Эксперт. Металлообработка №9-10 2011 / Expert. Metal Working #9-10 2011 by Mediarama

Общенациональный промышленный журнал №9-10/2011

МЕДИАРАМА

На арене с лидерами стр. 8 Sulzer пришел в Россию стр. 18 Ганновер подвел итоги стр. 30

ВОЛГОРЕЧЕНСКИЙ ТРУБНЫЙ ЗАВОД: 310 000 ТОНН ПРОДУКЦИИ В ГОД

содержание

ДНИ РОЖДЕНИЯ / НОВОСТИ

Фото – Стерлитамакский станкостроительный завод

ПЕРСОНА НОМЕРА «Второго такого завода нет» Интервью с генеральным директором Стерлитамакского станкостроительного завода Владимиром Жариновым

СТАНКОСТРОЕНИЕ В машинный зал, как в первый класс Новые возможности центра эффективности металлообработки

МЕРОПРИЯТИЕ EMO-2011: получайте удовольствие Итоги мирового смотра ведущих игроков станкостроения

Добро пожаловать! Компания Sulzer Pumps открыла первый сервисный центр в России Фото – Волгореченский трубный завод

ПРОИЗВОДСТВО В тандеме с лидерами На заводе «Грундфос Истра» установлено оборудование станкостроителей с мировым именем

Со вкусом к работе Волгореченский трубный завод расширяет производство

КТО ЕСТЬ КТО Трубное дело трудное Руководители заводов по производству труб

ВЫСТАВОЧНЫЙ БИЗНЕС

Фото – Светлана Фегина

Такой в мире больше нет ЕМО-2011 глазами генерального комиссара Детлефа Эльсингхорста

ФОТОРЕПОРТАЖ Истоки современного тепловоза Фоторепортаж с Коломенского завода (Московская область)

ИНСТРУМЕНТ Новые возможности сверла Компания Pramet Tools представила новые разработки

МЕЖДУНАРОДНЫЙ БИЗНЕС На французский манер Группа Legrand открыла производство в России

РЕДАКЦИЯ ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР/ ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР Эдуард Чумаков РУКОВОДИТЕЛЬ ПРОЕКТА Александр Широких ВЫПУСКАЮЩИЙ РЕДАКТОР Мария Винникова ЗАМ. ВЫПУСКАЮЩЕГО РЕДАКТОРА Светлана Фегина ОБОЗРЕВАТЕЛЬ Зинаида Сацкая КОРРЕСПОНДЕНТЫ Иван Елистратов

Валерия Лапина Виктория Лексакова Алена Наумова Федор Макаров Дмитрий Малянов Максим Медведев Дарья Новичкова Михаил Поляков Андрей Рогатов Людмила Ягуткина ФОТО НА ОБЛОЖКЕ Волгореченский трубный завод КОРРЕКТОР Маргарита Соколова ВЕРСТКА Максим Гончаров

32 КОММЕРЧЕСКАЯ СЛУЖБА Александр Левин Алексей Ярыгин (руководитель) СЛУЖБА ПОДПИСКИ И РАСПРОСТРАНЕНИЯ Светлана Мироненко podpiska@mediarama.ru Свидетельство Росохранкультуры: ПИ №ФС77-45665. Учредитель: «Медиарама.ру» Издатель: «В2В-группа «Эксперт-Медиарама». Редакция журнала не несет ответственности за достоверность сведений в рекламе, платных объявлениях и статьях, опубликованных под грифом «на правах рекламы». Перепечатка материалов только с разрешения редакции.

Ссылка на журнал обязательна. Подписной индекс по каталогу «Роспечать» – №47336 (на полугодие). Подписка через интернет: www.mediarama.ru.

АДРЕС РЕДАКЦИИ 142784, Московская область, Ленинский район, бизнес-парк «Румянцево», офис 315в. Тел.: (495) 989-6657. E-mail: satskaya@expert.ru. © «Эксперт. Металлообработка». Цена свободная. Тираж – 5000 экземпляров. Подписано в печать 20.10.2011. Отпечатано в типографии «Формула цвета».

дни рождения / новости Анатолий КРУЧИНИН, генеральный директор Череповецкого металлургического комбината предприятия «Северсталь»

НОЯБРЬ 8 Арас АГАЛАРОВ, президент «Крокус Интернешнл»

Виталий ОПРЯТКИН, генеральный директор Ростовского прессовораскройного завода

Павел РЫЖИЙ, член правления Союза промышленников и предпринимателей 21 Георгий СЕМЕНЕНКО, генеральный директор Кировского завода

10 Александр АРОНОВ, генеральный директор компании «Ломо»

25 Валерий ПЛАТОНОВ, генеральный директор завода «ЧТЗ – Уралтрак»

Александр РОМАНОВ, президент Российского союза поставщиков металлопродукции 12 Андрей МАКАРОВ, менеджер компании «Штрай» 13 Юрий ОЛЕНИН, президент предприятия «Твэл»

14 Михаил ФЕДОРОВ, председатель совета директоров Самарского металлургического завода 15 Александр МАКСИМОВ, генеральный директор компании «Кузнецкие ферросплавы»

5 Юрий ПИРОЖКОВ, генеральный директор «Элион Мост – Запад» Александр ЗАЙЦЕВ, главный инженер компании Sandvik Coromant 6 Александр ТОКАРЕВ, генеральный директор «Крин» Сергей КАЛИТЮК, генеральный директор компании «Газпром экспо» 7 Анатолий СКУРОВ, председатель правления холдинга «Сибуглемет»

Александр ШОХИН, президент Российского союза промышленников и предпринимателей 29 Владислав ТЕТЮХИН, владелец 4% акций корпорации «ВСМПО Ависма» 30 Иван РОДИОНОВ, член совета директоров «Энергомашиностроительного альянса («ЭМАльянс»)» ДЕКАБРЬ 1 Игорь БОЙКОВ, председатель совета директоров холдинговой группы «Испытатель»

Эдуард НАУМОВ, генеральный директор НП «Инновации в электр о э н е р г е т и к е (ИНВЭЛ)»

Сергей ГЕРАСИМОВ, президент MAG Россия

Александр БАШЕВ, начальник технического отдела компании «ВагонКомплекс»

8 Сергей РЕТРОВСКИЙ, инженермеханик «Элион Мост – Запад» 17 Анатолий ИСАЙКИН, генеральный директор ФГУП «Рособоронэкспорт»

18 Виктор КАДЫЛКИН, генеральный директор компании «Автодизель» («ЯМЗ»)

21 Владимир ОРЕШНИКОВ, менеджер отдела фрезерного оборудования компании LRT Тигран ПЕТРОСЯН, заместитель генерального директора по экономике и финансам «ТМК» 24 Виталий СЛИЗЕНЬ, генеральный директор компании «Синтерра» 25 Юрий ГУСЕВ, председатель группы компаний «КРТ» Василий КОЛЕСАЕВ, генеральный директор компании «Приаргунское производственное горнохимическое объединение» 27 Александр КАРЕЗИН, генеральный директор НАЗ «Сокол»

28 Алексей ФИЛИППОВСКИЙ, член правления компании «Сибур Холдинг» – вице-президент по экономике и финансам компании «Сибур»

«Электроприбор» приобретает токарный автомат

«Златмашу» нужен комплект управления

ФГУП «Пензенское производственное объединение «Электроприбор» объявляет открытый аукцион на поставку токарного автомата продольного точения с ЧПУ. Начальная цена контракта составляет 4 800 000 рублей. Дата и время окончания срока подачи заявок на участие – 31.10.2011 в 08:00. Дата и время проведения аукциона – 03.11.2011 в 13:45. Размер обеспечения заявки – 240 000 рублей.

Златоустовский машиностроительный завод объявляет тендер на поставку комплекта управления с ЧПУ для станка токарного СТП220АП. Начальная цена контракта составляет 822 460 рублей. Дата и время окончания срока подачи заявок на участие в открытом аукционе – 08.11.2011 в 09:00. Дата и время проведения аукциона – 18.11.2011 в 09:10.

Все силы на повышение качества Завод «Алтайвагон» (ХК «СДС-Маш») приобрел для центральной лаборатории измерений и измерительной техники две разрывные машины усилием 10 и 50 тонн общей стоимостью 4 млн рублей, что позволит существенно улучшить качество производимой продукции. Новое оборудование предназначено для проведения механических испытаний комплектующих и деталей к вагонам, приобретаемых у сторонних предприятий. Разрывная машина определяет такие свойства металла, как временное сопротивление, удлинение, предел текучести и сужение, напрямую влияющие на эксплуатационные характеристики алтайских вагонов. Приобретенные машины оснащены компьютером, а значит, работа лаборантов значительно усовершенствуется. Все необходимые измерения и вычисления при разрыве металла будет совершать машина. Это позволит не только быстро обрабатывать результаты испытаний, но и существенно снизит влияние человеческого фактора на точность расчетов. В настоящее время в центральной заводской лаборатории идет монтаж нового оборудования.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

www.mediarama.ru

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

персона номера

«Второго такого завода нет» Интервью с генеральным директором Стерлитамакского станкостроительного завода Владимиром Жариновым Зинаида Сацкая Еще до выставки в разговорах со специалистами приходилось слышать, что Стерлитамакский станкостроительный «выпускает очень приличные станки». Поэтому присутствие именного этого завода на мировом смотре я сочла закономерным. И вот мы беседуем с генеральным директором завода Владимиром Жариновым.

Фото – Зинаида Сацкая, остальные – Стерлитамакский станкостроительный завод

Всемирная станкостроительная выставка EMO собрала более 2100 участников. Россия была представлена пятью компаниями, а станкостроительная отрасль одним заводом – Стерлитамакским. В этих числительных – вся правда о сегодняшнем российском станкостроении.

- Как давно Вы работаете на заводе? Я переступил порог завода в октябре 1971 года. День в день, только с разницей в тридцать лет после того, как порог завода в шестнадцать лет переступила мама. Мои родители, всю жизнь проработавшие на этом заводе, пришли на него подростками.

В трудовых книжках было по две записи: принят на завод, вышел на пенсию. И сегодня у меня вся семья на заводе – жена, сын. Я начал свой путь на заводе с ученика зубофрезеровщика, а потом перешел в зубофрезеровщики. После службы в армии окончил Уфимский авиационный институт, получил работу мастера, затем стал начальником участка и после – начальником второго механосборочного цеха. Это был самый крупный цех, который в советские времена давал 80% всего объема производства. С этой должности меня отправили учиться в Плехановский институт, где я получил экономическое образование по специальности «организатор планирования промышленного производства». Руководство готовило меня к должности начальника планового отдела. Но по окончании института обстоятельства сложились таким образом, что в возрасте 31 года я был назначен директором завода. - Я слышала, как Вы рассказывали посетителю вашего стенда, что второго такого завода нет в России. Это понятный для человека с Вашей заводской биографией патриотизм? Это объективно. Несмотря на все кризисы, волны которых накрывали страну, мы постоянно совершенствовали конструкции своих станков. Сегодня все станки, которые мы выпускаем, – а это 28 моделей станков с ЧПУ и 12 моделей универсальных станков, – разработки стерлитамакских станкостроителей, наших конструкторов. Это золотое ядро завода. Первый шестикоординатный станок они сделали в 1991 году. Все наши конструкторы – это очень грамотные специалисты, средний возраст которых составляет 45–46 лет. Возраст зрелости и творческой активности.

Владимир Жаринов родился 7 января 1954 г. в г. Стерлитамак Башкирской АССР. В 1979 г. окончил Уфимский авиационный институт, дневное отделение, инженер-механик. С 1971 г. работал учеником зубофрезерововщика на станкостроительном заводе имени Ленина города Стерлитамак. С 1985 г. – директор Стерлитамакского станкостроительного завода.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

www.mediarama.ru

- Какие разработки вы представляете на выставке? На выставку ЕМО-2011 мы привезли станки серии Ecoline, три машины трех- и пятиосевые с очень глубокой унификацией. Сейчас на мировом рынке идет своего рода конкурс на самый дешевый пятиосевой обрабатывающий центр. Мы в эту драку тоже ввязались. Пока неплохо получается, но нужна серия. Все представленные здесь станки обладают несколькими совмещенными функциями: токарной и фрезерной обработки. Знаете, как полностью называется станок? Токарно-карусельный сверлильно-фрезерный расточной зубообрабатывающий шлифовальный центр. Он умеет делать все. - Как часто обновляется продуктовая линейка? Как бы трудно ни было, каждый год осваиваем два-три, а иногда и четыре новых станка. В 2010 году было трудно, но мы все равно освоили три новые машины. Не делать этого просто нельзя. Если сегодня мы остановимся, через три года завода не останется, конкуренты нас сомнут. Но сегодня у нас неплохие наработки, за среднесрочную перспективу завода я спокоен. - Кто из российских производителей конкурирует с вами? Среди российских производителей у нас конкурентов нет. Так что ссориться мне не с кем. Все наши конкуренты – это зарубежные компании. В разных нишах разные. В нише дешевых станков вроде трехосевых обрабатывающих центров и токарных – это Китай, Тайвань и немного Польша и Чехия. Мы четко отслеживаем, куда движется мировое www.mediarama.ru

Стерлитамакский станкостроительный завод – одно из крупных станкостроительных предприятий России. Завод основан в 1865 г. в г. Одессе. Долгие годы завод специализировался на выпуске гаммы универсальных и специальных станков. В начале 80-х годов завод освоил выпуск широкого спектра металлообрабатывающего оборудования. Сегодня завод освоил производство гаммы станков с ЧПУ типа «обрабатывающий центр» 400V, 500V, 500VB, 600V, 800V, 800VF6, 500V/5, 1000VBF, 2000VHT, 3000HF и других, способных производить обработку деталей с одновременным управлением по 3-м, 5-ти, 6-ти координатам, что позволяет изготавливать детали со сложными криволинейными поверхностями. Завод разработал и внедрил гамму токарных станков с числовым программным управлением: 160НТ, 200НТ. Наряду со станками с ЧПУ завод освоил производство всей гаммы универсальных сверлильных станков. Разработаны и изготовлены скоростные станки моделей 500VS и 500HS, увеличивающие производительность за счет ускоренных перемещений подвижных узлов. Клиенты завода: Роскосмос, Росатом, Росвооружение, представители авиамоторостроительной, оборонной и автомобилестроительной промышленности. Более 20% продукции, выпускаемой заводом, поставляется на экспорт. С 2003 г. продукция станкозавода ежегодно входит в «100 лучших товаров» РБ и РФ.

станкостроение. Здесь, на EMO, одна компания показывает станочную премьеру, которую я в Москве показал четыре года назад. А в нише наукоемких станков… Было бы очень нескромно с моей стороны назвать DMG нашим конкурентом. Это идеал, образец мирового станкостроения, как и Yamazaki Mazak. Тем не менее наша номенклатура лежит в русле продукции этих компаний. Это лидеры мирового станкостроения не только в производстве наукоемких станков, но и в объемах продаж. У DMG объем продаж под два миллиарда евро. - А ваш объем продаж каков? В этом году наш оборот составит около 20 млн долларов. Мы планируем в этом году сделать 1100 станков, из них 100–120 станков с ЧПУ, и обрабатывающих центров. Ну а универсальные станки, хоть и с ручным управлением, – это наш кормилец. Мы эту машину с 1967 года выпускаем, она стала базой для других машин из нашей номенклатуры. На них много не заработаешь, но это довольно быстрые деньги. На обрабатывающих центрах и станках с ЧПУ рубль оборачивается иногда в течение года, а на универсальных станках рубль оборачивает-

ся два с половиной – три раза. Снять их с производства – значит Россию оставить еще и без «сверлилок». - Какова экспортная составляющая в общем объеме ваших продаж? И куда уходит ваша продукция? На экспорт идет 24–26%. Клиенты у нас есть в странах СНГ, Польше, Индии, Турции, возобновляем экспорт в Германию. По результатам этой выставки уже твердо два станка уходят в эту страну. Уверен, что до конца выставки продадим еще. Понимаете, продать станки в Германию – это не вопрос денег. Германия – Мекка мирового станкостроения, а немцы – «отцы» мирового станкостроения, нравится это кому-то или не нравится. Универсальные станки мы сюда как продавали, так и продолжаем продавать, кстати, и во Францию продаем. У нашей универсальной машины есть только один недостаток: она 25–30 лет не ломается. Вот если бы она каждые пять лет ломалась, тогда бы у меня объемы росли. - Продажи – это хорошо. А какие-нибудь интересные контракты с прицелом на перспективу по результатам выставки намечаются?

По обрабатывающим центрам мы на выставке провели очень хорошие переговоры. Если раньше немецкие станкостроители заказывали нам литье с мехобработкой или какие-то детали, то сегодня мы договорились о законченных конструкциях, по сути – готовых станках. Я скажу так: для нашего завода сделать механическую структуру, как иногда «богато» называют станок, проблем нет. Любой станок мы сегодня можем сделать. Но «нарядить» его в кабинетную защиту, да еще дать хороший дизайн – это проблема. Не было у нас такого направления в школе промышленного дизайна. DMG, имея 700 конструкторов, часть кабинетных защит заказывает у специализированных компаний. Мы от своей нищеты не можем одномоментно 40–45 тысяч евро найти, чтобы заказать дизайн. Делаем сами. Заметные для нас изнутри изменения есть, и конструкторы сейчас растут, но ждать, пока мы получим результат от собственных конструкторов мы, к сожалению, не можем. У нас нет времени, поэтому мы пошли по пути кооперации. Единственное, что берет на себя немецкая сторона, – дизайн и частичное изготовление кабинетной защиты.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

персона номера - Как часто вы обновляете технологическое оборудование? На протяжении 2000–2006 годов мы вложили в техническое перевооружение 348 млн рублей. Это по бухгалтерским данным. Но так как я сам станкостроитель, мы делаем глубокую модернизацию. Что мы делаем? Берем, например, корпусные детали шлифовального станка, делаем из него современнейший пятисторонний обрабатывающий центр. Такой центр здесь стоит от 2 до 5 млн евро, а мне он обходился в 15–20 млн рублей. Поэтому если посчитать по рыночной стоимости, сколько мы за те шесть лет вложили, то, я думаю, это было бы от 1,5 до 2 млрд рублей. Вложения были бы для нас неподъемными. Техническое перевооружение первой очереди литейного цеха мы провели, теперь надо, как бы ни было трудно, осилить вторую очередь, и тогда у нас будет в принципе европейская технология изготовления литья. В мехобработке мы умеем то же, что и наши конкуренты. Только вот

что я обязан уточнить: так как мы занимались модернизацией, а не покупали станки по 5 млн евро, мы уступаем в производительности. Но сегодня мощности у нас подготовлены, в этом году мы могли бы сделать 250 обрабатывающих центров, а в 2012– 2013 гг. – 500 станков для Стерлитамакского завода – это реальный показатель. В советские времена мы делали 650 станков с ЧПУ в год и 12 тысяч сверлильных станков. - На каких станках вы делаете ваши станки? В основном это модернизированные станки, львиная доля работающих у нас станков Heckert произведена еще в ГДР, ивановские обрабатывающие центры – без преувеличения кормильцы, 25 машин собственного производства. За рубежом за эти годы мы купили только один станок – швейцарский Kellenberger для шлифовки шпинделей. И то сделано это не потому, что не могли без этого станка обойтись. Знаете, что такое шлифовщик шпинделей? Это человек, кото-

рому дано чувствовать микрон, шлифовщика такого вырастить – 10–15 лет нужно. Объемы росли, мы боялись, что не справимся с растущим объемом. - А инструмент какой предпочитаете? Для собственного производства мы берем российский инструмент, например Кировградский. Хороший твердый сплав, качественные пластины. Может быть, 8–10% их пластина проиграет импорту в стойкости, и то не всегда, но в цене она выигрывает 300–400%. Резко переходить на импортный инструмент нельзя. Надо, во-первых, технологическую периферию сначала хорошую сделать, во-вторых, людей обучить. А гробить дорогой инструмент не считаю разумным. - Какова начинка Стерлитамакского станка? Мы полностью интегрированы в европейское производство. До 95% комплектующих покупаем в Германии, поэтому наши станки недешевы. Вся электроника от Siemens, винты и направляю-

щие поставляет Bosch−Rexroth, фирмы INA и FAG поставляют подшипники, которых не делают у нас. Металл покупаем российский, хорошо работаем со Златоустом. Но есть один поставщик, за которого мы все Богу молимся. Это Вологодский под− шипниковый завод. Он освоил опорные подшипники, которые мы раньше брали в Германии, и цена, мягко говоря, поинтереснее. Вот это я понимаю – образец того, как люди хотят работать, и с которыми возможно настоящее импортзамещение. Мы ведь обижаемся, когда покупают импортные станки, а не наши, поэтому и в России мы стараемся найти то, что нам подходит. - А что в вашем станке ваше? Наш – шпиндель. Сегодня все меньше фирм, которые сами делают шпиндели. Обычно их покупают у специализированных компаний. А я считаю, что производство шпинделей – это квалификация завода. Кроме того, в 2004 году мы купили в Германии лицензию на производство

Участок сборки радиально-сверлильных станков

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

www.mediarama.ru

шпиндель-моторов, поэтому мы их тоже сами делаем. Причем наши технологии изготовления ничем не уступают. Можно, конечно, сделать сборочный завод – там купил, тут собрал. С точки зрения экономики я, может быть, неправ, но с точки зрения профессионального уровня предприятия я думаю, что это правильный путь. Обработка корпусных деталей, литье, шпиндели, электромонтаж – это должна быть наша квалификация. Здесь, на выставке, я показывал заказчику наш электрошкаф. Он открыл и говорит: «Это не то, что я предполагал увидеть». «Качеством недовольны?», – спрашиваю. «Наоборот, не ожидал такого качества». «Потому что он из России?» «Да». Правда, я в таких случаях говорю: «Что-то я ни одного вашего космического корабля не видел, а мы до сих пор запускаем». - На какие отрасли ориентированы ваши станки? Сегодня мы можем обеспечить все – от аэрокосмической до автомобильной отраслей, но… Вот у гражданского машиностроения сегодня денег на закупку оборудования практически нет. Деньги есть у предприятий, которые так или иначе связаны с госзаказом. Недавно открыли кооперированное производство в Трехгорном, на предприятии Росатома. Там очень квалифицированный завод, и мы совместно делаем там машину. - Как Вам видится вектор развития завода? По универсальным станкам вряд ли будет серьезный рост, да в принципе их больше и не надо, 100 штук в месяц делаем. Упор только на обрабатывающие центры, на наукоемкие машины и станки с ЧПУ. Производительность труда в машиностроении России и Германии разнится в 22 раза. Как же мы хотим иметь производительность в 22 раза ниже, а жить так же, как они? Так не бывает. За счет чего можно поднять производительность труда? Только за счет наукоемких машин, за счет того, что на производство придут образованные люди, которых доучат до уровня требований современного производства. Чего не умеем – ехать в Германию и учиться, учиться, учиться. Мы не умеем эксплуатировать технику. Я знаю два завода, которые эксплуатируют станки, как немцы: КБ «Новатор» из Екатеринбурга и Уфимское мо− торостроительное объединение, где работают мои станки. www.mediarama.ru

Участок сборки станков с ЧПУ

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

персона номера

Сборка вертикального ОЦ модели 500VS

- Какова, по Вашему мнению, потребность российских предприятий в станках? Хороший вопрос. Мы много говорим о том, что потребность большая. А кто эту потребность сформулировал и обосновал, неясно. Мы сегодня делаем

машины на свой страх и риск. Сначала делаем машину, а потом идем к заказчику и говорим: «Возьми машину». Сейчас первые шаги Правительство сделало для поддержки российского станкостроения через технологическую базу. Первые лоты

Обработка деревянной модели

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

прошли, и какие-то бюджетные деньги поступили, что дает надежду на то, что мы наконец-то увидим новые разработки. А мы разрабатывали свои 28 моделей станков на собственные, заработанные коллективом деньги, и, замечу, немалые.

- Почему модернизацию производств Вы связываете с финансовой поддержкой государства? А другие источники финансирования? Дешевых длинных банковских денег у нас не бывает. И потом, каждый год идет рост цен на энергоносители, дорожает металл, нужно индексировать заработную плату, а цены на станки желательно снижать. В этих условиях концы с концами бы свести, какое там перевооружение. Мы ведь как продавцы с нашими зарубежными конкурентами не в равных условиях работаем. Им доступны дешевые кредиты, лизинг на нормальных условиях и многое другое. Не надо предприятиям давать деньги на техническое перевооружение, надо давать станки. Работает же Росагролизинг, почему не может быть такой структуры в станкостроении? Я наблюдаю частные компании, которые работали на автомобильную отрасль. После 2008 года эти заказчики пропали. Потому что в 2008 году крупные автомобильные заводы столько фирм оставили без средств к существованию. Те взяли в лизинг станки, чтобы делать для автомобилистов комплектующие, а крупный завод не дал заказ. И кто-нибудь www.mediarama.ru

этих буквально кинутых представителей малого и среднего бизнеса защитил? Сейчас одна компания, в которой работает более десяти наших станков, работает на автомобили. «АвтоВАЗ» говорит, мол, надо увеличить объем. Компания говорит: «Нет проблем: вы, автомобилисты, купите станки и отдайте их нам в аренду, мы на них будем делать вам детали». И «АвтоВАЗ» на это пошел, деваться некуда. - Какова разница между российским покупателем и зарубежным? Европейский потребитель покупает не станок. В принципе он свою технологическую операцию может делать и на немецком, и на стерлитамакском, и на тайваньском трехосевом станке. В Европе покупают сервис: позвонил, и в течение 24 часов будь добр специалиста прислать. Мыслимое ли дело, чтобы я из России за 24 часа специалиста прислал? Поэтому в первую очередь мы в Германии нашли сервисера, который будет здесь обслуживать наши станки. Вот чему нам нужно учиться. И не надо стесняться. Корабли космические – хорошо, но далеко от повседневной жизни. И зачастую у наших потребителей нет понимания важности такой вещи, как периферия, – инструментальное хозяйство, настройка инструмента вне станка, CAD/CAM, обученный оператор. Если периферии нет, то отдача станка за 100 тысяч евро будет, как от простой «сверлилки». Есть заказчики, которые говорят: «Станок предлагаешь? Покажи мне рост производительности труда. Если я в четыре раза с твоим станком в производительности труда не выиграю – не куплю». Вот это я понимаю, подход, а не то, что покупается станок, составляющий две-три цены моего станка, чтобы в результате работать в одну смену, потому что периферии нет, кадры не подготовлены. Мои специалисты были на одном заводе, где в ряд стоят дорогущие швейцарские станки, а работать некому. Поэтому когда мы говорим, что нашей стране нужно 50 тысяч обрабатывающих центров, – не проблема. Но где мы возьмем 50 тысяч инженеров? - Это должны быть именно инженеры? Мы даже в коллективный договор вписали, что инженер, который встал к станку, получает дополнительные деньги. www.mediarama.ru

Литейное производство

Тратим сумасшедшие деньги на ГПТУ. Кому они нужны сегодня? У меня ведущие технологи, которым по 50 лет, они уже к моим новым станкам не подходят, говорят: «Ставь пацанов, у нас мозги кипят, мы не в состоянии это понять». Сегодня выпускают бакалавров. Что это такое? Недоученный студент. За рубежом их тоже выпускают. Но потом эти бакалавры уходят в «клубы

по интересам», они попадают в научно-технические образовательные центры, где их год доучивают, но за это уже платит фирма, которая хочет себе специалиста получить. Я бьюсь за то, чтобы такой настоящий инженерно-технический центр создать у себя, чтобы доучивать бакалавров, чтобы доучивать выпускников техникумов. У нас, кстати говоря, с кадрами дале-

ко не самая плохая ситуация. Станкостроительный техникум, филиал Уфимского авиационного института, – это хорошая подпитка. - Есть ли будущее у российской станкостроительной отрасли? Пока наше поколение работает, положение дел в станкостроении можно еще выправить. А дальше государство должно выстраивать свои приоритеты.

Обработка лопатки на станке 1000VBF

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

станкостроение

В машинный зал, как в первый класс Новые возможности центра эффективности металлообработки Светлана Фегина склада продукции и слаженная система логистики. Действуют 20 центров по повышению производительности, один из них теперь есть и в России. В эти центры вкладываются крупные инвестиции. Стоит отметить, что большая часть продуктов разработана в последние пять лет. Ежегодно компания выводит на рынок 2000 единиц нового инструмента. В дуэте с лидерами Компания DMG давно известна на территории России. Сегодня она занимает 15–16% станочного рынка России и делает все возможное, чтобы данный показатель увеличить. Для этого компания создала достойную конкуренцию в низком ценовом сегменте оборудования китайского и тайванского производства – серию станков Есоline. Эти станки помогли донести до заказчика четкую позицию, что при минимальном объеме

Все фото – Светлана Фегина

Как обрабатывать сталь Компания Sandvik Coromant производит инструмент, а DMG – металлообрабатывающее оборудование. Компании приняли решение скооперироваться, чтобы заказчики смогли максимально качественно и продуктивно работать. Шведская компания Sandvik Coromant была основана в 1862 году. С первого года компанией были заложены основные правила, которых она придерживается и сейчас, – создавать только высокотехнологичные продукты и работать в тесном сотрудничестве со своими заказчиками. Первый завод компании был основан в Швеции. В настоящее время он является одним из самых крупных предприятий концерна, где работает 1700 сотрудников. Сегодня у компании есть сеть представительств, которые успешно функционируют в 150 странах мира, три центральных

В сентябре этого года на рынке металлообработки произошло знаковое событие – компании Sandvik Coromant и DMG объединились в московском центре эффективности металлообработки. От слов к делу В результате подписания соглашения между руководителями компаний в центре эффективности металлообработки, существующем с 1996 года, с помощью оборудования компании DMG и инструмента компании Sandvik Coromant будет осуществляться обучение клиентов. На обучающих семинарах представители обеих компаний расскажут, как при помощи инструмента можно получить максимальную выгоду, используя на производстве все самые современные технологии.

Сегодня центр включает выставочную экспозицию, которая постоянно обновляется, лекционный зал, где будут проводиться обучающие семинары, и машинный зал с несколькими станками. Представленное современное оборудование демонстрирует новые технологии, которые сегодня предлагают производители инструмента и оборудования. До недавнего времени в машинном зале были представлены несколько станков. Однако после выставки «Металлообработка-2011» компании Sandvik Coromant и DMG заключили договор, в рамках которого экспозицию дополнили токарный стaнок CTX 510 V3, фрезерный станок для пятисторонней обработки DMU 50 серии Ecoline и пятикоординатный обрабатывающий центр DMU 65 monoBlok.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

www.mediarama.ru

бюджетных средств можно позволить себе оборудование немецкого качества. Модельный ряд станков серии Есоline появился на рынке в 2007 году и представлен пятью моделями, которые делятся на три группы: токарно-револьверные центры, вертикально-фрезерные центры

www.mediarama.ru

и центры с 5-координатной обработкой. Например, токарная группа CTX представлена двумя моделями станков – CTX 310 и 510. Вертикально-фрезерная группа включает модели 635 V и 1035V. И последние представители серии – центры с 5-координатной обработкой – представлены станком DMU 50, который дает возможность обрабатывать деталь с пяти сторон с возможностью использования поворотных столов. Сегодня в рейтинге продаваемых станков концерна линейка Есоline занимает лидирующие позиции. Все станки изготовляются на двух заводах концерна в Шанхае и Польше. Следует отметить, что на российский рынок попадают станки, произведенные исключительно на польском заводе и полностью адаптированные для российских заказчиков. Чтобы лучше наладить систему взаимоотношений с заказчиками компания DMG приняла решение создать совместно с компанией Sandvik Coromant технический центр. В машинном зале центра демонстрируются технологии и комплексные решения на конкретном оборудовании с соответствующим инструментом. Посмотрев и опробовав здесь различные методы обработки детали, конечный клиент уже быстрее и с минимальными потерями сможет внедрить данную технологию на собственном производстве. В рамках сотрудничества вместе с каждым поставляемым станком

DMG серии Есоline прилагается соответствующий инструмент компании Sandvik Coromant. Труд клиенту во благо Теперь, соединив свои силы, DMG и Sandvik Coromant могут предложить своим клиентам максимально качественные решения. Компания Sandvik Coromant – все виды оснастки, токарный, фрезерный или сверлильный инструменты. Спе-

циалисты компании готовы не только банально поставлять инструмент, но и решать различного рода технологические задачи. Сотрудничество с компанией DMG позволит еще быстрее и качественнее достигать необходимого результата и соответствовать требованиям клиентов в различных отраслях промышленности (автомобилестроение, авиационная промышленность, приборная промышленность).

«Наша задача – это максимально быстро реагировать на потребности заказчиков. В течение 48 часов мы можем решить любые оперативные задачи в цехе клиента». Андрей Волошин, руководитель центра эффективности металлообработки ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

мероприятие

EMO-2011: получайте удовольствие Итоги мирового смотра ведущих игроков станкостроения Павел Лыков Такое пожелание в очередной раз услышали посетители главного события этого года в области металлообрабатывающей промышленности – выставки EMO-2011, проходившей в выставочном комплексе города Ганновер, Германия. На площади в 290 000 м2 (чистая площадь выставки 176 000 м2) были представлены более 2000 производителей оборудования из 41 страны. Свои новые решения в области металлообрабатывающей промышленности показали фирмы из Германии, Франции, Бельгии, Нидерландов, Италии, Великобритании, Дании, Португалии, Испании, Норвегии, Швеции, Финляндии, Швейцарии, Лихтенштейна, Австрии, Турции, Польши, Чешской Республики, Российской Федерации, Беларуси и других стран. Современное высокотехнологичное оборудование требует особого подхода. Сначала необходимо осуществлять подбор модели и конфигурации станка под индивидуальные запросы и технологические особенности производства клиента. Затем – осуществить поставку и внедрить оборудование. В дальнейшем немаловажную роль играет обслуживание оборудования (гарантийное, постгарантийное), поставка требуемых расходных материалов, консультирование клиента. Все вышесказанное включено в девиз выставки: «Больше чем только оборудование». Ведь дополнительные сервисные услуги привлекают покупателей, которым важно, чтобы сервисные специалисты приезжали как можно быстрее, а стоимость их работ была приемлемой. Это возможно, если сервисная служба производителя оборудования или его уполномоченных лиц находится в стране, куда осуществляются поставки. Кроме металлорежущего оборудования, на выставке было представлено кузнечнопрессовое, для обработки листового материала, проволоки, формовочное, для термической, электрохимической обработки, программные продукты для технологического оборудования, системы управления, компоненты для гибкой авто-

матизации, САПР/АСУТП, промышленные роботы, складская техника, промышленная электроника, режущие инструменты, контрольно-измерительная техника, оборудование для сварки и другие виды оборудования. Ведущие мировые производители представили свои новинки.

авиационно-космической промышленности и для энергетического сектора компания Sandvik Coromant. На стенде были представлены инструменты для обработки композиционных ма-

териалов, которые достаточно активно внедряют во многие отрасли машиностроения. Интересную разработку представил производитель фильтрующих систем GKD – Gebrueder

Стенд компаний DMG и Mori Seiki на выставке ЕМО-2011

Пройдемся по выставке! Немецкий производитель станков Union Werkzeugmaschinen GmbH Chemnitz представил новую модель горизонтальнофрезерно-расточного станка с перемещающейся колонной Union PCR 200. Эта новая серия станков Union PR 200/250 предназначена для значительных по габаритам заготовок – до 10 метров высотой и 40 метров длиной, массой 250 тонн или более. Важной особенностью этой серии станков является использование гидростатических направляющих. Направляющие обеспечены максимальной жесткостью и оптимальной точностью. Мощность привода главного шпинделя достигает до 130 кВт, максимальная частота вращения – 2000 об/мин, крутящий момент – до 17 000 Нм. Ускоренный ход со скоростью до 25 м/мин позволяет осуществлять эффективное позиционирование машины при расположенных далеко друг от друга зонах обработки. Union PR 200/250 поставляется с системами управления: Siemens 840D, Heidenhain iTNC530 или Fanuc 31i. Удивительное изобретение представила компания MAG. Станок E-Spencht 600, который не имеет гидравлических приводов, а работает с применением электромеханических исполнительных механизмов. Новая технология позволяет осуществлять экологически чистую и эффективную производственную деятельность, экономя ценное пространство, позволяет снизить эксплуатационные расходы. Компания Okuma показала на выставке станок Okuma MP-46 V. Это высокоточный вертикальный обрабатывающий центр площадью 2281х2736 мм с рабочей поверхностью 760х460 мм. Широко представила свои инновационные решения для

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

www.mediarama.ru

Kufferath. Maxflow – это компактная самоочищающаяся система фильтрации, полностью сделанная из нержавеющей стали. Система сочетает в себе функции фильтрации и брикетирования. Фильтрация осуществляется на микроуровне. Встроенное прессующее устройство сжимает шлам в брикеты однородного состава. Система обеспечивает эффективность и гибкость, а также легкость и удобство в обслуживании.

С большим размахом были представлены фирмы Mori Seiki Co., Ltd. и Gildemeister AG, занявшие всю площадь 2-го павильона выставки. А это 7300 м2. Посетителям были продемонстрированы 100 станков, из них 26 новых моделей. Компания Mori Seiki представила 31 станок. 17 премиуммашин X-class, включая 9 новых моделей. Одна из них – высокоточный, высокоэффективный многоосный токарный центр

серии NZX, на котором производилась демонстрационная обработка. Кроме этого, компания представила еще 12 новых моделей, таких как высокопрецизионный горизонтальный обрабатывающий центр NMH5000/50 и ультрапрецизионная 5-осевая наномашина NN1000 DCG HSC. Фирма Gildemeister представила 13 новых станков. Особое внимание уделялось 5-осевым обрабатывающим центрам. На-

пример, 5-осевой обрабатывающий центр с функцией лазерной обработки Lasertec 65 Shape. Также были представлены DMU 105 monoBLOCK Next Generation и DMU eVo Series. Выставка привлекла более 140 000 посетителей из более 100 стран, среди которых около 55% сообщили, что они обладают конкретными планами инвестиций. Следующая выставка EMO Hannover состоится 16–21 сентября 2013 года.

Фото – Зинаида Сацкая

www.mediarama.ru

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

мероприятие

Добро пожаловать! Компания Sulzer Pumps открыла первый сервисный центр в России Все фото – Sulzer

Светлана Фегина Фрезерный станок Kunzmann WF 7/3

Группа компаний «Ренова» – ведущая российская частная бизнес-группа, владеющая и управляющая активами в металлургической, нефтяной, горнодобывающей, химической, строительной отраслях, энергетике, телекоммуникациях, высокотехнологическом машиностроении, ЖКХ и финансовом секторе в России и за рубежом (странах СНГ, Швейцарии, Италии, Южной Африке и США). Крупнейшими активами ГК «Ренова» являются доли в компаниях «ТНК-ВР», UC RUSAL, КЭС, а также в швейцарских технологических концернах OC Oerlikon и Sulzer.

21 сентября 2011 г. в г. Химки (Московская область) состоялось торжественное открытие первого в России сервисного центра швейцарского концерна Sulzer. В церемонии открытия приняли участие президент дивизиона Sulzer Pumps швейцарского машиностроительного концерна Sulzer AG Ким Джексон и директор по развитию высокотехнологичных активов ГК «Ренова» Михаил Лифшиц. Новый сервисный центр будет оказывать услуги по ремонту и модернизации промышленных насосных систем для российских заказчиков, а также содействовать усилению присутствия корпорации в России в целом. Sulzer Pumps управляет одной из крупнейших сервисных сетей в отрасли и имеет более 60 сервисных объектов со штатом опытных специалистов, расположенных по всему миру вблизи от предприятий-заказчиков. Общая площадь сервисного центра составляет 1200 м2, куда входят офисное здание (около 200 м2) и ремонтный цех (более 1000 м2). Производственные мощности центра позволяют выполнять ремонт до 300 мощных насосов в год.

Сервисный центр построен в соответствии с глобальными стандартами качества и отвечает всем отраслевым нормативным требованиям. Станочный парк центра включает в себя оборудование ведущих

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

мировых производителей: Weiler, Meuser, Donaualpha, Kunzman, Behringer и др. Всего в центре работает 20–25 человек. Все сервисные инженеры имеют опыт работы на местных нефтеперерабаты-

вающих заводах и электростанциях, а также прошли обучение работе с широким ассортиментом продукции и производственными возможностями Sulzer Pumps. Сервисный центр оборудован как для ремонта, модернизации и повышения эффективности находящихся в эксплуатации насосов, так и для полной комплектации новых. Сервисный центр также предлагает услуги обучения персонала заказчиков. Общий объем инвестиций, вложенных в строительство центра, составил 2 млн долларов.

www.mediarama.ru

энергоблоков «Мосэнерго». В среднем КПД повышен на 11%. Срок окупаемости проекта – 14 мес.; - 2000 – модернизация питательных насосов для ОГК-6 (Новочеркасская ГРЭС); - 2001–2003 – пилотный проект по модернизации высоконапорных насосов ЦНС180 для «Юганскнефтегаз» и «Томскнефть»; - 2006 – модернизация нефтяного магистрального насоса для АК «Транснефть» (БКНС «Люберецкая») (позволила увеличить КПД насоса на 9,3%); - 2009 – модернизация процессного насоса на НПЗ «Нефтехимик Прикарпатья» (Украина); - 2009 – модернизация высоконапорных насосов для систем ППД в «Лукойле», «ТНК-ВР»; - 2010 – пилотный проект по модернизации 4-х питательных насосов для ТГК-6. Михаил Лифшиц, директор по развитию высокотехнологичных активов ГК «Ренова»: Токарный станок с ЧПУ Weiler DA 260

Героя надо знать в лицо Концерн Sulzer – это промышленная группа, действующая по всему миру, лидирующая в технике и технологиях. В 2010 году оборот концерна составил 3,28 млрд швейцарских франков. В состав концерна входят несколько подразделений: Sulzer Pumps (лидер в производстве промышленных насосов), Sulzer Metco (технологии и услуги по упрочнению поверхностей), Sulzer Chemtech (компоненты и услуги по сепарационным колоннам и статическим смесителям), Sulzer TurboServices (обслуживание и ремонт тепловых турбомашин) и Sulzer Innotech (научные исследования и технические услуги). Основными рынками сбыта продукции концерна Sulzer являются: добыча и транспорт нефти и газа, переработка нефти и газа, энергетика, а также целлюлозно-бумажная промышленность.

Сейчас концерн развивает и такие новые для себя направления бизнеса, как: пищевая промышленность, металлургия, производство удобрений и биотоплива, нефте- и газохимия, водоснабжение и водоотведение. Сегодня глобальная сеть Sulzer Pumps представляет 22 завода, которые располагаются по всему миру: Великобритания, Германия, Франция, США, Индия, Бразилия, Финляндия, ЮАР, Китай и др. У концерна есть более 60 сервис-центров и представительства более чем в 150 странах мира. К числу реализованных проектов концерна Sulzer можно отнести поставку насосного оборудования: - для самых крупных реализуемых в России и СНГ трубопроводных проектов, в частности ВСТО, н/провод Баку – Тбилиси – Джейхан; - для систем ППД – в компании «Лукойл», «Сургутнефтегаз»,

Компания Sulzer была основана в 1834 году в Швейцарии. Сегодня в этом динамично развивающемся технологическом концерне работает около 12 500 сотрудников. Международная промышленная компания Sulzer AG имеет большой опыт технических инновационных разработок в машиностроении, производстве и сервисе оборудования для самых различных отраслей промышленности. В состав концерна входят 4 подразделения и один научно-исследовательский центр для инновационных разработок. Sulzer Pumps разрабатывает и поставляет центробежные насосы по всему миру. Интенсивные научно-исследовательские работы в области динамики жидкостей и газов, опытно-конструкторские разработки изделий для различных технологических процессов, специальных материалов, а также надежных сервисных решений способствуют сохранению лидирующих позиций компании в целевых сегментах рынка.

www.mediarama.ru

«Роснефть», «ТНК-ВР» и др., AIOC (Азербайджан); - многофазные насосы – в «ТНК–ВР», «Роснефть», «Тенгиз-Ойл» (Казахстан); - процессные насосы для тяжелых условий эксплуатации для Московского, Саратовского, Новокуйбышевского, Комсомольского НПЗ, Атыраусского НПЗ (Казахстан), Туркменбаши НПЗ (Туркменистан), Кременчугского НПЗ (Украина) и др; - в «Газпром» и «Газпромнефть» («Оренбург Газпром», «Омскнефтепереработка»); - в «Роснефть» (Комсомольский НПЗ, Сызранский НПЗ, Туапсинский НПЗ и др., «Ванкорнефть»); - в «Лукойл» («Нижневолжскнефть», «Нижегороднефтеоргсинтез», МСЛП им. Корчагина, «НОРСИ», «Волгограднефтепереработка» и др.); - для «ТНК-ВР» (Саратовский НПЗ, Рязанский НПЗ); «Сургутнефтегаз» («Киришинефтеоргсинтез»); - для НК «Альянс» («Печоранефть», Хабаровский НПЗ); - в адрес Тоталь-Харьяга; - на Сахалин (Чайвинское м/р, «Сахалин Энержи»); - для ОГК-3 (Южноуральская ГРЭС); - для ОГК-4 (Сургутская ГРЭС 2). Концерн осуществил модернизацию насосного оборудования: - 1997–1999 – модернизация питательных насосов для 19-ти

Год назад, в сентябре, мы открывали вторую очередь завода колонного оборудования в Серпухове. В этом году мы открываем центр в Химках. В следующем году планируем открыть еще один или два сервисных центра в других регионах РФ. Это не только очередная порция инвестиций в высокотехнологичный сектор России, но и достаточно яркий пример трансфера технологий для топливноэнергетического комплекса и серьезный инструмент для его модернизации. В 2010 году компанией Sulzer был запущен полный цикл производства технологического предприятия в Серпухове. Теперь открыт сервисный центр по обслуживанию насосов. Sulzer планирует создание новых сервисных центров в регионах России, продолжая инвестировать в технологичный сектор российской промышленности.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

производство

В тандеме с лидерами На заводе «Грундфос Истра» установлено оборудование станкостроителей с мировым именем Виктория Лексакова водственных мощностей стало вполне ожидаемым событием. Так, в самом начале осени этого года состоялось тожественное открытие второй очереди завода Grundfos, в котором принимала участие королева Дании Маргрете II. Новые возможности В рамках расширения производственных площадей предприятия были введены в эксплуатацию новые производственные цеха, складской и административный корпуса. Таким образом, общая площадь

Анна Щерба, глава Истринского района: «Мы тесно взаимодействовали с руководством завода на протяжении всего времени строительства предприятия, и у нас сложились очень хорошие деловые отношения. И здесь нельзя не отметить тот факт, что с приходом этой компании в наш район решились многие злободневные вопросы, такие как: реализация рабочих мест, выплата заработной платы и пополнение муниципального бюджета за счет нового налогоплательщика». завода на 2011 год составила 30000 м2. Объем инвестиций, вложенных в расширение российского предприятия, составил 80 млн евро.

Сегодня на заводе функционирует шесть участков по производству насосного оборудования. В марте 2009 года на заводе была простроена линия по про-

Все фото – Светлана Фегина

Насосное оборудование сегодня пользуется большим спросом, как на территории России, так и во всем мире. Поэтому не стало удивительным, что мировой концерн Grundfos по производству насосного оборудования в 2005 году открыл первый этап собственного производства на территории Московской области в – г. Истра. За этот период времени руководство предприятия на собственном опыте смогло убедиться в рентабельности и перспективности данного производства, поэтому решение о расширении произ-

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

www.mediarama.ru

изводству коллекторов, что позволило значительно сократить сроки поставки оборудования конечному заказчику. Сегодня на линии работает за смену восемь человек, что позволяет выпускать с конвейера каждые 13 минут готовое изделие. Максимальная производительность линии – 40 коллекторов в смену. Все технологии производства (сварка, обработка) являются уникальными для России. На заводе работает конструкторский отдел, который может создавать коллекторы в специальном исполнении. При производстве используются запатентованные технологии, которые облегчают процесс сварки и обеспечивают защиту от бактерий в процессе эксплуатации. Участок малых, средних и больших насосов был открыт весной 2007 года. Сегодня за одну смену здесь работает восемь человек. Практически все специалисты предприятия жи-

вут в ближайших населенных пунктах (Истра, Красногорск). Каждые шесть минут через тестовую установку проходят готовые насосы, ведь именно столько времени требуется для проведения полноценного испытания качества готовой продукции. Тестовые стенды произведены специалистами концерна Grundfos в Дании и соответствуют всем необходимым стандартам. Вся необходимая информация об испытаниях хранится в общедоступном сервере для всех клиентов. Производственная мощность линии – 80 насосов в смену. Все они предназначены для перекачивания и циркуляции жидкости в системах отопления, водоснабжения, пожаротушения и кондиционирования. Все ключевые компоненты для производства насосов приобретаются у дочерних компаний концерна. В состав линии вхоwww.mediarama.ru

дит участок механической обработки рабочих колес, что позволяет быстро реагировать на запросы клиентов и сократить сроки поставки насосов. Участок сборки насосных станций, повышения давлений и пожаротушения был открыт в 2005 году. Сегодня здесь в одну смену трудятся 12 человек. Максимальная производительность линии – до 20 насосных станций

в смену. Это установки повышения давления, которые отличаются простотой управления и ввода в эксплуатацию. Они предназначены для работы в системах водоснабжения зданий и промышленных установок. Пожарные установки сертифицированы и соответствуют требованиям российского законодательства. Все основные компоненты (коллекторы, шкафы) производятся Кнуд Крегпос (Knud Kragpoth), вице−президент концерна Grundfos, производство: «Все инвестиции, которые мы вложили в данное производство, уже окупились. Для того чтобы оценить рентабельность тех вложений, которые мы сделали в строительство второй очереди завода, нужно, чтобы прошло какое-то время. Но у нас нет никаких сомнений, что наши затраты обязательно окупятся, учитывая возможности и потребности российского рынка».

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

производство

Станок лазерной резки металла для шкафов управления насосным оборудованием

Концерн Grundfos был основан в 1945 г. в Дании. Сегодня концерн представлен 80 компаниями в 52 странах мира. Общий объем производства концерна – более 16 млн насосов в год. В 2005 г. запущена первая очередь завода «Грундфос Истра» (Московская область) по производству насосного оборудования, а в сентябре 2011 г. завершено строительство второй очереди комплекса. Общая площадь производства на 2011 г. – 30 000 м2. Объем инвестиций в строительство завода составляет 80 млн евро. Общий объем инвестиций компании «Грундфос» в российскую экономику составляет более 100 млн евро.

здесь, на заводе. На сборочном участке они монтируются на раму-основание, а далее осуществляются электроподключение и тестирование. Производительность выпускаемых насосных станций – до 550 м3/ Галина Бирюкова, генераль− ный директор завода «Грундфос Истра»:

«Перед тем, как строительству завода основаться на Истринской земле, мы провели исследование многих территорий Московской области. Но только на этой территории мы нашли то взаимопонимание, которое поддерживается и по сей день».

час. Мощность насосов составляет до 75 кВт. Один из самых первых участков производства, который был основан еще в 2005 году, – это участок малых, средних и больших насосов типа CR, CRE. Сегодня здесь в одну смену работает девять человек, что позволяет выпускать с конвейера каждые шесть минут готовый насос. Максимальные возможности линии – 110 изделий за смену. Это вертикальные многоступенчатые насосы, которые предназначены для увеличения давления и распределения воды из водоснабжающих станций. Большая часть насосов, произведенных здесь, предназначена для отгрузки конкретным клиентам, а 30% продукции переходит на соседний участок сборки насосных станций. Каждому насосу присваивается собственный индивидуальный код, где хранится вся подробная информация об изделии и его технические характеристики. Участок сборки шкафов управления насосов был открыт

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

в августе 2006 года. Сегодня здесь работает 23 электромонтажника, которые за смену выпускают около 30 готовых изделий. Данные шкафы предназначены для управления насосами любой категории сложности. Часть шкафов перемещается на участок сборки насосных станций, но большая их часть уходит клиенту как самостоятельный продукт. В состав линии входит участок лазерной резки, что позволяет значительно снизить долю ручного труда и сократить время механической подготовки к электромонтажу на 30–40%. На участке сборки нестандартных заказов формируются сервисные комплекты и осуществляется покраска насосов для станций пожаротушения. Линия была открыта весной 2007 года, сегодня здесь работают девять операторов.

Ближайшие перспективы Сегодня концерн Grundfos занимает примерно 18–19% российского рынка в области насосного оборудования. Концерн не останавливал поток инвестирования и в кризисный период времени. В ближайших перспективах концерна – увеличить долю присутствия на рынке, и для этого прилагаются все возможные силы. 2011 год руководство концерна надеется закончить с доходным показателем в 200 млн евро. И 30% оборота продукции будет произведено на заводе в Истре, и это неудивительно. Сегодня завод использует свои мощности только на 1/3, работает при этом в одну смену, притом что большинство заводов концерна по всему миру работают в две-три смены. В этой связи завод в Истре находится в выигрышном положении, здесь своевременно могут быть устаКарстен Бьерг (Carsten Bjerg), президент концерна Grundfos: «Открытие завода в Истре стало знаковым событием как для нашего концерна, так и для России. Открыв производство на данной территории, мы не только повышаем конкурентоспособность концерна Grundfos, но и создаем рабочие места, что способствует экономическому росту страны в целом». www.mediarama.ru

новлены новые производственные мощности, а также можно увеличить нагрузку на уже существующее производство. Россия для Grundfos имеет особое значение: это не только рынок, на котором концерн работает много лет, но и собственная производственная площадка, возможности которой руководство завода и концерна стараются постоянно расширять. Выходя на российский рынок, руководство концерна внесло посильный вклад в модернизацию страны и промышленности. Главная цель концерна сегодня – предлагать высококачественное оборудование во всем мире. Выходя на новые рынки, концерн четко прорабатывает все необходимые компоненты: нарабатывается опыт продаж, налаживается производство, тщательно организуется система поставок готовой продукции. Насос насосу не рознь Запуская пять лет назад производство насосного оборудования на территории России, главной задачей руководства концерна было сохранить одинаково высокое качество готовой продукции, произведенной как в Истре, так и на любом другом заводе концерна Grundfos. Система управления качества концерна базируется по принципу «0 дефектов». Продукция подвергается испытаниям на всех этапах производственного цикла, начиная от компонентов, которые приходят на завод, и заканчивая работой с локальными поставщиками. Контролируя продукт на всех этапах производства, руководство завода смело может заявить, что качество готовой продукции заводов «Грундфос Истра» абсолютно идентично насосам зарубежной сборки. Изначально завод строился, чтобы решить вопрос о качественном насосном оборудовании на территории России. Но со временем стал актуальным и вопрос экспорта в дружественные нашему государству страны: Казахстан, Украину, Белоруссию. Кадры всему голова Ни для кого не секрет, что один из серьезнейших производственных вопросов сегодня – это квалифицированные рабочие кадры. Тем более сложно убрать эти пробелы на территории производств, которые находятся за чертой города. Но и с этой проблемой концерну Grundfos удалось справиться. www.mediarama.ru

Весь штат сотрудников завода достаточно молодой. Все рабочие более зрелого возраста являются «ветеранами» производства, которые являются и наставниками для молодого состава. Все новые кадры – это жители ближайших населенных пунктов. На производстве существует четко выстроенная система обучения всех эшелонов сотрудников, начиная от рабочих и заканчивая топ-менеджерами. Например, всех операторов (сборщиков) специалисты завода обучают с первого рабочего дня путем наставничества. Кроме этого, в новом административном здании на территории завода функционирует академия, в которой есть ряд курсов, которые включают в себя все необходимые предметы для обучения сотрудников по всем направлениям дальнейшей трудовой деятельности. На заводе функционируют достаточно жесткие требования, которым

рабочий коллектив четко следует, что позволяет им развиваться внутри компании. Власть строительству не помеха! В процессе согласования будущего проекта и строительства предприятия с российской стороны концерну Grundfos было оказано всестороннее содействие. Но на строительстве второй очереди завода наращивание мощностей предприятие не остановит. Уже сейчас на территории производства есть достаточное количество площадей, которые нужно ввести в эксплуатацию. И в ближайших планах Grundfos – наладить производство комплектующих и запасных частей в России на территории завода «Грундфос Истра». Появление такого рода предприятия на территории Истринского района было важным событием, именно поэтому администрация района оказывала всесторон-

Виктор Дементьев, генераль− ный директор компании «Грунд− фос» в России:

«Мы пришли в Россию не на один день, а навсегда, поэтому мы продолжаем инвестировать в российское производство и строим относительно него большие планы». нюю поддержку на протяжении всего периода строительства. Более того, партнерские отношения привели к тому, что оборудование концерна Grundfos сегодня успешно функционирует на всей территории Истры.

Покрасочный цех

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

производство

Со вкусом к работе Волгореченский трубный завод расширяет производство Маргарита Маскина Волгореченский трубный за− вод («Газпромтрубинвест») был основан в 1991 году. Основная специализация предприятия сегодня – производство стальных электросварных прямошовных труб. Предприятие расположилось в Костромской области. В настоящее время на промышленной площадке завода размещены следующие производственные и административные здания, а также объекты инженерного обеспечения: - производственный корпус трубоэлектросварочного цеха, который предназначен для производства стальных электросварных прямошовных нефтегазопроводных труб диаметром от 42 до 168 мм, заготовок для насоснокомпрессорных и обсадных труб с гладкими концами диаметром от

Волгореченский трубный завод («Газпромтрубинвест») основан в 1991 г. в Костромской области. Специализация предприятия сегодня – производство стальных электросварных прямошовных труб. Основные клиенты: компания «Газпром», «Сургутнефтегаз», «ТНК-ВР», «Лукойл», «Татнефть», «Роснефть», «Башнефть» и др. Генеральный директор «Газпромтрубинвест» – Кирилл Золотов.

60 до 168 мм, а также профильных труб. Расчетная мощность составляет 150–180 тыс. тонн в зависимости от ассортимента; - производственный корпус цеха насосно-компрессорных и обсадных труб с термоотделением, состоящий из двух помещений. Первое помещение – это отдельно стоящее производственное здание, в котором расположен участок нарезки НКТ-1 и муфтовый участок. Второе помещение – это пристрой к цеху ТЭСЦ, в котором размещен участок нарезки НКТ-2 и участок термической обработки труб.

Цех предназначен для производства насосно-компрессорных и обсадных труб диаметром от 60 до 168 мм. Проектная мощность участка нарезки НКТ-1 составляет 22,5 тыс. тонн в год, участка нарезки НКТ-2 – 100 тыс. тонн в год; - производственный цех полимерных технологий общей площадью 21249,1 м2. В цехе размещены производственные участки, расчетной производительностью до 36 тыс. тонн в год; - участок производства полиэтиленовых труб (три линии производства) диаметром от 50 до 160 мм с толщиной стен-

ки от 2,0 до 17,9 мм, от 110 до 250 мм – с толщиной стенки от 2,7 до 27,9 мм, от 160 до 450 мм – с толщиной стенки от 4,0 до 50,3 мм, суммарной проектной мощностью 8000 тонн труб в год. Кроме того, на промплощадке размещены административные здания, здания вспомогательных подразделений, а также объекты инженерного обеспечения; - инженерный корпус площадью 2845,85 м2 – полностью обеспечивает размещение административноуправленческого персонала предприятия; административно-бытовой корпус площадью 3605,22 м2 – обеспечивает размещение центральной заводской лаборатории и управленческого персонала вспомогательных служб;

Все фото – Волгореченский трубный завод

Процесс пакетирования

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

www.mediarama.ru

- столовая на 110 посадочных мест; - складской комплекс площадью 41825,31 м2. Общая численность сотрудников завода составляет 1400 человек. Весь производственный процесс завода состоит из четырех этапов. Трубоэлектросварочный цех Здесь горячекатаная сталь поставляется в цех на открытых вагонах или платформах. Разгрузка рулонов производится с помощью мостовых кранов при их вертикальном положении с помощью автоматических захватов. Далее рулоны проверяются работниками ОТК, находящимися на смотровой площадке. На данном участке установлен агрегат продольной резки (АПР), который позволяет осуществлять порезку рулонов из горячекатаной стали массой от 15 до 36 тонн, шириной от 1000 до 1800 мм с толщиной стенки полосы от 2,0 до 10,0 мм. Механические свойства разрезаемой стали: предел прочности до 75 кг/см2; предел текучести до 56 кг/см2; ширина полосы штрипса после порезки – от 130 до 500 мм. На данном участке производства установлен трубоэлектросварочный стан, в состав которого входят: стыкосварочная машина; спиральный накопитель; стан непрерывной формовки и сварки токами высокой частоты 220 кГц (скорость сварки от 25 до 100 м/мин); установка автоматического ультразвукового контроля сварного соединения; установка локальной термической обработки сварного соединения; летучая пила (мерные длины от 6,0 до 12,0 м). На этом же производственном участке происходит подготовка штрипса к сварке. Для непрерывной формовки в трубную заготовку штрипс задается в формовочный стан. Процесс формовки комплексный. Ширина штрипса является основным параметром формовки трубной заготовки. Предварительная настройка элементов формовочного стана производится на стендах, установленных на специальных платформах вне линии стана. Далее в формовочных клетях из штрипса формуется труба. Труба сваривается токами высокой частоты. Сварка трубы производится с помощью автоматической системы регулировки электроэнергии сварки Termasure. Данная система www.mediarama.ru

включает пирометр и цифровой регулятор электроэнергии сварки. Для поддержания постоянной температуры регулировка устройств системы осуществляется в автоматическом режиме. Сварной шов каждой трубы проходит неразрушающий контроль на выявление дефектов в зоне сварного соединения. Трубы, не прошедшие испытательный контроль, автоматически удаляются в карман контрольноремонтного стенда. Непосредственно после сварки зона сварного соединения подвергается локальной термической обработке (нормализации) посредством нагрева до необходимой по технологии температуры и остывания на участке воздушного и водяного охлаждения. Процесс нормализации предназначен для снятия остаточных металлов, улучшения механических свойств шва. Локальная термическая обработка проводится по всей длине труб, за исключением несваренных участков шва, возникающих в начале и в конце процесса. После воздушного охлаждения трубы подвергаются водяному охлаждению для снижения температуры зоны шва. Система водяного охлаждения имеет коллектор, расположенный над трубой. Пар удаляется с помощью вентиляционной системы. Охлаждающая эмульсия поступает из системы охлаждения. После водяного охлаждения трубы транспортируются к калибровочному стану и правильной клети. Внутри калибровочной клети бесконечной трубе при-

дается точная форма. Основным параметром калибровки является диаметр трубы. После калибровочного стана трубы перемещаются к правильной клети. После правки поверхность бесконечной трубы маркируется с помощью маркировочной машины Domino. Через каждые три метра на тело трубы наносится маркировка: номер смены и номер партии. Контролирующая система прослеживает трубу через весь стан, и при подаче на маркировочную машину содержание данных автоматически изменяется. Работа маркировщика Domino осуществляется следующим образом: сначала на поверхность трубы наносится белое поле с помощью краски АК-116, далее поверх белого поля наносятся маркировочные данные с помощью краски ВКО1О1С. Нанесенная маркировка должна сохраняться до оконча-

ния технологических операций. Идентификационный номер производственной партии прослеживается через весь технологический процесс по протоколам испытаний, журналам, отчетам, диаграммам. Автоматическая порезка непрерывно движущейся бесконечной трубы на мерные длины осуществляется летучей отрезной пилой. Контроль за пилой осуществляется с помощью электрического устройства позиционирования и измерения длины с выводом данных на дисплей. Далее порезанная труба перемещается к выходному рольгангу. Трубы продвигаются до фиксированной кромки выходного рольганга. Затем трубы останавливаются и перемещаются с помощью четырехпозиционной звездочки к накопительному рольгангу перед установкой внутренней очистки трубы. Процесс нарезания резьбы

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

производство Вся продукция завода изготавливается по немецкой технологии на оборудовании, поставленном компаниями Krupp-Hesch-Techna, EMAG и др.

Также на территории данного цеха располагается линия отделки труб, которая состоит из следующих компонентов: установка для внутренней очистки труб; косовалковая правильная машина; торцовочная машина; гидравлические испытания труб (давление до 850 атм.); ультразвуковой контроль концов труб; контроль тела трубы магнитным потоком; стенд визуального контроля; оборудование для нанесения консервационного покрытия на наружную поверхность труб; взвешивание и измерение длины каждой трубы; маркировка клеймением и увязка труб в пакеты. Затем внутренний грат удаляется из трубы на автоматической установке промывки за счет подачи промывочной жидкости под давлением. Установка имеет две позиции для одновременной промывки двух труб. В качестве промывочной жидкости используется эмульсия. Очистка трубы осуществляется через промывочные форсунки при давлении жидкости 20 бар. Эмульсия смывает грат, который крошится барабанным измельчителем. Время промывки три-девять секунд. После очистки трубы транспортируются рольгангом

к косовалковой правильной машине. Правка труб производится на косовалковой правильной машине с тремя парами валков. Машина может по выбору работать в режиме гибкой правки или правки сплющиванием. После очистки от грата трубы перемещаются транспортными валками к правильной машине. Конец трубы позиционируется таким образом, чтобы обеспечивалось перемещение трубы на направляющую правильной клети. Отводная решетка закрывается, верхний валок правильной клети опускается. Угловые валки раскручивают и подают трубу в правильную машину. После правки конец трубы через выключатель подает сигнал для открытия отводного желоба. Правленые трубы поступают на цепной поперечный транспортер. Скорость правки варьируется от 0 до 140 м/мин. После правильной машины трубы перемещаются с помощью рольганга к клети с торцеподрезными установками. Подрезка торцов и снятие внутренней и наружной фасок на трубах производятся на участке, оснащенном транспортной линией и двумя торцеподрезными станками. Трубы одна за другой

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

подаются на ленточный рольганг для проведения измерений по правому концу трубы. Труба центруется, обжимается и обрабатывается на торцеподрезной машине. Далее труба транспортируется ленточным рольгангом для проведения измерений по левому концу трубы с последующей обработкой конца на торцеподрезном станке. Стружка транспортируется ленточным транспортером в короб. Затем происходят гидравлические испытания труб, которые служат для выявления скрытых дефектов тела трубы, включая шов. В качестве испытательной жидкости применяется водный раствор эмульсола. Забракованная труба при выходе с гидропресса сразу транспортируется в карман. Трубы с надрывами, течью по телу трубы и по шву, трещинами и «окнами» транспортируются в карман для отбракованных труб. Отбракованные трубы перемещаются на ремонтный стенд для сортировки. Контроль качества концов труб производится на установке ультразвукового контроля. Процесс полностью автоматизирован. После испытания трубы с выявленными дефектами маркируются и перемещаются

в карман для брака. Кроме того, контроль качества продукции осуществляется на установке магнитного потока рассеяния. Данная установка используется для выявления различных дефектов по телу трубы. Применяется специальная установка Rotomat, выявляющая дефекты методом поперечной индукции. Результаты испытаний регистрируются осциллоскопом и автоматически выводятся на печать. Дефектные трубы маркируются на маркировочной машине четырьмя цветами в зависимости от типа дефектов и перемещаются в карман. Внутренняя и наружная поверхность каждой трубы подвергается визуальному контролю. Поверхность проверяется на наличие закатов, трещин, накатов, рванин, раскатанных загрязнений, расслоений. Контроль кривизны труб осуществляется визуально. Трубы, прошедшие визуальный контроль, по рольгангу поступают на установку нанесения консервационного покрытия. После визуального контроля наружная поверхность труб покрывается защитным консервационным материалом. Данный материал предохраняет наружwww.mediarama.ru

ную поверхность от коррозии при транспортировке или хранении на складах (если период хранения превышает один год). С данной целью применяется защитный материал Kydal 50EL/ST-3/30. Слой лака наносится методом щелевого электростатического распыления. Допускается нанесение лака вручную с помощью кисти на специальном стенде. Защитная изоляция покрывает всю поверхность трубы ровным слоем, исключающим любые потеки или капли лака. Толщина защитного изоляционного слоя составляет максимум 25 мкм. После этого происходит процесс маркировки труб, который осуществляется на клеймовочной установке. Клеймение производится автоматически. Каждая труба диаметром более 114 мм может быть промаркирована. Трубы маркируются по окружности (диапазон расстояния: 0,4 м 100 мм от торца трубы). Высота маркировочных символов – 5 мм, ширина – 3–12 мм. Следующий этап – это упаковка и пакетирование труб. Пакеты труб весом от 3 до 5 тонн увязываются по трем местам, а пакеты весом от 5 до 10 тонн – минимум по четырем местам. Трубы увязываются в пакеты шестигранной формы. После маркировки и пакетирования трубы транспортируются на склад в соответствии с методиками строповки, указанными в технологических картах. Готовые к отгрузке изделия складируются в штабеля в соответствии с номером заказа и диапазонами размеров.

тическом режиме. Исходным материалом для муфт являются бесшовные горячедеформированные трубы, порезка которых на муфтовые заготовки осуществляется ленточной пилой. Готовые муфты после соответствующего контроля качества и проведения операции фосфатирования передаются на участок предварительной навертки на трубы. На гидравлическом прессе проводятся гидравлические испытания труб с навинченными муфтами для проверки герметичности резьбового соединения с записью на диаграмме испытательного давления. После проведения вышеуказанных операций трубы, признанные годными, подвергаются измерению длины, взвешиванию, маркировке, консервации и увязке в пакеты. Оборудование участка объемной термической обработки произведено итальянской фирмой Elti. В состав оборудования участка входят закалочная и отпускная печи. Годовая производительность – 50 тысяч тонн. Отдел нанесения внешнего полиэтиленового покрытия предназначен для нанесения наружного 2- и 3-слойного покрытия на трубы диаметром 60–530 мм. Годовой объем производства – 120 тысяч тонн труб. В спектр работ участка входит: поступление готовых труб на склад; камера промывки и обезжиривания труб; газовая печь

Правленые трубы поступают на цепной поперечный транспортер. Скорость правки – от 0 до 140 м/мин.

для удаления влаги с поверхности труб; установка дробеметной очистки для механической очистки наружной поверхности труб; индукционная нагревательная печь для нагрева наружной поверхности трубы перед нанесением грунтовки; кабина нанесения порошкового праймера; экструдер для адгезива для нанесения путем расплава связующего состава – адгезива; экструдер для полиэтилена для нанесения путем расплава полиэтиленового покрытия; система охлаждения для охлаждения наружного слоя и формирования покрытия.

Вся продукция Волгореченского трубного завода изготавливается по немецкой технологии на оборудовании, поставленном компаниями Krupp− Hesch−Techna, EMAG и др., что делает завод одним из самых технически оснащенных предприятий в России и в Европе. Сегодня объемы производства завода достаточно большие. И в числе потребителей продукции предприятия являются такие крупные представители нефтегазового сортамента, как компания «Газ− пром», «Сургутнефтегаз», «ТНК− ВР», «Лукойл», «Татнефть», «Рос− нефть», «Башнефть» и др. Гидропресс Kocks

Цех насосно−компрессорных труб Насосно-компрессорные и обсадные трубы с резьбой и муфтами производятся на оборудовании, изготовленном немецкой фирмой EMAG. Трубонарезные станки с ЧПУ производят перемещение труб в зону нарезки резьбы с помощью транспортной системой. Настройка станков на нарезку определенного вида резьбы производится с помощью устройства ЧПУ. После соответствующей наладки оборудования и оснастки нарезка резьбы производится в автоматическом режиме. Муфтонарезной станок с ЧПУ осуществляет операции механической обработки: подрезку торцов, снятие фасок, расточку отверстия, нарезку резьбы – и работает в автомаwww.mediarama.ru

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

кто есть кто

Трубное дело трудное Руководители заводов по производству труб Волгореченский трубный завод Генеральный директор Кирилл Золотов Родился в 1970 г. в Ленинграде. Окончил СанктПетербургский государственный технический университет по специальности «инженермеханик – исследователь». С 1994–2003 гг. – генеральный директор компании «О. К. Инвест». С мая 2003 – генеральный директор Волгореченского трубного завода («Газпромтрубинвест»).

Выксунский металлургический завод

Генеральный директор Андрей Луценко Родился 30 апреля 1963 г. В 1980–1985 гг. – Магнитогорский горно-металлургический институт по специальности «инженерметаллург». В 2003–2005 гг. – ГОУ «Академия народного хозяйства при Правительстве РФ». В 2007 г. окончил ГОУ «Череповецкий государственный университет». В 1985–2010 гг. работал в компании «Северсталь». С 1 апреля 2011 по настоящее время – директор по производству – главный инженер дивизиона «Северсталь Российская Сталь» компании «Северсталь», генеральный директор Ижорского трубного завода.

Климовский трубный завод Генеральный директор Марат Баймуканов Родился 5 марта 1962 г. В 1983–1987 гг. окончил ВКШ при ЦК ВЛКСМ. В 1990–1993 гг. окончил Академию управления им. С. Орджоникидзе. В 2001–2003 гг. окончил Академию народного хозяйства при Правительстве РФ. В настоящее время – директор по корпоративным отношениям группы «Полипластик», председатель правления НП «Полимерные трубопроводные системы», генеральный директор Климовского трубного завода.

Королевский трубный завод Генеральный директор Кирилл Косинов Родился 8 сентября 1969 г. В 1995 г. окончил Московский энергетический институт по специальности «тепловые электрические станции». С 8 сентября 2009 г. – генеральный директор Коломенского трубного завода.

Фото – «ТМК»

Главный инженер Александр Барыков Родился 27 сентября 1968 г. Окончил Выксунский металлургический техникум по специальности «электрооборудование промышленных предприятий». Первое высшее образование получил в Московском государственном открытом университете, второе – в Нижегородском государственном университете им. Лобачевского. На Выксунском металлургическом заводе работает с 1986 г. Прошел путь от электромонтера по обслуживанию электрооборудования до заместителя начальника цеха по оборудованию, работал первым заместителем начальника комплекса труб большого диаметра, начальником комплекса труб малого и среднего диаметра, начальником ТЭСК ТБД. В октябре 2009 г. был назначен директором филиала компании «ОМК-Сталь». С апреля 2011 г. является главным инженером Выксунской производственной площадки компании «ОМК».

Ижорский трубный завод

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

www.mediarama.ru

Фото – «ТМК»

Московский трубный завод «Филит» Генеральный директор Юрий Абальян Родился в 1950 г. в Москве. В 1972 г. окончил Московский институт стали и сплавов по специальности «инженерметаллург». Общий стаж работы 35 лет. Генеральный директор московского трубного завода «Филит».

Рязанский трубный завод Директор Владимир Кострубицкий Родился 14 мая 1956 г. Окончил Тульский механический техникум транспортного строительства по специальности «техник-механик»; Тульский политехнический институт по специальности «инженер-механик». В настоящее время занимает должность директора Рязанского трубного завода.

Северский трубный завод Технический директор Владимир Топоров Родился 24 мая 1971 г. В 1993 г. окончил Уральский государственный технический университет. С августа 1993 г. – резчик труб и заготовок, калибровщик, мастер участка горячего проката трубопрокатного цеха № 1 на Северском трубном заводе. С июня 2005 г. – заместитель начальника ТПЦ-1 по технологии. С июля 2009 г. – технический директор Северского трубного завода. www.mediarama.ru

Синарский трубный завод Первый заместитель управляющего директора Дмитрий Овчинников Родился 17 марта 1972 г. В 2000 г. окончил Уральский государственный технический университет по специальности «обработка металлов давлением». В 1987 г. – сортировщиксдатчик, волочильщик, стропальщик в трубопрокатном цехе № 2 и в трубоволочильных цехах № 2 и № 3 на Синарском трубном заводе. Затем работал в центральной заводской лаборатории лаборантом, инженеромтехнологом. В 1998 г. назначен начальником технологического бюро трубопрокатного цеха № 3. В 2004 г. назначен первым заместителем начальника трубопрокатного цеха № 3, затем главным прокатчиком завода, начальником трубоволочильного цеха № 2. С 2010 г. – технический директор – первый заместитель управляющего директора. С 18 августа 2011 г. назначен главным инженером – первым заместителем управляющего директора.

Челябинский трубопрокатный завод Директор проекта Валентин Тазетдинов Родился 22 ноября 1959 г. в Волгограде. В 1982 г. окончил Московский институт стали и сплавов, специальность – «инженер-металлург». В 1985–1988 гг. учился в аспирантуре МИСиС, кандидат технических наук. Опыт работы: Волгоградский металлургический завод «Красный Октябрь» – подручный сталевар; Волжский трубопрокатный завод; компания «ЮкосСервис»; Трубная металлургическая компания («ТМК»). С 2002 г. работает в компании «ЧТПЗ» на должностях технического директора, исполнительного директора, директора по технологии и нормативам, директора по качеству, директора по качеству и технологиям. С апреля 2010 г. – директор по управлению проектом «Высота 239».

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

выставочный бизнес

Такой в мире больше нет ЕМО-2011 глазами генерального комиссара Детлефа Эльсингхорста

Фото – Зинаида Сацкая

Зинаида Сацкая

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

Как представитель немецкого союза станкостроителей VDW г-н Эльсингхорст ответил на вопрос о тенденциях в современном станкостроении: «Главное сегодня – сделать станок наиболее эффективным, чтобы он работал быстро, точно и дешево. Нужно максимально использовать потенциал, заложенный в самом производственном процессе, который состоит из целого ряда взаимосвязанных технологий. Поэтому и родилось такое название выставки – «ЕМО и больше», то есть в центре внимания не только станок, но и весь производственный процесс». Разумеется, нельзя было обойти тему энергосбережения в станкостроении, потому что оборудование потребляет колоссальное количество электроэнергии. И, по мнению г-на Эльсингхорста, выставка демонстрирует совершенно новый подход: «Раньше станок включали в розетку и запускали не только процесс обработки, но и процесс траты огромного количества электроэнергии. А теперь подключаются специальные приборы, которые мониторят количество затраченной энергии и фиксируют, где она была использована рационально, а где нет. Это все тщательно анализируется и предлагаются какие-то новые решения. В Германии рынок традиционного станкостроения тоже сталкивается с новыми тенденциями. Появляются новые перспективы и проблемы, следовательно, нужно выстраивать станкостроительную политику с учетом новых требований. Немецкие станкостроители тесно работают с научно-исследовательскими институтами Германии и выигрывают от этого сотрудничества».

Фото – Павел Лыков

Выставочной площадке Ганновера нет равных в мире, и станкостроительной выставке EMO тоже. Здесь представлены все значимые на металлообрабатывающем рынке компании. В дни выставки нам удалось пообщаться с генеральным комиссаром выставки г-ном Детлефом Эльсингхорстом (Dr. Detlev Elsinghorst) и попросить его поделиться своими выводами об особенностях EMO-2011. Детлеф Эльсингхорст напомнил, что станкостроение недаром называют сердцевиной машиностроения, именно станкостроение в значительной степени влияет на развитие экономики страны. Это особенно отчетливо видно на примере немецкой промышленности, где главным потребителем металлообрабатывающих станков является высокоразвитая автомобильная промышленность. В том, что все хвалят качество немецких автомобилей, нет ничего удивительного. Ведь они производятся на немецких станках, качество которых уже не одно десятилетие остается стабильно высоким. Вторым потребителем является авиационная промышленность. В последнее время такие крупные компании, как Airbus и Boeing получили крупные заказы. Чтобы эти заказы выполнять, необходимо современное высокотехнологичное оборудование, и именно на ЕМО его и закупают. Посетители приходят сюда с конкретными задачами и инвестициями для их реализации. Конечно, более всего на выставке немецких компаний. Но EMO отчетливо выявляет самое важное, а именно – структуру немецкой машиностроительной отрасли, которая представлена средними и малыми предприятиями. EMO проходит один раз в два года, при этом один раз в шесть лет она проходит в Милане. Именно миланская выставка 2009 года приняла на себя беспрецедентное па-

дение рынка, а ЕМО-2011 уже демонстрирует его подъем. Я заметила г-ну Эльсингхорсту, что именно выставочный календарь позволил ганноверской EMO удачно проскочить кризис. На это он афористично ответил: «Удача сопутствует только профессионалам рынка». На мировом смотре металлообработки ЕМО-2011, собравшем 2100 участников со всего мира, наша страна была представлена пятью экспонентами, в числе которых был только один станкозавод. Пока Россия не более чем рынок сбыта качественного металлообрабатывающего оборудования, произведенного в других странах, и прежде всего в Германии. Тем не менее генеральный комиссар ЕМО считает, что у России большой потенциал на фоне огромных запасов полезных ископаемых и других природных ресурсов и что сегодня Россия находится на подъеме: «Если ваша страна продолжит свое активное развитие в заданном направлении, то станет одним из игроков рынка и вернет себе потерянные в промышленной индустрии позиции». Г-н Эльсингхорст напомнил, что Россия всегда была сильна прессовым оборудованием, поскольку в силу структуры промышленности для нее вопрос экономии металла никогда не стоял так остро, как для зарубежных производителей. Это направление и сейчас можно активно развивать, и наверняка оно будет востребовано. «Конечно, обидно, что российские компании представлены не в таком объеме, как этого хотелось бы. Но ведь Россия, например, много сделала для освоения космоса – пилотируемые корабли, космические станции, ракетоносители. Такие же усилия нужно прилагать и в других направлениях».

www.mediarama.ru

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

фоторепортаж

Истоки современного тепловоза Фоторепортаж с Коломенского завода (Московская область)

Локомотивно-сборочный цех

Все фото – Светлана Фегина

Готовая продукция завода – электровоз для компании «РЖД»

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

www.mediarama.ru

Коломенский завод был основан в 1863 г. Специализация предприятия – проектирование, промышленное производство и сервисное обслуживание магистральных локомотивов (пассажирские и грузовые тепловозы, пассажирские электровозы), дизельных агрегатов (среднеоборотные дизели и дизель-генераторы для тепловозов, электростанций, большегрузных самосвалов, судов). Общая площадь завода составляет 124,2 га. На территории завода расположено 26 цехов основного производства и 13 цехов вспомогательного производства, в том числе – специализированные цехи, участки производства продукции по новейшим технологиям. Генеральный директор – Владимир Карпов.

Обрабатывающий центр Hermle C 1200 U для производства компонентов двигателей

Процесс изготовления

www.mediarama.ru

Готовые элементы

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

фоторепортаж Измерительная машина нового поколения

Механический цех № 9 Станок Skoda, производство деталей

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

www.mediarama.ru

Инструментальный цех

Блок цилиндров в ОЦ Kolb

Цех топливной аппаратуры, станок Nakamura-Tome

www.mediarama.ru

Готовые инструменты

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

инструмент

Новые возможности сверла Компания Pramet Tools представила новые разработки Георгий Колесов Компания Pramet Tools, специализирующаяся на производстве инструмента для сверления, недавно выпустила на рынок новые инструменты для обработки отверстий. Для сверл с механическим креплением пластин был расширен диапазон диаметров и глубин сверления. Совершенно новой областью для компании является обработка отверстий малых диаметров, для чего сейчас в ассортимент добавлены новые цельные твердосплавные сверла для различных глубин обработки для диаметров 3–20 мм.

Все фото – Pramet Tools

Сверла с механическим креплением пластин Существующий ассортимент сверл с пластинами типа Scet и Xpet для отверстий глубиной 2 и 3 диаметра (Lотв = 2D, Lотв = 3D) сейчас был существенно расширен путем добавления в него корпусов с глубиной сверления 4D и 5D. Для сверл глубиной 3D диапазон обрабатываемых отверстий был расширен до диаметра 58 мм. Геометрия режущей части новых сверл модернизирована и сейчас обеспечивает более высокую стабильность обработки, меньшую склонность к вибрациям и лучшую эвакуацию стружки. Геометрия режущей части совместно с геометрией, ориентацией и оптимизированными марками сплавов пластин дали воз-

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

можность успешно работать при продолжительном и прерывистом резании, а также на дополнительных операциях, где сверло используется для сверления или расточки отверстий на токарных станках, для фрезерования по винтовой интерполяции, обработки плоскостей и пазов с высокими подачами на обрабатывающих центрах. С применением для периферийной пластины сплава 5030D в стабильных условиях возможно достигнуть высокой скорости резания (до 250 м/мин), благодаря повышенной сопротивляемости сплава с MT-CVDпокрытием абразивному износу и высокой температуре. Цельные твердосплавные сверла Новые цельные твердосплавные сверла являются частью стратегии Pramet Tools по укреплению и расширению предложения для обработки отверстий. После успешного вывода на рынок в прошлом году монолитных концевых фрез компания Pramet Tools предлагает монолитные сверла для обработки различных типов сталей и чугунов. Данный инструмент характеризуется упрочненной геометрией вершины, криволинейной режущей кромкой и износостойким покрытием, благодаря чему достигаются высокая стойкость и стабильность размеров отверстий. Основой ассортимента компании являются сверла серии 5D, которые позволяют обрабатывать отверстия глубиной до 5 диаметров. Они обеспечивают внутренний подвод СОЖ в зону резания и имеют маркировку 305DA. Также в ассортименте есть сверла для обработки отверстий глубиной 3D как с внутренними каналами для СОЖ (303DA), так и без них (303DS). Сверла 308FA с каналами для СОЖ позволяют обрабатывать еще более глубокие отверстия – до 8 диаметров. Сверла этого типа имеют четыре направляющие ленточки, которые обеспечивают лучшее позиционирование

и направление сверла в процессе обработки, что позволяет добиться высокой точности отверстия и меньшей шероховатости поверхности. Для них также разработано и применено специальное, более жаростойкое покрытие, которое обеспечивает оптимальную работоспособность инструмента на операциях сверления глубоких отверстий. В новом ассортименте также присутствуют сверла с углами при вершине 60, 90 и 120 градусов – они служат для операций подрезки фасок. Очень интересной областью сверления является эффективная обработка отверстий под нарезание резьбы метчиком. Для этой цели Pramet Tools предлагает ступенчатые сверла с маркировкой 303TA. Эти сверла являются комбинированным инструментом, который обрабатывает отверстие и подрезает фаску, приводя к экономии машинного времени. Данный инструмент в основном используется в высокопроизводительном, массовом производстве. Им также имеет смысл работать там, где станок имеет ограниченное количество позиций под инструмент. Полный стандартный ассортимент продукции Pramet Tools теперь позволяет производить любые обычные операции сверления. Большинство сверл (в том числе наиболее распространенных диаметров) постоянно поддерживаются на складе и готовы к отправке на предприятия. При необходимости компания может предоставить специальный инструмент, такой как: цельные сверла для обработки цветных металлов; цельные твердосплавные сверла для нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов; цельные твердосплавные сверла для закаленных сталей; цельные сверла с четырьмя направляющими ленточками для обработки отверстий глубиной три и пять диаметров; цельные и корпусные сверла нестандартных размеров; комбинированные корпусные сверла с дополнительной фасочной режущей частью. www.mediarama.ru

международный бизнес

На французский манер Группа Legrand открыла производство в России Светлана Тютчева литика стала залогом успеха компании. В 60–70-е гг. ХХ века группа Legrand развила активы за пределами французского рынка и приобрела интернациональный статус. Начало нового столетия ознаменовалось в истории Legrand дальнейшим динамичным ростом на интернациональных рынках и развитием мультибрендовой политики. Так небольшое французское семейное предприятие превратилось в одного из крупнейших мировых производителей в области

электрооборудования. Сегодня сотрудники группы Legrand работают более чем в 70 странах мира. Картина дня Благодаря концентрации бизнеса только на электротехнической отрасли, Legrand является мировым специалистом по электрическим и информационным системам зданий. Системный подход является основополагающим в стратегии развития компании. Комплексные реше-

ния электротехнических задач любого уровня от одного производителя с мировым именем – это то, что сегодня нужно заказчикам как в России, так и во всем мире. Весь спектр продукции компании востребован – это и силовое оборудование для промышленных предприятий и административных объектов, и монтажное оборудование, промышленные разъемы, структурированные кабельные системы, электроустановочное оборудование и системы

Все фото – Legrand

История создания компании Legrand начинается с 1886 года, когда семья Legrand решила открыть в Лиможе свою собственную мастерскую по производству столового фарфора. Но появление электричества вскоре изменило направление деятельности семейного бизнеса Legrand. В 1944 году двое промышленников с севера Франции – Жан Верспиерен и Эдуард Декостэ – взяли на себя руководство Legrand. Их дальновидная по-

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

www.mediarama.ru

«Умного дома». Исторически сложилось, что основные производственные мощности компании сосредоточены в Европе (Франция, Италия, Португалия, Испания, Венгрия, Польша). Но тенденции экономического развития последних лет побудили Legrand обратить пристальное внимание на рынки развивающихся экономик, прежде всего стран БРИК (Бразилия, Россия, Индия, Китай). В 2010 году группа достигла рекордного в этом плане показателя – 33% продаж были осуществлены именно на рынках развивающихся стран. Безусловно, этот факт дополнительно стимулирует развитие локальных производств. Так, в России производство сосредоточено в Ульяновске и в Дубне. Здесь компания выпускает пластиковые кабель-каналы DLP и

металлические кабельные лотки Cablofil. Кроме того, функционирует широкая сеть из 15 региональных офисов в разных городах России. В целом Legrand объединяет более 31 000 сотрудников в 70 странах мира, из которых 1600 работают в России. Сегодня компания Legrand выпускает целый ряд оборудования, среди которого: трансформаторы Zukkini, силовые автоматические выключатели DMX3, укомплектованные распределительные щиты XL3, установленные на множестве крупных предприятий в России, в том числе и на предприятиях «Газпрома». СКС Legrand (Legrand Cabling

System) c 20-летней системной гарантией установлены на предприятиях банковского сектора, в высших учебных заведениях. В качестве наглядного примера использования оборудования Legrand можно назвать один очень интересный проект фонда WWF – строительство «Экодома» WWF в России. Legrand является официальным партнером в строительстве. Компания разработала свои решения в области повышения энергоэффективности и энергоснабжения, в шесть раз снижающие общее потребление электроэнергии «Экодома». «Экодом» будет открыт для посещений инженерам, архитекторам, студентам

и всем тем, кто разделяет идею разумного потребления энергии и бережного отношения к нашей планете. Стоит отметить, что группа Legrand является мультибрендовой, и на российском рынке клиенты могут приобрести оборудование брендов Bticino (Италия), Cablofil (Франция), «Контактор» (Россия), Vantage (США). Сегодня компания обслуживает весь электротехнический рынок, т. е. предоставляет оборудование и соответствующий сервис и для промышленности, и для административного сектора, и для частного жилья. В этом не последнюю роль играет широкая сеть дистрибьюторов и партнеров,

Экструзионная линия для производства пластиковых кабельных каналов

Участок лазерной резки

www.mediarama.ru

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

персона номера Серж Виньери, директор по маркетингу и сертификации группы Legrand в странах России и СНГ: Электроэнергетика Франции базируется на высокой доле производства атомной электроэнергии от общего объема. Например, доля гидроэнергетики составляет немногим более 10%. Прежде всего, структура энергетической отрасли с выраженным уклоном в сторону АЭС позволяет Франции экспортировать электроэнергию. Кроме того, во Франции с середины 70-х годов прошлого века начали популяризировать значение экономного использования электроэнергии и воспитывать в людях чувство ответственности за разумное потребление электроэнергии. Например, в счетах за электричество промышленных предприятий это выражается в штрафах за высокую долю реактивной энергии, т. е. энергии, которая расходуется на создание магнитных полей и бесполезна для потребителя. Административные меры вынуждают предприятия задуматься о внедрении электрооборудования, оптимизирующего работу своих электроустановок. Группа Legrand поддерживает проводимую государством энергетическую политику. И как крупнейший национальный производитель в электротехнической сфере разрабатывает и предлагает комплексные решения, позволяющие повысить энергоэффективность и минимизировать расходы электроэнергии на четырех уровнях потребления. Во-первых, на уровне энергетической инфраструктуры страны. 5000 НКУ (низковольтных комплектных устройств) на трансформаторных подстанциях Франции оснащены анализаторами качества электроэнергии производства Legrand, которые предназначены для диагностики электрических сетей с целью обнаружения и предупреждения возможных проблем. Во-вторых – на уровне промышленных предприятий. Системы компенсации реактивной мощности, предлагаемые Legrand, позволяют существенно повысить коэффициент мощности электроустановки предприятия. Это значит, что снижаются потери электроэнергии в силовом трансформаторе, к вторичной обмотке которого подключено компенсирующее устройство. Соответственно, уменьшается доля реактивной энергии. Далее, на уровне административного сектора – комплексная система управления освещением, которую предлагает Legrand («Лайтинг менеджмент»), позволит экономить на электроэнергии по 1850 евро в год с каждого офисного помещения площадью в 2000 м2. Стратегия оптимизации управления освещением в офисных центрах основана на базовых методах: датчики присутствия, светорегуляторы, программируемые таймеры и др. Освещение программируется в соответствии с временными и сезонными изменениями: графиком работы, временем суток, временем года и т. д. Именно комплексность применения этих методов дает возможность организовать комфортное освещение с существенно меньшими энергозатратами при эксплуатации. Ну и на уровне частного жилья: и здесь специалисты Legrand делают акцент на энергосберегающих возможностях, предлагая как автономные продукты (программируемые термостаты, датчики движения, модульные контакторы), так и комплексные решения – «Умный дом». Комплекс «Умного дома» потому и носит столь красноречивое название, что позволяет хозяину экономить, не задумываясь и не отказываясь от комфорта.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011

что позволяет компании охватить всех игроков электротехнического рынка: проектировщиков, монтажников, электриков, архитекторов, дизайнеров интерьера, инвесторов. Если говорить более конкретно, то в числе клиентов компании Legrand такие именитые бренды, как: «Газпром», «РЖД», западные корпорации (банк BSGV, IKEA, Auchan) и многочисленные региональные предприятия, отели, медицинские учреждения и так далее. Российское производство При покупке необходимого оборудования для российских производств группа Legrand придерживается строгой закупочной политики. Будь то покупка сырья, оборудования или услуг, всегда организуется тендер. По его результатам выбор делается в пользу того поставщика, кто предоставил наиболее интересное с точки зрения сочетания цены и качества предложение. Главный критерий, который предъявляется к оборудованию, используемому на предприятии, – это способность обеспечить высокое качество продукции Legrand. Если российские машины полностью удовлетворяют требованиям и стандартам качества и коммерческое предложение от российского поставщика конкурентоспособное, то делается выбор в их пользу. К тому же выбор локального поставщика, как правило, позволяет сократить сроки монтажа и наладки оборудования, дает преимущество в обслуживании. Не так давно для производственной площадки в Ульяновске компания закупила оборудование завода «Борец» и итальянского поставщика – компании Mair Research S.P.A. Нюансы работы в России Прежде всего, на российском рынке компания стремится понимать нужды рынка, а иногда и предугадывать их. Legrand производит продукцию, в которой нуждаются потребители. Это важнейшая составляющая успеха. Маркетинговые исследования рынка и прогнозирование потребностей сопровождают все без исключения научные разработки и инновационные исследования, проводимые специалистами компании. Не менее важна продуманная индустриализация «раннего» продукта. Продукт должен быть

максимально эффективно подготовлен к серийному производству, пройдя многочисленные технические и эргономические испытания, обретя узнаваемый дизайн. На этом же этапе происходит тщательная настройка производственных линий. Множество операций и процессов, которые проходит каждый продукт группы, имеют одну главную цель – гарантировать на высоком уровне качество производимой продукции. Третья составляющая производственной цепочки Legrand – эффективная система логистики. Этот момент важен для каждого производителя, а переоценить значение четко отлаженной логистической системы для крупной транснациональной компании сложно. Только таким образом удается гарантировать стабильно высокое качество продукции, независимо от локализации ее производства и географии рынков. О перспективах Французская и русская стратегии энергетического развития на самом деле достаточно близки по своей сути. Однако существует крайне важное отличие: Франция столкнулась с энергетической проблемой в середине 70-х годов, в момент первого нефтяного кризиса. Компания была вынуждена основательно адаптироваться к сложившимся условиям, сильно сократив поwww.mediarama.ru

Участок электроэрозионной обработки

требление энергии. Например, средняя температура зимой в жилом помещении во Франции около 18–19 °С, тогда как в России она значительно превышает 20 °С.

www.mediarama.ru

Кризис и вынужденная адаптация к нему государства и общества подтолкнули группу Legrand развивать решения по энергетической эффективности с середины 80-х годов. Таковыми

стали решения по управлению электропотреблением и освещением. Сегодня компания предлагает комплексные решения для всех типов зданий, способствующие

рациональному потреблению электроэнергии, первым шагом к которому является точный учет потребления. Как производитель электрооборудования Legrand также представлен и в области возобновляемой энергии – предлагает решения для ветрогенераторов и солнечных батарей. Кроме того, во Франции были внедрены в производство терминалы для зарядки электромобилей. В России в ближайшие четыре года компания планирует в пять раз увеличить продажи оборудования, повышающего энергоэффективность электроустановок. Благодаря этому планируется увеличить прибыль на несколько десятков миллионов евро. Например, «Экодом» WWF, который демонстрирует возможности строительства нового социального жилья в соответствии с нормами Green Building. Совместно с другими французскими компаниями Legrand является партнером Ассоциации французских предприятий по энергетической эффективности в России. Группа Legrand направляет крупные инвестиции в Россию, потому что верит в неисчерпаемый потенциал этой страны.

ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011