Balance de lineas

Ing. Mario Argueta.

BALANCE DE LINEAS

ANALISIS DE TIEMPOS EN LINEAS DE PRODUCCIÓN: 

Desde tiempos de la época de Taylor, en la administración industrial se ha advertido la conveniencia de tener tiempos estándares asignados a las diversas divisiones básicas de una actividad u operación.

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Estos valores de tiempo se refieren a tiempos de movimientos básicos.

También se les conoce como tiempos predeterminados. Los tiempos de movimientos básicos son una reunión de tiempos estándares validos asignados a movimientos fundamentales y grupos de movimientos que no pueden ser evaluados precisamente con los procedimientos ordinarios de estudios de tiempo con cronometro.

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Los estándares de mano de obra modernos tienen su origen en los trabajos de realizados por Frederick Taylor y Frank y Lillian Gilbreth, a principios del siglo XX.

ADMINISTRACIÓN EFECTIVA: 

Requiere estándares significativos que ayuden a la empresa a determinar.

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El contenido de la mano de obra de los artículos producidos (costo de mano de obra).

Las necesidades de personal (cuantas personas se necesitan para lograr la producción requerida).

El costo y tiempo estimados antes de la producción (para la toma de decisiones, desde la estimación del costo hasta las decisiones de hacer o comprar).

El tamaño del equipo y el balanceo del trabajo (quien hace qué en una actividad de grupo o en la línea de ensamble).

La producción esperada (para que el administrador y el trabajador sepan lo que constituye una jornada de trabajo).

Las bases para los planes salario – incentivos (que otorga un incentivo razonable).

La eficiencia de empleados y supervisión (es necesario un estándar con el que se compara la eficiencia).

ESTÁNDARES: Cuando los estándares de la mano de obra son adecuados, representan la cantidad de tiempo que debe tomar al trabajador.

Existen cuatro técnicas para establecer los estándares de la mano de obra.

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Experiencia histórica Estudios de tiempo Tiempos estándar predeterminados Muestreo del trabajo

EXPERIENCIA HISTORICA: Los estándares de la mano de obra pueden estimarse con base a la experiencia histórica es decir, cuantas horas de trabajo fueron necesarias para realizar la última vez que lo hizo.

Los estándares históricos tienen la ventaja de ser relativamente sencillos y es económico obtenerlos. Usualmente se extraen de las tarjetas de entrada y salida de los trabajadores o de los registros de la producción.

Cuando se hace uso de esta información hay muchas variables que no podemos controlar, no es recomendable, en su lugar son preferibles los estudios de tiempo, tiempos estándar predeterminados y el muestreo de trabajo.

ESTUDIO DE TIEMPOS: Es determinar a través de un procedimiento de toma de tiempos, con equipo adecuado la actuación del operador u operario en la estación de trabajo. El procedimiento implica cronometrar una muestra del desempeño de un trabajador y usarlo para establecer un estándar, el procedimiento de toma de tiempos es el siguiente: 1. Definir la tarea por realizar (después de realizar un estudio de métodos) 2. Dividir la tarea en elementos precisos (partes de una tarea que con frecuencia no necesitan mas que unos cuantos segundos) 3. Decidir cuantas veces se medirá la tarea (el número de ciclos o muestras necesarias) 4. Tomar el tiempo y registrar los tiempos elementales y las calificaciones del desempeño 5. Calcular el tiempo del ciclo observado promedio 6. determinar la calificación del desempeño y después calcular el tiempo normal 7. Calcular el tiempo estándar.

TIEMPO CRONOMETRADO (TC): Es el tiempo que se obtiene de lecturas hechas cuando el operario ejecuta su actividad, as tomas de tiempo pueden realizarse con las técnicas de vuelta cero o tiempo continuo.

Para que el estudio de tiempos sea adecuado lo más recomendable será realizar los pasos siguientes: 1. PASOS PRELIMINARES: a. Ponerse en contacto con las personas involucradas en el estudio de tiempos (supervisor, capataz y operador) b Verificar si: el método, equipo, calidad y condiciones correspondientes cumplen las especificaciones establecidas. a. Registrar toda la información concerniente a la operación, operador producto, método, equipo, calidad y condiciones de trabajo.

2. Recolectar los datos que se obtienen al medir los tiempos y al calificar al operador 3. Procesar los datos: a. Calcular el tiempo representativo, resultante de la medici贸n b. Aplicar el factor de calificaci贸n c. Aplicar tolerancias

4. Presentar resultados

FORMULA DEL TIEMPO CRONOMETRADO:

TIEMPO NORMAL: Es el tiempo que se emplear铆a para completar un ciclo de una operaci贸n, si se ejecuta a la velocidad normal de trabajo.

TIEMPO ESTÁNDAR: Es una función de la cantidad de tiempo necesaria para desarrollar una o varias operaciones en una estación de trabajo. a. Usando método y equipo adecuado b. Bajo ciertas condiciones de trabajo c. Por un trabajador que posea cierta habilidad

TOLERANCIA O CONCESIÓN: Es la asignación de tiempo en los que el trabajador no puede operar. Entre las cuales se pueden mencionar: Fallas de equipo, suspensión de flujo eléctrico, suspensión de flujo de materiales, piezas defectuosas, necesidades personales, etc.

Entre las inevitables podemos mencionar: almuerzo, refacción, cambio de piezas dañadas, etc.

Las concesiones varían en diferentes partes del mundo, pero estableceremos para esta parte entre el 12% y el 20% dependiendo del trabajo. Para procesos mecanizados será el 16%.

Para maquinas: Overlock = 15% Plana = 18%

Collareta Atracadora Pretinado

= 22% = 22%

Doblado: Empacado Planchado

= 10% = 10%

BALANCE DE LINEAS: Proceso matemático útil para balancear la línea de producción.

Este proceso es aplicable siempre que el proceso a analizar sea en serie.

En el balanceo de una línea de producción se trata de uniformizar las operaciones de producción de un proceso continuo, de manera que todas se realicen aproximadamente a la misma velocidad. El no tener líneas de proceso balanceadas produce un proceso de transformación ineficiente, y todas las operaciones se realizarían a ritmo lento de la operación más larga.

El objetivo es determinar el número ideal de trabajadores a asignar en una línea de producción, quizá el caso mas elemental de balance de líneas, es aquel en el que varios operarios que ejecutan cada uno operaciones consecutivas, trabajan como una unidad.

ASPECTOS IMPORTANTES A CONSIDERAR: CUELLO DE BOTELLA: Es un atraso o pérdida de tiempo en un proceso de producción. Esto ocurre cuando la operación o estación de trabajo es más lenta y por lo cual detiene a las siguientes: TASA DE PRODUCCIÓN: Es la que se espera cumplir o la demanda que se desea.

RITMO DE LÍNEA O RITMO DE PRODUCCIÓN: Es la producción real que se va a obtener en un tiempo determinado. Es decir que nos permite determinar si somos capaces de cumplir con una demanda específica en un tiempo establecido, la cual estará en función del operario más lento, ya que este rige el ritmo de producción o ritmo de la línea

BALANCE DE LINEAS:

BALANCE DE LÍNEAS (FORMULAS):

EJEMPLO: Una industria maquiladora dedicada a la fabricación de playeras, tiene un contrato de trabajo para el cual tiene estipulado en su programación de producción, iniciar la fabricación del pedido a partir del 29/10/2013 al 23/11/2013 inclusive (22 días efectivos), para entregarlo al día siguiente a primera hora. La demanda (tamaño del pedido) es de 250,500 unidades.

La jornada de trabajo es la ordinaria diurna normal, de la cual se concede media hora para refacción y media hora para almuerzo, de lunes a viernes; el día sábado únicamente se concede la media hora de refacción.

Del estudio de tiempos, se obtuvieron los siguientes tiempos cronometrados: