Эксперт. Металлообработка №2 2015 / Expert. Metal Working #2 2015 by Mediarama

Общенациональный промышленный журнал №2/2015

МЕДИАРАМА

ОБЗОР ТАЙВАНЬСКИХ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ

содержание

8 6 8

ДНИ РОЖДЕНИЯ ОБЗОР Сделано в Тайване Обзор ведущих тайваньских производителей металлообрабатывающего оборудования

ОБОРУДОВАНИЕ Jones & Shipman: оборудование будущего Английская компания предлагает антикризисные решения

Южная Корея – баланс цены и качества Компания Hwacheon представила новый обрабатывающий центр Н6

ПРОИЗВОДСТВО Технология орбитальной сварки Уральский турбинный завод инсталлировал новое оборудование

СВАРКА Внедрение новых технологий Новое слово в восстановлении рельсов и шпал

РЕДАКЦИЯ ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР/ ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР Эдуард Чумаков ВЫПУСКАЮЩИЙ РЕДАКТОР София Моргачева КОРРЕСПОНДЕНТЫ Михаил Круглов Ксения Киреева

Максим Медведев Анастасия Орлова Владимир Петров Вероника Шпилева КОРРЕКТОР Светлана Рослюк ВЕРСТКА Максим Гончаров КОММЕРЧЕСКАЯ СЛУЖБА Алексей Ярыгин СЛУЖБА ПОДПИСКИ И РАСПРОСТРАНЕНИЯ tkt1@mediarama.ru

Свидетельство Росохранкультуры: ПИ №ФС77-45665. Учредитель: «Медиарама.ру». Издатель: «Медиарама 98». Редакция журнала не несет ответственности за достоверность сведений в рекламе, платных объявлениях и статьях, опубликованных под грифом «на правах рекламы». Перепечатка материалов только с разрешения редакции. Ссылка на журнал обязательна. Подписной индекс по каталогу

«Роспечать» – №47336 (на полугодие). Подписка через интернет: www.mediarama.ru. АДРЕС РЕДАКЦИИ 117630, Москва, ул. Архитектора Власова, 57, офис 119 А. Тел.: (495) 989-6657. © «Эксперт. Металлообработка». Цена свободная. Тираж – 5000 экземпляров. Подписано в печать 29.04.2015. Отпечатано в типографии «Юнион Принт».

дни рождения 15

МАЙ 3 Михаил ВОЕВОДИН, генеральный директор корпорации «ВСМПО-Ависма»

Александр ГОРДЕЕВ, заместитель генерального директора по коммерческим вопросам «ЧТЗУралтрак» 7 Алексей ВОРОТИЛКИН, вицепрезидент компании «Российские железные дороги» 9 Владимир ЛИСОВЕНКО, директор информационных технологий Челябинского металлургического комбината 10 Константин СЕМЕРИКОВ, член совета директоров Трубной металлургической компании 14 Владимир КОСТРУБИЦКИЙ, директор Рязанского трубного завода

29 Николай ТИМОФЕЕВ, генеральный директор « Ур а л д р а г м е т холдинга»

17 Александр ФРОЛОВ, президент ТД «ЕвразХолдинг»

23 Александр ГНУСАРЕВ, председатель совета директоров Объединенной промышленной корпорации Франк ХИЛЛЕР, директор по маркетингу, продажам и сервису MAN Nutzfahrzeuge AG

24 Владимир ТОПОРОВ, технический директор Северского трубного завода

27 Сергей БОБРЫШЕВ, заместитель генерального директора компании «Хандтманн СиНСи Машинз»

Игорь ЗЮЗИН, генеральный директор компании «Мечел»

Дмитрий АСТАФЬЕВ, генеральный директор компании «ДМГ Руссланд»

Владимир СТРЖАЛКОВСКИЙ, председатель правления, генеральный директор ГМК «Норильский никель» 30 Владимир БАБКИН, менеджер по продажам о б о р уд о в а н и я к о м п а н и и «Трумпф»

16 Николай ЗАЦАРИННЫЙ, генеральный директор Волгоградского завода буровой техники 21 Александр ДУГЕЛЬНЫЙ, генеральный директор Новосибирского оловянного комбината 22 Артур КИРИЛЕНКО, председатель правления, президент корпорации «Строймонтаж» Михаил СЕМЕНИХИН, руководитель подразделения «Коммерческие автомобили Volkswagen» Рафик ГИМАТДИНОВ, главный инженер завода «Казанькомпрессормаш»

ИЮНЬ Андрей КОЗИЦЫН, генеральный директор «УГМК-Холдинг» 13 Александр ВАСИЛЕНКО, генеральный директор Тверского вагоностроительного завода Игорь КОСТИН, председатель правления, генеральный директор компании «Силовые машины»

27 Борис БЕЙЗЕРМАН, генеральный директор Мытищинского приборостроительного завода 29 Владимир МАКАРЧУК, директор дивизиона специальных подшипников «ЕПК» завода авиационных подшипников

Группа JUNKER получила профессиональную премию от Shanghai GM за достижения в области технологии Известный во всем мире производитель автомобилей доверяет инновационной технологии шлифования JUNKER. Производитель шлифовальных станков был отмечен компанией Shanghai General Motors Co., Ltd. (SGM) наградой «Leader of Technology Award». Каждые два года SGM награждает своих лучших поставщиков в нескольких категориях. В этом году один из двух отмеченных наградой станкостроителей из Европы – это группа JUNKER. Эта награда является высокой оценкой

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2015

постоянных инвестиций в разработку новых, более экономичных шлифовальных станков для обработки различных деталей автомобилей – от коленчатых валов до игл форсунок. Управляющий группы JUNKER Рохус Майер получил эту награду в рамках шоу с фейерверком и представлением новых моделей автомобилей, прошедшего в конце января 2015 года в Боао (Китай). «Мы активно инвестируем в разработку новых станков и технологий. Поэтому мы

особенно горды тем, что один из крупнейших в мире производителей автомобилей отметил технологическое лидерство нашей фирмы», – сказал г-н Майер. Компания SGM является совместным предприятием китайского автопроизводителя SAIC и глобального концерна General Motors. Только в Китае SGM ежегодно производит и продает более 1,7 миллионов автомобилей. Для производства компонентов коробок передач и двигателей SGM приобрела оборудование класса «хайтек» из Нордраха по трем причинам: шлифовальные станки JUNKER работают с прецизионной точностью, экономично и надежно. Группа JUNKER с головным офисом в Нордрахе (Германия) является мировым лидером в производстве высокоскоростных шлифовальных станков с абразивными инструментами на основе КНБ. Около 1300 сотрудников по всему миру обеспечивают технологическое превосходство предприятия. Все известные производители автомобилей и их поставщики, а также производители инструментов и предприятия многих других отраслей доверяют инновационной концепции шлифования JUNKER. Как для крупно-, так и для мелкосерийного производства: шлифовальные станки JUNKER работают с высочайшей точностью, экономично и надежно. Наряду с Erwin Junker Maschinenfabrik в группу JUNKER входит фирма LTA Lufttechnik GmbH. Она выпускает промышленные системы очистки воздуха и противопожарной защиты. www.mediarama.ru

обзор

Сделано в Тайване Обзор ведущих тайваньских производителей металлообрабатывающего оборудования Несмотря на то что Тайвань часто принято ассоциировать с Китаем, промышленность этих стран развивалась по-разному: Тайвань по устройству экономической системы скорее схож с Японией и ведущими западными развитыми странами. На сегодняшний день это одна из ведущих стран в мире по станкостроению и экспорту станочного оборудования, предназначенного как для широкого применения, так и для специализированного. Причем качество оборудования соот-

ветствует высочайшим мировым стандартам. Тайвань находится на пятом месте в мире по производству и на третьем месте в мире по экспорту станков. Такие позиции Тайвань завоевал, своевременно и эффективно используя существующие новейшие технологии и развивая их, а также благодаря организации разделения производства на узконаправленные отрасли с их последующей эффективной кооперацией. Именно в силу последнего преимущества Тайвань предлагает оборудова-

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2015

ние с необычайно высоким соотношением «цена/качество». Среди большого числа тайваньских производителей оборудования для металлообработки, интерес к которым в последнее время огромен, выделяются компании, которые еще с начала нулевых годов поставляют на российский рынок сотни станков ежегодно. Они уверенно конкурируют по показателям стоимости, надежности и другим ключевым параметрам с европейскими производителями. У этих компаний в России уже сло-

жилась мощная референция, организованы годами налаженное сервисное обслуживание и поставка запасных частей. Ведь парк оборудования, в том числе эксплуатируемого более десяти лет, достаточно велик. Хотя оборудование ведущих тайваньских поставщиков хорошо известно в нашей стране, мы хотели бы рассказать более подробно о нескольких тайваньских компаниях, которые являются крупнейшими в своем сегменте и лидируют по объему поставок оборудования в Россию. www.mediarama.ru

Goodway Machine Corp. Производство высококачественных токарных обрабатывающих центров

Тайваньская компания Goodway Machine Corp. специализируется на разработке и производстве качественных и высокоточных токарных обрабатывающих центров, отвечающих современным требованиям и тенденциям машиностроения и имеющих оптимальное соотношение «цена/качество». Компания была основана в 1975 году и входит в группу компаний Goodway Group – самую крупную машиностроительную группу на Тайване, в которой помимо нее состоят AWEA и Extron – производители фрезерных станков. На сегодняшний день Goodway Machine Corp. является крупнейшим и одним из наиболее успешных производителей современных токарных обрабатывающих центров на Тайване. Сорокалетний опыт, активное сотрудничество с ведущими исследовательскими организациями, в частности с национальным университетом National Chengchi University, инвестиции в подготовку кадров позволяют компании Goodway Machine Corp. занимать лидирующие позиции среди станкостроителей Тайваня и с уверенностью смотреть в будущее. www.mediarama.ru

Производственные площадки компании расположены в Тайване, Китае и США. Штабквартира, исследовательский центр и два завода компании находятся в индустриальном парке в г. Тайчжун и занимают общую площадь 45 200 м2. В США расположено подразделение YAMA SEIKI USA, INC площадью 20 000 м2. В Китае в городском округе Сучжоу работает завод по производству токарных и фрезерных обраба-

тывающих центров площадью 66 800 м2. В Goodway Group работает более 1200 человек, непосредственно в Goodway Machine Corp. – около 400 сотрудников. Детально проработанный технологический процесс производства станков, команда в ы с о ко к в а л и ф и ц и р о в а н н ы х разработчиков, качественные материалы и комплектующие, прецизионное и измерительное оборудование от мировых

лидеров позволяют Goodway Machine Corp. производить станки, обладающие высоким качеством и надежностью. Это подтверждается медалями, которые Goodway многократно получала на международных выставках, и правительственными наградами Китайской Республики. Конкурентоспособность станков Goodway определяется именно их качеством. Ежегодно Goodway Machine Corp. производит около 1500

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2015

обзор станкостроение станков. Более 85% из них экспортируются по всему миру – в Германию, Японию, США и т. д. По результатам 2014 года около 18% произведенных станков были поставлены на американский рынок, 25% – в страны Европы, около 30% – в страны Азии, 14% отгружено в Китай, 11% эксплуатируется на тайваньском рынке. Goodway Machine Corp. по праву гордится слаженной профессиональной командой дилеров и сервисных центров, насчитывающих около 60 представительств в 43 странах мира. В производственную программу Goodway Machine Corp. входят: • горизонтальные токарные станки с ЧПУ: - токарные станки с инструментальным столом; - токарно-револьверные станки; - многофункциональные токарные обрабатывающие центры с фрезерным шпинделем. • вертикальные токарные станки с ЧПУ; • токарные автоматы продольного точения с ЧПУ (Swiss type). Станины всех станков отливаются из специальных чугунов

группы Meehanite и проходят процедуру естественного и искусственного старения. Направляющие скольжения закалены ТВЧ и отшлифованы. Корпусные детали станков, такие как станины, суппорты, передние и задние бабки и др., обрабатываются на собственном производстве с помощью высокоточных металлорежущих

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2015

станков. Заданные параметры точности строго контролируются с использованием оборудования Zeiss, Agilent Technologies и Taylor Hobson. На предприятии внедрена система управления качеством ISO 9001. Большинство компонентов сторонних производителей, которые в наибольшей степени влияют на точность, произво-

дительность и долговечность оборудования, поставляются мировыми лидерами. Это касается подшипников опор шпинделя (NSK, класс точности P4), шарико-винтовых пар и направляющих качения (NSK, HiWin, TNK), систем ЧПУ, сервоприводов и приводов главного движения (FANUC, HEIDENHAIN, SIEMENS), токарных патронов и приводных гидроцилиндров (Kitagawa, SMW Autoblok, STRONG), комплектующих револьверных головок – фиксирующих зубчатых муфт, трансмиссии приводного инструмента (Suda). Кроме этого, в производстве используются комплектующие таких мировых лидеров, как Renishaw, Grundfos и др. Следуя современным мировым тенденциям, компания Goodway Machine Corp. предлагает различные решения автоматизации систем загрузки/ выгрузки: • устройства подачи прутковой заготовки с деталеуловителем; • системы загрузки/выгрузки через шпиндель; • роботизированные системы (как внутренние, так и внешние); • системы портальной загрузки/выгрузки деталей; • конвейерные системы загрузки/выгрузки. Наиболее современными и эффективными из них являются роботизированные и портальные системы загрузки/выгрузки деталей. Последние инновации от Goodway были представлены на выставке TIMTOS’2015. Среди них GTH-2600 – двухшпиндельный токарный обрабатывающий www.mediarama.ru

центр с ЧПУ с двумя револьверными головками, предназначенный в первую очередь для применения в автомобильной промышленности. Это надежный и производительный обрабатывающий центр с высокой механической прочностью для обработки тяжелых материалов, обеспечивающий при этом высокую точность обработки. Еще одна новинка – GV-1000M – вертикальный токарный станок с ЧПУ с максимальным диаметром точения 1000 мм. Станок является представителем ли-

нейки GV/SUPER GV, в которую входят вертикальные токарные станки со столами диаметром до 8000 мм. Область применения таких станков: обработка подшипников для турбин гидроэлектростанций, ветряных генераторов. Также станки могут использоваться в авиационной промышленности и тяжелом машиностроении. За 12 лет работы в России компанией Goodway были успешно внедрены сотни станков на отечественные предприятия, среди которых – АО «Автокран»,

ООО «Русская механика», завод «Уником», ОАО «Бежецксельмаш» и многие другие. Компания Goodway продолжает наращивать производственные мощности. В 2015 году началось строительство нового завода площадью не менее 100 тыс. м2. Планируется, что на новой площадке будет организовано производство тяжелых горизонтальных обрабатывающих центров и вертикальных двухколонных станков. Президент Goodway Machine Corp. г-н Edward Yang отметил,

что рост оборотов компании на 2015 год планируется, в том числе, за счет восстановления экономики США. В планах компании также – расширение доли на растущем индонезийском рынке. Российский рынок, несомненно, представляет для Goodway Machine Corp. большой интерес, поскольку он обладает огромным потенциалом. Этот интерес является взаимным и со стороны российских заводов, ведь многие из них знакомы с качеством и точностью станков.

DAH LIH Machinery Industry Co. Ltd Производство высококачественных фрезерных обрабатывающих центров

Компания DAH LIH Machinery Industry Co. Ltd была основана в 1960 году и является одним из ведущих производителей современных фрезерных обрабатывающих центров с ЧПУ на Тайване. Основная производственная площадка находится в промышленном центре Тайваня в индустриальном парке г. Тайчжун и занимает около 30 тыс. м2. На заводе работает более 300 человек, треть из которых составляют конструкторы, разработчики и служебный персонал, треть работает на участке сборки станков, остальные сотрудники заняты в цехе металлообработки. www.mediarama.ru

Всего за время своего существования DAH LIH открыла два завода и получила Сертификат контроля качества класса А, а также награды за превосходное качество от правительства Тайваня. Ежегодный объем производства составляет 800 станков, 90% которых экспортируется в страны с хорошо развитой станкостроительной отраслью, такие как Германия, Япония, США и т. д. По итогам 2014 года 60% станков было поставлено в страны Европы и Ближнего Востока, 30% отгружено в Китай и около 10% реализовано на местном тайваньском рынке.

DAH LIH располагает мощной командой разработчиков, усилия которых направлены на постоянную модернизацию существующих и разработку новых моделей оборудования для всестороннего удовлетворения возрастающих потребностей рынка. В производственную линейку DAH LIH Machinery Industry Co. Ltd входят: • вертикальные обрабатывающие центры колонного типа; • многофункциональные 5-координатные обрабатывающие центры; • вертикальные обрабатывающие центры с подвижной колонной;

• обрабатывающие центры портального типа; • горизонтальные обрабатывающие центры. Основная область применения станков DAH LIH – обработка деталей типа штампов, прессформ и других деталей общего машиностроения. И в России эти станки нашли самое широкое применение. Качество и превосходные рабочие характеристики станков позволили компании DAH LIH Machinery Industry Co. Ltd приобрести репутацию надежного и ответственного производителя. Более 70% объема металлообработки компания осущест-

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2015

обзор вляет на своих производственных площадках, что позволяет реализовать сквозной контроль качества от производства комплектующих до сборки. В частности, это касается изготовления шпинделей, обработки всех элементов станины, шпиндельных бабок и суппортов, т. е. именно тех компонентов, которые во многом определяют параметры точности и надежности станка. Станина, колонна, шпиндельная бабка, детали суппорта и прочие конструктивные элементы станков являются цельнолитыми из специализированного чугуна группы Meehanite. Литые элементы проходят процедуру искусственного и естественного старения. Механическая обработка отлитых компонентов производится на фрезерных станках с последующим шлифованием. Направляющие скольжения закалены ТВЧ до HRC 53-55 единиц на глубину 1,5-2 мм и отшлифованы. Благодаря покрытию охватывающих поверхностей, направляющих антифрикционным и износостойким материалом Turcite-B исключается Stick-slip эффект, что гарантирует высокую точность и повторяемость позиционирования рабочих элементов и увеличивает ресурс работы узлов станка.

Обработка ответственных отверстий шпиндельной бабки производится на прецизионном расточном станке в термостатированном помещении. После сборки шпиндельная бабка в течение 24 часов тестируется с контролем температуры, уровня шума и вибрации при различных режимах и нагрузках. В базовую комплектацию станков включена активная жидкостная система термостабилизации шпинделя.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2015

Большинство компонентов, в первую очередь влияющих на точность, производительность и долговечность станков, произведено мировыми лидерами. Это касается подшипников опор шпинделя (NSK, класс точности P4), шарико-винтовых пар и направляющих качения (NSK, THK, Rexroth, HiWin), систем ЧПУ, сервоприводов и приводов главного движения (FANUC, HEIDENHAIN) и многих других комплектующих. Шарико-винтовые пары по всем

осям собраны с преднатягом и имеют прямой привод от двигателя через муфту. Точность шага ШВП измеряется с использованием лазерной системы фирмы Agilent Technologies, корректирующие значения заносятся в память ЧПУ. На прошедшей промышленной выставке TIMTOS-2015 был представлен новый горизонтальный обрабатывающий центр MCH-1250 (до этого производились станки с размером паллеты до 800 мм). Станок имеет оригинальную компоновку: спаренные шарико-винтовые пары по 3-линейным осям, что существенно повышает симметричность нагрузки. Еще одним преимуществом, влияющим на плавность перемещения, является пневматическая разгрузка стола и колонны. Станок предназначен для обработки крупногабаритных и тяжелых деталей, в том числе корпусных. Инновационные разработки и качество изготовления всех компонентов собственного производства, высококвалифицированный персонал, использование высококачественных комплектующих позволяют компании создавать надежные и современные станки, работающие по всему миру. В России станки DAH LIH хорошо известны. Они успешно работают на таких предприятиях, как АО «Автокран», завод «Тяжмаш», ОАО «Долгопрудненское научно-производственное предприятие», ОАО НПО «Электромашина», ООО «Алмаз-Антей Телекоммуникации» и многие другие. www.mediarama.ru

Everising Machine Co. Производство ленточнопильных и дисковых отрезных станков

Компания Everising Machine Co. с 1982 года специализируется на производстве оборудования для резки металла на основе технологий ленточнопильного и дискового пиления промышленного применения. Основной продукцией компании являются ленточнопильные и дисковые отрезные станки для резки металла, в том числе специализированное отрезное оборудование, изготовленное по индивидуальному заданию заказчика. На сегодняшний день Everising Machine Co. является одним из крупнейших производителей такого оборудования в мире (особенно с учетом широкого спектра моделей станков) и самым крупным производителем и экспортером в Азии. Принимая во внимание, что Everising выпускает отрезное оборудование не только под своим именем, но и под другими брендами, можно сказать, что компания является безусловным мировым лидером в производстве тяжелых ленточнопильных станков. В год Everising производит около 2000 станков, среди них более 100 станков с размером заготовки от 1000 мм и выше. На протяжении многих лет успешной работы девизом компании было «высокое качество, инновации и передовые технологии». Подтверждает качество www.mediarama.ru

продукции Everising сертификация CE с 1994 года, ISO 9001 с 1995 года. В 2009 году Everising получил премию «Taiwan Superior Brands». Производственные площади компании располагаются в технологическом парке в г. Тайчжун (28 тыс. м2), а также в г. Куньшань (Китай) – 10 тыс. м2. В продуктовую линейку компании входят: • автоматические и полуавтоматические станки маятникового типа (диаметр пиления 460 мм); • полуавтоматические станки двухколонного типа (диаметр пиления до 500 мм); • полуавтоматические станки двухколонного типа с функцией гидравлической подачи заготовки в зону резания (диаметр пиления до 2500 мм); • автоматические станки двухколонного типа (диаметр пиления до 1000 мм); • специальные автоматические станки высокой производительности с ЧПУ (диаметр пиления до 830 мм); • автоматические и полуавтоматические станки с возможностью резки под углом (диаметр пиления до 1000 мм); • вертикальные станки для продольного раскроя плит (отрезаемая ширина до 2000 мм, максимальная толщина до 2000 мм, отрезаемая длина до 6000 мм серийно);

• вертикальные станки для поперечной резки (максимальная ширина реза до 2500 мм, максимальная толщина до 600 мм); • автоматические линии резки высокой производительности на базе дискового станка по металлу (диаметр пиления до 230 мм); • специальные высокоскоростные ленточнопильные станки и дисковые станки для резки алюминия (скорости режущего инструмента до 3000 м/мин и 5000 об/мин соответственно); • специальное отрезное оборудование по индивидуальному заказу.

Располагая своим собственным конструкторскотехнологическим центром, Everising создает новые стандарты в области резки металла, разрабатывает новые модели станков, занимается усовершенствованием и модернизацией серийных моделей. В последней модельной серии «Е» автоматических ленточнопильных станков высокой производительности воплощен более чем 30-летний опыт в области резки металла и машиностроения. Собственные запатентованные разработки Everising в области снижения вибраций режущего участка полотна,

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2015

обзор

интенсификации охлаждения зоны резания и специальной очистки режущих зубьев позволили создать станки, превосходящие по характеристикам немецкие и японские аналоги от ведущих производителей ленточнопильного оборудования. Основная область применения станков Everising – за-

готовительное производство в машиностроении. Также они востребованы у металлоторгующих компаний. Поскольку двухколонные станки рассчитаны на использование полотен с быстрорежущими и твердосплавными зубами и полотен с алмазным напылением, они могут использоваться для рез-

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2015

ки труднообрабатываемых и жаропрочных сталей, сплавов и специальных материалов. Например, станки Everising с успехом применяются для производства мишеней из чистого хрома: при распиле хрома большого сечения порядка 2000x1500 мм предъявляются очень жесткие требования к точности реза.

Вертикальные станки также могут быть использованы для раскроя жаропрочных и титановых плит. Автоматические линии на базе дискового станка выполняют рутинные операции резки с высокой производительностью и точностью, кроме того, они могут эффективно резать трубы различного диаметра. В настоящий момент компания Everising делает упор на ЧПУуправление как программой распила, так и режимами резания (увеличение ресурса полотна и повышение точности распила), то есть на увеличение степени автоматизации производства. Еще одно важное направление – производство законченных автоматических линий раскроя, включающих помимо ленточнопильного или дискового станка устройство автоматической сортировки исходного и отрезанного материала. В 2013 году была презентована новая модель такого дискового станка – Р-230В. На сегодняшний день на крупнейших предприятиях России и СНГ, таких как «КАМАЗ», ФГУП «Уралвагонзавод», Саратовский арматурный завод, «Ростсельмаш», «Русская механика» и др., успешно эксплуатируются более 700 ленточнопильных станков Everising. www.mediarama.ru

SOCO Machinery Co. Ltd. Производство оборудования для резки и последующей обработки труб и профиля

Компания SOCO Machinery была основана в 1979 году и на протяжении уже более 35 лет продолжает увеличивать свои компетенции в области технологических решений по обработке труб. Компания имеет 3 завода, 5 собственных офисов и более 40 представительств, расположенных по всему миру. Численность сотрудников, занятых на производстве, составляет более 600 человек, из которых 230 работают на основном заводе на Тайване и более 300 – в Китае. Сегодня компания SOCO Machinery Co. Ltd. – один из лидирующих мировых производителей полного спектра оборудования для обработки труб и прутка: • полуавтоматические и автоматические решения по дисковой резке; • оптоволоконные комплексы лазерного раскроя; • трубогибочные станки с ЧПУ; • решения по чистовой обработке торца трубы; • станки для формовки труб. Приведем некоторые наиболее интересные факты о SOCO Machinery. На сегодняшний день SOCO Machinery является самым большим и развитым в индуwww.mediarama.ru

стрии азиатским центром разработки и проектирования со штатом более 75 инженеровразработчиков. При этом компания обладает самым большим количеством патентов в отрасли – 92 патента. Объем станков, произведенных SOCO Machinery, позволяет считать ее мировым лидером по производству оборудования для обработки труб. В частности, по количеству трубогибочных и дисковых отрезных станков и их суммарной стоимости SOCO является крупнейшим в мире производителем. О качестве оборудования SOCO Machinery говорит его мировой референс. Cтанки SOCO используют:

• 6 из 10 крупнейших мировых производителей выхлопных систем, среди которых Futaba, Faurecia, Eberspacher, Sejong; • 3 из 5 крупнейших мировых производителей труб для автомобильной промышленности, среди которых Sumitomo, Maruichi и др.; • 5 из 10 крупнейших мировых производителей амортизаторов. Всего за годы успешной работы было произведено и установлено более 1500 ЧПУуправляемых трубогибов с бустером, обеспечивающих контроль утонения стенки, требуемый в наиболее ответственных деталях, и более 1500 автоматизированных отрезных линий.

Для производства станков компания SOCO использует самое современное оборудование от ведущих мировых производителей. Именно 100%-ный контроль качества, подтвержденный сертификатами ISO 9001 и 14001, непрерывное совершенствование продукции и мощный собственный исследовательский центр позволили компании выйти на ведущие мировые позиции. Высокоэффективная система управления производством позволяет минимизировать сроки производства станков. Для оптимизации внутренней логистики компания SOCO внедрила автоматический роботизированный склад запасных частей и

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2015

обзор комплектующих, что позволяет минимизировать время простоя производства и обеспечивает постоянное наличие необходимых компонентов и запасных частей. Концентрация специалистов SOCO на современных разработках позволила им создать первую на Тайване автоматизированную систему лазерного раскроя трубы SOCO SLT-152 для резки труб диаметром до 152 мм. Ее последняя модификация с 3D-кареткой, презентованная на выставке TIMTOS в 2015 году, позволяет создавать абсолютно новые изделия, недоступные ранее на станках предыдущего поколения. Отдельно стоит отметить инновационное программное обеспечение SOCO i2 (Intelligent Interface). Собственная команда разработчиков создала систему ЧПУ, обеспечивающую высочайшее качество обработки и производительность станков, а также повышение их экономической

эффективности (например, для автоматической отрезной линии SOCO достаточно указать тип обрабатываемого материала и используемую фрезу, а станок сам подберет оптимальные условия реза), не говоря уже об удобстве работы оператора. Поддержка координатно-измерительных машин, интегрированная в ЧПУ трубогибочных станков SOCO,

позволяет получить 100%-ный контроль над геометрией производимых изделий. Инновационные разработки, широкий ассортимент продукции, высокое качество при умеренных ценах позволяют оборудованию SOCO удовлетворять все требования любого заказчика – от небольшого производителя мебели до крупнейших

предприятий автомобиле- и судостроения. Уникальные решения SOCO в области разработки и производства трубогибочного оборудования позволили компании стать одним из ведущих поставщиков оборудования для крупнейших мировых автопроизводителей и их поставщиков, таких как Hyundai, Toyota, GeneralMotors, Scania, Komatsu, Ford и другие. Например, только в одном трубогибочном станке SOCO с контролем утонения стенки применено 6 патентованных решений. Станки компании SOCO великолепно себя зарекомендовали и в России. Внедрены сотни высокоэффективных решений на многих российских предприятиях, таких как ООО «ЛИАЗ», ОАО «КАМАЗ», ОАО «УРАЛАЗ», ООО «Бюрократ», ОАО «Уралвагонзавод», ЗАО «Тролза», ОАО «Клинцовский автокрановый завод», ОАО «УКБТМ», «ФГУП ГКНПЦ им. Хруничева» и многих других.

Shieh Yih Machinery Industry Co. (SEYI) Производство прессового оборудования

Компания Shieh Yih Machinery Industry Co. была основана в 1962 году. За более чем полувековую историю SEYI стала лидирующим производителем прессового оборудования с мировым именем. Сегодня производственные мощности завода располагаются на 3-х площадках – одна на Тайване (площадь 12 500 м2) и две в Китае (22 000 м2). SEYI имеет 5 официальных офисов на Тайване, в Китае, США, Мексике

и Германии, 2 конструкторскотехнологических центра, занимающихся разработками новой продукции, и более 50 представительств, поддерживающих продажи и сервисное обслуживание по всему миру. На сегодняшний день в штате компании SEYI числится более 650 сотрудников. В отделе исследования и разработок более 60% сотрудников имеют специализированное образование. Бо-

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2015

лее 40% специалистов работают свыше 10 лет, 10% технических специалистов имеют научное звание. Всего в конструкторском отделе – более 60 инженеров. Производительность компании в год составляет более 5400 единиц прессов с усилием от 25 до 2400 тонн. С момента своего основания SEYI стремилась обеспечить превосходную продукцию по

конкурентной цене, а также сервисное обслуживание, сохраняя при этом высокие профессиональные и международные стандарты. За более чем 50-летнюю историю продукция SEYI приобрела отличную репутацию благодаря использованию самых современных методов и технологий для разработки своих станков. Только высококачественные машины смогут оставаться точными с течением времени. www.mediarama.ru

В 2013 году SEYI получила заслуженную награду за выдающиеся достижения в области научных исследований и инноваций. Основные принципы SEYI: предоставление заказчику комплексного решения в сочетании с технической поддержкой и внедрением новых продуктов и технологий. В модельном ряду SEYI представлены все основные типы штампового оборудования, в том числе: • прессы с С-образной станиной пресса с усилием от 25 до 250 тонн; • высокопроизводительные пресс-автоматы с количеством ходов до 1200 в минуту; • штамповочные комплексы, включающие в себя прессы с автоматизацией логистики заготовки от начала до готового изделия; • инновационные прессы с сервоприводом усилием до 1000 тонн; • прессы усилием до 2400 тонн, обладающие высокой жесткостью станины, с технологией последовательного действия; • прессы для объемной штамповки деталей; • прессы с жесткостью станины свыше 1/33 000 для решения задач по чеканке и обработке толстолистового проката; • линии производства фасонных заготовок; • решения для автоматизации.

www.mediarama.ru

SEYI предлагает комплексные решения, включающие разработку технологии, производство штамповой оснастки, автоматизация технического процесса, интеграция дополнительного оборудования в производственную линию, технологическое сопровождение проекта. Качество производимого оборудования соответствует самым высоким стандартам JIS1 &CNS1. Основные технологические операции выполняются на прецизионном оборудовании европейских и японских производителей. Более 90% комплектующих и узлов, таких как станина, валы и шестерни, литье, ПЛК и шкафы управления, муфты сцепления/тормоз, серводвигатели и т. д., выпускаются на собственных производственных площадках компании SEYI. Благодаря входному и производственному контролю, а также локализации производства компонентов SEYI обеспечивает высокий уровень сборки и постоянное качество выпускаемой продукции. Специализированное программное обеспечение Pro-E, CAE&FEA – ABAQUS и Hyper Works позволяет производить расчет жесткости станин, динамических и статических нагрузок. Основная область применения прессового оборудования SEYI – автомобилестроение. Также станки востребованы в следующих отраслях:

• металлообрабатывающее производство; • производство электроники, компьютеров, коммуникационного оборудования; • авиастроение; • техника военного предназначения;

• производство медицинского оборудования; • производство бытовой техники. Инновационной разработкой SEYI является механический пресс с серводвигателем, который имеет возможность программирования хода, скорости и усилия прессования. Во многих случаях применение сервопрессов позволяет значительно увеличить производительность и качество изделий, в том числе при обработке сложных материалов. Среди компаний, эксплуатирующих оборудование SEYI, – мировые лидеры, такие как Mitsubishi, Honda, Nissan, Toyota, WV, HP, Siemens, Mabe, Canon, Benq, ASUS, Foxconn, Whirlpool, Tatung, Toshiba. В России прессы также себя хорошо зарекомендовали и успешно работают на предприятиях НПО «Электромашина» (г. Челябинск), ОАО «Русская Механика» (г. Рыбинск), Ariston (г. Всеволжское) и многие другие. В современном мире детали, произведенные методом штампования, можно встретить повсеместно. Высокое качество деталей в сочетании с низкой стоимостью производства – вот что можно получить, используя решения от SEYI.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2015

оборудование

Jones & Shipman: оборудование будущего Английская компания предлагает антикризисные решения Компания Jones & Shipman (J&S) была основана в 1899 году в городе Лестер, Англия, и специализируется на производстве ультраточных шлифовальных станков. Компания остается одним из лидеров среди производителей шлифовального оборудования благодаря постоянной модернизации выпускаемого оборудования, а также научным разработкам в области механики, электроники и программного обеспечения. Не секрет, что металлообрабатывающая промышленность ощущает острую нехватку квалифицированных специалистов, а обучение работе на новом оборудовании часто занимает слишком много рабочего времени. Чтобы решить эту проблему, инженеры компании Jones & Shipman разработали систему ЧПУ с использованием интуитивно понятного интерфейса и управления с помощью пиктограмм под названием EASY. Это стало

своеобразным конкурентным преимуществом J&S, ведь теперь не придется затрачивать время и средства на подготовку высококвалифицированных операторов и программистов ЧПУ: появилась возможность сразу заносить в пульт управления станка размеры из чертежа или эскиза. Кроме того, интеллектуальная система EASY сама предложит выгодные параметры обработки, хотя возможность ввода программ, составленных профессиональным программистом в ISO коде, осталась. Надежность оборудования J&S подтверждена многолетней эксплуатацией в России и в странах ближнего и дальнего зарубежья. Так, на протяжении нескольких лет компания

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2015

Xtrac, передовой разработчик и производитель трансмиссий для спортивных автомобилей «Формулы-1» и других эксклюзивных поставок, сотрудничает с компанией Jones & Shipman. Сочетание высокой точности, повторяемости и легкости в использовании сыграли решающую роль в выборе именно этого оборудования. Компания Xtrac использует широкий спектр шлифовальных работ: круглое шлифование, плоское, профильное, координатное шлифование, шлифование резьбы и зубошлифование. В материалах деталей, используемых компанией Xtrac, преобладают высокопрочные закаленные стали и труднообрабатываемые сплавы. В условиях агрессивной эксплуатации изделий в автоспорте требуются максимально стабильные механические характеристики деталей. Это само по себе подразумевает очень требовательное отношение к технологии шлифования. В связи с этим компания Xtrac работает в тесном сотрудничестве

с поставщиками абразивного инструмента и специалистами компании J&S для разработки наиболее подходящего оборудования. «Мы проделали большую работу с J&S при анализе затрат на замену устаревшего шлифовального оборудования с ручным управлением на новое, более высокотехнологичное. Хотя наш завод ориентирован на полный производственный цикл, система производства схожа по своей структуре и процессам с инструментальным, очень высокого качества и с минимальными сроками от разработки и изготовления прототипа до его внедрения в производство и серийный выпуск. То есть оборудование должно работать 24 часа в сутки. Эти требования и привели нас к станку модели ULTRAMAT 1000 EASY производства компании Jones & Shipman», – рассказывает Стив Боули, менеджер компании Xtrac по шлифовальному оборудованию. В Xtrac отмечают, что высокий спрос на оборудование J&S в тяжелые времена кризиса обусловлен возможностью преодолеть дефицит высококвалифицированной рабочей силы при сохранении высокой производительности и стабильно высокой точности на максимально длительный пери-

www.mediarama.ru

од времени без дополнительных затрат. «С точки зрения производительности мы получили дополнительные 50 часов работы в неделю за счет сокращения времени наладки, автоматизации процесса шлифования и увеличения скорости обработки. По нашей оценке 1 станок ULTRAMAT 1000 EASY заменил нам 3 устаревших станка. Оборудование компании J&S показало, что способно поддерживать повторяемость до 1 мкм на протяжении всего срока службы. При этом достигается такое качество поверхности, что в ряде случаев мы смогли отказаться от дорогостоящей операции доводочного полирования», – отмечает Стив Боули. Станок, который пользуется особой популярностью у представителей компании Xtrac, ULTRAMAT 1000 EASY, оборудованный блоком числового программного управления FANUCoi-TD с сенсорным экраном, встроенной системой Windows и последним набором программного обеспечения от J&S, предлагает все преимущества ЧПУ без сложности программирования традиционных систем ЧПУ. Его система пиктограмм с легкостью может интерполировать движение одновременно по 2-м осям, включая получение весьма сложных форм и профилей при чистовой обработке. Выбор исполнения шлифовальной бабки позволяет скомпоновать станок, ориентированный для выполнения требуемых задач: к ним относятся варианты с ручным поворотом шлифовальной бабки или полностью автоматизированным с осью В и дискретностью автоматического поворота до 0,001 градуса, а также исполнение шлифовальной бабки с кругами только для наружного круглого и торцового шлифования, внутреннего шлифования, револьверное исполнение со всеми видами круглого шлифования. При изготовлении этого станка, как и при изготовлении другого оборудования от J&S, особое внимание было уделено жесткости конструкции и качеству деталей для обеспечения максимального качества обработки деталей. «Наше сотрудничество направлено на создание оптимальных условий абразивной обработки. Это подтверждается многолетним качеством www.mediarama.ru

изделий компании Xtrac. В дальнейшем мы планируем приобрести оборудование компании J&S для плоского и профильного шлифования», – заявил Стив Боули. Шлифовальные станки и системы обработки J&S производят ультраточную абразивную обработку деталей в различных областях промышленности, включая аэрокосмическую, медицинскую, электроэнергетику и автомобилестроение. Высокая точность перемещений и стабильная повторяемость результатов позволяют гарантировать высокое качество обрабатываемых деталей в течение всего срока службы оборудования J&S. Интуитивно понятное управление оборудованием J&S дает возможность снизить затраты на обучение рабочих, а организованная защита рабочего места позволяет обеспечить высокую безопасность. Все это позволяет клиентам Jones & Shipman работать более эффективно, создавая современное производство и уменьшая затраты предприятия. Шлифовальные станки и системы мехобработки способны производить ультраточные компоненты для целого ряда разных отраслей, включая аэрокосмическую, медицинскую, инструментальную, энергетическую и сектор высококлассной продукции для автомобилестроения. Оборудование компании Jones & Shipman также активно используется на российских предприятиях. Одно из них – НПК «Северная заря» в Санкт-Петербурге, ведущее в России научнопроизводственное предприятие по разработке, производству и испытанию слаботочных реле общепромышленного и специального применения. «Наше предприятие вышло на качественно новый уровень после начала использования станков компании Jones & Shipman. Мы закупили два станка Jones & Shipman 524Easy для шлифования высокоточного инструмента и приспособлений. Программное обеспечение J&S характеризуется простым и быстрым вводом данных, помогает специалистам работать более действенно и эффективно, сокращая цикл изготовления», – отметил Валерий Калистратов, начальник инструментального производства НПК «Северная заря».

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2015

оболрудование

Южная Корея – баланс цены и качества Компания Hwacheon представила новый обрабатывающий центр Н6 Группа компаний Hwacheon Machine Tool (Южная Корея) представила новый горизонтальный фрезерный обрабатывающий центр Н6, предназначенный для высокоскоростной и тяжелой обработки различных материалов. Специалисты ГК «ФИНВАЛ», эксклюзивно представляющей станки компании Hwacheon на российском рынке, отмечают, что новый

станок отвечает всем современным требованиям станкостроения и оснащен комплексом адаптивного программного обеспечения. Обрабатывающий центр H6 оснащен жесткими направляющими скольжения и шпинделем мощностью 35 кВт с частотой вращения до 8000 оборотов в минуту и максимальным крутящим моментом 1650 Нм для эф-

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2015

фективной обработки изделий из высокопрочных материалов. Система двойного привода для горизонтальной и вертикальной оси гарантирует точное и быстрое перемещение шпинделя со скоростью 48 м/мин. Диапазон перемещений по осям X, Y, Z равен 1050х900х1000 мм, а дискретность поворотной оси вращения стола составляет 0,0001.

Стандартная комплектация состоит из двух паллет. Размер паллеты – 630х630 мм, при этом максимально допустимая нагрузка на нее составляет 1600 кг. Размер максимально устанавливаемой заготовки может варьироваться в пределах до Ø 1050 мм, значительно расширяя возможности станка. Стандартный инструментальный магазин вместимостью до 40 позиций инструментов может быть опционально заменен на более емкий, вместимостью до 60, 90, 120 или 150 единиц. Для сохранения точности обработки на протяжении всего срока службы станка при 3-сменном режиме и обеспечения стабильного качества обрабатываемых поверхностей конечного изделия используются концептуальная система термостабильности станка и система масляного охлаждения по принципу «масляная рубашка», разработанная инжиниринговым центром компании Hwacheon. Конструкция обрабатывающего центра была спроектирована с использованием 3D-технологий и метода конечных элементов (МКЭ). Шпиндели для обрабатывающих центров Hwacheon производятся в термостабильном помещении с соблюдением температурно-влажностного режима для обеспечения самых высоких стандартов качества. Благодаря системе электронной компенсации тепловых расширений избыточное тепло и вибрации, возникающие вследствие работы коробки скоростей, оказывают минимальное воздействие на привод шпинделя. Обрабатывающий центр H6 работает под управлением уникального адаптивного программного обеспечения Hwacheon, разработанного совместно с компанией Fanuc CNC. Он позволяет достичь максимального качества обработки изделий благодаря контролю над тепловой деформацией в ходе производственного цикла. Система анализирует текущие температурные условия и самостоятельно корректирует работу станка для максимально точной обработки. Таким образом H6 следит за кинематикой процесса и позволяет использовать единую программу www.mediarama.ru

на всех стадиях производственного цикла, включая черновую, получистовую и чистовую обработку изделия. Система HTLD (Hwacheon Tool Load Detection) в режиме реального времени следит за уровнем нагрузки на инструмент, предупреждая его внезапную поломку вследствие повреждения или высокой степени износа. Проверки выполняются системой с интервалом в 8 мс, что гарантирует сохранность изделия в случае отказа инструмента. Система HECC (Hwacheon High Efficiency Contour Control)

представляет собой удобный программный интерфейс для настройки параметров контурной обработки, позволяющий сократить время производственного цикла и увеличить срок службы оборудования. HECC предложит оператору выбрать желаемые параметры скорости и характер обработки в соответствии с качеством поверхности изделия и его геометрией. Контроль над рабочим процессом производится с помощью многозадачного дисплея. Система OPTIMA использует метод адаптивного контроля

Группа Компаний «ФИНВАЛ» была основана в 1991 году и на сегодняшний день занимает лидирующие позиции в области инженерных решений, поставок промышленного и вспомогательного оборудования, инструмента, оснастки, а также в разработке инжиниринговых решений для предприятий машиностроения в различных отраслях: оборонно-промышленный комплекс, аэрокосмическая промышленность, авиационная промышленность, автомобильное машиностроение, энергетическое машиностроение и судостроение, медицинская промышленность, нефтегазовая промышленность, приборостроение и электронная промышленность. На российском рынке Группа Компаний «ФИНВАЛ» представляет оборудование и инструменты всемирно известных торговых марок, таких как Mori Seiki (Япония), Mitutoyo (Япония), Sandvik Coromant (Швеция), SCHMETZ (Германия), BMI (Франция), Hanwha (Южная Корея), Hwacheon (Южная Корея), Hamai (Япония), WF (Германия), Simpac (Ю. Корея) и другие. На сегодняшний день поставлено более 1500 единиц оборудования на предприятия различных отраслей. Клиенты ГК «ФИНВАЛ» – это российские предприятия и компании, от небольших компаний до международных промышленных холдингов с российским и иностранным капиталом.

www.mediarama.ru

Hwacheon – южнокорейская компания с 60-летним опытом производства станков токарной и фрезерной групп. Основными потребителями продукции являются предприятия автомобильной, авиационной и электронной промышленностей по всему миру. Среди них такие компании, как SAMSUNG, KIA, HYUNDAI и многие другие. В структуру компании Hwacheon входит научно-исследовательский центр, основанный в 1978 году. На протяжении 30 лет в исследовательском центре разрабатываются различные компоненты для станков: шестерни, цанги, гидро- и пневмоцилиндры, высокоскоростные редукторы, шпиндели, а также другие механизмы и узлы для современных и надежных металлорежущих станков. Кроме того, компания Hwacheon обладает собственным производством станин, являющимся одним из лучших в мире. В производственной программе компании представлены различные типы и размеры высококлассных токарных станков с ЧПУ, фрезерных и обрабатывающих центров, как горизонтальных, так и вертикальных.

над скоростью подачи в реальном времени, чтобы обеспечить равномерную нагрузку на инструмент. Благодаря этому инструмент меньше подвергается износу, а скорость обработки значительно возрастает. Информация о текущей нагрузке на инструмент и скорости подачи выводится на дисплей. Система HSDC (Hwacheon Spindle Displacement Control) отслеживает деформацию конуса шпинделя, вызванную центробежными силами при его вращении, и компенсирует отклонения от заданных параметров обработки по оси Z. Программное обеспечение учитывает температурные колебания в различных участках шпинделя, вызывающие изменение размеров конуса, и в соответствии с этим корректирует ход по оси Z, исключая неточность обработки поверхности. Благодаря этому на оборудова-

нии Hwacheon удается достигать качественно новых результатов, что уже смогли по достоинству оценить ряд наших клиентов. «Мы изучили текущее предложение на рынке горизонтальных обрабатывающих центров и представили решение, отвечающее всем современным требованиям к эффективности оборудования. H6 сочетает в себе прогрессивную жесткую конструкцию и адаптивное программное обеспечение, к тому же он примерно на 20% дешевле аналогов от других ведущих производителей», – отметил Клаус Людвиг (Klaus Ludwig), вице-президент компании Hwacheon Machine Tool. Новый горизонтальный фрезерный обрабатывающий центр модели Н6 был впервые представлен на Международной выставке производственных технологий IMTS 2014, прошедшей в США.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2015

производство

Технология орбитальной сварки Уральский турбинный завод инсталлировал новое оборудование Технология орбитальной сварки, освоенная на Уральском турбинном заводе, открывает предприятию новые возможности на рынке. Комплекс оборудования для орбитальной сварки изделий из титановых сплавов внедрен на Уральском турбинном заводе (входит в холдинг РОТЕК) в рамках реализуемой инвестиционной программы. Изготовитель оборудования – французская компания Polysoude. Оборудование будет использоваться для выполнения стратегических для завода заказов,

в частности для изготовления теплообменного оборудования морских судов. Большая часть нового оборудования найдет применение и при работе над традиционными для завода заказами. Использование автоматической аргоно-дуговой сварки для крепления трубок позволяет выполнять эту операцию с высокой производительностью, обеспечивая требуемую надежность и герметичность соединения. «Работа с титановыми сплавами, в том числе и с применением современных технологий

ЗАО «Уральский турбинный завод» основано в 1938 году, в настоящее время входит в Группу компаний «РЕНОВА». Специализация – проектирование и производство энергетического оборудования, выпуск паровых теплофикационных и газовых турбин, газоперекачивающих агрегатов для транспортировки природного газа. Портфель заказов УТЗ по производству паровых турбин с 2011 по 2013 годы для проектов, включенных в перечень генерирующих объектов в рамках договоров о предоставлении мощности (ДПМ), составлял более 8 млрд руб., портфель заказов по остальным проектам, не входящим в ДПМ, составляет более одного млрд.руб.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2015

сварки при изготовлении теплообменного оборудования, – одна из комплекса текущих задач по развитию технологий. Решая ее, предприятие планомерно расширяет свои технологиче-

ские компетенции и тем самым становится более устойчивым в изменяющихся экономических условиях», – отметил генеральный директор ЗАО «УТЗ» Игорь Сорочан.

www.mediarama.ru

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2015

сварка станкостроение

Внедрение новых технологий Новое слово в восстановлении рельсов и шпал Владимир Ленкин, генеральный директор ООО «ГТ-Алюминотермитная сварка»

Основанное в 2002 году, наше предприятие изначально создавалось как специализированная фирма для практического внедрения алюминотермитной сварки рельсов (АТС). Наши планы на длительную перспективу завязаны на политику технического развития железных дорог. При этом объектами работы фирмы являются не только магистральные железнодорожные трассы, но и пути городского рельсового транспорта – трамвая и метрополитена, подъездные и крановые пути промышленных предприятий. Как сварочная фирма мы начали нашу деятельность с выполнения небольшого, но ответственного объема работ на Московском метрополитене по заказу Службы пути. Теперь это сотрудничество расширилось и активно продолжается на новых этапах. К концу 2010 года на действующих путях московского метро уже сварено и эксплуатируется более 2800 стыков. С начала 2006 года нашим основным заказчиком становится ОАО «РЖД». По договорам с железнодорожниками, силами 30 бригад было сварено более 15 тысяч стыков на Октябрьской, Северной, Забайкальской, Приволжской, Южно-Уральской и Горьковской железных дорогах. Термитная сварка История термитной сварки насчитывает уже около ста сорока лет. Начало этому процессу было положено еще в 1859 году русским ученым Н. Н. Бекетовым, который впервые открыл

алюминотермию и дал описание алюминотермитной реакции. Ее сущность – получение металлов и сплавов восстановлением их окислов алюминием. Поскольку реакция проходит с выделением большого количества тепла, ее и назвали термитной (от греческого слова therme – «теплота»). Несколько позже, в 1898 году, в Германии химиком Гансом Гольдшмидтом этот процесс был отработан в промышленных масштабах и приспособлен для сварки рельсов. Своими работами профессор Гольдшмидт внес большой вклад в развитие практического использования термитной сварки. С тех пор «мирное» применение этой реакции находит себя в различных областях техники, но наиболее массово она используется при термитной сварке рельсов различных профиля и назначения. Сущность процесса термитной сварки рельсов остается почти неизменной уже на протяжении более 100 лет и заключается в следующем. Концы рельсов, подлежащих сварке, обрезаются с образованием между ними сварочного зазора требуемой ширины, как правило, 24–25 мм, и выравниваются в вертикальной и горизонтальной плоскостях. На зазор устанавливаются огнеупорные литейные формы, а места их контакта с рельсами уплотняются по всему периметру специальным составом (песком или пастой). В заранее подготовленный тигель, многоразовый или одно-

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2015

разовый, засыпается термитная смесь, состав которой соответствует качеству свариваемых рельсов, после чего его размещают сверху по центру над формами. Термитная смесь поджигается специальным запалом (термитной спичкой), и в течение 25–30 секунд в тигле протекает термитная реакция. По окончании ее продукты реакции (сталь и шлак) в расплавленном состоянии разделяются на два слоя. Помещенная в нижней части тигля специальная пробка под воздействием тепла автоматически проплавляется, а жидкая сталь и шлак заливаются в сварочный зазор. При этом вся сталь попадает в плоскость сечения рельса, а шлак выводится за сечение, причем его избыток выливается в специальные емкости чашки. В процессе заливки стали в форму концы рельсов проплавляются и спустя определенное время, необходимое для кристаллизации стали, свариваются. После кристаллизации формы разбираются, а избыточный металл в горячем состоянии удаляется с головки рельса специальным гидравлическим устройством – гратоснимателем. Полученный сварной стык шлифуется сначала предварительно, по горячему металлу, а затем после остывания начисто с соблюдением требуемых допусков на геометрию.

Восстановление рельсов наплавкой В процессе эксплуатации вследствие различных причин на рельсах и крестовинах возникают повреждения и местный износ, что приводит к преждевременному выходу из строя элементов пути, ограничению скоростей движения и снижению пропускной способности по ним. Ежегодно на железных дорогах бракуется около 80 тыс. штук рельсов. По дефектам их можно восстанавливать наплавкой – одним из основных способов продления срока службы рельсов и крестовин стрелочных переводов. Самым универсальным и прогрессивным способом восстановления рельсов и элементов стрелочных переводов (остряков, крестовин и т. д.) в пути является механизированная наплавка с использованием порошковой самозащитной проволоки. Наплавка производится в соответствии с требованиями технологических инструкций ТИ-ВНИИЖТ СВ03/04 «Наплавка концов рельсов в пути» и ТИ ВНИЖТ 0502/9-04 «Восстановления крестовин из стали марки Г13Л механизированной наплавкой в пути», разработанных ОАО «ВНИИЖТ» и утвержденных департаментом пути и сооружений ОАО «РЖД». Механизированная наплавка порошковой проволокой по сравнению с ручной наплавкой электродом обладает рядом преимуществ. Вот основные из них:

www.mediarama.ru

сварка

ООО «ГТ-Алюминотермитная сварка» входит в состав международной группы компаний GOLDSCHMIDT-THERMIT-GROUP, являющейся мировым лидером в области алюминотермитной сварки рельсов и работающей более чем в 90 странах мира, начиная с 1890 года. Ежегодно в мире по этой технологии производится свыше 1 500 000 сварок.

- больший объем наплавляемого металла в единицу времени и, следовательно, более высокая скорость наплавки; - лучшая стабильность электрической дуги и удобство контроля сварочной ванны; - меньшая вероятность появления пор и шлаковых включений в наплавленном металле; - улучшенные внешний вид и форма валика, вследствие чего зона наплавки требует меньшей зачистки. Технологический процесс восстановления состоит из следующих этапов. Доставка оборудования к месту работы (на автомашине, на дрезине, автомотрисе). Установка, подключение и проверка работоспособности оборудования на месте проведения работ. Предварительная механическая обработка дефектного места рельса шлифовальной машиной (ШМ-РО, СЧРА и т. д.). Предварительный подогрев до 400 °С для концов рельсов. При восстановлении крестовин предварительный подогрев не производится. Наплавка подготовленного места порошковой проволокой. Механическая обработка шлифовальной машиной (ШМ-РО, СЧРА и т. д.) для придания рельсу в зоне наплавки соответствующей геометрической формы.

в пути напряжением 220/380 В мощностью до 12 кВА; - инверторный сварочный выпрямитель ФЕБ-315 «Магма» с максимальным сварочным током до 300 А; - блок подачи проволоки ФЕБ09 «Форт»; - шлифовальная машина ШМРО, ручная шлифовальная машина BOSCH; - газовый пост для подогрева концов рельсов; - ручной инструмент и оснастка. Каждая бригада рабочихсварщиков с комплектом оборудования полностью автономна и базируется на автомобиле типа «Газель». Предлагаемая технология восстановления рельсов и элементов стрелочных переводов позволяет устранить: дефекты рельсов: отслоение и выкрашивание металла на головке рельса, смятие и вертикальный износ на головке рельса длиной до 200 мм и глубиной до 15 мм; дефекты крестовин стрелочных переводов: износ, трещины, отслоения, выкрашивание металла, раковины, плены сердечника и усовиков глубиной до 15 мм. При этом обеспечивает высокое качество наплавки, увеличивает объемы восстановления, снижает эксплуатационные расходы на текущее содержание пути.

Рельс после наплавки Оборудование наплавочного комплекса мобильно, компактно, удобно в работе и обладает необходимыми техническими характеристиками. Состав комплекта оборудования: - бензогенератор «Вепрь», обеспечивающий электроснабжение наплавочного комплекса

Ремонт скреплений деревянных шпал Рельсы испытывают высокие нагрузки как в вертикальном, так и в горизонтальном направлениях. Последнее особенно актуально в зоне стрелочных переводов и в кривых. Со временем воздействие таких нагрузок приводит к ослаблению прикрепления ме-

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #2 2015

таллических подкладок к шпалам вследствие разбалтывания шурупов или костылей в деревянных шпалах. В результате нарушается стабильность ширины колеи, уровень головок рельсов, а шурупы и костыли могут выпадать из своих гнезд, не обеспечивая должного закрепления. Для устранения этих последствий проводится периодический ремонт рельсошпальной решетки, как правило, сопровождаемый заменой шпал и крепежа в значительном количестве. Достойной альтернативой такому ремонту является технология СЛС (SLS) ремонта скреплений деревянных шпал швейцарской фирмы SERSA. В основе технологии лежит выправка пути или элементов стрелочного перевода в плане и профиле, а также восстановление шурупных или костыльных скреплений в деревянных шпалах за счет использования специального компаунда и уникального армирующего элемента. Основные этапы проведения работ по ремонту скреплений деревянных шпал и брусьев по технологии СЛС. Перед началом работы с помощью путевого шаблона обмеряются основные параметры рельсовой колеи стрелочного перевода: ширина колеи и уровень возвышения рельса. Устанавливаются специальные растягивающие и стягивающие фиксаторы для фиксации и рихтовки параметров рельсовой колеи в плане. Подкладки на первой плети с одной стороны полностью освобождаются от шурупов и костылей. Если имеются сломанные шурупы и костыли, то производится их выбивание вниз шпалы кувалдой с помощью специального продавливателя. После освобождения подкладок от шурупов и костылей с одной стороны рельса производится выравнивание рельсовой плети в плане с помощью фиксаторов рельсовой колеи по шаблону в соответствии с нормами содержания и допусками на колею на данном участке пути. С помощью рычажного подъемника рельс приподнимается вверх на высоту 3–5 см. В соответствии с данными предварительных замеров под подкладки устанавливаются регулировочные карточки из пластика необходимой толщины. После установки карточек производится опускание рельса. Старые шурупные или костыльные отверстия в шпалах

рассверливаются сверлом прямо через штатные отверстия подкладок. В рассверленные отверстия вставляются специальные стальные армирующие элементы и утапливаются в отверстия до нижней кромки подкладки. Готовится специальный компаунд, представляющий собой смесь смолы для шпал с отвердителем, путем тщательного перемешивания компонентов с помощью миксера для дрели. Производится заливка компаунда до полного заполнения отверстий и смазывания поверхности шпалы под подкладкой. Производится ввинчивание новых шурупов с помощью бензинового шуруповерта и забивание костылей с помощью костыльного молотка. Применение технологии СЛС при ремонте скреплений деревянных шпал гарантирует получение отличного результата. Мы предлагаем проведение ремонта деревянных брусьев и шпал по технологии СЛС на стрелочных переводах и в кривых участках железнодорожных путей, на железнодорожных мостах, в метрополитенах. Рельсосмазыватель (лубрикатор путевой) Смазывание рельсов должно быть использовано там, где значительный износ обусловлен трением рельса и ребордой транспортного средства. С использованием лубрикатора TRACKSAFELUBE износ может быть уменьшен до 80% на внешней стороне рельса на криволинейных участках пути. Принцип работы изящен и легок: блок сигнализации смонтирован на внешней стороне участка рельса в кривой, активируется проходящими рядом колесными парами – посылает сигнал в блок управления на каждую проходящую колесную пару. Блок управления управляет смазывающим насосом, дозировка и выбор колес могут быть отрегулированы обслуживающим персоналом. Смазывающие стержни обеспечивают превосходное распределение смазки. Солнечная панель заряжает батарею 12 В высокой емкости, которая обеспечивает долгое время работы даже в облачную погоду (до 60 дней). Точная настройка блока управления гарантирует прекрасное соответствие потребностям обслуживания на железнодорожных магистралях и трамвайных путях. www.mediarama.ru