Эксперт. Металлообработка №7-8 2011 / Expert. Metal Working #7-82011 by Mediarama

Общенациональный промышленный журнал №7-8/2011

МЕДИАРАМА

«Волжанин» роботизирует свои цеха В Ижевске открыт НПЦ «Пружина» Обзор новых экспонатов ЕМО-2011 В кругу современного шлифования

стр. 10 стр. 12 стр. 24 стр. 36

«ВЕНТИЛЯЦИОННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ» ЗАКУПАЮТ ОБОРУДОВАНИЕ

содержание Фото – «Волга Бас»

10 6 10

ДНИ РОЖДЕНИЯ ПЕРСОНА НОМЕРА Переход на новый уровень Интервью с генеральным директором инвестиционно-промышленной группы «Волга Бас» Алексеем Бакулиным

ПРОИЗВОДСТВО 1,1 млрд рублей в производство сверхпрочных пружин

Фото – Александр Широких

В Ижевске (Удмуртия) при участии «Роснано» открыт НПЦ «Пружина»

Комплексные услуги на рынке металлотрейдинга Сотрудничество компаний «Вентиляционные технологии» и «Брок-Инвест-Сервис» – пример эффективной промышленной кооперации

ФОТОРЕПОРТАЖ На службе нанотехнологий Компания Galika открыла демозал на территории индустриального центра «Элдом» (Электросталь, Московская область)

ОБЗОР Ганновер соберет крупнейших игроков индустрии Обзор новинок выставки ЕМО-2011

СТАНКОСТРОЕНИЕ Нешуточные амбиции DMG Новые технические решения немецкого станкостроителя

ШЛИФОВАНИЕ

Фото – Deutsche Messe

НОВОСТИ В кругу современного шлифования Новые шлифовальные круги французской компании Norton

ГИДРОАБРАЗИВ Вода не только камень точит Современные технологии гидроабразивной обработки

МЕРОПРИЯТИЕ Россия в центре внимания EMO «В России стремительно растет спрос на станочное оборудование»

РЕДАКЦИЯ ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР/ ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР Эдуард Чумаков РУКОВОДИТЕЛЬ ПРОЕКТА Александр Широких ВЫПУСКАЮЩИЙ РЕДАКТОР Мария Винникова ЗАМ. ВЫПУСКАЮЩЕГО РЕДАКТОРА Светлана Фегина ОБОЗРЕВАТЕЛЬ Зинаида Сацкая КОРРЕСПОНДЕНТЫ Иван Елистратов

Валерия Лапина Алена Наумова Федор Макаров Дмитрий Малянов Максим Медведев Дарья Новичкова Михаил Поляков Андрей Рогатов Светлана Царяпкина Людмила Ягуткина ФОТО НА ОБЛОЖКЕ «Вентиляционные технологии» КОРРЕКТОР Маргарита Соколова ВЕРСТКА Максим Гончаров

КОММЕРЧЕСКАЯ СЛУЖБА Александр Левин Алексей Ярыгин (руководитель) СЛУЖБА ПОДПИСКИ И РАСПРОСТРАНЕНИЯ Светлана Мироненко podpiska@mediarama.ru Свидетельство Росохранкультуры: ПИ №ФС77-45665. Учредитель: «Медиарама.ру» Издатель: «В2В-группа «Эксперт-Медиарама». Редакция журнала не несет ответственности за достоверность сведений в рекламе, платных объявлениях и статьях, опубликованных под грифом «на правах рекламы». Перепечатка материалов только с разрешения редакции.

Ссылка на журнал обязательна. Подписной индекс по каталогу «Роспечать» – №47336 (на полугодие). Подписка через интернет: www.mediarama.ru.

АДРЕС РЕДАКЦИИ 142784, Московская область, Ленинский район, бизнес-парк «Румянцево», офис 315в. Тел.: (495) 989-6657. E-mail: satskaya@expert.ru. © «Эксперт. Металлообработка». Цена свободная. Тираж – 5000 экземпляров. Подписано в печать 26.08.2011. Отпечатано в типографии «Диджитал Экспресс».

дни рождения СЕНТЯБРЬ 4 Александр РОМАНИХИН, президент Союза производителей нефтегазового оборудования 7 Сергей ГЕНЕРАЛОВ, президент финансово-промышленной группы «Промышленные инвесторы»

9 Алишер УСМАНОВ, генеральный директор компании «Уральская сталь»

19 Павел ХОДОРОВСКИЙ, генеральный директор Челябинского электрометаллургического комбината 21 Сергей ХОХЛОВ, генеральный директор завода «Амурметалл»

25 Владимир ПОПОВКИН, руководитель Федерального космического агентства 26 Виталий ГЕДЗ, президент УК ГМК «Дальполиметалл» Алексей МОРДАШОВ, владелец «Северстальгрупп»

Сергей МИРОНОСЕЦКИЙ, председатель совета директоров компании «Енисейская ТГК»

6 Феликс КАРМАЗИНОВ, генеральный директор ГУП «Водоканал Санкт-Петербурга» 7 Михаил ПОРТНОВ, президент группы компаний «Москабельмет» Владимир ПУТИН, председатель Правительства РФ

14 Дмитрий МЕДВЕДЕВ, Президент РФ

16 Максим НАГАЙЦЕВ, вицепрезидент по развитию компании «АвтоВАЗ»

27 Всеволод СЕРДИТОВ, руководитель Среднеуральского металлургического завода ОКТЯБРЬ 3 Владимир ТИТОВ, генеральный директор Архангельского морского торгового порта

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

Виктор РАШНИКОВ, председатель совета директоров Магнитогорского металлургического комбината 15 Владимир СУПРУН, начальник «Свердловской железной дороги» Александр ТМЕНОВ, генеральный директор завода им. Дегтярева

16 Евгений КРАМАРЕНКО, генеральный директор авиационной корпорации «Рубин» 20 Виктор ПОЛЯКОВ, генеральный директор компании «Рубикон» 21 Ильяс АБДРАХМАНОВ, генеральный директор компании «Учалинский ГОК» Иван СИЛАЕВ, президент НО «Международный союз машиностроителей» 25 Анатолий КНУТАРЕВ, генеральный директор Уральского электрохимического комбината 26 Максим ВОРОБЬЕВ, генеральный директор компании «Карельский Окатыш» 27 Алексей МУХАНОВ, генеральный директор компании «Синтез» Александр ХРАПАТЫЙ, начальник «Приволжской железной дороги»

28 Владимир ПОЛЯКОВ, президент концерна «Энергомера» 29 Владимир ГУРОВ, генеральный директор компании «Трансмонолит»

www.mediarama.ru

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

www.mediarama.ru

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

персона номера

Переход на новый уровень Интервью с генеральным директором инвестиционнопромышленной группы «Волга Бас» Алексеем Бакулиным

Все фото – «Волга Бас»

Алексей Митрофанов, Светлана Фегина

Алексей Бакулин родился 31 августа 1975 г. в г. Волжский (Волгоградская область). В 1998 г. окончил Волгоградскую академию государственной службы по специальности «менеджер» на факультете государственного и муниципального управления. В 1994–1996 гг. – руководитель рекламно-информационного отдела компании «Волжский Сервис». В 1996–1998 гг. – руководитель службы маркетинга производства автобусов «Волжанин». В 1998–1999 гг. – начальник службы маркетинга и продаж производства автобусов «Волжанин». В 1999–2002 гг. – директор по маркетингу и финансам производства автобусов «Волжанин». В 2002–2006 гг. – генеральный директор волжского автобусного производства «Волжанин». С 2006 г. – генеральный директор инвестиционно-промышленной группы «Волга Бас».

В этом году ГК «Волжанин» утвердила новую стратегию развития холдинга. Она предполагает расширение модельного ряда, технологическое перевооружение и значительное увеличение объемов производства. - Сегодня очень активно идет процесс модернизации многих российских предприятий, и завод «Волжанин» не исключение. Какие меры руководство предприятия принимает в данном направлении? В ближайшие годы наибольший рост спроса ожидается в сегменте малого и среднего класса. Именно поэтому «Волжанин» совместно с одним из крупнейших мировых автопроизводителей – индийской корпорацией «Ашок Лейланд»

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

выпустил 8-метровый автобус с двигателем Евро-4. Машина высокой пассажировместимости (до 30 посадочных мест) предназначена для российского рынка. Она может использоваться на городских, пригородных и междугородних маршрутах ближнего следования, а также в ведомственных и туристических перевозках. Благодаря объединению технологических возможностей корпорации «Ашок Лейланд» и конструкторскоинженерных разработок «Волжанина» автобус получился стильным, максимально простым в обслуживании и доступным по цене. В будущем планируется выпускать также версию модели с силовой установкой, работающей на сжиженном газе. В рамках работы над проектом нам понадобилось и новое современное оборудование. Мы остановили свой выбор на шведской компании – производителе оборудования АВВ и компании UniRobotic. Специалисты этих компаний подготовили для нас комплексные решения для реализации задуманного проекта. Именно этот факт для нас является значительным преимуществом. Мы не покупаем отдельно роботы, системы сварки, защиты и интегрирования. Здесь нам предоставляют целый комплекс для реализации поставленных задач. Вторая же часть нашего проекта включает в себя не только комплексные решения в области сварки, но и лазерный раскрой при помощи волоконного лазера. - Все оборудование, которому вы отдали предпочтение, является новым, которое не успело занять устойчивые позиции на рынке. Не боитесь ли вы использовать подобные технологии? Внедрение данных технологий уже успешно зарекомендовало себя на других предприятиях, поэтому у нас не возникает чувства опасения в успешности данного проекта. Кроме того, оборудование развивается быстрыми темпами, и то, что у нас на производстве работает сегодня, завтра уже будет устаревшими образцами.

Сегодня мы уже сделали определенные шаги для реализации проекта. Рядом с головным предприятием начато возведение корпусов нового завода. Производственный процесс планируется практически полностью автоматизировать. Резка металла, сварка, сборка и покраска будут осуществляться на роботизированных линиях. - Как Вы полагаете, сможет ли оборудование удешевить процесс производства автобусов? Комплекс поможет нам сократить практически в два раза трудоемкость производственного процесса. Также, по нашим предварительным оценкам, он поспособствует увеличению объемов выпускаемой продукции. Но все это не исключает серьезных финансовых затрат с нашей стороны в процессе обслуживания оборудования. - Когда вы планируете сдать эту линию в эксплуатацию? Ориентировочно запуск линии состоится в январе-феврале 2012 года, а поставка необходимого оборудования начнется уже в октябре этого года. Таким образом, все оставшееся время займет налаживание новых линий производства, чтобы в полном объеме они заработали уже в феврале 2012 года. После выхода на полную мощность в 2013 году завод сможет производить до 3000 автобусов в год.

Производственный процесс на предприятии «Волжанин» уже в 2012 году будет полностью роботизирован. Поставщики оборудования – компании АВВ и UniRobotic.

www.mediarama.ru

- Насколько выбранная стратегия поможет увеличить объемы выпускаемой продукции? Естественно, при выборе дальнейшей стратегии развития предприятии мы старались просчитать и этот фактор. Но тут есть некоторые сложности. Новое оборудование мы добавляем к уже действующему на производстве, организуя при этом производственный комплекс по созданию нового типа автобусов, который ранее мы никогда не выпускали, – автобусы малого и среднего класса. Поэтому достаточно сложно сказать, как нам это поможет увеличить объемы производства. Фактически мы создаем новое производство. Проект предполагает интеграцию в производственную цепочку компаний малого и среднего бизнеса. Они будут производить изделия из пластика, сиденья, элементы интерьера и другие компоненты. Также в рамках взаимодействия с Волгоградским государственных техническим университетом откроется научно-

исследовательский центр. В нем планируется разрабатывать передовые двигательные системы и технологические решения. Проект получил поддержку на региональном и федеральном уровне. Он включен в реестр приоритетных инвестиционных проектов Волгоградской обла-

Российский автобусостроительный холдинг «Волжанин» (другие названия – инвестиционно-промышленная группа «Волга Бас», ГК «Волжанин») основан в 1993 г. в городе Волжский Волгоградской области. В состав холдинга входят волжское автобусное производство «Волжанин», лизинговая компания, дистрибьюторский центр с разветвленной сетью дилеров и логистический центр, центр испытаний и сертификации, PR-служба и девелоперская компания. Специализация – «производство городских, пригородных, междугородных и автобусов специального назначения под марками «Волжанин» и Volgabus». Генеральный директор – Алексей Бакулин.

сти. Именно «Волжанин», пройдя многоступенчатый отбор, получил право представлять регион на конференции «Единой России» «Развитие Юга России», которая состоялась 6 мая в Волгограде. Проект был одобрен лидером партии, председателем Правительства РФ Владимиром Путиным. - Планируете ли вы выводить свою продукцию на европейские рынки? Следующим этапом российско-индийского сотрудничества станет выход на мировой рынок. Компании разрабатывают новые совместные продукты, в частности туристический 8-метровый автобус с кузовом из алюминиевого сплава на шасси чешского подразделения «Ашок Лейланд» компании «Авиа». Автобус с двигателем Евро-5 будет представлен осенью на выставке Busworld в бельгийском Кортрейке. В дальнейшем появится совместный модельный ряд, состоящий из автобусов различного класса и назначения как на шасси «Ашок Лейланд», так и на шасси «Волжанин». «Волжанин» планирует открывать лицензионные сборочные предприятия в Европе, Азии и других регионах. Благодаря технологии модульной сборки проект производства автобусов малого класса может быть с минимальными временными и финансовыми затратами развернут практически в любой www.mediarama.ru

точке мира. В настоящее время ведутся переговоры с партнерами из Чехии и Объединенных Арабских Эмиратов. «Волжанин» продолжает успешное сотрудничество с другими партнерами. В рамках взаимодействия с корпорацией «КАМАЗ» выпущено уже более 150 автобусов на шасси, произведенных в Татарстане. В настоящее время компании разрабатывают новые продукты. Совместно с компанией «Ска− ния» «Волжанин» готовит автобусы для зимних Олимпийских игр 2014 года в Сочи. В Волжском планируют производить машины для перевозки спортсменов, официальных делегаций, гостей, а также специальные автобусы для Паралимпийских игр. «Скания» также является ключевым партнером холдинга в производстве туристических моделей класса люкс серии «Спутник» и «Дельфин». - На какие регионы России вы нацелены? Сегодня структура общественного транспорта в стране практически везде одинаковая. Нужно значительно менять профиль общественно транспорта, вносить значительные изменения. Для продвижения автобуса будет организована дилерская сеть в России и СНГ. В отличие от прежней системы продаж, новые автобусы будут реализовываться со склада как большими, так и малыми партиями.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

производство

1,1 млрд рублей в производство сверхпрочных пружин В Ижевске (Удмуртия) при участии «Роснано» открыт НПЦ «Пружина» Фото – «Роснано»

Александр Широких

Церемония открытия первой очереди серийного производства пружин. На фото слева направо: председатель Правительства Удмуртской Республики Юрий Питкевич, разработчик технологии Олег Шаврин, генеральный директор НПЦ «Пружина» Владимир Кутергин, председатель правления «Роснано» Анатолий Чубайс.

НПЦ «Пружина» создан в конце 2008 г. В декабре 2010 г. запущено мелкосерийное производство. Учредители: «Роснано», «Ижевский машзавод», ФК «Уралсиб». Специализируется на производстве сверхпрочных пружин. Применение: ж/д-транспорт, автомобилестроение, производство спецтехники. Председатель совета директоров – управляющий директор бизнес-единица «Роснано» Константин Деметриу. Генеральный директор – Владимир Кутергин.

Столица Удмуртии – Ижевск – родина оружия. Именно здесь под личным руководством Михаила Калашникова на базе АК47 разрабатывались десятки образцов автоматического стрелкового оружия. Но в Ижевске производится не только оружие, но и автомобили, агрегаты для ракетных комплексов, оборудование для нефтегазовой отрасли и др. В прошлом году ижевские предприятия отгрузили товаров и оказали услуг почти на 51 млрд рублей. Между прочим, Калашников в свои 90 лет до сих пор работает на заводе. А «ИжАвто» после банкротства выходит из пике и в июле должен собрать 10 000 автомобилей, чего не было с конца 1980-х гг. Предприятие собирает ВАЗ 21041, фургон ИЖ 27175, Kia Spectra и KIA

Sorento. Более того, в Ижевск «АвтоВАЗ» планирует перенести производство Lada Granta... Десятки лет советскороссийские ученые и инженеры ломали голову над повышением срока службы пружин, их релаксационной стойкости и нагрузочной способности. Одним из таких ученых был профессор Олег Шаврин, начавший заниматься пружинами еще будучи аспирантом Ижевского механического института. Первые положительные результаты появились в 1964 году. Тогда же и началось производство пружин на Ижевском механическом и Тульском оружейном заводах. Более 16 лет «пружины Шаврина» повышенной прочности поставлялись для производства автомобилей «Ока». Шаврин-

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

ские пружины выдерживали до 200 000 нагружений вместо «положенных» 90 000 и продолжали работать. В 2007 году Олег Шаврин встретился с доктором технических наук Владимиром Кутерги− ным. Тогда же и родилась идея совместного предприятия по выпуску сверхпрочных пружин. Так, в конце 2008 года на базе «Ижевского машзавода» был создан НПЦ «Пружина». В течение года проект проходил процедуру утверждения в госкорпорации «Роснано», в результате чего НПЦ «Пружина» стал одной из

проектных компаний «Роснано». В конце 2009 года компания получила финансирование, менее чем за год провела проектные, конструкторские работы, заказала оборудование, набрала штат и уже в декабре 2010 года запустила мелкосерийное производство. Основное финансирование (49,99%) в размере 830 млн рублей предоставляет «Роснано». Соинвесторами проекта выступают «Ижевский машзавод» (30,02%) и финансовая корпорация «Уралсиб» (19,99%). Общий бюджет проекта составил 1,11 млрд рублей. Надо отметить, что «Уралсиб» не впервые помогает проектам «Роснано». Ранее финансовая корпорация инвестировала в производство галлиевых пластин «Коннектор Оптикс» (Санкт-Петербург) и производство UV-чернил для цифровой печати «САН-Нск» (Новосибирская область). Всего «Уралсиб» вложил уже около 400 млн рублей в инвестиционные проекты «Роснано». Любопытно, что в Ижевск «Роснано» пришло раньше «Макдональдса», первый ресторан всемирной сети здесь откроется лишь в 2012 году... 24 июня НПЦ «Пружина» запустил первую очередь серийного производства сверхпрочных пружин. В первое время центр планирует перерабатывать 6000 тонн металла в год, что эквивалентно 266 000 комплектов пружин для вагонных тележек или 2 млн пружин для автомобильных подвесок. Производственные цеха НПЦ «Пружина» расположены на территории завода «Ижмаш».

Корпорация «Роснано» создана в марте 2011 г. в результате реорганизации госкорпорации «Российская корпорация нанотехнологий». Цель – реализация государственной политики в сфере нанотехнологий и развития инновационной инфраструктуры. Крупнейшие инвестиции в производственные площадки: «Лиотех» (7,6 млрд рублей), «Хевел» (13,5 млрд рублей), «Ситроникс-Нано» (6,5 млрд рублей), «УсольеСибирский Силикон» (4,5 млрд рублей), «Препрег-СКМ» (3,2 млрд рублей). Инвестиции в машиностроение и металлообработку: «Манэл» (Томск), «Новые инструментальные решения» (Рыбинск), «Вириал» (Ленинградская область), «Плакарт» (несколько площадок), НПЦ «Пружина» (Ижевск), «Микробор Нанотех» (Московская область), «ECM» (Уфа), «Эсто-Вакуум» (Зеленоград), «ТМК-Инокс» (Каменск-Уральский). Председатель правления – Анатолий Чубайс.

www.mediarama.ru

Фото – Александр Широких

Технология В основе новой технологии производства сверхвысокопрочных пружин лежит операция горячей навивки пружины при оптимальном сочетании температуры нагрева, степени деформации при навивке, схемы и режима охлаждения-закалки последовательно каждого витка навиваемой пружины. В результате этих операций формируются наноразмерные субструктуры, обеспечивающие высокие прочностные характеристики изделий. Применение данной технологии открывает возможность производства пружин с увеличенным в несколько раз сроком службы, повышенным уровнем допустимых напряжений не менее чем в два раза, исключением их осадки и соударения витков, а также повышенной работоспособностью в условиях низких температур. НПЦ «Пружина» обладает технологией, позволяющей создавать наносубструктуру в материале. Зерна и субзерна в ферритной матрице приобретают размеры 30–50 нм, что придает готовой пружине сверхпрочность и долговечность. В шавринской технологии в зернах металла создаются наносубструктуры с малоугловыми

Максим Кузюк, и. о. генерального директора «Ижмаш» (соинвестор НПЦ «Пружина»): Невозможно недооценить важность открытия нового производства для «Ижмаша». В результате модернизации высвобождаются площади и мощности завода. Создаются новые рабочие места. Помимо этого, новое предприятие позволяет развивать инжиниринговую компетенцию наших специалистов, которые в будущем помогут модернизации «Ижмаша». Надеюсь, что новое производство станет моделью для организации производств всей группы «Ижмаш». Наше предприятие и госкорпорация «Ростехнологии» сделают все возможное, чтобы помочь новой компании выйти на рынки, в первую очередь на автомобильный.

границами со средним размером субзерна ферритной матрицы до 20–40 нм. При этом весь интервал встречающихся размеров лежит в диапазоне 20–100 нм. Выпускаемые пружины отличаются большей однородностью, повышенной плотностью дислокаций, наноразмерами субзерен, меньшим размером равномерно распределенных частиц карбида-цементита. Основным материалом для изготовления пружин служат высокоуглеродистые и легированные стали. НПЦ «Пружина» выпускает цилиндрические сверхпрочные пружины сжатия длиной до 1600 мм и с диаметром прутка от 8 до 70 мм.

В настоящее время НПЦ «Пружина» уже получил сертификаты ГОСТ ИСО 9001, международный сертификат ISO 9001, сертификат «РЖД». Оборудование Производственная линия оборудована новейшими станками российских и мировых производителей. Производство укомплектовано следующим оборудованием: - кран-балка Набережночелнинского кранового завода; - комплекс дефектоскопии прутков (Россия); - механизированная установка мерной резки прутков (Россия); - печь отпускная камерная (Россия);

- пресс многократного обжатия пружин (Россия); - станок шлифовки торцов пружин (Россия); - автоматизированная линия полимерно-порошковой окраски пружин; - оборудование для упаковки пружин в термоусадочную пленку; - елочные накопители прутков АЕШ 9988-205 производства компании «Агротех». Грузоподъемность – 17,6 тонн; - воздухоочиститель Euromate. Цикл производства сверхпрочной пружины методом горячей навивки: 1. Снятие с проволоки/прутка верхнего обезуглероженного слоя. 2. Получение нужного диаметра проволоки/прутка. 3. Получение заданных свойств проволоки/прутка применением термической и др. обработки. 4. Нагрев проволоки/прутка перед основной операцией. 5. Навивка пружины (формируется тело и обрабатываются торцы). 6. Дополнительная механическая обработка торцов пружины. 7. Термическая обработка пружины. 8. Поверхностное упрочнение пружины наклепом. 9. Заневоливание. 10. Доп. работы (пескоструйная обработка, электрополирование, покраска, антикоррозийная обработка). Фото – Александр Широких

Дробеметная установка VZ-C-2-1600 компании Gostol TST (Словения) для наклепа пружин

www.mediarama.ru

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

производство Владимир Кутергин, генеральный директор НПЦ «Пружина»: Производство, которое мы запустили, было с нуля создано за очень маленький срок – 1,5 года. Столь инновационный проект был бы невозможен без реальной помощи всех соинвесторов. Сегодня мы находимся лишь в начале, еще многое предстоит сделать.

Валентин Гапанович, старший вице−президент «РЖД»: Компания «РЖД» заинтересована в выходе на рынок высококачественных комплектующих железнодорожного подвижного состава. В соответствии со стратегией научно-технического развития нашей компании одним из направлений работы является повышение надежности работы и увеличение эксплуатационного ресурса железнодорожных вагонов. «РЖД» поддерживает начинания НПЦ «Пружина» в освоении производства сверхпрочных наноструктурированных пружин для тележек железнодорожного подвижного состава.

Фото – Александр Широких

Одна из главных гордостей НПЦ «Пружина» – дробеметная установка VZ-C-2-1600 компании Gostol TST (Словения) для наклепа пружин. Одна установка может обрабатывать широкий диапазон пружин как по диаметру (100–450 мм), так и по длине (150–1600 мм). Вес пружины может достигать 350 кг. Станок имеет две одинаковые турбины мощностью по 37 кВт. Средняя скорость дробобработки достигает 90 м/сек. Скорость конвейера – 1,5–10 м/мин. Степень наклепа можно настраивать в зависимости от требований. Наклеп пружин увеличивает постоянную динамическую прочность пружины. Для плазменной резки торцов пружин используется специальный робототехнологический комплекс, состоящий из промышленного шестистепенного робота-манипулятора FS20N компании Kawasaki Robotics (Япония) и станка для плазменной резки HiFocus 360i компании Kjellberg Kinsterwalde (Германия). Робот имеет максимальную нагрузку 20 кг и развивает линейную скорость до 8500 мм/с. Плазменный станок Kjellberg режет металл толщиной от 0,5 до 80 мм. Максимальный ток резки – 360 А. Окрасочная линия пружин состоит из швейцарского оборудования для нанесения порошковой окраски, датского транспортного конвейера, французской инфракрасной печи полимеризации, российской дизельной печи полимеризации, камеры напыления с системой рекуперации (РФ), сбалансированного манипулятора Dalmec (Италия). В лаборатории НПЦ «Пружина» установлено российское оборудование для испытания

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

www.mediarama.ru

Анатолий Чубайс, председа− тель правления «Роснано»: Мы считаем, что отныне в Ижевске доказана работоспособность нанотехнологий в одной из самых современных и сложных отраслей российской экономики – машиностроении. Производство и продукция НПЦ «Пружина» оставляют сильное впечатление. Сверхпрочная пружина, которая в десять раз превышает цикл стандартной пружины и в пять раз – показатели по осадке, – это основа для прорыва сразу в нескольких направлениях. Первое, и основное, это железные дороги, и мы рады, что в этом вопросе у нас полное понимание с компанией «РЖД», которая не только ждет появления сверхпрочных пружин, но и участвовала в их разработке. Мы убеждены в том, что сверхпрочные пружины на основе нанотехнологий пойдут в автомобильное производство и будут иметь огромное значение в обороне – как в стрелковом оружии, так и в артиллерии. И для продукта такого качества это далеко не предел. Надо всерьез замахиваться на экспорт, и «Роснано» окажет максимальную поддержку по сертификации, экспортному контролю и др. Уверен, что стартовые объемы производства 1,5–2 млрд рублей в год точно можно в короткие сроки увеличить в 3–5 раз. Для «Роснано» это производство является одним из флагманских в российском машиностроении. массового производства пружин НПЦ будет опять докупать оборудование: комплекс дефектоскопии прутков (Россия), транспортную систему (Дания), автоматический комплекс навивки и закалки пружин (Россия), еще один робототехнологический комплекс плазменной

Фото – Александр Широких

Применение Сверхпрочные пружины могут применяться повсеместно. В первую очередь они предназначены для подвесок легковых автомобилей и вагонных тележек. Также предполагается, что пружины будут покупать энергетики (подвески и опоры трубопроводов, строительство ТЭЦ, ТЭС, АЭС, компрессорные станции, контактные группы), производители тракторов и дорожно-строительной техники (подвески, механизмы натяжения гусеницы), нефтяники и даже лифтостроители (механизмы торможения лифтов). Основными клиентами первой очереди производства предполагаются компании из ТЭК и АПК, чьи рынки по потреблению пружин оцениваются примерно в 2 млрд рублей. Но НПЦ «Пружина» уже получил сертификат от «РЖД», и предполагается, что в 2012 году компания станет одним из бюджетообразующих клиентов НПЦ «Пружина». Новые пружины позволят «РЖД» сэкономить на техобслуживании вагонов, ведь уменьшится частота замены пружин, снизится количество поломок литых деталей вагонных тележек, сократится количество самих заменяемых пружин. Новые пружины выдерживают более 10 млн циклов до разрушения, что было доказано 24 июня на церемонии открытия завода в присутствии всех инвесторов и журналистов. Первым положительным сигналом стало получение 24 июня, в день запуска первой очереди, сертификата на соответствие пружин НПЦ «Пружина» нормам безопасности железнодорожного транспорта. По словам заместителя начальника департамента технической политики «РЖД» Сергея Левина, данный сертификат признается не только в России, но и в таможенном союзе и странах СНГ. На ижевском предприятии уже побывали эксперты одного из зарубежных предприятий по производству автомобилей и выставили высокие оценки производству пружин, что не исключает их дальнейшего сотрудничества.

Планы В третьем квартале 2011 года НПЦ «Пружина» планирует увеличить производительность линии на 50% в расчете на клиентов из автомобилестроения. Таким образом, завод будет перерабатывать 9000 тонн металла в год, что позволит производить до 3 млн пружин для автомобильных подвесок. Такие объемы могут почти покрыть потребности российского рынка автомобилестроения. Для удовлетворения производства завод планирует приобрести дополнительные комплекс дефектоскопии прутков (Россия), транспортную систему (Дания), автоматический комплекс навивки и закалки пружин (Россия), еще один робототехнологический комплекс плазменной резки (Kawasaki + Kjellberg), проходную отпускную печь (Россия), станок для шлифовки торцов (Россия). На следующем этапе, в первом квартале 2012 года, НПЦ «Пружина» планирует перейти на массовое производство пружин, в основном под нужды «РЖД», который располагает примерно 1 млн вагонов. Завод сможет перерабатывать 18 000 тонн металла, что даст около 800 000 пружин для вагонных тележек. Для запуска

В третьем квартале НПЦ «Пружина» планирует увеличить производительность линии на 50%

Фото – Александр Широких

конструкционных материалов, твердомер, оборудование спектрального и металлографического анализа, установка лазерного измерения параметров пружин, машина ресурсных испытаний пружин.

резки (Kawasaki + Kjellberg), проходную отпускную печь (Россия), пресс многократного обжатия пружин (Россия), станок для шлифовки торцов (Англия/Германия), оборудование для контроля качества шлифовки (Россия), комплекс комплектовки и укладки пружин в тару (Финляндия), а также новую автоматическую покрасочную линию с роботом Kawasaki. По прогнозам генерального директора НПЦ «Пружина» Вла− димира Кутергина, после выхода на переработку 27 000 тонн металла НПЦ «Пружина», доли клиентов завода распределятся следующим образом: «РЖД» – 66%, ТЭК – 22%, автомобилестроение – 11%. В 2013 году завод хочет выйти на уровень продаж 2,3 млрд рублей в год, а в 2015 – до 4 млрд рублей, доведя при этом долю экспорта до 35% (СНГ и Европа). «Роснано» планирует в 2011 году открыть не менее 13 новых заводов. Об этом заявил Анато− лий Чубайс на Петербургском международном экономическом форуме. На сегодня открыты два завода. Первым в 2011 году стал проект «РМТ» в Москве и Нижнем Новгороде, который производит термоэлектрические охлаждающие микросистемы для опто-/микро-/наноэлектроники. Вторым – НПЦ «Пружина». На оставшиеся 11 остается уже меньше полугода… Скорее всего, заводы начнут активно открываться с сентября.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

производство

Комплексные услуги на рынке металлотрейдинга Сотрудничество компаний «Вентиляционные технологии» и «БрокИнвест-Сервис» – пример эффективной промышленной кооперации Мария Винникова Компания «Вентиляционные технологии» основана в августе 2004 г. Основная специализация компании – производство воздуховодов и оборудования для систем вентиляции и аспирации и металлообработка. Офис и производственный цех находятся в Белгороде. В компании работает около ста человек, на производстве – 75 человек. Директор – Михаил Герман.

последующей порошковой окраской для различных отраслей промышленности, производит нестандартные металлоизделия, включающие механическую обработку любой сложности.

История компании Бизнес по производству воздуховодов начался в 2002 году с небольшого участка в цехе площадью 250–300 м2. В наличии было около 10 станков. Марина

Герман, начальник отдела сбыта компании «Вентиляционные технологии», вспоминает: «В то время было достаточно сложно приобрести оборудование, наши станки были одними из первых, которые ввозились в Россию изза рубежа. Покупали новые станки и станки б/у, анализировали европейский рынок в отрасли производства систем вентиляции. Все оборудование принад-

Все фото – «Вентиляционные технологии»

Компания «Вентиляционные технологии» предоставляет комплекс услуг в области производства воздуховодов, фасонных изделий, вспомогательного оборудования для систем вентиляции и аспирации, металлообработки и изготовления нестандартного оборудования. Также завод выполняет услуги по обработке металлопроката, изготовлению корпусных изделий с

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

www.mediarama.ru

лежало компании «Агрохолод», и воздуховоды изготавливались только под свои монтажные объекты. Затем, понимая тенденции того времени и отсутствие сильных игроков в нашем регионе, мы приняли решение выделить из состава «Агрохолода» новую производственную компанию – «Вентиляционные технологии», которая стала производить воздуховоды для продажи. Компания основана в августе 2004 года. Было приобретено дополнительное оборудование и расширен товарный портфель. Спустя несколько лет, учитывая динамику и потребности рынка, решили запустить дополнительное направление – металлообработку. В результате были приобретены лазерный и гибочный станки, несколько станков с ЧПУ, пробивной пресс и гильотина. Это направление также развивалось, и в результате сейчас

Гибочный станок на металлообрабатывающем участке

www.mediarama.ru

производство оснащено самым современным оборудованием. Площадь, которую занимает производство в данный момент, – около 8 тыс. м2, включая административные помещения». В настоящий момент основная специализация компании – производство воздуховодов и оборудования для систем вентиляции и аспирации и металлообработка. Офис «Вентиляционных технологий», как и производственный цех, находится в Белгороде. В компании работает около ста человек, на производстве – 75 человек. Директором является Михаил Герман.

логии» являются строительномонтажные организации, компании, занимающиеся электротехническим оборудованием, производственные предприятия, машиностроительные заводы, зерноочистительные и пищеперерабатывающие комбинаты. У предприятия довольно много конкурентов – это вентиляционный завод «Лиссант» (СанктПетербург), «Провенто» (заводы в Москве, Нижнем Новгороде, Екатеринбурге), «Галвент» (Москва), «Эковент» (Липецк). Тем не менее оборот компании «Вентиляционные Технологии» за 5 месяцев 2011 год составил 87 млн рублей.

Состояние отрасли В настоящее время отрасль строительства развивается быстрыми темпами – возводятся крупные торговые центры, заводы, социальные объекты, спортивные комплексы и т. д. Также активно развивается и отрасль сельского хозяйства, строятся различные мясо- и птицеперерабатывающие комбинаты, животноводческие и зерноочистительные комплексы, элеваторы, для которых требуются системы пневмотранспорта и аспирации, – таким образом, производство вентиляционного оборудования всегда пользуется спросом и актуально, особенно в периоды роста экономики. Основными клиентами компании «Вентиляционные техно-

Производство Структура производства состоит из нескольких участков. На участке по изготовлению деталей систем вентиляции (плазменная резка, вальцовка, рубка, различные виды сварки, зиговка, прокатка фальцев) происходит обработка тонколистового металла. Также производство включает участок листовой металлообработки (лазерная резка, рубка, координатная пробивка), сварочно-сборочный участок, участок механической обработки (фрезерные, сверлильные и токарные работы) и участок порошковой окраски. Четкое разделение работы между данными участками и их слаженная работа позволяют в

короткий срок изготовить сложные металлоизделия по чертежам или образцам заказчика, в том числе шкафы для бытовых помещений, электрошкафы, сейфы для хранения оружия, торговые стеллажи, телекоммуникационные стойки, а также другие виды корпусных изделий для таких отраслей, как машиностроение, энергетика, приборостроение, строительство, оборудование для торговли. Наличие собственного конструкторского бюро позволяет подготовить конструкторскую документацию для производства изделий по техническому заданию заказчика любой сложности. Непосредственно технологический процесс металлообработки обычно состоит из нескольких стадий. Это заготовительная стадия (лазерная или плазменная резка, пробивка, рубка), формообразующая стадия (гибка, вальцовка, штамповка), затем сборочная стадия. Завершающим этапом может выступать порошковая покраска. «Не обязательно выполнять все эти операции, ведь клиенту могут понадобиться заготовки только лишь после лазерной резки, или, например, можно покрасить в порошковой камере какое-либо готовое изделие. Таким образом, мы работаем с разными по объему и сложности работ заказами, стараясь

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

производство В настоящее время станочный парк компании «Вентиляционные технологии» насчитывает 153 единицы оборудования

подстроиться под каждого клиента», – комментирует производственный процесс Марина Герман. В настоящее время станочный парк компании «Вентиляционные Технологии» насчитывает 153 единицы оборудования. При выборе оборудования компания отдает предпочтение западным производителям, так как российские аналоги такого высокотехнологичного оборудования зачастую отсутствуют. Используется оборудование ведущих европейских произво-

дителей, таких как: Рrima−Power, Drossbach, Spiro, Boschert, Lorch, Lockformer. От компании Рrima-Power на предприятии используются высокопроизводительный координатно-пробивной станок и лазерный станок Рrima-Power Platino мощностью 3 кВт. Машина режет черный металл до 20 мм, нержавеющий до 10 мм, алюминий до 8 мм. Сейчас приобретен новый лазерный станок РrimaPower Zaphiro, еще более мощный – 4 кВт. Это первый станок РrimaPower Zaphiro, завезенный в Рос-

Владислав Арсенюк, ком− мерческий директор металло− трейдинговой компании «Брок− Инвест−Сервис»: Наша компания работает с различными сегментами промышленного и строительного рынков, в том числе со многими производителями вентиляционного и климатического оборудования. Этот сегмент занимает около 3% в общем объеме металлопотребления и является одним из потребителей листового проката. Финансовый кризис 2009 года отразился в первую очередь на работе строителей и всех отраслей, ориентированных на строительство, в том числе и на вентиляционный сегмент. За это время рынок «почистился». Выжили и успешны те компании, которые сумели найти варианты оптимизации собственного производства, сохранив высокие показатели качества, действенные способы сокращения издержек, гибкость по отношению к клиентам и партнерам. Сейчас строительство оживает медленными темпами, изменилась структура рынка – если до кризиса локомотивом отрасли было жилищное строительство, то сейчас наиболее активно промышленное, коммерческое, сельскохозяйственное и частное/малоэтажное строительство. Вслед за строителями восстанавливается и сегмент производства вентиляционного оборудования. На рынке металлотрейдинга системный кризис усугубился еще и отраслевым, поэтому поиск новых форм

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

сию из-за рубежа. Станок режет черную сталь толщиной до 22 мм. «Сейчас ждем гибочный станок Hammerle компании Bystronic, длиной 3 м и прессовым усилием 150 тонн», – делится планами на будущее Марина Герман. На производстве организована своя служба механиков, которая следит за оборудованием, но в случае серьезных неполадок привлекаются инженеры компаний – поставщиков оборудования. «Для оптимизации производства мы прибегаем к промышленному аутсорсингу. На аутсорсинг

отдаем следующие виды работы: резка газом, рубка металла на гильотине, роспуск рулона на штрипсы. Иногда отсылаем сторонним подрядчикам детали на цинкование, так как таких заказов не много, и нашему предприятию невыгодно приобретать свою ванну для цинкования для выполнения разовых заказов. Подрядчика выбираем, исходя из критериев: цена, качество и, чаще всего, сроки изготовления. К примеру, одним из наших партнеров является компания «Брок− Инвест−Сервис», услугами которой мы пользуемся с декабря 2010 года. С их помощью нам удается решить поставленные задачи, а именно – приобретать качественный металл по выгодной нам цене. Эффективность данного вида производственной кооперации можно оценить исходя из того, что качество нашей продукции удовлетворяет спрос клиентов. Сложности могут возникать в вопросах доставки. Например, если нам срочно, под определенный заказ нужен металл в небольшом количестве, то выгодней приобрести его у местного поставщика. Выбором «Брок-Инвест-Сервис» как партнера довольны, поскольку нас устраивает подход компании к своим клиентам, грамотные специалисты, работающие в компании, и соотношение цены и качества», – резюмирует Марина Герман.

взаимоэффективного сотрудничества стал и для нашей компании главным аспектом работы в непростое время. Мы предложили нашим партнерам приобретать не просто сырье, а готовый к основному производству полуфабрикат с комплексом логистических и финансовых услуг. В жесточайших кризисных условиях, когда компании «бились» за любые свободные средства, этот подход доказал свою эффективность, поскольку позволяет повысить оборачиваемость собственных активов, снизить затраты за счет экономии на оборудовании, аренде, минимизировать отходы металла и, главное, компании-партнеру сконцентрироваться на основном бизнесе. С «Вентиляционными технологиями» мы сотрудничаем по такой схеме с 2010 года, поставляя и высокотехнологичные услуги, такие как роспуск рулонного металла на штрипсы, и услуги по черновой подготовке металла – резку в размер, гибку и пр. Как правило, у наших партнеров есть парк собственного оборудования, позволяющий выполнять операции металлообработки, но это не является препятствием для развития такой формы сотрудничества. У гибкой производственной компании всегда есть серийные и несерийные/нестандартные изделия, и собственный парк оборудования, как правило, «закрывает» львиную долю серийных операций. Понимание возможностей нашего оборудования позволяет нашим заказчикам быть более гибкими и эффективными в собственной коммерческой работе, выполнять больший объем нестандартных заказов. Такая взаимная интеграция в производственные процессы влечет за собой и большую ответственность партнеров. Ключевыми факторами становятся прозрачность бизнес-процессов поставщика услуг, гарантированное качество полуфабрикатов, финансовая ответственность за результат. Мы уверены, что новые формы промышленной кооперации позволяют нашим партнерам существенно оптимизировать свои производственные процессы, а значит – быть более успешными. www.mediarama.ru

Все фото – Светлана Фегина

фоторепортаж

На службе нанотехнологий Компания Galika открыла демозал на территории индустриального центра «Элдом» (Электросталь, Московская область) Компания Galika (Швейцария) – международное предприятие по инжинирингу и оказанию услуг по всем технологиям обработки металла и по обеспечению качества – была основана в 1986 г. в Фолькетсвиле, под Цюрихом. Общая численность персонала составляет 225 сотрудников в 24 филиалах в Западной и Центральной Европе, России, а также в других странах СНГ. Основные сферы деятельности компании: продажа металлообрабатывающих станков и инструментов; продажа измерительных машин и средств измерения для контроля качества; проведение консультаций, обучения и сервисное обслуживание в собственных представительствах на местах; инжиниринг, ноу-хау и комплексные решения; управление техническими центрами обучения и демонстрационными залами; изготовление образцов деталей по спецификациям заказчиков. Глава представительства компании Galika в РФ – Андрей Горбенко.

Прецизионный гидроабразивный станок Microwaterjet F4

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

www.mediarama.ru

Прецизионный плоско-профилешлифовальный станок с ЧПУ Blohm Planomat

5-осевой обрабатывающий центр Mikron UCP 800 Duro компании AgieCharmilles GF

Шлифовальный станок Studer CT450L с ЧПУ

Измерительная машина Global Silver Advantage

www.mediarama.ru

Электроэрозионный проволочно-вырезной станок GF AgieCharmilles CUT 20P с ЧПУ

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

обзор

Ганновер соберет крупнейших игроков индустрии Обзор новинок выставки ЕМО-2011 Светлана Фегина 19–24 сентября в Ганновере пройдет международная специализированная выставка ЕМО, посвященная металлообрабатывающей промышленности. Это одно из значительных событий отрасли, которое проходит с периодичностью раз в два года, начиная с 1975 года, в крупнейшем выставочном комплексе мира. На мероприятии представлен весь спектр оборудования для металлообработки – от станков, прецизионного инструмента, компонентов для автоматизации до индивидуальных системных решений. С нашим изданием информацией о новинках поделились участники международного смотра ЕМО-2011. Сверла Guhring для труднообрабатывае− мых материалов

Сверло Ratio RT 100 HF из цельного твердого сплава подходит для обработки суперсплавов на основе никеля, например Inconel 718. Благодаря прочной геометрии режущих кромок оно оптимально адаптировано к типичным для никелевых сплавов видам износа. Сверхтвердое покрытие Signum (5500 HV 0,05) благодаря высокой термоизносостойкости и высокому сопротивлению диффузии дает дополнительную высокоэффективную защиту от износа. Позволяет выполнять экономичную обработку высокожаропрочных и химически стойких материалов. Сферы применения: аэрокосмическая промышленность, энергетическое машиностроение, химическая промышленность, автомобилестроение, где используются конструктивные преимущества труднообрабатываемых материалов.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

Станки Haas нового поколения Токарные станки Haas серии DS-30 с возможностью использования оси Y с основным шпинделем и противошпинделем комплектуются осью Y, осью C и приводными инструментами для создания мощного универсального обрабатывающего станка. Противоположные шпиндели поддерживают полностью синхронизированную обработку, а также обеспечивают мгновенное переключение детали для сокращения времени цикла. Впервые в Европе будут представлены два новых токарных станка Haas: ST-10 и ST-40. ST-40 обеспечивает максимальную вместимость 648x1118 мм с наибольшим диаметром устанавливаемого изделия 1016 мм. Имеет векторный привод 30 кВт и 2-скоростную коробку переда с крутящим моментом 2400 об/мин. ST-10 – компактный токарный станок с максимальной вместимостью 356x356 мм и наибольшим диаметром устанавливаемого изделия 413 мм. Он оснащен векторным приводом 11,2 кВт с крутящим моментом 6000 об/мин в качестве стандартной комплектации. Haas DT-1 – высокоскоростной сверлильнорезьбонарезной станок с полным спектром возможностей станков Haas с ЧПУ. Он оборудован рабочей областью 508x406x394 мм и столом с Т-образным пазом 660x381 мм. Мощный шпиндель с размером конуса ISO 30 обеспечивает частоту вращения 15000 об/мин и позволяет осуществлять нарезание резьбы при скорости вплоть до 5000 об/мин. DT-1 поставляется в комплекте с высокоскоростным устройством смены инструмента на 20 гнезд и обладает скоростью 61 м/мин на всех осях. С высокими показателями ускорения и замедления время производственного цикла остается коротким и сокращается время простоя станка.

Главными преимуществами последних моделей Haas VF-SS являются увеличивающие производительность инновации, включая улучшенное управление движением, удалением стружки, герметизацией СОЖ. Дизайн новых станков серии VF также был значительно изменен для соответствия современным стандартам, он стал лучше, удобнее и эргономичнее, чтобы обеспечить более простую и эффективную работу.

www.mediarama.ru

Крупношлифовальный станок Grindor speed компании Junker Высокоскоростной круглошлифовальный станок Junker Grindor speed. Абразивный материал на основе КНБ или алмаза гарантирует оптимальные результаты и высокую производительность при изготовлении как малых, так и больших партий изделий, вплоть до серийного производства. Станок имеет программируемую ось B с управлением с помощью КЧПУ, что обеспечивает очень широкий спектр применения и универсальность: наружные поверхности, поверхности буртиков, конусы, фаски, кольцевые пазы и канавки можно легко и быстро обработать с наилучшим качеством. Применение одного-двух высокопроизводительных шлифовальных шпинделей с приводной мощностью 12 кВт каждый и окружной скоростью до 140 м/с позволяет выполнять операции чернового и чистового шлифования. Таким образом, максимальная производительность съема объединена здесь с высокой чистотой обработки поверхности в зеркальном качестве. Станок Grindor speed позволяет выполнять классические технологические операции – врезное шлифование, однопроходное шлифование по методу компании Junker. Компания Junker является новатором в области однопроходного шлифования. При такой обработке шлифовальный круг входит до конечного размера в наружный профиль обрабатываемого изделия и снимает весь припуск под шлифование в ходе продольного шлифования. Станок предназначен для широкого спектра применения в области обработки заготовок. На станке Grindor speed можно обрабатывать практически любые заготовки с длиной шлифования до 500 мм: от режущих инстру-

www.mediarama.ru

ментов до валообразных, вращательносимметричных деталей. С помощью этого станка также можно выполнять комплексное шлифование целого ряда типовых деталей при минимальном объеме работ по наладке. Шлифовальный шпиндель и шпиндель изделия оснащены испытанной трехточечной системой крепления производства компании Junker. Быстрая смена шлифовальных кругов и центров сокращает время переналадки и увеличивает эксплуатационную готовность станка. Другое преимущество для серийного производства: простое подсоединение периферийных устройств. Благодаря этому обеспечиваются автоматическая подача деталей и снятие заготовок. На выставке EMO станок Grindor speed впервые будет представлен с системой управления нового поколения Fanuc 0i-TD. Она позволяет удобно выполнять программирование с помощью сенсорного экрана и реализовать систему программирования на базе Windows. Большой цветной дисплей с высоким разрешением и значительно увеличенная скорость обработки данных гарантируют удобное для пользователя и долговечное использование. Программирование можно на выбор выполнять в системе управления или на внешнем ПК. Существуют три разных варианта программирования: - программирование по Din-ISO: здесь программирование выполняется на определенном унифицированном машинном языке; - Juwop LS: новая разработка компании Junker очень удобна для пользователя. Файлы DXF можно импортировать напрямую, параметры процесса шлифования рассчитываются в несколько этапов, а обрабатываемая деталь моделируется в масштабном изображении; - Juwop RP: в этой системе программирования обработка изделия выполняется с помощью расширенных ручных функций. Благодаря этому улучшаются производительность, время цикла и качество всего процесса обработки. Основные характеристики станка Grindor speed: - испытанные и технически совершенные компоненты;

- стеклянная шкала на оси Х; - бабка обрабатываемого изделия с 3-точечной системой крепления; - шлифовальный шпиндель с 3-точечной системой крепления; - задняя бабка с микрометрической регулировкой и гидравлическим управлением; - захват обрабатываемого изделия между центрами (без патрона, а также специальных захватов); - один-два шпинделя HF для наружного шлифования мощностью 12 кВт. Станок для бесцентрового шлифования Jupiter 125 компании Junker Прецизионный шлифовальный станок Jupiter 125 позволяет выполнять как прямое, так и наклонное врезное шлифование бесцентровым методом. Шлифовальная бабка имеет жесткую конструкцию и только одну ось подачи. Регулирующая передняя бабка может поворачиваться в горизонтальном направлении. С ней жестко соединен опорный нож. Наклонное врезание требуется для всех деталей, на которых обрабатываются буртики, т. е. для заготовок с разными диаметрами и буртиками. Во время обработки подающий круг выталкивает обрабатываемое изделие под углом к профилю шлифовального круга. Благодаря этому также обеспечивается обработка очень сложных деталей с несколькими выступами. Бесцентровое шлифование – это наиболее быстрый способ круглого шлифования из всех возможных. Для минимизации объема работ по настройке и наладке в станке реализовано много новых функций, которые позволяют значительно сократить время до получения первого готового изделия. Настройки запатентованной регулируемой по высоте линейки для станка Jupiter 125 автоматически определяет специальная программа. До сих пор количество времени, необходимого до получения первого готового изделия, в значительной степени зависело от оператора. Запатентованная система регулировки линейки по высоте позволяет сохранить постоянные настройки углов во всем диапазоне износа подающего и шлифовального кругов.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

обзор

Во время процесса шлифования линейку можно перемещать. Для черновой обработки, например, устанавливается другая высота, чем для чистовой обработки. Если проход не всегда выполняется через один и тот же участок, из многоугольника относительно быстро возникает круглая деталь. От расстояний в этом воображаемом треугольнике зависит достигаемая круглость и конечное качество изделия. Время «поиска качества» значительно сокращается благодаря автоматическому расчету координат. Помимо уже вышесказанного, высокая динамическая жесткость, а также бесступенчато программируемый регулирующий шпиндель обеспечивают высокое конечное качество обрабатываемого изделия. Станок предназначен для прецизионной обработки практически любых изделий, например деталей систем впрыска или прецизионных деталей коробок передач с буртиками и радиусными переходами. Для обработки крупногабаритных деталей можно использовать станки для бесцентрового шлифования Jupiter 250 или Jupiter 500. Основные характеристики станков серии Jupiter: - операции наклонного врезания в базовой комплектации; - операции наклонного врезания без переналадки; - не имеющая аналогов на рынке динамическая жесткость; - автоматическая регулировка линейки во время процесса шлифования; - повышение производительности за счет коррекции на конус: подающий круг может поворачиваться в соответствующую сторону при нелинейном износе шлифовального круга. Благодаря этому можно увеличить интервал правки; - возможно оснащение шлифовальными кругами из КНБ; - программа для расчета всех регулируемых параметров; - трехточечная система крепления для смены шлифовальных кругов;

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

- профилирование кругов с помощью системы правки с КЧПУ; - постоянная окружная скорость шлифовального круга; - бесступенчато программируемый регулирующий шпиндель; - шпиндели с прецизионными подшипниками и прямым приводом. Станок для обработки неперетачиваемых пластин компании Junker Изначально станок Platemat был спроектирован по индивидуальному заказу и стал первым станком компании Junker для шлифования неперетачиваемых пластин. С тех пор данная технология постоянно совершенствовалась. В первую очередь станок предназначен для периферийного шлифования пластин с геометрией согласно ISO. Это определяет основное направление – серийное производство в большом объеме. Большое преимущество станка заключается в том, что в одном зажиме можно обработать периметр и отрицательные фаски неперетачиваемых пластин. Это становится возможным благодаря четырем интерполирующим осям, которые выполняют различные операции шлифования. Благодаря этому возможно обрабатывать заготовки с различными радиусами и вариациями задних углов. При этом наряду с геометрией согласно ISO можно также обрабатывать заготовки и со специальной геометрией. Применяемое компанией Junker периферийное шлифование открывает также новые возможности для создания неперетачиваемых пластин с выпуклой и, прежде всего, с вогнутой геометрией. В отличие от других производителей компания Junker не применяет чашечные шлифовальные круги, она использует в станке Platemat круги для черновой и чистовой обработки, которые крепятся на оси B. Большой съем материала в начале обработки обеспечивает круг для черновой шлифовки, работающий с высокой окружной скоростью. Затем второй шлифовальный круг приступает к чистовой шлифовке или поли-

рованию поверхности заготовки. Благодаря малой зоне контакта заготовки в процессе периферийного шлифования происходит лучшее зазубривание заготовки, а значит, и улучшение качества режущих кромок по сравнению с обработкой чашечными шлифовальными кругами. Многие конечные потребители отдают предпочтение неперетачиваемым пластинам, отшлифованным на станках производства компании Junker. При изготовлении неперетачиваемых пластин с большим припуском круг для черновой шлифовки позволяет реализовать концепцию обработки Grind-to-Size (пришлифовка). При этом из одной исходной заготовки можно изготавливать детали с различной геометрией без необходимости хранения на складе большого ассортимента заготовок. Специальная технология периферийного шлифования позволяет сократить время изготовления неперетачиваемых пластин различной геометрии и тем самым повысить производительность примерно на 60%. В сотрудничестве с заказчиками разработаны станки для шлифования неперетачиваемых пластин из КНБ и керамических материалов. Станок предназначен для интеграции в производственный комплекс. Благодаря простому подсоединению периферийных устройств и средств автоматизации станок подойдет всем пользователям, которые заботятся о высоком качестве заготовок и экономичности обработки. На выставке EMO станок Platemat впервые будет представлен с новой системой загрузки, которая позволяет обрабатывать неперетачиваемые пластины еще быстрее. Благодаря различным оптимизированным функциям время смены заготовок сокращается почти на 50%. Для загрузки используется робот Scara, оснащенный двумя грейферами и системой быстрой смены для пальцевого, вакуумного, параллельного и перфорированного захватов. Палеты с обрабатываемыми деталями сканируются через определенные интервалы методом микроскопии в проходящем свете. Время смены палет также значительно сократилось. Особенностью станка Platemat является наличие интегрированного программного пакета Juwop/SG, который благодаря параметрическому описанию контуров обеспечивает эффективное взаимодействие системы управления и станка. С помощью данного программного обеспечения путем ввода нескольких параметров можно легко задать операции шлифования неперетачиваемых

www.mediarama.ru

пластин и рассчитать параметры программы шлифования с КЧПУ. Нестандартные контуры можно запрограммировать разными способами. Либо путем свободного придания формы, то есть точно задав начальную и конечную точки, либо с помощью конструктивной системы программирования с ориентацией на стороны и расчетом точек пересечения. Использование модуля Juwop/VG позволяет удобно наблюдать за процессом обработки на дисплее в режиме трехмерного моделирования. Основные характеристики станка Platemat: - минимальное время обработки благодаря использованию двух шлифовальных кругов для черновой и чистовой обработки; - высокие зазубренность и качество режущих кромок благодаря периферийному шлифованию; - интегрированная автоматизированная система правки позволяет сэкономить на трудовых издержках; - автоматическая смена заготовок с помощью новой системы зажимных приспособлений; - точное программирование контуров заготовок и задание операций шлифования с помощью программного пакета Juwop/SG; - высокая эксплуатационная готовность благодаря трехмерному моделированию в программе визуализации Juwop/VG, включая проверку столкновений; - автоматическая смена заготовок весом до 150 г (опционально весом до 500 г); - короткое время смены заготовок и палет. Горизонтальный ОЦ MB−8000Н компании Okuma

Являясь частью новой линейки горизонтальных обрабатывающих центров, станки MB-Н демонстрируют высокую скорость, жесткость и точность. Новый станок MB-8000Н разработан корпорацией Okuma с учетом богатого опыта производства горизонтальных обрабатывающих центров. Этот станок создан специально для увеличения производительности при обработке больших деталей для авиакосмической отрасли и строительства. В сочетании с оборудованием для автоматизации процесса обработки, таким как гибкие палетные системы и новая матрица инструментов от Okuma, этот мощный станок соответствует жестким требованиям высокой производительности и эффективности. www.mediarama.ru

Токарный ОЦ со сдвоенным шпинделем LT−2000EX компании Okuma Корпорация Okuma разработала новый токарный обрабатывающий центр LT-2000EX, производительность которого по сравнению с другими центрами этой серии увеличилась на 15–20%. Этого удалось достичь за счет усовершенствования технических характеристик станка. Левый и правый шпиндели, верхняя и нижняя револьверные головки – образец комплексного подхода, цель которого – полная обработка детали на одном станке. Верхняя и нижняя револьверные головки могут работать с любым из шпинделей, благодаря чему достигается идеальный баланс между основными и второстепенными операциями и обеспечивается максимальная производительность. При оснащении станка третьей опциональной револьверной головкой достигается высокая производительность. Опции ОЦ: третья револьверная голова, разгрузочное устройство, револьверная голова V12 для более высокой производительности при фрезеровании, ось Y для нижней револьверной головы, шпиндель новой серии (увеличенный диаметр отверстия для обработки прутка), увеличенное число инструмента. Вертикальный многофункциональный центр Millac 33TU компании Okuma Станок Millac 33TU – это 5-осевой вертикальный многофункциональный станок с 2-осевым поворотным столом, благодаря чему он идеально подходит как для радиальной обработки, так и для обработки под углом. Созданный для обработки разнообразных деталей, он развивает высокую скорость и высокий крутящий момент. Маленькая занимаемая площадь и возможность доступа спереди и сзади позволяют располагать станки рядом друг с другом, что оптимально для производственных помещений. Токарный ОЦ с ЧПУ Genos L300 компании Okuma Этот станок сочетает в себе все возможности для достижения высокого качества

обработки и простоту использования. Имеет большое разнообразие комплектаций для выполнения различных операций – от обработки деталей, зажимаемых в патроне, до обработки сложных деталей из прутка.

Технические характеристики: - перемещения: оси X – от 160 до 235 мм, Y – от 330 до 450 мм, Z – от 80 до 100 мм; - максимальная скорость шпинделя – 25– 3000 об/мин; - размер станка: высота – 1740 мм, площадь занимаемой поверхности – 2280х1800 / 2550х1800 мм, вес – 4000–6200 кг. Вертикальный ОЦ с ЧПУ GENOS M460/560−V компании Okuma Новая линейка станков экономкласса серии Genos создана с учетом богатого опыта корпорации Okuma и современных технологий. Обрабатывающий центр GENOS помогает добиться надлежащего качества выпускаемой продукции и при этом значительно снизить затраты на обновление производственных мощностей за счет оптимальных ценовых характеристик. Поэтому оснастить предприятия с помощью высокотехнологичных станков Okuma смогут не только крупные промышленные заводы, но и субъекты малого и среднего бизнеса. Технические характеристики: - перемещения: оси X, Y, Z – 1050, 560, 460; - стол: максимальные размеры заготовки: 1000х460 / 1300х560 мм; - скорость шпинделя – 75–3000 об/мин {79–4500};

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

обзор - размер станка: высота – 2746 мм, площадь занимаемой поверхности – 2200х2805 / 2510х3100 мм, вес – 6300–7500 кг. 14 ОЦ от компании MAG: - Specht 600 L Honing – ОЦ для обработки отверстий высокой точности, включая хонингование; - VDM 250 с H 250 CD Twin – станок для токарной и зубофрезерной обработки; - VDF 560, 800 DUS – универсальные токарные станки с ЧПУ; - H 600 R – станок для зубофрезерования и удаления заусенцев; - NBH 500+ – горизонтальный ОЦ с палетной системой для обработки корпусных деталей; - NBH 630 MT – станок для одновременной фрезерной и токарной обработки; - NBV 250 DUO – вертикальный 5-осевой ОЦ с двумя шпинделями и двумя глобусными столами; - DVT 400 – вертикальный токарный ОЦ с автоматической системой загрузки и выгрузки для средне- и крупносерийного производства; - NBV 700 5X – 5-осевой ОЦ нового поколения с повышенной жесткостью станины; - VDF 450 TM – токарно-фрезерный ОЦ для средних и крупных деталей; - Robot A2 – автоматизированный лентоукладчик композитных материалов на базе робота; - E–Specht 500 – высокоскоростной горизонтальный ОЦ для серийного производства; - VDM 1000 5X – вертикальный токарнокарусельный станок для 5-осевой обработки. Также будут представлены инструменты Cyclo Cut, рабочие жидкости Cyclo Cool, шпиндель Corcom, производственные решения и услуги MAG, выпуск на рынок новой технологии криогенной обработки, системы e-tekx, запуск подразделений Delta 4, а также крупные станки производства Forest Line. Сверхпрочный режущий инструмент ново− го поколения компании «Микробор Нанотех» Напайной режущий инструмент Монолитные и напайные режущие пластины из нано-КНБ предназначены для по-

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

лучистовой и чистовой обработки с высокой производительностью закаленных сталей и композитных материалов. Эффективен при чистовой токарной и фрезерной обработке: - закаленных сталей, включая обработку, на удар, биение и огранку при глубине съема до 0,8 мм; - марганцовистых сталей и сталей Гадфильда, а также литейных сталей с повышенным сопротивлением к износу. При чистовой обработке дает возможность за один проход получить очень высокий класс чистоты поверхности (Ra 0,16 мкм), что при целом ряде операций позволяет полностью исключить операции шлифования. В зависимости от типа используемого материала меняются свойства режущего инструмента и возможности его использования. Компания «Микробор Нанотех» производит следущие типы материлов: MBR6010/6020/7010. Материал MBR6010 Предназначен для черновой обработки с высокой производительностью закаленных сталей и композитных материалов. Инно-

вационная формула и технология синтеза композита позволяют получить инструмент, существенно повышающий производительность, как для токарной, так и для фрезерной обработки. Как результат, стоимость обработки деталей также существенно сокращается. Mатериал MBR6020 Предназначен для черновой обработки с высокой производительностью чугунов, в том числе высоколегированных и чугунов в состоянии отбела. Материал MBR7010 Предназначен для чистовой и суперфинишной обработки чугунов, закаленных сталей и сверхтвердых материалов, в том числе композитных, а также сплавов на основе вольфрама и кобальта. Имеет высокую износостойкость, что необходимо при обработке высокоточных деталей. В монолитном исполнении способен выполнять фрезерную обработку сплавов на основе вольфрама и кобальта, а также сверхтвердых материалов. Наибольший интерес на рынке металлообработки представляет последняя разразботка компании «Микробор Нанотех» – материал MBR 7010 из нано-КНБ, отличающийся особой микротвердостью, которая составляет более 7200 кгс/мм2. Это превосходит показатели всех существующих композитов из КНБ, а также синтетического алмаза, ранее считавшегося самым твердым режущим материалом после природного алмаза. Режущий инструмент из нано-КНБ не подвержен воздействию перепадов температур и сохраняет свои свойства при высоких температурах – до 1500 °C. Сверхтвердость режущей кромки пластины из нано-КНБ позволяет добиться высокой стойкости режущей пластины к ударной нагрузке, что дает возможность их применения на черновых операциях с глубиной резания до 10 мм за один проход. www.mediarama.ru

Уникальные физико-механические свойства материала из наноструктурированного нитрида бора – нано-КНБ MBR 7010 гарантируют получение непревзойденных экономических конкурентных преимуществ от использования режущего инструмента, произведенного с его применением: резкое повышение производительности при обработке одной детали за единицу времени; значительное снижение затрат на обработку деталей, а следовательно, уменьшение их себестоимости, за счет особой износостойкости пластины и сокращения времени обработки детали в среднем на 40–90%; возможность использования инструмента для обработки особо прочных материалов, которые при равных условиях ранее невозможно было обработать другими материалами;

высокое качество металлообработки за счет особых свойств материала; сокращение промежуточных операций за счет совмещения чернового и получистового или получистового и чистового прохода; возможность замены шлифования лезвийной обработкой. Применение инновационного металлорежущего инструмента компании «Микробор Нанотех» из нано-КНБ марки MBR 7010 позволило успешно решить поставленную задачу – повышение производительности и снижение себестоимости металлообработки сверхтвердых сталей и чугунов. Концевые фрезы серии DFC для обработ− ки углепластика компании Mitsubishicarbide Качественная обработка углепластика определяет новые требования к режущему инструменту, особенно в области износостойкости и уменьшения образования заусенцев на обрабатываемых деталях после механической обработки. Для повышения износостойкости используется новая технология нанесения CVD-покрытия с контролем образования алмазных кристаллов, обеспечивающая качественное многослойное алмазное покрытие на основу из мелкозернистого твердого

www.mediarama.ru

сплава. Полученное покрытие делает фрезы очень гладкими, что позволяет предотвратить адгезию, уменьшить трение и, следовательно, температуру в зоне резания, а также повышает скорость удаления стружки. При испытании концевой фрезы DFC для чистовой обработки диаметром 10 мм со скоростью резания около 200 м/мин и скоростью подачи 800 мм/мин (0,03 мм/зуб) было установлено, что износ по задней поверхности уменьшился вдвое по сравнению с обычными концевыми фрезами для обработки углепластика. Еще одним преимуществом тонкого слоя алмазного покрытия является обеспечение остроты режущей кромки. В сочетании с соответствующей геометрией канавки защищенная алмазным покрытием острая режущая кромка значительно повышает чистоту обрабатываемой поверхности и уменьшает появление заусенцев на детали. В серии DFC представлены два типа фрез. Для черновой обработки рекомендуется фреза DFC-JRT с поперечными насечками на режущей части инструмента. Такой профиль зубьев обеспечивает низкое сопротивление резанию, что ведет к снижению температуры в зоне резания и снижает риск расслаивания. В дополнение к типу для черновой обработки имеется ряд фрез DFC-4JC для финишной обработки. Эти фрезы имеют четыре зуба, малый угол подъема винтовой канавки и геометрию режущей кромки для низкого сопротивления резанию. Оба типа фрез доступны диаметром от 6 мм до 12 мм как стандартный инструмент, также можно заказать и другие размеры, включая фрезы с внутренним подводом СОЖ. Горизонтальный расточно−фрезерный станок с подвижной стойкой Speedram 3000 от компании Pama Базовые детали новой модели Speedram 3000 оптимизированы на предмет увеличения их жесткости без увеличения массы с целью сохранения динамических характеристик станка. Увеличение жесткости на стойке составило 20% при сохранении той же массы. Конструкции станины, салазок стойки, бабки и ползуна также оптимизированы. Кроме того, инженеры компании Pama доработали конструкцию разъема ползуна и накладных узлов и сделали возможным применение любого типа накладных головок как механических (с масляной или с воздушномасляной смазкой), так и электрошпинделей высокой мощности. Были доработаны системы компенсации для улучшения точности и динамики. В част-

ности: для нейтрализации гистерезисных явлений в цилиндрах гидравлической компенсации применена новая система уплотнителей. Станок оснащен новой системой балансировки бабки, которая равномерно распределяет силы, действующие на стойку, минимизируя эффект ее отклонения. А для улучшения термостабилизации и, соответственно, точности станка были применены двигатели главного привода с водяным охлаждением для диапазона всех мощностей, предусмотренных исполнением станков Speedram 3000. Для станка Speedram 3000 была специально разработана система адаптивного управления нового поколения, совмещающая считывание показаний потребляемой мощности шпинделя и показания трехкомпонентного акселерометра. Традиционный метод, основанный только на считывании потребляемой мощности шпинделя, на самом деле не достаточен для эффективной проверки при различных режимах резания, поскольку он не учитывает большое количество других факторов (жесткость обрабатываемой детали, параметры ее зажима и действительное положение режущей пластины внутри зоны обработки). Изменения одного из этих условий может вызвать смещение инструмента от устойчивого рабочего состояния к нестабильному, приводящему к значительным вибрациям, вызывающим преждевременный износ инструмента и возможное низкое качество финишной обработки поверхности. Нововведение в системе адаптивного управления, предложенное компанией Pama, состоит в эффективной обработке при помощи соответствующих математических алгоритмов, сигналов, получаемых от акселерометров, представляющих собой совокупность собственных колебаний, изменяющихся от нескольких герц до нескольких килогерц. Гидростатические системы обеспечивают теперь ускоренную подачу по линейным осям до 30 м/мин, даже на таких крупногабаритных моделях, как Speedram 3000, а применяемые шпиндели совмещают высокую производительность со скоростью, мощностью и крутящим моментом. Кроме того, производительность нового Speedram 3000 увеличивается за счет возможности работать полностью автоматически: серия приспособлений была раз-

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

обзор работана и реализована для радикального сокращения необходимого контроля оператора, даже в сложных конфигурациях оборудования, включающего накладные головки и смену палет, сложные конфигурации инструментального магазина и другие автоматические функции. Все эти системы были доработаны для обеспечения автоматической работы с полной безопасностью. Облегченная эксплуатация была необходимым условием для проекта, и все элементы станка, требующие регулярной проверки, размещены с учетом удобства доступа к ним для контроля и сервисного обслуживания. Так, большинство фильтров, регулировочных клапанов и точек управления размещены в энергетическом шкафу, расположенном перед платформой оператора, доступном даже во время работы станка. Универсальный станок FXR для фрезер− ных и расточных операций от компании Soraluce (Испания) Фрезерно-расточной обрабатывающий центр модели FXR – это универсальный станок для выполнения фрезерных и расточных операций. Его жесткая и стабильная конструкция обеспечивает высочайшую точность и производительность для обработки крупногабаритных деталей. Благодаря модульной структуре станок имеет широкую универсальность и может быть оснащен большим количеством опций, что дает возможность максимально адаптировать его под нужды клиента. Станок может быть использован для обработки деталей в энергетике (ветряной, газовой, ядерной, паровой), аэрокосмической отрасли, судостроении, производстве строительно-дорожной техники, мостостроении и других отраслях промышленности. Мощная колонна станка вместе с широкой станиной станка с тремя направляющими позволяют осуществлять вертикальное перемещение до 7000 мм и поперечное перемещение ползуна до 1900 мм. Жесткая конструкция станка в соединении с высокой динамикой позволяют достигать мощности 71 кВт (S1) и скорости вращения шпинделя 6000 об/мин.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

Более того, из-за наличия перемещающейся колонны станок может иметь несколько рабочих зон, что позволяет вести обработку и загрузку/выгрузку различных деталей одновременно. Фрезерно-расточной обрабатывающий центр модели FXR может быть оснащен модульным выдвижным шпинделем. Система автоматической смены головок заменяет выдвижной шпиндель и остальные головки полностью автоматически, что позволяет устанавливать на станок шпиндели с различными диаметрами (130–180 мм / вылет W: 700–1000 мм) и различные типы головок, такие как ортогональные головки, фиксированные расточные головки и прочие с мощностью до 60 кВт. Благодаря модульной структуре шпиндельного узла ремонтные работы по модульному выдвижному шпинделю могут выполняться во время работы станка с любой из фрезерных головок, из-за возможности демонтажа шпиндельного узла со станка. Преимущества такого решения состоят в сокращении времени простоев станка и увеличении производительности. Реальные преимущества такого решения состоят в следующем: сокращение времени простоев станка, увеличение производительности и максимизация выгод для клиента. Дополнительно фрезерно-расточной обрабатывающий центр Soraluce может быть оснащен системой динамической компенсации выдвижения ползуна. Динамическая компенсация перемещения ползуна корректирует линейное и угловое положение инструмента, возвращая ось ползуна в горизонтальную плоскость, что гарантирует максимальное его отклонение менее чем на 0,04 мм на максимальном вылете 1900 мм. Эта функция повышает прямолинейность и параллельность перемещения ползуна в горизонтальном направлении. Эта опция, которая представляет собой электромеханическую систему, управляемую ЧПУ, установленную внутри седла, увеличивает точность при оснащении станка системой автоматической смены головок потому, что позволяет делать точную коррекцию отклонения ползуна из-за различных весов отдельных фрезерных головок.

Инновационное решение от Soraluce – ОЦ модели F–MT Это инновационное решение, которое объединяет в одном станке фрезерные и токарные технологии, обеспечивая возможность комплексной обработки деталей. Такая универсальность позволяет сократить время обработки и производственные затраты. Это компактное решение основано на успешной для Soraluce модели FL, имеющей теперь гибкую рабочую зону, которая может быть спроектирована в соответствии с потребностями клиентов, с одной или несколькими рабочими зонами с неподвижными и поворотными столами для выполнения фрезерных и токарных операций. Данная концепция обеспечивает выполнение всех операций за одну установку – точение, фрезерование, растачивание, сверление, нарезание резьбы для сложных деталей, как в уникальном, так и серийном производстве, в таких секторах промышленности, как аэрокосмическая отрасль, энергетика и точное машиностроение. Также станок обеспечивает высокую динамику: скорость холостых ходов 35 м/мин с ускорением 2 м/с2 для каждой оси. Это свойство, вместе с высокой мощностью и крутящим моментом главного двигателя, а также с увеличенным усилием подачи для всех осей (до 16 000 Н), создает стабильные условия резания для фрезерования и точения. Интегрированный поворотный стол со встроенным приводом может быть использован в режиме фрезерной и токарной обработки. С максимальным диаметром 1600 мм и максимальной рабочей нагрузкой на стол 8000 кг этот поворотный стол имеет максимальную скорость вращения 250 об/ мин и максимальный крутящий момент при точении до 2500 Нм вместе с максимальным тангенциальным моментом до 26 000 Нм в зажатом состоянии. Для выполнения токарных операций в обрабатывающий центр модели F-MT интегрирована система для автоматической загрузки/выгрузки токарной головки за пределы рабочей зоны. Токарная головка присоединяется к основному корпусу фрезерной головки станка. Это дает возможность съема большого объема стружки в процессе выполнения токарных операций. www.mediarama.ru

Комплексное решение представляет собой полностью закрытый станок (включая оба инструментальных магазина) с системой защиты, которая открывается и закрывается автоматически. В конце концов требуемое пространство для станка также было оптимизировано таким образом, что ему необходима площадь размером 7400x5600 мм. На выставке EMO будет экспонироваться станок с фиксированным столом размером 4000x1200 мм и с интегрированным поворотным столом для токарных операций диаметром 1600 мм в центре. Станок имеет продольное перемещение 3500 мм, вертикальное перемещение 1800 мм и поперечное перемещение 1200 мм. Станок будет оснащен высокомоментным двигателем шпинделя прямого действия мощностью 32 кВт со скоростью вращения 6000 об/мин (900 Нм в режиме S1), гарантирующим большой объем снимаемой стружки, низкий уровень нагрева, минимальное обслуживание, сокращение уровня шума и высокую эффективность. На нем будет установлена новая система ЧПУ серии Heidenhain iTNC530 – HSCI, со специальными циклами, разработанными Soraluce для токарных операций, которые интегрированы в систему ЧПУ. Дополнительно станок укомплектован системой автоматической смены инструментов на 80 позиций. Фрезерный ОЦ модели TR для продолжи− тельной высокоточной обработки Фрезерный ОЦ модели TR – это фрезерный станок с подвижным столом, который характеризуется оптимальной жесткостью, низким уровнем вибраций и полной механической стабильностью. Эти характеристики необходимы для продолжительной высокоточной обработки, которая возможна благодаря специальной конструкции и процессу сборки. Этот станок – идеальное решение для производителей пресс-форм, штампов и субконтракторов, производящих детали средних размеров. На станок можно устанавливать заготовки весом до 16 500 кг. Комбинация системы линейных направляющих и двойной зубчато-реечной пары позволяет достигать высокой динамики со скоростью холостых ходов до 35 м/мин. Станок оснащен высокомоментным двигателем шпинделя прямого действия, гарантирующим большой объем снимаемой стружки, низкий уровень нагрева, минимальное обслуживание, сокращение уровня шума и высокую эффективность. Станок модели TR может быть укомплектован ортогональной фрезерной головкой Soraluce с компактным дизайном. Эта головка дает возможность клиенту использовать преимущество полного перемещения по осям, исключает необходимость использования дополнительных опор для заготовки из-за обеспечения доступа в пределах размеров заготовки. Фрезерный ОЦ модели TR может быть опционально оснащен системой калибровки головок. Система обеспечивает высокоточную обработку, т. к. дает возможность корректировки любого отклонения позиции фрезерной головки. www.mediarama.ru

Система калибровки головок состоит из специального программного обеспечения Soraluce, которое корректирует отклонения в положении индексных соединений головки для автоматических и ортогональных головок. Эта функция позволяет осуществлять коррекцию кинематических значений головки и значений компенсации для ортогональных рабочих плоскостей (90°) (функция M10), а также для любых промежуточных рабочих плоскостей, в которые позиционируется фрезерная головка. Станок модели TR с установленной системой калибровки головок – это наилучшее решение для достижения высокой точности и надежности. Токарные патроны Schunk Облегченный токарный патрон Rota NCL компании Schunk приблизительно на 35% легче традиционных механизированных патронов того же размера. Поэтому он обеспечивает большее ускорение при уменьшенном энергопотреблении. Новый тип двойной цилиндрической направляющей базовых кулачков обеспечивает равномерное распределение усилий по корпусу патрона. Патрон имеет сквозное отверстие большого диаметра, почти не требует технического обслуживания, полностью герметичен и не требует замены смазки. Он идеально подходит для работы на современных токарных станках.

Патрон имеет очень плоскую конструкцию и три торцовых поверхности, что позволяет идеально сочетать уменьшенный вес и оптимальное удобство. Внутри патрона имеется большое количество отверстий, что позволяет еще более сократить его вес. Для того чтобы полностью сохранить зажимное усилие, жесткость и точность токарного патрона, все его элементы, обеспечивающие передачу усилия, выполнены из очень прочной закаленной стали. Двойная цилиндрическая направляющая, которая в настоящий момент патентуется, обеспечивает равномерное распределение усилия по корпусу патрона. Благодаря оптимальному креплению кулачков патрон Rota NCL может использоваться как для внутреннего, так и для наружного зажима заготовок. Постоянная смазка обеспечивает неизменное зажимное усилие и эффективность патрона. Облегченный токарный патрон почти не требует технического обслуживания и оснащен герметичным уплотнением, которое защищает его от попадания пыли и охлаждающей жидкости. Благодаря его небольшой высоте в зоне резания высвобождается дополнительное пространство. Базовые кулачки имеют посадочное место типа паз-шпонка, благодаря чему патрон совместим с большим количеством стандартных кулачков компании Schunk, выпускающей наиболее широкий ассортимент этих изделий в мире, которые могут быть быстро и точно переустановлены. Данный патрон является универсальным, имеет размеры 185, 225 или 260 мм и развивает зажимное усилие от 75 до 140 кН. В рамках EMO наряду с этим токарным патроном компания Schunk демонстрирует еще два облегченных патрона, изготовленных по экспериментальным технологиям: патрон из алюминия и патрон из углеродного волокна, применение которого позволит в будущем сократить вес патрона на 70%. Всего в рамках EMO компания Schunk планирует представить 40 новых изделий.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

станкостроение

Нешуточные амбиции DMG Новые технические решения немецкого станкостроителя Сергей Заякин фрезерной обработке, это DMU eVo (evolution) – новая технология 5-осевой фрезерной обработки с наклонно-поворотным столом, это новинка серии Ecoline – новый универсальный фрезерный станок DMU 50 eco, это, наконец, возможности фрезерной и лазерной обработки на одном станке и эффективного нарезания зубьев на фрезерных ОЦ. Но обо всем по очереди. CTX alpha 500 Новая серия CTX 5-ого поколения имеет ощутимые улучшения по всем направлениям и в мельчайших нюансах: увеличенные мощность, крутящий момент, точность, рабочая зона, улучшенная эргономика, больше возможностей обработки и, наконец, лучшая рентабельность благодаря увеличенной на 25% производительности. Естественно, всеми этими качествами обладает и станок CTX alpha 500, предназначенный для обработки компактных заготовок диаметром обточки до 200 мм и уже добившийся успеха на рынке. Станок оснащен многочисленными высокотехнологичными компонентами. Цифровые приводы обеспечивают высочайшую точность, а встроенный (интегрированный) мотор-шпиндель – максимальную динамику; 12-позиционная револьверная головка с креплением по VDI (VDI 30) гарантирует

Все фото – DMG

Пресс-конференция концерна Gildemeister стала одним из самых заметных событий чрезвычайно плотной деловой программы выставки «Металлообработка-2011». Дмитрий Астафьев, генеральный директор компании «ДМГ Русланд», поделился результатами маркетинговых исследований компании и уверенно обрисовал перспективы DMG на российском рынке. Рынок металлорежущего оборудования в стране оценивается в 1 млрд 248 млн евро. Предполагается, что в течение 2011 года на территории страны будет продано станочного оборудования на эту сумму. «На долю немецких производителей, – сказал Дмитрий Астафьев, – придется 479 млн евро, из них, по нашим оценкам, мы должны будем освоить порядка 10–11%. Мы рассчитываем, что наш оборот составит 51–52 млн евро. Это, конечно, плановые показатели, но мы уверены, что превзойдем их. В этом году мы освоим 12% станочного рынка РФ. Это оборудование с ЧПУ, универсальное оборудование здесь в расчет не принимается». Показанные на выставке решения компании представляют несомненный интерес для потенциальных пользователей. Это новые поколения станков серий CTX – инновационные технологии в токарной и токарно-

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

высокую производительность и, благодаря быстрой смене инструментов, существенное сокращение вспомогательного времени. В стандартную комплектацию CTX alpha 500 входят задняя бабка и приводные инструменты, а также оптическая линейка (прямая измерительная система) по оси X. В дополнение к обширной стандартной комплектации станок CTX alpha 500 можно дополнительно оснастить осью Y и противошпинделем – это позволит значительно увеличить универсальность с точки зрения комплексной обработки заготовки. CTX alpha 500 можно также оснастить соответствующей системой автоматизации для серийного производства. Универсальная система манипулирования заготовкой WH 3, рассчитанная на заготовки весом не более 3 кг, отличается высочайшей гибкостью в работе. Система WH 3 оснащена накопителем заготовок / готовых деталей на 15 мест. Данная система занимает мало места и может использоваться для других серий токарного оборудования DMG. Транспортировочная тележка гарантирует очень быструю смену заготовок и готовых деталей. При этом высокая доступность системы WH 3 значительно облегчает процесс оснащения станка CTX alpha 500.

Основные технические характеристики станка CTX alpha 500: Диапазон обработки: - диаметр детали над направляющими станины – 500 мм; - максимальный диаметр обточки – 200 мм; - диаметр патрона – 170 (210) мм; - поперечный ход (X-ось) – 190 мм; - продольный ход (Z-ось) – 525 мм; - максимальная длина обточки – 500 мм. Подачи: – быстрый ход по осям X/Z/Y* – 30/30/22,5 м/мин. Главный привод: - мощность привода – 20 кВт; - крутящий момент (100% ED) – 127 Нм; - число оборотов – 6000 1/мин. Ось C: - число оборотов – 0–300 1/мин; - крутящий момент (момент удержания) – 140 Нм. Привод контршпинделя: - мощность привода – 12,6 кВт; - крутящий момент (100% ED) – 48 Нм; - число оборотов – 6000 1/мин. Ось C контршпинделя: - число оборотов – 0–200 1/мин; - крутящий момент (момент удержания) – 48 Нм. Револьверная головка: - количество гнезд для инструмента – 12 (16); - диаметра хвостовика – 30 мм. Привод инструмента: - число приводных инструментов – 12 (16); - мощность привода (40% ED) – 9 кВт; Крутящий момент (40% ED), Нм 20 - максимальное число оборотов – 5000 1/мин. Ось Y*: - вертикальное перемещение – ±40 мм. Система ЧПУ – Heidenhain Plus IT или Siemens 840D SL с пультом DMG ERGOline с экраном 19 дюймов *, () – опция. Новое поколение станков серии DMU eVo Новое поколение станков серии DMU eVo (evolution) представлено машинами DMU 40, 60, 80, 100 eVo, а также станком DMU 60 eVo. www.mediarama.ru

Мировой успех серии DMU eVo подтверждают более 3000 эксплуатируемых станков DMU eVo предыдущих поколений (DMU 50/70 eVo). Цель разработки станка DMU 60 eVo (собственно, та же, что и у предшественников) – это создание оптимального сочетания возможностей универсального фрезерного станка и вертикального обрабатывающего центра, которое обеспечит возможность 5-сторонней обработки, 5-осевого позиционирования и 5-осевой одновременной обработки за один установ. С учетом этих целей концепция станка DMU 50 eVo и была переработана. Особенно следует выделить революционную конструкцию станка, которая теперь представляет собой портал. Увеличенные расстояния между направляющими обеспечивают очень высокую жесткость и постоянную стабильность во всем рабочем диапазоне. Кроме того, оптимизированный портал обеспечивает удобный доступ и увеличенную рабочую зону при низкой установочной площади станка (< 6,1 м2). Конструкторам удалось создать новые свободные пространства, в частности для дополнительных решений в области автоматизации, при которых требуется свободный доступ к рабочей зоне. Новая концепция предполагает уменьшение занимаемой площади при одновременном увеличении рабочего пространства, причем пути перемещения линейных осей (X, Y и Z) составляют 600х500х500 мм. Уникальный наклонноповоротный стол значительно усилен. В результате чего при диаметре 650 мм максимальный вес заготовки, который можно установить на стол, составляет 400 кг. Кроме того, это очень динамичный стол (60 об/мин по оси B и C). Он обладает большим диапазоном вращения – от +5° до -110° – и вращает деталь относительно ее центра тяжести, что позволяет выполнять обработку резанием с отрицательным углом до 12°. Это еще больше расширяет возможности применения DMU 60 eVo, например в области изготовления инструментов и деталей высокой сложности в авиакосмической промышленности. Станок DMU 60 eVo можно также оснастить автоматическим устройством смены палет, высокомоментным столом или столом с высокой частоwww.mediarama.ru

той вращения для интеграции фрезерно-токарной технологии (FD-технология от DMG). В любом случае вертикальный шпиндель по-прежнему выполняет все линейные движения, причем DMU 60 eVo в стандартной комплектации оснащается шариковинтовыми передачами с ускоренным ходом 50 м/мин. Однако существует и динамичная версия DMU 60 eVo linear с линейными приводами по осям X и Y с ускоренным ходом 80 м/ мин, что обеспечивает минимальное время позиционирования при высочайшей точности. В сочетании с быстродействующим устройством смены инструментов (время «от стружки до стружки» составляет менее 5 секунд) все эти функции объединяются в высокотехнологичный станок будущего с широким выбором инструментальных магазинов, отвечающим всем требованиям изготовителей самых разнообразных деталей. Стандартный инструментальный магазин вмещает 30 инструментов, также имеются исполнения – на 60 и даже 120 мест. Что касается дополнительных вариантов оснащения, станок DMU 60 eVo также обладает впечатляющим набором возможностей, например ассортиментом шпинделей для самых разных задач с частотой вращения 14 000, 18 000 и 24 000 об/мин, причем исполнения шпинделей 14 000, 18 000 об/мин можно оснастить на выбор SK40 (BT40, CAT40)

или HSK A63 (для шпинделя с частотой вращения 24 000 об/мин – только HSK A63). В стандартном исполнении мощность шпинделя составляет до 19 кВт, крутящий момент – 100 Нм (при 40% ED). В шпиндельной линейке выделяется новый электрошпиндель с частотой вращения 18 000 об/мин с масляно-воздушной смазкой, увеличенным сроком службы, высокой прочностью, а также подшипниками с повышенным коэффициентом работоспособности и значительно большей допустимой нагрузкой. На основании высокой надежности компонентов шпинделя DMG предоставляет на них гарантию на 7500 часов работы. Что касается системы управления, DMU 60 eVo, естественно, оснащается пультом управления DMG ERGOline Control с 19-дюймовым экраном. Для программирования здесь используются по выбору высокотехнологичное ЧПУ Siemens 840D SolutionLine с ShopMill или Heidenhain iTNC530 с SmarTNC, обеспечивающие оптимальное протекание технологического процесса и программирования. Lasertec Shape Компания Gildemeister, разработавшая успешную технологию лазерного текстурирования, в настоящее время интегрирует ее в обрабатывающие центры DMU. Подразделение концерна Gildemeister – Sauer добилось существенных успехов в области

Основные технические характеристики DMU 60 eVo: - перемещение по осям Х/Y/Z – 600/500/500 мм; - ускоренный ход – 50 (80)* м/мин. Управляемый ЧПУ наклонноповоротный стол: - диапазон наклона (B-ось) – от -5° до 110°; - диапазон поворота (C-ось) – 360°; - размер стола (диаметр) – 630 мм; - размер зажимной поверхности – d 600x500 мм. Max. крутящий момент (40% ED): - B-ось – 2700 Нм; - C-ось – 1800 Нм. Max. грузоподъемность стола – 400 кг. Главный привод – асинхронный регулируемый цифровой интегрированный шпиндельдвигатель, расположенный вертикально. Диапазон оборотов – 14 000 (18 000, 24 000)* 1/мин. Мощность (40% ED / 100% ED) – 18,9/14 кВт (35/25 кВт, 24/16 кВт). Крутящий момент (40% ED / 100% ED) – 100/74 Нм (130/87 Нм, 100/67 Нм). Охлаждение – жидкостное. текстурирования поверхности с помощью лазера. Эта еще молодая разработка предназначена для производства инструментов и пресс-форм и – в сочетании с универсальной одновременной 5-осевой обработкой – отлично подходит для сложных трехмерных форм. Уже сейчас концерн Gildemeister предлагает мощ-

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

станкостроение

ные обрабатывающие центры с ЧПУ серии DMU (monoBlock, duoBlock, Portal machines), оснащенные лазерными системами текстурирования поверхности. Увидеть фрезерную и лазерную обработку на одном станке можно на примере Lasertec 210 Shape (на базе DMU 210P), мировая премьера которого состоялась на заводской выставке в Пфронтене. Лазерная технология открывает перед дизайнерами новые возможности, сохраняя экономичность изготовления. При лазерном текстурировании не требуются химикалии, а для обработки практически всех металлических материалов необходим единственный инструмент – лазерная головка, так что издержки остаются низкими. Структуры для лазерной обработки создаются на базе битовых карт серой шкалы и добавляются в цифровые 3D-формы с помощью 3D-программы динамического отображения. Созданная фирмой Sauer Lasertec программа LaserSoft3D преобразует данные структуры для обработки и позиционирует заготовку так, чтобы лазерный луч всегда попадал на поверхность под углом, как можно более близким к идеальному (90°). Что касается характеристик машин, Sauer использует проверенные ноу-хау концерна. Благодаря технологии 5-осевой одновременной обработки лазер способен обработать труднодоступные поверхности даже очень сложных заготовок,

а совершенная конструкция monoBlock, duoBlock или Portal гарантирует максимальную точность позиционирования и повторяемости. С целью интеграции лазерных технологий концерн Gildemeister предлагает системы лазерного структурирования в обрабатывающих центрах серии DMU (monoBlock, duoBlock или Portal). Лазерная головка интегрируется в машину с помощью интерфейса HSK (для замены вручную требуется менее 10 минут) и наносит требуемую структуру на поверхность отфрезерованной формы (пятиосевое фрезерование и поверхностное структурирование – на одном установе). Базовым вариантом комбинированной машины для фрезерной и лазерной обработки является новый станок DMU 65 monoBlock. В основном же данная технология (гибридные модели) предназначена для тех, кто не хочет использовать полный функционал лазерной машины, но все же желает применять как фрезерную, так и лазерную технологию. Эффективное нарезание зубьев на стандартных станках Новая программа gearMill, разработанная концерном Gildemeister, позволяет выполнять рентабельную комплексную обработку самых разных типов зубчатых колес на стандартных фрезерных ОЦ DMG, используя стандартный инструмент. Производители зубчатых колес, заинтересованные в макси-

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

мальной универсальности, кратчайшем времени изготовления и снижении издержек, найдут необходимое решение в универсальных станках DMG серии DMU/DMС P/U/FD, на которых можно эффективно обрабатывать зубчатые колеса диаметром до 5000 мм. Ключом к долгосрочному успеху в области обработки зубьев на стандартных станках является новая специализированная программа DMG gearMill, предназначенная для простого формирования управляющей программы исходя из пользовательских данных и зубчатого зацепления – для разных видов зубчатых колес (конические, цилиндрические, шевронные и т. д.). Программа gearMill исключительно удобна в работе. После ввода параметров зубчатого зацепления и автоматического расчета геометрии зуба осуществляются оптимизация геометрии оснований зубьев и индивидуальное моделирование пятен контактов. После этого генерируется соответствующая управляющая программа нарезания зубьев (5-осевого фрезерования), и вы можете начинать производство. В рамках пакета gearMill существуют различные модули. Это модуль проектирования, то есть программа расчета геометрии зуба, и модуль CAM для полуавтоматического составления программ ЧПУ. Предложение программы gearMill также включает в себя разнообразные обучающие материалы.

Высокие технологии по выгодной цене Концерн Gildemeister разработал специализированную серию станков DMG ECOline. Концепция ECOline основана на идее предложения привычно высокого качества DMG за счет последовательной стандартизации простой и надежной конструкции по очень выгодной цене. Токарным и фрезерным станкам DMG в экономичном исполнении присущи высокие функциональность и производительность. Большой популярностью в мире пользуются универсальные токарные станки с ЧПУ серии CTX eco, вертикальные обрабатывающие центры DMC 635 V eco и DMC 1035 V eco и ОЦ для пятиосевой обработки DMU50 eco. Что касается DMU50 eco, то эту разработку отличает высокая точность и надежность. Она подходит для использования в учебных центрах, мастерских, лабораториях, а также для изготовления инструментов, приспособлений и форм. Благодаря надежной устойчивой конструкции и большому, легкодоступному рабочему пространству станок DMU 50 eco является отличным выбором для изготовления отдельных деталей или небольших серий. Базовая комплектация с позиционируемым наклонно-поворотным столом, быстродействующим устройством смены инструментов на 16 мест предлагает наилучшие условия для изготовления сложных деталей с различными типами обработки с высокими требованиями к технологическому процессу. При этом прямые измерительные системы (опция) и роликовые направляющие с центральной системой смазки обеспечивают постоянную точность при длительной эксплуатации. Кроме того, такие особенности, как цифровые приводы по всем осям, а также самая современная система управления с эргономичной панелью DMG SLIMline и трехмерным программным обеспечением, придают DMU50 eco повышенную динамику. Станки серии ECOline могут быть оснащены системами ЧПУ: Sinumerik 840D от Siemens, TNC 620 от Heidenhain, MAPPS IV от Mori Seiki. В заключение необходимо сказать, что на пресс-конференции, прошедшей в дни выставки, было сказано еще о целом ряде новинок, которые компания готова представить предстоящей осенью на выставке EMO в Ганновере (Германия). Ждем. www.mediarama.ru

новости

Ситуация на рынке металлопроката ПО «Октябрь» необходим зубофрезерный станок Компания «Брок-Инвест-Сервис и К» оценила состояние рынка металлопроката на осень 2011 года. В августе экспортные рынки находились в ожидаемо низком состоянии. К традиционному сезонному снижению добавилась неопределенность с развитием мировых финансовых рынков, опасения очередной волны рецессии в Европе и США. Экспортные цены на квадратную заготовку не изменились по отношению к уровню июля и составляли порядка 680 $/тн FOB Черное море. Активность мировых рынков слабая. Экспортеры из СНГ выдерживают баланс объемов для поддержания уровня цен. В сентябре ожидается восстановление торговой активности, рост мировых цен на длинный прокат. Мировой рынок плоского проката сохранился на низком уровне. Цены на слябы и г/к-рулоны незначительно колебались вокруг достигнутого июльского уровня – 600–625 $/тн FOB Черное море на слябы; 705–715 $/тн FOB на г/к-рулоны. В сентябре ожидается рост деловой активности в Западном полушарии и на Ближнем Востоке, что позволит сохранить наметившийся ценоповышательный тренд. Текущая ситуация на рынке ЦФО РФ показывает, что для производителей сейчас сохраняется приоритет внутреннего рынка, баланс спроса и предложения выровнялся. Ожидаемое оживление на внешних рынках позволяет комбинатам уверенно сохранять цены на достигнутом уровне. Внутренний рынок ЦФО РФ в августе сохранил высокую сезонную активность, которая продолжится и в сентябре. Прогноз на сентябрь по товарным группам: - Горячекатаный и холоднокатаный листовой прокат: стабилизация цен, возможны небольшие повышающие корректировки. - Оцинкованный листовой прокат: сохраняется дефицит качественного оцинкованного проката. Рост цен 6%. - Арматура, сортовой и фасонный прокат – стабилизация цен. - Профильные трубы – сохранение текущего уровня; незначительные корректировки по отдельным позициям. - Трубы сварные, бесшовные – цена стабильна.

www.mediarama.ru

ФГУП ПО «Октябрь» объявляет открытый аукцион на поставку универсального зубофрезерного станка Koepfer (тип 200) с технологической оснасткой или эквивалент. Максимальная цена контракта составляет 25 645 000 рублей. Дата и время окончания срока подачи заявок на участие в открытом аукционе – 19.09.2011 в 09:00. Дата и время проведения открытого аукциона – 23.09.2011 в 09:50. Размер обеспечения заявки составляет 1 282 250 рублей. Размер обеспечения исполнения контракта – 7 693 500 рублей.

«ЗНТ» одержал победу в открытом конкурсе Завод «Нижегородский Теплоход» («ЗНТ») одержал победу в открытом конкурсе на строительство двух буксиров ледового класса для ФГУП «Росморпорт». Завод предложил для строительства проект TG04M, при этом заявив общий срок строительства 15 месяцев и общую цену в размере 224 млн рублей. Буксиры будут построены для ростовского филиала ФГУП «Росморпорт» и переданы заказчику до конца 2012 года.

Фрезерный станок для нужд НПЦ «Полюс» НПЦ «Полюс» объявляет открытый аукцион на поставку фрезерного станка с ЧПУ. Цена контракта составляет 9 519 000 рублей. Дата и время окончания срока подачи заявок на участие в открытом аукционе – 27.09.2011 в 10:30. Окончание срока рассмотрения первых частей заявок – 03.10.2011. Дата и время проведения открытого аукциона – 06.10.2011 в 10:10. Размер обеспечения исполнения контракта составляет 2 855 700 рублей.

«Северный Рейд» на пороге перевооружения Компания «Северный Рейд» объявляет открытый аукцион на право заключения государственного контракта на поставку токарного станка с УЦИ с комплектом технологического оснащения для технического перевооружения производства. Максимальная цена контракта составляет 3 100 000 рублей. Дата и время окончания срока подачи заявок на участие в открытом аукционе –19.09.2011 в 09:00. Дата и время проведения открытого аукциона – 26.09.2011 в 09:00.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

шлифование

В кругу современного шлифования Новые шлифовальные круги французской компании Norton Светлана Фегина

Все фото – Светлана Фегина

Концерн Saint−Gobain был основан в 1664 году недалеко от Парижа (Франция) по распоряжению Людовика XIV как королевская зеркальная мануфактура. Первоначально Saint-Gobain занимался производством зеркал и стекол. Первым заказом мануфактуры была отделка зеркального зала Версальского дворца. В XIX веке производство расширилось. Сегодня концерн представляет собой многопрофильное производство по изготовлению плоского, бутылочного стекла, автостекла. Корпорация держит лидирующие позиции по производству стекла, теплоизоляции и абразивных материалов, а также занимает второе место в мире по производству автомобильного стекла. Функционируют 74 завода в 26 странах и 60 компаний по продажам. История абразивного подразделения SaintGobain не такая древняя, как всего концерна. Она начинается с 1990 года, когда компания решает развивать собственное абразивное подразделение и делает очень выгодное приобретение в виде американской фирмы Norton, основанной в 1885 году. Затем, следуя традициям ведения бизнеса, концерн последовательно скупает компании в Китае, Германии, Индии, Нидерландах. В итоге, после множественных приобретений, в концерне сформировался портфель из 28 разных фирм, которые в совокупности производят любой вид абразивного инструмента (отрезной, шлифовальный круги, шлифшкурка).

Saint−Gobain в России В России действует несколько дочерних предприятий компании. Сектор строительных материалов представлен через «Сен− Гобен Строительная Продукция Рус». SaintGobain присутствует на российском рынке с 1992 года. Помимо двух заводов по производству стеклотары, компания имеет завод по производству теплоизоляционных материалов марки Isover в Егорьевске (Московская область) и завод по выпуску сухих строительных смесей Weber Vetonit в Арзамасе (Нижегородская область). Строительство промышленных комплексов по производству сухих строительных смесей и гипсокартона планируется в Свердловской и Нижегородской областях. Офис компании «Сен-Гобен Строительная Продукция Рус» расположен в подмосковном Егорьевске. Мировой бизнес Под маркой Winter в Германии компания производит шлифовальные круги для станков с ЧПУ (например, для станков Walter). Основные регионы продаж компании сегодня сконцентрированы в Европе и Америке. В число клиентов компании по всему миру входят: Rolls Royce, General Electric, Sandvik, «УТЗ» и др. При работе с конечным заказчиком компания всегда берет на себя техническую часть по подбору спецификации будущего продукта шлифования.

Шлифовальные круги компании Norton (Франция) на московской выставке «Металлообработка-2011»

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

Концерн Saint-Gobain входит в 400 крупнейших предприятий мира. Штаб-квартира расположена в Париже, Франция. Президент и генеральный директор – Пьер-Андре де Шаландар (Pierre-Andre de Chalendar).

Шлифовальные круги Все круги имею разную форму и размеры. Они представляют собой зерна оксида алюминия, соединенные в одном твердом вращательном теле – круге. Отличать их может химический состав, форма и технология производства. Шлифование кругами используется для получения нужного размера изделия и улучшения его поверхности. Под брендом Norton выпускается много абразивного зерна: оксид алюминия, черный или зеленый карбид кремния и керамический оксид алюминия. Модификации данных компонентов (пропорциональное смешивание различных компонентов) в итоге дают 20–25 видов шлифовальных кругов. Когда в процессе шлифования круг врезается в материал, то скалываются частички зерен, невзирая на то, что связка их крепко фиксирует. Если взять обычный (коричневый) оксид алюминия, то такое зерно в процессе работы может ломаться на 5–6 частей. Более чистый оксид алюминия может скалываться на 10–20 частей. В одном зерне керамического оксида алюминия (разработка компании Norton 80-х гг.) – десятки тысяч мелких частиц (50–100 нано/м), которые при напряжении начинают скалываться, что гарантирует более длительную работу круга: обновляются новые грани, за счет чего получается эффект самозатачивания зерна. Твердость круга определяется тем, насколько крепко зерно удерживается в структуре круга. Мягкие круги легче теряют зерна, чем твердые. Типы связок также бывают разные: керамические, органические и вулканитовые. Новинки Последние разработки Saint-Gobain – шлифовальные круги Norton NQ и Norton TGX. Эти круги качественно отличаются от прошлых разработок своей режущей способностью и геометрией зерна. Зерна TGX при использовании минимального числа связки позволяют получить очень высокопористый круг. Зерно Norton NQ – разработка компании 2010 года. Активно используется в Европе и постепенно приходит на российский рынок. Это зерно имеет усовершенствованную структуру границ и обладает более острыми режущими кромками по сравнению с зернами предыдущего поколения. За последние 30 лет компания разработала около 8–9 новых типов зерен с новой геометрией и криwww.mediarama.ru

сталлической структурой. Данные разработки породили и новые шлифовальные круги: Altos, Vortex и Quantum. Технология Altos позволяет создавать высокопористые круги с очень открытой естественно созданной структурой. Поры кругов Altos взаимосвязаны друг с другом. Это обеспечивает быстрый отвод тепла и отходов шлифования из зоны резания. Технические характеристики: вид зерна – IPX, размер поперечного сечения – 80 или 120 мкм, связка – VeF5, скорость – до 50 м/с, сфера применения – глубинное шлифование (производство турбинных лопаток и зубчатых колес). Круги очень легкие, высокопроизводительные, их легко монтировать. Они состоят из керамического зерна. С этими кругами уже работают такие российские клиенты, как «КАМАЗ», «ГАЗ» и др. Технология Vortex предназначена для глубинного шлифования. Ее отличает равномерное распределение форм, высокая проницаемость. Эти круги сделаны из специального зерна и экологичных полимерных добавок, обладающих более гладкой структурой. Круги имеют меньший модуль прочности. Технические характеристики: размер кругов может составлять 610х406х305 мм, тип зерна – IPA (46–120 мкм), связка – VTX (керамическая, органическая). Ресурс использования круга увеличен на 100%. Как правило, используются при шлифовке хвостовиков турбинных лопаток, осуществляют шлифовку деталей неограниченного размера. Круги вызывают меньший нагрев детали и меньше дефектных изменений.

www.mediarama.ru

Компания Norton является структурным подразделением концерна Saint-Gobain

Технология Quantum – это специальное инженерно спроектированное зерно с особой формой границ и свойствами кристаллов, полученное по патентованной технологии. К ним прилагается и новая связка, которая делает акцент на удержании нового типа зерна в структурной связке круга. Данные круги обеспечивают более легкое резание, длительное время работы за счет усовершенствованного эффекта самозатачивания зерна. Применение – все сферы промышленности, где требуется прецизионное шли-

фование: производство автокомпонентов, подшипников, пресс-форм, зубчатых колес и др. Ресурс использования круга увеличен на 30–40%. Технические характеристики: размер – от 24 до 150 мкм, скорость – до 80 м/с. Новые разработки в области шлифовальных зерен позволяют потребителям значительно увеличить скорость производства не за счет приобретения дорогостоящего оборудования, а за счет смены традиционных кругов на более современные.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

гидроабразив

Вода не только камень точит Современные технологии гидроабразивной обработки Георгий Колесов В основе технологии гидроабразивной резки лежит принцип эрозионного воздействия смеси высокоскоростной водяной струи и твердых абразивных частиц на обрабатываемый материал. Принцип действия этого метода заключается в том, что поток воды, проходя через отверстие диаметром 0,2–0,4 мм, разгоняется до скорости 900 м в мин и направляется на разрезаемую поверхность. В поток воды добавляется абразив. Во время столкновения с разрезаемым материалом кинетическая энергия струи преобразуется в механическую энергию микроразрушения обрабатываемого материала, и происходит резание.

ей, удаление грата, очистка. Следует обратить внимание на некоторые специфические особенности применения технологии гидроабразивной резки при работе с различными видами материалов. Металлы Даже сильно отражающие металлы могут обрабатываться с помощью гидроабразивной струи. В отличие от лазерной резки электрические и оптические особенности металла в месте реза не меняются. Этот холодный вид резки может применяться для металлических изделий толщиной до 300 мм. Особенно оправдывает себя гидроабразивная резка в обработке цветных и легких металлов, алюминия и алюминиевых сплавов, а также различных видов нержавеющей стали.

Прокладочный материал Прокладки изготавливаются только на специальных производствах. Уплотнительные и прокладочные материалы ввиду своего многообразия не поддаются какому-то одному типичному методу обработки. Однако известные используемые виды обработки имеют следующие особенности: - фрезеровка связана с высокими временными затратами, а при работе с твердыми металлами – еще и с повышенным износом инструмента. Качество кромки при этом не всегда удовлетворительно и требует последующей обработки; - лазерная резка непригодна для многих видов пластмасс. К тому же при лазерной резке выделяются вредные для здоровья пары;

Фото – Светлана Фегина

С чего все началось? Первые упоминания об использовании водной струи для решения различных техниче-

ских задач появились более ста лет назад. В 1870 году эта технология начала применяться в горнодобывающей промышленности, в частности при золотодобыче. К середине ХХ столетия появились опыты применения для очистки рабочих поверхностей от сильных загрязнений. Совершенствование насосов повысило давление струи до такой мощности, что стало возможным резать некоторые неметаллические материалы. В начале 80-х годов к водной струе стали добавлять частицы твердых материалов, что дало возможность обрабатывать практически все материалы. В настоящее время гидроструя как инструмент активно используется в следующих областях: резка гидроструей, резка гидроабразивной стру-

В основе технологии гидроабразивной резки лежит принцип эрозионного воздействия смеси высокоскоростной водяной струи и твердых абразивных частиц на обрабатываемый материал

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

www.mediarama.ru

- штамповка возможна только в исключительных случаях. Часто необходимо изготовление сложного дорогостоящего инструмента, что исключает возможность изготовления малых серий; - литье для больших серий является быстрым и экономичным способом изготовления. Единичные изделия и мелкие серии неэкономичны, так как в любом случае требуют изготовления дорогостоящих форм. Тогда как с помощью гидроабразивной резки можно прецизионно изготавливать прокладки самых различных форм из разнообразных материалов с наименьшими затратами времени и инструмента. Пластмассы Несмотря на большое многообразие пластмасс, почти все материалы этой группы могут быть обработаны гидроабразивным оборудованием. Это касается также любых видов резиновых изделий.

Камень При прямых разрезах классическая обработка с пилами по камню – очень быстрая и эффективная технология, а вот дополнительная обработка рваных и грубо распущенных кромок при этом весьма затратная. Ограничение классических методов обработки камня также проявляется при резке закруглений, неровных контуров и внутренних вырезов (проволочная пила или фрезерный станок по камню работают значительно медленнее, чем пилы прямых разрезов, и часто необходимо до семи раз дополнительно шлифовать и полиwww.mediarama.ru

Виды генерации струи Сегодня принципиально можно выделить два типа резки – резка только водой (резка гидроструей) и резка с абразивом (резка гидроабразивной струей).

Виды генерации струи

ровать кромку). В горной породе филигранные контуры режутся с большими потерями. Кроме того, при использовании классических методов обработки камня практически невозможно производство идентичных серийных изделий. Гидроабразивная резка имеет здесь решающее преимущество. Детали из каменного полотна вырезаются с высокой точностью, примерно 0,1 мм, что представляет собой весьма ощутимую разницу по сравнению с параметрами реза на фрезерных станках (0,5–1,0 мм). Абсолютно точная резка позволяет также выполнять работу над инкрустациями с очень сложными и филигранными контурами. Высокое качество кромки экономит время на последующую ее обработку. Видимые кромки необходимо только три раза отшлифовать и один раз отполировать. Производство идентичных, а также серийных деталей в этом случае экономичнее и возможно в любое время. Поэтому очевидно, что гидроабразивная резка – идеальное решение для разрезания склеенных материалов. Кроме того, применительно к камню здесь раскрываются новые возможности как для уже известных, так и для новых комбинаций этого материала. Например, обработка панелей из отполированного гранита на алюминиевой сетчатой подложке выполнима без каких-либо затруднений. Стекло Стекло гидроабразивной резки режется очень хорошо. При этом кромки имеют матовую и слегка шероховатую поверхность и могут быть отшлифованы и отполированы с меньшими усилиями, чем кромки после

обычной резки и ломки. Особенно актуальна гидроабразивная резка при работе с многослойным триплексом и с пожаробезопасным стеклом. Дерево Дерево как натуральный продукт непросто обрабатывать изза его волокнистой структуры и естественной реакции на влагу. Как правило, требуются многочисленные пробные разрезы для установления необходимых параметров резки. Прочие материалы Даже самые твердые или волоконные материалы, которые осыпаются по краям при обычной резке, например кевлар, могут быть успешно порезаны на гидроабразивном станке. При этом качество кромки очень хорошее. Проблематика износа обрабатывающего механического инструмента при этом полностью отпадает. А точность соот-

Гидроструя При резке чистой водой статистическое давление компактной струи, как и при эрозивном действии обычной водяной капли, приводит к вымыванию материала. Для резки гидроструей необходима как можно более тонкая подача воды. Диаметр струи лежит в пределах 0,08–0,45 мм. Области применения гидрорезки: пищевая, бумажная, текстильная, электронная, химическая промышленность, авиационная и космическая индустрия и другие отрасли производства. Применение резки чистой водой (гидрорезка): порционирование продуктов питания, резка бумажных продуктов, резка текстильной промышленности, разделение оснащенных электронных плат, прорезка пластиковых, а также резиновых уплотнительных и ковровых форм в автоиндустрии, резка ламинированных материалов для авиационной и космической индустрии, нарезка шумопонижающих и теплоизолирующих материалов, резка плоских прокладок и специальных строительных материалов. Фото – Мария Винникова

Композитные или слоистые материалы Композитные материалы комбинируют свойства различных материалов. Резка этих комбинаций классическими способами весьма проблематична, а зачастую просто невозможна (например, фигурная резка многослойного материала на основе углеволокна или алюминиевых ячеек). Иначе дело обстоит в случае использования технологий гидроабразивной резки. Благодаря способности прецизионно разрезать различные по своим свойствам материалы эта технология идеально подходит для индустриальной обработки подобных материалов, не нарушая их склейки.

ветствует обычным стандартам обработки листового материала. Благодаря свободной установке гидроабразивного инструмента могут обрабатываться самые сложные и филигранные структуры.

Даже сильно отражающие металлы могут обрабатываться с помощью гидроабразивной струи

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

гидроабразив - обработка высокопроизводительной керамики; - обработка дерева; - применение в рамках производства единичной или мелкосерийной продукции. Использование других видов резки для этих групп материалов было бы нежелательно или вообще невозможно. Это также идеальная технология в тех случаях, когда термическая или механическая обработка запрещена, например при изготовлении конструктивных элементов в самолетостроении и космической промышленности.

Общий вид форсунки

- обработка высококачественных сталей; - обработка легких и цветных металлов, а также любых толстолистовых металлов (до 300 мм); - резка стекла, бронированного стекла и акрилового стекла; - нарезка декоративных деталей из натурального камня, например гранита или мрамора; - обработка материалов для авиационной и космической промышленности, таких как композитные, толстостенные, волокнисто-усиленные пластмассы и сплавы титана; - обработка любого типа пластмасс, пеноматериалов; - обработка комбинированных материалов, материалов с покрытием; Фото – Светлана Фегина

Гидроабразивная струя Иногда плотности энергии водной струи недостаточно для обработки многих технических материалов. В связи с этим к водной струе примешиваются твердые частицы (абразив). Использование твердых частиц приводит к микроразрушению материала, а водная струя служит лишь ускорителем этого процесса. Это позволяет резать материалы, которые не могут быть порезаны только водой, и в целом значительно повышать производительность резки по сравнению с резкой просто водой. В качестве так называемого абразива используются остроконечные измельченные материалы, такие как песок граната или оливин, с величиной зерна от 0,1 до 0,3 мм. В зависимости от применения количество использованного абразива составляет от 100 до 600 г/мин. Области применения гидроабразивной резки: металлообрабатывающее производство (раскрой сталей, алюминия, цветных металлов, сплавов на основе титана, никеля и т. д.); - авиационная и космическая индустрия; - стекольная промышленность; - обработка камня и керамики; - химическая промышленность; деревообрабатывающая промышленность. Области применения гидроабразивной резки распространяются на обработку твердых материалов, а также на изготовление усложненных контуров. В частности, здесь можно упомянуть следующие применения:

Абразив В качестве абразива в технологии гидроабразивной резки используются остроконечные измельченные минералы, такие как песок граната или оливин, с величиной зерна от 0,1 до 0,3 мм. В зависимости от применения количество используемого абразива составляет от 100 до 600 г/мин. Наиболее оптимальное качество абразива для гидроабразивной резки имеет гранатовый песок, который обладает высокой твердостью – 7,5–8,0 (Mohs) – и идеальной формой зерна. Чтобы гарантировать высокое качество резки, абразив не должен содержать крупных зерен, а также пыли. Гранатовый песок Mesh 80 предназначен для грубых разрезов, Mesh 120 – для тонких разрезов (стекло, алюминий).

В качестве абразива используются остроконечные измельченные материалы (песок граната или оливин) с величиной зерна от 0,1 до 0,3 мм

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

Системные компоненты гидроабразивной резки Технология гидроабразивной резки состоит из следующих основных системных компонентов: 1. Насос высокого давления. Для оптимального режима резки давление водной струи должно достигать как минимум 350 МРа, для этого используются специальные насосы высокого давления (стандартные, гидравлические и пневматические). Они служат для поддержания в струе необходимой плотности энергии. 2. Трубопровод высокого давления. Наиболее распространенными в технологии гидроабразивной резки являются трубы сечением 1/4'' и 3/8''. 3. Клапан высокого давления и режущая головка. Если затронуть вопрос В гидроабразивной резке режущий инструмент представлен, прежде всего, форсунками, смешивающими камерами и фокусирующими камерами. Диаметр фокусирующей трубки должен быть в три раза больше диаметра форсунки. Основная функция форсунки – это калибровка струи, подаваемой трубопроводом высокого давления в режущую головку. Форсунка состоит из форсуночного камня, основания форсунки и корпуса форсунки. Срок эксплуатации форсунки может быть от 20–30 рабочих часов до 300 часов в зависимости от качества воды. 4. Управление струей. Это необходимый процесс в технологии гидроабразивной резки. В данных системах энергия струи гасится 700-миллиметровым слоем воды, для этого в 99% случаев станок укомплектован ванной с рабочим покрытием. Крайне важно соблюдение правил безопасности при работе со струей высокого давления. Помимо механической защиты тела, следует позаботиться и о безопасности органов зрения и слуха. 5. Крепление заготовки. Существуют различные виды рабочих поверхностей. Основным видом рабочей поверхности ванны является сварная решетка. Она бывает двух видов – с прямоугольными или ромбическими ячейками. В зависимости от конструкции ванной в ней могут находиться и дополнительные несущие рамы для толстых и тяжелых материалов. www.mediarama.ru

www.mediarama.ru

Фото – Светлана Фегина

Для мелких деталей, небольших или тонких заготовок можно использовать специальные пружинные упоры, крепящиеся к решетке или к стенкам ванной. 6. Подача абразивов. Система подачи абразивов состоит из нескольких компонентов. Все начинается с накопительной емкости, в которую засыпается абразив. Подача абразива в смешивающую камеру режущей головки начинается с предварительного баллона с запорной крышкой, крепящегося под накопительной емкостью. После этого абразив под давлением сжатого воздуха попадает по шлангу в дозирующую головку. Дозирующая головка состоит из промежуточной емкости, оснащенной сенсором наполнения и кулачковым устройством с сервомотором, управляющим движением шибера. Затем абразив попадает в шланг, соединенный со смешивающей камерой. Вся система подачи регулируется ЧПУ. 7. Управление. Управление системой гидроабразивной резки охватывает несколько компонентов установки: ЧПУ приводов осей X, Y, Z, управление сервомоторами, ЧПУ системы подачи абразивов, управление водонапорной системой и программное обеспечение. 8. Система подачи инструмента. Условно можно выделить следующие группы подачи инструмента: 3-осевые установки гидроабразивной резки и 5-осные установки, 6-осные установки. 3-осевые установки гидроабразивной резки – это оборудование, сконструированное по тем же принципам, что и любое другое раскройное оборудование, например лазерное или плазменное. 5-осные установки принципиально отличаются только конструкцией оси Z, т. е. режущая головка, расположенная на суппорте, имеет две дополнительные оси, позволяющие ей наклоняться под определенным градусом. 6-осевые установки гидроабразивной резки – это системы, основанные на использовании в качестве базового элемента перемещения инструмента 6-осного робота-манипулятора. Это новый подход к обработке материалов в гидроабразивной технологии. Данное оборудование может обрабатывать материалы, имеющие сложную, например 3D-, поверхность.

Гидроабразивная резка экономична по времени, более гибка в применении и особенно рентабельна в производстве прототипов и мелких серий продукции

Качество разреза при гидроабразивной резке Область применения гидроабразивной резки весьма обширна. Насколько разнообразны виды разрезаемого материала и области применения получаемых частей, настолько разным может быть и качество разреза. Цель применения получаемой детали, толщина и вид материала обуславливают качество разреза, а значит, задаваемую скорость подачи струи. Чем медленнее будет скорость, тем более ровной будет кромка изделия. Преимущества гидроабразивной резки Данная технология обладает рядом преимуществ, некоторые из которых являются уникальными и не присущи другим технологиям резки: - резка практически всех материалов и их комбинаций (данная технология предполагает использование самого широкого выбора обрабатываемых материалов по сравнению с другими способами резки); - незначительное влияние на материал (отсутствие терми-

Принцип подачи абразива

ческого воздействия, незначительная механическая нагрузка на деталь, никаких химических реакций, кроме появления ржавчины); - широкий спектр толщины материала (возможно применение ко всем имеющимся материалам с толщиной от 0 до 300 мм); - резка контуров со сложной геометрией; - высокое качество кромки; - оптимальное использование материала; - износ оборудования гидроабразивной резки не зависит от свойств материала; - простота в обслуживании оборудования. Преимущества гидроабразивной резки в сравнении с лазерной: - нет ограничения по толщине материала; - нет проблем с отражающими материалами, такими как медь, алюминий, титан; - нет термического воздействия на материал; - возможность резки материалов, чувствительных к нагреву, таких как резина, пластик, композиты и стекло.

Преимущества гидроабразивной резки в сравнении с плазменной: - нет оплавления кромок, не образуется грат; - более широкий диапазон обрабатываемых материалов и их толщин; - более высокая точность резки криволинейных контуров. Преимущества гидроабразивной резки в сравнении с фрезерованием: - более высокая скорость обработки сквозных отверстий и резки по контуру; - отсутствие стружки; - более качественная обработка сложных деталей из тонких листов. В сравнении с электроэрозионной обработкой: - более высокая скорость резки; - возможность резки токопроводящих и токонепроводящих материалов; - отсутствие зон термического влияния. Перспективы развития гидроабразивной резки Гидроабразивная технология набирает все большую популярность. Уже продолжительное время данная технология является самой быстроразвивающейся технологией в мире, так как представляет собой более эффективную и современную альтернативу механическим способам резки. Гидроабразивная резка не только более экономична по времени и в использовании материала, но и более гибка в применении и особо рентабельна в производстве прототипов и мелких серий продукции.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011

мероприятие

Россия в центре внимания EMO «В России стремительно растет спрос на станочное оборудование» Зинаида Сацкая Мартин Капп, председатель Союза немецких станкострои− тельных предприятий (VDW). На 2011 год он прогнозирует рост примерно на 8%, тогда как, например, прогнозируемый рост инвестиций в оборудование в Европе на тот же период составляет от 1,5 до 1,7%. Особые надежды производители оборудования возлагают на российских клиентов из автомобильной и авиационной промышленности. Это понятно, поскольку в нашей стране активно работают многие зарубежные производители: Volkswagen AG, Daimler AG, Ford, Renault и др. Эксперты прогнозируют не зависящий от государственной поддержки ежегодный рост сбыта автомашин от 8 до 14%. Российская авиапромышленность также дает волю полету фантазии инвесторов. Москов-

Мартин Капп, председатель Союза немецких станкостроительных предприятий

ский производитель «Сухой» сегодня делает ставку на свой Superjet 100. Airbus передал России частичные заказы на A320 и A380. «Любые планы расширения и развития на обоих рынках будут остро нуждаться в современном производственном оборудовании. И здесь наилучшие шансы для продвижения бизнеса будут иметь в первую очередь

те, кто предлагает хай-тек», – таков прогноз Мартина Каппа. Более подробный разговор на эту тему должен состояться 21 сентября на семинаре «Россия в центре внимания EMO. Призыв нефтедолларов, требуются производители оборудования». Авторитетные эксперты выскажут свои мнения не только о российском рынке и растущих авто- и авиаотраслях. Предполагается рассмотреть вопросы юридических особенностей ведения бизнеса в России, возможностей финансирования и технических рамочных условий. «EMO Hannover – 2011 проходит под девизом «Станки и еще больше», – поясняет Мартин Капп. – Она является важнейшей интернациональной платформой для технических и экономических трендов в металлообработке. Поэтому мы выделяем в отдельную тему увлекательный и перспективный российский рынок и предлагаем экспонентам и посетителям EMO ценную информацию и практические советы из первых рук для их бизнеса в России».

Фото – Deutsche Messe

EMO Hannover – всемирная отраслевая выставка металлообработки. Проводится один раз в два года в Ганновере и один раз в шесть лет в Милане. На последней ЕМО в Ганновере в 2007 г. участвовало 2120 фирм, арендованная площадь составила около 180 200 м2 нетто. Выставку посетили 166 500 специалистов из 80 стран. EMO является зарегистрированной маркой CECIMO, Европейского союза станкостроителей. Девиз EMO Hannover – 2011 – «Станки и еще больше».

Фото – VDW

В преддверии крупнейшей металлообрабатывающей выставки EMO, которая состоится 19–23 сентября в Ганновере, все больше разговоров о России. Правда, не столько как о производителе, сколько как о потребителе металлообрабатывающего оборудования. Сегодня емкость нашего рынка оценивается в 1,25–1,40 млрд евро. Зарубежные эксперты отмечают, что в России стремительно растет спрос на станочное оборудование. Понятно, что масштабы нашей страны усиливают этот эффект стремительного роста, на который даже кризис не смог повлиять надолго. «С тех пор как доходы от сырьевого и энергетического бизнеса в России опять стали подниматься, дорога для инвестиций в оснащение индустрии снова свободна», – говорит

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #7-8 2011