DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL DE PERDIDAS PARA LA OPTIMIZACIÓN DE LA LINEA DE PRODUCCIÓN DE TERMOFORMADO EN LA FÁBRICA DE PRODUCTOS PLÁSTICOS DISEMPACK LTDA.
ALEXANDRA REYEROS NAVARRO LILIANA LUCIA BARRIOS PEREZ RICARDO REYEROS NAVARRO
FUNDACIÓN UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA ESPECIALIZACIÓN EN SEGURIDAD INDUSTRIAL HIGIENE Y GESTIÓN AMBIENTAL BOGOTÁ D.C 2013 1
DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL DE PERDIDAS PARA LA OPTIMIZACIÓN DE LA LINEA DE PRODUCCIÓN DE TERMOFORMADO EN LA FÁBRICA DE PRODUCTOS PLÁSTICOS DISEMPACK LTDA
LILIANA LUCIA BARRIOS PEREZ ALEXANDRA REYEROS NAVARRO RICARDO REYEROS NAVARRO
Proyecto de grado para optar el Título de Especialista en Seguridad Industrial, Higiene y Gestión Ambiental
Ing. Eduardo Hoyos Director
FUNDACIÓN UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA ESPECIALIZACIÓN EN SEGURIDAD INDUSTRIAL HIGIENE Y GESTIÓN AMBIENTAL BOGOTÁ D.C 2013
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Nota de aceptaci贸n: __________________________ __________________________ __________________________ __________________________ __________________________ __________________________
__________________________ Firma presidente del jurado
__________________________ Firma del jurado
__________________________ Firma del jurado
Bogot谩, Octubre de 2013
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AGRADECIMIENTOS
Quiero Agradecerle de manera especial a: A mis hijos Roberto y Andrés por ser mi fuerza y tenacidad… A mi mamá por enseñarme a ser la mujer que soy hoy en día A mi amado Eduardo por su paciencia y…. Y a mi hermano Juan por su apoyo incondicional….
Alexandra Reyeros Navarro.
Quiero Agradecerle de manera especial a: DIOS por ser mi fuerza interior y gran inspirador… A mi esposo e hija por su paciencia y amor… A mi hermana ya que sin su apoyo esta especialización no sería una realidad… A mis padres por su valioso cariño y formación… A mi jefe por creer en mí…
Liliana L. Barrios Pérez.
Quiero Agradecerle de manera especial a: A mi Madre mi punto de apoyo más firme y constante…. A mi Padre que desde el cielo siempre me acompaña…. A mis hijas María Fernanda y Mayra Alejandra por ser mi motor de vida… A mi esposa por su comprensión y…. A mi familia que es el gran pilar en mi vida….
Ricardo Reyeros Navarro Al Director de Tesis por su guía y valiosos aportes… A todas y cada una de las personas que nos contribuyeron en la realización de este trabajo.
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CONTENIDO Pág. RESUMEN .................................................................................................................................... 9 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 10 CAPITULO 1: PROPUESTA DEL PROYECTO ......................................................................... 11 1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................. 11 1.2 JUSTIFICACION DEL PROYECTO ............................................................................ 12 1.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO.................................................................................... 14 1.2.1 Objetivo General ........................................................................................... 14 1.2.2 Objetivos Específicos.................................................................................... 14 CAPITULO 2: MARCO REFERENCIAL ..................................................................................... 15 2.1 TERMOFORMADO ...................................................................................................... 17 2.1.1 Historia del Termoformado ........................................................................... 17 2.1.2 Usos del Termoformado ............................................................................... 18 2.1.3 Forma y Acabado........................................................................................... 19 2.1.4 Empaque ....................................................................................................... 22 2.1.5 Condiciones Actuales de la Empresa ........................................................... 22 2.2 PRINCIPALES RIESGOS TOXICOLÓGICOS DE LA INDUSTRIA DE PLÁSTICOS Y CAUCHO...................................................................................................................... 23 2.2.1 Dermatitis por contacto ocupacional ............................................................ 23 2.2.2 Asma Bronquial............................................................................................. 24 2.2.3 Fiebre de los Polímeros ................................................................................ 24 2.2.4 Sulfocarbonismo crónico .............................................................................. 24 2.2.5 Neoplasias..................................................................................................... 25 2.2.6 El plástico como fuente Sensibilízate ........................................................... 26 2.3
EL MANEJO DE RIESGOS MEDIANTE SISTEMAS EFECTIVOS DE ADMINISTRACIÓN DE LA SEGURIDAD.................................................................... 26 2.3.1 Sistemas de Administración de Seguridad como Parte del Sistema de ...... 27 Control de Pérdidas ................................................................................................ 27 2.3.1 Evaluación de Riesgos ................................................................................. 28
CAPITULO 3: MARCO CONCEPTUAL ..................................................................................... 29 3.1 AUDITORIA.................................................................................................................. 29 3.2 ACCIDENTE DE TRABAJO ........................................................................................ 29 3.3 CONTROL DE PÉRDIDAS .......................................................................................... 29 3.4 DOCUMENTO ............................................................................................................. 30 3.5 ENFERMEDAD LABORAL .......................................................................................... 30
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3.6 EVALUACION DE RIESGOS ...................................................................................... 30 3.7 IDENTIFICACION DE PELIGROS .............................................................................. 30 3.8 INCIDENTE .................................................................................................................. 30 3.9 INSTALACION ELECTRICA........................................................................................ 31 3.10 LUGAR DE TRABAJO .............................................................................................. 31 3.11 ORGANIZACION ....................................................................................................... 31 3.12 PROCEDIMIENTO .................................................................................................... 31 3.13 PELIGRO ................................................................................................................... 31 3.14 RIESGO ..................................................................................................................... 31 3.15 SEGURIDAD INDUSTRIAL....................................................................................... 32 3.16 SISTEMA DE GESTIÓN Y SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO ................... 32 CAPITULO 4: DISEÑO METODOLOGICO ................................................................................ 33 4.1 HIPOTESIS .................................................................................................................. 33 4.2 TIPO DE INVESTIGACION ......................................................................................... 33 4.3 POBLACION ............................................................................................................... 33 4.4 MUESTRA ................................................................................................................... 33 4.5 DISEÑO DE VARIABLES ........................................................................................... 35 4.6 ACTIVIDADES A DESARROLLAR DEL PROYECTO ............................................... 36 4.7 SISTEMA DE CONTROL DE PERDIDAS ................................................................... 38 4.7.1.1 Lista de Chequeo de Verificación de condiciones Básicas ....................... 38 4.7.1.2 Encuesta a trabajadores ............................................................................ 41 Pregunta 1: Nivel De Escolaridad ........................................................................... 44 Pregunta 2: Estado Civil ......................................................................................... 45 Pregunta 3: Genero ................................................................................................ 45 Pregunta 4: Encuestas de capacitación ................................................................. 46 Pregunta 5: Puesto de trabajo ................................................................................ 47 Pregunta 6: Seguridad en el trabajo ....................................................................... 48 4.7.1.3
Análisis de Información ............................................................................ 51
4.7.1.4 Acciones Recomendadas .......................................................................... 52 4.7.2 Acciones y/o Propuestas Presentadas ......................................................... 53 4.7.2.1 Propuesta que contempla una mayor altura de la cubierta general de la bodega, mejorando el sistema de aireación y ventilación general ................. 53 4.7.2.2 Propuesta de Diseño Arquitectónico Bodega Planta Nueva ..................... 57 4.7.2.3 Propuesta de Diseño de Distribución de Maquinaria Existente en Bodega Planta Nueva. .................................................................................................. 57 4.7.2.4 Diagrama Unifilar ........................................................................................ 58 4.7.2.5 Propuesta de Línea de Aire y Agua lineal. ................................................. 58
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4.7.2.6 Propuesta Rediseño de Planta por procesos e Insonorización de zona de Ruido................................................................................................................ 58 4.7.2.7 Costos Estimados de las Propuestas ......................................................... 59 4.7.3 Medición de Controles o Acciones Tomadas ............................................... 61 4.7.3.1 Encuesta Evaluación Expertos .................................................................. 62 4.7.4 Evaluación y Analisis de Resultados ............................................................ 63 4.7.3. 2 Encuesta Evaluación Expertos ................................................................. 65 4.7.5 Corrección ..................................................................................................... 67 CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 68 RECOMENDACIONES .............................................................................................................. 72 BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................... 73 ANEXOS74 Anexo A. Distribución de la Planta Actual .............................................................. 74 Anexo B. Diseño Arquitectónico Bodega Planta Nueva ......................................... 74 Anexo C. Diseño de Distribución Maquinaria por Zonas y Procesos B P Nueva .. 74 Anexo D. Diseño Eléctrico B P Nueva - Diagrama Unifilar .................................... 74 Anexo E. Diseño de las líneas de Aire y Agua para el proceso de Termoformado B P Nueva ........................................................................................................... 74 Anexo F. Diseño de Zonas - Procesos e Insonorización de Zona de Ruido B P Nueva............................................................................................................... 74 Anexo G. Diseño General Completo ...................................................................... 74 Anexo H. Hoja de Seguridad Polipropileno ............................................................ 74 Anexo I. Hoja de Seguridad PVC ........................................................................... 74
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LISTA DE ILUSTRACIONES Ilustración1. Hermann Staudinger. ............................................................................................ 16 Ilustración 2. Termoformado Industrial. Fuente: Suministrada por Disempack…………………19 Ilustración 3. Torno Industrial. Fuente: Suministrada por Disempack ....................................... 20 Ilustración 4. Centro de Mecanizado. Fuente: Suministrada por Disempack ............................ 20 Ilustración 5. Proceso de Extrusión de lámina plástica. Fuente: Suministrada por Disempack 21 Ilustración 6. Empaques. Fuente: Suministrada por Disempack ............................................... 22 Ilustración 7. Decoración Manual. Fuente: Suministrada por Disempack ................................. 22 Ilustración 8. Administración del Control de Pérdidas. Fuente: Manual del control total de pérdidas ...................................................................................................................................... 27 Ilustración 9. Encuesta1 Nivel de escolaridad del personal. Fuente: Autores........................... 44 Ilustración 10. Encuesta 2 Estado civil de los empleados. Fuente: Autores ............................. 45 Ilustración 11. Encuesta 3 Genero de los empleados. Fuente: Autores ................................... 45 Ilustración 12. Diseño Básico Cubierta. Fuente: Autores .......................................................... 54 Ilustración 13. Modelos de Ventilación Fuente: Atmospheric Fan System ................................ 56 Ilustración 14. Detalle Extracción de Aire Fuente: Atmospheric Fan System .......................... 57 Ilustración 15. Evaluación y análisis de resultados expertos Fuente: Autores ........................ 64
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RESUMEN
El Objetivo principal de este trabajo fue el diseñar y validar los controles requeridos dentro de la línea de producción, en el proceso de termoformado para minimizar las perdidas y afectaciones en los procesos involucrados, en la Fábrica de productos plásticos Disempack Ltda., ubicada en la ciudad de Bogotá D.C. utilizando para ello la eficacia del método de control de pérdidas. Para aportar a la construcción del Sistema integrado y como objeto de este proyecto, se decidió identificar la problemática de pérdidas derivadas de la línea de Termoformado, incluyendo los efectos a la salud de las personas y la propiedad. En esa búsqueda se hizo necesario hacer un recorrido por la fábrica para analizar cada uno de los procesos en la línea de producción, por medio de la observación de los factores de riesgos laborales que actualmente se presentan en la Empresa y que afectan directamente a cada uno de los trabajadores involucrados y las operaciones. Este proyecto corresponde a una investigación de tipo cuantitativo, apoyado en el método científicos de la investigación descriptiva, se utilizan diferentes técnicas de muestreo entre las cuales se tienen listas de chequeo, encuestas, entrevistas, entre otras; estas técnicas permitieron a los investigadores identificar los puntos críticos a corregir dentro de la línea de producción de termoformado y algunos factores de riesgo que se presentan en la empresa y que pueden afectar directamente a cada uno de los trabajadores involucrados especialmente en el proceso de Termoformado. Posteriormente se realizó un análisis detallado, de los hallazgos y el diseño de diferentes propuestas presentadas a la Gerencia, las cuales fueron analizadas desde diferentes aspectos tales como: Técnico, estructural, financiero y de salud para los colaboradores, lo cual redunda en el control de perdidas total del sistema; finalmente se presentó la propuesta final a un grupo de expertos los cuales validaron la misma y se le aplico el método de Alfa de Cronbach obteniendo como resultado más bajo 0.9 lo que significa que la propuesta es pertinente y consistente y que no amerita ningún ajuste o modificación. Palabras Claves: Control de Perdidas, Termoformado, Diseño, Validar, Proceso, Encuesta, Lista de Chequeo, Verificación, Experto, Observación, Pertinente.
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INTRODUCCIÓN
El presente trabajo surge de la necesidad de optimizar procesos para minimizar perdidas en la fábrica de productos plásticos Disempack Ltda., ubicada en la ciudad de Bogotá D.C. Utilizando el enfoque estratégico en gestión ambiental se pretende encaminar un diagnóstico por las diferentes etapas en la fábrica que implican más riesgo para los empleados, procesando la información obtenida por medio de visitas, check list, Encuestas, para realizar posteriormente un análisis detallado, que permita la evaluación e implementación de controles requeridos en el proceso de termoformado, de acuerdo con las propuestas aceptadas por la Gerencia de la Empresa; midiendo el impacto que estás tendrían sobre las problemáticas identificadas. Para el desarrollo del proyecto se utilizó la siguiente estructura en el presente libro: El capitulo1 resume la propuesta del proyecto, explicando: la formulación del problema, la justificación y los objetivos. El capítulo 2 trata sobre el marco referencial, en donde se explica muy claramente el proceso de termoformado, forma, acabado, empaque y condiciones actuales de la fábrica, así como los principales riesgos toxicológicos en la industria plástica. El capítulo 3 aborda todo el marco conceptual utilizado dentro del proyecto. El capitulo4 especifica la recolección de la información. El capítulo 5 pauta los resultados obtenidos Y al final se definen las conclusiones obtenidas del proyecto
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CAPITULO 1: PROPUESTA DEL PROYECTO
1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
El ser humano ha venido buscando la manera de hacer su vida cada día más fácil y más agradable dando lugar a diferentes creaciones o innovaciones como el Plástico, que en la industria Colombiana, ha ido aumentando en la última década del siglo pasado y en la etapa inicial de este nuevo siglo, por el fomento que el Gobierno Nacional le ha querido dar a los diferentes sectores de la economía; el sector de los productos plásticos no es ajeno a ese fenómeno tal y como lo reporta Acoplásticos, asociación que agrupa o agremia esta industria en el país, se ve en el diario vivir, se encuentra en la mayoría de productos servidos en envases plásticos o empacados en diferentes derivados del producto. Por tal razón Las industrias nacionales actualmente están encaminadas a obtener resultados significativos, pero no pueden dejar de lado los Sistema de Gestión de la Salud y la Seguridad en el Trabajo cuyo objetivo primordial es crear unos lineamientos para el manejo de los riesgos laborales inherentes a la actividad y todo enmarcado dentro de la normatividad vigente. Para fines particulares el proyecto se realizó en Disempack Ltda., una Empresa del sector de los plásticos dedicada a la fabricación de diferentes productos mediante procesos tales como termoformado, extrusión y empaque, los cuales implican el manejo de gran cantidad de máquinas y herramientas, a la vez gran variedad de procesos y tareas, los cuales tienen implícitos numerosos peligros, riesgos laborales, factores ergonómicos y ocupacionales. La planta está ubicada en el barrio Carvajal en la calle 34 A sur No. 72 L – 95, en la ciudad de Bogotá, D.C. En Disempack, la Gerencia de la Empresa tiene como meta, darle un valor agregado a sus productos mediante la implementación de un, Sistema de Gestión de la Salud y la Seguridad en el Trabajo no solo para darle cumplimiento a la normatividad legal vigente sino para garantizar que todo el personal propio y contratista tendrá las mejores condiciones laborales y que sus productos serán amigables con el medio ambiente, siendo de esta manera pioneros en el sector. Para aportar a la construcción del Sistema integrado y como objeto de este proyecto, se decidió identificar la problemática de pérdidas derivadas de la línea de Termoformado, incluyendo los efectos a la salud de las personas y la propiedad. En esa búsqueda se hizo necesario hacer un recorrido por la fábrica para analizar cada uno de los procesos en la línea de producción, por medio de la
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observación de los factores de riesgos laborales que actualmente se presentan en la Empresa y que afectan directamente a cada uno de los trabajadores involucrados y las operaciones Posteriormente, con la información recopilada en la Empresa, y en concordancia con unas necesidades planteadas por la Gerencia, se establecieron los siguientes interrogantes a responder por la investigación: 1. ¿Conoce la Empresa cuales son los efectos que sobre la propiedad, los procesos y las personas tienen las actividades desarrolladas, en Disempack en la Línea de Termoformado? 2. ¿En el proceso de termoformado, la Empresa ha definido propuestas de control que aseguren un nivel de riesgo laboral tolerable? 3. ¿Se tienen diseños de estas propuestas y la evaluación de su impacto?
1.2 JUSTIFICACION DEL PROYECTO
La ley Colombiana en la Resolución 2400 de 1979 El Ministro de Trabajo y Seguridad Social, establece los lineamientos y disposiciones que “se aplican a todos los establecimientos de trabajo, sin perjuicio de las reglamentaciones especiales que se dicten para cada centro de trabajo en particular” en su Capítulo I; además de esto, establece en su Artículo 2º. a) Dar cumplimiento a lo establecido en la presente Resolución, y demás normas legales en Medicina, Higiene y Seguridad Industrial, elaborar su propia reglamentación, y hacer cumplir a los trabajadores las obligaciones de Salud en el Trabajo que les correspondan. b) Proveer y mantener el medio ambiente ocupacional en adecuadas condiciones de higiene y seguridad, de acuerdo a las normas establecidas en la presente Resolución. c) Establecer un servicio médico permanente de medicina industrial, en aquellos establecimientos que presenten mayores riesgos de accidentes y enfermedades profesionales, a juicio de los encargados de la salud Ocupacional del Ministerio, debidamente organizado para practicar a todo su personal los exámenes psicofísicos, exámenes periódicos y asesoría médico laboral y los que se requieran de acuerdo a las circunstancias; además llevar una completa estadística médico social.
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d) Organizar y desarrollar programas permanentes de Medicina preventiva, de Higiene y Seguridad Industrial y crear los Comités paritarios (patronos y trabajadores) de Higiene y Seguridad que se reunirán periódicamente, levantando las Actas respectivas a disposición de la Di visión de Salud Ocupacional. e) El Comité de Higiene y Seguridad deberá intervenir en la elaboración del Reglamento de Higiene y Seguridad, o en su defecto un representante de la Empresa y otro de los trabajadores en donde no exista sindicato. f) Aplicar y mantener en forma eficiente los sistemas de control necesarios para protección de los trabajadores y de la colectividad contra los Riesgos Laborales y condiciones o contaminantes ambientales originados en las operaciones y procesos de trabajo. g) Suministrar instrucción adecuada a los trabajadores antes de que se inicie cualquier ocupación, sobre los riesgos y peligros que puedan afectarles, y sobre la forma, métodos y sistemas que deban observarse para prevenirlos o evitarlos. Sin dejar de al lado el resto de normatividad que se debe tener en cuenta para garantizar que se está dando cumplimiento a todo lo legalmente establecido, en la normatividad Colombiana, como por ejemplo a lo contemplado en cuanto a Clasificación de Peligros, EPP, Ergonomía y Manipulación de Productos Químicos para todo el personal que intervine en los diferentes procesos de la fábrica, la presente investigación busca medir cuales es el proceso que más riesgo tiene para las personas que están involucradas en la tarea y sobre este se harían las mediciones y la implementación de acciones correctivas, a la par con este se estaría elaborando el Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo A parte de lo establecido por la ley, la Empresa ha desarrollado un concepto social que busca beneficiar a madres cabeza de familia. A lo largo de su existencia Disempack ha venido creciendo y desbordado sus expectativas razón por la cual las condiciones actuales de trabajo no responden a un análisis que incluya las variables objeto de este proyecto. Por esta razón el proyecto busca: 1. Consolidar su labor social, asegurando entornos de trabajo adecuados que permitan mantener las buenas condiciones de vida y salud en sus trabajadores. 2. Establecer mecanismos que permitan controlar las pérdidas generadas por los daños a la propiedad y los procesos. 3. Garantizar un flujo lógico de los procesos productivos desde la recepción de la materia prima, hasta la entrega del producto final.
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4. Proyectar a futuro un mecanismo que permita mantener en el tiempo las condiciones obtenidas. 1.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO
1.2.1 Objetivo General Diseñar y validar los controles requeridos dentro de la línea de producción, en el proceso de termoformado para minimizar las perdidas y afectaciones en los procesos involucrados, en la Fábrica de productos plásticos Disempack Ltda., ubicada en la ciudad de Bogotá D.C.
1.2.2 Objetivos Específicos
Diagnosticar, cuales etapas del proceso implican más riesgo para los colaboradores de la fábrica, los procesos, la propiedad de la empresa de plásticos Disempack Ltda.
Generar propuestas de control en la línea de termoformado, que beneficien la salud de las personas, disminuyan los daños a la propiedad e interrupción de procesos; a través del análisis y procesamiento de la Información Obtenida, a fin de ser presentadas a la Gerencia de la Empresa, para su evaluación e implementación.
Diseñar los controles requeridos en el proceso de termoformado de acuerdo con las propuestas aceptadas por la Gerencia de la Empresa, midiendo el impacto que éstas tendrían sobre las problemáticas identificadas.
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CAPITULO 2: MARCO REFERENCIAL
El plástico en forma general, se aplica a las sustancias de similares estructuras que carecen de un punto fijo de evaporación y poseen durante un intervalo de temperaturas propiedades de elasticidad y flexibilidad que permiten moldearlas y adaptarlas a diferentes formas y aplicaciones. El desarrollo de estas sustancias se inició en 1860, cuando el fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and Collander ofreció una recompensa de 10.000 dólares a quien consiguiera un sustituto aceptable del marfil natural. Una de las personas que optaron al premio fue el inventor estadounidense Wesley Hyatt, quien desarrolló un método de procesamiento a presión de la piroxilina, un nitrato de celulosa de baja nitración tratado previamente con alcanfor y una cantidad mínima de disolvente de alcohol. Si bien Hyatt no ganó el premio, su producto, patentado con el nombre de celuloide, se utilizó para fabricar diferentes objetos, desde placas dentales a cuellos de camisa. El celuloide tuvo un notable éxito comercial a pesar de ser inflamable y de su deterioro al exponerlo a la luz. En las décadas de 1920 y 1930 apareció un buen número de nuevos productos, como el etanoato de celulosa (llamado originalmente acetato de celulosa), utilizado en el moldeo de resinas y fibras; el cloruro de polivinilo (PVC), empleado en tuberías y recubrimientos de vinilo, y la resina acrílica, desarrollada como un pegamento para vidrio laminado. Hermann Staudinger (1881-1965), director del instituto de química de Friburgo, a comenzar en 1920 los estudios teóricos sobre la estructura y la propiedad de los polímeros naturales (celulosa, isopreno) y sintéticos. Se opuso las teorías corrientes sobre la naturaleza de las substancias polímeras como compuestos de asociaciones mantenidos juntas debido a valencias secundarias y propuso para los polímeros sintéticos del estireno y del formaldehido y para la goma natural las fórmulas a cadena que hoy en día son reconocidas por todo el mundo. Atribuyó las propiedades coloidales de los altos polímeros exclusivamente al elevado peso de sus moléculas, proponiendo denominarlas macromoléculas. Las teorías de Staudinger no fueron acogidas positivamente por todo el mundo y la discusión, a nivel científico, continuó durante los años Veinte. Las demostraciones experimentales demostraron que él tenía razón destruyendo las razones de quienes se oponían, sobre todo después de investigaciones sistemáticas a los rayos X de los diferentes polímeros y los trabajos de síntesis de W.H. Carothers que demostraron en modo experimental, la estructura lineal de las macromoléculas. Esta aclaración puso las bases para el desarrollo de la química macromolecular en términos científicos y no debido a inventos casuales como se había verificado con Parkes y Hyatt.
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Ilustración 1. Hermann Staudinger. Uno de los plásticos más populares desarrollados durante este periodo es el metacrilato de metilo polimerizado, que se comercializó en Gran Bretaña con el nombre de Perspex y como Lucite en Estados Unidos, y que se conoce en español como plexiglás. Este material tiene unas propiedades ópticas excelentes; puede utilizarse para gafas y lentes, o en el alumbrado público o publicitario. Las resinas de poliestireno, comercializadas alrededor de 1937, se caracterizan por su alta resistencia a la alteración química y mecánica a bajas temperaturas y por su muy limitada absorción de agua. Estas propiedades hacen del poliestireno un material adecuado para aislamientos y accesorios utilizados a bajas temperaturas, como en instalaciones de refrigeración y en aeronaves destinadas a los vuelos a gran altura. El PTFE (politetrafluoretileno), sintetizado por primera vez en 1938, se comercializó con el nombre de teflón en 1950. Otro descubrimiento fundamental en la década de 1930 fue la síntesis del nylon, el primer plástico de ingeniería de alto rendimiento. Durante la segunda guerra mundial la entrada de Japón en el conflicto mundial cortó los suministros de caucho natural, seda y muchos metales asiáticos a Estados Unidos. La respuesta estadounidense fue la intensificación del desarrollo y la producción de plásticos. El nylon se convirtió en una de las fuentes principales de fibras textiles, los poliésteres se utilizaron en la fabricación de blindajes y otros materiales bélicos, y se produjeron en grandes cantidades varios tipos de caucho sintético. Durante los años de la posguerra se mantuvo el elevado ritmo de los descubrimientos y desarrollos de la industria de los plásticos. Tuvieron especial interés los avances en plásticos técnicos, como los policarbonatos, los acetatos y las poliamidas. Se utilizaron otros materiales sintéticos en lugar de los metales en componentes para maquinaria, cascos de seguridad, aparatos sometidos a altas temperaturas y muchos otros productos empleados en lugares con condiciones ambientales extremas. En 1953, el químico alemán Karl Ziegler desarrolló el
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polietileno, y en 1954 el italiano Giulio Natta desarrolló el polipropileno, que son los dos plásticos más utilizados en la actualidad. En 1963, estos dos científicos compartieron el Premio Nobel de Química por sus estudios acerca de los polímeros. Después del descubrimiento del PVC, del polietileno, de los poliamidas (Nylon), del poliestireno, el mejorado conocimiento de los mecanismos de la polimerización contribuyó en los últimos veinticinco años a la creación de otros materiales plásticos con características físicas y mecánicas y de resistencia al calor tan elevadas de permitir de sustituir los metales en aquellas utilizaciones que una vez se consideraban insustituibles. Estos materiales son denominados tecnopolímeros o polímeros de ingeniería. Para algunos de ellos se ha creado el término de superpolímeros. De los tecnopolímeros es posible recordar el policarbonato, el polimetilpentene, las resinas acetalicás, el polifenilene óxido, los ionómeros, los polisofon, las poliamidas, el polifenilene sulfuró, el polibutilentereltalato. El policarbonato, aun teniendo una historia de laboratorio que nace en el siglo antepasado (1898), se produce en cantidades comerciales solamente desde 1959 en Alemania y, aproximadamente en los mismos meses, en los Estados Unidos. Dentro de los métodos para la obtención de objetos plásticos o productos que se encuentran en la industria objeto de la presente investigación se encuentran:
2.1 TERMOFORMADO Es un proceso de gran rendimiento para la realización de productos de plástico a partir de láminas semielaboradas, que hallan numerosos campos de aplicación, desde el envase a piezas para electrodomésticos y automoción Ambos van de la mano e implican grandes tasas de producción y estas a su vez requieren técnicas de producción en masa. Demandando de maquinaria especializada y mano de obra directa. Una de sus formas es el “formado al vacío” o “termoconformado” se refiere al proceso en el que una lámina de cualquier polímero termoplástico es calentada hasta llegar a un estado ahulado, quedando apta para su deformación. Seguidamente esta lámina plástica se coloca sobre el molde con la forma deseada y se succiona con vacio contra éste, para que copie exactamente su forma, obteniendo la pieza plástica.
2.1.1 Historia del Termoformado El nacimiento del Termoformado inicia a finales de la 2da guerra mundial con el inicio de la fabricación de materiales termoplásticos que permitieron llegar a un
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veloz desarrollo de maquinaria y equipos para proceso de comercialización cada vez más acelerados. Para los años 60 las bases del proceso de formado al vacío ya eran sólidas, y los consumidores demandaban procesos de producción de Termoformado aún más veloces, los cuales fueron cubiertos por maquinaria capaz de producir grandes cantidades de piezas por hora. Desde los 80 a la fecha, el Termoformado se ha convertido en uno de los procesos más solicitados en la industria, abarcando casi por completo las distintas vertientes de ésta, innovando día a día para la fabricación de mayores volúmenes a menores tiempos y costos. Los mercados que utilizan este proceso son muy variados ya que en espesores, tamaños y diseños su uso es casi infinito. Los más populares polímeros termoformables al vacío: Poliestireno PS (o estireno) Polivinilo de Cloruro PVC PET, PET G ABS El uso del Termoformado, tiene grandes ventajas y pueden obtenerse desde una producción menor a grandes volúmenes de producción, adecuando el material y la cantidad de moldes a utilizar al volumen solicitado. El diseño de formas para las piezas a termoformar, es infinito, pero siempre queda como requisito dejar ángulos de salida para su correcto desmolde y siempre una de las caras no debe estar cerrada de manera que quede hueca en el lado del desmolde.
2.1.2 Usos del Termoformado El proceso de Termoformado se encuentra las siguientes áreas de la industria: EMPAQUES: También conocido como BLISTER, ésta área es la que tiene mayores volúmenes de producción, y se utiliza para el empacado de alimentos, autopartes, cosméticos, juguetes, esferas, etc. ALIMENTICIA: El Termoformado se utiliza para la fabricación de platos y vasos desechables (no de unicel) así como para los empaques de materiales médicos, ampolletas, cápsulas, pastillas, verduras, huevo, frutas, carnes frías, etc.
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AUTOMOTRÍZ: En esta área de la industria encontramos piezas internas fabricadas por Termoformado para automóviles o externas que no sean estructurales. PUBLICIDAD: Su uso puede ser para señalización y material punto de venta, para piezas con impresión y que generalmente van ensambladas con otros materiales como por ejemplo estructuras de alambrón. LINEA BLANCA Y ELECTRÓNICOS: Actualmente se utiliza el Termoformado para recubrimiento de refrigeradores, lavaplatos, para gabinetes de televisión, radio, ventiladores, etc. MEDICA: Generalmente para charolas o empaque, contando con regulaciones estrictas de producción, como por ejemplo, el no uso de materiales reciclados.
Ilustración 2. Termoformado Industrial. Fuente: Suministrada por Disempack
2.1.3 Forma y Acabado Al principio del proceso de fabricación se mezclan y funden pequeños gránulos del plástico que se va a utilizar (Poliestireno, polipropileno, ABS. PET. PVC, etc.)
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Ilustración 3. Torno Industrial. Fuente: Suministrada por Disempack
Ilustración 4. Centro de Mecanizado. Fuente: Suministrada por Disempack
Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plásticos dependen de tres factores: tiempo, temperatura y fluencia (conocido como deformación). La naturaleza de muchos de estos procesos es cíclica, si bien algunos pueden clasificarse como continuos o semicontinuos. Una de las operaciones más comunes es la extrusión. Una máquina de extrusión consiste en un aparato que bombea el plástico a través de un molde con la forma deseada. Los productos extrusionados, como por ejemplo los tubos, tienen una sección con forma regular. Otras formas primarias de transformación de los pellets plásticos se utilizan como moldeo por soplado o moldeo por inyección.
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De la extrusión se obtienen las láminas plásticas, estas son termoformadas, para obtener productos diversos como son exhibidores, piezas para partes de neveras, blíster, clam Shell, estuches, etc. La imagen 4 muestra 3 blíster termoformados, que contienen los productos a exhibir en estantería para los cuales fueron producidos. Las láminas también pueden ser impresas, mediante el proceso de screen, para fabricación de afiches, habladores, etc. Adicionalmente, las láminas plásticas impresas también pueden ser termoformadas, para obtener piezas publicitarias de comunicación visual, con contenido gráfico y volumen en 3D.
La Ilustración 5 muestra el proceso de Extrusión de lámina, que posteriormente es usada para termoformado.
Ilustración 5. Proceso de Extrusión de lámina plástica. Fuente: Suministrada por Disempack
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2.1.4 Empaque En el proceso de empaque tiene como finalidad proteger y preservar el producto. A continuación en la ilustración 6 se muestran ejemplos de productos empaquetados
Ilustración 6. Empaques. Fuente: Suministrada por Disempack
En la Ilustración 7 se muestran algunas imágenes del proceso de decoración manual desarrollado en Disempack.
Ilustración 7. Decoración Manual. Fuente: Suministrada por Disempack 2.1.5 Condiciones Actuales de la Empresa La Empresa Disempack hace parte del sector de los plásticos desde hace 7 años, tiempo en el cual su actividad presento una evolución que desbordo las proyecciones y expectativas de la Gerencia, generando un crecimiento
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desordenado en su planta de distribución, procesos productivos, almacenamiento y en general las condiciones de la instalación. La gerencia de la organización ha visto la necesidad de intervenir rápidamente esta situación para mejorar las condiciones de trabajo que aseguren salud a las personas, mejoren los procesos y eviten daños a la propiedad. Por esta razón la empresa apoya el desarrollo del proyecto y brinda el respaldo a los investigadores en la ejecución de este proyecto tal como se menciona en la carta adjunta. Tras analizar la información obtenida y las entrevistas realizadas se observó que en Disempack no se habían realizado estudios previos en el tema que aborda esta investigación.
2.2 PRINCIPALES RIESGOS TOXICOLÓGICOS DE LA INDUSTRIA DE PLÁSTICOS Y CAUCHO
En la actividad de la industria de la fabricación de compuestos macromoleculares tanto sintéticos como naturales, dentro de los que se engloban el caucho natural y el sintético, así como las resinas artificiales derivadas de la celulosa, nitrocelulosa, rayón y viscosa, se presentan riesgos como:
2.2.1 Dermatitis por contacto ocupacional Se define como dermatitis por contacto ocupacional aquel padecimiento de la piel en el cual la ocupación es la causa de ésta o motivo de exacerbación de una dermatosis previa.1 De acuerdo con su mecanismo de acción, los contactantes se dividen en 2 grandes grupos: Irritantes y Sensibilizantes. A. Irritantes Se ha calculado que un 80% de las dermatitis por contacto se deben a la acción de los irritantes. Los irritantes se definen como substancias que producen una respuesta inflamatoria de grado variable cuando son aplicadas a la piel de cualquier persona, es decir, no tienen un patrón específico de respuesta, sino grados de intensidad, que depende de la concentración y de tiempo de contacto. 1
Marrakchi S, Maibach HY. What is occupational contact dermatitis. Dermatologic clinics 1994; 12: 477-84.
23
Por la intensidad de su acción, se les clasifica en irritantes fuertes o absolutos e irritantes débiles o relativos. Los primeros actúan produciendo daño evidente en poco tiempo, tal es el caso de soluciones cáusticas de ácidos inorgánicos, los débiles en cambio, requieren un tiempo de exposición mayor para manifestar su efecto nocivo, ejemplo: ácido acético, acetona.2 B. Sensibilizantes Aproximadamente un 20% de las dermatitis por contacto ocupacionales están producidas por sensibilización, es decir, ocurren como resultado de una reacción alérgica.3 2.2.2 Asma Bronquial Es un trastorno que provoca que las vías respiratorias se hinchen y se estrechen, lo cual hace que se presenten sibilancias, dificultad para respirar, opresión en el pecho y tos. En las personas sensibles, los síntomas de asma pueden desencadenarse por la inhalación de sustancias causantes de alergias, llamadas alérgenos o desencadenantes (sales de cromo, formaldehído, diversos aditivos, etc.).4
2.2.3 Fiebre de los Polímeros La fiebre por vapores de polímeros es una enfermedad febril autolimitada similar a la FVM, pero causada por la inhalación de productos derivados de la pirolisis de fluoropolímeros, incluido el politetrafluoroetano. (PTFE; nombres comerciales Teflón, Fluon, Halon). El PTFE es muy utilizado por sus propiedades lubri- cantes, de estabilidad térmica y de aislamiento eléctrico.5
2.2.4 Sulfocarbonismo crónico Es propiamente profesional, presenta gran variedad de alteraciones, según la fase de LANDENHEIMER "en el sulfocarbonismo puede pasar cualquier cosa" 2 3 4
Eisner P. Irritant dermatitis in the workplace. Dermatologic Clinics 1994; 12: 46168. Morales M. Dermatosis ocupacionales. Tesis de CDP. 1980 Servicio de la Biblioteca Nacional de Medicina de EE.UU [En línea]. [Citado 19-Ago-2013] Disponible en internet: http://www.nlm.nih.gov/medlineplus/spanish/ency/article/000141.htm
5
Salud y Seguridad Industrial [En línea]. [Citado 20-Ago-2013] Disponible en internet: http://segind.blogspot.com/2009/09/fiebre-por-vapores-de-polimeros.html
24
Cabe distinguir dos periodos: 1. Inicial: cefalalgia, somnolencia y astenia. A esta triada sintomática se le añade trastornos digestivos, sexuales con hiperestesia y sensación de frío y sensación de frio en el escroto en el hombre o en los grandes labios en la mujer de reducción de la libido. Psíquicos con irritabilidad, alteraciones de la memoria, sueños terroríficos, etc, sensitivos localizados en los segmentos distales como temblores, calambre, hormigueos, etc. 2. Periodo de Estado: Si el obrero no es separado de su trabajo aparece al cabo de una semanas esta forma, caracterizada por:
Polineuritis sensitivo-motriz, que afecta primero a las extremidades inferiores, extendiéndose después a las superiores.
Disminución de la agudeza visual, por neuritis óptica intrabulbar, con ampliopia progresiva.
Alteraciones hemáticas, principalmente de la serie roja, anemia, se puede observar: nefritis y encefalitis secundaria a lesiones vasculares angiopáticas.6
2.2.5
Neoplasias
Una neoplasia (llamada también tumor o blastoma) es una masa anormal de tejido, producida por multiplicación de algún tipo de células; esta multiplicación es descoordinada con los mecanismos que controlan la multiplicación celular en el organismo, y los supera. Además, estos tumores, una vez originados, continúan creciendo aunque dejen de actuar las causas que los provocan. La neoplasia se conoce en general con el nombre de cáncer.7 Hígado (cloruro de vinilo), Vejiga urinaria (aminas aromáticas, colorantes azoicos, nitrosaminas), Cáncer de pulmón (pigmentos de cromo, formaldehído). 6
SOMOZA, Olegario. La muerte violenta: inspección ocular y cuerpo del delito. [En línea]. [Citado 20-Ago-2013] Disponible en internet: http://books.google.com.co/books?id=0N06y2teanMC&pg=PA234&lpg=PA234&dq=Sulfocarbonis mo+cr%C3%B3nico&source=bl&ots=P57weDBD91&sig=C_N4oy6SK0JROOiFx2YUSuiUaDk&hl=es&s a=X&ei=RzMUUomWEKKRygGm5YGAAQ&ved=0CDwQ6AEwAw#v=onepage&q=Sulfocarbonismo%2 0cr%C3%B3nico&f=false
7
Universidad católica de Chile. Manual de Patología General En línea]. [Citado 20-Ago-2013] Disponible en internet: http://escuela.med.puc.cl/publ/patologiageneral/Patol_090.html
25
2.2.6 El plástico como fuente Sensibilízate Formaldehidos: Se utiliza profusamente en la fabricación de fibras sintéticas, como conservador de muchos medicamentos, en los anticorrosivos y antisépticos, en la manufactura de plásticos y materiales fotográficos. Plásticos: Los alérgenos más importantes son: a) Resinas epoxídicas. Sólo tienen capacidad alergénica las de bajo peso molecular y sus endurecedores, los principales usos de las resinas epoxídicas son aislamientos eléctricos, cubiertas de motores, impermeabilización, anticorrosión, reparación de grietas en el concreto, pegamentos de contacto de alta resistencia, microscopia electrónica y empastes dentales. b) Resinas acrílicas. Los plásticos acrílicos son transparentes y también son alérgenos sólo en su estado de monómeros. Tienen amplio uso en odontología, en ortopedia para fijación de prótesis, en galvanoplastia y en impresión.8
2.3 EL MANEJO DE RIESGOS ME DIANTE SISTEMAS EFECTIVOS DE ADMINISTRACIÓN DE LA SEGURIDAD
Muchas personas tienen la tendencia a racionalizar las causas de accidentes, enfocándose en los actos negligentes o inseguros de otros con el propósito de evitar culparse a sí mismos. Tal como el Dr. W. Edwards Deming y otros especialistas en administración han descubierto, solo el 15% de los problemas de una empresa puede ser controlado por los empleados mientras que el 85% o puede ser controlado por el sistema de administración. En otros términos, la gran mayoría de los problemas, en materia de control de pérdidas, son problemas de la administración. 8
ALONZO, Lourdes. RODRIGUEZ, María Elizabeth. Dermatitis por Contacto Ocupacional. [En línea]. [Citado 20-Ago-2013] Disponible en internet: http://www.medigraphic.com/pdfs/derma/cd-1999/cd992f.pdf
26
2.3.1 Sistemas de Administración de Seguridad como Parte del Sistema de Control de Pérdidas
Los sistemas de Administración ayudan a mantener la consistencia. Cuando se cambian gerentes, el sistema permanece con el propósito de proveer continuidad durante la transición. Dichos sistemas proveen también unas trayectorias estructuradas para mejorar la comunicación, alcanzar las metas, desarrollar al personal y mejorar los procesos del negocio. La responsabilidad se maneja con mayor efectividad mediante la utilización de sistemas eficientes.9 La administración del control de pérdidas puede describirse como la unión de temas tales como calidad, ambiente, seguridad industrial, seguridad física, etc., en un intento de identificar todas las exposiciones potenciales de pérdidas e identificar aquellas que son críticas para la operación. Esto es, la práctica sistemática de identificar las pérdidas potenciales, la evaluación de riesgos, la toma de decisiones sobre el tipo de controles necesarios y los sistemas de implantación y verificación para controlar las pérdidas. Vea la Ilustración 8.9
Ilustración 8. Administración del Control de Pérdidas. Fuente: Manual del control total de pérdidas
9
DNV. Derechos reservados. Manual de Control total de Pérdidas. Det Norske Vedtas (U.S.A.), lnc.1998.
27
2.3.1 Evaluación de Riesgos Es el proceso por el cual los resultados se comparan con los juicios, estándares y criterios para demostrar que las medidas de control se encuentran en operación y son las adecuadas. Una razón por la cual las organizaciones conducen evaluaciones de riesgos es determinar cuáles medidas deben ser implantadas para cumplir con las exigencias estatutarias pertinentes. La evaluación del riesgo permite que la empresa asigne prioridades a las acciones y decida que riesgos se pueden tolerar y cuales requieren acciones para controlarlos o eliminarlos. Las acciones a ser implantadas, luego de una evaluación de riesgos, dependerán del nivel de dichos riesgos y serán manejadas por el sistema de administración de seguridad.
La evaluación de riesgos responde las preguntas: • ¿Qué puede salir mal? • ¿Qué tan serio puede ser? • ¿Qué tan probable es que suceda? • ¿Qué debemos hacer al respecto? Una evaluación de riesgo adecuada debe permitir: • Analizar el resultado probable de una acción o un evento. • Identificar los riesgos importantes. • Evaluar la probabilidad de obtener el resultado esperado. • Evaluar las consecuencias potenciales del evento. • Emitir un juicio sobre si el resultado puede ser tolerado • Identificar las necesidades si el resultado, o resultado potencial, no puede ser tolerado10
10
DNV. Derechos reservados. Manual de Control total de Pérdidas. Det Norske Vedtas (U.S.A.), lnc.1998.
28
CAPITULO 3: MARCO CONCEPTUAL
3.1 AUDITORIA Proceso sistemático, independiente y documentado para obtener “evidencias de la Auditoría” y evaluarlas de manera objetiva con el fin de determinar el grado en que se cumplen los “Criterios de Auditoría”. OHSAS 18001:2007.
3.2 ACCIDENTE DE TRABAJO Es accidente de trabajo todo suceso repentino que sobrevenga por causa o con ocasión del trabajo y que produzca en el trabajador una lesión orgánica, una perturbación funcional o psiquiátrica, una invalidez o la muerte. Se considera también accidente de trabajo:
Aquel que se produce durante la ejecución de órdenes del empleador o contratante dentro de la ejecución de una labor bajo su autoridad, aun fuera del lugar y horas de trabajo.
Igualmente se considera accidente de trabajo aquel que se produzca durante el traslado de los trabajadores o contratistas desde su residencia a los lugares de trabajo o viceversa, cuando el transporte lo suministre el empleador.
El ocurrido durante el ejercicio de la función sindical aunque el trabajador se encuentre en permiso sindical siempre que el incidente se produzca en cumplimiento de dicha función.
El que se produzca por la ejecución de actividades recreativas, deportivas o culturales, cuando se actúe por cuenta o en representación del empleador o de la empresa usuaria cuando se trate de trabajadores de empresas de servicios temporales que se encuentren en misión. LEY 1562. 11 JULIO DE 2012.
3.3
CONTROL DE PÉRDIDAS
Cualquier actividad que se haga para eliminar pérdidas provenientes de los riesgos del negocio, lo cual incluye:
29
La prevención de exposición a pérdidas. La reducción de pérdidas después de ocurrir un evento productor de pérdidas. La eliminación o prevención de riesgos.
3.4
DOCUMENTO
Información y su medio de soporte. OHSAS 18001:2007. Nota: El medio de soporte puede ser papel, disco magnético, óptico o electrónico, fotografías o muestras patrón o una combinación de éstos. ISO 14001:2004,3.4
3.5
ENFERMEDAD LABORAL
Enfermedad laboral. Es enfermedad laboral la contraída como resultado de la exposición a factores de riesgo inherentes a la actividad laboral o del medio en el que el trabajador se ha visto obligado a trabajar. El Gobierno Nacional, determinará, en forma periódica, las enfermedades que se consideran como laborales y en los casos en que una enfermedad no figure en la tabla de enfermedades laborales, pero se demuestre la relación de causalidad con los factores de riesgo ocupacionales será reconocida como enfermedad laboral, conforme lo establecido en las normas legales vigentes. LEY 1562. JULIO 11 DE 2012
3.6
EVALUACION DE RIESGOS
Proceso de evaluar el riesgo, (o riesgos) que proviene de un peligro, teniendo en cuenta la adecuación de los controles existentes, y decidir si el riesgo (o riesgos) es aceptable o no. OHSAS 18001:2007. 3.7
IDENTIFICACION DE PELIGROS
Proceso mediante el cual se reconoce que existe un peligro y se definen sus características. OHSAS 18001:2007. 3.8
INCIDENTE
Uno o más acontecimientos relacionados con el trabajo, en el cual ocurrió o podría haber ocurrido, un daño a la salud o enfermedad laboral (independientemente de su severidad) o fatalidad.
30
Nota 1: Un accidente es un incidente que ha dado origen a un daño a la salud, enfermedad o fatalidad. Nota 2: Un incidente donde no se produce daño a la salud, enfermedad, o fatalidad, también se conoce como un “cuasi incidente”. OHSAS 18001:2007.
3.9 INSTALACION ELECTRICA Conjunto de aparatos eléctricos, conductores y circuitos asociados, previstos para un fin particular: generación, transmisión, transformación, conversión, distribución o uso final de la energía eléctrica. La cual para el reglamente debe considerarse como un producto terminado. RETIE. RESOLUCION 90708. AGOSTO 30 DE 2013. 3.10 LUGAR DE TRABAJO Cualquier sitio físico en la cual se desarrollan actividades laborales bajo el control de la organización. OHSAS 18001:2007 3.11 ORGANIZACION Compañía, corporación, firma, empresa, autoridad o institución o parte o combinación de ellas, sean o no sociedades, pública o privada, que tiene sus propias funciones y administración. OHSAS 18001:2007. 3.12 PROCEDIMIENTO Forma específica para llevar a cabo una actividad o un proceso. OHSAS 18001:2007. 3.13 PELIGRO Fuente, situación, o acción con un potencial de producir daño, en términos de daños a la salud o enfermedad profesional o una combinación de éstos. OHSAS 18001:2007. 3.14 RIESGO Combinación entre la probabilidad de ocurrencia de un acontecimiento peligroso o la exposición (o exposiciones) y la severidad de una lesión o enfermedad laboral
31
que puede ser causada por el acontecimiento o la exposición. OHSAS 18001:2007. 3.15 SEGURIDAD INDUSTRIAL Es una disciplina que establece normas preventivas con el fin de evitar Accidentes y Enfermedades Ocupacionales-Laborales, causados por los diferentes tipos de agentes.
3.16 SISTEMA DE GESTIÓN Y SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO Desarrollo de un proceso lógico y por etapas, basado en la mejora continua y que incluye la política, la organización, la planificación, la aplicación, la evaluación, la auditoria y las acciones de mejora con el objetivo de anticipar, reconocer, evaluar y controlar los riesgos que puedan afectar la seguridad y salud en el trabajo. LEY 1562. JULIO 11 DE 2012
32
CAPITULO 4: DISEÑO METODOLOGICO
4.1 HIPOTESIS Si al aplicar elementos del programa de control de pérdidas, se logra optimizar el proceso de termoformado entonces se podrán minimizar las perdidas en los procesos involucrados, en la Fábrica de productos plásticos Disempack Ltda.
4.2 TIPO DE INVESTIGACION Este proyecto se hará mediante la utilización de la investigación cuantitativa, específicamente apoyándonos de los métodos científicos de la investigación descriptiva, haciendo el muestreo de diferentes prácticas de trabajo, desarrolladas en la planta de producción de la fábrica, soportados en la cadena de producción del proceso de termoformado, a fin de evaluar, determinar y proponer acciones que minimicen las perdidas.
4.3 POBLACION Trabajadores de la Planta, personal administrativo y Gerencia general Disempack Ltda., aproximadamente 30 personas.
4.4 MUESTRA Trabajadores intervinientes del proceso de termoformado, aproximadamente 20 personas. (Encuestas).
33
4.5 DISEÑO DE VARIABLES VARIABLE
DEFINICIÓN CONCEPTUAL
DEFINICIÓN OPERACIONAL
TIPO
NIVEL DE MEDICIÓN
VALORES POSIBLES
Condiciones de la Planta
Cumplimientos de unos requisitos mínimos: Estructura, señalización, manuales de operación, plan de emergencia, ventilación, distribución de planta, factores de riesgo, capacitación entre otros
Condiciones existentes VS Los estándares
Cuantitativo
Ordinal
Cumple No Cumple
Nominal
Termoplásticos Polietileno (PE) Polipropileno (PP) Poliestireno (PS), Policloruro de vinilo (PVC) Politereftalato de etileno (PET)
Cualitativo
Nominal
Calificado Competente Edad Genero
Proceso
Un Proceso es conjunto de Actividad desarrollada con el actividades o eventos que fin especifico se realizan con un fin (Termoformado) determinado
Cuantitativa
Ordinal
Continuo Permanente, entre otras
Maquinaria e Infraestructura
Equipos e instalaciones requeridas para el Equipos e instalaciones VS funcionamiento del proceso Los estándares de Termoformado.
Cualitativo
Ordinal
No Cumple Cumple Parcialmente Cumple Totalmente
Materiales
Un material es un elemento que puede transformarse y agruparse en un conjunto.
Tipos de Materiales a Utilizar en el proceso de Termoformado
Personal
Grupo de personas que forman parte de una empresa especifica
Operarios que intervienen en el proceso productivo
35
Cualitativo
4.6 ACTIVIDADES A DESARROLLAR DEL PROYECTO
TITULO DEL PROYECTO
OBJETIVO GENERAL
HIPÓTESIS
OBJETIVO ESPECIFICOS
Diagnosticar, cuales etapas del proceso implican más riesgo para los colaboradores de la fábrica, los procesos, la propiedad de la empresa de plásticos Disempack Ltda.
DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL DE PERDIDAS PARA LA OPTIMIZACION DE LA LINEA DE PRODUCCION DE TERMOFORMADO EN LA FÁBRICA DE PRODUCTOS PLÁSTICOS DISEMPCAK LTDA
Diseñar y validar los controles requeridos dentro de la línea de producción, en el proceso de termoformado para minimizar las perdidas y afectaciones en los procesos involucrados, en la Fábrica de productos plásticos Disempack Ltda., ubicada en la ciudad de Bogotá D.C Si al aplicar elementos del programa de control de pérdidas, logramos optimizar el proceso de termoformado entonces se podrán minimizar las perdidas en los procesos involucrados, en la Fábrica de productos plásticos Disempack Ltda. ACTIVIDADES
FUENTES DE INFORMACION
VARIABLES
RECURSOS
Observar el proceso
Proceso de Termoformado
Etapas del Procesos
Transporte, papelería, logística, investigadores.
Diseño Preliminar de Instrumento de Medición.
Bibliografía referente al tema y Proceso de Termoformado
Condiciones de la Planta
Investigadores y Director de Investigación, papelería
Evaluación y corrección definitiva del instrumento de Instrumento
Bibliografía referente al tema y Proceso de Termoformado Disempack Ltda. Instrumento de Medición construido, Proceso de Termoformado Disempack Ltda. Personal involucrado en el proceso de termoformado de Disempack Ltda. Resultados Obtenidos de la aplicación de los instrumentos de medicion
Evaluación por parte de la Empresa Aplicación del Instrumento de medición Presentacion de informes a la Gerencia de la Fabrica
36
Condiciones de la Planta Personal Condiciones de la Planta
Investigadores y Director de Investigación, papelería, transporte Investigadores y Director de Investigación, papelería, transporte
Personal
Investigadores Principales, papelería, transporte, logística.
Condiciones Maquinaria
Investigadores y Director de Investigación, papelería, transporte
OBSERVACIONES
Generar propuestas de Procesamiento de la control en la línea de información obtenida termoformado, que beneficien la salud de las Análisis e interpretación personas, disminuyan los mediante el método de control daños a la propiedad e de perdidas interrupción de procesos; a través del análisis y procesamiento de la Información Obtenida, a Desarrollo se Propuestas para fin de ser presentadas a la la mitigación de factores de Gerencia de la Empresa, riesgo para su evaluación e implementación. Modificar las características de Diseñar, los controles los materiales (tamaño, calibre, requeridos en el proceso peso, entre otras)que de termoformado, de intervienen en el proceso acuerdo con las productivo, a fin de evitar propuestas aceptadas por lesiones a los trabajadores la Gerencia de la (lumbagos, osteomuscular, Empresa; midiendo el manejo de cargas, etc.) impacto que estás tendrían sobre las problemáticas Organización y redistribución identificadas. de la línea de producción
Estadística Básica
Personal Condiciones Maquinaria
Investigadores Principales
Metodología sobre control de perdidas
Personal Condiciones Maquinaria
Investigadores Principales, Director Principal, Gerencia general Disempack.
Resultado obtenido en los instrumentos de medición; Metodología sobre control de perdidas; entre otros.
Personal Condiciones Maquinaria
Investigadores Principales, Gerencia general Disempack papelería, transporte, logística.
Resultado obtenido en los instrumentos de medición; Metodología sobre control de pérdidas; visitas de campo.
Materiales Procesos
Investigadores Principales, Gerencia general Disempack Ltda. Papelería, transporte, logística.
Visitas de campo, manuales de procesos productivos, manual de maquinas y herramientas
Condiciones de la Planta Condiciones Maquinaria Infraestructura
Investigadores Principales, Gerencia general Disempack Ltda. Papelería, transporte, logística.
TIPO DE INVESTIGACIÓN
Este proyecto se hará mediante la utilización de la investigación cuantitativa, específicamente apoyándonos de los métodos científicos de la investigación descriptiva, haciendo el muestreo de diferentes prácticas de trabajo que se realizan en la actualidad en la planta de producción de la fábrica, en la cadena de producción del proceso de termoformado, a fin de evaluar, determinar y proponer acciones que minimicen las perdidas.
POBLACION
Trabajadores de la Planta, personal administrativo y Gerencia general Disempack., aproximadamente 50 Personas
MUESTRA
Trabajadores intervinientes del proceso de termoformado, aproximadamente 20 Personas (Encuesta).
37
4.7 SISTEMA DE CONTROL DE PERDIDAS Para la construcción del sistema de Control de pérdidas de Disempack, el cual se aplicara a la línea de termoformado, se empleara la secuencia del ISMEC o Control Administrativo. El sistema se define así:
ETAPA
ACCIONES DEL SISITEMA
4.7.1
Identificación de tareas a ejecutar
1. Verificación de condiciones a través de observaciones, con base en la lista de chequeo. 2. Encuesta a trabajadores. 3. Análisis de información de resultados. 4. Generar acciones o tareas a desarrollar.
4.7.2
Estándares de las acciones a desarrollar
Definidas las acciones que me generaran los controles específicos, se le incluirán los estándares con sus diseños o especificaciones.
4.7.3
Medición de controles o acciones tomadas
Diseño de instrumentos de validación de expertos.
4.7.4
Evaluación
Se hará validación de la EFICACIA de los controles diseñados através de expertos y se presentaran los resultados.
4.7.5
Corrección
Ajuste de los controles de ser requerido, con base en los resultados de la validación.
4.7.1. Identificación de Tareas 4.7.1.1 Lista de Chequeo de Verificación de condiciones Básicas En la recolección de la información se realizó una lista de chequeo, para verificar de las condiciones básicas en la fábrica de productos plásticos DISEMPACK LTDA. Como se puede observar a continuación:
39
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41
Los equipos deben estar soportados adecuadamente y en optimas condiciones de operación Todos los cables que no se estén usando deben estar plenamente aislados en sus terminales Disponer de cintas de seguridad identificadas con equipo energizado y desenergizado Etiquetas para identificación de zona energizada o desenergizada Herramienta para operación y hojas de vida de los equipos disponibles Los equipos deben estar rígidos y en adecuada posición para la operación normal. Los equipos utilizados en el proceso de Termoformado presentan una secuencia de uso adecuada (Línea de Producción) Todos los elementos metálicos de soporte, estructura o tubería, deben estar debidamente aterrizados Disponer extintores para incendios Disponer de protección visual personal Disponer de protección auditiva personal Los equipos de prueba deben estar en optimas condiciones y debidamente calibrados Los suministros de energía, agua y aire permiten que el proceso de Termoformado y la salud de los trabajadores se mantengan Los sistemas de almacenamiento y bodegaje de la empresa facilitan el manejo de materias primas y productos terminados El tiempo de fabricación de la pieza Termoformado seleccionada es De 0 a 30 segundos De 0 segundos a 1 minuto De 0 minuto a 1:30 minutos Número de pasos o métodos involucrados en el proceso de Termoformado De 1 a 3 pasos De 1 a 5 pasos De 1 a 7 pasos De 1 a 10 pasos Tipos de materiales a utilizar en el proceso de Termoformado Se utiliza Polipropileno Se utiliza Poliestireno Se utiliza Polietileno Se utiliza ABS Se utiliza PET Se utiliza PBC
40
x
x
x
x x
x
x
x
x x x
x
x
x
x
x
x x x x x x
III. Verificaciones en Área Administrativa Disponer de los manuales con procedimientos de operación y planos 1 actualizados 2 Disponer de planes de Emergencia 3 Cubiertas principales, puertas frontales marcadas 4 5 6 7 8 9 10 IV. 1 2 3 4
Puertas de acceso y de gabinetes en buen estado y ajustadas Disponer de elementos auxiliares cómodos para realizar trabajos específicos En buenas condiciones de aseo y orden Disponer de extintores para incendios Disponer de elementos para primero s auxilios adecuados y en optimas condiciones Correcto estado de las instalaciones eléctricas (carga, cableado, tomas, plano unifilar) y de iluminación Correcto estado y aseo de los recintos de aseo personal Los grupos de trabajo deben contar con Dotación de equipo de comunicaciones Botiquín de primeros auxilios Guantes específicos para realizar su tarea Material adecuado y herramienta según proceso
x
x x
x x x x
x
x
x
x x x
x
4.7.1.2 Encuesta a trabajadores Con base en los resultados obtenidos de la lista de chequeo se diseñaron una serie de encuestas. Esto se hizo con el objeto de diagnosticar cuales etapas del proceso implican más riesgo para los colaboradores de la fábrica y para determinar si la organización estructural de la planta es la adecuada en cuanto a rendimiento y practicidad. En seguida se muestran las preguntas diseñadas para la encuesta:
41
42
El Nivel de ruido en su lugar de trabajo, lo molesta de tal manera que no le permite desarrolar su labor eficientemente? Piensa usted que el nivel de orden y aseo en la planta es el adeciado para realizar su labor sin ninguna dificultad? Considera usted que son suficientes los espacios destinados en la planta para el almacenamiento?
SI
NO
SIEMPRE
6. La Seguridad en el Trabajo
CASI SIEMPRE
NUNCA
CASI NUNCA
N/S
Conoce los peligros asociados a su labor y/o Tarea? Conoce y entiende el significado de la señalizacion instalada en la planta? Conoce el plan de emergencias de la empresa? Sabe en donde se encuentran ubicados los extintores? Se le hace mantenimiento preventivo a la maquina que usted opera? Sabe usted que hacer en caso de una emergencia? Ha participado de las brigadas?
Antes de hacer el análisis de los resultados de la encuesta a los trabajadores, es importante destacar que las primeras preguntas de la misma, se hicieron a solicitud de la Empresa, con el objeto de tener información relacionada con variables demográficas de la población trabajadora, y el trabajo social de la compañía, visto en la justificación de este proyecto (Nivel de escolaridad, Estado civil y Género) Luego de realizar la encuesta a 20 empleados, se obtuvieron los siguientes resultados:
43
Pregunta 1: Nivel De Escolaridad
1. Nivel de Escolaridad Alcanzado Primaria
1
Secundaria Técnico Tecnólogo
14
Universitario Postgrado
3 0
2
El 70% de la población tiene terminado su formación Secundaria, lo cual garantiza un grado de competencias básicas para realizar las labores básicas y el personal que hace ya manipulación de maquinas o equipos más específicos, cuenta con sus competencias certificadas y son quienes tienen grado de tecnólogos o universitarios. Ilustración 9. Encuesta P1. Nivel de escolaridad del personal. Fuente: Autores
44
Pregunta 2: Estado Civil
2. Estado Civil Soltero Casado Separado Viudo Unión Libre Total
7 3 4 0 6 20
Ilustración 10. Encuesta P2. Estado civil de los empleados. Fuente: Autores
Pregunta 3: Genero
3. Genero Masculino Femenino
6 14
La Gerencia de la Empresa tiene como principio el apoyo a madres cabeza de hogar, por eso el mayor número de colaboradores de la fábrica son mujeres Ilustración 11. Encuesta P3. Genero de los empleados. Fuente: Autores
45
Pregunta 4: Encuestas de capacitación Para realizar las labores que actualmente realiza, recibió una capacitación sobre: La empresa Capacitación Las maquinas o dispositivos que opera
Si 14
No Siempre 3
Casi siempre
Nunca
Casi nunca
N/S
9
0
0
3
6
Existe una directriz de la Gerencia y es que no se puede pasar a planta sin haber recibido la capacitación necesaria sobre el equipo, maquina o dispositivo sobre el cual va a laborar.
La empresa Capacitación
Si
Uso, cuidado y mantenimiento de los EPP
17
No Siempre 2
13
Casi Casi Nunca siempre nunca 5
0
0
N/S 1
Se destaca como una de las fortalezas de la fábrica y que sus colaboradores resaltan La empresa Capacitación Sustancias químicas
La empresa Capacitación Conoce las hojas de seguridad de las sustancias químicas que manipula
Si
No
Siempre
7
4
5
Si
3
No Siempre
9
2
Casi Casi Nunca siempre nunca 2 3 1
N/S 9
Casi Casi Nunca N/S siempre nunca 2
2
6
8
Estos dos aspectos son resaltados por los colaboradores como negativos, dentro de la información que se obtuvo con el instrumento de medición
46
La empresa Capacitación Manejo de herramientas
Si 12
No Siempre 0
Casi siempre
Nunca
Casi nunca
N/A
2
0
0
8
10
“Siempre se capacita a todo el personal sobre el uso de las diferentes herramientas”, nos respondieron los colaboradores; es una de las mayores fortalezas resaltadas por los colaboradores de la planta.
Pregunta 5: Puesto de trabajo
Su puesto de trabajo
Si No Siempre
La iluminación de su lugar de trabajo le permite realizar su tarea cómodamente, y 20 observar con facilidad lo que hace
0
Casi Casi Nunca N/S siempre nunca
12
8
0
0
0
Los colaboradores consideran que la iluminación en su lugar de trabajo es adecuada en todos los lugares de la fábrica. Su puesto de trabajo Considera usted que el nivel de temperatura le afecta para desarrollar su labor de manera satisfactoria
Su puesto de trabajo El nivel de ruido en su lugar de trabajo, lo molesta de tal manera que no le permite desarrollar su labor eficientemente
Si
11
No Siempre
8
Si
13
Casi Casi Nunca siempre nunca
1
8
No Siempre
7
3
47
4
4
N/S
1
Casi Casi Nunca N/S siempre nunca
9
0
5
0
Consideran como aspectos negativos y que al mejorarse se les mejorar铆an las condiciones de trabajo y salud en sus puestos de trabajo al logar la reducci贸n en los niveles de ruido y al logar un control adecuado de la temperatura en los diferentes puestos de trabajo de la l铆nea de termoformado.
Su puesto de trabajo
Si No Siempre
Piensa usted que el nivel de orden y aseo en la planta es el 11 adecuado para realizar su labor sin ninguna dificultad
8
Casi Casi Nunca N/S siempre nunca
11
7
1
0
1
En este aspecto el 55% de los colaboradores piensan que el nivel de orden y aseo de la planta el adecuado siempre, mientras que el 40% de los colaboradores considera que no lo es, por lo que no es una respuesta concluyente al estar tan cercanos los porcentajes y otro aspecto que se debe tener en cuenta es que la distribuci贸n vertical actual de la planta genera que se vea desorden con facilidad.
Su puesto de trabajo
Si
No Siempre
Considera usted que son suficientes los espacios destinados en la planta para el almacenamiento
9
11
4
Casi siempre
Nunca
Casi nunca
N/S
8
3
2
0
Esta es una de las debilidades marcadas por los colaboradores, de la cual es consiente la Gerencia de la Fabrica. Pregunta 6: Seguridad en el trabajo
La seguridad en el trabajo
Si
No
Siempre
Conoce los peligros asociados a su labor y/o tarea
18
2
13
Casi Casi Nunca N/S siempre nunca 5
0
2
0
El 90% de los colaboradores conoce los peligros asociados a la tarea o labor que va a realizar o realiza en la planta.
48
La seguridad en el trabajo Conoce y entiende el significado de la señalización en la planta
Si 19
No Siempre 1
Casi Casi Nunca siempre nunca
13
5
0
1
N/S 0
Es otra de las fortalezas a resaltar en la Empresa y es la constante capacitación que se le realiza al personal sobre los temas de seguridad y salud en el trabajo.
La seguridad en el trabajo Conoce el plan de emergencia de la empresa
Si
No
Siempre
10
10
4
Casi Casi Nunca N/S siempre nunca 4
5
2
0
Al tener un porcentaje del 50 – 50 se hace necesario reforzar este aspecto ya que al estar rotando personal se debe tener claridad en este tema, en todos los colaboradores.
La seguridad en el trabajo Sabe en donde se encuentran ubicados los extintores
Si 14
No Siempre 6
Casi Nunca siempre
12
1
1
Casi nunca
N/S
1
0
Casi nunca
N/S
1
5
Aspecto resaltado por los colaboradores La seguridad en el trabajo Se le hace mantenimiento preventivo a la maquina que usted opera
Si
9
No Siempre
6
3
Casi Nunca siempre 5
2
Se le hace mantenimiento preventivo a las maquinas que operan, sin embargo no todos los colaboradores tienen clara la trazabilidad en este aspecto.
49
La seguridad en el trabajo Sabe usted que hacer en caso de una emergencia
Si 11
No Siempre 8
6
La seguridad en el trabajo Si No Siempre Ha participado de las brigadas
5
14
4
Casi Casi Nunca siempre nunca 4
3
Casi siempre
Nunca
2
6
1
N/S 1
Casi N/S nunca 1
1
Estos dos aspectos tienen porcentajes negativos, que ameritan la intervenci贸n por parte de la Gerencia de la Empresa, para subsanar y corregir dichos impactos negativos manifestados por los colaboradores.
50
4.7.1.3 Análisis de Información FUENTE DE INFORMACION
ANALISIS Y RESULTADOS La verificación de condiciones muestra que la Organización en el proceso de Termoformado cumple con los requisitos exigidos en el mismo y relacionados con el conocimiento de los trabajadores, las condiciones de la planta, los métodos de trabajo, materiales, etc.
Verificación Condiciones
Se pudo establecer situaciones que aumentan el desarrollo de acciones para mejorar, las cuales son: A. Las vías de acceso peatonal y vehicular son insuficientes, así mismo las áreas de circulación internas no son eficientes por el tipo de construcción donde se ubica la planta (Vertical - Pisos). B. La Actual ventilación de la planta es ineficiente ya que no presenta una circulación natural, que aumenta los niveles de temperatura al interior de la planta. C. Los pasos que intervienen en el proceso del Termoformado no presentan una secuencia lógica debido a que los equipos utilizados en su desarrollo presentan diferentes ubicaciones en la planta actual dado por sus diferentes características como peso, volumen, nivel de ruido, nivel de contaminación, servicios complementarios (energía, agua, aire) necesarios en los equipos y las condiciones actuales de la planta. D. Los actuales sistemas de almacenamiento - bodegaje no son eficientes ya que están distribuidos por los diferentes pisos de la planta y los actuales volúmenes de producción (Materia prima producto terminado). E. La actual planta presenta deficiencias en su carga energética - es limitada, no se conoce un plano unifilar. Las variables analizadas en la encuesta definen que hay control y por ende, no requieren nuevas acciones en: - Capacitación. - Iluminación. - Señalización. - Plan de Emergencias. - Conocimiento e Identificación de peligros.
Encuesta
Las variables que requieren intervención son: - Temperatura. - Ruido. - Aseo (Por espacios y distribución). - Bodegaje. - Áreas de Circulación. - Difusión Plan de Emergencias. - Mantenimiento afectado por la distribución y la carga energética actual.
51
4.7.1.4 Acciones Recomendadas
Condición Encontrada
Mejora
Efecto
Alta Temperatura Ambiental y de los Moldes
Mayor altura de Cubierta de la nueva Bodega, conos de aireación y ventilación natural
Reducción temperatura con convección, al permitir que el aire caliente ascienda hacia la cubierta, sin afectar otros procesos
Perdidas de agua y aire por distribución actual (vertical)
Concentración de las áreas con estos requerimientos, disminuyendo las distancias, materiales, perdidas, costos
Optimización uso de aire, agua, reducción de costos
Vapores y Humos con el calentamiento de plásticos
Ruido molesto para la realización de las labores
Mayores Desplazamientos, manejos inadecuados de cargas, mayores tiempos y movimientos Distribución eléctrica ineficiente, mayor consumo energético por desplazamientos verticales
Mayor altura de Cubierta de la nueva Bodega, con base en el diseño presentado, disminuye la concentración en la parte inferior de la bodega Concentración de procesos que generan mayor nivel de ruido, en una sola zona de la planta e insonorización de esta área Adecuación de planta horizontal y en línea de procesos, desde la materia prima hasta el producto terminado. Diseño eléctrico acorde a las necesidades de la planta, eliminación de malacate o ascensor.
52
Reducción de la concentración de gases y vapores en la parte inferior por la convección, al permitir que el aire caliente ascienda hacia la cubierta, sin afectar otros procesos Mejorar la calidad de vida de las personas, por la reducción de nivel de ruido; reducción en costos de EPP a largo plazo. Reducción de desplazamientos, consumo de energía, pérdidas de tiempo. Reducción de consumo energético, reducción de costos, mejoras en la eficiencia técnica.
Afectaciones de la salud por cambios de condiciones ambientales y desplazamientos verticales (escaleras)
Eliminación de desplazamientos verticales
Reducción de tiempo, mejores condiciones de salud en los colaboradores, control de los procesos
4.7.2 Acciones y/o Propuestas Presentadas Teniendo en cuenta los resultados obtenidos en el análisis de la Información recopilada (Check list y Encuesta), y las acciones que se recomiendan previo a su formulación se discutió con los directivos de la empresa, quienes manifestaron su interés de que el desarrollo de estas acciones se hicieran sobre su proyección de una nueva planta y no sobre la actual ya que ha mediano plazo preveen trasladar las instalaciones a una locación en el Parque Industrial Celta – Calle 80. Estas recomendaciones además de ser planteadas para la empresa Disempack pueden ser tenidas en cuantas por cualquier otra compañía que desarrollo procesos similares. 4.7.2.1 Propuesta que contempla una mayor altura de la cubierta general de la bodega, mejorando el sistema de aireación y ventilación general
Propuesta Diseño Básico – Bodega Nueva 2 Aguas. A continuación se presenta un diseño básico del diseño básico del sistema general de la cubierta, que se propone se implemente para mejorar el sistema de ventilación y extracción de aeración, ventilación y extracción.
53
Ilustración 2. Diseño Básico Cubierta. Fuente: Autores
54
55
Caballete de Ventilación Industrial por Gravedad Continua
Características: Ventilador de gravedad fabricado con lamina metálica estructura de ángulo, malla contra pájaros, tapas terminales y base de anclaje diseñada de acuerdo a cada tipo de techos. Este sistema está provisto de aberturas laterales abiertas para permitir el drenaje continúo y evitar que algún obstáculo interrumpa el sistema. Aplicaciones: Ventilación continua en áreas contaminadas con calor, vapores, gases desprendidos debido a procesos tales como en la industria siderúrgica, extracción de partículas suspendidas ligeras.
Ilustración 3. Modelos de Ventilación Fuente: Atmospheric Fan System – www.ventilacion.us
56
Ilustración 14. Detalle Extracción de Aire. Fuente: Atmospheric Fan System – www.ventilacion.us
4.7.2.2 Propuesta de Diseño Arquitectónico Bodega Planta Nueva La propuesta se encuentra en el Anexo B y contempla un área de 1800mt2, los cuales permitirán la mejor distribución de las áreas de procesos, zonas de circulación y áreas de almacenamiento, que garantizaran la mejora en el rendimiento de los colaboradores, la eficiencia de los procesos y la reducción de costos por perdidas por tiempos y movimientos. Ver anexo: Diseño Arquitectónico Bodega Planta Nueva. 4.7.2.3 Propuesta de Diseño de Distribución de Maquinaria Existente en Bodega Planta Nueva. La propuesta presentada se encuentra en el Anexo C, donde se busco garantizar que los diferentes procesos se encontraran en una secuencia productiva, desde la recepción del material, hasta la salida de las piezas terminadas, en donde se optimizo el proceso de termoformado, dándole la prioridad que tiene para la Fábrica de plásticos Disempack Ltda. Ver anexo: Diseño de Distribución Maquinaria por Zonas y Procesos B P Nueva.
57
4.7.2.4 Diagrama Unifilar Esta propuesta se encuentra plasmada en el Anexo F, este diseño presenta la propuesta del rediseño eléctrico completo de la fábrica, garantizando la operatividad total de la misma, sin problemas de pérdidas de energía como las actuales y con la posibilidad de puesta en marcha de todos la maquinaria a la vez, la capacidad de carga instalada es de 300 KVA dejando una reserva suficiente de carga. Ver anexo: Diseño Eléctrico B P Nueva - Diagrama Unifilar. . 4.7.2.5 Propuesta de Línea de Aire y Agua lineal.
La propuesta presentada se encuentra en el Anexo D, está centrada en disminuir las pérdidas que se tienen actualmente por la distribución de la planta (distribución vertical), en la actualidad se pierde:
Tiempo Materiales Energía Eléctrica Dinero
Ver anexo: Diseño de las líneas de Aire y Agua para el proceso de Termoformado B P Nueva. . 4.7.2.6 Propuesta Rediseño de Planta por procesos e Insonorización de zona de Ruido. Esta propuesta se encuentra plasmada en el Anexo E, en el cual se garantizo que los diferentes procesos se concentraran de acuerdo a su naturaleza, riesgo y condición y dando alcance a los resultados del instrumento de medición y a los requerimientos planteados por la Gerencia de la Fabrica se realizo este planteamiento y se diseño la insonorización de la zona en donde se concentraran los procesos en los cuales se producen los niveles más altos de ruido en la planta. Ver anexo: Diseño de Zonas - Procesos e Insonorización de Zona de Ruido B P Nueva
58
4.7.2.7 Costos Estimados de las Propuestas A continuación presentamos los costos estimados de las diferentes propuestas presentadas a la Gerencia sin entrar en un detalle total de dichos costos. TABLA DE COSTOS ESTIMADA CONSTRUCCION BODEGA NUEVA DISEMPACK
ESTIMADO DE COSTOS CONSTRUCCIÓN BODEGA NUENA DISEMPACK Ubicada: PARQUE INDUSTRIAL CELTA - CALLE 80 Área Total : 60 x 30 Mt - 1800 m2 Área Interna: 50 x 30 Mt - 1500 m2 / Área Parqueadero: 10 x 30 Mt - 300 m2 Altura: 14 Mt - Cubierta: 3 Mt.
CIMENTACIÓN Y SUBESTRUCTURA Zapatas, Bases Placa de piso - Concreto reforzado
PRECIO BASE $ 180.000.000
SUPERESTRCTURA
PRECIO BASE
Muro Block - Concreto Sistema de Columnas y vigas para Oficinas Gerenciales, Administrativas, Cafetería, Recepción, Escaleras, Baños. Portones 1 y 2. Puerta Principal. CUBIERTA EXTERIOR
$ 570.000.000
PRECIO BASE
Estructura Cercha Metálica - Tejas Caballete Ventilación Industrial por Gravedad Continua
$ 130.000.000
CONSTRUCCION INTERIOR
PRECIO BASE
Muro Block - Concreto Área Oficinas 3 Pisos - Gerenciales, Producción, Contabilidad, Ventas; Sala de Juntas. Recepción, Cafetería, Baños. Área Producción Zona Ruido, Zona Corte, Zona Molino. Zona Baños y Vistieres. Ventanería y Puertas
59
$ 270.000.000
INSTALCIONES MECANICAS
PRECIO BASE
Línea de Agua Área Oficinas. Instalaciones Hidráulicas, Grifería. Línea de Agua Zona Producción (Termo formado y Mixtas). Línea de Aire Zona Producción (Termo formado y Mixtas).
$ 75.000.000
INSTLACIONES ELECTRICAS
PRECIO BASE
Línea Eléctrica Oficinas. 110W Cableado Interruptores, Tomas, Voz y Datos Línea Eléctrica Zona Producción Transformador, Subestación, Cableado, Tableros, Interruptores, Tomas. Línea Eléctrica Iluminación General Bodega, Área Oficinas. CONDICIONES GENERALES
$ 165.000.000
PRECIO BASE
Mano de Obra Varios Imprevistos
$ 500.000.000 $ 55.000.000 $ 139.000.000 $ 694.000.000
DIFUSION PLAN DE EMERGENCIAS
PRECIO BASE
Entrenamiento Materiales
$ 10.000.000 $ 20.000.000 $ 30.000.000
PRECIO TOTAL BASE
$ 2.114.000.000 El monto total de la inversión es muy factible dentro de las proyecciones que tiene la empresa, teniendo en cuenta: 1. Los clientes atendidos actualmente. 2. Las perspectivas de negocio a corto y mediano plazo. 3. La necesidad sentida de crecimiento operacional y las limitaciones de la sede actual. 4. Apoyados en la experiencia crediticia de la empresa con el sector financiero, la posibilidad de cupo de endeudamiento y las evaluaciones económicas de la empresa. Sumado a todo esto, la empresa ya adquirió un lote en el Parque Industrial Celta – Calle 80 para el desarrollo de la nueva planta.
60
4.7.3 Medición de Controles o Acciones Tomadas Para evaluar la eficacia de las acciones tomadas se hará una validación por expertos. Para ello en este punto, se estructuro un cuestionario con los controles y la pregunta acerca de la calificación de la eficacia. Los expertos a considerar son personas que laboran y conocen la situación actual de la planta, siendo seleccionados: A. B. C. D. E.
Gerente General. Gerente Administrativo. Gerente Nacional técnico Odinsa Pi. Asesor Eléctrico Externo. Jefe de Producción. Modelista Técnico del Proceso.
A continuación se muestra en la tabla, relacionados los perfiles de los expertos que participaron en esta validación.
NOMBRE Juan A. Rosales N.
Patricia Cifuentes Eduardo Pachón P.
John Jairo Heredia
Libardo Trujillo
PROFESIÓN Ingeniero Mecánico, Especialista en Mercados Magister en Administración Ingeniera Mecánica Ingeniero Electricista
Ingeniero Mecatronico Técnico modelista SENA
EXPERIENCIA Gerente General Disempack Ltda.
Gerente Administrativa Gerente Nacional Técnico Odinsa PI Asesor Eléctrico Externo. Jefe de Producción Disempack Modelista, Técnico del proceso
La validación se desarrollo mediante la aplicación de un instrumento de medición, tipo encuesta en el cual se les pregunto a los expertos sobre la pertinencia de las mejoras propuestas; las cuales apuntan a resolver los principales factores de riesgo encontrados a lo largo de esta investigación y busca dar respuesta a la hipótesis planteada.
61
4.7.3.1 Encuesta Evaluación Expertos
EVALUACIÓN DE EXPERTOS FECHA: NOMBRE DEL EVALUADOR: CORREO ELECTRONICO:
FIRMA DEL EXPERTO
RECUERDE PARA EVALUAR CADA ASPECTO Y/O CRITERIO SE DEBE DAR UNA CALIFICACIÓN ENTRE 1,0 Y 5,0
1.
2.
ASPECTO EVALUADO
MEJORA
Alta Temperatura Ambiental y de los Moldes
Mayor altura de Cubierta de la nueva Bodega, conos de aireación y ventilación natural
1
3.
4.
Concentración de procesos Ruido molesto para la que generan mayor nivel de realización de las ruido, en una sola zona de la labores planta e insonorización de esta área
5.
Mayores Desplazamientos, manejos inadecuados de cargas, mayores tiempos y movimientos
7.
3
4
5
Concentración de las áreas Perdidas de agua y aire con estos requerimientos, por distribución actual disminuyendo las distancias, (vertical) materiales, perdidas, costos
Mayor altura de Cubierta de la nueva Bodega, con base en Vapores y Humos con el diseño presentado, el calentamiento de disminuye la concentración plásticos en la parte inferior de la bodega
6.
2
Distribución eléctrica ineficiente, mayor consumo energético por desplazamientos verticales Afectaciones de la salud por cambios de condiciones ambientales y desplazamientos verticales (escaleras)
Adecuación de planta horizontal y en línea de procesos, desde la materia prima hasta el producto terminado. Diseño eléctrico acorde a las necesidades de la planta, eliminación de malacate o ascensor.
Eliminación de desplazamientos verticales.
Convenciones: 1: Poco Eficaz 2: Moderada Eficacia
3. Eficacia Aceptable pero Mejorable 4: Eficaz 5: Muy Eficaz
62
OBSERVACIONES
4.7.4 Evaluación y Analisis de Resultados
El promedio general dado por los expertos a la propuesta fue de 4.9/5.0, lo cual significa que les pareció pertinente y adecuada; adicionalmente que cumple con las expectativas de la Gerencia General de la Fábrica y de los colaboradores, ya que las propuestas reúnen las sugerencias y comentarios hechos por los colaboradores de la fábrica. Para conocer la calificación que hicieron cada uno de los cinco expertos a las 7 mejoras propuestas se presentan a continuación los resultados:
Resultado Experto 1 Vs Promedio 5 4 3
Experto 1 Promedio
2 1 0 1
2
3
4
5
6
7
Resultado Experto 2 Vs Promedio 5 4,5 4 3,5 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0
Experto 2 Promedio
1
2
3
4
5
63
6
7
Resultado Experto 3 Vs Promedio 5 4,5 4 3,5 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0
Experto 3 Promedio
1
2
3
4
5
6
7
Resultado Experto 4 Vs Promedio 5 4,95 4,9 Experto 4
4,85
Promedio
4,8 4,75 4,7 1
2
3
4
5
6
7
Resultado Experto 5 Vs Promedio 5 4,95 4,9 Experto 5
4,85
Promedio
4,8 4,75 4,7 1
2
3
4
5
6
7
Ilustraci贸n 15. Evaluaci贸n y an谩lisis de resultados expertos. Fuente: Autores
64
4.7.3. 2 Encuesta Evaluación Expertos Los resultados de la evaluación de la eficacia por los 5 expertos fueron: El Experto No. 1 Ing. Juan A. Rosales N. Gerente General de la Fabrica, a la mejora No. 4 menciona “La concentración de procesos garantiza la disminución del ruido por dispersión del mismo en toda la planta; ayudando a la salud de los colaboradores, sin embargo siempre se tendrá una zona con alto nivel de presión sonora, que deberá tener un control mayor”, con lo cual se está garantizando que la Gerencia de la Fabrica conoce y es consciente que deberán garantizar el uso de los EPP adecuados para el personal que labore en los diferentes procesos; capacitar al personal y entrenarlos. El Experto No. 2 Ing. Patricia Cifuentes, Gerente Administrativa, a la mejora No. 7, menciona, “Se disminuye en gran medida las afectaciones a la salud de los colaboradores, por el riesgo de caída, sin embargo no dejan de existir otros riesgos como el de caída al mismo nivel y los actos inseguros que derivan de los mismos colaboradores.” para lo cual se debe tener en cuenta la constante capacitación que se le debe estar haciendo al personal, en cuanto a los riesgos a los que se encuentran expuestos El Experto No. 3 Ing. Eduardo Pachón P. Asesor Eléctrico Externo, a la mejora No. 7, comenta, “Con el nuevo diseño se mejoraron las condiciones de consumo y seguridad, esto debido a la redistribución de cargas con sus respectivas protecciones de acuerdo a las necesidades de consumo. Es importante resaltar, que como se va a trasladar la planta a un lugar industrial la acometida será nueva, lo que también genera un ahorro de energía ya que no se van a presentar perdidas por disipación de calor de las acometidas en mal estado que se encuentran hoy en día”. El Experto No. 4 Ing. John Jairo Heredia, Jefe de Producción, comenta a la mejora No.4, “La propuesta presentada bajo el concepto de una línea de trabajo a un mismo nivel, va a generar que los diferentes procesos generados en la planta en especial la línea de termoformado se optimice en rendimiento, eficiencia y capacidad productiva” Una vez analizados y recopilados y tabulados todos los datos de los expertos se aplico el Método de Alfa de Cronbach, mediante el cual se estima la fiabilidad del instrumento de medición, los resultados obtenidos fueron:
65
Items 1 2 3 4 5 6 7 Total
Experto 1 Experto 2 Experto 3 Experto 4 Experto 5 5 5 5 4 5 5 5 4,9
5 5 5 5 5 5 4 4,9
2 S K 1 2i K 1 ST
5 4 5 5 5 5 5 4,9
5 5 5 5 5 5 5 5,0
5 5 5 5 5 5 5 5,0
Suma
Varianza
Promedio
25 24 25 24 25 25 24 172
66,7 61,6 66,7 61,6 66,7 66,7 61,6 53,8
5 4,8 5 4,8 5 5 4,8 4,9
Resultados Finales 0,9 1,0 0,9 1,0 0,9 0,9 1,0
Como Ningún índice de consistencia de Alfa de Cronbach fue inferior a 0.8 podemos concluir que los resultados obtenidos son confiables y que las mediciones son consistentes y estables; adicionalmente que los expertos consideraron que los aportes hechos favorecerán las condiciones que presenta actualmente la fábrica de Plásticos Disempack Ltda.
66
4.7.5 Correcci贸n
Con base en los resultados de la validaci贸n No se considera pertinente realizar ning煤n ajuste a los controles sugeridos y se mantienen las propuestas iniciales.
67
CONCLUSIONES
1. En la actualidad los procesos se vienen desarrollando de manera tal que los colaboradores y el proceso sufran la menor afectación en sí, ya que la distribución actual de la planta no permite realizar una mejora mayor, a las ya implementadas por la Gerencia, las principales afectaciones se presentan por:
Colaboradores
Procesos
Propiedad
Confort Térmico Inadecuado y contacto con superficies calientes
Aumento de Temperatura en el Proceso
Afectación del molde
N/A
N/A
Líneas de Aire y Agua para procesos con mayores pérdidas, por distribución actual
Vapores y Humos con el calentamiento de plásticos
Disminución de rendimiento
Reducción de productividad
Ruido molesto para la realización de las labores
Diferentes fuentes sonoras que aumentan los niveles de ruido
Aumento de presión sonora general en la planta, aumento de costos en EPP e insonorizaciones
Mayores Desplazamientos, manejos inadecuados de cargas, mayores tiempos y movimientos
Falta de espacios adecuados para almacenamiento, perdida de espacio.
Bodegaje Incorrecto, Distribución piramidal. Mayores Costos por desplazamientos.
N/A
Distribución ineficaz de la carga
Alto consumo de energía eléctrica.
Afectaciones de la salud por cambios de condiciones ambientales y desplazamientos verticales (escaleras)
Retazos de producción, perdida de material
Distribución piramidal de la planta
68
De acuerdo con el análisis de la información anterior, podemos concluir:
La etapa del proceso de Termoformado en el cual se genera mayor riesgo para los colaboradores es la etapa de la extracción de la pieza del molde, por contacto con superficies calientes, inhalación de vapores y aumento de la temperatura ambiental. Para el proceso de Termoformado la etapa de calentamiento del material es donde se presenta el mayor riesgo por el alto consumo de energía eléctrica y el moldeado a través de las líneas de aire por ser este un proceso neumático. Para la propiedad, la etapa más crítica es el figurado de la pieza a termoformar, por la necesidad de conservar el molde y la necesidad de réplica de las piezas.
2. Las propuestas presentadas a la Gerencia, se basan principalmente en la estructura de una planta basada en un diseño lineal el cual garantizará, la reducción de tiempos en desplazamientos de los colaboradores, mejorara la técnica de levantamiento de cargas y definitivamente contribuirá en la distribución eficiente de la planta en general optimizando un diseño con estándares de seguridad industrial para los colaboradores, los procesos y la propiedad; las propuestas presentadas fueron:
a) b) c) d) e)
Diseño Básico de Cubierta Diseño Arquitectónico Bodega Planta Nueva Diseño de Distribución Maquinaria por Zonas y Procesos B P Nueva Diseño Eléctrico B P Nueva - Diagrama Unifilar Diseño de las líneas de Aire y Agua para el proceso de Termoformado B P Nueva f) Diseño de Zonas - Procesos e Insonorización de Zona de Ruido B P Nueva g) Diseño General Completo
69
Condición Encontrada
Mejora
Efecto
Alta Temperatura Ambiental y de los Moldes
Mayor altura de Cubierta de la nueva Bodega, conos de aireación y ventilación natural
Reducción temperatura con convección, al permitir que el aire caliente ascienda hacia la cubierta, sin afectar otros procesos
Perdidas de agua y aire por distribución actual (vertical)
Concentración de las áreas con estos requerimientos, disminuyendo las distancias, materiales, perdidas, costos
Optimización uso de aire, agua, reducción de costos
Vapores y Humos con el calentamiento de plásticos
Ruido molesto para la realización de las labores
Mayores Desplazamientos, manejos inadecuados de cargas, mayores tiempos y movimientos Distribución eléctrica ineficiente, mayor consumo energético por desplazamientos verticales Afectaciones de la salud por cambios de condiciones ambientales y desplazamientos verticales (escaleras)
Mayor altura de Cubierta de la nueva Bodega, con base en el diseño presentado, disminuye la concentración en la parte inferior de la bodega Concentración de procesos que generan mayor nivel de ruido, en una sola zona de la planta e insonorización de esta área Adecuación de planta horizontal y en línea de procesos, desde la materia prima hasta el producto terminado.
Reducción de la concentración de gases y vapores en la parte inferior por la convección, al permitir que el aire caliente ascienda hacia la cubierta, sin afectar otros procesos Mejorar la calidad de vida de las personas, por la reducción de nivel de ruido; reducción en costos de EPP a largo plazo. Reducción de desplazamientos, consumo de energía, pérdidas de tiempo.
Diseño eléctrico acorde a las necesidades de la planta, eliminación de malacate o ascensor.
Reducción de consumo energético, reducción de costos, mejoras en la eficiencia técnica.
Eliminación de desplazamientos verticales
Reducción de tiempo, mejores condiciones de salud en los colaboradores, control de los procesos
70
3. Una vez validadas y analizadas las propuestas por los Expertos de Disempack estas fueron acogidas y aceptadas toda vez que se tiene contemplado trasladar la fábrica a un nuevo lugar el cual reúne los requerimientos de espacio, distribución, áreas adecuadas y garantizara mejores condiciones laborales para los colaboradores. 4. El impacto de las propuestas presentadas, teniendo en cuenta que no podemos realizar mediciones higiénicas, son las siguientes:
Eléctricamente: Se tendrá una reducción básica en costos a mediano plazo ya que la inversión inicial será significativa, pero los procesos se beneficiaran porque no se tendrán paradas en la producción por la interrupción en el servicio, se contemplo contar con una subestación independiente de 300 KVA y circuitos independientes por zonas de producción garantizando se puedan optimizar los procesos productivos. Temperatura: La temperatura ambiente se presupuesta va a reducirse por el diseño de la cubierta la cual tendrá conos de aireación y ventilación natural Ruido: Disminución de la contaminación auditivo existente por la separación de los procesos que generar ruido y la insonorización de estas áreas. Locativo: Por la eliminación de las escaleras y el malacate y las áreas de circulación poco eficiente.
Adicionalmente y de acuerdo a la información obtenida durante el desarrollo del trabajo, podemos concluir que en cuanto al factor de riesgo físico, al que se encuentran expuestos los trabajadores, se evidencia el compromiso de la Gerencia para minimizar el riesgo, ya que no se expone al trabajador a largas jornadas, aun cuando hay épocas que requieren por demandas de producción, se programan turnos. 5. La Empresa después de conocer los resultados del proyecto manifestó su agrado y respaldo para las acciones aquí planteadas, tal cual como se observa en la carta envida por ellos, dirigida a los autores del presente proyecto. Ver anexo J.
71
RECOMENDACIONES
1. Se requiere contar con la asesoría de un profesional de Seguridad Industrial y Salud en el Trabajo, que permita la implementación y mantenimiento de las propuestas planteadas. 2. Estructurar el SG-SST de la Empresa con base en la Resolución 1016, y en la Ley 1562 y las Normas Técnicas OHSAS 18001:2007, ISO 14001:2004 que sobre el particular existen. Siguiendo esta recomendación deberán incluirse los siguientes temas que se identificaron como debilidad en la encuesta:
Se recomienda mantener actualizado el panorama de riesgos de la Fábrica, como parte del SGSST Sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo. (La ley pide una actualización anual de acuerdo con lo especificado en la Resolución 1016).
Estructurar y mantener el plan de emergencias, donde se incluya la brigada de emergencias. (Apoyarse de la ARL para realizar estas actividades). Teniendo en cuenta el posible traslado de sede.
Se requiere fortalecer la capacitación sobre las hojas de seguridad de los productos químicos que se utilizan en los diferentes procesos que se realizan en la fábrica de plásticos Disempack Ltda.
Seguir el Plan propuesto de Capacitación sobre el plan de Emergencias de la planta actual.
3. Aunque se le hace mantenimiento preventivo a las maquinas se recomienda llevar registro escrito (Hoja de Vida) en cada una de ellas para evitar perdida de información. Una Trazabilidad eficiente. 4. Para futuros proyectos a mejoras que la empresa desee desarrollar se recomienda que utilicen la metodología desarrollada en este proyecto através del ISMEC.
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BIBLIOGRAFIA
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ANEXOS
Anexo A. Distribución de la Planta Actual Anexo B. Diseño Arquitectónico Bodega Planta Nueva Anexo C. Diseño de Distribución Maquinaria por Zonas y Procesos B P Nueva Anexo D. Diseño Eléctrico B P Nueva - Diagrama Unifilar Anexo E. Diseño de las líneas de Aire y Agua para el proceso de Termoformado B P Nueva Anexo F. Diseño de Zonas - Procesos e Insonorización de Zona de Ruido B P Nueva Anexo G. Diseño General Completo Anexo H. Hoja de Seguridad Polipropileno Anexo I. Hoja de Seguridad PVC Anexo J. Carta de Apoyo a los resultados del proyecto.
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