Tesis / 0189 / I.A. by MAOSABO

DISTRIBUCIÓN, CONSTRUCCIÓN, MONTAJE Y PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA PILOTO POLIFUNCIONAL EN UNIAGRARIA

PAULA ANDREA ROMERO CARVAJAL

FUNDACION UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA FACULTAD DE INGENIERIA, PROGRAMA DE INGENIERIA DE ALIMENTOS BOGOTA, D. C. 2006

DISTRIBUCIÓN, CONSTRUCCIÓN, MONTAJE Y PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA PILOTO POLIFUNCIONAL EN UNIAGRARIA

PAULA ANDREA ROMERO CARVAJAL Proyecto de grado

PEDRO ALEJANDRO GARCIA Ingeniero químico

FUNDACION UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA FACULTAD DE INGENIERIA, PROGRAMA DE INGENIERIA DE ALIMENTOS BOGOTA, D. C. 2006

Nota de aceptaciรณn:

______________________________ Firma del presidente del jurado

______________________________ Firma del jurado

Bogotรก,

A mis hijos, por la inspiraciรณn que me dieron para seguir adelante y a mi familia por todo el apoyo que me brindaron en el trayecto de la carrera, en especial a mi papรก porque sin el no hubiera podido estudiar.

AGRADECIMIENTOS

Al Ingeniero Alejandro García director del proyecto, por su paciencia, apoyo y colaboración. Al ingeniero Omar Siabatto por su gran colaboración y apoyo en este proyecto. A Olga Marín jefe de laboratorios por su apoyo y gran colaboración. A Marta Hernandez, auxiliar del laboratorio de biología por colaboración. A Stelita, auxiliar del laboratorio de quimica por su ayuda y colagoración. Al personal de UNIAGRARIA por la colaboración en el proyecto. A todos aquellos que indirectamente tuvieron que ver en la realización de este proyecto. A JAVAR POR LA DONACIÓN DE ALGUNOS EQUIPOS PARA LA PLANTA PILOTO POLIFUNCIONAL A LA UNIVERSIDAD POR HABER ACEPTADO AMPLIAR LAS INSTALACIONES DE LA PLANTA PILOTO Y POR HABER ADQUIRIDO LOS EQUIPOS.

CONTENIDO pág.

INTRODUCCIÓN

1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL 1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 2. JUSTIFICACIÓN 3. ALCANCE Y LIMITACIONES 4. TEORÍA 4.1. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA 4.2. SERVICIOS INDUSTRIALES 4.2.1. Instalaciones hidraulicas 4.2.2. Instalaciones sanitarias 4.2.3. Instalaciones electricas 4.2.4. Instalaciones de gas 26 4.3. ESPACIO REQUERIDOS 4.3.1. Superficie estatica 27 4.3.2. Superficie de gravitación 4.3.3. Superficie de evolición 4.4. INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS 4.4.1. Fenómenos de transporte 4.4.2. Operaciones con sólidos 4.4.3. Conservación unitaria 4.5. EVALUACIÓN SENSORIAL 4.5.1. Prediseño de los páneles sensoriales 5. DESCRIPCION DE ETAPAS 5.1. PRIMERA ETAPA 5.2. SEGUNDA ETAPA 5.3. TERCERA ETAPA 5.3.1. Demolición 5.3.2. Mamposteria 5.3.3. Adecuación planta piloto, laboratorio de química plicada y zona de preparación 6. RESULTADOS 6.1. AREAS EXISTENTES Y DONADAS POR LA UNIVERSIDAD 6.2. SUPERVICIÓN DEL PROYECTO 6.2.1. Demolición 6.2.2. Mamposteria 6.2.3. Adecuación planta piloto, laboratorio de química aplicada y zona de preparación química 6.3. DISTRIBUCIÓN DE LAS SERVICIOS INDUSTRIALES

18 18 19 20 21 21 24 24 25 26

27 28 28 28 29 30 30 32 33 33 34 36 36 36 37 38 37 39 39 45 48 47

6.3.1. Istalaciones hidráulicas 6.3.2. Instalaciones sanitarias 6.3.3. Istalaciones electricas 6.3.4. Instalaciones de gas 6.4. DISTRIBUCION DE LA ZONA DE PREPARACIÓN QUÍMICA 6.4.1. Instalaciones técinicas 6.5. DISTRIBUCIÓN DEL LABORATORIO DE QUÍMICA APLICADA Y MESONES 6.5.1. Instalaciones ténicas 6.6. DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS 6.6.1. CALCULO DE ESPACIO REQUERIDO EN LA PLANTA PILOTO 6.6.2. Cálculo de los espacioes requeridos para carnes, láctos, frutas y verduras 6.7. EQUIPOS 7. PREDISEÑO DE LOS PANELES SENSORIALES 8. CONCLUSIONES 9. RECOMENDACIONES 10. SUGERENCIAS BIBLIOGRAFÍA ANEXOS

50 50 51 49 51 51 56 57 60 59 60 65 74 76 78 79 80

LISTA DE TABLAS

pag-

Tabla 1. Cálculo de espacio requerido para cada máquina y / o conjunto de máquinas y áreas necesarias para la circulación y movimiento de materiales

Tabla 2. Cálculo de espacio requerido para cada máquina y / o conjunto de máquinas y áreas necesarias para la circulación y movimiento de materiales, zona carnes, lácteos, frutas y Verduras.

Tabla 3. Cálculo de espacio requerido para cada máquina y / o conjunto de máquinas y áreas necesarias para la circulación y movimiento de materiales zona panificación.

LISTA DE FOTOS pag.

Foto 1. Demolición zona de preparación química anterior

Foto 2. Demolición mesón con pozuelos zona de preparación.

Foto 3. Parte anaqueles zona de preparación química.

Foto 4. Demolición mesones de laboratorio de química.

Foto 5. Demolición medio mesón laboratorio de química.

Foto 6. Demolición pared de división.

Foto 7. Muro zona de preparación química.

Foto 8. Pared interior laboratorio de química aplicada.

Foto 9. Muro zona de preparación química.

Foto 10. Área planta piloto industrias agroalimentarias

Foto 11. Área planta piloto industria agroalimentaria panificación.

Foto 12. Tablero de circuitos de breackers

Foto 13. Zona de preparación química.

Foto 14. Mesón zona de preparación química

Foto 15. Mesones de laboratorio de química

Foto 16. Laboratorio de química aplicada

Foto 17. Distribución de la planta piloto zona frutas y verduras

Foto 18. Distribución de zona de carnes

Foto 19. Distribución zona de panificación

Foto 20. Mesa de panadería

Foto 21. Amasadora cilindradora

Foto 22. Batidora.

Foto 23. Accesorio para batidora

Foto 24. Divisora manual

Foto 25. Cuarto de crecimiento.

Foto 26. Horno a gas.

Foto 27. Carro escabiladero

Foto 28. Tina de amasado artesanal.

Foto 29. Tina de cuajado.

Foto 30. Mesa de desuere.

070

Foto 31. Estufa enana industrial

Foto 32. Frezeer

Foto 33. Prensa neumรกtica.

Foto 34. Despulpadora Naranjito

Foto 35. Despulpadora JAVAR.

Foto 36. Tamices despulpadora JAVAR

Foto 37. Dosificadora

Foto 38. Selladora.

Foto 39. Marmita con estufa.

Foto 40. Marmita con agitaciรณn.

Foto 41. Mesa con pozuelo.

Foto 42. Mesas de acero inoxidable

LISTA DE CUADROS Pag. Cuadro 1. Conceptos bรกsicos para la planificaciรณn de la distribuciรณn Cuadro 2. Area total adquirida para la ejecuciรณn del proyecto. Cuadro 3. Distribuciรณn de breackers.

22 39 48

PLANOS Pag. Plano de instalaciones técnicas Plano de diseño de los mesones para el laboratorio de qímica aplicada Plano de diseño de los paneles de prueba móviles.

50 56 75

LISTA DE ANEXOS Anexo 1. Plano 1 arquitectónico de la antigua distribución de los laboratorios Plano 2. estructural de la planta piloto polifunciona, laboratorio de química aplicada y zona de preparación química. Plano 3. Instalación de gas Plano 4. Instalación de electricidad Plano 5. Instalación de agua caliente. Plano 6. Instalación de hidraulica Plano 7. Acometidas planta piloto, laboratorio de química aplicada, zona de preparación química. Plano 8. Distribución planta piloto polifuncional Plano 9 . Laboratorio de química aplicada Plano 10. Zona de preparación qímica Anexo 2. Manual de equipos. Anexo 3. Dcreto 3075 de 1997. Anexo 4. Manual de buenas practicas de manufactura.

GLOSARIO

AMBIENTE: Cualquier area interna o esterna delimitada físicamente que forma parte del establecimiento destinado a la fabricación, al procesamiento, a la preparación, al envase, almacenamiento transporte y expendio.

BREAKER: Protector de circuitos para evitar cortocircuitos.

CONTAMINACIÓN CRUZADA: en el trasvase de microbios patógenos (que provocan enfermedades) de unos alimentos contaminados (normalmente, crudos) a otros alimentos, tanto de manera directa como indirecta. Es una de las principales causas de intoxicación alimentaria,

CPVC: Policoruro de vinilo clorado EQUIPO: Es el conjunto de maquinaria, utensilios, recipientes, tuberías, vajillas y demás accesorios que se emplean en la fabricación, procesamiento, preparación, envase, fraccionamiento, almacenamiento, distribución, transporte y expendio de alimentos y sus materias primas.

EVALUACION SENSORIAL: Area de ingeniería de alimentos fundamental para el desarrollo de nuevos productos, mejoramiento de los ya existentes y para el control de calidad de estos. GALVANIZADO: Recubierto por una película de color aluminio. GOLPE DE ARIETE : Sonido que se presenta en la tubería al cerrar un grifo rápidamente (por la presión del agua). GRIFERIA: Conjunto de accesorios para el tanque del sanitario o lavamanos. LIMPIEZA: Es el proceso o la operación de eliminación de residuos de alimentos u otras materias extrañas o indeseables. OPERACIÓN UNITARIA: Es el proceso por el cual un alimento es transformado utilizando, fenómenos de trasporte, transferencia de calor, de masa y conservación unitaria.

PROCESO TECNOLÓGICO: Es la secuencia de etapas u operaciones que se aplican a las materias primas y demás ingredientes para obtener un alimentos.

Esta definición incluye la operación de envasado y embalaje del producto terminado. PVC: policroluro de vinilo. Se conoce comunmente como plático REGATAS: Canchas o canaletas para colocar tubería en la pared.

INTRODUCCIÓN

El presente trabajo se realiza con el fin de realizar la distribución,el montaje y puesta en marcha de la planta piloto polifuncional de manera práctica como parte fundamental de la ingeniería de alimentos en base a la producción a nivel planta piloto. Se señalarán los tipos clásicos de la distribución en planta, así como los factores que influyen en dicha distribución. Por último se analizan los fundamentos que guían hacia una correcta planeación en la distribución.

Uno de los campos de aplicación es en la ingeniera de alimentos trata de procesos en los cuales las materias primas se transforman para obtener productos procesados, semi procesados o en forma natural. Por la cantidad de procesos que existen, el ingeniero de alimentos tiene la capacidad de escoger los mejores procesos y métodos para desarrollar, diseñar, crear y lanzar nuevos productos en el área de los alimentos.

1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL

Distribuir, instalar y poner en marcha los equipos de la planta piloto polifuncional, el laboratorio de química aplicada y la zona de preparación química en la Fundación Universitaria Agraria de Colombia UNIAGRARIA. 1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Evaluar los espacios y las áreas existentes para proyectar el área total requerida para la ampliación de la planta piloto.

Instalar los equipos adquiridos por la universidad para la planta piloto polifuncional.

Distribuir físicamente los equipos para la zona de preparación química y laboratorio de química aplicada.

Supervisar el proceso de distribución física de la planta piloto, laboratorio de química aplicada y la zona de preparación química,

Distribuir los equipos para la planta polifuncional, en UNIAGRARIA.0 •

Dimensionar el mesón para la zona de preparación química, y los

mesones para el laboratorio de química aplicada.

Distribuirlos servicios industriales para la zona de preparación, laboratorio de química aplicada y la planta piloto de UNIAGRARIA.

Realizar el prediseño de los paneles de prueba para evaluación sensorial.

2. JUSTIFICACIÓN

La formación académica del Ingeniero en la industria de Alimentos abarca tres áreas principales: Ciencia de los Alimentos, Ingeniería de Alimentos y Tecnología de Alimentos, en las cuales están involucradas las operaciones unitarias que este trabajo abarca.

Así como se ven los procesos en la teoría, en la práctica estos procesos son indispensables y tienden a ser necesarios a medida que se van incrementando los conocimientos. De esta manera surge la necesidad de abrir la planta piloto polifuncional en UNIAGRARIA, lo que significa una reducción de gastos con respecto a la realización de estas prácticas en forma externa y el interés de los estudiantes para realizar investigaciones tanto científicas como técnicas.

La adquisición de equipos por parte de la universidad y la donación que realizó JAVAR, hizo necesaria buscar una infraestructura en la cual se pudieran instalar estos equipos. Obteniendo la aprobación para ampliar el área por parte de la universidad de la zona de preparación química, el pasillo contigua a esta, el laboratorio de química y las oficinas de los decanos de Ingeniería industrial y contaduría, se logra la infraestructura para la planta piloto polifuncional, el laboratorio de química aplicada y la zona de preparación química actual.

3. ALCANCE Y LIMITACIONES

3.1. ALCANCE

El alcance de este proyecto es realizar la distribución, montaje y puesta en marcha de equipos y servicios requeridos para el buen funcionamiento de la planta piloto polifuncional, zona de preparación, el laboratorio de química aplicada y dejar sustentada una propuesta de diseño de paneles sensoriales para

UNIAGRARIA, para así prestar un mejor servicio a estudiantes y

profesores, así como a terceras personas.

3.2. LIMITACIONES

Aunque se logro la ampliación de áreas para la construcción de la zona de preparación química y el laboratorio de química aplicada y la ampliación de la zona de preparación química para la planta piloto, que corresponde a un área total de 123.32 m2 y el área total que le corresponde a la planta piloto polifuncional, es de 80. 51m2 esta es muy pequeña para la futura adquisición de equipos. De igual manera, algunos de los equipos deben ser compartidos en las industrias de carnes, lácteos, frutas y verduras y limita a la planta piloto a realizar algunos procesos de forma artesanal, como el lavado de la fruta y verduras y la pasteurización de la leche.

4. TEORÍA

4.1. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

La distribución en planta abarca la disposición física de las instalaciones industriales. Esta disposición, ya sea instalada o en proyecto, incluye los espacios necesarios para el movimiento de los materiales, el almacenaje, la mano de obra directa y todas las demás actividades y servicios de apoyo, así como todo el equipo y el personal operativo.

En ocasiones el término distribución en planta denota la disposición existente, a veces se refiere al nuevo plano de distribución de la planta. De aquí que la distribución en planta pueda consistir en la instalación real, en un plano o un trabajo. El termino también se aplica a oficinas, laboratorios y áreas de servicio.

Por medio de la distribución en planta se consigue el mejor funcionamiento de las instalaciones. Se aplica a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición de unos medios físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no. Su utilidad se extiende tanto a procesos industriales como de servicios. La distribución en planta es un fundamento de la industria, determina la eficiencia del rpoceso y en algunas ocasiones la supervivencia de una empresa. Contribuye a la reducción del costo de fabricación.

Los tipos clásicos de distribución son tres.

Por posición fija de material: Es en la cual el material o componente principal permanece fijo en un lugar, es decir, no se mueve.

Distribución por proceso o por función: Se agrupan todas las operaciones del mismo proceso o de tipo de proceso.

Producción en línea o distribución por producto: En este, un producto o tipo de producto se fabrica en una zona, no obstante a diferencia de la posición fija, el material se traslada. Esta operación coloca una operación en un lugar inmediatamente adyacente a la Siguiente, lo que significa que el equipo1 que se utilice para fabricar el producto, independientemente del proceso que se realice, estará acomodado de acuerdo con la secuencia de las operaciones.

Existen 10 conceptos que sirven de orientación para la planificación eficiente de las distribuciones de plantas2.

Cuadro 1. Conceptos básicos para la planificación de la distribución 1. Relaciones Las bases de toda distribución de planta Espacio siempre se deben tomar en cuenta. Ajuste 2. Producto/ material (qué) Datos de entrada importantes Cantidad (cuanto) Ruta/ proceso (cómo, dónde) Apoyo (con que respaldo) Tiempo (cuando, por cuanto tiempo) 3. El flujo de material lleva a las distribuciones de movimientos progresivos y con una distancia mínima de recorrido. 4. Un cierto P en una cierta C, que va en cierta R, define el flujo de material. Las interacciones de P, C, R forman las distribuciones básicas de la producción. 5. Existen tres tipos básicos de distribución 6. En la mayoría de las distribuciones se debe incluir actividades que no tienen flujo. 7. Tipo de espacio: es exteriores, bajo techo… Formación / tratamiento, ensamble, almacenamiento, embarque / recepción, prueba, servicio / apoyo. 8. La redistribución, el reacomodo, la facilidad de expansión varían con la fijación. Mientras mayor fijación haya, se necesitará mayor seguridad de espacio. 9. Los patrones de distribución mas conocidos son: Directo, en forma U, en forma L, peine o columna vertebral. Combinación. 10. Localización Distribución general La planeación de la distribución consta de Distribución pormenorizada Instalación

}

cuatro fases

Fuente: MUTHER, Richard. Diseño de planta, 13.39p.

Según la definición del decreto 3075 de 1997, un equipo es el conjunto de maquinaria, utensilios, recipientes, tuberías, vajillas y demás accesorios que se empleen en la fabricación, procesamiento, preparación, envase, fraccionamiento, almacenamiento, distribución, transporte, y expendio de alimentos y sus materias primas. Por lo que en este proyecto se hará caso omiso a esta definición, puesto que en ingeniería se nos enseña que un equipo es un conjunto de mecanismos combinados que sirve para realizar algún proceso, En el proyecto, a la maquina se le llamará equipo. 2

Fuente: MUTHER, Richard. Distribución en planta. Editorial Hispano Europea. Barcelona (España).

Los conceptos de la cuadro 1 se explican a continuación.

Cada distribución se basa en relación espacio y ajuste. La relación es el grado relativo de cercanía que se desee o se necesite entre las cosas, el espacio es la cantidad, el tipo o configuración de las cosas que se acomodan, y el ajuste es la disposición de las cosas de acuerdo con el acomodo mas adecuado y mas realista.

Los requisitos básicos de información para planificar las distribuciones de las plantas son: producto, cantidad, ruta, apoyo y tiempo. (P, C, R, A y T) Producto (P): Lo que se debe fabricar o producir.

Cantidad (C): Cuanto se debe fabricar o producir

Ruta (R): (proceso). Como se va a fabricar el producto para transformar el material.

Apoyo (A): Qué respaldo se va a utilizar para transforma el material en producto.

Tiempo (T): Cuando y durante cuanto tiempo se va a fabricar el producto.

Mientras mas cerca sea la secuencia de las operaciones necesarias, menos problemas habrá en cuanto al traslado de los materiales.

Los análisis de producto, cantidad y ruta conducen a las divisiones y acomodos básicos de las distribuciones industriales donde existe el flujo de material.

Los tipos de distribución clásicos surgen cuando existe un predominio relativo del producto, de la ruta y de la cantidad.

Las relaciones o la cercanía deseadas por otras razones además del flujo de material son básicas para la planificación de la distribución. Cada distribución debe apreciar las relaciones que no corresponden a un flujo e incorporarlas al plan de la distribución.

El espacio puede clasificarse según sus ocupantes.

Mientras mayor sea la fijación de cualquier equipo de operación o de apoyo, este deberá tener mayor seguridad de espacio.

En los casos en que los productos o los materiales sean grandes o raros, el flujo de material cobrará importancia y se deberán tomar como base los cuatro patrones de flujo dominante:

(a)

Directo: Entra por un extremo y sale por el otro, puede ser horizontal, vertical o mixto.

(b)

Flujo en forma de U: Los materiales, los accesorios y el equipo móvil de manejo vuelven al punto de partida, con la entrada (recepción) y la salida (envío) en el mismo pasillo y usando las mismas puertas de muelle.

(c)

Flujo en forma de L: Entra por un lado y sale por el extremo o bien entra por el extremo y sale por un lado, con lugar para el congestionamiento o las restricciones en las áreas externas o circulares.

(d)

Flujo en forma de peine: El peine con un punto de reunión central o el peine de espalda con espalda, con flujo flexible de dos sentidos ayuda a las secuencias de operaciones ya sean estas cambiantes o irregulares.

10. Por lo general, existen cinco fases para cada proyecto de planificación de la distribución:

(a)

Ubicación: Determina el lugar donde se va a ubicar el área que se va a diseñar.

(b)

Distribución general: planificar la distribución general o de bloque /la disposición general o en bruto) junto con sus características principales.

(c)

Distribuciones detalladas: Planificar la distribución detallada de cada uno de los departamentos o subáreas, incluyendo el emplazamiento propuesto, en específico, para cada máquina o pieza de equipo.

(d)

Instalación: Planificar la implementación de la distribución, además de dirigir y coordinar la ubicación física y el acoplamiento de la maquinaria y el equipo.

(e)

Iluminación: La iluminación es un elemento importante y necesario que no implica costos elevados. Los diferentes tipos de iluminación (Fluorescente, incandescente) deben ser escogidos y asignados dependiendo de las necesidades de la planta, del área o de los procesos específicos que vayan a desarrollarse en ella.

4.2. SERVICIOS INDUSTRIALES

4.2.1. Instalaciones hidráulicas. Las instalaciones hidráulicas son las que suministran el agua potable un servicio público prestado por entidades públicas o privadas. Este servicio es suministrado a través de tuberías que van enterradas por una de las orillas de la calle y que resisten presiones apreciables siendo generalmente de hierro galvanizado, asbesto cemento, cobre, PVC.

En las plantas industriales esta tubería se coloca en línea recta y paralela a los muros y techos, puede ir enterrada y recubierta por el revoque o fija a las paredes por medio ganchos y abrazaderas.

En la instalación de tuberías en una planta industrial se utilizan accesorios para hacer empates o derivaciones como son: uniones, universales, tees, codos, adaptadores, bujes y tapones; además de los anteriores también se utilizan accesorios como griferías con mezclador de agua caliente, válvulas y llaves.

Válvulas: Son dispositivos para interrumpir automáticamente el suministro de agua y así controlar o proteger partes de la red o artefactos sanitarios. Ej. Válvula de retención o cheque, válvula reductora de presión. Llaves: Son dispositivos empleados para interconectar y a la vez controlar partes de la red. Ej. llave de corte, llave de compuerta o de contención. Grifos: Son dispositivos ubicados en los puntos de consumo por lo que es importante su aspecto estético y funcional, por lo general son cromados. Ej. Grifería para lavamanos, grifería para la ducha, grifería para la cocina.

4.2.2. Instalaciones sanitarias. Estas instalaciones se encargan de la evacuación de las aguas servidas que se han usado en labores de trabajo, higiene y aseo personal y lluvias.

Existe una amplia gama de aparatos que se usan en estos menesteres y que aprovechan para su funcionamiento las redes llamadas sanitarias; entre estos tenemos los sanitarios, los lavamanos.

Para la instalación de estos aparatos nos valemos de planos detallados que algunas compañías fabricantes de los productos suministran con el sanitario y el lavamanos, en esos planos podemos encontrar una serie de medidas que

son propias de cada tipo de lavamanos o sanitario, como son: distancia a la cual debemos dejar el desagüe para el sanitario, altura de la acometida del agua para el sanitario, así como la medida de altura a que debe quedar la boca para recibir el sifón y las alturas para colocar las acometidas de agua del lavamanos.

4.2.3. Instalaciones eléctricas. Son aquellas por medio de las cuales se proporcionan los servicios de energía eléctrica necesaria para la iluminación artificial, la calefacción del ambiente, la cocción de los alimentos, además sirve para hacer funcionar motores y elementos de uso industrial como máquinas motores, secadores, etc.

Las instalaciones eléctricas están compuestas de las siguientes partes:

Acometida secundaria: Son las tuberías y líneas conductoras que se colocan desde las redes de distribución de las empresas hasta el contador de la industria. 1Aparatos de control: Son el medidor o contador y los aparatos de protección como los breakers o corta circuitos y el tablero de distribución.

Circuitos: Son las líneas de conducción internas que se colocan en la planta para el alumbrado, calefacción y fuerza motriz.

En lo que al curso concierne veremos solamente la parte de circuitos ya que la acometida secundaria y los aparatos de control como el contador y los breaker de entrada generalmente los instala la empresa que suministra la energía a través de contratos con instaladores técnicos.

4.2.4. Instalaciones de gas. El uso de las tuberías de cobre en las instalaciones de gas doméstico y comercial, se ha generalizado por las ventajas que proporciona, tanto en la realización de la instalación como de su funcionamiento, además de que permite alternativas en el diseño al poder elegir entre tuberías de mejores diametros de temple rígido, flexible y tuberias galvanizada.

Los tipos de tubería utilizados son tuberías de cobre rígido y flexible tipo “L” y tuberías de cobre flexible tipo “Usos Generales”. La razón de utilizar tipos de tuberías que soportan presiones de trabajo mucho muy elevadas en instalaciones en donde la presión no rebasa los 27.94 gr/cm2 es debido a la seguridad que se debe guardar con respecto a los posibles impactos a que están expuestas las líneas al diseñarse (también por reglamento) en forma visible.

4.3. ESPACIO REQUERIDO

El objetivo de el espacio es brindar al diseñador de plantas información sobre el cálculo de áreas para maquinaria, así como para materia prima y/o producto.

El cálculo de espacio requerido para cada máquina y/o conjunto de máquinas y áreas necesarias para la circulación y movimiento de materiales y servicios son:

Tiempo de trabajo. Jornadas de trabajo.

Las superficies tenidas en cuenta para el cálculo total del área requerida por las máquinas de la planta son: 4.3.1. Superficie estática Ss: Es el área geométrica correspondiente al perfil de la máquina o espacio básico de la máquina en metros cuadrados.

Ecuación 1

Ss= l x a

Donde l es el lado del equipo a es el ancho del equipo

4.3.2. Superficie de gravitación Sg: Es el área desde la que el operario maneja la máquina y desde la que se realiza el mantenimiento, en metros cuadrados.

Ecuación 2

Sg = Ss x N

Donde Ss es la superficie estática. N es el número de lados desde donde la máquina es accesible (frente de trabajo).

4.3.3. Superficie de evolución Se: Es espacio adicional que se requiere para circulación y movimiento de materiales, servicios y mantenimiento.

Ecuación 3

Se = (Ss + Sg) x K

Donde K es la constante de proporcionalidad que corresponde a 0.1 para la industria de alimentos. El área total se calcula con la sumatoria de la superficie estática, de gravitación y de evolución. Ecuación 4

Stotal = Se+Ss+Sg

4.4. INDUSTRIAS AGROLIMENTARIAS

En la industria de alimentos existen cinco clases principales de tecnologías, tecnología de carnes, lácteos, frutas y verduras, panificación y aceites y grasas. De allí se derivan otras tecnologías como la de bebidas, confites y chocolates.

Para transformar las materias primas en productos, se utilizan procesos que en la industria se conocen como operaciones unitarias. Las operaciones unitarias involucran todos los procesos que se realizan en la industria de alimentos en general incluyendo las agroindustrias. Abarca Fenómenos de transporte, transferencia de calor y de masa y conservación unitaria.

4.4.1. Fenómenos de transporte. Implica el transporte o flujo de fluidos, la transferencia de masa y de calor.

Flujo de fluidos: Estudia los principios que determinan el flujo y el transporte de cualquier fluido de un punto a otro. Transferencia de masa: Estudia los principios de movimiento y flujo de materia. Transferencia de calor: Estudia los principios de acumulación y transferencia de calor y de energía. En la transferencia de calor y masa conocemos la operación llamada destilación entre otras que es un método que se utiliza para separar los componentes de una mezcla (generalmente líquida) dependiendo de la distribución de los diversos componentes entre las fases líquido y vapor. Los componentes se encuentran presentes en ambas fases. Adsorción: La adsorción es la transferencia de un soluto en un gas o líquido (adsorbato) hacia la superficie de un sólido (adsorbente) en donde el soluto es retenido como resultado de atracciones intermoleculares con las moléculas sólidas. Cristalización: Una operación de separación de sustancias de una solución líquida (soluto-solvente) en la que debido a una saturación o sobresaturación de la solución, el soluto empieza a solidificarse, formando cristales de forma geométrica definida y estable, mediante un proceso de aglomeración de sustancia sobre puntos de crecimiento llamados núcleos.

Lixiviación. La extracción sólido líquido o lixiviación es una operación para separar los constituyentes solubles de un sólido inerte con un solvente. El proceso completo de extracción suele comprender la recuperación por separado del solvente y del soluto.

4.4.2. Operaciones con sólidos. Implican la separación de sólidos, líquidos o gases por medios mecánicos como la filtración, la sedimentación, la reducción de tamaño. Filtración: Consiste en la separación de los sólidos contenidos en una suspensión mediante una placa perforada (medio filtrante), que permite el paso del líquido y retiene las partículas sólidas llamada torta. Sedimentación: Se emplea en la industria alimentaria para la separación de partículas sólidas contenidas en los líquidos, así como para la separación de emulsiones de dos fases inmiscibles. Centrifugación: Operación de separaciones física que utiliza la fuerza centrífuga para este proceso. Generalmente se utiliza cuando la diferencia de densidades son pequeñas. Molienda: Reducción de partículas de tamaño mediano a tamaño pequeño. Tamizado: Es un proceso de separación de sólidos con base en su tamaño, utilizando mayas o tamices de diferente diámetro, utilizando una escala conocida como Escala Estándar Tyler.

4.4.3. Conservación unitaria. Los alimentos no son estables, los cambios toman lugar continuamente. Dando lugar a las operaciones físicas, en las que se encuentran las operaciones de conservación, que se ha desarrollado como una forma de prolongar la vida útil de los productos alimenticios.

Esterilización: Es un proceso físico en el dual se disminuye el contenido de bacterias o microorganismos, a tal nivel que desaparece el riesgo de deterioro de un producto y puede ser conservado por mucho tiempo. Escaldado: Operación térmica utilizada en la industria de alimentos principalmente en frutas y verduras, con la finalidad de inactivar enzimas. Refrigeración y congelación. El empleo de las bajas temperaturas para refrescar el deterioro de los alimentos es antiguo. El frío se aplica en los alimentos en dos modalidades, la refrigeración y la congelación, en la congelación, la temperatura del alimento debe descender hasta – 18°C.

Evaporación. La evaporación es una operación unitaria consistente en la separación de un solvente volátil de un soluto no volátil por evaporación del primero; el agua es el solvente que con más frecuencia hemos de separar. Deshidratación. Es una operación unitaria mediante la cual se elimina por evaporación, la mayor parte del agua de los alimentos, obteniéndose un producto en estado sólido.

4.5. EVALUACIÓN SENSORIAL

Las pruebas sensoriales requieren de un lugar especial para su realización. Para la mayoría de las pruebas sensoriales en la industria de alimentos, es necesario contar con un lugar diseñado y destinado para las pruebas. El área de prueba debe estar situada lejos del lugar de procesamiento de los productos. El laboratorio de evaluación sensorial debe contar con un escritorio de control general a la entrada de este, en donde se entregan los cuestionarios a los jueces antes de que pasen a los cubiculos. Para la realización del cuarto de prueba de evaluación sensorial, se deben en cuentas ciertos aspectos muy importantes:

El área de prueba en la cual el trabajo puede ser llevado a cabo individualmente o por grupos. El área de preparación de las pruebas. Debe contar con una cocina integral, con horno eléctrico y estufa preferiblemente a gas, nevera y congelador para las pruebas que necesiten ser evaluadas frías como las limonadas y los helados y una mesa en donde se puedan preparar las muestras. El área de prueba debe estar localizada inmediata al área de preparación, el evaluador no debe entrar o abandonar el área de prueba a través del área de preparación, por lo que se necesitan dos puertas totalmente independientes. Aspectos a tener en cuenta para el diseño del laboratorio de evaluación sensorial. El ruido debe ser mínimo durante la prueba para evitar distracciones de los evaluadores. Para esto el cuarto se debe cubrir con fibra de vidrio. El área de prueba debe tener acondicionadores de aire con filtros de carbón activado, fácil de limpiar e impermeable a estos.

El color de las paredes y de los muebles debe ser neutros, de tal forma que el color de las muestras no sea modificado, los colores pueden ser: blanco, mate o gris neutro claro. La iluminación debe ser uniforme, libre de sombras y controlable. Se debe tener una compuerta por la cual se puedan pasar los productos a evaluar, sin necesidad de tener que desplazarse hasta el área de preparación, esta compuerta debe ser lo suficientemente amplia para facilitar la entrega u devolución de las bandejas, platos y utensilios que sean necesarios para la prueba. Para realizar las pruebas individuales, se deben tener cabinas con medidas específicas para la comodidad del evaluador. El número de cabinas depende del área utilizable. Es área de cada cabina debe ser suficiente para diligenciar el formato.

Area de trabajo (paneles de prueba):Dimensiones: Ancho 0.9m; profundidad 0.6m; extensión 0.3m y distancia de 0.35m entre silla y superficie de trabajo3. Cada cabina debe tener un fregadero en el cual el evaluador pueda juagarse la boca. También debe contar con tomas para bombillos y poder realizar pruebas en donde sea necesario enmascarar el color del producto, se utiliza el color rojo y verde.

4.5.1. Prediseño de los paneles sensoriales. Se puede inprovisar un área de prueba, para ello se puede utilizar una mesa larga con sillas a los lados y la superficie de la mesa puede dividirse con madera triplex o un material que no retenga olores.

Este diseño sirve cuando las evaluaciones sensoriales se hacen muy esporádicamente, o para una demostración ilustrativa.

El diseño sirve para ser utilizado en el laboratorio de química aplicada, ya que ocupa poco espacio y la mesa se puede utilizar para la realización de otros laboratorios.

NTC 3884 Guía general para el diseño de cuatos de prueba

5. DESCRIPCIÓN DE ETAPAS

Este proyecto consta de tres etapas,

Primera etapa. Evaluación de los espacios existentes y proyección del área total. Segunda etapa: distribución de servicios industriales y mesones de la zona de preparación química y laboratorio de química aplicada. Tercera etapa. Supervisión del proyecto.

Estas etapas se desarrollaron teniendo en cuenta lo que se hizo en el transcurso de ejecución del proyecto.

A continuación, se muestra el desarrollo de estas etapas.

5.1. PRIMERA ETAPA (Evaluación de los espacios existentes y proyección del área total).

Se realizó una evaluación del espacio construido (laboratorio de química, zona de preparación química y oficinas decanos contaduría e Ing. industrial) y del área a ampliar por la universidad para las instalaciones para la planta piloto polifuncional, el laboratorio de química aplicada (oficinas decanatura ingeniería industrial y contaduría) y la zona de preparación química (pasillo contiguo a zona de preparación química anterior). Se prosigue a determinar el total del área que se tiene para la realización del proyecto.

Para determinar las áreas requeridas, se debe tener en cuenta que existe una relación entre el proceso utilizado y el área requerida.

Como los procesos se realizan de forma manual, se necesita mayor espacio entre equipo y equipo, para operarlo mas fácilmente , realizar el mantenimiento y desconectar el equipo para la limpieza y desplazamiento si es necesario. Para realizar este proceso, los equipos se redujeron a escala proyectando el área equivalente, para obtener el espacio ocupado por los equipos con sus respectivos espacios requeridos para su óptimo funcionamiento y así agruparlos en el plano.

Con base en el plano 1 del anexo 1 se determinaron las áreas para la planta piloto, el laboratorio de química aplicada y la zona de preparación química quedando así: El pasillo cedido por la universidad, queda en su totalidad para la zona de preparación química. Las oficinas de los decanos de contaduría e ingeniería industrial y parte del laboratorio de química queda para el laboratorio de química aplicada. La zona de preparación química y parte de laboratorio de química para la planta piloto polifuncional. Seguidamente, se prosigue a realizar el mismo procedimiento para la ubicación del mesón en U para la zona de preparación química, este mesón se diseña así debido al pequeño espacio que se obtuvo para esta zona y la ubicación de la campana extractora, la caja de seguridad y los estantes en los cuales se ubican el material de vidrio y los reactivos de uso frecuente.

Se sigue con la distribución de los dos nuevos mesones para el laboratorio de química aplicada, los cuales se diseñaron paralelos a los mesones existentes, igualmente la distribución de los equipos que en este laboratorio, el horno, y el lavabo o fregadero, dejando espacio para el lavaojos.

En los resultados, pag 39 sección 6.1. Se hace referencia a los datos obtenidos por las áreas donadas y existentes en la universidad. Terminadas las tres distribuciones, se prosigue a la segunda etapa.

5.2. SEGUNDA ETAPA ( distribución de servicios industriales ) Hecha la evaluación, se procede a realizar la distribución real a escala de la planta piloto polifuncional, así como la distribución del laboratorio de química aplicada, la zona de preparación química, tratando de mantener la arquitectura de la universidad y el diseño de las mesas del laboratorio de química aplicada, los paneles de prueba móviles para evaluación sensorial y el diseño de el laboratorio de evaluación sensorial para que la Universidad tenga un prototipo de diseño para su posterior evaluación y realización.

De igual forma se elabora un plano a escala de las servicios industriales requeridas para la planta piloto, el laboratorio de química aplicada y la zona de preparación química, utilizando para las acometidas de agua tubería en PVC ,

tubería cobre y galvanizada para gas y tubería sanitaria para desagües, para grasa y tubería de aguas residuales de el laboratorio de química aplicada, zona de preparación química y el sas que se encuentra en la puerta de entrada a la planta piloto, para desinfectar las botas.

También se realiza una reevaluación para determinar posibles detalles que se hayan pasado por alto, o que por espacio se haya tenido que cambiar como el caso de uno de los mesones para el laboratorio de química aplicada, ya que cambió la posición de este para que quedara mas pequeño y perpendicular a los otros tres mesones.

Las servicios industriales hidráulicas, sanitarias eléctricas y de gas, se realizaron aéreas, ya que realizar estas instalaciones terrestres, elevaría el costo de el proyecto. Estas instalaciones, quedan a 2 metros del piso, alejado de los equipos y de los estudiantes, para evitar accidentes.

Se busca ubicación para la trampa de grasas, que por obligación una industria de alimentos que trabaje con carnes o lácteos, debe tener, para evitar la contaminación de las aguas residuales y los malos olores que llegarían a alcantarillado de la ciudad.

Hallada la ubicación y terminados los planos tanto de instalaciones eléctricas como estructural de la planta piloto polifuncional, laboratorio de química aplicada y zona de preparación química, se procede a la tercera etapa. Servicios industriales:

Hidraulica: Tuberia en PVC de ½ pulg., para acometidas de agua en la planta piloto, el laboratorio de química y la zona de preparación química. Sanitaria: Tubería de 1 ½ plg., para desagüe de grasas en la plata piloto, tubería de 1 plg. Para desagues en zona de preparción química, laboratorio de química aplicada y planta pilloto.

Electrica: Regatas blancas para instalación de cable No. 12 fibrilar y cable encauchetado para conexión de equipos, caja de 24 tacos de 20 amperios cada uno de de los cuales 12 estan ocupados, los demas son para futuros equipos electricos. La regatas tiene la posibilidad de abrirse para instalar mas cable de ser necesario, y un polo a tierra que va desde el tablero de distribución hacia pa parte externa de la planta piloto, enterrada en el pasto.

Gas propano: Tuberia en cobre de ½ plg. Para las instalaciones en la planta piloto y la zona de preparación química, tuberia galvanizada 3/4 para el laboratorio de química aplicada.

5.3. TERCERA ETAPA (Ejecución del proyecto)

A continuación se muestran los pasos que se siguieron para la ejecución del proyecto, desde la demolición hasta la puesta en marcha de los equipos.

5.3.1. Demolición: Se realiza la demolición de muro de ladrillo para abrir una comunicación entre la zona de preparación química y el laboratorio de química para dar paso a la planta piloto polifuncional. Se demuele el muro que separa las oficinas que quedaban allí (ingeniería industrial y contaduría), para hacer el laboratorio de química aplicada. Demolición de cuatro mesones laboratorio química, incluidos los mesones pequeños con fregaderos, el mesón de la zona de preparación con el mesón pequeño con fregadero para la ampliación de la planta piloto polifuncional y la construcción de el laboratorio de química aplicada. Anexo 1, plano 2. Los escombros se retiran manualmente llevados por una volqueta fuera de la universidad.

5.3.2. Mampostería. Se construyen muros en ladrillo común bien cocido de dimensiones y forma debidamente aplomado en zona de zona de preparación química y el laboratorio de química aplicada.

Estos muros se levantan con el fin de dividir el laboratorio de química aplicada y la planta piloto, el otro muro se levanta para construir la zona de preparación química.

5.3.3. Adecuación de planta piloto, zona de preparación química y laboratorio de química aplicada. Pañetado y pintura epóxica color blanco, rejillas de desagüe, desagües para residuos no grasos y grasos con trampa de agua para las grasas, desagüe laboratorio de química aplicada y zona de preparación. Tubería galvanizada para la distribución de gas y manguera de alta presión para la distribución de agua, regatas color blanco y cable encauchetado para la distribución de la energía.

Distribución de los servicios. Servicios requeridos para el funcionamiento de planta la planta piloto, laboratorio de química aplicada y zona de preparación. Esta distribución se da acuerdo a los requerimientos básicos de los equipos y necesidades de cada zona. Anexo 1 plano 5.

Distribución de mesones. Realizar el bosquejo y la distribución de los dos nuevos mesones del laboratorio de química aplicada y el mesón en U de la zona de preparación química para obtener un óptimo espacio en el área reducida del laboratorio de química aplicada y la zona de preparación química.

Distribución de equipos. Realización de la distribución en planta de los equipos adquiridos por la universidad. Zona de carnes, zona de lácteos, zona de frutas y verduras y zona panificación. Anexo 1, plano 5.

Puesta en marcha de los equipos. Se realizó una evaluación de equipos, en la cual se obtuvieron las cantidades máximas y mínimas para que estos equipos funciones óptimamente. Estos resultados se pueden observar en el manual de cada equipo los cuales se encuentran en el anexo 2.

6. RESULTADOS

Los siguiente resultados se realizaron para hallar el área existente y el área donada por la universidad, para así saber el espacio total con que se contó para la ejecución del proyecto.

6.1. ÁREAS A AMPLIAR Y EXISTENTES

Las áreas donadas por la universidad son: el laboratorio de química, zona de preparación química y el pasillo contiguo a este, para la distribución del laboratorio de química aplicada, zona de preparación química y la planta piloto polifuncional.

Área zona de preparación química anterior. Anexo 1 plano 1. A= 7.2m x 6.9m A = 49m2

Área laboratorio de química anterior. Anexo 1 plano 1 A= 7.2m x 7m A= 50.4m2

Área pasillo contiguo a la zona de preparación química anterior. A = 2.7m x 8.02m A = 20.01m2

Área a ampliar oficinas decanatura ingeniería industrial y contaduría. A = 3.08 x 5.4m A = 16.66m2

Área total a ampliar por la universidad AT =49 + 50.4 + 21.68 + 16.66 (m2) AT = 137.74 m2

Áreas para la planta piloto laboratorio de química aplicada y zona de preparación química.

Teniendo en cuenta que el laboratorio de química se dividió para la planta piloto y el laboratorio de química aplicada, Área planta piloto: 83.09m2 Área laboratorio de química aplicada: 32.35m2 Área zona preparación química: 21.68m2

En el siguiente cuadro se resumen las áreas existentes y donadas por la universidad para la ejecución del proyecto.

Cuadro 1 Área total adquirida para la ejecución del proyecto

LUGAR LABORATORIO DE QUIMICA ZONA DE PREPARACIÓN QUÍMICA PASILLO OFICINA DECANO CONTADURIA OFICINA DECANO ING. INDUSTRIAL PLANTA PILOTO LABORATORIO DE QUIMICA APLICADA ZONA DE PREPARACIÓN QUÍMICA

AREA EXISTENTE 50.4m2 49 m2 20.01 m2 AREA DONADA 8.66m2 8.66m2 AREA PROYECTO 83.09m2 32.35m2 21.68m2 273.85 m2

TOTAL Fuente autor 6.2. SUPERVISIÓN DEL PROYECTO

6.2.1. Demolición. Demolición muro de ladrillo. Se realiza demoliciones de muros de ladrillo común, para abrir una comunicación entre la zona de preparación química y el laboratorio de química aplicada para dar paso a la planta elaboración de la planta piloto polifuncional, de igual forma de realiza la demolición de el muro en ladrillo que separa el laboratorio de química y las oficinas de los decanos de contaduría e ingeniería industrial.

Demolición mesones. Se realiza la demolición de el mesón de la zona de preparación química y el laboratorio de química aplicada.

Foto 1. Demolición zona de preparación química antigua.

Fuente. Autor. En esta foto se muestra la demolición de el mesón en donde se preparaban las sustancias químicas y la puerta de acceso entre la zona de preparación química y el laboratorio de química. Al igual que la pared que separa estas dos zonas.

Foto 2. Demolición mesón con pozuelos zona de preparación.

Fuente. Autor. Se observa la demolición de el medio mesón con pozuelo y la zona en donde se ubicaba el material de vidrio y otros materiales de trabajo. Foto 3. Zona anaqueles zona de preparación química.

Fuente. Autor. Parte en la cual se encontraban los estantes en donde se almacenaban los reactivos de uso permanente.

Foto 4. Demolición mesones de laboratorio de química.

Fuente. Autor. En la parte de el laboratorio de química, se observa la demolición de los mesones que se encontraban en esta zona. Foto 5. Demolición medio mesón laboratorio de química.

Fuente. Autor. En el laboratorio de química se demolieron los medio mesones, par dar paso a la realización de la planta piloto polifuncional.

Foto 6. Demolición pared de división laboratorio de química / laboratorio zona de preparación química.

Fuente. Autor.

Para terminar, se demolió la pared que separaba el laboratorio de química y la zona de preparación química. Se desmonto la ventana con rejas del laboratorio de química, para pasar a separar la planta piloto y el laboratorio de química aplicada, también se desmontó la ventana de la zona de preparación química para colocarla en la nueva zona de preparación química.

6.2.2. Mampostería. Se levantan muros en donde son necesarios como en la zona de preparación química, y el muro que separa el laboratorio de química aplicada con la planta piloto polifuncional.

Foto 7. Muro zona de preparación química.

Fuente. Autor Para separar la planta piloto de el laboratorio de química aplicada, se levantó un muro a 80 cm de los mesones como se observa en la foto. Foto 8. Pared interior laboratorio de química aplicada.

Fuente. Autor. En la foto 8 se muestra la pared que se levantó para separar el nuevo laboratorio de química aplicada y la zona de panificación en la planta piloto polifuncional.

Foto 9. Muro zona de preparación química.

Fuente. Autor En la foto 9 se observa el levantamiento de el muro para la zona de preparación química. Se realiza una viga de amarre de dimensiones 40 x 30 cm, con hierro de refuerzo para la planta piloto polifuncional.

6.2.3. Adecuación planta piloto, laboratorio de química aplicada y zona de preparación química.

Se procede a humedecer las paredes y se realiza el repello de acabado lizo en muros de la planta piloto y el laboratorio de química aplicada, lijando y resanando donde es necesario para proceder a pintar con pintura utilizada en industrias de alimentos como la pintura epóxica de color blanco y lavable.

Foto 10. Área planta piloto industrias agroalimentarias carnes, lácteos, frutas y verduras.

Fuente. Autor.

En la foto 10 se ve la adecuación de la zona de lácteos, frutas y verduras, con pañetado. El área zona carnes, fruver y lácteos es de 49.68m2. Anexo 2, plano 1. Foto 11. Área planta piloto industria agro alimentaria panificación.

Fuente. Autor. En la foto 11, la zona de panificación, muestra el Pañetado de esta zona, con pintura epóxica y esquinas redondeadas, que posteriormente se cambiaron por tableta color salmón.

6.1.3. DISTRIBUCIÓN DE LOS SERVICIOS INDUSTRIALES

Las acometidas de los servicios industriales de los equipos en la planta piloto, se hicieron aéreas, teniendo el costo de la instalación terrestre. Los servicios industriales son las que como ya se dijo anteriormente, contribuyen al buen funcionamiento de los laboratorios.

6.3.1. Instalaciones hidráulicas: Para la acometida de agua, se utilizó manguera de alta presión color verde oscuro, la cual se cambió posteriormente por tubería en PVC de 1/2 in color blanco con los respectivos aditamentos y soladuras para PVC, para las acometidas de agua a la planta piloto, zona de preparación química y laboratorio de química aplicada. Punto de agua fría con tubería de 1/2 in para el fregadero de la planta piloto, zona de preparación química y laboratorio de química aplicada la ducha lavaojos con accesorios como codos, tees y acople y soldadura para dicho fin. Punto de agua caliente de ½ in en tubería cpvc para el mezclador del fregadero en la planta piloto y la llave instalada para colocar manguera que lleve agua caliente para lavar los equipos y el piso de la planta. Anexo 1 plano Distribución de gas.

6.3.2. Instalaciones sanitarias. Para esta instalación se utilizó tubería sanitaria de 1 in para la conducción de aguas negras, contaminadas con reactivos u otras sustancias que contaminen el agua utilizada en la planta piloto, zona de preparación química y laboratorio de química aplicada. Tubería sanitaria en PVC de 11/2 in para el sifón del fregadero de la zona de carnes y Tubería en PVC de 1” para el lava pies, con accesorio como codos con aditamentos y soldaduras para la tubería en PVC. Tubería en PVC de 11/2 in para el desagüe que lleva el agua contaminada con grasa desde la planta piloto hasta la trampa de grasa. Trampa de grasa con entrada para tubería en PVC de 11/2 in que va desde la rejilla de desagüe de la planta piloto hasta la trampa de grasa. De allí sale otra tubería de 1 in en PVC de para el agua que sale de la trampa de grasa hacia la caja de inspección la cual lleva las aguas negras de los laboratorios hacia la calle. Anexo 1 plano 7 acometidas planta piloto, laboratorio de química aplicada y zona de preparación química.

6.3.3. Instalaciones eléctricas. Se instala un tablero de 24 breakers semiinsdustrial, se utiliza una canaleta, con dos alambres # 9 para las fases y un alambre # 12 para la línea neutra. De un par de alambres que se coloquen para formar un circuito no se deben sacar mas de 10 derivaciones o salidas para que no se caliente el alambrado por sobre carga, Foto 12.Tablero de circuitos de los tacos.

Fuente autor En el cuadro 2 se observa la distribución de cada taco de el tablero mostrado en la foto 12, instalado en la planta piloto polifuncional, cada taco es de 20 amperios. Cuadro 2 Distribución de los breacker. Breaker 1: Freezer Breaker 2: Prensa neumatica Breaker 3: Marmita con agitación Breaker 4: Despulpadora JAVAR Breaker 5: Despulpadora Naranjito Breaker 6: Selladora Breaker 7: Deshidratador Breaker 8: Tajadora Breaker 9: Cutter Breaker 10: Molino Fuente autor.

Breaker 11: Cuarto de crecimiento Breaker 12: Amasadora Breaker 13 : Batidota Breaker 14: Libre Breaker 15: Libre Breaker 16: Libre Breaker 17: Libre Breaker 18: Libre Breaker 19: libree Breaker 20: libre

Para cada equipo se coloca un circuito independiente, es decir, que lleva independientemente a cada uno de ellos el alambrado del circuito desde el tablero de breakers (breke), esto significa que cada maquina electrica debe llevar como mínimo un breaker en el tablero.

La electricidad es llevada desde una caja derivada de la subestación de energía de la universidad hasta la planta piloto a la caja de breakers, de alli se sacan las derivaciones hacia la regata de color blanco que lleva los cables hasta cada uno de los equipos, del cual despues se deriva un cable encauchetado que evita que los cables se humecezcan con la limpieza de los equipos. Anexo 1 plano 8.

6.3.4. Instalacion de gas. Para esta instalación se tuvo en cuenta la instalación existente, utilizando gas propano para la planta piloto, la zona de preparación química y el laboratorio de química aplicada.

Para la planta piloto, se utilizó tuberia en cobre de 1/2” para distribuir el servicio a los equipos que necesitan gas para funcionar, de alli tambien se distribuyo el servicio hacia la zona de preparación química,, utilizando el mismo diámetro de tuberia en cobre con los accesorios necesarios realizar las conecciones pertinentes.

La tuberia utilizada en el laboratorio de química aplicada se deriva de la conexión de gas que tienen los mesones no demolidos en esta parte, utilizando tuberia galvanizada de 3/4” . Anexo 1 plano 9. Las instalaciones se muestran en la siguiente página.

6.4. DISTRIBUCIÓN DE LA ZONA DE PREPARACIÓN QUÍMICA

La zona de preparación química se realizo en el pasillo contiguo a la planta piloto, donado por la universidad con un área de 21.08m2 la zona de preparación química consta de un mesón en U como se muestra en la foto No. 41, con dimensiones de 09 en las terminaciones de la U, 0.6, de ancho y 2.5 m de largo. El diseño de el mesón se encuentra en la página 55.

6.4.1. Servicios industriales Para la acometida de agua, se utilizó tubería en PVC de ½ in color blanco con los respectivos aditamentos y soladuras para PVC, para las acometidas de agua a la planta piloto, zona de preparación química y laboratorio de química aplicada. Punto de agua fría con tubería de ½ in para el fregadero de la zona de preparación química y laboratorio de química con accesorios como codos, tees y acople y soldadura para dicho fin. Para la instalación sanitaria se utilizó tubería sanitaria de 1 in para la conducción de aguas negras, contaminadas con reactivos u otras sustancias que contaminen el agua utilizada en la zona de preparación química y laboratorio de química aplicada. Tubería sanitaria en PVC de 3 in para el sifón del fregadero del mesón en U, con accesorios, aditamentos y soldaduras para la tubería en PVC. Se instala cable encauchetado de 3x14, para la instalación eléctrica con dos derivaciones para la conexión de los equipos necesarios para la preparación de los reactivos utilizados el los laboratorios. Con capacidad de 110v (1fase cada uno). La instalacion de gas se hace con tuberia de cobre de ½ in. De diametro, con dos derivacioones para conectar mecheros utilizados para preparar los reactivos de los lavoratorios. Esta derivación proviene de la planta piloto.

Foto 13. Zona de preparación química

Fuente autor. La foto 13 la zona de preparación química, con la caja de seguridad al fondo, la campana extractora al lado y los estantes de almacenamiento de los materiales de vidrio de uso frecuente. Foto 14. Mesón zona de preparación química.

Fuente autor. El mesón de la foto 14 tiene un compartimiento en la parte inferior para optimizar el espacio de este mesón.

6.5. DISTRIBUCIÓN DEL LABORATORIO DE QUÍMICA APLICADA Y MESONES.

Este laboratorio se diseña con el fin de tener un laboratorio especializado en el área de químicas, en donde se puedan realizar mejores prácticas de laboratorio y con mayor tiempo para que los estudiantes de las ingenierías industrial y de alimentos puedan terminar sus prácticas. Este laboratorio cuenta con un área de 32.33 m2

Foto 15. Mesones de laboratorio de química

Fuente. Autor. La anterior foto muestra el laboratorio de química aplicada, con los dos nuevos mesones, el mesón paralelo que mide 2.14 x 1.13 m y el mesón perpendicular mide 1.90m x 1.13m. Los mesones están hechos en concreto, con baldosa blanca de 20 x 15 cm tienen acometida de gas y energía como se muestra en el anexo 2. Los toma corrientes de los mesones del laboratorio de química aplicada se hicieron laterales, para evitar posibles daños eléctricos por salpicaduras de agua u otro reactivo químico. Cada mesón tiene dos toma corrientes laterales, también tienen dos acometidas de gas en cada lado tratando de conservar la arquitectura de los mesones anteriores.

Foto 16. Laboratorio de química aplicada

Fuente autor

Se observa el mesón perpendicular a los demás y un poco mas pequeño.

6.5.1. Servicios industriales

Se utilizó tubería en PVC de ½ in color blanco con los respectivos aditamentos y soladuras para PVC en la instalación hidráulica. Para la acometida de agua hacia el fregadero y el lava ojos, este ultimo es para seguridad de los estudiantes. Utilizando acoples y aditamentos necesarios para su buen funcionamiento. Se colocó un punto de agua caliente de 1/2” en tubería cpvc para el mezclador del fregadero en la planta piloto y la llave instalada para colocar manguera que lleve agua caliente para lavar los equipos y el piso de la planta. Anexo 1 plano Distribución de agua caliente. Para la instalación sanitaria esta instalación se utilizó tubería sanitaria de 1” para la conducción de aguas negras, contaminadas con reactivos u otras sustancias que contaminen el agua utilizada en la planta piloto, zona de preparación química y laboratorio de química aplicada. Se utilizó tubería sanitaria en PVC de 3” para el sifón del fregadero de la zona de carnes y tubería en PVC de 1” para el lava pies, con accesorio como codos con aditamentos y soldaduras para la tubería en PVC.

Tubería en PVC de 11/2” para el desagüe que lleva el agua contaminada con grasa desde el fregadero y el lavaojos hacia el desagüe de la planta piloto y de

allí a la caja. Para la instalación eléctrica se realiza una derivación de electricidad desde una toma existente en la pared. Se colocaron dos toma corrientes a cada lado de los mesones, de forma vertical como se muestra en el plano de la página No. 56.

Se aprovechó la instalación a gas de los mesones existentes y se deriva de allí la instalación de gas de los dos nuevos mesones, utilizando tubería en galvanizado de ¾ in Tratando de asemejarse el diseño ya existente.

6.6. DISTRIBUCIÓN DE EQUIPOS

Para llevar a cabo la distribución de los equipos en la planta piloto, se evaluó el espacio, llegando a la conclusión de realizar una distribución en línea, aunque esta no es totalmente en línea, ya que algunos de los equipos son compartidos, y por ende hay procesos que se deben interrumpir, es el caso de industrias agroalimentarias cárnicos, que para realizar la cocción de los productos, se debe pasar a zona de lácteos, en donde se encuentra la marmita de cocción.. Anexo 1 plano. Foto 17. Distribución de la planta piloto zona de frutas y verduras.

En esta parte se observan los equipos utilizados para lácteos y frutas

Fuente autor Foto 18 .Distribución zona de carnes.

Se observa la planta piloto para carnes, esta zona se ve detallada en el plano anexo 1.

Fuente autor.

Foto 19. Distribución zona de panificación.

Fuente autor. En la foto No. 19 se observan los equipos utilizados en panificación. En el plano de distribución en planta Anexo 1 plano 2, se muestra la distribución de los equipos así como la ubicación de cada agroindustria.

La ubicación de cada agroindustria en la planta piloto, corresponde a la cantidad de ventilación necesaria para los equipos en cada materia. Los equipos que utilizan gas propano, se ubicaron en la zona donde hay mas ventilación para evitar la acumulación de gases y corresponden a la agroindustria de lácteos. Los equipos que utilizan electricidad como fuente de energía están ubicados al frente de lácteos, y los equipos para frutas y verduras están ubicados entre el la parte oriente en medio de las zonas de carnes y lácteos. Estas tres agroindustrias están reunidas en una sola planta, ya que se manejan insumos con mucha grasa y los equipos se tienen que lavar con agua caliente. La zona de panificación esta aislada, para evitar contaminación cruzada. Estos equipos no se pueden lavar con presión, por lo pequeños y porque puede filtrar agua dañando el motor de los mismos. El área total de la planta piloto polifuncional es de 83.09 m2 del cual el 62.3% ( 41.84 m2) del espacio es ocupado por los equipos, por motivos de espacio y seguridad industrial, no queda espacio para la adquisición futura de equipos

para carnes, lácteos, frutas y verduras, para la zona de panificación si hay espacio, para futuras compras de equipos relacionados con esta materia. La distribución de los equipos se realizó de acuerdo a los procesos de elaboración de los productos, teniendo en cuenta que tanto la marmita con estufa, la estufa enana industrial, la marmita con agitación y la prensa neumática, son compartidos por las industrias de carnes, lácteos, frutas y verduras.

6.6.1. Cálculo espacio requerido para los equipos para la planta piloto polifuncional.

En la tabla 1 se muestran los resultados obtenidos según las ecuaciones 1, 2, 3 y 4 para hallar la superficie estática, la superficie de gravitación, superficie de evolución y superficies totales respectivamente, estas ecuaciones se encuentran en la página de este proyecto.

Cálculo de el espacio requerido para la amasadora, para la circulación y movimiento de materiales y servicios.

Superficie estática: S= I x a S = 0.7 x 0.4 S = 0.28m2

Superficie de evolución Sg = Ss x N Sg = 0.28 x 1 Sg = 0.28m2

Superficie de gravitación 0Se = (Ss + Sg) x K Se = (0.28 + 0.28 ) x 0.1 Se = 0.056 ≈ 0.06m2

Superficie total ST = Ss + Sg + Se ST = 0.28 + 0.28(1) + 0.06 ST = 0.6

Para los demás equipos, se utilizó el mismo procedimiento, que se muestra en la tabla 1.

Tabla 1. Resultado de espacio requerido para cada máquina y / o conjunto de máquinas y áreas necesarias para la circulación y movimiento de materiales. EQUIPO

CANTIDAD ESPECIFICACIONES (l x a) (m) Amasadora 1 0.7 x 0.4 Batidora 1 0.4 x 0.5 Batidora para helado 1 0.35 x 0.50 Cuarto de crecimiento 1 0.6 x 0.6 Cutter 1 0.4 x 0.5 Deshidratador 1 1.05 x 1 Despulpadora 1 0.8 x 0.9 Despulpadora 1 0.4 x 0.7 Divisora manual 1 0.9 x 0.5 Dosificadora - selladora 1 1 x 0.65 Embutidora 1 0.3 x 0.4 Escabiladero 1 0.6 x 0.5 Estufa enana industrial 1 0.6 x 0.6 Horno a gas 1 1.5 x 0.7 Marmita 1 0.45 x 0.4 Marmita con estufa 1 1.3 x 0.6 Mesa de desuere 1 1.5 x 0.7 Mesa de acero inox. 3 3 (1 x 1.7) Mesa panaderia 1 1.5 x 0.7 Mesa con posuelo 1 1.5 x 0.7 Molino 1 0.57 x 0.36 Prensa hidraulica 1 0.4 x 0.4 Tajadora 1 0.45 x 0.4 Tina de cuajado 1 0.4 x 0.3 Total 24

Ss (m2) 0,28 0,2 0,18 0,36 0,2 1,05 0,72 0,28 0,45 0,65 0,11 0,3 0,48 0,63 0,23 0,78 1,05 2,1 1,05 1,05 0,21 0,16 0,18 0,12

Sg (n) (m2) 0.28 (1) 0.2 (1) 0.18 (1) 0.36 (1) 0.2 (1) 1.05 (1) 2.16 (3) 0.84 (3) 0.45 (1) 1.3 (2) 0.11 (1) 0.3 (1) 1.44 (3) 0.63 (1) 0.69 (3) 2.34 (3) 4.2 (4) 6.3 (3) 4.2 (4) 4.2 (4) 0.21 (1) 0.16 (1) 0.18 (1) 0.36 (3)

Se St (m2) (m2) 0,06 0,6 0,04 0,4 0,04 0,4 0,07 0,8 0,04 0,4 0,21 2,3 0,29 3,2 0,11 1,2 0,09 1 0,2 2,15 0,02 0,2 0,06 0,7 0,19 2,1 0,13 1,4 0,09 1 0,3 3,4 0,53 5,8 1,3 9,7 0,53 5,8 0,53 5,8 0,04 0,5 0,03 0,4 0,04 0,4 0,05 0,5 50,15

Fuente. Diseño de planta. Luis Fernando Páramo Jiménez. 103 p.

6.6.2. Cálculo espacio requerido para los equipos zona carnes, lácteos y frutas y verduras

Las siguientes dos tablas muestran el área que ocupan los equipos en la zona de carnes, lácteos, frutas y verduras y panificación, esta división se hace, debido a que los equipos de panificación no se limpian con manguera y no es necesario tener desagüe en esta zona.

Ademas, así se puede mostrar el área libre que se puede utilizar para la adquisición futura de equipos en cada zona.

Tabla 2. Resultado de espacio requerido para cada máquina y / o conjunto de máquinas y áreas necesarias para la circulación y movimiento de materiales zona carnes, lácteos, frutas y verduras. EQUIPO

CANTIDAD ESPECIFICACIONES (l x a) (m) Batidora para helado 1 0.35 x 0.50 Cutter 1 0.4 x 0.5 Deshidratador 1 1.05 x 1 Despulpadora 1 0.8 x 0.9 Despulpadora 1 0.4 x 0.7 Dosificadora - selladora 1 1 x 0.65 Embutidora 1 0.3 x 0.4 Estufa enana industrial 1 0.6 x 0.6 Marmita 1 0.45 x 0.4 Marmita con estufa 1 1.3 x 0.6 Mesa de desuere 1 1.5 x 0.7 Mesa de acero inox. 3 3 (1 x 1.7) Mesa con posuelo 1 1.5 x 0.7 Molino 1 0.57 x 0.36 Prensa hidraulica 1 0.4 x 0.4 Tajadora 1 0.45 x 0.4 Tina de cuajado 1 0.4 x 0.3 Total 17

Ss (m2) 0,18 0,2 1,05 0,72 0,28 0,65 0,11 0,48 0,23 0,78 1,05 2,1 1,05 0,21 0,16 0,18 0,12

Sg (n) (m2) 0.18 (1) 0.2 (1) 1.05 (1) 2.16 (3) 0.84 (3) 1.3 (2) 0.11 (1) 1.44 (3) 0.69 (3) 2.34 (3) 4.2 (4) 6.3 (3) 4.2 (4) 0.21 (1) 0.16 (1) 0.18 (1) 0.36 (3)

Se St (m2) (m2) 0,04 0,4 0,04 0,4 0,21 2,3 0,29 3,2 0,11 1,2 0,2 2,15 0,02 0,2 0,19 2,1 0,09 1 0,3 3,4 0,53 5,8 1,3 9,7 0,53 5,8 0,04 0,5 0,03 0,4 0,04 0,4 0,05 0,5 39,45

Fuente. Diseño de planta. Luis Fernando Páramo Jiménez. 103 p.

Tabla 3. Resultado de espacio requerido para cada máquina y / o conjunto de máquinas y áreas necesarias para la circulación y movimiento de materiales zona panificación. EQUIPO

CANTIDAD

Ss (m2)

Sg (n) (m2)

Se (m2)

St (m2)

1 1 1

ESPECIFICA CIONES (l x a) (m) 0.7 x 0.4 0.4 x 0.5 0.6 x 0.6

Amasadora Batidora Cuarto de crecimiento Divisora manual Escabiladero Horno a gas Mesa panaderia Total

0,28 0,2 0,36

0.28 (1) 0.2 (1) 0.36 (1)

0,06 0,04 0,07

0,6 0,4 0,8

0.9 x 0.5

0,45

0.45 (1)

0,09

1 1 1

0.6 x 0.5 1.5 x 0.7 1.5 x 0.7

0,3 0,63 1,05

0.3 (1) 0.63 (1) 4.2 (4)

0,06 0,13 0,53

0,7 1,4 5,8

10,7

Fuente. Diseño de planta. Luis Fernando Páramo Jiménez. 103 p.

6.7. EQUIPOS

Foto 20. Mesa panaderĂa

Fuente. Autor. Elaborada en acero inoxidable, dimensiones: 1.5 x 0.7 cm Foto 21. Amasadora cilindradora.

La amasadora cilindradora tiene una capacidad de 15 Kilos masa preparada.

Fuente. Autor

Foto 22. Batidora.

Tiene una capacidad de 10 litros mĂĄximo, mĂnimo de 3 Lts.

Fuente. Autor

Foto 23. Accesorios batidora

Gancho globo y pala

Fuente. Autor.

Foto 24. Divisora manual.

En la divisora se pueden cortar hasta 4.5 kg., de masa generando 25 porciones de pan pequeĂąo.

Fuente. Autor. Foto 25. Cuarto de crecimiento

El cuarto de crecimiento tiene una capacidad de 12 bandejas.

Fuente. Autor.

Foto 26. Horno a gas.

Para hornear el pan se cuenta con este horno, con capacidad de dos bandejas

Fuente. Autor.

Foto 27. Carro escabiladero.

El pan se enfrĂa es este carro, con capacidad de 12 bandejas

Fuente. Autor.

Foto 28. Tina de amasado manual.

Se utiliza para mezclar grandes cantidades de masa manualmente

Fuente. Autor. Foto 29. Tina de cuajado.

La tina sirve para cuajar la leche en la elaboraciรณn de quesos. Tiene una capacidad de 50 Lt.

Fuente. Autor.

Foto. 30 Mesa de desuere.

Se utiliza para sacar el suero de la cuajada, se puede inclinar enroscando las paras de la mesa.

Fuente. Autor.

Foto 31. Estufa enana industrial.

La estufa se utiliza tanto en industrias agroalimentarias, lรกcteos, carnes, frutas y verduras.

Fuente autor.

Foto 32. Frezeer

El freezer tiene una capacidad de 5 lts de mezcla para helados

Fuente. Autor.

Foto 33. Prensa neumรกtica.

La prensa neumรกtica, tiene capacidad de tres moldes para jamรณn / queso

Fuente. Autor.

Foto 34. Despulpadora Naranjito.

Tiene capacidad de 350Kg/h., de despulpado. Se utiliza para separar la pulpa de las semilla.

Fuente. Autor.

Foto 35. Despulpadora JAVAR

Mas pequeĂąa que la anterior, tiene una capacidad de 250 Kg/h., de despulpado de fruta.

Fuente. Autor.

Foto. 36. Tamices despulpadora JAVAR.

Para los diferentes tamaĂąos de semilla, la despulpadora cuenta con cinco tamices para seleccionar el de mejor diametro para obtener un producto sin semilla.

Fuente. Autor.

Foto 37. Dosificadora.

La dosificadora es un buen sistema para llenar los envases, con la misma cantidad de este.

Fuente. Autor.

Foto 38. Selladora.

Después de llenar los envases plásticos, la selladora cierra estos envases, para después poderlos almacenar.

Fuente. Autor.

Foto 39. Marmita con estufa.

Es un equipo que se utiliza para la cocción de productos cárnicos como los jamones.

Fuente. Autor.

Foto 40. Marmita con agitaciรณn.

La marmita se utiliza en lรกcteos y frutas para productos como jaleas y Arequipe. Tiene una capacidad de 40 Lt de producto.

Fuente. Autor.

Foto 31. Mesa con pozuelo.

Se utiliza para poner los utensilios lavados.

Fuente. Autor.

Foto 42. Mesa de acero inoxidable.

Fuente. Autor.

Son tres mesas de las mismas dimensiones, dos de estas se utilizan para los equipos de carnes, la otra se utiliza para realizar las mezclas en las agroindustrias.

7. PREDISEÑO DE LOS PANELES SENSORIALES

Teniendo en cuenta que para la industria de alimentos es muy importante tener un laboratorio en donde se puedan realizar pruebas en alimentos como las rpuebas sensoriales, se realizó un prediseño de los paneles sensoriales móviles, los cuales no ocupan mucho espacio y se pueden guardar fácilmente para dar otro uso a la mesa que se utilice para este fin.

Estos paneles se pueden realizar en triplex, fórmica o preferiblemente en otro material que no retenga olores. Estos paneles se pueden instalar en uno de los mesones de el laboratorio de química aplicada, en donde un mesón que mide 2.14m x 1.13m se puede dividir en tres partes iguales para que a cada lado de el mesón se puedan ubicar tres personas, cada persona tendría un sitio de prueba de 60 cm., de ancho por 50 cm de largo, con una altura de 40 cm, para que el evaluador no se pueda comunicar con el evaluador del lado, en el cual puede colocar la hoja de evaluación y la muestra quedando espacio para colocar un vaso de agua, para el enjuague bucal después de la prueba, el evaluador se tendrá que parar e ir al fregadero a realizar esta operación. Los paneles móviles se verían como se muestra el plano, pág. 75. Dimensiones de los paneles portátiles: Una fórmica de 2.14 m. Igual al largo del mesón. Cuatro fórmicas de: 0. 4 m de ancho y profundo con una altura de 60 cm. Las fórmicas se adhieren a la fórmica grande con una bisagras, puesta en la mitad de cada fórmica y a la distancia de 0.67 m de distancia. Estos paneles como se dijo anteriormente son solo una ayuda para realizar evaluaciones muy esporádicamente o en el caso de que a un futuro no lejano se quiera elaborar este laboratorio.

8. CONCLUSIONES

Se realizó satisfactoriamente la distribución de la planta piloto polifuncional, así como la distribución y puesta en marcha de los equipos para la Universidad.

Se llevo a cabo la distribución de los equipos siguiendo la secuencia mas lógica posible, ya que muchos de los equipos son utilizados conjuntamente en las industrias agroalimentarias.

Se realizó la evaluación de el espacio requerido, y el área a ampliar por la universidad, obteniendo un área de 80,51 m2, para la planta piloto polifuncional, 32.33 m2 para el laboratorio de química aplicada y 21.08m2 para la zona de preparación química.

Se realizó la evaluación de los equipos, obteniendo que estos funcionan bien, solo se presentó problemas en el horno a gas, debido a la forma como están instalados los quemadores, haciendo que el calor no se distribuya homogéneamente.

El laboratorio de química aplicada esta diseñado para albergar menos de 25 personas, en el cual esta cantidad de estudiantes pueden moverse fácil y manejar los equipos cómodamente.

El diseño del mesón en U para la zona de preparación química, es estrategia para ganar espacio ya que esta zona es bastante pequeña.

En la industria de alimentos hay varias operaciones básicas en cualquier actividad de producción, que son el proceso, el montaje, la inspección y el movimiento de materiales. El movimiento de materiales, es parte importante para la evaluación del costo de producción, pudiendo lograr este a escala piloto. Esto implica que los estudiantes pueden elaborar proyectos en los cuales puedan hacer análisis confiables para la creación de micro empresas.

Es importante que la universidad cuente con la infraestructura de la planta piloto polifuncional ya que esta le genera autonomía a la universidad.

El trazo de los paneles de prueba para evaluación sensorial, son solo una alternativa para poder realizar estas pruebas en la universidad, si tener que acudir a otras instituciones. La evaluación sensorial es una parte importante de la ingeniería de alimentos, ya que este, en parte conlleva a el estudio y desarrollo de nuevos productos alimentarios.

9. RECOMENDACIONES

Debido a que la planta no tiene una división para cada agroindustria y algunos equipos tienen que ser compartidos, se debe realizar una práctica al día, es decir, que se deben programar estas prácticas, de tal forma que no se crucen.

Realizar Buenas prácticas de manufactura BPM, en la planta piloto. Anexo

Se debe tener en cuenta la capacidad máxima de trabajo de estos equipos para no forzarlos e inducir una sobrecarga y dañar los equipos este se encuentra en el manual del equipo.

Construir el laboratorio de evaluación sensorial, con los requisitos de la norma, para así alquilarlo a terceras personas y mejorar la calidad de las pruebas sensoriales realizadas para esta materia..

Los datos así como el manejo y el mantenimiento de los equipos de lácteos, panificación, frutas y verduras, se encuentran en los respectivos manuales de estos equipos, anexo.

10 SUGERENCIAS

Cambiar el techo de la planta piloto, para industrias de alimentos esta prohibida la utilización de madera, porque retiene olores y con el tiempo el uso y la periodicidad con que se use la planta puede ser un foco para producir contaminación cruzada.

Mejorar la iluminación de la planta piloto, en la planta es muy difícil de trabajar en horas de la tarde, por la poca iluminación con que cuenta esta. 1 Las clases de las industrias agroalimentarias, no se deben dictar simultáneamente, debido al manejo de los equipos

Las ventanas deben permanecer abiertas cuando se este trabajando en la planta piloto, para evitar la acumulación de gases, se pueden instalar extractores de aire a futuro. 0 La universidad debe contar con los equipos faltantes para las agro industrias de carnes, lácteos, frutas y verduras, para poder realizar los procesos completos. Algunos de estos equipos son: Descremador, pasteurizador, homogenizador, cuarto frío, equipo de lavado por inmersión, empacadora al vacío entre otros. Para ello, se debe separar cada agroindustria. Ya que el espacio en la planta no da el requerimiento de estos equipos.

Realizar un análisis de acometidas eléctricas desde la subestación hasta el tablero de la planta piloto, así como un estudio de la capacidad de energía utilizada y sobrante para la futura adquisición de equipos.

Por la distribución de la zona de preparación química, en lo posible evitar que los profesores entren a esta zona.

No bajar los equipos de las mesas, estos equipos si no son tratados con cuidado se pueden estropear.

Comprar mesas de acero inoxidable para trabajar mas cómodamente, ya que las mesas que hay son exclusivas para los equipos.

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