Эксперт. Металлообработка №2 2013 / Expert. Metal Working #2 2013

Общенациональный промышленный журнал №2/2013

МЕДИАРАМА

SPZ Group ищет азиатских инженеров «SKF-Тверь» надеется на милость «РЖД» Вагонное литье по-прежнему в дефиците «ДЕГ-РУС» опять готовит стенд-сюрприз «Красное Сормово» продолжает модернизацию

стр. 8 стр. 14 стр. 20 стр. 28 стр. 30

ТЕМА НОМЕРА: РОССИЙСКИЕ ПОДШИПНИКИ

содержание

8 6 8

ДНИ РОЖДЕНИЯ ТЕМА НОМЕРА Александр Селяев: нам нужны партнеры Генеральный директор SPZ Group – о кооперации, аутсорсинге и контрафакте на рынке подшипников

14

Вон из своего дома Железнодорожные подшипники «SKF-Тверь» в Бразилии нужнее, чем в России

20

МЕТАЛЛУРГИЯ Вагоны без колес В России большой дефицит стальных отливок для грузовых вагонов

24 26

НОВОСТИ ТЕХНОЛОГИИ Микрофинишная прямая Требования к обработке поверхностей растут. Нужны новые технологии

28

ВЫСТАВКИ Премьеры оборудования на выставке Компания «ДЕГ-РУС» опять готовит стенд-сюрприз

30

КОРАБЛЕСТРОЕНИЕ Корабль-признак У группы «МНП» остался только один судостроительный завод. Но он в порядке

РЕДАКЦИЯ ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР/ ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР Эдуард Чумаков РУКОВОДИТЕЛЬ ПРОЕКТА Зинаида Сацкая ВЫПУСКАЮЩИЙ РЕДАКТОР Олег Тузиков КОРРЕСПОНДЕНТЫ Ирина Зотова Федор Макаров

Максим Медведев Михаил Поляков Ирина Попкова ФОТО НА ОБЛОЖКЕ SKF КОРРЕКТОР Маргарита Соколова ВЕРСТКА Максим Гончаров КОММЕРЧЕСКАЯ СЛУЖБА Алексей Ярыгин СЛУЖБА ПОДПИСКИ И РАСПРОСТРАНЕНИЯ Олег Синдюков

14 tkt1@mediarama.ru Свидетельство Росохранкультуры: ПИ №ФС77-45665. Учредитель: «Медиарама.ру». Издатель: «Медиарама 98». Редакция журнала не несет ответственности за достоверность сведений в рекламе, платных объявлениях и статьях, опубликованных под грифом «на правах рекламы». Перепечатка материалов только с разрешения редакции. Ссылка на журнал обязательна. Подписной индекс по каталогу

«Роспечать» – №47336 (на полугодие). Подписка через интернет: www.mediarama.ru. АДРЕС РЕДАКЦИИ 142784, Московская область, Ленинский район, бизнес-парк «Румянцево», офис 315в. Тел.: (495) 989-6657.

E-mail: satskaya@expert.ru. © «Эксперт. Металлообработка». Цена свободная. Тираж – 5000 экземпляров. Подписано в печать 23.04.2013. Отпечатано в типографии «Юпитер Дизайн».

дни рождения 15

МАЙ 2

26

Лев ЛАЗАРЕВ, генеральный директор Муромского радиозавода

27

17

3

Вадим ЗУЙКОВ, президент Национальной торговой ассоциации

Николай ТИМОФЕЕВ, генеральный директор « Ур а л д р а г м е т холдинга»

Радик ИЛЬЯСОВ, генеральный директор компании «Нижнекамскшина»

Александр ФРОЛОВ, президент ТД «ЕвразХолдинг»

Михаил ВОЕВОДИН, генеральный директор корпорации «ВСМПО-Ависма»

Александр ГОРДЕЕВ, заместитель генерального директора по коммерческим вопросам «ЧТЗУралтрак»

19

Михаил ЗАВОРОВСКИЙ, генеральный директор Петербургской сбытовой компании

23

Вадим ЖИВОВ, генеральный директор Уранового холдинга «АРМЗ» («Атомредметзолото»)

Сергей БОБРЫШЕВ, заместитель генерального директора компании «Хандтманн СиНСи Машинз» 29 Игорь ЗЮЗИН, генеральный директор компании «Мечел»

9 Андрей КОЗИЦЫН, генеральный директор «УГМК-Холдинг» (Уральская горно-металлургическая компания) 13 Александр ВАСИЛЕНКО, генеральный директор Тверского вагоностроительного завода Игорь КОСТИН, председатель правления, генеральный директор компании «Силовые машины» 15 Дмитрий АСТАФЬЕВ, генеральный директор компании «ДМГ Руссланд»

5

7 Алексей ВОРОТИЛКИН, вицепрезидент компании «Российские железные дороги» 9 Владимир ЛИСОВЕНКО, директор информационных технологий Челябинского металлургического комбината 10 Константин СЕМЕРИКОВ, член совета директоров Трубной металлургической компании 12 Василий БИЛОХА, начальник «Северной железной дороги»

Михаил БОЛОТИН, президент, генеральный директор компании корпоративного управления концерна «Тракторные заводы» Александр ГНУСАРЕВ, председатель совета директоров Объединенной промышленной корпорации Франк ХИЛЛЕР, директор по маркетингу, продажам и сервису MAN Nutzfahrzeuge AG

24 Владимир ТОПОРОВ, технический директор Северского трубного завода

25 Михаил ПОХЛЕБАЕВ, и. о. генерального директора ФГУП «Приборостроительный завод»

14 Владимир КОСТРУБИЦКИЙ, директор Рязанского трубного завода

6

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

Игорь КОМАРОВ, президент компании «АвтоВАЗ»

Владимир СТРЖАЛКОВСКИЙ, председатель правления, генеральный директор ГМК «Норильский никель» 30 Владимир БАБКИН, менеджер по продажам о б о р уд о в а н и я к о м п а н и и «Трумф» Павел КОВАЛЬНОГОВ, руководитель информационновыставочного цеха «Ависма», филиала корпорации «ВСМПОАвисма» ИЮНЬ 5

16 Николай ЗАЦАРИННЫЙ, генеральный директор Волгоградского завода буровой техники 21 Александр ДУГЕЛЬНЫЙ, генеральный директор Новосибирского оловянного комбината 22 Артур КИРИЛЕНКО, председатель правления, президент корпорации «Строймонтаж» Михаил СЕМЕНИХИН, руководитель подразделения «Коммерческие автомобили Volkswagen» Рафик ГИМАТДИНОВ, главный инженер завода «Казанькомпрессормаш»

25 Игорь НАЙВАЛЬТ, председатель совета директоров Балтийской строительной компании Олег ВАСИЛЬЧЕНКО, представитель по связям с общественностью «Volvo Trucks Россия»

6 Сергей МАЗУРЕНКО, руководитель Федерального агентства по науке и инновациям

Петр МУДРАК, главный инженер компании «Фабер»

27 Борис БЕЙЗЕРМАН, генеральный директор Мытищинского приборостроительного завода 29 Владимир МАКАРЧУК, директор дивизиона специальных подшипников «ЕПК» завода авиационных подшипников www.mediarama.ru

СОЖ для сверхточных операций Результаты испытаний новой смазочно-охлаждающей жидкости AIMOL-M Sol Plus ME Ирина Харитонова Металлообработка в России занимает одну из ключевых ниш экономики страны. Каждая компания данной отрасли стремится добиться максимальной эффективности своего предприятия. Один из факторов, влияющих не только на производственный процесс, но и на его экономику, как ни странно, правильный подбор смазочного материала. Особенно актуальными продуктами для металлообрабатывающей промышленности являются смазочно-охлаждающие жидкости, к качеству которых на сегодняшний день предъявляются высокие требования. Голландская компания AIMOL-M.b.v.

– производитель индустриальных смазочных материалов под маркой AIMOL-M – эксперт в решении нестандартных проблем, с которыми сталкиваются на любом предприятии, в том числе и металлообрабатывающем. Обладая широким продуктовым предложением для промышленности в целом, технические специалисты компании подбирают смазочный материал, учитывая специфику запроса, поступающего от предприятия. Нередко возникают ситуации, когда подобранный продукт, после качественных испытаний на оборудовании, модернизируется специально под особенности конкретной технологической операции.

Хотелось бы рассказать об одном из примеров успешного испытания продукта AIMOL-M на одном из ведущих предприятий России по производству титановых имплантатов для микрохирургии и стоматологии. Задача для СОЖ здесь крайне важная. Во-первых, титан – это самый труднообрабатываемый металл. Во-вторых, выпускаемые заводом детали имеют крошечный размер (диаметр 1–10 мм, длина 20–100 мм), поэтому точность обработки имеет очень большое значеwww.mediarama.ru

ние. В-третьих, от качества обработанного титана напрямую зависит жизнь человека. Шероховатость, т. е чистота обработки, готового изделия должна составлять Ra = 0,16 мкм. Тогда как шероховатость, например, при нарезке резьбы на болт в 100 раз больше и доходит до Ra = 12,5 мкм. В связи со всем вышеперечисленным СОЖ для обработки титана должна соответствовать высоким стандартам качества: исключительная смазывающая и охлаждающая способность, отсутствие микробиологического загрязнения, отсутствие пенообразования и т. д. Для испытаний был предложен продукт AIMOL-M Sol Plus ME – водосмешиваемая смазочно-охлаждающая жидкость, образующая очень стабильную микроэмульсию при смешивании с водой. AIMOL-M Sol Plus ME относится к разряду СОЖ нового поколения на основе синтетических эфиров, в которых отсутствуют вредные хлор и серосодержащие компоненты. На станке с использованием СОЖ AIMOL-M Sol Plus ME производились операции фрезерования, сверления, нарезки резьбы и точения имплантатов для стоматологии, нейрохирургии и травматологии. В течение практически года эксплуатации СОЖ AIMOL-M Sol Plus ME в системе не менялась, если не считать доливки. А по истечении срока испытаний СОЖ AIMOL-M Sol Plus МЕ показала отличные результаты при обработке труднообрабатываемых металлов (титана и стали), а также соответствие заявленным физико-химическим и эксплуатационным свойствам:

- Внешний вид эмульсии AIMOL-M Sol Plus ME остался неизменным.

- AIMOL-M Sol Plus ME образует очень стабильную эмульсию как в водопроводной, так и в дистиллированной воде, при работе не расслаивается даже после длительного простоя.

- Износостойкость инструмента оценивается как высокая.

- Охлаждающие свойства отмечены как отличные.

- Смазывающие свойства также на очень высоком уровне даже при обработке одного из самых труднообрабатываемых типов титана с ниобием (6AL7NB). Шероховатость (чистота обработки) при использовании СОЖ AIMOL-M Sol Plus ME составляла Ra 0,16 для наиболее ответственных мест и Ra 0,4 для общей обработки.

- При приготовлении СОЖ AIMOL-M Sol Plus ME в дистиллированной воде пенообразование отсутствует, при дальнейшей эксплуатации и добавлении водопроводной воды пена также отсутствует.

- Биопоражение СОЖ отсутствует. По результатам испытания с использованием тестеров на микробиологию содержание микроорганизмов составляет 104/мл (допустимо до 106–107), грибки отсутствуют.

- СОЖ AIMOL-M Sol Plus ME не имеет запаха, каких-либо аллергических эффектов на операторов не выявлено.

- Влияние на кожные покровы операторов не выявлено, СОЖ имеет нейтральный характер.

- Коррозия на инструменте и готовых изделиях отсутствует. Данное предприятие продолжает использовать ту же СОЖ AIMOL-M Sol Plus ME, что и в самом начале испытаний год назад, а итогом стало решение полностью перейти на использование смазочных материалов AIMOL-M. Главный принцип компании AIMOLM.b.v. – это всегда нацеленность на лучший результат, и специалисты AIMOL-M всегда следуют ему в работе с клиентами, решая проблемы предприятия.

Официальное представительство компании AMOL−M.b.v. (Голландия) на территории РФ – компания OOO «Аймол Рус»: www.aimol.ru, info@aimol.ru. Технический отдел: tech@aimol.ru. ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

7

тема номера

Александр Селяев: нам нужны партнеры Генеральный директор SPZ Group – о кооперации, аутсорсинге и контрафакте на рынке подшипников Зинаида Сацкая У Самарского подшипнико− вого завода за несколько лет сменилось несколько генеральных директоров. Встретив на Hannover Messe – 2013 очередного, корреспондент «ЭО» не мог не задать ему несколько вопросов.

- Александр Анатольевич, еще совсем недавно, правда, не при вас, завод снижал производство, с него уходили люди. Как сейчас дела на «СПЗ»? Нормально. В прошлом году выручка «СПЗ» составила около двух миллиардов двухсот миллионов рублей. Эти показатели немного хуже, чем цифры 2011 года, потому что во втором полугодии 2012 года, точнее в августе, началось серьезное падение спроса на нашу продукцию. Мы были вынуждены на некоторое время перевести предприятие на четырехдневный режим работы. Сознательно ограничили производство продукции определенной номенклатуры, низкорентабельной, низкомаржинальной. С февраля спрос начал расти, поэтому мы вернулись к полной рабочей неделе. Но экономическим ростом это назвать нельзя, ведь что касается спроса, то мы на том уровне, на котором находимся сейчас, уже были. Мы специализируемся на производстве крупногабаритных подшипников, и основные наши потребители – металлурги. Так вот, по нашим основным клиентам, по металлургам, мы какого-то особого роста объемов производства не наблюдаем, но восстановление спроса на индустриальные подшипники для ремонта имеет место.

- Производство какой именно номенклатуры пришлось ограничить? Где-то половину нашего объема производства занимает сельскохозяйственное направление – это все российские конвейерные предприятия. Увы, это малорентабельный рынок с небольшой маржой, поэтому данным направлением мы занимаемся постольку-поскольку. Основная наша компетенция – производство крупногабаритных подшипников для металлургов.

- И кто же основные потребители ваших изделий?

Первый подшипник (он был танковым) «СПЗ» выпустил в 1941 году. До 1945 года на Самарском подшипниковом заводе было изготовлено 2 миллиона танковых, 630 тысяч авиационных и 260 тысяч автомобильных подшипников. Осенью 1992 года предприятие было преобразовано в акционерное общество «Самарский подшипниковый завод». Сегодня на ОАО «СПЗ» работают около трех тысяч человек.

8

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

Александр Селяев родился в 1974 году. Закончил Самарскую государственную экономическую академию по специальности «финансы и кредит». С 2002 года – финансовый директор «Самарского ГПЗ-4». С 2006 года – финансовый директор «СПЗ». С 2012 года – генеральный директор «СПЗ».

Мы своих клиентов не скрываем, наоборот, гордимся, что с ними работаем. Это Магнитогор− ский металлургический комбинат, «Северсталь», предприятия холдинга АrсelorMittal, Криворожский металлургический. Если брать тяжелое машиностроение, то это «Уралмаш», если сельскохозяйственное направление, то все конвейеры – «БелАЗ», «МАЗ», «АвтоВАЗ», «КамАЗ», «ГАЗ». Мы присутствуем везде, где используются конические подшипники.

- Криворожский металлургический комбинат – это уже заграница… Да, подшипники на экспорт мы тоже производим. Структу-

ра экспорта – где-то одна треть от общего объема продаж: Украина, Казахстан, Белоруссия… Процентов десять от объема продаж – дальний экспорт, страны, где стоит советское оборудование: Словения, Болгария, Сербия, Польша, Вьетнам, Пакистан, Египет. Какойто страны с преобладающим объемом продаж нет, но, может быть, немного впереди всех Индия.

- И для советского оборудования вы делаете «советские» подшипники? Долго ли это продлится? Понимаю вопрос. Модернизация для нас не просто важна www.mediarama.ru

– жизненно необходима. С 2008 года мы ведем работу над формированием концепции модернизации предприятия. В силу ряда причин мы в основном концентрируемся на нашей основной компетенции – на производстве крупногабаритных подшипников и на производстве подшипников для военной техники под гособоронзаказ. Скажу честно: стратегия модернизации производства подшипников нам еще не до конца понятна и, следовательно, пока не утверждена. Почему? Потому что на наш рынок выходит все больше и больше глобальных, мировых машиностроителей. Например, возьмем союз «АвтоВАЗа» с альянсом Renault− Nissan. Они приходят со своими требованиями, со своими поставщиками, приходят уже со своими новыми платформами. Им нужны сложные изделия, которые мы не можем делать в принципе, потому что у нас нет оборудования. Соответственно, здесь можно говорить о том, чтобы мы становились поставщиками второго порядка, например поставщиками для производителей коробок передач. Здесь уже вопрос в том, чтобы мы удовлетворяли требованиям этих предприятий, а это работа достаточно долгая и пока

www.mediarama.ru

с непонятными перспективами. Понятно, что у них уже есть свой набор поставщиков, с которыми давно налажены связи, с которыми им удобно, и чисто психологически им может быть не интересно менять своего традиционного поставщика на нас. Плюс, что греха таить, в массовом сегмен-

те, там, где нужны подшипники в больших количествах, большую роль играет ценовая конкуренция, которую мы в настоящих условиях не всегда можем выдерживать.

- То есть модернизация «СПЗ» – это вопрос будущего, а не настоящего?

Нет, это не так. То, что мы еще не до конца разобрались со стратегией модернизации, вовсе не значит, что мы не занимаемся модернизацией сейчас. Конечно, занимаемся. Просто сегодня она не глобальная, а скорее акцентированная. В первую очередь мы беремся

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

9

тема номера за те места, где тонко: если мы видим, что на маршруте возникают проблемы с какими-то операциями механической обработки, то решаем эту проблему. Скажем, у нас по технологии все стальные операции выполняют шлифовкообразующие роботы. Если требуется эти операции изменить, усложнить, то мы приобретаем новый станок или доводим до ума уже имеющийся. В общем, сейчас мы занимаемся некой точечной модернизацией, чтобы расширить номенклатуру, что нам вполне удается. Шлифовальные станки нам делает немецкая фирма Euroschliff. Это старое, уважаемое предприятие из Восточной Германии. Они сейчас занимаются модернизацией двух станков для нас. По графику поставка первого, шлифовкообразующего, станка ожидается в августе, а второго, сверхшлифовального, – в сентябре. Также важное место занимает модернизация станции смазочно-охлаждающих жидкостей, работы на ней уже ведутся.

- Но выставка Hannover Messe проходит не в Восточной Германии. Что вы делаете здесь? Мы уже в третий раз участвуем в Ганноверской выставке. Если говорить о выставке этого года, то, наверное, задача номер один – поиск партнеров по кооперации. В современных условиях все производство движется в сторону специализации, в мире осталось очень мало предприятий полного цикла,

10

даже глобальные бренды уже не могут позволить себе сохранять все технологические стадии. В первую очередь избавляются от литейных и кузнечных операций. Дальше отходят от токарных операций, оставляют только термообработку и шлифовку – то, от чего зависит качество конечного изделия. У нас есть литейный цех, он работает на производство заготовок

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

для латунных сепараторов, на прочие нужды. На стороне мы покупаем крупногабаритные кольца, которые не можем делать у себя. Эти заготовки нам поставляет «Русполимет», у них есть специализированное кузнечное производство, которое имеет раскатные машины, делающие крупногабаритные кольца. То есть на сторону какие-то технологические операции мы

даем очень редко. Практически, кроме крупногабаритных колец, мы все делаем сами. Я считаю, что «СПЗ» очень важно найти партнеров по кооперации, для того чтобы за счет передачи на аутсорсинг улучшить свою экономику. У нас уже есть неплохие наработки с итальянскими предприятиями, с финнами, с чехами. Мы сейчас ждем опытные партии изделий по нашим чертежам, и если нас удовлетворит качество, вполне возможно, мы продолжим сотрудничество с этими компаниями. Но в процессе поиска партнеров мы смотрим не только в сторону Европы.

- Может быть, к активному поиску партнеров для кооперации вас подтолкнуло строительство завода Schaeffler в Ульяновской области? Строительство этого завода – суть не увеличение конкуренции, не желание кого-то потеснить на рынке, а скорее замещение устаревших изделий определенной номенклатуры на современные, более совершенные. Этой номенклатуры у «СПЗ» нет и не будет. А что касается возможного сотрудничества, то мы и со строящимся Ульяновским подшипниковым заводом, и с европейским Schaeffler ведем переговоры по кооперации. Они обращались к нам по поводу производства своих кузнечных www.mediarama.ru

заготовок, мы сейчас работаем над этим. Они изучают наши технические возможности, может быть, что-то получится.

www.mediarama.ru

- Для того чтобы делать кузнечные заготовки для Schaeffler, нужен очень качественный металл, не так ли?

Металл мы берем в основном у российских поставщиков, хотя недавно подписали контракт с «Днепроспецсталью» на сталь электрошлакового переплава для военной продукции. Наши основные поставщики – это предприятия группы «Мечел», Оскольский металлургический комбинат, «Северсталь» и другие. Не могу сказать, что все и всегда прекрасно, – у нас есть претензии к тем поставщикам, которые поставляют сталь электрошлакового переплава для заказов «ОПК», потому что там особые требования. К сожалению, мы в прошлом году сорвали несколько отгрузок готовой продукции из-за того, что не было металла нужного нам качества. Такие ситуации были и, учитывая, что срок изготовления продукции сам по себе не маленький, это достаточно сильно по нам бьет. В таких случаях мы стараемся решать проблемы полюбовно. В рамках гособоронзаказа отношения между предприятиями сложились давно, все друг друга знают, поэтому наши клиенты, в общем, понимают, почему мы срываем поставку. Ну а если задержка поставок влечет какието финансовые претензии, то,

конечно, мы стараемся, в свою очередь, переложить этот груз на поставщика, который нас подвел.

- Финансовые претензии к поставщику и контроль качества – это разные вещи. Конечно, у нас есть служба внешней приемки, которая проверяет весь поступающий металл и дает добро на его использование в производстве. Но качество готового изделия – это не только качество металла, поэтому на «СПЗ» разработан целый комплекс мероприятий по обеспечению надлежащего качества. Это и организация участка контроля непосредственно в травильном отделении роликового цеха (работы близки к завершению), и продолжение работ по подбору химического состава ингибиторов для травления роликов. Еще одно серьезное дело – приобретение портативных приборов, которые позволят контролировать микротвердость в оперативном режиме, что позволит исключить человеческий фактор.

- Расскажите подробней о человеческом факторе. Обычно на наших машиностроительных предприятиях одна из главных проблем – кадровая.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

11

тема номера Кадровая проблема возникла не сегодня, ей много лет, и она, действительно, не только наша, она общая для всей российской промышленности. В последнее время вузы готовят кого угодно – экономистов, юристов, но не инженеров. Вы правы, специалистов мало, – это во-первых. Во-вторых, конструктор готовым из института не выходит, ему нужно хоть какое-то время поработать на предприятии, посидеть рядом с наставником, который его научит, набьет ему руку, и это тоже не один год. Поэтому нам не хватает профессионалов. Да, есть инженеры-выпускники, в Самаре, слава богу, хорошая инженерная школа, потому что это крупный промышленный центр. Бывший авиационный институт, бывший политехнический институт – оттуда выходят молодые специалисты достаточно высокого уровня. У нас в Самаре есть кому их готовить, но их надо продолжать учить уже непосредственно на производстве, потому что по выходу из института они очень сырые. Помимо этого, сейчас уже и в Азии есть свои достаточно хорошие инженерные школы, я знаю многих российских производителей, которые уже нанимают инженерные кадры оттуда. Как один из вариантов мы тоже это рассматриваем.

- Азия – это не только инженерные школы, это еще и крупный источник контрафакта…

12

Конечно, мы всеми силами защищаем свою торговую марку. Если говорить о конструкциях, то все продукты, разработанные нами, защищены, по крайней мере юридически. С теми конструкциями, которые являются общедоступными и были разработаны в советское время, все гораздо сложнее, по сути, они сейчас ничьи. Поэтому любой может делать их по своим чертежам и продавать. Там, где есть крупные поставщики и сложные инженерные решения, контрафакта практически нет, потому что это работа напрямую с потребителем – очень сложно продать продукцию под нашим брендом, но без нашего ведома. В массовом сегменте – в автомобильной серии, в сельскохозяйственной на вторичном рынке – там, конечно, происходит все что угодно и маркируют как угодно. Причем это касается не только нас, но и наших конкурентов, поэтому мы все в одной ситуации, и борьба с подделками – дело важное и нужное, но ее что-то пока не видно.

- Одно из сложных инженерных решений – это подшипники со встроенными датчиками. Вы собираетесь их производить? Это интересно, так скажем, в долгосрочной перспективе, это правильно, не скажу, чтобы мы этот вопрос как-то глубоко проработали. Другой вопрос, что на большинстве предприятий, куда мы поставляем наши подшипники, условия работы такие, что

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

надо наводить порядок в первую очередь на производстве, а потом уже заниматься установ-

кой датчиков. Потому что если в цехе грязь, вода и прочее, то любой подшипник, хоть с сенсором, хоть без него, умрет очень быстро.

- Каким вы видите будущее отрасли и вашего завода? В массовом сегменте все достаточно понятно и прозрачно – производственная площадка уходит в Юго-Восточную Азию, если что-то еще есть в других местах, то это всего лишь вопрос времени. Поэтому успеха на рынке можно будет добиваться за счет каких-то комплексных решений, с последующим послепродажным сервисным обслуживанием. Например, с помощью участия в конструировании узлов вместе с изготовителями оборудования – это, на мой взгляд, перспективный способ продвижения своей продукции. В этом направлении «СПЗ» и будет двигаться. Можно сказать, мы с оптимизмом смотрим в будущее. Да, у нас есть определенные проблемы, есть достаточно серьезная долговая нагрузка, но мы с этим справимся. www.mediarama.ru

www.mediarama.ru

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

13

тема номера

Вон из своего дома Железнодорожные подшипники «SKF-Тверь» в Бразилии нужнее, чем в России Олег Вельцман

«Интересно, как обращаться к директору завода, если он поляк и зовут его Ежи Каневски? Пан Ежи? Господин Каневски? Кстати, ему за пятьдесят, так, может быть, он будет рад услышать обращение «товарищ Каневски»? Или за неполных пять лет в Твери он уже успел обрусеть, и стоит выяснить, как зовут его батюшку? Да, надо не забыть спросить у него, на чем российский SKF зарабатывает деньги, если вместо расчетных 150 тысяч комплектов подшипников в год лучший результат, который ему пока что удалось показать, – всего 37 тысяч». Так я готовился к беседе с генеральным директором ООО «SKF−Тверь» Ежи Каневски, сидя в набитой битком утренней электричке Москва – Тверь. Вместо трех положенных часов

электричка добиралась до Твери три с половиной, так что я получил дополнительное время на то, чтобы все эти вопросы успеть не только лишний раз четко сформулировать, но и запомнить, а последний – даже записать. Как только я попал на завод, одним вопросом сразу же стало меньше.

- Юрек. У нас здесь все обращаются друг к другу по имени. К директору – Юрек, – сообщил мне один из сотрудников.

– Ему, кажется, пятьдесят семь, но выглядит он лет на сорок. Директор с нами запросто, мы с ним тоже, – демократия. Он как-то накануне национального праздника спросил нас, почему завтра нерабочий день, что отмечаем? Ну, мы ему и ответили: день освобождения от поляков. А он нам в ответ: а мы у себя в

Компания SKF была основана в 1907 году в Швеции. В конце первого хозяйственного года в компании было 15 сотрудников, баланс насчитывал убытки в 5 371 шведскую крону. Было выпущено только 2 200 подшипников. В 1916 году SKF построила в Москве первый в России подшипниковый завод, который в 1928 году был национализирован.

14

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

Польше празднуем день освобождения от русских. В общем, у нас тут весело. Что ж, не думаю, что генеральный директор завода позволит незнакомому журналисту с порога назвать себя Юреком, но, по крайней мере, вариант с «товарищем Каневски» точно отпал. Туда нельзя, сюда нельзя Возможно, сотрудники «SKFТверь» и веселятся у себя на заводе с утра до вечера, а мне, признаться, сразу стало не до веселья: на проходной от охранников я получил памятку – стандартный листок формата А4, который вручают всякому посетителю. В памятке на двух языках, русском и английском, было, в частности, написано: курение на территории запрещено. Smoking is forbidden in SKF Tver. Запрещено не просто в помещениях завода, а на всем пространстве, ему принадлежащем, включая уютную беседку, стоя-

щую перед центральным входом, оснащенную скамейками и, казалось бы, очень для этого дела подходящую. Предупреждающий текст был усилен картинкой, то ли для неграмотных, то ли для невнимательных: перечеркнутой сигаретой в красном круге. Тотальный запрет на курение стал для меня только первой неприятной неожиданностью. Вторая последовала тут же: - На нашем заводе запрещено снимать оборудование, во всяком случае крупным планом, – «обрадовал» меня мой сопровождающий, молодой высокий менеджер Вадим. На этом список запретов не кончился, но остальные были не столь людоедскими: в производственной зоне нельзя ходить по синим дорожкам (они для транспорта), нельзя ходить по цехам в собственной обуви, нельзя передвигаться по территории завода со скоростью, превышающей 10 километров в час. Я дал себе слово не превышать. www.mediarama.ru

Первая приятная беседа - На ваши вопросы готовы ответить: менеджер по снабжению Павел, технический менеджер Дмитрий, менеджер по работе с персоналом Елена, технолог Илья, генеральный директор завода Ежи и я, – известил меня Вадим, менеджер по административно-юридической работе. – С кого начнете? Стало понятно: вопросы нужно разделить, но я не был уверен, что их хватит на всех.

- Я хотел бы начать с производства, – ответил я, и менеджер по административно-юридической работе Вадим тут же отвел меня в кабинет менеджера по снабжению Павла. Молодой высокий менеджер Павел, хорошо говорящий на американском английском (как выяснилось позже, он на заводе такой не один), встретил меня приветливо. Заговорили о поставщиках металла и ценах на него.

- Начнем с того, что мы не являемся получателями металла, – объяснил Павел, – потому что единственные операции, которые мы осуществляем у себя на заводе, – это шлифовка, фосфатирование и сборка. На нашем заводе нет ни литейного, ни кузнечного производства. Мы получаем готовые кольца. Однако у SKF, действительно, есть глобальные договоры с поставщиками металла. Эти договоры заключают не заводы SKF, а специальная закупочная группа SKF. Сначала мы договариваемся об определенной цене на определенную марку стали. Затем на этапе заказа заготовок, например колец для подшипников, у своих поставщиков – кузнечных производств, указываем, из какого металла какого производителя должны быть сделаны эти кольца. Получается, что наши поставщики пользуются нашими условиями договора при покупке металла. У нас нет проблем с изменением цены на металл после того, как договор был эрексирован. У нас также нет проблем с неповоротливостью наших поставщиков металла или поставщиков заготовок. Я участвовал в переговорах о поставках металла на 2013 год в декабре. На них были достигнуты определенные договоренности по ценам, в феврале я сделал заказ своему поставщику колец, и все прошло очень оперативно, без проволочек. Да, определенное время проходит, но это уже наши, www.mediarama.ru

внутренние проблемы, потому что поставщик металла российский, а кольца делают в Европе. Ни цена металла, ни цена изделий из него за это время не меняются. Павел говорил четко и просто, из его рассказа я не понял только слово «эрексирован». Но виду не подал, умно кивнул, решив, что потом спрошу у «Яндекса». А Павел продолжал: - Завод начал работать в 2010 году, и пока поставщик металла

не менялся. В железнодорожной отрасли очень большое внимание уделяется качеству продукции, и практически любой шаг в сторону от чертежа, от спецификаций влечет за собой ресертификацию. Если бы мы хотели сменить поставщика стали, мы были бы вынуждены подать новую заявку на сертификацию своей продукции и опять провести стендовые испытания своих изделий, изготовленных уже из нового материала. Что касается

заготовок, то мы их заказываем в Италии или во Франции, на предприятиях Fomas Group. Тут я спросил, какой именно из российских металлургических комбинатов поставляет Fomas Group металл. Павел, услышав этот вопрос, почему-то стал вести себя, как МальчишКибальчиш: - Я не знаю, могу ли я об этом говорить. Я сейчас уточню. Если бы я столкнулся еще и с запретом называть поставщика,

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

15

тема номера работа которого, судя по всему, не вызывает нареканий, я бы очень удивился. К счастью, этого не произошло. Поговорив около минуты с кем-то по телефону по-английски, Павел получил добро: - Предприятия Fomas Group получают металл от Оскольского электрометаллургического комбината. Претензий по качеству металла ни у Fomas Group, ни у нас пока не было. Дело в том, что производителей марок стали, которые годятся для производства наших подшипников, очень мало, – Павел, похоже, стал оправдываться. – В Магнитогорске таких сталей не делают, насчет Новолипецка не помню, а европейские производители просят совсем другую цену. Только теперь до меня дошло: Павел, видимо, боялся, что благодаря мне их «секретный» поставщик качественного металла станет известен всему миру, Оскольский металлургический

16

завалят предложениями, от которых он не сможет отказаться, и SKF ничего не достанется. Надеюсь, этого не произойдет. За разговорами о металле я не забыл о своем главном вопросе: на чем зарабатывает завод, который должен работать в три смены, а работает в одну? Получает ли прибыль предприятие, которое рассчитано на производство 150 тысяч комплектов подшипников, но не производит и трети расчетного количества? Где «изюм»? Павел попытался мне его показать: - Во-первых, в России очень большой рынок сбыта. Вовторых, ввозить дороже. В третьих, другие заводы SKF имеют свои рынки сбыта и не в состоянии увеличивать свои объемы производства для того, чтобы насытить российский рынок. В общем, SKF нужно было расширять возможности. Соответственно, в расчете на рынок России и был построен наш завод. А подробности вы узнаете

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

у нашего генерального директора, коммерцией у нас занимается он. Этот ответ Павла я по понятным причинам не засчитал – «большой рынок сбыта» никак не вяжется с нынешними объемами производства «SKFТверь». Однако список моих будущих собеседников все еще был солиден, так что надежды получить честный ответ я не потерял. Запрет в действии - Ну, что, куда теперь? – спросил менеджер Вадим.

- Я бы хотел на производство, – сделал я вторую попытку.

- На производство так на производство, – согласился Вадим.

– Фототехника у вас с собой?

- Она у меня всегда с собой, – ответил я и пошел вслед за Вадимом по коридору, втайне гадая, в кабинет какого менеджера он отведет меня на этот раз. Это оказался кабинет менеджера по персоналу.

Тут, надо сказать, мне повезло. Вадим зашел в кабинет и выяснил, что меня в нем примут с удовольствием и ответят на все мои вопросы, но чуть позже – людям хочется сначала пообедать. Поскольку сам я в кабинет так и не попал, я лишь успел мельком разглядеть в нем двух женщин. Были ли они молодыми и высокими, мне разглядеть не удалось. Переобувшись в заводские ботинки, я за Вадимом спустился по лестнице из офиса в цех – сравнительно небольшое, размером примерно с футбольное поле, очень чистое и почти безлюдное помещение. Вскоре к нам подошел главный технолог Илья, оказавшийся молодым и высоким. Шагая впереди меня по светло-серым пешеходным дорожкам, не наступая на синие дорожки для автотранспорта, Илья знакомил меня с технологическим процессом и оборудованием, которое мне было запрещено снимать крупно. Запрет

www.mediarama.ru

распространялся, в частности, на шведские шлифовальные станки Lidkoping КМТ и японский токарный станок Okuma для комбинированной шлифовки дорожки качения и внешнего диаметра наружного кольца, а также твердого точения фланца внутреннего кольца. Нельзя было близко снять шведский робот АВВ с системой технического зрения. Илья объяснил это тем, что практически все оборудование, изготовленное для завода «SKF-Тверь», уникально, и они не хотели бы давать возможность предприятиямконкурентам изучить его хотя бы по фотографиям. Мне удалось сфотографировать автоматическую линию фосфатирования и линию сборки, а еще узнать, что каждая заготовка на входе и каждый подшипник на выходе проходят проверку на качество. Качественные изделия клеймятся, а линия сборки просто не опознает кольца без соответствующей отметки.

Да, и еще: во время прогулки по цеху я узнал, что на «SKFТверь» работают не только менеджеры. И не все на этом заводе высокие. Но почти все молодые. Вторая приятная беседа После короткого перерыва на обед (150 рублей за гороховый суп, две котлеты с картошкой и брокколи, сотрудники офиса платят 100 рублей, рабочие – 80) я, наконец, добрался до Елены, менеджера по персоналу, которая к тому времени тоже уже успела перекусить. Я не стал ее спрашивать о том, почему завод работает в одну смену вместо трех и делает меньше подшипников, чем может. Речь пошла об обучении операторов станков.

- Когда мы только-только устанавливали оборудование, те инженеры компанийпроизводителей, которые приезжали на наладку, учили самую первую смену операторов, – рассказала Елена. – Было не-

SKF борется с контрафактом Италия Значительное число контрафактных изделий с маркой SKF было изъято во время рейда в районе Турина, проведенного в феврале 2011 года итальянской финансовой полицией, сотрудниками SKF и других компаний. Среди конфискованной продукции – поддельные подшипники SKF, подшипники ступицы колеса, ролики-натяжители ремней, комплекты зубчатых изделий и упаковка от продукции ведущих производителей подшипников и поставщиков оригинальных запчастей. Полиция также обнаружила оборудование для лазерной маркировки и немаркированные подшипники от анонимного китайского производителя. Судя по количеству пустых коробок, это было довольно крупное производство. Турция Рейд в Стамбуле, подготовка к которому велась на протяжении шести месяцев, был проведен в августе 2011 года. В ходе операции удалось изъять тонны поддельных подшипников SKF. Все началось в феврале 2011 года, когда Ульви Багоглу, менеджер из турецкого представительства SKF Marcom & Distributor Development, получил информацию из подразделения по защите бренда SKF о поступившей от конечного потребителя жалобе на подшипник под торговой маркой SKF, который вышел из строя менее чем через 36 часов после начала работы. Специалист SKF по расследованию случаев незаконного использования торговой марки Бьерн Зейдлер отправился в Турцию, где на крупном рынке в центре Стамбула ему удалось выйти на след поставщика поддельного подшипника. С марта по август 2011 года SKF сотрудничала с юристом, который исследовал продававшиеся на турецком рынке подшипники, производил контрольные закупки, отправлял фотографии Зейдлеру. Итогом этой работы стал рейд на объект поставщика, проведенный полицией в присутствии местных юристов и представителей SKF. Оперативная группа обнаружила поддельные подшипники с торговой маркой SKF, а также торговыми марками других производителей, в общей сложности около 10 тонн контрафактной продукции. Сингапур Двухлетнее расследование деятельности одного сингапурского бизнесмена привело к раскрытию мировой подпольной сети торговли контрафактными подшипниками. В 2008 году стало известно о посреднике из Сингапура, который закупал подшипники в Китае и перепродавал их европейским компаниям. Товаросопроводительные документы были составлены таким образом, чтобы ввести в заблуждение таможенные органы в странах, где размещались предприятия клиентов. Подозреваемый привлекал потенциальных клиентов, представляясь им авторизованным поставщиком. В этом деле были задействованы огромные партии подшипников. В ходе рейда, совершенного в июне 2010 года, было изъято относительно небольшое количество подшипников по сравнению с общим объемом сбытой контрафактной продукции. Наибольшую ценность для следствия представили полученные во время рейда три жестких диска с перепиской бизнесмена и данными о произведенных им сделках. В феврале 2011 года власти Сингапура рассекретили содержавшуюся на дисках информацию, и Ульрика Нильссон, сотрудник подразделения по защите бренда SKF Group, приступила к длительному процессу проверки этих сведений. «К расследованию привлечены сотни компаний по всему миру, – говорит Нильссон.

– Моя задача состоит в том, чтобы узнать как можно больше подробностей относительно их сделок с сингапурским торговцем – как часто они приобретали у него подшипники и в каких количествах». Использованы материалы Evolution online

сколько переводчиков, они и объясняли, как правильно работать. Эта же первая смена операторов ездила на стажировку и в Италию, и на Украину, и в Китай, потому что там на заводах SKF стоят похожие станки. Правда, у нас есть машины, которые были спроектированы специально для нас, и если с какой-то из них возникают проблемы, способы решения приходится искать самим, потому что даже те специалисты, которые проектировали эти станки, зачастую не знают, как решить ту или иную задачу. Ничего страшного – наши ребята на линии, кто посмышленей, вполне самоwww.mediarama.ru

стоятельно могут придумать, как устранить неполадку или что-то усовершенствовать. Мне, откровенно говоря, после котлет очень хотелось выпить чашку чая, но попросить сам я постеснялся, а Елена была слишком увлечена рассказом.

- Новички, которые приходят на завод сейчас, учатся у первой смены, той, что обучалась у иностранных наладчиков. В принципе не имеет значения, у кого учиться – у нашего специалиста или зарубежного. Иностранные спецы в свое время проводили здесь обучение всего-то в течение двух недель, а для того, чтобы почувствовать машину,

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

17

тема номера

нужно значительно больше времени. Когда мы набираем людей, мы в объявлении указываем требования: техническое образование, опыт работы на производстве и так далее. Хотя встречаются умельцы и без специального образования, но всю жизнь «ковыряющиеся» в железе, электронике и хорошо в этом разбирающиеся. Таких мы тоже берем.

18

Наверное, даже хорошо, что Елена не предложила мне ни чая, ни кофе, – меня сразу же потянуло бы к сигарете.

- Мы стараемся брать на работу некурящих, – видимо, прочла мои мысли Елена. – А для тех, кто курит, у нас есть специальная программа – желающим бросить курить мы оплачиваем пластыри, достаточно лишь написать заявку. Правда, если сотрудник, про-

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

шедший эту программу, потом вновь начинает курить, мы денежки за пластыри вычитаем из его зарплаты. Должно же людей что-то удерживать? Кстати, у нас есть небольшой спортзал, вместо того, чтобы дымить, можно заниматься на тренажерах или играть в настольный теннис. Ну, это кому как, лично я настольный теннис с детства терпеть не мог.

Ответ на мой вопрос От тяжелых мыслей о том, какое из зол меньше – вредная привычка или нелюбимое занятие, меня отвлек менеджер Вадим.

- Директор освободился. Ну, вот и славно. Пришла пора узнать, по крайней мере, как к нему обращаться. Генеральный директор «SKFТверь» не выглядел, на мой субъективный взгляд, как молодой высокий менеджер. И как сорокалетний он тоже не выглядел. Он выглядел как пятидесятисемилетний, причем порядочно уставший поляк, которому, так уж случилось, выпало стать директором шведского завода, расположенного в России.

- Здравствуйте, я Ежи Каневски. Мне расхотелось задавать ему свой вопрос. Тем более что он сразу предложил мне чая. Я бы просто посидел с ним минут десять, попил чая и помолчал. Но пути назад уже не было. Я отхлебнул из чашки и начал с места в карьер: - Ежи, скажите, пожалуйста, SKF сейчас, в 2013 году, не пожалела о своем решении, принятом одиннадцать лет назад, построить завод в России?

- Мне кажется, что нет, – порядком подумав, ответил Ежи.

– Можно сказать, что тогда, в 2002 году, организация производства в России была лишь направлением, в котором SKF было интересно смотреть. Окончательное решение строить SKF на самом деле принял в декабре 2007 года, а до того только изучалась возможность. Вероятно, есть повод говорить о том, что SKF построил этот завод года на два раньше, чем было надо, не в самый удачный момент. Я имею в виду начавшуюся почти одновременно со строительством завода реструктуризацию «РЖД». Но в принципе никаких сожалений нет, потому что мы видим перспективу – объем продаж должен в скором времени увеличиться, причем не только за счет российского потребления. Нас интересует рынок Украины, Бразилии, Австралии, Китая. Для этого придется расширить номенклатуру подшипников, чтобы не зависеть только от рынка России, от того, какими темпами здесь будут расти производство и продажи вагонных тележек нового поколения. Тут я вспомнил слова, сказанные мне пару часов назад www.mediarama.ru

менеджером Павлом, о том, что локализация производства – это не только способ снизить себестоимость, но и, что не менее важно, способ стать значительно ближе к клиенту. Неужели настали времена, когда для того, чтобы приблизиться к Австралии или Бразилии, надо построить завод в России?

- Ежи, если не секрет, когда планируются первые экспортные поставки?

- Нужно понять одну вещь: производство железнодорожных подшипников – это очень специфическое производство, поэтому перед тем, как наладить экспорт, мы должны получить сертификат, – объяснил Каневски. – Каждый подшипник, который мы внедряем, должен пройти испытание. Мы хотим наладить выпуск трехчетырех новых видов подшипников, и каждый должен как минимум полгода проходить процедуру сертификации. Например, в отношении подшипников класса G, с которыми мы начинаем работать, мы запустили процесс сертификации в декабре 2011 года. Очень надеемся, что в этом году он успешно завершится. Я где-то читал, что Каневски очень хорошо говорит порусски. Так вот, это неправда. Говорил он с акцентом, постоянно, как и положено поляку, не там ставил ударения, но понять его, если внимательно прислушиваться, было все же нетрудно.

- Вот тогда завод начнет работать не в одну, а в три смены, – продолжил Ежи. – Впрочем, уже сегодня мы принимаем на работу операторов, чтобы с июня начать работать в две смены. Спрос должен вырасти, мы ведь изучаем рынок и делаем прогноз на каждый следующий квартал. Да, с самого момента открытия завода в 2010 году и до конца прошлого года спрос был не таким большим, как мы рассчитывали, но сейчас ситуация, я вижу, меняется. С одной стороны, «РЖД» в результате реструктуризации, которая началась три года назад, сейчас уже практически не является собственником грузовых вагонов. Первая грузовая компания уже продана, появилось очень много частных операторов подвижного состава. С другой стороны, «РЖД» попрежнему в полной мере может влиять на стандарты перевозок, она может устанавливать www.mediarama.ru

эти стандарты и в части правил эксплуатации вагонов, например следить за тем, чтобы не превышался предельный срок эксплуатации вагонных тележек, определять нормативы пробега до технического осмотра и так далее. Было бы желание, а оно, кажется, появилось. Если это так, производство вагонных тележек нового поколения возрастет, понадобится больше комплектующих и для гарантийного ремонта. Когда все, о чем я сказал, будет сде-

лано, спрос на наши подшипники увеличится. Причина того, что сейчас «SKF-Тверь» работает в одну смену, не в нас, а в «РЖД». Скажу честно: когда мы начинали строительство завода, мы не знали, что эта проблема возникнет. Мы поняли, что нам придется столкнуться с трудностями подобного рода, в тот момент, когда останавливать строительство было уже поздно. Но это ничего, это даже пошло нам на пользу – родились интересные мысли. Мы

вскоре начнем разрабатывать очень перспективное направление – подшипники для гусеничной техники. Так что, уверен, все будет в порядке. Что ж, ответ на свой вопрос я получил. После этого мне осталось только на минутку заглянуть в спортзал, чтобы убедиться, что он существует, да не забыть получить назад свои туфли.

P. S. Может быть, опять бросить курить? Но где взять бесплатный пластырь?

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

19

металлургия

Вагоны без колес В России большой дефицит стальных отливок для грузовых вагонов Олег Вельцман 20 февраля 2013 года в Москве в центральном офисе «РЖД» состоялось очередное заседание комиссии РСПП по транспорту и транспортной инфраструктуре. Вице-президент – начальник департамента безопасности движения «РЖД» Шев− кет Шайдуллин констатировал, что ситуация с эксплуатацией потенциально опасной продукции заводов – изготовителей боковых рам тележек грузовых вагонов продолжает держать в напряжении всю отрасль. По его словам, за последние семь лет (с 2006 по январь 2013 года) на инфраструктуре «РЖД» произошло уже 116 изломов боковых рам тележек, 85% (92 случая) из которых не отработали даже гарантийного (пять лет) срока эксплуатации. При этом на пространстве колеи 1 520 мм только за два последних года таких изломов допущено уже 86 случаев.

20

Всего за 2012 год выявлено и подтверждено средствами неразрушающего контроля на-

личие необратимого дефекта в 11 124 боковых рамах и 6 298 надрессорных балках. Также

Количество изломов боковых рам тележек грузовых вагонов в зависимости от года их изготовления за 2006–2010 гг.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

Год изготовления боковых рам

за период с 2009 по 2012 год осмотрщиками вагонов выявлено более 35 тысяч дефектов в боковых рамах тележек и 16 тысяч – в надрессорных балках, тем самым было предотвращено более 50 тысяч случаев транспортных происшествий. Выступая 26 февраля на первом в 2013 году заседании приволжского межрегионального координационного совета, президент «РЖД» Владимир Якунин подтвердил, что главную тревогу железнодорожников вызывает брак вагонного литья. «Только за первые месяцы этого года 14 аварий (с момента выступления Якунина – еще 10, всего уже 24, – прим. «ЭО»), связанных с изломом вагонных тележек. Причина изломов – недоброкачественные изделия. Я думаю, в ближайшее время все будет поставлено на свои места, производитель отвечает за качество продукции, мы www.mediarama.ru

не можем терпеть, чтобы люди гибли из-за того, что кто-то спустя рукава исполняет обязанности, которые на себя принял и за которые получает деньги». Пока идут совещания, в средствах массовой информации несколько раз в неделю появляются сообщения, подобные этому: «Сход 13 вагонов, в том числе цистерны с мазутом, произошел 25 января в Муромском регионе ГЖД. Причиной схода с рельсов грузового поезда на перегоне Шумерля – Вурнары стал излом боковой рамы тележки вагона». Нельзя сказать, что «РЖД» обратили внимание на эту проблему только в 2013 году. Меры по недопущению к эксплуатации дефектных грузовых вагонов компанией принимались и ранее. Вот только одно официальное сообщение из многих, появлявшихся на официальном сайте «РЖД» в 2011–2012 годах: «В соответствии с предписаниями Ространснадзора «РЖД» даны поручения на сети железных дорог России отставить от эксплуатации в порожнем состоянии грузовые вагоны, выпущенные в 2009– 2010 годах «Азовобщемашем» с установленными боковыми рамами производства «АзовЭлектро− Стали», а также вагоны «Алтай− вагон», построенные в период с 1 января по 5 июня 2010 года, до выяснения причин массовых изломов литых деталей тележек. В настоящее время отставлено 4 068 порожних вагонов, в том числе 3 166 вагонов «Азовобщемаш» и 902 вагона «Алтайвагон».

Распределение изломов боковых рам тележек грузовых вагонов по заводам−изготовителям вагонного литья за 2006– 2010 гг.

Во-вторых, это устаревшая конструкция отливок и ГОСТы на сталь, которые, видимо, остались еще с довоенного периода, когда эксплуатационные требования были более низкими, а все легирующие добавки направлялись только в танковое производство. Не секрет, что железнодорожная отрасль традиционно консервативна, особенно в части обновлений технических требований к отливкам. Существенно выросли требования по нагрузкам на ось. Смена конструкции отливок и качества стали, безусловно, поможет основательно решить многие проблемы. При этом дополнительные затраты на замену сорта стали, по оценкам специалистов, будут совсем незначительными относительно стоимости тонны данных отливок.

Берите что дают Помимо качества крупных ж/д отливок, существует еще одна колоссальная проблема – их попросту не хватает. Пустоту не может заполнить даже бракованная продукция. Многие годы на крупные стальные ж/д отливки наблюдается ажиотажный спрос. В связи с этим проблема выбора эффективной технологии изготовления крупных стальных отливок тележек грузовых вагонов с каждым годом становится все более актуальной. Вряд ли верны прогнозы, говорящие о том, что пик дефицита грузовых вагонов и крупных железнодорожных отливок придется на 2013 год, так как аналогичные прогнозы звучали и ранее ежегодно в течение семи лет. Ведь спрос на ж/д отливки не прекращал расти все последние десять лет, даже с учетом кризиса 2008 года. Рост объемов ва-

гоностроения за 2012 год перечеркивает все старые и новые прогнозы о снижении спроса и дефицита на грузовые вагоны. Если в 2000 году в России было только пять вагоностроительных заводов, и произвели они 4 424 вагона, то в 2012 заводов насчитывалось уже 24, и выпустили они 70 709 вагонов. Можно прибавить к российской статистике украинскую, и тогда в 2012 году мы получим 42 завода, выпустивших 116 890 вагонов. Еще семь вагоностроительных заводов в общей сложности приходятся на Казахстан, Узбекистан и Белоруссию. И тем не менее этого мало. Однако планы увеличения объемов производства новых вагонов никак не подкреплены объемами производства ж/д отливок заводами России и Украины – число литейных заводов или собственных литейных производств для обеспечения вагоностроения и вагоноремонта крупными ж/д отливками практически не изменилось. По данным Совета железнодорожного транспорта стран СНГ и Балтии, суммарный вагонный парк постсоветских государств оценивается примерно в 1,5 миллиона единиц, из которых около половины отработало уже более 20 лет. Нормативный срок эксплуатации грузового вагона – 24 года. Чтобы стабильно и системно обновлять вагонный парк СНГ в размере 1,5 миллиона грузовых

Почему ломаются балки и рамы Проблема низкого качества стальных отливок тележек грузовых вагонов обсуждается постоянно. Причины поломок крупных стальных железнодорожных (далее ж/д) отливок тележек грузовых вагонов остаются неизменными, к тому же усугубляются. Во-первых, это крайне морально и физически устаревшее литейное оборудование на базе старых технологий. Эта проблема особенно ярко выглядит на фоне роста интереса к созданию новых заводов «отверточной» сборки вагонов без соответствующего развития современного производства литых комплектующих. А следствием тому является ажиотажный спрос даже на бракованные и списанные отливки. Поэтому главная причина заключается в слишком медленной модернизации отечественного литейного производства. www.mediarama.ru

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

21

металлургия

вагонов, нужно было бы иметь соответственно по 62 500 новых вагонов ежегодно все последние 24 года. Пока только 2011 и 2012 годы можно считать стартом выполнения планов системного обновления вагонного парка. Специалисты уверены: лишь когда средний возраст вагона опустится до 12 лет, можно будет делать первые оптимистичные прогнозы по стабилизации рынка вагоностроения. Сегодня даже нормативный срок службы вагонов не соответствует реальному среднему сроку службы. Это часто связано и с «продлением» срока эксплуатации списанных вагонов в интересах их собственников, хотя зачастую это уже просто металлолом. Ремонт вагонов также сильно затруднен из-за дефицита отливок и проводится по тендерам между собственниками вагонного парка. Последние три года всего четыре завода РФ производят крупные ж/д отливки, суммарный объем которых, например в 2012 году, составил всего 58 756 вагонокомплектов. Это более чем в два раза меньше объемов производства новых вагонов в странах СНГ (121 747 штук за 2012 год), даже если не учитывать объемы обеспечения вагоноремонта и компенсации разницы сроков службы вагонов и отливок. Более того, на «Алтайвагоне» с 2010 по 2012 год наблюдается систематическое падение объемов производства крупных ж/д отливок.

22

Очень показателен уверенный рост объемов производства на заводе «Промтрактор− Промлит», Чебоксары, который за 2012 год более чем в три раза превысил объемы производства «Алтайвагона» и даже превзошел объемы «Уралвагонзаво− да». Можно прогнозировать, что после полного ввода новых литейных мощностей в 2013 году заводами «ТВСЗ», Тихвин, и «ВКМ−Сталь», Саранск, ситуация немного улучшится. Однако для рынка РФ этих новых литейных успехов будет по-прежнему слишком мало, особенно по факту 13% роста производства новых вагонов на заводах РФ за 2012 год (вместо прогнозов падения спроса). На отливки украинского производства даже в современных условиях повышенного дефицита систематически на несколько месяцев отзываются лицензии, поэтому их объемы производства отливок можно исключить из данного анализа, как и некоторые мизерные объемы производства отливок некоторых заводов других стран СНГ (пробные и экспериментальные попытки). Например, по состоянию на конец февраля 2013 года даже Кременчугский сталелитейный завод (украинское предприятие с более чем 30-летним опытом по ж/д отливкам) уже около трех месяцев лишен лицензий на производство крупных ж/д отливок для тележек грузовых вагонов 4-й и 19-й моделей. А

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

ведь еще совсем недавно, по словам бывшего главного инженера «КСЗ» Леонида Бирю− лина, уволенного за борьбу с бракованной продукцией, руко-

водство завода было уверено в безмятежном будущем: «Русские и казахи проглотят все, в том числе и брак». Если наше железнодорожное начальство

www.mediarama.ru

будет так же строго относиться к своим, отечественным бракоделам, через два-три года количество аварий резко пойдет на убыль. Остается открытым вопрос: кто же и как будет снабжать качественными ж/д отливками полсотни вагоностроительных и более чем 100 вагоноремонтных заводов стран СНГ? Некоторые заводы, пусть и оснащенные литейным производством, такие как «УВЗ» и «Алтайвагон», не могут полностью обеспечить крупными ж/д отливками даже собственное вагоностроение. Так, «УВЗ» в 2012 году произвел рекордное количество вагонов – около 28 тысяч, что на 30% превышает производство крупных ж/д отливок, сделанных им же. С большой вероятностью можно прогнозировать, что и другие планируемые и создаваемые литейные производства тоже будут в лучшем случае обеспечивать отливками только собственное сборочное производство вагонов. Особо следует отметить, что срок службы крупных ж/д отливок по ряду экспертных мнений

Объемы производства вагонокомплектов крупных ж/д отливок заводами России (на один вагон по 2 балки надрессорные и 4 рамы боковые) в 2012 году (представлены с вероятностью погрешности около 10% из−за разных источников информации)

− НПК «Уралвагонзавод» – 19 470 − «Промтрактор−Промлит» – 19 673 − Бежицкий сталелитейный завод – 13 493 − Рубцовский филиал «Алтайвагона» – 6 120 составляет 16 лет, что на треть меньше срока службы вагонов. Соответственно, с учетом ремонтного фонда ж/д отливок требуется гораздо больше, чем новых вагонов. Поэтому, например, даже в идеальных условиях стабильного рынка для пропорционального обеспечения отливками современного объема производства (121 747 вагонов) необходимо 182 620 вагоноком-

плектов крупных ж/д отливок в год. Таким образом, за последние годы сложилась разница, не закрытая объемами всех литейных производств, которая составляет 123 864 вагонокомплекта крупных ж/д отливок, или около 370 000 тонн в год. Можно более наглядно представить сложившуюся ситуацию – для рынка нужно производить в три раза больше отливок, чем изготовлено всеми заводами РФ в 2012 году. Спасибо братскому Китаю Большим подспорьем для «РЖД» стали поставки крупных стальных вакуумных отливок «рама боковая» и «балка надрессорная» из КНР. 29 декабря 2010 года «ТД РЖД» заключил договор с «Ружоуской компани− ей Тианруй» на изготовление и поставку в Россию вагонокомплектов (боковая рама и надрессорная балка). На китайском заводе Tianrui (Ружоу) в начале 2007 года было запущено производство ж/д отливок на линии Sinto, Германия, по технологии вакуумно-пленочной формовки, с соответствующим клеймом Vacuum process с производительностью 20 ф/ч, а в конце 2007 года китайцы получили сертификат на американские рамы и балки. Это напрямую свидетельствует о высоком качестве их ж/д отливок. Помимо компании Tianrui в Китае есть много других, гораздо более мелких литейных производств ж/д отливок, изготавливаемых не по вакуумно-пленочной технологии, а по ХТС-процессу. Эти заводы много лет безуспешно пытаются выйти на российский рынок. Сделать это легально пока не получается. Согласно решению начальни-

www.mediarama.ru

ка центра технического аудита «РЖД» Сергея Гапеева, все отливки из Китая, произведенные не на заводе Tianrui, надлежит считать контрафактными. Tianrui же в данный момент не в состоянии увеличивать ни объемы производства, ни долю экспорта в Россию, так как, помимо «РЖД», связан контрактными обязательствами еще и с Amtrak (США). Правда, цена, которую российские покупатели предлагают за «раму и балку» (до $10 000 за тонну), настолько привлекательна, что американцам вполне серьезно стоит опасаться за судьбу следующего контракта. Что делать Итак, имеющиеся собственные мощности и даже импорт ж/д отливок из Китая никак не смогут обеспечить рамами и балками ни уже произведенные вагоны, ни тем более те, что будут сделаны в будущем. Выход один – открывать в России новые литейные производства и модернизировать старые. В связи с этим, по идее, на российском рынке должна обостриться конкурентная борьба между крупнейшими производителями литейного оборудования, которые используют разные технологии формообразования и, соответственно, обеспечивают разные технико-экономические показатели производства отливок. Если случится именно так, то в основном конкуренция, скорее всего, развернется между уже давно работающими в РФ компаниями Kunkel Wagner (Германия), выпускающей оборудование для изготовления форм из песчано-глинистых смесей (ПГС), Impianti Morando Fonderia (Италия), предлагающей оборудование для изготовления форм из холоднотвердеющих смесей (ХТС), и Heinrich Wagner Sinto (Германия), выпускающей оборудование для производства форм из ПГС, ХТС и по вакуум-процессу, получившему в России название вакуум-пленочная формовка (ВПФ). Остается добавить, что упомянутые выше китайский завод Tianrui и уже модернизировавшие свои производства российские «Промлит», «ТВСЗ» (Тихвин) и «ВКМ− Сталь» (Саранск) выбрали формовочные линии Heinrich Wagner Sinto, работающие по технологии вакуум-пленочной формовки.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

23

новости Гидравлические резцедержатели для 5-осевых станков Slimline от BIG Daishowa Точный и высокопроизводительный Японская компания BIG Daishowa представила новую серию тонких гидравлических резцедержателей Slimline, которые горизонтальный ОЦ HU63EX предназначены для инструментов, осуществляющих точную обработку деталей в труднодоступных местах. Диаметр режущей кромки составляет от 21 до всего 14 мм. Инструменты могут успешно применяться для одновременной обработки на 5 осях без столкновения. Инструменты с цилиндрическим хвостовиком с диаметром от 6 до 12 мм закрепляются и освобождаются из зажима быстро при помощи одного зажимного винта и гаечного ключа, сводя к минимуму время простоя. Точность повторения движений в разных рабочих циклах менее 1,5 микрона. При максимальной частоте вращения 35 000 оборотов в минуту, гидравлические резцедержатели от компании BIGDaishowa подойдут, в особенности, для выполнения операций по чистовому фрезерованию, шлифованию, точному сверлению и растачиванию отверстий в деталях, применяемых в авиационно-космической, медицинской промышленности, а также при производстве пресс-форм. Резцедержатели имеют долгий срок службы. Прочность увеличена за счет небольшого расстояния от торца шпинделя до режущей кромки пластины (вылета) и наличия двух центров давления.

Заточный станок MX5 от компании Anca Компания Anca представила заточный станок с ЧПУ MX5, предназначенный для производства смешанных партий концевых фрез. Станок оснащен шпинделем мощностью 26 кВт и двумя наборами шлифовальных кругов для обработки инструментов из карбида и быстрорежущей стали с диаметром от 16 мм. Шлифовальные круги и шпиндель устанавливаются на бисимметричной литой платформе, которая разделяет на две равные части линию центра инструмента. Такая конструкция позволяет располагать шлифовальный круг близко к точке вращения оси С, снижая тепловое расширение, повышая прочность и обеспечивая высокую точность и качество обработки на 5 осях. Управление расточного станка MX5 осуществляется посредством программного обеспечения ToolRoom от компании Anca с удобным интерфейсом с 3D-графикой. Возможно оснащение устройства высокомощным компактным погрузчиком.

Горизонтальный обрабатывающий центр HA-500II от компании Tongtai Компания Absolute Machine Tools представила последнюю разработку компании Tongtai – горизонтальный обрабатывающий центр HA-500II. Специалисты компании улучшили конструкцию станка, добавив ряд новых устройств, облегчающих настройку и управление. Встроенный двигатель позволяет поддерживать высокий момент шпинделя. Керамические подшипники и система смазывания консистентным смазочным материалом обеспечивают быструю и плавную обработку. В дополнение станок оснащен системой переработки отработанной смазочно-охлаждающей жидкости для поддержания постоянной температуры подшипников и системой подачи сжатого воздуха в двигатель с целью предотвратить нагревание и, как следствие, тепловое расширение в шпинделе. Станок имеет три оси, оснащенные малоинерционными серводвигателями Fanuc, позволяющими осуществлять обработку при большой скорости подачи до 2 362 дюймов в минуту. Период простоя сокращается за счет увеличения скорости хода и быстрого замедления работы двигателя. Роликовые направляющие на всех подающих осях повышают плавность обработки и устойчивость устройства при работе на высокой скорости, предотвращая отклонение от заданной траектории резания и обеспечивая максимальное качество и точность обработки. Уплотняющие прокладки не допускают попадание пыли и металлической стружки. При тяжелом режиме обработки на оси В устанавливается устройство индексации для точного позиционирования. Конструкция из высокоплотного медного сплава позволяет снизить уровень вибрации и увеличить устойчивость станка. Обрабатывающий центр HA-500II оснащен устройством автоматической смены инструмента с кулачковым приводом. Замена инструмента осуществляется за 1,5–3 c.

Инженеры Mitsui Seiki сконструировали новый горизонтальный обрабатывающий центр HU63EX с целью увеличения производительности металлообрабатывающих предприятий путем грамотного сочетания точности, мощности и крутящего момента. Производитель уточнил, что размеры 17-тонного станка в плане равны 2 900 на 3 180 миллиметров, размах же по осям X, Y и Z составляет 900, 800 и 800 миллиметров соответственно. Конструкторы станка максимизировали его жесткость и точность во время работы. Чугунная станина имеет три точки опоры, что улучшает устойчивость и минимизирует влияние смещений основания на процесс обработки. Более массивная конструкция и специально разработанная конфигурация ребер жесткости совместно устанавливают высокие стандарты стабильности металлообработки. Взаимность сопряжения поверхностей, описываемых осями, усиливается точностью установки оси вращения и шаровинтовых опор. Поверхности шпинделя-держателя тщательно отделаны вручную. Все это способствует точности таких геометрических характеристик, как параллельность, перпендикулярность и прямолинейность. Это гарантирует точное исполнение в течение длительного периода времени. Давление воздуха зазоров между путями движения инструментов и соответствующими поверхностями несущей колонки понижено с целью снижения нагрузки на поверхность каждого пути. Что и обеспечивает плавное движение без ущерба для жесткости. Шаровой винт в центре каждой направляющей также стабилизирует движения, совершаемые при металлообработке. Конструируя новый центр, удалось добиться позиционирования осей и точности повторяемости в пределах плюс-минус 0,001 миллиметра. Периодичность вращения поддона выдерживается в пределах плюс-минус 2 секунды с повторяемостью плюс-минус 1 секунда. Сконцентрировавшись на точности и жесткости модели, дизайнеры Mitsui Seiki обеспечили повторяемость точности исполнения. В токарно-расточных операциях при обработке 10 заготовок подряд HU63EX удерживает концентричность в пределах трех микрон.

Высокопроизводительный поворотный стол с кулачковым приводом HRC210 от компании Haas Компания Haas Automation выпустила высокоскоростной поворотный стол с кулачковым приводом HRC210, имеющий скорость резания и позиционирования до 830° /с. Устройство оснащено шпинделем с вращательным моментом 149 Нм для синхронной обработки на четырех осях, а также пневматическим тормозом для стационарной работы. Точность позиционирования достигает ±20 дуговых секунд, точность повторения движений в разных рабочих циклах – 4 дуговые секунды. Размер стола HRC210 составляет 210 мм, высота центра – 152,4 мм, глубина направляющего отверстия – 50,8х48,5 мм, сквозного отверстия – 45 мм. Поворотный стол имеет 6 Т-образных пазов, которые упрощают закрепление и расположение деталей. Детали также поддерживаются посредством ручной и пневматической упорных бабок.

24

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

Оснащение обрабатывающего центра 4-осевым поворотным столом позволяет повысить производительность устройства, сократить количество настроек и увеличить точность обработки. При установке нового устройства на высокоскоростной станок в значительной степени снижается продолжительность производственного цикла, увеличивается эффективность работы. Поворотный стол HRC210 приводится в действие системой кулачкового привода, которая использует высокомоментный серводвигатель. Опорный ролик обеспечивает плавное движение вдоль направляющей на заданной скорости, не отклоняясь от заданной траектории. Поскольку роликовая передача установлена с предварительным натягом в процессе сборки, система является устойчивой, надежной, работает на большой скорости, с минимальным износом и при минимальном усилии со стороны оператора. www.mediarama.ru

Vargus усовершенствовала Kellenberger представил круглошлифовальный станок Универсальный круглошлифовальный станок Kel-Varia оснащен неподвижной шлифовальной головкой с прямым расточный инструмент приводом, что позволяет осуществлять обработку крупногабаритных тяжелых деталей с высокой точностью и Компания Vargus усовершенствовала серию расточных инструментов Groovex Mini-V, внедрив ряд новшеств: - добавлены новые вставные режущие пластины для обработки деталей более крупных диаметров (14–16 мм); - усовершенствована система удаления стружки (в особенности актуально при обработке нержавеющей стали) при выполнении операций по сверлению отверстий с минимальным диаметром обрабатываемого прутка от 7,8 до 20 мм; - теперь серия включает также квадратные и круглые резцы для проточки торцовых канавок, предназначенные для внутренней и внешней обработки заготовок с минимальным диаметром прутка 12 и 14 мм соответственно. Мини-сверла серии GroovexMini-V применяются для выполнения операций по прорезанию канавок, сверлению отверстий и нарезанию резьбы. В настоящий момент минимальный диаметр обрабатываемого данными инструментами прутка варьирует от 8 до 16 мм (прорезание канавок), от 8 до 15,8 мм (расточка). Минимальный диаметр обрабатываемого прутка при нарезании резьбы равен 8 мм. Ширина канавок составляет от 1,2 до 3 мм, глубина канавки достигает 4 мм. Вставные режущие пластины серии Mini-V изготовлены из материала TiAIN, имеют покрытие из поливинилхлорида. Закрепление режущих пластин осуществляется при помощи простой крепежной системы либо с помощью резцедержателей. Инструменты оснащены эффективной системой подачи смазочно-охлаждающей жидкости. Серия Mini-V является дополнением таких серий расточных инструментов от компании Vargus, как GMSolid, GMSlot и SGM.

www.mediarama.ru

надежностью. Станок оснащен мощным высокомоментным двигателем. Загрузка и разгрузка деталей осуществляются в двух направлениях. Станок применяется для выполнения операций по координатному шлифованию, резьбошлифованию, некруглому шлифованию деталей различной формы. Весь цикл обработки осуществляется с одного установа. Скорость шпинделя варьирует от 1 до 500 оборотов в минуту, вращательный момент составляет 750 Нм. Максимальная нагрузка станка – 300 кг. Система числового программного управления Heidenhain обеспечивает простоту настройки устройства, позволяет обрабатывать детали сложной формы с одного установа, сокращая производственный цикл. Запатентованная система измерения положения шлифовальной бабки Kel-Set позволяет точно рассчитать угол наклона. Компания Kellenberger предлагает более 28 типов шлифовальных головок, которые могут применяться с различными шлифовальными кругами – для внешнего, торцевого и внутреннего шлифования. Шлифовальная головка включает от 1 до 4 инструментов. Возможно оснащение двумя дополнительными шлифовальными шпинделями и приспособлениями для резьбошлифования и некруглого шлифования. Компания также выпускает диагональные и сдвоенные шлифовальные головки. К другим преимуществам круглошлифовального станка относятся: прочные алмазные шлифовальные круги, непрерывная обработка без скачков и торможения, точность обработки до нескольких десятых микрона, 5 лет гарантии производителя. Круглошлифовальные станки KelVaria от компании Kellenberger предназначены для обработки крупногабаритных деталей и некруглых контуров. Расстояние между центрами составляет 600, 1000 или 1500 мм, высота центров составляет, соответственно, 175, 225 и 250 мм.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

25

технологии

Микрофинишная прямая Требования к обработке поверхностей растут. Нужны новые технологии Михаил Поляков Требования к технологическому оборудованию постоянно возрастают. Их лейтмотив: меньший размер, большая производительность и увеличение точности. Строже становятся и критерии оценки. В дополнение ко всему этому показатели шума и износоустойчивости каждой детали узла должны удовлетворять требованиям, установленным для всего этого узла в целом. Самыми важными факторами технологического прогресса стали форма и качество обработки поверхности деталей. Мощности предприятий, используемые для твердого точения и шлифования, зачастую эксплуатируются на пределе. Насколько это целесообразно и дает ли это экономический эффект? Журнал «Эксперт. Металлообработка» задал этот вопрос Оливеру Штаммену, руководителю отдела сбыта компании по изготовлению высокоточных обрабатывающих инструментальных станков Thielenhaus Technologies – мирового лидера в области обработки поверхности.

26

- Господин Штаммен, в наш век миниатюризации все более важную роль играет геометрическая форма. Как специалисту по финишной обработке вам приходится иметь дело не только с топографией поверхности, но и с геометрической формой. С чем связаны в настоящее время проблемы удовлетворения требований? Сложности связаны в первую очередь с ужесточением закладываемых в чертежах требований к геометрической форме и допускам. Если технология не позволяет соблюдать установленные допуски, обработчику приходится ее оптимизировать или искать альтернативные пути.

- Из экономических соображений среднее предприятие остановит свой выбор на оптимизации существующей технологии, а не на инвестициях в новое оборудование. Вступает ли оно при этом на тернистый путь? Обычно это так и происходит. Однако для начала следует посчитать, во что обойдется выпол-

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

нение требований с помощью традиционных технологий. Здесь необходимо учесть и затраты на обучение оператора станка, и расходы на инструмент в свете возросших требований, и увеличение времени производственного цикла, и рост вложений в обеспечение качества, а также при необходимости на дополнительные циклы правки, не говоря уже о возросшем проценте брака. На выходе все изделия партии не должны отличаться друг от друга. При этом можно использовать существующее оборудование обработки с максимально допустимой нагрузкой, но ни в коем случае не превышать ее.

- Не было бы в таких случаях более целесообразным пополнить технологическую цепочку дополнительным станком? Предприятие в принципе должно проанализировать существующий машинный парк. При этом нужно учесть, что в будущем требования, предъявляемые к качеству, будут не снижаться, а, наоборот, расти, и что возник-

нут дополнительные критерии оценки, такие как анализ Фурье. Правда, дополнительная операция приведет к росту расходов на единицу продукции, а связанные с этим инвестиции зачастую не могут быть возвращены за один единственный заказ, особенно у поставщиков комплектующих.

- Какие решения вы предлагаете? Если есть риск поставить существующий процесс обработки на грань допустимого или переступить за нее, то не обязательно ставить первой целью приобретение специального агрегата. Лучше уделить больше внимания сочетанию технологий. Самое простое решение – это установить в существующий металлообрабатывающий станок узел для микрофинишной обработки. Если это невозможно, то оправдает себя вложение в гибкий, перспективный станок для микрофинишной обработки, который может быть легко перенастроен для других заказов. Так, например, нами разработаны систе-

www.mediarama.ru

мы на основе типовых модулей, обеспечивающие возможность многоцелевого использования, когда предприятие само может добавлять или убирать отдельные модули. Допускается и сочетание различных технологий. Поскольку дальнейшие возможности рыночного использования таких станков, благодаря их гибкости, значительно шире, лизинговые банки оценивают их намного выше, что ведет к более низким издержкам по сравнению со специальными станками.

того чтобы сократить эти потери, в будущем непременно будут существенно уменьшены допуски на соответствующие детали, так что отделочная обработка поверхности станет неизбежной. И в других областях мероприятия по энергосбережению приведут к росту требований к промышленным деталям.

- Существуют ли другие преимущества этой технологии? Да, ведь все традиционные способы обработки имеют свои границы, выражаемые в отклонении

ее можно было использовать как основу для встроенных проводящих дорожек, тогда сама заготовка выполняет роль платы. Даже такой важный для изделий высокого качества фактор, как внешний вид, может быть улучшен интересными эффектами за счет придания зеркальности поверхности или создания на ней направленных желобков микрофинишной обработки.

- Что касается колебаний, они не только создают шум, но и могут оказать отрицательное

«Если есть риск поставить существующий процесс обработки на грань допустимого или переступить за нее, то не обязательно ставить первой целью приобретение специального агрегата».

- С какими проблемами геометрической формы сталкиваются предприятия на практике? Улучшение геометрии, для которой наиболее часто используются наши станки, – это плоскостность при поперечной обточке, круглость волнистых и цилиндрических деталей, шаров и сфер, а также прямолинейность, например, поперечных форм дорожек подшипников качения.

- Что дает микрофинишная обработка? Испытанная десятилетиями и постоянно совершенствуемая технология, а также сокращение времени обработки гарантируют наивысшую точность формы и самые узкие допуски, позволяя обойтись без традиционных процедур сортировки и попарного подбора. Мы ведем речь об эффективности геометрической формы. В зависимости от требований и поставленной задачи микрофинишная обработка нередко гарантирует равномерное качество обработки поверхности в пределах Ra 0,05 μм и долю воспринимаемой нагрузки Rmr до 99,99%. За счет низкой температуры обработки микроструктура поверхности периферийных зон после обработки становится более устойчивой к нагрузке. Например, такие важные для энергосбережения фрикционные и антифрикционные свойства в большой степени могут целенаправленно изменяться за счет создания плосковершинных структур. Финские и американские ученые подсчитали, что в автомобильной технике из одного литра топлива только одна пятая его часть используется для движения автомобиля. Остальное теряется в виде тепла и на трение в двигателе, в редукторе и так далее. Для www.mediarama.ru

от математически оптимальной формы. С использованием технологии Microfinish эти границы существенно уменьшаются за счет того, что технология позволяет перекрывать диапазоны обрабатывающих движений. За счет увеличения площади соприкосновения инструмента и обрабатываемой детали мы можем, например, в посадочных местах подшипников устранить мелкую волнистость вала. Кроме этого, возможными стали также логарифмические профили и сложные структуры поверхности. Обработка поверхности ведет к существенному росту положительных сжимающих напряжений в металле и делает ее более прочной. Это позволяет уменьшить размер деталей, не изменяя их прочности. Эти меры, вместе с сокращением фрикционных показателей, – ключевые факторы для энергосбережения, голоса в пользу которого становятся все громче.

влияние на долговечность детали или даже всего узла за счет наложения волновых колебаний. Покажите на примере отличие микрофинишной обработки от традиционной технологии. Рассмотрим волнообразную деталь с гнездом для подшипника, например вал редуктора, – в принципе это не что иное, как цилиндр с определенным скосом кромок. При этом твердость заготовки нередко бывает около 58 HRC. Типичный способ обработки гнезда для подшипника – это твердое точение или шлифование. При точении между режущей кромкой и заготовкой возникает более или менее точечный, а при шлифовании – линейный контакт. При обоих способах возможно только незначительное перекрытие инструмента. Преимуществом является чрезвычайно высокий объем натяжения, а недостатком – даже малейшее колебание отражается на поверхности обрабатывае-

Да, здесь имеют место колебания высокой амплитуды. Но ведь и колебания самой малой амплитуды, например в подошве волны, микронного или миллимикронного диапазона, отражаются на показателях шума и долговечности обрабатываемой детали. То есть когда по цилиндрической поверхности перемещается игольчатый подшипник, игла и вал образуют линейный контакт. Во время обработки по методу отката игла радиально ускоряется по отношению к посадочной поверхности подшипника. Это ускорение, которое, в зависимости от числа оборотов, может быть очень высоким, создает шум и способствует увеличению износа. Этого нельзя предотвратить в процессах, которые протекают в условиях точечного или линейного контакта.

- Как можно избежать этого отрицательного явления? Если выбрать инструмент, имеющий большой плоскостной контакт с изделием, такой как половина вкладыша подшипника, который будет прижиматься к месту посадочной поверхности подшипника, то колебания не смогут возникать в виде волн, вернее, таким образом будет устраняться существующая волнистость, поскольку половина вкладыша будет способствовать удалению только гребней волны. К тому же при микрофинишной обработке инструмент осциллирует в осевом направлении. Наложение движений в сочетании с вращением изделия позволяет достигать очень точной микро- и макрогеометрии. Для этой цели используются алмазные ленты с прижимным башмаком или заточенные соответствующим образом бруски,

«При микрофинишной обработке инструмент осциллирует в осевом направлении. Наложение движений в сочетании с вращением изделия позволяет достигать очень точной микро- и макрогеометрии». Кроме этого, наша технология способна сокращать или устранять шумы и при необходимости влиять на них. Эти требования постоянно растут, и не только для деталей рулевого управления и редукторов. Шум возникает из-за колебаний, а с помощью целенаправленной обработки на базе анализа Фурье можно сделать так, чтобы колебания в критических местах не возникали. Ведь чем меньше форма детали отклоняется от оптимальной геометрической формы, тем выше виброустойчивость. Или же поверхность должна быть зеркальной, для того чтобы

мой детали в виде волнистости. В конструкции агрегата можно помешать созданию колебаний с помощью использования особых направляющих с демпфирующими элементами, станины большой массы и гидростатических опорных узлов, что, конечно, приведет к большому удорожанию машины. Таким образом, можно добиться узких допусков колебаний, но не их полного устранения. Ведь в итоге колебания создает и сама обрабатываемая деталь, так как она имеет собственный резонанс.

- В худшем случае это выражается в следах вибрации?

имеющие разный размер зерна и разную связку зерна, в зависимости от поставленных требований.

- Какие при этом ожидаются результаты? Результаты, естественно, зависят от качества предварительной обработки. Но можно добиться допусков геометрических форм, таких как круглость и цилиндричность, в пределах намного ниже 1 μm. Кроме этого, намного улучшаются показатели анализа Фурье, а значит – и показатели шума. Одним словом, вполне реально разгрузить и удешевить существующий процесс, не ухудшив при этом конечный результат.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

27

выставки

Премьеры оборудования на выставке Компания «ДЕГ-РУС» опять готовит стенд-сюрприз Максим Медведев До начала крупнейшей Международной выставки «Металлообработка-2013» осталось совсем немного времени. Чем заняты сейчас ее будущие участники? Они ведут активную подготовку, чтобы в конце мая в очередной раз продемонстрировать всем передовое металлообрабатывающее оборудование и, конечно же, привлечь как можно больше потенциальных партнеров. О том, что планирует показать на выставке один из ключевых игроков рынка – компания «ДЕГ−РУС», мы поговорили с руководителем ее отдела маркетинга Ксенией Елистратовой.

- Ксения, ваша компания традиционно участвует в выставке «Металлообработка», и каждый год вам удается привлечь особое внимание к стенду. Чем нас в очередной раз удивит компания «ДЕГ-РУС»? В первую очередь хотелось бы отметить, что сегодня выставка «Металлообработка» является очень популярной площадкой для демонстрации новинок, последних технологических разработок и достижений в области металлообработки. В этой выставке традиционно принимают участие мировые и отечественные лидеры металлообрабатывающей промышленности, разработчики новых технологий. Поэтому для нашей компании участие в ней – это, прежде всего, способ представить российскому рынку новейшие оборудование и технологии. Из года в год мы делаем оригинальный стенд, демонстрируя на нем самое передовое в мире металлоо-

28

брабатывающее оборудование. Компания «ДЕГ-РУС» зарекомендовала себя одним из самых ярких участников, и нам уже удалось оставить яркий след в истории проведения выставки «Металлообработка». В этом году впервые вниманию посетителей выставки будет представлена установка термической фасонной резки трубы компании Muller Opladen (Германия), ведущего мирового производителя с почти столетней историей. Помимо этого, на стенде «ДЕГ-РУС» будет продемонстрирован высокоскоростной комплекс лазерной резки компании Balliu (Бельгия), укомплектованный новейшей разработкой от компании Rofin Sinar (Германия) – оптико-волоконным источником FFC, обладающим рядом особых преимуществ. Еще одна новинка – уникальный комплекс гидроабразивной режущей установки STM (Австрия), оснащенный первой в мире 3D-головкой, позволяющей резать детали под углом 68 градусов с постоянным отслеживанием зазора между инструментом и поверхностью. Также компанией «ДЕГ-РУС» запланировано еще несколько премьер современного металлобрабатывающего оборудования: проволокогибочный станок высокопроизводительной 3D-гибки компании AIM (США), вертикально-фрезерный центр с ЧПУ компании Stama (Германия) и горизонтально-фрезерный обрабатывающий центр компании Goratu (Испания). Кроме этого, на нашем стенде можно будет увидеть 4-валковый гидравлический гибочный станок нашего давнего партнера – компании MG (Италия), координатнопрошивной станок c ЧПУ компании Chmer (Тайвань), листогибочный пресс Jordi (Испания), а также токарное и фрезерное оборудование известных мировых производителей: Akira− Seiki (Тайвань), Nexturn и DMC (Южная Корея). Стоит отметить, что на стенде компании «ДЕГ-РУС» будут присутствовать топ-менеджеры вышеназванных компанийпроизводителей, поэтому любой

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

желающий сможет лично задать вопросы специалистам, знающим все о своем оборудовании.

- Да, интересное современное оборудование – это главная составляющая данной выставки. И все-таки вы всегда притягиваете внимание всех посетителей выставки яркими деталями, будь то разрисованные модели бодиарта, спортивный автомобиль Marussia или выступление популярной музыкальной группы. Чем вы нас порадуете в этом году? Пожалуй, мы не готовы сейчас раскрывать все секреты. Скажу лишь одно, что в этом году мы выходим на новый уровень создания яркой экспозиции, поэтому представим вниманию гостей выставки «Металлообработка» стенд, который снова войдет в историю выставки как самый интересный и запоминающийся. Все желающие смогут сами скоро в этом убедиться. Приглашаем всех посетить наш стенд № 1F50, расположенный в павильоне 1 ЦВК «Экспоцентр».

- В предыдущих интервью ваши коллеги довольно много говорили о том, что в период выставки «Металлообработка-2013» вы планируете провести Форум инновационных металлообрабатывающих технологий, расскажите подробнее о данном мероприятии?

MIF-Форум (Форум инновационных металлообрабатывающих технологий) пройдет 28 и 29 мая в конференц-зале 7-го

павильона ЦВК «Экспоцентр». В этом году в MIF-Форуме примут участие еще больше ведущих мировых производителей из Германии, Австрии, Бельгии, Испании, Италии, Южной Кореи, Тайваня. И поскольку мероприятие проходит в рамках работы выставки «Металлообработка», ожидаемое число участников – более 1 000 представителей предприятий машиностроения, атомной энергетики, ракетнокосмической, нефтяной, транспортной и многих других отраслей промышленности России. Значимость MIF-Форума заключается в том, что мероприятие проходит в режиме диалога между производителями металлообрабатывающего оборудования и представителями российских предприятий, что позволяет участникам задать все интересующие вопросы лично, получив максимально полные и развернутые ответы. Хочу особо подчеркнуть, что именно такой формат дает возможность приобщиться к мировому опыту, т. к. за круглым столом собираются профессионалы со схожими задачами и вопросами, и каждый может наиболее полно сформировать представление о том или ином оборудовании. Ждем всех на MIFФоруме 28 и 29 мая в конференцзале павильона № 7 ЦВК «Экспоцентр». Для того чтобы стать участником форума, нужно пройти электронную регистрацию на сайте (www.mif-forum.ru).

www.mediarama.ru

кораблестроение

Корабль-признак У группы «МНП» остался только один судостроительный завод. Но он в порядке Ирина Зотова В далеком уже 2005 году группа «Морские и нефтегазо− вые проекты» («МНП») продала входившую в ее состав Судостроительную фирму «Алмаз» (Санкт-Петербург), специализировавшуюся на военной продукции – кораблях и катерах на воздушной подушке, патрульных и ракетных катерах и прочем. В том же году на заводе «Красное Сормово» (Нижний Новгород), также входящем в «МНП», была достроена и сдана китайскому заказчику последняя изготовленная группой подводная лодка. После этого тогдашний генеральный директор «МНП»

30

Михаил Косолапов объявил о том, что группа «приняла решение сконцентрировать свои усилия на гражданских проектах… и коммерческом судостроении». Также Михаил Косолапов заявил, что все предприятия группы «МНП» полностью загружены гражданскими заказами. По его словам, стратегия развития судостроения «МНП» на тот момент предусматривала увеличение объемов строительства судов коммерческого флота дедвейтом до 20 тысяч тонн, расширение продуктовой линейки, а также модернизацию верфей.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

Модернизация Какие же верфи предполагалось модернизировать? Прежде всего, это уже упомянутое «Красное Сормово», а также принадлежавшие в то время «МНП» «Нижегородский теплоход», Астраханский судостроительно− судоремонтный завод им. III Ин− тернационала и Волгоградский судостроительный завод. Так получилось, что этим планам не суждено было сбыться. После целого ряда продаж к 2010 году группа «МНП» осталась с одним-единственным судостроительным активом – тем самым нижегородским заводом

«Красное Сормово». Виной тому стали как финансовая несостоятельность заказчиков (например, шведская компания Svithoid Tankers AB в 2009 году отказалась выкупать танкеры, построенные для нее на Волгоградском судостроительном заводе), так и, по словам нового генерального директора группы «МНП» Вадима Малова, серьезные кадровые проблемы – отрасли катастрофически не хватает грамотных директоров и технических специалистов. Однако не все так плохо, как может показаться на первый взгляд: программа модерниза-

www.mediarama.ru

ции «Красного Сормово» была не только разработана, но и успешно осуществлена. «Мы сдали последнюю подводную лодку, она ушла в Китай, группа получила за нее хорошие деньги, – рассказывает Вадим Малов, – и акционеры, вместо того, чтобы, как это обычно бывает в большинстве компаний, моментально забрать эти деньги себе, приняли решение оставить средства на заводе и вложить их в глубокую модернизацию». Это решение спасло завод. Дело в том, что «Красное Сормово», хоть изначально и не был рассчитан на выпуск военной продукции, во времена СССР занимался именно этим. Завод строил в год по тридцать лодок, как атомных, так и дизельных. Потом, в начале 90-х, военные заказы исчезли, и на «Красном Сормове» стали делать что придется: башенные краны, стиральные машины, какую-то мебель… Больше 30 000 человек нужно было чемто занять. Раз уж стабильных военных заказов ждать не приходилось, решение переwww.mediarama.ru

профилировать предприятие на выпуск гражданских судов – сухогрузов, танкеров, строительных платформ – выглядело единственно верным. «Первые автоматизированные линии были закуплены, кажется, в 2006 году, – вспоминает Вадим Малов, – и с тех пор каждый год покупалось что-то новое. Всего в оборудование было вложено порядка $18 млн. Естественно, памятны в первую очередь большие приобретения – это в первую очередь роботизированная линия изготовления плоскостных секций IMG. Затем мы приобрели качественное оборудование по дробеметной очистке и грунтовке листа типа Roto-jet RB 3200 компании Schlick». Понятно, что опытному управленцу и финансисту Малову совсем не обязательно помнить каждое приобретение. Однако у директора «МНП» по судостроению Андрея Иванова, как говорится, все ходы записаны. Далее сормовичами были куплены две, сначала одна, потом вторая, машины термической резки Esab с поворотным

Вадим Малов родился в 1961 г. В 1984 г. окончил Киевский институт инженеров гражданской авиации. Начал карьеру с должности ведущего инженера на Душанбинском авиапредприятии. Затем последовательно занимал должности заместителя генерального директора компании «Русский инструмент», руководителя проекта «ОМЗ-Немо», генерального директора румынского завода Upet, входившего в состав «ОМЗ», генерального директора группы «МНП». В настоящее время занимает должность исполнительного директора группы «МНП».

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

31

кораблестроение плазмотроном, которые позволяют резать лист, уже подготовленный к сварке, то есть не требующий после резки никаких зачистных операций, затем – машина плазменной резки Omnimat фирмы Messer. «Да, это тоже была серьезная покупка, – соглашается Малов.

– Кромка после плазменной резки получается практически идеальной. Это значительно лучше, чем «Кристалл», который не столько режет, сколько плавит металл». Конечно, роботизированная линия резки профиля IMG выделяется среди прочих приобретений. Хотя бы потому, что в то время в России такого оборудования не было еще ни у кого. «После того как мы все это запустили, к нам стали приезжать люди с других заводов: Зеленодольского, Балтийского, – улыбается Малов. – Мы ничего не прятали, напротив, все показывали, обо всем рассказывали. Правда, жизнь показала, что мало купить дорогое современное оборудование – его и запустить сложно, и использовать с толком удается не всегда. Директору нашего завода Николаю Жаркову пре-

32

жде, чем он добился от этого оборудования должной отдачи, пришлось уволить пять начальников цехов. Сейчас в Зеленодольске появились такие линии, там акционеры тоже выделили на модернизацию немало денег, но, к сожалению, все пока стоит, поскольку Зеленодольский завод сейчас плотно загружен оборонными заказами, а для военных судов не требуются плоские секции, поэтому у них эти линии больше пылятся, чем работают». У сормовичей роботизированная линия IMG не простаивает. Она была заказана именно под их технологические требования, то есть под большой лист и определенные толщины. Кроме того, нижегородцы специально попросили немецких партнеров дополнить стандартную линию рядом секций. Обычно такая линия занимает примерно 150 метров – это длиннющий пролет корпусообрабатывающего цеха. В стандартной комплектации эта линия заканчивается после того, как листы в автоматическом режиме состыковываются, провариваются с двух сторон и устанавливается полособульбовый

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

профиль продольного набора. Сормовичи дали немцам заказ, и те сделали продолжение – дополнительную позицию по установке поперечного набора, что дало возможность тут же класть сверху и проваривать листы второго дна или двойного борта, формируя секцию, что называется, «в объем». Правда, это уже не автоматическая операция – изнутри эти листы проваривают сварщики с полуавтоматами. На выходе получается готовая плоская секция весом около 80 тонн. Сварочное оборудование, кстати, финское, Kemppi. «Дальше секция поднимается краном, – продолжает Вадим Малов, – и устанавливается на самоходный транспортер Cometto, который мы тоже приобрели в конце нулевых. Это было достаточно серьезное вложение, которое окупилось практически моментально. Раньше все перевозки на заводе делались железнодорожными тележками, но у них грузоподъемность всего 40 тонн. Конечно, нарушали, перегружали их, но ненамного. А наш Cometto берет на себя двести тонн, у него управляются все ко-

www.mediarama.ru

леса, он может разворачиваться на месте. Мы купили именно двухсоттонный транспортер под свое крановое хозяйство, потому что у нас кранов грузоподъемностью свыше 200 тонн нет. Плоская секция, превратившись в большой блок, тоже ставится на этот транспортер и едет в корпусосборочный цех». Как уже было сказано, покупка оборудования для «Красного Сормово» не стала разовой акцией. На протяжении нескольких лет группа «МНП» тратила на модернизацию порядка 100 млн рублей в год и продолжает это делать. Например, в прошлом году был куплен большой гидравлический пресс Sertom усилием в тысячу тонн. Он позволяет изготавливать гофрированные переборки из одного цельного листа. Раньше на «Красном Сормово» такого не было, поэтому приходилось работать по старинке, по кускам: согнул – сварил, согнул – сварил, и так до бесконечности. В цех СК-7, где выполняют малярно-изоляционные работы и обстройку, поставили немецкие переносные дробеструйные установки Kiess и SCW2452. Однако «узкие» места еще есть. Поэтому в ближайших планах у группы «МНП», например, приобретение хорошего www.mediarama.ru

трубогибочного оборудования. «Правда, сейчас не лучшие времена для модернизации, – вздыхает Вадим Малов. – Если во второй половине нулевых наши заказы хорошо просматривались на два-три года вперед, а начало этого десятилетия было вообще идеальным, то сегодня ситуация с заказами достаточно напряженная – рынок замер. Однако мы не хотим отказываться от своих планов, не хотим и экономить, приобретая дешевое, некачественное оборудование. Тут ведь на сто процентов работает поговорка «скупой платит дважды»: на оборудовании низкого качества долго не поработаешь, оно начинает ломаться, больше времени и денег тратится на настройку и ремонт. У нас ряд заказчиков уходил на китайские верфи, там цена на 20–30% ниже нашей. Но в итоге эти заказчики вернулись к нам. То есть они там построили, оценили все «достоинства» судостроения на китайских верфях и поняли, что от такого снижения цены ничего не выиграют». Заказы До конца 2012 года заказы у «Красного Сормово» действительно шли по нарастающей.

Например, в 2010 году группе «МНП» удалось сдать семь полнокомплектных судов. В 2011 году количество сданных судов увеличилось до девяти, а в 2012 их было уже десять, общим дедвейтом около 70 тысяч тонн. Для сравнения: до модернизации пять-шесть судов для завода считались полноценной загрузкой. «Когда мы с директором обсуждали планы, он размахивал руками и говорил, что девять судов – это предел, – смеется Вадим Малов. – Вот сделали десять, и сейчас можно сказать, что 15 судов в год – это наша нормальная, без перенапряжения, загрузка». Последние два года у группы «МНП» был практически монозаказчик – Волжское пароходство. На «Красном Сормово» для него построили большую серию судов проекта 19614 и маленький речной танкер. «Мы вместе доводили его до ума, – объясняет Малов.

– Ведь что обычно происходит с проектом? Заказчик просит нас сделать то-то и то-то. Мы делаем, проходит год-другой эксплуатации, заказчик говорит: «Мне не нравится, как вот это работает, давайте в следующее судно вносить изменения». В прошлом году мы разработали новый проект, RST27, и сдали его против всех

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

33

кораблестроение

сроков, а нарушение сроков для «Красного Сормово» означает только одно – досрочную сдачу». В целом по судостроительной отрасли цифра, определяющая производительность труда, в России очень низкая: 90–100 часов на тонну веса. В Европе она гораздо выше – 25–30 часов. «Я могу сказать, что «Красное Сормово» сейчас приближается к европейским показателям, – с гордостью говорит Вадим Малов. – Когда я слышу, что какой-то завод строит судно три-четыре года, для меня это дикость. Вот сейчас, в марте, мы подписали контракт на два танкера с Туркменистаном. Срок сдачи первого танкера – в начале ноября. Но мы хотим в этом году успеть сдать оба. Чем раньше сдашь, тем раньше получишь деньги. Никому не хочется тянуть, ведь когда судно стоит в гавани до весны, оно только высасывает деньги, а не приносит». Покупка оборудования Однако даже при хорошо налаженной работе у преуспевающей судостроительной компании всегда найдется парочка головных болей. Самая большая из них – закупка металла и судового оборудования. Дело в том, что группа «МНП» начинает работы по контракту еще до того, как он подписан. Это объясняется просто: если начать закупать металл и обо-

34

рудование после того, как подписан контракт, то в контрактные сроки вряд ли получится уложиться. Конечно, есть риск того, что после нескольких месяцев переговоров заказчик вдруг откажется, например, потому что у него изменилась грузовая база. «Тут, во-первых, надо серьезно анализировать ситуацию, изучать заказчика, – говорит Вадим Малов. – В случае с Туркменистаном мы понимали, что заказчик – это серьезная государственная компания, флот они будут строить в любом случае. Мы знаем всех конкурентов, все предыдущие заказы мы выигрывали на тендерной основе: там были и турки, и корейцы, и болгары, и российские верфи, а мы все равно дали лучшие сроки и лучшую цену. Последние два танкера группа «МНП» подписала уже на бестендерной основе, потому что мы вошли в список благонадежных поставщиков, не срывающих контракты». Еще одна большая проблема – нестабильные цены на металл на российском рынке. С судовым оборудованием проще, оно практически все европейского производства, то есть закупается за рубежом. Российское судовое оборудование – двигатели, рулевые колонки – пока, по словам Малова, оставляет желать лучшего. Заказчики не хотят его брать. Так вот, цены на импортное судовое оборудование, на-

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2013

пример на популярные финские главные двигатели Wartsela, более или менее стабильны, а вот на металл, увы, нет. «Сейчас, к счастью, ситуация развернулась в нашу пользу, – радуется Малов. – Металл пока не дорожает, а было время, когда за три-четыре месяца он резко поднимался в цене. В таких ситуациях уже сложно что-либо предпринять. Особенность переговоров с заказчиком в чем? Фактически начинаешь переговоры, предположим, в январе. Очень быстро фиксируются цена и сроки выполнения работ. Затем еще несколько месяцев ведутся контрактные переговоры, при этом контракт еще не подписан, а его стоимость уже не изменится. В работе с туркменскими заказчиками есть и другие нюансы: там вообще контракт не может быть подписан без одобрения президента. Пока его согласуют во всех министерствах, пока он попадет в рассылку, пройдет много времени. Сроки контракта в этот момент уже не сдвинешь, цену тоже уже не изменишь. Следовательно, существует реальная опасность попасть на убытки из-за того, что ты уже зафиксировал свое ценовое предложение, а за это время цены на металл существенно выросли». Пока рынок не спешит помочь судостроителям в их борьбе за контракты и контрактных переговорах. Сложно сказать,

почему он затих, но очевидно – и в нефтеперевозке, и по сухогрузам количество заказов не растет. Ряд заказчиков, с которыми группа «МНП» вела переговоры, вела довольно плотно и на большие серии, отказались от проектов, потому что у них нет подтвержденной грузовой базы. «Ведь судно – это такое вложение, которое окупается медленно, в течение семи-восьми лет, – объясняет Вадим Малов. – Все заказчики – структуры хоть и не бедные, но свободных денег у них нет, они строят суда на заемные средства. Десять судов – это порядка $180 млн. Получить в банке такой кредит на восемь лет можно, только подтвердив свою грузовую базу на тот же срок, что в наше время почти невозможно сделать. Если два года назад долгосрочные контракты на перевозку спокойно заключались, «ТНК−ВР», например, подписывала такие контракты, то сейчас, как нам говорят, контракты подписываются не более чем на полгода. Под такие контракты никто, конечно, кредитов не получит». По прогнозам Минтранса и Минпромторга, в ближайшие десять лет должно быть выведено из эксплуатации несколько сотен судов речного и смешанного плавания. Но активность заказчиков пока не растет. Кстати, в России до сих пор ежегодно продлеваются разрешения эксплуатировать суда без двойного борта на внутренних путях. Теперь это разрешено делать до 2015 года. «Будем ждать, что произойдет 1 января 2015 года, – вздыхает Малов. – Но чтобы к этому времени построить теоретически нужное количество судов, мы уже сейчас должны закупать в месяц по три-четыре тысячи тонн металла, а этого не происходит. Из отечественных судовладельцев только Волжское пароходство активно обновило свой флот. Мы им построили около 20 судов, на своих верфях они строят порядка 25 судов, а как будут работать остальные судовладельческие компании, я пока не представляю. В правительстве в очередной раз пообещали, что продлевать срок эксплуатации судов, подлежащих списанию, не будут». Что ж, судя по тому, что никто в очереди на строительство судов на заводе «Красное Сормово» пока не стоит, кажется, возможно и иное развитие событий. www.mediarama.ru