Эксперт. Оборудование #52010 / Expert. Equipment #5/2010

Ежемесячный общенациональный промышленный журнал №5 (159)/2010

МЕДИАРАМА

ЖД-производство: итоги, планы, прогнозы «Элсиб» инвестирует в новое оборудование Система отопления и охлаждения Zehnder John Deere вложит в Россию $500 млн

стр. 10 стр. 32 стр. 34 стр. 36

ОТ БЫЛОГО К НАСТОЯЩЕМУ. ДОСТИЖЕНИЯ YAMAZAKI MAZAK

содержание

Фото - РЖД

10

ДНИ РОЖДЕНИЯ

Фото - Александр Широких

8 10

22

ТЕМА НОМЕРА «Локомотивы» ж/д-производства Итоги деятельности представителей отрасли железнодорожного машиностроения за 2009 год и их планы на 2010 год

22

ФОТОРЕПОРТАЖ Тверской экскаватор готов к строительному сезону-2010

25

НОВОСТИ

26

Путь Yamazaki Mazak

СТАНКОСТРОЕНИЕ Планы японского станкостроителя по завоеванию рынка

РЕДАКЦИЯ ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР/ ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР Эдуард Чумаков РУКОВОДИТЕЛЬ ПРОЕКТА Александр Широких ВЫПУСКАЮЩИЙ РЕДАКТОР Мария Винникова ЗАМ. ВЫПУСКАЮЩЕГО РЕДАКТОРА Светлана Фегина ОБОЗРЕВАТЕЛЬ Зинаида Сацкая КОРРЕСПОНДЕНТЫ Людмила Винникова

Максим Медведев Дарья Новичкова Вера Разборова Евгений Чириков ФОТО НА ОБЛОЖКЕ Yamazaki Mazak КОРРЕКТОР Маргарита Соколова ВЕРСТКА Максим Гончаров ХУДОЖНИК Софья Евстигнеева КОММЕРЧЕСКАЯ СЛУЖБА Евгений Бибик Светлана Петрова Алексей Ярыгин (руководитель)

СЛУЖБА ПОДПИСКИ И РАСПРОСТРАНЕНИЯ Умед Нуридинов Сергей Сергеев Олег Синдюков Свидетельство Росохранкультуры: ПИ №ФС77-22801. Учредитель и издатель: общество с ограниченной ответственностью «В2В-группа «ЭкспертМедиарама». Редакция журнала не несет ответственности за достоверность сведений в рекламе, платных объявлениях и статьях, опубликованных под грифом «на правах рекламы». Перепечатка материалов только с разрешения редакции.

Ссылка на журнал обязательна. Подписной индекс по каталогу «Роспечать» - №47336 (на полугодие). Подписка через интернет: www.obo.ru, obo.mediarama.ru. АДРЕС РЕДАКЦИИ 142784, Московская область, Ленинский район, бизнес-парк «Румянцево», офис 315в. Тел.: (495) 730-0192.

E-mail: maria@mediarama.ru. © «Оборудование: рынок, предложение, цены». Цена свободная. Тираж - 15 000 экземпляров. Подписано в печать 13.05.2010. Отпечатано в типографии «Домино Print New».

содержание

34

ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЕ МАШИНОСТРОЕНИЕ

32

НПО «Элсиб» подводит итоги модернизации

34

Терморасширенный графит для экономии тепла

36

John Deere вложит в свои структуры на территории России $500 млн

40

Экстра-новинка Volvo

Инвестиции в производство – одно из приоритетных направлений развития общества, начиная с 2007 года

КЛИМАТИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ Компания Zehnder представила новую систему водяного инфракрасного потолочного отопления и охлаждения

МАШИНОСТРОЕНИЕ Первый шаг в этом направлении – завод John Deere в Домодедово

Фото - Zehnder

АВТОМОБИЛЕСТРОЕНИЕ

Фото - Дмитрий Малянов

Volvo выводит на рынок отдельную линейку строительных грузовиков

Фото - Volvo

36 40

РЕКЛАМОДАТЕЛИ «Дюкон» 25 ИЧЕ 7 МАФ-2010 41 Министерство торговли и промышленности Чехии 9 МЦС 8, 35 ПТА-2010 3-я обложка AMB 31 Hermle 2-я обложка Oerlikon Balzers 4-я обложка PAMA 5 PCVEXPO 21 Weldex 19 Yamazaki Mazak 3

6

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

www.obo.ru

дни рождения - июнь 1 Борис ВАСИЛЬЕВ, генеральный директор ЗАО «Русская энергомашиностроительная компания (РЭМКО)» Ильнур МУРАКАЕВ, председатель совета директоров ОАО «НПО «Искра» - заместитель начальника управления Федерального космического агентства Владимир ШЕСТАКОВ, генеральный директор ОАО «Электромашиностроительный завод «Вэлконт» 2 Сергей МИХАЙЛЕНКО, генеральный директор ООО «Газпром добыча Астрахань» 4 Сергей ГРИГОРОВ, директор Федеральной службы по техническому и экспортному контролю 5 Геннадий БОЛДЫРЕВ, генеральный директор «КД Авиа» Игорь НАЙВАЛЬТ, председатель совета директоров «Балтийской строительной компании»

8

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

6 Сергей МАЗУРЕНКО, руководитель Федерального агентства по науке и инновациям 9 Андрей КОЗИЦЫН, генеральный директор ООО «УГМК-Холдинг» (ООО «Уральская горно-металлургическая компания») Александр ДАВЫДЕНКО, руководитель Федерального агентства морского и речного транспорта 10 Людмила ВИННИКОВА, корреспондент журнала «Эксперт. Оборудование» 11 Евгений ЕФРЕМОВ, генеральный директор ОАО «БалаковоРезиноТехника» Сергей ПАШИН, генеральный директор «Газпром трансгаз Уфа»

Александр ВАСИЛЕНКО, генеральный директор Тверского вагоностроительного завода 14 Юрий ЛИПАТОВ, председатель Комитета по энергетике Государственной Думы ФС РФ 16 Николай ЗАЦАРИННЫЙ, генеральный директор ООО «Волгоградский завод буровой техники» 19 Михаил МЕЖЕНЦЕВ, президент АК «Транснефтьпродукт»

20 Владимир МАХЛАЙ, президент ОАО «Тольяттиазот» 13 Игорь КОСТИН, председатель правления, генеральный директор ОАО «Силовые машины»

Игорь ИВАНОВ, генеральный директор «Газпром трансгаз Сургут»

21 Александр ДУГЕЛЬНЫЙ, генеральный директор Новосибирского оловянного комбината

22 Юрий ЕГОРОВ, генеральный директор ОАО «Самарский завод «Электрощит» Артур КИРИЛЕНКО, председатель правления, президент ЗАО «Корпорация «Строймонтаж» 23 Корней ГИБЕРТ, председатель совета директоров ОАО «Новосибирскэнерго» - генеральный директор ОАО НПО «Элсиб» Александр КОРСИК, председатель совета директоров ОАО «НК «Русснефть» 27 Андрей БУГРОВ, управляющий директор, член совета директоров компании «Интеррос» ОГК-3, управляющий директор ХК «Интеррос» 30 Петр ЗОЛОТАРЕВ, генеральный директор холдинга Amtel-Vredestein Владислав МАЛЬКЕВИЧ, генеральный директор ЦВК «Экспоцентр»

www.obo.ru

Фото - РЖД

тема номера

«Локомотивы» ж/д-производства Итоги деятельности представителей отрасли железнодорожного машиностроения за 2009 год и их планы на 2010 год Светлана Фегина Когда-то железная дорога была единственным средством преодоления больших расстояний на суше. И сейчас она является одной из главных транспортных инфраструктур и пользуется большим спросом у пассажиров. По мнению заместителя начальника департамента технической политики ОАО «РЖД» Давида Киржнера, железные дороги России составляют главную транспортную систему страны. И от того, как они работают, во многом зависит и экономика России: «На данном этапе развития технические решения должны быть направлены на повышение энергоэффективности и снижение транспортной нагрузки. Эти факторы в совокупности обязательно положительно повлияют на экономику России». Сегодня для железнодорожного машиностроения разработчики оборудования, инструментов и программного обеспечения предлагают целый ряд инновационных решений и систем, внедрение которых позволит существенно сократить издержки и повысить эффективность производства. Информация о новом оборудовании постоянно публикуется в нашем журнале. В свою очередь, планами по модернизации производства с нами поделились технические специалисты заводов, выпускающих вагоны, электровозы и комплектующие для подвижного состава железных дорог. Артем Леденев, директор департамента по связям с общественностью ЗАО «Трансмашхолдинг»: «Трансмашхолдинг» является самым крупным производителем железнодорожной техники в России. В его состав входят 12 производственных предприятий и НИИ в сфере электровозостроения. Предприятия холдинга расположены в Центральном, Северо-Западном и Южном федеральных округах. Что касается производственного парка предприятий, то он огромен, и о каждом из них следует рассказать подробнее. Новочеркасский электровозостроительный завод (Ростовская область) выпускает магистральные пассажирские и грузовые электровозы, тяговые агрегаты и промышленные электровозы. Про-

10

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

изводственный комплекс завода включает в себя электротехническое, механообрабатывающее, металлургическое, холодно – штамповочное, сборочное и другие виды производства, охватывающие весь процесс изготовления локомотивов. Брянский машиностроительный завод (Брянск) специализируется на выпуске тепловозов, судовых дизелей и вагонов-хопперов. На территории предприятия располагается четыре основных производства: металлургическое (объединяет восемь цехов, в том числе сталелитейный, чугунолитейный, кузнечно-прессовый, прокатный, пружинный и четыре отдела), тепловозное (девять цехов, в том числе экспериментальный, магистральных тепловозов, ЦРСТ, механосборочный и пять отделов),

вагонное (четыре цеха – заготовительный, вагонно-сдаточный, рам и тележек, малярно-кузовной, два участка, пять отделов), дизельное (шесть цехов, в том числе дизельно-испытательный, дизельно-сварочный, шесть отделов). Коломенский завод (Московская область, Коломна) выпускает электровозы, тепловозы, дизели и дизель-генераторы. Завод имеет производство с полным замкнутым циклом. Производственный комплекс состоит из металлургического, заготовительного, сварочно-сборочного, механосборочного производств. Имеются 28 цехов основного производства и 15 цехов вспомогательного, в том числе специализированные цехи, участки производства по новейшим технологиям. Завод имеет совре-

менную конструкторско-технологическую и экспериментально-исследовательскую базы. В его состав входят крупные конструкторские подразделения по дизелестроению и локомотивостроению. Осуществляется полная техническая подготовка производства, включая предпроектные НИР, проектирование, изготовление, испытания, экспери- ментальную доводку опытных образцов, технологическую и организационно-материальную подготовку производства. «Пензадизельмаш» (Пенза) выпускает судовые и тепловозные дизели, турбокомпрессоры. Производство осуществляется как в рамках замкнутого цикла, так и в кооперации с другими производителями. Производственный комплекс включает в себя металлургическое, www.obo.ru

www.obo.ru

область, Мытищи) выпускает вагоны метро, рельсовые автобусы. Сегодня на заводе функционируют цеха основного производства – литейный, кузнечный, инструментальный; конструкторско-технологическая служба, блок социального обеспечения. Октябрьский электровагоноремонтный завод (Санкт-Петербург) осуществляет ремонт пассажирского подвижного состава – электропоездов, пассажирских вагонов, вагонов метро. Основное производство - комплекс по ремонту пассажирских и специальных вагонов; цех по ремонту электропоездов; цех нового формирования колесных пар. Вспомогательные цеха - деревообрабатывающий, колесно-тележечный, электромашинный, ремонтно-комплектовочный, окраски вагонов, ремонтно-монтажный, энергосиловой, инструментальный, экспериментального производства, ремонтно-строительный, склад, автотранспортный, ж/д. «Центросвармаш» (Тверь) выпускает тележки для железнодорожной техники, энергооборудование и другую продукцию. Цеха оснащены высокопроизводительным оборудованием, позволяющим осваивать выпуск практически любых видов металлоконструкций, обеспечивать высокий технологический уровень, гарантирующий необходимое качество продукции. Предприятие имеет следующие цеха основного производства - заготовительный цех; цех сборки и сварки металлоконструкций; механиче-

ский цех; окрасочный участок; термическое отделение. В составе завода имеются и вспомогательные цеха, в том числе, инструментальный и ремонтно-механический. В состав также входят: инженерный центр, котельная, транспортное и складское хозяйство. «Трансконвертер» (Москва, совместно с «Сименс АГ») выпускает преобразователи для электропоездов, электровозов и пассажирских вагонов. Располагает сборочным цехом с пятью сборочными участками, на которых могут производиться до десяти статических преобразователей в месяц. Предприятие имеет собственный склад, участок упаковки преобразователей и универсальный испытательный стенд СИП200. В состав ООО «Трансконвертер» входят конструкторское бюро, служба технического контроля за качеством и сервисная служба. Производственная фирма «КМТ» (Ломоносов, Ленинградская область) выпускает компоненты для железнодорожной техники. Производственный комплекс завода включает: лазерный раскрой металла - лазерная установка Trumatic-L3030, механическая обработка на базе обрабатывающих центров Dahlih, токарные и токарно-фрезерные обрабатывающие центры Cincinnati, сварочный комплекс, лакокрасочные конвейерные линии, сборочное производство полотен дверей, сборочное производство алюмопластмассовых окон, сборочное производство межвагон-

ных высоковольтных соединений, высоко- и низковольтные испытания. Кроме того, в состав «Трансмашхолдинга» входит Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт электровозостроения (ВЭлНИИ), Новочеркасск, который является научно-техническим центром в области железнодорожного подвижного состава; обладает лабораторной базой, позволяющей выполнять комплекс научно-исследовательских работ, и системой автоматического проДавид Киржнер, заместитель начальника департамента технической политики ОАО «РЖД»: Фото - Мария Винникова

сборочно-сварочное, механосборочное, ремонтное, инструментальное, заготовительное (литейное и прессовое) производства. Дизели изготавливают в специализированных цехах на поточных механизированных линиях и групповых участках. Всего на территории предприятия расположены 20 цехов и участков. Бежицкий сталелитейный завод (Брянск) специализируется на выпуске железнодорожного литья. Предприятие выпускает каркасы тележек для грузовых вагонов, надрессорные балки, автосцепки для грузовых и пассажирских вагонов, буксы для грузовых вагонов, и многое другое. Тверской вагоностроительный завод (Тверь) – один из самых известных заводов холдинга - выпускает пассажирские вагоны для скоростей движения до 160 км/ч и до 200 км/ч. Производство осуществляется как в рамках замкнутого цикла, так и в кооперации с другими производителями. В составе завода девять основных цехов - вагоносборочный, рамно-кузовной, холоднопрессовый, корпус малых серий, гарнитурный, цех перевозок и комплектации, деревообрабатывающий, тележечный, литейный. Восемь вспомогательных - инструментальное производство, котельный, электросиловой, энергосооружений, участок эксплуатационно-газового хозяйства, автотранспортный, ремонтно-механический, железнодорожно-складской цех. «Метровагонмаш» (Московская

«Железные дороги России составляют главную транспортную систему страны. И от того, как они работают, во многом зависит экономика России».

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

11

персона тема номера номера рочно-сборочное производство – сварочные полуавтоматы, робототехнические сварочные комплексы, машины контактной сварки и в окрасочно-сушильные комплексы – современное оборудование ведущих мировых производителей. Также следует отметить, что ежегодно компания направляет на техническое перевооружение порядка 3 млрд рублей. Программой технического перевооружения «Трансмашхолдинга» планируется инвестировать в свои предприятия до 2015 года более 36 млрд рублей. Что касается оборудования, которое установлено на производственных базах заводов, то «Трансмашхолдинг» осуществляет закупки в первую очередь в России. Зарубежные производители оборудования становятся нашими поставщиками в тех случаях, когда аналогов в России нет, либо предлагаемое российскими производителями оборудование не позволяет решать те задачи, которые ставятся перед нашими производственными комплексами. Также мы принимаем участие и в тендерах. В качестве примера можно привести недавно состоявшийся в Сербии тендер на поставку дизель-поездов. «Трансмашхолдинг» был признан

Фото - Мария Винникова

Продукция Людиновского тепловозостроительного завода (Людиново, Калужская область). Предприятие основано в 1745 г. С 2007 г. ЛТЗ входит в состав холдинга «Синара - Транспортные машины».

12

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

победителем тендера. Алексей Алешин, управляющий директор ЗАО «Коммерческие транспортные системы» - руководитель проекта ТВСЗ (Тихвинский Фото - ТВСЗ

ектирования. На территории имеются испытательные станции для тестирования электровозов, электрических машин и аппаратов; аэродинамики и теплопередачи; статических, динамических, прочностных и вибрационных испытаний. ВЭлНИИ проводит большой объем периодических, типовых, квалификационных и научно-исследовательских испытаний. Что касается продукции, которую выпускают предприятия нашего холдинга, - это магистральные грузовые и пассажирские электровозы, вагоны метро, электро- и дизель-поезда, пассажирские вагоны, маневровые и магистральные тепловозы, тепловозные и судовые дизели, вагонное литье. Кроме того, компания занимается сервисным обслуживанием своей техники. В 2009 году наш холдинг провел масштабную модернизацию производственной базы всех имеющихся предприятий. Основными направлениями являлись: инвестиции в заготовительное производство – лазерные и плазменные раскройные машины производства Швейцарии и Германии, механообработка – станки с программным управлением многоцелевого предназначения для обработки базовых деталей, сва-

вагоностроительный завод): Производственная база нового Тихвинского вагоностроительного завода расположена в городе Тихвин Ленинградской области. ТВСЗ представляет собой достаточно амбициозный проект группы компаний «ИСТ». Общий объем инвестиций, вложенный в проект, составил более $1 млрд. Завод располагается на территории промышленно-девелоперской площадки, где также расположены сборочный завод «Титран-Экспресс» (входит в группу компаний «ИСТ») и Тихвинский ферросплавный завод (входит в компанию «Мечел»). Тихвинский вагоностроительный завод – самый масштабный из строящихся в Европе промышленных объектов в области машиностроения. Запуск современного высокотехнологичного предприятия намечен на начало 2011 года. Общая площадь завода составляет 50 га, площадь производственных мощностей – 233 тыс. кв. м. Планируется, что всего на предприятии будет задействовано 3,5 тыс. человек. Что касается продукции, то Тихвинский завод намерен производить четыре типа грузовых железнодорожных вагонов нового поколения с улучшенными эксплуатационными характеристиками: два типа полувагона (с глухим кузовом и универсальный с разгрузочными люками), вагон-хоппер для перевозки минеральных удобрений и 80-футовую платформу для крупнотоннажных контейнеров. Вагоны разработаны американской компанией Starfire Engineering&Technologies совместно с отечественным инженерным центром вагоностроения. Применение при разработке конструкции вагонов передовых мировых инженерно-технических и кон-

Алексей Алешин родился в 1971 году, окончил механико-математический факультет Московского государственного университета им. Ломоносова. В 1994-2004 гг. – инженер, начальник бюро подготовки производства новых автомобилей, начальник управления главного технолога, заместитель технического директора – главный технолог ОАО «Ульяновский автомобильный завод». В 2004-2006 гг. – технический директор, исполнительный директор ЗАО «ТСЗ «Титран-Экспресс». В 2006 –2009 гг. - генеральный директор ЗАО «Коммерческие транспортные системы» - управляющей компании ЗАО «Тихвинский вагоностроительный завод». С 2009 года по н/в – управляющий директор ЗАО «КТС» - руководитель проекта ТВСЗ. структорских решений, а также тесное взаимодействие на всех этапах с РЖД, позволят создать на Тихвинском вагоностроительном заводе востребованный на рынке инновационный продукт, соответствующий стратегии развития железнодорожной отрасли. Конкурентными преимуществами вагонов ТВСЗ являются их увеличенная вместимость и грузоподъемность, более высокая технологичность и удобство в использовании по сравнению с существующими аналогами, а также низкая стоимость жизненного цикла. Главная особенность вагонов ТВСЗ – инновационная тележка типа Barber S-2-R с нагрузкой от оси колесной пары на рельсы 23,5 т и 25 т. Конструкция тележки разработана признанным мировым лидером по проектированию ходовых частей - компанией Standard Car Truck (США), входящей в состав корпорации Wabtec. Реализация положительного зарубежного опыта позволила Тихвинскому вагоностроительному заводу разработать инновационные тележки, которые с одновременным улучшением дина- мических характеристик обеспечат увеличение межремонтного пробега до 500 тыс. км, увеличение срока службы износостойких элементов до 1000 тыс. км, а также увеличение по сравнению с тележкой 18-100 до 30% коэффициента запаса устойчивости от схода колеса порожнего вагона с рельсов и снижение на 30% коэффициента вертикальной динамики порожнего вагона. Максимальная унификация конструкций тележек с осевой нагрузкой 23,5 т и 25 т на ось обеспечит дополнительные эксплуатационные преимущества выпускаемой на Тихвинском вагоностроительном заводе продукwww.obo.ru

Александр Башев, начальник технического отдела «Вагонкомплект» (Тверь):

тами компании Fanuс. И как результат – продукция, а именно пружины, получаются более качественные. Также по своим геометрическим размерам они превосходят ныне существующие. Данные пружины при установке под вагоны исключают операцию подпора по высоте. Александр Смирнов, коммерческий директор компании «НТЦ «Техиндустрия» (Дубна, Московская область): Фото - Мария Винникова

Производственная база нашей компании находится в Твери. Мы являемся эксклюзивным поставщиком предприятия «Вагонкомплект». Поставляем пружины для грузовых вагонов, для тележек моделей 18-100 и 18-578. Данные пружины изготовлены по новой технологии – методом объемно-поверхностной закалки. Благодаря этому технические характеристики пружин несколько отличаются от произведенных ранее моделей. Одно из таких преимуществ – это их долговечность. Наше производство полностью автоматизировано, поэтому у нас в принципе отсутствует человеческий фактор. Данная линия недавно введена в действие. Оборудование поставлялось немецкой компанией AFT. Также у нас есть и роботизированные участки производства, оборудованные робо-

«РЖД», с которой мы имеем ряд договоров. Сейчас на конкурсной основе готовим еще один договор. Также мы хотим заключить договор с «РЖД» на сервисное обслуживание демпферов. Наша компания входит в научнопроизводственное объединение «Электросберегающие технологии». На предприятии установлено новое оборудование, и сейчас мы активно докупаем токарно-фрезерные станки, станки для механической резки металлов (ленточные пилы), оборудование для механической маркировки. Лазерный станок для маркировки пока не готовы купить по финансовым соображениям – оборудование такого типа довольно дорогое для нас. Николай Покусаев, генеральный директор Шадринского тепловозо-вагоноремонтного объединения (Шадринск, Курганская область):

Наше производство расположено в Дубне. «Чистое» производство, без предварительных работ, началось приблизительно в 2007 году. В настоящее время выпускаем гидродемпферы для пассажирских вагонов. У нас есть ряд наработок, которые мы уже сейчас готовы реализовывать, если на продукцию (токоприемники для трамваев и поездов, вагонов метро и большегрузных автомобилей) появляется заказчик. В настоящее время ведутся разработки в области грузовых вагонов. Сейчас у нас сборочное производство только для пассажирских вагонов. Главный наш клиент – это компания

Фото - Мария Винникова

Наше производство находится за Уралом. История завода началась в 1975 году как предприятия, специализирующегося на обслуживании черной металлургии. В частности, на заводе производился ремонт Фото - Мария Винникова

www.obo.ru

В рамках строительства и поставки промышленного оборудования ТВСЗ проводит тендеры по мере необходимости.

Фото - Мария Винникова

ции. Существенным отличием тележки Barber является низкая стоимость ее жизненного цикла. Согласно предварительным расчетам по методике оценки стоимости жизненного цикла, разработанной Институтом проблем естественных монополий по заказу ОАО «РЖД», стоимость обслуживания и ремонта в течение жизненного цикла тележки Barber S-2-R меньше на 77% по сравнению с серийно выпускаемой 18-100. Производственная мощность Тихвинского вагоностроительного завода составит 13 тыс. вагонов, 65 тыс. колесных пар и 80 тыс. тонн стального железнодорожного литья в год. Тихвинский вагоностроительный завод – это совершенно новое предприятие, строительство которого будет завершено в конце 2010 года, поэтому программа по модернизации будущего производства для нас пока неактуальна. По состоянию на март текущего года завод заключил более 30 контрактов на разработку технологий и поставку оборудования для литейного и вагонного производств ТВСЗ на общую сумму более $300 млн. Поставщиками оборудования для завода являются авторитетные в своих областях производители, в том числе: плавильный цех - Siemens VAI (Германия), производство колесных пар (автоматическая линия) и обработка отливок - Danobat (Испания), линии окраски вагонов, колесных пар и отливок - Eisenmann (Германия), формовочная линия для отливок Heinrich Wagner Sinto (Германия), термические печи - CAN-ENG (Канада), сварочное роботизированное оборудование - Kuka (Германия), прокатное оборудование Bradbury (США), плазменная резка - Whitney (США), гибочные прессы и гильотинные ножницы LVD (Бельгия), трансбордеры Vollert (Германия). Многие образцы оборудования будущего производства ТВСЗ существуют всего в нескольких экземплярах в мире и эксплуатируются на наиболее современных предприятиях Европы и Северной Америки. В апреле 2010 года на завод поступило первое импортное оборудование - стержневые автоматы немецкой компании Laempe, мирового лидера по производству литейного оборудования. Уникальные машины объемом 200 литров впервые найдут свое применение на машиностроительном производстве России и СНГ.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

13

тема номера тепловозов для предприятий этой отрасли – в свое время завод мог обслуживать около 20 тепловозов в месяц. Для проведения таких масштабных работ были основаны два цеха по ремонту тепловозов и отдельный цех по ремонту дизелей и гидропередачи, а также цеха в отдельных зданиях, где производилась металлообработка. Много позже завод занялся изготовлением металлоконструкций, производством запорной арматуры для доменных печей. Но на эту продукцию спроса не было, и производство вскоре закрыли. В 90-е годы завод находился в упадническом состоянии. И это притом, что в свое время он обслуживал подвижной состав (локомотивы) для всего Советского Союза. Во время перестройки на базе завода было организовано несколько местных кооперативов, которые пытались наладить аналогичный бизнес отдельно от завода, но с того момента, как завод стал функционировать вновь, они съехали с завода. Что касается вопросов модернизации производственной базы завода, то у нас формируются

определенные программы. Одной из последних наших разработок стала методика по наращиванию коленвалов с помощью лазеров. Производственная база нашего предприятия насчитывает около 800 единиц металлорежущего и сверлильного оборудования, около ста испытательных стендов. И здесь следует упомянуть тот факт, что на территории нашего предприятия в наличии нет ни одной новой единицы оборудования. Это прежде всего связано с тем, что пока мы не располагаем возможностями покупки новых станков. На предприятии функционирует ручное сварочное оборудование и полуавтоматическое отечественного производства, так как основная часть производственного парка закупалась еще 70–80-е годы. Но этот факт не отражается на качестве той продукции, которую мы выпускаем. Имеющихся производственных ресурсов нам хватает, так как на данный момент мы выполняем только 1/20 часть от того числа заказов, которые могли бы реализовать. Но это не означает, что мы не осознаем всю необходи-

мость приобретения нового оборудования, ведь с сегодняшним производственным парком компания не сможет позволить себе взять крупные заказы. Валентин Жарков, начальник отдела маркетинга ОАО «ПМЗ «Восход»: Производственная база «ПМЗ «Восход» находится в Нижегородской области, в городе Павлово. Производственный парк компании насчитывает конструкторский отдел, механические, сборочные и испытательные цеха, а также научно-исследовательский центр. Валентин Жарков родился 14 мая 1952 г. в Павлово. В 1972–1974 гг. – служба в вооруженных силах СССР. Окончил Горьковский политехнический институт, Институт повышения квалификации патентных работников. С 1974 г. – работа в «ГСКБ» в качестве инженера-конструктора III, затем II категории. С 1976 г. и по настоящее время работает на АО «ПМЗ «Восход» в качестве инженера-патентоведа, начальника патентного бюро, заместителя начальника отдела научно-технической информации, начальника патентного отдела, начальника отдела маркетинга.

Производственные мощности предприятия составляют хонинговальные и высокоточные токарные станки, обрабатывающие центры, автоматы продольного точения, многофункциональные обрабатывающие центры, электроэрозионные станки, круглошлифовальные станки, а также контрольно-измерительные аппараты. Для «РЖД» наша компания производит сервоклапаны УГ-176А, УГ-133А, пропорциональные распределители РП-25Э, электропневматические распределители ЭПК-6 и пневмоклапаны редукционные ПКР-1, ПКР-2. Что касается вопроса о модернизации, то на нашем предприятии подобная программа была принята в 2008 году. В ее рамки входят: замена устаревшего оборудования, открытие современных производственных участков, обучение кадров. Уже сейчас мы подготовили перечень необходимого оборудования и выделили ту сумму, на которую мы сможем рассчитывать – 125 млн руб. в 2010 году, 135 млн руб. в 2011 году, – на приобретение недостающего оборудования.

Фото - РЖД

Комплекс по техническому обслуживанию высокоскоростных поездов в депо «Металлострой»

14

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

www.obo.ru

Фото - «Тракторные заводы»

Альберт Костромин родился 25 сентября 1966 г. В 1989 г. окончил Свердловский государственный медицинский институт по специальности «лечебное дело». В 2008 г. окончил Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Чувашский государственный университет им. Ульянова» по специальности «менеджмент организации». В 1991–2003 гг. занимал руководящие посты в ряде коммерческих предприятий. С октября 2003 г. по август 2006 г. – заместитель директора по коммерческим вопросам общества с ограниченной ответственностью «Промтрактор-Промлит». С сентября 2006 г. – заместитель руководителя дивизиона ж/д-литья и вагоностроения, с августа 2007 г. занимает должность заместителя генерального директора – руководителя дивизиона ж/д-литья и вагоностроения ООО «Компания корпоративного управления «Концерн «Тракторные заводы».

Альберт Костромин, заместитель генерального директора концерна «Тракторные заводы», руководитель дивизиона железнодорожного литья и вагоностроения (Чебоксары, Чувашская республика): Производственная база концерна «Тракторные заводы» располагается в Чувашской республике, в Чебоксарах. Наше предприятие в рамках стратегической программы развития холдинга, рассчитанной

www.obo.ru

на период с 2009 по 2016 гг., проводит модернизацию всех специализированных предприятий, входящих в концерн «Тракторные заводы». Основная производственная площадка концерна по выпуску литья для железнодорожного транспорта, ОАО «Промтрактор-Промлит», – самая молодая в отрасли, однако она также включена в программу обновления оборудования. Причем эта работа не останавливалась даже в 2009 году, когда было зафиксировано самое значительное снижение уровня закупок со стороны потребителей. До 2016 г. предполагается модернизация смесе-приготовительного, формовочного, стержневого и плавильного оборудования. На данный момент существует пи-

лотный проект по модернизации электродуговых печей. По плану мероприятий уже проведены работы на одной печи в цехе ЛЦ-1 и на двух печах в цехе ЛЦ-2. Вагоностроительное производство также активно включено в процесс модернизации. Это проводится в рамках соглашения между ОАО «РЖД», кабинетом министров Чувашской Республики и концерном «Тракторные заводы». В 2010 году начинает выпуск продукции универсальный сборочно-сварочный комплекс (УССК), предположительная стоимость которого оценивается в 7 млрд руб. Это один из самых многообещающих проектов в истории отечественного транспортного машино-

строения за последние 30 лет, как по уровню заложенных в него технологий, так и по уровню инвестиций. Технологическая идея и производственная концепция новых мощностей «Тракторных заводов» представлены ведущим мировым разработчиком и производителем знаменитых поездов на магнитной подушке «Синкансэн» – японской компанией Nippon Sharyo Ltd. Однопоточное роботизированное производство с использованием уникального оборудования дает возможность выпуска вагонов на заказ по принципу «супермаркета»: легко перестраиваясь с одного типа продукции на другой – в зависимости от колебаний рыночной конъюнктуры. Технологический комплекс позволяет осуществлять переналадку оборудования на новую модель продукции в течение одних суток, не прекращая при этом производство текущей модели. Производственная база оснащена самым современным японским оборудованием: лазерными комплексами для раскроя листового металлопроката, дробеочистными установками, универсальными

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

15

Фото - РЖД

тема номера

станками с ЧПУ, обрабатывающими центрами и роботизированными сварочными комплексами ведущих производителей – Nippon Sharyo Ltd., OTC Dainen, Yamazaki Mazak, Nissan Tanaka. В комплекте с оборудованием в новом корпусе применены последние разработки программного обеспечения, в том числе американский программный продукт SigmaNEST. Данная разработка по программированию процессов лазерной резки металла – последнее поколение «центра для моделирования и проектирования процессов металлообработки» и, по оценке экспертов, новая ступень в рационализации технологии работ, превосходящая ныне существующие аналоги и позволяющая производить качественную и конкурентоспособную по цене продукцию для железных дорог. Что касается планов нашего концерна на 2010 год, то в рамках стратегии модернизации в литейном производстве на 2010 год предусмотрено развитие стержневых мощностей, роботизация особо трудоемких участков – стержневого участка, участка простановки стержней в форму и термообрубного цеха. На механическом про-

16

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

изводстве ведутся работы по расширению мощностей. График модернизации в настоящее время уточняется. На вагоностроительных мощностях в 2010 году в планах стоит только запуск универсального сварочно-сборочного корпуса. Программа обновления текущих мощностей завершена в предыдущие периоды. Следует отметить, что все этапы модернизации производств концерна «Тракторные заводы» предусматривают тендерный выбор поставщиков оборудования и подрядчиков по услугам. Евгений Сальников, генеральный директор ОАО «Саратовский завод дизельной аппаратуры» (ОАО «Саратовдизельаппарат»): Производственная база ОАО «Саратовский завод дизельной аппаратуры» (ОАО «Саратовдизельаппарат») находится в Приволжском федеральном округе, Саратов. Наше предприятие было основано в 1933 году. К 2010 году численность предприятия насчитывает 356 человек. А общая площадь предприятия составляет 2,78 га, площадь застройки – 2,39 га, площадь крытых зданий и сооружений – 20 000 кв. м. На нашем предприятии плани-

рование производственной деятельности осуществляется при помощи нескольких составляющих: календарного планирования, проектного планирования (на предприятии внедрена система документооборота, регламентирующая основные производственные и вспомогательные процессы), проектной документации, должностных инструкций, рабочих инструкций, сопроводительных карт при изготовлении продукции, технологических карт, инструкций по охране труда, а также с помощью инструкций по соблюдению правил противопожарной безопасности. На данный момент Саратовский завод дизельной аппаратуры располагает необходимым потенциалом для инженерной подготовки и сопровождения производства. На производственной площади находится собственное конструкторскотехнологического бюро, инженерно-технологический персонал, также мы активно применяем специализированное программное обеспечение. Кроме того, наше предприятие располагает возможностями подготовки производства: имеется участок по изготовлению оснастки, а также служба наладки и

технологического обслуживания оборудования. Саратовский завод дизельной аппаратуры располагает возможностями закупать сырье, материалы и заготовки в необходимом количестве и качестве. На предприятии имеются устойчивые связи с поставщиками сырья и материалов. В постоянном режиме осуществляется регламентированная оценка поставщиков продукции. У нас есть ряд сформированных требований для поставщиков: наличие лицензии, обязательное сертифицирование продукции, сертификаты менеджмента качества, приемка поступающих сырья, материалов и заготовок осуществляется в соответствии с инструкциями, проводится регламентированный входной контроль сырья, материалов и заготовок. Предприятие располагает возможностями складирования, учета и контроля поступающих сырья, материалов и заготовок. На нашей производственной территории находится собственный склад сырья и материалов. Также мы применяем систему учета и идентификации поступающих сырья, материалов и заготовок. Кроме этого, Саратовский завод www.obo.ru

Кроме этого, имеются налаженные связи с поставщиками услуг автоперевозок, собственные ж/д-реквизиты и налаженные связи с ж/д. Наше предприятие может осуществить сопровождение поставок: есть специализированные службы/специалисты для проведения пуско-наладочных работ, есть возможность сервисного, гарантийного и постгарантийного обслуживания продукции, есть возможность/опыт обучения пользователей, а также специализированные служба/специалисты для работы с рекламациями. Саратовский завод дизельной аппаратуры имеет все необходимые сертификаты и лицензии (лицензии для проведения работ, система менеджмента качества, сертифицированная в соответствии с требованиями стандарта ИСО 9001, дополнительные сертификаты и свидетельство о признании изготовителя). ОАО «Саратовдизельаппарат»

является современным, высокотехнологичным, мобильным предприятием по производству пневмо-, гидроаппаратуры автокомпонентов, а также ведущим предприятием России по выпуску гидромеханических регуляторов скорости непрямого действия. Предприятие обладает необходимыми мощностями по следующим технологическим направлениям: механическая обработка деталей из стали, чугуна, алюминиевых сплавов и пластмасс, сборка пневмогидромеханических узлов с элементами электрики, листовая штамповка, вырубка и гибка, термическая обработка металлов, литье и прессование пластмасс и резин, гальванические покрытия (только травление и оксидирование стали), лакокрасочные покрытия, электросварка и газосварка (только для ремонтных нужд), горячая свободная ковка, а также испытания, консервация и упаковка. Самым трудоемким процессом

Виды оборудования

Токарные

Фрезерные

дизельной аппаратуры располагает возможностью производства продукции с заданным уровнем качества, и для этого на предприятии имеется необходимая производственная и вспомогательная инфраструктура. Предприятие располагает возможностью идентификации и прослеживания продукции по всему производственному циклу: применяется маркировка изделий, посменный учет партий продукции, применяется идентификация изделий по номеру партии и номеру договора, а также система контроля обеспечивает обратную прослеживаемость – от конечной продукции до поступившей партии сырья. Наше предприятие может гарантировать и необходимую упаковку продукции: используемые тара и упаковка обеспечивают защиту продукции от внешних воздействий, а также ее идентификацию. Также мы можем предложить своим клиентам подготовить и своевременную отгрузку продукции в соответствии с их требованиями. На предприятии имеется служба логистики, осуществляется планирование отгрузок, сформировано собственное автохозяйство, осуществляющее грузоперевозки. www.obo.ru

Шлифовальные

Зубо- и резьбообрабатывающие

Сверлильные

на нашем производстве является механическая обработка деталей, здесь же и задействован самый многочисленный человеческий ресурс. Парк станков механообрабатывающего производства включает порядка 250 единиц оборудования. На предприятии имеется большинство известных видов механической обработки: точение, фрезерование, сверление, нарезка резьб, круглое, плоское и внутреннее шлифование, резьбошлифование, обработка цилиндрических зубчатых колес, протягивание цилиндрических и шлицевых отверстий, сверление глубоких отверстий, доводка наружных и внутренних цилиндрических поверхностей, притирка плоскостей, алмазное развертывание и другие. Механической обработке подвергаются детали из широкой номенклатуры исходных заготовок: горячекатаный и холоднотянутый круглый, шестигранный и фасонный прокат, листовой прокат, от-

Модели оборудования станки с ручным управлением станки с ЧПУ станки-автоматы прод. точ. обрабатывающие центры с ЧПУ (новые) другие ОЦ с субшпинделем с ЧПУ станки с ручным управлением станки с ЧПУ ОЦ с ЧПУ с привод. инстр. другие с ЧПУ с МИ (новые) круглошлифовальные плоскошлифовальные внутришлифовальные бесцентровошлифовальные координатношлифовальные профильношлифовальные хонинговальные другие зубодолбежные зубофрезерные для цил. колес зубошлифовальные для цил. колес резьбонарезные резьбошлифовальные другие протяжные вертикальносверлильные радиальносверлильные координатнорасточные расточные с ЧПУ

Электроэрозионные Резьбонакатные Слесарно-сборочная, сборочно-монтажная Литье, прессование ТПА: KuASy 170/55 пластмасс Пресс ДБ-2430 Изготовление РТИ Пресс ПД-476 Прочая обработка Химико-термическая обработка металлов Специальное 1. Станки глубокого сверления оборудование 2. Отделочно-расточные станки

Обрабатываемые параметры (мм)

1К625; 16К20; 16Б16КП d 260х710 16К20Т1; 16Б16Т1 d 220х710 ЛА155Ф30 d 16х110 TNC-20А; ТС-52МС d 120х420 TNC-N200DS max d 120х290 6Р13; 6Н81Г; 6Р11 300х300х300 ГФ2171СБ; 6Р13Ф3 300х300х300 ИР-320ПМФ4; ИР-500 300х300х300 VC-560; VMC-650; V-20i 300х300х300 ЛЗ-269Ф10; 3А130; ВШ152 d 3 - d 200х900 max ЗД711ВФ; ЗЛ722В 300х300х300 Si50; 3М225; SiG-Sx d 3 - d 50; l до 110 3E183A; 3А184Н-1 d 3 - d 80х165 3Б282 Инстр. пр-во 395М Инстр. пр-во Р2-300 SiG-Sx 5122 M 1 - m 5; d max 200 5К301П; 53А20В M 1,6 - m 6; d max 125; a ± 45° 5В833; ЕЗС-222 M 1 - m 6; d max 125 2056 М 6; Р 1 - Р 3,5 5822 7Б55; 7623 2Н118; 2Н135 d max 35 2Н55 d св. 50 2В440А d раст. 250; d св. 25 24К40СФ4 d раст. 250; d св. 25 4352Ф3; 4Д722В Инстр. пр-во А2528 max M 12 Спец. стенды для обкатки и испытаний Прессформа d 45; h 30 Прессформа 200х140х30 Плиты нагревательные d 60; L = 120 Газовое азотирование, цементация, ТВЧ, закалка и отпуск в эл. печах SiGВ83/025; SiGБ172/025; ОС4048; ОС2754

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

17

Фото - РЖД

тема номера

18

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

ИР500ПМФ4, координатно-расточные станки типа 24К4ОСФ4. За период с 2005 по 2009 гг. Саратовским заводом дизельной аппаратуры было приобретено и введено в эксплуатацию около 40 единиц нового оборудования отечественных и импортных производителей. Из них: - три токарных ОЦ с ЧПУ, с приводным инструментом, с податчиком прутка и ловителем деталей модели TNC-20А (Тайвань); - один токарный ОЦ с ЧПУ, с приводным инструментом фирмы Spinner (ФРГ); - один токарный ОЦ с ЧПУ, с противошпинделем, с приводным инструментом, с податчиком прутка и ловителем деталей модели TNCN200DS; - вертикальный фрезерный станок ОЦ с 4-ой осью и инструментальным магазином модели VC-560 фирмы Spinner (ФРГ); - вертикальный фрезерный станок ОЦ с 4-ой осью и инструментальным магазином модели VC-650 фирмы CNC-Takang; - вертикальный фрезерный станок ОЦ с инструментальным магазином модели VMC-650Е фирмы CNC-Takang; - вертикальный фрезерный ОЦ с инструментальным магазином модели V-20i фирмы Leadwell; - а также (по 1–2 штуки) настольно-сверлильные модели ГС 2112; вертикально-сверлильные модели 2Г125; вертикально-фрезерный ВМ127М; круглошлифовальные Л3269Ф10; ВШ-152УВМ, токарновинторезный ТВ500, внутришлифовальный модели 3М225ВМ, автомат продольного точения модели ЛА155Ф30, две установки газонапуска для азотирования, станок глубокого сверления модели 1471ИГСА, три ленточно-пильных станка и др. На имеющемся на заводе оборудовании возможна обработка: кор-

пусных деталей размером до 300х300х300 мм из чугунных и алюминиевых отливок, с точностью взаимного расположения поверхностей до 0,01–0,02 мм, с точностью размеров отверстий до Н7Н6 и точностью формы до 0,005 мм, деталей типа тела вращения с оптимальными размерами по диаметру до 200 мм и длиной до 500 мм, с точностью размеров до Н7-Н6, шероховатостью до 0,63-0,32, по геометрии 0,01-0,005 мм, а также детали зубчатых передач с модулем от 1,5 до 6. На нашем заводе накоплен опыт обработки сложных деталей типа рычагов, поршней, траверс, золотников и золотниковых втулок и других деталей узлов пневмо- и гидрооборудования. Применяемые на нашем заводе технологии, станки и инструменты позволяют обрабатывать золотниковые пары узлов пневматики и гидравлики с зазорами 0,001-0,005 мм в зависимости от диаметра и требований чертежа. Имеющееся на нашем заводе оборудование и технологии позволяют выполнять следующие виды термообработки: нагрев под отжиг, закалку и отпуск деталей из чугуна и стали в электрических печах, местную закалку с нагревом на установке токами высокой частоты, газовую цементацию стальных деталей в шахтных печах и газовое азотирование стальных деталей на установках с программным управлением. Все выпускаемые на заводе изделия и узлы проходят ручную сборку с применением специальной оснастки и механизированных инструментов на отдельных сборочных участках. После сборки и регулировки все изделия и узлы подвергаются обкатке и испытаниям на специальных стендах (покупных и собственного изготовления), на которых осуществляется полная имитация

их работы по специальным программам и методикам. Затем узлы маркируются, пломбируются специальными пломбами отдела технического контроля и упаковываются. Алексей Володин, генеральный директор ОАО «Тяжпрессмаш»: Производственная база нашего предприятия находится в Рязани. Фото - «Тяжпрессмаш»

ливки, поковки и другие. Саратовский завод дизельной аппаратуры может обрабатывать следующие материалы: сталь конструкционную и легированную (марок 35,45, 40Х, ХВН, ШХ15,38ХН3ВА и др.), чугунное литье (марки чугуна СЧ15, СЧ20, СЧ25), стальное точное литье (марок 35Л, 45Л, 40ХЛ), алюминиевое литье (марки АЛ5-АЛ9 и др.) и алюминиевый прокат (марки Д16, Д16Т и др.). Механическая обработка деталей осуществляется на металлорежущих станках почти всех известных групп. Это универсальные токарные станки типа 16А16, 16К20, СТ125 и др.; универсальные фрезерные станки (горизонтальные, вертикальные и широкоуниверсальные – типа 6Р11, 6Р13, 6Н81Г и др.); универсальные токарно-револьверные станки типа 1Д325, 1341 и др.; настольно-сверлильные, вертикально-сверлильные, радиально-сверлильные типа НС12, 2Н118, 2Н125, 2А53 и др.; зубообрабатывающие станки – зубофрезерные, зубодолбежные. При этом модуль обрабатываемого зуба составляет от 1,5 до 6. Станки шлифовальной группы – круглошлифовальные, внутришлифовальные, плоско-шлифовальные, бесцентровошлифовальные (типа ВШ-152ВМ, 3А130, японские внутришлифовальные станки SiG-Sx и др.). Прочие станки в количестве 13 штук – долбежные, протяжные, строгальные, ленточно-пильные, хонинговальные, доводочные, заточные, электроэрозионные и др. Саратовский завод дизельной аппаратуры обладает масштабным парком станков с ЧПУ: токарные станки, в основном типа 16К20Ф3, 16К20Т1, автоматы продольного точения ЛА155Ф30, вертикальнофрезерные станки типа 6Р13Ф3, ГФ2171 и др., обрабатывающие центры типа ИР320ПМФ4,

ОАО «Тяжпрессмаш», имея достаточный производственно-технический потенциал, производит и поставляет в регионы России различные автоматические комплексы и линии, автоматы, гидравлические прессы для разнообразных операций штамповки и другое кузнечно-прессовое оборудование. Имеющиеся на предприятии мощности в металлургическом производстве позволяют производить выплавку станин, корпусов, колес барабанов и других деталей развесом от 25 кг до 20 тонн. На тяжелых гидропрессах и молотах изготавливаются из слитков различных марок сталей поковки развесом от 0,7 тонн до 16 тонн с последующей механической и термической обработкой. Сварочное производство оснащено современным оборудованием, позволяющим осуществлять www.obo.ru

тема номера

Фото - Мария Винникова

20

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

дятся работы по модернизации и совершенствованию поставленного оборудования, а также по разработке нового перспективного оборудования. Сейчас у нас появилась возможность поставлять автоматический комплекс для изготовления монорегуляторов, автолинии для производства изделий железнодорожного крепежа ОП105 (типа Фоссло) и других изделий. Кроме этого, нашими техническими службами разработана совершенно новая технология по производству вагонных осей, позволяющая получить высокое качество изготавливаемых деталей. Разработан проект на изготовление и поставку комплекса на базе гидравлического пресса усилием 6300 кН для запрессовки и распрессовки вагонных колесных пар железнодорожного транспорта. По своим техническим параметрам наше оборудование имеет гораздо лучшие показатели, чем американское оборудование станкостроительной корпорации «Симмонс», работающее в Нижнем Новгороде. Взаимное сотрудничество нашего объединения с предприятиями ОАО «РЖД» позволит выйти на новый, более высокий уровень по оснащению и производству необходимой для железных дорог России продукции. Сергей Засыпкин, коммерческий директор ЗАО «Группа ком-

паний «Электрощит»: В группу компаний «Электрощит» входят 14 предприятий, выФото - «Электрощит»

различные виды сварочно-заготовительных работ, таких как электрошлаковая сварка, сварка в среде углекислого газа, автоматическая сварка под слоем флюса и др. Станочный парк позволяет выполнять уникальные технологические операции по мехобработке корпусных и базовых деталей весом до 125 т, габаритных размеров 12000х3000х3000 мм. Нашими заказчиками являются: ОАО «Лискинский опытно-экспериментальный завод», ОАО «Муромский стрелочный завод», Череповецкий завод ОАО «Северсталь-Метиз», Горновский ФГУП «Спецжелезобетон» Новосибирской области, Магнитогорский завод ОАО «ММК-Метиз» и др. Вышеперечисленным предприятиям поставлены автоматические линии для производства клеммных и закладных болтов, путевых шурупов, железнодорожных гаек М27, клемм железнодорожных типа АРС-4, ЖБР, КП5.2. Нашим заказчикам мы готовы предложить более 20 единиц автоматических линий, автоматических комплексов, автоматов и другого высокопроизводительного оборудования для изготовления железнодорожного крепежа. Поставляемое оборудование сопровождается сервисным обслуживанием, консультацией, своевременной поставкой запасных узлов и деталей. На нашем предприятии прово-

Сергей Засыпкин родился в 1961 г. В 1984 г. окончил Куйбышевский инженерно-строительный институт, квалификация – «инженер-строитель». С 1995 г. работает на предприятиях группы компаний «Электрощит». В настоящее время занимает должность коммерческого директора ЗАО «Группа компаний «Электрощит». пускающих широкий спектр электротехнической продукции, металлоконструкций, строительных изделий и быстровозводимых зданий. Предприятия группы – это прежде всего ЗАО «Группа компаний «Электрощит» - ТМ Самара», в цехах которого изготавливается электрооборудование на напряжение от 0,4 до 220 кВ. «Электрощит» производит современные выключатели, разъединители, комплектные распределительные устройства и комплектные трансформаторные подстанции, некоторые из них не имеют аналогов в России; завод «Русский трансформатор», где с использованием новейших технологий производятся силовые и измерительные трансформаторы; СП ОАО «Узэлектроаппарат – Электрощит» - завод, на котором производятся те же изделия что и на самарском «Электрощите», но преимущественно для рынка Средней Азии; ОАО «ЭлектроЗапСибМонтаж» крупнейшая компания Западной Сибири, занимающаяся монтажом, ремонтом и наладкой электрооборудования; научно-технический центр «Механотроника», присоединившийся к ГК в 2008 году. НТЦ разрабатывает и производит современные системы микропроцессорной защиты; Самарский завод «Электрощит» - Стройиндустия», который про-

изводит профнастил, металлочерепицу и сэндвич-панели. Также в группу входят: филиал Ульяновский завод термоизоляционных изделий, филиал Ульяновский завод металлоконструкций, филиал «Заволжский» и два проектных института - «Нижегородский энергосетьпроект» и ТОО «Институт Казсельэнергопроект». На территории России функционирует сеть сервисных центров группы компаний. Они покрывают всю территорию страны таким образом, что расстояние даже от самого отдаленного района до сервисного центра не превышает 1000 км, что позволяет доставить любые запасные части на любой объект в течение суток автомобильным транспортом. Наши предприятия постоянно развиваются, в связи с чем регулярно инвестируются средства в совершенствование оборудования цехов. Для наших предприятий это очень важно, так как производить высококачественное современное оборудование и разрабатывать новые модели можно, только обладая хорошо оснащенным производством. Сегодня в активе группы «Электрощит» около 200 единиц новейшего оборудования от 27 ведущих мировых производителей: Berens, Trumpf, Mano, Elastogran, Ras (Германия), Redman (Англия), Comec (Франция), Agie Charmilles Management, Bystronic (Bystar, Hammerle) (Швейцария), Finn-Power (Финляндия), Amada (Япония), Haas (США), Voortman (Голландия). Предприятие имеет оборудование для горячего цинкования крупногабаритных металлоконструкций. Наше предприятие является одним из главных поставщиков электротехнического оборудования 0,4-220 кВ для российских железных дорог. В том числе КТП, ЗРУ, общеподстанционные пункты управления, КРУ, распределительные пункты и панели ЩРО. Следует отметить, что наше предприятие постоянно участвует в тендерах. Только за 2009 год официально было принято участие более чем в 650 тендерах, которые организовывались как государственными, так и частными компаниями. Мы зарегистрированы и постоянно работаем на электронных торговых площадках: b2b-energo, «ТЗС-Электра», «Фабрикант» и многих других. Что касается более конкретных цифр, то сумма выигранных нами конкурсов в 2009 году составила более 2,5 млрд рублей.

www.obo.ru

фоторепортаж

14-тонный пневмоколесный гидравлический экскаватор ЕК-14

Тверской экскаватор готов к строительному сезону-2010

22

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

Все фото - Александр Широких

ОАО «Тверской экскаватор» (ранее – Тверской/Калининский экскаваторный завод) основано в 1943 г. Второй по величине завод в Твери (после Тверского вагоностроительного завода). Выпускает колесные и гусеничные экскаваторы. В 1960 г. объединился с соседним Калининским ремонтно-механическим заводом. C начала 2000-х годов сотрудничает с компаниями Cubota (двигатели), Perkins (двигатели), Bosch (гидравлика), Linde (гидравлика), LUDV (гидросхемы), Lincoln (автоматическая смазка), ZF (трансмиссии). В феврале 2007 г. на заводе пущен сборочный конвейер. В 2003-2008 гг. приобретено 169 единиц нового оборудования, среди которых лазерные раскройные комплексы Bystronic, листогибочные прессы с ЧПУ Beyeler, гильотинные ножницы EHT Multicut, плазморежущие раскройные комплексы Messer, сварочное оборудование Cloos, профилегибочная машина Profilbiegetechnik и др. В 2005 г. вошел в состав «РусПромАвто» (с 2006 г. – «Группа ГАЗ»). В настоящее время входит в состав дивизиона «Спецтехника» «Группы «ГАЗ», куда также входят экскаваторный завод «Ковровец», «Брянский арсенал», «Челябинские строительно-дорожные машины», Заволжский завод гусеничных тягачей. Доля рынка группы в сегменте «колесные экскаваторы» составляет 34%. Управляющий директор – Александр Смирнов. Технический директор – Евгений Малиновский. Штат - 800 человек.

Управляющий директор «ТВЭКСа» Александр Смирнов

www.obo.ru

Производство кабин для экскаваторов

Покрасочный цех

www.obo.ru

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

23

фоторепортаж Двухстоечный чешский станок TOS Kurim FFDQ 250 для крупных металлоконструкций, обошедшийся в 117 млн рублей

Один из почти 60 станков Haas. Обрабатывающий центр EC-400

Сварочный робот Cloos

На «ТВЭКСе» установлено несколько машин Bystronic: лазерные раскройные комплексы и листогибочные прессы

24

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

www.obo.ru

Фото - ПСМ

Производство шумоизолированных кожухов набирает обороты Для комплектации аэродромного кондиционера на один из заводов Санкт-Петербурга поставлена электростанция АД-150 с двигателем ЯМЗ и синхронным генератором Marathon Electric в шумозащитном кожухе. Аэродромный кондиционер, питание которого будет обеспечивать электростанция ПСМ АД-150, предназначен для создания комфортных условий в салонах и отсеках воздушных судов, а также для обеспечения кондиционирования воздуха при проведении предполетной подготовки и регламентных работ. Производитель шумозащитного кожуха – компания «ПСМ». В феврале текущего года после проведения полного цикла испытаний опытных образцов кожухов для электростанций различной мощности было начато серийное производство этой продукции. Первые дизельные генераторы АД-16, АД-50 и АД-150 в комплекте с шумоизолированными кожухами уже поставлены заказчикам. Конструкторский отдел «ПСМ» провел анализ системы шумоизоляции и внес несколько изменений в конструкцию кожуха. В результате применения более толстого металла для стен и крыши кожуха достигнуты отличные результаты: теперь дизель-генераторные установки в шумоизолированных кожухах производят до 30% меньше шума, чем открытые установки.

Большие амбиции малых фирм из Чешской республики На выставку «Электро-2010» («Экспоцентр», 7-10 июня) чешские производители электротехнической продукции выходят коллективным стендом. Ежегодно участвует в выставке предприятие Kopos Kolin a.s., которое поставляет в Россию кабельные лотки и трубки. Новинка - несущие системы для кабелей из металла. Планирует участие и компания Atas Elektromotory N chod a.s. Компания Kuvag терпеливо продолжает продвигать свои легкие и прочные эпоксидные изоляторы на российский рынок, привыкший к фарфоровым изоляторам. Устройства эффективной грозозащиты будет представлять компания Hakel-Trade s.r.o. На коллективном стенде будут представлены также фирмы Elko EP s.r.o., Eximet Trafo s.r.o., KPB Intra s.r.o., Meatest, spol. s r.o., Microsys, spol. s r.o., Saltek Trade s.r.o., Zpa Ekoreg spol. s r.o. и Zpa Peсky a.s. Традиционно на стенде будет представлена Чешско-Моравская электротехническая ассоциация (EIA). Она входит в различные международные электротехнические союзы, что дает ей право представлять за рубежом интересы предприятий отрасли.

Vodafone McLaren Mercedes выбирает систему измерений Faro

Фото - Faro

Faro, ведущий мировой поставщик портативных систем измерения и индикации, горд объявить о подписании соглашения с Vodafone McLaren Mercedes. Faro теперь является официальным поставщиком измерительных систем и становится членом World Class McLaren Partner Group. Faro будет заниматься поставками ультрасовременных товаров и услуг для Vodafone McLaren Mercedes, включая системы измерения, такие как FaroArm Quantum, персональные системы CMM Faro Gage и Faro Laser Line Probe для бесконтактного измерения и ПО Faro Cam2 Q. С помощью этого оборудования Vodafone McLaren Mercedes будет в дальнейшем совершенствовать свои гоночные автомобили и готовить их к следующему гоночному сезону. Торговая марка McLaren, являющаяся одной из наиболее известных в числе тех, чьи имена связаны с «Формулой-1», использует технологии Faro почти 10 лет, и у Faro существует множество предложений по применению этих технологий в секторе «Формулы-1». Управляющий директор McLaren Racing Джонатан Нил: «В нашем деле, как и в любом другом, где нужны высокая точность и скорость, очень важна возможность полагаться на данные высокоточных измерений и систем технического контроля. Это гарантирует 100% точность даже при сверхбыстрых темпах производства с использованием сборочных технологий. Здесь, на Vodafone McLaren Mercedes, мы по праву гордимся скоростью и эффективностью существующего у нас производства и технологий сборки, но сотрудничество с Faro не только позволит нам увеличить скорость этих процессов, но и увеличит точность и надежность».

станкостроение

Путь Yamazaki Mazak Планы японского станкостроителя по завоеванию рынка Мария Винникова вания. Более того, в 2010 году веИстория каждой промышленной дущий станкостроитель планирует корпорации включает взлеты и паудвоить продажи своего оборудодения, а периоды застоя сменяютвания в России. ся взрывным ростом. Иногда светлые творческие замыслы и Пять принципов Yamazaki Mazak великие технические изобретения Разрабатывая новые станки и одного человека становятся залосовершенствуя существующие гом стремительного развития и сомодели, Mazak придерживается вершенствования отдельной компяти определенных принципов. пании. История знает такой Первый – скорость. Непреложпример. В марте 1919 года японная истина заключается в том, ский инженер Садакичи Ямазаки что станки должны быть быстрыорганизовал предприятие по проми и производительными за счет изводству ткацких станков для изскоростных шпинделей и высоготовления татами. При создании кой скорости быстрых перемещестаночного парка своей фабрики ний. Поэтому при разработке господин Ямазаки столкнулся с всех новых моделей станков этодилеммой: либо покупать у сторонму моменту уделяется огромное него производителя токарные внимание. станки для изготовления деталей Второй – точность. Скоткацких станков, либо попроборость сама по себе мавать начать производство металло что значит, если не лообрабатывающих станков самополучается делать точму. Взвесив все за и против, ные детали. Отсюда господин Ямазаки решил рискочень серьезные поднуть. Производству токарных станходы Yamazaki Mazak к ков был дан старт. Первые успехи выполнению этого пона этом поприще вдохновили созказателя. Станки дателей на расширение фабрики. Можно сказать, что Многоцелевой станок Integrex i-150 идея разработки и созс устройством подачи прутка дания металлообрабатывающего оборудования захватила японского инженера целиком. И за 90 лет из маленькой мастерской в городе Нагоя семье Ямазаки удалось создать целую империю, сковать так прочно и разумно ее основы, что ни экономические кризисы, ни додолжстижения комны продолжительное время сохрапаний-конкурентов не могли разнять свою точность. И по первому рушить, не в силах были даже и по второму и по всем остальным задержать рост компании, созданпараметрам сегодняшние станки ной Садакичи Ямазаки. Сейчас Yamazaki Mazak в 2–3 раза точнее Yamazaki Mazak Corporation зании быстрее, чем пять лет назад. мает первое место в мире по выТретий – многозадачность. Быпуску металлообрабатывающего стро и точно выполнить операцию оборудования. В 2009 году, неважно, но если процесс разбит на смотря на кризис, в некоторых рестадии (точение, фрезерование гионах мира, среди которых США, и т. д.), то при переустановке детаКитай, Россия и СНГ, компания не ли с одного станка на другой теснизила темп поставок оборудоТеруюки Ямазаки родился в 1928 г. Окончив университет Такушоку, начал работать в компании своего отца. В 1949 г. стал ее генеральным менеджером, а в 1962 г., после смерти отца, стал президентом компании и проработал на этой должности до 2001 г. Последние девять лет Теруюки Ямазаки – председатель совета директоров. Ямазаки много путешествует и коллекционирует предметы искусства. Его коллекция насчитывает более 100 работ, в том числе Пикассо и Делакруа.

26

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

ряются время и, главное, точность. Деталь нужно снять, перенести, дождаться, пока станок освободится, когда придет специалист наладить машину и установить деталь. На это требуется затратить время, что недопустимо в условиях современного производства. Поэтому сейчас более важным является не просто оборудование, но и сама организация рабочего процесса. Чтобы убрать время простоя, когда деталь перемещается от одного станка до другого, компания Yamazaki Mazak еще 25 лет назад приняла концепцию разработки многозадачных станков – Multi-Tasking. Эта технология позволяет все операции – точе-

ние, сверление, фрезерование, резьбонарезание и массу других – выполнять на одном станке. Так родилась концепция станков Integrex. Четвертый – системная интеграция. Сегодня автоматизация оказывает очень большое влияние на организацию производства и его эффективность. Если раньше производители ориентировались на приобретение единичных станков, то сейчас более очевидной и понятной становится истина о необходимости инвестиций в производственную систему с возможностью дальнейшего расширения после начальной установки. В этом случае исключаются затраты на персонал, на единич-

Yamazaki Mazak Corporation основана в марте 1919 г. Штат компании – 6200 человек. Производственные мощности: 5 заводов в Японии, 2 завода в Азии, 1 в Европе, 1 завод в Америке. Технологические центры: 6 в Японии, 22 в других странах. Технические центры: 30 в Японии, 18 в других странах. ное обслуживание станков, нет потерь времени на перенос деталей от одного станка к другому. Встроить станки Mazak в единое целое позволяет гибкая производственная система Palletech. К примеру, если сейчас приобретается один станок Mazak, то потом при необходимости можно докупать второй станок, третий, четвертый и т. д., и последовательно интегрировать их в линию. Универсальность в оборудование Mazak заложена изначально, любой станок обязательно производится с условием того, что он может быть задействован в системе Palletech. Этого позволяют достичь общая система управления, механика, работающая по одному принципу, конструкция механических узлов, эргономичный дизайн. Стоит отметить, что компания Yamazaki Mazak всегда уделяла большое внимание эргономичности изготавливаемого оборудования для достижения максимальной эффективности работы. Основными постулатами конструкторов компании являются простота установки, удобство техобслуживания, легкость в эксплуатации. Например, новинка 2009 года – пятикоординатный многофункциональный обрабатывающий центр Hyper Variaxis – первый станок Mazak, сконструированный всемирно известным промышленным дизайнером Кеном Окуямой. Этот станок инновационной конструкции отличается легкостью в эксплуатации и повышенной технологичностью. Пятый принцип – информационные технологии. Станки Mazak изначально снабжены всеми устройствами, позволяющими соединить машины в сеть. В единый www.obo.ru

Все фото - Yamazaki Mazak

Двухколонный вертикальный обрабатывающий центр FJV-36/60 II для высокоточной обработки прессформ и штампов

контрольный центр поступают данные от системы управления инструментом, системы управления расписанием работы оборудования, от управляющих программ и т. д. «Это не просто демонстративный пример того, как работает система. Все воплощено на производстве самой компании. И многие компании с этим знакомы – за последние пять лет заводы в Японии посетили более ста российских предприятий. Мы приглашаем российских коллег посетить предприятия Yamazaki Mazak и попробовать использовать разработки компании для организации эффективной работы на своем, российском предприятии», – отмечает старший менеджер по продажам компании «Ямазаки Мазак» Антон Петракович.

Yamazaki Mazak. Япония. Огучи Штаб-квартира и завод компании Yamazaki Mazak расположены в Огучи (Oguchi), в 20 минутах езды от крупного промышленного центра Японии – города Нагоя. В Огучи предприятие переехало в 1961 году. До этого завод располагался в центре Нагоя, но развивать производство в черте города сложно и завод разумно перенесли в пригород. На заводе в Огучи в 1968 году была основана первая линия по сборке токарных станков, в том числе с ЧПУ, конвейерным способом. В 1970 году вышел первый обрабатывающий центр с ЧПУ. Этот период можно назвать судьбоносным для Yamazaki Mazak. Именно тогда фирма приняла два самых важных решения в качестве стратегии развития, во-первых, сделав основной акцент на производство оборудования с ЧПУ. Во-вторых, компания Yamazaki Mazak начала экспорт оборудования. www.obo.ru

В настоящее время более 80% произведенной продукции поставляется в другие страны. В 1982 году был дан старт автоматизации, послужившей прототипом киберзаводов Yamazaki Mazak, – была основана самая первая линия FMS – Flexible Manufacturing System (гибкая производственная система). Именно тогда компания разработала собственную систему ЧПУ под названием Mazatrol на основе компьютера. За счет использования компьютеров и появления системы Mazatrol стали возможными создание единого информационного пространства и интеграция в сеть всех станков Mazak в пределах одного предприятия. Что представляет собой линия FMS? Для начала немного истории. В 1975 году в компании наступил кризис, так как в то время скачкообразно выросли цены на нефть. Когда сын основателя компании, в настоящее время председатель совета директоров Yamazaki Mazak господин Теруюки Ямазаки увидел ведомость на выплату заработной платы своих сотрудников, то с удивлением обнаружил, что она выросла на 30% по сравнению с прошлым годом. При таком росте компании вскоре пришлось бы выплачивать $40–50 млн в год... Компания обанкротилась бы, если бы господин Ямазаки не принял решение внести изменения в производство. Было решено не просто сократить штат, но и перейти на качественно новый уровень производства. Именно тогда Теруюки Ямазаки разработал FMS и внедрил ее на заводе в Огучи.

FMS состоит из нескольких станков, управляемых компьютером. Днем станками управляют люди, а с 10 часов вечера до 6 утра завод работает без участия оператора. Этот способ впервые был применен именно компанией Yamazaki Mazak – несколько станков, 3–4 человека, транспортная система. Об этом

ноу-хау написали различные газеты и журналы, в том числе зарубежные. На завод стали приходить тысячи людей, интересующихся FMS. Несмотря на то, что на кофе для них уходило более $10 тыс., это была самая дешевая реклама технологии FMS, которую можно было себе представить.

FMS сделала Yamazaki Mazak известной, и интервью у Теруюки Ямазаки брали Wall Street Journal и BBC... Информация быстро разошлась по всему миру и помогла основать завод в Великобритании, а также поспособствовала глобальному развитию компании. Более подробно об этом можно будет прочитать в главе «Yamazaki Mazak в мире». В 1985 году на заводе с целью улучшения точностных характеристик параметров эксплуатации самих станков было изменено рабочее пространство. Известно, что перепад температуры влияет на линейную деформацию материалов, исключая возможность выпускать детали стабильного качества. Чтобы исключить даже самое малейшее влияние на процесс создания деталей, были закрыты все окна, а на участках тестирования, подготовки, дополнительного термоконстантного испытания установлены системы термоконтроля и термостабилизации. С того момента и до сих пор в основных цехах каждого завода Yamazaki Mazak в течение всего года поддерживается постоянная температура – перепад в основных цехах составляет +/-1 °С, на сборочном участке – +/-0,5 °С. Стоит отметить, что стабильная температура поддерживается только в определенном объеме (несколько метров от пола), там, где стоят станки и проводятся операции с ними. Верхняя зона помещения не контролируется, так как в этом нет не-

обходимости. Все станки Mazak имеют интеллектуальную функцию компенсации термических деформаций (ITS). При нагревании станка в результате работы двигающихся частей или воздействия внешнего источника тепла система отслеживает эти изменения и корректирует работу станка – автоматически вносит изменения в величины реальных перемещений. В 1995 году продукция Yamazaki Mazak получила ISO-9001. Спустя три года, в 1998 году предприятие заработало как киберзавод в полном смысле этого слова – в единую цепь удалось связать не только станки разных типов. Транспортные системы объединили между собой и отдельные производственные участки. В 2002 году был получен сертификат 14001, тогда же участки сборки были сертифицированы как термостабильные помещения первого класса по внутреннему японскому стандарту. Благодаря такому подходу к производству Yamazaki Mazak может производить самое совершенное оборудование. Сегодня на заводе в Огучи, который выпускает все горизонтальные обрабатывающие центры и все системы FMS, работают 480 человек. Стоит отметить, что компания не производит станки на склад. Работы по изготовлению оборудования начинаются только после получения заказа. Центр научно-технических разработок В 2009 году в Огучи открылся международный центр научно-технических разработок – World R&D Center.

Yamazaki Mazak всегда и везде старается использовать новые разработки. Новый центр не стал исключением. По экологическим соображениям крыша собрана из секций с посаженными с них растениями. Растительный покров на крыше является изоляционным

Международный центр научно-технических разработок

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

27

станкостроение слоем. Когда солнце нагревает крышу до 60 °С (а летом в Японии очень жарко), под естественным растительным покровом температура остается в пределах 32 °С. Также растения поглощают выделяющийся углекислый газ и вырабатывают кислород. Население Японии стремится сделать свое окружение чистым и пригодным для жилья. «Зеленая» крыша Yamazaki Mazak эффективна так же, как 111 деревьев высотой 7 метров. В World R&D Center происходят проектные работы, разработка, изготовление, испытание, запуск в производство новых моделей станков. Раньше каждый завод занимался разработками самостоятельно. Центр же позволил сократить сроки вывода новых моделей на рынок, так как сконцентрировал в одном месте силы инженерно-конструкторских сил Yamazaki Mazak. По словам представителей компании, в 2010 году, благодаря технологическому центру, к списку производимого оборудования добавятся еще 44 модели. Если в прошлом году Yamazaki Mazak предлагал рынку 170 моделей станков, то к концу этого года номенклатурная линейка составит более 200 единиц продукции. Кроме того, в новом центре работает комплекс по изготовлению и сборке оборудования для завода в Огучи. Стоит отметить, что в этом центре также реализована система контроля и конвекции воздуха. Минокамо-1, Минокамо-2, Сейко Всего в Японии пять крупных заводов Yamazaki Mazak.

28

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

Завод Минокамо-1

В настоящее время самым большим заводом является Минокамо1 (Minokamo-1), открытый в 1980 году. Производственная площадь – 130 000 кв. м. Сейчас там работает 1200 человек. Производственная емкость завода Минокамо-1 составляет около 300 станков в месяц. Выпускаемая продукция – многозадачные станки серии Integrex различных модификаций, большие фрезерные станки портального типа серии Versatech. После ввода Минокамо-1 в эксплуатацию общая мощность всех заводов Yamazaki Mazak достигла уровня 950 станков в месяц. В 2002 году на территории Минокамо-1 открылся киберзавод крупных компонентов. Роботизированная ячейка с программным обеспечением Cyber Production Center Software, включающая ста-

нок, робот, накопитель деталей, без участия человека способна работать 720 часов в месяц. Стоит отметить, что на заводе Минокамо-1 компания Yamazaki Mazak самостоятельно производит ШВП для всех своих станков. Также в структуре предприятия – всемирный технологический центр. Здесь в выставочном зале демонстрируются более 20 последних моделей станков Mazak. В пяти минутах езды на автомобиле, на расстоянии 600 метров от Минокамо-1 расположен завод Минокамо-2. Эта производственная площадка, входящая в состав Yamazaki Mazak Minokamo Corporation, была открыта в октябре 2006 года. Производственная площадь – 54 140 кв. м. Персонал – 350 человек. Производительность – 200 станков в месяц. Выпускаемая продукция – станки серии Nexus, токар-

ные станки всех типоразмеров, в том числе вертикальные, вертикальные фрезерные обрабатывающие центры; 15 000 деталей, в том числе шпиндели. Кроме этого, на заводе Минокамо-2 производится сборка и тестирование FMS. «Особенность Yamazaki Mazak заключается в том, что компания сама производит львиную долю деталей для своих станков – шпиндели в том числе. Поэтому поддерживать оборудование в течение всего жизненного цикла не составляет труда, – отмечает Антон Петракович. – На территории завода Минокамо-2 семь дней в неделю и 24 часа в сутки работает всемирный центр запасных частей. Такие же центры есть в Китае, США и Бельгии. Постоянное наличие комплектующих на складе и оперативная отгрузка позволяют сервисной службе молниеносно реагировать на запросы владельцев оборудования. Тогда как у других производителей металлообрабатывающего оборудования популярна система субконтракта – при сборке станка используются узлы и комплектующие разных компаний, поэтому при поломке оборудования они лишены возможности оперативно решить проблему без посредника. Для того чтобы наши клиенты в России получали такой же сервис, в Москве рядом с нашим офисом на Варшавском шоссе создан большой склад запасных частей». Следующий завод – Сейко (Seiko). Это небольшое, но очень автоматизированное, передовое в тех-

www.obo.ru

ническом смысле предприятие. Завод открыт в 1968 годы, в настоящее время на нем трудятся 240 человек.

Yamazaki Mazak в мире Первый завод Yamazaki Mazak за пределами Японии был открыт в США в 1974 году. За шесть лет до этого в Вашингтоне начал работу офис Yamazaki Mazak. Выбор места строительства завода не занял много времени. Так как больше всего станков Mazak продавалось в штате Кентукки, а именно в долине Цинциннати – родине американского станкостроения, то и завод решено было разместить там же. В середине 1980-х годов американское правительство задумалось о зависимости собственных заводов от иностранных производителей. Около 70% станков и комплектующих приходили в США из-за границы, в том числе из Японии. В какой-то момент единственным выходом по удержанию уровня продаж в США стало открытие собственного завода. В итоге Yamazaki Mazak открыл завод во Флоренсе (штат Кентукки). Один из представителей американского министерства промышленности приехал на завод Mazak и, перебирая одну за одной детали, спросил: «Где вы все это производите? Мы не считаем вас местным производителем, так как большинство деталей произведено в Японии». Необходимо было создавать локальное производство комплек-

В конце ноября 2009 года Yamazaki Mazak открыла Европейский технологический центр (ETC) в Великобритании

тующих, а это требовало больших инвестиций. В то время как раз в Японии был кризис, и многие японские станкостроители закрыли свои американские заводы. Но Теруюки Ямазаки решил инвестировать в новейшее оборудование для увеличения доли локально производимых компонентов. Как благодарность от США, в 1988 году Yamazaki Mazak вошла в список десяти лучших производителей в США наряду с такими монстрами, как General Electric, General Motors, Apple, став единственной неамериканской компанией в списке. В настоящее время на заводе Yamazaki Mazak в Кентукки работает 800 человек, вся произведенЗавод Минокамо-2

www.obo.ru

ная продукция поступает на американский рынок, который является самым крупным зарубежным потребителем металлообрабатывающего оборудования Mazak. Только за последние три года более 6000 единиц было приобретено американскими предпринимателями. Интересна история завода Yamazaki Mazak в Соединенном Королевстве. В 1984 году господину Ямазаки позвонили из министерства иностранных дел. Секретарь министерства передал просьбу самой Маргарет Тетчер. Премьер-министр интересовалась, не собирается ли компания Yamazaki Mazak построить завод в Великобритании? «Железная леди» была наслышана про систему FMS на японском заводе Yamazaki Mazak. В то время Англия активно искала иностранные компании, готовые инвестировать в ее экономику. Звонок оказался кстати, потому что господин Ямазаки как раз подумывал о строительстве первого завода в Европе. Он выбирал из Нидерландов, Германии и Великобритании. У каждой из стран были свои плюсы и минусы. Но англичане сделали господину Ямазаки предложение, от которого он не смог отказаться: они согласились оплатить половину всех станков, которые будут установлены на английском заводе (после англичане стали давать подобные привилегии всем иностранцам, которые хотели открыть завод на Туманном Альбионе). Встреча прошла на уровне премьер-министров Великобритании и Японии, при этом британцы выбирали между Yamazaki Mazak и Nissan. И за счет достижений в области организации производства и инноваций в машинострое-

нии решение было принято в пользу станкостроителей. В июне 1987 года завод Yamazaki Mazak в Англии заработал. В конце ноября 2009 года Yamazaki Mazak открыла Европейский технологический центр (ETC) на территории своей европейской штаб-квартиры в Вустере (Worcester). ETC расположился в современном стеклянном здании на площади в 2500 кв. м. Шоурум, расположенный в центре, занимает больше половины площади – 1320 кв. м и демонстрирует полный спектр оборудования Mazak под одной крышей: от двухкоординатного токарного станка до высокотехнологичных машин Integrex и станков для лазерной резки. В Сингапуре завод открылся в 1992 году, когда со стороны Азии начался спрос на технически несложные машины. Предприятие производит токарные станки небольшого типоразмера. В 2000 году, когда Китай ежемесячно стал закупать более 30 станков Mazak, началось строительство завода емкостью более 150 станков в месяц. Продукция китайского завода продается только в пределах страны. Более того, в Китай станки поставляются еще и из Японии. Сейчас в Китае отмечается интересная послекризисная тенденция – в I и II кварталах этого года количество заказов на станки превысило 250 машин в месяц. Теруюки Ямазаки говорит, что экономика станкостроения всегда циклична, всегда есть периоды подъемов и всегда есть периоды спадов: «Даже в сложные периоды мы продолжаем инвестировать, создавая перспективы для дальнейшего развития. За последние полтора года мы открыли четыре

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

29

Фото - Мария Винникова

станкостроение Товарооборот Yamazaki Mazak на рынке России и СНГ в 2009 году вырос на 10% по сравнению с 2008 годом. В планах компании – увеличить этот показатель. Производитель уверен, что такие высокие планки достижимы. По статистике, в 2009 году 70% станков, заказанных в Японии компаниями из России и СНГ, были выпущены Yamazaki Mazak. Это не секрет. В Японии данные продаж оборудования открыты, все желающие из доступных источников могут узнать в какие страны и в каких количествах приобретали станки. Своим стратегическим видением развития рынка России с нашим журналом поделился новый генеральный директор ООО «Ямазаки Мазак» Нобухару Ямагучи (Nobuharu Yamaguchi), 1 января 2010 года сменивший на этом посту Томио Хигашисаку.

- Каковы планы Yamazaki Mazak на 2010 год в отношении нашего рынка? На Россию мы возлагаем большие надежды, так как считаем, что для развития рынка в стране созданы все перспективы. Я уверен, что через 10–15 лет на глобальном рынке США, Япония, Европа, Китай и Россия займут равные доли. Наши данные свидетельствуют о том, что в России 2,3 млн старых станков. Многие из них уже давно не работают. Логично, что рано или поздно они должны быть заменены. Один современный высокотехнологичный станок может заменить десять старых универсальных машин. Если пойти путем грубого подсчета, то станет понятно, что для замены потребуется 230 000 новых станков. Даже если этот процесс займет 20 лет, то все равно нашим дилерам с таким количеством работы не будет хватать времени на сон. Российские заказчики тоже должны в свою очередь правильно понимать ситуацию. Рынок становится более глобальным. И для того, чтобы российская компания могла успешно конкурировать на нем, ей необходимо создавать свою продукцию на производительном, скоростном, высокоточном, удобном в управлении оборудовании.

- В какой отрасли промышленности применимо оборудование Mazak? В вашей стране очень много разных типов промышленности. Энергетика, авиационная, аэрокосмическая, нефтегазовая, строительная, автомобильная отрасли требуют самого разнообразного металлообрабатывающего оборудования. В Европе каждая страна специализируется на чем-то своем, но в целом Евросоюз имеет все виды индустрий. У нас богатый опыт работы с диверсифицированным производством и мы уверены, что в работе с российской промышленностью у нас не будет проблем. Сейчас США и Европа заказывают по 100 станков каждый месяц; за последние два месяца число заказов из Китая выросло до 250 станков. Скоро придет время и России. Стоит также отметить, что за кризисный период продажи стали более сегментированными.

- Год назад в эксклюзивном интервью нашему журналу господин Томио Хигашисака рассказывал о планах по созданию в Москве технологического центра. Каковы Ваши прогнозы относительно открытия центра? Сейчас мы занимаемся вопросом оформления земельного участка. Наша первоочередная задача – до конца этого года завершить этот процесс. А к 2012 году – постараться закончить строительство и наконец-то открыть центр. Тем не менее, для того чтобы наши заказчики сегодня могли проходить обучение на наших станках, чтобы мы могли демонстрировать оборудование не только на выставке, но и в повседневной работе, скоро мы откроем временный технический центр – то есть поставим станки в наш офис. В прошлом году мы получили положительный результат, несмотря на общее падение. В этом году планируем удвоить продажи. Если Россия продолжит инвестиции в такое оборудование, как Mazak, то производители получат возможность изготавливать высококачественную продукцию на экспорт, в очередной раз подтверждая лозунг нашей

30

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

офиса, в Японии построили новый центр научно-исследовательских разработок, во всем мире запустили десять технологических центров». Сейчас в Европе работают девять технологических и шесть технических центров Yamazaki Mazak: в Великобритании, Германии четыре центра – это самый крупный покупатель станков Mazak в Европе, несмотря на то, что у немцев развито собственное станкостроение, Франции, Нидерландах, Испании, Италии, Бельгии, Дании; в Северной и Южной Америке – девять технологических и четыре технических центров: в Лос-Анджелесе, Флоренсе, Хартфорде, Хьюстоне, Чикаго, Атланте; Онтарио (Канада); Монтерей (Мексика); Сан-Пауло (Бразилия); в Азии - пять технологических и восемь технических центров: в Индии, Корее, Китае, Тайване, Сингапуре, Таиланде. Наиболее развита сеть центров поддержки и обучения в Японии, которая является вторым после США рынком по объему сбыта продукции. Россия Строительство технологического центра в России в данный момент находится на стадии оформления разрешительной документации. Сейчас компания оформляет документы на получение участка. Этот процесс длится уже три года, но таков менталитет японцев – строительство и ввод в эксплуатацию (которые, к слову, займут минимальное время) не начнутся, пока не будут полностью оформлены все необходимые документы на землю. Пока в России действуют пять филиалов ООО «Ямазаки Мазак» – в Москве, Санкт-Петербурге, Чебоксарах, Ярославле, Екатеринбурге. В ближайшее время

компания планирует открытие сервисного центра в Казани. Все филиалы – 100% собственность Yamazaki Mazak. «Мы стараемся находиться максимально близко к нашим клиентам, чтобы наши специалисты в любой момент могли подъехать на производство, посмотреть оборудование, оценить задачу, обсудить варианты ее решения и предложить что-то новое производственникам. Мы сосредоточены на открытии филиалов в городах, где много наших клиентов. Например, в Казани мы реализуем крупный проект с Казанским вертолетным заводом, – отмечает Антон Петракович. – В Москве нам нужен технологический центр – масштабное подразделение, где будут стоять станки и куда нашим клиентам будет легко приехать из любого города». С российскими предприятиями японский станкостроитель начал сотрудничать сравнительно недавно, в 2005 году. Работа ведется последовательно. Сначала клиентам предлагается оборудование, затем под парк проданных станков создается склад запчастей, формируются сервисные группы. «Конечно, это не говорит о том, что мы решили поставить сначала несколько тысяч станков, а потом решать, что с ними делать. Это дилетантский подход. Хотя многие фирмы-поставщики идут по такому пути. В основном это компании с низким ценовым сегментом, – говорит Антон Петракович. – У Yamazaki Mazak свой путь. Мы имеем возможность содержать свой склад запчастей и персонал, расширять дилерскую сеть».

www.obo.ru

энергетическое машиностроение

НПО «Элсиб» подводит итоги модернизации Инвестиции в производство – одно из приоритетных направлений развития общества, начиная с 2007 года Светлана Фегина В 2009 году НПО «Элсиб» выполнило план производства на 91,72%. По сравнению с 2008 годом темп по выполнению плана производства в номенклатуре составил 0,93. Основной причиной невыполнения плана в условиях кризиса послужило несвоевременное обеспечение финансирования продукции заказчиками и, как следствие, – несвоевременные поставки на производство материальных ресурсов, что повлияло на ритмичность производства в целом. Тем не менее, компания модернизирует производство и ставит перед собой высокие планки по выпуску продукции и оказанию услуг.

Все фото - «Элсиб»

Итоги работы За 2009 год объем производства выполнен на 643 580 н/ч, что на 5% превышает выполнение объемов производства за 2008 год. Положительная динамика выполнения объемов производства обусловлена увеличением мощности производства за счет роста численности основных рабочих и развертывания на некоторых участках работы в две смены. В 2009 году было изготовлено два турбогенератора, два гидрогенератора, 178 крупных электрических машин, 33 передельных КЭМ, 146 комплектов запасных частей, произведен ремонт 27 двигателей, оказаны услуги сторонним организациям в количестве 66 заказов.

Начальник отдела продаж – руководитель группы продаж турбогенераторов НПО «Элсиб» Дмитрий Яковлев

«Спад объемов производства не мог не сказаться на рынке производителей турбогенераторов. Несмотря на это, двое из трех про-

Рис. 1. Направления реализации инвестиционной программы 2007–2009 гг. (тыс. руб.)

изводителей – «Электросила» и «Элсиб» – во втором полугодии 2009 года вышли на прежний уровень объемов производства и превысили выпуск 2008 года. Правда, за счет увеличения доли производства гидрогенераторов в общем объеме продукции. И сегодня можно с уверенностью говорить о том, что имеющийся портфель заказов и длительный цикл изготовления генераторов позволят пережить 2010–2012 гг. без ощутимых потерь. При этом предприятия сохранили свои конструкторские школы. Это означает, что они способны и дальше расширять свою номенклатуру и улучшать серийную продукцию, – отмечает начальник отдела продаж – руководитель группы продаж турбогенераторов НПО «Элсиб» Дмитрий Яковлев. – Безусловно, в дальнейшем Министерству энергетики будет трудно диктовать условия и убеждать энергокомпании в необходимости использования при строительстве отечественных энергоблоков. Выход пока не найден, а введением одних только таможенных пошлин на импортное оборудование делу не поможешь. В то же время государство осознает, что доведение ситуации в российском энергомашиностроении до состояния отечественного гражданского авиастроения или автомобилестроения недопустимо». В 2010 году компания планирует изготовить семь турбо- и семь гидрогенераторов, 220 КЭМ; произвести ремонт 58 двигателей; реализовать запасные части на сумму 57754,4 тыс. рублей и оказать услуги сторонним организациям на сумму 3848 тыс. руб. План производства в номенклатуре на 2010 год превышает план производства 2009 года НПО «Элсиб» ОАО по лизинговой схеме финансирования приобрело следующее оборудование: - обрабатывающий центр мод. VTC40-50; - расточной станок HFB-180; - лазерный раскройный комплекс Bystаr 3015; - станок для изолировки стержней (бандажировочная машина для стержней) SDB-9000; - машина для изоляции пазов EU 130 с оснасткой; - автоматическая машина для намотки катушек А-2-3500 с принадлежностями и инструментальной оснасткой; - автоматическая машина для втяжки катушек SE 160 C Spezial с принадлежностями и инструментальной оснасткой; - машина для окончательной формовки лобовых частей EFM 2R/E с инструментальной оснасткой; - стенд для «спекания» обмотки статора с базисным агрегатом GPPL3-2000 с оснасткой; - прибор для зачистки изоляции концов проводов мод.

HP30 Spelafio.

32

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

www.obo.ru

на 22%. Для выполнения поставленных задач планируется освоить участок сборки узлов КЭМ в третьем пролете главного корпуса; увеличить рабочую зону стенда сборки металлоконструкций в четвертом пролете; существенно повысить потенциал заготовительного участка за счет ремонта полов в пролете ЦШ; увеличить численность основных рабочих в рамках штатного расписания под программу 2010–2011 гг.; увеличить численность второй

Рис. 2. Направления реализации инвестиционных проектов 2010 года

Директор по производству НПО «Элсиб» Дмитрий Безмельницын

смены до 100 человек в течение 2010 года; перевести рабочие места бригад по сборке статоров и роторов турбогенераторов в экспериментальный корпус для расширения стенда железосборки гидрогенераторов в пролете АБ; создать рабочие места укладки и пайки обмотки гидрогенераторов; повысить емкость центрального склада оснастки за счет пуска находящихся в ремонте кран-балок и приобретения палетт для хранения оснастки; автоматизировать учет движения оснастки за счет компьютеризации инструментальных кладовых. Программы по модернизации производственной площадки Модернизация производства – это одно из приоритетных направлений инвестиций общества, начиная с 2007 года. Мероприятия, реализуемые в рамках данного направления, нацелены на приобретение нового оборудования, модернизацию и замену существующего. Это позволит расширить технологические возможности, снизить трудоемкость изготовления и обработки изделий, снизить энергозатраты. По словам директора по производству НПО «Элсиб» Дмитрия Безмельницына, в ближайшее время планируется купить обрабатывающий центр с функциями токарно-карусельной обработки с диаметром обрабатываемой детали 4000 мм, сверлильной и расточной операции VTC-40/50 (HNK Machines Tool, Корея), расточной станок HFB180 (HNK Machines Tool), обрабатывающий центр с системой ЧПУ VM 900 (OKK, Япония), www.obo.ru

обрабатывающий центр с системой ЧПУ Puma MX2500ST (OKK), обрабатывающий центр с системой ЧПУ KCV800-5AX (OKK) на участок станков с ЧПУ, станок для изолировки стержней т/г (SDB-9000), бандажировочную машину для стержней, станок для лазерного раскроя Bystаr 3015 с резонатором Bylaser 4400 кВт (фирма Bystronic Laser AG, Нидеренц, Швейцария), кран электромостовой г/п 75/20 (четвертый пролет ГК), станок для намотки «лодочек». «Инвестиционной программой НПО «Элсиб» ОАО на 2010 год запланированы запуск и Директор по управлению проектами НПО «Элсиб» Евгений Лисицин

В 2010 году будет проведен монтаж и ввод в эксплуатацию следующего оборудования: - расточной станок модели HFB-180 (HNK Machines Tool, Корея); - обрабатывающий центр с системой ЧПУ VM 900 (OKK, Япония); - обрабатывающий центр с системой ЧПУ Puma MX2500ST (OKK, Япония); - обрабатывающий центр с системой ЧПУ KCV800-5AX (OKK, Япония); - обрабатывающий центр с функциями токарно-карусельной обработки; - сверлильной и расточной операции модели VTC-40/50 (HNK Machines Tool, Корея); - лазерный раскройный комплекс мод. Bystаr 3015 (Швейцария); - кран электромостовой г/п 75/20 (4 пролет ГК); - станок для намотки «лодочек». реализация новых проектов с плановой проектной стоимостью 90 043 тыс. рублей», – отмечает директор по управлению проектами НПО «Элсиб» Евгений Лисицин. – В том числе на техническое перевооружение производства (приобретение нового оборудования) запланирована реализация проектов с общим объемом финансирования около 35 млн рублей». Часть оборудования приобреталась НПО «Элсиб» по лизинговой схеме финансирования. Как видно, техническое перевооружение производства идет очень динамичными темпами. Инвестиционная программа НПО «Элсиб» на 2010 год более масштабная, чем на 2009 год. Если говорить о соотношении доли инвестиций к выручке, то на НПО «Элсиб» она выше, чем средняя по крупным машиностроительным предприятиям, – 16,6% против 12,5%. Большая часть инвестиций также будет на-

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

33

климатическое оборудование

Терморасширенный графит для экономии тепла Компания Zehnder представила новую систему водяного инфракрасного потолочного отопления и охлаждения Светлана Герасимова

Фото - Наталья Шамардина

Руководитель направления потолочного отопления и охлаждения ООО «Цендер ГмбХ» Ольга Третьякова

34

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

стями панелей. Воздух в помещении, отапливаемом или охлаждаемом потолочными панелями, нагревается или остывает за счет естественной конвекции. Поверхность кожи человека имеет температуру около 32-34 °С, поэтому для отопления эффективно использование теплоносителя с температурой даже 34-35 °С. За счет непосредственного нагревания или охлаждения поверхностей в помещении излучаемая тепловая энергия не расходуется на нагрев или охлаждение объема воздуха – использование излучающих панелей обеспечивает необходимую ощущаемую температуру при более низкой температуре комнатного воздуха. Таким образом происходит экономия расхода энергии более чем на 40% по сравнению с традиционными системами воздуш-

ного отопления и охлаждения. Панели одинаково эффективны при использовании в помещениях как с низкими, так и с высокими

потолками (до 30 метров). Низкая температура теплоносителя позволяет устанавливать панели в помещениях с невысокими потолками – от 2,5 м – в офисах, школах, больницах и т. п. В сооружениях с высокими потолками, например складских, промышленных или спортивных, использование инфракрасных систем позволяет значительно снизить затраты на отопление и охлаждение за счет отсутствия необходимости охлаждать или нагревать большой объем воздушных масс всего помещения. Еще один аргумент в пользу потолочных инфракрасных систем – экономия полезного пространства за счет монтажа на потолке. Стоит отметить, что ИК-система, не создающая принудительной конвекции в отличие от радиаторов и конвекторов, обеспечивает отсутствие сквозняков и перемещения пыли в помещении, кроме того – она абсолютно бесшумна. Также очевидное преимущество оборудования, сочетающего систему охлаждения и отопления, – в инвестициях только в одну систему. Система работает с абсолютно любым источником тепловой энергии – воду можно нагреть, используя газовый, электрический, твердотопливный котел, солнечный коллектор и т. п. Оборудование эффективно применять с альтернативными источниками энергии за счет возможности работы панелей с низкими температурами. Экономия достигается, к примеру, при использовании теплового насоса. Так как коэффициент трансформации теплового насоса тем выше, чем ниже на выходе темпе-

Фото - Zehnder

В основе работы системы потолочных излучающих панелей лежит принцип лучистого теплообмена. Согласно этому принципу, чем больше разница температур двух тел, тем больше энергии передается от более нагретого тела менее нагретому. Источник передает тепло посредством электромагнитных волн, которые проходят воздушное пространство практически без потерь энергии. При соприкосновении с поверхностью твердого тела энергия излучения преобразуется в тепловую энергию. Так панели Zehnder восполняют лучистые теплопотери человека, что дает ему ощущение комфортного тепла. Аналогичный процесс обеспечивает чувство тепла человеку, пребывающему на солнце в холодный день. При обратном процессе – охлаждении – избытки тепла поглощаются охлажденными поверхно-

ратура теплоносителя, то при температуре на выходе 33–35 °С электроэнергии будет затрачено почти в два раза меньше, чем если мы бы нам нужен был теплоноситель 55–60 °С. Возможен индивидуальный подход к подбору вариантов экономии за счет гибкости выбора источника тепловой энергии. Новые панели Zehnder Carboline расширяют сферу применения лучистого отопления и охлаждения. Их можно монтировать не только как отдельно висящие панели, но и устанавливать в стандартные подвесные потолки. Есть модели с шагом 600 мм и 625 мм. Возможен также монтаж в потолки из гипсокартона. Монтаж панелей осуществляется оперативно благодаря легкому весу конструкции и простой технике монтажа – соединение модулей производится с помощью пуш-фитингового оборудования. В панели Zehnder Carboline можно интегрировать светильники, пожарные датчики и другое технологическое оборудование. Кроме того, возможно исполнение с перфорированным излучающим экраном, который выполняет дополнительно функцию шумопоглощения. Инновационность системы Zehnder Carboline Все панели водяного инфракрасного отопления/охлаждения, представленные на рынке, имеют примерно одну и ту же конструкцию: трубы, проводящие теплоноситель, изготовленные из металла (сталь, медь), соединены с излучающим экраном, также изготовленным из металла (сталь, алюминий). От плотности соединения и зависит эффективность передачи теплоты от теплоносителя излучающему экрану, а значит, и мощность www.obo.ru

www.obo.ru

Фото - Мария Винникова

панели. Для изготовления Zehnder Carboline задействована принципиально другая технология: в качестве теплопроводящего материала используется экспандированный (терморасширенный) графит – продукт, запатентованный немецкой компанией SGL Group. Трубы, проводящие воду, запрессовывают между двумя плитами экспандированного графита, и затем уже укладывают в отформованную оцинкованную кассету из стали. Благодаря свойствам терморасширенного графита – высокой электро- и теплопроводности, химической и физиологической инертности, устойчивости к старению, пластичности, а также малому весу – технологам Zehnder удалось создать легкую потолочную панель, поверхность которой нагревается и остывает более равномерно и значительно быстрее, чем поверхность панелей предыдущего поколения. Графит, благодаря его пластичности, очень плотно облегает трубу, и за счет этого достигается максимальная теплопередача. Это позволяет панелям Zehnder Carboline демонстрировать лучшие показатели по энергосбережению по сравнению с другими ИК-панелями. Наибольший энергосберегающий эффект достигается при использовании погодозависимой автомати-

ки. Немаловажно, что Zehnder Carboline обладает исключительной пожаробезопасностью за счет негорючести материалов. Все материалы устойчивы к коррозии (медь, графит и оцинкованная сталь), однако вода может ухудшить теплоизоляционные свойства укрепленной на тыльной стороне панели. При условии того, что влага не будет попадать на тыльную сторону панели (например, если панели установлены в подвесной потолок), панели можно использовать и

в помещениях с повышенной влажностью воздуха. По словам руководителя направления потолочного отопления и охлаждения ООО «Цендер ГмбХ» Ольги Третьяковой, при создании панелей Zehnder технологам компании Carboline удалось решить поставленную задачу – снизить стоимость новых панелей по сравнению с панелями из меди и алюминия и при этом сохранить высокие характеристики по отопительной и охлаждающей мощности. В зависимости от исполнения максимальная

отопительная мощность 1 кв. м площади панели Zehnder Carboline по EN 14037 при t 55 °К составляет до 590 Вт, а максимальная охлаждающая мощность по EN 14240 при t 10 °К – до 129 Вт. Панели Zehnder Carboline уже применяют в России. В 2009 году этими панелями были оборудованы офисное помещение в Подмосковье и центральный офис «Мегафон Северный Кавказ» в Кисловодске.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

35

машиностроение

John Deere вложит в свои структуры на территории России $500 млн Первый шаг в этом направлении – завод John Deere в Домодедово Дмитрий Малянов Все фото - Дмитрий Малянов

Сэмюэль Аллен: «У России есть действительно огромный потенциал в качестве основного поставщика возобновляемых ресурсов, столь жизненно необходимых для мирового экономического и социального благополучия». района. Судя по наличию на мероприятии менеджеров верхнего эшелона, корпорация придает комплексу большое значение в освоении российских пространств. При этом ни участники пресс-конференции, ни сотрудники комплекса не делились конкретной информацией об инвестициях, о мощности завода, планах производства и т. д., радуя лишь заверениями в благорасположении.

Завод в Домодедово Завод в Домодедово – второе и самое крупное в России предприятие John Deere. Первый завод работает в Оренбурге, где собирают прицепное посевное и почвообрабатывающее оборудование. На двух заводах, в офисах корпорации в Москве и Санкт-Петербурге, а также в 70 центрах продаж и обслуживания работают 1600 сотрудников. Общий объем инвестиций, которые корпорация вложила

Сэмюэль Аллен – президент, исполнительный директор и председатель совета директоров Deere & Company с февраля 2010 г. Уроженец города Самтер в Южной Каролине. Окончил Университет Пурдю штата Индиана по специальности «промышленный менеджмент». Работал в компании John Deere в течение 34 лет на руководящих должностях в различных подразделениях. В августе 2009 г. назначен на должность президента и исполнительного директора Deere & Company, в июне того же года – на должность президента и главного операционного директора, а также члена совета директоров.

27 апреля 2010 года прошло официальное открытие производственного комплекса и дистрибуционного центра запасных частей John Deere в Домодедово. Собственно, предприятие находится далеко за чертой города Домодедово, на территории индустриального парка «Южные Врата» на пересечении Каширского шоссе или трассы М-4 «Дон» и кольцевой трассы А-107, известной в народе как «Бетонка». Церемонию открытия предварила пресс-конференция, которую провел глава корпорации Сэмюэль Аленн (Samuel R. Allen). На вопросы прессы также отвечал

36

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

Дэвид Ларсон (David Larson), директор по производству и стратегическому развитию в России и странах СНГ. Он же отвечает за деятельность комплекса. В числе приглашенных присутствовали также другие топ-менеджеры корпорации из США и Западной Европы, посол США и представители администрации Домодедовского Deere & Company – американская корпорация, в строительном сегменте вторая по величине после Caterpillar, поставляющая на глобальный рынок сельскохозяйственную, лесозаготовительную и строительную технику. Мировой объем чистых продаж и поступлений Deere & Company в 2009 финансовом году достиг $23 112 млрд, $7961 млрд из которых были заработаны за пределами США и Канады. Чистая прибыль корпорации в 2009 финансовом году составила $873 млн. Штат сотрудников по всему миру составляет около 51 000 человек, около 24 000 из которых работают за пределами Северной Америки. www.obo.ru

и собирается вложить в свои структуры на территории России в течение 5–7 лет, составит порядка $500 млн. Домодедовский комплекс построен в рекордные сроки – от одобрения совета директоров Deere & Company до официального открытия прошло меньше восьми месяцев. Такие скорости стали возможны благодаря позитивному отношению администрации области, и в особенности Домодедовского района, к созданию нового производства, новых рабочих мест. В штатном расписании комплекса предусмотрено 300 рабочих мест и руководство компании намерено комплектовать персонал из местных жителей. На данный момент, когда задействована только часть производственных и складских площадей, уже набрано 75 человек. Общая площадь производственного и дистрибьюторского центров под одной крышей составляет 47 000 кв. м. На 20 000 кв. м планируют собирать сельскохозяйственную, лесозаготовительную и строительную технику. Производство представляет собой крупноузловую сборку, из оборудования – инструмент, подъемники, мойка и

Дэвид Ларсон – директор по производству и стратегическому развитию в России и странах СНГ. Получил степень бакалавра в колледже Уильяма и Мэри в Вирджинии, а также научные степени в области инженерии и финансов в Университете Айовы. Работает в Deere & Company более 30 лет. Начинал карьеру в инженерном подразделении компании. Работал в качестве руководителя производства, генерального директора и вице-президента по производству. В настоящей должности находится в течение последних полутора лет.

окрасочная камера. Так что об экспорте передовых производственных технологий говорить не приходится. Производственные помещения с абсолютно ровными,

очень хорошими заливными полами, из чего можно сделать вывод, что локализация будет проводиться путем поставки отдельных комплектующих российскими предприятия-

ми. К локализации производства Сэмюэль Аллен относится с осторожным оптимизмом: «Мы взяли на себя обязательства в течение нескольких последующих лет локализовать производство. Мы ускорим этот процесс по мере наших возможностей в зависимости от прибыльности и уровня себестоимости. Пока нет того объема производства, который бы оправдал локализацию или обращение к местным производителям. Нужны показатели рынка, сравнимые с 2008 годом». Сейчас на части площадей собирают тракторы и комбайны полностью из импортных машинокомплектов. На сборочный участок

Завод John Deere в Домодедово открылся весной 2010 года

www.obo.ru

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

37

машиностроение

Сборочная линия комбайнов

Собранный трактор

38

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

тракторов 8 и 9-й серий поступают рамы в сборе с двигателем, поставляемые из США. На них монтируют мосты, кабину, оперение, баки и колеса. На линии комбайнов сейчас собирают американские роторные серии STS Bullet Rotor. Из уже прибывших из Германии машинокомплектов начнут сборку комбайнов серии WTS. Соответственно, производственники и склад будут иметь дело с дюймовыми и метрическими резьбами и вытекающими из этого объемами складского хранения. Из США морским транспортом доставляют «тела» (от английского body – корпус, кузов), которые представляют собой практически готовые комбайны: колеса, кабины, оперение и ряд узлов. Колеса устанавливают на улице, на открытой стоянке и загоняют «тело» на мойку, т. к. комбайны приходят в консервационной смазке, которую нужно удалить. Затем на «тело» монтируют кабину, подводят к ней гидроразводку, рулевое управление, прокачивают тормоза, устанавливают наклонный транспортер, выгрузной шнек, соломотряс, лестницы, оперение, заправляют все системы. На конечной станции проводят полную проверку, на улице – небольшие ходовые испытания.

Высокие требования к качеству не допускают даже царапины на краске. Поэтому возникшие при транспортировке дефекты лакокрасочного покрытия закраши-

www.obo.ru

щими производство и запчастями сервисные центры по всей России. Склад рассчитан на хранение 140 000 наименований деталей и разделен на зоны – крупногабаритных деталей, деталей высокой активности, негабаритных, неактивных. Активные – те детали, потребность в которых возникает ежедневно. Высота стеллажей достигает 11,5 м. В настоящее время дилерам ежедневно отгружают 10 тонн запасных частей, т. е. вся отгрузка помеща-

вают вручную, для чего и устроена окрасочная камера. Евроазиатский дистрибьюторский центр площадью 27 000 кв. м будет обеспечивать комплектую-

ется в одну не самую большую фуру. Склад работает в две смены семь дней в неделю, численность персонала – 60 человек. История взаимоотношений John Deere с Россией насчитывает сотню лет, начиная с первой поставки 900 плугов во Владивосток. Все шаги, предпринимаемые корпорацией на российском рынке в течение последних лет, свидетельствуют о ее намерении прочно утвердиться, а возможно, и войти в число российских производите-

лей. Сэмюэль Аллен подчеркнул важность России и стран СНГ как рынков, способных удовлетворить растущий мировой спрос на продовольствие, волокно и энергоресурсы. Плодородная земля, доступность чистой воды и климатические условия являются прочной основой для развития сельскохозяйственной и лесозаготовительной отраслей. Россия – территория уникальных возможностей для John Deere.

Трактор на сборочной тележке Готовые комбайны

www.obo.ru

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

39

автомобилестроение

Экстра-новинка Volvo Volvo выводит на рынок отдельную линейку строительных грузовиков Дмитрий Малянов 19 апреля в 13:00 по московскому времени одновременно в Москве и Мюнхене – на выставках «КомТранс» и Bauma – началась мировая премьера грузовика Volvo FMX. Для возрожденного «КомТранса» это шоу стало настоящим подарком. Со столь эффектным и со вкусом сделанным представлением никто из бывалых автомобильных импресарио не смог конкурировать. И главный герой не подкачал. Брутальный и бравый самосвал Volvo FMX уже одним своим видом оправдывал приставку Х к своему имени. По трактовке Volvo, под X подразумевается некий eХtra-фактор. Другие модные варианты, например eXtreme или X-factor, тоже вполне уместны.

Сферы применения Volvo всегда выпускала строительные грузовики. Что же подвигло компанию на инвестиции в разработку и вывод на рынок отдельной линейки строительных грузовиков? Ключевое слово здесь - отдельная. Строительная гамма у Volvo отличалась внутренним содержанием, но внешне не выделялась из модельного ряда, что вызывало некоторое непонимание со стороны покупателей. У родственной Renault Trucks есть Magnum и Premium для магистральных перевозок и Kerax и Lander для строительства. Volvo тоже решила разложить все по полочкам и преодолеть таким образом недоразумения с клиентами. Гамма грузовиков Volvo FMX будет

Volvo Trucks – международная автомобильная компания шведского происхождения, входящая в «Большую семерку». Разрабатывает и выпускает полную гамму среднетоннажных и тяжелых грузовых автомобилей и располагает глобальной сетью, состоящей из 3000 станций обслуживания в более чем 140 странах. Volvo Trucks входит в состав Volvo Group, одного из ведущих мировых производителей грузовых автомобилей, автобусов и строительной техники, систем привода для морского и промышленного оборудования, аэрокосмических компонентов и услуг. Основные производственные мощности расположены в Швеции. В январе 2009 г. запущено сборочное производство в Калуге. включать самосвалы и шасси для надстроек – автобетоносмесителей, мультилифтов и т. д. С выводом на рынок грузовика, «заточенного» под тяжелые строительные работы, производство которого начнется в сентябре этого года, в том числе и на калужском заводе, Volvo Trucks рассчитывает существенно увеличить свою долю в строительном бизнесе. Сегодня Volvo, соперничая с земляками –

Scania, – лидирует среди иностранных брендов в России по количеству грузовиков, работающих в строительстве с долей рынка в 25%. Ощутимое конкурентное преимущество Volvo в том, что под одной крышей работают грузовое направление Volvo Trucks и строительно-дорожное направление Volvo Construction Equipment. Ни один из производителей не обладает подобным опытом сотрудниче-

Фото - Дмитрий Малянов

Ларс Корнелиуссон, генеральный директор Volvo Group в России: «Новый Volvo FMX родился благодаря кооперации Volvo Trucks и Volvo Construction Equipment и вниманию к пожеланиям клиентов. Уже этой осенью первые Volvo FMX будут поставлены в производство на заводе Volvo Group в Калуге».

40

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

www.obo.ru

Фото - Volvo

автомобилестроение Volvo FMX Полная масса автопоезда – 60 000 кг Нагрузка на передние оси – 16 000 кг Нагрузка на задние оси – 32 000 кг Колесная база – 4600 мм Двигатель – D13A Евро-3 Мощность – 440 л. с. Подвеса передняя/задняя – рессорная Тормозная система – барабанные тормоза с ABS Кабина - дневная FMX

ства и синергии внутри одной группы компаний. Даже внешний дизайн грузовиков перекликается со строительной техникой марки Volvo.

42

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #5 2010

используют общую линейку кабин с обновленной радиаторной решеткой. Но для строительных машин предусмотрен ряд особенностей – прочный трехкомпонентный стальной бампер с удобными ступеньками для доступа к ветровому стеклу и встроенными противотуманными фарами, стильные фары, защищенные решетками, ступеньки для подъема в кабину, покрытые противоскользящим материалом, лестница и поручень на дневной кабине для осмотра содержимого кузова, прочная конструкция зеркал на узких кронштейнах, высокий воздухозаборник. Двигатель снизу закрыт сверхпрочной защитой, а топливные баки подняты для увеличения дорожного просвета. Предусмотрены три вида внутренней отделки кабины с использованием тканевой, велюровой или виниловой обивки. Интерьер кабины дополнен тремя новыми элементами, повышающими комфорт: стол с подставками для кружек и ручек, практичное отделение для хранения личных вещей и держатель для бумаг в водонепроницаемом материале. Прежде чем представить грузовик, Volvo подвергла его всесторон-

Фото - Volvo

Технические характеристики автомобиля Что же может предложить Volvo FMX? Он построен на надежной, проверенной платформе Volvo FM. Рамы усилены для тяжелых условий работы. Предлагаются варианты с двумя, тремя и четырьмя осями с полным приводом или приводом задних мостов и четыре варианта высоты шасси, что позволит подобрать оптимальный автомобиль для конкретного типа транспортных операций. Выбор высокого шасси и передней оси с прямой балкой позволит получить шасси с большим дорожным просветом и значительным углом въезда. Сдвоенные передние мосты предназначены для самых тяжелых строительных работ или для грузовиков с тяжелым оборудованием, установленным за кабиной. Благодаря значительному углу поворота колес автомобиль сможет легко маневрировать на ограниченном пространстве. Автомобилем легко управлять даже на низкой скорости, так как работа сервопривода регулируется с учетом скорости движения. Для Volvo FMX можно выбрать одну из двух тележек, что позволяет использовать дисковые тормоза даже в сочетании с листовыми рессорами. В базовую комплектацию входят барабанные тормоза и система ABS. С другой стороны, если заказать дисковые тормоза с пневматической подвеской, в вариант ESP (электронная система стабилизации курсовой устойчивости) будет включена система EBS. Помимо рабочих тормозов используются вспомогательные системы Volvo с моторным тормозом VEB+. Для всех коробок передач доступны ретардеры. В качестве силовых агрегатов ис-

пользуются рядные 6-цилиндровые двигатели D11 объемом 11 литров и мощностью 330–450 л. с. и D13 объемом 13 литров и мощностью 380–500 л. с. Двигатель агрегатирован с усиленным однодисковым сцеплением диаметром 430 мм и роботизированной 12-ступенчатой коробкой передач I-Shift с делителем и демультипликатором. Коробка I-Shift предлагает водителю такие автоматизированные функции, как движение «враскачку», которое позволяет грузовику самостоятельно выбраться из трясины и не сжечь при этом сцепление, и «трогание в гору». Остановившись на подъеме, водитель нажимает соответствующую кнопку и может отпустить педаль тормоза – автомобиль назад не покатится. Чтобы тронуться вперед, ему нужно всего лишь нажать на педаль газа. Эта функция также пригодится в городском транспортном потоке. Внешний вид автомобиля в полной мере соответствует назначению. Вид его «мужественный», можно сказать «мускулистый», и при этом функциональный. Для Volvo FMX и обновленного семейства магистральных грузовиков Volvo FM

ним испытаниям на полигоне Халлеред, Швеция. Испытания проводили по двум программам – на долговечность и на надежность. Исследования на долговечность, или «ускоренные испытания на выносливость», длятся круглосуточно в течение 6–8 месяцев с целью определить, как на автомобиле сказывается общий износ, накапливаемый на протяжении срока службы. У проверок на надежность другая цель. Автомобили находятся в движении без остановок в течение шести недель, что соответствует году эксплуатации в обычных условиях. Проверка позволяет оценить, как будет вести себя грузовик при ежедневной эксплуатации клиентами. Всего же грузовик оценивается по 32 параметрам, разделенным на пять категорий: качество, безопасность, экологичность, топливная экономичность и производительность грузоперевозок. Если один из параметров выходит за пределы нормы, инженеры должны быстро найти решение проблемы, которое затем также проверяется. Для Volvo FMX разработали расширенную программу испытаний, в ходе которых он подвергался воздействию большого количества пыли, гравия, липкой грязи и воды при полной загрузке – 26 тонн. После таких тренировок можно с уверенностью сказать, что грузовик Volvo FMX станет надежным помощником своему владельцу.

www.obo.ru