Metal Actual No. 12 by Arbol de Tinta

Contenido PORTADA

No. 12

MAYO - JULIO 2009

32 tendencias

Director Oscar Alberto Bravo Ocampo. info@metalactual.com

Fabricación de Moldes, Hacía el Mecanizado de Alta Velocidad - MAV

Jefe de Redacción Alexandra Colorado Castro. alexandra@revista-mm.com Coordinador Metal Actual Camilo Marín Villar. camilo@revista-mm.com Periodistas Ana María Rojas Gutiérrez. Luis Wilmer Osorio Hernández. Luisa Fernanda Castro Patiño. periodista@revista-mm.com Colaboradores César Vargas Rivera. Gilberto Pinzón. Jaime Guerrero. Jaime Monroy. Jorge Fernando Forero. José I. Ramírez. Juan Fernando Álvarez. Héctor Andrés Cuesta. Oswaldo Morales López. Pedro Linares Carreño. Gerencia Comercial Cristina Dueñas Saboya. cristina@revista-mm.com Asesor Comercial Iván D. Dueñas Saboya. ivan@revista-mm.com

Foto: www.metalgest.eu

Diseño y Diagramación Alexandra Rincón Niño. diseno@revista-mm.com

Industria, Comprometida con el Empleo

6 entrevista

www.metalactual.com

Hojas para Serrar: Elija la Cinta Correcta

10 materiales

54 mercados

16 procesos

60 administración

24 maquinaria

66 brújula

noticias

ferias (Mayo / Agosto 2009)

La Accidentada Crisis Automotriz

El Níquel, Más Allá de los Límites de la Naturaleza

Zonas Francas Crece el Entusiasmo por Obtener los Beneficios

Troqueles y Troquelado, Para la Producción de Grandes Series de Piezas

Tornos CNC Programar bien es Tornear bien

Cra. 24 No. 63D-20 Of. 301 PBX 249 7882 Bogotá - Colombia.

46 herramientas

Astralloy Steel, Impulsará su negocio en América Latina

Impresión Legis S.A.

Una publicación de:

Herramientas Portátiles para el Corte de Chapa

4 consulta sectorial

Asistente General Beatriz García Salgado. beatriz@revista-mm.com Suscripciones Ángela Palomino Bermúdez. mercadeo@revista-mm.com

40 herramientas

Panorama industrial y metalmecánico

directorio de anunciantes

CONSULTA SECTORIAL

El 90 por ciento de los consultados se niegan a reducir puestos de trabajo

Industria, Comprometida con el Empleo Consulta Sectorial, es un nuevo espacio de retroalimentación abierto por Metal Actual para todo el sector, una iniciativa que busca recoger algunos comentarios de la industria sobre los temas más relevantes del momento. A partir de ahora, en cada edición se publicaran los resultados de estos sondeos, por lo cual, invitamos a todos los lectores a participar activamente y contribuir al crecimiento de la muestra. En esta oportunidad, se propuso a los lectores participar en una consulta, a través de correo electrónico, destinada a conocer sus opiniones y expectativas sobre la actual situación de desaceleración que hoy vive la economía y la industria nacional. El sondeo de opinión se llevó a cabo del 17 al 24 de abril de 2009, y participaron en el mismo 21 empresas con sede en Bogotá. Los resultados que figuran a continuación sólo se refieren a los lectores que se tomaron el trabajo de responder la consulta; en suma, no pretenden ser representativos del sector, ni tampoco es una encuesta con sentido estadístico estricto. Por lo tanto, no tiene ningún propósito científico, administrativo o comercial. La consulta específicamente se sustentó en un cuestionario de tres preguntas cerradas, acerca de las expectativas que tienen las empresas sobre su crecimiento económico, el empleo y la actual capacidad instalada que están utilizando. Adicionalmente, se realizó una pregunta abierta sobre las medidas que están adoptando para enfrentar la caída en la demanda.

Pregunta Abierta • ¿Qué están haciendo para enfrentar la desaceleración económica? Al respecto, los resultados muestran que los empresarios consultados están implementando una combinación de varias estrategias, para enfrentar de la mejor forma posible la reducción de la demanda en la industria. De manera general, todos los empresarios consultados, aseguraron estar desarrollando, de alguna forma u otra, estrategias para mejorar el servicio al cliente, acelerar los tiempos de entrega, consolidar el servicio postventa y diseñar campañas con ofertas y promociones muy atractivas. En segunda instancia, el 33 por ciento de las empresas coincidieron en combinar a lo anterior, la creación de nuevos y mejores productos para satisfacer las necesidades de sus clientes y atraer más. Así mismo, el 20 por ciento, afirmó apoyarse, también, en una fuerte reducción de gastos. Cerca del 10 por ciento añadió que, está buscando abrir nuevos mercados internacionales para aumentar sus importaciones, sobre todo en países del área Andina, mientras que el 10 por ciento incluyen la innovación, actualización tecnológica, la participación en ferias y la capacitación de su personal como fundamentales a la hora de enfrentar la actual coyuntura.

Resultados ¿Cuál es la expectativa de crecimiento de su empresa o negocio para este año? 9%

¿Con relación a la capacidad instalada su empresa a la fecha está utilizando?

¿En materia de empleo su empresa tiene previsto? 62%

10%

57%

14%

62%

29% 33%

De 0 a 10 por ciento De 10 a 25 por ciento De 25 a 40 por ciento Más del 50 por ciento

19% Mantener el personal con el que cuenta actualmente Contratar más empleados Disminuir los puestos de trabajo

Entre el 60 y 80 por ciento Menos del 40 por ciento Más del 80 por ciento Entre el 40 y 60 por ciento

Los Empresarios Opinan “Con los recursos que actualmente cuenta la empresa estamos poniendo especial énfasis en el servicio y la satisfacción del cliente, buscando fidelización y seguir siendo sus principales proveedores. Adicionalmente, estamos desarrollando productos específicos para este periodo, mal llamado crisis, que no es más que otra cara de un mercado que siempre es dinámico”. Andrés Cuesta, jefe de servicio técnico CNC, Imocom S.A. “El aspecto fundamental para enfrentar cualquier posible desaceleración económica es la innovación y actualización tecnológica en el campo que se trabaja, de la mano con investigación constante y aplicación de sus resultados en las operaciones del negocio industrial”. Aldemar Martín Buitrago, gerente, LGD Laser Industrial E.U. “Volcarse al mercado y los clientes con un mejor servicio, atención al usuario y tratar de introducir nuevos productos de menor costo”.Jaime Guerrero, gerente técnico, Makser Ltda. “No pensar en desaceleración económica, ni pregonar la mala situación. Trabajar con pensamiento positivo, que todo está bien y que se está mejorando. Hagan lo mismo, no contribuyan a pregonar las malas expectativas, no hagan lo que hacen los noticieros, sigan haciendo periodismo constructivo, alentando el desarrollo y los logros individuales y colectivos que, son retos que construyen y merecen reconocimiento. Por eso no veo noticieros, pero si leo la revista Metal Actual”. Pablo Sandoval, ingeniero, K.Y. Ingenieria. “Desarrollando estrategias comerciales orientadas al trabajo puntual con cada compañía de nuestra base de datos, proporcionándoles seguridad en su inversión, con el objetivo de asegurarles soluciones con la adquisición de nuestros productos, esto lleva a una capacitación permanente de nuestro personal, en lo que invertimos tiempo y dinero, el que es recompensado con la confianza que depositan nuestros clientes en nuestra organización”. Jorge Tatis, subgerente, Tatis & Cia Ltda. “Frente a este factor nos vemos obligados a disminuir costos y precios para ser más competitivos, realizar negociaciones por volúmenes de producción. Además, mejorar en materia tecnológica con maquinaria CNC y más personal”. Cristhian Fabián Figueredo, jefe de planta, Cobeim. “Mantener todas las políticas comerciales, tener buen stock de productos, hacer promociones y ofrecer descuentos por pronto pago”. Walter A. Díaz León, asistente de gerencia, Ferretería JRC Cia. Ltda. “Mantenemos los precios del 2008, racionalizamos los gastos que no sean necesarios”. Boris Román Saenz Rubio, gerente, Metalsan Ltda. “Contratamos una persona con gran experiencia comercial en nuestro mercado objetivo para ampliar la base de clientes y abrir nuevos mercados. Además, vamos a asistir a Expodiseño, en el mes de mayo en Corferias, feria a la cual nunca hemos asistido como expositores. También, implementamos una estrategia agresiva para recuperar y ampliar la red de distribuidores a nivel local y estamos ampliando el portafolio de productos con diseños propios, que nos diferencien de la competencia y posibiliten la apertura de nuevos mercados”. Carlos Téllez, gerente, Aluminox Componentes. “Mejorar nuestro servicio, ser más eficientes y ágiles en las requisiciones de los clientes”. Pedro Linares C, gerente, Plinares Ltda. “Desarrollo de nuevos productos, realizar exportaciones a Venezuela, reconversión tecnológica, mejoramiento de procesos, reingeniería logística”. Bernardo Mesa, jefe de gestión humana, Productos Rank Ltda. “Mantenimiento de clientes, capacitación de personal y apertura de mercado a través de nuevos productos y servicios”. Johan Alexander Rincón Gualdrón, gerente, Inserma Ltda. “Buscando nuevos nichos en el mercado y ampliando las exportaciones a países donde no se ha exportado antes”. Clara Agudelo, coordinadora de mercadeo, Metalúrgica Construcel Colombia S.A. “Buscar tener más presencia en nuestro mercado, mejorando el servicio de ventas y mantenimiento programado de equipos u maquinaria instalada. Mejorar los descuentos, aumentar la facturación, y reducir los costos de operación”. Carlos F López G, gerente, Aspintec Ltda. DeVILBISS.

Participantes Ferretería JRC Cia. Ltda; Industrias Búfalo Ltda; Servicios Industriales Joa; Tatis & Cia Ltda; Inserma Ltda; Taller de Bobinados; Imocom S.A; Línea Dental 2000; K. Y. Ingenieria; Cryogas S.A; Metalúrgica Construcel; Colombia S.A.; Plinares Ltda; LGD Láser Industrial E.U; Maquinaria Montana; Metalsan Ltda; Productos Rank Ltda; Cimpex Ltda; Cobeim; Aspintec Ltda DeVilbiss; Makser Ltda; Aluminox Componentes.

ENTREVISTA

Foto: www.ataco.com

Astralloy Steel Products,

Impulsará su negocio en América Latina Metal Actual

La compañía busca capitalizar esfuerzos para promocionar aceros especiales para minería.

Gracias a la asociación con el gigante Arcelor Mittal, Astralloy Steel paso de ser un simple intermediario a tener acceso a todos los aceros especializados del mundo directamente. Actualmente, está coordinando un trabajo en conjunto para lograr más presencia en el mercado local.

En julio del año pasado Arcelor Mittal, el mayor productor integral del sector de metales y minería a escala mundial, adquirió la sociedad Astralloy Steel Products Inc, hasta esa fecha una filial de IMS International Metal Service. Con este negocio, el gigante metalúrgico continúa en su empeño en aumentar la participación en América. Hoy, Astralloy representa el quinto distribuidor de láminas de acero antidesgaste en Estados Unidos y controla la mayor parte del negocio de minería en México. En Colombia, actualmente Astralloy Steel es la compañía líder en la comercialización de placas balísticas, con una resistencia integral y endurecidas al aire, no por tratamiento

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térmico, resistente a la corrosión y buena ductibilidad. Mundialmente ofrece una gran diversidad de aceros aleados, ricos en su composición química y con altas propiedades físicas, productos con los que se quiere consolidar el mercado. En efecto, a través de Astralloy Steel, Arcelor Mittal, está buscando una tajada de la torta colombiana de los aceros especiales, resistentes a la abrasión, impacto y desgaste; materiales en su mayoría empleados en la extracción de minerales. El interés de Arcelor Mittal en toda América Latina y en Colombia no es injustificado, ya que la región cuenta con una de las dos reservas más grandes del mundo de minerales, después de Europa Oriental. Colombia es reconocida como uno de los principales productores de carbón del mundo, ocupa el décimo lugar en producción y el sexto en exportaciones, tiene una explotación minera de talla mundial en ferroníquel, es el mayor productor mundial de esmeraldas y cuenta con un potencial promisorio en metales básicos y metales preciosos. Adicionalmente, aún es un país en su mayoría inexplorado a nivel minero y, si se tiene en cuenta que, comparte una geografía similar a la de otros países con una industria minera boyante, como Perú y Chile, el futuro es muy promisorio. Por esta razón, la compañía más grande del mundo en el tema minero puso sus ojos en Colombia.

Foto: Cortesía Astralloy Steel Products Inc.

ENTREVISTA

Para conocer más sobre está empresa, sus productos e inversiones en Colombia, Metal Actual habló con Axel Barron Rivera, Director de Ventas Internacionales quien, desde México, destacó la importancia del mercado nacional y el interés de su empresa por crecer a mediano plazo. • Metal Actual: en general, todo el sector está pendiente de los resultados económicos de las empresas, cuéntenos, ¿cuáles fueron los resultados de Astralloy Steel el año pasado? • Axel Barron Rivera: a pesar de la crisis económica generada a partir del último trimestre del año pasado, los resultados de Astralloy Steel Products en el 2008 fueron excelentes. En el área internacional (América Latina), mercado que representa el 26 por ciento del negocio total, tuvimos un crecimiento del 32 por ciento con respecto al 2007 y del 28 por ciento con respecto al 2005, año en que llegamos a Colombia. El 2008 fue un año de crecimiento continuo, un poco estancado para el mes de diciembre pero con unos resultados magníficos para la empresa. • M.A: ¿En materia de proyecciones, cuál es la expectativa para este año? • A.B.R: debido a la crisis financiera en la que estamos, Astralloy Steel Products rebajo la propuesta del año 2009 en un 40 por ciento. Sin embargo en el Área Internacional estimamos que las ventas posiblemente

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Axel Barron Rivera, Director de Ventas Internacionales de Astralloy Steel.

lleguen al mismo nivel que en el 2008, ya que finalmente atendemos mercados que, en medio de la crisis, pueden mantenerse fuertes, como es el caso de Chile, Perú, Venezuela y Colombia. • M.A: menciona usted la crisis financiera, al respecto, ¿cómo considera que están evolucionando los efectos de está en la industria del acero? • A.B.R: es evidente que los efectos han sido bastante notorios en el sector del acero a nivel mundial. La demanda para producto en general ha bajado más del 40 por ciento al igual que la mayoría de los metales y materias primas. Sin embargo, en los últimos meses se está presentando un hecho muy positivo, pues el precio del Cobre se ha incrementado este año, lo cual es bueno para nuestro negocio porque tenemos muchos clientes en América Latina que extraen el cobre y podemos, si paulatinamente el panorama mejora para nuestros clientes, también lo será para nosotros. • M.A: al ser filial de una de las siderurgias más grandes del mundo (Arcelor Mittal), ¿cómo analiza la caída de producción de acero en el mundo y qué tanto los ha afectado? • A.B.R: definitivamente, aún los efectos de la baja en la producción continúan muy marcados. Por un lado los tiempos de entrega en el negocio siderúrgico son cortos; sin embargo por ahora las plantas no están operando con toda su capacidad. Entonces, todavía hay dificultades

ENTREVISTA

en el flujo de material. Es posible pensar que con una menor demanda, las siderúrgicas van a entregar el producto más rápido, pero es no es la realidad. Esto ocurre porque la capacidad instalada utilizada hoy es baja y las siderúrgicas no esta produciendo a ritmos normales.

Foto: www.masider.com

• M.A: en medio de este panorama, ¿qué medidas deberían tomarse para superar la crisis? • A.B.R: para combatir la crisis mundial es necesario trabajar como si ésta no existiera. Lo cual significa tocar más puertas, buscar nuevas oportunidades de ventas, donde normalmente no se ha hecho, y tratar verdaderamente de entender la situación del cliente durante este tiempo. • M.A: ¿Cuáles son los retos para la industria mundial del acero y en particular para Astralloy? • A.B.R: seguimos explorando oportunidades a nivel mundial, pero con más concentración en América Latina donde estamos haciendo la mayoría de nuestras ventas internacionales. Durante esta crisis es importante enfocarnos en los clientes centrales para asegurar que ellos tienen todo lo que necesitan, particularmente los clientes que siguen trabajando normalmente. También es crítico tratar de pronosticar dónde y cuándo vamos a regresar a una demanda normal para poder ajustar nuestros niveles de acero en relación al mercado.

La Compañía • M.A: para abordar el tema interno de la compañía, ¿cuéntenos qué representa la compra de Astralloy Steel Products por parte de la multinacional Arcelor Mittal? • A.B.R: esta asociación, que se realizo en julio del año pasado, representa una gran ventaja para Astralloy. Arcelor Mittal es la acerera más grande del mundo, produciendo más del 10 por ciento del total de la producción mundial de acero. Considero que la siderúrgica noto que necesitaban acercarse

Los productos de Astralloy Steel van dirigidos a la industria minera, cementera, siderúrgica, industria de la pulpa y papel, maquinaria de construcción y de carreteras.

más a los clientes del continente en una época de consolidación del negocio del acero. Y pudieron hacer eso particularmente con la compra de Astralloy. Ahora, nosotros tenemos acceso a todos los aceros especializados del mundo directamente como siderúrgica, en lugar de como intermediario. • M.A: ¿Actualmente qué participación tiene Astralloy en el mercado? • A.B.R: Astralloy Steel Products es el quinto distribuidor de laminas de acero antidesgaste en USA, en Colombia manejamos un gran margen del mercado de acero balístico y la mayor parte del negocio Internacional de la empresa lo tenemos en México, donde definitivamente dominamos todo el negocio de minería. • M.A: ¿Qué segmentos se dedica atender Astralloy en el mercado nacional? • A.B.R: atendemos desde la industria de metalmecánica, hidroeléctrica, cementera, minera y un segmento muy importante que es el blindaje de vehículos. • M.A: menciona usted en especial el acero antiblindaje, ¿cuéntenos un poco sobre este material? • A.B.R: Por supuesto, Astralloy maneja una línea de aceros balísticos

especializados para el blindaje de transportes de valores y autos blindados de alta seguridad, los aceros para blindaje tienen gran demanda en Colombia por su trayectoria, son aceros muy reconocidos los cuales metalúrgicamente presentan ventajas que otros aceros no tienen, además son aceros certificados balísticamente lo cual brinda el respaldo que el usuario final necesita. Adicionalmente comercializamos aceros estructurales y comerciales que no se encuentran en el país. • M.A: Colombia cuenta con varios reconocidos importadores de aceros especiales, ¿cuál considera que es la principal diferencia de Astralloy sobre su competencia? • A.B.R: básicamente, el servicio y la asesoría técnica son elementos fundamentales en nuestras relaciones comerciales. Nuestra amplia experiencia en el sector minero en América Latina (más de 40 años en el mercado) nos hacen expertos en dar soluciones a los problemas de impacto y abrasión. De la misma manera la calidad de nuestros aceros y el ofrecer productos de alta tecnología que no se encuentran en el país, son una opción adicional para las necesidades del mercado colombiano. Pero no sólo contamos con aceros balísticos, también distribuimos aplicaciones en construcción, mantenimiento, perforación de petróleo, gas y el sector energético.

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Los productos propietarios de Astralloy tienen la ventaja de ser diseñados para un uso particular. Fueron desarrollados para satisfacer las necesidades específicas de nuestros clientes. Son aceros de alta tecnología que tienen mucho potencial en el mercado colombiano. En minería, el Astralloy-V es reconocido a nivel mundial por ser un acero altamente resistente al impacto y abrasión debido a su composición química patentada. En muchos casos, entre más se trabaja el acero, mas se endurece, incrementando el costo beneficio para los mineros, permitiéndole al usuario final ahorrar tiempo y dinero en mano de obra en los paros de mantenimiento o en la reparación de maquinaria en los talleres; son aceros de gran vida útil que utilizados en el sitio adecuado dan resultados inigualables. En aceros para blindaje, el BP 6:33 esta diseñado con una composición química que se presta para ser mas útil en la instalación de blindajes de autos.

Arcelor Mittal Arcelor Mittal es el mayor productor siderúrgico mundial, con una planilla de 330.000 trabajadores en más de 60 países. La compañía agrupa a los productores siderúrgicos número uno y número dos mundiales, Arcelor y Mittal Steel. Arcelor Mittal ocupa una posición de liderazgo en todos los principales mercados mundiales, incluyendo el automóvil, la construcción, los electrodomésticos y los envases. Dispone de una destacada posición en materia de investigación, desarrollo y tecnología, así como de sustanciales recursos propios de materias primas y redes de distribución. Cuenta con instalaciones industriales en 27 países de Europa, Asia, África y América, lo que le permite estar presente en todos los mercados claves del acero.

• M.A: ¿En ese sentido, cuál es la expectativa de AstralloyArcelor Mittal en Colombia? • A.B.R: me parece que Colombia es un mercado excelente. Es un país muy maduro en su comercialización de productos industriales y tiene buen alcance logístico a los puertos americanos lo que permite un rápido acceso al mercado. Además de ser un país muy hermoso, la gente es muy cordial y amable. Actualmente, contamos en nuestro equipo con tres colombianas y no las cambiaria por nada… Creo que con 45 millones de habitantes definitivamente hay espacio para crecer. Estamos solamente en la infancia de nuestro negocio en Colombia y pienso que este país representará mucho crecimiento para Astralloy en el futuro. En este momento estamos coordinando una asociación con Arcelor Mittal Internacional para investigar la posibilidad de trabajar juntos en todo Suramérica. La idea es tratar de usar la infraestructura que ya tiene Arcelor Mittal en varios países en Centroamérica y Suramérica para capitalizar todos los esfuerzos e impulsar los aceros especiales antidesgaste para minería.

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MATERIALES

Foto: www.adit.now.co.uk

El Níquel,

Más Allá de los Límites de la Naturaleza Luis Wilmer Osorio Hernández Periodista Metal Actual

Aunque la rentabilidad del metal ha caído más de 300 por ciento, la industria no abandonará su uso

El níquel aleado con otros metales se utiliza en más de 300.000 productos, haciendo parte de la industria de la salud y la alimentación, la joyería, la industria automotriz, la fabricación de armas, de bombas hidráulicas, los recubrimientos de metales, y la acuñación de monedas, entre otras.

Los actuales precios internacionales del níquel están a punto de volver no rentable la producción y exportación de este metal, así lo advierte la caída su cotización en los últimos doce meses, pues pasó de US$50.000 la tonelada, a oscilar entre US$11.000, US$10.000 y US$9.000. Sin embargo, está lejos el día que la industria pueda prescindir del preciado metal. Según el Centro Nacional de Recursos Minerales de Cuba, la crisis del níquel es una coyuntura que se superará a medida que se reactive la economía mundial. “Evidentemente tendremos que tomar medidas. Los productores están estudiando la mejor manera de adaptar la producción en función de los bajos precios en el mercado internacional

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MATERIALES

En efecto, pese a la volatilidad en los precios, y a los cambios bruscos en el mercado mundial de los metales, el níquel no pasará tan pronto a la historia. Por sus bondades, sus excelentes propiedades y alto nivel de aleación con otros metales, el níquel es y seguirá siendo uno de los metales más apetecidos por la industria debido a sus múltiples usos; y no se descarta que siga siendo uno de los elementos esenciales en las ‘superaleaciones’ y el más efectivo contra la corrosión como hasta ahora lo ha sido. El níquel es esencial en la fabricación de acero inoxidable y otras aleaciones resistentes a la corrosión es crucial para la producción de superaleaciones como las que se usan en turbinas de aviones, por estas razones, en el siguiente artículo se trataran los pormenores de este material y su destacado uso en la industria metalmecánica y metalúrgica. Así mismo, la importancia del níquel para la economía nacional y un pequeño informe sobre el panorama internacional.

Foto: www.mindat.org

y evolucionar, pero el níquel siempre será importante”, aseguró el organismo.

El Níquel es un metal pesado, de un brillante color blanco plateado, dúctil y maleable, es levemente ferromagnético.

un excelente terminado a los metales que recubre, se deja pulir bien, es soldable, y a temperatura ambiente es bastante resistente al aire y al agua. Dispone de cualidades magnéticas especiales y disminuye la conductividad eléctrica. El níquel, al igual que el cobalto y el hierro forman el grupo de los materiales ferromagnéticos. También cumple una excelente función al evitar el crecimiento del grano durante los tratamientos térmicos para el alivio de tensiones, haciendo descender los puntos críticos, por lo que este tipo de tratamientos se

pueden hacer a temperaturas un poco más bajas de las que normalmente les corresponden a los aceros ordinarios. En suma, el 63 por ciento del ferro níquel (níquel-hierro) que se produce a nivel mundial está destinado a la fabricación de acero inoxidable, un 12 por ciento se usa en las superaleaciones; (una de las fortalezas de este metal), un 9 por ciento en las aleaciones con cobre y bajas en acero; y el 16 por ciento restante se utiliza en fundiciones, baterías recargables y catálisis.

Un Elemento Fundamental Como elemento químico es conocido con el símbolo Ni y su explotación se lleva a cabo de dos maneras: a cielo abierto y subterránea. La primera se realiza retirando la capa de recubrimiento del terreno en donde se encuentra el mineral, para luego extraerlo con palas hidráulicas y retroexcavadoras de una profundidad aproximada de 7.0 metros; y la segunda se hace de manera convencional, que es la que realizan los mineros adentrándose en la mina para sacar de allí el elemento. Por sus propiedades de resistencia a la oxidación, a las altas temperaturas y al desgaste, el níquel es uno de los elementos preferidos para el revestimiento ornamental del hierro y el acero. Su color blanco plateado da

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Principales usos del níquel

63% Acero Inoxidable 12% Aleaciones altas en Ni 9% Chapas 8% Aleaciones bajas en acero 4% Otros 3% Fundidos 1% Aleaciones en Cu

Gráfica: www.mineralresources.com

MATERIALES

Sin lugar a dudas, la principal aplicación industrial del níquel es la fabricación de los aceros inoxidables que pueden contener hasta 7 por ciento de este material, también conocidos como austeníticos y son dentro de la línea de aceros inoxidables los que gozan de mayor aceptabilidad en el mercado. Los primeros productos que se fabricaron con este elemento fueron los cuchillos, luego vino la elaboración de aparatos de cirugía, y un sinnúmero de objetos entre los que resaltan artículos para la cocina como ollas, cubiertos, menaje, lavaplatos y hornos; además de elementos de jardinería, muebles, cabinas telefónicas, mobiliario urbano, fachadas de edificios, ascensores y hasta los vagones del metro.

El Metal de las Superaleaciones Las superaleaciones a base de níquel se destacan por ser una combinación de alta resistencia a las altas temperaturas, a la corrosión, a las vibraciones y la termo fluencia (alta resistencia a temperaturas superiores a 1.000º C) y se fabrican fundiendo una pieza de níquel añadiéndole cromo, pequeñas cantidades de titanio y otras muy pequeñas de aluminio. El cromo protege el producto de la corrosión, mientras que el titanio incrementa la dureza. En la industria aeronaútica se utiliza para fabricar cámaras de combustión y partes para turbinas y entre sus propiedades sobresale la buena resistencia a la tracción a temperaturas elevadas y la buena resistencia a la oxidación en caliente. Las superaleaciones con base níquel más usadas se dividen en tres grupos: Nimonic, Inconel y Hastelloy. • Nimonic: combinación de níquel y titanio, destacándose el Nimonic 80 como la primera superaleación de níquel –desarrollada en 1941 en Gran Bretaña, que se caracteriza por ser endurecible por precipitación– y

Foto: http://img.alibaba.com

el Nimonic 90, compuesta en un 53 por ciento de níquel, 20 por ciento de cromo, 2.5 por ciento de titanio, 18 por ciento de cobalto, 1.5 por ciento de aluminio y 1.5 por ciento de hierro, y que es utilizada por su resistencia a la fluencia, su alta tenacidad y su estabilidad a temperaturas elevadas. Es la aleación empleada en los motores a reacción. • Inconel: compuesta por 76 por ciento de níquel, 16 por ciento de cromo y 8 por ciento de hierro, combina la resistencia a la corrosión; a las altas temperaturas, y a la fatiga térmica sin volverse frágil. Es empleada en escapes y calentadores de motores de avión, hornos y recipientes para tratamientos de nitruración y en tubos de protección de termopartes. • Hastelloy: combinación de níquel, molibdeno, cromo, y una pequeña cantidad de carbón. En estas aleaciones el níquel y el molibdeno ofrecen una muy buena resistencia en ambientes de reducción, el cromo permite que sea muy resistente en ambientes de oxidación y la pequeñísima cantidad de carbón cumple la función de minimizar la precipitación de granos de carburo al momento de soldar, manteniendo resistencia a la corrosión en las zonas afectadas por el calor de las partes que ya se han soldado. Cabe resaltar que este es uno de los pocos materiales que soportan los efectos corrosivos de gas húmedo, hipoclorito y dióxido de cloro. Se utiliza en evaporadores, reactores, canalizaciones, manejo, transporte y almacenamiento de ácidos y accesorios en la industria química.

El níquel se aplica fundamentalmente en aleaciones duras, maleables y resistentes a la corrosión (81%), para niquelados y plateados (11%).

Otros Usos La industria automotriz es gran consumidora de este elemento, el acero de níquel que contiene entre 2 y 4 por ciento de níquel es utilizado en ejes, cigüeñales, llaves, engranajes, varillas, repuestos de maquinaria, placas para blindajes, y piezas coladas en matriz, así como moldes de inyección a base de zinc. Entre las aplicaciones más prometedoras dentro de este ramo se encuentran las baterias para los vehículos híbridos y eléctricos. En materia ambiental, el níquel aporta su granito de arena para disminuir la contaminación, al ser utilizado en la fabricación de los tanques de combustible de los automóviles, con la característica de hacerlos impermeables al gas, ayudando de esta forma a disminuir las emisiones de gas tipo invernadero, además de su utilización en las baterías níquel- cadmio en los vehículos eléctricos con cero emisiones que aportan a limpiar el aire en las transitadas y contaminadas ciudades. En la industria dental se emplea en la elaboración de las limas NiTi (NíquelTitanio), además de ser un material ideal para utilizar en la fabricación de instrumentos de endodoncia debido a su flexibilidad. En robótica, se utiliza la aleación de nitinol que contiene níquel y titanio, a esta se le denomina aleación con memoria y es la encargada de darle forma a los alambres para músculos robóticos usados por seres humanos pues se contrae con el calor y produce un movimiento térmico 100 veces mayor que otros

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Foto: www.whmet.com

Por su gran versatilidad el Níquel es usado en todo tipo de industrias: automotriz, electrónica, utensilios y accesorios, maquinaria, construcción, aeronáutica y aeroespacial.

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metales. En electrónica, es utilizado en el campo de la radio y la televisión y en la industria del hogar en la elaboración de productos alimenticios y farmacéuticos. En la industria química es usado en plantas para el tratamiento de aguas potables y residuales, depósitos de combustible, plantas químicas y petroquímicas. También hace presencia en la industria aeronáutica, en la fabricación de partes para turbinas y diferentes piezas del avión mientras que en la industria militar se utiliza en la técnica armamentística y uno de los usos que se le da en el área de tecnología es en la pila de combustible de electrolito de polímero (PEFC), un revolucionario invento creado por un grupo de investigadores chinos de la Universidad de Wuhan. La pila está compuesta por un polímero conductor de hidróxido de iones, polisulfona de amonio cuaternario, un electrolito alcalino, además de cromo, níquel y plata. Otro de los usos destacados son los niquelados, capas gruesas que cubren el hierro, el cobre, el latón y otros metales trabajando con corrientes entre 8 y 20 amperios por decímetro cuadrado, utilizando sulfato de níquel, cloruro de níquel, ácido bórico y humectante, para darle un acabado mate o brillante al material galvanizado.

El Níquel en Colombia y el Mundo En Colombia el níquel es explotado en las minas de Cerro Matoso en el departamento de Córdoba por la gigante australiana BHP Billliton. Los principales destinos de exportación del mineral colombiano son China, Italia, España, Estados Unidos y Japón, con una producción cercana a las 50.000 toneladas de ferro níquel por año, lo que significa el 4 por ciento del producido mundial, cifra que se seguirá manteniendo hasta el año 2012 según el estudio “Estimación de la producción minera colombiana, basada

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MATERIALES

en proyecciones del PIB minero latinoamericano” realizado por el Ministerio de Minas y Energía en 2008: Proyección Producción Nacional de Níquel Año Producción Variación % Tn Anual 2008

48,40

2009

52,7

8,9

2010 50,2 -4,7 2011 50,4 0,4 2012 51,1 1,4 Fuente: Ministerio de Minas y Energía

Los beneficios económicos que deja este mineral no sólo se quedan en Cerro Matoso, ya que por concepto de regalías, la nación colombiana representada en sus entidades gubernamentales, departamentos y municipios en donde opera la mina reciben sumas millonarias, en 2008 el total de estas transferencias superó los $140.000 millones. La producción mundial de níquel está en manos de cinco compañías: Norilsk Níkel de Rusia, Xstrata de Suiza, Jinchuan de China, BHP Billiton de Australia y Vale Do Rico Doce de Brasil. Los mayores depósitos del metal se encuentran en Canadá y Francia, seguidos por Rusia, Puerto Rico, China, Australia, Cuba y Colombia. Los principales exportadores son Rusia, Canadá, Noruega, Países bajos,

Gráfico: CRU Strategies

25 % 20 % 15 % 10 % 5 % 0 %

Finlandia, Reino Unido, Cuba y China; y los principales consumidores son China, con la quinta parte de la producción mundial, seguida por Japón, La Unión Europea, Canadá, Estados Unidos, Alemania y República de Corea. Empresarios de 80 países, reunidos en Río de Janeiro con motivo de la “Segunda Conferencia Anual del níquel en América” realizada el mes de octubre de 2008 coincidieron en que “el níquel había vivido un fuerte auge en los últimos años impulsado por la demanda de las siderúrgicas de China, éste incremento en el precio del metal hizo que la industria sustituyera parte de su uso, reduciendo su demanda en 1.5 por ciento el año 2007, contra un supuesto aumento de 2.5 por ciento el año 2006. Su comportamiento a mediano plazo dependerá de la demanda china” concluyeron los expertos. La mayor producción (caso Rusia como mayor productor mundial de níquel, el cual incrementó sus volúmenes en 8.5 por ciento al pasar de 276.000 toneladas en 2007 a 299.700 toneladas en 2008) asociado a las mayores existencias en la oferta del mineral y la disminución de la demanda de acero inoxidable junto con mayores niveles de inventarios entre otras causas, presionaron una tendencia decreciente en los precios del metal. La alta volatilidad en el precio del níquel se debe al sector del acero inoxidable, relacionada

según la Internacional Nickel Study Group con la producción primaria del mineral que aumentó un 8 por ciento en 2007 y un 7 por ciento en el 2008”, precisó Forero. El precio del mineral ha mostrado gran variabilidad, pasando de US$ 12.56 libra en enero de 2008 a US$ 4.39 libra en diciembre del mismo año. Para el año 2007 el promedio anual era de US$ 16.8 libra y para el 2008 fue de US$ 9.5 libra, presentando una disminución en el precio de más del 40 por ciento. En el mediano plazo, en 2012, según estimaciones de Goldman Sachs JBWere publicadas el 18 de febrero el precio del níquel se situará alrededor de US$ 7 libra. La disminución de la producción níquel está asociada a las mayores existencias en la oferta del mineral y la disminución en la demanda de acero inoxidable junto con mayores niveles de inventarios, que entre otras causas, presionaron una tendencia decreciente en los precios. Sin embargo la producción de níquel en el primer trimestre del año da cuenta de una recuperación de 67,55 por ciento con respecto al mismo periodo del 2008, y una trimestral de 0,7 por ciento con respecto al cuatro trimestre del 2008. El níquel es el tercer renglón de exportación de Colombia después del petróleo y el carbón y sin lugar a dudas continuará siendo un mineral fundamental para la industria moderna. Fuentes • Jorge Fernando Forero. Unidad de Planeación Minero Energética – UPM. jorge.forero@ upme.gov.co • Ingeominas. Grupo de recaudo y distribución de regalías. www.ingeominas.gov.co • Cerro Matoso. www.bhpbilliton.com • Grupo de Ingeniería de Superficies – Universitaria. México • Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey.

* Estimadas 1.435.800 toneladas

• Instituto de Investigaciones en Metalurgia y Materiales. Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo.

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PROCESOS

Foto: Cortesía VJA Ltda

Troqueles y Troquelado,

Para la Producción de Grandes Series de Piezas Camilo Marín Villar Periodista Metal Actual

Hoy la matricería colombiana cuenta con gran reconocimiento internacional

La transformación de la lámina se realiza mediante herramientas especiales denominados troqueles o matrices, anclados con fuerza sobre prensas de gran presión y velocidad. El objetivo de este proceso es poner en marcha una estrategia de fabricación para producir más y mejor, en la que influyen factores relacionados con la máquina, los troqueles, el material, la producción y características geométricas de la pieza.

El conformado de lámina en general, y en particular el troquelado, suele asociarse con un proceso mecánico relativamente simple de reducida aportación tecnológica y escasa complejidad. Sin embargo, la realidad es muy diferente ya que este trabajo, al igual que otros procesos de tipo mecánico, engloba una serie de técnicas llenas de virtuosismo y maestría. Los expertos matriceros, también llamados ‘ajustadores’,1 son reconocidos y respetados en toda la industria metalúrgica por sus habilidades y destrezas, comparables con los afamados relojeros suizos. Es una labor minuciosa donde no hay opción para la improvisación, es un proceso que consta de diferentes etapas que van desde el diseño de la secuencia del trabajo a la configuración, construcción y puesta a punto del propio troquel, todas ellas implican precisión y perfección.

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PROCESOS

Como definición se puede afirmar que el troquelado es un proceso mecánico de producción industrial que se utiliza para trabajar en frío lámina metálica y fabricar completa o parcialmente piezas por medio de una herramienta (troquel), conformada por un punzón y una matriz, también llamados ‘macho’ y ‘hembra’, respectivamente. Mediante una prensa, el troquel ejerce presión sobre el material, supera su límite elástico y actúa como fuerza para transformarlo, bien sea para cortar, doblar o conformar una forma previamente definida. En raras ocasiones, cuando el espesor de la lámina es muy grande, por ejemplo dos pulgadas, y no se pueden obtener las piezas por fundición u otro proceso, el material debe calentarse previamente. La base superior del troquel, dónde está el punzón, se coloca firmemente en el ariete (martillo o carnero) de la prensa, mientras que en la mesa de trabajo se sujeta la base inferior, con la placa matriz, en medio de ambas se ubica el material; el punzón penetra la matriz cuando baja impulsado por la potencia que le proporciona la prensa y con un golpe seco y contundente sobre la chapa se produce el corte, la deformación o la transformación de la lámina, en ambas caras en el mismo lapso de tiempo, para la obtención de una pieza. En los troqueles complejos de alta producción, el centrado y desplazamiento de la base superior hacía la

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base inferior, se hace gracias a un sistema de columnas guías que se deslizan fácilmente con ayuda de bujes. Este proceso es continuo y repetitivo y se desarrolla a una velocidad de cientos de golpes por minuto, siendo especialmente útil para la fabricación de productos en serie. Dentro de este concepto se agrupan diferentes operaciones como el corte, punzonado, doblado embutición y conformación, a su vez, esta última integra diversos trabajos, entre otros: bordonar, arrolar, extrusionar, estampar y acuñar. En todas las variantes del proceso, la precisión depende directamente de la exactitud y calidad del troquel (cuya forma y dimensiones coincide con las piezas que se quieren obtener). El más común es el troquelado de corte, utilizado para arrancar parte del material de la lámina mediante cizalladura con el ‘macho’ y la matriz; por su parte, en el punzonado, el troquel, por impacto, abre agujeros en la lámina, mientras que en el proceso de doblado la herramienta, al aplicar fuerza sobre la pieza, la flexiona y efectúa pliegues simples o compuestos en el material. El troquelado de embutición se emplea para crear formas cóncavas, el

objetivo es conseguir, mediante la presión ejercida por la prensa, que el troquel deforme plásticamente la lámina o chapa de acuerdo con la forma de la matriz (molde) que se utilice. El proceso de embutido se utiliza ampliamente en la industria metalúrgica, para fabricar tapas, como las de las botellas de cerveza y gaseosa, o como las de tarros de pintura, también para hacer lavaplatos, ollas y otros productos en forma de recipientes. Por su parte, el troquelado de conformado agrupa un conjunto de procesos en los que el punzón y la matriz realizan formas especiales en la lámina, en éste se destacan: bordonar, hacer un doblado para crear un borde en forma de anillo sobre la boca de un recipiente, previamente embutido; arrolar, doblar un extremo de la lámina en forma de rizo o anillo, se utiliza para bisagras o elementos giratorios; extrusionar, transformar el material al hacerlo pasar bajo presión por un agujero entre el punzón y la matriz; estampar, imprimir en la lámina por medio de la presión con el troquel, cualquier forma, de manera que queden resaltadas en su superficie; acuñar, sellar una pieza de metal con formas en relieve, el cual es utilizado en la producción de monedas.

Fotos: Cortesía VJA Ltda

Troquelar es un arte metalmecánico de gran importancia para la industria, enfocado, principalmente, hacía la productividad, debido a que siempre se busca fabricar productos más eficientes, resistentes, de calidad y económicos que los obtenidos con cualquier otro proceso productivo como fundición, forja o mecanizado. Es empleado en gran variedad de sectores: electrodomésticos (línea blanca), automotor, aeronáutico, naval, electrónico e informático y su objetivo es aprovechar al máximo el material para elaborar la mayor cantidad de piezas con el menor tiempo y costo posible.

El proceso de troquelado de un troquel consta de diferentes etapas que van desde la el análisis de los costos, la planeación del la secuencia de corte y construcción del propio troquel.

PROCESOS

Foto: Metal Actual

Operario alimenta manualmente la prensa y ejecuta el corte de la pieza con un troquel simple o de una estación.

En general, todas las operaciones que se realicen con un troquel (punzón y matriz) se denominan troquelado, siendo la construcción de esta herramienta el eje principal del trabajo, por ello es tan importante la experiencia y capacidad de sus fabricantes. La matricería es un trabajo en equipo, sinónimo de laboriosidad, en la que estas herramientas son diseñadas y construidas con especial esmero. Los fabricantes cuidan meticulosamente la creación de cada troquel como piezas únicas e irrepetibles, pocas veces se construye un troquel dos veces, utilizan materiales de excelente calidad los cuales, además, deben ser tratados previamente para su endurecido y así superar la resistencia de la lámina a trabajar.

Troqueles Así las cosas, al hablar de troquelado es inevitable mencionar los troqueles, los cuales son construidos teniendo en cuenta cuatro aspectos muy importantes: trabajo a realizar, características de la prensa, material a troquelar y número de piezas a producir. A medida que aumentan los requerimientos del trabajo, la capacidad de las prensas, las exigencias de los materiales y la necesidad de producir más y mejor, también se conciben diseños de troqueles con mayor complejidad y desarrollo. En ese sentido, los troqueles se pueden clasificar en simples, compuestos y progresivos. • Simples (de una estación o un paso): estos troqueles permiten realizar solamente una operación en cada golpe de la prensa, son de baja productividad y normalmente es necesario el uso de otros troqueles para poder concluir una pieza y considerarla terminada. Se utilizan para fabricar piezas sencillas como arandelas, accesorios y pequeñas partes para electrodomésticos. • Compuestos (de dos o tres estaciones o pasos): son herramientas que permiten aprovechar la fuerza ejercida por la prensa realizando dos o más operaciones en cada golpe y agilizando el proceso. Generan mayor productividad y se utilizan para conformar lavaplatos, utensilios, recipientes, partes de estufas… etc. • Progresivos (múltiples estaciones o pasos): son troqueles complejos y de gran desarrollo, también llamados

matrices progresivas. Constan de, incluso, decenas de etapas o pasos, en cada uno de ellos se modifica la lámina con una secuencia establecida por el diseñador (secuencia de corte), de tal manera que al final se obtiene una o varias piezas terminadas. En un troquel de corte progresivo, los punzones entran en acción sucesivamente sobre un punto de la tira de lámina, a medida que ésta avanza a través del troquel. Son altamente productivos aunque su mantenimiento y operación es más compleja que en los otros casos y requiere de mayor capacitación del personal involucrado, por supuesto, por su alta eficiencia y precisión, vale la pena todo ello.

Para asegurar la secuencia en el proceso y lograr el avance requerido de la lámina es muy común el uso de alimentadores automáticos, aunque también hay troqueles progresivos alimentados manualmente, en cuyo caso requieren de topes o cuchillas de avance en diferentes puntos de la guía, lugar donde se detendrá o avanzará el material para garantizar así el adecuado posicionamiento de éste con la herramienta.

Las Prensas Las llamadas troqueladoras son prensas accionadas tanto mecánica como hidráulicamente, con construcción horizontal y vertical, que ejecutan el movimiento y transmiten la fuerza a la base superior del troquel para que este, con ayuda de la presión, penetre la matriz, sujeta a la mesa de la máquina, y transforme la lámina. Las prensas hidráulicas usan grandes cilindros y pistones para mover el ariete. Este sistema suministra carreras más largas que las de impulsión mecánica y pueden desarrollar mayor fuerza de tonelaje. Sin embargo, son más lentas. En las prensas mecánicas se usan varios tipos de mecanismos de transmisión, los cuales convierten el movimiento giratorio del motor en movimiento lineal del ariete. Hoy por hoy, y gracias al desarrollo y la evolución de estas máquinas, se utilizan indistintamente. Sin embargo los expertos ‘ajustadores’ prefieren las prensas mecánicas para cortar, ya que las hidráulicas como consecuencia de un efecto de descuelgue en el movimiento del troquel, tienden a aumentar el desgaste de los punzones, mientras la prensa mecánica impacta la lámina y retrocede inmediatamente, limitación que es corregida en las máquinas modernas. La máquina apropiada para cada proceso debe elegirse de acuerdo a la necesidad de impacto (fuerza en toneladas), a las dimensiones del material y el número de piezas a producir. Las troqueladoras hoy día tienen capacidades de presión superior a las 2.000 Toneladas (Tn). Las de gran potencia son utilizadas, sobre todo, para embuticiones profundas y fabricar piezas de gran tamaño, como capós de automóviles y puertas para estufas y neveras. Estas máquinas son diseñadas para troquelar a altas velocidades, pues la eficiencia es el objetivo principal del proceso, la capacidad productiva de los equipos, en piezas de pequeño tamaño, puede llegar a 600 golpes por minuto y 25.000 piezas/hora, por ejemplo en la Prensa Hidráulica de esfuerzo acuñación de monedas.

Foto: www.maquinariahernando.com

máximo 15000kN

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Componentes De igual forma, cada vez que crece su complejidad y desarrollo, los troqueles cuentan con una serie de elementos constructivos que cumplen con una misión específica dentro del conjunto general del trabajo para el cual han sido fabricados. Estos componentes, por sus características mecánicas deben estar cuidadosamente diseñados para lograr el objetivo de producir piezas sin ningún defecto. Obviando los troqueles simples, los cuales esencialmente también tienen algunos de los siguientes componentes, a continuación se describe las partes que de una u otra forma están presentes en casi todas las matrices progresivas, independientemente de su tamaño. Así mismo, se mencionan los distintos tipos de materiales con que se construyen. • Base superior (parte móvil): tiene la misión de contener en su superficie todas las placas y elementos que sostienen los punzones del troquel, está anclada al martillo o ariete de la prensa, que la inmoviliza y fija durante todo el proceso de trabajo. Ésta conduce el movimiento de la máquina para que los punzones penetren la matriz y transformen la lámina. Algunos de los elementos que aloja la base superior son: placa porta punzones, punzones de cortar, doblar, embutir, estampar, etc…, sufridera superior, bujes guías, placa pisadora, resortes, entre otros. • Base inferior (parte fija): es el elemento sobre el cual van montados todos los componentes que hacen parte de la matriz, y a su vez, está sujeta fuertemente en la bancada de la prensa durante la fase de trabajo. Esta base y los elementos que lleva montados hacen las funciones de apoyo, puesto que ‘recibirán’ toda la fuerza de transformación que la prensa aplique sobre ella. En la base inferior también se pueden montar las columnas guía que sirven como referencia de centraje entre la parte superior e inferior. Algunos de los elementos que aloja la base inferior son: placa porta matrices o segmentos de cortar, doblar o embutir, reglas guías, sufridera inferior, topes de avances, columnas guía, pernos, etc. Para la fabricación, tanto de la base superior como la inferior, se usan placas de hierro de fundición o hierro maleable del tipo A.-36, o también placas de acero al carbono de mediana resistencia como el SAE/AISI: 1045, o sus equivalencias en las diferentes marcas. Materiales son tratados térmicamente por temple convencional y tienen una dureza superficial de 55-58 RockwellC (HRc). • Sufrideras: la función básica de las placas superior e inferior de choque o sufrideras consiste en absorber sobre su superficie los sucesivos golpes de los elementos en el troquel. Estos impactos se producen cada vez que los punzones transforman la lámina con la matriz. Cuando el punzón impacta contra el material, la resistencia que opone éste es transmitida a la superficie de las sufrideras sobre las que se apoyan las placas porta matriz y porta punzones. Estas placas están construidas en materiales ya templados y que conservan su tenacidad y cohesión, uno muy empleado es el acero SAE/AISI: 1045 o de mayor dureza como el SAE/AISI 01 o 06.

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1. Base Inferior 2. Sufridera Interior 3. Placa Matriz 4. Reglas Guía de Banda 5. Pisador 6. Porta Punzones 7. Sufridera Superior 8. Base Superior 9. Punzón de Corte 10. Resorte 11. Canastilla Esferada 12. Columna Guía

Gráfico: Centro Tecnológico Ascamm

Partes básicas de un troquel

• Reglas guías: las reglas guías de banda son uno de los componentes más característicos de las matrices progresivas. Se disponen con el fin de guiar longitudinal y transversalmente las tiras de lámina en su desplazamiento por el interior de la matriz. El tratamiento térmico más utilizado para ellas es el templado y revenido o nitrurado, que impide un desgaste prematuro de sus paredes que pueda dificultar el buen deslizamiento de la banda por su interior. • Porta punzones: la finalidad de la placa porta punzones es la de alojar y fijar en su interior todos los punzones que lleve la matriz. Estos punzones pueden ser de cualquier tipo o tamaño pero han de tener una sola característica en común: deben estar firmemente sujetos y guiados en el interior de dicha placa impidiendo que puedan moverse o desprenderse. La placa porta punzones es mecanizada por electroerosión, rectificada y templada, posteriormente. Es construida según la exigencia del troquel con diferentes tipos de aceros, incluyensdo SAE/AISI: 1045 para trabajos de baja y mediana exigencia o de alta calidad y resistencia, como SAE/ AISI: O1, O2, A2, D2, D3, D6, para aquellas herramientas dedicadas a procesos de alta producción, todos ellos, materiales que cumplen con las tres propiedades más importantes en la selección de aceros para trabajos en frío: tenacidad, resistencia al desgaste y dureza.

• Porta matriz: la placa porta matrices o cajera tiene por misión alojar y posicionar en su interior todos los elementos de pequeñas dimensiones que lleve la propia matriz, de esta manera dichos componentes quedarán ajustados en su interior. El acero se elige según el número de piezas a fabricar, puede ser hierro A-36 o SAE/AISI: 1045, para grandes producciones se prefieren materiales con mayor dureza, templabilidad y resistencia al desgaste como el SAE/AISI: D2, que después de templado puede alcanzar una dureza de 62-64 HRc. • Placa pisadora: durante el movimiento descendente del troquel, la placa pisadora presiona la lámina dejándola inmovilizada antes de que los punzones lleguen a tocarla y mientras penetran el material y lo transforman. Una vez cortada la lámina, la función de la placa es mantener la pieza bien sujeta hasta que los punzones hayan salido de ella, de lo contrario, los punzones la arrastrarían hacia arriba sujeta a ellos, con el riesgo de rotura. • Punzones: los punzones, también conocidos como ‘machos’, tienen por objeto realizar las máximas transformaciones en la lámina (cortar, doblar, embutir, acuñar, extrusionar, etc…), a fin de obtener piezas con una calidad acorde a las medidas requeridas, hay tantos tipos de éstos como variantes del troquelado. Se habla de ‘punzones’

y no de punzón, porque en general la mayoría de troqueles llevan montados en su interior un gran número de ellos que pueden ser iguales o totalmente diferentes, según la función que desempeñen.

En la matricería o troquelería, se cuida con especial atención la fabricación de los punzones, que deben estar perfectamente diseñados y mecanizados, muy bien sujetados, acorde a las dimensiones requeridas, con excelentes acabados y un adecuado tratamiento térmico de endurecido. La elección de los aceros para su fabricación se hace según su función, para los punzones de corte se emplean materiales de alta resistencia al desgaste y con muy buena conservación del filo, por ejemplo el SAE/AISI: D6 o D3, que pueden alcanzar una dureza de 62-64 HRc, por su parte, según recomienda el Centro Tecnológico Ascamm de España, para doblado se debe usar aceros con contenido de níquel, materiales que tiene una alta resistencia al impacto, alta penetración y una dureza superior a 65 HRc.

• Sistema de guiado: el movimiento de las dos partes más importantes del troquel (bases superior e inferior) necesita ser guiado en todo momento para garantizar una total concentricidad entre ambas. Esta función se deja a cargo de cuatro columnas de guiado que van montadas generalmente en la base inferior y sus respectivos bujes, sistema que se encargan de posicionar y centrar las dos partes del troquel. El sistema de guiado por columna puede ser de dos tipos: el más habitual es por rozamiento, el cual debe ser muy bien lubricado para no forzarlo, el segundo es de rodamientos o canastilla esferada, en el que las columnas están acompañadas por una guía lineal de bolas (cilindros con esferas en su superficie), lo que facilita el desplazamiento, con excelentes ventajas, pues, el movimiento del sistema es muy ligero, los desgastes por rozamientos son bajos y necesita poca lubricación y mantenimiento. • Pilotos centradores: son elementos que sirven para centrar los

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troqueles con la lámina y garantizar un desplazamiento correcto entre cada uno de los pasos que realiza la banda. De no ser así se podrían perder los puntos de referencia en común que tendrían las diversas transformaciones y con ello generar desplazamientos del material que ocasionarían irregularidades o defectos en las piezas troqueladas. Generalmente van montados en la placa porta punzones y ajustan en agujeros de la lámina, previamente hechos, para centrarla o pilotarla, antes que los punzones hagan su trabajo. • Varios: para la construcción y funcionamiento de los troqueles se requiere de una gran variedad de componentes complementarios como, bujes, sujetadores, tornillos de fijación, tornillos de apriete, pernos de transporte, sistemas de amarre y bridas de sujeción, entre otros. Todos ellos forman el complejo sistema del troquelado.

Para Tener en Cuenta El ajuste de un troquel es un trabajo dispendioso y que implica gran desarrollo, son herramientas únicas, compuestas, muchas veces, por más de 200 piezas y cuyo costo oscila entre $2.5 y $400 millones. Las empresas de fabricación en serie que quieran elegir el tipo de matriz más idónea para su producción, deberán hacer una serie de consideraciones y análisis previos, con la finalidad de seguir un orden de prioridades que confluyan en un diseño adecuado y una construcción precisa de la matriz. Los troqueles deben tener una alta resistencia a la compresión y al desgaste, de modo que se deben utilizar aceros aleados con tratamiento de temple para fabricarlos. Sin embargo, la eficiencia de las herramientas de troquelar depende no solamente del material, sino también de la calidad superficial de éstas, las matrices nuevas tienen una duración notablemente mayor que aquellas remanufacturadas, que han sido pulidas y alisadas de nuevo después de haberse hecho rugosa su superficie. La calidad superficial de la pieza troquelada depende, en gran medida, del estado superficial de la herramienta, por lo tanto, las caras frontales del punzón y la matriz deben estar muy bien mecanizadas y sin rugosidades, de ser posible rectificadas y abrillantadas, ya que incluso la menor desigualdad se reproducirá en la forma de la pieza troquelada. Además, las rayas, aunque el proceso de troquelado se realice correctamente, ocasionan un agotamiento prematuro de la capacidad de conformación de la herramienta, debido a que van formando pequeñas grietas superficiales en la matriz que, con el paso del trabajo, la hacen inutilizable. De otro lado, la base principal para la duración de los troqueles es su adecuado uso y buen mantenimiento. El secreto para eliminar o reducir los posibles problemas a lo largo de la vida útil de las matrices, es tenerlos controlados e identificados. Generalmente los fabricantes de troqueles garantizan las herramientas para la producción de un número de unidades determinado, no obstante, si el usuario respeta los parámetros del proceso y hace un riguroso mantenimiento con periodicidad, las matrices superan millones de veces las unidades garantizadas. Los ‘ajustadores’ entregan los planos de cada parte del troquel, piezas que, en caso de desgaste, deben ser reemplazadas por un técnico autorizado, así mismo, cada matriz cuenta con especificaciones para lubricación y zonas y tiempos de mantenimiento. Un tema de vital importancia y sumo cuidado es utilizar el troquel para el calibre de lámina que fue diseñado y nunca abusar en ese sentido, utilizándolos para diferentes espesores, pues esto es causa del desgaste prematuro, e incluso la ruptura de la herramienta. A su vez, los troqueles de corte deben ser rectificados periódicamente, para lo cual es necesario conocer las tolerancias para el afilado, recomendadas por los fabricantes, pues no afilar la herramienta en las décimas o el periodo indicado es una de las causas principales de la disminución de su vida útil.

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Foto: Centro Tecnológico Ascamm

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Troquel progresivo

Mercado y Retos Aunque las grandes compañías, especialmente en el sector automotriz, tienen departamentos internos para la fabricación de sus propias matrices, el negocio de troquelado se apoya sobre la subcontratación y el outsourcing, muchas empresas fabricantes de partes para todo tipo de industrias, solicitan la construcción de sus troqueles. El negocio está sustentado en una cadena productiva de la que hacen parte, importadores de aceros, diseñadores y ‘ajustadores’. No es difícil encontrar empresas que desarrollen todo el paquete, pero la constante, sobre todo en las Pymes, es dividir los esfuerzos y especializarse. Según, César Vargas Rivera, descendiente de una familia de ‘ajustadores’ de tradición y quien hoy es gerente general de VJA y Manufacturas MVM, compañías especializadas en el diseño y la fabricación de estas herramientas en Colombia, comparada por ejemplo con la moldería, la troquelería es una industria en la que pocos se atreven a incursionar, pero que hoy cuenta con excelentes exponentes y profesionales reconocidos internacionalmente. Vargas Rivera explicó, que el mercado de matrices en los últimos dos años tuvo un resultado excelente, gracias al crecimiento de la demanda de nuevos diseños de electrodomésticos, autopartes y piezas eléctricas en este periodo. Actualmente, como consecuencia de la inminente recesión económica, en el primer trimestre del año el mercado ha reducido la demanda, sin embargo, también se espera que a partir del segundo semestre de 2009, las multinacionales definan sus planes de inversión y el negocio continúe mostrando resultados positivos. “Las multinacionales se toman su tiempo para decidir y contratar, analizan sus estados financieros, la evolución del mercado y las expectativas a mediano y largo plazo, aún más en épocas difíciles”. Explica Vargas, quien también añade: “el cierre de los contratos toma su tiempo, las características de nuestro negocio (fabricación de troqueles) hacen que un proyecto se planee a mediano plazo, incluso, se invierten varios meses de estudios, cotizaciones y proyecciones para firmar la construcción de un troquel, hay que ser pacientes, pues al final de todo, la confianza en nuestro trabajo prevalece”.

En efecto, los ‘ajustadores’ nacionales cuentan con gran prestigio en la industria internacional y por ello el 50 por ciento de las solicitudes proceden de las multinacionales. Por ejemplo, la mexicana Mabe y el Groupe SEB, dueño de la marca Samurai, reconocidos fabricantes de electrodomésticos, le siguen apostando a los troqueles nacionales; Mabe Colombia fabrica actualmente más de 2.000 neveras al día con matrices diseñadas y construidas por colombianos, de las cuales más del 50 por ciento suplen mercados internacionales. Así mismo, en 2009 se esperan pedidos de las filiales en México, Ecuador y Costa Rica. Todos estos resultados son producto de la unión de un esfuerzo industrial, donde converge la experiencia de empresas como VJA, el talento de profesionales en el diseño de troqueles a través de programas especializados en CAD (Diseño asistido por computador) como Solid Works, Solid Edge, Proying, Pro Engineer e Interventor, entre otros, y la iniciativa de los importadores de aceros especiales y piezas para matricería, quienes cada día se esfuerzan por traer diversos y mejores tipos de materiales. Por su parte, Jaime Monroy director técnico de MVM Manufacturas, explicó que, aunque, en efecto la industria nacional de troqueles cuenta con reconocimiento internacional, este no es suficiente para enfrentar los grandes retos que se avecinan. Para Monroy, la tendencia de la matricería es la convergencia tecnológica, en la que los nuevos avances en software, neumática, mecánica y automatización deben aplicarse al proceso para su mejora constante. Monroy enfatizó en la necesidad de hacer esfuerzos en tres sentidos: formación de nuevos ‘ajustadores’, actualización tecnológica y servicio al cliente postventa, todo esto para garantizar el futuro y la evolución de la industria de los troqueles. Citas 1) A los fabricantes de troqueles se les llama “ajustadores matriceros” por la relación que hay entre su labor y el ajuste, o simetría mecánica que existente entre dos piezas que pertenecen a una máquina, herramienta o equipo industrial, cuando una de ellas encaja o se acopla en la otra. En el caso particular del troquelado, es necesario un perfecto acoplamiento entre el macho y la matriz.

Fuentes • César Vargas Rivera. Gerente General VJA. vja.vargas@gmail.com • Jaime Monroy. Director técnico de MVM Manufacturas. manufacturasvm@gmail.com • Centro Tecnológico Ascamm. Informes técnicos: Matrices Progresivas. • Materiales y procesos de fabricación. Paul DeGarmo, J. Temple Black, Ronald A. Kohser segunda Edición, Publicado por Reverté 1988. • Manufactura, ingeniería y tecnología. Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid, Schmid Steven. Traducido por Sánchez García Ulises, revision técnica Figueroa López Ulises y Sandoval Palafox Francisco Javier. Edición: 4. publicado por Pearson Educación, 2002. • Estampado y Prensado a Maquina: Manual Sobre Conformado en Frío y en Caliente de Aceros. Feldmann Heinz D. coaut, José Pinós Calvet. Translated by José Pinós Calvet. Edición: Publicado por Reverté, 1979

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MAQUINARIA

Foto: www.tak-rem.pl

Torno CNC:

Programar bien es Tornear bien Luisa Fernanda Castro Patiño Periodista Metal Actual

Mayor precisión, ahorro en costos operativos.

El torno CNC es un tipo de máquinaherramienta que realiza procesos de mecanizado mediante un control numérico por computadora. Un equipo ideal para el trabajo en serie y para el mecanizado de piezas complejas y de alta precisión.

La industria metalmecánica en general, adquiere cada vez más equipos de arranque por viruta (tornos, fresadoras, rectificadoras, etc.). Según un informe reciente presentado por la Asociación Española de Fabricantes de Máquinas Herramientas (Cecimo), el mercado de éstas concentra las tres cuartas partes de la producción mundial que supera los 50 billones de dólares, se destaca que el 60 por ciento de las ventas corresponde a la tecnología CNC, siendo los tornos los de mayor demanda. En Colombia, aunque no se encuentran estadísticas exactas sobre la compra o las ventas de tornos CNC, si se conoce que los industriales han migrado paulatinamente hacia

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MAQUINARIA

De hecho, debido a que el control es el que comanda el proceso de mecanizado en los tornos CNC, estos equipos permiten al fabricante una altísima repetitividad de fabricación entre una pieza y la siguiente, es decir están en la capacidad de producir grandes volúmenes de partes idénticas, mientras que en las máquinas manuales, esta función depende en gran medida de la pericia, la visión e incluso del estado anímico y físico del operario. Adicionalmente los tornos CNC poseen dispositivos automáticos, generalmente hidráulicos o neumáticos, que le permiten al operario obtener procesos productivos eficientes. Por ejemplo, mientras que el paso de montar la pieza que se va a mecanizar en una máquina de control numérico puede tardar segundos, en los tornos convencionales, se demora en promedio dos minutos, lo que tarda el operario en sujetar la pieza manualmente. Para su funcionamiento, los tornos CNC disponen de tres ejes de referencia: Z, X, Y. El primero es el que realiza el desplazamiento longitudinal de la herramienta y se encarga de

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Cada eje puede desplazarse de forma simultánea para realizar mecanizados cónicos y esféricos, de acuerdo a la geometría de la pieza a trabajar.

Tipos de Torno Si bien es cierto, los tornos CNC se caracterizan porque son automáticos, existen dos tipos de máquinas especiales para cada proceso: verticales y horizontales, esta última se clasifica en tornos de bancada plana o taller, tornos de bancada inclinada o de producción en serie, torno de cabezal móvil o suizo y torno automático de husillos múltiples. A continuación, se citan las características de cada uno de estos equipos. • Tornos verticales: equipo diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño que se sujetan al plato de garras u otros operadores y que, por sus dimensiones o peso, son difíciles de fijar en un torno horizontal. Los tornos verticales tienen un eje

dispuesto verticalmente y un plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de piezas grandes y pesadas. Actualmente, la mayoría de tornos de este tipo son CNC. • Tornos de bancada plana: pertenecen a la familia de los tornos horizontales, son equipos diseñados para producir piezas únicas o lotes de producción pequeños, la bancada de este tipo de máquinas es plana y aunque permite el maquinado de piezas grandes, el avance de los carros es mucho menor que el de bancada inclinada. La gran mayoría de los tornos de taller tienen componentes manuales, tales como el husillo y la torreta. • Tornos de bancada inclinada: a diferencia de los anteriores, los tornos de bancada inclinada se caracterizan porque producen grandes lotes de producción, dado que cada una de las partes de este tipo de máquina funciona automáticamente, la torreta de herramientas, por ejemplo, es automática y en ella se pueden ubican de 8 a 12 herramientas que giran, de acuerdo al proceso que se esté adelantando. Por ser estas máquinas de bancada inclinada, permiten más espacio en la manufactura de piezas que las de bancada plana. • Torno de cabezal móvil o suizo: se emplean para el maquinado de

Foto: catálogo YCM Supermax

Al igual que el convencional, un torno CNC es un equipo de trabajo que permite manufacturar piezas de distintos materiales como el acero, el hierro y el bronce, entre otros, la diferencia con el primero radica en que la máquina de control numérico tiene una gran capacidad para producir piezas en serie con alta precisión debido, principalmente, a que todos los valores de maquinado están guiados por el control o computadora que lleva incorporado, cuya función específica es procesar las órdenes contenidas en un software que previamente ha sido programado por un experto.

las operaciones de cilindrado, mientras que el segundo, ejecuta el movimiento transversal de la herramienta y mecaniza el extremo de la pieza en el plano perpendicular al eje de giro, operación que se denomina refrentado o fronteado. Por último está el eje Y que se desplaza a la altura de las herramientas y trabaja la pieza desde su parte inferior o superior.

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está tecnología, pues se han concientizado que su utilización abre nuevas oportunidades de negocio por obtención de mejores productos en el mercado extranjero, facilita el proceso de inversión y modernización del sector metalmecánico y por ende, su crecimiento económico.

Torno de bancada inclinada. Torno vertical

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piezas con diámetros pequeños, generalmente piezas de relojería y piezas para implantes dentales o quirúrgicos en titanio o en acero inoxidable. Una de las características principales de este tipo de máquina es que el desplazamiento longitudinal del cabezal se realiza, a través de un mecanismo de palanca y de leva, siendo este último el elemento que impulsa, por contacto directo, a un dispositivo llamado seguidor.

Funcionamiento de Componentes En general, los tornos CNC cuentan con un motor que produce el movimiento giratorio de las piezas, una bancada o bastidor que sirve de apoyo a las partes principales del torno, los carros que se desplazan longitudinal y transversalmente hacia la pieza, el portaherramientas que sirve para fijar varias herramientas de trabajo y el software de control numérico CNC desde donde se programa todo el proceso. • El husillo: es el que produce el movimiento giratorio de las piezas; por lo regular, los tornos CNC disponen de un motor de corriente alterna que actúa directamente sobre éste, a través de una transmisión por poleas. Estos motores proporcionan velocidades variables que van desde cero hasta un número máximo, las cuales se guardan en el programa de ejecución de cada pieza.

Estas son algunas de las piezas, que por ser pequeñas, fueron mecanizadas en un torno Suizo

• Torno automático de husillos múltiples: este tipo de torno se utiliza para el mecanizado de altas producciones, pues dispone de cuatro a ocho husillos y cada uno de ellos es sujetado a una barra de material. En lugar del cabezal, la máquina dispone de un tambor con un número de husillos determinado que giran a diferentes velocidades para llevar a cabo, operaciones de roscado interior o exterior y estampado. (Ver cuadro comparativo)

A diferencia de los tornos CNC, los convencionales utilizan, en vez de un motor, una caja de engranajes para hacer girar el husillo, se trata de una combinación de palancas, en las que el operario indica las velocidades según una tabla ya estipulada por la industria. Este sistema demanda mayores tiempos de producción. • Bancada y carros desplazables: tanto en los tornos convencionales como en los de control numérico, la estructura de la bancada determina

Cuadro Comparativo Torno CNC Bancada Plana

Torno CNC Bancada Inclinada

Torno Suizo

Torno de Husillos Múltiples

Velocidad Máxima

3000 RPM

6000 RPM

8000 a 10.000 RPM

6000 a 8000 RPM

Volteos

360 a 630 mm

350 mm

70 mm

200 mm

Longitudes

500 mm a 8000 mm

600 mm a 2 m

60 a100 mm

200 a 300 mm

Herramienta en Torret a

2a6

8 a 12

4 a 8 husillos

Avances en Ejes X,Y,Z

5m/min

20 m/min

Control

FANUC

las dimensiones máximas con que se pueden trabajar las piezas; en los tornos CNC estas fueron diseñadas especialmente para desplazamientos rápidos, conservando por largos períodos de tiempo, precisión en los movimientos. Los carros, por su parte, integran unas guías perpendiculares a la bancada que sirven para su desplazamiento, éstas alcanzan una dureza de 450 Rockwell C y tienen un sistema de engrase automático. Existen dos tipos de guías en los equipos de control numérico: lineales y prismáticas, las primeras se encuentran atornilladas a la máquina y en su interior circulan esferas que permiten que los carros se deslicen rápidamente. A diferencia de las lineales, las prismáticas hacen parte del cuerpo metálico de la máquina, lo cual reduce notablemente la vibración que se produce durante el proceso de mecanizado, pero el desplazamiento de los carros es más lento. Cada carro integra un motor independiente llamado servomotor, es decir, motores controlados con mecanismos electrónicos que funcionan por una fuente eléctrica, neumática o hidráulica, además se caracterizan porque tienen movimientos o desplazamientos tan pequeños como una micra (milésima de milímetro), que incluso en algunas ocasiones no se perciben. • La Torreta de herramienta: las herramientas que realizan las operaciones de mecanizado están sujetas a una torreta de herramientas, en la cual se alojan desde seis hasta veinte instrumentos diferentes de corte, de acuerdo al trabajo de mecanizado que se ha programado previamente. Este elemento también conocido como revolver, lleva incorporado un motor que lo hace girar y un sistema hidráulico encargado de realizar su estacionamiento con una precisión que oscila entre 0.5 milímetros y 1 micra de milímetro. • Unidad de Control de Proceso: todas las máquinas de control numérico, llevan integrado una unidad

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Es de vital importancia hacer una selección adecuada de las herramientas, este es un factor, entre muchos otros, que influye para que los mecanizados se realicen en el menor tiempo posible.

central de procesamiento o CPU, por su acrónimo en inglés (Central Processing Unit); es el componente encargado de interpretar y ejecutar un conjunto de datos insertados en una secuencia estructurada o específica de órdenes que constituyen el programa de mecanizado. La función principal de la CPU en un torno, consiste en desarrollar las órdenes de mando y control, de acuerdo con el programa de mecanizado que el operario haya establecido, por ejemplo, calcular la posición y el cambio de las herramientas en todo el proceso de trabajo, pero también controlar otros factores de maquinado como las revoluciones del husillo o copa que sujeta la pieza y los avances y la velocidad de desplazamiento de los carros. Los controles más importantes en el mercado son: Fagor, Fanuc y Siemens. En Colombia, la mayoría de las máquinas de control numérico tienen el sistema operativo Fanuc y los códigos de programación están regidos por la norma ISO. En la siguiente sección, se presentan las funciones principales para programar un torno.

Programación A la hora de iniciar un programa CNC es necesario tener en cuenta tres factores: cero máquina, cero pieza y punto de referencia. El primero es el punto donde se sitúa el sistema de coordenadas inicial de las máquinas y generalmente, se ubica sobre el eje X-0. El segundo es el sistema de referencia que el programador elige teniendo en cuenta la geometría y acotación de la pieza a mecanizar. Esta función se debe programar en cada modelo de pieza nueva y tiene como coordenadas en X el centro del husillo y en Z la distancia que hay entre el cero máquina a la cota elegida.

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para que gire a una velocidad de corte constante. Igualmente sucede con el avance, el operario puede programar en r.p.m con la función G95 o lo puede trabajar en mm/rev con el código G94. Control desde donde se programa todo el proceso de maquinado de las piezas.

El punto de referencia, que es programado por el fabricante del torno, es aquel donde la máquina determina la medición de sus coordenadas; cada vez que el operario enciende la máquina debe enviar el carro hacia este punto, de lo contrario el torno no podrá empezar el proceso de mecanizado. A continuación, se mencionan los códigos de programación más importantes en los equipos de control numérico. • Número de Secuencia N: es la numeración de las líneas de comando del programa, éstas se identifican con la letra N. En un torno CNC normal, se pueden dar hasta 9999 órdenes sucesivas que se pueden numerar de 10 en 10, de esta manera el programador podrá introducir alguna orden complementaria. • Funciones Preparatorias G: en el programa la letra G, acompañada de un número determinado por la norma ISO, tiene una función específica que permite al torno realizar su trabajo. Existen cuatro tipos de funciones preparatorias: - Funciones de Movilidad: las funciones de movilidad más importantes son la G00, G01, G02, G03, la primera indica el desplazamiento en avance del carro portaherramientas, desde el punto donde se encuentre la máquina, hasta donde el operario o el programador indique la coordenada. Esta función actúa cada vez que la máquina realiza un cambio de herramienta. La segunda es una interpolación lineal que indica que la herramienta se va a desplazar al avance de trabajo programado por el operario, para realizar operaciones básicas de cilindrado, refrentado o el mecanizado de conos. La función G02 es una interpolación circular a la derecha y se utiliza cuando es necesario mecanizar zonas esféricas o radiales. A diferencia de la anterior, la función G03, es una interpolación circular a la izquierda y se utiliza también para el maquinado de piezas esferoidales o circulares. - Funciones Tecnológicas: se utilizan para programar la velocidad del cabezal y el avance de trabajo. El operario puede programar dicha velocidad en revoluciones por minuto (r.p.m), con la función G97 o en milímetros por revolución mm/rev, con la función G96

- Funciones de conversión: Es el desplazamiento de las coordenadas para establecer un nuevo cero de pieza y se programa, mediante códigos que van del G54, hasta el G59. Esta función también se utiliza para cambiar el sistema de medidas de la máquina, bien sea de pulgadas a milímetros o viceversa, a través de las funciones G90 y G91. - Funciones de Mecanizado Especiales: La más popular de estas funciones es la que corresponde a un ciclo de roscado y es representada por el código G33. Otras funciones de este tipo son las de refrentados, taladrados, roscado con macho y escariado. • Programación de Cotas: se refiere a la programación de los recorridos que tienen que realizar las herramientas, para conformar el perfil de la pieza, de acuerdo con el plano de la misma, mediante las coordenadas X y Y o coordenadas polares. Antes de programar las cotas, es necesario que el operario conozca los excedentes de material que debe remover, de esta manera determina el número de pasadas de la herramienta y la rugosidad superficial adecuada para los acabados de la pieza. • Programación de la herramienta T: las herramientas del torno se programan con la letra T, inicial de la palabra en inglés tool (herramienta), seguida del número que cada una de ellas ocupa en la torreta portaherramientas. Debido a que cada herramienta tiene una longitud y un radio diferente, es necesario que el operario introduzca en el sistema los valores característicos de cada una, para que desarrolle adecuadamente su proceso. • Factores Tecnológicos: durante los procesos de mecanizado, el operario debe tener en cuenta factores como el material y la estructura de la pieza que va a maquinar, así como algunos elementos de suma importancia para asegurar un torneado perfecto: - Velocidad de Corte: se programa con la letra S, inicial de la palabra en inglés Speed (velocidad) y una cifra, la cual puede ser un valor constante que el operario desee mantener durante el proceso de mecanizado o una cifra que corresponde a las r.p.m del cabezal, de acuerdo al diámetro de la pieza que se va a tornear. Vale anotar que la elección de un sistema u otro se realiza, mediante la función G. - Avance: en el torno CNC se programa mediante la letra F, inicial de la palabra Feed (avance), seguida de una cifra que puede referirse al progreso de la herramienta, expresada en mm/rev o mm/min, siendo este último el sistema más utilizado. - Refrigerante: en la gran mayoría de mecanizados, es necesario utilizar el refrigerante en la zona donde la herramienta produzca el corte para que se conserve el filo de la herramienta y el acabado del material.

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• Funciones Auxiliares M: estas funciones se utilizan para definir el funcionamiento de la máquina, como el sentido de giro, parada del cabezal, activar o desactivar el refrigerante, cierre y apertura de puertas, fin del programa, entre otros. A continuación se presenta las funciones más importantes.

Funciones Auxiliares M Programa CNC • MM0. Se usa para parar la máquina cuando es necesario hacer un control manual del proceso. • M01. Significa parada opcional del programa, por lo regular se usa para mecanizar la primera pieza. • M02. Se utiliza para finalizar el programa. • M30. Se utiliza para finalizar el programa, pero a diferencia del M02, esta función regresa automáticamente al programa inicial. Giro del Cabezal • M03. Indica que el giro del cabezal se realizará en sentido horario. • M04. Indica que el giro del cabezal se realizara en sentido antihorario. • M05. Significa parada del giro del cabezal. Funcionamiento de la Máquina • M08. Activación del refrigerante. • M09. Desactivación del refrigerante.

Aplicaciones

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Los tornos CNC poseen aplicación en distintas industrias: fabricantes de maquinaria, industria automotriz, producción de muebles, industria petrolera, industria médica, incluso para la fabricación de tubería para el transporte del agua. Vale anotar que las máquinas convencionales poseen las mismas aplicaciones, pero los procesos de mecanizado, suelen ser demasiado costosos, debido a los largos tiempos que éstos demandan.

Piezas metálicas de ajedrez, mecanizadas en un torno CNC.

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Según Héctor Andrés Cuesta, Jefe de Servicio Técnico CNC de Imocom –compañía dedicada a la comercialización de maquinaria especializada por Control Numérico Computarizado -CNC– el 80 por ciento de los industriales mecanizan acero en barras, en tubo y en lámina, el 20 por ciento restante trabajan con bronce para hacer, por ejemplo, llaves para la casa, llaves para baños, y sólo unas pocas empresas mecanizan titanio para fabricar implantes dentales o los tornillos de cirugía para procedimientos quirúrgicos. Agrega además que en Colombia algunos industriales utilizan tornos para mecanizar materiales no metálicos como el caucho, para automotores; materiales de ingeniería como sellos y retenedores; incluso mecanizan acrílicos, cera y madera para hacer prototipos de piezas.

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tecnología en sus empresas, es que en el 2008 la empresa Imocom, comercializó cerca de 170 tornos en el mercado local, un 5 por ciento más que el año 2007, una cifra alta si se tiene en cuenta la crisis económica global por la que atravesó el país en el último semestre del año pasado.

Si bien es cierto que muchos industriales colombianos utilizan tornos convencionales, también lo es que un buen porcentaje de ellos han adoptado la tecnología CNC, pues saben a ciencia cierta que les brinda una mejor calidad y una mayor precisión en sus procesos y los hace más competitivos en el mercado.

“La mayoría de nuestros clientes conservan una o dos máquinas convencionales en sus talleres para hacer, como ellos dicen, “cacharreros” o herramentales, pero en general, los industriales reconocen que si no migran a la tecnología CNC, pueden quedar por fuera del mercado, pues los tiempos de producción con este tipo de máquinas son menores y por ende, el costo de las piezas disminuye cada vez más”, afirma Cuesta.

Prueba que los industriales nacionales están adoptando esta nueva

En cuanto a los costos de las máquinas CNC, es importante resaltar que

El Mercado

Ventajas y Desventajas de los Tornos CNC Ventajas • Mayor precisión en el mecanizado de las piezas que en los tornos convencionales. • Permiten mecanizar piezas más complejas que las que se maquinan en los tornos convencionales. • Menores tiempos de producción. • Reducción de los errores en los operarios. Desventajas • Necesidad de realizar un programa de mecanizado de la primera pieza. • Costo elevado de las herramientas y accesorios. • La inversión por puesto de trabajo es elevada. • La planificación del trabajo debe ser más detallada y rigurosa.

Fábrica japonesa de tornos CNC.

estos varían de acuerdo a su marca y al país de procedencia, en ese sentido las empresas colombianas importan tornos de Japón, China, Europa y Estados Unidos principalmente. “Las máquinas construidas en Japón, Checoslovaquia, Polonia y Estados Unidos, se encuentran en el rango de las más costosas, aproximadamente 80 mil euros, pero se caracterizan porque cuentan con un buen respaldo en calidad, mientras que los tornos fabricados en China suelen ser más económicos, un 20 o 30 por ciento menos, pero con calidades de medias a bajas. Por último se destacan los equipos producidos en Taiwán, pues, aunque suelen ser más económicos que los europeos, éstos entregan calidades medias, incluso muy superiores a los que se construyen en el gigante asiático”, afirma Cuesta. Es así que la automatización de los tornos resulta cada vez más importante para los usuarios, pero deben seleccionar correctamente el tipo máquina ideal para una determinada aplicación. Comprender el diseño mecánico de la pieza, identificar las ventajas y limitaciones de las máquinas y sus niveles de producción, son factores indispensables que hay que tener en cuenta antes de adquirir un equipo CNC. Fuentes • Héctor Andrés Cuesta. Jefe de servicio Técnico CNC, Imocom. acuesta@imocom.com.co • www.wikipedia.com

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Fabricación de Moldes,

Hacía el Mecanizado de Alta Velocidad - MAV Metal Actual

Más de 50 por ciento de las máquinas para moldes han sido adquiridas en los últimos tres años, en Colombia.

La producción de moldes se ve directamente beneficiada de los avances en la tecnología MAV, nuevos aceros para herramientas y el auge de la automatización del proceso a través de sistemas CAD/CAM.

En las últimas décadas se han realizado esfuerzos importantes por parte de la industria, para ajustarse a las nuevas condiciones de la globalización. Aumentó la inversión productiva, se avanzó en la modernización de las empresas y se racionalizaron los costos; las políticas de apertura económica han motivado a los sectores productivos a cambiar completamente sus estrategias de trabajo centrando sus esfuerzos en mejorar la calidad de sus manufacturas, productividad y plazos de entrega para competir. En el siguiente artículo, se trata el caso particular de la industria mundial de moldes para termoformado e inyección de plástico, sector que evolucionó y adaptó sus procesos para desarrollar nuevos productos en periodos de tiempo mucho más cortos y con el menor costo posible.

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Con el paso de los años, los ‘moldistas’ han visto como la globalización aceleró el crecimiento de la demanda y generó en los consumidores la necesidad de poseer más productos y utilizar diferentes tecnologías. En una reacción en cadena, la industria se vio obligada a buscar más y mejores materiales, llevó los procesos al límite y evolucionó. Lo cierto es que avances como las modernas tecnologías de la Información y la Comunicación (TIC), fueron propiciados para ofrecer soluciones a la medida de la sociedad contemporánea. En ese sentido, hoy los moldes ocupan un puesto fundamental para la fabricación de la mayoría de productos en todos los sectores de la economía, salud, alimentos, transporte, entretenimiento, seguridad y servicios, entre otros; de hecho sin estas herramientas sería imposible la producción de grandes series de piezas y por ello, representan el eje principal para la manufactura a escala industrial, más aún, cuando los nuevos materiales, en especial los polímeros, hacen parte de la mayoría de los productos en todos los sectores. En este auge de consumo popular, los bienes se tornan obsoletos en menores tiempos debido al vertiginoso avance de la tecnología y la exigencia de los consumidores de disponer de los últimos modelos, como es por ejemplo el caso de la industria automotriz y la electrónica. Así, la empresa que tenga un plazo grande entre un lanzamiento y otro corre el riesgo de perder espacio; un producto que en la década pasada tenía un ciclo de vida de tres años, hoy puede ser de un año, y en determinados casos, como en la informática, ese proceso puede ocurrir en meses. La rápida obsolescencia de las piezas implica importantes volúmenes de trabajo para los ‘moldistas’, pues necesitan atender la creciente demanda para las nuevas versiones de celulares, computadores, electrodoméstico, automóviles, motos, accesorios, etc. Productos que cada día tienen una geometría más pequeña

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Un sinnúmero de industrias, en especial la automotriz, se beneficiará también de los nuevos desarrollos y tecnología para la fabricación de moldes.

y compleja, hecho que exige que los fabricantes de moldes, productores de software, de herramientas de corte y de máquinas-herramienta, presenten constantemente soluciones mejores y más efectivas para satisfacer las exigencias del mercado.

MAV, un Concepto Revolucionario En un reciente informe publicado por la Federación Española de Asociaciones Empresariales de Moldistas y Matriceros (Feamm) se explica que los avances en la tecnología de corte y de las máquinas herramientas, sobre todo a partir de los 90, han posibilitando la utilización de mayores velocidades de corte y avances para la fabricación eficiente de moldes. Por ello, independientemente del proceso que se utilice (fresado, electroerosión, chorro de agua con abrasivo), el futuro de la moldelería industrial radica en el incremento de la velocidad, que implica, necesariamente, el uso de la nueva tecnología de Mecanizado de Alta Velocidad (MAV). Las velocidades de corte hoy en día han pasado de los 70 m/min, lo cual va de la mano al aumento de la precisión y calidad de los acabados. Para

que se tenga una idea, en la actualidad hay fabricantes de moldes que alcanzan tiempos de ejecución y procesamiento con velocidades de giro del husillo de más de 35.000 r.p.m y una precisión de 0.02 mm. Esta tendencia también beneficia la menor afectación estructural de materiales para moldes y matrices que incluso, después del corte, conservan durezas del orden de 60 RockwellC (HRc), lo que posibilita la reducción parcial o total de algunos pasos de trabajo como el rectificado o los tratamientos térmicos en medio de los procesos de desbaste y acabado. Según, el ingeniero Oswaldo Morales López, especialista en MAV e instructor del Servicio Nacional de Aprendizaje (Sena), el Mecanizado de Alta Velocidad no significa simplemente altas velocidades de corte, debe ser visto como un proceso en el que las operaciones son realizadas con métodos y herramentales de producción cada vez mejores y más eficientes, que logran excelentes resultados no solo por la mejoría en los tiempos de maquinado, sino también por la sustitución o reducción de otros trabajos que forman parte de la cadena productiva.

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en una fresadora MAV en tan solo 12 horas, mientras en un proceso convencional se demora tres veces más. Para el desbaste se emplean herramientas toroidales (de forma anular) de 20 mm de diámetro, mientras el prepulido y el acabado fino se efectúa con herramientas de carburo de tungsteno con recubrimiento de nitruro de titanio y aluminio (TiAlN), con radio mínimo de 1,5 mm, avance 6,0 m/min y velocidad de giro 36.000 r.p.m.

El aumento de las velocidades de corte, es una de las formas de aumentar la eficiencia de los procesos productivos a través de la reducción de los tiempos de fabricación.

En resumen, las mayores ventajas de la aplicación de la tecnología de corte con altas velocidades están relacionadas con las elevadas tasas de remoción de virutas, reducción de los tiempos entre las diversas operaciones del proceso, bajos esfuerzos de corte –lo que posibilita el maquinado de paredes finas sin distorsión de forma–, mayor disipación de calor a través de la viruta y con ello, reducción de las distorsiones y daños térmicos de la pieza, capacidad de alcanzar excelentes niveles de acabado superficial, reducción de las rebabas; facilidad de remoción de las virutas de la región de corte y simplificación del herramental. El MAV también ha permitido el surgimiento y la evolución de los sistemas para el fresado en duro, un proceso de manufactura para el corte de cavidades en matrices y moldes con materiales endurecidos térmicamente de hasta 64 HRc. Morales López explica que, mediante altas velocidades de avance y de giro, en combinación con valores pequeños de profundidad de corte y tolerancias finas, se logra por un lado la reducción de los tiempos de maquinado y por otro, la minimización de tiempos de pulido, como resultado de la alta calidad de superficies que puede obtenerse. En el caso de moldes para fundición a presión, o dados para forja, es incluso posible fabricar las piezas con tal calidad que se elimina la necesidad del pulido. Gracias a la gran potencia del fresado en duro hoy pueden fabricarse moldes de grandes dimensiones en una forma extremadamente rentable. Para tener una idea, un molde para inyección de plásticos en acero al carbono con una dureza de 50 HRc, por ejemplo de un compartimiento airbag, con dimensiones de 360 mm x 420 mm y profundidad de 55 mm, puede ser maquinado totalmente

En muchos casos estas sofisticadas máquinas reducen o eliminan el electroerosionado, puesto que el material ya ha sido debidamente templado y la pieza no requiere tratamiento térmico posterior. Según datos de la Asociación de Moldistas de España, para la fabricación de los electrodos y la erosión de un molde particular en material de 67 HRc, con radios pequeños de hasta 0.5 mm, de 200 mm x 140 mm y con una profundidad de fresado de 48 mm, aproximadamente se requieren 32.5 horas, mientras que con el fresado en duro MAV solamente se necesitan 8.5 horas. Es pertinente decir que estas máquinas se han construido en configuraciones de trabajo horizontal y vertical, siendo las de mayor venta las horizontales. Por todos estos beneficios, la tecnología MAV tiende a ser más costosa que otras, sin embargo los resultados justifican la inversión.

Integración de Procesos y Alta Velocidad En un futuro cercano los procesos de moldes adoptarán soluciones integrales como: tornos ‘twin’ capaces de mecanizar en plato, piezas por dos caras; herramientas motorizadas en la torreta porta-herramientas capaces de fresar, taladrar, roscar, entre otras funciones, y la incorporación de cabezales de fresado independientes, todo esto bajo la utilización del MAV, que simplificará el proceso tecnológico: • La producción de los moldes se realiza en una única colocación en la máquina pues no es necesaria retirarla para otros procesos. • Mejoría de la precisión geométrica del molde con el maquinado, reduciendo o eliminando el trabajo manual. • Procesos intermedios, como tratamiento térmico, fresado de electrodos y electroerosión pueden ser minimizados lo que resulta en inversiones menores, además de simplificar la logística.

La Fábrica de Moldes del Futuro Así mismo, otra interesante tendencia en el desarrollo de moldes es la integración de los procesos para la optimización del trabajo, en el cual se ejecutan varios pasos en una misma línea de corte, bajo una idea más completa y moderna del actual ‘Centro de Mecanizado’.

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Actualmente, los fabricantes le están apuntando al desarrollo de nuevos equipos orientados al acabado completo de las piezas, integrando procesos de torneado, fresado, mecanizado de agujeros y en algunos casos rectificado; un ejemplo tangible de lo anterior fue presentado por la compañía ONA, en la Feria EMO 2007 organizada por la Asociación Española de Fabricantes de Máquinas-herramienta (Cecimo), que mostró la cadena de producción automatizada de moldes ‘emo-tion’. Se trata, de un sistema en el que se combinan las más modernas tecnologías en cada una de las fases del proceso de fabricación de un molde, desde su diseño inicial y prototipado, hasta su realización final. En el proyecto ‘emo-tion’ todos los equipos están integrados en la cadena de trabajo y tanto la fresadora MAV, utilizada para la fabricación de electrodos, como la máquina de electroerosión por penetración, están equipadas con sistemas automáticos de carga y descarga de piezas. Las operaciones de reglaje y montaje de piezas y electrodos se realizan en una estación de control independiente en un proceso paralelo al de fabricación, con el fin de que las máquinas trabajen de forma ininterrumpida, reduciendo drásticamente el tiempo de puesta a punto de la pieza en la máquina. Las piezas son montadas sobre palets, de esta manera es posible moverlas de máquina a máquina manteniendo los puntos originales de referencia. Los electrodos fabricados en la fresadora, tras pasar por la estación de reglaje y control de calidad son introducidos en el almacén por el robot al que está conectada la máquina. Toda la información (tolerancias, compensaciones, etc.) proveniente de la estación de reglaje, es directamente introducida en la memoria del CNC de la máquina. El proceso de la cadena está monitorizado, de manera que el estado de cada máquina es visible en todo momento. La transferencia de datos, estadísticas y pronósticos son dados en tiempo real a los usuarios.

El Camino es la Automatización La tecnología de mecanizado MAV solo es aplicable en máquinas CNC, por lo que necesariamente esta tendencia viene acompañada de la automatización. Sin duda, los recientes desarrollos informáticos: nuevos y más avanzados sistemas de CAD/CAM serán la constante en la fabricación de moldes. Sistemas que no sólo ayudan a mejorar la velocidad y precisión del corte, también hay software especializados en la planificación de la producción, así como programas de ordenador que facilitan la tarea de estimación de costos para, entre otros objetivos, elaborar presupuestos de forma correcta.

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Al respecto, Gilberto Pinzón, gerente general de Fundimoldes Ltda, una compañía colombiana especializada en la fabricación de moldes de termoformado plástico, de inyección de poliuretano y para inyección de poliestireno expandido, destacó la importancia del diseño y comentó que, aproximadamente, en promedio 35 por ciento de las horas del trabajo en moldelería se destinan al diseño, 15 por ciento al mecanizado, 35 por ciento en otras operaciones y 15 por ciento al seguimiento y evaluación. Pinzón añadió que hoy, uno de los objetivos de la industria está dirigido a reducir el tiempo de programación para utilizar mejor la capacidad del personal y el equipo en otras actividades. La factoría del futuro será totalmente automatizada y mínimamente atendida, convirtiendo modelos de piezas en programas completos y ejecutables. Utilizando los conceptos de mecanizado predeterminados, será posible que el mismo software seleccione automáticamente el mejor método, los parámetros y las herramientas de corte para luego crear automáticamente el programa final. El mismo software estará en capacidad de aprender de los expertos en cada taller, con inteligencia de mecanizado actualizada, reflejando los procesos de manufactura preferidos por ellos. Los sistemas CNC tendrán la capacidad de importar modelos en 3D de CAD directamente al control del equipo y elegir el método de mecanizado más eficiente, conjuntamente con los parámetros establecidos por el programador y los archivos históricos. La clave es que la mayoría de las funciones serán sugeridas por el sistema, ‘duplicando modelos anteriores’, lo cual significa la disminución del tiempo de la programación. Estos sistemas, son especialmente útiles para evitar demoras por la inexperiencia de los operadores que no dominan bien el tema.

Presente de la industria Informe Eafit

Un estudio realizado por la Universidad Eafit de Medellín en 2005, concluyó que la fabricación de moldes en el ámbito nacional es todavía muy pequeña, si se compara con los resultados de los diez principales países productores a nivel mundial. Sin embargo, el análisis también destacó el repunte y crecimiento de este proceso en el último lustro y enfatizó que uno de los aspectos más importantes de la industria nacional para mejorar su nivel competitivo, fue la incorporación de nueva tecnología. En efecto, el 50 por ciento de la maquinaria utilizada en 2005 para la manufactura de moldes se había adquirido antes de un año y la mayoría correspondía a tecnología CNC. El estudio señala que la demanda mensual de fabricación de moldes de inyección en Colombia es de 50 unidades aproximadamente, con un promedio de $45 millones por molde. La planificación de esta producción se hace bajo pedido y con la infraestructura que tiene el país dedicada a la fabricación de moldes de pequeño y mediano tamaño, se suple perfectamente la demanda nacional. Frente al mercado, el informe también explica que el avance de la competitividad nacional ha repercutido favorablemente en la disminución del consumo de moldes importados, los cuales superaban el 50 por ciento del total en el 2000 y para el 2005 cayó a un 32 por ciento. Los principales factores que motivaron el crecimiento de la preferencia por el producto local fueron: mejoría de la calidad, disminución del tiempo de entrega y mejoría en el servicio Pre y Post venta, además de los altos precios de las piezas importadas. En general, los proveedores extranjeros suministran moldes de gran tamaño (1.000 mm × 1.000 mm × 1.000 mm), pues la mayoría de fabricantes colombianos no cuentan con la capacidad de elaborarlos, lo que tiene poco efecto en el sector ya que no es el nicho de los nacionales. Otros resultados del estudio, fueron: • El 62 por ciento de los materiales utilizados por los fabricantes de moldes son importados, debido a la calidad y garantías ofrecidos por los proveedores extranjeros.

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• Más del 85 por ciento de las empresas cumplen todas las políticas de calidad interna, donde la verificación de éstas, se encuentran a cargo de personal integrado a un programa de reuniones sistemáticas. • Más del 65 por ciento de las empresas cuentan con un departamento de diseño. La mayoría de ellas utiliza software especializado. • Sólo el 20 por ciento de las fábricas en el medio tienen o conocen un software que les permite conocer un dato preciso del precio del molde. • El 80 por ciento de las empresas manufactureras de moldes prestan servicio post-venta y mantenimiento de moldes. • El 31 por ciento de las empresas usuarias de moldes no actualiza su maquinaria hace dos o tres años atrás; mientras que el 19 por ciento adquirió maquinaria nueva, por última vez, hace cuatro años. El fresado en duro interviene en todo el proceso de producción de un molde, pudiéndose lograr hasta un 51% de reducción del tiempo de producción.

• Aunque el 78 por ciento de las empresas dicen estar exportando moldes, el 22 por ciento restante dice no exportar por falta de contactos en el exterior y por los costos competitivos del mercado internacional.

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El CAD/CAM es la tecnología de vanguardia para la moldelería industrial.

En opinión de Gilberto Pinzón, las tecnologías de la información cada día contarán con mejores avances para solucionar las necesidades de la industria y hacer a los ‘moldistas’ más competitivos. “De hecho, este año queremos adquirir un nuevo centro de mecanizado CNC, con el cual, según cálculos estimados, se podrá acelerar la producción en 30 o 40 por ciento”, afirmó el empresario. Para aplicar el MAV no sólo es prerrequisito el uso de la tecnología CNC, también deben reunirse una serie condiciones indispensables, entre las cuales se pueden mencionar: • Disponer de herramientas de corte fabricadas específicamente para el MAV. • Disponer de controles numéricos con tiempo de ciclo del servoaccionamiento de 100 m/s; función look-ahead; tiempo de proceso de bloque no mayor de 1 m/s; entre otros. • Poseer conos portaherramientas que formen un sistema equilibrado con la herramienta. • Poseer máquinas herramienta con amplias gamas de r.p.m, avances y potencias. • Disponer de sistemas CAD/CAM que respondan a las exigencias del MAV. • Contar con recursos humanos debidamente calificados.

En cuanto a los materiales para moldes a mecanizar con el MAV, las tendencias han evolucionado así: a) Una disminución del mecanizado de materiales férreos, aunque su porcentaje relativo entre los materiales mecanizados continúa siendo preponderante.

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TENDENCIAS

De la misma manera, es muy importante el desarrollo de materiales de alto rendimiento y de gran resistencia al desgaste o a las deformaciones, entre los que se destacan las resinas termoestables del tipo epoxi, “mejoras que sin duda permitirían desarrollar moldes más económicos y ligeros, con una especificación mecánica que ofrezca buenos resultados”, dijo. Fotos: www.badiemold.com

En cuanto a lo comercial, este empresario cree que el reto más importante está en la creación de alternativas de crédito y apalancamiento financiero para que un mayor número de empresas tengan la posibilidad de contar con máquinas-herramienta innovadoras que faciliten el desempeño industrial. Así las cosas, es indudable que existe una tendencia real e importante hacía la reingeniería total en la industria de moldes, la cual es un reflejo de la evolución de las necesidades de los consumidores y el esfuerzo de los ‘moldistas’ para dar respuesta eficiente a dicha demanda.

De cara a un futuro no muy lejano y ante las múltiples perspectivas de las tecnologías CAD/CAM, se espera realizar todos los proyectos en 3D, tal y como lo imponen las nuevas tendencias del mercado.

b) Un incremento, lento pero constante, del mecanizado de superaleaciones y materiales compuestos, particularmente en los sectores aeronáutico y energético. c) Un fuerte incremento del mecanizado de aleaciones ligeras de base aluminio y la irrupción de aleaciones de base magnesio. d) Aplicaciones limitadas de mecanizado de materiales cerámicos.

El ritmo de evolución en estas tendencias depende de cada sector. Mientras los cambios son poco significativos en renglones como la construcción de maquinaria, en otros sectores como el del automóvil, aeronáutica e industria naval, los cambios son más evidentes. Actualmente en Colombia, se utilizan en gran medida las aleaciones ligeras, principalmente aluminio, bronces, magnesio y zamak.

Nuevos Retos El desafío para los próximos años de la industria nacional de moldes –afirmó Gilberto Pinzón– es lograr combinar los actuales componentes mecánicos y la experiencia de los operarios, con máquinas CNC y nuevas tecnologías, entre ellas la robótica, para dar respuestas satisfactorias a las necesidades de los clientes. Tecnificar los procesos sin necesidad de prescindir del recurso humano.

Utilizar las técnicas de mecanizado de alta velocidad para reducir o eliminar operaciones, es una estrategia que toma fuerza en la industria. Aparentemente, resulta más conocido en Europa, Estados Unidos y Japón, donde casi la totalidad de los trabajos de moldes y matrices cuentan con una alta complejidad y tolerancias. Sin embargo, en América Latina y por supuesto Colombia en los últimos diez años, la tendencia ha crecido considerablemente, cada vez son más los talleres que acceden a los grandes beneficios de los procesos MAV.

Fuentes • Oswaldo Morales López. Ingeniero mecánico, especializado en Mecanizado de Alta Velocidad. Actualmente instructor del Sena, en el área de metalmecánica. omoralesl@sena.edu.co • Gilberto Pinzón. Gerente General de Fundimoldes Ltda. ventas@ fundimoldes.com • Estudio del Estado del Arte de Moldes de Inyección en Colombia. Revista Universidad Eafit. Álvaro Guarín Grisales, ingeniero Mecánico de la Universidad de Antioquia, Profesor del departamento de ingeniería de producción, Universidad Eafit. aguarin@eafit.edu. co - Gabriel Jaime Páramo, ingeniero Mecánico de la Universidad de Antioquia, Master en Educación y Desarrollo. gparamo@eafit. edu.co • Estudio Eti – Economical And Technological Intelligence para El Sector de Moldes y Matrices. Globalmold. Federación Española de Asociaciones Empresariales de Moldistas y Matriceros. Fundación Ascamm. • www.ona-electroerosion.com/, www.interempresas.net.

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HERRAMIENTAS

Foto: Cortesía Makser

Herramientas Portátiles para el Corte de Chapa

Equipos aliados de los estacionarios.

La mayoría de mecanizados que incluyen montaje deben efectuarse fuera del taller y en muchas ocasiones algunos realizados en fábrica requieren de operaciones que no pueden realizarse con máquinas estacionarias, por lo que es necesario contar con herramientas portátiles.

Actualmente, las máquinas portátiles están presentes en múltiples actividades de la producción; entre ellas las de los talleres de calderería y carpintería metálica, en diferentes líneas de fabricación y por supuesto, en todo tipo de obras de campo, montajes industriales y comerciales. Igualmente, es amplia la gama de operaciones que se pueden realizar con este tipo de máquinas: doblez, corte, taladrado, esmerilado, achaflanado o ensamble, y son varios los materiales que se pueden trabajar: láminas de acero al carbono, inoxidable, aluminio, plásticos y materiales compuestos. Las máquinas portátiles o “Power tools” han reemplazado, especialmente, a las herramientas manuales por sus obvias ventajas sobre éstas: rapidez, calidad, seguridad y comodidad; del mismo modo han permitido que

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En términos generales, la herramienta portátil para corte de lámina, al igual que otros equipos, puede trabajar gracias a tres sistemas de alimentación de energía: mediante aire comprimido, con motor monofásico que recibe suministro eléctrico a 110V o 230V, o con baterías recargables (de Ion de litio que resultan ser más livianas y convenientes que las convencionales de Níquel – Cadmio) en versión inalámbrica. Las capacidades y rendimiento varían muy poco de uno a otro tipo de accionamiento, por tanto, lo que determina la conveniencia de uso son las características y la aplicación particular. Por la diversidad de equipos y amplitud del tema, la presente edición de Metal Actual dedicará este espacio a tratar la línea de corte de herramientas portátiles para corte de láminas metálicas. Paralelamente, y con el objetivo de optimizar el uso de este tipo de aparatos –por parte de los operarios, y asegurar su correcto funcionamiento–, se especificarán también las principales recomendaciones para este propósito.

Línea de Corte • Las Cizallas Eléctricas: generan el corte por el movimiento alternativo de una cuchilla móvil que secciona el material contra una cuchilla fija. Existen dos tipos básicos:

Corte tijera

- Tipo tijera: son herramientas que trabajan bajo el principio de funcionamiento de una tijera, pero tienen un sistema de cuchillas que realizan un corte que no genera virutas. Este tipo de herramientas, además de no deformar la lámina ofrecen una máxima adaptación a las curvas –radio mínimo de 15 a 35 mm-, permiten una óptima visualización del trazo de corte y la superficie de trabajo y que la línea de corte sea mucho más perfecta. Así mismo, cuentan con diferentes tipos de cuchillas para aceros inoxidables y de alta resistencia que, dependiendo del material a trabajar dan un mayor rendimiento; en láminas de acero al carbono (400 N/mm2) pueden cortar espesores de 0.5 a 4.5 mm; en acero inoxidable hasta 2.5 mm y en aluminio (250 N/mm2) hasta 5.0 mm. Estos equipos tienen un mecanismo de ajuste de la holgura de corte, lo que permite emplearlos en un rango amplio de espesores sin necesidad de cambiar las cuchillas.

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las pequeñas industrias obvien el uso de máquinas estacionarias que, por lo general, son más costosas, ocupan mucho más espacio, son menos flexibles y por efectos de producción pueden no ser necesarias en pequeñas producciones; de hecho las herramientas portátiles, en muchas aplicaciones, constituyen la única alternativa disponible de uso o bien, son empleadas en las grandes industrias para complementar las funciones de las máquinas estacionarias.

Tipo cizalla

Sin embargo, los de mayor capacidad por lo general requieren de dos tipos de cuchillas para cubrir el rango de trabajo y que pueden ser de dos o cuatro filos según el modelo. Entre algunas de sus especificaciones están, que la velocidad de trabajo de estas herramientas es de 2.0 a 12.0 m/min dependiendo de la potencia del equipo y el espesor del material a cortar, y que ésta puede ser fijada en un pedestal cuando conviene mover la pieza con respecto a la máquina, favoreciendo la comodidad del operario y la exactitud de corte. Ya, a la hora del trabajo, para realizar cortes en el interior de una pieza, se requiere una perforación inicial cuyo diámetro mínimo es de 23 a 75 mm según el tamaño del equipo. Este tipo de herramientas son consideradas como la mejor opción para el corte de geometrías con curvas por lo que sus campos de aplicación son generalmente la construcción y montaje de instalaciones para ventilación y aire acondicionado, transformación de lámina en rollos –tubos en espiral–, instalaciones eléctricas, sanitarias, construcción de fachadas, contenedores, ascensores, trabajos de carrocerías de automóviles, carpintería metálica y construcciones aeronáuticas y de talleres de calderería. Los precios locales de estas herramientas van desde los $2.800.000 hasta los $6.300.000, aproximadamente. - Tipo “slitting”: producen una viruta en espiral por la acción del movimiento alternativo de una cuchilla móvil dentro de dos cuchillas fijas. Esta viruta absorbe toda la deformación y genera Corte slitting unos bordes cortados de óptima calidad libres de torsión, pues el de sistema de cuchillas deja un retal en el centro, de 5.0 milímetros, que sufre toda la deformación, permitiendo que las dos superficies, tanto la derecha como la izquierda permanezcan completamente planas.

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En láminas de acero al carbono (400 N/mm2) este tipo de herramientas pueden cortar espesores de 0.5 a 2.5 mm; en acero inoxidable hasta de 1.0 mm y en aluminio (250 N/mm2) máximo de 3.0 mm; y para ello cuentan con cuchillas de diversos tipos: unas para realizar cortes rectos para espesores menores a 1.0 mm, de 1.0 a 1.5 mm y de 1.6 a 2.5 mm; igualmente, existen cuchillas especiales para curvas en espesores menores a 1.0 mm y hasta 1.5 mm y, para corte de ductos con costuras hasta 4.0 x 09. mm. Como algunas características generales, estas herramientas presentan una velocidad de trabajo de de 3.0 a 10.0 m/min dependiendo del modelo de equipo y el espesor de material al cual se aplique. Ya, para realizar cortes en el interior de una pieza, se requiere una perforación inicial cuyo diámetro mínimo es de 8.0 a 22 mm., según el tamaño del equipo; mientras que para cortes rectos se recomienda emplear un tope paralelo que permite cortar tiras de 35 a 300 mm de ancho. El radio mínimo de giro de la herramienta es de 80o para el modelo más pequeño empleando cuchillas para corte curvo y de 150 mm para el modelo más grande. El peso de estos equipos va desde 1.4 a 2 Kg. Una de las ventajas que ofrecen este tipo de máquinas es la comodidad y versatilidad a la hora de cambiar cuchillas pues éste proceso no requiere el uso de herramientas, se realiza mediante un mecanismo de ajuste rápido muy simple; adicionalmente, algunos modelos incluyen un conveniente sistema para cortar la viruta manualmente. De acuerdo con sus aplicaciones, las tipo “slitting” son idóneas para los montaje de instalaciones para ventilación y aire acondicionado, especialmente cuando se emplean ductos con costura espiral, instalaciones eléctricas y sanitarias, construcción y montaje de fachadas prefabricadas (ventanas y puertas), talleres de carpintería metálica y fabricación de carrocerías.

• Mascadoras: son las herramientas que realizan corte por mascado o roedura, mediante el movimiento longitudinal alternativo de un punzón que corta el material contra una Corte mascadoras matriz por medio de golpes consecutivos a gran velocidad (un paso aproximado de 1.0 mm entre cada golpe). De esta manera genera la hendidura de corte a medida que el operador avanza con la herramienta, y un retal cuyo ancho que depende del punzón empleado. La repetición del ciclo de punzonado va de 230 a 1600 carreras por minuto de acuerdo al modelo. Con el uso de estas herramientas, los bordes cortados quedan libres de tensiones y el movimiento de guiado es más suave y fácil que en el caso de las cizallas, permitiendo realizar curvas más cerradas (radio mínimo de 4.0 mm para el tamaño más pequeño). De igual forma, el rango de espesores que pueden cortar es mayor que el de las cizallas: en láminas de acero al carbono (400 N/ mm2) puede seccionar espesores de 0.5 a 10 mm; en acero inoxidable hasta 5.0 mm y en aluminio (250 N/mm2) hasta 12 mm.

Foto: Cortesía Makser

Mascadoras

En Colombia pueden encontrarse herramientas que van desde $1.200.000 hasta $2.650.000, aproximadamente.

Foto: Cortesía Makser

Tipo Slitting

Las mascadoras tienen dos sistemas de herramientas: para espesores hasta de 3.5 mm empleando punzones redondos y huecos y para espesores mayores, se emplean punzones cuadrados que resultan ser más robustos. Para cada sistema el tamaño del punzón es único y existen varios tamaños de matrices aplicables a rangos de espesores diferentes. A nivel de especificaciones, la velocidad de trabajo de estas herramientas resulta ser menor a la de las cizallas –1.0 a 2.0 m/min– teniendo en cuenta que el espesor de las láminas que corta es mucho mayor y por ende, presenta un mayor esfuerzo para la máquina; y a nivel de peso, puede variar de 1.7 hasta 14.7 Kg para el modelo de mayor capacidad.

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Específicamente, para realizar cortes en el interior de una pieza, se requiere una perforación inicial cuyo diámetro mínimo es de 16 a 50 mm según el tamaño del equipo. Se emplea para realizar trabajos de chapistería, en construcción de estructuras metálicas, desmontaje de tanques y estructuras, montaje de cubiertas metálicas y fachadas y para la fabricación de carrocerías.

- Mascadoras de Perfiles: son variedades especiales de mascadoras que permiten trabajar ventajosamente cubiertas, tejas, perfiles en I, C, U o cualquier otra forma que representaría un problema para otros tipos de máquinas. Pueden cortar piezas de acero al carbono (400 N/mm2) hasta de 2.0 mm; de acero inoxidable hasta 1.0 mm y en aluminio (250 N/mm2) hasta 3.0 mm. Trabaja con un sistema de herramientas compuesto de punzón y matriz cuadrados, fabricado para dos profundidades: 79 y 162 mm y ofrece una velocidad de trabajo de 1.0 a 2.0 m/min. El peso puede variar entre 1.7 y 2.3 Kg para el modelo de mayor capacidad. Para el caso de cortes en el interior de una pieza, se requiere una perforación inicial cuyo diámetro mínimo es de 21 a 24 mm según el tamaño del equipo, siendo los radios de corte mínimos que permiten estas máquinas de 40 a 50 mm.

Foto: Cortesía Makser

Los precios locales de estas herramientas están entre $ 2.700.000 y $15.800.000 de pesos, aproximadamente.

Mascadora de perfiles

Recomendaciones de Aplicación Aunque las siguientes recomendaciones y sugerencias son apropiadas para diversos tipos de herramientas, se ha tratado de incluir aquellas más relevantes para los equipos portátiles para corte de lámina.

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El uso de herramientas portátiles ha ido ganando terreno y reemplazando paulatinamente a las manuales clásicas, hecho que implica también el conocimiento de su manejo para evitar accidentes de trabajo por manipulaciones incorrectas derivadas de la mala escogencia en la fuente de energía que las alimenta, el nivel de potencia y la velocidad que desarrollan, factores muy distintos para el caso de las manuales. De hecho, se ha determinado que las principales causas que originan riesgos para quienes operan herramientas portátiles son el incumplimiento de la normativa en materia de seguridad y de las recomendaciones básicas para los trabajos con riesgo eléctrico, por lo que se recomienda: • Leer completamente y conservar para referencia y consulta permanente, el manual de operación y consultar ante cualquier duda a su proveedor. • No sobrecargar los equipos empleándolos para espesores que excedan la capacidad especificada por el fabricante. • Emplear y ajustar las cuchillas de corte según la aplicación especifica de material y espesor que se corta. • Lubricar generosamente la zona de corte en la pieza para maximizar el rendimiento de las cuchillas. Tener en cuenta que el tipo de lubricante para aluminio es distinto al del acero. • Revisar que las características del suministro eléctrico o neumático sean las adecuadas antes de conectar la máquina y asegurarse que el cable o manguera de alimentación está siempre en buen estado. • Las cizallas tipo “Slitter” se deben encender una vez posicionadas las cuchillas sobre la pieza a cortar, y las roedoras y cizallas tipo tijera se deben encender fuera de la pieza. • Revisar periódicamente el estado de los filos y cambiarlos inmediatamente detecten desportilladuras, redondeos o problemas de rebaba en los cortes. • Realizar periódicamente mantenimiento, limpieza y lubricación de la máquina de acuerdo con las indicaciones del manual de usuario. • Tener disponibles juegos extra de cuchillas para el rango de aplicaciones: recuerde que estos elementos no son repuestos sino consumibles que, aunque tienen un alto rendimiento se desgastan más rápidamente que las demás partes de la máquina. • Contar con un pequeño set de repuestos como escobillas de carbón (para las máquinas de accionamiento eléctrico) o correderas (accionamiento neumático) y tornillos de fijación de las cuchillas. • Usar repuestos y accesorios originales.

Errores Frecuentes De la misma forma que se comenten errores al utilizar herramientas estacionarias de corte, al trabajar con portátiles también ocurre lo mismo. En consultas con algunos proveedores que, por medio de jornadas de capacitación –brindadas diversas compañías– han identificado los errores más frecuentes cometidos por la industria en el uso de este tipo de herramientas. Así, el principal error detectado en las industrias ha sido la falta de condiciones óptimas en el fluido eléctrico. De acuerdo con los industriales, al visitar las empresas, es muy frecuente encontrar que la tensión de la corriente eléctrica, el voltaje, que debe ser de 110 voltios, está fluctuando entre 98 y 140 voltios, lo que no sólo deteriora la herramienta sino que disminuye el rendimiento de la máquina dando resultados no esperados por los operarios. De igual manera, es común encontrar en las industrias que los operarios no utilizan extensiones de cables acordes a sus condiciones de trabajo; por ejemplo al estar a la intemperie es necesario utilizar extensiones eléctricas encauchetadas, en las que cada uno de los conductores están separados con la finalidad que el agua o los líquidos no ocasionen un corto, al contacto con la corriente. Generalmente, frente a cables pelados, la solución es cubrirlos con cintas aislantes que incrementan las posibilidades de accidentes. En este mismo sentido, los operarios suelen anular los interruptores de los equipos, quedando éstos con encendidos directos con tan sólo conectar el cable al tomacorriente, lo que puede generar daños a la herramienta y accidentes dado que sobre ésta no hay ningún control, hasta que el operario la empuñe para trabajar. Paralelamente, resulta común también que transporten la herramienta del cable, lo que ocurre normalmente cuando se realizan montajes y el operario que está en un área alta, acerca la herramienta deslizándola por el cable al operario que se encuentra abajo. Este mal manejo ocasiona el desprendimiento de las clavijas y cables acortando por ende, la duración de las herramientas. Finalmente, otra de las fallas más frecuentes, por parte de quienes manipulan estas herramientas, es no hacer uso del servicio técnico y en cambio intervenirlas cuando fallan. Habitualmente, los industriales creen tener la capacidad de resolver los daños, de hecho, muchos lo hacen, pero tienden a colocar piezas que no son originales y que en vez de aumentar la vida útil de la herramienta, la disminuyen. Así mismo, eliminan las protecciones de seguridad que son vitales para proteger la vida e integridad del operario.

Actualidad de la Industria Es importante resaltar que la industria ha empezado a tecnificarse, pues el mismo sistema industrial la ha obligado, y que de igual forma se ha interesado en el tema de capacitaciones y seguridad industrial, aumentando el nivel de competitividad de la cadena.

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Foto: Cortesía Makser

Las herramientas portátiles para corte de lámina son cada vez más utilizadas por la industria pues complementan el trabajo de las estacionarias.

Respecto al proceso de tecnificación es trascendental la diferencia de bajos costos de inversión entre una herramienta portátil y una estacionaria, pues las pequeñas industrias, especialmente las Pyme optan por empezar a invertir en equipos portátiles que resultan más económicos y con los cuales pueden lograr buena productividad y crecer para recuperar pronto la inversión y, así adquirir las máquinas estacionarias, de tal forma que cuente con los dos tipos de maquinaria. En esa medida, las Pyme se han esforzado por capacitarse no sólo para aprovechar mejor sus herramientas sino para saber cómo cuidarlas de tal forma que su tiempo de vida útil sea mucho mayor que el estipulado por los fabricantes, propósito que se ha visto apoyado por éstos, quienes han aumentado la oferta de capacitaciones sobre el tema y sobre la manera de optimizar el trabajo, finalidad que ha ayudado a disminuir accidentes y a aumentar la productividad en las empresas. Igualmente, el crecimiento que ha tenido la cadena metalmecánica ha ocasionado que las grandes compañías no cubran la demanda de todos los trabajos y que éstas, a su vez, se vean obligadas a delegar trabajos a pequeñas industrias, forzándolas a integrar nuevas tecnologías que no sólo optimicen su producción sino que eleven su calidad y así estén acordes a las exigencias de las grandes industrias. De esta forma, son las Pyme las mayores consumidoras de herramientas portátiles y las que deben continuar fortaleciendo su estructura productiva. Fuentes • Jaime Guerrero. Gerente técnico Makser Ltda. j.guerrero@makserweb. com

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Foto: www.directindustry.com

Hojas para Serrar: Elija la Cinta Correcta Luisa Fernanda Castro Patiño Periodista Metal Actual

La efectividad en el corte de un metal no siempre depende del filo del diente.

El buen funcionamiento de una máquina aserradora para corte de metales depende en un 90 por ciento de las sierras de cinta, una hoja de filo dentado que, a pesar de su simplicidad, reúne ciertas propiedades y condiciones que son de gran importancia para asegurar un corte perfecto.

En la edición anterior (11), la revista Metal Actual abordó el tema de las máquinas aserradoras, las cuales, a través de una herramienta conocida como sierra cinta –una hoja de metal dentada altamente flexible que es cortada y soldada, de acuerdo al equipo en el que va a ser usada– realiza el corte de diferentes tipos de metal. Debido a la importancia que tiene la cinta para obtener un corte perfecto y en general, para el buen funcionamiento de la máquina, esta publicación decidió ocuparse del tema, con el fin de profundizarlo y ofrecer al industrial información de gran relevancia para mejorar sus procesos con máquinas aserradoras.

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La Evolución de las Cintas

Terminología de la Sierra Cinta

Igual que los metales, las sierras cintas también han tenido una evolución en la industria. Las primeras técnicas de corte de metal fueron realizadas con el cuerpo dentado de una lima o sierra de vaivén, una herramienta que se manejaba de forma manual y que, por consiguiente, extendía los tiempos de producción. Luego, los fabricantes del producto crearon las primeras hojas de sierra con la forma como se conocen actualmente, éstas fueron hechas en acero al carbono templado que, aunque facilitaba en un alto porcentaje el trabajo de corte del metal, resultaba un material altamente quebradizo. Para contrarrestar esta situación los fabricantes de la época, decidieron templar la hoja parcialmente, primero el cuerpo y luego los dientes, ciertamente el resultado fue una mayor flexibilidad en la cinta, pero que no solucionó su tendencia a la ruptura. Posteriormente, y dado que los materiales a cortar fueron avanzando en tecnología (mejora en los materiales), las hojas de sierra pasaron a fabricarse en acero rápido o de alta velocidad, más conocido por sus siglas en inglés como HSS; una mezcla entre tungsteno y acero aleado que dio como resultado una herramienta de alta dureza y resistencia al desgaste. Hacia la década del 70 se desarrolla el llamado acero bimetal que resulta de la unión de dos materiales: acero rápido HSS para el dentado y acero aleado para el cuerpo, mediante un proceso de soldadura electrónica al vacío. El cuerpo de esta cinta contiene cromo y está desarrollado para tolerar cargas mecánicas y dinámicas, hecho que hace la hoja altamente resistente al desgaste y a la fatiga e ideal para cortar metales de alta dureza. Hoy en día, continúan los desarrollos en este campo, hasta el punto que en el mercado se encuentran hojas con dientes de diferentes geometrías y algunos compuestos de tungsteno, titanio o diamante, capaces de cortar aleaciones de extraordinaria resistencia, tales como las superaleaciones empleadas en el campo de la aviación.

Foto: Eberle

Proceso de soldadura de las cintas de acero bimetal.

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Para que el operario pueda identificar las características y propiedades de una sierra cinta, es necesario que primero conozca cada uno de sus partes.

b Ancho: dimensión nominal de una sierra, medida de la punta del diente al respaldo de la hoja. s Espesor: grosor de la hoja. h Altura del diente: distancia que hay entre la punta y la base del diente. t Paso de dientes: número de dientes por pulgada y se mide desde el centro de la garganta. w Canal de corte o triscado: es la inclinación de los dientes a la derecha o izquierda, dejando espacio libre para la hoja. Υ Ángulo de ataque: ángulo del diente medido respecto a una línea perpendicular a la dirección de corte de la sierra. β Ángulo de rebaje: ángulo del diente, medido en relación con la dirección de corte de la sierra. G Garganta: superficie curva en la base del diente. Fuente: Tomado del catálogo Eberly.

Clasificación de las Sierras Cintas A menudo, existen confusiones entre los industriales sobre el tipo de sierra cinta que se debe utilizar para determinado proceso; y estas dudas, conllevan pérdidas en los tiempos de producción y dinero, además de errores en el corte que no sólo acarrea un desgaste prematuro de la cinta, sino daños graves en la manufactura. Debido a lo anterior, es importante que el industrial conozca las propiedades de cada cinta, más aún cuando existe una gran oferta de estas herramientas en el mercado y sus fabricantes realizan constantes desarrollos, de acuerdo a las necesidades cambiantes de la cadena metalmecánica, para mejorar sus procesos productivos. Así pues, en el mercado existen dos tipos de cintas clasificadas de acuerdo a la forma y al número de dientes: las de dentado constante y las de dentado variado, siendo las primeras aquellas en las que los dientes, por pulgada, (DPP) son del mismo tamaño. En el mercado se encuentran cintas constantes de 24, 18, 14, 10, 8, 6, 4, 3 y 2 dientes.

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de gran espesor con cintas de dientes pequeños, debido a que ésta no tiene el suficiente espacio para evacuar la viruta que se desprende de dicho proceso. Según Pedro Linares Carreño, gerente general de Plinares Ltda., compañía comercializadora de equipos para el corte de metal y diferentes tipos de sierra cintas para diversas aplicaciones, aunque para cada diámetro de material existe una sierra específica, una recomendación general es nunca cortar un material con sierras de menos de tres dientes, pero tampoco con más de veinticuatro. En la tabla de selección de dientes, el operario puede identificar el tipo de cinta que debe utilizar, tanto en materiales macizos, como en tubería y perfiles, de acuerdo al ancho, diámetro y espesor de cada uno.

Geometría o Ángulo de los Dientes El industrial debe tener en cuenta a la hora de cortar una pieza, entre mayor ángulo de ataque posea el diente, mayor será su capacidad de penetración sobre el material.

Gráfica: Sierras y Equipos.

Por su parte, las cintas de dentado variado se caracterizan porque cuentan con dos pasos de dientes de diferente tamaño y vienen en presentaciones de 10 -14, 8 -12, 6 -10, 5 -8, 4 - 6, 3 - 4, 2 - 3, 1.4 - 2, 0.75 -1,25, donde el número menor representa el diente más grande y el número mayor, el más pequeño. Vale anotar que en la actualidad las cintas más utilizadas en la industria en general, son las de dentado variable, pues permiten un rango más amplio de aplicaciones, sumado al hecho que estas cintas, al alternar diferentes grupos de dientes espaciados de

forma desigual, disminuyen en gran medida la vibración y el desgaste que se produce en el corte de metal. En todo caso y para cualquier tipo de sierra, el operario debe tener presente el siguiente postulado: “a mayor espesor en el material a cortar, se elegirá una cinta de dentado grande y, por el contrario, a menor espesor del material, la cinta debe ser de diente pequeño”, pues al utilizar un cinta de dientes grandes en un material delgado se corre el riesgo que éstos se quiebren, o viceversa, que se ocasione un atascamiento en la garganta del diente al cortar materiales

En ese sentido, y por citar un ejemplo, para mover una pila de nieve usualmente se debe utilizar una pala con forma inclinada, de tal modo que sea más fácil hundirla y mover el montículo, así mismo sucede con el dentado de la sierra, por esta razón existe una clasificación de las cintas de acuerdo a la ángulo o geometría del diente: • Diente estándar: es un diente normal propio de las cintas de dentado constante. Se recomienda especialmente para aserrar materiales con un alto contenido de carbono que desprendan poca viruta, de tal modo que no se sobrecargue la garganta de la cinta, tales como el acero herramienta, hierro fundido y diversas aplicaciones como los materiales de corte transversal pequeño y perfiles de pared muy delgada.

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• Diente de garra especial: se caracteriza porque la geometría del diente ha sido modificada, es decir su parte superior presenta una superficie plana que provoca una mayor inclinación en la punta. Los dientes de garra especial pertenecen a las cintas de dentado variable y los expertos aconsejan utilizarla en aceros difíciles de mecanizar, como los de alta aleación y metales duros como el cromo (Cr), el níquel (Ni) y el titanio (Ti). • Diente CSP o de dentado especial: este tipo de diente posee un mayor ángulo de ataque, especialmente desarrollado para cortar aceros de baja aleación como el aluminio.

Gráfico: catálogo Lenox

Foto: www.epma.com

• Diente-garra: se conoce normalmente en el mercado como “hook” y pertenece a las cintas de dentado variable. A diferencia del anterior, se caracteriza porque el diente presenta un ángulo de desprendimiento positivo en la mayoría de los casos de 10º o menos. Dado que este tipo de diente tiene mayor ángulo de inclinación que el normal, se puede utilizar para todo tipo de aceros, especialmente para materiales que desprendan viruta larga y en general, para aquellos de gran dureza, por ejemplo: aceros de construcción, aceros templados y materiales altamente aleados.

Entre mayor ángulo de ataque posea el diente, mayor será su capacidad de penetración, tal como una pala para recoger nieve.

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SOLUCIONES DE CORTE Problemas en la Sierra Cinta

Causas Probables

Fuerte desgaste en las puntas y costados del diente.

Ablandamiento inapropiado*. Velocidad de la sierra excesiva para el tipo de material a cortar, lo que genera alta temperatura en la punta de los dientes y por ende, un desgaste acelerado de éste. Baja velocidad de avance, lo cual provoca que los dientes rocen, en lugar de penetrar el material a cortar. Insuficiente fluido de corte por un suministro inadecuado, mala concentración y/o aplicación inapropiada.

Desgaste en ambos lados de los dientes

Guías de respaldo rotas o desgastadas, que ocasiona que los dientes entren en contacto con las guías laterales. Tamaño inadecuado de las guías laterales con respecto al ancho de la sierra. Se intentó terminar un corte ya empezado.

Desgaste sólo en un lado de los dientes

Desgaste de la ceja de los volantes o un montaje inadecuado en máquinas con ceja desgastada, provoca que un lado de los dientes entre en contacto con la superficie del volante. Guías laterales sueltas o en posición incorrecta. Sierra desalineada al corte. La sierra roza contra alguna superficie de la máquina durante la caída del cabezal ó rozan los dientes, contra alguna superficie de la máquina como el ensamble de la carda o las guardas, etc.

Dientes desportillados

Ablandamiento inapropiado de la cinta. Selección de la sierra cinta incorrecta para la aplicación. Daños provocados en el manejo de la sierra cinta por inapropiado desenrollado. Inapropiada colocación del material entre las mordazas o insuficiente apriete de las mordazas. (Barras que se mueven). Excesiva presión de avance. Golpear algún punto duro en el material.

Puntas de los dientes decoloradas

Insuficiente fluido de corte por un suministro inadecuado, mala concentración y/o aplicación inapropiada. Velocidad de sierra excesiva. Avance inapropiado. Sierra montada en reversa.

Dientes rotos

Gargantas tapadas con material

Ablandamiento inapropiado de la cinta o falta de éste. Desgaste, falta o posición inapropiada de la carda quita-viruta. Excesiva presión de avance. Movimiento o vibración del material al cortarlo. Inapropiado paso de diente para la sección transversal del material a cortar. Ubicación inapropiada del material a cortar. Punto duro dentro del material. Velocidad de la sierra muy baja para el tipo de material a cortar. Paso de diente muy fino – Insuficiente capacidad de la garganta. Un avance excesivo produce virutas muy largas. Desgaste, falta o posición inapropiada de la grata quita-viruta.

Fuerte desgaste en ambos costados de la sierra

Guías laterales rotas o estrelladas. Guías laterales demasiado apretadas. Insuficiente fluido de corte por un suministro inadecuado, mala concentración y/o aplicación inapropiada.

Sierras rotas o agrietadas desde las gargantas.

Excesiva presión de carga sobre la guía de respaldo. Tensión de la sierra inapropiada. Brazos guía abiertos a su máxima capacidad. Inapropiada alineación de la barra guía. Guías laterales muy apretadas. Dientes muy desgastados.

La sierra se tuerce en forma de “8” Fuerte desgaste sólo en las gargantas más pequeñas.

Tensión de la sierra excesiva. Corte de radios cerrados al contornear. Excesiva presión de avance. Baja presión de avance. Se usa un paso de diente muy fino para el tamaño de la pieza que se corta.

* Ablandamiento. El proceso de ablandamiento consiste en que cada cinta nueva debe ser trabajada para los primeros 500 m2 de corte de material, al doble de tiempo al que usualmente debe cortar, una vez cortada esa área se debe disminuir el tiempo gradualmente hasta alcanzar el índice de corte adecuado. Información obtenida del catálogo Lenox.

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Foto: catalogo Lenox

El calentamiento en la cinta es el factor que más influye en la destrucción de sus dientes, por eso el refrigerante es vital durante el proceso de corte.

Los Expertos Recomiendan… Como en cualquier máquina o herramienta, existen ciertas recomendaciones de los expertos que el operario debe tener en cuenta a la hora de utilizarlas, pues no sólo aseguran un mejor funcionamiento del producto, sino mayores rendimientos en los procesos productivos de cualquier empresa. A continuación, se presentan las variables que se deben tener en cuenta antes de efectuar un corte de metal con una sierra cinta. • Avance: hace referencia a la profundidad de penetración del diente en el material que se está aserrando. - Recomendación: para obtener un corte rentable, el operario debe eliminar la mayor cantidad de material en el menor tiempo posible pero, para lograrlo, está obligado a utilizar un alto avance. Vale anotar que cuando el avance es más rápido, la duración de la hoja se reduce sustancialmente, y por el contrario, cuando la velocidad es muy lenta, el corte es deficiente, impreciso y aumentan los costos de producción. • Velocidad de Corte: es el movimiento circular de la hoja con respecto a la pieza a cortar y se expresa en metros por minuto (m/min.). La dureza del material, es la que determina la velocidad a trabajar. - Recomendación: para materiales duros, la velocidad debe estar entre 15 y 25 m/min, para aceros de dureza media, entre 30 y 50 m/min y por último, para aceros blandos, la velocidad debe alcanzar entre 50 y 70 m/min.

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HERRAMIENTAS

• Capacidad de la Garganta: la garganta es el espacio entre la punta del diente y la superficie interior de la hoja. A medida que el diente quita el material durante el corte, se desprende una viruta en forma de onda que se aloja en dicha zona. - Recomendación: usar una cinta con una buena capacidad de garganta, permite que la viruta se ondule uniformemente y caiga afuera de ésta. Cuando en la sierra no hay suficiente capacidad de garganta, la viruta se atasca en esta zona provocando una sobrecarga en la máquina, un desperdicio de energía e incluso, daños graves en la hoja. • Guías de la Cinta: son unos dispositivos que se encuentran ubicados en la máquina aserradora, su función es la de guiar y alinear la cinta cuando se encuentre en funcionamiento para que no se tuerza. - Recomendación: el corte de metal será más exacto en la medida que las guías estén más cerca del material que se corta. • Tensión de la hoja: es el nivel de rigidez que debe tener una hoja para su correcto desempeño durante el proceso de corte. Cuando la hoja está demasiado tensionada, el cuerpo de la cinta o las partes soldadas pueden sufrir quiebres, y cuando no se tensiona adecuadamente, produce cortes torcidos.

Foto: Plinares.com

Utilizar la cinta adecuada en cualquier proceso de corte, permite una alta rentabilidad, sobre todo en materiales de difícil maquinabilidad.

- Recomendación: antes de iniciar el corte en la máquina es necesario verificar la tensión de la hoja, a través del tensiómetro. Para cintas de ½ pulgada hasta 27.0 mm de ancho, la tensión debe ser de 1800 a 2200 Kg. /cm2. • Carga de Mordazas: la posición en la que se ubica el material entre las mordazas puede tener un impacto significativo en el costo por corte. - Recomendación: A menudo cargar paquetes pequeños se traduce en mayor eficacia en el corte. (Ver gráfico) • Refrigeración y lubricación: el calentamiento de la cinta es uno de los factores que provocan su falla, por ello es necesario utilizar refrigerantes y lubricantes durante

Gráfico

el corte, pues ayudan a reducir la temperatura que se origina en dicho proceso. - Recomendación: los sistemas por inundación son los que proporcionan un mejor enfriamiento y lubricación en la hoja, pues los métodos atomizados y los lubricantes a base de cera, lubrican la cinta, pero no reducen la temperatura.

Queda claro que, el buen funcionamiento de una cierra cinta depende de los cuidados que tenga el operario al utilizarla, pues omitir algunas de las anteriores recomendaciones, puede causar graves daños no sólo en los dientes de la hoja, sino en la máquina aserradora, debido al mayor esfuerzo que debe realizar. Dicho de otro modo, utilizar bien la sierra cinta y seguir al pie de la letra los parámetros aquí expuestos, le representa al operario sacar más ventaja de esta útil herramienta, tanto en los procesos de corte, como en los costos operativos de la empresa.

Fuentes • Pedro Linares Carreño. Gerente Plinares Ltda. gerencia@plinares.com • Juan Fernando Álvarez. Gerente Sierras y Equipos. sye@une.net.co

Distribución del material en las mordazas de la máquina.

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MERCADOS

La Accidentada Crisis Automotriz Metal Actual

La producción mundial pasó de 73.1 millones de autos, en 2007, a 67.9 millones en 2008.

Tres de las más grandes industrias del sector automotriz enfrentan la peor crisis financiera de su historia, la cual ha damnificado la cadena de producción a nivel mundial. La falta de innovación en el diseño de sus productos y una política empresarial acomodada a los intereses particulares de altos directivos, son algunas de las causas.

Desde que las llamadas “Big Three”, la General Motors (GM), la Ford y la Chrysler anunciaran durante el segundo semestre de 2008 la posible bancarrota de sus negocios en Estados Unidos varias empresas, tanto de este sector como de la industria metalúrgica, se han visto obligadas a tomar diferentes medidas para controlar los costos de su producción, entre las que se encuentran paros parciales de los procesos de manufactura hasta la reducción en el número de empleados y la congelación de los salarios.

Una Crisis Anunciada La GM, la Chrysler y la Ford conforman el conocido “Manufacturing Belt” o cordón industrial de Estados Unidos –ubicado en los estados de Michigan, Ohio e Indiana– que concentra la mitad de los empleos de la industria automotriz del país y el 80 por ciento de las fábricas de

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MERCADOS

dichas empresas; por eso el quiebre de las mismas representaría un duro golpe para la economía estadounidense (por la pérdida de cerca de tres millones de empleos en las industrias siderúrgica, de plásticos, mecánica, de electrónica y servicios; de 150.700 millones de dólares en salarios y cargas sociales; y de 60.100 millones de dólares de ingresos fiscales) y un retroceso que ya se empieza a evidenciar en la economía de países como México, el Reino Unido, Alemania o Suecia en donde éstas poseen plantas industriales que emplean a 113.000 fabricantes externos; siendo este un hecho que ya se empieza a evidenciar. Pero, además de la recesión mundial (provocada por la caída del sector subprime de vivienda), ¿qué causas llevaron a estas empresas a enfrentarse, por primera vez en su historia, a ver amenazada su existencia? Según un artículo publicado en Le Monde Diplomatique, la crisis económica actual –de las Big Three– es resultado de una “dirección arrogante” determinada por el dominio total y errado de los altos directivos quienes buscaron beneficiarse del negocio automotriz(1) y ahondaron las dificultades estructurales y la incapacidad de sus empresas de “modernizar y renovar sus productos” hacia un mercado cada vez más exigente sin demandar por ejemplo, el diseño y construcción de automóviles con valores agregados como el bajo consumo de combustible (teniendo en cuenta especialmente, los altos precios que estos alcanzaron). Como resultado de ello, sólo en Estados Unidos, la producción nacional cayó un 26% entre 1990 y 2007, lo que representa un total de 3,9 millones de carros; las ventas anuales cayeron al 46,5% en el 2008 frente al 51,3% de 2007; y las tres empresas acumularon en los primeros nueve meses de 2008, pérdidas por 42.000 millones de dólares; hechos que las llevaron a tomar medidas como la reducción de la producción –la GM redujo en un

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Cerca de tres millones de empleos en la industria siderúrgica, de plásticos, mecánica, de electrónica y servicios y de 150.700 millones de dólares en salarios y cargas sociales; son algunas de las cifras que deja el descalabro del sector automotriz en EE.UU.

53% su producción durante el primer semestre del año–, y la disminución de los empleos que cayeron de 1,16 millones en el año 2000 a 732.000 en septiembre de 2008. Las consecuencias en la industria mundial no se han hecho esperar. Según la Organización Internacional de Fabricantes de Automóviles, la producción mundial pasó de 73,1 millones de autos en 2007 a 67,9 millones en 2008, es decir una disminución del 7%. En Japón (Asia), en febrero de 2009 fueron puestas en el mercado un 32% menos de unidades, el mayor descenso del sector en 30 años; y recientemente la multinacional Toyota (2) (la empresa más grande del sector automotriz actualmente gracias a la caída de la GM) llevó a cabo, después de estimar una reducción en sus ventas de 7,54 millones a 7,32 millones, la suspensión de la producción en todas sus fábricas por 11 días durante los meses de febrero y marzo. Paralelamente, en algunos países de Europa –continente en donde las ventas de automóviles nuevos cayeron un 7,8% y empresas como Honda, Nissan, Toyota, Jaguar Land Rover y la Ford han anunciado la eliminación de miles de empleos– como en el Reino Unido la producción cayó

un 58,7% en enero de 2009 con respecto al mismo periodo en 2008, y en otros como Alemania se prevé que la crisis sectorial costará un 1% del PIB, es decir unos 22 mil millones de euros. Pero en América la situación no es la mejor. En los países del Norte la venta de automóviles y camionetas se desplomó un 40% durante el pasado mes de febrero, es decir que sólo se vendieron 690 mil unidades; mientras que en Brasil, según el Instituto Brasileño de Geografía y Estadísticas (IBGE), la industria automotriz se redujo un 39,7% entre noviembre y diciembre de 2008; y en México, la japonesa Nissan anunció recientemente el cierre de su planta en Aguascalientes durante 26 días en el primer trimestre de 2009 debido a la baja demanda de autos en el mercado estadounidense hacia donde la compañía exporta algunos de sus modelos.

Rescate Bajo Condiciones La dimensión de la crisis del sector automotriz ha llevado a los gobiernos –en donde ésta es una prioridad para la economía de los países– y a las propias empresas a plantear soluciones tendientes a la

MERCADOS

Los primeros planes de rescate dirigidos a las Big Three fueron implementados por el gobierno de Estados Unidos, durante el último semestre de 2008 –aun bajo la presidencia de George W. Bush– gracias a la aprobación, por parte del Congreso, de un total de US$ 17.400 millones en forma de préstamo y, al inicio de su período presidencial, Barack Obama contempló destinar una parte de los US$ 787.000 millones (US$ 21.600 millones) como estímulo para la economía del país al sector automotriz. No obstante esta ayuda del ejecutivo, la cual afirman los economistas no garantiza la supervivencia de las emblemáticas marcas, está condicionada por compromisos explícitos como la reestructuración corporativa de las empresas, el desarrollo de una gama de automóviles más económica, la creación o salvación de empleos y el acatamiento de las leyes ambientales de Estados Unidos, ignoradas hasta ahora por estas compañías.

Foto: www.clarinauto.net.

Sin embargo, una de las exigencias mayores hechas a las Big Three, proviene tanto de la Casa Blanca como de los contribuyentes (quienes son

Foto: EuroCarBoddyAward.

recapitalización de la industria y a la reestructuración de sus unidades de negocio, a fin de estabilizar el balance comercial y de producción de las organizaciones.

finalmente los que otorgan el dinero a través del pago de sus impuestos), relacionada con las medidas de austeridad que deben adoptar principalmente los altos directivos de dichas empresas pues, al igual que el plan de salvamento de Wall Street, los ciudadanos del común no están dispuestos a auxiliar a compañías que se han dedicado a despilfarrar parte del dinero proveniente de sus ganancias, en hechos ostentosos como los altos sueldos de los ejecutivos o viáticos por representación que incluso, contemplan el alquiler de aviones privados.

El compromiso de un manejo responsable de las compañías automotrices caídas en desgracia, por cuenta de sus directivos, es obligación para recibir ayudas estatales.

Muestra de ello, es la exigencia del nuevo gobierno estadounidense al pedir la renuncia inmediata de Richard Wagoner, presidente de la GM desde 2000, como condición previa a la reestructuración de la corporación; la cual se hizo efectiva el pasado 31 de marzo. Cabe destacar que no obstante el llamado de atención a las altas directivas, las exigencias gubernamentales también están dirigidas a los sindicatos de las tres empresas, el UAW, el cual debe estar dispuesto a renegociar nuevos contratos laborales que incluyen la reducción de algunos beneficios otorgados a sus integrantes, como la cobertura médica. Siguiendo este ejemplo de ayuda estatal, pero sin tantas condiciones, el gobierno de México anunció en enero pasado la reducción de los precios de los combustibles, la inyección de US$ 10.000 millones dirigidos a incentivar proyectos de infraestructura que favorecen a la industria automotriz, y un plan de incentivos al consumidor para promover las ventas de vehículos; ejemplo que han seguido los ejecutivos de Brasil, Argentina y Colombia. Entretanto, compañías multinacionales como la Nissan-Renault y la Peugeot-Citroen han recibido ayudas

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estatales del gobierno francés; mientras que Toyota ha recibido por parte del gobierno de Tokio US$ 2.000 millones para su división financiera después de que anunciara pérdidas netas por US$ 4.900 millones para el recién terminado año fiscal, es decir unas tres veces más de lo presupuestado inicialmente por la compañía en diciembre de 2008, estimadas en US$ 1.650 millones, las primeras pérdidas anuales de la firma en 70 años.

Alianzas a la Vista ¿Y qué otros puntos contemplan los planes de reestructuración de las empresas? Aunque aún el panorama, en este sentido, no está del todo claro, la industria mundial ya ha dado indicios de la reestructuración que al interior de las empresas se llevaron a cabo durante este 2009, y de las nuevas alianzas o compra-venta de negocios que, teniendo en cuenta los planes hasta ahora revelados, se realizarían hasta los primeros meses de 2010. Para empezar, el plan de reestructuración de la GM contempla la reducción de las ocho marcas y 55 modelos de vehículos que tiene actualmente en el mercado local, además de la independencia de Saab(3) como compañía a partir del 1 de enero del 2010 debido a las pérdidas estimadas en 430 millones de euros y la disminución de un 25,2% que, en ventas, durante 2008 dejó dicha dependencia, así como la venta de la filial alemana Opel que atraviesa una situación financiera delicada, a menos de que el gobierno germano acepte un auxilio estatal por un valor de US$ 4.200 millones necesarios para rescatar esta firma antes de mayo del presente año.

Foto: www.vanguardia.com.mx

Con una situación similar, la Ford proyecta –aunque sin fecha concreta– la venta de la sueca Volvo(4), a la compañía Cars, una de sus filiales en Europa que durante 2008 sufrió un retroceso de más del 70% en su producción, equivalente a 359 mil autos en dicho mercado. La ventaja en este caso, es que el gobierno sueco hasta ahora ha manifestado estar dispuesto a auxiliar económicamente a Volvo con un préstamo de 440 millones de euros, a fin de evitar la venta de la misma.

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conservar el medio ambiente; mientras tanto Fiat, cuya participación en Chrysler sería del 35%, tendrá la ventaja de poder acceder al mercado estadounidense.

Fotos: www.chrysley.com

No obstante estos cambios en el panorama mundial del sector automotriz, dos de las Big Three siguen dominando el mercado mundial, junto con Totoya, Volkswagen y Hyundai; empresas que suman en total el 48% de la producción en el mundo.

Una de las alianzas anunciadas para solventar la crisis es la que celebrarán Fiat y Chrysler, con importantes fabricantes de automóviles.

Por otro lado, dentro de esta baraja de movimientos corporativos se destaca el anuncio de la italiana Fiat que establece una alianza estratégica global con la Chrysler –cuyos planes de unión con Nissan en noviembre de 2008 fracasaron debido a la caída del -30% en sus ventas– en la que la firma estadounidense puede acceder a la tecnología de punta de Fiat específicamente en lo relacionado con la fabricación de vehículos que consumen poco combustible y de componentes que ayudan a

Recortes de Representación Pero no sólo la crisis ha llevado a las empresas a reducir sus costos de producción. Las áreas de mercadeo y publicidad de las grandes compañías han ajustado sus presupuestos para enfrentar la situación. Muestra de ello fue la reciente Exposición Internacional Norteamericana del Automóvil, realizada durante la segunda semana de enero, una de las ferias sectoriales de mayor prestigio donde se dan cita cada año los fabricantes de autos más importantes del mundo en Detroit, Estados Unidos, para enseñar sus novedades y autos más ostentosos. El evento, que tradicionalmente está enmarcado en un ambiente de lujo al que, incluso, están invitadas estrellas de Hollywood con el objetivo de promocionar las diferentes marcas como efectiva forma de publicidad, este año se caracterizó por un ambiente de austeridad en el que brillaron por su ausencia marcas como Nissan, Mitsubishi, Land Rover, entre otras, que decidieron no asistir para destinar el presupuesto a planes de mercado más rentables y objetivos; teniendo en cuenta especialmente las metas de ahorro que se han propuesto las compañías para promover sus productos, y las exigencias de los gobiernos y contribuyente a fin de hacer efectiva la ayuda económica prometida.

Para superar la crisis, en el campo de juego está, tanto para estas empresas como para otras emergentes como la holandesa Detroit Electric o la india Tata(5), la real capacidad de las empresas para adaptarse a las exigencias del mercado mundial y al desarrollo de nuevas tecnologías que favorezcan la reducción de los costos de producción y de comercialización de los autos, la capacidad de innovar en el diseño de sus productos, y de establecer alianzas estratégicas que les permita tanto la transferencia de tecnología como la implementación de clusters en aquellas regiones con potencial para la producción mundial (la India, por ejemplo), y de liderar los mercados tradicionales y conquistar otros nuevos como la naciente industria del automovilismo electrónico. Citas 1) En la Ford los altos directivos llegaron a asignarse salarios de 21 millones de dólares en el 2007. 2) Los grupos japoneses, en particular Toyota, se adueñaron en el 2008 del 45% del mercado estadounidense –los europeos son dueños del 9%– gracias una oferta diversificada y bien dirigida, económica en combustible, de calidad y competitiva. Estas empresas han reducido sus importaciones y tienen 17 fábricas que emplean a 75.000 asalariados directos. Su producción en suelo estadounidense creció de 296.000 en 1985 a 3,3 millones vehículos en 2007. El 63% de los vehículos vendidos en EU se producen en el territorio. 3) Saab es una compañía sueca creada en 1927. Después de la Segunda Guerra Mundial. Ésta fue absorbida, en un 50%, por la GM que inició un agresivo plan de mercadeo para posicionarla en el mercado europeo. En el año 2000, con el objetivo de conseguir una mayor cuota de mercado y reducir costos, GM adquiere el 100% de Saab por un valor de 5.500 millones de euros. No obstante las repercusiones negativas que el cierre de la compañía traería a la economía de Suecia, el gobierno de este país se ha negado a prestar algún tipo de ayuda a Saab, bajo el argumento de que los “contribuyentes suecos no tiene porque pagar los desmanes de una empresa privada”. Saab cuenta actualmente con 4.000 empleados. 4) En 1999, la Ford adquiere la totalidad de la también sueca Volvo (1937) por valor de US$ 6.450 millones. 5) Estas dos compañías se destacan por la iniciativa de fabricar y comercializar autos eléctricos, un nuevo mercado que se proyecta, crecerá en los próximos años.

Fuentes • Le Monde Diplomatique, febrero de 2009. • Agencias EFE y Reuters. • www.: larepublica.com.uy - americaeconomica.com - economia@ellitoral,.com - eltiempo.com - mercado.com. - areleconomista.com.mx

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Zonas Francas,

Crece el Entusiasmo por Obtener los Beneficios Camilo Marín Villar Periodista Metal Actual

Entre 2007 y 2009 se han aprobado 44 nuevas ZF y tres ampliaciones, con inversiones por $11.1 billones y 42.145 empleos directos.

El Gobierno Nacional puso en marcha una agresiva política para agilizar la aprobación de zonas francas. La meta es aprobar 25 en 2009, aumentar 30 por ciento la inversión en proporción del PIB y atraer nuevos proyectos por US$12.500 millones adicionales al año a partir de 2010.

En los últimos dos años Colombia ha venido haciendo un gran esfuerzo por incentivar la generación de nuevas inversiones nacionales y extranjeras a través de la ampliación de la figura comercial de zonas francas (ZF). Con la nueva reglamentación, además de representar para las empresas grandes beneficios como el pago del 15 por ciento de impuesto a la renta y complementarios, a diferencia del 33 por ciento de la tarifa normal, estar exentas de IVA y aranceles para importar materias primas y maquinaria, e incluso, obtener garantías como acuerdos de estabilidad jurídica, las ZF se han convertido en parques industriales y centros de negocios con grandes ventajas. En efecto, desde 2007 el Gobierno Nacional se dio a la tarea de reglamentar la Ley 1004/2005 relativa al régimen

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franco, de manera que esta herramienta estuviera a la altura de los retos de internacionalización que está enfrentando el país. En ese sentido, se expidieron los Decretos 383/2007 y 4051/2007, con los que se busca poner la economía nacional en un mejor nivel competitivo para la atracción de la inversión y lograr resultados similares a los de países como Chile, Costa Rica o Irlanda, entre otros. A partir de la nueva legislación, en el ámbito local, se generó un fuerte entusiasmo por la creación de zonas francas, incluso, varías multinacionales han mostrado su interés en hacer uso de esta herramienta. Desde la expedición de los Decretos hasta la fecha, se han aprobado proyectos por más $4.2 billones, y se prevén inversiones por ZF de $11.1 billones (US$5.573 millones). Al cierre de marzo del presente año los proyectos aprobados habían generado 42.145 empleos directos y aproximadamente 92.000 indirectos y 30.000 vinculados; en los próximos cinco años se proyecta la generación de medio millón de empleos. Desde la expedición de la Ley 1004/2005, hasta el pasado 30 de marzo se habían aprobado 47 ZF; 13 permanentes, 31 especiales y 3 ampliaciones, en 19 kilómetros cuadrados, las cuales se suman a las 11 ZF declaradas antes del 2005. Aunque los buenos resultados saltan a la vista, aún queda mucho camino por recorrer; en China por ejemplo éstas ocupan 500 kilómetros cuadrados y en República Dominicana, que es tan grande como Antioquia, 60 kilómetros. En el primer trimestre del año se aprobaron siete ZF, con lo que el Gobierno ha dado pasos importantes para cumplir con la meta que se ha fijado de aprobar 25 nuevos proyectos en 2009. Y es que, por las características de esta figura comercial, las ZF constituyen un excelente motor para la generación de empleo y nueva inversión, además de contribuir en la consecución de nuevos ingresos para el erario.

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Las cifras así lo demuestran: según reportes de la Dirección Nacional de Impuestos y Aduanas (Dian) el 16,4 por ciento de los tributos aduaneros de todo el país llegan a través de ZF y, en 2007, de los 2.2 millones de declaraciones de importaciones, 480.000 fueron generadas a través de las mismas. Sin lugar a dudas, el reciente ‘boom’ por las ZF está sustentado en el nuevo escenario abierto por las reformas a la Ley 1004/2005. La modificación más atractiva es la que contempla la figura de Zonas Francas Especiales (ZFPE) o unipersonales, en la que las empresas no necesitan establecerse en parques industriales, sino que simplemente deben cumplir determinados requisitos en materia de inversión y empleo a generar, para poder aplicar y disfrutar de todas las ventajas comerciales y tributarias.

¿Qué es Una ZF? La Ley 1004 de 2005, establece en su Artículo 1°: “la zona franca es el área geográfica delimitada dentro del territorio nacional, en donde se desarrollan actividades industriales de bienes y de servicios, o actividades comerciales, bajo una normatividad especial en materia tributaria, aduanera y de comercio exterior. Las mercancías ingresadas en estas zonas se consideran fuera del territorio aduanero nacional para efectos de los impuestos a las importaciones y a las exportaciones”. Entonces, se puede decir que una zona franca es una parte del territorio

Ministro de Comercio, Luis Guillermo Plata, visita ZF La Cayena-B/lla, que implica 57.000 millones de inversión y 1.200 empleos.

nacional en la que las mercancías que en ella ingresan se consideran libre de impuestos de comercio exterior, como si no estuviesen en el país, y por ello no son sometidas al control habitual de aduana, es una excepción a la regla. En Colombia, las ZF ofrecen con beneficios envidiables, los cuales favorecen a todas las empresas que se instalan en ellas. Sin embargo, la aprobación de una ZF y disfrutar de todos sus ventajas, implica que las compañías allí ubicadas también adquieren una serie de compromisos a nivel de nueva inversión y generación de empleo ineludibles. Es por ello que se les considera una herramienta fundamental para la creación de nuevas empresas y trabajo formal. Adicionalmente, con la nueva reglamentación, el Gobierno pretende convertir a estas zonas en polo de desarrollo para promover la competitividad en las regiones donde se establezcan; desarrollar procesos industriales altamente productivos y competitivos, bajo los conceptos de seguridad, transparencia, tecnología, producción limpia, y buenas prácticas empresariales; promover la generación de economías de escala; y simplificar los procedimientos del comercio de bienes y servicios, para facilitar su venta.

Existen tres tipos de zonas francas: • Zonas Francas Permanentes (ZFP) o “Multiusuario”: es la clásica figura

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Una ZF representa un área geográfica delimitada dónde las mercancías que en ella ingresan, se consideran libres de impuestos.

donde un usuario operador administra un área geográfica, debidamente cerrada, la cual está privilegiada con un régimen tributario y aduanero especial (ver beneficios de ZF) y donde múltiples empresas pueden instalarse y desarrollar sus actividades industriales, comerciales o de servicios. En área, debe ocupar mínimo 20 hectáreas de extensión, y debe existir compromiso por parte del inversionista de tener en los cinco años siguientes a su declaratoria, al menos cinco usuarios industriales de bienes y/o servicios, con una inversión que sea igual o superior a US$5 millones. Las empresas que deseen instalarse en una ZFP, deben ser creadas dentro de los últimos seis meses anteriores a la solicitud de zona franca, y cumplir con un requisito de inversión y empleo según el total de sus activos. Si los activos de la empresa están entre*:

Inversión

Generación de empleo

US$0 – US$ 99.380

US$0

US$100.000 – US$993.800

US$0

US$994.800 – US$5.9 millones

US$993.800

Superior a US$5.9 millones

US$2.28

* Si una empresa instalada dentro de una ZFP cambia de rango de activos dentro del primer año de operación deberá cumplir con el nuevo requisito de empleo e inversión correspondiente.

En las ZFP hay dos tipos de usuarios, el usuario operador y las empresas usuarias que se instalan en ella, las cuales son clasificadas según su actividad económica así: usuarios industriales, usuarios de bienes, usuarios industriales de servicios y usuarios comerciales. El operador es la empresa que, domiciliada en Colombia o sucursal de una sociedad extranjera, urbaniza y construye la infraestructura y edificaciones de la ZFP, dirige y administra la zona franca, además, se encarga de calificar a los usuarios que se instalen en la ZF. Debe ser independiente de los usuarios industriales, de servicios o comerciales, y sin vinculación económica o societaria con estos, debe tener conocimiento o experiencia en las actividades que se van a desarrollar en la ZF, experiencia en comercio exterior y aduanas y capacidad operativa y financiera. • Zona Franca Permanente Especial (ZFPE), ‘Uniempresarial’ o ‘Monousuario’: el nuevo régimen no sólo fortalece la noción clásica de zona franca sino que crea las ZF unipersonales en las cuales una empresa, si cumple con los requisitos estipulados de inversión y empleo, puede solicitar la declaratoria de ZF de su nuevo proyecto, cualquiera que sea su locación geográfica y sin necesidad de trasladar sus activos a una zona franca preestablecida. Este nuevo esquema permite que las empresas, comprometidas en generar un alto impacto económico o social, puedan, sin necesidad de estar dentro de una ZF, obtener los beneficios del régimen.

En el tipo uniempresarial existen subtipos de zonas francas que demandan un requisito de inversión y empleo diferente, pero en todos los casos las empresas deberán cumplir con éstos para ser declaradas como ZF. Éstas pueden ser de: bienes, servicios, servicios de salud, proyectos agroindustriales (biocombustibles) y sociedades portuarias. Dentro de los tres (3) años siguientes a la declaratoria, las empresas deberán realizar inversiones así: Tipo de ZFPE o Uniempresarial

Inversión

Empleo

*Bienes

US$32 millones

150*

Servicios

US$1.9 – US$9.1 millones

500

US$9.1 – US$18.2 millones

350

Superior a US$ 18.2 millones

150

Servicios de salud Dentro de (IPS) los tres años debe iniciar acreditación nacional y a los cinco internacional. Biocombustibles o agroindustriales Sociedades Portuarias

50% de los empleos directos y 50% indirectos

US$16.9 millones o

500

US$32 millones

20 directos y 50 vinculados

* En las ZFPE de Bienes, por cada US $5.6 millones adicionales se reduce en 15 el número de empleos hasta un mínimo de 50 empleos.

Finalmente, con el ánimo de premiar las inversiones importantes de aquellos que ya se encuentran en el país, los Decretos del 2007 ampliaron la posibilidad de que una empresa existente se convierta en zona franca uniempresarial cuando ésta tenga un patrimonio líquido no inferior a US$32 millones, realice inversiones por US$150 millones y doble su patrimonio líquido gravable.

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• Zonas Francas Transitorias: son áreas delimitadas del territorio nacional donde se celebran ferias, congresos, seminarios de carácter internacional con importancia para la economía y el comercio internacional del país. La compone un usuario de zona franca transitoria y el expositor.

¿Qué Beneficios Tienen las Empresas en ZF? • Tarifa única de impuesto de renta de 15 por ciento para usuarios industriales de bienes, usuarios industriales de servicios y usuarios operadores. Se exceptúan los usuarios comerciales que tributan a la tarifa general. • No se causan ni pagan tributos aduaneros (IVA y arancel), para mercancías que se introduzcan desde el exterior. • Una de las nuevas ventajas que ofrece la ampliación del régimen, es que habrá exención de IVA para materias primas, insumos y bienes terminados que se vendan desde territorio aduanero nacional a usuarios industriales de ZF. Las exportaciones que se realicen desde ZF a terceros países se benefician de los acuerdos comerciales internacionales. • Las exportaciones que se realicen desde zona franca a terceros países se benefician de los acuerdos comerciales internacionales negociados por Colombia. • Se reconoce origen nacional sobre bienes elaborados, manufacturados, transformados o que sean producto

de cualquier proceso productivo desarrollado en la ZF. (Únicamente Perú no reconoce origen colombiano sobre bienes elaborados en ZF colombianas cualquiera que sea su modalidad). • Posibilidad de realizar procesamientos parciales por fuera de la ZF hasta por nueve (9) meses. • Posibilidad de vender al territorio nacional el 100 por ciento de la producción de bienes o servicios producidos en Zona Franca con el respectivo pago de arancel e IVA, únicamente sobre el porcentaje de insumos provenientes de terceros países. • Los Decretos del 2007 ampliaron la exención del pago del impuesto de remesas a todos los usuarios de las zonas francas y no sólo a los que realizaban actividades industriales tal y como lo definía el Artículo 58 del Decreto 2233/1996.

Adicionalmente, en todos los casos, las empresas que se instalen en ZF gozan también de las garantías de Contratos de Estabilidad Jurídica que, aseguran a los inversionistas que si durante la ejecución del mismo se modifican algunas normas identificadas como determinantes de la inversión, dichas reglas no cambiarán para ellos y se les seguirán aplicando por el término del contrato. Estos contratos no podrán ser inferiores tres (3) años ni superior a veinte (20) años.

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¿Cómo y quienes pueden acceder a las ZF? Cualquier inversionista colombiano o extranjero puede beneficiarse de las ventajas del régimen franco. Si la intención solamente es ubicarse en una ZF, cualquier empresa, inclusive, las Pequeñas y Medianas Empresas (Pymes), pueden solicitar al usuario operador de una ZF ya establecida, su ingreso a la misma, cumpliendo los requisitos de Ley y según la disponibilidad de locales. Obligatoriamente debe crear una nueva empresa o sede, no puede trasladar una ya constituida. Por otro lado, si lo que se busca es la aprobación de una nueva ZF, bien sea permanente o unipersonal, en general, toda persona jurídica domiciliada en el país o sucursal de una sociedad extranjera puede postular su proyecto ante Dian, previamente aprobado por la Comisión Intersectorial de Zonas Francas(1) y para tal efecto, los requisitos generales son: • Hojas de vida del personal directivo y representante legal. Estudios de factibilidad técnica, económica, financiera y de mercado que demuestren la viabilidad del proyecto.

Foto: www.mincomercio.gov.co

• Plan Maestro de Desarrollo aprobado por la Comisión Intersectorial de Zonas Francas (Cizf), estudio de títulos de propiedad de terrenos que abarque los últimos 20 años, planos topográficos, certificado en el que se compruebe que el proyecto está acorde con el Plan de desarrollo municipal o distrital, y conforme a lo exigido por la autoridad

ambiental, certificados de tradición y libertad de los terrenos con fecha de expedición no mayor a 30 días y otro que avale que el área puede ser dotada de servicios públicos. • Proyección para la construcción de oficinas de entidades de control y áreas de inspección aduanera (mínimo 1500 m2). Programa de sistematización de las operaciones de la ZFP. • Particularmente, cada tipo de zona franca y cada tipo de usuario tienen requisitos específicos para funcionar con los privilegios del régimen, los cuales pueden ser consultados en las páginas web del Mincomercio (www.mincomercio.gov.co), Proexport (www.proexport.gov.co) y/o en también la Cámara de Usuarios de Zonas Francas de la Andi (www. andi.com.co).

Oportunidad de Oro El pasado 3 de abril el Presidente de la República, Álvaro Uribe Vélez, firmó el Decreto 1197/2009, el cual le entrega favorables condiciones a las empresas para conformar zonas francas permanentes especiales, es decir, uniempresariales, en cinco departamentos (Putumayo, Nariño, Huila, Caquetá y Cauca) en el sur del país. La medida los cobija teniendo en cuenta que fueron los más afectados por la captación ilegal de recursos y por ello se decidió rebajar de US$32 millones a US$1 millón la inversión mínima, con una generación de 50 empleos directos para postularse como ZFPE. Según la normatividad, podrá declararse la existencia de dichas instalaciones siempre y cuando el usuario industrial interesado presente la solicitud respectiva ante la Dian, antes del 30 de abril del año 2010.

En cuestión de trámites, el primer paso es elaborar el Plan Maestro de Desarrollo General de la Zona Franca, el cual contiene toda la descripción y el soporte del proyecto, para esto, las empresas pueden buscar asesoría en el Programa de Formación Exportadora (PFE) Zeiky, de Proexport. Una vez elaborado el Plan Maestro, este debe presentarse ante la Cizf, para su evaluación y aprobación. El documento, entre otros, debe contener un componente de reconversión industrial y de transferencia tecnológica o de servicios. En aproximadamente 15 días hábiles la Cizf emite el concepto al respecto.

ejecución del proyecto: el primero tiene que ver con el cerramiento total del área objeto de la declaratoria de zona franca; el segundo, la ejecución del proyecto en un lapso de dos años; y el tercero, la generación de empleo directo y formal a la puesta en marcha del proyecto.

También deberán presentar un cronograma donde se precise el cumplimiento de tres compromisos de

La Dian verifica el cumplimiento de los requisitos, y en el transcurso de dos (2) meses, entrega la aprobación de la ZF mediante de un acto administrativo decisorio. Todas las ZF tienen vigencia hasta de 30 años, prorrogables por otros 30.

La Cizf emite un concepto de aprobación o desaprobación, en el primer caso el concepto se presenta junto con los certificados de ambientales y de servicios públicos ante la Dian, para que este organismo tramite la solicitud de declaratoria, la clasificación del usuario y postulación del usuario operador.

Para la Muestra un Botón Acerías Paz del Río, del grupo Votorantim, pondrá en marcha una ZF en Belencito (Nobsa-Boyacá) con una inversión de US$213 millones.

Un ejemplo es la zona franca de Bogotá, la cual se ha convertido en el Parque Industrial de Servicios y Tecnología con mayor desarrollo en la ciudad. Cuenta con 100 hectáreas de terreno, del cual se han construido

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245.000 m² que albergan a más de 200 usuarios que están cubiertos por el régimen. Se encuentra ubicada en la localidad de Fontibón, al occidente de la ciudad. La zona franca es un gran centro productivo que ofrece a las compañías transporte para que el personal se traslade dentro del área de un lugar a otro. Cuenta con entidades bancarias y restaurantes, equipos para movilización de carga, vigilancia perimetral, centro de asistencia médica y auditorios. Allí ingresan diariamente entre 500 y 800 vehículos de carga, controlados a través de básculas especiales que verifican el peso de la mercancía que transportan. Adicionalmente, cuenta con agentes de carga y oficinas de las entidades de control aduanero, lo que les permite realizar sus trámites rápidamente. Este parque industrial opera entre semana de cinco de la mañana a nueve de la noche y los sábados de seis de la mañana a siete de la noche. Sin embargo, los usuarios pueden solicitar extensión de estos horarios si así lo requieren. La zona cuenta con un programa especial que permite controlar los inventarios de las compañías, los camiones que entran y salen del área franca, al igual que la mercancía y el ingreso de particulares. En ella los usuarios industriales de bienes no pueden almacenar materiales que no sean para su objeto social, mientras los comerciales sí pueden hacerlo. Para los primeros, es de carácter obligatorio presentar el certificado de integración, instrumento clave para controlar los procesos que tiene la mercancía que entra a la zona. Los usuarios industriales pueden nacionalizar la mercancía en el momento que lo requieran, pues no hay límite para ello. De igual forma, pueden trasladar sus bienes a otras zonas francas con la autorización de la Dian sin tener que incurrir en el trámite de nacionalización. La zona franca de Bogotá ha tenido una gran acogida por los industriales, pero como ya está ocupada en su mayoría, se está adelantando el proyecto de Zona Franca de Occidente, la cual estará ubicada en Mosquera, Cundinamarca. Para ésta se tiene proyectada una inversión que supera los US$10 millones y será generadora de más de 4.000 empleos directos. Citas 1) La Comisión Intersectorial de Zonas Francas está integrada por el Ministro de Comercio, el Ministro de Hacienda, el Ministro que regule la actividad sobre la que se pretenda declarar la ZF, el Director del Departamento Nacional de Planeación, el Director de la Dian, el Presidente de Proexport, el Ministro Consejero de la Presidencia y la Secretaría Técnica de la Comisión a cargo del Ministerio de Comercio.

Fuentes • • • • •

Ministerio de Comercio, Industria y Turismo. www.mincomercio.gov.co Proexport. www.proexport.gov.co Dian. www.dian.gov.co Presidencia de la República. www.presidencia.gov.co Cámara de Usuarios de Zonas Francas de la Andi. www.andi.com.co

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BRÚJULA

Panorama Industrial y Metalmecánico Metal Actual

La producción industrial colombiana cayó 12,8 por ciento en febrero pasado, mes en el que el empleo del sector disminuyó 6,7 por ciento (excluyendo la trilla de café), y sus ventas se redujeron 10,4 por ciento, según las cifras entregadas por el Departamento Nacional de Estadística (Dane). Del total de 48 sectores industriales, sólo 11 registraron variación positiva en la producción real, por lo cual en los últimos 12 meses el sector acumuló un decrecimiento de 6,3 por ciento. De acuerdo con el tipo de contrato, el personal vinculado en forma indefinida por el sector manufacturero descendió 1,5 por ciento, mientras que el personal contratado a término fijo se contrajo 12,6 por ciento. El personal permanente (contrato a término indefinido) representó 56,2 por ciento del total de la ocupación laboral en el mes. Para el Ministro de Hacienda, Óscar Iván Zuluaga, el comportamiento de la industria está recogiendo el efecto del choque externo. De hecho, los grupos que mayores caídas presentan son vehículos automotores, siderúrgicas, refinerías de petróleo, confecciones, molinos y fabricantes de alimentos balanceados. En enero pasado la producción industrial del país había caído 10,7 por ciento, el empleo disminuido 6,0 por ciento, y las ventas se redujeron 10,3 por ciento. Cabe recordar que, en 2008 la producción industrial del país había cerrado con una reducción de 3,5 por ciento. Como consecuencia del actual panorama, el Gobierno Nacional redujo el pasado mes de marzo de 3,0 por ciento a un rango entre 0.5 y 1,5 por ciento la meta de crecimiento de la economía del país para 2009, la cual había sido estimado inicialmente en 3,5 por ciento. La actual situación es fiel reflejo de la difícil coyuntura internacional, sin embargo, al comparar el efecto recesivo en

el mundo, se observa que los efectos en Colombia son menores que en un buen número de países. Por ejemplo, en febrero el retroceso de la industria en Brasil fue de 17,2 por ciento, en Chile de 10,1 por ciento y en México (en enero) de 14,9 por ciento. En América Latina tan solo Perú parece experimentar una caída menor, aunque también tiene saldos en rojo. Y en el resto del mundo, hay datos con un mayor decrecimiento. Ninguno supera al de Japón con un descenso de 34,8 por ciento, mientras que España con 20,6 por ciento y Alemania con 19,3 por ciento no están mucho mejor. Lo cierto es que la crisis mundial no ha dejado ninguna economía libre de sus efectos negativos, y en ese sentido es necesario continuar monitoreando lo que está pasando en Colombia. Las últimas noticias muestran un panorama más alentador, ya que es muy posible que se reactiven las exportaciones a Venezuela, pues el pasado mes de abril se reunió el presidente de la República, Álvaro Uribe Vélez, con su homólogo de Venezuela, Hugo Chávez Frías, para despejar los temas comerciales entre los dos países. Se destaca el acuerdo logrado para el sector automotor que le permitirá a Colombia reactivar las exportaciones al vecino país. En este sentido, la venta de 10.000 vehículos durante 2009, que se hará de la siguiente forma: 5.000 unidades distribuidas entre vehículos para el transporte público, taxis y carros familiares y 5.000 unidades entre camiones, autobuses y vehículos utilitarios. Al cierre de esta edición, la Junta del Banco de la República decidió recortar en 100 puntos básicos la tasa de interés de intervención, de esta manera, el referente queda en 6,0 por ciento. La medida del Emisor pretende favorecer a la reactivación de la economía local, con un nuevo abaratamiento en el costo del dinero.

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BRÚJULA

MACROECONOMÍA

CRECIMIENTO INDUSTRIAL 2008

2009*

PIB (variación anual)

3.0%

2.5%

Exportaciones

10.0%

3.3%

Importaciones

8.3%

0.8%

Industria manufacturera

2.4%

-3,30%

Construcción

0.0%

-0.5%

Comercio

2.9%

2.0%

Inflación anual

7.08%

5.7%

Desempleo

11,60%

12.5%

Tasa de cambio (TRM fin de año)

$ 2.243

$ 2.330

Devaluación anual

20.96%

17,41%

DTF EA. (cierre de año)

10.25%

9,10%

9.150

8.430

IGBC (promedio año)

Promedio estimaciones: Fedesarrollo, Bancolombia, Corfivalle. * Proyecciones

VARIACIÓN INDUSTRIA Y CADENA METALMECÁNICA Doce meses / marzo 2008 - febrero 2009 Enero - febrero 2009 TIPO Producción Ventas Empleo Producción Ventas Hierro y acero -11,5 -16,1 -7,5 -26,7 -24,7 Metales no ferrosos 3,3 8,7 -4,8 30,8 52,1 Productos metálicos -10,4 -11,0 -1,1 -14,8 -15,0 Maquinaria de uso -10,5 -8,1 -2,3 -14,3 -16,3 general Maquinaria de uso 12,2 10,7 7,6 21,5 15,0 especial Aparatos de uso -11,5 -9,2 -9,5 -23,0 -12,3 doméstico Maquinaria y aparatos 2,7 1,1 0,3 -1,3 1,6 eléctricos TOTAL INDUSTRIA -6,3 -6,1 -2,6 -11,6 -10,2 Sin trilla de café Fuente: Dane

Feb-09

Año corrido / ene-feb 2009

Doce meses / dic 2007 - nov 2008

Producción

-12,8

-11,6

-6,3

Ventas

-10,4

-10,2

-6,1

Empleo

-6,7

-12,6

-2,6

Sin trilla de café Fuente: Dane

EXPORTACIONES INDUSTRIALES Y CADENA METALMECÁNICA Enero 2009

2008

Variación (%)

Petróleo y sus derivados

Descripción

503

870

-42,2

Carbón

610

324

88,1

Ferroníquel

165

-61,2

Hierro y acero

186

-56,2

Metales no ferrosos

120.7

-41,5

Productos elaborados de metal

24.5

22.7

7,9

Maquinaria de uso general

20.3

17.9

13,5

Maquinaria de uso especial

8.6

131,4

Aparatos de uso doméstico

-12,6

Maquinaria y aparatos eléctricos

20.9

36.1

-42,0

TOTAL INDUSTRIA

366.3

361.1

1,7

TOTAL MINERÍA

996.8

979.3

1,8

TOTAL EXPORTACIONES

2.461

2.834

-13,2

Millones de dólares. Fuente: Dane IMPORTACIONES INDUSTRIALES Y CADENA METALMECÁNICA Enero - febrero Descripción

2009

2008

Variación (%)

Extracción de Carbón lignítico y turba

0.4

0.2

86,2

Extracción de Petróleo crudo y gas

0.2

Extracción de minerales metalíferos

7.4

4.3

72,6

Explotación minerales no metálicos

14.4

18.8

-23,4

Hierro y acero

331

319

3,7

Metales no ferrosos

73.5

133.4

-44,9

Productos elaborados de metal

95.7

95.4

0,4

Maquinaria de uso general

379

330

14,9

Maquinaria de uso especial

404

417

-3,0

Aparatos de uso doméstico

28.7

32.3

-11,3 17,9

PRINCIPALES PRODUCTOS EXPORTADOS POR EL SECTOR Enero - octubre Millones de dólares

Toneladas netas

Descripción

2007

2008

2007

2008

Ferroníquel

1.350

730

101.763

86.736

Chatarra de cobre con 94% de cobre puro

122

179

21.030

27.078

Tubos para la extracción y producción de petróleo

126

52.701

76.656

Chatarra de aluminio

26.198

22.314

La demás chatarra de cobre

117

21.210

7.280

Cuchillas y hojas cortantes de metales comunes, para máquinas agrícolas, hortícolas o forestales.

260

2.104

Productos laminados planos de hierro o de acero sin alear, de anchura superior o igual a 600 mm.

30.2

Fuente: Dane

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38.7

34.008

32.116

Maquinaria y aparatos eléctricos

228

193

TOTAL INDUSTRIA

12.621

13.195

4,6

TOTAL MINERÍA

1.304

1.443

10,7

TOTAL IMPORTACIONES

30.062

36.603

21,8

Millones de dólares. Fuente: Dane

BRÚJULA PRINCIPALES PRODUCTOS IMPORTADOS POR EL SECTOR Enero - noviembre Millones de dólares Descripción

Toneladas netas

2007

2008

2007

2008

1.345

1.773

1.887.468

1.750.886

Manufactura de fundición, de hierro o acero

611

926

298.017

409.551

Cobre y sus manufacturas

371

369

50.267

47.640

Fundición, hierro y acero

Níquel y sus manufacturas

526

424

Aluminio y sus manufacturas

323

298

94.978

79.941

Plomo y manufacturas

9.567

6.948

Zinc y manufacturas

24.594

24.500

Estaño y manufacturas

6.5

7.6

478

426

Demás metales comunes, “cermets” y manufacturas

5.4

520

536

Herramientas y útiles, cuchillería y cubiertos

144

172

22.141

25.175

Manufacturas diversas de metales comunes

103

22.227

24.727

Fuente: Dane

PRECIOS METALES NO FERROSOS EN LONDON METAL EXCHANGE

PRECIOS INTERNACIONALES DE PRODUCTOS Y ACERO Metal

PRODUCTOS LARGOS (Wire rod mesh quality) Ene-08

Jun-08

Ene-09

Latinoamérica

650

900

500

Comunidad Estados Independientes

600

1.250

470

Turquía

780

1.350

510

BARRAS (Rebar )

30/09/2008

31/10/2008

28/11/2008

31/12/2008

30/01/2009

Cobre

6.418

3.990

3.580

2.901

3.105

Zinc

1.648

1.090

1.180

1.120

1.076

Plomo

1.800

1.468

1.079

948

1.151

Aluminio

2.394

1.970

1.700

1.453

1.311

Níquel

15.750

11.300

9.700

10.805

10.865

17.150

13.850

12.305

10.350

10.865

Latinoamérica

630

950

500

Estaño

Comunidad Estados Independientes

690

1.210

480

Turquía

780

1.350

500

Precios US$ / Tn - métrica Fuente: LME

Europa Occidental

650

550

Latinoamérica

600

980

500

Turquía

590

550

ALAMBRÓN TREFILABLE (Wire rods drawing)

Noviembre

PERFILES (Bars equal angles) Latinoamérica

EVOLUCIÓN DE LA ACTIVIDAD EDIFICADORA, SEGÚN LICENCIAS APROBADAS

580

820

560

Ene-08

Jun-08

Dic-08

810

1230

Años m²

Variación (%)

2007

1 222 004

2008

1 116 178

PLANOS (Cold rolled coil) Latinoamérica Rollo de acero en China

600

820

580

Comunidad Estados Independientes

680

780

430

Doce meses a Noviembre

Enero - Noviembre m²

Variación (%)

m²

Variación (%)

-14,48

17 345 824

-8,66

15 622 567

20,36

19 144 269

23,58

-9,93

17 521 501

-8,48

Vivienda 2007

894 752

-15,02

12 571 796

17,04

13 903 072

20,96

2008

796 999

-10,93

11 149 342

-11,31

12 547 988

-9,75

2007

327 252

-12,97

4 774 028

30,06

5 241 197

31,13

ACERO DE EXPORTACIÓN / US$ Tons

2008

319 179

-2,47

4 473 225

-6,30

4 973 513

-5,11

Fuente: Metal Bulletin

Fuente: Dane

PLANOS EN CALIENTE (Hot rolled coil ) Latinoamérica

610

1150

1180

Turquía

830

950

600

800

400

Europa (importación)

Otros destinos

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Industrial Arfel S.A. CONCENTRACIÓN EMPRESARIAL DE INDUSTRIAS ARFEL S.A., y sus subordinadas y ALUMINIO REYNOLDS SANTO DOMINGO S.A. Resolución SIC No. 019729 del 17 de Junio de 2008 En cumplimiento de lo dispuesto por los numerales 7.3.2 y 7.4.2 de la Resolución SIC No. 019729 del 17 de Junio de 2008, las sociedades INDUSTRIAS ARFEL S.A. y sus subordinadas y ALUMINIO REYNOLDS SANTO DOMINGO S.A. manifiestan públicamente lo siguiente: 1. Que están en disposición de celebrar con las empresas competidoras actuales o potenciales que se lo soliciten, contratos de suministro a un término mínimo de un año, para proveerles al costo, hasta con el 15% de su capacidad total instalada, productos de extrusión. 2. Que están en disposición de celebrar con las empresas competidoras actuales o potenciales que se lo soliciten, contratos de suministro a un término mínimo de un año, para proveerles al costo, hasta con el 18% de su capacidad instalada de laminación gruesa y el 18% de su capacidad instalada de laminación delgada, productos de laminación tanto gruesa como delgada. 3. Que en cumplimiento de los dos numerales anteriores, suministrarán productos de extrusión de todas las referencias que INDUSTRIAS ARFEL S.A. y sus subordinadas y ALUMINIO REYNOLDS SANTO DOMINGO S.A. produzcan o puedan producir con la capacidad instalada que posean en el momento, sin tener que incurrir en inversiones adicionales de maquinaria. 4. Que en cumplimiento de los numerales 1 y 2, suministrarán productos de laminación tanto en frío como en caliente, de todas las referencias que INDUSTRIAS ARFEL S.A. y sus subordinadas y ALUMINIO REYNOLDS SANTO DOMINGO S.A. produzcan, lo cual incluye el suministro de tejas, discos y papel aluminio doméstico. 5. Que adicionalmente suministrarán materias primas al costo, a la empresa o persona que adquiera o utilice el Laminador para Foil (Laminación Delgada) Marca Tusa incluido en los activos que las empresas deben enajenar en cumplimiento de la Resolución SIC No. 019729 del 17 de Junio de 2008. 6. Que adicionalmente suministrarán al costo a la empresa o empresas competidoras, actuales o potenciales que se lo soliciten, hasta cien toneladas (100 TM) mensuales de “Re-Roll”, proveniente del proceso de laminación en caliente, para utilizar como materia prima para laminación gruesa y delgada. 7. Que para el efecto de los contratos que ofrecen realizar, se entiende por costo: el costo de las materias primas, más el costo variable de producción, más el costo fijo de producción, más el costo de administración directamente relacionado con la producción. 8. Que los productos objeto de esta oferta se entregarán al costo en la planta de INDUSTRIAS ARFEL S.A. y sus subordinadas y ALUMINIO REYNOLDS SANTO DOMINGO S.A. en la cual sean producidos. Para más información comunicarse en ALUMINIO REYNOLDS SANTO DOMINGO S.A., con MARBEL ANGULO RIVERA. Tels: (5) 330-0100 - 330-0102 en Barranquilla.

NOTICIAS Nacionales

CONTROL A LOS TORNILLOS CHINOS La Cámara Fedemetal de la Andi aplaudió la decisión del Ministerio de Comercio, Industria y Turismo que impuso un derecho antidumping definitivo a las importaciones de tornillos, provenientes de China. Se trata, según el director de la Cámara, Juan Manuel Lesmes, de tornillos de acero al carbón o acero aleado de un diámetro de 1/8 hasta 1 pulgada, entre 3 milímetros (mm) y 25 mm y tornillos autorroscantes para lámina de hasta 4 pulgadas (100mm), originarios de la República Popular China*. “Con esta medida, el Ministerio ha respondido positivamente a la solicitud de la industria nacional, aplicando una de las herramientas contra la competencia desleal que otorga la Organización Mundial de Comercio (OMC)”, explicó Lesmes. “No es una media proteccionista sino de equilibrio en las condiciones del mercado”, aclaró la Cámara y explicó que las importaciones que se hagan desde otros países no están amparadas por esta medida. “Se trata de un ajuste de tuercas para que no entren tornillos ilegalmente al país. Las importaciones de China habían generado un fuerte golpe a las empresas nacionales”, indicó Lesmes. La investigación fue abierta por el Ministerio de Comercio en junio de 2008, por petición de la Cámara Fedemetal de la Andi y encontró la existencia de dumping en las importaciones de China, con un margen relativo del 43,8 por ciento y 46,6 por ciento. Además, las importaciones habían crecido en un 152 por ciento en el primer semestre de 2008 y permitieron a los chinos alcanzar el 80 por ciento del mercado de importados y el 50 por ciento de la demanda en el mercado nacional. Antecedentes El Ministerio de Comercio, Industria y Turismo abrió, por solicitud de la Cámara Fedemetal de la ANDI una investigación, el pasado 11 de junio de 2008, para determinar la existencia, el grado y los efectos en la rama de la producción nacional, de un supuesto “dumping” en las importaciones de tornillos y tuercas, originarias de la República Popular China. Luego de un profundo análisis y de oír a los peticionarios y a las contrapartes, el ministerio encontró que: Existe dumping en las importaciones de tuercas y tornillos originarias de la República Popular China en un margen relativo al 43.82 por ciento y 46,63 por ciento respectivamente. Se observó un aumento de las importaciones de tornillos de más del 152 por ciento en un semestre, que le permitieron a los productos chinos alcanzar casi el 80 por ciento del mercado de los importados y el 50 por ciento de la demanda nacional, medida por el consumo aparente. También observó el Ministerio que esa práctica desleal de los tornillos chinos le ocasionó un grave daño a la industria nacional. Finalmente le impusieron derechos antidumping solamente a los tornillos y no a las tuercas. * El derecho antidumping aplica para los tornillos clasificados por la subpartida 7318.15.90.00 y consistirá en una cantidad correspondiente a la diferencia entre un precio base FOB de USD$1,31 dólares por kilo, y el precio FOB declarado por el importador siempre que este último sea menor al precio base. Fuentes: La República / Andi

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NOTICIAS Nacionales

HIERRO Y NÍQUEL REGISTRARON CAÍDAS EN LA PRODUCCIÓN DURANTE 2008 De no haber sido por la contracción de explotación de níquel, plata, platino y hierro, el PIB minero de Colombia en 2008 hubiera tenido una variación mayor al 1,33 por ciento que presentó en comparación con 2007. Así lo muestra un informe de la Unidad de Planeación Minero Energética (Upme) según el cual, el mayor impulsor del PIB minero de Colombia fue el carbón mineral, que para el 2008 presentó un incremento de 4,81 por ciento respecto al 2007. Esa relación está soportada por la mayor producción del mineral, la cual tuvo un incremento anual de 5,15 por ciento al pasar de 69,9 millones de toneladas en el 2007 a una producción de 73,5 millones de toneladas en el 2008, la mayor parte de la producción es para el mercado internacional. El carbón de los departamentos Santander mostró un incremento del 25,2 por ciento representando en el mayor nivel de exportaciones, el cual aumentó el 36 por ciento con respecto al 2007. Entre tanto la zona del centro aumentó la producción del mineral en un 17,7 por ciento. Por otra parte, la producción minera se vio afectada por la disminución anual del PIB de minerales metálicos en 1,6 por ciento. Ello ocurrió por la caída en la producción de plata y platino en 6,2 y 10,2 por ciento, respectivamente. La producción de hierro disminuyó un 23,8 por ciento y la de níquel lo hizo en 15,5 por ciento. El oro fue uno de los minerales metálicos que presentó un importante crecimiento durante el 2008, ya que pasó de 15,4 a 34,3 toneladas, lo que representó una variación de 121,7 por ciento. “La disminución de níquel puede estar asociada a las mayores existencias en la oferta del mineral y la disminución en la demanda de acero inoxidable junto con mayores niveles de inventarios, que entre otras causas, presionaron una tendencia decreciente en los precios”, advirtió el informe. Sin embargo, la producción de níquel en el primer trimestre del año (en marzo del 2008 fue afectada por una huelga en Cerromatoso) da cuenta de una recuperación de 67,55 por ciento con respecto al mismo periodo del 2008, y una trimestral de 0,7 por ciento con respecto al cuatro trimestre del 2008. El níquel es el tercer renglón de exportación de Colombia después del petróleo y el carbón. La economía colombiana presentó en el 2008 una variación del PIB del 2,53 por ciento. Este aumento estuvo representado principalmente por la actividad del sector de minas y canteras que representó una variación anual del 7,3 por ciento, valorada en 911.796 millones de pesos. Fuente: Portafolio

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ANGLOGOLD ESTIMA EN 12,3 MILLONES DE ONZAS SUS RESERVAS DE ORO EN COLOMBIA La multinacional surafricana, tercera productora mundial de oro, expresó su entusiasmo por los nuevos recursos auríferos hallados en el país. La empresa no ha detallado los lugares donde se encuentran las reservas, pero se sabe que la compañía tiene proyectos en varias regiones del país, como el Eje Cafetero y Antioquia. Precisamente, esta empresa se encuentra a la espera de una licencia ambiental por parte del Ministerio de Ambiente para reanudar los trabajos en la mina La Colosa, en el municipio de Cajamarca, donde se concentrarían las mayores reservas del metal. Respecto de la coyuntura económica, Mark Cutifani, presidente de la compañía, afirmó que la organización ha reducido el gasto en proyectos y está pensando vender activos en Malí para hacer frente a la actual situación financiera internacional “no iríamos más allá en esta etapa”, aseguró el directivo, quien también dijo “AngloGold está bien encaminada en las ventas de activos y está estudiando cuidadosamente oportunidades de adquisición”. De acuerdo con el empresario, la producción del cuarto trimestre aumentó 1,27 millones de onzas, más que el trimestre anterior y que su propia previsión. De hecho, según Cutifani, la producción de todo el año se calcula entre 4,9 y 5 millones de onzas. Previamente, AngloGold había informado que su pérdida del cuarto trimestre aumentó después que asumió un cargo de 1.250 millones de dólares en activos de la antigua Ashanti Goldfields Ltd., comprada en 2003. Los anuncios sobre mayores reservas en Colombia han logrado elevar el precio de la acción, en un 4 por ciento. Fuente: Portafolio

INAUGURÓ SALA DE VENTAS DE 1.100 m2 A finales del año pasado, la compañía Durespo S.A., importadora exclusiva para Colombia de herramientas eléctricas Metabo –marca alemana para uso industrial en los sectores metalmecánico, madera, construcción y minería–, entre otros, inauguró, con un área de 1.100 metros cuadrados, una nueva sala de ventas ubicada en la Cra. 42 (Autopista Sur) # 29-97 en Itagüí, Antioquia. Esta sucursal complementa el servicio de la sede habitual de Medellín ubicada en la carrera 70 No. 44 B – 72, al igual que en Bogotá en la Autopista Norte No. 122-78 costado oriental. En ésta, la nueva sede principal de la compañía –en un horario de lunes a viernes de 7:30 a.m. a 6:00 p.m. y sábados de 8:00 a.m. a 4:00 p.m– el público podrá continuar adquiriendo equipos y repuestos además de recibior asistencia técnica. El centro cuenta con un punto de ventas al público, centro de distribución, talleres de servicio, oficinas administrativas y parqueadero cubierto con servicio gratuito para clientes. Mayores informes: PBX: 054 – 444 6262 Autopista Sur (Cra 42) # 29-97 Itagui, Antioquia. Fuente: Durespo S.A. WWW.METALACTUAL.COM

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PRECIOS DEL ACERO IMPULSARON INGRESOS DE SIDERÚRGICAS COLOMBIANAS EN EL 2008 La razón obedece a que las colocaciones en volumen del metal se contrajeron o se estancaron debido a la desaceleración de la construcción. Así, Acerías Paz del Río tuvo ingresos operacionales por 582.807 millones de pesos, 18,44 por ciento más que en el 2007 y también reportó un aumento de 31,4 por ciento en costos operacionales debido al incremento en el precio de materias primas y puesta a punto de sus plantas. Situaciones que, causaron gran parte de la pérdida operacional de 17.676 millones que tuvo al cierre del año pasado, frente a un saldo positivo de 19.363 millones de pesos en 2007. La siderúrgica, igualmente, registró una disminución del 51 por ciento en la utilidad neta, que sumó 3.079 millones de pesos, frente a los 6.320 millones el año antepasado. No obstante, el resultado neto fue impulsado por los 36.000 millones de pesos que ganó la compañía por el efecto positivo de la devaluación sobre la venta de bienes inmuebles y la recuperación del impuesto de renta del 2007. De otra parte, el grupo siderúrgico Gerdau dijo que, con excepción de Brasil, sus ventas en Latinoamérica se mantuvieron constantes en 2008, al sumar 2,2 millones de toneladas. La producción de Gerdau cayó 10,2 por ciento a 1,7 millones de toneladas por baja demanda en Perú, Chile y Colombia, donde controla, Diaco y Sidelpa. Según un informe del Dane, la producción en volumen de la industria siderúrgica cayó 20,4 por ciento en volumen y 4 por ciento descontando inflación (términos reales). Mientras tanto las ventas en pesos cayeron 0,2 por ciento y en términos reales 9,5 por ciento. Por su lado, una caída de 8,5 por ciento el 2008, en el número de licencias expedidas para construcción, generó la disminución en insumos. Fuente: Portafolio

EN EL SEGUNDO TRIMESTRE DEL AÑO PODRÍA REGISTRARSE RECUPERACIÓN INDUSTRIAL El presidente de la Andi, Luis Carlos Villegas consideró que tras el bajonazo que ha sufrido la producción industrial, a nivel de ventas durante los primeros meses de este año, para mayo se prevé una recuperación como resultado de los planes de salvataje que han implementado las grandes economías y el mismo gobierno local. El dirigente gremial consideró que en el peor de los casos, si la industria, al finalizar el quinto mes del año no muestra recuperación, por los menos no va a mostrar una mayor profundización en la caída. Villegas estima un crecimiento de la economía para este año del 1.0 por ciento, pero si la industria y las ventas se recuperan, la Andi proyecta un crecimiento del Producto Interno Bruto (PIB) entre 2,5 por ciento y 3,0 por ciento. Sin embargo, los empresarios no descartan que para finales de este año se registren cifras negativas en la industria y, por consiguiente en la economía, teniendo en cuenta que la producción industrial nacional en enero de este año registró una de las mayores caídas de los últimos años, al desplomarse 10,7 por ciento; descenso explicado por la menor producción de las industrias de sustancias químicas, según el informe del Dane. Fuente: El Espectador WWW.METALACTUAL.COM

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PRECIOS BAJOS EN COTIZACIONES DE ACERO NO ASUSTAN A ACERÍAS PAZ DEL RÍO En marzo de 2007, en una intensa puja, la brasileña Votorantim venció a la belgo - india Arcelor Mittal y sus paisana Gerdau y CSN, al adquirir, por 490 millones de dólares, el 52 por ciento de la siderúrgica colombiana Acerías Paz del Río. Algunos analistas recibieron bien la noticia y consideraron que era una consecuencia natural de los progresos del crecimiento del país, la seguridad jurídica para la inversión extranjera y el interés estratégico de las empresas en el tercer mercado de mayor población de América Latina. Por el contrario, otros dijeron que se le había “aparecido la virgen” a Paz del Río, dado que los precios del acero llegaron a niveles equivalentes a 2,5 millones de pesos la tonelada. Sin embargo, la empresa requería 43 millones de dólares para modernizarse y los trabajadores (en ese momento sus dueños) no tenían la plata, por lo que optaron por vender las acciones y hacer un jugoso negocio. Los empleados y Gobierno habían comprado hacía pocos años acciones de la empresa, por un monto equivalente al 42 por ciento del capital de la firma, a un peso con cincuenta centavos para salvarla de los problemas financieros, y las vendieron a Votorantim a 131,42 pesos. Gracias al rescate, el nuevo dueño y los altos precios del acero, Paz del Río redujo sus pérdidas acumuladas de 288.000 millones de pesos a 39.388 millones entre 2003 y 2007. No obstante, hoy por la desaceleración de la construcción, la producción del sector siderúrgico descendió 10,6 por ciento durante 2008. Y el precio interno de la tonelada de acero, cayó a niveles de 1,5 millones de pesos. Así, aparece el interrogante si Paz del Río hará las inversiones anunciadas para continuar su modernización y si se incrementará la competencia con su rival Diaco. Jairo Niño, presidente de Sidenal, una siderúrgica instalada en Boyacá, dijo que la crisis mundial está golpeando al sector y varias empresas recurrieron a vacaciones colectivas como mecanismo para paliar la crisis. De otra parte el vicepresidente de Paz del Río, Liaison Morales, afirmó que la caída de precios del acero se da cuando las empresas tienen altos inventarios y salen a hacer caja bajando precios. Reconoció que Acerías se afecta, pero está preparada para enfrentar el tema. Acerías vio caer sus utilidades en 2007 de 95.000 millones a 6.300 millones de pesos debido a las provisiones y cargos extras y si bien la utilidad del 2008 puede ser mayor que la del 2007, estará alejada de los niveles de años anteriores. Aunque al cierre de septiembre del 2008 sus ingresos alcanzaron 468.660 millones, con un aumento de 25 por ciento con respecto al acumulado del 2007, en buena parte se debió a precios y no al volumen. La demanda colombiana de acero está cercana a 2,2 millones de toneladas año, y casi 50 por ciento se importa de Venezuela y Brasil. Por eso, también Diaco y Sidelpa -controladas por Gerdauestarían elevando su capacidad conjunta de 500.000 a 850.000 toneladas. De manera independiente, Votorantim, a través de Votorantim Siderurgia, mantiene un acuerdo con Acesco para invertir 1.500 millones de dólares en una planta con capacidad para procesar 1,3 millones de toneladas anuales.

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ECOPETROL DESCUBRIÓ POZO PETROLERO EN PUTUMAYO

La petrolera colombiana comprobó la presencia de crudo en el pozo Quriyana-1m, localizado en jurisdicción del municipio de Orito, en el Putumayo. El pozo exploratorio Quriyana-1m – cuya perforación el 5 de noviembre de 2008 – alcanzó una profundidad final de 8.445 pies (cerca de 2,5 kilómetros) en la primera semana de febrero de 2009. “Las pruebas iniciales arrojaron una producción de crudo de 26 grados API en flujo natural y con un choke (apertura pozo) de 20/64 pulgadas. La formación Caballos inferior aportó un caudal estable promedio de 96 barriles de petróleo por día (bpd) y las arenas superiores produjeron a una tasa estable promedio de 195 bpd” , manifestó la empresa. Durante la prueba de la formación Caballos Inferior (característica geoquímica de yacimientos), la presión en la cabeza del pozo fue de 79 libras por pulgada cuadrada (psi, por sus siglas en inglés) y el porcentaje de agua (BSW) de dos por ciento. La formación Caballos Superior mantuvo una presión en la cabeza del pozo de 70 psi y el porcentaje de agua (BSW) alcanzó 10 por ciento. En las próximas semanas Ecopetrol analizará los resultados obtenidos y continuará evaluando el comportamiento de la producción y de la presión en el pozo. Ecopetrol dijo que la producción combinada de los yacimientos productores, en flujo natural, sería del orden de 300 barriles diarios de petróleo (bpd). “Sin embargo, los resultados sugieren la conveniencia de utilizar un sistema de levantamiento artificial para incrementar la producción”, recalcó. Fuente: Colprensa

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PYMES COLOMBIANAS DEBEN MEJORAR INVERSIÓN EN TECNOLOGÍA Cisco y Acopi dieron a conocer, el 19 de marzo, los resultados del primer estudio “Adopción y Uso de las TIC en las Pymes Colombianas”. El estudio fue realizado por Cisco, en alianza con la Asociación Colombiana de las Micro, Pequeñas y Medianas Empresas (ACOPI), consultando a 200 mipymes a nivel nacional. El análisis concluyó que el desconocimiento de la tecnología y la falta de financiación son los principales obstáculos para la adopción de tecnologías de la información y las comunicaciones en las pequeñas y medianas empresas. El estudio fue realizado con el propósito de mejorar el entendimiento sobre cómo las pymes invierten y usan las tecnologías de la información y las comunicaciones (TIC), y sobre cómo pueden aprovechar mejor las ventajas competitivas de las TIC para mejorar su productividad y competitividad. Según la investigación, el 45% de las Pymes destinan un presupuesto entre 500 y 1.000 dólares al año para la compra y mantenimiento de computadores y servicios de internet, mientras que un 37% no cuentan con presupuesto para este tipo de inversiones. De igual forma detectó que, el 85% de las empresas encuestadas destinan su presupuesto a la compra de computadores y que sólo el 28% de las Pymes invierten en tecnologías de redes y en promedio, el 32,8% invierten en software relacionados con aplicaciones de negocios. Se precisó también que, El 55,5% de las Pymes entrevistadas tienen página web y, en relación con el uso que estas compañías hacen de Internet, el 69,5% de los empresarios manifestaron utilizar la Web para sus comunicaciones (chat y correo electrónico, captura de clientes, mercadeo de la empresa). Sin embargo, el 49% de las Pymes desconoce el uso de Internet para las relaciones con sus clientes (B2C), el 48,5% desconoce el uso de la Web para realizar transacciones negocio a negocio (B2B) y el 46,5% desconoce su uso para sus relaciones con el Estado. El estudio también reveló que el 61,5% de las empresas entrevistadas tienen entre uno y 20 computadores. 41,5% de ellas, afirman tenerlos conectados en red y sólo el 39,5%, aseguran tenerlos conectados a Internet, mientras que el 36% de las Pymes reportan tener al menos un servidor y el 38,5% desconocen esta tecnología. Así mismo, reporta que el 55% de los empresarios encuestados usan telefonía IP y el 45% desconocen esta tecnología y que el 37% de los entrevistados cuentan con un PBX, mientras que el 34% confesaron desconocer esta tecnología. En cuanto al uso de dispositivos móviles (PDA´s), el 54% de las Pymes reportan el uso de estos dispositivos, mientras que el 46% restante afirman desconocer este tipo de tecnología. Ya respecto al sistema de almacenamiento de datos, sólo el 23,5% de los empresarios lo aplican y el 76,5% no lo hacen o desconocen como realizarlo. Así las cosas, “los resultados del estudio muestran que la inversión y uso de las TIC en las Pymes colombianas puede mejorar notablemente. Este es un llamado a la acción para la industria, el gobierno y los empresarios. Debemos trabajar conjuntamente en el ofrecimiento de más iniciativas de capacitación y mejores opciones de financiamiento para la adopción de TIC”, afirmó Simbad Ceballos, Gerente General de Cisco Colombia. Fuente: Acopi

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PLAN DE RETIRO VOLUNTARIO EN PAZ DEL RÍO Como una medida para enfrentar la desaceleración económica y la caída de la demanda de las materias primas, Acerías Paz del Río acordó con sus trabajadores un plan de retiro voluntario por $16.592 millones. Esto, sumado a otros costos, elevó sus gastos operacionales; en 2008 compró 20 por ciento que tenía en Paz del Río su competidor Gerdau y otros socios minoritarios, por unos $260.000 millones. Pero nada parece inmutar a Paz del Río de cara a esta época de ‘vacas flacas’ porque ya desde el año 2007, el director administrativo y financiero de Votorantim Metáis, Flavo Donatelli, expresó que es una inversión de largo plazo. Asimismo, anunció su interés de comprar las ferreterías G & J, operación que según analistas tiene sentido porque fortalecería su red de comercialización. Además, al ser G & J accionista de la fábrica de Tubos Colmena, Paz del Río ganaría en valor agregado. No obstante, el negocio con la red de ferreterías, que está dispersa por todo el país y vende unos 500.000 millones de pesos anuales, no se ha concretado. Acerías Paz del Río logró a finales del año 2008 el aval de la Superintendente Financiera para separar sus unidades de explotación de recursos no renovables, como carbón y mineral de hierro, y el negocio siderúrgico propiamente dicho. Prevé operar bajo el régimen de zona franca con el negocio siderúrgico. En los argumentos a la Superintendencia reconoce que su planta requiere una reconvención total de equipos e infraestructura ya que algunos son obsoletos para el proceso de producción y así no podría competir en el mercado nacional e internacional de acero. Por ello, invertirá 213 millones de dólares en reconversión industrial (176 millones) y en obras ambientales, de seguridad industrial e infraestructura (37 millones). Fuente: Agencia de Noticias UN

MINATURA GOLD ADQUIERE CONCESIONES MINERAS EN COLOMBIA La compañía estadounidense Minatura Gold adquirió a través de un acuerdo de compra, a las empresas estadounidenses Gold Ventures 2008, Minatura Nevada, LLC, y la colombiana Camicol S.A., empresas filiales entre sí que operan equipos de dragado y minería aluvial. Paul Días, portavoz y fundador de las tres sociedades vendidas, indicó “he estado trabajando en este proyecto durante varios años, y tengo la suerte de haber tenido inversionistas que creen en el proyecto y aportan también un equipo experimentado de la industria”. Las empresas poseen los terrenos, las concesiones y los permisos ambientales para la explotación de las minas. “Creo que tras la finalización del acuerdo de adquisición Minatura Gold quedará en una posición ideal para capitalizar en el promisorio mercado del oro”, explicó Días. Sin embargo, la concreción de compra de las tres empresas está sujeta a una serie de condiciones que se detallará en un acuerdo definitivo de adquisición de activos. Fuente: Portafolio WWW.METALACTUAL.COM

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INSTALAN PLANTA DE GALVANIZACIÓN EN BARRANQUILLA La posibilidad de exportar y convertirse en un nodo logístico, llevó a la empresa nacional Polyuprotec S.A., que ofrece diversos productos (herrajes, estructuras metálicas, accesorios, entre otros) a compañías del sector eléctrico, telefónico, industrial, petrolero y construcción, a instalar un horno de galvanización en el municipio de Malambo, en el área metropolitana de Barranquilla. Con una inversión de tres millones de dólares, estos empresarios llegaron al norte del Atlántico donde esperan beneficiarse de la ubicación estratégica de la zona, que tiene a pocos minutos el Aeropuerto Ernesto Cortissoz y los puertos marítimos, hecho que le representará a los clientes de Cali, Medellín y Bogotá, agilidad en el proceso de exportación a cualquier país del Caribe. Esta planta de galvanización tiene un área de 20.000 metros cuadrados, de los cuales 2.000 metros están destinados para la bodega donde se encuentra el horno, aunque para el servicio de logística a los clientes del interior del país se proyecta construir otra bodega de 600 metros cuadrados. El sistema de galvanización por inmersión en caliente por bache se adelanta en la planta por medio de un horno, considerado el más grande del país para este tipo de procesos. Éste tiene 9.0 metros de largo por un 1,5 metros de ancho y 2,5 metros de profundidad, lo que le permite hacer doble inmersión a los productos para completar el proceso de galvanización. “Desde ya estamos iniciando trámites de exportación para empresas que requieren nuestros servicios, sin embargo, por la crisis internacional algunos proyectos se han estancado. Nuestro objetivo está en Centroamérica”, explicó el gerente de la empresa, Juan Jamette Restrepo, quien agregó que su empresa está en conversaciones para realizar ventas a Panamá, Aruba, Bonaire y otras islas del Caribe. El directivo comentó que desde antes de diciembre de 2007, mes en el que negociaron el lote donde se construyó la factoría, recibieron el respaldo de diferentes sectores. Por un lado, la alcaldía del municipio de Malambo les otorgó una exención en el impuesto de industria y comercio por 10 años con la condición que generen empleo para habitantes de la zona. En este momento la empresa tiene 17 empleados y esperan crear 40 puestos de trabajo. Otro de los aportes lo recibió de ProBarranquilla, agencia que promociona la inversión en el Atlántico y que les prestó una oficina y asesoría relacionada con los proveedores para la construcción. Fuente: La República

PROMUEVE LA INVESTIGACIÓN Y EL DESARROLLO La compañía colombiana Tratamientos Ferrotérmicos S.A comparte los logros obtenidos de su área de Investigación & Desarrollo I+D, la cual cuenta con un laboratorio especializado, dotado de equipos, personal competente y soporte científico en la realización de análisis de falla, análisis metalográfico, análisis químico, pruebas de tratamiento térmico, entre otros estudios, que permiten a las empresas contar con argumentos y soportes válidos para la toma de decisiones que mejoren su productividad. El departamento de I+D se encarga de identificar el tipo de acero, los procesos térmicos y las variables de manufactura a controlar con el fin de obtener las mejores propiedades mecánicas que aseguren un aumento de la durabilidad de las piezas y el mejoramiento de los procesos.

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TODO LISTO PARA MECÁNI-K, UNA FERIA PARA LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ El Centro Internacional de Negocios y Exposiciones de Bogotá, Corferias, con el apoyo del Centro de Experimentación y Seguridad Vial Cesvi Colombia, realizará Mecani-K evento especializado en el sector automotriz que convoca las empresas más representativas de los sub sectores de Mantenimiento - Reparación Automotriz y Seguridad Vial. La feria que se llevará a cabo del 17 al 19 de junio en Corferias presentará las últimas tecnologías, equipos, herramientas, insumos y servicios aplicables a redes de concesionarios, centros y talleres de servicio autorizado, centros de diagnóstico, talleres de latonería y pintura, y estaciones de servicio. El evento contará con una muestra comercial, programación académica y brindará a su vez a los visitantes la oportunidad de actualizarse, intercambiar conocimientos e interactuar con las nuevas tecnologías, productos y servicios que les permitan desarrollar sus ideas y aplicaciones, incrementando su productividad e impulsando el sector. Este certamen especializado involucra a todos los sectores de la industria con el objetivo de mantener el nivel de competitividad en sus procesos con los más altos niveles de exigencia en calidad, seguridad y eficiencia. Mecani-K está dirigida a gerentes generales, gerentes técnicos, administradores, jefes de compra, peritos y avaladores de compañías aseguradoras, académicos, profesionales, técnicos y tecnólogos, especialistas, representantes y distribuidores para la Región Andina vinculados a: ensambladoras, representantes de Vehículos importados, redes de concesionarios, centros y talleres de servicios, centros de diagnóstico automotor, talleres de latonería y pintura, empresas de transporte, estaciones de servicio, aseguradoras, empresas asesoras y consultoras, funcionarios de entidades gubernamentales, profesionales, tecnólogos y estudiantes del sector automotriz. Así mismo, dentro de la programación académica, Cevi Colombia realizará el Congreso Tecnológico y realizará demostraciones del sector. Fuente: Corferias

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SALDRÍAN DE CIRCULACIÓN MÁS DE 170.000 CARROS POR CHATARRIZACIÓN El vicepresidente del Concejo de Bogotá, Antonio Sanguino, radicó un proyecto con el que se pretende mejorar la movilidad y el ambiente en la capital mediante la chatarrización de vehículos particulares. El proyecto tiene como objetivo la implantación de dos medidas claves; la primera comprende la chatarrización de carros particulares cuyos modelos sean mayores a 20 años; según la Cámara de Comercio de Bogotá estos vehículos tienen un promedio de uso de 13,5 años y una vida útil de de 400.000 kilómetros (aproximadamente 20 años). “Con esto se sacarían de la malla vial, aproximadamente, unos 171.224 autos con modelo anterior a 1989” explicó Sanguino. Esta medida se justifica toda vez que se estima que en Bogotá transitan más de 1,2 millones de vehículos particulares, los cuales crecen cada año en una suma de 64 mil nuevos carros, “si se pusieran en línea recta sumarían casi 200 kilómetros, es decir, una distancia igual a la que existe entre Bogotá e Ibagué, lo que indica que llegará un momento cercano en la capital en que no habrá espacio para la circulación de tantos vehículos con la actual infraestructura vial”, manifestó el cabildante. La segunda medida busca establecer un cupo máximo de vehículos automotores que circulen por la ciudad teniendo en cuenta la capacidad de la infraestructura vial actual, cupo que será gradual y flexible en la medida que la ciudad vaya ampliando y mejorando sus vías y que se establecerá después de un estudio realizado por la Secretaría de Movilidad. Finalmente, el proyecto tiene como prioridad mejorar el ambiente en la ciudad desestimulando el uso extensivo del vehículo particular, permitiendo así la reducción en la contaminación por humo, polvo y hollín que estos producen, causante de 2.649 toneladas diarias de dióxido de carbono (CO2). Fuente: El Espectador

EJE EXPORTA 2009 Con el objetivo de realizar una macro rueda de negocios de productos y servicios exportables del Eje Cafetero de los sectores metalmecánica, confecciones, agroindustria y floricultor, enfocada principalmente al mercado Centro Americano y Europeo, con fines comerciales y presentando al mundo la más alta oferta calificada exportable de la región, se llevará a cabo, entre el 18 y 21 de mayo, en la ciudad de Pereira, en el Centro de Convenciones del Hotel de Pereira, la tercera versión de ‘Eje Exporta 2009’. El evento se presenta como el marco propicio para generar contactos, incrementar oportunidades de manera impactante, personalizada y directa con el mercado nacional y extranjero. Eje Exporta, organizado por la Asociación Colombiana de la Micro, Pequeñas y Medianas Empresas (Acopi) cede Centro Occidente, también realizará en el marco de la macro rueda de negocios una rueda de sub contratación en el sector metalmecánico para la industria local, así como un espacio académico integrado por el seminario de Alta Gerencia ‘Comercio Exterior: Oportunidades, escenarios y desafíos para el Eje Cafetero’ y la conferencia ‘Oportunidades Comerciales en Centro América’, en la que participarán agregados comerciales de las embajadas de los países centroamericanos. Fuente: Acopi

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PAZ EN LA TUMBA DE FERNÁNDEZ RIVA Y CHAID NEME

Chaid Neme consolidó el grupo de autopartes más importante del país.

Javier Fernández Riva, uno de los más importantes economistas colombianos, quien fuera columnista del diario La Republica, donde realizó foros conjuntos con su firma consultora, y que además fue directivo de Anif, asesor de la Junta del Banrepública, viceministro de Hacienda y subdirector de Planeación Nacional, falleció el 25 de marzo pasado en Bogotá.

A sus 65 años, el caleño murió, tras padecer durante largo tiempo un aneurisma cerebral que no logró superar con distintos tratamientos y que lo mantuvo en coma durante meses. Posteriormente, al despertar el analista sufrió un ataque cardiaco que lo llevó a la muerte. Por otro lado, Colombia también debió vivir el luto debido al deceso del reconocido empresario Chaid Neme Ashi, quien a pesar de haber nacido en Biblos (Libano) siempre se mostró como un enamorado de Colombia. Neme, que era parte de 10 hermanos, abandonó su tierra a los 13 años, arribando, el 24 de septiembre de l932 a América, y con sus estudios de bachillerato, el amor a la lectura y su enorme visión del mundo y de la empresa, inició sus primeros negocios. El empresario comenzó con la comercialización de telas y luego, con la importación de repuestos para automóviles, principalmente de frenos, creando así la fábrica Incolbestos. En la actualidad, las compañías de Neme se encuentran ubicadas en Colombia, Estados Unidos, Venezuela y Ecuador, entre otros. Según su familia, a sus 96 años contaba con toda la lucidez para analizar la actual coyuntura económica de Colombia y el mundo, sin embargo, los embates del tiempo afectaron su cuerpo, especialmente su corazón que al final, no resistió y luego de un ataque falleció. Fuente: La República

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CINCO MILLONES DE TN DE CARBÓN PRODUCIRÁ EL DESCANSO, MINA DE DRUMMOND

La producción anual de carbón proveniente de la nueva mina El Descanso, localizada en el Cesar y de la multinacional Drummond, se estima en cinco millones de toneladas, el mineral extraído será exportado a los mercados internacionales. Así lo anunció el presidente de la compañía, Augusto Jiménez, quien anticipó que este año la empresa producirá unos 27 millones de toneladas del mineral en Colombia, cifra que estará por encima de los 22 millones producidos el año anterior. Según Jiménez, se está finalizando la etapa de remoción de material estéril en El Descanso, y ya se pueden apreciar los mantos de carbón que será extraído. En este proyecto se calculan inversiones por 1.800 millones de dólares en los próximos tres años y además, anticipó que el grueso de la producción de la empresa entre el 2009 y 2010, prácticamente se encuentra comprometido con clientes en el exterior. La mina El Descanso tiene reservas por 1.818 millones de toneladas del mineral, es decir cuatro veces las que se encuentran en La Loma, la otra explotación de Drummond en Colombia, también enclavada en el corazón del César. Durante su intervención en la Conference Coal Americas 2009, que organizó en Cartagena la firma Mc Closky, el ejecutivo dijo que La Loma había comenzado su nivel de declive y que su producción se estabilizaría en 10 millones de toneladas, pero en cambio, el propósito con El Descanso es elevar la extracción a 40 millones de toneladas al año. Fuente: Portafolio

ECICIENCIA, UN EXITOSO ENCUENTRO INTERUNIVERSITARIO Entre el 21 y 25 de abril se reunieron unos 4.000 estudiantes de universidades y colegios de todo el país en ECIciencia, el encuentro científico y cultural interuniversitario, organizado por la Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito. Alumnos de cerca de 20 universidades y 10 colegios participaron en el evento que, desde 1989, reúne a estudiantes, profesores, empresarios y académicos durante cinco días de actividades lúdicas, en los que se puso en práctica la teoría que se aprende en las aulas. En los concursos se retó la creatividad de los participantes, como en el caso de aquellos estudiantes quienes diseñaron un empaque para proteger un huevo lanzado desde cierta altura o los que intervinieron en la olimpiada nacional de robótica ECIbot. Además se realizaron diversas actividades, desde la construcción de puentes de balso hasta maratones de circuitos y programación de computadores, pasando por un taller de habilidades gerenciales y un campeonato de sudoku. Así mismo, se llevarán a cabo numerosas muestras culturales y deportivas. Este encuentro interuniversitario aglutinó en una sola semana a más de 700 concursantes y 4.000 invitados alrededor de 30 actividades competitivas y culturales. Esto hace de ECIciencia un evento único en el país. Al evento asistieron, las universidades Udca, Católica, de Cundinamarca, de la Sabana, de los Andes, del Cauca, del Bosque, Industrial de Santander, Javeriana, Jorge Tadeo Lozano, Nacional, Bolivariana de Medellín y de Bucaramanga, entre otras. También participaron numerosos estudiantes de colegios como Maximiliano Kolbe, Nacional Diversificado, Internacional de Bogotá, Santo Tomás de Chía y Santo Tomás de Aquino. Fuente: Escuela Colombiana de Ingeniería

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BNA LANZA NUEVO SISTEMA DE INFORMACIÓN DE PRECIOS

El pasado 29 de abril, la Bolsa Nacional Agropecuaria presentó su nuevo sistema de información de precios e Índices del mercado de commodities. El Índice de Precios del Mercado de la BNA pretende ser un vínculo informativo entre la oferta y la demanda para asesorar a los productores e inversionistas en la toma de decisiones sobre cuándo, dónde y a qué precios vender sus productos. Al inversionista le permite tener una idea de cómo va su inversión y al productor, conocer, las fluctuaciones de las tasas de interés de sus préstamos. “En la actualidad, si a uno le preguntan cuál es el precio de un determinado producto no es posible dar una cifra, pues existen diversas calidades y condiciones que hacen imposible hablar de un valor por lo menos aproximado. Todo esto será solucionado con la construcción de un índice que recoge toda la información sobre un determinado bien” asegura Juan Carlos Botero Ramírez, presidente de la BNA. La canasta de productos que tendrán nuevos precios en el sistema de información está relacionada con la canasta básica de alimentos del Dane y con el volumen de los registros de operaciones transadas en la BNA El Sistema de Información de la BNA se compone de las bases de datos de precios y tasas que sirven de referencia para la valoración y medición de riesgo de las posiciones abiertas en instrumentos negociados en la bolsa, así como datos informativo para tener una idea general del comportamiento del precio de los productos agropecuarios. Adicionalmente la posibilidad de generar gráficas permite la rápida toma de decisiones y la posibilidad de descargar la información a archivos planos ayuda a la construcción de bases de datos propias. Fuente: BNA.

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ECOPETROL ADQUIERE EL 60% DE OCENSA POR 417,8 MILLONES DE DÓLARES

“El acuerdo es por la participación accionaria que posee Enbridge Inc. de Canadá en Ocensa, que es del 24,7%, con lo cual Ecopetrol pasa del 35,3% al 60% de participación”, dijo la colombiana. “Esta operación fortalece el posicionamiento estratégico de Ecopetrol en la arteria más importante de transporte de petróleo en Colombia y será vital para soportar la estrategia de crecimiento de la empresa”, agregó la estatal Empresa Colombiana de Petróleos (Ecopetrol). Según el reporte, la decisión es clave en los objetivos de Ecopetrol de aumentar la producción proveniente de los llanos orientales, y de apoyar el desarrollo de nuevas oportunidades de negocio. El oleoducto de Ocensa comienza en los campos de Cusiana y Cupiagua en el interior del país y tiene una capacidad para transportar hasta 650.000 barriles de petróleo diarios, una longitud de 829 kilómetros, cinco estaciones de bombeo y un puerto de exportación en Coveñas, en la costa caribe colombiana. Ecopetrol es una de las 40 petroleras más grandes del mundo y figura entre las cuatro más importantes de Latinoamérica. En Colombia concentra más del 60% de la producción nacional y hace presencia en actividades de exploración y producción en Brasil, Perú y Estados Unidos (Golfo de México). En 2008, la compañía produjo 447.000 barriles diarios de petróleo y realizó exportaciones del orden de los 6.010 millones de dólares. Fuente: AFP

PRIMA INDUSTRIE Y FINN-POWER CONSOLIDAN FUSIÓN “Bound for wider horizons. Together”, “Hacia horizontes más amplios. Juntos”. Es la expresión más usada en Prima Industrie y Finn- Power desde que al inicio del año pasado el grupo italiano compró la sociedad finlandesa y fue escogido como slogan para la última versión de la feria Euroblech en Hannover, en la que las dos empresas se presentaron por primera vez juntas. IMOCOM S.A., representante exclusivo a nivel nacional de Finn Power, destacó el éxito que ha tenido la fusión de los “dos grandes”. Aseguró que con la integración entre la tecnología finlandesa y la italiana de Prima Industrie, la convierten en uno de los líderes mundiales del sector. Según la compañía, los horizontes de las dos sociedades se han ampliado de un modo significativo, destacando: la diversidad en la gama de los productos que ofrece el nuevo grupo, máquinas láser 2D y 3D para corte, soldadura y perforado, punzonadoras, plegadoras, paneladoras, así como máquinas combinadas como punzonadoras y láseres, punzonadoras y cizallas, formando sistemas flexibles de manufactura (FMS). Así mismo, La distribución territorial es aún más extensa: diez establecimientos productivos en Italia, Finlandia, Estados Unidos y China y una amplia presencia comercial y de asistencia a los clientes en los cinco continentes. Aproximadamente 1.700 personas componen el nuevo grupo formando un importante patrimonio de competencia, profesionalismo y entusiasmo. Al respecto, Ezio Basso, director general de la sociedad “Prima Industrie, explicó que hoy la compañía es el líder indiscutible de las máquinas láser tridimensionales y está entre uno de los mayores productores de máquinas láser de corte plano. Finn-Power es el mayor especialista en el trabajo flexible de la chapa. La conjunción de los productos y de la experiencia es realmente única. Fuente: Imocom

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ENERGÍA SOLAR CAPTADA EN EL ESPACIO PODRÁ EXPLOTARSE COMERCIALMENTE Representantes del sector eléctrico estadounidense estiman que la energía solar procedente de paneles solares situados en el espacio podría ser comercializada dentro de siete años, con lo que se conseguiría una fuente de electricidad constante para la Tierra. La compañía Electric Gas and Electric Company (PG&E), que opera en San Francisco y al norte de California, ha acordado comprar electricidad de Solaren Corp. una empresa que asegura haber encontrado una manera de aprovechar el potencial energético del espacio. Solaren Corp., fundada por un antiguo ingeniero espacial, pondría en órbita los paneles solares y después convertiría la energía generada en transmisiones de radiofrecuencia, que serían enviadas a la Tierra y almacenadas en una estación receptora de Fresno (California). Allí, la energía se convertiría a su vez en electricidad para servirla a la población, explicó la PG&E. Los expertos explican que la luz solar, golpeando directamente unos paneles situados a 321 kilómetros de altura podrían contener diez veces la energía que contiene la luz que se filtra a través de la atmósfera. Aunque todavía se desconocen los detalles acerca de cómo podría funcionar el sistema de transmisión, la tecnología se basa en la utilizada por los actuales satélites de comunicaciones, aunque con “algunas diferencias”. Así mismo, los científicos añaden que las posibles pérdidas de energía que podrían darse en la transmisión por radiofrecuencia serían, en todo caso, menores que las que se producen en los cables de transmisión terrestres. Fuente: Europa Press

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SIDOR PROYECTA INCREMENTO EN SU PRODUCCIÓN SIDERÚRGICA PARA 2009 La producción de acero líquido de la estatal venezolana proyecta este incremento del 11,7 por ciento, según lo aseguró el director ejecutivo de la firma, Miguel Álvarez, luego de una caída de 17 por ciento en el acumulado de 2008. “Estamos trazando una meta que debe superar las cuatro millones de toneladas”, dijo Álvarez, quien agregó que en el primer trimestre se produjeron 844.000 toneladas. Al mismo tiempo el funcionario comentó que la nueva gerencia pública busca renegociar convenios con otros entes públicos para reducir el precio que paga por el mineral de hierro, el gas y la electricidad, que ya están subvencionados y aseguró haber rebajado el presupuesto en un 22 por ciento, en igual periodo. El presidente Hugo Chávez ordenó el año pasado la nacionalización de Sidor, la mayor acería de la región andina y el Caribe, y aunque el Estado ya asumió las operaciones todavía no ha llegado a un acuerdo definitivo con el consorcio Ternium por su participación mayoritaria en la firma. Ternium posee 60 por ciento de la empresa mientras que el Estado venezolano mantiene 20 por ciento y el resto está en manos de trabajadores y ex empleados. La compañía redujo su producción en 2008 a 3,58 millones de toneladas debido a un prolongado conflicto laboral que propició su estatización, así como por varias fallas eléctricas de gran magnitud que afectaron al país. En 2007 produjo 4,3 millones de toneladas. Sin embargo, trabajadores dijeron en diciembre que la falta de inversiones, de repuestos y de mantenimiento están incidiendo en la productividad de la compañía. Sobre el proceso de nacionalización, el director ejecutivo de Sidor dijo que la compensación a Ternium, controlada por el grupo argentino Techint, se realizaría bajo el método de flujo de caja descontado, aunque no dio más detalles. Fuente: La República

CONSORCIO ANDEC-FUNASA PROCESARÁ PALANQUILLA DE SIDOR El consorcio siderúrgico ecuatoriano Andec-Funasa será el encargado de procesar la palanquilla que enviará la siderúrgica venezolana Sidor para convertirla en cabilla, dijo un vocero de esta última. En marzo los gobiernos de ambos países acordaron el envío de 20.000t/m de palanquilla de Sidor a empresas ecuatorianas para su procesamiento. El acuerdo también contempla el envío de una planta para producción metalmecánica que Sidor no está operando, “ese tema se deberá definir en el mediano plazo”, dijo el vocero. En agosto del 2008 Venezuela y Ecuador firmaron un acuerdo de cooperación en materia siderúrgica que busca apoyar el desarrollo de esa industria en Ecuador y suministrarle acero a precios preferenciales. Acerías Nacionales del Ecuador (Andec), que produce 78 tipos de varilla para la construcción, es una de las dos compañías laminadoras de acero del país y pertenece a las Fuerzas Armadas. Funasa es la única fundición de acero de Ecuador y produce 45.000 tn/año de barras cuadradas de palanquilla a partir de chatarra, que constituye la materia prima para fabricar productos estructurales para la construcción. Las dos compañías conforman el consorcio Andec-Funasa. Fuente: www.bnamericas.com

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AMORTIGUADORES CAPACES DE GENERAR ELECTRICIDAD Un equipo de investigadores del Massachusetts Institute of Technology (MIT) ha inventado un amortiguador que aprovecha la energía de las pequeñas protuberancias presentes en casi toda carretera, para generar electricidad al mismo tiempo que desempeña su función, y con mayor eficacia que los amortiguadores convencionales. Shakeel Avadhany y sus colaboradores, dicen que pueden lograr una mejora de hasta un 10 por ciento de la eficiencia en cuanto al consumo de combustible de los vehículos, con el uso de sus amortiguadores regeneradores. El proyecto surgió porque les interesaba averiguar detalladamente de qué manera se desperdicia la energía en un vehículo. Algunos automóviles híbridos ya hacen un buen trabajo de recuperación de la energía del frenado, por eso, el equipo fue más allá, y pronto se concentró en la suspensión. Comenzaron por alquilar automóviles de varios modelos, equipando la suspensión con sensores para calcular el potencial de energía aprovechable, y circularon con los vehículos llevando en ellos un ordenador portátil para registrar los datos de los sensores. Las pruebas realizadas demostraron que se desperdicia una cantidad significativa de energía en los sistemas convencionales de suspensión, particularmente en los vehículos pesados. En cuanto comprendieron las posibilidades, se dedicaron a construir un prototipo del sistema para redirigir la energía desperdiciada. Su prototipo de amortiguador utiliza un sistema hidráulico que conduce un fluido a través de una turbina fijada a un generador. El mecanismo es controlado por un sistema electrónico activo que optimiza la amortiguación, proporcionando así una marcha más suave que la brindada por los amortiguadores convencionales, y que genera además electricidad para recargar las baterías u operar el equipamiento eléctrico. Hasta el momento, en sus pruebas, los artífices del proyecto ya han descubierto que en un camión pesado con seis amortiguadores, cada uno de ellos podría generar un promedio de 1 kilovatio en una carretera estándar, energía suficiente para, en algunos casos, alimentar accesorios tales como unidades de refrigeración para camiones dedicados al transporte de productos que deben conservarse fríos. Fuente: www.amazings.com

LA PRODUCCIÓN MUNDIAL DE ACERO BRUTO CAYÓ UN 22% EN FEBRERO China fue el único país importante en el sector del acero en disfrutar de un aumento interanual de la producción de acero bruto en el mes de febrero. La producción total de 66 países que han facilitado datos a la WSA (Asociación Mundial del Acero) se incrementó a 83,8 millones de toneladas, cifra inferior a los 86,4 millones de enero y un 22 por ciento inferior a los 107,5 millones de toneladas producidos en febrero del año pasado. Esto dejó la producción total de los dos primeros meses de 2009 en 170,3 millones de toneladas, una bajada interanual del 23 por ciento, según informa la asociación en un informe. Fuente: Steel Business Briefing

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LA PRODUCCIÓN DE ACERO EN ESPAÑA DESCIENDE UN 1,9% EN 2008 La producción española de acero bruto en 2008 cayó un 1,9%, respecto a 2007, hasta situarse en 18,6 millones de toneladas. Según la Unión de Empresas Siderúrgicas (Unesid), este descenso está “en consonancia con el patrón de la siderurgia europea” que, desde septiembre experimentó un “estancamiento en el mercado que no pudo ser absorbido por la actividad exportadora de las empresas”. La producción anual de aceros aleados también bajó, los inoxidables lo hicieron un 10%, y el resto de los aceros aleados un 9%, mientras, la producción del acero común sólo descendió un 1% en 2008, frente a la de 2007. Respecto a los productos laminados en caliente cayeron un 3,3%, hasta alcanzar los 18,1 millones de toneladas; por su parte, la producción de tubos soldados, se redujo un 19,1% el año pasado. Las importaciones totales de productos siderúrgicos y transformados bajaron un 22,2%, hasta alcanzar 11,6 millones de toneladas en 2008, concentrándose esta reducción en el último cuatrimestre del año. Atendiendo a los orígenes de estas importaciones, se destaca el aumento de las procedentes de la India, “con una tendencia contraria a la general de los mercados siderúrgicos” frente al desplome de las importaciones procedentes de China, informó Unesid. En relación con las exportaciones totales, el año pasado registraron un incremento del 19% respecto a las de 2007, superando los 9,2 millones de toneladas. Las exportaciones a países terceros crecieron un 75,8%. Ante el contexto nacional de crisis económica, las empresas metalúrgicas españolas miraron al exterior en busca de una vía de escape. Según Unesid, las empresas españolas están realizando un importante esfuerzo comercial para mantener la actividad, como lo demuestra el ajustado incremento del valor de las exportaciones, calculado en 8.770 millones de euros, un 6,1% más, a pesar del importante aumento de su volumen. Fuente: www.portal-watch.es

TENARISTAMSA OPERA AL 70-80% DE CAPACIDAD TenarisTamsa, fabricante mexicano de tubos sin costura para la industria petrolera, está operando al 70-80 por ciento de su capacidad, dijo un ejecutivo de la empresa. “Estamos ajustando nuestros niveles de producción para alinearlos con la demanda actual”, aseguró que esto se debe a que en la fuerte caída en los precios del petróleo, las petroleras prefirieron aplazar sus proyectos de perforación y, en consecuencia, la demanda de tubos disminuyó. “Adicional a esto, la restricción de crédito en el mercado ha afectado su flujo de efectivo y, en consecuencia, la demanda cae”, agregó así como afirmó que pese a la situación, a la fecha TenarisTamsa no ha realizado ninguna parada técnica, “estamos tratando de minimizar al máximo el impacto de la crisis”. En ese sentido, el ejecutivo explicó que entre las medidas para aliviar la situación figuran la reducción en algunas áreas de personal temporal y la asignación de empleados a proyectos estratégicos de largo plazo. “Estamos ampliando las actividades de capacitación y otorgando vacaciones pendientes al personal”, puntualizó. TenarisTamsa, que se ubica en la ciudad de Veracruz, es controlada por la firma con sede en Luxemburgo Tenaris (NYSE, BMV, Buenos Aires: TS). La compañía cuenta con una capacidad instalada de 780.000t/a y da empleo a 3.000 trabajadores. Fuente: www.bnamericas.com WWW.METALACTUAL.COM

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ACEROS AREQUIPA PRODUCIRÁ 300.000T/A MÁS A PARTIR DE JUNIO La empresa peruana Aceros Arequipa está instalando un nuevo transformador en su planta de Pisco que permitirá incrementar la producción en cerca de 300.000t/a a partir de junio, dijo un ejecutivo de la compañía. “Posiblemente en junio estemos arrancando con el incremento y pasaremos de las actuales 550.000-580.000t/a a cerca de 850.000t/a”, aseveró. Según el ejecutivo, si bien el horno de la planta de Pisco es grande, actualmente está trabajando con un transformador pequeño que limita su rendimiento. “El mercado local está reaccionando mejor de lo pensado e incluso los planes de producción de la empresa se están reevaluando para atender esas expectativas”, dijo el ejecutivo, y agregó que el mercado será más favorable gracias al anuncio de inversiones en infraestructura y vivienda que hizo el gobierno del presidente Alan García. La empresa produce hierro corrugado, alambre, perfiles y otros productos de acero para el sector de la construcción. Aceros Arequipa es una de las dos acerías de gran escala en Perú, junto con Siderperú, empresa controlada por el grupo brasileño Gerdau (NYSE: GGB). Fuente: www.bnamericas.com

PETROBRAS DESCUBRIÓ NUEVO YACIMIENTO PETROLERO La estatal petrolera brasileña Petrobras descubrió un nuevo yacimiento de petróleo en la Cuenca de Santos, Brasil. La compañía anunció que el hallazgo se suma a los encontrados desde 2007 y podrían posicionar al país suramericano como potencia mundial petrolera. En un comunicado, Petrobras detalló que el yacimiento está a 4.900 metros de profundidad en el bloque BM-S-9 del área denominada ‘Iguaçú’, a 340 kilómetros de la costa del estado de Sao Paulo, pero no detalló sobre la potencialidad de producción de la reserva. El bloque es explotado por un consorcio formado por Petrobras (45 por ciento), el grupo británico BG (30 por ciento) y la española Repsol (25 por ciento). “El consorcio dará continuidad a las actividades e inversiones necesarias para la evaluación de los yacimientos descubiertos en esta área, conforme al plan de evaluación aprobado por la Agencia Nacional de Petróleo (ANP)”, señaló el comunicado. La compañía pretende invertir 92.000 millones entre 2009 y 2013 para aumentar su potencial productivo en los próximos cinco años, 41 por ciento más de lo calculado antes de febrero. De ese total, 29.000 millones de dólares serán destinados a la cuenca de Santos, que espera llegar a una producción en 2013 de 219.000 barriles por día y de 1,8 millones de barriles en 2020. Fuente: EFE

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LA CHATARRA ENCABEZA LAS SUBIDAS DE PRECIOS DEL CORRUGADO ALEMÁN Y FRANCÉS Las productoras y distribuidoras nacionales han confirmado subidas en el precio del corrugado de entre 10 a 20 €/ton en Alemania, 20 €/ton en Bélgica y 20 a 30 €/ton en Francia. Las pequeñas subidas previstas en los costes de la chatarra son las principales razones esgrimidas. Los precios medios de las laminadoras de corrugado y alambrón de calidad mallazo en Alemania están entre 320 y 340 €/ton enviada. El corrugado francés tiene un precio ligeramente superior, de 340 a 350 €/ton tipo exportación para un diámetro medio de 12 mm; el de 20 mm es inferior, 330 €/ton, y el de 10 mm superior, unos 365 €/ton. Fuente: Steel Business Briefing

CHÁVEZ ANUNCIA CREACIÓN DE EMPRESA CONSOLIDADA ESTATAL DE ALUMINIO El presidente Hugo Chávez anunció la creación de la Corporación Venezolana del Aluminio (CVA), que unificará las empresas del sector con la intención de que se apoyen para resolver adversidades internas y externas, dijo un vocero del Ministerio de Industrias Básicas y Minería (Mibam). “No voy a dejar que se hundan las empresas del aluminio”, señaló el mandatario durante su visita a la región de Guayana, donde se ubican las principales empresas productoras del metal. La creación de la CVA es una de las medidas estratégicas incluidas en esta iniciativa y se viene gestionando desde hace más de un año. Recientemente el dirigente sindical y diputado de la Asamblea Nacional de Venezuela, José Gil, dijo que la creación de la corporación permitirá que las empresas del sector se complementen para salir de las crisis interna y de mercado globalizado. Las cuatro empresas del aluminio: Alcasa, Venalum, Bauxilum y Carbonorca, son filiales de la estatal Corporación Venezolana de Guayana (CVG). Fuente: www.bnamericas.com

CONGRESO INTERNACIONAL Y EXPOSICIÓN INDUSTRIAL SOBRE GALVANIZACIÓN EN CALIENTE Organizado por la European General Galvanizers Association (EGGA), con la colaboración de la Asociación Técnica Española de Galvanización (ATEG), se celebrará en Madrid, del 8 al 12 de junio, la XXII edición del ‘Congreso Internacional y Exposición Industrial sobre Galvanización en Caliente’, evento considerado como el primer foro de ámbito mundial en el que se presentan los últimos desarrollos técnicos en los procesos de galvanización en caliente, las innovaciones en las aplicaciones y mercados de los productos galvanizados, y las regulaciones y normativas que afectan a este sector industrial. Mayores informes: www.intergalva2009.com Fuente: www.interempresas.net

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INDUSTRIALES VENEZOLANOS ALERTAN SOBRE CRISIS DE HIERRO Y ALUMINIO El productor venezolano de mineral de hierro Ferrominera Orinoco (FMO) dejó de hacer pagos a sus proveedores, “y eso es una señal de alerta para el sector industrial”, dijo a BNamericas un dirigente de la Alianza Empresarial de Ciudad Guayana (AEG). Con esto, el sector siderúrgico se une a la grave crisis que está atravesando el sector del aluminio, aseveró. Además de las empresas del aluminio y de FMO, la siderúrgica local Sidor y la eléctrica Edelca también forman parte de la lista de compañías con problemas financieros y operativos. “Edelca podría dejar de hacer mantenimiento y eso sería el caos eléctrico del país. Vemos cómo Ferrominera dejó de pagarle a sus proveedores, las briqueteras están paradas sin posibilidad de exportación y la producción de Sidor va en picada”, dijo Fernando Goyenechea, presidente de la Cámara de Industriales y Mineros de Guayana, citado en la prensa local. Por su parte, Gerardo Serrao, ex presidente de la Alianza de Industriales Mineros y Metalúrgicos de Guayana, sostuvo: “Quedan pocos días; el colapso se ve y no sabemos a qué se debe el silencio. Algunas empresas estarían cerrando en apenas dos semanas”. El panorama motivó a AEG a solicitar ayuda al gobernador del estado de Bolívar, Francisco Rangel Gómez, para que interceda ante el gobierno del presidente Hugo Chávez y se pronuncie acerca del plan de recuperación del sector aluminio. “Necesitamos conocer qué planes hay para el sector antes de que se ahonde más la crisis”, puntualizó el dirigente de AEG. Fuente: www.bnamericas.com

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NOTAS de Anunciantes

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CALENDARIO Internacional MAYO 2009 IA ROBOTICS. Feria de Tecnología en Robótica y Maquinaria 13-17

Página web: | www.thai-exhibition.com/intermach/

Bangkok-Tailandia

Correo electrónico: intermach@intermachshow.com 13-17

INTERMACH. Feria de Alta Tecnología en Asia

Bangkok-Tailandia

Página web: www.thai-exhibition.com/intermach/ FDI 2009

14-16

Página web: www.worldtradeexpo.com.hk

Guangdong-China

Correo electrónico: info@worldtradeexpo.com.hk 14-17

17-19

18-23

IMEX. Feria Internacional de Herramientas

Chennai-India

Página web: www.imexonline.com HARDWARE, TOOLS MIDDLE EAST 2009. Feria de Herramientas y ferretería del medio Oriente Página web: www.hardwaretools.com FEIMAFE. Feria Internacional de Maquinas, herramientas y sistemas integrados de manufactura Página web: www.feimafe.com.br EASTEC. Feria de Tecnologías Industriales

19-21

Dubai-Emiratos Árabes Sao Paulo

Springfield-Estados Unidos

Página web: www.sme.org Correo electrónico: webmaster@sme.org IV CONGRESO INTERNACIONAL DE ALUMINIO.

19-21

Página web: www.abal.org.br

Sao Paulo-Brasil

Correo electrónico: aluminio@abal.org.br EXPOALUMINO 2009. Exposición Internacional de Aluminio 19-21

Página web: www.abal.org.br

Sao Paulo-Brasil

Correo electrónico: aluminio@abal.org.br OEM NEW ENGLAND. Feria de Diseño y fabricación 20-21

Boston-Estados Unidos

Página web: www.devicelink.com/expo/ Correo electrónico. Feedback@devicelink.com

20-23

PUMPES AND VALVES ASIA. Feria de válvulas y bombas para Asia Página web: www.thai-exhibition.com/pumps-valves/

Bangkok-Tailandia

junio 2009 WORLD TECHINICAL FORUM. Foro Mundial de Tecnología 1-3

Página web: www.wtf2009.cz Correo electrónico: horacek@fme.vutbr.cz

Brno, Republica Checa

MOLDEXPO 2009. Feria internacional de moldes y matrices 2-4

Página web: www.feriazaragoza.com

Zaragoza-España

Correo electrónico: info@feriazaragoza.com Consulte el calendario completo de las ferias de 2009 en nuestra página web: www.metalactual.com WWW.METALACTUAL.COM

CALENDARIO Internacional junio 2009 BEIJING ESSEN WELDING & CUTTING FAIR 2009. Feria Internacional de Soldadura y Corte 2-5

Página web: www.beijing-essen-welding.de

Pekín-China

Correo electrónico: bail@cmes.org MECÁNI-K,. Feria para la industria automotriz colombiana. 17-19

Bogotá – Colombia

Página web: www.corferias.com

(Conferías)

Correr electrónico: prensa@corferias.com

23-26

EXHIBITION OF PRODUCTS AND TECHNOLOGY SYMPOSIUM. Simposio y exhibición de productos para tecnología Página web: www.julang.com.cn

Guangzhou-China

Correo electrónico: meiwen@julang.com.cn 24-27

24-26

FEMAPLAC ROSARIO 2009. Dedicada a equipamientos mecánicos, hidráulicos, eléctricos, electrónicos y neumáticos. Página web: www.metropolitanoros.com.ar M-TECH - MECHANICAL COMPONENTS & MATERIALS TECHNOLOGY. Feria de Componentes Mecánicos y Tecnología de los Materiales Página web: www.mtech-tokyo.jp

Rosario-Argentina

Tokio-Japón

Correo electrónico: mtech-tokyo@reedexpo.co.jp INTERMOLD THAILAND. Feria Internacional de Fabricación de Moldes y Tinturas 25-28

Página web: www.intermoldthailand.com

Bangkok-Tailandia

Correo electrónico: apaporn.jinc@reedtradex.co.th

JULIO 2009 METROLOGY VIETNAM 2009. Feria de Ingeniería y de Precisión 8-11

Página web: www.mtavietnam.com

Ho Chimin-Vietnam

Correo electrónico: exhibit@vietallworld.com 15-17 16-19

PAACE. Automecanica México, Feria en proveeduría para el sector automotriz Página Web: www.automechanika.messefrankfurt.com MACHINE EXPO. Feria de Maquinaria Industrial

D.F. México Dacca-Bangladesh

Página Web: www.cemsonline.com

AGOSTO 2009

5-8

TAIPEI INTERNATIONAL AUTOMATION TECHNOLOGY EXHIBITION. Feria Internacional de Tecnología para la Automatización. Página web: www.chanchao.com.tw

Taipei-Taiwán

Correo electrónico: mis@chanchao.com.tw MTT INDONESIA 2009. Feria de Trabajo en Metales y Herramientas de Indonesia 12-15

Página web: www.mtt-indonesia.com/ Correo electrónico: info@mtt-indonesia.com Consulte el calendario completo de las ferias de 2009 en nuestra página web: www.metalactual.com

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Yakarta-Indonesia

DIRECTORIO Anunciantes Empresa

Página

Actividad

Abrasivos A y M Ltda

Abrasivos

Acerta Ltda

Equipos para soldar y cortar

Aluminios Reynolds Santo Domingo S.A.

Inversionista

Arotec Colombiana S.A.

Equipos para control de calidad e investigación

Astralloy Steel Products

Distribuidor de placas en acero antidesgaste y estructural

Avim Ingeniería & Equipos Ltda

Ferretería

Bolsa de Comercio

Subasta Virtual

Bravo Inversiones - BIL

Insumos para fundiciones

Codinter

Comercializadora de equipos de soldar y plasma

Corexpo Ltda

Maquinaria

Cristobal Muñoz CNC

Mesas de Corte y Modernización CNC

Durespo S.A.

Importadora y comercializadora

Equipos y Controles Industriales S.A.

Equipos de Control y Medición

Ferretería J.R.C. Cia Ltda

Herramientas de corte, medición y accesorios para metalmecánica

Grupo Empresarial Fecolsa

Grupo Empresarial

Herratec S.A.

Maquinaria y herramientas

Hormesa América Ltda

Hornos para fundición de metal

Hypertherm

Corte por plasma

Imocom S.A.

Maquinaria Pesada

IMT

Importadores y Distribuidores de maquinaria

Machinning Solutions

Servicios

Makser Ltda

4ta Portada

Maquinaria

Manufacturas V.M. Ltda

Fabricación de troqueles

Pagina Web Metal Actual

3ra Portada

Portal en Internet

Puntos de Venta revista Metal Actual

2da Portada

Directorio

Refractarios de la sabana

Refractarios

Revista Metal Actual

Revista Sectorial

Rotoflex Ltda

Amoladoras de eje flexible para trabajo pesado

Sager S.A.

Venta de soldadura y equipos para soldar

Sierras y Equipos S.A.

Herramientas de Corte

Soldaduras Megriweld

Soldaduras

Soldaduras West-arco

Soldadura

Soldarco Ltda

Equipos para soldadura y Corte

Solo-sierras Ltda

Sierras de corte

Tatis y Cia Ltda

Especialistas en soldadura de mantenimiento

Técnicas Andinas Industriales Ltda

Instrumentos de medición y control

Tratamientos Ferrotérmicos S.A.

Tratamiento térmico

VJA

Fabricación de troqueles y autopartes

Wesco S.A.

29 y 57

Acero inoxidable