de detectar un punto crítico en las inspecciones, actuar cuanto antes para corregir este y evitando paradas, por ello es vital la planeación adecuada entre producción y mantenimiento, para así ejecutar de forma dinámica los análisis termográficos y las correcciones necesarias.

Inicialmente el periodo de las revisiones termográficas será de cada 3 meses pero estará sujeto a cambios que se podrán incrementar o decrementar según se observen situaciones anormales o normales en los diferentes equipos, esto se coordinara en conjunto con el planeador de mantenimiento, en caso de darse mantenimiento planeados mayores se realizara con anterioridad de dos semanas una rutina de inspección para solo este equipo, en donde se pueda evidenciar el estado del equipó y sus acciones predictivas en el mantenimiento programado en caso de ser necesarias.

Los análisis termográficos no son exclusivos de la parte eléctrica, si no por el contrario como se evidencio en el documento en la Figura 15 esta puede ser usada en labores de diferente tipo.

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Artículo publicado en: http://www.artecnics.com/httpdocs/Principios%20de%20Termograf%C3%ADa.pdf

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42

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[19] A.Kelly, Gestión del Mantenimiento Industrial. Editorial Fundación Repsol.

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[20] GONZALES BOHORQUEZ, Carlos Ramón. Principios de mantenimiento.

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[21]. SOTUYO B., Santiago. (2001). “OIM: Optimización integral de Mantenimiento”. Ellmann, Sueiro S. A. www.ellmann.net. www.confiabilidad.net.

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8. Anexos.

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COTIZACIÓN

9922

LA TIENDA PUNTO IN LTDA NIT. 900.224.048-1 Ciudad y Fecha: Bogotá, Noviembre 03 de 2013 Asesor Comercial CLEMENTE HERNANDEZ Empresa:

Contacto: Ricardo Saavedra.

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Ref / Codigo FLIR E40

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$0 $ 11.396.536

Nota: Aplicar solo retefuente si es necesario; para grandes contribuyentes, autorretenedores y empresa S.A.S., ; Cualquier retencion adicional deben sumarlo a esta cotización.

Producto para entrega inmedita sujeta a inventario los productos se entregan en nuestra oficina de despacho los gastos por fletes y seguro de envios fuera de Bogotá son asumidos por el cliente

Anexo 1; cotizacion de camara FLIR

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Anexo 2; Cotizaci贸n de c谩maras Fluke.

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INFORMES TERMOGRAFICOS EMPRESA

PLANTA

LINEA

ALPINA

SOPO

ASEPTICOS

PRIORIDAD

URGENTE

REALIZADO POR

RICARDO SAAVEDRA

EQUIPO

ESTERILIZADOR 2

EMISIVIDAD

COMPONENTE

CIRCUITO

MOTOR BOMBA LUBRICACION HOMOGENIZADOR

0,94

BORNA CONEXIÓN CENTRAL

FECHA

12 ENERO DE 2014

EQUIPO MEDICION

FLIR T600

ASIGNADO A

CARLOS OTALORA

TEMPERATURA PUNTO CALIENTE

63,2

PEDIDO DE TRABAJO

864321

TEMPERATURA ADMISIBLE

32,3

FECHA DE EJECUCION

20 ENERO DE 2014

CENTRO DE COSTO

1811

DESCRIPCION DE LA IMAGEN SE OBSERVA UN SOBRECALENTAMIENTO EN LA CONEXIÓN DE LA BORNA CENTRAL , CON UN DELTA DE 42 GRADOS CELSIUS. CAUSA PROBABLE MAL CONTACTO EN TERMINAL, POR AISLAMIENTO DEL CABLE CONDUCTOR, POR DESFASE SE LAS LINEAS. RECOMENDACIONES Apretar las condiciones indicadas, Comprobar el consumo, y si es necesario cambiar terminal o cable conductor revision dentro de 3 meses.

Anexo 3; Formato Informe Termográfico.

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