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PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DE CONTROLES PARA ATENUAR LA EXPOSICIÓN A PERÓXIDO DE HIDROGENO DE TRABAJADORES DEL AREA DE ENVASADO DE UNA EMPRESA PROCESADORA DE PRODUCTOS LÁCTEOS DE LA SABANA DE BOGOTÁ

DIEGO RANCEZ ARIZA GUTIERREZ FRANCY LILIANA PULIDO RAMIREZ

FUNDACION UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA – UNIAGRARIA ESPECIALIZACION EN SEGURIDAD INDUSTRIAL, HIGIENE Y GESTION AMBIENTAL 2013

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PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DE CONTROLES PARA ATENUAR LA EXPOSICIÓN A PERÓXIDO DE HIDROGENO DE TRABAJADORES DEL AREA DE ENVASADO DE UNA EMPRESA PROCESADORA DE PRODUCTOS LÁCTEOS DE LA SABANA DE BOGOTÁ

DIEGO RANCEZ ARIZA GUTIERREZ FRANCY LILIANA PULIDO RAMIREZ

OSCAR ANDRES CUERVO MONGUI Asesor Metodológico

RUTH VANESSA RUEDA ORTEGA Directora de proyecto

FUNDACION UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA – UNIAGRARIA ESPECIALIZACION EN SEGURIDAD INDUSTRIAL, HIGIENE Y GESTION AMBIENTAL 2013

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Primeramente doy infinitamente gracias a Dios, por haberme dado fuerza y valor para terminar estos estudios.

Agradezco también la confianza y el apoyo de mi esposo Luis y mi hermosa hija Luciana, porque han contribuido positivamente para concluir esta etapa.

A todos los maestros que me asesoraron, porque cada uno, con sus valiosas aportaciones, me ayudó a crecer como persona y como profesional.

Finalmente, agradezco a mis compañeros de grupo que me brindaron cariño, comprensión y apoyo, dándome con ello, momentos muy gratos.

Liliana Pulido.

Gracias a Dios por darme la oportunidad de finalizar este proceso de formación y por la fortaleza de continuar a pesar de los obstáculos.

A mi familia por su apoyo y colaboración

A productos naturales de la sabana s.a por brindarnos el espacio requerido para realizar el proyecto de investigación.

Al grupo docente que durante la formación fueron fuente de conocimiento que hoy se ve reflejado en este proyecto.

Diego Ariza G.

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TABLA DE CONTENIDO

RESUMEN ____________________________________________________________ 12 INTRODUCCIÓN _______________________________________________________ 13 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ________________________________ 15 2. JUSTIFICACION ___________________________________________________ 18 3. OBJETIVO GENERAL ______________________________________________ 21 3.1.

OBJETIVOS ESPECIFICOS ____________________________________________ 21

4. MARCO TEORICO _________________________________________________ 22 4.1.

SECTOR ECONÓMICO: LÁCTEOS _____________________________________ 22

4.2.

ANTECEDENTES DE LA INDUSTRIA PROCESADORA DE DERIVADOS LÁCTEOS DE LA SABANA DE BOGOTA. _______________________________________ 23 4.3.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ________________________________________ 24

4.4.

ENVASADO ASEPTICO _______________________________________________ 34

4.5.

PEROXIDO DE HIDROGENO __________________________________________ 35

4.6.

MARCO LEGAL ______________________________________________________ 42

5. DISEÑO METODOLOGICO __________________________________________ 43 5.1.

HIPÓTESIS __________________________________________________________ 43

5.2.

TIPO DE INVESTIGACIÓN _____________________________________________ 43

5.3.

POBLACIÓN _________________________________________________________ 44

5.4.

MUESTRA ___________________________________________________________ 44

5.5.

VARIABLES __________________________________________________________ 44

6. RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN ______________________________ 47 6.2.

ANÁLISIS DEL AUSENTISMO DEL PROCESO DE ENVASADO ASÉPTICO 53

6.3.

FACTORES DE RIESGO PROCESO DEL ÁREA DE ENVASADO ASÉPTICO 57

6.5.

ANÁLISIS DE MEDICIONES DEL PERÓXIDO DE HIDROGENO EN LAS SALAS DE ENVASADO _______________________________________________________ 65

7. PROPUESTA ________________________________________________________ 68

4

7.2

ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL ____________________________ 72

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RECOMENDACIONES ______________________________________________ 79

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CONCLUSIONES___________________________________________________ 81

7. BIBLIOGRAFIA ____________________________________________________ 83 ANEXOS

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Lista de Graficas

Grafica 1. Comportamiento producción de leche Grafica 2. Tipo de contrato Grafica 3. Etnia proceso de envasado Grafica 4. Distribución por sexo Grafica 5. Rango de edad Grafica 6. Formación académica Grafica 7. Antigüedad en la empresa Grafica 8. Percepción peróxido de hidrogeno

Grafica 9. Días de incapacidad

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Lista de Imágenes

Imagen 1. Circuito Prepac Imagen 2. Esquema principio aséptico Imagen 3. Esquema flujo de producción Imagen 4. Circuito de peróxido Imagen 5. Salón de envasado aséptico Imagen 6. Salón de envasado en proceso Imagen 7. Mascara Full face Imagen 8. Unidad manejadora de aire 1 Imagen 9. Unidad manejadora de aire 2 Imagen 10. Extractor de aire Imagen 11. Campana de extracción Imagen 12. Norma Din 1946 Imagen 13. Extractor Imagen 14. Plano del extractor Imagen 15. Tapa oídos Imagen 16. Traje antifluido Imagen 17. Bota antideslizante Imagen 18. Capucha línea H Imagen 19. Guantes de nitrilo

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Lista de Tablas

Tabla 1. Variables del proyecto de investigación Tabla 2. Definición conceptual de variables Tabla 3. Días de incapacidad por sistemas Tabla 4. Identificación factores de riesgo Tabla 5. Encuesta percepción full face Tabla 6. Características del sistema de ventilación Tabla 7. Características del marco de embocadura Tabla 8. Dimensiones del extractor Tabla 9. Ficha técnica del nitrilo.

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Lista de anexos

Anexo 1. MetodologĂ­a panorama de riesgos

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GLOSARIO

DETERMINACIÓN DEL EXTRACTO SECO: El extracto seco de los lácteos consiste en el residuo expresado en porcentaje de peso, considerando como residuo el producto obtenido tras haber efectuado la desecación de la leche que se haya tratado mediante el procedimiento que corresponde a la norma FIL-21: 1962 de la Federación Internacional de Lechería. El método consiste en la toma de una muestra conocida de lácteo que se deseca a temperatura constante hasta que se obtenga un peso constante. El peso de la muestra final obtenido tras el desecado representa al extracto seco.

GELIFICACIÓN: Es un proceso donde los componentes se estabilizan a temperatura ambiente mediante la adición de diversos agentes. Este proceso no altera la estructura de las proteínas, y la interacción entre los reactivos se anula hasta que la reacción se activa por el usuario. Esta tecnología puede ser aplicada a una gran variedad de proteínas (tales como anticuerpos) y reacciones enzimáticas, utilizados en investigación, desarrollo y diagnóstico en el campo de la Biología Molecular.

LIPÓLISIS: es el proceso metabólico mediante el cual los lípidos del organismo son transformados para producir ácidos grasos y glicerol para cubrir las necesidades energéticas. La lipolisis es el conjunto de reacciones bioquímicas inversas a lalipogénesis.

PROTEÓLISIS: La proteólisis es la degradación de proteínas ya sea mediante enzimas específicas, llamadas proteasas, o por medio de digestión intracelular.

REACCIONES DE MAILLARD: Se designa a un conjunto muy complejo de reacciones químicas que traen consigo la producción de melanoidinas coloreadas que van desde el amarillo claro hasta el café muy oscuro e incluso el negro, además de diferentes compuestos aromáticos. Para que las transformaciones tengan lugar, son necesarios un azúcar reductor (cetosa o aldosa) y un grupo amino libre, proveniente de un aminoácido o una proteína

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SANITIZANTE: Es un compuesto que reduce pero no necesariamente elimina los microorganismos del medio ambiente y objetos inanimados. Son generalmente utilizados en contacto con alimentos. Los sanitizantes son sustancias que reducen el n煤mero de microorganismos a un nivel seguro.

Debe tener propiedades germicidas o antimicrobianos y se aplican a los objetos no vivos para destruir los microorganismos, de las cuales el proceso que se conoce como la desinfecci贸n o sanitizaci贸n

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RESUMEN Este proyecto aborda el estudio de caso de una compañía que procesa y comercializa productos lácteos desde la tecnología de Ultra Alta Temperatura (UAT) o en su referencia en ingles Ultra High Temperatura (UHT). Enfocado específicamente en el proceso de área de envasado de la empresa ya que es allí donde se presenta la exposición de los trabajadores al peróxido de hidrogeno al 35%, porcentaje utilizado en el proceso como mecanismo higienizante durante su envasado, al ser una sustancia química que tiene propiedades que generan riesgos a nivel laboral.

El documento tiene el propósito de desarrollar un diagnóstico de los controles que se encuentran establecidos actualmente para mitigar la exposición al riesgo y proponer nuevos controles que sean más efectivos para atenuar la exposición a Peróxido de Hidrogeno a los trabajadores y controlar la aparición de enfermedades. En el desarrollo del documento se dará un recorrido conceptual desde el proceso de producción de la leche y envasado, vital para identificar el origen de este proceso y exposición identificada como tópico de investigación.

Se pretende generar un análisis del riesgo identificando herramientas de análisis como el ausentismo, percepción de la exposición y las características sociodemográficas de los colaboradores del área, con el fin de dar un análisis integral a la situación para de esta manera generar los controles y medidas más efectivas que puedan disminuir la exposición y tener el riesgo tolerable para la compañía.

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INTRODUCCIÓN El sector económico de lácteos en Colombia es en términos de rentabilidad una industria en crecimiento, apalancada por una demanda fuerte del producto, la industrialización y el desarrollo tecnológico que conlleva la innovación de producto lácteos para el mercado nacional e internacional.

La producción de artículos lácteos genera en el proceso el uso de químicos que presentan riesgos para la salud de los colaboradores entre otros como irritación de ojos y vías respiratorias, en este sentido este proyecto de investigación se enfoca en el análisis de exposición a peróxido de hidrogeno de los trabajadores en los salones de envasado de una empresa procesadora de productos lácteos de la sabana de Bogotá. El análisis sugiere una metodología que parte desde la identificación de síntomas en los trabajadores por la exposición al contaminante, la verificación de la efectividad de los controles actuales, hasta la propuesta de nuevas medidas que contribuyan a la minimización de la exposición y sus efectos en los trabajadores.

Actualmente las empresas de productos lácteos hacen grandes esfuerzos por controlar el riesgo a la exposición a peróxido, haciendo mediciones continuas e invirtiendo en nuevas tecnologías que cumplan con el objetivo de cuidar a los trabajadores. Sin embargo aún no logran bajar el riesgo a un nivel donde los trabajadores no muestren afectaciones a su salud, los controles efectuados se encuentran con mediciones de exposición que deben ser analizadas fuera del país, exámenes médicos ocupacionales enfocándose con las espirometrías, full face como medida de intervención y rotaciones de personal específico de acuerdo a los cumplimientos de producción.

Este estudio pretende desarrollar el diagnóstico del estado actual de las condiciones de seguridad de la sala de envasado de la empresa, analizando situaciones que

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generen argumentos necesarios para generar la propuesta de nuevas alternativas en el cuidado de los trabajadores.

La investigaci贸n impacta la sala de envasado de la planta procesadora de productos l谩cteos, sus trabajadores, personal de salud ocupacional y gerencia.

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1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Según un estudio realizado por The Nielsen Company1 sobre el consumo de lácteos en Colombia, se destaca que el 95% de los hogares colombianos toma leches procesadas, gracias a la amplia distribución que tiene este alimento en el nivel nacional.

El mercado lácteo concentra el 83% de las ventas de leche líquidas y el 79% de las bebidas lácteas en las tiendas tradicionales, dispersas a lo largo de todo el territorio colombiano.

Este crecimiento supera los 4.2 billones de pesos en el último año, liderado por el desarrollo de las leches larga vida que reemplazan el consumo de leche pasteurizada. En cuanto a la frecuencia, la mayoría de los hogares colombianos, en todos los niveles socioeconómicos, compran leches procesadas con una media de 32 litros por bimestre.2

La leche es el alimento natural que quizás tiene la mayor cantidad de nutrientes esenciales, adicionalmente contiene enzimas, anticuerpos, hormonas, pigmentos (carotenos, xantofilas, riboflavina), células (epitetales, leucocitos, bacterias y levaduras), CO2 y NO2 (Dióxido de carbono y dióxido de nitrógeno). Por eso, desde el punto de vista químico la leche constituye un sistema complejo.

Teniendo en cuenta la información anterior la leche tiene varios procesos con los cuales se altera su composición para mantener su conservación por más tiempo, dentro de los principales procesos se encuentra la leche larga vida o UHT (Ultra High Temperatura), que traducidas al castellano serian UAT (Ultra Alta Temperatura). Actualmente en Colombia cuatro empresas generadoras de productos lácteos, tienen dentro de su portafolio la leche larga vida.

La leche producida bajo el proceso de ultra pasteurización es un producto de alta calidad con una vida bastante prolongada aún bajo almacenamiento a temperatura ambiente, con duración hasta de 180 días, sin alterar de manera esencial su valor nutricional, ni sus características fisicoquímicas y organolépticas.

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Estudio de consumo de lácteos de Nielsen Company. 2011.

Nota económica - 2012

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Dentro de este proceso productivo del sector lácteo se encuentra el desarrollo tecnológico del área de envasado aséptico, el cual consiste en sistemas de llenado en condiciones estériles y en equipos herméticos, dotados de mecanismos de esterilización del empaque antes del llenado, mediante el uso de peróxido de hidrógeno, el cual es removido posteriormente mediante rodillos que eliminan los residuos del químico de la bolsa, logrando así crear un ambiente libre de bacterias en la sección de llenado.

En el área de envasado se encuentra como mínimo un operario, siempre expuesto a esta sustancia, ya que el peróxido de hidrogeno es muy volátil y se dispersa fácilmente por la máquina de envasado quedando en el ambiente y entrando en contacto con el operario a través de inhalación o contacto con la piel. El contacto al peróxido de hidrógeno puede producir irritación de los ojos, la garganta, las vías respiratorias y la piel. Beber el líquido concentrado puede causar efectos gastrointestinales leves o severos.

El peróxido de hidrogeno es un compuesto químico con características de un líquido altamente polar, fuertemente enlazado con el hidrógeno tal como el agua, esta sustancia es conocida por ser un poderoso oxidante, razón por la cual actúa en las bolsas del envasado de la leche como limpiador.3 La Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer (IARC)4 ha determinado que el peróxido de hidrógeno no es clasificable en cuanto a su carcinogenicidad en seres humanos, sin embargo la sustancia si genera irritación y lesiones graves.

En la sala de envasado de la empresa se encuentran 41 trabajadores actualmente, quienes presentan síntomas de irritación de ojos y vías respiratorias, además de despigmentación del vello que está expuesto al contacto con el contaminante.

La empresa objeto de estudio aplica controles en el individuo y en el medio, sin embargo los operarios no utilizan los elementos de protección personal, ya que comentan que el aire que aspiran tiene mal olor y el sistema de ventilación no alcanza a eliminar el contaminante

3 4

National Library of Medicine - Medical Subject Headings. 2006 ATSDR agency for Toxic Substances and Disease Registry hoja informativa Peróxido de Hidrogeno. 2010.

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que se encuentra presente en el área de envasado, lo cual tiene como agravante una temperatura baja para conservar el producto.

A través de un diagnóstico, la investigación pretende definir si existe una problemática en el proceso envasado y proponer controles que minimicen la exposición al agente químico.

Esto se logrará a través de la identificación de características sociodemográficas de la población teniendo en cuenta cómo influyen estas en la exposición, identificando los efectos a la salud de los trabajadores expuestos.

Con base a lo anterior se planteó el siguiente hipótesis interrogante :¿Los controles técnicos implementados en el área de envasado de una empresa procesadora de productos lácteos de la sabana son eficaces para la disminución de la exposición ocupacional a peróxido de hidrogeno?, las estrategias para la investigación consisten en el análisis de las evidencias de exposición al agente químico, teniendo en cuenta la utilización de controles y como estos se pueden redefinir para este proceso productivo, en este orden de ideas el mejoramiento de los controles tendrá en cuenta tanto la evaluación de los existentes en la actualidad como el planteamiento de nuevos controles requeridos para disminuir esta exposición.

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2. JUSTIFICACION La industrialización, sistematización y el desarrollo tecnológico que se ha venido presentando en el sector y en el transcurso de los tiempos, hacen que cada día aumenten los riesgos ocupacionales a que son sometidos los trabajadores, generando una serie de afectaciones a la salud, que si no son detectados y controlados a tiempo podrían incrementar el índice de personas expuestas y afectadas por ellos.

Los riesgos de la industrialización originan emergencias de diferente índole, en

la

investigación, se analizará la exposición de trabajadores a esta sustancia química en una empresa procesadora y comercializadora de productos lácteos, donde de acuerdo con el proceso de UHT, como se refirió anteriormente, se hace necesario la utilización de esta sustancia química (peróxido de hidrogeno) en las áreas de trabajo donde se realiza específicamente el proceso de envasado aséptico, este tipo de envasado se dirige hacia la preservación del alimento, calidad nutricional del alimento, ausencia de sustancias tóxicas provenientes del material de envase, protección de agresiones físicas, como luz y calor, rigidez para evitar contaminaciones , Integridad del producto durante su transporte y almacenamiento, facilidad de manipulación, apertura y almacenamiento, preservación del sabor y aroma, protección de las vitaminas sensibles a la luz.

Ha generado interés particular para realizar el análisis e identificación de oportunidades de mejora en este proceso productivo, el hecho que los colaboradores tengan descoloramiento en el cabello y esto a causa de la exposición.

El estudio tendrá como base de análisis para el cumplimiento de criterios de conformidad los valores límites para contaminantes químicos en ambientes de trabajo establecidos por la "Occupational Safety and Health Administration" (OSHA), el "National Institute for Occupational Safety and Health" (NIOSH) y la "American Conference of Governmental Industrial Hygienists" (ACGIH).

La carga de contaminantes producida en el proceso de desinfección de empaques en el procesamiento de productos lácteos, las medidas actualmente tomadas para su control, la prevención para conservar la buena salud del personal, la toma de decisiones para su

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control que permitan la seguridad de los trabajadores implicados en el desarrollo de sus labores de una manera saludable y segura es uno de los propósitos de impacto a mediano y largo plazo del proyecto.

La renovación y actualización de procesos productivos en la industria del sector de alimentos como en los otros sectores productivos del país, están consolidando sus conocimientos y aplicación de avances tecnológicos sin tener en cuenta la salud de los trabajadores.

En la incidencia de casos médicos e inconformidades de la población trabajadora es cuando se da relevancia al tema de salud ocupacional, debiendo estar esta desde el inicio en la consolidación de los procesos.

El sector lácteos no es ajeno a este tópico y con mayor razón pues es en pocos años que en Colombia el sector ha venido industrializándose, ha dado el paso de empresas familiares y de fincas ganaderas, como también de ordeño de leche manual a contar ahora con la alta tecnología de leche deslactosada, descremada, semidescremada, light, entera, de soya, de ultra alta temperatura o pasteurizada, etc.

En este orden de ideas esta renovación e inclusión de leches de alta calidad UHT en el mercado, se da por medio de un proceso riguroso, motivo por el que la investigación quiere contribuir en reformular e identificar las condiciones a nivel de seguridad industrial y salud ocupacional que deben ser necesarias en la articulación de una gestión integrada a nivel de calidad del producto y el proceso productivo, con el fin de contribuir en el bienestar de la población trabajadora.

Esta integración es una constante necesaria a lo largo de todo el proceso productivo del procesamiento de leche, investigación que es renovadora en el sector de lácteos y a nivel de salud ocupacional pues en el país solo 4 marcas reconocidas (Alpina, Alquería, Parmalat y Colanta) manejan este tipo de procesamiento UHT para la venta en el mercado y este se da con la misma tecnología y maquinaria, así mismo a la fecha no existe un informe específico sobre este tipo de exposición en el sector, situación de interés para el grupo investigador.

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En el marco nacional la investigaciรณn se relaciona directamente con la responsabilidad empresarial de procurar el cuidado integral de la salud de los trabajadores y cumplir las normas de seguridad e higiene propias referidas hacia el proceso productivo del sector de lรกcteos.

Con la investigaciรณn se identificaran los efectos a la salud que estรก afectando directamente a los trabajadores con la exposiciรณn al factor de riesgo, como tambiรฉn los respectivos controles que deben ser efectuados para la disminuciรณn o eliminaciรณn de este riesgo teniendo en cuenta los requerimientos tรฉcnicos necesarios para la soluciรณn de esta problemรกtica.

Los resultados se darรกn a conocer en la medida en que se tenga acceso al problema y en la evaluaciรณn y puesta a prueba de los controles a nivel de higiene, la identificaciรณn de esto darรก el punto de generaciรณn de un estรกndar para la realizaciรณn de esta actividad del proceso de envasado UHT de productos lรกcteos para las empresas en Colombia que comercializan este tipo de producto.

Los resultados serรกn divulgados y propuestos como estrategia de ejecuciรณn en una empresa procesadora de productos lรกcteos de la sabana para la protecciรณn de sus trabajadores frente a la exposiciรณn del factor de riesgo, en la aplicaciรณn de estos controles se darรก cumplimiento a la normatividad existente frente a los riesgos ocupacionales y frente a los derechos que como trabajadores tienen en ejercicio.

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3. OBJETIVO GENERAL 

Plantear los controles técnicos que permitan atenuar la exposición a Peróxido de Hidrogeno en

los trabajadores en los salones de envasado de una empresa

procesadora de productos lácteos.

3.1. 

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Identificar los efectos a la salud de los trabajadores expuestos al peróxido de hidrogeno de una empresa procesadora de productos lácteos.



Analizar la efectividad de los controles frente a la exposición de peróxido de hidrógeno de los trabajadores en los salones de envasado de una empresa procesadora de productos lácteos.



Identificar y determinar los requerimientos técnicos de los controles sugeridos para minimizar los niveles de exposición del peróxido de hidrogeno en las salas de envasado.

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4. MARCO TEORICO 4.1.

SECTOR ECONÓMICO: LÁCTEOS

El principal productor de leche fresca es Estados Unidos, otros países relevantes como productores son: India, Rusia, Alemania, Francia, Brasil y Nueva Zelanda. Siendo este último el primer productor y exportador mundial de leche en polvo.5

Según información de FEDEGAN, Brasil, Argentina y Colombia son los principales productores, con volúmenes de 7.7 y 6.452 millones de toneladas en el último año.

La cadena láctea en Colombia se estructura a partir de la relación entre ganaderos, acopiadores, cooperativas y empresas industriales. Dentro de la producción de alimentos, de origen animal, la leche presenta un volumen de producción y consumo elevado, seguida de la carne y posteriormente de los huevos. La cadena de lácteos en el mundo se abastece de algunos mamíferos pertenecientes a la especie bovina, caprina, ovina y camélida.

La industria pasteurizadora lleva varios años reacomodándose y el país en los dos últimos años pasó de ser importador a ser exportador de leche, el consumo está en ascenso. El crecimiento de la producción lechera ha sido creciente durante los últimos veinte años, según agro cadenas, la producción láctea llegó a $3 billones en el 2011, monto equivalente al 4% de la producción industrial. La leche tiene una participación cercana al 9% del PIB agropecuario y un número aproximado de 475.000 productores.6

5

Informe del año 2005 del Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural 6 Boletín de FEDEGAN. Año 2011.

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Gráfica 1. Comportamiento producción leche 2010 - 2011

Fuente: CCI – FEDEGAN – MADR 2011

Los usos dados a la leche según ANALAC están distribuidos en Pasteurización 31%, queso 19%, leche en polvo 14%, cruda 14%, yogur 13% y derivados no pasteurizados 10%. En cuanto a la distribución de la producción total por zonas, se mantiene la hegemonía productiva de la región atlántica, con una participación del 37.8%, la región central con el 34.5%, le sigue la occidental con 18.4% y la región pacífica con 9.3%.7

Lo anterior significa que del total de la producción nacional la región atlántica produjo 2.185 millones de litros, la central 2.003 millones, la occidental 1.068 millones y la pacífica 540 millones de litros. 8

4.2.

ANTECEDENTES DE LA INDUSTRIA PROCESADORA DE DERIVADOS LÁCTEOS DE LA SABANA DE BOGOTA.

La empresa donde se realizó el estudio es una organización líder en el desarrollo, producción y mercadeo alimentos procesados. Fue creada en 1958 en la Sabana de Bogotá, en ese mismo año los fundadores compraron una planta de pasterización y homogenización, después esta empresa cambio las botellas de vidrio de la época por envases de cartón parafinado, posteriormente lanzo la bolsa plástica y mejoro el empaque

7

Informe ANALAC. Año 2011.

8 Formulación del programa de producción más limpia en líneas Tetra Brick. 2005

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de cartón cubriéndolo con una delgada película de polietileno, que por higiene fue preferido por los consumidores.

En el año 1995 se dio inicio al proyecto de productos larga vida, que convirtió la empresa en una planta de ultra pasteurización moderna y con mayor capacidad del área andina

En la planta se procesan productos de consumo masivo entre los que se ubica la leche entera, empacada en caja de un litro, que equivale al 50% de la producción total de la compañía, línea donde se enfocó el proyecto.

4.3.

1.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Recepción de Leche: El proceso de producción de leche ultra pasteurizada inicia en la Recepción de la leche cruda, con la recolección de la leche a todos los ganaderos del sector. En el área de recibo de leche se estandarizan los parámetros de acuerdo con los rangos establecidos por la empresa para enviar la materia prima a la línea litro en las cantidades respectivas con la orden de producción.

2.

Almacenamiento y mezcla de ingredientes: Una vez se recibe la leche cruda estandarizada desde recibo de leche se agregan los ingredientes establecidos en las fórmulas de cada producto. Esto se realiza en tanques dispuestos de agitadores que facilitan la homogeneidad de la mezcla.

3.

Leche UHT: Se denomina leche UHT a la leche natural, entera, semidesnatada o desnatada, sometida a un calentamiento en condiciones tales de temperatura y tiempo que asegure la destrucción de los microorganismos y la inactivación de las formas de resistencia y envasada posteriormente en condiciones asépticas.

El tratamiento UHT consiste en calentar a una temperatura de 135 – 150 °C durante un tiempo (el mínimo legal son 135 °C durante 1 segundo) y posteriormente enfriar y envasar en condiciones asépticas. El periodo de conservación lo fija cada fabricante conforme al producto que se vaya a desarrollar.

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Objetivos del tratamiento UHT: -

Obtener un producto libre de microorganismos y toxinas dañinas para la salud.

-

Que permanezca estable durante un periodo largo de tiempo (sin refrigeración).

El producto no es absolutamente estéril desde un punto de vista biológico, puede haber microorganismos pero no son capaces de desarrollarse en las condiciones habituales de almacenamiento pero existe una ausencia de patógenos.

Tipos de tratamientos de las leches UHT: -

Tratamiento del producto y el fluido calefactor entran en contacto directo (inyección de vapor por ejemplo).

-

Tratamiento indirecto el producto y el fluido calefactor no entran en contacto directo, está separados por una pared transmisora (esta pared es de acero inoxidable).

4. Envasado aséptico: los envases deben impedir la contaminación, las superficies interiores deben ser estériles y el cierre debe ser hermético (las bolsas en las que se envasa antes la leche UHT no cerraban herméticamente en muchos casos, pero los bricks van mucho mejor en ese sentido).

Principales problemas microbiológicos de las leches UHT:

1. Esporas en leche cruda: para asegurar su ausencia cuando se trata de tratamientos indirectos se debe emplear temperaturas más elevadas o tiempos más amplios, por lo que la leche puede quedar tostada o bien se puede recurrir a un tratamiento directo pero aumentan muchos los costos (el consumo energético de los tratamientos directos es muy elevado).

2. Re - contaminación: este riesgo existe cuando el envasado aséptico y el cierre hermético de los envases no son correctos.

Todo ello se puede evitar empleando materias primas con una menor contaminación de origen, teniendo precaución con la recirculación de la leche en los equipos y evitando un mal cierre de los envases (si se cierra mal el envase y entran microorganismos que pueden alterar el producto produciendo leche ácida, coagulada o una hinchazón del envase y una

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modificación de las características organolépticas, mientras que si se trata de microorganismos ya presentes antes en la leche, por ejemplo bacilos, pueden producirse modificaciones pero no serán tan evidentes).

Aspectos físico - químicos de las leches UHT:

Al aplicar calor a un producto para destruir los microorganismos se produce una serie de cambios físico - químicos, generalmente no deseados, pudiéndose alterar el valor nutritivo y las características organolépticas.

Esto se puede resumir en que hace falta menos tiempo para destruir los microorganismos que para producir modificaciones importantes en la leche, por lo que se puede conseguir disminuir el nivel de microorganismos consiguiendo modificaciones físico - químicas mínimas.

Aspectos organolépticos: 

Color aparecen pocas modificaciones del color en condiciones normales, aunque pueden aparecer cambios cuando se somete la leche a tratamientos muy fuertes o a almacenamientos muy prolongados (se deben a reacciones de Maillard).



Textura es similar a la de la leche pasteurizada, si bien puede aparecer:



Sedimentos en leches inestables (leches mamíticas, leches ácidas, calostros).



Gelificación se debe a la acción de las proteasas.



Sabor, se producen pocos cambios salvo cuando se somete la leche a tratamientos muy intensos (en el tratamiento directo en el paso de extracción se pueden llevar aromas y sabores de la leche). Entre las distintas modificaciones del sabor se encuentra: o

Sabor a caramelo.

o

Sabor a oxidado se debe a la oxidación de las grasas.

o

Sabor amargo se debe a fenómenos de proteólisis.

o

Sabor a rancio se debe a fenómenos de lipólisis.

Controles en la leche en la cadena de abastecimiento del producto: a. Composición química contenido en grasa, proteína, extracto seco magro (ESM) etc.

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b. Punto de congelación. c. Estabilidad. d. pH. e. Controles organolépticos lo primero que se hace es comprobar que las cualidad organolépticas del producto son normales. f.

Controles microbiológicos.

g. Gráficos del proceso, limpieza y esterilización de los equipos. h. Control de hermeticidad de los envases mediante pruebas de colorantes (se vacía el envase y se llena de colorante, si no es un recipiente hermético existirá un escape de colorante) o de conductividad. i.

Calentamientos excesivos se valora la intensidad del tratamiento por el contenido en lactulosa (la lactulosa es un isómero de la lactosa que se forma en las reacciones de Maillard a partir de lactosa). El nivel de lactulosa indica las posibles modificaciones en la composición química de la leche.

5. Empaque: de esta forma se pueda garantizar que los microorganismos y bacterias no se puedan reproducir y gracias a esto y a las características de los envases de Tetra Pak se logra mantener por más tiempo sin necesidad de añadir ningún tipo de preservantes, logrando una leche larga vida sin afectar sus características nutricionales.

Una vez la caja de leche de Tetra Pak es abierta el producto entra en contacto con el ambiente así que se debe consumir en el menor tiempo posible, además de refrigerar el producto.

La sala de envasado de la planta productora de lácteos es el escenario donde se concentra la exposición de peróxido de hidrogeno, ya que este agente químico es utilizado para limpiar las bolsas o empaque donde estará empacada la leche.

El área de empaque debe contar con una humedad relativa del aire entre 25% y 35%, mientras que la temperatura ambiental oscila entre 23% y 27% de humedad relativa, operando a presión atmosférica de 750 mm Hg, para mantener la frescura del producto.

Los productos a envasar deben por lo general esterilizarse previamente, antes de llevarlos al proceso de envasado. Para el caso de la leche UHT, esta se lleva a una temperatura de

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esterilización que se encuentra entre los 140 a 145°C durante un corto tiempo y luego de unos segundos se baja rápidamente la temperatura; estos cambios rápidos de temperatura garantizan matar todas las bacterias, pero lo más importante es que no influye en las características organolépticas de la leche, y los cambios en el contenido vitamínico son mínimos.

Anteriormente en los EE.UU. se ha utilizado para el envasado de sopas el intercambiador de placas. El estado actual de la técnica aún se basa en estos métodos que, sin embargo ya han sido perfeccionados, y han logrado un máximo de eficiencia.9

La bobina de material pregrafado se desenrolla pasando el material a una primera estación del formado y codificado, donde se imprimen los datos y códigos de producción. En la siguiente estación del proceso se produce un sellado longitudinal aplicado sobre el borde del material. Cuando el material llega a la parte superior del sistema se encuentra con un ambiente rico en peróxido de hidrógeno; el polvo y otros contaminantes son removidos de la parte interior del envase, paso anterior a la formación de un tubo que es llenado con el producto, y el envase es preparado para un sellado longitudinal, calentando el borde del material con un elemento calentado por aire esterilizado.

El sellado longitudinal es terminado en el anillo formador. El tubo pasa entonces alrededor de un calentador que sube la temperatura hasta 621,1 °C este paso es muy importante ya que produce una etapa de esterilización y evapora los residuos de peróxido de hidrógeno

Todo el sistema debe estar continuamente con un flujo de aire caliente y estéril. El paso final se produce con un sellamiento horizontal, evitando que quede aire en el interior para evitar una posterior oxidación del producto. El nivel de producto es automáticamente controlado por la mordaza del llenador minimizando la espuma.

El sellado horizontal es producido por unas mordazas alternantes y calor por inducción, además cuando una de las mordazas sostiene el tubo, se pasa una corriente eléctrica a la capa de aluminio, produciendo un sellado sobre la capa de polietileno. Finalmente unas

9

Documento de ITESCAM University. Año 2010.

28

cuchillas cortan el envase del tubo y los envases individuales son transportados al final de la estación donde los flaps de tapa y fondo son plegados y sellados al cartón, formando una especie de ladrillo (brick) lo que da nombre a este sistema.

Esta área cuenta con tecnología especializada para la labor de esterilizar los empaques para la leche usando peróxido de hidrogeno. A continuación se enuncia las máquinas que hacen parte del proceso para un empaque aséptico: 

Llenadora prepac AS2



Elecster



Aldose # 2



Tanque balanza



Homogenizador serpentín

La llenadora prepac AS2 es la que contiene peróxido de hidrogeno para limpiar los empaques, este agente químico hace un recorrido al interior de la maquina el cual se describe en el esquema de principio aséptico.

6. Embalaje: una vez se ha empacado el producto, éste se envía por medio de bandas transportadoras al área de embalaje luego se envía a la encartonadora, donde se ubican doce unidades por caja. Luego, se envía al muelle por medio de transportadores y finalmente de ahí al centro de distribución.

Imagen 1. Circuito Prepac

29

Fuente: Archivos Producci贸n Productos naturales de la sabana s.a

Imagen 2. Esquema principio as茅ptico

30

Fuente: Archivos producci贸n productos naturales de la sabana s.a

Imagen 3. Esquema de flujo de producci贸n.

31

Fuente: Archivos producci贸n productos naturales de la sabana s.a.

Imagen 4. Circuito de per贸xido

32

Fuente: Archivos producci贸n Productos naturales de la sabana s.a

33

4.4.

ENVASADO ASEPTICO

El proceso de envasado aséptico es secundario a nivel de la industria de procesamiento de lácteos, para llegar al mercado con leche de buena calidad se da inicialmente el proceso de ultra pasteurización o uperización, también conocida por las siglas UHT (Ultra High Temperature) y UAT (Ultra Alta Temperatura), es un proceso térmico que se utiliza para reducir en gran medida el número de microrganismos presentes en alimentos como la leche o los zumos, sin cambiar sus propiedades nutricionales, cambiando su sabor ligeramente.

Con el método UHT no se consigue una completa esterilización (que es la ausencia total de microrganismos y de sus formas de resistencia), se consigue la denominada esterilización comercial, en la que se somete al alimento al calor suficiente para destruir las formas de resistencia de Clostridium botulinum, pero sí existirán algunos microrganismos como los termófilos, que no crecen a temperatura ambiente. A los alimentos se aplica esterilidad comercial, ya que la esterilidad absoluta podría degradar de manera innecesaria la calidad del alimento10.

Aunque el envasado aséptico de alimentos adquirió importancia durante las últimas dos décadas, lo cierto es que se remontan sus orígenes a comienzos del siglo XX, cuando se desarrollaron filtros esterilizantes para líquidos transparentes. A finales de la primera guerra mundial, en Dinamarca se logró envasar asépticamente leche esterilizada según un proceso no conocido. En los años 40 se iniciaron los trabajos que llevaron al desarrollo de un sistema de producción de envase en latas esterilizadas por atmósfera de vapor recalentado. En 1962 comienza a funcionar la primera máquina Tetra Pak, envasado aséptico de leche en lata (Nielsen, 1913), esterilización con vapor de latas, tapas y llenado de producto estéril (Dunkley, 1917), desarrollo de la máquina de llenado HCF 1933, Llenado de producto frío estéril en latas tratadas con vapor sobrecalentado 210 c, por Martin 1940, desarrollo de UHT, por los suizos. (1953) y Cartón laminado, sistema Tetra-Pak (Suecia, 1961).

10

Tortora, Funke y Case (2007). «capítulo 7». Introducción a la microbiología (9º edición). Panamericana. pp.

188,189

34

La Tecnología Aséptica es considerada por el Instituto de Tecnología en Alimentos (IFT) de los Estados Unidos como la innovación de los últimos 50 años en la ciencia de los alimentos, La leche fresca sometida a proceso U.H.T. garantiza al 100% la destrucción de todos los microorganismos vivos capaces de crecer y multiplicarse, debido a que la temperatura se eleva de 135 a 140 °C por solamente 2 a 4 segundos, para luego enfriarla a temperatura ambiente. Conserva así su sabor, color, consistencia y valor nutritivo por tiempos prolongados hasta 180 días.11

Existe una etapa previa al sistema de envasado aséptico, que consiste en la esterilización del material del envase, que se realiza por medios químicos, empleando para el efecto peróxido de hidrógeno (agua oxigenada). El peróxido de hidrógeno se aplica al material de envase de acuerdo al equipo de envasado aséptico, ya sea con sistema de rodillo o baño de inmersión.

4.5.

PEROXIDO DE HIDROGENO

La historia del peróxido de hidrógeno se remonta a su descubrimiento en 1818 cuando se produjo mediante la reacción de ácidos diluidos en dióxido de Bario (BaO2).

Posteriormente, en el año de 1905 se empezó a comercializar industrialmente a gran escala cuando se desarrollaron los procesos electrolíticos en Europa. Hoy día se estima que en el mundo se comercializan alrededor de 2.150.000 toneladas al año.12 El peróxido de hidrógeno conocido también como agua oxigenada, es un líquido incoloro a temperatura ambiente con sabor amargo, pequeñas cantidades de peróxido de hidrógeno gaseoso ocurren naturalmente en el aire. Este es inestable y se descompone rápidamente a oxígeno y agua con liberación de calor. Aunque no es inflamable, es un agente oxidante potente que puede causar combustión espontánea cuando entra en contacto con materia orgánica.

El peróxido de hidrógeno se encuentra en bajas concentraciones (3-9%) en muchos productos domésticos para usos medicinales y como blanqueador de vestimentas y el

11

Tecnología aséptica. La revolución en el procesamiento y envasado de la leche. Revista chilena de nutrición. Volumen 28. 2001.

12 Ibíd.

35

cabello. En la industria, el peróxido de hidrógeno se usa en concentraciones más altas para blanquear telas y papel, como componente de combustibles para cohetes y para fabricar espuma de caucho y sustancias químicas orgánicas.

El peróxido de hidrogeno es utilizado como desinfectante, puede ser tóxico si se ingiere, si se inhala o por contacto con la piel o los ojos. Inhalar el producto para uso doméstico (3%) puede producir irritación de las vías respiratorias, mientras que el contacto con los ojos puede producir leve irritación de los ojos. Inhalar vapores de las soluciones concentradas más del 10% puede producir grave irritación pulmonar.13 A concentraciones de peróxido de hidrógeno mayores de 10% en concentraciones industriales o 35% en soluciones alimentarias son fuertes oxidantes y corrosivos, pueden causar graves quemaduras en membranas mucosas y gastrointestinales, piel y ojos. Las complicaciones por ingestión pueden incluir perforación gástrica y/o intestinal, coma, ataques, shock y paro cardiaco.

El peróxido de hidrogeno del grado alimento 35% es una sustancia formulada para ser usado como sanitizante en empacadoras asépticas de alimentos, sus características son las de uso para empacado aséptico en la industria de alimentos, elimina la necesidad de uso de varios tipos de peróxido de hidrogeno en el proceso, es de rápida acción frente a la garantía de aseguramiento en la calidad del proceso productivo de alimentos, es estable durante largos periodos de alimentos, es de alta pureza pues evita el taponamiento de las boquillas en las máquinas de aspersión dentro del proceso de empacado o envasado, no contiene fosfatos y cumple con las regulaciones de la Food and Drug Administration (FDA) para peróxidos del grado alimento. Sin embargo al ser sustancia química aquí se referencian las consecuencias dentro de la exposición sin los debidos controles, siendo algunas de estas las relacionadas a continuación.

La inhalación de bajas concentraciones de vapores o spray puede causar leve irritación ocular y respiratoria. Altas concentraciones pueden causar fuerte irritación en la membrana mucosa e inflamación, edema pulmonar y envenenamiento sistémico con shock, coma y ataques.

13

Agency for tocxic substances and disease registry. 2002.

36

En el aparato respiratorio La inhalación de vapores de soluciones concentradas (mayor del 10%) puede provocar fuerte irritación pulmonar.14 En el Sistema gastrointestinal La exposición a soluciones concentradas mayor del 10% puede causar irritación extrema e inflamación, gangrena intestinal, gastritis hemorrágica, quemaduras en la boca, garganta, esófago y estómago, hernia en el colon, colitis ulcerosa aguda fulminante que puede provocar la muerte.

En el Sistema ocular Exposiciones oculares a soluciones industriales mayores del 10% pueden provocar ulceración perforación de la córnea y en el sistema dérmico La exposición dérmica a soluciones concentradas puede producir quemaduras y gangrena.

La ingestión de soluciones diluidas de peróxido de hidrógeno puede inducir vómitos, leve irritación gastrointestinal, distensión gástrica, y en raras ocasiones, erosiones o embolismo bloqueo de los vasos sanguíneos por burbujas de aire gastrointestinal. Ingerir soluciones de 10-20% de concentración produce síntomas similares, sin embargo, los tejidos expuestos pueden también sufrir quemaduras. Ingerir soluciones aún más concentradas, además de lo mencionado anteriormente, puede también producir rápida pérdida del conocimiento seguido de parálisis respiratoria.

En 1954, la investigadora argentina, la doctora Rebeca Gerschman, sugirió por primera vez que los radicales libres eran agentes tóxicos y generadores de enfermedades. De igual modo, describió a los radicales libres como moléculas que en su estructura atómica presentan un electrón impar en la órbita externa y una configuración espacial que genera una alta inestabilidad.

A partir de la molécula de oxígeno gaseoso O2 se forman los siguientes reactivos: • O2 • H2O2 • HO-

14

anión superóxido peróxido de hidrógeno anión hidroxilo

Hoja de datos de seguridad del material KLENZ PAK. ECOLAB. 2008

37

En consecuencia, existen evidencias científicas de que la presencia del peróxido de hidrógeno y su radical, son agentes promotores de los radicales libres en el organismo humano que a su vez forma continuamente radicales libres en los tejidos a partir del oxígeno molecular disuelto, como parte de la función normal de las células, y debido a que la molécula radical libre necesita todos sus electrones, reacciona con cualquier otra a la cual le puede sustraer un electrón. Al actuar sobre algunos componentes importantes de las células, como moléculas de grasa, proteínas o ADN, los radicales libres las dañan.

Cabe precisar que los procesos normales del organismo producen radicales libres como el metabolismo de los alimentos, la respiración y el ejercicio. No todos los radicales libres son peligrosos pues, por ejemplo, las células del sistema inmune crean radicales libres para matar bacterias y virus, pero si no hay un control suficiente por los antioxidantes, las células sanas pueden ser dañadas.

También se forman radicales libres cuando se rompe la unión covalente entre dos átomos, de modo que los dos electrones que son compartidos por la unión se separan, y queda uno en cada átomo. Sea cual fuere el mecanismo de la formación de un radical, el electrón en más o en menos desestabiliza al átomo, ya que aumenta su contenido energético y lo torna muy reactivo. Como su tendencia espontánea es volver al estado de menor energía, cediendo o recibiendo electrones, reacciona rápidamente con otros átomos o moléculas que se encuentren cerca. Uno de los radicales libres que se producen normalmente en los seres vivos es el 02, denominado radical superóxido, que consiste en una molécula de oxigeno que ha adquirido un electrón adicional.

Cualquier molécula que se encuentre en su vecindad inmediata se verá afectada y se transformará, a su vez, en un radical libre, lo que desata una reacción en cadena. Cuando tales especies activas se producen en la membrana celular, predomina la reacción en cadena de la Iipoperoxidación, proceso por el cual se oxidan -o sea, ceden sus electrones a los radicales- las moléculas de ácidos grasos, principales componentes de las membranas celulares.

38

En determinadas circunstancias, la producción de radicales libres puede aumentar en forma descontrolada, situación conocida con el nombre de estrés oxidativo. El concepto expresa la existencia de un desequilibrio entre las velocidades de producción y de destrucción de las moléculas tóxicas que da lugar a un aumento en la concentración celular de los radicales libres. Las células disponen de mecanismos de protección del efecto nocivo de los radicales libres basado en un complejo mecanismo de defensa constituido por los agentes antioxidantes.

El peróxido de hidrógeno es un líquido claro, sin color y ligeramente viscoso, un poco más denso que el agua pero miscible con el agua en todas proporciones. Los radicales libres se producen dentro de la mitocondria y dañan el ADN celular, especialmente

en

la

mitocondria.

Los radicales libres no son más que formas muy reactivas de oxígeno. Cada día se forman billones dentro de las células, concretamente en unas estructuras que se llaman mitocondrias. Pero, a pesar de que son un producto normal que fabrica el cuerpo como combustible para quemar a fin de conseguir energía, su poder destructivo es enorme, pueden provocar arterosclerosis cuando actúan en las paredes de los vasos sanguíneos y si lo hacen en el ADN que está en el núcleo celular, pueden provocar mutaciones que desencadenan el cáncer.

Los radicales libres pueden dañar el ADN mitocondrial 10 veces más deprisa que el del núcleo celular, esto inicia a los 30 años y se agrava tanto que la célula no puede producir la energía necesaria para vivir; también atacan a las proteínas, transformándolas en desechos y destruyen la capa protectora de la célula (la membrana).

Para el peróxido de hidrógeno según ACGIH TLV los valores límites de exposición TLVTWA (ACGIH) 1,4 mg/m3 y 1 ppm en 8 horas de trabajo y según la OSHA PEL es de TWA:

39

1.4mg/m3 en 8 horas de trabajo.15 Aunque en el año 2013 se actualizó la tabla de TLVTWA, no se ha registrado ningún cambio.

4.5.1. Información sobre peligros para la salud.

El peróxido de hidrógeno es una sustancia química manufacturada, que aunque en pequeñas cantidades de peróxido de hidrógeno gaseoso puede ocurrir naturalmente en el aire. La exposición a bajos niveles ocurre a raíz de su uso doméstico; La exposición a niveles más altos puede ocurrir debido a su uso industrial. La exposición al peróxido de hidrógeno puede producir irritación de los ojos, la garganta, las vías respiratorias y la piel.

Beber el líquido concentrado puede causar efectos gastrointestinales leves o severos. Esta sustancia se ha encontrado en por lo menos 18 de los 1.585 sitios de la Lista de Propiedades Nacionales identificados por la Agencia de Protección Ambiental (EPA)16.

La exposición a los vapores de peróxido de hidrógeno puede provocar irritación extrema en los ojos, nariz y garganta. Las salpicaduras de peróxido de hidrogeno en los ojos pueden provocar lesiones graves y hasta ceguera. La lesión en los ojos puede manifestarse después de una semana, o más, después de la exposición. Las salpicaduras en la piel pueden provocar hormigueo y un blanqueo temporal de la misma. Si la piel se lava rápidamente, ésta recuperará su estado normal en dos o tres horas. Si no se elimina el peróxido de hidrógeno puede provocar enrojecimiento y formación de ampollas. La ingestión de soluciones diluidas de peróxido de hidrógeno puede inducir vómito, leve irritación gastrointestinal, distensión gástrica, provocar lesión en la boca y garganta con posible pérdida de sangre en el esófago y el estómago, y en raras ocasiones, erosiones o embolismo (bloqueo de vasos sanguíneos por burbujas de aire) gastrointestinal.

La exposición a soluciones más concentradas del 3% de peróxido de hidrógeno con los ojos, puede producir ulceración o perforación de la córnea.

No se sabe si la exposición al peróxido de hidrógeno puede afectar la reproducción en seres humanos.

15

Hoja de datos de seguridad del material KLENZ PAK. ECOLAB. 2008 www.atsdr.cdc.gov/es/toxfaqs/es_tfacts111.html

16

40

No se sabe si la exposición al peróxido de hidrógeno puede producir defectos de nacimiento u otros efectos sobre el desarrollo de seres humanos.

No hay estudios de los efectos del peróxido de hidrógeno en niños por ingestión accidental en Colombia, según el Instituto Nacional de Cancerología. Pero en una ciudad de España se presentó un caso clínico por ingestión accidental de peróxido de hidrógeno concentrado con desenlace fatal, en 1992 un caso de embolismo cerebral con resultado de muerte en un niño de 2 años de edad tras la ingestión de peróxido de hidrógeno concentrado al 35%.

4.5.2. Patologías producidas por el peróxido de hidrógeno.

El peróxido de hidrógeno puede afectar al organismo si es inhalado o si se lo pone en contacto con los ojos o la piel. También puede afectarlo si se lo ingiere.

Las lesiones que se presentaron en la empresa bajo ingestión fueron:

-

Erosiones y ampollas limitadas a la mucosa, producidas por daño vascular directo y/o por generación de radicales libres de oxígeno, que dañan la mucosa de forma local o que lesionan las proteínas de membrana, produciendo la destrucción celular.

-

Complicación en la afección neurológica secundaria a embolización gaseosa del Sistema Nervioso Central.

-

Infarto cerebral inmediato.

-

Lesiones en el tracto digestivo superior Se presentan tanto en el tramo digestivo alto (vías aéreas) como en el colon, aunque sean infrecuentes, ocurriendo la mayoría de las veces por excesiva exposición o ingesta accidental.

Existen estudios experimentales que demuestran un efecto nocivo directo a nivel vascular local y citolisis endotelial.8 Además de las complicaciones locales, también se han descrito varias complicaciones sistémicas secundarias a la ingestión de agua oxigenada, como embolismos gaseosos venosos, embolismos portales, embolismos pulmonares con parada

41

respiratoria, defectos neurológicos residuales secundarios a parada respiratoria e incluso muerte por embolia gaseosa. No obstante las lesiones suelen estar limitadas a la mucosa, generalmente no es necesaria la cirugía, reservándose ésta para casos de perforación, peritonitis y shock. Teniendo en cuenta además que es una cirugía con alta tasa de morbimortalidad,

el

tratamiento

de

elección

actual

es

el

tratamiento

conservador,

administrándose nutrición parenteral para conseguir el reposo de la mucosa dañada y antisecretores. Se discute la conveniencia de la corticoterapia y de la antibioterapia, sin que existan estudios que hayan corroborado definitivamente su eficacia. Existen algunos estudios in vitro que demuestran el efecto protector de las prostaglandinas y de la desferroxiamina frente a las lesiones producidas por el peróxido de hidrógeno.

Efecto del peróxido de hidrógeno como antioxidante actuante. El oxígeno molecular tiene poca capacidad de oxidar otros compuestos químicos y para ello debe convertirse primero en una forma activa del oxígeno. Existen varias formas de oxígeno activo, se denominan radicales libres de oxígeno. Uno de los más importantes es el radical libre superóxido O2, y otro es el radical peróxido en forma de peróxido de hidrógeno.

4.6. 

MARCO LEGAL

Código Sustantivo del Trabajo: Artículo 56, es obligación de los empleadores brindar protección y seguridad a sus trabajadores.



Ley 9 de 1979 o Código Sanitario: Por la cual se dictan medidas normas para preservar, conservar y mejorar la salud de los individuos en sus ocupaciones.



Resolución 2400 de 1979 Estatuto de Seguridad Industrial: Por la cual se establecen algunas disposiciones sobre vivienda, higiene y seguridad en los establecimientos de trabajo.



Decreto LEY No. 614 de marzo 14 de 1984: Por el cual se determinan las bases para la organización y administración de Salud Ocupacional en el país.



Resolución 2013 de 1986: Reglamenta la organización y funcionamiento de los Comités Paritarios de Seguridad y Salud Ocupacional.

42



Resolución 1016 de 1989: Reglamenta la organización, funcionamiento y forma de los Programas de Salud Ocupacional que deben desarrollar los patronos o empleadores en el país.



Convenio 170 de 1990: Convenio sobre la seguridad en la utilización de los productos químicos en el trabajo.



Ley 55 de 1993: Aprueba el Convenio 170, y la recomendación 177 de la OIT sobre la seguridad en la utilización de los productos químicos en el trabajo. El Convenio exige

clasificar

las sustancias según sus peligros,

etiquetar y marcar

adecuadamente los productos. 

Decreto 4741 de 2005: Reglamenta parcialmente la prevención y el manejo de los residuos o desechos peligrosos generados en el marco de la gestión integral.



Resolución 1362 de 2007: Por la cual se establece los requisitos y el procedimiento para el registro de generadores de residuos o desechos peligrosos.

5. DISEÑO METODOLOGICO 5.1.

HIPÓTESIS

Para esta propuesta de investigación no se definirá una hipótesis para comprobación.

5.2.

TIPO DE INVESTIGACIÓN

La investigación va ser de tipo aplicada de estudio de caso, pues implica el análisis intensivo y profundo de un fenómeno u objeto lo que supone un proceso de indagación sistemática que se caracteriza por el examen detallado y comprehensivo del caso.

43

5.3.

POBLACIÓN

Cuarenta y uno (41) trabajadores del área de envasado de una empresa procesadoras de productos lácteos de la sabana de Bogota.

5.4.

MUESTRA

Área de envasado donde se ubican 41 trabajadores y que se encuentra dentro del proceso de producción de la planta procesadora de productos lácteos.

5.5.

VARIABLES

De acuerdo con el proceso de investigación que se desarrollara están son las variables para tener en cuenta en el estudio: Tabla 1. Variables proyecto OBJETIVO ESPECIFICOS

Identificar los efectos a la salud de los trabajadores expuestos al peróxido de hidrogeno de una empresa procesadora de productos lácteos.

ACTIVIDADES

Análisis sociodemográfico de los trabajadores.

Análisis del ausentismo del proceso productivo

FUENTES DE INFORMACION

VARIABLES

Proyectos existentes

Nivel de Educación

Proyectos existentes

Edad

Proyectos existentes

Antigüedad en el cargo

Proyectos existentes

Estado Civil

Proyectos existentes

Actividades extra laborales

Proyectos existentes

Percepción familia

Proyectos existentes

Percepción del grupo

Proyectos existentes

Síntomas

44

Analizar los controles actuales efectuados frente a la exposición de peróxido de hidrogeno en los salones de envasado de una empresa procesadora de productos lácteos

Identificar y determinar los requerimientos técnicos de los controles sugeridos para minimizar los niveles de exposición del peróxido de hidrogeno en las salas de envasado

Revisión bibliográfica de los efectos a la salud por la exposición al peróxido de hidrogeno.

Ficha técnica del peróxido de hidrogeno, ficha de seguridad, investigaciones realizadas sobre el tema, documentación existente.

Efectos a la salud

Identificar las enfermedades profesionales de la empresa

Indicadores de enfermedad profesional

Patologías

Identificar factores de riesgo significativos a los que se encuentran expuestos los trabajadores del área de envasado.

Panorama de factores de riesgo

Factores de riesgo

Fichas técnicas de los controles existentes.

Características de los controles existentes

Encuesta de percepción.

Concentracione s

Analizar la relación control efectividad.

Mediciones adelantadas por el Empresa

Nivel de medición

Propuesta de controles para el área de envasado.

Ficha de seguridad, hoja de seguridad de la sustancia y ficha técnicas

Características físico - químicas de los controles propuestos

Identificar los controles actuales en la fuente, medio y trabajador

Fuente: Pulido Liliana, Ariza Diego.

Tabla 2. Definición Conceptual de variables.

VARIABLE

DEFINICIÓN CONCEPTUAL

DEFINICIÓN OPERACIONAL

TIPO

VALORES POSIBLES

45

Síntomas

Señal o indicio que algo fuera de normal está ocurriendo, fenómeno que revela la existencia de una enfermedad en el ser humano.

Percibir

Capacidad de percibir mediante los sentidos, las imágenes, impresiones o sensaciones externas y comprender o conocer algo

Patologías

Rama de la medicina encargada del estudio de enfermedades

Factores de riesgo

Existencia de fenómenos, condiciones o circunstancias y acciones humanas que encierran la capacidad potencial de producir lesiones.

Situación que aumenta las probabilidades de contraer un accidente de trabajo o enfermedad profesional.

Ausentismo

Se define como la ausencia de una persona de su puesto de trabajo en las horas que le corresponden trabajar de acuerdo a lo establecido en

Se determina por el índice de ausentismo de la compañía

Se establece de acuerdo con las respuestas dadas en la encuesta de percepción de controles en el trabajador EPP. Enfermedades más comunes en la planta productora de leche.

Cualitativa

Cualitativa

Indefinido

Percepciones de aceptación o desaprobación de los epp utilizados por parte de los trabajadores.

Cualitativa

Diagnósticos

Se establece con la identificación de peligros y con las condiciones en que se realiza el trabajo.

Cualitativa

Riesgo.

Químico, riesgo físico, riesgo eléctrico, riesgo biológico, riesgo físico, riesgo biomecánico, riesgo psicosocial.

Fluctuación de los indicadores de ausentismo en las áreas expuestas a la sustancia química.

Cuantitativa

Numérica

46

su contrato de trabajo.

Controles

Nivel de riesgo

Estrategia que disminuye la exposición a causa una falla que genera accidente de trabajo o enfermedad profesional.

Proceso básico de la ciencia que consiste en comparar un patrón seleccionado con el objeto o fenómeno cuya magnitud de un riesgo se desea medir para ver cuántas veces el patrón está contenido en esa magnitud.

Controles en medio, fuente y trabajador en el área de envasado para reducir la exposición a peróxido de hidrogeno

Rango de referencia para conocer la concentración de la sustancia, respecto a TLV de la sustancia, en el área de envasado de la planta.

Cualitativa

Peso, velocidad, olor, color, temperatura.

Cuantitativa

Grado de riesgo: alto, medio o bajo

Fuente: Pulido Liliana, Ariza Diego.

6. RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

6.1.

ANÁLISIS SOCIO – DEMOGRÁFICO DE LOS TRABAJADORES

El objetivo de este análisis es determinar las condiciones sociodemográficas de los trabajadores expuestos al peróxido de hidrogeno, con el fin de identificar como desde sus características sociales se puede dar intervención para el control de la exposición. El análisis fue generado con base a una encuesta realizada a los 41 trabajadores del área de envasado, de una empresa procesadora de productos lácteos de la sabana de Bogotá.

Grafica 2: Tipo de Contrato

47

Fuente: Pulido Liliana, Ariza Diego.

En primer medida se identificó que tipo de contratación tienen los trabajadores, el resultado como refiere es que el 100% de ellos tienen contratación directa por parte de la empresa, donde son beneficiarios de las políticas y deberes del empleador como también de las respectivas obligaciones como trabajadores de acuerdo a la normatividad aplicable Código Sustantivo de Trabajo, ley 9 de 1979, ley 1565 de 2012 entre otras.

Esta condición hace que el trabajador se encuentra más protegido por la normatividad del país y las políticas en SST de la empresa.

Grafica 3: Etnia proceso de envasado

Fuente: Pulido Liliana, Ariza Diego.

48

La mayoría étnica de los colaboradores del proceso corresponde con un 85% a blancos, los trabajadores residen en la zona de influencia de la compañía en los municipios de la sabana de Bogotá (Chía, Cajicá, Tabio, Tenjo, Zipaquira) y algunos en la ciudad de Bogotá.

Grafica 4: Distribución por sexo

Fuente: Pulido Liliana, Ariza Diego.

La distribución por sexo indica que el 93% de los trabajadores del proceso de envasado son hombres y el 7% son mujeres, para este estudio con un total de 41 trabajadores, es decir que del total de trabajadores 38 son hombres y 3 son mujeres. La distribución por sexo no representa una distinción específica dentro del proceso, pues independiente del sexo se puede llegar a realizar la labor dentro del proceso de envasado, ahora respecto a la exposición y sus consecuencias estas no identifican alguna eventualidad específica de acuerdo al sexo.

Grafica 5: Rango de edad

49

Fuente: Pulido Liliana, Ariza Diego.

El análisis de edad muestra que el rango de edad dentro del proceso de los 41 trabajadores es variada, esta se encuentra en el rango de menores de 25 años hasta más de 40 años.

Esta variedad generacional teniendo en cuenta factores como antigüedad en la empresa y experiencia dentro del proceso, puede llegar a identificar que el porcentaje más alto de rango de edad se encuentra en el adulto de 20 a 30 años, grupo poblacional en que se labora con buena salud física y mental, además es el periodo en el que los trabajadores empiezan a realizar y cumplir expectativas personales como el crecimiento laboral, familiar y académico.

Por otra parte frente a la exposición de peróxido al 35% en el área de envasado, es importante reconocer que el 22% corresponde a trabajadores de edades de 40 años o más, rango donde se empieza a configurar la adultez mayor, en la que las condiciones físicas de cada quien son factores predominantes para el riesgo de enfermedades y más aún si han tenido exposición a riesgos laborarles.

Para la investigación es importante tener en cuenta la edad de los trabajadores, ya que esta condición ofrece una orientación acerca del comportamiento que presentan en el uso de los elementos de protección personal identificando conocimientos, actitudes, destrezas y aceptación de los requerimientos de seguridad, síntomas en el aparato respiratorio causantes por condiciones físicas propias o por el rango de edad pueden agudizarse con la exposición a peróxido de hidrogeno sin los controles adecuados.

50

En este caso la juventud de los trabajadores de la sala, demuestra exceso de confianza en su actual estado de salud, sin demostrar precauciones usando constantemente los elementos de protección personal.

Grafica 6: Formación académica

Fuente: Pulido Liliana, Ariza Diego.

La educación es la promotora de desarrollo e innovación en la cadena productiva de la industria de lácteos y de todas las industrias.

Este nivel es importante tenerlo en cuenta en las herramientas y acciones que se desarrollaran para controlar la exposición de peróxido de hidrogeno, la forma en que se interaccionen y gestionen los controles para los trabajadores deben ir acompañados con las estrategias pertinentes de acuerdo con su formación académica, el 100% son adultos sin embargo su formación permite ahondar de cierta manera en el modo en que se ven afectados y las oportunidades de mejora que se tienen en el proceso.

Grafica 7: Antigüedad en la empresa

51

Fuente: Pulido Liliana, Ariza Diego.

La antigüedad en los trabajadores es determinante en la evaluación de las consecuencias frente a la exposición.

Son de menor porcentaje los ingresos nuevos o reingresos como los más antiguos en el proceso en envasado aséptico en contraparte los que se encuentran en la media son el porcentaje más alto que es entre 5 y 10 años, este rango identifica que los trabajadores ingresan al proceso pero que después de 10 años se retiran del proceso de envasado hacia otro o se encuentran fuera de la compañía.

El proceso con peróxido de hidrogeno en la compañía es utilizado hace 10 años por lo que los trabajadores con mayor antigüedad no tuvieron dicha exposición al estar en otro proceso de la cadena de valor diferentes al de envasado aséptico.

Para los colaboradores con mayor exposición por su antigüedad que no usan sus EPP se requiere generar estrategias de intervención más fuerte para cambiar el hábito de no uso hacia una cultura de prevención.

Grafica 8: Percepción de la exposición a peróxido de hidrogeno

52

Fuente: Pulido Liliana, Ariza Diego.

La percepción fue tomada por medio de una pregunta cerrada cada uno de los trabajadores entiendo percepción como los estímulos cerebrales logrados a través de los 5 sentidos, vista, olfato, tacto, auditivo, gusto, los cuales dan una realidad física del entorno.

Así, el 61% de los trabajadores califican como indiferente la percepción al peróxido y el 39% de los trabajadores como negativa desde cualquiera de sus sentidos.

Es posible que 61% de los trabajadores se hayan habituado a la exposición en su puesto de trabajo, pero el 39% indica que existe un malestar dentro del proceso de envasado en su jornada de 8 horas diarias de trabajo, esto puede estar en relación con las consecuencias leves que puede producir la exposición, como irritación ocular, nasal y en la garganta.

Al 39% de la población que ya identifica incomodidad con la exposición al peróxido, es la fuente para realizar la investigación de cómo identificar los controles requeridos para este proceso de envasado.

6.2.

ANÁLISIS DEL AUSENTISMO DEL PROCESO DE ENVASADO ASÉPTICO

53

6.2.1. Ausentismo por sistemas El peróxido de hidrógeno es una sustancia química manufacturada, que aunque en pequeñas cantidades de peróxido de hidrógeno gaseoso puede ocurrir naturalmente en el aire.

La exposición a bajos niveles ocurre a raíz de su uso doméstico; La exposición a niveles más altos puede ocurrir debido a su uso industrial. La exposición al peróxido de hidrógeno puede producir irritación de los ojos, la garganta, las vías respiratorias y la piel. Beber el líquido concentrado puede causar efectos gastrointestinales leves o severos17.

La intoxicación por peróxido de hidrógeno es poco frecuente y generalmente tiene buen pronóstico. La mayoría de casos de intoxicación por el peróxido de hidrógeno han sido descritos en adultos, siendo habitual la recuperación sin secuelas. Por el contrario, en los niños suele ser más severa, con numerosas secuelas. No obstante, también existen intoxicaciones severas en niños, que por distintos mecanismos pueden conducir a la muerte.18

De acuerdo con la revisión que se hizo de la empresa en el área de envasado en su nivel de ausentismo desde el segundo semestre de 2011 y el mes de marzo de 2013 se presentan los días de ausentismo del proceso.

Grafica 9: Días de Incapacidad por sistemas segundo semestre de 2011 a marzo de 2013 del área de envasado de la empresa productora de leche

17

www.atsdr.cdc.gov/es/toxfaqs/es_tfacts174.html

18

Investigación Ingestión letal de peróxido de hidrógeno. Año 1998. J. Torres Borrego, P. Pérez Navero

54

Fuente: Pulido Liliana, Ariza Diego.

Tabla 3: Días de incapacidad por sistemas segundo semestre de 2011 a marzo de 2013.

SISTEMAS

DIAS DE INCAPACIDAD

Enf. Sistema Osteomuscular

251

Enf. Gastro intestinal

63

Enf. Neurológicas/migrañas

59

Enf. Respiratorias

24

Enf. Odontológica

9

Enf. Dermatológicas

5

Enf. Sistema Urinario

2

Total general

413

Fuente: Pulido Liliana, Ariza Diego.

El número de incapacidades del área de envasado se direccionan en mayor medida en las enfermedades del sistema osteomuscular; como lumbagos, dolor de hombro y dorsalgia, situación generada por malas posturas, manipulación inadecuada de cargas, etc.

55

Seguido de estas enfermedades se encuentran las enfermedades gastro intestinales con 63 días de incapacidad, enfermedades generadas por gastritis y gastroenteritis.

Es

relevante mencionar que este grupo de enfermedades son de origen común, sin embargo una de las consecuencias a exposición de peróxido es secuelas a nivel gastrointestinal y estas pueden ser leve o severo, referente importante en la investigación pues dentro del proceso este ausentismo podrían ser generados por esta exposición.

En las zonas de envasado se debe cumplir con el uso del EPP de la fullface, sin embargo, es probable que en algunas oportunidades el no uso de esta pueda por su exposición estar afectando a los trabajadores.

En tercer lugar se encuentran las enfermedades neurológicas y migrañas con un nivel de ausentismo de 59 días durante el periodo medido, causadas por tumores y migraña; estas ausencias laborales no son consecuencia directa por la exposición a peróxido de acuerdo con la ficha técnica y estudios realizados.

Así mismo se encuentra en cuarta posición en la tabla de fuente de ausentismo las enfermedades del sistema respiratorio, siendo estas por faringitis y bronquitis. De acuerdo con la revisión realizada se presume que la afectación en el sistema respiratorio es uno de las consecuencias a la exposición con peróxido de hidrogeno, sin embargo, este nivel de ausentismo se refleja en un total de 24 días durante el periodo estudiado lo que no representa un nivel alto, las razones también pueden ser para estas afectaciones la exposición a bajas temperaturas por la ubicación de la planta procesadora de alimentos y también por la rotación en el horario de 10 pm a 6 am de los trabajadores.

En este orden de ideas la afectación por sistemas a nivel físico de los colaboradores si está siendo identificada alguna de las consecuencias por exposición a peróxido pero estas no son las principales dentro de la escala de ausentismo, cada trabajador es un caso particular dentro del proceso de análisis pues la edad, estado físico, antecedentes personales y familiares, etc. son condiciones propias que afectan directa o indirectamente en la exposición durante el proceso de envasado con el peróxido, sin embargo tener como

56

análisis consecuencias que se encuentran dentro del rango de consecuencias como exposición indica que es requerido identificar un plan de mejora para el proceso a nivel del fuente, medio y trabajador.

6.2.2. Ausentismo por diagnósticos En el análisis anterior identificó que el mayor nivel de ausentismo acorde con la agrupación de incapacidades de acuerdo con el sistema que afectaba a nivel físico. Ahora se refiere un análisis de acuerdo con el diagnóstico con el mayor número de incapacidades.

En el periodo comprendido entre segundo semestre de 2011 y el mes de marzo de 2013 se tomaron los siguientes datos del área de envasado de una empresa procesadora de productos lácteos de la sabana de Bogotá.

En conclusión se define que los ausentismos generados en el proceso de envasado aséptico de la empresa procesadora de productos lácteos no se relacionan directamente con la exposición a peróxido de hidrogeno al 35%, sin embargo hubo incapacidades que pudieran ser relacionadas con este tipo de exposición.

6.3.

FACTORES DE RIESGO PROCESO DEL ÁREA DE ENVASADO ASÉPTICO

Tabla 4: Identificación de factores de riesgo proceso de envasado aséptico.

Área

Proceso

Actividad/ Puesto de trabajo

Factor de Riesgo

Clasificación del Riesgo

Evento (Situación/ Peligro)

Efecto

57

UHT

UHT

UHT

UHT

UHT

UHT

Envasado aséptico máquina elesterk Envasado Vtis- Rossi Aséptico CatelliStork-400013.00020000 Envasado aséptico máquina elesterk Envasado Vtis- Rossi Aséptico CatelliStork-400013.00020000

Envasado aséptico máquina elesterk Envasado Vtis- Rossi Aséptico CatelliStork-400013.00020000

Envasado aséptico máquina elesterk Envasado Vtis- Rossi Aséptico CatelliStork-400013.00020000 Envasado aséptico máquina elesterk Envasado Vtis- Rossi Aséptico CatelliStork-400013.00020000 Envasado aséptico máquina elesterk Envasado Vtis- Rossi Aséptico CatelliStork-400013.00020000

FISICO

FISICO

QUIMICO

Radiaciones no Ionizantes

Ruido

Líquidos y Vapores

Contacto con luces UV al momento de abrir la máquina, para realizar reparación o atasco de la misma.

Fatiga ocular, ardor en los ojos

Exposición a ruido Alteraciones a la salud intermitente por el Disminución en la funcionamiento de las audición máquinas.

Alteraciones a la salud Efectos tóxicos por inhalación,(quemaduras de las mucosas, tos dificultad respiratoria) Salpicadura y/o contacto por contacto (irritación y por uso de Peróxido de quemadura) al contacto hidrogeno, utilizado para la con los ojos puede asepsia de la bolsa. causar quemaduras MSDS "No existe evidencia de efectos a largo plazo no se acumula en el cuerpo"

CARGA FISICA

CARGA FISICA

MECANICO

Carga dinámica por esfuerzos

Traslado del galón de peróxido hasta el recipiente de la máquina y Alteraciones de salud levantamiento de los Lesiones rollos de plásticos osteomusculares a nivel "bolsas" hasta el sitio de de miembros superiores alimentación de la y columna máquina, (peso aproximado 25 a 35 Kl).

La labor se realiza de pie Carga estática en un 80% de la jornada, de pie con desplazamiento corto.

Partes en movimiento, sistemas de transmisión y puntos de operación

Al realizar desatascos de la máquina y manipular su parte interna.

Alteraciones de Salud Desordenes de trauma acumulativo, lesiones del sistema músculo esquelético, fatiga, alteraciones del sistema vascular

Heridas, amputaciones, trastornos de tejidos blandos, traumas, fracturas.

58

Lavado de maquinaría elesterk Envasado Vtis- Rossi UHT QUIMICO Aséptico Cateli-Stork400013.00020000 Lavado de maquinaría elesterk Envasado Vtis- Rossi UHT MECANICO Aséptico Cateli-Stork400013.00020000 Lavado de maquinaría elesterk Envasado Vtis- Rossi UHT MECANICO Aséptico Cateli-Stork400013.00020000 Lavado de maquinaría elesterk Envasado Vtis- Rossi UHT ELÉCTRICO Aséptico Cateli-Stork400013.00020000 Lavado de maquinaría elesterk Envasado Vtis- Rossi UHT LOCATIVO Aséptico Cateli-Stork400013.00020000 Fuente: Pulido Liliana, Ariza Diego.

Líquidos

Alteraciones a la salud Contacto con soda Afecciones al sistema caustica y Ácido nítrico, respiratorio por peligro de salpicaduras al inhalación, por contacto momento de realizar el con la piel quemaduras lavado, se realiza de forma por ingestión manual. intoxicación.

Contacto con superficies calientes

Contacto con tubería caliente sin aislar y sin señalizar se presentan quemaduras con vapor de agua al verificar fugas.

Quemadura, en miembros superiores o a nivel del tronco, laceraciones de poca gravedad

Manejo de Herramientas manuales

Uso de herramientas manuales Llave expansiva llaves de tuercas alicates

Heridas, golpes contusiones, fracturas

Energía Eléctrica baja (de 25 V a 1000 V)

Manipulación de tableros eléctricos

Cortos circuitos, descargas de baja tensión , quemaduras, schok fibrilación

Escaleras

Uso de escaleras de tijera de 3 pasos, utilizadas para alcanzar las válvulas.

Caídas, golpes, contusiones.

Politraumatismos

Para la identificación del panorama de riesgo de la empresa, fue creada una metodología propia que se encuentra descrita en el anexo 1, allí se identifican las tablas de valoración para consecuencia y probabilidad. No se tomó la matriz de riesgos de toda la empresa ya que no es el objeto de estudio, sin embargo en la tabla 4 se identifican los riesgos prioritarios del área de envasado, donde la exposición a riesgo químico es representativo en este proceso.

De acuerdo con el panorama de riesgos identificado para el área de envasado aséptico de la empresa procesadora de productos lácteos el factor de riesgo químico da como prioritario

59

y se presenta por la exposición a sustancias que manipulan dentro del proceso como ácido nítrico y peróxido de hidrogeno, aunque el resultado para el ácido nítrico no es el relevante, ya que los niveles son muy bajos a comparación de la concentración que muestra el peróxido en sus mediciones, condición que lo convierte en el foco de la investigación

Las consecuencias identificadas son semejantes a las ya relacionadas en la ficha técnica del producto, en este sentido la compañía en su área de seguridad industrial y salud ocupacional tiene conocimiento del riesgo que implica la manipulación

exposición a

sustancias químicas para su proceso de envasado, la situación implica profundizar sobre los controles que actualmente se están implementando para contrarrestar la exposición y hasta qué punto son 100% eficaces, esto para proyectar que estrategias de control serían las óptimas para el proceso.

A continuación se registran fotografías del salón de envasado, proceso fuente para la identificación de los peligros.

Imagen 5: Salón de envasado aséptico

Fuente: Pulido Liliana, Ariza Diego.

60

Imagen 6: Salón de envasado aséptico en proceso

Fuente: Pulido Liliana, Ariza Diego.

CONTROLES ACTUALES EN EL TRABAJADOR Los operarios de la sala de envasado de la empresa productora de leche actualmente utilizan como protección respiratoria mascarilla Full Face Autocontenido, su doble banda de sellado permite que la máscara completa 3M 7800, se adapte con facilidad a diferentes tipos de rostros; dispone de una copa nasal interna que evita el empañamiento del visor, posee un diafragma de comunicación que permite hablar sin quitarse el respirador, su visor altamente resistente a impactos le provee además de una excelente protección ocular.

Aprobado para protección respiratoria contra polvos, humos, neblinas, vapores orgánicos, cloro, cloruro de hidrógeno, fluoruro de hidrógeno, dióxido de azufre, amoníaco, metilamina, formaldehído, radionucleidos.

No se debe usar en ambientes donde la concentración de contaminantes supere 100 veces el Valor Umbral Limite (TLV), no se debe usar en atmósferas cuyo contenido de oxigeno

61

sea menor a 19.5 %, no usar en atmósferas IDLH (inmediatamente peligrosas para la vida y la salud).

Imagen 7. Mascara Fullface

Fuente: Protector respira mascarilla Full Face Autocontenido. Folleto de productos 3M.

Los materiales de fabricación de este respirador son: • Pieza Facial: silicona • Copa Nasal: silicona •Diafragma de comunicación: teflón •Visor: policarbonato • Color: negro Las aplicaciones de la máscara full face son las siguientes: • Industria del aluminio • Industria del acero • Industria del vidrio • Industria farmacéutica • Agroquímicos • Minería • Industria alimenticia • Industria petroquímica • Industria química

62

Esta mascara cuenta con la aprobación de la Mine Safety and Health Administración MSHA y la National Institute for Occupational Safety And Health NIOSH de Estados Unidos para polvos, humos, neblinas, gases y vapores, según el filtro a utilizar y las certificaciones respectivas, para una concentración ambiental que no supere 100 veces el Valor Umbral Limite (TLV) o el límite del cartucho.

Las limitaciones de la máscara son: -

Aprobado para protección respiratoria contra polvos, humos, neblinas, vapores orgánicos, cloro, cloruro de hidrógeno, fluoruro de hidrógeno, dióxido de azufre, amoníaco, metilamina, formaldehído, radionucleidos.

-

No usar en ambientes donde la concentración de contaminantes supere 100 veces el Valor Umbral Limite (TLV).

-

No usar en atmósferas cuyo contenido de oxigeno sea menor a 19.5 %.

-

No usar en atmósferas IDLH

6.4.

DIAGNOSTICO DEL USO DE LA MASCARA CARA COMPLETA EN LOS SALONES DE ENVASADO

Para determinar los resultados de la percepción del uso de la máscara de cara completa en los salones de envasado se aplicó una encuesta anexo 2. Se tomó una muestra de 10 colaboradores, la sala de envasado cuenta con 41 trabajadores en total, lo que corresponde al 24.3% de total de la población objeto de estudio del proceso productivo de la leche UHT. Tabla 5. Encuesta percepción elemento de protección personal del área de envasado (full face – mascara cara completa).

FICHA TECNICA ENCUESTA

63

Objetivo: Determinar la percepción del uso de la máscara cara completa en los salones de envasado.

Población: 10 colaboradores del proceso de UHT Fecha: Las encuestas fueron aplicadas Enero 12 y 22 de 2013.

Lugar: Salones de envasado línea 1 y 4.

Hora: En la jornada laboral de la mañana y tarde Herramienta: Encuesta pregunta abierta Fuente: Pulido Liliana, Ariza Diego.

6.4.1. Resultados de la encuesta 

La encuesta reveló que los trabajadores aceptan el concepto de los profesionales del área de salud ocupacional, en cuanto a que el uso de elementos de protección personal reduce la exposición a peróxido de hidrogeno.



Los trabajadores encuestados coinciden en un 90% que la máscara se ajusta al rostro ergonómicamente, lo que permite aumentar el factor de protección frente la exposición al contaminante.



Una de las problemáticas que enuncia la empresa frente al EPP, es que los trabajadores no lo usan durante toda la jornada que se encuentran expuestos al contaminante, así que se indagó acerca del diseño, los trabajadores argumentan

64

que la máscara tiene un peso tolerable y que su diseño permite ejecutar sus actividades normalmente en la sala de envasado. 

Una de las características del equipo que presenta inconformidad para los trabajadores es el olor que perciben de la máscara, así que, del 100% de los trabajadores, el 29% percibió aire fresco y frio y un 14% percibió olor a peróxido de hidrogeno.



Estas condiciones se presentan por la exposición misma al agente contaminante y el inapropiado uso y mantenimiento del equipo, situaciones identificadas por el personal de salud ocupacional.

6.5.

ANÁLISIS DE MEDICIONES DEL PERÓXIDO DE HIDROGENO EN LAS SALAS DE ENVASADO

Con el fin de hacer seguimiento al nivel de concentración de peróxido de hidrogeno en las salas de envasado, la productora de leche ha realizado mediciones en los últimos años.

En el año 2010 el informe de evaluación de concentración de peróxido de hidrogeno en ambientes de trabajo en la sección de empaques de la empresa, describe que la temperatura promedio de la bodega sobre la cual se encuentran montados los procesos de empaque oscila entre 23 y 27°C, de acuerdo con las mediciones realizadas a diferentes horas del día con termómetro calibrado. Dicha situación propicia la evaporación del peróxido, dada su mediana presión de vapor.

La presencia de peróxido en el ambiente se hace evidente, por el olor astringente característico del peróxido y por la alta irritación de los ojos, mucosas nasales y garganta que experimenta el personal presente en esta sección de la planta.

El personal cuenta con protectores respiratorios que no usan y no poseen protección para los ojos, que evite irritación por la exposición al peróxido, ya que estos deberían estar aislados totalmente de la atmósfera interna de la bodega para que el método de protección sea eficiente.

65

No se observa un buen dispositivo de suministro de aire y la recirculación del circuito de ventilación es deficiente ya que se encuentra que existen áreas en las cuales el olor es más concentrado.

La determinación se realizó en tres estaciones de monitoreo distribuidas en la bodega y ubicadas en medio de las máquinas empacadoras en plena operación.

En cada punto de monitoreo se realizó una determinación durante cada uno de los tres turnos de trabajo, para un total de nueve muestras. Adicionalmente se corrió una muestra durante doce horas continuas a la salida de la bodega para determinar la concentración a la cual puede estar expuesto el personal que recibe los productos empacados.

La concentración promedio calculada para la sección de empaque equivale a 0,98 ppm, valor que supera el TWA, indicador de una concentración alta de peróxido de hidrógeno en ambiente de trabajo y que lo convierte en un punto de alto riesgo en términos de salud ocupacional.

La máxima concentración determinada se presenta en horas de la tarde y la mínima concentración se presenta en horas de la madrugada, en general se puede afirmar que las concentraciones de peróxido tienden a incrementar en horarios en los cuales la temperatura ambiente se hace mayor. Dicho fenómeno se explica por el incremento de la presión de vapor del reactivo en función de la temperatura y la alta superficie de evaporación que se tiene durante la aspersión del mismo sobre los empaques.

En general se considera que las concentraciones de peróxido de hidrógeno encontradas en la sección de empaque son altas y requieren el establecimiento de un programa de control de exposición del personal.

En el año 2011, se realizan mediciones en cinco (5) puestos de trabajo pertenecientes al área de envase, Los objeto de estudio fueron valorados durante ocho (8) horas con el fin de dar mayor confiabilidad al muestreo, se comenzó a las 9:00 horas y se finalizó a las 17:10 horas.

66

En promedio la concentración de los puestos de trabajo medidos dio un resultado de 2,4 ppm, lo que supera el TLV-TWA del peróxido de hidrogeno, este fenómeno se pudo presentar por aumento en la producción y el desgaste a través de los años de la maquinaria.

Es de anotar que el nivel permisible de Peróxido de Hidrogeno es de 1 ppm pero se debe realizar una corrección para Colombia dado que la jornada laboral es superior a la de Estados Unidos quedando en 0,78 ppm.

Lo anterior lleva a concluir que los niveles de peróxido de hidrogeno para el año 2011, en las salas de envasado de la empresa productora de leche sigue en un nivel muy alto y peligroso para la salud de los trabajadores de esta área.

67

7. PROPUESTA 7.1 Ventilación Localizada por extracción Se propone este tipo de ventilación pues su objetivo es captar el contaminante en el área de envasado que es el lugar específico donde se ha generado el foco contaminante, con la ventilación localizada por extracción se evita así que se difunda el peróxido de hidrogeno en el ambiente de la sala de envasado UHT.

La ventilación localizada incluye tanto a la extracción del contaminante, se genera esta con el fin de mejorar el proceso y proteger la salud de los trabajadores para no tener dispersión del peróxido en el proceso.

Imagen 8. Ventilacion localizada por extraccion

Fuente: Autores

68

La campana identificada para el proceso es la campana suspendida o dosel, puesto que captura el contaminante directamente de la fuente, el colaborador no se encuentra entre la campana y el espacio de almacenamiento de peróxido es ideal para evitar el contacto.

La ecuación general para esta campana suspendida de cuatro laterales abiertos es:

Q = v . K . p . h (m3 / s) Q : caudal de aire a aspirar por la campana suspendida en (m3/s) v : velocidad de control en (m/s) K : constante que varía con las relaciones entre las dimensiones de la campana y de la fuente contaminante, p : perímetro de la fuente en (m) h : altura entre el plano superior de la fuente y el plano inferior de la boca de la campana en (m).

Velocidad de control

De acuerdo a los valores recomendados para las velocidades de control, se identifica que las condiciones del proceso de envasado son acordes a la condición de dispersión del contaminante I – Liberado casi sin velocidad en aire tranquilo.

Tabla 6: Velocidad de control

Fuente: Pedela Borde, Carlos Luis. Curso de ventilación Industrial. 2007.

La velocidad del control identificada fue de 0,5 teniendo en cuenta el límite superior 1.

Corrientes de aire que distorsionan la captura del contaminante.

69

Tabla 8: Limite de la velocidad del control

Fuente: Pedela Borde, Carlos Luis. Curso de ventilación Industrial. 2007.

Q = v . K . p . h (m3 / s) V= 0,5 (m/s) K= 1,4 P= 2m h= 0,5 m Q= 0,5 * 1,4 * 2 * 0,5 Q= 0,7 m3/s El caudal de aire a aspirar por la campana suspendida en el salón de envasado con fuente de peróxido de hidrogeno es de 0,7 m3/s

El tamaño de la campana excede los lados de la fuente de emisión de contaminantes en el 40 % de la altura que existe entre el borde inferior de la campana y el borde o plano superior de dicha fuente.

Caudal Q = 0,7 m3/s Velocidad V = 10 m/s (En el caso de tratarse de gases o vapores, estos se diluyen en el aire y la velocidad de diseño, que se obtiene a través de un cálculo económico, suele estimarse entre 5 y 10 m / s. Para este caso se va a tomar 10 m/s ya que la empresa no tiene límite en costos para la instalación del sistema de ventilación.

Diámetro D = (4 / π* Q / v) 1/2

D = (4 / 3, 1516 * 0, 7 m3/s/ 10 m/s) ½ = 0,298 m = 298 mm Longitud del tramo (L) = 18 m

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Perdida de presión por unidad de longitud

j = 5,38 . v 1,9 / D 1,22 = j = 5,38 . 10 m/s 1,19 / 0,298 m1,22 = 1,869 mmcda / m

Factor de corrección (Fc) = 0,92 (Este dato sale del grafico 3,3 del Manual de ventilación industrial de la ACGIH)

Valor de fricción (Vc) = (Vr) = j * Fc (Vr) = 1,869 mmcda / m * 0,92 = 1,71 mmcda / m

Valor de la pérdida por fricción (h 1)= (h 1) = (L) * (Vc) = (h 1) = 18 m * 1,71 mmcda / m = 30,78 mmcda

Valor de la sumatoria de los coeficientes k (Σ k) = ACCESORIOS

COHEFICIENTES DE PERDIDAS

1 curva de 90º - R/D = 2,5

k 90 = 0,22

1 curva de 60º - R/D = 2,5

k 90 = 0,22 - k 60 = 60º / 90º . k 90 = 0,15

1 empalme de α = 30 º

k emp = 0,18

Σ k i = 0,55

Valor de la altura dinámica (h D) (h D) = h D = v 2 / 16,35 = (h D) = h D = (10 m/s)2 / 16,35 = 6,116 mmcda

Valor de las pérdidas por accesorios (h 2) (h 2) = Σ k i * (h D) (h 2) = 0,55* 6,116 mmcda = 3,36 mmcda

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Valor del factor de pérdidas por entrada (k ent) (Este dato se obtiene del Grafico 3,5 del Manual de ventilación industrial de la ACGIH)

(k ent) = 0,26 Valor de la pérdida por entrada en la campana (h ent) (h ent) = (h D) * (k ent) (h ent) = 0,26 * 6,116 mmcda = 1,59 mmcda

Valor de las pérdidas por entrada (h 3) (h 3) = (h ent) + (h D) (h 3) = 1,59 mmcda + 6,116 mmcda = 7,706 mmcda

Valor de la pérdida total del ramal (Σ h) Σ h = (h 1) + (h 2) + (h 3) Σ h = 30,78 mmcda + 3,36 mmcda + 7,706 mmcda = 41,84 mmcda

Cálculo de la potencia del ventilador

Pot a = Q . h T V . g (W)

Dónde:

Q (m3 / s): caudal volumétrico de aire, h T V (mcda): altura de presión total entregada por el ventilador, g (m / s2): aceleración de la gravedad.

Pot a = 0,7 m3/s * 41,84 mmcda * 9,8 m/s = 287, 02 W

7.2

ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

72

7.2.1 Tapaoidos Imagen 15. Tapaoidos

Fuente: Liliana Pulido, Diego Ariza.

Se propone tapones para los oídos con un diseño de triple brida que cubre el canal auditivo y aumenta la atenuación. Estos tapones son lavables y reutilizables, El material de polímero avanzado proporciona la máxima comodidad y durabilidad para que pueda obtener el máximo provecho de cada desgaste. Estos tapones son no tóxicos y no allergenic. Tienen una reducción de ruido (NRR 25 dB) y cumplen con ANSI S3.19-1974. Z94.2 estándares de protección auditiva CSA. El control de ruido aunque no es prioritario para la exposición de peróxido se identifica que es necesario para el control del ruido en la sala de envasado aséptico. Los controles para los colaboradores deben ser identificados de manera integral para el proceso.

7.2.2 Traje antifluido Imagen 16. Traje antifluido

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Fuente: Liliana Pulido, Diego Ariza.

La propuesta para el control en el trabajador es que lleve un traje protector antifluido, que por su alta tecnología lo protege contra las salpicaduras accidentales de fluidos, impidiendo que su cuerpo tenga contacto con estos para mayor seguridad y confort en el trabajo.

Información técnica Peso: 135.00-6gr/m2 3.96 ±0.18 oz. /yd Composición: microfibra o poliéster Repelencia: mínimo 90% Encogimiento: máximo 3% Tejido: plano El traje debe contar con la norma ASTM F739, Método de prueba para determinar la permeabilidad de líquidos y gases a través de los materiales de la ropa protectora en condiciones de contacto continuo; ISO 6529, Ropa protectora —Protección contra sustancias químicas— Determinación de la resistencia del material de la ropa protectora a la permeabilidad de líquidos y El desarrollo de la nueva norma, la F2815, Método para determinar la permeabilidad de sustancias químicas a través de los materiales de la ropa protectora.

7.2.3 Bota antideslizante

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Imagen 17. Bota antideslizante

Fuente: www.seguridadlitoral.com.ar Se propone para el área de envasado el uso de bota en PVC blanca con puntera de acero con recubrimiento dieléctrico, de caña alta o media, con estrías superiores que faciliten el calce. Se requiere que tenga refuerzo den punta, talón y tobillos para protección del pie, punto de flexión en la parte posterior para mayor confort.

La plantilla debe ser acochada y la suela en PVC auto limpiante y antideslizante con diseño ergonómico y con protección anti - impacto en el talón.

7.2.4 Capucha línea H Imagen 18. Capucha linea H

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Fuente: Catálogo de productos 3m. 2012.

Se propone capuchas para protección contra ambientes contaminados con gases, vapores o material particulado como polvo, neblina y humos.

Esta puede ser fabricada en Tyvek QC o en Tychem SL barrera química con Visor fabricado en poliéster.

Las características de la capucha Serie H además de livianas, permiten una excelente distribución del flujo de aire en su interior, lo que facilita la respiración, evitando el empañamiento del visor.

Los materiales en los que están fabricadas las capuchas ofrecen protección contra posibles salpicaduras de químicos que se manipulen en estado líquido. Por su diseño también pueden utilizarse gafas, El diseño del visor ofrece un amplio campo visual para el usuario.

Las capuchas serie H son compatibles con líneas de aire de flujo continuo y purificadores de aire, El tafilete interno permite una apropiada colocación de la capucha en la cabeza del usuario y el sistema de ajuste permite graduar su tamaño a la cabeza del usuario Cubierta interna larga, que ofrece mayor protección contra salpicaduras.

76

7.2.5 Guantes de nitrilo Imagen 19. Guantes de nitrilo.

Fuente: www.nrindustrial.com Se propone para el área de envasado el uso de guantes de nitrilo pues además de su resistencia a los aceites e hidrocarburos derivados del petróleo, el nitrilo (NBR) es altamente resistente a los aceites minerales, aceites vegetales y ácidos.

El guante está fabricado con una capa de 15 mils (milésimas de pulgada) de nitrilo y tiene una longitud de 13”. Este material sintético ofrece excelentes niveles de protección contra combustibles, solventes y grasas; y es ideal para personas que presenten sensibilidad ante al látex natural. El interior del guante tiene un revestimiento de algodón que brinda mayor comodidad y facilita la postura y remoción del mismo. La punta de los dedos y palma son texturizados con un patrón en forma de rombos para darle más agarre tanto en húmedo como en seco. El resto del guante es liso, para evitar acumulación de químicos que puedan con el tiempo degradar el guante.

Los guantes deben estar regulados bajo el estándar Europeo EN 420:2003 – Requerimientos Generales y Métodos de Prueba para los Guantes de Protección. Este estándar específica los requerimientos de producto, información de empaque, simbología, diseño, fabricación, tallaje, comodidad y almacenamiento. Este estándar establece las pruebas de penetración y permeación química que el guante debe pasar para poder llevar el pictograma de resistencia a productos químicos.

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También posee muy buenas propiedades de elongación, así como una adecuada flexibilidad, tensión y compresión. con los guantes los colaboradores evitaran estar expuestos a peligros como absorción de la piel de sustancias dañosas; cortes o laceraciones severos; abrasiones severas; quemaduras químicas; quemaduras termales; y daños por temperaturas extremas.

Los guantes se ajustaran al tamaño de la mano de cada colaborador y favorecerá el agarre o presión de tareas.

Tabla 9. Ficha técnica del Nitrilo FICHA TECNICA NITRILO (NBR) Elongación a la rotura (%) 123 Resistencia al rasgado (kg/cm2- Newton) 31N Resistencia a la tensión (Kg, Newton) 107N Dureza 77 Rango temperatura(°C) -20 a 170 Fuente: ficha de fabricante Costos de la propuesta

Tabla 10: Costos aproximados propuesta de control

EQUIPO Unidad manejadora de aire Extractor para envasadoras UHT Traje antifluido Bota antideslizante Capucha línea H Guantes de nitrilo TOTAL

COSTO $ 3.200.000 $ 38.000.000 $ 21.450 $ 65.500 $ 280.000 $ 20.400 $ 41.587.350

Fuente: Autores

78

8 RECOMENDACIONES

 El proyecto de investigación es un estudio preliminar sobre la exposición a peróxido de hidrógeno en la industria lechera, se recomienda continuar con el proceso de investigación

profundizando

sobre

su

caracterización,

consecuencias

y

especificidad técnica sobre los controles a efectuar para la exposición a peróxido de hidrogeno en la sala de envasado aséptica.  Generar el proceso de reentrenamiento sobre la exposición de peróxido de hidrogeno y del uso de elementos de protección personal, puesto que la generación de la cultura de autocuidado es requerida como mecanismo de prevención y control del riesgo.  Se sugiere tenerse en cuenta los controles establecidos como la ventilación localizada exhausta y el uso de los elementos de protección personal señalados para el control de dicha problemática y minimizar la exposición.  Realizar procesos de medición de exposición de peróxido cuando sea instalado los controles definidos y anualmente para identificar los cambios frente a la exposición en las salas de envasado aséptico UHT.  Realizar mantenimientos preventivos y predictivo de las prepac y del sistema de ventilación del área de envasado aséptico.  Realizar monitoreo y registro de temperatura, presión y flujo de aire cuando se realice la instalación del sistema de ventilación y extracción señalados.  Mantener las puertas de las envasadoras Prepac con buena sellabilidad durante el proceso de producción.  Evitar fugas de peróxido y control de humedad de peróxido en las salas de envasado aséptico.

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 Limpiar, almacenar y cuidar los elementos de protección personal identificados como mecanismos de control.  Mantener el área de envasado con temperatura sobre 18 °C y 19 °C.

80

9 CONCLUSIONES

 Se logró identificar los efectos a la salud de los colaboradores del área de envasado aséptico de la empresa de lácteos, identificándose que presentan síntomas en el sistema respiratorio que según las hojas de seguridad del peróxido de hidrogeno estos pueden ser resultado de su exposición en el área de envasado.  Los colaboradores del área de envasado requieren revisiones médicas más específicas para determinar que los conceptos de incapacidad generados durante el tiempo de estudio son consecuencia de la exposición al peróxido de hidrogeno en el proceso de envasado.  Los trabajadores deben ser evaluados por áreas de la medicina de manera interdisciplinaria para identificar si la exposición a peróxido ha generado otras alteraciones.  Los controles encontrados en el área de envasado del proceso de UHT no cumplían con los requerimientos técnicos ni estudios específicos detallados sobre la instalación de estos controles.  Los controles efectuados de acuerdo a la revisión no cumplen con las características técnicas que debe tener cada uno de ellos.  Es requerido como control a la exposición de peróxido la instalación del sistema de ventilación local exhaustiva bajo las condiciones diseñadas.  Los elementos de protección personal identificados como controles deben ser comprados y colocados en el área de enviado para uso de los colaboradores.  Existen controles aplicados en la industria de lácteos y el control de peróxido de hidrogeno en el sector es una fenómeno de constante revisión, pero no se encuentra fácilmente estudios definidos previamente sobre la exposición en el sector.

81

 La industria de alimentos y especialmente de lácteos se encuentra en crecimiento por la demanda e innovación de la categoría, pero este crecimiento no se está llevando paralelo con el control de los riesgos laborales en los procesos productivos.  En el proceso de investigación se aplicó los conocimientos adquiridos a lo largo del proceso de formación de la especialización, lográndose integrar los diferentes conceptos y puntos de vista desde la administración y control de los riesgos laborales en Colombia.  Los análisis generados de acuerdo con los resultados obtenidos de mediciones, encuestas y observaciones del área de envasado demuestra que los colaboradores del área de envasado aséptico UHT se encuentran bajo la exposición de peróxido de hidrogeno.  El proyecto avanzó en la etapa de análisis de una problemática y diseño de controles con los que se puede seguir realizando procesos de investigación y propuestas de control para el área de envasado.  El envasado aséptico de productos lácteos para su control aséptico solo ha sido desarrollado por medio de la permeabilización del peróxido y la maquinaria se encuentra diseñada para el uso de esa sustancia química.

82

7. BIBLIOGRAFIA

 Agency for tocxic substances and disease registry. Hoja informativa. Año 2002  Archivos productos naturales de la sabana s.a  ATSDR Agency for Toxic Substances and Disease Registry. Hoja informativa Peróxido de Hidrogeno.  Boletín de FEDEGAN. Año 2011.  Catálogo de productos 3m. 2012.  Catalogo Intercal s.a San Ignacio Chile  Catalogo Soler y Palau Colombia s.a.s  Documento de ITESCAM University. Año 2010.  Estudio de consumo de lácteos de Nielsen Company. 2011.  Formulación del programa de producción más limpia en líneas Tetra Brick. 2005  Hoja de datos de seguridad del material KLENZ PAK. ECOLAB. 2008.  Informe ANALAC. Año 2011.  Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC). Guía Técnica Colombiana GTC 34. Guía Estructura Básica Del Programa de Salud Ocupacional. 1997.  Informe del Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural. 2005  Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC). Norma Técnica Colombiana NTC-OHSAS 18001. 2007.  Investigación Ingestión letal de peróxido de hidrógeno. Año 1998. J. Torres Borrego, P. Pérez Navero

83

 Ministerio de gobierno de la república de Colombia. Decreto 1295 de 1994. Junio 24 de 1994.  Ministerio del trabajo y de seguridad social y de salud. Resolución 1016 de 1989.  Ministerio del trabajo y de seguridad social y de salud. Resolución 2012 de 1986.  National Library of Medicine - Medical Subject Headings. 2006  Nota económica. 2012  Occupational safety & Health Administration. OSHA CFR 1910.1200  Tecnología aséptica. La revolución en el procesamiento y envasado de la leche. Enero 2001.  Tortora, Funke y Case. «capítulo 7». Introducción a la microbiología (9º edición).

Panamericana. 2007  www.medcomfort.com.mx  www.nrindustrial.com  www.seguridadlitoral.com.ar

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ANEXOS

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Anexo 1. Metodología panorama de riesgo

ÁREA O PROCESO: Especifique el área o proceso donde se están identificando las condiciones de trabajo.

FACTOR DE RIESGO: Elemento que encierra una capacidad potencial de producir lesiones o daños materiales.

EVENTO/SITUACION O PELIGRO: Fuente situación o acto con potencial de daño en términos de enfermedad, o lesión a personas o una combinación de estos.

ACTIVIDAD: Marque con una X el tipo de actividad: Rutinaria: Operaciones de planta y procedimientos normales  No rutinaria: Procedimientos periódicos y ocasionales 

EXPUESTOS: Escriba el número de personas que se ven afectadas en forma directa o indirecta por el factor de riesgo durante la realización del trabajo. Especifique si son de planta, temporales, contratistas, pasantes.

CONSECUENCIA

HORAS DE EXPOSICIÓN - DÍA: Especifique el tiempo real o promedio durante el cual la población en estudio está en contacto con el factor de riesgo, en su jornada laboral.

10

20

40

60

80

100

8

16

32

48

64

80

6

12

24

36

48

60

4

8

16

24

32

40

2

4

8

12

16

20

2

4

8

10

6 PROBABILIDAD

PROBABILIDAD: Es la estimación para cada peligro función, de cuan a menudo los efectos o daños ocurrirán considerando el peor escenario, se debe tener en cuenta la frecuencia de exposición, la intensidad de la exposición, el número de expuestos, antecedentes de que el riesgo se ha presentado, entre otras.

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Puede ocurrir solo en circunstancias excepcionales no se conoce una experiencia en la compañía ha ocurrido en la industria alguna vez,

2

REMOTA

4

POCO PROBABLE

Se sabe que ha ocurrido alguna vez en la compañía, ha ocurrido de manera aislada en la industria.

6

PROBABLE

El evento puede presentarse o se sabe que ha ocurrido en la compañía por lo menos una vez cada año.

8

10

Es el resultado más posible y esperado, se sabe que ha MUY PROBABLE ocurrido varias veces en el año y ha ocurrido muchas veces en la industria.

El evento ocurrirá siempre y en la mayoría de las FRECUENTE circunstancias, ha ocurrido frecuentemente en la compañía y en la industria.

CONSECUENCIAS: Se estiman según el potencial de gravedad de las lesiones, es independiente de la probabilidad por lo tanto no varía con la intervención del riesgo. Se clasifican en: 2

MINIMA

4

BAJA

Incidentes con lesiones leves, sin incapacidad, atención de primeros auxilios,

MEDIA

Incidentes con incapacidad no mayor a 5 días, sin secuelas.

Enfermedades profesionales con algún tipo de efecto agudo o crónico sobre la salud, sin secuelas.

8

ALTA

Incidentes que generan incapacidad temporal de más de 15 días, secuelas, incapacidad permanente o parcial. Enfermedades profesionales incapacitantes con secuelas y con incapacidad permanente parcial. Eventos múltiples no mortales.

10

CATASTROFICA

6

Eventos sin lesiones, Daños mínimos

Incidentes mortales o múltiples. Enfermedades profesionales progresivas y mortales.

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VALORACION DEL NIVEL DEL RIESGO : ES LA COMBINACION DE LA PROBABILIDAD POR LA COSECUENCIA <16 >16 36 >36-48 >48-64 >64

ACEPTABLE BAJO MODERADO IMPORTANTE CATASTROFICO

CONTROLES ACTUALES: Medidas de eliminación o mitigación de los factores de riesgo que se tienen actualmente en la fuente de origen, en el medio de transmisión, en las personas o en el método (controles o medidas de tipo administrativo, rotaciones, procedimientos, modificaciones al proceso).

CONTROLES PROPUESTOS: Acciones encaminadas a la intervención de los riesgos identificados, teniendo en cuenta el orden jerárquico: Eliminación, sustitución, controles de ingeniería, señalización/ advertencia o controles administrativos o ambos y equipos de protección personal.

1 2 3 4 5

ELIMINACION SUSTITUCION CONTROLES DE INGENIERIA SEÑALIACION/ADVERTENCIA O CONTROLES ADMINISTRATIVOS O AMBOS EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL

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Anexo 2. Encuesta percepción uso de EPP. ENCUESTA DE PERCEPCION EPP SALON DE ENVASADO NOMBRE

CARGO

FECHA

HORA DE INICIO

LINEA

HORA FINALIZACION

EPP USADO

1. ¿Cree que este tipo de epp es el apropiado al riesgo que está expuesto en la sala de envasado UHT? Sí__ No__ ¿por qué?______________________________________________________________________ __________________________________________________________________________ 2. ¿Este Epp se ajusta anatómicamente a su cuerpo? Sí__ No__ ¿por qué? __________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________ 3. ¿Qué puede definir del diseño y Peso de la máscara? __________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________ 4. ¿Qué olor percibe con la utilización de este epp? ¿Qué características tiene este olor? __________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________ 5. Identifique las cualidades y defectos de la máscara que está usando: CUALIDADES DEFECTOS

6. ¿usaría esta mascara las 8 horas de trabajo en el salón de envasado UHT? Si__ no____ ¿por qué? __________________________________________________________________________ __________________________________________________________________________ 7.

¿Cuánto tiempo la usaría?____________________________________________________

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