Эксперт. Оборудование #4/2011 / Expert. Equipment #4/2011

Ежемесячный общенациональный промышленный журнал №4 (169)/2011

МЕДИАРАМА

Репортаж с «Ивеко-АМТ» в Челябинской области «МАЗ» (Беларусь) закупил станков Gleason на $10 млн Junker готовит новые станки для автомобильной отрасли Oerlikon Balzers развивает техцентр в Электростали

стр. 20 стр. 24 стр. 30 стр. 40

«ДМЗ» ПОСТАВИТ «РЖД» 460 ВАГОНОВ

Фото – Светлана Фегина

содержание

8 8

Фото – Зинаида Сацкая

6

ДНИ РОЖДЕНИЯ ПЕРСОНА НОМЕРА «ДМЗ» и «РЖД» побалуют пассажиров комфортом Интервью с генеральным директором «ДМЗ» (Московская область) Олегом Павловым

13 16

НОВОСТИ ПНЕВМАТИКА Курс на доминирование Обозреватель журнала «Эксперт. Оборудование» посетила предприятия группы Camozzi в Италии и России

16 Фото – Grundfos

20

ФОТОРЕПОРТАЖ Iveco в Миассе: «итальянцы» с русским характером Фоторепортаж с производства «Ивеко-АМТ» в Челябинской области

24

АВТОМОБИЛЕСТРОЕНИЕ «МАЗ» открыт для диалога Итоги деятельности и планы Минского автомобильного завода

26

НАСОСЫ Под давлением времени Компания Grundfos выпустила дозировочный насос Smart Digital

30

МЕТАЛЛООБРАБОТКА

26

«Все, что мы продаем, должно успешно функционировать» Интервью с управляющим директором группы Junker Рохусом Майером

DMG рассматривает возможность сборки станков в России

Фото – Junker

34

30

Интервью с генеральным директором компании «ДМГ Руссланд» Дмитрием Астафьевым

36

Makino открыла региональное представительство в России Перспективы компании Makino на российском рынке

40

НАНОТЕХНОЛОГИИ Итоги наногода по-швейцарски Компания Oerlikon Balzers развивает технический центр в Электростали (Московская область)

РЕДАКЦИЯ ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР/ ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР Эдуард Чумаков РУКОВОДИТЕЛЬ ПРОЕКТА Александр Широких ВЫПУСКАЮЩИЙ РЕДАКТОР Мария Винникова ЗАМ. ВЫПУСКАЮЩЕГО РЕДАКТОРА Светлана Фегина ОБОЗРЕВАТЕЛЬ Зинаида Сацкая КОРРЕСПОНДЕНТЫ Ирада Аббасова

Федор Макаров Павел Лыков Дмитрий Малянов Людмила Ягуткина ФОТО НА ОБЛОЖКЕ «ДМЗ» КОРРЕКТОР Маргарита Соколова ВЕРСТКА Максим Гончаров ХУДОЖНИК Софья Евстигнеева КОММЕРЧЕСКАЯ СЛУЖБА Александр Левин Светлана Петрова Алексей Ярыгин (руководитель)

СЛУЖБА ПОДПИСКИ И РАСПРОСТРАНЕНИЯ Светлана Мироненко Умед Нуридинов podpiska@mediarama.ru Свидетельство Росохранкультуры: ПИ №ФС77-22801. Учредитель и издатель: общество с ограниченной ответственностью «В2В-группа «Эксперт-Медиарама». Редакция журнала не несет ответственности за достоверность сведений в рекламе, платных объявлениях и статьях, опубликованных под грифом «на правах рекламы». Перепечатка материалов только с разрешения редакции. Ссылка на журнал обязательна.

Подписной индекс по каталогу «Роспечать» - №47336 (на полугодие). Подписка через интернет: www.obo.ru, www.mediarama.ru. АДРЕС РЕДАКЦИИ 142784, Московская область, Ленинский район, бизнес-парк «Румянцево», офис 315в. Тел.: (495) 989-66-57.

E-mail: satskaya@expert.ru. © «Оборудование: рынок, предложение, цены». Цена свободная. Тираж - 15 000 экземпляров. Подписано в печать 22.04.2011. Отпечатано в типографии «Домино Print New».

дни рождения – май 1 Александр ВОЛОВИК, генеральный директор корпорации «БиГаз-Си» 2 Лев ЛАЗАРЕВ, генеральный директор Муромского радиозавода 3 Михаил ВОЕВОДИН, генеральный директор корпорации «ВСМПОАвисма»

Михаил СЕРЕДА, заместитель председателя правления, руководитель аппарата правления компании «Газпром» 10 Константин СЕМЕРИКОВ, член совета директоров Трубной металлургической компании

5 Михаил ЗАВОРОВСКИЙ, генеральный директор Петербургской сбытовой компании

12

Алексей ВОРОТИЛКИН, вицепрезидент компании «Российские железные дороги»

13 Савелий ЖИТОМИРСКИЙ, генеральный директор Российского института мощного радиостроения 15 Николай ТИМОФЕЕВ, генеральный директор «Уралдрагмет-холдинга»

Василий БИЛОХА, начальник «Северной железной дороги»

7

9 Геннадий МАМАЕВ, генеральный директор электромашиностроительного завода «Лепсе» Владимир ЛИСОВЕНКО, директор информационных технологий Челябинского металлургического комбината

6

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

17 Александр ФРОЛОВ, президент ТД «ЕвразХолдинг» 19 Виктор КОНОНОВ, директор по информационным технологиям судостроительного завода «Северная верфь»

Вадим ЖИВОВ, генеральный директор «Уранового холдинга АРМЗ» («Атомредметзолото») 21 Борис СОКОЛ, президент объединенной компании «Щекиноазот» Андрей БАБЕНКО, генеральный директор компании «Энегростройоптик» 23 Михаил БОЛОТИН, президент, генеральный директор компании корпоративного управления концерна «Тракторные заводы» Александр ГНУСАРЕВ, председатель совета директоров Объединенной промышленной корпорации 25 Искандер АМЕТОВ, генеральный директор филиала компании «СО ЕЭС» ОДУ Средней Волги» Михаил ПОХЛЕБАЕВ, и. о. генерального директора ФГУП «Приборостроительный завод» 26 Вадим ЗУЙКОВ, президент Национальной торговой ассоциации

27 Радик ИЛЬЯСОВ, генеральный директор компании «Нижнекамскшина» 28 Владимир БОГДАНОВ, генеральный директор компании «Сургутнефтегаз» Юрий ДОНЕЦ, директор завода «Электрокабель» 29 Игорь ЗЮЗИН, генеральный директор компании «Мечел»

Владимир СТРЖАЛКОВСКИЙ, председатель правления, генеральный директор горнометаллургической компании «Норильский никель» Рифгат ХАКИМОВ, генеральный директор компании «Северозападные магистральные нефтепроводы» 30 Владимир БАБКИН, менеджер по продажам оборудования компании «Трумф»

Павел КОВАЛЬНОГОВ, руководитель информационновыставочного цеха «Ависма», филиала корпорации «ВСМПОАвисма» 31 Виталий ШУРЫГИН, председатель совета директоров Сарапульского радиозавода

www.obo.ru

персона номера

«ДМЗ» и «РЖД» побалуют пассажиров комфортом Интервью с генеральным директором Демиховского машиностроительного завода (Московская область) Олегом Павловым Светлана Фегина

Фото – Светлана Фегина

Олег Павлов родился 23 апреля 1966 г. в Элисте (Республика Калмыкия). В 1989 г. окончил Куйбышевский авиационный институт, в 1997 г. – Самарскую государственную экономическую академию. В 1989–1994 гг. – инженертехнолог в компании «АвтоВАЗ». В 1994–2000 гг. возглавлял отдел анализа инвестиционных проектов компании «АвтоВАЗ». В 2000–2006 гг. – руководитель финансового департамента компании «Энерготехмаш ТД» в Жигулевске. В 2006–2008 гг. – заместитель генерального директора по экономике и финансам Демиховского машиностроительного завода («ДМЗ»). С 1 июля 2008 г. – генеральный директор «ДМЗ».

- Демиховский машинострои− тельный завод – один из немногих на постсоветском пространстве, который обладает такой богатой историей. Как был основан завод? В начале XX столетия в сельском поселении Демиховское появилось первое производство – текстильная

8

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

фабрика, организованная местным жителем. Постепенно она пришла в упадок, и на базе этой фабрики в 1935 году был открыт небольшой чугунолитейный и механический завод. Этот год и можно считать годом основания нашего предприятия. Основной продукцией в то

время были несложные запасные части для химической промышленности (змеевики и др.). В 1938 году завод перешел в ведение торфяной промышленности. Изменилась продукция предприятия. В основном это были массопроводы для торфяной гидромассы, шпальные

цепи и цепи формирующих гусениц. Освоены были и новые виды продукции: тендерные баки для паровозов узкой колеи, различные виды дробилок, отливки для торфяной промышленности (затворы, молотки, дробилки и буксы). Во время Великой Отечественной войны коллектив «ДМЗ» производил военную продукцию (подвесные баки для самолетов, прицепные цистерны к автомашинам, головные части снаряда для реактивной установки «Катюша»), не прекращая производства ранее выпускаемой продукции. В послевоенные годы на «ДМЗ» получило развитие производство узкоколейных вагонов. Это был единственный в стране завод, изготавливавший подвижной состав для железных дорог колеи 1000, 900, 750 мм: пассажирские вагоны общего назначения, вагоны-столовые; грузовые: полувагоны для торфа, цистерны, крытые вагоны-платформы, вагонысамосвалы. В конце 80-х годов железнодорожный транспорт СССР испытывал недостаток в пригородных поездах. Единственным предприятием, обеспечивавшим страну электропоездами, был Рижский вагоностроительный за− вод. Его мощности не превышали 600 вагонов в год, в то время как потребность в вагонах для пригородного сообщения составляла более тысячи в год. Поэтому

www.obo.ru

было принято решение создать дополнительные мощности на Демиховском машиностроительном заводе. Но в связи с распадом Советского Союза этим планам не суждено было осуществиться. В кратчайший срок на «ДМЗ» была создана база для производства отечественных электропоездов пригородного сообщения. В конце 1992 года был сдан первый вагон, сделанный на Демиховском машиностроительном заводе. А в октябре 1993 года на заводе торжественно отмечали рождение первого полносоставного российского электропоезда.

- За такой долгий период своего существования специализация завода менялась. Какова она сегодня? Демиховский машиностроительный завод, входящий в состав «Трансмашхолдинга», является головным предприятием по разработке и производству электропоездов пригородного сообщения, выпускающим 75% всех отечественных электропоездов. Кроме того, это крупнейший в Европе завод по количеству производимых вагонов электропоездов. На предприятии постоянно ведется разработка современной и конкурентоспособной продукции. Внедряются новые технические решения, ведутся работы над улучшением интерьера. В прошлом году мы отправили на СевероКавказскую железную дорогу первый отечественный энергосберегающий электропоезд модели ЭД9Э.

Ежегодно в России пригородными поездами перевозится около 3 млрд человек, что составляет больше половины общего объема пассажирских перевозок на железных дорогах страны. Электрички с маркой «ЭД» знают и успешно эксплуатируют на обширной территории от Смоленска до Владивостока, а также в Казахстане, Беларуси и на Украине.

- Где располагается производственная площадка? Производственная площадка завода находится в 80 км восточнее Москвы, в двух км от ОреховоЗуево, в деревне Демихово. Территория завода занимает 43,7 га. Общая производственная площадь – 191,2 тыс. м2. Работает около 3000 человек.

- В промышленном сегменте сегодня как никогда ощущается нехватка профессиональных кадров. Каким образом завод решает эту проблему? На заводе функционирует система производственно-технического обучения персонала, деятельность которой организовывает и контролирует учебный центр (УЦ). Работа УЦ проводится в соответствии с задачами производства. Обучение работников на производстве проводится на основании лицензии на право осуществления образовательной деятельности, выданной Министерством образования Московской области и в соответствии с СТО «Подготовка, переподготовка и повышение квалификации кадров на «ДМЗ». При обучении рабочих новым профес-

Этапы производственной цепочки предприятия

сиям и повышении квалификации используются типовые программы с частичной их переработкой, связанной с адаптацией к условиям производства. Профессиональное развитие рабочих, руководителей, специалистов и служащих включает следующие основные направления: подготовка новых рабочих; переподготовка рабочих (обучение вторым и смежным профессиям); повышение квалификации рабочих, специалистов и служащих; организация наставничества. В 2010 году обучено 1888 человек: рабочих по профессиям про-

изводства – 146 человек; на курсах повышения квалификации рабочих – 1175 человек; на курсах повышения квалификации руководящих работников и специалистов – 567 человек. Подготовка рабочих по профессиям производства проводилась индивидуально и по групповой форме обучения.

- Какие производственные цеха функционируют на заводе сегодня? На предприятии на данный момент 17 цехов, не считая отдельных участков. В производственной дирекции – 11 цехов. Вагоны электропоезда ЭД4М производства «ДМЗ»

Фото – «ДМЗ»

www.obo.ru

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

9

Фото – Светлана Фегина

персона номера Лобовая часть головного вагона в цехе

Унифицированный пульт управления

Фото – Светлана Фегина

Продукция агрегатно-сборочного цеха № 26 – токоприемники, межвагонные соединения, внутренние и наружные двери, двери туалета, кабины машиниста и служебного тамбура. В цехе № 40 осуществляется сборка и сварка металлоконструкций кузовов вагонов: кузова, двери, каркасы диванов и другие сварные металлоконструкции. Собранные вагоны проходят наладку и испытания в вагоносборочном цехе № 50. Окрашивание кузовов вагонов и их элементов производится в малярном цехе № 55. Есть гальванический цех. Отдельно стоит упомянуть цех экспериментального производства № 89. В технической дирекции – пять цехов обслуживания производства.

Так, в 2010 году на заводе были существенно модернизированы электропоезда серии ЭД4М. Новые конструктивные решения, примененные на электропоездах, соответствуют санитарным правилам по организации пассажирских перевозок на железнодорожном транспорте. Обновленный интерьер и экстерьер, применение новейших систем безопасности электропоезда; применение системы диагностики электропоезда; условия для проезда пассажиров с ограниченными возможностями – вот далеко не все конструктивные решения, которые делают электропоезд по-настоящему комфортным, безопасным и эстетически привлекательным. В плане модернизации мы не собираемся останавливаться на достигнутом и продолжаем двигаться вперед. Уже в этом году завод изготовит электропоезд с гладким кузовом, с современными климатическими установками, с энергосберегающими технологиями. Надеюсь, что с 2012 года, по

Фото – «ДМЗ»

В механосборочном цехе № 1 производятся корпусные крупногабаритные детали тележек, кузовов вагонов, сборочные узлы тележек. Деревообрабатывающий цех № 2 выпускает конструкции вагонной мебели, пакеты теплоизоляции, обрешетку вагонов, мостки, тару и другие деревянные конструкции. Механосборочный цех № 15 производит детали и сборочные узлы тележек, готовые тележки, пневморезервуары, поглощающие аппараты, а механический цех № 30 – малогабаритные детали и узлы. Заготовительно-прессовый цех № 20 специализируется на изготовлении заготовок и деталей из листового и профильного проката, штамповании, кованых заготовках и деталей на все производства.

Есть также цех технического обслуживания и ремонта электрооборудования № 7, ремонтно-механический цех № 8, теплоэнергетический цех № 11, электроремонтный цех № 71, цех подготовки производства № 60, цех коммерческой дирекции, транспортно-складской цех № 9.

- Какие планы на будущее строит завод? За 18 лет деятельности в качестве электровагоностроительного завода нашим предприятием разработано и освоено в производстве 17 типов поездов, выпущено более 6000 вагонов, эксплуатируемых в России – от Смоленска до Владивостока, а также в Казахстане, Беларуси, на Украине. Поскольку компания «РЖД» – наш главный потребитель и динамично развивающаяся компания, которая стремится улучшить качество услуг, в том числе модернизируя свой парк подвижного состава, наша продукция должна идти в ногу со временем и отвечать современным запросам потребителя.

Вагоносборочный цех

10

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

www.obo.ru

Фото – Светлана Фегина

персона номера

Токарно-винторезный станок с ЧПУ Emcoturn E65

вод, начиная с 2007 года, тесно сотрудничает с компанией «Аэро− экспресс» (единым оператором по железнодорожной перевозке пассажиров между аэропортами и центральными железнодорожными вокзалами города Москвы). Специально для «Аэроэкспресса» на нашем заводе были изготовлены электропоезда серии «Аэро», предназначенные для интермодальных перевозок пассажиров между городом и удаленным за пределы города инфраструктурным объектом (аэро-

портом). В период 2008–2009 гг. на заводе было изготовлено 56 вагонов в составе семи электропоездов. В 2011 году планируется поставка еще 12 аналогичных вагонов. Продолжается сотрудничество с «Казахстанскими железными до− рогами». Для «Казахстан темир жолы» были изготовлены два 10-вагонных электропоезда переменного тока ЭД9М, а в марте текущего года – еще два головных вагона ЭД9М.

- Каковы требования «РЖД» к выпускаемой продукции?

Фото – Светлана Фегина

согласованию с компанией «РЖД», мы начнем осуществлять поставки нового электропоезда в необходимых объемах.

- Кроме «РЖД», кто еще покупает вагоны «ДМЗ»? Основным нашим клиентом, как уже я говорил выше, является компания «РЖД», на долю которой в 2010 году пришлось 550 вагонов электропоездов, что составляет более 90% всех поставок «ДМЗ». Кроме поставок лидеру железнодорожного транспорта, наш за-

Токарный обрабатывающий центр Emco Maxxturn 65 SM

12

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

Требования к техническим характеристикам вагонов по сравнению с прошлыми годами возросли. Электропоезда в 2011 году станут более совершенными и современными. Конструктивные решения, примененные на вагонах, направлены в первую очередь на комфорт и безопасность пассажиров (кондиционеры и система видеонаблюдения в салоне, герметизированный межвагонный переход, окна новой конструкции и др. Также, по требованию заказчика, вагоны окрашены в корпоративные цвета «РЖД». Что касается модельного ряда, то в последнее время в адрес «РЖД» поставляются вагоны электропоездов постоянного тока ЭД4М, однако в прошлом году на Северо-Кавказскую железную дорогу – филиал «РЖД» – завод поставил электропоезд ЭД9Э с применением энергосберегающего комплекта электрооборудования, позволяющий значительно экономить электроэнергию в контактной сети в режиме рекуперативного торможения.

- Как часто усовершенствуется модельный ряд продукции вашего предприятия? Ежегодно. Наш конструкторский отдел подает конструктивные изменения. Плюс внеплановые изменения, касающиеся норм безопасности, требований и пожеланий заказчиков.

- Как строится политика поставок? Продажи вагонов электропоездов «ДМЗ» осуществляются на основании инвестиционной программы «РЖД», которая утверждается советом директоров компании «РЖД» и определяет объемы собственных и привлеченных средств компании, направляемых в том числе и на закупку нового подвижного состава. По итогам утверждения инвестиционной программы формируется «План-график поставки вагонов электропоездов на железные дороги – филиалы «РЖД», который ежегодно утверждается «РЖД». Продукция Демиховского машиностроительного завода эксплуатируется не только в России, но и в ближнем зарубежье (Украина, Беларусь и Казахстан). Помимо вагонов электропоездов «ДМЗ» изготавливает запасные части к моторвагонному подвижному составу, которые ежегодно поставляются на рынки России, Украины, Беларуси и стран Балтии.

- Применяются ли сегодня на заводе новые производственные технологии? К новым технологиям, успешно функционирующим у нас на пред-

www.obo.ru

ВНИИА требуются три ОЦ с ЧПУ ФГУП «Всероссийский научноисследовательский институт автоматики им. Духова» (ВНИИА) объявило тендер на поставку трех вертикальных сверлильно-фрезерных обрабатывающих центров с ЧПУ. Бюджет – 10,11 млн рублей. Размер рабочей поверхности стола – не менее 600x350 мм.

Максимальная нагрузка – 150 кг. Перемещения по X/Y/Z – 510/350/250 мм. Быстрые перемещения по X/Y/Z – 5 м/мин. Частота вращения – до 12 000 об/мин. Кол-во ячеек под инструмент – 12 шт. ЧПУ – Fanuc 0i mateM. Условия поставки – «DDP Россия». Поставка – не позднее 30 июня.

Фото – Sandvik

Sandvik «грохочет» по-новому

Компания Sandvik выпустила новый мобильный грохот QA331, предназначенный для разделения материала на три класса крупности. Ключевые характеристики: - высокая производительность за счет большой площади просеивающей поверхности, двух просеивающих дек с изменяемым углом наклона, профиля нижней деки типа «банан»; - может эксплуатироваться в карьерах, на строительных площадках в черте города, в центрах вторичной переработки материалов; - конструкция несущей платформы позволяет вести работу в тяжелых условиях.

Вакуумное цементирование стали 23–27 мая 2011 года на выставке «Металлообработка» (Москва) компания ECM Technologies представит промышленные печи для вакуумного цементирования стали.

ECM Technologies – французское предприятие с дочерними компаниями в США и Канаде, разрабатывает и производит промышленные печи в стандартной комплектации и на заказ. Печи применяются при производстве различных узлов в автомобилестроении (коробки переключения передач, валы, инжекторы и насосы, усилители рулевого управления), в области авиастроения (трансмиссии для вертолетов, подшипники).

Экскаватор для работы на торфяных грунтах

Фото – «Группа ГАЗ»

Завод «Тверской экскаватор» («ТВЭКС») «Группы ГАЗ» выпустил гусеничный экскаватор ЕТ-16 на уширенно-удлиненном ходу. Он обеспечивает надежную работу на грунтах со слабой несущей поверхностью. Работает в сложных условиях, в том числе на разработке залитого водой грунта, отсыпке грунта на значительное расстояние от места копания в отвал. Основные преимущества машины: - малый радиус поворота задней части поворотной платформы, увеличенная скорость вращения поворотной платформы; - небольшая рабочая масса (16 тонн); - увеличенная ширина гусеничной ленты – до 1000 мм; - низкое удельное давление на грунт – 0,19 кг/см2 (для сравнения: удельное давление на грунт ЕТ-14 – 0,39 кг/см2, ЕТ-18 – 0,43 кг/см2); - улучшенные параметры копания (увеличена сила копания, вылет рабочего оборудования на уровне земли, параметры рабочей зоны). Максимальная глубина копания машины составляет 5,1 м с объемом ковша 0,65 м3. Предусмотрен большой набор сменного рабочего оборудования: рукоять с различными ковшами, грейфер для сыпучих и несыпучих материалов, гидромолот, рыхлитель.

Премьера «Chillventa Россия-2011» 1–3 марта 2011 года в Международном выставочном центре «Крокус Экспо» (Москва) впервые прошла «Chillventa Россия» – Международная специализированная выставка холодильного оборудования, климатической техники и тепловых насосов. Организаторы: компании «Нюрнберг Мессе», «Ост-Вест-Партнер».

5240 посетителей-специалистов из 24 стран познакомились с новыми продуктами, технологиями и услугами отрасли. Более половины из 148 экспонентов приехали из-за рубежа. Следующая выставка «Chillventa Россия» пройдет 7–9 февраля 2012 года в «Крокус Экспо». www.obo.ru

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

13

Фото – Светлана Фегина

персона номера

Горизонтально-расточный станок Union

14

в шесть недель. Опытный участок был обеспечен постоянным административным ресурсом. К решению вопросов на участке незамедлительно привлекались все службы завода. Следует отметить,

рудование для обработки деталей железнодорожного транспорта: колесотокарный станок 1836М10, продольно-фрезерный станок для обработки рамы тележки УФ5225, пресс для формирования колесных пар ПА6738, осетокарные станки 1А740МФ3, осенакатные станки КЖ1842 и КЖ1844.01, агрегатный станок для обработки торца оси РМ-5 АММ14005. Заготовительное производство располагает следующим уникальным оборудованием: прессом с кривошипным усилием 800 тс, комплексом лазерной резки, координатной машиной плазменной и газокислородной резки Messer, машиной профилегибочной растяжной ПГР-7М.

- Проводилась ли на предприятии модернизация? На «ДМЗ» постоянно осуществляются анализ производственнотехнологических процессов, мониторинг технического состояния имеющегося оборудования. С учетом перспективной программы развития предприятия, оптимизации производственных процессов, улучшения условий труда разрабатываются перечни планируемого к приобретению оборудования. За несколько предыдущих лет проведена замена морально устаревшего и физически изношенного сварочного оборудования на высокотехнологичные установки инверторного типа с микропроцессорным управлением от ведущих мировых производителей сварочного оборудования.

Фото – Светлана Фегина

приятии, можно смело отнести внедрение так называемого «бережливого производства». Суть данной концепции заключается в том, что в любой системе, во всех процессах существуют скрытые потери. Определение и устранение этих потерь ежегодно сохраняют миллионы рублей тем организациям, которые регулярно оценивают свою деятельность по стандартам «бережливого производства». Прежде всего, следует определить, что же такое «бережливое производство» – это современная концепция организации производства, ориентированная на снижение потерь, упрощение производственных процедур и ускорение выпуска продукции. Так с чего же начать, чтобы осуществить данное внедрение? В качестве примера здесь я могу привести практику нашего завода. Для начала был выбран один небольшой, обособленно расположенный пилотный участок, за которым были закреплены мастер и восемь слесарей-сборщиков. Были установлены целевые показатели по четырем ключевым направлениям: снижение незавершенного производства, повышение производительности, повышение качества, сокращение производственных площадей. На проведение работ отводился срок

что за небольшой промежуток времени нам удалось достичь следующих показателей: снижение незавершенного производства на 30%, повышение производительности на 22%, повышение качества на 28%, сокращение производственных площадей на 20%, снижение уровня простоев на 51%, улучшение рабочих условий труда и общего уровня производственной санитарии. Далее, имея уже положительный опыт, мы переместили «бережливое производство» на заготовительный участок, где работало 52 человека. Сегодня нововведения используются в работе на десяти участках нашего завода, и в 2011 году мы планируем охватить 25% площадей завода. Прошлые внедрения позволили зафиксировать значительное сокращение времени на производство заказа, выработка на одного работника повысилась на 3–35%, простои из-за нехватки комплектующих и по организационным причинам снизились на 50–100%.

- Какое оборудование функционирует на производстве? Механообрабатывающее производство располагает широким парком металлорежущего оборудования – универсальными станками и станками с ЧПУ: токарными, фрезерными, расточными, сверлильными, шлифовальными, протяжными, строгальными, зубообрабатывающими и обрабатывающими центрами. На предприятии также имеется уникальное обо-

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

Сборочно-сварочный цех

www.obo.ru

www.obo.ru

Фото – Светлана Фегина

В заготовительном производстве приобретены и пущены в эксплуатацию высокопроизводительные установки плазменной и лазерной резки. Так, с целью удовлетворения требований потребителей к внешнему виду электропоездов и снижению эксплуатационных расходов, в производство внедрены дробеметное оборудование фирмы Schlick и технология, обеспечивающие подготовку поверхности металлопроката в состоянии поставки, а также изготовленных из него заготовок и деталей, под лакокрасочные антикоррозийные защитные покрытия и сварку в соответствии с требованиями ГОСТ. Для решения задач повышения качества и увеличения срока службы лакокрасочных и защитных покрытий вагонов электропоездов, снижения трудоемкости и производственных издержек заводом введена в эксплуатацию дробеструйная камера Blasteco 3067 и отработана технология обработки наружной поверхности кузовов вагонов перед окрашиванием полиуретановыми эмалями. Приобретено гальваническое, теплотехническое, грузоподъемное оборудование, аппаратура для контроля качества выпускаемой продукции. В 2008 году на «ДМЗ» введен в эксплуатацию участок обрабатывающих центров, оснащенный оборудованием импортных производителей: токарные обрабатывающие центры фирм, фрезерные верти-

Участок сборки токоприемников

кальные обрабатывающие центры, фрезерно-расточные обрабатывающие центры. Дополнительно в 2007–2010 гг. для оснащения тележечного производства приобретены и введены в эксплуатацию зубошлифовальный станок, зубофрезерный станок, токарно-карусельный станок, круглошлифовальный станок.

В 2011 году мы заключили договор на поставку круглошлифовального станка 3С132ВФ10 и полуавтомата с ЧПУ для заточки червячных фрез ВЗ-662Ф4.

- Какому производителю станков вы отдаете предпочтение? Оборудование приобретается в рамках реализации инвестиционной деятельности. Процедура вы-

бора оборудования регламентирована стандартом холдинга «Об инвестиционной деятельности в компании «Трансмашхолдинг» и предполагает выбор поставщика оборудования по результатам анализа полученных техникокоммерческих предложений, с учетом стоимости, условий поставки и дальнейшего обслуживания оборудования. Выбор поставщика оборудования осуществляется на конкурсной основе, при этом рассматривается не менее трех альтернативных вариантов, предпочтение отдается поставщику, имеющему лучшее соотношение «цена – качество» и положительно зарекомендовавшему себя на рынке продажи оборудования, и, конечно же, учитывается собственный опыт эксплуатации оборудования.

- Каким образом вы осуществляете покупку необходимого оборудования? Потенциальным поставщикам направляется техническое задание, определяющее необходимые параметры планируемого к приобретению оборудования. По результатам тендера, проводимого рабочей группой, включающей в себя специалистов «ДМЗ» и «Трансмашхолдинга», выбирается наиболее привлекательное для нас предложение по поставке оборудования. С выбранным поставщиком заключается договор.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

15

пневматика

Курс на доминирование Обозреватель журнала «Эксперт. Оборудование» посетила предприятия группы Camozzi в Италии и России Зинаида Сацкая Без преувеличения слово Camozzi известно на всех континентах. Это имя носит весьма востребованная промышленная продукция высокого класса. Успех Camozzi на рынке можно объяснить тем, что ее создатели с самого начала отрезали себе пути к отступлению – названием компании стала фамилия ее создателей. Вот почему Camozzi – это больше, чем бренд. Это репутация семьи.

Все фото – Зинаида Сацкая

Camozzi в мире Camozzi была основана в 1964 году тремя братьями – Аттилио, Джеромино и Луиджи в деревушке Лумеццане (Lumezzane) на севере Италии. Первой продукцией фирмы, которая располагалась дома, стали фитинги – устройства для соединения трубопроводов в промышленной пневмоавтоматике. В 1968 году начали строить первый завод. Верность промышленной пневмоавтоматике в конечном счете вывела Camozzi на уровень многоотраслевого глобального игрока. Первый филиал компания открыла в 1980 году в Германии, и с этого момента началась экспансия на мировой рынок. Сегодня группа Camozzi работает в пяти секторах: автоматизация; станкостроение; текстильное машиностроение; производство компонентов (литье, штамповка); энергетика. Кроме того, компания располагает мощным исследовательским центром. В корпорации серьезно относятся к оптимизации бизнеспроцессов. Уже 15 лет в Camozzi работают идеи «Кайдзен». Финансы, продажи, закупки, производство, отработка цепочек поставок, кон-

основателей и председатель совета директоров холдинга Аттилио Ка− моцци (Attilio Camozzi). – Нас всегда принимали хорошо, но и мы не создавали проблем и гордимся этим». К Camozzi вполне применима известная максима: «Сначала ты работаешь на авторитет, потом авторитет работает на тебя». Ведь не случайно предприятия Camozzi в Италии посещали первые лица самых разных государств, включая Президента СССР Михаила Горбачева. Марко Камоцци уверенно говорит, что компания хочет расширяться дальше. Причем, в отличие от многих зарубежных фирм, Camozzi не рассматривает Россию исключительно в качестве рынка сбыта. В России есть компания «Камоцци Пневматика», которая занимается

Марко Камоцци, генеральный директор холдинга Camozzi SpA

16

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

С этого станка началось восхождение семьи Камоцци на индустриальный Олимп

троль качества, склад, сервис и т. д.

– все находится под зонтиком SAP. Разработка новой продукции происходит в активной инновационной среде с опорой на хорошо отлаженные связи с итальянскими и зарубежными университетами, международными исследовательскими центрами. Ежегодно компания инвестирует 6% оборота в НИОКР: «К счастью, мы финансово сильны и не хотим останавливать инвестирование в исследования, потому что есть только одна возможность стать лидером – это инновации», – говорит Марко Камоцци (Marco Camozzi), генеральный директор холдинга, в сферу ответственности которого, кроме общего руководства, входит направление пневматики и маркетинг всей группы Camozzi. И с улыбкой продолжает: «Инновации хорошо, а обученные кадры – лучше». Это не просто слова: в компании существует внутренний центр подготовки, кстати говоря, учебнонаучный центр Camozzi есть и в России. Главное, по мнению Марко Камоцци, «на местах должны быть правильные люди, которые и в России ощущают себя членами семьи Камоцци. Важно создать модель, способную к воспроизведению и повторяемости».

Топ-менеджмент компании откровенно говорит, что Camozzi хочет доминировать и в России, и в мире. За счет чего? «Мы знаем, как работают наши конкуренты, – говорит Марко Камоцци. – Мы никогда не будем делать то, что делают они. Мы будем более агрессивными».

Аттилио Камоцци, председатель совета директоров холдинга Camozzi SpA

Хронологический отсчет сотрудничества с Россией в компании ведут с 1991 года, хотя формально первым местом «прописки» Camozzi стала Украина. Просто по распространенной за рубежом традиции все, что было на территории СССР, называлось Россией. Неустойчивое было время. «В отличие от других мы не боялись, – говорит один из

www.obo.ru

Проектирование ведется на основе трехмерного моделирования

Группа Camozzi создана в 1964 г. На 100% принадлежит семье Camozzi. Штабквартира холдинга находится в Брешии. Оборот 2009 г. составил 270 млн евро, прогноз на 2010 г. (окончательные итоги еще не подведены) – 350 млн евро. Число работающих – 2050 человек. Глобальная сеть Camozzi насчитывает 19 предприятий, 29 филиалов и сервисных центров, 53 эксклюзивных дистрибутора. Ежегодные инвестиции в НИОКР – 6% оборота. Общая площадь производственных предприятий – 60 000 м2. На экспорт приходится 85% продаж. Доля России в общем объеме продаж 15%. не только продажами, но и – что самое важное! – производством. На вопрос, намерена ли группа Camozzi инвестировать в Россию, Марко уверенно высказал намерение продолжать инвестировать в Россию: «Мы собираемся расширить нашу активность в самом ближайшем будущем. Спрос бросает нам вызов, и мы намерены построить новое производство, оснастив его лучшим оборудованием».

Компания открыто говорит о намерении продвигаться на российский рынок со своей станкостроительной продукцией, объемы выпуска которой последние годы прирастали на 30%.

И эту идею предполагалось реализовать через создание совместного предприятия с каким-либо российским станкостроительным предприятием, но подходящего партнера пока

не нашли. Существовала идея вместе с Россией продавать атомные электростанции. Понятно, что трагедия «Фукусимы» заставит более критично посмотреть на эту задумку. Современную продукцию можно выпускать только на современном производстве

www.obo.ru

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

17

пневматика

Camozzi в Италии Во время поездки в Италию удалось посмотреть пять заводов. Первым был станкостроительный завод Innse Berardi, который стоил отдельного репортажа в апрельском выпуске журнала «Эксперт. Металлообработка». Все остальные заводы так или иначе работают на пневма-

18

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

тическое направление холдинга. На заводе Campress производят латунные фитинги, краны для водопроводов. 30% продукции идет для нужд всех предприятий холдинга, остальные 70% – внешним заказчикам. В компании считают: если внешним потребителям поступает не менее 2/3 продукции, ты вынужден совер-

шенствовать качество, чтобы оставаться конкурентоспособным. На Camcasting делают отливки из алюминия. Здесь около 20% продукции идет на потребности пневматики Camozzi, а 80% – это детали для автопроизводителей. Основное производство фитингов располагается в трехуровневом

здании общей площадью 8 тыс. м2. Для Лумеццано это типично, потому что это горный район, обширных площадей для застройки нет. Вообще здесь очень много малых и средних предприятий, которые едва ли не с XVI века специализируются на обработке металла – алюминия, стали и латуни.

www.obo.ru

Все потребители фитингов Camozzi получают фитинги с этого завода. Цилиндры собирают несколько стран, в том числе США, Китай, Россия, Украина, а фитинги для них всех делают только здесь. Сердцем завода Camozzi называют инструментальный цех. На заводе говорят, что успех Camozzi последних лет прямо зависит от работы этого подразделения. Через инструментальный участок Camozzi ежегодно проходит 35 тысяч инструментов, в том числе для всех видов измерений, которые нужны, чтобы гарантировать не только высокий, но и постоянный уровень качества. Здесь не разрешено фотографировать, потому что все, что здесь делается, – это know-how. Поскольку невозможно на рынке найти людей, которые уже умеют делать наработанное на Camozzi десятилетиями, молодые инженеры после института начинают работать здесь, чтобы воспринять опыт от предыдущего поколения. Через такое внутреннее обучение обеспечивается в компании технологическая преемственность. В 1997 году в Полпенацце (Polpenazze) было построено новое предприятие по производству пневмоцилиндров и пневмораспределителей площадью 22 тыс. м2. Это было не просто удвоение производственных площадей, это ноГотовая продукция

www.obo.ru

Самый большой в Восточной Европе склад пневмоаппаратуры находится в подмосковном Чашникове

вая внутренняя логистика, построенная на основе производственных островов. Каждый остров производит все детали, которые нужны для одного изделия, чтобы не тратить времени на избыточное передвижение деталей. Все, что нужно для сборки одного изделия, должно быть на расстоянии вытянутой руки. В 2006 году средний срок выполнения заказа был 12 дней, сейчас – два дня. На предприятии работает сегодня 170 человек – столько же, сколько и 10 лет назад при выросшем объеме производства. Это результат автоматизации. Ежегодно на предприятии выпускается 1,5 млн цилиндров в год и 5 млн распределителей. Эксклюзивные заказы также производятся здесь, например, пневмоцилиндры и клапаны, работающие при температуре -50 °С для «РЖД». Экспорт растет быстрее, чем внутреннее потребление. Следуя рыночной конъюнктуре, Camozzi реализует на предприятии большой инвестиционный проект по производству микроклапанов. В мире есть три производителя. Camozzi будет четвертым. Завод готовится принять новое технологическое оборудование на 1 млн евро. Экскурсия по заводу завершилась на крыше. Она представляет собой солнечную батарею, которая выдает 1,4 млн кВт/ч в год и покрывает около 30% энергетической потребности завода. Так здесь понимают и заботу об окружающей среде, и экономию энергии.

Camozzi в России Компания «Камоцци Пневматика» была открыта в России в 1991 году. Сейчас российская штабквартира компании находится в подмосковном Чашникове, из которого осуществляется управление 20 офисами по всей России. Отдел продаж в Чашникове также работает на всю Россию. У «Камоцци Пневматика» в России около 30 тыс. клиентов разного масштаба – от маленьких индивидуальных предприятий до таких гигантов, как предприятия «Группы ГАЗ», «КА− МАЗ», «ЛиАЗ». В общем объеме продаж российского офиса 30% составляет продукция, производимая в Чашникове, остальное поступает из Италии. До кризиса собственной продукции в общем объеме продаж было 5%. Мне хотелось сравнить итальянские заводы Camozzi с российским. Производство в Чашникове отличается от итальянского только более скромными масштабами, но при этом склад пневматической аппаратуры самый большой во всей Восточной Европе и насчитывает порядка 30 тыс. наименований. Два этажа шестиэтажного здания заняты производством. Штат производства насчитывает сейчас 33 человека. На первом этаже производят пневмоцилиндры. Линия открыта в 2006 году и включает в себя участок механообработки и участок сборки. До кризиса делали 3–3,5 тыс. пневмоцилиндров в месяц, сейчас до 5 тыс. Эти цилиндры востребованы в пищевой, упа-

ковочной промышленности, деревообработке, металлообработке, на транспорте. «Camozzi – лидер на рынке приводов открывания дверей автобусов, троллейбусов», – с гордостью говорит Александр Шурыгин, начальник производства компании «Камоцци Пневматика». Все материалы и комплектующие поступают из Европы – это политика головного офиса. Оборудование в основном итальянское, в том числе и для контроля герметичности цилиндров. Штоки цилиндров из нержавеющей стали изготавливаются на станках Yamazaki Mazak. Это выбор головной компании. На втором этаже происходит сборка фитингов и пневмошкафов, а также есть участок сборки приводов открывания дверей, которые, как подчеркнул Александр Шурыгин, «работают во всех электричках». Заказчиком выступает Демиховский машиностроительный завод – головное предприятие России по разработке и серийному производству электропоездов пригородного и областного сообщения. Сейчас доля Camozzi на рынке промышленного пневмооборудования составляет 35%. Цель компании – сделать так, чтобы каждый второй пневмокомпонент был с логотипом Camozzi. По решению руководства холдинга скоро здесь начнется строительство нового производства, снова закупают высокопроизводительные станки Yamazaki Mazak. А как иначе? Хочешь доминировать – наращивай производственные мощности.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

19

Все фото – Iveco

фоторепортаж

Iveco в Миассе: «итальянцы» с русским характером Фоторепортаж с производства «Ивеко-АМТ» в Челябинской области

Установка кабин

20

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

Участок сборки кабин

www.obo.ru

Участок сборки кабин

Участок доработки автомобилей – подготовка к пробеговым испытаниям

www.obo.ru

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

21

фоторепортаж

Участок окраски шасси

Участок сборки шасси

Сборка шасси – установка агрегатов трансмиссии Участок подготовки кабины к окраске

22

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

www.obo.ru

Установка надстроек

Сварка самосвальных платформ

Линия сборки шасси

www.obo.ru

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

23

автомобилестроение

«МАЗ» открыт для диалога Итоги деятельности и планы Минского автомобильного завода Дмитрий Малянов В 2010 году Минский автомо− бильный завод быстро восстанавливал объемы производства и положение на российском рынке. Проведены значительные организационные изменения и перевооружение производства. За 2010 год завод продал 13 800 автомобилей, рост в сравнении с 2009 годом составил 160%. Автобусов продали 1896 единиц (рост 88%). Продажи прицепной техники остались на прежнем уровне – 4621 единица (рост 1,5%). Автокранов продали 378 единиц (падение на 22%), спецтехники – 378 единиц (рост 170%). Таким образом, в 2010 году реализовано 22 980 единиц автотехники, что составляет 150% по отношению к продажам 2009 года. 38% продукции поставили на российский рынок, где «МАЗ» восстановил свое докризисное положение – его доля достигла 8,6% (в 2008 году она была равна 8%). В 2011 году завод планирует пересечь рубеж 10% и выйти на третью позицию после «КАМАЗа» и импорта. Задачи−2011 На 2011 год поставлена задача произвести и реализовать 18 200 автомобилей, 2000 единиц пассажирской техники, 5200 единиц при-

24

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

цепной техники, 450 автокранов, 380 единиц спецтехники, а также 2100 машинокомплектов, что составит всего 28 260 единиц автотехники. Повышенным спросом пользуются седельные тягачи и 4-осные самосвалы. В РФ планируют продать 10 200 автомобилей, 3100 единиц прицепной техники, 660 единиц всех видов спецтехники и автобусов. Итого – примерно 14 000 единиц автотехники, что составит 158% от уровня продаж 2010 года.

Предстоит оптимизировать модельный ряд, который сегодня насчитывает 350 модификаций, укрупнить модификации, сократив их число до 150, которые покрывали бы все потребности рынка. В первую очередь это относится к спецтехнике, тягачам и тяжелым самосвалам. Что касается самосвалов, то их производство передали заводу «Могилевтрансмаш», который в феврале 2011 года начал их сборку. На 4-осные самосва-

Пост монтажа двигателя и коробки передач

лы не повышенный, а ажиотажный спрос – весь объем производства этого года уже продан. Автобусный завод Второе значительное организационное изменение – выделение автобусного производства в самостоятельное предприятие – автобусный завод. Кроме того, автобусный завод получил дополнительные площади на «Могилевтрансмаше», так как площадей в Минске для растущего производства автобусов катастрофически не хватало. В 2009 году выпустили 1790 автобусов, в 2010 году – 1860, а на 2011 год запланированы 2000. Производство будут вести на двух площадках, что не совсем удобно, но это временное решение. На самом Минском заводе предстоит реконструировать главный сборочный конвейер – развернуть его на 180° и добавить 12 постов, устроив ответвление, необходимое для подсборки автомобилей Евро-4, Евро-5 и 4-осников. Таким образом, сложные в сборке автомобили не будут тормозить основную нитку. Постановка в производство автомобилей Евро-4 намечена на второй квартал этого года, в четвертом квартале двигатели Евро-4 должны

www.obo.ru

Все фото – Дмитрий Малянов

составить 60% в объеме производства. Завод может комплектовать автомобили двигателями Mercedes− Benz, Deutz, MAN, Cummins (производства КНР), ММЗ (в простых комплектациях), но основными – 70% – были и будут ярославские дизели, в том числе семейства ЯМЗ-650 и ЯМЗ-530. У Минского автозавода серьезные претензии к ритмичности поставок двигателей Ярослав− ского моторного завода («Автоди− зель», «Группа ГАЗ»), а также и к другим поставщикам комплектующих. Недокомплект сегодня стал одной из главных проблем и сильно задерживает передачу готовых автомобилей покупателям. Модернизация В течение 2010 года завод реализовал и запустил ряд серьезных проектов по модернизации. К концу этого года должны закончить проект по производству ведущих мо-

стов, цель которого – обеспечить ресурс моста в 1 млн км. Запустили современные линии по производству картера моста и бортовой передачи, осталась линия главной передачи. Подписан контракт с фирмой Gleason на поставку комплекса металлорежущего оборудования на $10 млн, в конце года комплекс смонтируют и проведут пусконаладочные работы. В 2010 году запустили комплекс оборудования фирмы Nova Verta, Италия, для окраски автомобилей двухкомпонентными лакокрасочными материалами с двумя камерами подготовки поверхности и двумя сушильными камерами. Автозавод начал сотрудничество с лидской «Лакокраской» по поставкам двухкомпонентных эмалей, выпускаемых по технологии BASF. Образцы эмалей предоставлены, опробованы и через месяц-два планируют перейти на их использование. Комплекс позволяет окрашивать 80–90

рестайлинговых кабин в две смены, чего вполне достаточно даже с учетом роста производства в перспективе. Перед окраской в «металлик», который особо популярен в таких экзотических странах, как Афганистан, поверхность предварительно обрабатывают. «Металлик» увеличивает цену на автомобиль на $400–500. Рестайлинговая кабина отличается от «старой» только обвесом, каркас тот же. С марта-апреля 80% выпуска переведут на рестайлинговую кабину. «Старую» кабину будут выпускать еще долго, т. к. она нужна для военной техники, спецтехники и простых комплектаций самосвалов. Инвестиционный план предусматривает большой проект по каркасам кабин – от штампов до роботизированной сварки, который, возможно, будет завершен к 2015 году. Проект будет выполнять инжиниринговая компания, которую определят по конкурсу. В этом году запустят линию катафорезного грунтования каркаса кабины, которая позволит в разы улучшить устойчивость каркаса к коррозии – на 5–6 лет. Сейчас используют устаревшую анафорезную технологию, которая позволяет противостоять коррозии два года. На будущее останется построить линию порошковой окраски. В проекте порошковой окраски рам уже все определено. Проект состоит из трех частей – дробеструйной обработки, катафорезного грун-

тования и, собственно, порошковой окраски. К концу года его должны выполнить на 2/3, и останется построить линию порошковой окраски. «Никакой речи о продаже «МАЗа» не идет» В заключение хотелось бы коснуться вопроса о поглощении Минского автозавода российским автогигантом «КАМАЗ», который будоражил умы прошедшей зимой. Прежде всего, стоит напомнить, что на пресс-конференции 10 декабря 2010 года генеральный директор компании «КАМАЗ» Сергей Когогин говорил о 100% или по меньшей мере контрольном пакете и унификации компонентной базы. Современному положению Минского автозавода на рынке, созданным производственным мощностям, программе модернизации, то есть всему тому, что мы видели на заводе, такое предложение никак не соответствует, что было подтверждено руководством завода и руководством республики. «Группе ГАЗ» такая форма слияния вряд ли понравилась бы, так как «МАЗ» – самый крупный потребитель ярославских двигателей. С другой стороны, для обеспечения масштабов производства Минского автозавода, для его развития, для роста на глобальном рынке необходима кооперация с крупными автопроизводителями, нужны крупные совместные проекты. «МАЗ» готов к равноправному, уважительному диалогу.

«Никакой речи о продаже «МАЗа» кому бы то ни было не идет. Речь идет о создании альянсов в лице управляющих компаний. Мы понимаем, что объем производства Минского автомобильного завода не может обеспечить устойчивого развития в долгосрочной перспективе». Алексей Тутубалин, заместитель генерального директора компании «МАЗ» по коммерческим вопросам www.obo.ru

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

25

насосы

Под давлением времени Компания Grundfos выпустила дозировочный насос Smart Digital Светлана Фегина

Фото – Светлана Фегина

Сегодня в гамму предлагаемого компанией оборудования входят: вертикальные многоступенчатые насосы (CR), вертикальные многоступенчатые насосы со встроенным частотным преобразователем (CRE), установки повышения давления (Hydro MPC, Hydro Multi, Hydro Solo), установки пожаротушения (Hydro MX), самовсасывающие насосы и насосные установки (Hydrojet), комплектные канализационные станции и др.

Стенд компании Grundfos на выставке SHK

Фото – Grundfos

Компания Grundfos была основана в 1945 году. Сегодня она представлена 80 компаниями в более чем 45 странах мира. Общий объем производства концерна – более 16 млн насосов в год. Доля мирового рынка по циркуляционным насосам составляет свыше 50%, что делает Grundfos самым большим производителем насосов данного типа. В России насосы Grundfos известны с начала 60-х годов.

26

Российские активы В 2005 году компания Grundfos открыла собственное производство «Грундфус Истра» на территории Московской области. Этот завод стал очередным производственным предприятием в линейке заводов по всему миру. Такой шаг позволил компании Grundfos решать вопрос оперативной доставки продукта своим клиентам, обеспечил высокое качество соби-

раемого в России оборудования и насосов в нестандартном исполнении. Сегодня, кроме российского производства, насосы компании производятся на заводах в Дании, Финляндии, Франции, Германии, Венгрии, Италии, Швейцарии, Великобритании, США, Тайване, Бразилии и Китае. Сегодня общая площадь предприятия в Московской области составляет 14 000 м2. Производственные пло-

щади занимают 12 000 м2, а 2000 м2 выделено под административные здания. Компания имеет региональные склады в городе Кинель Самарской области и в Новосибирске. В настоящее время на заводе в Московской области работает 125 человек, из которых около 40% составляют сотрудники производственного и технического отделов, остальной персонал – работники логистики, склада и администрации. Все инженеры компании имеют высшее техническое образование. При устройстве на работу каждый производственный работник проходит подробный инструктаж и обязательное обучение на рабочем месте. Кроме того, повысить свой профессиональный уровень возможно на открытых тренингах, семинарах, а также во время зарубежных стажировок на европейских заводах концерна.

В 2005 году компания Grundfos открыла собственное производство «Грундфус Истра»

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

www.obo.ru

насосы

Особенности насоса DDA В технические характеристики насоса DDA входят: улучшенные характеристики расхода и давления (оптимальное всасывание даже газвыделяющих сред), глубина регулирования до 1:3000, системы контроля/диагностики ошибок и контроль давления, интеллектуальное регулирование потока, режим «партия» (по таймеру или от импульсного сигнала), управление от аналогового, импульсного и цифрового сигнала (GENIbus или PROFIbus), автоматическая деаэрация также и в режиме ожидания насоса, четырехцветная подсветка дисплея («светофор» – концепция экрана – это индикация состояния насоса).

Новый Smart Последняя новинка компании Grundfos – дозировочный насос Smart Digital, в котором воплощены три основных принципа создания подобных агрегатов: модульность, простота и интеллект. В результате чего появляется возможность применять насос во многих технологических процессах, значительно повышается надежность и взаимозаменяемость основных узлов, что особенно важно для предприятий непрерывного цикла производства.

28

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

Линейка Smart Digital включает в себя три модели: DDE, DDC и DDA. DDA – цифровой дозировочный насос, который включает в себя все инновационные и запатентованные технологии и предназначен для решения сложных технологических задач. DDC – оптимальный по возможностям управления и стоимости насос. DDE – это экономичный насос с цифровым дозированием. Одно из главных преимуществ новинок – это модульность. Насос может крепиться как на вертикальной, так и на горизонтальной панели. Расположение дисплея: левое, правое или фронтальное. Поэтому насос монтируется в любом, даже самом ограниченном пространстве. Быстросъемные фиксаторы

гарантируют простой монтаж насоса. Блок управления на моделях DDC и DDА имеет большой графический экран с текстовым меню на русском языке, с помощью настроечного колесика осуществляется простая навигация по меню. Основная специализация линейки Smart Digital – перекачка высококонцентрированных и сложных (например, выделяющих газ) жидкостей. Экономия реагентов может составлять до 25%. Расход электроэнергии сокращается на 30%, а межсервисный интервал – более чем на 50%.

Smart Digital применяются в процессах дезинфекции, pHкоррекции, коагуляции, флокуля-

Особенности насоса DDС В основные параметры насоса DDС входят: глубина регулирования 1:1000, панель управления с графическим дисплеем и текстовым меню, настроечное колесико и интуитивная структура меню, настройка расхода в л/ч, стандартный набор функций управления (ручное, импульсное, внешний старт/ стоп), двухступенчатое замедление при всасывании – против кавитации потока, режим калибровки дозирования, двухуровневый контроль реагента. Особенности насоса DDE К техническим характеристикам насоса DDE относится: глубина регулирования 1:1000, ручное управление 0,1–100%, непрерывное дозирование, диафрагма из тефлона, напряжение 100–240 В, 50/60 Гц, внешний старт/стоп, импульсный сигнал и контроль уровня. Фото – Светлана Фегина

Производственный процесс Сборочные линии завода оснащены самым современным оборудованием для обеспечения качественной сборки, производства и контроля качества готовой продукции. Инструменты, производственная линия и измерительное оборудование регулярно проверяются отделом качества завода, а также проходят необходимую проверку и калибровку в соответствующих организациях. Испытание насосного оборудования является одним из основных процессов на производстве, без которого ни один агрегат не появляется на российском рынке. Испытательное оборудование изготовлено в технологическом центре концерна Grundfos в Дании. Оно используется на каждом из 14 заводов компании по всему миру. Каждое изделие компании проходит несколько этапов проверки, всем насосам присваивается индивидуальный код, где скрыта вся подробная информации об агрегате, его технические характеристики.

ции, фильтрации, обратного осмоса, для дозирования реагентов и биоцидов, на CIP-мойках и во многих других процессах.

Линейка дозировочных насосов Smart Digital

Фото – Светлана Фегина

Благодаря инженерному составу компании Grundfos постоянно расширяется номенклатура насосного оборудования, проектируются насосы специального исполнения или насосы, адаптированные под российские условия эксплуатации. Производственные линии для сборки насосов были спроектированы и собраны в ведущих европейских компаниях, продукция которых сертифицирована по стандарту качества ISO. Оценка и контроль качества на заводе начинаются с комплектующих деталей. Большинство компонентов для сборки насосного оборудования производится и проходит строжайший контроль качества на заводах компании Grundfos в Европе. Затем, после закупки, компоненты дополнительно проходят процедуру входного контроля непосредственно на заводе «Грундфус Истра», где производится проверка одной или нескольких опытных партий на предмет соответствия качества.

Дозировочный насос Smart Digital DDC

www.obo.ru

металлообработка

«Все, что мы продаем, должно успешно функционировать» Интервью с управляющим директором группы Junker Рохусом Майером Алексей Ярыгин, Светлана Фегина Все фото – Junker

для обработки коленчатых валов для грузовых и легковых машин. Основной офис фирмы Junker располагается в Нордрахе (Nordrach). Здесь находятся корпоративное управление, отделы разработки, конструкции, сервиса и отдел сбыта и маркетинга. Также здесь базируется и часть производства. Кроме этого, у компании функционирует три производственных завода в Чехии, где производятся основные компоненты станков, а также осуществляется монтаж станков и их ввод в эксплуатацию. Сегодня на фирме трудятся около 1000 сотрудников. Из этого числа 350 находятся в Нордрахе, в Германии. Около 500 сотрудников работают в Чехии. Наша компания располагает офисами продаж и послепродажного сервиса в США, Китае, Индии и Бразилии. В общей сложности в этих офисах занято около 150 специалистов.

Группа Junker производит и поставляет по всему миру и, в частности, в Россию шлифовальные станки и является надежным партнером, предлагающим высшее качество. С первого дня своего существования одним из главных направлений деятельности компании Junker была сервисная поддержка – Junker Service. В эксклюзивном интервью нашему изданию управляющий директор группы Junker Рохус Майер рассказал об истории успеха предприятия.

- Как возникла идея создания компании? В мае 1962 года господин Эрвин Юнкер основал собственную фирму в помещении шварцвальдской мельницы, которая сейчас интегрирована в производственный комплекс компании и выполняет Рохус Майер – управляющий директор компании Junker. В область его компетенции входит управление отделом продаж и отделом маркетинга и сервиса. Господин Майер работает в компании с 1970 г.

30

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

функцию музея. В этой мельнице были произведены первые станки Junker, в качестве источника энергии использовалась энергия воды, приводившая в действие мельницу. История компании началась с производства правильных станков для инструментальной промышленности. Направление было новым, так как все спиральные сверла, которые производились в то время, были неровные. Проблема решалась следующим способом: люди молотками вручную выравнивали сверла после термической обработки. Господин Юнкер придумал станок для правки, который автоматизировал данный процесс и таким образом облегчил работу. Эта идея стала основополагающей для фирмы Junker. Один станок заменил большой объем ручных работ. За счет такой экономии машиностроительная фабрика на первом этапе своей деятельности смогла привлечь большое количество клиентов. Фирма была основана в послевоенное время. Деньги для открытия предпрития основатель компании взял из своих сбережений. Так

что можно сказать, что изначально фирма не обладала уставным капиталом. В течение следующих лет были созданы станки для обработки спиральных сверл, колец и канавок спиральных сверл. Основной целью являлось создание станков, которые будут в 10–20 раз быстрее тех, что присутствовали в тот момент на рынке. Данной позиции наша компания придерживается и сегодня.

- Какова позиция компании сегодня? Компания Junker позиционировала себя в качестве лидера мирового рынка в области высокоскоростного шлифования с применением кругов из кубического нитрида бора. Это наша ключевая компетенция. Оборот фирмы распределяется следующим образом: 70% – автомобильная индустрия (легкое и грузовое автомобилестроение), 30% – инструментальная промышленность и универсальная металлообработка, включая шлифование. Фирма Junker является абсолютным лидером во всем мире в производстве шлифовальных станков

www.obo.ru

Практически везде, где есть филиалы нашей компании, для их успешного функционирования созданы одинаковые условия. Все главные разработки осуществляются в центральном офисе. В Чехии и в Нордрахе расположено производство, а на основных рынках работают филиалы по продажам и сервису. Мы также планируем открыть в России центр продаж и сервиса. Там будут работать российские сотрудники. Это наша ближайшая перспектива. И в случае, если бизнес в России будет быстро развиваться и спрос будет соответствующим образом повышаться, мы пересмотрим наши планы инвестирования. Все целиком и полностью зависит от развития рынка. Сегодня ничего нельзя предугадать. Но конкретных планов в данном направлении у нас пока нет.

- Как Вы оцениваете возможности российского рынка для компании? В следующие годы инвестиции в Россию будут интенсивнее. Сегодня это пока медленный процесс с небольшими вложениями. Мы полагаем, что в следующие 3–5 лет российский рынок будет положительно развиваться, и это хорошо скажется и на позиционировании нашей компании на данном рынке. Тем более что сегодня

www.obo.ru

большое количество заводов в России имеют невысокий уровень производительности. А требования к качеству готовой продукции будет продолжать расти. Это даст возможность фирме Junker усилить свои позиции на российском рынке. Также мы видим перспективы и в том, что российское Правительство поддерживает мысль, что западные игроки должны не только поставлять на российский рынок готовое оборудование, а также и открывать конкретные производства.

- Германия сильна в производстве станков с ЧПУ. Кто основные конкуренты вашей компании на данном рынке? В чем ваши принципиальные преимущества? Конечно же, у фирмы Junker есть конкуренты. Однако большинство из них принадлежат группам инвесторов или же являются акционерными обществами. Преимущество компании Junker в том, что мы представляем собой предприятие, которым руководит собственник, и располагаем высокой долей собственного капитала. Еще одно очень важное преимущество – шлифование при помощи кругов из кубического нитрида бора («КБН-техника»). Данное направление фирма Junker развивает последние 20–25 лет и постоянно поставляет на рынок новые продукты.

- Кто является вашими клиентами? Наши главные клиенты – производители грузовых и легковых автомобилей, например, General Motors, Volkswagen, Mercedes, Opel, Skoda, Scania, Volvo и др. На всех предприятиях данных производителей в большом количестве функционируют станки фирмы Junker. В России нас интересует сегмент грузовых и легковых автомобилей, который имеет большой потенциал. Сегодня мы уже наладили определенные контакты и надеемся, что в скором времени наше оборудование будет успешно функционировать на российских предприятиях – «КАМАЗ», «АвтоВАЗ» и других производствах грузового и легкового транспорта. Кроме этого, интерес представляют производители инструмента и фирмы, занимающиеся универсальной металлообработкой. Проанализировав общий рост количества станков в инструментальном производстве, можно сделать вывод, что твердосплавное направление в России также перспективно. Это, прежде всего, связано с тем, что инструмент будет востребован всегда и все в больших объемах.

- Какое количество станков было выпущено в 2010 году? За 2010 год было выпущено более 200 станков, а за всю историю компании было продано более 4000 станков по всему миру.

- Над чем сейчас ведутся работы? Какое новое оборудование компания выпустит на рынок в ближайшее время? Прежде всего, усовершенствуются технологии по обработке коленчатых валов и распредвалов. Это необходимо для того, чтобы достичь качества Евро-5 и Евро-6. В этом случае ставятся более высокие требования к поверхностям, точности и качеству. Также разрабатываются станки, которые ведут к повышению количества операций на каждом отдельном станке. Кроме этого, создаются новые технологии и новые станки для электроиндустрии, для электроуправления автомобиля. Сейчас идет работа над абсолютно новыми станками для производства универсального и специального инструмента. Среди инновационных проектов – также станки, которые будут использоваться для производства деталей большого размера.

- Кто разрабатывает программное обеспечение для станков вашего производства? Разработка всех программ происходит специалистами на фирме Junker. В компании работают более 45 инженеров, которые создают программы управления.

- Какая часть оборота вашей компании тратится на научноисследовательские и опытноконструкторские разработки?

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

31

металлообработка

Главная гордость компании Junker – это технологический центр, в который было инвестировано около 20 млн евро и где можно увидеть станки в работе. В центре также проводятся испытания, здесь же находится лаборатория качества, в которой используются самые современные измерительные технологии. Аналогов данного центра в мире нет.

32

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

- Какие типы станков задействованы на производстве компании Junker? Для собственного производства применяются станки всех мировых лидеров в области станкостроения. Для круглого шлифования фирма Junker применяет свое оборудование, а для остальных операций – станки других производителей.

- Как устроено производство станка? Вся разработка компонентов ведется на заводах Junker, шпиндели и основополагающие компоненты также производятся нами. Все остальное закупается, после чего происходит монтаж станков. Таким образом, фирма Junker производит на своих заводах все необходимые компоненты, которые отвечают за качество готовой продукции.

- Есть ли на заводе роботы, и какие операции они выполняют? Главные «роботы» – это наши сотрудники. В силу того, что фирма Junker производит специальное оборудование с высочайшими требованиями качества, наши станки собираются нашими работниками. Поэтому для нас главное – это специалисты, которые качественно делают свою работу. Есть идентичные модули или же корпуса машин, которые подобны друг другу, однако каждый отдельный станок производится под определенные требования заказчика. В этой связи мы не может доверить такую работу роботам.

- Как часто модернизируете производство? На нашем производстве посто-

янно проходит модернизация. Любая инновация фирмы Junker связана с новейшими разработками в области станкостроения. У нас на производстве нет таких станков, которые стоят по многу лет и ждут того момента, когда произойдет их модернизация. Ежегодно в новое оборудование и в программную поддержку вкладываются инвестиции. Философия нашей фирмы заключается в следующем – станки Junker должны быть произведены по последнему слову техники.

- С какого завода осуществляется отгрузка продукции в Россию? Основной объем станков производится в Германии и Чехии, отсюда они отправляются в Россию. Сегодня все продажи осуществляются из центрального офиса в Нордрахе или же из Чехии. Всегда при поставках в Россию мы учитываем особенности данного рынка. Идет тесный контакт с конечным потребителем нашей продукции. Учитывается уровень образования, уровень инфраструктуры и все основные параметры для бесперебойной работы станка.

- На какие заводы России в данный момент идет отгрузка оборудования?

www.obo.ru

Здесь следует отметить, что российский рынок компания Junker только начинает по-настоящему осваивать. В Россию был поставлен станок Quickpoint на фирму «Новые инструментальные реше− ния» в Рыбинске. Это первый завод, который открыла корпорация «Роснано», там производится инструмент с нанопокрытием. Эта фирма использует новейшую технологию, предоставленную нашей компанией. Также ведутся отгрузки и на другие фирмы, которые по соображениям конфиденциальности мы не имеем права упоминать.

- Как в целом осуществляется сервисная поддержка в России? На данный момент сервис осуществляется следующим образом: все организовано на русском языке, есть специалисты с постоянной российской визой, которые готовы в любой момент вылететь из Чехии в Россию для оказания всесторонней помощи клиентам. Все документы оформлены на русском языке, есть круглосуточная сервисная горячая линия, где всегда готовы ответить на все вопросы. Также есть поддержка через онлайнсервис.

- А на свои заводы вы часто российских специалистов приглашаете?

www.obo.ru

Потенциальных клиентов из России мы приглашаем в Германию в технологический центр фирмы Junker, чтобы наглядно продемонстрировать возможности и курсы обучения нашей компании. Здесь

также может быть проведен инструктаж.

- Планируете ли вы свое участие в российских выставках? Сегодня уже точно запланировано участие фирмы Junker в выстав-

ке «Металлообработка-2011», так как она является главной профильной выставкой для нас в России. У нас также запланировано проведение семинаров в различных регионах России.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

33

металлообработка

DMG рассматривает возможность сборки станков в России Интервью с генеральным директором компании «ДМГ Руссланд» Дмитрием Астафьевым Виктория Лексакова

Фото – Светлана Фегина

Дмитрий Астафьев родился 15 июня 1978 г. Окончил Инженерно-экономическую академию (ИНЖЭК) в Санкт-Петербурге. Прошел курсы обучения MBI в Германии по специализации «международное управление». С 2010 г. – генеральный директор компании «ДМГ Руссланд».

34

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

- Какова общая площадь производственных площадей, сколько станков в год на них производится? Сегодня в состав компании DMG входит 11 заводов по всему миру и 69 центров продаж. Мы постоянно расширяем наше присутствие, сейчас активно развиваем направление нашего бизнеса в Африке. Что касается объема выпускаемой продукции, то ежегодно с конвейеров наших заводов выходит 6000–7000

Фото – DMG

- Есть три известных буквы – DMG. Можно ли ожидать появления четвертой буквы, и если да, то когда? Я могу с уверенностью сказать, что подобного ожидать не стоит. Название DMG произошло путем слияния производственных активов Deckel, Maho и Gildemeister в период кризиса 1994 года. На тот период времени Deckel и Maho были конкурентами в области производства фрезерных станков. К 1997 году они соединили свои активы. Вскоре фирма Gildemeister, основной специализацией которой было производство токарного оборудования, соединилась с двумя вышеупомянутыми компаниями. С тех пор линейка DMG представляется оборудованием марок Deckel, Maho и Gildemeister. Сегодня у нас есть подписанный договор с японской корпорацией Mori Seiki. Это касается определенных рынков, где мы совместили усилия в продаже, сервисе и в разработке некоторой линейки станков.

единиц оборудования. Естественно, во время кризиса этот числовой показатель упал. Но в данный момент при каждом ежеквартальном отчете мы повышаем данный показатель.

- Сколько человек занято на выпуске этого количества станков? На предприятиях компании DMG сегодня трудятся порядка 6000 специалистов. В 2008 году у нас было 6500 сотрудников, но из-за финансового кризиса пришлось значительно сократить данный показатель. Но в данный момент мы опять набираем сотрудников.

- Каков оборот компании за 2010 год, и какая его часть тратится на НИОКР? Общий оборот 2010 года составил 1,3 млрд евро. Во время кризиса количество заказов на подобное оборудование в мире упало на 30–60%. Универсальные станки пострадали сильнее. Что касается точных данных о научных разработках, то здесь ответить сложнее. Могу сказать, что ежегодно на всех профильных выставках (например, ЕМО) наша компания демонстрирует пять-шесть новинок. В этом году нашими специалистами была разработана новая линейка станков monoBlock, переработана линейка станков eVo. В

этом году на домашней выставке на заводе во Фронтоне показали новый станок DMU 600 (один из самых масштабных), который был разработан для производства пресс-форм и штампов для автомобильной промышленности. Инвестируем деньги в разработку более компактного оборудования – станок Ultrasoniс 10, предназначенный исключительно для детальной промышленности (зубопротезирование, импланты). Как показывает практика, кризисный период заставляет производителей искать другие направления для реализации своих возможностей. Так стала популярна аэрокосмическая отрасль, здравоохранение. Мы всегда тратим большие деньги в процесс разработки и усовершенствования линейки нашего оборудования.

- Какова география экспорта DMG, и какая часть общего объема экспорта приходится на Россию? Оборот нашей компании делится следующим образом: 1/3 – Европа (без Германии), 1/3 – только Германия, 1/3 – Азия (Китай, Индия), остальные 10% распределяются по всему миру. Если еще в 2002 году показатель нашей продукции для стран БРИК составлял 10%, то сейчас мы наблюдаем 30%. В России наши продажи составляют 50 млн евро в год (5–7% от общего объема станков). В кризис показатель упал, но постепенно мы его выравниваем.

- Кто ваши потребители на российском рынке? Нашими основными потребителями на российском рынке являются авиакосмическая промышленность, железнодорожная отрасль, нефтегазовые предприятия, медицина, частные предприниматели, которых мы обслуживаем станками Ecoline. В советское время более 50% продукции компании Gildemeister поставлялось в нашу страну. Есть данные, что оборудование того времени успешно функционирует на предприятиях по сей день. Если за станком правильно ухаживать, то срок его службы может достигать 50 лет.

www.obo.ru

www.obo.ru

У нас ежегодно выходит четырешесть новинок. Это либо переработанные предыдущие модели, либо целиком новое оборудование. Но следует отметить, что предыдущие модели мы не перестаем производить. Мы понимаем, что многие заказчики привыкают к определенному станку, его кинематике, операторы тоже не хотят менять привычное оборудование. Сегодня у нас производится шесть станков одинаковой рабочей зоны. Но они решают одинаковую задачу за разный временной промежуток и в разном качестве. В итоге они производят заготовку одинаково высокого качества, но по нюансам, указанным выше, каждый заказчик приобретает оптимальный вариант именно для себя. Что касается новинок этого года, то в феврале 2011 года наша компания выпустила на рынок девять новых машин.

- Какой металлорежущий инструмент вы используете сами и рекомендуете потребителям? Мы работаем абсолютно со всеми поставщиками инструмента, начиная от Mitsubishi (маленькое оборудование), Sandvik (на станках Ecoline), Horm (токарная обработка), Walter (фрезерная обработка). Каждый производитель инструмента имеет определенное преимущество для каждой задачи.

- Какие действия в ближайшее время можно ожидать от «ДМГ Рус− сланд»? В прошлом году мы открыли демонстрационный зал, сервисный центр, центр обучения в Екатеринбурге. В данный момент усиливаем свое присутствие в Северо-Западном регионе (СанктПетербург). И как все мировые станкостроители, рассматриваем вопрос возможного производства в России. Кроме этого, в 2010 году мы планируем открыть офис нашей компании в Поволжском регионе.

- Кого вы считаете достойным конкурентом на российском рынке? Мы пересекаемся частично с японскими и немецкими производителями станков. На промышленном рынке Азии конкурируем с азиатскими и японскими производителями. В силу того, что Россия – традиционный рынок для европейских производителей, здесь мы конкурируем с европейскими производителями оборудования.

- Ваша компания имеет возможность кредитовать своих покупателей или использовать лизинг? Используются ли эти инструменты для российских покупателей? Для каждой операции все решается индивидуально. Мы разделяем производство станков и их финансирование, поэтому доверяем данную процедуру третьим компаниям.

Александр Отт, руководитель проектов «ДМГ Руссланд»: Фото – Светлана Фегина

- Какие станки, кроме собственных, вы используете в производстве? На нашем производстве используются только станки фирмы DMG, если это касается механической обработки. Таким образом, мы поднимаем свой собственный оборот, и с точки зрения экономии для нас такое решение самое оптимальное. Но, например, на заводе в Польше у нас работают станки наших конкурентов, которым уже больше 25 лет. Данное оборудование нам досталось по наследству вместе с приобретенным в 1999 году заводом Famot. Также мы стараемся следить и за тем, чтобы отдельные детали для нашего оборудования поставщики изготавливали на станках DMG. - Сколько времени занимает «строительство» одного станка? Производство станка занимает разное время. Это зависит и от опций, которые туда по желанию заказчика будут входить, и от изначальной сложности оборудования. Например, станки серии Ecoline мы производим в режиме конвейерной сборки, и время их производства в среднем занимает от четырех до пяти недель. Но технологически сложное оборудование с большим набором дополнительных опций – от четырех до шести месяцев.

- Как часто компания выводит на рынок новые продукты?

Главным преимуществом компании DMG является огромный опыт в области производства оборудования высокого качества. Наша компания более 130 лет работает в данном направлении. Вторым, но не по значимости, преимуществом компании является богатая гамма оборудования, которую мы всегда готовы предложить нашим заказчикам. У нас есть широкая линейка токарных и фрезерных станков, а также новые технологии в ультразвуковой и лазерной обработке. Сегодня на рынке представлено много фирм, которые предоставляют оборудование одного направления, мы же предлагаем широкую гамму и индивидуальные качественные решения, таким образом закрывая любые задачи заказчика по металлорежущему оборудованию.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

35

металлообработка

Makino открыла региональное представительство в России Перспективы компании Makino на российском рынке Светлана Фегина

Руководитель представительства компании Makino в России Гетц Эрик Эренпфордт

В российском регионе компания Makino планирует работать по классическим европейским принципам. В своей работе компания будет ориентироваться на европейскую часть России. В краткосрочной перспективе цель российского офиса – предложить оборудование и сервисную поддержку следующим отраслям: авиакосмическая промышленность, автомобилестроение, железнодорожный транспорт, энергетика. Что касается производства в России, в этом вопросе горизонт времени пока не определен. Пока Makino хочет проверить, как бизнес будет строиться на данной территории, будет ли производство экономически выгодным. И только после этого поднять вопрос об актуальности собственного завода в нашей стране. История Компания Makino была основана 1 мая 1937 года Тсунезо Макино. Основная специализация – производство обрабатывающего оборудования для машиностроительной промышленности. Продукция компании

36

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

– обрабатывающие центры с ЧПУ, предназначенные для изготовления высокоточных деталей, модулей, компонентов и запчастей. Технологические центры Makino Europe Group находятся в Гамбурге, Штутгарте, Париже, Милане и Братиславе. Всего в компании работают около 3700 сотрудников. Это число даже в кризис было неизменным, что отражает фундаментальную философию компании Makino – ориентация на долгосрочную перспективу, где люди являются главным активом. Главный офис компании, как и 74 года назад, располагается в Токио. В то время на производстве, которое специализировалось на маленьких фрезерных станках, трудилось всего 15 сотрудников. Среди первых коммерчески успешных станков компании Makino можно выделить координатнорасточный фрезерный станок (тип K), который появился в 1958 году. С тех пор было продано около 30 000 станков данной линии. После производства фрезерных станков руководство компании решило приступить к производству электроэрозионных станков. И в 1979 году с конвейеров производства Makino сошел первый электроэрозионный станок ЕС-3025.

Фото – Makino

Фото – Светлана Фегина

В январе 2011 года японская компания Makino открыла свое региональное представительство в России. Руководит им Гетц Эрик Эренпфордт. Основные партнеры – дистрибьюторы компании на российском рынке: компания «Ками− Металл», ГК «Эксен» и компания «Ирлен−Инжиниринг» (производство штампов и пресс-форм).

К тому времени компания активно вела другие разработки, и в 1980 году был выпущен копировальнопрошивочный электроэрозионный станок с ЧПУ ED-22. Уже в 1983 году компания Makino выпустила на рынок крупномасштабную систему гибкого производства, а в 1988 году предложила своим клиентам горизонтально-фрезерный обрабатывающий центр А45. Позже на базе данного оборудования на производстве был налажен выпуск усовершенствованной модели – обрабатывающего центра для линейного производства J55. Главная специализация данного оборудования – крупное производство, например, для автомобильной промышленности. Спустя десять лет (2000 год) компания стала ориентироваться на более перспективную отрасль – авиакосмическую. Специально для этих целей был создан горизонтальнофрезерный обрабатывающий центр серии MAG. Makino сегодня Сегодня в компании работает далеко не 15 человек. Существует целая сеть представительств в Японии, США, Германии, Словакии, России, Корее, Мексике,

Бразилии, Китае, Турции и других странах. Главный офис компании располагается в Японии. Основное производство было открыто в 1957 году и сконцентрировано на предприятии Makino Atsugi. Сегодня здесь работает 1200 сотрудников. Главная специализация – производство вертикально-фрезерных обрабатывающих центров и электроэрозионных станков, которых ежемесячно выпускается около 160 единиц. Еще один крупный завод располагается в Токио – Makino Katsuyama. Сегодня он производит 120 горизонтально-фрезерных обрабатывающих центров в месяц и по три обрабатывающих центра серии MAG. Все это достигается путем работы 900 сотрудников. Еще один крупный завод компании Makino находится в Сингапуре. Здесь работает около 1000 сотрудников. Главное направление производства – выпуск вертикально-фрезерных обрабатывающих центров и электроэрозионных станков (85 единиц в месяц). У компании Makino есть предприятие в городе Мейсон (США). Сегодня в штате трудятся 380 сотрудников. Главный потенциал сконцентрирован на продажах оборудования в Северной и Южной Америке, развитии технологий, сервисе. Клиенты компании Makino распределяются по регионам, в каждом из которых существует своя корпоративная функция. Северная Европа – аэрокосмическая отрасль, континентальная Европа – штампы и пресс-формы, Южная Европа – производственное оборудование, Центральная Европа – крупносерийное производство, Россия – сервисное обслуживание. Сегодня в Европе (Гамбург, Кирхгайм, Бондуфль, Корнельяно, Братислава) в компании работает 220 сотрудников,

www.obo.ru

металлообработка Главная цель компании на ближайшую перспективу – предложить оборудование и сервисную поддержку следующим отраслям: авиакосмическая промышленность (Airbus, Boeing, Bombardier), автомобилестроение (Volvo, Getrag, Fiat, Michelin). Клиенты в России: «АвтоВаз», «ГАЗ», «Трансмашхолдинг», «Арива», «Газпром», «Роснефть», «ОГК», «ТГК». в компетенцию которых входит: консультации и продажи, технические консультации, системные решения под ключ, а также регулирование вопросов сервисного обслуживания. Профильное направление бизнеса Профильное направления бизнеса для компании Makino сегодня – это изготовление штампов и пресс-форм. Компания поставляет оборудование для производства промышленных элементов (внедорожные транспортные средства, общее машиностроение, поставщики автомобильной промышленности, литейное производство и кузницы). В силу того, что сегодня бурными темпами развивается авиакосмическая промышленность, данное направление является приоритетным и для компании Makino, которая производит оборудование для изготовления элементов конструкций, элементов двигателей и системных элементов.

38

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

Новинки компании В 2011 году компания Makino выпустила новый проволочновырезной электроэрозионный станок: UPV-3/UPV-5. Основные возможности данного оборудования – это вырезка проволоки в углеводородном диэлектрике (масле). Тонкие поверхности обрабатываются быстрее по сравнению с рабочей жидкостью на водной основе. Следующая новинка – электроэрозионный станок погружного типа EDAF2/EDAF3. Главной особенностью данного станка являются точность координатного перемещения, которая составляет < 2 микрон по всем осям, высокая точность резки. Специально для данной машины разработана система охлаж-

дения, с помощью которой можно долгое время работать на высоких точностях. Станок приспособлен для автоматизации.

5-осевой вертикальнофрезерный обрабатывающий центр для предельной точности и динамики D500 – это новейший станок, который компания Makino представит на выставке «Металлообработка–2011». Данное оборудование подходит для обработки титановых поверхностей и для автоматизации. Данный станок предлагается клиентам, работающим в аэрокосмической отрасли с обработкой титана и алюминия для производства штампов и пресс-форм. В автомобильной промышленности данное оборудование используется для производства болидов для гонок «Формулы-1». Станок также предназначен для производства комплексных трехмерных медицинских приложений и для автоматизации в комбинации с горизонтально-фрезерными ОЦ. Еще одна новинка компании – 5-осевой обрабатывающий центр с технологией T2/T4 для обработки титана (черновая обработка и отделка). Качественная обработка титана стала возможной благодаря эффективной системе охлаждения – на шпиндель в минуту подается до 200 л воды под давлением в 70 Па. С помощью данной машины расходы на инструменты снижаются на 50%.

Фото – Makino

Портфель продукции Сегодня своим клиентам компания Makino предлагает различные типы обрабатывающих центров для производства штампов и пресс-форм. В этом списке: вертикально-фрезерные ОЦ, горизонтально-фрезерные ОЦ, копировально-прошивочные ЭЭстанки, проволочно-вырезные ЭЭстанки, ОЦ для обработки графита. Также компания предлагает решения для изготовления деталей: горизонтально-фрезерные ОЦ, 5-осевые ОЦ, системы гибкого производства, вертикальнофрезерные ОЦ. Для производства компонентов для аэрокосмической отрасли компания предлагает: многофункциональный ОЦ, ГОЦ для высокоскоростной обработки титана, ГОЦ для высокоточной обработки титана, 5-осевые ГОЦ для обработки алюминия, 5-осевые ГОЦ для сверхмощного фрезерования, электроэрозионные станки. Недавно компания выпустила серию станков NX , которые идеально подходят для трехмерной обработки детали. Кроме этого, для аэрокосмической отрасли специалистами

компании было разработано оборудование серии Hyper 2J для работы с твердыми материалами (от алюминия до титана). Главные технические показатели: скорость шпинделя 40 000 об/мин, зажим непосредственно в шпиндель, минимальный программируемый, шаг приращения 0,001 микрон, гибридно-автоматический прибор по измерению длины инструмента. Кроме этого, компания выпустила обрабатывающие центры, которые могут производить элементы корпусов грузовых автомобилей, структурные компоненты для авиакосмической промышленности.

Также компания Makino предлагает качественные решения для автоматизации, например, портальный погрузчик, предназначенный для интегрированных систем с использованием роботизированных линий, и робот. Стратегический приоритет: поддержка передовых технологий Сильной стороной компании Makino является группа внедрения, которая находится в постоянном и тесном контакте с заказчиками для лучшего понимания их целей. Специалисты компании не просто продают качественное современное оборудование, но и оказывают всестороннюю помощь заказчикам: внедрение, пусконаладочные работы, сервисная поддержка и т. п.

15% сотрудников компании работают в области инжиниринга и приложений, 12% – в разработках, а 16% – в продажах. Руководство компании Makino уделяет большое внимание тому, чтобы оборудование долго и качественно работало у заказчика. Поэтому компания видит необходимость в создании центров разработки технологий, которые должны располагаться максимально близко к клиенту. В 2010 году компания Makino открыла новый международный исследовательский центр в Сингапуре. Здесь работает 120 инженеров из 14 разных стран. Они занимаются разработкой новых решений и технологий для фрезерования и электроэррозионных станков. В этом же году компанией был открыт новый центр исследования технологий обработки титана в Мейсоне. Здесь идет работа с такими станками, как Т4; запущена в работу технология Advantige, с помощью которой в компании пытаются повысить производительность, срок службы инструментов и деталей, обрабатывающих такой сложный материал, как титан. В 2007 году в Братиславе компания Makino открыла центр технологий и обучения. И последний центр, который компания успела открыть уже в 2011 году, – это новый центр технологий в городе Кавенаго (Италия), который будет готов к началу эксплуатации в мае 2011 года. Торжественное открытие запланировано на 30 июня. В Европе у компании Makino наблюдается активное присутствие. Есть офис в Гамбурге, который работает на Скандинавию, Северную Германию и страны Бенилюкс. Технологический центр в Кавенаго отвечает за Южную Европу. Отделение компании около Штутгарта работает с Центральной Европой.

www.obo.ru

нанотехнологии

Итоги наногода по-швейцарски Компания Oerlikon Balzers развивает технический центр в Электростали (Московская область)

Все фото – Светлана Фегина

Светлана Фегина

Весной 2010 года в подмосковном городе Электросталь ГК «Ренова» и концерн Oerlikon открыли центр по нанесению наноструктуриро-

Заместитель главы экономического отдела посольства Швейцарии в России Йорг Лаубербах

40

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

ванных покрытий. Этот центр стал 89-м в глобальной сети Oerlikon Balzers. Его специализация – нанесение наноструктурированных покрытий. Данная технология позволяет многократно увеличить прочность покрываемых поверхностей и получить комплекс свойств, обеспечивающих их высочайшую стойкость к внешним воздействиям, недостижимую другими способами. Итоги года По словам заместителя главы экономического отдела посольства Швейцарии в России Йорга Лаубербаха, открытие подобного центра на территории России – это еще один важный шаг в долгосрочном развитии финансовых отношений между Швейцарией и Россией. Только за прошлый год двусторонний оборот составил 3 млрд 700 млн швейцарских франков. Импорт швейцарских товаров в Россию вырос на 30%, экспорт российских товаров в Швейцарию – на 40%. «Это еще раз доказывает, что наши экономические отношения развиваются в положительной динамике. И правильно оценив данную ситуацию, Швейцария хочет, чтобы как можно больше компаний присутствовало на рынке Рос-

ГК «Ренова» – ведущая российская частная бизнесгруппа, владеющая и управляющая активами в металлургической, нефтяной, горнодобывающей, химической, строительной отраслях, энергетике, телекоммуникациях, высокотехнологическом машиностроении, ЖКХ и финансовом секторе в России и за рубежом (странах СНГ, Швейцарии, Италии, Южной Африке и США). Крупнейшими активами ГК «Ренова» являются доли в компаниях «ТНК-ВР», UC Rusal, «КЭС», а также в швейцарских технологических концернах Oerlikon и Sulzer. сии. Россия является для нас одним из приоритетных направлений», – отметил он. За год работы компании Oerlikon Balzers на российском промышленном рынке удалось запустить современное производство. Сегодня здесь работают профессионалы, которые прошли обучение в Швейцарии и получили соответствующие сертификаты. «То, что мы принесли в Россию, уже давно успешно работает по всем миру. Нашими технологиями пользуются США, Корея, Япония и другие страны. Основной смысл применения покрытий заключается в том, что они позволяют повысить износостойкость оборудования

www.obo.ru

Компания Oerlikon – один из мировых лидеров в сфере высоких технологий и инноваций. Холдинг занимается разработками в области нанотехнологий, полупроводниковых и вакуумных технологий. Концерн Oerlikon включает 80 производственных и научно-исследовательских подразделений в 25 странах мира. Штаб-квартира расположена в городе Пфеффикон (Швейцария).

Компания Oerlikon Balzers является мировым лидером в области нанесения покрытий для инструмента и высокоточных деталей, которые защищают от износа, повышают производительность и долговечность. Oerlikon Balzers – поставщик всего объема сервисных услуг по всему миру, установок по нанесению покрытий, а также внутрифирменных решений. и инструмента, экономия (снижение затрат на инструмент в два раза, сокращение потерь на браке, сокращение времени на переналадку станков и т. д.) которого увеличивается в два раза. Таким образом мы помогаем российским предприятиям зарабатывать», – отметил генеральный директор компании Oerlikon Balzers Rus Виталий Казакевич. За 2010 год в подмосковном центре было проведено несколько сотен тестовых испытаний покрытий, которые подтвердили высокий уровень качества и надежности покрытий Oerlikon Balzers. Применение данного покрытия на металлорежущем инструменте и штамповочной оснастке позволяет повысить качество производимых деталей, сократить издержки на браке и, соответственно, снизить себестоимость продукции, что особенно важно при производстве дорогостоящих деталей. Железный занавес не спас передовую технологию Главная проблема, с которой столкнулась компания Oerlikon Balzers в России, – это нежелание многих российских предприятий что-то

www.obo.ru

Генеральный директор компании Oerlikon Balzers Виталий Казакевич

менять и обучаться новому. Но это не секрет, это всегда было и, наверное, останется частью нашего менталитета. Следует отметить, что данная технология не является новинкой. Прообразы существовали еще в Советском Союзе (например, установки

«Булат»). Используемая PVD-технология была разработана в 70-е годы в СССР. В 1979 году в ходе делового визита о ней узнал американский промышленник Джозеф Фильнер, после чего было подписано лицензионное соглашение на передачу этой технологии западной компании, а чуть позже была продана исключительная лицензия на технологию. Сегодня клиент-список компании Oerlikon Balzers Rus имеет большую географию: Томск, Магнитогорск, Сибирь, Урал, Санкт-Петербург и др. В клиентской базе есть такие известные предприятия, как: «ММК−Метиз», «Нижегородские моторы», «Тракторные заводы» и множество небольших предприятий. За 2010 год компания Oerlikon Balzers получила заказов на 422 млн швейцарских франков. И 2011 год для предприятия начался успешно. Ежемесячно количество заказов в центре увеличивается на 50–70%. И данная цифра может расти в связи с тем, что все заказы в компании обрабатываются очень быстро. Стандарты компании Oerlikon Balzers – 24 часа от момента поступления инструмента до отправки инстру-

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

41

нанотехнологии мента с нанесением. В России пока 48 часов, но в ближайшее время руководство российского центра планирует выйти на европейский уровень реализации заказов. Сегодня в центре работает десять человек, но впоследствии штат может увеличиться до 30. Эта цифра может показаться недостаточно высокой для оперативной и качественной работы, но это не так. При небольшом штате рабочего персонала производительность на одного человека достаточно высокая.

Подготовка поверхности к дальнейшей обработке

Директор по технологиям компании Oerlikon Balzers Роланд Шмид

Недавно прошел технический аудит. Для этого на предприятие специально приехал директор по технологиям компании Oerlikon Balzers Роланд Шмид: «Все производство высокотехнологичное и готово работать 20 часов в сутки круглый год. Этот центр является самым технологичным среди всех производств компании Oerlikon Balzers, все оборудование самое современное».

Бизнес вернулся в Россию ГК «Ренова» вошла в состав акционеров компании Oerlikon Balzers. В этом году руководители центра планируют в несколько раз увеличить объем поступаемых заказов. Компания не стоит на месте и уже сейчас строит планы по своему расширению. Oerlikon Balzers Rus планирует расширяться и строить подобные центры в других регионах страны: Татарстане, Урале и др. Отдельного внимания, по словам директора центра, заслуживает то, что сегодня на предприятии началась работа по нанесению покрытий на формовочную оснастку для производств компонентов порошковой металлургии. На Коломенском заводе порошковой метал− лургии («КЗПМ») и «Нижегородских моторах», входящих в «Группу ГАЗ», покрытия позволили повысить ресурс оснастки более чем в два раза.

Поскольку в России пока успешно функционирует только один подобный центр Oerlikon Balzers, ближайшей стратегической задачей компании было выстроить систему логистики с регионами, чтобы расстояния не стали помехой в сотрудничестве с предприятиями. Так, износостойкое покрытие от компании Oerlikon Balzers Rus теперь используется на металлорежущем инструменте и штамповочно-формовочной оснастке мирового игрока метизного рынка – «ММК-Метиз» (Челябинская область). В результате компания добилась значительного снижения затрат на единицу выпускаемой продукции, что помогло ей обеспечить преимущество в своем сегменте. Открытие центра по нанесению наноструктурированных покрытий – это один из этапов стратегии ГК «Ренова» по трансферу высоких технологий. Благодаря ей в руки российских промышленников вернулась технология, когдато проданная Америке.

Вакуумный насос и молекулярная помпа

42

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #4 2011

www.obo.ru