Эксперт. Металлообработка №3 2015 / Expert. Metal Working #3 2015 by Mediarama

Общенациональный промышленный журнал №3/2015

МЕДИАРАМА

ВЫСОКОТЕХНОЛОГИЧНЫЕ ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ

содержание

7 8

ДНИ РОЖДЕНИЯ ШЛИФОВАНИЕ Шлифование вместо обточки Быстрее, чем мог бы подумать токарь

СЕРВИС «ФИНВАЛ»: сервис, который всегда с тобой В новых условиях уровень и качество постпродажного обслуживания приобретают особое значение

ФОТОРЕПОРТАЖ

Один день на заводе WEG

ИНТЕРВЬЮ Кирилл Соловейчик: Импортозамещение – шанс для развития Спад производства в Санкт-Петербурге продолжается

РЕГИОНЫ Станковая атака В регионах Центральной России возрождают производство оборудования

25,5 млрд руб. инвестиций до 2020 года В Ростовской области за 5 лет должно появиться 25 кластеров и кластерных проектов

2,9 млрд рублей на модернизацию Предприятия Волгоградской области ожидают федеральные субсидии

6,5 млн евро в новый станочный центр ОАО «Уралхиммаш» запустил в работу новый станочный центр

РЕДАКЦИЯ ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР/ ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР Эдуард Чумаков ВЫПУСКАЮЩИЙ РЕДАКТОР София Моргачева КОРРЕСПОНДЕНТЫ Михаил Круглов Максим Медведев

Владимир Петров Вероника Шпилева ФОТО НА ОБЛОЖКЕ JUNKER КОРРЕКТОР Светлана Рослюк ВЕРСТКА Максим Гончаров КОММЕРЧЕСКАЯ СЛУЖБА Алексей Ярыгин СЛУЖБА ПОДПИСКИ И РАСПРОСТРАНЕНИЯ tkt1@mediarama.ru

Свидетельство Росохранкультуры: ПИ №ФС77-45665. Учредитель: «Медиарама.ру». Издатель: «Медиарама 98». Редакция журнала не несет ответственности за достоверность сведений в рекламе, платных объявлениях и статьях, опубликованных под грифом «на правах рекламы». Перепечатка материалов только с разрешения редакции. Ссылка на журнал обязательна. Подписной индекс по каталогу

«Роспечать» – №47336 (на полугодие). Подписка через интернет: www.mediarama.ru. АДРЕС РЕДАКЦИИ 117630, Москва, ул. Архитектора Власова, 57, офис 119 А. Тел.: (495) 989-6657. © «Эксперт. Металлообработка». Цена свободная. Тираж – 5000 экземпляров. Подписано в печать 18.05.2015. Отпечатано в типографии «Юнион Принт».

дни рождения ИЮЛЬ 5 Максим ФАФИНОВ, заведующий сектором перспективных разработок Института энергетического машиностроения и электротехники (дочерняя компания «РЭП Холдинга») 6 Анна КУДРЯВЦЕВА, начальник отдела маркетинга и рекламы компании Esto 8 Дмитрий ЛИВШИЦ, управляющий директор Таганрогского металлургического завода

Виктор ТЕТЮЕВ, президент компании «Электротяжмаш-Прибор» 13 Александр ЗАЙБЕЛЬ, финансовый директор компании «Трумпф» 16 Виктория СИНДЮКОВА, исполнительный директор издательства «Медиарама»

Владимир ОСЕЕВ, 1-й заместитель генерального директора завода «Метровагонмаш»

Дмитрий МАШКОВ, заместитель генерального директора Завода мехатронных изделий 20

Сергей ЧЕМЕЗОВ, генеральный директор госкорпорации «Ростехнологии»

Александр ЦЫГВИНЦЕВ, главный технолог завода «Центрсвармаш»

17 Владимир БАгенеЖАНОВ, ральный директор Ивановского завода тяжелого станкостроения

21 АВГУСТ 2 Евгений ГОРЫНИН, директор по производству компании «ГАЗ» (Нижний Новгород)

18 Александр БАЛАНДИН, генеральный директор Уральской машиностроительной корпорации «ПумориСИЗ»

10 Геннадий ДЕНИСОВ, главный инженер ПСЗ «Янтарь» 12 Петр БИРЮКОВ, заместитель мэра правительства Москвы

24 Андрей ШТИРЛИН, президент компании «Штрай»

Владимир ЗАРУДНЫЙ, генеральный директор завода «ЭЗТМ»

Александр ТРУШКОВ, директор завода «Промавто»

25 Алексей ПЛЕЩЕВ, председатель совета директоров «Энергомаш» 31 Алексей БАКУЛИН, генеральный директор ИПГ «Волга Бас»

OERLIKON BALZERS – НОВАТОР В ПРОИЗВОДСТВЕ ПОКРЫТИЙ Oerlikon Balzers – сегмент швейцарской корпорации Oerlikon Group – является ведущим мировым поставщиком тонкопленочных покрытий для повышения производительности и долговечности прецизионных деталей и инструментов. Твердые PVD-покрытия Oerlikon Balzers, которые известны на рынке под маркой Balinit® – это многофункциональные покрытия для применения в производстве высокоточных металлорежущих инструментов, формообразующих инструментов, для обработки пластмасс, пресс-форм для литья под давлением, а также для снижения трения и повышения износостойкости автокомпонентов. Компания также разрабатывает новые технологии, производит и продает оборудование и предлагает услуги по восстановлению инструмента и нанесению покрытий через динамично развивающуюся сеть, в настоящее время включающую более 140 центров в 35 странах мира. В России центр по восстановлению инструмента и нанесению покрытий находится в г. Электростали Московской области. Т/Ф: +7 495 646 88 51

МЕТАЛЛООБРАБОТКА-2015

www.mediarama.ru

info.balzers.ru@oerlikon.com

www.oerlikon.com/balzers/ru

НАШ СТЕНД №8.1А11 В ШВЕЙЦАРСКОМ ПАВИЛЬОНЕ

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #3 2015

шлифование

Шлифование вместо обточки Быстрее, чем мог бы подумать токарь Единственный из специалистов в области высокоскоростного шлифования – фирма JUNKER – имеет в своей программе шлифовальный станок, на котором можно с помощью профилированных кругов обрабатывать сложные контуры. Обработка шлифованием происходит в три раза быстрее, нежели токарная обработка. Токари не верили своим глазам. На протяжении десятилетий они вытачивали эти детали. Чаще всего – на самых современных станках. К примеру, для обработки затвора клапана им требовалось всего 25 секунд. А сейчас оператор нажимает кнопку пуска ярко-желтого станка GRINDSTAR, и спустя всего 7 секунд транспортер выводит из зоны обработки готовый затвор клапана. Это было два года назад, когда фирма JUNKER ввела в эксплуатацию первый станок GRINDSTAR. Специалисты по металлообработке сначала были настроены скептически и считали приводимые данные по производительности преувеличенными. И лишь когда их правильность подтвердилась, всем стало ясно: фирма JUNKER вновь совершила качественный скачок в металлообработке.

Рис. 1. Применение профилированного круга позволяет формировать весь контур детали методом врезного шлифования при чрезвычайно коротком времени обработки

Использование синергетических эффектов В станке GRINDSTAR впервые был оптимизирован метод врезного шлифования с высокой скоростью для обработки деталей, которые до этого обрабатывались на токарных автоматах или токарных станках для продольной обработки. Например,

штоков, поршней или игл форсунок. При этом в станке используется синергетический эффект двух способов обработки. На станке GRINDSTAR с одной или двумя шлифовальными бабками производится, с одной стороны, шлифование контура, а с другой – отрезание готовой детали от заготовки.

Рис. 2. Быстрый, как стрела, процесс: пока токарный станок старательно работает, при высокоскоростном шлифовании все уже завершено

Шлифование

2,2 с: Отрезание

5,1 с: Профилирование

6,9 с: Выбрасывание

Токарная обработка

3,5 с: Отрезание

9,1 с: Черновая обточка

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #3 2015

18,1 с: Профилирование фасонными пластинами

Шлифовать быстро и точно Все происходит за считанные секунды (рис. 2): отрезание, профилирование, выбрасывание. Со скоростью 200 мм/с прутковый материал поступает со склада непосредственно в двухсуппортный станок. С помощью гидравлических цанговых патронов шпиндель изделия и вспомогательный шпиндель закрепляют пруток длиной до 6 метров и приводят его во вращение. Затем к прутку подводится первый профилированный шлифовальный круг. Он менее чем за секунду отрезает деталь от пруткового материала. После этого выполняются две операции одновременно: во-первых, контурные круги формируют на конце прутка профиль следующей детали, во-вторых, вспомогательный шпиндель отводит деталь вдоль оси Z в сторону, чтобы второй шлифовальный круг мог сформировать чистовой профиль на уже отрезанной детали. В заключение цанговые патроны открываются. Пружина выталкивает деталь в улавливатель, который укладывает ее на транспортер. После этого подающая каретка с зажимной втулкой сдвигает пруток материала в зону шлифования, и быстрый процесс начинается заново. Если обнаруживается, что пруток почти полностью израсходован, то подающая каретка выводит остаток длиной 100-150 мм из станка и выбрасывает его из канала подачи. www.mediarama.ru

Совершенно другой принцип, нежели при токарной обработке При токарной обработке на деталь действуют большие нагрузки, поэтому усилия резания при быстрой обработке и большая длина закрепления создают определенные ограничения. Для обработки на токарном станке необходимы три инструмента, которые должны каждый раз приводиться в рабочую позицию (рис. 2). В отличие от этого, усилия резания в шлифовальном станке существенно ниже, поскольку деталь нагружается в радиальном направлении. Поэтому станок GRINDSTAR работает только двумя инструментами, двумя профильными шлифовальными кругами, которые приводятся в рабочее положение только один раз.

Рис. 4. Токарный станок оставляет выступ в центре торцевой стороны

Рис. 4. Станок GRINDSTAR выпускает детали без выступа и отпечатков от стружки

При токарной обработке в центре торцевой стороны детали остается характерный выступ, и образуется длинная сливная стружка, которая усложняет процесс автоматизации и оставляет отпечатки на детали. В отличие от этого отшлифованная деталь не требует дополнительной обработки (рис. 4). Кроме того, устройство промывки исключает забивание шлифовального круга станка GRINDSTAR продуктами обработки. Точность размеров и стабильность процессов При шлифовании достигается точность, соответствующая допуску 6 по ISO. Система динамической балансировки гарантирует абсолютную точность вращения шлифовальных кругов, которые www.mediarama.ru

Рис. 3. JUNKER GRINDSTAR – шлифовальный станок, в котором объединено врезное и отрезное шлифование

оставляют за собой гладкую поверхность. Шлифовальные круги на основе алмаза или КНБ с гальванической связкой имеют специальное исполнение, что повышает их стоимость. Цена шлифовальных кругов с индивидуальным профилем для сложных применений может достигать нескольких тысяч евро, что заметно выше расходов на закупку режущими пластинами. Однако GRINDSTAR выигрывает в текущих расходах. Один из разработчиков приводит такой аргумент: «Станок «питается» высоким количеством деталей. При этом эффект экономии всегда огромен». Автоматический шлифовальный станок работает значительно быстрее токарного станка и почти не простаивает. За долговременную точность и стабильность процессов отвечают тысячи абразивных зерен в шлифовальном круге. Во многих случаях шлифовальный круг служит до полугода, даже если станок работает круглые сутки, семь дней в неделю. При износе шлифовального круга производится его замена. Но он не выбрасывается, а заново профилируется. Кроме того, шлифование может производиться с несколькими формами профиля, чтобы обрабатывать целое семейство деталей. Это сокращает количество циклов смены кругов. В общем случае диаметр обрабатываемых на станке GRINDSTAR деталей составляет от 2 мм до 20 мм. Но возможна обработка и деталей диаметром до 42 мм. Ограничивающими элементами являются, например, радиусы, которые не могут быть меньше 0,2 мм. В автомобилестроении наблюдается тенденция к использованию более мелких деталей со сложными контурами и высокими требованиями к точности. Поэтому неудивительно, что сегодня все больше станков GRINDSTAR

днем и ночью с высокой надежностью шлифуют детали, которые раньше выпускались на токарных станках. Переработка шлифовального шлама До сих пор утилизация шлифовального шлама как особых отходов требовала больших затрат. Фирма JUNKER знакома с этой проблемой и за последние годы разработала новый способ его переработки. Этот способ позволяет извлечь из шлама столько масла, что оставшееся количе-

ство не превышает предельно допустимого значения для обычного металлического скрапа. При этом качество масла не снижается, и оно может вновь использоваться в станке. Образуется постоянный контур циркуляции. Заключение Полный пакет GRINDSTAR полностью гармоничен, поскольку специалисты фирмы JUNKER при его разработке думали обо всем: о коротком тактовом времени, о высокой степени автоматизации и об отходах.

Рис. 5. На станке Lean Selection allround можно также выполнять шлифование шестигранника из монолитной заготовки

JUNKER представляет на выставке «Металлообработка 2015» универсальный станок С 25 по 29 мая группа JUNKER представляет на выставке «Металлообработка» свои шлифовальные станки и фильтровальные установки. На выставочном стенде (2.2.С02) можно ознакомиться со станком Lean Selection allround для наружного и внутреннего круглого шлифования. Непосредственно на станке будет продемонстрировано шлифование сложной детали. Кроме того, на станке с масляным охлаждением установлен фильтр фирмы LTA Lufttechnik GmbH, который отделяет масло и очищает отработанный воздух. Предприятия металлообрабатывающей отрасли, которые производят обработку самых разных деталей, в восторге от станка Lean Selection allround. Благодаря поворотной шлифовальной бабке, на которой может быть установлено до трех высокоскоростных шпинделей, охватывается широкий спектр применений: на нем производится наружное и внутреннее круглое шлифование, дополнительно реализован метод косого врезного шлифования. Все это делает станок настоящим универсалом: можно обрабатывать цилиндрические поверхности, наружную и внутреннюю резьбу, конусы, радиусы и плоские заплечики. Максимальная длина шлифования составляет 800 мм, максимальный диаметр – 390 мм.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #3 2015

сервис

«ФИНВАЛ»: сервис, который всегда с тобой В новых условиях уровень и качество постпродажного обслуживания приобретают особое значение ГК «ФИНВАЛ» представит новейшие решения в области гарантийного и постгарантийного обслуживания металлообрабатывающего оборудования в рамках выставки «Металлообработка-2015», которая пройдет с 25 по 29 мая 2015 года в Экспоцентре на Красной Пресне. Сервисный центр ГК «ФИНВАЛ» как отдельное подразделение компании появился в 2004 году. Центр имеет большой опыт работы с современным металлообрабатывающим оборудованием различных изготовителей. Благодаря этому специалисты сервиса предлагают услуги по проведению полной диагностики неисправностей и ремонту оборудования, а также проведения плановопредупредительных мероприятий и регламентного технического обслуживания. Сервисный центр предлагает услуги по обслуживанию оборудования, поставленного как ГК «ФИНВАЛ», так и другими поставщиками.

В тесном сотрудничестве с Инжиниринговым центром ГК «ФИНВАЛ» специалисты Сервисного центра разрабатывают и внедряют технологический процесс изготовления деталей под ключ, а также пусконаладочные работы на предприятии. За время существования Сервисного центра было введено в эксплуатацию более 2000 единиц оборудования: токарные и фрезерные обрабатывающие центры Hwacheon, Litz, MoriSeiki, токарные автоматы продольного точения Hanwha, шлифовальное и заточное оборудование Supertec и TopWork, оборудование для термообработки Schmetz, Nabertherm, BMI, а также листообрабатывающее оборудование Farina, DAVI и другие. Кроме того, Сервисный центр ГК «ФИНВАЛ» разрабатывает и внедряет технологии изготовления деталей любой сложности с запуском их в серийное производство на оборудовании, поставленном как

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #3 2015

ГК «ФИНВАЛ», так и другими компаниями. Для этого происходит создание твердотельных моделей с применением высокотехнологичной CAD/ CAM системы NX, разработка технологического процесса изготовления деталей и подбор режущего и вспомогательного инструмента, а также написание управляющих программ с последующим их внедрением на оборудовании. Затем происходит непосредственное изготовление деталей и, в случае необходимости, оптимизация существующих технологических процессов. Все эти услуги могут быть выполнены как в комплексе, так и по отдельности. Гарантийное сервисное обслуживание осуществляется Сервисным центром ГК «ФИНВАЛ» только с применением оригинальных запасных частей и в соответствии с условиями гарантийного обслуживания поставщиков оборудования. Одним из важнейших направ-

лений деятельности компании также является постгарантийное обслуживание. Не секрет, что своевременное техническое обслуживание и плановопредупредительная диагностика сильно влияют на срок службы оборудования. Именно поэтому гораздо выгоднее предотвратить выход оборудования из строя, чем оплачивать в дальнейшем дорогостоящий ремонт. Важным аспектом деятельности ГК «ФИНВАЛ» является обучение персонала заказчика, которое может производиться как на самом предприятии, так и на базе Центра Технологии Машиностроения ГК «ФИНВАЛ». Так, компания производит обучение операторов и наладчиков станков с ЦПУ, инженеровтехнологов и программистов, а также персонала ремонтных подразделений – механиков и электронщиков. Все программы обучения разрабатываются высококвалифицированными инженерами и включают в себя как теоретическую, так и практическую части. «Стремление содержать станочный парк в рабочем состоянии, высококвалифицированный обслуживающий персонал, наличие быстроизнашивающихся расходных материалов под рукой – все это идеальная картина и мечта любого руководителя. Работающее оборудование – это гарантия эффективного производства. Именно поэтому мы активно работаем над разработкой широкого спектра сервисных услуг, учитывая особенности и бизнес-задачи каждого конкретного предприятия в отдельности», – отметил Владислав Ивочкин, генеральный директор АО «ФИНВАЛИндастри». Сервисный центр ГК «ФИНВАЛ» предлагает поставку разнообразных комплектующих для металлообрабатывающего оборудования, независимо от года выпуска и производителя. www.mediarama.ru

фоторепортаж

Один день на заводе WEG

WEG – ведущий мировой разработчик и производитель электрических машин, частотноприводной техники и комплексных решений в промышленной автоматизации, выработке, передаче и распределении энергии. За свою пятидесятилетнюю историю WEG прочно закрепился в первой тройке лидеров мирового рынка, продолжая улучшать позиции. На сегодняшний день WEG представлен на пяти континентах, в более чем ста странах мира, предлагая энергоэффективные решения по автоматизации производственных процессов во всех сегментах промышленности. Начиная с 2012 года, корпорация WEG первая и на сегодняшний день единственная в мире освоила серийный выпуск электродвигателей с короткозамкнутым ротором высшего класса энергоэффективности – IE4. Благодаря недавнему запуску нового предприятия по производству ветровых турбин и приобретению австрийского производителя редукторов WattDrive, WEG продолжает наращивать ассортимент продуктов и потенциал для решения комплексных задач в промышленных проектах.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #3 2015

www.mediarama.ru

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #3 2015

фоторепортаж

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #3 2015

www.mediarama.ru

JUNKER приобрел контрольный пакет бразильского производителя шлифовальных станков Группа JUNKER укрепляется: сейчас в ее состав входит бразильский производитель шлифовальных станков фирма ZEMA. Она была основана в 1953 году, насчитывает более 80 сотрудников и выпускает шлифовальные станки с ЧПУ с обычными шлифовальными кругами, до сих пор в основном для бразильского рынка. С принятием в свой состав фирмы ZEMA группа JUNKER расширят свою компетентность как поставщика комплексных решений в области шлифования: сейчас заказчики получают из одних рук шлифовальные станки с рабочими кругами на основе КНБ, станки с рабочими кругами на основе корунда и воздушные фильтры. Станки JUNKER рассчитаны, главным образом, на использование кругов на основе КНБ. Для расширения ассортимента продукции группа JUNKER приобрела контрольный пакет акций (более 75%) фирмы ZEMA, поскольку данное предприятие располагает тщательно проработанными решениями задач шлифования с использованием корунда, например, в области обработки фланцев и цапф коленчатых и карданных валов или валов редукторов и турбин. Управляющий группы JUNKER Рохус Майер доволен перераспределением производства: «Сейчас мы можем удовлетворить любые запросы заказчиков, открыть для себя новые рынки и поставлять комбинированные производственные линии (КНБ, корунд)». В Бразилии фирма ZEMA поставляет станки таким игрокам глобального рынка, как Bosch, Thyssen Krupp и Fiat. Для продажи своих шлифовальных станков по всему миру бразильское предприятие выбрало правильного партнера: группа JUNKER с головным офисом в Нордрахе (Германия) располагает развитой сетью филиалов по продажам и сервису, которая постоянно расширяется.

Эстефано Селикс (директор по производству фирмы ZEMA), Рохус Майер (управляющий группы JUNKER) и Оснир Карлтон (директор по развитию фирмы ZEMA) рады предстоящему сотрудничеству

www.mediarama.ru

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #3 2015

интервью автомобилестроение

Кирилл Соловейчик: Импортозамещение – шанс для развития Спад производства в Санкт-Петербурге продолжается

Объемы промышленного производства в Санкт-Петербурге падают. Предприятия сокращают сотрудников. Но городские власти демонстрируют оптимизм. Насколько глубоким будет промышленный спад и когда он закончится? Об этом рассуждает доктор экономических наук, президент ОАО «Ленполиграфмаш» Кирилл Соловейчик. – Промышленное производство в Санкт-Петербурге продолжило падение и в начале 2015 года. Что будет дальше? – Статистика фиксирует падение промышленного производства не только в январе 2015 года по отношению к январю 2014-го, но и за 2014-й год по сравнению с 2013-м – в среднем на 9% по всем отраслям. – То есть все падает уже давно. И что же будет дальше?

– Думаю, снижение продолжится, и мы должны адаптироваться к новым экономическим реалиям. Больше всего в настоящее время спад отражается на промышленности, ориентированной на потребительский сектор, поскольку ухудшение общеэкономической ситуации в стране всегда вызывает снижение потребительского спроса. Это не обязательно говорит о том, что у населения стало меньше денег, просто люди откладывают траты на потом, пытаясь сэкономить. В то же самое время некоторые заводы, которые производят электронную технику, рассчитанную на массового потребителя, наоборот, наращивают производство и все увеличивают экспорт в страны СНГ. Значит, есть и положительные моменты – из-за изменения курса валют становится выгоднее

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #3 2015

производить некоторые товары в России и в Петербурге, в частности. – А когда падение закончится? – Трудно сказать, как долго продлится общий спад производства, так как сегодня мы наблюдаем не просто финансовый, экономический или политический, а все кризисы одновременно. Степень их влияния друг на друга достаточно велика и сложно прогнозируема. Как быстро экономика адаптируется, когда начнется стабилиза-

ция, а потом и подъем, трудно предсказать. Думаю, еще около года мы будем добиваться только стабилизации ситуации. – Как на промышленность повлияли санкции? – Еще до санкций мы видели, что вся мировая экономика находится не в лучшем состоянии, даже у большинства развитых стран наблюдалось сокращение объемов производства. Для России введение пакетов санкций может быть использовано для развития экономики на долгосрочную перспективу. Необходимость импортозамещения – очень важный момент для промышленности. На протяжении последних 25 лет российская промышленность добивалась позитивного к себе отношения и со стороны государства, и со стороны населения. Сегодня все промышленники приветствуют обширную программу импортозамещения, которая является хорошим шансом для развития. Рынок России и стран СНГ – это большой рынок, который дает возможность существенно расширить производство и вывести его на глобальный технологический уровень. Но сам процесс импортозамещения – это только первый шаг. Предприятию тяжело быть конкурентоспособным на одном конкретном рынке – города, региона или даже страны. Глобальная конкуренция строится на общемировых рынках, а для этого нужно свою продукцию поставлять во многие страны. Поэтому я бы импортозамещение воспринимал только как трамплин для выхода на международные рынки. Понятно, что это не для всех отраслей возможно, но для потребительского сектора, например, это хороший шанс.

В Санкт-Петербурге размещено производство таких международных компаний, как «Кока-Кола», «Пепси», «Жиллет», «Ригли», «Электролюкс», «Бритиш Американ Тобакко», «Бош энд Сименс Хаусгеден». Построены автомобильные заводы «Тойота», «Ниссан», «Дженерал Моторс», «Хендей». Действует 8 бизнес-инкубаторов, 7 технопарков, 8 центров коллективного пользования, инжиниринговые центры, центры прототипирования, центры трансфера технологий, инвестиционные фонды, в том числе Региональный венчурный фонд инвестиций в малые предприятия в научно-технической сфере, Некоммерческая организация «Фонд предпосевных инвестиций».

www.mediarama.ru

автомобилестроение

– Однако этот трамплин еще нужно построить. Что должны делать власти, чтобы помочь промышленности? – Нужно идти шаг за шагом, последовательно, не перескакивая через ступеньки. В первую очередь все решает спрос, под который мы и развиваем наши

технологические возможности. Задача госвласти здесь – создать возможность для отечественных предприятий занять существенную долю в выполнении городского и государственного заказа. Вслед за этим необходимо подключение и других мер поддержки: содействие в

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #3 2015

подготовке кадров, технологическом перевооружении, в повышении эффективности управления производством и так далее. – Это все в далекой перспективе? – Какие-то из этих мер уже реализуются, но, на мой взгляд, пока не хватает стройной си-

стемы государственной поддержки, начиная с поддержки заказов для наших производителей на этапе городского заказа, программ стимулирования закупки оборудования, подготовки кадров, снятия административных барьеров при исполнении заказов. – А прямо сейчас что нужно сделать? – Я бы начал с подбора предприятий, анализа их возможностей для применения в городском хозяйстве. После того как будут выявлены наиболее эффективные предприятия с одной стороны и потребности государства – с другой, можно начинать заключение контрактов. А при реализации контрактов необходимы такие меры поддержки, как субсидии на закупку оборудования, субсидии по процентным ставкам по кредитам, по лизинговым платежам при закупке оборудования, субсидирование подключения к электрическим сетям и сетям других монополистов, подготовка кадров, предоставление земельных участков. – Насколько остро стоит проблема с рабочими кадрами? – Эта проблема существует давно и только увеличивается в масштабе – людей рабочих

www.mediarama.ru

интервью тэк автомобилестроение

специальностей не хватает. Правда, сегодня, когда закупается достаточно высокотехнологичное оборудование, акцент постепенно начинает смещаться в сторону операторов станков, обладающих гораздо более широким кругом компетенций. Чтобы решить эту проблему, нужно теснее работать в связке с органами государственной власти, и это в первую очередь Комитет по промышленности и инновациям, Комитет по труду и занятости и Комитет по науке и высшей школе. Речь идет о подготовке кадров не только для крупных предприятий, но и для малого и среднего бизнеса. И тут существует сложность: любому среднему профессиональному учебному заведению

тяжело работать с малым или средним предприятием напрямую, да и количество рабочих мест в каждом из них не так велико. Поэтому необходимо готовить общие заявки, сводить их вместе и предоставлять образовательным учреждениям, в чем и может состоять функция органов госвласти. Нужно также привлекать молодых людей к освоению инженерных профессий, снимать боязнь перед работой на заводе, которая существует у школьников. Труд на предприятии им представляется как черный, нетехнологичный, непомерно тяжелый. Молодое поколение должно знать, что предприятия сегодня совсем другие, на некоторых из них проводятся экскурсии и дни открытых дверей,

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #3 2015

где можно это увидеть. В Ассоциации промышленных предприятий мы когда-то даже рассматривали инициативу снять сериал о жизни и работе на заводе, с ее плюсами и минусами. Такие меры помогли бы поднять престиж профессии. – А оборонный заказ как влияет на состояние промышленности Петербурга? – Влияние оборонного заказа на развитие промышленности достаточно велико, особенно для Петербурга. Основу промышленности нашего города составляют оборонные предприятия. Более того, каждое из них, по сути, является и центром разработки – т. е. научнопроизводственным объединением, которое и разрабатывает продукцию, и производит ее.

Оборонный заказ – это мощнейший инструмент, который до сих пор недооценен. В предыдущий кризис именно оборонная промышленность вытянула экономику города. Сергей Бодрунов, когда был председателем Комитета экономического развития, промышленной политики и торговли, делал акцент в антикризисном плане на работу с Министерством обороны, и ему удалось тогда в несколько раз увеличить оборонный заказ Петербурга, тем самым стимулируя развитие и самих предприятий, и социальной сферы. – Часто говорят о том, что для развития промышленности городу не хватает земельных участков. Нужно это учитывать в Генплане?

www.mediarama.ru

– Я бы назвал два пути решения этой проблемы. В долгосрочной перспективе действительно нужно развивать и прописывать в Генеральном плане производственные зоны. В краткосрочной же перспективе нужно использовать возможности крупных предприятий для развития на их базе индустриальных парков. У нас есть инженерно подготовленные площади, частично невостребованные, но достаточные для развития десятков малых предприятий. Примеры использования этих ресурсов уже есть: «Кировский завод», «Светлана», «Звезда» развивают на своей основе промышленные парки. – Какие у Петербурга перспективы на российском и мировом рынках?

www.mediarama.ru

– Во-первых, у нас есть компании, которые уже являются лидерами мирового масштаба – такие как «Силовые машины» в энергомашиностроении. Вовторых, есть судостроение, фармацевтика, автопром – сферы, которые для малого и среднего бизнеса могут быть источником больших высокотехнологичных заказов. Предприятия по станкостроению, к сожалению, работают на остаточных мощностях. Станкостроение – одна наиболее важных областей для развития промышленности в целом, неумение создать для себя орудие производства недостойно любой технологической державы. Поэтому, в частности, в СССР станкостроению уделялось большое

внимание. При этом станкостроение – самая уязвимая отрасль. Как только падает промышленное производство – падает спрос на оборудование, и станкостроение оказывается один на один с кризисом. У нас уже есть государственная программа по развитию станкостроения, но, увы, предприятия Петербурга в ней представлены мало. – Есть мнение, что нашей экономике необходим переход от рыночной к плановой системе – полностью или частично… – Никто еще не доказал правильность того или иного пути. В ходе разработки собственной промышленной политики многие государства прошли большой эволюционный путь, постоянно выбирая между двумя позиция-

ми. С одной стороны – полный либерализм: «рыночная экономика все отрегулирует». С другой – полностью административная государственная система управления экономикой. В итоге все пришли к выводу, что нет смысла впадать в крайности, нужен компромисс. Госуправление необходимо для ограниченной части отраслей, но и элемент рыночной экономики должен обязательно присутствовать, так как только в условиях тотальной конкуренции могут выигрывать предприятия с творческой и предпринимательской инициативой, с грамотными и профессиональными людьми в коллективах. Источник: 812'ONLINE

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #3 2015

регионы автомобилестроение

Станковая атака В регионах Центральной России возрождают производство оборудования Сергей Макаров, по материалам «Российской газеты» Тема возрождения отечественного станкостроения стала особенно актуальной в условиях импортозамещения. За 20 лет объем производства в отрасли сократился более чем в 20 раз – с 70 до трех тысяч станков в год. В итоге доля импорта в этом секторе достигла примерно 90%. В Минпромторге уже подсчитали, что для решения проблемы понадобится по меньшей мере 12-15 миллиардов рублей – при условии выбора оптимальной стратегии. Пока в качестве таковой выступает госпрограмма «Развитие промышленности и повышение ее конкурентоспособности» с разделом «Станкоинструментальная промышленность». Но споры экспертов насчет ее эффективности не утихают. О намерении возрождать отрасль регулярно заявляют и региональные чиновники. В одной только Центральной России едва ли не каждый субъект Фе-

дерации позиционируется как центр отечественного станкостроения. Упали и отжались Специалисты убеждены: станкостроение «упало» вместе со всем отечественным машиностроением при переходе на коммерческие рельсы. В свое время, напомнил генеральный директор «Тульского машзавода» Евгений Дронов, государство формировало специальные фонды для закупки станков и обновления технологической оснащенности промышленности. Понятно, что после акционирования заводов финансировать частные компании из бюджета перестали. Еще одним негативным фактором стало общее снижение производства – значительная часть имеющегося оборудования оказалась, по сути, невостребованной, а на новое перспективное у предприятий не было денег.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #3 2015

«Тульский машиностроительный завод им. Рябикова» (сокращенно «Туламашзавод») – одно из крупнейших предприятий российского оборонно-промышленного комплекса – создан в 1879 году. Входит в состав холдинговой компании НПО «Высокоточные комплексы» Госкорпорации «Ростех». Военная продукция: «Кортик»/«Каштан» – зенитный ракетно-артиллерийский комплекс; 2А42 – 30-мм автоматическая пушка; 2А72 – 30-мм автоматическая пушка. 2А38 – 30-мм пушка; АК-630 – 30-мм автоматическая артиллерийская установка; АК-306 – 30-мм автоматическая артиллерийская установка; АО-18 – 30-мм шестиствольный зенитный автомат 6К30ГШ и модификации. Гражданская продукция: мотороллеры «Муравей», «Тула», «Тулица», «Турист». Мотоцикл «повышенной проходимости» – «Тула».

В результате большая часть отечественных станкостроительных заводов попросту остановилась. Производственные площади, как правило, продали или сдали в долгосрочную аренду, специалистов – уволили. Многие высококлассные рабочие превратились в кустарей и надомников. Наглядный тому пример – «Рязанский станкостроительный завод», бывший в свое время одним из флагманов отрасли. После его угасания вокруг предприятия образовалось десятка

полтора различных фирм и фирмочек, которые делали отдельные узлы или перепродавали китайский товар. Кстати, пока отечественное станкостроение пребывало в коме, именно Китай стал мировым лидером в производстве так называемых простых станков – ранее в этом сегменте традиционно были сильны российские производители. – Я уже думал, что мы потеряли станкозавод совсем, – признался на недавней пресс-конференции рязанский губернатор Олег Ковалев. По

www.mediarama.ru

его словам, собственники предприятия, а их было несколько, создали «хитрую схему», в которой пришлось долго разбираться. Вплоть до того, что на китайские станки крепили логотипы «Рязанский станкозавод». Сегодня на производство пришел инвестор – группа компаний «Стан». Кроме того, его включили в перечень системообразующих, который утвержден комиссией правительства РФ. По словам главы региона, есть программа реабилитации станкозавода, и в ближайшие три года он выйдет на доперестроечные объемы. Планируется, что производство будет специализироваться на тяжелом токарном оборудовании, а также уникальных станках для оборонно-промышленного комплекса (ОПК). В реализации проекта также участвует госкорпорация «Ростехнологии». – Люди готовы вернуться на завод, – заверил министр промышленности, инновационных и информационных технологий Рязанской области Михаил Пронин. – Планируется увеличить число сотрудников в пять с половиной раз. Задача решаемая. Несколько беспокоят сроки – нам нельзя сорвать «дорожную карту». Ведь потребителю надо выпускать продукцию, и он купит качественные импортные станки, не дожидаясь отечественных. Да, поставки европейского оборудования подвисли, но есть еще восток, ЮАР. www.mediarama.ru

Традиционно большую роль в развитии машиностроения готовы сыграть предприятия ОПК. Масштабная программа по оснащению армии современным вооружением повлекла за собой существенное увеличение оборонзаказа. Это, в свою очередь, потребовало переоснащения военных заводов. В идеале же оборудование, на котором делают вооружение, должно быть, разумеется, отечественного производства. В три больших этапа Сегодня есть около двух десятков регионов, где государство активизировало усилия в возрождении отрасли. Это территории, на которых госкорпорация «Ростех» и ее дочка «Станкопром» имеют свои заводы или участвуют в совместных проектах. Есть еще центры станкостроения – там развиваются коммерческие компании. Но модель современного станкостроительного завода, как правило, везде одинакова: это сборочное производство и узконаправленные центры, где для него выпускают различные модули. Современный станок – условно говоря, конструктор, который формируют из разных блоков в зависимости от предъявляемых требований. И эти модули могут быть как отечественными, так и импортными. По мнению экспертов, в сущности, любой регион, где име-

ются основания для развития отрасли, может называть себя станкостроительным центром. Тула с ее оборонными и машиностроительными предприятиями – тому подтверждение. Местный машзавод был создан в 1939 году как станкостроительное предприятие, выпускающее оборудование для оборонных заводов. Но во время Великой Отечественной войны на нем начали делать и оружие, и это направление сохранилось. Однако, как рассказал гендиректор предприятия Евгений Дронов, производство станков все-таки не прекращалось – делали сверлильные, фрезерные, раскатные, шлифовальные. В сложные постперестроечные времена туляки переориентировались на оборудование для нефтяной и газовой промышленности. Но сейчас вновь возвращаются к станкостроению – уже на ином уровне. Традиционно большую роль в развитии машиностроения готовы сыграть оборонные предприятия. – Мы пошли по пути встраивания иностранных узлов в наши технологические цепочки, – сообщил Евгений Дронов. На первом этапе «Туламашзавод» совместно с московским предприятием организовал крупноузловую сборку. Это тот самый инжиниринг, когда станок делают из комплектующих. За полгода под маркой «Туламаш» выпущено уже несколько

десятков единиц оборудования, около 20 успешно продали, имеются другие заказы. Модули пока используются импортные – испанские, тайваньские, малайзийские. Но второй этап подразумевает локализацию производства узлов на российских предприятиях. – Какие-то из них будем закупать, а что-то будем делать у себя, например, станины, может быть, литейку, – поясняет Евгений Дронов. Кстати, литейное производство сейчас модернизируют в Рязанской области. По словам Михаила Пронина, ожидается, что снабжать этой продукцией будут все станкозаводы страны. Возможно, речь зайдет и о кооперации с туляками. Но в планах «Туламашзавода» есть и третий этап – создание систем управления. Современный станок – это механика плюс «мозги», но для появления последних необходимо возрождение производства элементной базы. Тем не менее, параллельно с работами по локализации механики на предприятии уже собрали специальную конструкторскую группу, чтобы заняться выпуском собственного станка. Сплава не знают Между тем, помимо непосредственно станкостроения необходимо наладить и выпуск инструментов. Технологический уровень средств производства тридцатилетней давности, когда инструментальные цеха были на каждом заводе, уже никого не устраивает. – Мы начали разработку проекта такого производства два года назад, когда появились первые расчеты по этому направлению – оценена потребность в инструменте всех предприятий региона, – сказал гендиректор Корпорации развития Тульской области Денис Тихонов. – Предварительные данные показали, что тульские машиностроительные заводы за год тратят на покупку инструмента – в основном импортного – более двух миллиардов рублей. Нам удалось доказать в минпромторге России, что это действительно нужно, у нас есть спрос на такую продукцию и возможности для организации ее изготовления. Министерство объявило конкурс на проектирование производства в Туле. Все экономические и технические расчеты подтвердили, что проект эффективен и жизнеспособен.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #3 2015

регионы автомобилестроение

Что касается финансирования, то, по словам Евгения Дронова, государство выделяет на эти цели 30% суммы, остальное – средства машзавода. Самая большая проблема – изготовление пластин из твердых сплавов. В России их не делают – ряд мировых лидеров держит все технологии в секрете. Так что в этом вопросе необходимы научные изыскания, разработка оригинальных технологий. И без помощи государства, по мнению производственников, не обойтись.

К слову, первый заместитель генеральный директора ОАО «Станкопром» Евгений Полканов на февральской конференции в Санкт-Петербурге представил проект программы по развитию производства металлорежущего инструмента в России. Ожидается, что реализация мероприятий программы позволит снизить к 2020 году зависимость отечественной промышленности от импортного инструмента до 15%. – Мы намерены создать инновационный кластер импор-

тозамещающего производства, – подчеркнул Евгений Полканов. – Необходимо восстановить всю технологическую цепочку – от сырьевой базы до изготовления конечного продукта. Производство монолитного и сборного твердосплавного инструмента, которое, по словам Дениса Тихонова, организуют в Туле, станет началом реализации этой масштабной программы. Есть планы по развитию инструментального производства и в Рязани.

АО «Станкопром» – российский станкостроительный холдинг, основан в 2013 году. Входит в состав Госкорпорации «Ростех» в качестве головной организации в области станкостроения и инструментального производства. Является системным интегратором российской станкостроительной отрасли. Акции АО «Станкопром» распределены среди акционеров следующим образом: ОАО «ОПК «Оборонпром» – 50,67%, Госкорпорация «Ростех» – 49,33%. В состав холдинга входит 18 предприятий, на которых работает порядка 9 тыс. сотрудников. Под управлением холдинга действуют следующие предприятия: Исследовательские институты • ОАО «ВНИИАЛМАЗ» • ОАО «ВНИИавтогенмаш» • ОАО «ВНИТИ ЭМ» • ОАО «ВНИИИНСТРУМЕНТ» • ОАО НИПТИ «Микрон» • ОАО «Ульяновский НИАТ» Станкостроительные предприятия • ООО «Савеловский машиностроительный завод» • ОАО «ООПЗ «Нефтехимавтоматика» • ООО «Завод индустриальных покрытий» • ЗАО «РЭМОС-ПМ» • ЗАО «РеМО» Инструментальные заводы • ЗАО «Инструментальный Завод-ПМ» • ЗАО «Сатурн-Инструментальный завод» • ЗАО «Новые Инструментальные Решения» Коммерческие и инжиниринговые предприятия • ОАО «РТ-Станкоинструмент» • ОАО ВО «Станкоимпорт» • ООО «ВО «Станкоимпорт» Председатель совета директоров АО «Станкопром» – Сергей Макаров. Генеральный директор – Валерий Поздняков.

А как у соседей В Калуге на последнем областном промышленном форуме возрождение станкостроительной отрасли назвали одной из серьезнейших мер по борьбе с кризисом. По мнению губернатора региона Анатолия Артамонова, если «не научиться делать средства производства», все умения, полученные в ходе создания инфраструктуры новой экономики, будут никому не нужны. Предложено создать в регионе технологический центр для размещения современного станочного парка, которым могли бы воспользоваться все предприятия региона. Судя по всему, речь идет о центре общего пользования, в котором сосредоточились бы высококвалифицированные специалисты, способные производить различные узлы и детали по заказу предприятий.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #3 2015

www.mediarama.ru

регионы станкостроение

Правительство Ростовской области утвердило «Концепцию кластерного развития» региона до 2020 года. Исходя из заложенных в документ показателей, в 2015-2020 годах в Ростовской области должно появиться не менее 25 кластеров, кластерных проектов или кластерных инициатив. Количество предприятий, пожелавших принять в них участие, должно составить не менее 150. Их совокупный объем отгруженных товаров,

работ и услуг в действующих ценах – более 370 млрд руб. по итогам 2020 года. При этом выручка организаций-участников кластеров от продаж продукции на внешнем рынке должна расти на 5% ежегодно. Планируемый объем инвестиций, привлеченный этими компаниями, обязан составить не менее 25,5 млрд руб. за время действия концепции. Также в документ заложено создание не менее 12 тыс. новых рабочих мест.

ОАО «Таганрогский авиационный научно-технический комплекс имени Г. М. Бериева» («ТАНТК им. Г. М. Бериева») основано 1 октября 1934 года. Основные акционеры: НПК «Иркут» (39,6%), ОАО «Авиационная холдинговая компания «Сухой» (38%). В состав ОАО входят: опытное конструкторское бюро, производство, летно-испытательный комплекс, учебно-авиационный центр гидроавиации, авиационно-техническая база (АТБ), авиакомпания, аэропорт «Таганрог-Южный», склад временного хранения (СВХ), испытательно-экспериментальная база в г. Геленджике, сеть представительств в России и за рубежом. Генеральный директор, генеральный конструктор – директор программ специальной авиации ОАО «ОАК» – Игорь Гаривадский.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #3 2015

ООО «MTE КОВОСВИТ МАС» – станкостроительная компания, созданная на паритетных началах ООО «Группа МТЕ» и чешским предприятием KOVOSVIT MAS, a.s. в июле 2012 года. Является опорной компанией Регионального кластера машиностроительных технологий Ростовской области. Предприятие зарегистрировано и развивается на собственных производственных активах, расположенных на производственной площадке ООО «Группы МТЕ» в городе Азов Ростовской области. Генеральный директор – Борис Филатов.

Как считают в областном правительстве, именно кластерный подход в условиях обострения борьбы между регионами за привлечение инвестиций позволит Ростовской области максимально использовать все ее конкурентные преимущества. «Концепция разработана по итогам исследований конкурентноспособности региональной экономики», – поясняет министр экономического развития региона Александр Левченко. Указанные цифры являются минимальными, то есть если

они не будут достигнуты, то реализация концепции будет признана неэффективной. Для предотвращения такого исхода донские власти планируют использовать конкурсные и конкурентные механизмы поддержки кластеров, привлекать на их развитие федеральные деньги, продвигать такие проекты в СМИ и т. д. При этом в качестве необходимого условия оказания господдержки указывается использование механизмов государственно-частного партнерства. www.mediarama.ru

ОАО «Таганрогский завод «Прибой» – приборостроительный завод в Таганроге (Ростовская область) – создан в 1939 году. Специализация – разработка и серийное изготовление гидроакустического вооружения для ВМФ. Генеральный директор – Анатолий Деркунский.

Для кластерных проектов власти Ростовской области выбрали семь приоритетных направлений: машиностроение; радиоэлектроника, системы управления и информационные технологии; легкая промышленность; угольная переработка; агропромышленный комплекс и биотехнологии; здравоохранение; индустрия спорта и туризма.

www.mediarama.ru

В настоящее время в регионе в стадии реализации находятся проект создания вертолетного кластера в Батайске на базе «Роствертола», а также кластер станкостроения в Азове ООО «МТЕ КОВОСВИТ МАС». Кроме того, в начале 2015 года в Ростовской области создан инновационнотехнологический кластер «Южное созвездие» (якорное предприятие – ОАО «ТАНТК им. Г.М. Бериева»).

Заявляется о возможности создания кластера морского приборостроения, «ядром» которого выступит ОАО «Таганрогский завод «Прибой».

Кроме того, на производственной базе АО «БТК групп» в городе Шахты создается швейный кластер, в который будут входить предприятия по производству суровья для тканей, знаков отличия и кокард, швейная фабрика, а также производство высокотехнологичного текстиля из синтетических волокон. В угледобыче планируется создание кластера с участием ООО «Новоростовская государственная районная электростанция», ООО «Углехимкомбинат «РИКОУЛ», шахт Ростовской области. ОАО «Региональная корпорация развития» совместно с ФГБУ ВПО «Донской аграрный университет», ООО «ГК «Степь» и ГК «ДонАгро» создан инновационный кластер по производству и переработке молочной продукции «Донские молочные продукты».

Авиационный завод «Роствертол» в Ростове-на-Дону основан в 1939 году для производства боевых и гражданских самолетов. В дальнейшем он был перепрофилирован и стал первым в России производителем серийных вертолетов. «Роствертол» выполняет полный цикл производства современной вертолетной техники, который включает механосборочное, заготовительно-штамповочное и кузнечно-прессовое, агрегатно- и монтажно-сборочное производство, а также лопастной завод. Для оценки качества на предприятии функционирует летно-испытательная станция. «Роствертол» производит вертолеты как для российских, так и для иностранных государственных и коммерческих операторов. Выпущенные предприятием вертолеты эксплуатируются более чем в 30 странах СНГ, Европы, Азии и Южной Америки. Входит в холлинг «Вертолеты России». Управляющий директор – Петр Мотренко.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #3 2015

регионы

2,9 млрд рублей на модернизацию Предприятия Волгоградской области ожидают федеральные субсидии ОАО «Производственный комплекс «Ахтуба» создан в июле 1959 года на базе завода «Красный металлист». С 60-х годов предприятие ведет выпуск продукции для ВМФ, также производилась рыбопоисковая аппаратура «Прибой-101», «Эхолот» и «Гидролокатор». В 2001 году регистрируется ОАО «Производственный Комплекс «Ахтуба», 100% акций находятся в государственной собственности. 3 февраля 2004 года вошло в состав ОАО «Концерн «Океанприбор». Также в «Океанприбор» входят: ОАО «Таганрогский завод «Прибой», ОАО «НИИ гидросвязи «Штиль», ОАО «Завод «Водтрансприбор», ОАО «ВТП – Пуск», ОАО «НИИ «Бриз», ОАО «Завод «Полярная звезда», ОАО «Северный рейд», ОАО «НПП «Радуга». Специфика работы предприятия не ограничивается взаимоотношениями лишь между предприятиями концерна. Практически все судостроительные заводы и верфи являются потребителями продукции волгоградского оборонного предприятия: «Адмиралтейские верфи», «Севмаш», «Звездочка», «Полярная звезда», «Амурская звезда», «Невский судостроительный завод» и многие другие. Сотрудничает «Ахтуба» и с соисполнителями гособоронзаказа: заводами «Водтрансприбор», «Прибой», «Ладога», разработчиками – НИИ гидросвязи «Штиль», ЦКБ «Титан», «Аквамарин», проектантами кораблей «Рубин», «Малахит» и, конечно же, главным заказчиком – ВМФ в лице Управления навигации и океанографии и Радиотехнического управления ВМФ России. Генеральный директор – Валентин Кантемиров.

данской морской техники» – на приобретение нового оборудования и внедрение передовых технологий было направлено 150 млн руб. На производстве освоили поверхностный монтаж электрорадиоэлемен-

Десять промышленных предприятий Волгоградской области в 2015 году планируют войти в федеральные целевые программы и привлечь на развитие производства в общей сложности 2,9 млрд руб. В прошлом году шесть предприятий региона получили 2,3 млрд руб. на обновление оборудования и освоение выпуска новых видов продукции в рамках ФЦП . На техническое перевооружение и реконструкцию ОАО

тов нового поколения на печатные платы самых высоких классов точности; в механогальваническом производстве ввели в эксплуатацию обрабатывающие центры с программным управлением.

ЦКБ «Титан» было привлечено 1,4 млрд руб. из федерального бюджета в прошлом году. Предприятие является родоначальником создания пусковых установок на колесных шасси для ракетных комплексов. Сегодня ЦКБ «Титан» участвует в гособоронзаказе, поставляя современное вооружение и технику в Сухопутные и Ракетные войска РФ. Производственный комплекс «Ахтуба» принял участие в программе «Развитие граж-

Федеральный научно-производственный центр АО «ЦКБ «Титан» – разработчик и изготовитель современных вооружений для Сухопутных войск и ракетных войск стратегического назначения – создан в 1914 году. С января 2010 г. в соответствии с Указом Президента РФ предприятие получает статус открытого акционерного общества, входит в интегрированную структуру ОАО «Корпорация «МИТ». Генеральный директор и генеральный конструктор – Виктор Шурыгин.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #3 2015

www.mediarama.ru

ОАО «Завод «Метеор» основан в 1959 году. Ведущее предприятие российской пьезоэлектронной промышленности. Специализируется на разработке и производстве кварцевых резонаторов, генераторов и фильтров. Продукция «Метеора» используется более чем в 50% современных российских систем радиосвязи, навигации, авионики и радиолокации. ОАО «Завод «Метеор» входит в Концерн «Российская электроника» в составе ГК «Ростех». Генеральный директор – Юрий Валов.

Завод «Метеор» проводит опытно-конструкторские работы по разработке и внедрению в производство электронных компонентов для оборонного комплекса страны. На эти цели из бюджета страны было выделено 35 млн руб. в качестве субсидий. Специалисты предприятия разрабатывают компоненты стабильной генерации и СВЧгенерации высокого порядка. Продолжается реализация инвестиционного проекта Волгоградского государственного медицинского университета по созданию центра инновационных лекарственных средств с опытнопромышленным производством. На эти цели из федерального бюджета по программе «Развитие фармацевтической и медицинской промышленности РФ» выделено более 1 млрд рублей. Сейчас в Волгограде строится научный центр, основной задачей которого станет направленный синтез биологически активных веществ с

www.mediarama.ru

использованием биоинформационных технологий и высокопроизводительного скрининга, а также разработка лекарственных субстанций и создание на их основе новых лекарственных форм. Строительство объекта планируется завершить до конца текущего года. Центр станет научно-исследовательской составляющей фармацевтического кластера. В Волжском будет построено предприятие по производству фармацевтических субстанций из животного сырья. Сегодня ведется разработка проекта технологических блоков, уже в июне этого года специалисты приступят к проектноизыскательским работам. Строительство начнется в 2016 году, планируется, что производственный комплекс будет введен в эксплуатацию в сентябре 2018 года. Проект реализуется в рамках государственно-частного партнерства, общий объем инвестиций превысит 3 млрд руб.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #3 2015

регионы

6,5 млн евро в новый станочный центр ОАО «Уралхиммаш» запустил в работу новый станочный центр

В цехе аппаратов высокого давления № 40 ОАО «Уралхиммаш» 21 апреля был запущен в штатном режиме станочный центр Spirit – 400 FPT Industrie S.p.А. (Италия). Стоимость нового станка составила почти 6,5 млн евро. Многофункциональный станок Spirit – 400 FPT предназначен для механической обработки сложных и криволинейных поверхностей. Станок может производить пятиосевую и трехосевую обработку деталей. Станочный центр применяется для получистовой и чистовой механической обра-

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #3 2015

ботки криволинейных элементов деталей корпуса, патрубков, фланцев, опорных элементов и др. Станок имеет поворотный стол размером 5х5 метров. Грузоподъемность поворотного стола – 100 тонн. Скорость вращения шпинделя – 1800 оборотов в минуту. На «Уралхиммаш» станок привезли из Италии на шести стандартных грузовиках и шести специальных транспортерах, перевозящих негабаритные узлы. В общей сложности масса поставленного оборудования составила 255 тонн.

ОАО «Уралхиммаш» («Уральский Завод Химического Машиностроения», «УЗХМ») – машиностроительное предприятие Екатеринбурга, создано в 1942 году. ОАО «Уралхиммаш» изготавливает оборудование для предприятий нефтехимической, нефте- и газоперерабатывающей отраслей промышленности, для химической отрасли, предприятий черной и цветной металлургии, предприятий традиционной и атомной энергетики, для предприятий строительной промышленности. В мае 2011 года на предприятии прошел ресертификационный аудит, который подтвердил соответствие Системы менеджмента качества предприятия требованиям ISO 9001. По итогам аудита ОАО «Уралхиммаш» рекомендовано к продлению сертификата ISO 9001 версии 2008 года сроком на три года. ОАО «Уралхиммаш» имеет сертификат на право изготовления сосудов под давлением по требованиям кода ASME (Секция VIII Раздел 1 Клеймо «U»). В апреле 2011 г. ОАО «Уралхиммаш» успешно прошло аудит на расширение области сертификации по коду ASME (Секция VIII Раздел 2 Клеймо «U2»). Основной акционер ОАО «Уралхиммаш» – ЗАО «Группа Химмаш». Стратегический партнер – «Газпромбанк». Генеральный директор – Сергей Гавриков.

Станок установлен в цехе аппаратов высокого давления № 40 с целью замены устаревшего оборудования – горизонтальнорасточного станка F300LN фирмы Forest. На этом станке ранее проводилась вся сложная мехобработка изделий. С запуском нового станочного центра Spirit – 400 FPT существенно уменьшается время на мехобработку деталей и узлов, повышается качество обработки.