Tesis / 0578 / S.H.G. by MAOSABO

DISEÑO DE TALLER DE MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE MAQUINARIA PESADA PARA LA EMPRESA BOTERO IBAÑEZ BAJO LINEAMIENTOS DE GESTIÓN EN SEGURIDAD INDUSTRIAL, SALUD EN EL TRABAJO Y MEDIO AMBIENTE

DIANA MARCELA AHUMADA TRIANA

FUNDACION UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA- UNIAGRARIA ESPECIALIZACIÓN EN SEGURIDAD INDUSTRIAL, HIGIENE Y GESTIÓN AMBIENTAL BOGOTÁ D.C. 2015

DISEÑO DE TALLER DE MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE MAQUINARIA PESADA PARA LA EMPRESA BOTERO IBAÑEZ BAJO LINEAMIENTOS DE GESTIÓN EN SEGURIDAD INDUSTRIAL, SALUD EN EL TRABAJO Y MEDIO AMBIENTE

DIANA MARCELA AHUMADA TRIANA

Tesis de grado para optar el título de Especialista en Seguridad Industrial, Higiene y Gestión Ambiental

Director: ING.MSc ALEXANDER BECERRA REYES Ing. Químico Maestria en Sistemas Integrados de Gestión (Calidad, Medio Ambiente y Seguridad Industrial)

FUNDACION UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA- UNIAGRARIA ESPECIALIZACIÓN EN SEGURIDAD INDUSTRIAL, HIGIENE Y GESTIÓN AMBIENTAL BOGOTÁ D.C. 2015

Nota de Aceptaci贸n:

___________________________________

__________________________________ Firma del Presidente del Jurado

__________________________________ Firma del Jurado

_________________________________ Firma del Jurado

Bogot谩 D.C Agosto 28 de 2015

AGRADECIMIENTO

Al Ingeniero Andrés Botero, por toda la orientación, ayuda, dedicación y por permitirme adelantar este trabajo en las instalaciones de su organización. Al personal del Taller de reparación y Mantenimiento de Botero Ibañez y CIA LTDA por permitirme realizar este trabajo, por sus valiosos aportes y por toda su colaboración. Al Arquitecto Pablo Miranda quien con sus conocimientos contribuyó al logro de este objetivo y su material entregable. Al Ingeniero Alexander Becerra Reyes, por su asesoría en la realización de este trabajo.

CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 13 CAPITULO I........................................................................................................... 15 EL PROBLEMA ..................................................................................................... 15 1.1 Planteamiento del Problema ...................................................................................................15 1.2 Justificación e importancia ......................................................................................................19 1.3 Objetivos .................................................................................................................................20 1.3.1 Objetivo General ......................................................................................................................... 20 1.3.2 Objetivos Específicos ................................................................................................................. 20

CAPITULO II.......................................................................................................... 21 GENERALIDADES DE LA EMPRESA ................................................................. 21 2.1. 2.2. 2.3.

Antecedentes ..........................................................................................................................21 Estructura Organizacional del área de mantenimiento de equipos ........................................23 Proceso de Mantenimiento General de Equipos ....................................................................23

CAPITULO III......................................................................................................... 25 MARCO TEORICO ................................................................................................ 25 3.1. Normatividad aplicable ................................................................................................................25 3.2. Maquinaria Pesada utilizada en el sector de Construcción ........................................................25 3.2.1. Bulldozer ........................................................................................................................................... 25 3.2.2. Fresadora de asfalto ....................................................................................................................... 27 3.2.3. Grúas de Celosía ............................................................................................................................. 29 3.2.4. Cargadores ....................................................................................................................................... 31 3.2.5. Motoniveladora ................................................................................................................................ 33 3.2.6. Piloteadora ....................................................................................................................................... 35 3.2.7. Excavadoras ..................................................................................................................................... 37 3.2.8. Vibrocompactadores ....................................................................................................................... 39 3.3. Clasificación de los talleres mecánicos de Maquinaria Pesada .................................................41 3.4. Distribución en Planta .................................................................................................................42 3.4.1. Distribución por posición fija .......................................................................................................... 42 3.4.2. Distribución por proceso ................................................................................................................. 43 3.4.3. Distribución en línea ........................................................................................................................ 43 3.5. Residuos Peligrosos Típicos generados en un Taller ................................................................43

CAPITULO IV ........................................................................................................ 45 DISEÑO METODOLOGICO .................................................................................. 45 4.1. Tipo de Investigación ..................................................................................................................45 4.2. Población y Muestra ....................................................................................................................45 4.3. Variables .....................................................................................................................................45 4.4. Actividades del Proyecto .........................................................................................................46 4.5. Recolección de la Información ................................................................................................47 4.5.1 Visitas al área .................................................................................................................................... 47 4.5.2 Entrevistas ......................................................................................................................................... 47 4.5.3 Registro de los datos de la Empresa ............................................................................................. 47 4.6. Plan de análisis .......................................................................................................................47

CAPITULO V ......................................................................................................... 49 DISEÑO DE TALLER DE MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE MAQUINARIA PESADA ................................................................................................................ 49 5.1. Diagrama de flujo del proceso de reparación y mantenimiento de maquinaria pesada .............49

5.2. Diagrama de flujo ambiental por actividad para el proceso de reparación y mantenimiento de maquinaria pesada .............................................................................................................................51 5.3. Diagrama de flujo de seguridad industrial y salud en el trabajo por actividad para el proceso de reparación y mantenimiento de maquinaria pesada ..........................................................................52 5.4. Identificación y valoración de aspectos e impactos ambientales para el proceso de reparación y mantenimiento de maquinaria pesada ...............................................................................................53 5.5. Identificación de peligros y valoración de riesgos para el proceso de reparación y mantenimiento de maquinaria pesada ...............................................................................................57 5.5.1. Área de Soldadura ...................................................................................................................... 57 5.5.2. Área de Electromecánica .......................................................................................................... 61 5.5.3. Área de Torno ............................................................................................................................. 65 5.5.4. Almacén ....................................................................................................................................... 67 5.6. Integración de resultados ambiental y de seguridad industrial y salud en el trabajo para el proceso de reparación y mantenimiento de maquinaria pesada .......................................................69 5.7. Propuesta de áreas y consideraciones para el diseño ...........................................................72 5.8. Detalles de la distribución en Planta del Taller .......................................................................72 5.8.1. Distribución por área .................................................................................................................. 73

CONCLUSIONES .................................................................................................. 87 RECOMENDACIONES .......................................................................................... 88 BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 92 ANEXOS ................................................................................................................ 93

LISTA DE TABLAS pág. Tabla 1. Listado de maquinaria pesada ................................................................. 22 Tabla 2. Proceso de Mantenimiento General de equipos ...................................... 24 Tabla 3. Consumibles BULLDOZER KOMATSU D5G ........................................... 27 Tabla 4. Principales Residuos generados en el Mantenimiento del BULLDOZER KOMATSU D5G ..................................................................................................... 27 Tabla 5. Consumibles Fresadora WIRTGEN W2000 ............................................. 29 Tabla 6. Principales Residuos generados en el Mantenimiento de la Fresadora WIRTGEN W2000.................................................................................................. 29 Tabla 7. Consumibles GRÚA LINK-BELT LS-98 ................................................... 31 Tabla 8. Principales Residuos generados en el Mantenimiento de la GRÚA LINKBELT LS-98 ........................................................................................................... 31 Tabla 9. Consumibles CARGADOR CAT 246B ..................................................... 33 Tabla 10. Principales Residuos generados en el Mantenimiento del CARGADOR CAT 246B .............................................................................................................. 33 Tabla 11. Consumibles MOTONIVELADORA CAT 140G ...................................... 35 Tabla 12. Principales Residuos generados en el Mantenimiento de la MOTONIVELADORA CAT 140G ........................................................................... 35 Tabla 13. Consumibles Piloteadora SOILMEC CM-50 .......................................... 37 Tabla 14. Principales Residuos generados en el Mantenimiento de la Piloteadora SOILMEC CM-50 ................................................................................................... 37 Tabla 15. Consumibles RETRO KOMATSU PC 200 LC........................................ 39 Tabla 16. Principales Residuos generados en el Mantenimiento de la RETRO KOMATSU PC 200 LC ........................................................................................... 39 Tabla 17. Consumibles VIBRO HAMM HD-120 ..................................................... 41 Tabla 18. Principales Residuos generados en el Mantenimiento del VIBRO HAMM HD-120 .................................................................................................................. 41 Tabla 19. Residuos Peligrosos Típicos generados en un Taller ............................ 44 Tabla 20. Variables ................................................................................................ 45 Tabla 21. Actividades y áreas existentes en el taller actual ................................... 50 Tabla 22. Diagrama de Flujo Ambiental ................................................................. 51 Tabla 23. Diagrama de Flujo SIS ........................................................................... 52 Tabla 24. Matriz de Identificación de aspectos e impactos ambientales ................ 53 Tabla 25. Calificación de impactos ambientales (Metodología Vicente Conesa) ... 56 Tabla 26. Calificación de impactos ambientales por Actividad .............................. 56 Tabla 27. Resumen de factores de riesgo no aceptables o aceptables con control obtenidos ............................................................................................................... 69 Tabla 28. Integración Ambiental y SISO Área de Mecánica actividad de recepción e inspección de equipo .......................................................................................... 70

Tabla 29. Integración Ambiental y SISO Área de Mecánica actividad de Limpieza, engrase y lubricación ............................................................................................. 70 Tabla 30. Integración Ambiental y SISO Área de Almacén.................................... 71 Tabla 31. Integración Ambiental y SISO Áreas de Soldadura – Torno y Electromecánica .................................................................................................... 71 Tabla 32. Lista de Incompatibilidad entre productos .............................................. 78 Tabla 33. Lista de Incompatibilidad entre gases industriales ................................. 82

LISTA DE FIGURAS pág. Figuras 1 y 2. Instalaciones actuales del Taller de Mantenimiento ........................ 15 Figura 3. Instalaciones actuales del Taller de Mantenimiento ............................... 16 Figura 4. Instalaciones actuales del Taller de Mantenimiento ............................... 17 Figura 5. Instalaciones actuales del Taller de Mantenimiento ............................... 18 Figura 6. Instalaciones actuales del Taller de Mantenimiento ............................... 18 Figura 7. Área de instalaciones taller actual .......................................................... 21 Figura 8. Área de instalaciones taller futuro ........................................................... 22 Figura 9. Organigrama área de mantenimiento ..................................................... 23 Figura 10. Dimensiones del Bulldozer KOMATSU D5G ........................................ 26 Figura 11. FRESADORA WIRTGEN W2000 ......................................................... 28 Figura 12. Dimensiones del Fresadora WIRTGEN W2000 .................................... 28 Figura 13. GRÚA LINK-BELT LS-98 ...................................................................... 30 Figura 14. Dimensiones GRÚA LINK-BELT LS-98 ................................................ 30 Figura 15. CARGADOR CAT 246B........................................................................ 32 Figura 16. Dimensiones CARGADOR CAT 246B .................................................. 32 Figura 17. MOTONIVELADORA CAT 140G .......................................................... 34 Figura 18. Dimensiones MOTONIVELADORA CAT 140G .................................... 34 Figura 19. Piloteadora de Kelly .............................................................................. 36 Figura 20. Dimensiones Piloteadora SOILMEC CM-50 ......................................... 36 Figura 21. RETRO KOMATSU PC 200 LC ............................................................ 38 Figura 22. Dimensiones RETRO KOMATSU PC 200 LC ...................................... 38 Figura 23. VIBROCOMPACTADOR DYNAPAC .................................................... 40 Figura 24. Dimensiones VIBRO HAMM HD-120 .................................................... 40 Figura 25. Diagrama del proceso de mantenimiento ............................................. 49 Figura 26. Fabricación de piezas ........................................................................... 60 Figura 27. Reparación de piezas ........................................................................... 60 Figura 28. Proceso para Reparación de maquinas ................................................ 61 Figura 29. Cambio de piezas ................................................................................. 64 Figura 30. Reparación de piezas ........................................................................... 64 Figura 31. Reparación General en Maquinas ........................................................ 64 Figura 32. Lubricación de equipos ......................................................................... 65 Figura 33. Fabricación Piezas en el torno .............................................................. 67 Figura 34. Reparación de Piezas en el torno ......................................................... 67 Figura 35. Bandeja de Contención......................................................................... 74 Figura 36. Cubeto de Retención ............................................................................ 76 Figura 37. Detalle de cubierta ................................................................................ 77

Figura 38. Matriz de compatibilidad para almacenamiento de productos quĂmicos ............................................................................................................................... 78 Figura 39. Prensa neumĂĄtica de residuos ............................................................. 83 Figura 40. Porta cilindros doble ............................................................................. 84 Figura 41. GrĂşa pluma de columna........................................................................ 85

RESUMEN En este trabajo se describen las actividades de mantenimiento y reparación de equipos que se realizan en la empresa Botero Ibañez y CIA Ltda, presentando una descripción de este proceso, el cual se ejecuta en el taller. El taller está formado por varias áreas, dentro de las cuales podemos mencionar el taller de soldadura, lubricación, torno, electromecánica y almacén. Esta investigación presenta el análisis de aspectos e impactos ambientales generados por la actividad de mantenimiento y reparación de equipos y los peligros y riesgos a los que se encuentran expuestos las personas que participan en este proceso, con base en esto se presenta una propuesta de diseño para nuevas instalaciones de la compañía con una distribución de áreas y una recomendaciones para implementar controles operacionales. Todo lo anterior contempla una proyección de la compañía y por ende de la cantidad de equipos de la organización dentro de los próximos años. Con esta propuesta se propone la distribución de área de manera tal que los trabajadores puedan responder de forma eficiente, desde que se realiza el diagnóstico de una máquina hasta que se culmina la reparación.

ABSTRACT This paper describes the equipment maintenance and repair activities conducted by Botero Iba単ez y CIA Ltda, and presents the different processes in the workshop. Workshop activities include welding, lubrication, machining, electromechanical work and storage. This research presents analyses related to the environmental impact of the maintenance activities and the dangers and risks that people involved in these activities are exposed to. Based on this, I presented a design proposal for new facilities in the company with a distribution of the different activities and recommendations for implementing operational controls. It also provides a projection showing the amount of equipment that will be required by the organization in the coming years. With this proposal, I set out a distribution of the different activities in a way that workers will be able to respond to efficiently, ranging from machine diagnosis to repair.

INTRODUCCIÓN BOTERO IBAÑEZ Y COMPAÑÍA LTDA. es una empresa del sector de la construcción, cuenta con personal calificado para la ejecución de sus operaciones y posee maquinaria especial para la realización de las actividades relacionadas con el ramo de la construcción; sin embargo estas maquinarias debido a la naturaleza de los trabajos realizados, sufren deterioro y averías, que inciden en su inhabilitación. Es por esto que BOTERO IBAÑEZ cuenta con el Taller Central el cual se encarga de realizar las reparaciones necesarias, para que las máquinas averiadas, entren nuevamente en funcionamiento. En la actualidad las instalaciones del Taller Central no son adecuadas para el desarrollo de las actividades requeridas por el área de mantenimiento y reparación, ya que el espacio es limitado, pues las instalaciones actuales son también zona de parqueo de equipos operativos que se encuentran disponibles. Por tal motivo la compañía adquirió un predio con el objeto de adecuar las instalaciones del taller en busca de mejorar este proceso, disminuyendo tiempos de habilitación de los equipos, aumentar la calidad de sus reparaciones para evitar reincidencias y disminuir costos y minimizar los efectos negativos que se puedan estar generando en el medio ambiente y en la salud de sus colaboradores. Por lo tanto en este trabajo, se presenta un análisis que constituye la base fundamental para la elaboración del diseño del Taller Central con la distribución de áreas tendiente a disminuir los impactos ambientales y los efectos negativos que pueda desencadenar la ejecución de las actividades de mantenimiento en la salud de los trabajadores. El diseño contempla la distribución de áreas para el desarrollo de actividades bajo prácticas seguras, esperando que estas incidan en forma directa, en la reducción de los tiempos invertidos, para cumplir con las reparaciones de las distintas máquinas. De igual manera contempla el máximo aprovechamiento de los residuos generados de manera de disminuir el volumen de disposición y por ende los costos de las actividades de mantenimiento. Para lograr cumplir con el objetivo de entregar un diseño de las instalaciones del taller de mantenimiento y reparación de maquinaria pesada para Botero Ibañez bajo lineamientos de Gestión en Seguridad Industrial y Ambiental se hace necesario la interacción con otras especialidades por eso en el resultado final de este trabajo se presentará la distribución de áreas en planta y un diseño conceptual con recomendaciones, pues existen limitaciones para elaborar el diseño especifico de cada área ya que existe un número de puntos críticos a analizar que pueden ser abordados por nuevos proyectos de grado, pues se 13

requiere una Ingenieria de detalle a nivel de temas eléctricos, hidráulicos y estructurales. El trabajo usa una estructuración por capítulos, siendo el primer capítulo el de la identificación del problema en la realidad observada, el segundo capítulo aborda las generalidades de la empresa donde se realiza el estudio. El tercer capítulo trata sobre definiciones y conceptos que forman el marco teórico para ubicar al lector en el campo de trabajo abordado. El cuarto capítulo indica la metodología a usar en el logro de los objetivos. El diseño se especifica en el capitulo cinco plasmando la propuestas de diseño basadas en localización y estudio de distribución de planta, planos, herramientas y equipos para el taller. Para finalizar se concluye y recomienda el diseño final de las instalaciones y la necesidad de interactuar con otras especialidades. Existe un trabajo desarrollado por estudiantes de la Universidad de San Carlos de Guatemala enfocado a mejorar la productividad del área de taller de mantenimiento en una organización, en el desarrollo de este trabajo se mencionan temas con referencia a la alta accidentalidad que existe en esta área e incluso desarrollan el procedimiento de investigación de accidente resaltando en la importancia de investigarlos para implementar medidas para evitar nuevamente su ocurrencia. En este trabajo también se presenta un numeral llamado Manual de seguridad e higiene del Taller en el que se relacionan los principales contaminantes que se generan en la actividad de mantenimiento y reparación; y se presenta como medida de mitigación del riesgo el uso de los elementos de protección personal y en el manejo de materiales y repuestos se especifica la importancia de acortar las distancias pues los objetos que se mueven en este proceso son muy pesados y su movimiento se vuelve complejo desplazarlos y acomodarlos. Otros estudiantes de la Universidad Nacional Experimental Politécnica ubicada en Guayana elaboraron su trabajo de grado diseñando un Taller de Maquinaria pesada del sector agrícola, en este documento se incluyen algunos conceptos de seguridad como consideraciones en el diseño, sin embargo no se hace un análisis de los peligros a los que se expone el personal que ejecuta la actividad. En este trabajo el énfasis del diseño es la producción por lo tanto no se incluyen muchos aspectos de seguridad y ningún concepto ambiental.

CAPITULO I EL PROBLEMA 1.1

Planteamiento del Problema

En las instalaciones actuales de BOTERO IBÁÑEZ & CIA LTDA destinadas para hacer mantenimiento mecánico de sus equipos se han evidenciado varios problemas que se proyectan solucionar con el traslado de las instalaciones al nuevo predio recientemente adquirido, algunos problemas puntuales identificados son: -

El crecimiento de la estructura organizacional de la empresa no ha ido de la mano con el crecimiento de la infraestructura, el espacio es limitado para el número de equipos con el que cuenta la compañía actualmente.

Falta de espacio en las instalaciones existentes que conllevan a la falta de orden y aseo y a la mezcla de áreas de trabajo con áreas de almacenamiento, generando desorden en los contenedores, mezcla de residuos con sustancias químicas, etc., lo cual genera impactos ambientales y riesgos para el personal que trabaja en el área como lo son la generación de olores ofensivos y disminución de los espacios de las áreas definidas para circulación, entre otros.

Figuras 1 y 2. Instalaciones actuales del Taller de Mantenimiento

Fuente: Botero Ibañez y CIA LTDA

No se cuenta con un área de circulación de cama bajas donde se pueda realizar el cargue y descargue de equipos de manera segura.

El riesgo más significativo en el taller es el locativo y el mecánico y no es posible inspeccionar las zonas de trabajo encontrando conformidad en los requisitos de orden y aseo.

La importancia de un taller para la maquinaria pesada, radica en que la inversión en maquinaria representa un alto porcentaje de la inversión total, lo cual se refleja en los costos de producción por lo que se requiere programar y realizar un plan de mantenimiento que minimice los posteriores y seguros gastos en reparaciones de los equipos y que garanticen la disponibilidad de la maquinaria en los momentos que sea requerida.

Figura 3. Instalaciones actuales del Taller de Mantenimiento

Fuente: Botero Ibañez y CIA LTDA

Se evidencian problemas de almacenamiento de escaleras y EPP dados de baja, lo cual dificulta la gestión de estos elementos en cuanto a su disposición y manejo final.

El tanque de almacenamiento de aceite usado es de 250 galones y en ocasiones donde se realizan cambios de aceite por uso frecuente de la 16

maquinaria el volumen de este residuo generado aumenta y se ha almacenado incorrectamente en canecas de 55 galones ubicadas fuera del dique de contención. -

No se cuenta con un área para la clasificación y almacenamiento de los residuos acorde con el volumen generado por la compañía, el espacio es limitado y no es fácil el acceso.

Figura 4. Instalaciones actuales del Taller de Mantenimiento

Fuente: Botero Ibañez y CIA LTDA

Problemas en el almacenamiento de productos como lubricantes y grasas que son suministrados en canecas de 55 galones y que por la falta de espacio para el almacenamiento se tienen distribuidos por todas las instalaciones.

Se evidencian problemas de almacenamiento e identificación de sustancias químicas.

No todas las áreas de trabajo se encuentras demarcadas, ni señalizadas.

Problema de manejo de aguas lluvias, se presentan aguas no drenadas.

Figura 5. Instalaciones actuales del Taller de Mantenimiento

Fuente: Botero Ibañez y CIA LTDA

No se cuenta con la infraestructura (cárcamos) para inspeccionar los mo3tores de las Grúas.

Figura 6. Instalaciones actuales del Taller de Mantenimiento

Fuente: Botero Ibañez y CIA LTDA

1.2

Incumplimiento de orden legal frente a requisitos ambientales y de Seguridad Industrial y Salud en el Trabajo. Justificación e importancia

Las instalaciones actuales de la compañía Botero Ibañez denominada área de Taller presenta falta de espacio, manejo inadecuado de residuos, estancamiento de aguas lluvias, falla en almacenamiento de materiales, falta de zonas de circulación, entre otros. Hace un mes la compañía adquirió un predio donde se proyecta ubicar el área de mantenimiento y reparación de los equipos y para ello se requiere diseñar las instalaciones evitando los problemas identificados en las instalaciones actuales. El presente trabajo abordará el diseño de las instalaciones de taller de reparación y mantenimiento de maquinaria pesada para Botero Ibañez y plantea mediante un estudio técnico la solución a los problemas identificados en las instalaciones actuales con el objetivo de optimizar las labores de mantenimiento actuales y futuras. El diseño busca proveer de condiciones seguras, prevenir y reducir la generación de impactos ambientales durante el desarrollo de las actividades de mantenimiento y reparación de la maquinaria pesada. Un mejor servicio de mantenimiento apoyado en una infraestructura física como un taller mecánico acorde, ayudaría a aumentar la vida útil de la maquinaria y minimizar los riesgos laborales sobre el personal que labora en esta área. El funcionamiento de este Taller debe tender a ser eficaz, por lo que la operación de un mejor mantenimiento, reduciría el impacto negativo del uso de maquinaria, debido a la reducción de la contaminación por fugas de lubricantes y combustibles en las actividades que ejecuta la compañía. El propósito será que la propuesta del diseño del taller para BOTERO IBAÑEZ se adapte a las capacidades y necesidades de la compañía. El proyecto permite a la organización minimizar los riesgos de sanciones que se deriven del incumplimiento legales en temas ambientales y de Seguridad y Salud en el Trabajo.

1.3

Objetivos

1.3.1 Objetivo General -

Diseñar un taller mecánico de maquinaria pesada para la compañía Botero Ibañez y CIA LTDA. bajo lineamientos de seguridad industrial, salud en el trabajo y medio ambiente

1.3.2 Objetivos Específicos -

Identificar los requisitos normativos y otros en materia de seguridad industrial, salud en el trabajo y medio ambiente requeridos para realizar el diseño de las instalaciones del taller mecánico de la compañía.

Diseñar una distribución de planta del taller mecánico ubicado en la (Calle 223 No 54-37).

Realizar los planos del taller en base a la distribución de planta.

CAPITULO II GENERALIDADES DE LA EMPRESA En este capítulo se describirá a la empresa BOTERO IBAÑEZ Y CIA LTDA, la estructura organizacional del área de mantenimiento de equipos y el flujo productivo que rige su operación. 2.1.

Antecedentes

BOTERO IBÁÑEZ & CIA LTDA., es una empresa creada en 1990. Inicialmente fue concebida para prestar el servicio de alquiler de equipo para la construcción, especialmente en Proyectos de demolición. A partir del año 1997, fecha en la que su Gerente Andrés Botero Herrera, abandona sus otras actividades y dedica todo su tiempo al manejo de la Empresa, ve la necesidad de crecer y enfocar la actividad principal de BOTERO IBÁÑEZ & CIA LTDA. a la ejecución de Obras Civiles, enfocadas a cimentaciones profundas, urbanismo, movimientos de tierra, proyectos de acueductos y alcantarillados, construcción y mantenimiento de vías. En la actualidad BOTERO IBÁÑEZ & CIA LTDA., cuenta con un taller de mantenimiento, reparación y parqueo de equipos, ubicado en la Calle 222 No 52 – 31. Figura 7. Área de instalaciones taller actual

Fuente: Google Earth

Los equipos con los que a la fecha cuenta la empresa se relacionan a continuación:

Tabla 1. Listado de maquinaria pesada

TIPO BULLDOZER FRESADORAS GRUAS MINICARGADOR MOTONIVELADORAS PILOTEADORAS RETROEXCAVADORA RETROCARGADOR VIBROCOMPACTADOR

CANTIDAD (Und) 3 2 14 1 6 7 9 3 6

Fuente: Botero Ibañez y CIA LTDA – Enero 2014

El predio con el que cuenta la compañía y en el que planea acondicionar el área de Taller se encuentra ubicado en la Calle 223 No 54-37. Figura 8. Área de instalaciones taller futuro

Fuente: Google Earth

2.2.

Estructura Organizacional del área de mantenimiento de equipos

La empresa cuenta en su organización con un grupo de más de 250 personas, conformado por gerentes, profesionales, técnicos, supervisores, operadores y ayudantes. Figura 9. Organigrama área de mantenimiento

Fuente: Autor

La estructura organizacional del área de mantenimiento y reparación de equipos se encuentra compuesta como lo indica la figura anterior. Se realizan actividades de mantenimiento preventivo cada 250 horas de operación en cuanto a plano de lubricación que contempla engrase, cambios de aceite de motor, hidráulico y/o cambio de filtros. El equipo de soldadores, mecánicos y electricista atienden mantenimientos correctivos que requieran fabricación o reconstrucción de piezas y otras correcciones como reparaciones en motor, alternador, arranque, etc. 2.3.

Proceso de Mantenimiento General de Equipos

En el taller existente se efectúan operaciones para la restitución de las condiciones normales del estado y funcionamiento de los equipos con los que cuenta la compañía. 23

El proceso de mantenimiento y reparación de equipos, comienza en el taller con la recepción del equipo averiado, posteriormente es examinado determinando el tipo de intervención a requerir (lubricación o reparación), una vez se ejecuta la intervención se retira el equipo del Taller. Tabla 2. Proceso de Mantenimiento General de equipos

ITEM

ACTIVIDAD Inspeccionar Diagnosticar

RESPONSABLE y Operador

Establecer Tipo de Mantenimiento

Jefe de Taller

Dimensionar los recursos del mantenimiento

Jefe de Taller

Desarrollar operación de mantenimiento y/o reparación.

Grupo ejecutor del Mantenimiento Fuente: Autor

BREVE EXPLICACIÓN Durante la inspección pre operacional diaria del equipo se verifica si el equipo requiere algún tipo de mantenimiento ya sea por el número de horas trabajadas o por la evidencia de algún daño o avería. En los anexos 1 al 8. Se encuentran los pre-operacionales de los equipos objeto de este estudio. El Jefe de Taller de acuerdo con lo reportado por el operador define que tipo de mantenimiento se requiere (correctivo o preventivo). De acuerdo con el tipo de mantenimiento a realizar se definen los recursos requeridos, repuestos, insumos, etc. De acuerdo con el tipo de mantenimiento a realizar se definen las actividades necesarias para ejecutar. Actividades como soldadura, torno, arreglo, etc.

CAPITULO III MARCO TEORICO El marco teórico proporcionará claridad acerca del tema en que se basa esta investigación, se encontrarán conceptos básicos, complementarios y específicos. 3.1. Normatividad aplicable Para la construcción de talleres mecánicos no existe normatividad específica, sin embargo existen normas generales para la protección del medio ambiente y aprovechamiento adecuado de los recursos agua, suelo, aire, flora y fauna que pueden verse afectados por la construcción. En el Anexo 9. Matriz de requisitos legales, se relacionan los requerimientos reglamentarios en materia ambiental, de seguridad, salud en el trabajo y otros aplicables y necesarios para el diseño del Taller de maquinaria pesada para la empresa Botero Ibañez y CIA LTDA. 3.2. Maquinaria Pesada utilizada en el sector de Construcción La maquinaria pesada son máquinas móviles dotadas de grandes neumáticos u orugas destinadas al trabajo pesado y diseñadas para ser usadas en la industria de la construcción las de uso más frecuente en el sector y las utilizadas por la compañía BOTERO IBAÑEZ son: 3.2.1. Bulldozer Un bulldozer es un tipo de máquina montada sobre orugas equipada con una pieza en la parte delantera para el empuje de materiales, es utilizada principalmente en actividades de movimientos de tierra, excavación y para desplazar otras maquinas. Las principales piezas de un bulldozer son: -

Placa metálica: Es con la cual se realiza el arrastre del material y que aunque permite un movimiento vertical de elevación no es posible con esta cargar materiales sobre camiones o tolvas. Rompedor: Es un dispositivo ubicado en la parte trasera de la máquina y se usa poder romper estructuras y rocas presentes en el terreno, transformándolas en materiales de menor tamaño. 25

Las características de un Bulldozer pueden variar según el modelo, para efectos de este trabajo se tomo como referencia un Bulldozer Marca KOMATSU Modelo D5G (ver ficha técnica en Anexo 10). Las dimensiones de este equipo son: Figura 10. Dimensiones del Bulldozer KOMATSU D5G

Fuente: Ficha Técnica KOMATSU D5G

Los principales consumibles y repuestos mensuales utilizados en este equipo de acuerdo con los datos suministrados por la organización son:

Tabla 3. Consumibles BULLDOZER KOMATSU D5G EQUIPO

MANTENIMIENTO MES

BULDOZER D5

REPUESTOS MENSUALES ESTIMADOS 5 Galones INYECTOR GRASA 12 Galones MANGUERA 5/8 1 Und. MANGUERA GRASERA 1 Und. PERRO 3/4 TP 1 Und. PUNTAS 1859209 1 Und. ABRAZADERA 1 Und. 20 Libras 1 Galón Cantidad

ACEITE DE MOTOR ACEITE HIDRAULICO NUTO H 32 FILTRO BFB7746 D FILTRO BT 364 FILTRO RS 4994 FILTRO RS 4995 FILTROS GRASA DELTA CHASIS VALVULINA

Cantidad 1 Und. 3 Und. 1 Und. 6 Und. 1 Und. 2 Und.

Fuente: Botero Ibañez

De acuerdo con los consumibles y repuestos mensuales utilizados en este equipo se estima la generación de los siguientes residuos para este mismo periodo de tiempo: Tabla 4. Principales Residuos generados en el Mantenimiento del BULLDOZER KOMATSU D5G

EQUIPO

BULDOZER D5

PRINCIPALES RESIDUOS GENERADOS EN UN MANTENIMIENTO MENSUAL ACEITE DE MOTOR USADO ACEITE HIDRAULICO USADO FILTROS MANGUERAS INYECTOR DE GRASA

Cantidad 5 Galones 12 Galones 5 Unidades 4 Unidades 1 Unidad

Fuente: Autor

3.2.2. Fresadora de asfalto Una fresadora de asfalto es una máquina montada sobre orugas utilizada en actividades de mantenimiento de vías. Esta máquina realiza labores de molienda, nivelado y ruptura controlada de zonas asfaltadas. Estos equipos también vienen equipados de elementos para la recogida de los materiales molidos. Las características de una fresadora varían según el modelo, para efectos de este trabajo se tomo como referencia una fresadora en frío Marca WIRTGEN Modelo W2000 (ver ficha técnica en Anexo 11).

Figura 11. FRESADORA WIRTGEN W2000

Fuente: Ficha Técnica del Equipo

Las dimensiones de este equipo son: Figura 12. Dimensiones del Fresadora WIRTGEN W2000

Fuente: Ficha Técnica del Equipo

Los principales consumibles y repuestos mensuales utilizados en este equipo de acuerdo con los datos suministrados por la organización son: 28

Tabla 5. Consumibles Fresadora WIRTGEN W2000 EQUIPO

REPUESTOS MENSUALES ESTIMADOS ACEITE DE MOTOR 12 Galones ABRAZADERA ACEITE DIFERENCIAL CHEVRON 5 Galones ACOPLE 1/2 ACEITE HIDRAULICO 4 Galones AMARRES ACEITE HIDRAULICO NUTO H 32 20 Galones BUJES FILTRO A 243004 DE 1 Und. DIENTE RP 26 FRESADORA FILTRO A 8013 AIRE EXT 1 Und. EMPAQUETADURA FILTRO AIRE 1 Und. ESPARRAGOS 3/4 * 7/8 FILTRO B 99 1 Und. MANGUERA 1 1/2 FILTRO PA 3787 AIRE INTE P 7813 1 Und. MANGUERA 1" FILTROP BF 614 1 Und. MANILA 174" GRASA DELTA CHASIS 20 Libras PORTADIENTE C 565 RETENEDOR RODAMIENTOS Fuente: Registros Históricos Botero Ibañez MANTENIMIENTO MES

FRESADORA WIRTGEN 2000

Cantidad

Cantidad 16 Und. 4 Und. 1 Und. 1 Und. 3 Und. 200 Mts 1 Und. 2 Und. 1 Und. 1 Und. 1 Und. 20 Und. 4 Und.

De acuerdo con los consumibles y repuestos mensuales utilizados en este equipo se estima la generación de los siguientes residuos para este mismo periodo de tiempo: Tabla 6. Principales Residuos generados en el Mantenimiento de la Fresadora WIRTGEN W2000

EQUIPO

FRESADORA WIRTGEN 2000

PRINCIPALES RESIDUOS GENERADOS EN UN MANTENIMIENTO MENSUAL ACEITE DE MOTOR USADO ACEITE DIFERENCIAL CHEVRON USADO ACEITE HIDRAULICO USADO ACEITE HIDRAULICO NUTO H 32 USADO FILTROS MANGUERAS

Cantidad 12 Galones 5 Galones 4 Galones 20 Galones 6 Unidades 2 Unidades

Fuente: Autor

3.2.3. Grúas de Celosía Es un equipo móvil, instalado en una plataforma sobre orugas, su función principal es elevar cargas suspendidas de un gancho o de cualquier otro accesorio, suspendido a la vez de un brazo de celosía. En Botero Ibañez, estos equipos son utilizados para la construcción de muros pantalla, para ello se instala una cuchara al brazo de celosía para realizar el proceso de excavación, posteriormente se retira y se utiliza solo el brazo de celosía para el izaje de la parrilla de acero.

Las características de una Grúa de Celosía varían según el modelo, para efectos de este trabajo se tomo como referencia Grúa Marca LINK-BELT Modelo LS-98 de 25 Toneladas (ver ficha técnica en Anexo 12). Figura 13. GRÚA LINK-BELT LS-98

Fuente: Botero Ibañez y CIA LTDA

Las dimensiones de este equipo son: Figura 14. Dimensiones GRÚA LINK-BELT LS-98

Fuente: Ficha Técnica del Equipo

Los principales consumibles y repuestos mensuales utilizados en este equipo de acuerdo con los datos suministrados por la organización son: Tabla 7. Consumibles GRÚA LINK-BELT LS-98 EQUIPO

MANTENIMIENTO MES

GRUA LINK BELT LS 98

REPUESTOS MENSUALES ESTIMADOS 5 Galones BUJE BIELA 15 Galones CAMISA MOTOR 1 Und. CASQUETE BANCADA 1 Und. CORREA A 30 20 Libras CORREA A-48 1 Galón RODAMIENTOS GRILLETES CROSBY GUAYA 5/8 JUEGO CASQUETES MANGUERA 1" MANGUERA 3/4 CON PERRO 5/8 TP Cantidad

ACEITE HIDRAULICO NUTO H 32 ACEITE DE MOTOR LUDE HD 85W140 FILTRO DC 7M3800 ACEITE FILTRO DCA 223 AIRE GRASA DELTA CHASIS REFRIGERANTE X GALON

Cantidad 4 Und. 1 Und. 1 Und. 2 Und. 4 Und. 2 Und. 1 Und. 55 Mts 4 Und. 1 Und. 1 Und. 3 Und.

Fuente: Registros Históricos Botero Ibañez

De acuerdo con los consumibles y repuestos mensuales utilizados en este equipo se estima la generación de los siguientes residuos para este mismo periodo de tiempo: Tabla 8. Principales Residuos generados en el Mantenimiento de la GRÚA LINK-BELT LS-98 EQUIPO

PRINCIPALES RESIDUOS GENERADOS EN UN MANTENIMIENTO MENSUAL

ACEITE HIDRAULICO NUTO H 32 ACEITE MOTOR LUDE HD 85W140 GRUA LINK BELT LS FILTROS 98 REFRIGERANTE MANGUERAS CORREAS

Cantidad 5 Galones 15 Galones 2 Und 1 Galón 2 Und. 6 Und.

Fuente: Autor

3.2.4. Cargadores Son máquinas utilizadas para cargar volquetas. Existen dos tipos, con tren de oruga y de ruedas. Ambos son utilizados, lo cual depende del terreno donde se realice la labor. Esta maquinaria se utiliza para acarrear materiales a cortas distancias, su bastidor es articulado y está provisto de un cucharón, brazos de levante, torre y un contrapeso que ayuda al soporte de la carga. Las características de un Cargador varían según el modelo, para efectos de este trabajo se tomo como referencia el Cargador CAT 246 B (ver ficha técnica en Anexo 13). 31

Figura 15. CARGADOR CAT 246B

Fuente: Ficha Técnica del Equipo

Las dimensiones de este equipo son: Figura 16. Dimensiones CARGADOR CAT 246B

Fuente: Ficha Técnica del Equipo

Los principales consumibles y repuestos mensuales utilizados en este equipo de acuerdo con los datos suministrados por la organización son: Tabla 9. Consumibles CARGADOR CAT 246B EQUIPO

MANTENIMIENTO MES

MINICARGADOR CAT 246

Cantidad

FILTRO SFA RS 3545 FILTRO SFA RS 3545 SY AIRE FILTRO BT 237 ACEITE FILTRO BF 7674 FILTRO BF 7674 D FILTRO DCA 3544 FILTRO FG 61 GASOLINA FILTRO SFA RS 3544 MOBIL DELVAC SUPER 15W40 MOBIL LUDE HD 85W140 ACEITE HIDRAULICO NUTO H 32

1 Und. 1 Und. 1 Und. 2 Und. 1 Und. 1 Und. 2 Und. 1 Und. 3 Galones 4 Galones 3 Galones

REPUESTOS MENSUALES ESTIMADOS ADAPTADORES AUTOMATICO BALINERA VALVULA SEGURIDAD MANGUERA 1/4 MANGUERA ACOPLADA RACOR 3/8 RODAMIENTOS TORNILLO TUERCAS

Cantidad 1 Und. 2 Und. 1 Und. 1 Und. 6 Und. 1 Und. 4 Und. 2 Und. 10 Und. 10 Und.

Fuente: Registros Históricos Botero Ibañez

De acuerdo con los consumibles y repuestos mensuales utilizados en este equipo se estima la generación de los siguientes residuos para este mismo periodo de tiempo: Tabla 10. Principales Residuos generados en el Mantenimiento del CARGADOR CAT 246B

EQUIPO

MINICARGADOR CAT 246

PRINCIPALES RESIDUOS GENERADOS EN UN MANTENIMIENTO MENSUAL

Cantidad

FILTROS MOBIL DELVAC SUPER 15W40 MOBIL LUDE HD 85W140 ACEITE HIDRAULICO NUTO H 32 MANGUERA

10 Und. 3 Galones 4 Galones 3 Galones 7 Und.

Fuente: Autor

3.2.5. Motoniveladora Esta máquina realiza trabajos como nivelación, afinamiento, extendido y mezcla de material; generalmente cuenta con motores diesel, los controles de afinamiento son hidráulicos para mayor precisión. Las características de una Motoniveladora varían según el modelo, para efectos de este trabajo se tomo como referencia la Motoniveladora CAT 140G (ver ficha técnica en Anexo 14). 33

Figura 17. MOTONIVELADORA CAT 140G

Fuente: Botero Ibañez y CIA LTDA

Las dimensiones de este equipo son: Figura 18. Dimensiones MOTONIVELADORA CAT 140G

Fuente: Ficha Técnica del Equipo

Los principales consumibles y repuestos mensuales utilizados en este equipo de acuerdo con los datos suministrados por la organización son:

Tabla 11. Consumibles MOTONIVELADORA CAT 140G EQUIPO

MANTENIMIENTO MES

REPUESTOS MENSUALES ESTIMADOS 3 Galones ADAPTADORES 1 Und. BUJES 1 Und. CORREA C88 4 Und. DISCO 2 Und. MANGUERA SILICONADA 1 Und. MANGUERA 2 " 1 Und. RODAMIENTOS 9 Galones SELLOS 36 Galones VALVULAS Cantidad

ACEITE HIDRAULICO NUTO H 32 FILTRO A-23 FILTRO B 76 ACEITE FILTRO FG 61 GASOLINA MOTONIVELADORA CAT FILTRO PT 189 ACEITE 140G FILTRO SFA RS 3504 FILTRO SFA RS 3505 ACEITE MOBIL DELVAC SUPER 15W40 ACEITE MOBIL LUDE HD 85W140

Cantidad 1 Und. 6 Und. 2 Und. 11 Und. 1 Und. 1 Und. 2 Und. 7 Und. 1 Und.

Fuente: Registros Históricos Botero Ibañez

De acuerdo con los consumibles y repuestos mensuales utilizados en este equipo se estima la generación de los siguientes residuos para este mismo periodo de tiempo: Tabla 12. Principales Residuos generados en el Mantenimiento de la MOTONIVELADORA CAT 140G

EQUIPO

PRINCIPALES RESIDUOS GENERADOS EN UN MANTENIMIENTO MENSUAL

ACEITE HIDRAULICO NUTO H 32 FILTROS MOTONIVELADORA ACEITE MOBIL DELVAC SUPER 15W40 CAT 140G ACEITE MOBIL LUDE HD 85W140 CORREA C88 MANGUERA

Cantidad 3 Galones 10 Und. 9 Galones 36 Galones 2 Und. 2 Und.

Fuente: Autor

3.2.6. Piloteadora Es una maquinaria montada sobre orugas diseñada para perforar los suelos, se denomina piloteadora, ya que su objetivo principal es perforar para la construcción de pilotes que son los soportes de cimientos para edificios u otras estructuras. Es ampliamente usada en la construcción de edificios, puentes, puertos y más. Existen en el mercado muchos tipos de equipos de perforación de pilotes, de acuerdo con su principio de trabajo y accesorios utilizados; existen piloteadoras de tornillo, vibratorias y de Kelly. Las características de una Piloteadora varían según el modelo, para efectos de este trabajo se tomo como referencia la SOILMEC CM-50 la cual realiza pilotaje de tornillo (ver ficha técnica en Anexo 15). 35

Figura 19. Piloteadora de Kelly

2 Fuente: Botero Ibañez y CIA LTDA

Las dimensiones de este equipo se detallan en la figura 20 y se especifica que la altura de la torre es de aproximadamente 28 metros: Figura 20. Dimensiones Piloteadora SOILMEC CM-50

Fuente: Ficha Técnica del Equipo

Los principales consumibles y repuestos mensuales utilizados en este equipo de acuerdo con los datos suministrados por la organización son: 36

Tabla 13. Consumibles Piloteadora SOILMEC CM-50 EQUIPO

REPUESTOS MENSUALES ESTIMADOS MOBIL DELVAC SUPER 15W40 5 Galones PERROS MOBIL LUDE HD 85W140 12 Galones RETENEDOR MOBILUX EP-2 (GRASA) 16 Galones TUERCA SEGURIDAD FILTRO P 524835 1 Und. ACOPLE MANGUERA FILTRO P 550528 ACEITE 1 Und. ADAPTADORES FILTRO P 550549 COMBUSTIBLE 1 Und. ARANDELA FILTRO TRAMPA 1 Und. BALINERA GRASA DELTA CHASIS 20 Libras CADENAS REFRIGERANTE X GALON 1 Galón GRILLETES CROSBY GUAYA 5/8 LAMINA EMPAC N6 5/8 MANGUERA 1/2 ENSAMBLE MANGUERA 1/4 Fuente: Registros Históricos Botero Ibañez MANTENIMIENTO MES

PILOTEADORA SOILMEC CM 50

Cantidad

Cantidad 4 Und. 2 Und. 8 Und. 1 Und. 1 Und. 20 Und. 15 Und. 5 Mts 2 Und. 70 Mts 25 Mts 1 Und. 1 Und.

De acuerdo con los consumibles y repuestos mensuales utilizados en este equipo se estima la generación de los siguientes residuos para este mismo periodo de tiempo: Tabla 14. Principales Residuos generados en el Mantenimiento de la Piloteadora SOILMEC CM-

50 EQUIPO

PILOTEADORA SOILMEC CM 50

PRINCIPALES RESIDUOS GENERADOS EN UN MANTENIMIENTO MENSUAL MOBIL DELVAC SUPER 15W40 MOBIL LUDE HD 85W140 MOBILUX EP-2 (GRASA) FILTROS MANGUERA

Cantidad 5 Galones 12 Galones 16 Galones 4 Und. 2 Und.

Fuente: Autor

3.2.7. Excavadoras Es una maquina montada sobre neumáticos u orugas que excava terrenos, carga, eleva, gira y descarga materiales. El equipo con el que cuenta es una pluma, un brazo y un cucharón, además posee una cabina giratoria que permite la excavación y carga de material sin necesidad de moverse de su lugar de trabajo. Es una máquina totalmente hidráulica, el tren de rodaje que utiliza para su desplazamiento es impulsado por motores hidráulicos

Las características de una Excavadora varían según el modelo, para efectos de este trabajo se tomo como referencia la RETRO KOMATSU PC 200 LC (ver ficha técnica en Anexo 16). Figura 21. RETRO KOMATSU PC 200 LC

Fuente: Botero Ibañez y CIA LTDA

Las dimensiones de este equipo son: Figura 22. Dimensiones RETRO KOMATSU PC 200 LC

Fuente: Ficha Técnica del Equipo

Los principales consumibles y repuestos mensuales utilizados en este equipo de acuerdo con los datos suministrados por la organización son: Tabla 15. Consumibles RETRO KOMATSU PC 200 LC EQUIPO

MANTENIMIENTO MES

Cantidad

RETRO KOMATSU PC 200 LC

ACEITE HIDRAULICO NUTO H 32 FILTRO A 339 ACEITE FILTRO ACEITE FILTRO BF 7813 COMBUSTIBLE FILTRO COMBUSTIBLE FILTRO DCARS 3517 AIRE EXT FILTRO MALLA MICRO FILTRO MFS 1015 SEPARADOR COMB MOBIL DELVAC SUPER 15W40 MOBIL LUDE HD 85W140 MOBILUX EP-2 (GRASA) REFRIGERANTE

5 Galones 1 Und. 1 Und. 1 Und. 1 Und. 1 Und. 1 Und. 1 Und. 8 Galones 3 Galones 8 Galones 2 Galones

REPUESTOS MENSUALES ESTIMADOS BOQUILLA BUFFER 85 95*5.9 CORREAS GUARDAPOLVOS MANGUERA 1 1/2

Cantidad 1 Und. 2 Und. 1 Und. 4 Und. 1 Und.

Fuente: Registros Históricos Botero Ibañez

De acuerdo con los consumibles y repuestos mensuales utilizados en este equipo se estima la generación de los siguientes residuos para este mismo periodo de tiempo: Tabla 16. Principales Residuos generados en el Mantenimiento de la RETRO KOMATSU PC

200 LC EQUIPO

PRINCIPALES RESIDUOS GENERADOS EN UN MANTENIMIENTO MENSUAL

ACEITE HIDRAULICO NUTO H 32 FILTROS MOBIL DELVAC SUPER 15W40 RETRO KOMATSU PC MOBIL LUDE HD 85W140 200 LC MOBILUX EP-2 (GRASA) REFRIGERANTE MANGUERA CORREAS

Cantidad 5 Galones 7 Und. 8 Galones 3 Galones 8 Galones 2 Galones 1 Und. 1 Und.

Fuente: Autor

3.2.8. Vibrocompactadores Estas máquinas autopropulsadas de dos o tres rodillos que se emplean en la compactación de tierras. Puede compactar gravillas, arenas, no son aptos para terrenos arcillosos. Su peso varia de 5 a 15 toneladas de acuerdo al modelo y a la capacidad de compactación diseñada.

Los compactadores de neumáticos pueden ser autopropulsados o remolcados con suspensión independiente en cada rueda, lo que asegura una buena compactación. Todos los neumáticos deben llevar la misma presión y su velocidad oscila entre 10 y 24 km/h. Las características de un Vibro-compactador varían según el modelo, para efectos de este trabajo se tomo como referencia el HAMM HD-120 (ver ficha técnica en Anexo 17). Figura 23. VIBROCOMPACTADOR DYNAPAC

Fuente: Botero Ibañez y CIA LTDA

Las dimensiones de este equipo son: Figura 24. Dimensiones VIBRO HAMM HD-120

Fuente: Ficha Técnica del Equipo

Los principales consumibles y repuestos mensuales utilizados en este equipo de acuerdo con los datos suministrados por la organización son: Tabla 17. Consumibles VIBRO HAMM HD-120 EQUIPO

MANTENIMIENTO MES

Cantidad

REPUESTOS MENSUALES ESTIMADOS BOBINA AUTOMATICO MANGUERA R 13 MANGUERA R13 3/4 MANGUERA R2

FILTRO B 236 1 Und. FILTRO BF 1212 1 Und. VIBRO COMPACTADOR FILTRO BF 988 1 Und. HAMM FILTRO RS 3992 AIRE EXT 1 Und. FILTROS 1 Und. MOBIL DELVAC SUPER 15W40 4 Galones Fuente: Registros Históricos Botero Ibañez

Cantidad 1 Und. 1 Und. 1 Und. 1 Und.

De acuerdo con los consumibles y repuestos mensuales utilizados en este equgipo se estima la generación de los siguientes residuos para este mismo periodo de tiempo: Tabla 18. Principales Residuos generados en el Mantenimiento del VIBRO HAMM HD-120

EQUIPO VIBRO COMPACTADOR HAMM

PRINCIPALES RESIDUOS GENERADOS EN UN MANTENIMIENTO MENSUAL

Cantidad

FILTROS MANGUERAS MOBIL DELVAC SUPER 15W40 USADO

5 Und. 3 Und. 4 Galones

Fuente: Autor

3.3. Clasificación de los talleres mecánicos de Maquinaria Pesada Un taller mecánico es donde se efectúan operaciones encaminadas a la restitución de las condiciones normales del estado y de funcionamiento por medio de reparaciones y actividades de mantenimiento. A través de los mantenimientos se alarga la vida útil de la maquinaria y se aumenta la disponibilidad de esta. Contar con instalaciones propias de taller destinadas a realizar mantenimiento de equipos busca evitar contratar servicios externos y eliminar los desplazamientos de estos equipos a otras instalaciones, pues estos requieren uso de camabajas y los costos son altos. Al ser una instalación diseñada específicamente para las tareas de mantenimiento, el taller provee las condiciones para poder intervenir los sistemas hidráulicos propios de la maquinaria pesada.

Podemos dar una clasificación en función del tamaño a los talleres de mantenimiento y reparación de maquinaria pesada acuerdo con la magnitud de sus instalaciones, de las herramientas a utilizar y de los equipos previstos para atender, así: • Pequeño: Ideal para operaciones de mantenimiento preventivos y reparaciones menores, con área para depositar pocas máquinas (máximo 5 unidades). Debe disponer de un área de trabajo general, de mecánica y reparación. • Mediano: Se considera un taller mediano cuando adicional a lo previsto en un taller pequeño permite realizar algunas reparaciones especializadas y atender un mayor número de máquinas (máximo 10). • Grande: El taller grande permite atender más de 15 equipos, permite hacer reparaciones complejas donde se requieren reconstruir piezas y hacer adaptaciones a los equipos. Cuenta con equipos auxiliares para el manejo de cargas y movilización de piezas.

3.4. Distribución en Planta La distribución en planta, se refiere a que una vez se tiene el sitio acorde con las características del proceso productivo, se procede a diseñar la forma en que deben ubicarse los diferentes recursos con que cuenta la empresa. El objetivo es eliminar las actividades y operaciones innecesarias, evitar reprocesos, pérdidas de tiempo, utilizar al máximo el espacio minimizando los riesgos para el personal que se encuentra en el área de trabajo y minimizar los impactos ambientales. Para la distribución en planta de un taller mecánico, se busca encontrar la mejor opción de las áreas de trabajo, los tipos de distribución más utilizados son:

3.4.1. Distribución por posición fija Esta distribución contempla que el material o elemento principal permanece en un situación fijo, donde las personas y las máquinas se dirigen hacia este sitio especifico con el fin de dar el acabado final.

Este tipo de distribución tiene una ventaja y es que se adapta con facilidad a las variaciones, esta distribución se utiliza mucho en grandes proyectos productivos.

3.4.2. Distribución por proceso Esta distribución se considera en los casos donde el producto o elemento principal debe detenerse en varias secciones para culminar el proceso de transformación requerido. Esto aplica en talleres donde se agrupan áreas de acuerdo con sus funciones, características y especialización humana con el fin de cumplir con las especificaciones del producto. Las ventajas de este tipo de distribución es que proporciona versatilidad para fabricar elementos pues el material se desplaza entre diferentes puestos, en algunos procesos permite la programación de tiempo cuando estos son repetitivos. 3.4.3. Distribución en línea La distribución en línea se presenta cuando los procesos de transformación se unen, es decir donde los equipos, maquina, herramientas y los trabajadores se establecen obedeciendo a un orden estricto que permite el ensamblaje de piezas y partes en el producto final. Cuando se analiza un proceso para elegir la distribución más conveniente, es posible que exista dilema pues no se sabe con certeza a que tipo de configuración de planta obedece. Cuando estos se presente es posible que el proceso tiene características mixta y la distribución debe considerarse así.

3.5. Residuos Peligrosos Típicos generados en un Taller A continuación se presentan los residuos peligrosos que se generan en un taller mecánico.

Tabla 19. Residuos Peligrosos Típicos generados en un Taller

TIPO DE RESIDUO Aceite Usado Filtros de aceite, aire y gasolina usados Trapos o estopas impregnados de aceite Recipientes vacios que contuvieron aceite, anticongelante, liquido para frenos, aerosoles. Residuos de anticongelante y liquido de frenos Desengrasante contaminado utilizado en el lavado de piezas Baterías usadas Lodos provenientes de la limpieza de drenajes aceitosos, trinchera o trampas de separación de aceites

CARACTERISTICAS Tóxico – Inflamable Tóxico – Inflamable

ESTADO Liquido Sólido

Tóxico – Inflamable

Sólido

Tóxico

Sólido

Toxico

Líquido

Inflamable Corrosivo

Líquido Sólido

Tóxico

Líquido

Fuente: Autor

CAPITULO IV DISEÑO METODOLOGICO Este Capítulo describen los aspectos relacionados al tipo de investigación a la cual corresponde el estudio realizado. 4.1. Tipo de Investigación El tipo de investigación que se realizará corresponde a cualitativa y cuantitativa de investigación de campo, se analizará cada una de las características e información de los equipos intervenidos, se recolectarán y registrarán todos los datos con observación directa. Se formularán preguntas de investigación para desarrollar el diseño de campo, debido a que realizarán directamente observaciones en el lugar donde se llevan a cabo las actividades de interés para el estudio. También se considera que esta investigación resulta aplicada, pues le permitirá a la empresa tomar la decisión de implementar el diseño propuesto con el fin de satisfacer la necesidad de la organización específicamente del Taller central. 4.2. Población y Muestra En este estudio la población esta compuesta por todos los equipos y maquinarias que se requieren en el taller y la muestra es igual a la población. 4.3. Variables Dentro de las variables que afectan este proyecto encontramos: Tabla 20. Variables

VARIABLE

DEFINICIÓN CONCEPTUAL

DEFINICIÓN OPERACIONAL

TIPO

Cantidad de equipos en mantenimiento

Número de equipos en el taller

Número de equipos que requieren mantenimiento.

Tipos de mantenimientos realizados Tipo de RESPEL generados

Clasificación de actividades de mantenimiento Clasificación de los RESPEL generados

Actividad especifica que requiere el equipo

Cuantitativa

Clasificación de RESPEL generados

Cuantitativa

los

VARIABLE

DEFINICIÓN CONCEPTUAL

DEFINICIÓN OPERACIONAL

Cantidad de RESPEL Generados Aspecto Ambiental

Número de RESPEL generados Elemento de la actividad, producto o servicio que interactúa con el medio ambiente. Efecto que se produce al medio ambiente Fuente, situación o acto con potencial de daño. Combinación de la posibilidad que ocurra un evento y su consecuencia o severidad

Número de RESPEL generados por tipo. Matriz de Aspectos e impactos

Cuantitativa

Matriz de Aspectos e impactos Matriz de identificación de peligros

Cuantitativa

Impacto Ambiental Peligro

Riesgo

Probabilidad Consecuencia

TIPO

Cuantitativa

X Cuantitativa

Fuente: Autor

4.4.

Actividades del Proyecto

1. Investigación sobre normatividad aplicable para el diseño del taller en materia de seguridad industrial, salud en el trabajo y medio ambiente. 2. Visita y observación de las instalaciones existente. Identificación de infraestructura para mantenimiento actual y del procedimiento de mantenimiento y reparación. 3. Entrevista a los empleados involucrados en las labores reparación y mantenimiento de los equipos. 4. Identificación de cantidad de maquinaria pesada actualmente en uso, así como también características. Investigación sobre próximas adquisiciones de maquinaria pesada, cantidades y características. 5. Identificación de servicios de mantenimiento mediante la observación del tipo de fallas comunes encontradas en la maquinaria. 6. Identificación y Valoración de Riesgos Asociados a las actividades de mantenimiento de la maquinaria pesada.

7. Identificación de Aspectos y Valoración de Significancia de impactos ambientales asociados a las a las actividades de mantenimiento de la maquinaria pesada. 8. Identificación de controles operacionales a implementar desde el diseño del taller para la minimizar la generación de Impactos Ambientales Significativos y Riesgos. 9. Realización de la distribución de planta del taller. 10. Generación del plano del Taller plasmando la propuesta existente.

4.5.

Recolección de la Información

4.5.1 Visitas al área La visita al área consiste en la verificación física para conocer el funcionamiento del proceso, los equipos que intervienen, los mantenimientos y reparaciones que se realizan y cualquier otro aspecto importante. Se llevó a cabo un estudio mediante la observación directa que permitió analizar cada uno de los factores que intervienen en este ámbito. 4.5.2 Entrevistas La entrevista será una herramienta para obtener información concerniente al tema de estudio; se realizaron preguntas de manera no estructurada con el propósito de aclarar alguno puntos de interés para la investigación, permitiendo que el entrevistado se expresara abiertamente, lo que se traduce en la recolección de gran cantidad de información clave para el desarrollo de este trabajo. 4.5.3 Registro de los datos de la Empresa El objetivo al aplicar esta técnica es recopilar toda la información disponible referida al fenómeno, suceso o acontecimiento que se encuentra bajo estudio. 4.6.

Plan de análisis

Para el análisis de los datos se utilizó un enfoque cualitativo, se desarrollaron diagramas de flujo del proceso, a nivel ambiental se analizaron las entradas y salidas en cada actividad, se elaboró la matriz ambiental del proceso identificando 47

los aspectos e impactos del proceso de reparación y mantenimiento de maquinaria pesada. A nivel se de seguridad industrial se identificaron los peligros del proceso, se valoraron los riesgos, finalmente se elaboró un mapa de riesgos. Posteriormente se integro la información con el fin de preparar un plan de diseño y dibujar en planta la propuesta de distribución general de planta, los cuales permitieron observar las diferentes actividades que se realizan en el taller.

CAPITULO V DISEÑO DE TALLER DE MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE MAQUINARIA PESADA El taller Central de la empresa Botero Ibañez, está conformado por zonas en donde se llevan a cabo los procesos de reparaciones, destinados a la habilitación de las máquinas averiadas, que utiliza la empresa para llevar a cabo su proceso productivo. En el presente capitulo, se presenta el diagrama de flujo del proceso de reparación y mantenimiento de equipos, el diagrama de flujo ambiental y el de seguridad industrial y salud en el trabajo con sus respectivas entradas y salidas; Posteriormente se identifican los aspectos e impactos ambientales, peligros y riesgos con sus respectivas valoraciones a través de metodologías que se detallaran más adelante. Finalmente se integran los aspectos e impactos, peligros y riesgos más significativos para establecer los aspectos a tener en cuenta durante el diseño.

5.1. Diagrama de flujo del proceso de reparación y mantenimiento de maquinaria pesada Figura 25. Diagrama del proceso de mantenimiento

Cambio de líquidos y engrase Recepción del Equipo averiado

Inspección del equipo * Reparación Mecanica *Reparación eléctrica

Fuente: Autor

Las actividades que se desarrollan en el taller se pueden agrupar en dos grandes clasificaciones: -

Cambio de líquidos y engrase: corresponde a cambio de aceites, refrigerante, líquido de frenos, engrase de piezas, etc.

Reparación: corresponde a trabajos genéricos o específicos, los específicos se pueden clasificar en: 

Mecánicos: trabajos de mantenimiento, reparación, sustitución o reforma en el sistema mecánico del equipo y elementos auxiliares excepto el equipo eléctrico.



Eléctricos: trabajos de mantenimiento, reparación, sustitución o reforma en el equipo eléctrico del equipo, tanto básico del equipo motor, como los auxiliares de alumbrado, señalización, acondicionamiento e instrumental de indicación y control.

Tabla 21. Actividades y áreas existentes en el taller actual

ACTIVIDAD

SUBACTIVIDAD

AREA

Recepción del equipo Inspección del equipo

Área Mecánica Almacenamiento líquidos

Cambio de Líquidos y engrase

Almacenamiento de líquidos

Cambio de aceite Cambio de Refrigerante

Área Mecánica

Engrase Cambio de batería Limpieza de motores Reparación

Reparación mecánica Reparación eléctrica Sustitución de piezas Fuente: Autor

* Soldadura * Torno * Área Mecánica

5.2. Diagrama de flujo ambiental por actividad para el proceso de reparación y mantenimiento de maquinaria pesada Tabla 22. Diagrama de Flujo Ambiental

Fuente: Autor

La tabla 22 corresponde al anexo 18, en ella se muestra el diagrama de flujo ambiental que relaciona las entradas correspondientes a materias primas o insumos requeridos en el proceso, analizando cada actividad y área específica en la que se desarrolla y en las salidas se indican los residuos y aspectos ambientales generados. Este diagrama es el punto de partida para la elaboración de la matriz simple en la que se presentaran los factores ambientales (suelo, aire, agua, flora, fauna) con los todos los aspectos e impactos que se presentan en cada actividad. Finalmente, se aplicará la metodología de Vicente-Conesa para obtener la valoración de los aspectos e impactos ambientales y de esta manera extraer los aspectos significativos negativos que pueden ser minimizados si se consideran medidas en la etapa de diseño del nuevo taller.

5.3. Diagrama de flujo de seguridad industrial y salud en el trabajo por actividad para el proceso de reparación y mantenimiento de maquinaria pesada Tabla 23. Diagrama de Flujo SIS

Fuente: Autor

La tabla 23 corresponde al anexo 19, en ella se muestra el diagrama de flujo de seguridad industrial y salud, relacionando en las entradas el número de trabajadores que en la actualidad ejecutan la actividad en el Taller existente y que son requeridas en el proceso, se analiza cada actividad y área específica en la que se desarrolla. En las salidas se presentan las principales consecuencias para 52

la salud que se derivan de la ejecución de la actividad en el área de trabajo especificada. Este diagrama es el punto de partida para la elaboración de la matriz de identificación de peligros y valoración de riesgos que se presentan en cada actividad aplicando la metodología de la Guía Técnica Colombiana GTC-45 y de esta manera extraer los riesgos no aceptables o los que son aceptables pero con un control definido para presentar propuestas de eliminación o sustitución con el diseño del nuevo Taller. 5.4. Identificación y valoración de aspectos e impactos ambientales para el proceso de reparación y mantenimiento de maquinaria pesada Tabla 24. Matriz de Identificación de aspectos e impactos ambientales

Suelo

Generacion de Aguas Residuales Industriales Derrame de Sustancias Químicas

Contaminación del Suelo

Agotamiento del Recurso

Consumo de Agua

Agotamiento del Recurso Hídrico

Aire Flora

Fauna

Generacion de Aguas Residuales Industriales Derrame de Sustancias Químicas

Contaminación del Agua

Consumo de Energía

Afectación del Recurso Hídrico

Generación de Vapores

Contaminación del Aire

Generación de Residuos

Afectación a la flora

Generación de Aguas Residuales

Afectación a la flora

Generación de Ruido

Afectación a la fauna

Generación de Aguas Residuales Sociocultural

Generación de Olores Generación de Residuos

Cambio de batería

X X

Consumo de Sustancias Químicas

Sustitución de piezas

Reparación eléctrica

Reparación mecánica

Generación de Residuos Peligrosos

Limpieza de motores

Generación de Residuos

Generación de Residuos Agua

Lubricación (cambio aceite, refrigerante, engrase)

IMPACTO AMBIENTAL

Almacenamiento de Repuestos, aceites, lubricantes, etc.

ASPECTO AMBIENTAL

Inspección del equipo

FACTOR AMBIENTAL

Recepción del equipo

ACTIVIDADES TALLER

Generación de Olores

Afectación a la calidad de vida

Generación de Ruido

Afectación a la calidad de vida

Generación de Empleo

Mejoramiento de la calidad de vida

Fuente: Autor

La tabla 24 corresponde al anexo 20 Matriz de Identificación de aspectos e impactos ambientales, en ella se presentan los aspectos e impactos ambientales por cada factor ambiental por cada actividad ejecutada en el proceso de reparación y mantenimiento de equipos. Esto representa la situación actual en las instalaciones existente de la compañía Botero Ibañez. Para la calificación de impactos se utilizó la metodología de Vicente-Conesa, los aspectos utilizados fueron: Signo (S): El signo del impacto hace alusión al carácter benéfico (+) o perjudicial (-) de las distintas acciones que van a actuar sobre los distintos factores considerados. Intensidad (U): Este término se refiere al grado de incidencia de la acción sobre el factor ambiental en que actúa. El rango de valoración de la Intensidad está comprendido entre 1 y 12, en donde 12 expresa una destrucción total del factor ambiental y el 1 una afectación mínima. Los valores comprendidos entre estos dos términos reflejan situaciones intermedias. Extensión (EX): Se refiere al área de influencia del impacto en relación con el entorno del proyecto (% de área respecto al entorno en que se manifiesta el efecto). Si la acción produce un efecto muy localizado, se considera que el impacto tiene un carácter puntual (1). Si, por el contrario, el efecto no admite una ubicación precisa dentro del entorno del proyecto, teniendo como influencia generalizada en todo el, el impacto será total (8). Las situaciones intermedias, según su graduación, se consideran como impactos parcial (2) y extenso (4). Momento (MO): El plazo del manifiesto del impacto alude al tiempo que transcurre entre la aparición de la acción y el comienzo del efecto sobre el factor del medio considerado. Por lo tanto, cuando el tiempo transcurrido sea nulo, el momento será inmediato, y si es inferior a un año será de corto plazo, asignándole en ambos casos un valor (4). Si el “momento” va de 1 a 5 años se considera medio plazo (2) y finalmente si el efecto tarda en manifestarse más de cinco años es de largo plazo y su valor asignado es de (1). Persistencia (PE): Se refiere al tiempo que, supuestamente, permanecería el efecto desde su aparición y, a partir del cual el factor afectado retornaría a las condiciones iniciales previas a la acción por medios naturales o mediante la introducción de medidas correctivas.

Si el impacto dura menos de un año, se considera como fugaz y recibe una clasificación de (1). Si éste dura entre 1 y 10 años es temporal (2); y si el efecto tiene una duración superior a 10 los años, entonces es permanente y se le asigna un valor de (4). Reversibilidad (RV): Se refiere a la posibilidad de reconstrucción del factor ambiental afectado por el proyecto, es decir, a la posibilidad de retornar a las condiciones iniciales previas a la acción, por medios naturales. Si es a corto plazo, se le asigna un valor (1), si es a medio plazo (2) y si el efecto es irreversible se le asigna un valor de (4). Recuperabilidad (MC): Se refiere a la posibilidad de reconstrucción, parcial o total, del factor ambiental afectado como consecuencia del proyecto, es decir, a la posibilidad de retornar a las condiciones iniciales previas a la acción por medio de la intervención humana. Si el efecto es totalmente recuperable, se le asigna un valor de (1) ó (2), según lo sea de manera inmediata o a medio plazo. Si lo es parcialmente, el efecto es mitigable y toma un valor de (4). Cuando es efecto es irreparable (alteración imposible de reparar, tanto por la acción natural, como por la acción humana) se le asigna un valor de (8). Efecto (EF): Este atributo se refiere a la relación causa-efecto. El efecto puede ser directo o primario, siendo en este caso la repercusión de la acción consecuencia directa de ésta y tendrá un valor de (4). En el caso de que el efecto no sea consecuencia directa de la acción, se considera como secundario con un valor de (1). Periodicidad (PR): Se refiere a la regularidad de manifestación del efecto, bien sea de manera cíclica o recurrente (efecto periódico), de forma impredecible en el tiempo (efecto irregular), o constante en el tiempo (efecto continuo). A los efectos continuos se les asigna un valor (4), a los periódicos (2) y a los de aparición irregular, que deben evaluarse en términos de probabilidad de ocurrencia, y a los discontinuos (1). Importancia (1) La importancia del impacto, o sea, la importancia del efecto de una acción sobre el factor ambiental, no debe confundirse con la importancia del factor ambiental afectado. La importancia se estima de acuerdo a la siguiente expresión: I = + (3U + 2EX + MO + PE + RV + EF + PR + MC)

La importancia del impacto calculado con la anterior ecuación puede tomar valores entre 11 y 80. Los impactos con valores de importancia inferiores a 34 son irrelevantes. Los impactos moderados presentan una importancia entre 34 y 50. Finalmente, los impactos se consideran severos cuando la importancia se mayor a 50 puntos. Tabla 25. Calificación de impactos ambientales (Metodología Vicente Conesa) FACTOR AMBIENTAL

ASPECTO AMBIENTAL

IMPACTO AMBIENTAL

8 12 4 8 4 8 12 4 8 4 8 4 4 4 4

4 4 4 8 8 8 8 8 4 2 2 2 2 2 2

4 2 1 2 2 4 2 1 4 2 2 2 2 2 2

4 4 4 4 4 4 4 4 4 1 1 1 1 1 1

4 4 4 4 4 4 4 4 2 1 1 1 1 1 1

8 8 8 8 8 8 8 8 4 2 2 2 2 2 2

4 4 4 1 1 1 1 1 4 1 1 1 1 1 1

4 4 4 4 4 4 4 4 2 2 2 2 2 2 2

60 70 45 63 51 65 75 50 52 25 37 25 25 25 25

Afectación a la calidad de vida

Mejoramiento de la calidad de vida

Generación de Residuos Generación de Residuos Peligrosos Suelo

Agua

Aire Flora

Fauna

Generacion de Aguas Residuales Industriales Derrame de Sustancias Químicas Consumo de Sustancias Químicas Consumo de Agua Generación de Residuos Generacion de Aguas Residuales Industriales Derrame de Sustancias Químicas Consumo de Energía Generación de Vapores Generación de Residuos Generación de Aguas Residuales Industriales Generación de Olores Generación de Ruido Generación de Residuos Generación de Aguas Residuales Industriales Generación de Olores

Sociocultural Generación de Ruido Generación de Empleo

Contaminación del Suelo

Agotamiento del Recurso Agotamiento del Recurso Hídrico Contaminación del Agua Agotamiento del Recurso Hídrico Contaminación del Aire Afectación a la flora Afectación a la flora Afectación a la fauna

EX MO PE

RV MC

Fuente: Autor

Tabla 26. Calificación de impactos ambientales por Actividad

Derrame de Sustancias Químicas

Flora

Agotamiento del Recurso

Consumo de Agua

Agotamiento del Recurso Hídrico

Generacion de Aguas Residuales Industriales

Contaminación del Agua

Generación de Residuos

Afectación a la flora

Generación de Aguas Residuales Industriales

Afectación a la flora

Afectación a la fauna

Generación de Aguas Residuales Industriales Generación de Olores Sociocultural Generación de Ruido Generación de Empleo

Cambio de batería

X X

Contaminación del Aire

Generación de Vapores

Generación de Residuos

Agotamiento del Recurso Hídrico

Generación de Ruido

Consumo de Energía

X X

Generación de Olores Fauna

Consumo de Sustancias Químicas

Derrame de Sustancias Químicas

Aire

Generación de Residuos Agua

Reparación eléctrica

Generacion de Aguas Residuales Industriales

48 60

Sustitución de piezas

Suelo

Contaminación del Suelo

Reparación mecánica

Generación de Residuos Peligrosos

Limpieza de motores

Generación de Residuos

Lubricación (cambio aceite, refrigerante, engrase)

IMPACTO AMBIENTAL

Almacenamiento de Repuestos, aceites, lubricantes, etc.

ASPECTO AMBIENTAL

Recepción del equipo

FACTOR AMBIENTAL

Inspección del equipo

ACTIVIDADES TALLER

Afectación a la calidad de vida

Mejoramiento de la calidad de vida

Fuente: Autor

Irrelevante Moderado Severo Severo (+)

En las tablas 25 y 26 corresponden al anexo 21 Matriz de identificación y valoración de aspectos e impactos ambientales. 5.5. Identificación de peligros y valoración de riesgos para el proceso de reparación y mantenimiento de maquinaria pesada Para la identificación de peligros y valoración de riesgos se elaboró la matriz bajo la metodología descrita en la Guía Técnica Colombiana GTC-45 la cual corresponde al anexo No. 22. En esta matriz se analizaron las diferentes áreas del taller donde se ejecutan las labores de reparación y mantenimiento de maquinaria pesada. Para entender la aplicación y resultado final obtenido en esta metodología es importante conocer el contexto que se presenta en cada área y que se relaciona a continuación: 5.5.1. Área de Soldadura a. Descripción del área de trabajo actual. La zona actualmente destinada para la realización de las actividades de soldadura en el Taller de Botero Ibañez es un área de 150 m 2, en esta área se encuentran dispuestos los materiales, equipos, herramientas y utensilios generales para llevar a cabo las tareas implícitas de esta actividad. En esta zona básicamente se realiza corte y soldadura con el objeto de fabricar o reparar piezas; sin embargo en casos puntuales se requiere que el personal de esta área realice actividades de chequeo en las maquinarias con la finalidad de hacer las reparaciones pertinentes. Actualmente el área de soldadura cuenta con tres operarios encargados de llevar a cabo las actividades que se suscitan en esa zona de trabajo. En condiciones generales, en este puesto de trabajo la temperatura es variante dependiendo de las condiciones climáticas y del entorno. No existe ventilación o refrigeración por parte de elementos eléctricos, la ventilación existente es totalmente natural en esta área y se produce por las corrientes de aire que penetran en las instalaciones a través de los espacios dejados en el techo y algunos laterales. 57

En la realización de las actividades propias de esta estación, se considera que el operario realiza levantamiento de cargas, tiene contacto con superficies a temperaturas extremas y ejecuta movimientos constantes, teniendo que transportar equipos y materiales de trabajo a diferentes lugares o zonas del taller; Los trabajadores son dotados con guantes de aislamiento térmico y ropa adecuada (Polainas, Chaqueta y Delantal de Carnaza), a fin de evitar el contacto con las zonas del cuerpo más vulnerables a quemaduras o lesiones. El ruido presente en las instalaciones es de tipo aleatorio pues éste varía en forma aleatoria en el tiempo y corresponde al producido por las maquinarias y equipos. Se considera que aunque este no es muy alto, la exposición prolongada a este factor, puede producir efectos, tales como: migrañas, perturbaciones, descontrol, estrés, etc. Resulta conveniente mencionar que con la finalidad de disminuir los efectos producidos por este factor, los trabajadores son dotados de protectores especiales que atenúan el nivel de ruido aproximadamente hasta un valor de 29 db. La iluminación en el puesto de trabajo no requiere de la utilización de mecanismos artificiales durante toda la jornada, pues la luz utilizada para la realización de actividades es natural, a menos que las condiciones climáticas, interfieran y se requiera de iluminación artificial, en cuyo caso son utilizados bombillos de 220 Voltios. Se considera que las vibraciones a las que se encuentra expuesto el operario, son mínimas, pues estas conciernen a las emitidas por los equipos y maquinaria. Para la realización de las actividades en la zona de soldadura, son adoptadas básicamente las siguientes posturas: De pie, horizontal y sobre cabeza. La duración de las mismas depende de la naturaleza y duración de la actividad que se este llevando a cabo. Por lo general la postura más utilizada es de pie (Con ligeras inclinaciones) y esta dura largos períodos, que son alternados por el operario durante breves intervalos de tiempo para descansar y continuar con la actividad. No se puede establecer un tiempo específico para la realización de las actividades, debido a que estas no son constantes en cuanto al grado de complejidad, sino que , varían y poseen un grado de complejidad propio; sin embargo, de acuerdo con lo informado por los operarios el tiempo promedio para la fabricación de piezas es de 4 horas, 3 a 5 horas para actividades de reparaciones de piezas y de 3 horas a 72 horas para trabajos elaborados en maquinarias con la finalidad de hacer las reparaciones pertinentes.

Durante la ejecución de actividades propias de esta área, el operario se ve expuesto a los siguientes riesgos potenciales: Golpeado por y golpeado contra, exposición al contacto con superficies energizadas, exposición a la inhalación de partículas en suspensión, humos metálicos, proyección de virutas o esquirlas, contacto con superficies a temperaturas extremas, caídas a igual nivel y a otro nivel, exposición al sobreesfuerzo, incendios y explosiones; los cuales generan riesgos de accidentes constantemente con un alto nivel de gravedad. En las operaciones del área de soldadura, son utilizados materiales metálicos, resistentes que no requieren de un almacenaje especial, sino que deben mantenerse protegidos, a fin de evitar el deterioro que pueda ocasionar el medio ambiente. También son utilizados gases como: oxígeno y acetileno, los cuales debido a sus propiedades requieren estar almacenados convenientemente a fin de evitar peligros. b. Estudio de Riesgos En el área de soldadura, pueden identificarse los siguientes riesgos potenciales: Riesgos físicos: Golpes por/contra, Exposición al contacto con superficies energizadas, contacto con superficies a temperaturas extremas, caídas a igual nivel/otro nivel, exposición al sobreesfuerzo, exposición a la proyección de virutas o esquirlas. Riesgos químicos: Exposición a la inhalación de partículas en suspensión, humos metálicos, humos producidos durante la actividad de soldadura. Riesgos biológicos: Exposición por vía de entrada respiratoria: toses, estornudos, aspiración de secreciones, etc. Exposición por vía de entrada digestiva: Por ingestión accidental, al comer, beber, fumar en el área de trabajo (manipulación de agua-hielo en condiciones sanitarias inadecuadas). Exposición a agentes biológicos y aire interior: Bacterias, virus, hongos, ácaros de polvo. Cada uno de estos factores, son susceptibles a generar infecciones en el ser humano. Riesgos ergonómicos: Dolores en la región lumbar. Aparición de hernias umbilicales e inguinales por la realización de sobre esfuerzo y posiciones forzadas. Esguinces y torceduras por la realización de movimientos que implican levantamiento de carga en forma inadecuada, (generalmente al no utilizar los dispositivos mecánicos para el levantamiento de cargas), improvisación de herramientas y uso de equipos en forma indebida.

c. Flujo de actividades Como ya se menciono el trabajo que se lleva a cabo en el área de soldadura, no se da en forma de ciclo, sino que varía en dependencia de la reparación que deba realizarse en una maquinaria determinada. Sin embargo, básicamente se dan tres tipos de trabajo en esta zona, los cuales corresponden a: -

Fabricación de piezas:

Figura 26. Fabricación de piezas

Fuente: Autor

Reparaciones de piezas.

Figura 27. Reparación de piezas

Fuente: Autor

Para estos dos casos, es posible que la pieza sea realizada en su totalidad en el área de soldadura o que la pieza sea realizada en el área de soldadura y los detalles de acabado de la misma, es realizado en el área del torno. -

Reparaciones directamente a Maquinarias.

Figura 28. Proceso para Reparación de maquinas

Fuente: Autor

En las reparaciones realizadas directamente a maquinarias, pueden observarse dos casos: 1) La reparación se realiza directamente en componentes de la maquinaria. 2) La reparación requiere del desmontaje de piezas y componentes para realizar las reparaciones pertinentes y posteriormente se realiza el montaje. Pueden darse dos casos: 2.1) Los componentes y partes son reparados totalmente en el área de soldadura. 2.2) Los componentes y partes se reparan en el área de soldadura y el acabado de los mismos es realizado en el área de tornería. 5.5.2. Área de Electromecánica a. Descripción del área de trabajo actual. La zona destinada a la realización de actividades de mecánica, cuenta con un área aproximada de 500 m², en la cual se encuentran dispuestos los materiales, equipos, herramientas y utensilios generales necesarios para llevar a cabo las operaciones implícitas de esta actividad. Las actividades llevadas a cabo en esta zona corresponden a las siguientes: Reparaciones generales, reparaciones de piezas y cambio de piezas en 61

maquinarias, todo esto con el fin de habilitar el funcionamiento de maquinarias dañadas. En la realización de las actividades propias de esta estación, se considera que el operario realice sobre esfuerzos físicos, debido a que los trabajos que requieren de mayor esfuerzo físico están relacionados al levantamiento de algunas piezas para ser colocadas en maquinarias, y no cuentan con dispositivos mecánicos para el levantamiento de cargas; en el caso de levantamientos manuales, estas son realizadas por dos operarios y son cargas que no exceden 30 kg. El ruido presente en las instalaciones, es de tipo aleatorio pues varía en forma aleatoria con el transcurso del tiempo. Éste corresponde al producido por las maquinarias y equipos. Se considera que aunque este no es muy alto, la exposición prolongada a este factor, puede producir efectos, tales como: migrañas, perturbaciones, descontrol, estrés, etc. Con la finalidad de disminuir los efectos que produce este factor en el operario; éste, es dotado de protectores especiales, que atenúan el ruido aproximadamente hasta un valor de 29 db. La iluminación en el puesto de trabajo no requiere de la utilización de mecanismos artificiales durante toda la jornada, pues la luz utilizada para la realización de actividades es natural, a menos que las condiciones climáticas, interfieran y se requiera de iluminación artificial, en cuyo caso son utilizados bombillos de 220 Voltios. Se considera que las vibraciones a las que se encuentra expuesto el operario, son mínimas, pues generalmente, estas corresponden a las emitidas por los equipos y maquinaria que utiliza, y por la naturaleza de las mismas no existen grandes vibraciones. Durante la ejecución de actividades el personal se ve expuesto a los siguientes riesgos potenciales: Golpeado por/contra, caídas a igual/diferente nivel, exposición al contacto con sustancias químicas, exposición a dolores a nivel de la región lumbar, exposición a la proyección de materiales, al ruido, a la inhalación de gases emanados de la combustión, a la inhalación de polvo, incendios y explosión. El material utilizado en esta área posee un bajo riesgo de deterioro y este depende básicamente de las condiciones del medio en el que se encuentre almacenado y no de las acciones del personal. En las operaciones del área de mecánica, son utilizados materiales metálicos resistentes, grasas, entre otros, que no requieren de un almacenaje especial, sino que deben mantenerse protegidos, a fin de evitar los deterioros que pueda ocasionar el medio ambiente. También son utilizados sustancias químicas, los cuales debido a sus propiedades requieren estar almacenados convenientemente a fin de evitar peligros.

Actualmente el área de mecánica cuenta con 3 operarios encargados de llevar a cabo las actividades que se suscitan en esta zona de trabajo.

b. Estudio de Riesgos En el área de electromecánica, pueden identificarse los siguientes riesgos potenciales: Riesgos físicos: Exposición al ruido, exposición a cambios climáticos. Riesgos químicos: Inhalación de gases y/o vapores, contacto con sustancias tales como lubricantes, aceites, etc. Riesgos biológicos: Exposición por vía de entrada respiratoria: toses, estornudos, aspiración de secreciones, etc. Riesgos Biomecánicos: Dolores en la región lumbar por adopción de posiciones no adecuadas para realizar las labores, esguinces y torceduras originados por el prácticas inseguras y la improvisación de herramientas. Riesgo de condiciones de seguridad (mecánico y locativo): Golpes, caídas a igual nivel/otro nivel, exposición a la proyección de materiales.

c. Flujo de actividades Las actividades llevadas a cabo en el área de mecánica, no se dan en forma de ciclo, sino que estas dependen de las reparaciones solicitadas a fin de habilitar las máquinas que la empresa requiere para llevar a cabo el proceso productivo. En esta área, se ejecutan básicamente tres actividades, que corresponden a: 1) cambio de piezas. 2) Reparaciones de piezas. 3) Reparaciones generales a maquinarias. Las tareas de lubricación en ocasiones también son adelantadas en esta área o en el área de parqueo lo cual genera riesgos adicionales.

Figura 29. Cambio de piezas

Fuente: Autor

Figura 30. Reparaci贸n de piezas

Fuente: Autor

Figura 31. Reparaci贸n General en Maquinas

Fuente: Autor

Figura 32. Lubricación de equipos

Fuente: Autor

5.5.3. Área de Torno a. Descripción del área de trabajo actual. El área del torno tiene aproximadamente 500 m²: En esta área se encuentran las máquinas, herramientas y materiales necesarios para la realización de las actividades que deben ejecutarse. Las actividades propias del área de tornería, corresponden a la reparación y fabricación de piezas, las cuales son utilizadas en los procesos de reparación de maquinarias que utiliza la empresa, para llevar a cabo su proceso productivo. El ruido presente en las instalaciones, es de tipo aleatorio pues varía en forma aleatoria con el transcurso del tiempo. Éste corresponde al producido por las maquinarias y equipos. Se considera que aunque este no es muy alto, la exposición prolongada a este factor, puede producir efectos, tales como: migrañas, perturbaciones, descontrol, estrés, etc. Con la finalidad de disminuir los efectos que produce este factor en el operario; éste, es dotado de protectores especiales, que atenúan el ruido aproximadamente hasta un valor de 29 db. La iluminación en el puesto de trabajo no requiere de la utilización de mecanismos artificiales durante toda la jornada, pues la luz utilizada para la realización de actividades es natural, a menos que las condiciones climáticas, interfieran y se requiera de iluminación artificial, en cuyo caso son utilizados bombillos de 220 Voltios. Se considera que las vibraciones a las que se encuentra expuesto el operario, son mínimas, pues generalmente, estas corresponden a las emitidas por los equipos y 65

maquinaria que utiliza, y por la naturaleza de las mismas no existen grandes vibraciones. Durante la ejecución de actividades propias de esta área, el operario se ve expuesto a los siguientes riesgos potenciales: Golpeados por/contra, caídas a igual/diferente nivel, exposición a dolores a nivel de la región lumbar, exposición a la proyección de materiales, al ruido, proyección de virutas o esquirlas, contacto con superficies a temperaturas extremas, a la inhalación de polvo, incendios y explosión; los cuales generan riesgos de accidentes constantemente con un alto nivel de gravedad. En esta área de trabajo se encuentran dos operarios, de los cuales uno es considerado tornero principal, y el otro realiza la función de ayudante. b. Estudio de Riesgos En el área de tornería, pueden identificarse los siguientes riesgos potenciales: Riesgos físicos: Golpes por/contra, caídas a igual nivel, exposición al sobreesfuerzo, exposición a la proyección de materiales, exposición al ruido. Riesgos químicos: Inhalación de polvos, contacto con sustancias tales como lubricantes y aceites, utilizados para engrasar las máquinas, de manera que éstas funcionen de manera menos forzada. Riesgos biológicos: Exposición por vía de entrada respiratoria: toses, estornudos, aspiración de secreciones, etc. Exposición por vía de entrada digestiva: Por ingestión accidental, al comer, beber, fumar en el área de trabajo (manipulación de agua-hielo en condiciones sanitarias inadecuadas). Riesgos ergonómicos: Dolores en la región lumbar. Molestias en hombroscuello, por la adopción de posiciones inadecuadas para realizar las labores, esguinces y torceduras originados por el levantamiento de cargas (materiales) sin la utilización de dispositivos mecánicos, así como también la realización de prácticas inseguras y la improvisación de herramientas. c. Flujo de actividades -

Fabricación de piezas

Figura 33. Fabricación Piezas en el torno

Fuente: Autor

Reparación de piezas

Figura 34. Reparación de Piezas en el torno

Fuente: Autor

5.5.4. Almacén a. Descripción del área de trabajo actual. En las instalaciones del taller actual, el almacén de repuestos se realiza en contenedores de 12 metros de largo por 2.5 metros de ancho; actualmente se cuenta con 2 contenedores para almacenar repuestos, un espacio de 10m2 aproximadamente para guardar herramienta menor. Sin embargo estos lugares no permiten el almacenamiento correcto de los repuestos, tampoco garantizan las zonas de circulación las cuales muchas veces se eliminan frente a la necesidad de almacenar un mayor volumen de insumos. Adicionalmente se cuenta con otra zona de almacenamiento de aceite usado con un tanque cuya capacidad es de 250 galones, sin embargo en ocasiones la compañía almacena fuera del dique canecas de 55 galones completando un volumen de 580 galones de aceite usado; 67

También cuenta con otro cuarto de almacenamiento de líquidos lubricantes como aceite de motor, aceite hidráulico y de grasa. Los dos primeros se almacenan en Isotanques de 250 galones y el último en canecas de 55 galones. En esta área de trabajo se encuentra un almacenista el cual es el encargado de cumplir con las asignaciones y solicitudes que se realicen al área de lubricación b. Estudio de Riesgos En el área de almacén, pueden identificarse los siguientes riesgos potenciales: Riesgos físicos: Golpes por/contra, caídas a igual nivel, caídas a diferente nivel, exposición al sobreesfuerzo, exposición a la proyección de materiales, exposición al ruido.

Riesgos químicos: Inhalación de polvos, contacto con sustancias tales como lubricantes y aceites, utilizados para engrasar las máquinas.

Riesgos biológicos: Exposición por vía de entrada respiratoria: toses, estornudos, aspiración de secreciones, etc. Exposición por vía de entrada digestiva: Por ingestión accidental, al comer, beber, fumar en el área de trabajo (manipulación de agua-hielo en condiciones sanitarias inadecuadas).

Riesgos ergonómicos: Dolores en la región lumbar. Molestias en hombroscuello, por la adopción de posiciones inadecuadas para realizar las labores, esguinces y torceduras originados por el levantamiento de cargas (materiales) sin la utilización de dispositivos mecánicos, así como también la realización de prácticas inseguras y la improvisación de herramientas y accesorios.

La tabla 27 correspondiente al anexo 23 donde se resumen los factores de riesgo no aceptables o aceptables con control e impactos significativos que se obtuvieron por área pues estos factores de riesgo se buscan eliminar o minimizar generando las recomendaciones para el diseño del nuevo Taller.

Tabla 27. Resumen de factores de riesgo no aceptables o aceptables con control obtenidos ENTRADA

1 Operador 1 Mecanico 1 Operador 1 Mecanico

ACTIVIDAD

SUBACTIVIDAD

AREA TALLER ACTUAL

FACTORES DE RIESGO NO ACEPTABLES O ACEPTABLES CON CONTROL

Area Mecanica

FACTORES DE RIESGO 1. Biomecanico (Movimientos repetitivos, esfuerzos y posturas prolongadas forzadas) 2. Mécanico (Maquinaria con partes en movimiento y uso de herramientas manuales)

Recepción del equipo

Inspección del equipo

FACTORES DE RIESGO 1. Quimico (inhalación de gases y vapores - contacto con sustancias quimicas) 2. 1 Almacenista

Almacenamiento de Repuestos, aceites, lubricantes, etc.

Almacén

Biomecanico

(Esfuerzos

manipulación de cargas) 3.

Técnologico

almacenamiento

(incendio de

por

materiales

inflamables) 4.

Locativo

(Medios

almacenamiento, condiciones de orden

Cambio de aceite 3 Mecanicos

Limpieza, engrase, lubricación

Cambio de Refrigerante

Area Mecanica

Engrase Cambio de batería

Limpieza de motores 3 Soldadores 1 Tornero Principal 1 Ayudante de Torno 3 Mecanicos

Reparación

Reparación mecánica

* Soldadura * Torno * Área Mecánica * Almacén de repuestos

Reparación eléctrica

Sustitución de piezas

y aseo, superficies de trabajo) FACTORES DE RIESGO 1. Quimico (inhalación de gases y vapores - contacto con sustancias quimicas). 2. Locativo (Condiciones de orden y aseo, superficies de trabajo) trabajo) FACTORES DE RIESGO 1. Mécanico (Maquinaria con partes en movimiento y uso de herramientas manuales). 2. Biomecanico (Movimientos repetitivos, esfuerzos y posturas prolongadas forzadas) 3. Locativo (Condiciones de orden y aseo, superficies de trabajo) 4. Quimico (inhalación de gases y vapores - contacto con sustancias quimicas). 5. Técnologico (incendio por almacenamiento de materiales inflamables) 6. Trabajo en Alturas 7. Radiación No ionizante

Fuente: Autor

5.6.

Integración de resultados ambiental y de seguridad industrial y salud en el trabajo para el proceso de reparación y mantenimiento de maquinaria pesada

En el anexo 24 se presenta la Matriz integrada de factores de riesgo e impactos y de ella se derivan las consideraciones generales para la elaboración del diseño.

Área de Mecánica

Tabla 28. Integración Ambiental y SISO Área de Mecánica actividad de recepción e inspección de equipo

ENTRADA INTEGRADA

ACTIVIDAD

AREA

Equipo 1 Operador 1 Mecanico

Recepción del equipo

Equipo 1 Operador 1 Mecanico

Inspección del equipo

SALIDA INTEGRADA

FACTORES DE RIESGO NO ACEPTABLES O ACEPTABLES CON CONTROL E IMPACTOS SIGNIFICATIVOS

1. Lesiones Auditivas Quemaduras por exposición al sol, FACTORES DE RIESGO insolación. Estados gripales 1. Biomecanico (Movimientos repetitivos, 2. Afección respiratoria, pulmonar, esfuerzos y posturas prolongadas forzadas) Cefalea, quemaduras, dermatitis 2. Mécanico (Maquinaria con partes en Area de Mecanica 3. Fatiga muscular, desgarros y lesiones de movimiento y uso de herramientas manuales) trauma acumulativo. IMPACTOS 4. Atrapamientos, golpes con 1. Contaminación del suelo traumatismos de diferente gravedad, 2. Contaminación del aire proyección de material 5. Toallas usadas

Fuente: Autor

Tabla 29. Integración Ambiental y SISO Área de Mecánica actividad de Limpieza, engrase y lubricación

ENTRADA INTEGRADA

ACTIVIDAD

SUBACTIVIDAD

Cambio de aceite Lubricantes Filtros Grasa Toallas Liquido refrigerante Grasa Toallas 3 Mecanicos

Limpieza, engrase, lubricación

Cambio de Refrigerante

AREA

SALIDA INTEGRADA

FACTORES DE RIESGO NO ACEPTABLES O ACEPTABLES CON CONTROL E IMPACTOS SIGNIFICATIVOS

FACTORES DE RIESGO 1. Quimico (inhalación de gases y vapores 1. Afección respiratoria, pulmonar, contacto con sustancias quimicas). Cefalea, quemaduras, dermatitis. 2. Locativo (Condiciones de orden y aseo, 2. Caídas o golpes con traumas de superficies de trabajo) diferente gravedad. trabajo) Area de Mecanica 3. Aceites y grasas usados, envases IMPACTOS plásticos, de cartón y metálicos, toallas 1. Contaminación del Suelo usadas, filtros usados. 2. Contaminación del Agua 3. Contaminación del Aire

Engrase

Fuente: Autor

Área de Almacén

Tabla 30. Integración Ambiental y SISO Área de Almacén

ENTRADA INTEGRADA

Materias primas 1 Almacenista

ACTIVIDAD

Almacenamiento de Repuestos, aceites, lubricantes, etc.

AREA

SALIDA INTEGRADA

FACTORES DE RIESGO NO ACEPTABLES O ACEPTABLES CON CONTROL E IMPACTOS SIGNIFICATIVOS

Almacén

1. Afección respiratoria, pulmonar, Cefalea, quemaduras, dermatitis. 2. Fatiga muscular, desgarros y lesiones de trauma acumulativo. 3. Atrapamientos, golpes con traumatismos de diferente gravedad, proyección de material. 4. Muerte, quemaduras 5. Caídas o golpes con traumas de diferente gravedad. 6. Envases, canecas con residuos de productos quimicos

FACTORES DE RIESGO 1. Quimico (inhalación de gases y vapores contacto con sustancias quimicas) 2. Biomecanico (Esfuerzos y manipulación de cargas) 3. Técnologico (incendio por almacenamiento de materiales inflamables) 4. Locativo (Medios de almacenamiento, condiciones de orden y aseo, superficies de trabajo) IMPACTOS 1. Contaminación del suelo 2. Contaminaión del aire

Fuente: Autor

Áreas de Soldadura – Torno - Electromecánica

Tabla 31. Integración Ambiental y SISO Áreas de Soldadura – Torno y Electromecánica

ENTRADA INTEGRADA

ACTIVIDAD

SUBACTIVIDAD

AREA

SALIDA INTEGRADA

1. Lesiones Auditivas, fatiga visual, 2. Atrapamientos, golpes con traumatismos de diferente gravedad, proyección de material 3. Electrocusión, quemaduras 4. Fatiga muscular, desgarros y lesiones de trauma acumulativo. 5. Caídas o golpes con traumas de diferente gravedad. 6. Generación de residuos sólidos (Filtros usados, neumaticos, cables, piezas rotas o defectuosas, cajas de carton). 7. Generación de residuos peligrosos (Baterias Usadas, Residuos de aceites, disolventes y líquidos de limpieza y aflojado, envases plásticos, metalicos, toallas usadas). 8. Generación de olores 9. Generación de aguas residuales industriales 10. Generación de ruido

Cambio de batería

* Materias Primas (Aceites, Piezas de cambio, Líquidos y disolventes de limpieza, Sprays de limpieza y aflojado, Combustible) * Consumo de agua * Consumo de energía 3 Soldadores 1 Tornero Principal 1 Ayudante de Torno 3 Mecanicos

Limpieza de motores

Reparación

Reparación mecánica

* Soldadura * Torno * Electromecanica

Reparación eléctrica

Sustitución de piezas

Fuente: Autor

FACTORES DE RIESGO NO ACEPTABLES O ACEPTABLES CON CONTROL E IMPACTOS SIGNIFICATIVOS

FACTORES DE RIESGO 1. Mécanico (Maquinaria con partes en movimiento y uso de herramientas manuales). 2. Biomecanico (Movimientos repetitivos, esfuerzos y posturas prolongadas forzadas) 3. Locativo (Condiciones de orden y aseo, superficies de trabajo) 4. Quimico (inhalación de gases y vapores contacto con sustancias quimicas). 5. Técnologico (incendio por almacenamiento de materiales inflamables) 6. Trabajo en Alturas 7. Radiación No ionizante IMPACTOS 1. Contaminación del Suelo 2. Contaminación del Agua 3. Agotamiento del Recurso Hídrico 4. Contaminación del Aire

5.7.

Propuesta de áreas y consideraciones para el diseño

En el anexo 25, se presenta la propuesta de distribución de áreas y las consideraciones para el diseño de las nuevas instalaciones.

5.8.

Detalles de la distribución en Planta del Taller

En el diseño general de distribución del taller se consideraron los procesos de ejecución, las áreas que con más frecuencia intervienen en la actividad de reparación y mantenimiento de los equipos, previendo su proximidad y disminución de desplazamiento de partes pesadas. Se contemplaron otros factores no especificados en este estudio como la rampa de acceso al predio para facilitar el ingreso de la cama baja al predio, las dimensiones de la puerta para el acceso de los equipos, las cotas de relleno para garantizar el drenaje natural del agua producida por los fenómenos naturales. Se ejecutaron unas actividades que hacen parte final del diseño como son: - Levantamiento Topográfico: Se hizo levantamiento de niveles de todo el lote para dar la propuesta de pendiente del terreno para el manejo de aguas de escorrentía a través de la construcción de cunetas perimetrales. - Cerramiento del Lote: El diseño contempla la construcción de una viga perimetral en concreto de 20 centímetros x 20 centímetros, en la cual se dejaran embebidos cada 2.50 metros parales metálicos de 2” de diámetro. La unión entre parales se realizará con malla metálica. Se sugiere adicionar barrera viva (Cerco de Arboles), para control visual, olores y ruido. - Rampa de acceso y puerta de ingreso: Se diseño una rampa en concreto reforzado para facilitar el acceso de los vehículos al taller. La puerta de acceso contempla acceso peatonal y vehicular, para la segunda opción se previó las dimensiones teniendo en cuenta el ingreso de la cama baja que transporta los equipos. - Parqueadero: Se dispuso de un lugar de parqueo de vehículos y motocicletas para los trabajadores. - Zona de Alimentación: Dentro del diseño se contempló una zona para que los trabajadores puedan consumir sus alimentos, ya que normalmente el personal 72

lleva su comida para desayuno, merienda y almuerzo, así que en este lugar se prevé montaje de hornos, nevera, lavaplatos y una zona de comedor. - Baños y vestier: Se diseñó una zona de vestier con lockers metálicos integrada al área de baños, en la actualidad todo el personal del área de mantenimiento es masculino por lo cual se distribuyeron 2 unidades sanitarias, 3 orinales, una ducha y unidades de lavamanos. Se considero un baño para damas a pesar que actualmente no existe personal femenino en el Taller. - Zona de tránsito de cama baja: En el plano se dibujo la zona de tránsito para la cama baja teniendo en cuenta el espacio requerido para el giro al interior del taller; esta zona va asfaltada para aumentar la seguridad del tránsito de la cama baja al interior de las instalaciones. En esta zona se considero el área requerida para realizar la maniobra de los equipos durante el cargue y descargue. - Ubicación de Grúa de Celosía: Se prevé en la zona central del taller la ubicación de una grúa como ayuda mecánica para facilitar la elevación y desplazamiento de materiales y piezas hacia la entrada de las otras zonas de trabajo. En el Anexo 26. Plano planta con distribución del taller, se encuentra el detalle del diseño realizado en el lote de Botero Ibañez para la adecuación de su área de mantenimiento y reparación de equipo pesado propio del sector de la construcción. En el anexo 27 se presenta un registro fotográfico del diseño elaborado en 3D, el cual complementa el plano de planta con la distribución del taller. 5.8.1. Distribución por área Para la elaboración de la distribución general del Taller, fue necesario realizar un diseño por cada área en las que se realizan actividades propias del proceso de mantenimiento y reparación de equipos. A continuación se detallan estas áreas. a.

Zona de inspección y lubricación.

Con base en el ancho del equipo de mayor dimensión (grúa de celosía) se diseñó este espacio; la organización cuenta con equipos cuyo ancho van desde los 3 metros hasta los 5 metros, el área cuenta con una longitud de un poco más de los 49 metros; Se contempla la señalización en piso con línea amarilla en un ancho de 73

7 metros, lo que permitirá el estacionamiento de 7 equipos de las mayores dimensiones de ancho de manera paralela, garantizando zonas de transito para el personal del área de un metro a cada lado; en esta zona se contempla que los equipos estén detenidos y apagados, por lo cual el espacio no contempla el radio de giro de los equipos. Las labores a realizar en esta área corresponden a inspección y lubricación, dentro del alcance de este trabajo se ha contemplado el espacio del área y se sugiere estudiar la opción de construir un cárcamo para facilitar las labores de inspección y lubricación. El piso de esta área es una losa reforzada de concreto impermeabilizado con un espesor de 20 cm, durante la construcción se debe contemplar que no queden fisuras, en el caso que existan están deben ser selladas previo al funcionamiento de las instalaciones del taller. Como medida de protección del suelo durante las labores de lubricación se recomienda disponer de bandejas de contención como las que se muestran en la figura 35; estas bandejas están elaboradas en materiales resistentes a la acción de hidrocarburos y permiten trasladar el aceite usado removido del equipos hasta el tanque de almacenamiento temporal de aceite usado, es fácil de desocupar ya sea por gravedad o por bomba de evacuación, este contendedor es portátil y cuenta con una malla extraíble que evita la intrusión de residuos extraños o de salpicadura de las sustancias manipuladas a los trabajadores. Es ideal que se adquieran varias de estas bandejas y se de uso por cada producto, evitando mezclar los residuos generados. Figura 35. Bandeja de Contención

Fuente: http://businesstech.com.mx/product-detail/rd-15/

Esta zona es un área al aire libre para facilitar el ingreso y salida de los equipos, por lo anterior cuenta con ventilación e iluminación natural. Se contempla la instalación de un punto de recolección de residuos peligros como estopas impregnadas de los productos utilizados en la lubricación y envases. Y un punto ecológico. Se propone en esta área disponer de 3 extintores multipropósito con capacidad de 20 Libras. Es importante también aprovisionar esta zona con un kit para la atención de derrames. Este diseño conceptual contempla la construcción de un cárcamo de seguridad perimetral para contener potenciales derrames por movilización de las bandejas porta-aceite hasta el recipiente de almacenamiento de aceite usado. Dicho cárcamo deberá drenar a una caja API (Trampa de Grasas) la cual no se incluye en el alcance de este proyecto. El personal que labora en esta área debe hacer uso de los siguientes elementos de protección personal: casco contra impactos, lentes claros con protector lateral, protección respiratoria mascarilla para vapores orgánicos (se sugiere 3M 8512 o 8514 o similar) y para polvos (3M 8210), overol, guantes de neopreno, protector auditivo de inserción y calzado de seguridad (bota con puntera). b.

Almacén de Repuestos

El diseño de esta zona de almacenamiento de repuestos contempla un área de 150 m2. El piso es una placa de concreto con acabado liso y sin obstáculos a este nivel. El diseño contempla dar prioridad a la iluminación natural a través de ventanales que deberán ser protegidos en la parte externa con rejas para evitar robos; sin embargo se deberá contemplar la posterior realización de un estudio de iluminación para determinar la correcta ubicación de las luminarias y el tipo más acorde de acuerdo con la necesidad del espacio. Teniendo en cuenta la proximidad de esta área con el almacén de lubricación, los muros han sido diseñados en concreto con un espesor de 0.15 metros y una altura de 6 metros con el objetivo de hacerlos resistentes al fuego y evitar la propagación mientras se activa el plan de emergencias en caso de incendio. El diseño de la cubierta es un techo plano en concreto con algunos vacios para facilitar la iluminación natural. Se tiene previsto distribuir la estantería en forma de “U” y en el centro garantizando zonas de circulación. También está prevista la ubicación de extintores, inicialmente se proponen cuatro, sin embargo esto deberá revisarse de acuerdo el volumen y tipo de repuestos a almacenar.

En esta zona se da ubicación a la camilla y botiquín para primeros auxilios. c.

Almacén de Lubricantes

El área de almacenamiento de Lubricantes en principio se proyecto cerca al área de Lubricación, sin embargo prevaleció la necesidad de tener cerca a la zona de lubricación las otras área que realizan la reparación y cambio de piezas como Soldadura, Torno y Electromecánica. El diseño contempla un área de 100 m2, que debe considerar un sistema de puesta a tierra para evitar corrientes parasitas y estática que pueda comprometer la seguridad del área, este sistema no se incluyo en el alcance de este trabajo. El piso es una placa de concreto con acabado liso, sin grietas y debe ser impermeable, se debe construir una rejilla perimetral como mecanismo de contención de derrames. En el diseño de esta área se contempla la ubicación de dos tanques uno de aceite hidráulico y otro de aceite de motor cada uno con una capacidad de 500 galones e instalado sobre un dique de contención prefabricado cuya capacidad es superior al 110% del producto almacenado, con condiciones similares a las que se evidencian en la figura 36. Figura 36. Cubeto de Retención

Fuente: http://productosquimicosymedioambiente.com

La capacidad de los tanques propuestos supera la capacidad de los tanques con los que actualmente cuenta la compañía con el objetivo de proyectar el crecimiento de la organización. Ideal que estos tanques sean almacenados hasta el 80% de su capacidad o que se instalen alarmas de rebose.

Los tanques de almacenamiento son cuadrados similares a los tanques de la figura 36 en polietileno de alta densidad, fibra de vidrio o tanques dobles en materiales no corrosivos; las medidas son de 1.3 metros de largo, ancho y alto. Las dimensiones de cada contenedor son de largo: 1.5 metros, ancho: 1.5 metros, alto: 1,00 metro, es decir una capacidad de 2.25 m 3 o 594 galones, lo que representa el 119%. También se contempla la instalación de un tanque de almacenamiento de aceite usado sobre un cubeto de retención igual al de la figura 36 y con las mismas dimensiones indicadas en el párrafo anterior, ya que su capacidad también es de 500 galones. El diseño contempla la ventilación a través de rejillas ubicadas en la parte superior e inferior de los muros y en el techo. Los muros están diseñados en concreto con un espesor de 0.15 metros con una altura de 6 metros. El diseño de la cubierta es a dos aguas, con una forma que no permite el ingreso de agua lluvia a las instalaciones, pero que permite la salida del humo y el calor en caso de un incendio. La estructura de soporte del techo debe construirse con materiales no combustibles, las cubiertas deben ser fabricadas con un material que se destruya fácilmente con el fuego y como consecuencia permita la salida del humo y el calor. Figura 37. Detalle de cubierta

Fuente: Guías Ambientales de almacenamiento y transporte por carretera de sustancias químicas peligrosas y residuos peligrosos.

En esta área no se contempla puerta, pero si limitar el acceso a través de una reja. La zona será prevista con extintores, inicialmente se proponen 4 extintores con carga vigente, separados entre si y una capacidad mínima de 20 Lbs tipo BC que se encuentre de fácil acceso y manipulación. Para esta área como para las áreas de almacén de lubricantes, soldadura, residuos peligrosos y cilindros se debe contemplar la incompatibilidad entre productos y entre gases industriales que se presentan a continuación. 77

Posterior a la construcción se deberá revisar el sistema de iluminación y conexiones eléctricas de acuerdo con la clasificación de áreas definidas en el RETIE. Figura 38. Matriz de compatibilidad para almacenamiento de productos químicos

Fuente: https://www.sprl.upv.es/msmecanico1.htm

Tabla 32. Lista de Incompatibilidad entre productos

PRODUCTO

Ácido fosfórico

INCOMPATIBLE CON

RESULTADOS DE LA REACCIÓN

El contacto con productos altamente cáusticos libera mucho calor y puede causar reacciones violentas. El contacto con la mayoría de Metales, álcalis fuertes, sulfatos, fosfatos, metales, libera hidrógeno que es muy cianuros, carburos y silicatos. inflamable y explosivo. Las reacciones con sulfatos, fosfatos, cianuros, carburos y silicatos liberan gases venenosos.

Clorato de potasio, permanganato de potasio, perclorato de potasio (o compuestos con metales leves semejantes, tales como sodio y litio), Ácido sulfúrico materias orgánicas, nitratos, carbonatos, cloratos, polvos metálicos, fulminatos, materiales alcalinos, acetona, hidrocarburos, metales pesados, picratos, clorados y agua. Metales en polvo, ácidos, mercurio, Amoníaco o hipoclorito de calcio, ácido fluorhídrico, Hidróxido de amidas isocianatos, anhídridos Amonio orgánicos, acetato de vinilo, aldehídos, éteres.

El contacto de estos materiales con concentraciones elevadas del ácido podrá causar explosión a través de la liberación de hidrógeno que es inflamable y que forma mezcla explosiva con el aire. Reacciona violentamente con agua, liberando una gran cantidad de calor.

Libera gas amonio

PRODUCTO

INCOMPATIBLE CON

RESULTADOS DE LA REACCIÓN

El cloruro férrico es un oxidante fuerte y Cloruro Férrico descompone la mayoría de los metales, Mayoría de metales (Cu, Ni, Sn, Pb, Mn, (Solución al pudiendo formar cloro y ácido clorhídrico que Fe, Co, etc.) 40%) son muy peligrosos.

Cloro

Amonio, acetileno, butadieno, butano, metano, propano (u otros gases de petróleo), hidrógeno, sodio, carbonatos, terbentina, benzeno, partículas de metal

El cloro reacciona explosivamente o forma compuestos explosivos con muchos productos químicos, tales como: acetileno, éter, amonio, hidrógeno y metales finamente divididos y reacciona violentamente con aceites, grasas, tintas, solventes, hidrocarburos, etc.

En presencia de descarga eléctrica, dióxido de Metales alcalinos, metales alcalinocarbono se descompone formando monóxido Dióxido de terrosos, acetilenos metálicos, cromo, de carbono y oxígeno. Reacciona con los o Carbono (C02) titanio por encima de 550 C y uranio por productos citados formando productos o encima de 750 C. corrosivos y liberando gases tóxicos.

Hidrocarburos

Los vapores pueden causar atontamiento o Halógenos, cromo (VI) óxido, peróxido de sofocación. El fuego puede causar emisión de sodio gases irritantes o venenosos.

Pequeñas cantidades de agua puede generar fuego y cuando reacciona con ácidos genera mucho calor.

Hidróxido de Ácidos fuertes y poco agua calcio hidratado

En contacto con materiales combustibles se Hidróxido de Materiales combustibles (madera, papel, inflama al entrar en contacto con aluminio, Sodio (Soda aceite, etc.) estaño, magnesio, zinc y bronce y ocurre la Cáustica en Ácidos, compuestos organo-halogenados liberación de hidrógeno que es inflamable, escamas) y nitratos formando una mezcla explosiva con el aire. Fuente: Compañía del sector

Almacén de Residuos Peligrosos

El área de almacenamiento de residuos peligrosos contempla un área de 50 m2, se ubicará en la zona un punto de residuos peligrosos sólidos, dentro de los residuos sólidos contemplados a almacenar en canecas de 55 galones están, recipientes vacios, residuos de líquidos, desengrasante, sobrante de refrigerante, residuos liquidos producto del lavado de piezas engrasadas y lodos aceitosos; estos residuos van ubicados en bandejas de contención ubicadas en forma de “U” dentro del área definida. Los filtros usados también van en esta área y pueden ser 79

colocados directamente sobre las bandejas de contención o en caneca de 55 galones. Los filtros de aceite deben ser escurridos previamente para evitar el derrame y contaminación. A parte se dispuso un área de almacenamiento de baterías y acido de baterías; esta área de 20 m2, las baterías también están ubicadas sobre estibas y el líquido de baterías sobre bandejas de contención. Las bandejas de contención tienen 0.91 m de ancho y una altura 0.40 m y están ubicadas a lo largo del área (10 metros). Los residuos liquidos deben ser analizado previamente para definir su tratamiento de acuerdo con los resultados obtenidos. Se debe considerar en el diseño un sistema de apantallamiento y puesta a tierra para evitar corrientes parasitas y estaticas que puedan comprometer la seguridad del área, este sistema no se incluyo en el alcance de este trabajo. El piso es una placa de concreto con acabado liso, sin grietas y debe ser impermeable, alrededor de estas áreas se debe construir una rejilla perimetral como mecanismo de contención de derrames. El diseño contempla la ventilación a través de rejillas ubicadas en la parte superior e inferior de los muros y en el techo. Los muros están diseñados en concreto con un espesor de 0.15 metros con una altura de 6 metros. El diseño de la cubierta es a dos aguas, con una forma que no permite el ingreso de agua lluvia a las instalaciones, pero que permite la salida del humo y el calor en caso de un incendio. La estructura de soporte del techo debe construirse con materiales no combustibles, las cubiertas deben ser fabricadas con un material que se destruya fácilmente con el fuego y como consecuencia permita la salida del humo y el calor. El diseño contempla la ventilación a través de conductos ubicados en la parte superior e inferior de los muros y en el techo. En esta área no se contempla puerta, pero si limitar el acceso a través de una reja. La zona será prevista con extintores, inicialmente se proponen 2 extintores con carga vigente, separados entre sí y una capacidad mínima de 20 Lbs. tipo BC que se encuentre de fácil acceso y manipulación. Posterior a la construcción se deberá revisar el sistema de iluminación y conexiones eléctricas de acuerdo con la clasificación de áreas definidas en el RETIE.

Almacén de Cilindros de oxicorte y Soldadura

Esta zona contempla 4 secciones para el almacenamiento así:

Cilindros vacíos de oxigeno

Cilindros vacios de acetileno

Cilindros llenos de oxigeno

Cilindros llenos de acetileno

El área total es de 8 m2, esta zona no cuenta con instalaciones eléctricas para evitar que estos formen un circuito eléctrico o estas deben ser adecuadas para ambientes inflamables. Esta área debe estar provista de piso sólido, techo liviano a una altura de 3 metros y cierre perimetral con rejillas. El aislamiento entre oxigeno y acetileno es un muro en concreto con un espesor de 0.10 metros y 3 metros de altura. Los cilindros llenos deben estar en áreas separadas de los vacíos y con letreros indicando si son llenos o vacíos. Todos los cilindros deben ser almacenados en posición vertical y encadenados para impedir su volcamiento. El área debe señalizarse con letreros de indicación de no fumar en las zonas de almacenamiento de estos gases. El suelo es en concreto para garantizar una superficie segura para la movilidad de los cilindros. Esta área deberá contar con 1 extintor multipropósito de capacidad de 20 libras. El número total de extintores dependerá del número de cilindros de oxigeno y acetileno que se encuentren en el área.

Tabla 33. Lista de Incompatibilidad entre gases industriales

CICLOPROPANO

CLORO

CRIPTÓN

ETANO

ETILENO

FLÚOR

GAS CARBONICO

SULFHÍDRICO

G.L.P

HELIO

HIDROGENO

METANO

NEÓN

NITRÓGENO

OXIGENO

PROPANO

PROPILENO

XENÓN

Comb. LÍQUIDOS

Comb.SÓLIDOS

P. ORGÁNICOS

ACETILENO AMONIACO ARGÓN CICLOPROPANO CLORO CRIPTÓN ETANO ETILENO FLÚOR GAS CARBÓNICO GAS SULFHÍDRICO G.L.P HELIO HIDROGENO METANO NEÓN NITRÓGENO OXIGENO PROPANO PROPILENO XENÓN

ARGÓN

I I IN I CR IN I I CR IN I, CR I IN I I IN IN C I I IN

AMONIACO

GASES

ACETILENO

NATURALEZA

LISTA DE INCOMPATIBILIDAD ENTRE GASES INDUSTRIALES

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Fuente: Compañía del sector

Almacén de Residuos No Peligrosos

Esta zona se diseñó a la entrada del taller con el objetivo de facilitar la entrega a la empresa de aseo, se previó la clasificación de papel-cartón, plásticos, metales (chatarra) y llantas. La división de estas secciones se contempló a través de muros de mampostería y la cubierta teja soportada sobre parales metálicos. El aislamiento frontal esta dado por una malla. Esta área debe ser prevista con 1 extintor multipropósito de capacidad de 20 libras. Se recomienda la instalación de una compactadora para minimizar el volumen de los residuos sólidos generados. En la figura 39 se presenta opciones de las existentes en el mercado.

Figura 39. Prensa neumática de residuos

Fuente: Ficha técnica Mil-tek modelo X-press

Área de Soldadura

El diseño contempla un área de 190 m2, la ubicación del tablero eléctrico el cual un experto eléctrico deberá evaluar teniendo en cuenta la capacidad de los equipos que se utilizan y determinar la pertinencia del más adecuado. El área cuenta con ventilación natural, ya que en la parte posterior se encuentran muros en mampostería separados 40 centímetros de la cubierta. Los muros laterales son a una altura de 0.90 metros para visualizar la división de las áreas. El área frontal no cuenta con muros ni puertas. La cubierta es a una sola agua, construida con teja flotada apoyada en cerchas metálicas para garantizar la ventilación de la zona, garantizando una altura de 6 metros. Cuenta con espacio suficiente para el almacenamiento de insumos e implementos de trabajo, se previó una mesa para cortes, la ubicación de los equipos de soldadura con sus respectivos cilindros instalados en un porta cilindros doble

similar a la figura 40. Se estima un extintor de 20 Libras multipropósito por cada equipo de soldadura u oxicorte. Figura 40. Porta cilindros doble

Fuente: http://www.sobreruedas.com.co/portacilsen.htm

Se ubicó en planta una caneca para almacenar el sobrante de la soldadura. El personal que labora en esta área debe hacer uso de los siguientes elementos de protección personal: casco contra impactos, caretas para soldar, lentes claros con protector lateral, protección respiratoria mascarilla para vapores orgánicos (se sugiere 3M 8512 y 8514 o similar), overol y capucha fabricado en algodón ignífugo, delantal de carnaza, guantes de carnaza 14”, protector auditivo de inserción durante la ejecución de tareas de pulido, polainas y calzado de seguridad (bota lisa caña alta con puntera).

Área de Torno

El diseño contempla un área de 90 m2, cuenta con ventilación natural, ya que en la parte posterior se encuentran muros en mampostería con rejillas de ventilación. Los muros laterales son a una altura de 6 metros contra el almacén de repuestos y de 0.90 metros hacia el área de soldadura para visualizar la división de las áreas. El área frontal no cuenta con muros ni puertas. La cubierta es a una sola agua, construida con teja flotada apoyada en cerchas metálicas para garantizar la ventilación de la zona, garantizando una altura de 6 metros y el piso es en concreto liso. 84

Cuenta con espacio suficiente para el almacenamiento de materiales e implementos de trabajo. Se estima 1 extintor de 20 Libras multipropósito. El personal que labora en esta área debe hacer uso de los siguientes elementos de protección personal: casco contra impactos, lentes claros con protector lateral, protección respiratoria mascarilla para vapores orgánicos (se sugiere 3M 8512 o 8514 o similar) y para polvos (3M 8210), overol de dos piezas preferiblemente en jean, guantes de neopreno, protector auditivo de inserción y calzado de seguridad (bota con puntera). i.

Área Mecánica

El diseño contempla un área de 150 m2, con piso en concreto liso, ventilación natural, ya que en la parte posterior se encuentran muros en mampostería de 5.6 metros, separados 40 centímetros de la cubierta. La cubierta es a una sola agua, construida con teja flotada apoyada en cerchas metálicas, su altura es de 6 metros. Cuenta con espacio para el almacenamiento de herramienta menor y estantería para insumos. Se previó una mesa de trabajo, se estiman 2 extintores de 20 Libras multipropósito. Se previó la instalación de un puente grúa monorraíl con una capacidad de carga de 8000 Kilogramos. Este equipamiento se detalla en la figura 41. Figura 41. Grúa pluma de pared

Fuente: Manual Grúas Plumas ABUS

El personal que labora en esta área debe hacer uso de los siguientes elementos de protección personal: casco contra impactos, lentes claros con protector lateral, 85

protección respiratoria mascarilla para vapores orgánicos (se sugiere 3M 8512 o 8514 o similar) y para polvos (3M 8210), overol de dos piezas preferiblemente en jean, guantes de neopreno, protector auditivo de inserción y calzado de seguridad (bota con puntera). j.

Área Electromecánica

El diseño contempla un área de 110 m2, cuenta con ventilación natural, ya que en la parte posterior se encuentran muros en mampostería con rejillas de ventilación. Los muros laterales son a una altura 0.90 metros para visualizar la división de las áreas. El área frontal no cuenta con muros ni puertas. La cubierta es a una sola agua, construida con teja flotada apoyada en cerchas metálicas para garantizar la ventilación de la zona, garantizando una altura de 6 metros y el piso es en concreto liso. Cuenta con espacio para el almacenamiento de herramienta menor y estantería para insumos. Se previó una mesa de trabajo, se estima 1 extintor de 20 Libras multipropósito. El personal que labora en esta área debe hacer uso de los siguientes elementos de protección personal: casco contra impactos, lentes claros con protector lateral, protección respiratoria mascarilla para vapores orgánicos (se sugiere 3M 8512 o 8514 o similar) y para polvos (3M 8210), overol de dos piezas preferiblemente en jean, guantes de neopreno, protector auditivo de inserción y calzado de seguridad (bota con puntera).

Área de Lavado de equipos y parqueo de equipos habilitados

El diseño contempla un área de 347 m2, cuenta con una rejilla perimetral de contención que facilitará la recolección del material residual generado por el lavado de los equipos. En esta zona se prevé el parqueo de los equipos que han cumplido con el mantenimiento programado.

CONCLUSIONES De acuerdo a las actividades desarrolladas se concluye lo siguiente: 1. El Taller diseñado para Botero Ibañez, cuenta con una infraestructura, en cuanto a espacio, con la que se cumplen los requerimientos y especificaciones necesarias, para el desarrollo de actividades de reparación y mantenimiento de sus equipos proyectando el crecimiento de la compañía. Con este diseño se aporta con minimizar los riesgos e impactos identificados en las instalaciones actuales del taller, para que con la construcción de las nuevas instalaciones se incluyan mejoras al proceso que se evidencien en la disminución de accidentes y de la contaminación al medio ambiente y en el aumento de la productividad, reducción de costos y prolongando la vida útil de los equipos. 2. La propuesta de la distribución del taller, fue el resultado de la combinación de la matriz de requisitos legales y de la matriz integrada de identificación y valoración de aspectos e impactos ambientales y peligros y riesgos relacionado con las actividades que se ejecutan dentro del proceso de reparación y mantenimiento de maquinaria pesada del sector de la construcción. 3. El plano de planta, resume la distribución de áreas dentro de las instalaciones donde se contemplo la relación de proximidad según la secuencia de ejecución de las labores, minimizando los desplazamientos de maquinarias, personas, materiales, lo cual a su vez minimiza el riesgo de accidentes, optimizando recursos y tiempos. 4. Este diseño contempla la distribución de áreas y requiere la realización del diseño de instalaciones eléctricas y del estudio de iluminación que detalle el tipo de luminarias para garantizar las condiciones higiénicas en las áreas de trabajo.

RECOMENDACIONES - Se recomienda el diseño de un sistema de apantallamiento y puesta a tierra en todas las áreas del Taller. Todas las instalaciones eléctricas deberán estar a prueba de explosión. - En la construcción se deben sellar todas las juntas de expansión o fisuras que se presenten en las losas de las diferentes áreas, especialmente en las zonas de almacenamiento productos liquidos, posteriormente deben realizarse inspecciones visuales para detectar posibles fallas. - Los vertimientos deben tener especial control, los sobrantes de lubricantes y las aguas que estén contaminadas con productos químicos deberán pasar por un o unos sistemas de depuración como separadores de grasas, decantadores de sólidos, filtros, etc. En caso de que un agua residual no pueda cumplir deberá gestionarse como residuos peligroso líquido a través de un gestor autorizado. Se recomienda realizar caracterización físico química de estas aguas con el fin de definir su tratamiento. - Para evitar los posibles derrames de aceites se pueden instalar bandejas de contención a los equipos, cuando exista la posibilidad de fugas, para evitar la contaminación del suelo y del material utilizado para la limpieza del mismo. - El almacén de residuos peligrosos debe contar con una persona responsable que vigile y registre el ingreso y salida de los diferentes residuos. El acceso a esta área debe ser restringido y puede ser delegado en el almacenista capacitándolo previamente. El almacén de residuos peligrosos deberá contar con Kit de atención de derrames y sistema contraincendios (Kit de extintores) - Todo recipiente que ingrese a cualquier área de almacenamiento deberá estar claramente identificado con el residuo que contenga, lo mismo deberá ocurrir con los tanques de almacenamiento que se encuentran al interior. La compañía deberá señalizar todas las áreas y las sustancias que se encuentran almacenadas en cada una para evitar confusión. Se sugiere el uso de etiquetas HMIS.

- Las baterías usadas no deberán disponerse directamente sobre el suelo, se deberá utilizar estibas plásticas para evitar la corrosión en el piso por contacto con el ácido; es importante que estas baterias siempre se encuentren lejos de material inflamable. - Los tanques de almacenamiento de productos químicos (área de lubricación y almacén de residuos peligrosos liquidos) no deberán llevarse a más del 80% de su capacidad. Se recomienda la instalación de alarmas de rebose en los tanques de almacenamiento para evitar riesgos de contaminación - Se recomienda compactar los residuos sólidos para que el volumen a ocupar sea mucho menor. En el caso de filtros, estos deben ser previamente escurrridos y el aceite usado producto de este escurrimiento debe llevarse al área de almacenamiento prevista para este fin. Es importante definir un protocolo de gestión de residuos basado en la identificación, acumulación, envasado, almacenamiento, transporte y tratamiento. - No se contemplaron condiciones especiales para el suministro alterno de energía, en caso de incluir algún tipo de equipo para esto debe analizarse el lugar de ubicación. - Se recomienda verificar después de la construcción la pertinencia del número de extintores para atender incendios en el caso que ocurran en esta área. - Se puede pensar a futuro en la sustitución del tipo de soldadura. Por ahora se podría disponer de sistemas de extracción de humos en esta operación. - Definir un protocolo para el transporte, almacenamiento y manipulación de sustancias químicas y divulgarlo al almacenista como responsable del almacenamiento y demás personal para minimizar riesgos por falta de conocimiento. - Actualizar constantemente el programa de señalización y demarcación del taller, debido a que las señales quedan expuestas a la intemperie, al contacto con diferentes fluidos que la deterioran y es necesario hacer la reposición de estas. - Se recomienda que el jefe de taller sea la persona delegada para colocar la tarjeta que permita identificar que un equipo se encuentra en reparación y que por ende no puede ser operado.

- Se recomienda implementar como control de ingenieria pruebas de integridad para los trabajos de soldadura; pruebas tales como: Tintas penetrantes, inspección Rx, ultrasonido, etc. Con este control se podrá garantizar la seguridad de las piezas reparadas. Esto deberá estar alineado con el plan de calidad y plan de inspección y ensayo.

- Una vez se inicien labores en las nuevas instalaciones, se recomienda estudiar el consumo eléctrico para establecer objetivos de reducción; a futuro se podría pensar en sustituir, en la medida de lo posible, los equipos antiguos que no hagan un uso eficiente de la energía, por otros que si lo hagan. Se debe promover conciencia en los trabajadores frente al ahorro de energía, desconectar los equipos de la toma de corriente, cuando existan períodos de tiempo largos en los que no se trabaja. Se debe aprovechar al máximo la luz natural durante el desarrollo del trabajo, ajustando la iluminación a las necesidades del puesto de trabajo, para ellos se recomienda realizar un estudio de iluminación y establecer programas de limpieza con periodos de tiempo definidos de los sistemas de iluminación para mejorar su rendimiento. - Se recomienda utilizar productos con bajo contenido en disolventes y realizar las operaciones con sistemas de extracción de humos para reducir las emisiones de compuestos orgánico volátiles. - Para la compra de materiales se debe en lo posible elegir materiales y productos ecológicos con certificaciones que garanticen el menor impacto ambiental negativo durante su ciclo de vida como la etiqueta ecológica que figura en la imagen. En lo posible elegir los productos entre los menos agresivos con el medio (aceites de lubricación que no contengan aditivos tóxicos como metales, PCB y fenoles, anticongelantes con bajo contenido en compuestos orgánicos y metales pesados, detergentes biodegradables, sin fosfatos ni cloro; desengrasantes sin CFC, limpiadores no corrosivos; etc.). - Evitar, en lo posible, materiales con elementos tóxicos o peligrosos como plomo, amianto. Comprar consumibles de motor de larga duración y que no se conviertan en residuos peligrosos al final de su vida útil, comprar siempre consumibles homologados, ya que pasan por controles de calidad que incluyen aspectos ambientales. Adquirir un aceite lubricante de mayor calidad mejora el 90

funcionamiento y el rendimiento del vehículo y por consiguiente reduce el consumo de combustible - Estudiar con los proveedores la eliminación de los envases y embalajes innecesarios, o bien analizar la posibilidad de reutilizarlos. Usar los productos cuidando la dosificación recomendada por el fabricante para reducir la peligrosidad y el volumen de residuos. Usar los productos vaciando completamente los recipientes, botes y contenedores. Evitar la mala utilización y el derroche de los distintos productos. Realizar campañas de formación a los trabajadores para el ahorro en el consumo de los materiales consumibles. Formar e informar a los trabajadores sobre los riesgos, tanto ambientales, como de salud, que conlleva una mala utilización de los materiales y sustancias peligrosas que ellos manejan. - Posterior a la construcción se deberá se deberá revisar el sistema de iluminación y conexiones eléctricas de acuerdo con la clasificación de áreas definidas en el RETIE. Esto con base en la peligrosidad de los productos químicos manejados en cada área.

BIBLIOGRAFÍA 1. MUTHER, RICHARD (1982). “Distribución en Planta”. Ed. Hispano Europea S.A. Barcelona - España.R. 2. ALCALDIA MAYOR DE BOGOTA. “Manual de normas y procedimientos para la gestión de aceites usados”. Agosto de 2011. 3. CONSEJERIA DE MEDIO AMBIENTE DE LA JUNTA DE ANDALUCIA. “Guía de buenas prácticas ambientales: Talleres de reparación de vehículos”. 2001. 4. CAMARA A CORUÑA Departamento de Servicios Técnicos Servicio de Medio Ambiente. “Guía de buenas prácticas ambientales Talleres Mecánicos”. 2008. 5. MINISTERIO DE AMBIENTE, VIVIENDA Y DESARROLLO TERRITORIAL. “Guías Ambientales de Almacenamiento y Transporte por carretera de sustancias químicas peligrosas”. 6. ICONTEC Instituto de Normas Técnicas Colombiana “GTC 45 Guía para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos de seguridad y salud ocupacional” (Primera actualización 2012) 7. RIGGS, JAMES L. (2001). “Sistemas de Producción: planeación, análisis y control”. Ed. Limusa S.A. Mexico.

ANEXOS Anexo 1. Pre-operacional Bulldozer Anexo 2. Pre-operacional Fresadora de Asfalto Anexo 3. Pre-operacional Grúa (Pala) Anexo 4. Pre-operacional Retrocargador Anexo 5. Pre-operacional Motoniveladora Anexo 6. Pre-operacional Piloteadora Anexo 7. Pre-operacional Retroexcavadora de Oruga Anexo 8. Pre-operacional Vibrocompactador Anexo 9. Matriz de requisitos legales Anexo 10. Ficha Técnica BULLDOZER KOMATSU D5G Anexo 11. Ficha Técnica FRESADORA DE ASFALTO WRITGEN W2000 Anexo 12. Ficha Técnica GRÚA LINK-BELT LS-98 Anexo 13. Ficha Técnica CARGADOR CAT 246B Anexo 14. Ficha Técnica MOTONIVELADORA CAT 1460G Anexo 15. Ficha Técnica PILOTEADORA SOILMEC CM-50 Anexo 16. Ficha Técnica RETROEXCAVADORA KOMATSU PC 200 LC Anexo 17. Ficha Técnica VIBROCOMPACTADOR HAMM HD-120 Anexo 18. Diagrama de flujo Ambiental Anexo 19. Diagrama de flujo SIS Anexo 20. Matriz de Identificación de aspectos e impactos ambientales Anexo 21. Matriz de Identificación y valoración de aspectos e impactos ambientales Anexo 22. Matriz de Identificación de peligros y valoración de riesgos Anexo 23. Factores de riesgo no aceptable o aceptable con control Anexo 24. Matriz Integrada Factores de riesgo e impactos Anexo 25. Propuesta de distribución de áreas Anexo 26. Plano planta con distribución del taller Anexo 27. Registro Fotográfico del diseño elaborado en 3D