Эксперт. Оборудование #6/2012 / Expert. Equipment #6/2012 by Mediarama

Ежемесячный общенациональный промышленный журнал №6 (182)/2012

МЕДИАРАМА

115 млрд руб. на развитие Омского НПЗ стр. 8 Новый завод «Air Liquide Алабуга» стр. 20 1200 «Ласточек» Siemens для «РЖД» стр. 34

КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ ОТ «РЭП ХОЛДИНГА»

содержание

Фото – Air Liquide

ДНИ РОЖДЕНИЯ ПЕРСОНА НОМЕРА Приближение к лидерам европейской нефтепереработки Интервью с генеральным директором «Газпромнефть – ОНПЗ» Олегом Белявским

12 14 16 18

ГАЗ И НЕФТЬ Верное решение правильного дела Модернизация АСУ ТП Астраханского ГПЗ

Российский рынок УБТ под угрозой вытеснения Повышены пошлины на импорт бурового оборудования

«Спецтрансгарант» – высокое качество перевозки Пополнение парка на 151 единицу газовых танк-контейнеров

Круглогодичное бурение на нефть Строительство МЛСП «Приразломная»

МЕЖДУНАРОДНЫЙ БИЗНЕС Как сделать деньги из воздуха Открытие второго воздухоразделительного завода «Air Liquide Алабуга»

Фото – Monforts

20 22

Мир на пороге новой революции. Индустриальной Переход к новой энергетической политике как основе устойчивой эффективности стал лейтмотивом крупнейшей промышленной ярмарки Hannover Messe

СТАНКОСТРОЕНИЕ Вкус новой жизни Новая концепция компании Monforts дала первые результаты

27 28

НОВОСТИ ИНСТРУМЕНТ Главное в производстве – хороший инструмент Перспективы Ростовского завода специнструмента, техоснастки

ПРОИЗВОДСТВО Взаимовыгодное сотрудничество

Фото – Siemens

Запасные части для Нижнетагильского металлургического комбината

Ж/Д-ТРАНСПОРТ Птица высокого полета Siemens модернизирует железнодорожное сообщение России

СТРОИТЕЛЬСТВО КУБическое строение Интервью с директором производственно-строительного департамента компании «Главмосстрой» Николаем Абрашиным

ЛИЗИНГ Лизинг как спасение Сотрудничество лизинговых компаний с производителями и дилерами

РЕДАКЦИЯ ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР/ ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР Эдуард Чумаков РУКОВОДИТЕЛЬ ПРОЕКТА Александр Широких ВЫПУСКАЮЩИЙ РЕДАКТОР Светлана Фегина ОБОЗРЕВАТЕЛЬ Зинаида Сацкая КОРРЕСПОНДЕНТЫ Кирилл Егоров Сюзанна Коштоян Валерия Лапина

Виктория Лексакова Максим Медведев Дарья Новичкова Дмитрий Малянов Ирина Попкова Андрей Рогатов Андрей Федосеев Людмила Ягуткина ФОТО НА ОБЛОЖКЕ «РЭП Холдинг» КОРРЕКТОР Маргарита Соколова ВЕРСТКА Максим Гончаров КОММЕРЧЕСКАЯ СЛУЖБА Андрей Кан

Светлана Петрова Алексей Ярыгин (руководитель) СЛУЖБА ПОДПИСКИ И РАСПРОСТРАНЕНИЯ Антон Бушунов podpiska@mediarama.ru

Ссылка на журнал обязательна. Подписной индекс по каталогу «Роспечать» – №47336 (на полугодие). Подписка через интернет: www.obo.ru, www.mediarama.ru.

Свидетельство Росохранкультуры: ПИ №ФС77-44666. Учредитель: «Медиарама.ру» Издатель: «Медиарама 98». Редакция журнала не несет ответственности за достоверность сведений в рекламе, платных объявлениях и статьях, опубликованных под грифом «на правах рекламы». Перепечатка материалов только с разрешения редакции.

АДРЕС РЕДАКЦИИ 142784, Московская область, Ленинский район, бизнес-парк «Румянцево», офис 315в. Тел.: (495) 989-66-57. E-mail: satskaya@expert.ru. © «Эксперт. Оборудование». Цена свободная. Тираж – 15 000 экземпляров. Подписано в печать 18.06.2012. Отпечатано в типографии «Формула цвета».

дни рождения – июль Дмитрий ЛИВШИЦ, управляющий директор Таганрогского металлургического завода

Зинаида САЦКАЯ, обозреватель журнала «Эксперт. Оборудование»

10 Геннадий ДЕНИСОВ, главный инженер ПСЗ «Янтарь» 11 Леонид МЕЛАМЕД, член совета директоров АФК «Система»

17 Сергей БАРАНОВ, генеральный директор ФГУП «Производственное объединение «Маяк» Владимир БАЖАНОВ, генеральный директор Ивановского завода тяжелого станкостроения 18 Светлана ФЕГИНА, выпускающий редактор журналов «Эксперт. Оборудование» и «Эксперт. Металлообработка»

1 Сергей КРЮКОВ, генеральный директор компании Inline Technologies

2 Александр ШИРОКИХ, руководитель проекта «Эксперт. Оборудование» издательства «Медиарама» Дмитрий ЗОКОВ, начальник технического отдела компании «Крин» 3 Иннокентий ВИЛЕНСКИЙ, менеджер отдела продаж оборудования компании «ТехноГрафика» 4 Сергей ЯШЕЧКИН, президент компании «Евразийское водное партнерство»

5 Максим ФАФИНОВ, заведующий сектором перспективных разработок Института энергетического машиностроения и электротехники (дочерняя компания «РЭП Холдинга») 6 Анна КУДРЯВЦЕВА, начальник отдела маркетинга и рекламы компании Esto 8 Денис УСИКОВ, исполнительный директор компании «ГЛОСАВ»

12 Петр БИРЮКОВ, первый заместитель мэра Правительства Москвы

Владимир НИЦУЛЕНКО, генеральный директор Марийского нефтеперегонного завода Виктор ТЕТЮЕВ, президент компании «Электротяжмаш-Прибор» 13 Александр ЗАЙБЕЛЬ, финансовый директор компании «Трумпф» 14 Виктор БРАЩЕНКОВ, директор филиала «ОГК-4» – «Смоленская ГРЭС» Максим ГОНЧАРОВ, руководитель отдела верстки издательства «Медиарама» 15 Виктор ШЕВЧЕНКО, заместитель генерального директора по машиностроению и металлургии «ОМЗ» (группа «Уралмаш-Ижора») – генеральный директор предприятия «Ижорские заводы» 16 Виктория СИНДЮКОВА, исполнительный директор издательства «Медиарама»

Александр БАЛАНДИН, генеральный директор Уральской машиностроительной корпорации «ПумориСИЗ» 19 Игорь ЛАСТОВКА, генеральный директор компании «Энергостройснабкомплект ЕЭС» 20 Александр АРТЮХОВ, генеральный директор Уфимского мотостроительного производственного объединения 21 Гасан НИБИЕВ, генеральный директор «Газпром трансгаз Волгоград»

24 Валерий БЕЛОВ, заместитель генерального директора – директор филиала «Карельский» компании «ТГК-1»

Николай КУТЬИН, руководитель Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору Андрей ШТИРЛИН, президент компании «Штрай» Алексей ЧЕРТЕНКОВ, президент ассоциации «Аэропорт»

26 Сергей КИРИЕНКО, председатель правления – генеральный директор госкорпорации «Росатом» 28 Анатолий ТУРЧАК, президент, генеральный конструктор холдинговой компании «Ленинец» Дмитрий МАШКОВ, заместитель генерального директора Завода мехатронных изделий 28 Валерий ИЛЮШИН, заместитель генерального директора по производству компании «Технопромэкспорт» 29 Владислав ПЕгенеЧЕНИН, ральный директор компании «Мосдизайнмаш»

30 Игорь ГРИБАНОВСКИЙ, член правления компании «СУЭК» 31 Юрий БОГОТЕНКОВ, генеральный директор компании «Сибнефтепровод»

Борис БОЛДЫРЕВ, заместитель генерального директора компании «Атомэнергопром» Александр ЦЫГВИНЦЕВ, главный технолог завода «Центрсвармаш»

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

www.obo.ru

персона номера

Приближение к лидерам европейской нефтепереработки Интервью с генеральным директором «Газпромнефть – ОНПЗ» Олегом Белявским

Все фото – «ОНПЗ»

Сюзанна Коштоян

Олег Белявский родился 21 июня 1963 г. в Баку. В 1986 г. окончил Азербайджанский институт нефти и химии, специальность «химическая технология переработки нефти и газа». По распределению был направлен в Москву в инженернопроизводственный трест «Оргнефтехимзавод». До 1994 г. принимал участие в строительстве, наладке, пуске нефтехимических объектов установок в различных городах страны. С 1994 г. – начальник строящейся установки РОСК, затем – заместитель начальника 34-го цеха Омского НПЗ. В 1996–2000 гг. – главный технолог второго завода Омского НПЗ. В 2000–2001 гг. – главный инженер второго завода. В 2001–2002 гг. – начальник производства первичной переработки нефти. В 2002–2008 гг. – главный инженер «ОНПЗ». В 2008–2009 гг. – главный инженер проекта в «Омскнефтехимпроект». В 2009–2011 гг. – руководитель блока переработки сербской дочерней компании «Газпром нефть». Август 2011 г. – сентябрь 2011 г. – исполнительный директор «Газпромнефть – ОНПЗ». С 5 сентября 2011 г. – генеральный директор «Газпромнефть – ОНПЗ».

- Что предпринимает Омский НПЗ для перехода на стандарты Евро-4 и Евро-5? С опережением сроков технического регламента Омский нефтеперерабатывающий завод

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

приступил в июле к производству бензина Супер Евро-98, соответствующего экологическому классу 5. Это стало возможным благодаря началу использования в процессе производства

бензина изомеризата – высокооктанового компонента современного моторного топлива с нулевым содержанием серы, ароматических и непредельных углеводородов. Крупнейшая в России и Европе установка «Изомалк-2», производящая изомеризат, была введена в эксплуатацию на «ОНПЗ» в октябре 2010 года, а в августе 2011 года заняла первое место в региональном конкурсе строительных объектов как лучший объект промышленного назначения. Топливо пятого экологического класса отличается сверхнизким содержанием серы и бензола, его применение в двигателях автомобилей значительно сокращает количество вредных выбросов в атмосферу. Содержание серы в бензине класса 5 Супер Евро-98 снижено по сравнению с бензином предыдущего класса в пять раз. В марте 2011 года Омский НПЗ приступил к производству бензина 4-го экологического класса. Также в 2011 году завод приступил к выпуску дизельного топлива 3-го экологического класса. Это произошло раньше установленных сроков технического регламента по качеству моторных топлив. Массовая доля серы в дизтопливе класса 3 снижена по сравнению с дизельным топливом 2-го класса с 500 до 350 мг/ кг, цетановое число повышено до 51. Снижение содержания серы в топливе влияет на снижение автомобильных выбросов, более высокое цетановое число повышает воспламеняемость топлива, что сокращает время запуска двигателя в холодную погоду и обеспечивает его стабильную работу. Переход на топливо класса 3 позволяет автомобилистам экономить топливо и положительно сказывается на экологической ситуации за счет полноты сгорания топлива и снижения уровня дымности. - Расскажите об инвестиционных программах по развитию

завода. Какие проекты будут реализованы? На что они будут направлены? Омский нефтеперерабатывающий завод – один из самых современных НПЗ России и один из крупнейших в мире. Среди предприятий российской нефтепереработки завод занимает лидирующие позиции по объемам производства моторных топлив. Планомерно «ОНПЗ» приближается к лидерам европейской нефтепереработки. Все это является частью программы развития Омского НПЗ до 2020 года, утвержденной компанией «Газпром нефть». Программа направлена на модернизацию производственных мощностей «ОНПЗ» и повышение уровня экологической и промышленной безопасности предприятия.

www.obo.ru

Главная цель реализации среднесрочной инвестиционной программы – улучшение экологических характеристик моторных топлив, увеличение глубины переработки нефти, расширение ассортимента высокооктановых бензинов, дизельных топлив, кокса, современных битумных материалов, продуктов нефтехимии. Одним из главных проектов, реализуемых в рамках инвестпрограммы, является возведение комплекса гидроочистки дизельных топлив и бензина каталитического крекинга. Проектная мощность установки гидроочистки бензина каталитического крекинга – 1,2 млн тонн в год, установки гидроочистки дизтоплив – 3 млн тонн. На финансирование всех мероприятий «ОНПЗ» по программе инвестиций 2011 года компанией «Газпром нефть» выделено около 19 млрд рублей, и значительную долю этих средств, порядка 10 млрд, составляет общий годовой бюджет проекта по строительству комплекса. Среди других проектов, направленных на повышение уровня промышленной и экологической безопасности на предприятии, основными являются модернизация азотно-кислородной станции, строительство нового парка для темных нефтепродук-

www.obo.ru

Омский НПЗ занимает лидирующие позиции среди российских нефтезаводов по глубине переработки нефти и выходу светлых нефтепродуктов, по набору технологических процессов, выпуску бензинов и дизельных топлив, объему производства ароматических углеводородов. В перечень основных технологических процессов «Газпромнефть – Омский НПЗ» входят: обессоливание и обезвоживание нефти, первичная переработка нефти, каталитический крекинг, сернокислотное алкилирование; каталитическое риформирование; гидроочистка дизельного топлива; производство ароматических углеводородов и другие. Предприятие выпускает автомобильные бензины, топливо для дизельных и реактивных двигателей, бытовой газ, топочный мазут, бензол, толуол, ортоксилол, параксилол, битум, кокс, техническую серу и другую продукцию, востребованную на рынке. «Газпромнефть – ОНПЗ» является дочерним предприятием компании «Газпром нефть», которая стабильно обеспечивает завод сырьем, вкладывает средства в обновление и модернизацию производства, доведение его технологий и качества нефтепродуктов до мировых стандартов. Программа развития предприятия предусматривает строительство установки гидроочистки бензинов крекинга и дополнительной установки гидроочистки дизельного топлива. Планируется внедрение и других производственных проектов, которые позволят совершенствовать качество выпускаемых нефтепродуктов, снизят трудовые и энергозатраты на производство продукции, обеспечат экологический эффект. Особое внимание на предприятии уделяется соблюдению требований промышленной безопасности и охраны труда.

тов, парка для сырья на производстве битумов и кокса, парка сжиженных углеводородных газов, парка серной кислоты и парка щелочи, реконструкция хозяйственных стоков на очистных сооружениях. Завершение строительства и монтажа оборудования нового блока разделения воздуха на азотно-кислородной установке позволило предприятию значительно увеличить производство азота, потребность в котором возросла после пуска «Изомалк-2» и в связи с предстоящим пуском комплекса гидроочистки. Очень важным для предприятия и для региона стало то, что в этом году на новой секции итальянской компании

Massenza (установки по производству битумов 19/3) началось промышленное производство полимерно-битумных вяжущих – перспективного дорожного покрытия, повышающего долговечность автомобильных трасс. Проектная мощность новой секции – 10 тыс. тонн полимернобитумных вяжущих и 3 тыс. тонн битумных эмульсий. Кроме того, в октябре – ноябре 2011 года проводилась реконструкция комплекса КТ-1/1 производства глубокой переработки нефти и алкилирования бензинов, что позволило существенно повысить качество выпускаемой продукции, увеличить производительность технологической установки.

- Как проходит реализация программы по охране окружающей среды? Какова экологическая политика предприятия на сегодняшний день? На Омском НПЗ специализированная экологическая служба была создана в 1976 году. Сегодня это Управление производственного контроля за промышленной безопасностью и охраной окружающей среды. Одной из его задач является приведение деятельности всего предприятия в соответствие с природоохранным законодательством. На заводе отлажена система экологического мониторинга, включающая в себя контроль за загрязнением подземных вод, промышленных сто-

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

персона номера

ков, воздушной среды, отходами производства и потребления. Разработаны и внедрены стандарты предприятия в области охраны окружающей среды, проводится обучение руководителей и линейного персонала по вопросам экологической безопасности и ответственности за нарушение природоохранного законодательства. В результате при ежегодном росте производства воздействие «ОНПЗ»

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

на окружающую среду остается стабильно низким, а по ряду показателей продолжает сокращаться. Становится экологичнее и сама продукция «ОНПЗ». Все омские бензины соответствуют принятому в РФ Техническому регламенту «О требованиях к автомобильному и авиационному бензину, дизельному и судовому топливу». В соответствии с новыми стандартами, в этих

бензинах значительно снижено содержание экологически вредных веществ, они не содержат каких-либо металлосодержащих присадок и метанола. Также в бензинах значительно снижено содержание сернистых соединений, ароматики и бензола. Осенью 2010 года в эксплуатацию введена установка изомеризации легких бензиновых фракций «Изомалк-2», выпускающая изомеризат – один из наиболее

ценных высокооктановых компонентов современного моторного топлива. Он не содержит олефиновых и ароматических углеводородов, а значит, конечный продукт – бензин – становится еще более экологичным. Модернизация производства, постоянный экологический мониторинг позволили за последние 20 лет вчетверо снизить общий объем выбросов в атмосферу. Объем инвестиций, которые компания «Газпром нефть» планирует направить на развитие Омского НПЗ до 2020 года, составит 115,3 млрд рублей. Реализация программы модернизации Омского НПЗ позволяет ему оставаться одним из лидеров отрасли как по объему и глубине переработки нефти, так и по ассортименту выпускаемой продукции. Сегодня перед «Газпромнефть – ОНПЗ» стоит задача выхода на конкурентоспособный уровень с лучшими НПЗ Европы и мира. - Какие виды топлива выпускает завод? Сегодня «Газпромнефть – ОНПЗ» выпускает около 50 видов продукции. Завод занимает в России лидирующие позиции по объемам производства моторных топлив. Предприятие выпускает автомобильные бензины, топливо для дизельных и реактивных двигателей, бытовой газ, топочный мазут, битум, кокс, техническую серу и другую продукцию, востребованную на рынке. Значительную долю в структуре производства завода составляют ароматические углеводороды: бензол, параксилол, ортоксилол, которые являются сырьем для промышленности нефтехимии и органического синтеза. Усовершенствованный технологический процесс позволяет выпускать на комплексе «Ароматика» ортоксилол чистоты 99,6%, бензол чистоты 99,98%, параксилол чистоты до 99,95% – это самые высокие в мире показатели. «ОНПЗ» – единственный отечественный производитель катализаторов крекинга. В рамках конкурса «100 лучших товаров России» Омскому нефтеперерабатывающему заводу первому из омских предприятий в этом году присвоен почетный статус «Лидер качества» в номинации «Продукция производственнотехнического назначения». Этого звания удостаиваются предприятия, которые не менее семи лет успешно участвуют в конкурсе www.obo.ru

«100 лучших товаров России», имеют наивысшие рейтинговые оценки в своей номинации и ежегодно подтверждают высокий уровень качества производимой продукции. Разные виды продукции Омского НПЗ на протяжении восьми лет становились лауреатами и дипломантами всероссийского конкурса «100 лучших товаров России». В 2011 году дипломы лауреатов получили бензин автомобильный Премиум Евро-95, параксилол нефтяной высшей очистки, ортоксилол нефтяной. Задача предприятия – соответствовать высокому званию лидера в нефтеперерабатывающей отрасли как по объему и глубине переработки нефти, так и по ассортименту выпускаемой продукции. В рамках реализации долгосрочной стратегии компании «Газпром нефть» на «ОНПЗ» ведется масштабная программа модернизации. Одна из важнейших задач, стоящих перед «Газпром нефтью», – улучшение экологических характеристик моторных топлив, увеличение глубины переработки; увеличение объема производства высокооктановых бензинов, дизельных топлив более высокого экологического класса, кокса, современных битумных материалов, продуктов нефтехимии. - Производственные показатели 2010 года, оценки на 2011 год, мощности, глубина переработки. В 2010 году Омский нефтеперерабатывающий завод переработал 18 984 млн тонн нефти. Рост объемов переработки по сравнению с предыдущим годом составил 3%. Глубина переработки сырья в 2010 году на «ОНПЗ» составила 83,27%, выход светлых нефтепродуктов – 66,54%. В 2010 году «Газпромнефть – ОНПЗ» выпустил 4,6 млн тонн бензинов, в том числе автомобильных – 3,6 млн тонн. Доля высокооктановых бензинов составила 85,84%. Омский нефтеперерабатывающий завод за 8 месяцев 2011 года увеличил объем переработки нефти почти на 9,5% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года – до 13,7 млн тонн. На заводе было произведено почти 2,9 млн тонн автомобильных бензинов и 4,3 млн тонн дизельного топлива, что на 20% и 10% соответственно превышает показатели прошлого года. Омский нефтеперерабатывающий завод с января по сенwww.obo.ru

тябрь 2011 года увеличил объем переработки нефти почти на 8,3% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года – до 15,4 млн тонн. Выпуск автомобильных бензинов увеличился более чем на 20% и составил 3,2 млн тонн. Объем производства дизельного

топлива возрос до 4,8 млн тонн, что на 9,1% превышает показатели аналогичного периода прошлого года. С января по сентябрь 2011 года на Омском НПЗ выпущено 1,2 млн тонн авиакеросина. Объем производства нефтяных битумов за этот период составил

410 тыс. тонн, что на 16% превышает показатели аналогичного периода прошлого года. Первым из российских предприятий Омский НПЗ на производственной установке АВТ-7 29 мая 2011 года переработал миллиардную тонну нефти с момента его основания в 1955 году.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

газ и нефть

Верное решение правильного дела Модернизация АСУ ТП Астраханского ГПЗ Виктория Архипова «Газпром добыча Астрахань» – дочернее предприятие компании «Газпром». В 1986 году была начата разработка Астраханского газоконденсатного месторождения с вводом в эксплуатацию первой очереди Астраханского газового комплекса – крупнейшего производителя серы в СССР. Основными видами деятельности предприятия являются: разведка и добыча сероводородсодержащего углеводородного сырья; переработка газа и конденсата с выработкой сухого и сжиженного газов, бензина, дизельного топлива, мазута, серы в жидком, комовом и гранулированном видах; научно-исследовательские и проектноизыскательские работы. В настоящее время на долю «Газпром добыча Астрахань» по производству серы приходится 81% добываемой в России и 10% мировой добычи серы. На российском и международном рынках успешно реализуется продукция предприятия – сера, бензин, мазут, дизельное топливо, товарный природный газ. «Газпром добыча Астрахань» представляет собой комплекс, объединяющий в единую технологическую цепочку 19 подразделений, в том числе – Астраханский газоперера−

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

батывающий завод, осуществляющий переработку газа, газового конденсата и нефти. Астраханский газоперерабатывающий завод создан в 1985 году. Его численность превышает 3000 человек. Экологическая безопасность и эффективность производства Астраханское газоконденсатное месторождение является уникальным для России промыслом. Его уникальность и сложность эксплуатации связаны с предельно высоким содержанием сероводорода в пластовой смеси. В связи со сложнейшими технологическими процессами при переработке газа первостепенное значение предприятие уделяет повышению экологической безопасности и охране окружающей среды. Также в области переработки стоит задача поэтапной реконструкции, модернизации и расширения газоперерабатывающего завода с развитием мощностей по выпуску товарной продукции, отвечающей современным и перспективным европейским требованиям. И, безусловно, предприятие ориентировано на рост эффективности производства и прибыльности.

В соответствии со стоящими перед предприятием задачами в 2008 году руководством было принято решение по модернизации системы управления – замене устаревшей инертной щитовой системы на современную, быстродействующую, микропроцессорную. Выбор верного решения и компетентного подрядчика Проект по модернизации АСУ ТП Астраханского ГПЗ (первая очередь) был доверен российскому подразделению компании Invensys, уже имевшему успешный опыт сотрудничества с «АГПЗ». Были предложены наиболее конкурентоспособные решения, максимально отвечающие нуждам Астраханского газоперерабатывающего завода. Многолетний опыт российского подразделения Invensys в области автоматизации производственных процессов удачно собрал в выбранной системе немало достоинств. I/A Series и Tricon отличаются использованием новейших достижений технологии производства, конструктивов, учитывающих требования эксплуатации в промышленных условиях, современных архитектурных решений и стандартных интерфейсов, техни-

www.obo.ru

ческих новинок и системных программных пакетов. I/A-Series и Tricon позволяют строить высоконадежные и эффективные ИУС, наиболее полно удовлетворяющие требованиям конкретного применения. Наиболее выигрышны предложения для больших систем (общее количество сигналов ИУС «АГПЗ» 1-ой очереди – 10,5 тысяч). Поставленные цели Повышение безопасности и минимизация влияния на окружающую среду с помощью модернизации системы управления. Осуществление точного выполнения требований технологического регламента, исключение ошибочных действий оперативного производственного персонала при ведении процесса, пуске и остановке отдельных технологических аппаратов и производства в целом. Улучшение условий труда эксплуатационного персонала за счет централизации рабочих мест, удобного представления оперативной информации, а также возможности варьирования распределения контролирующих и управляющих функций и способов представления информации. Увеличение прибыльности предприятия. Повышение технико-экономических показателей «АГПЗ» при минимизации используемого сырья, подсобных средств и энерготехнических затрат. Увеличение производительности: рост объемов отсепарированного газа, конденсата и производства серы. Обеспечение возможности дистанционного контроля, а при необходимости – управления всем охваченным ею комплексом из центрального диспетчерского пункта завода. Возможность дополнительного анализа производственных неполадок, накапливание статистической информации и отслеживание тенденции изменения технологических параметров за длительные отрезки времени. Характеристика технологических процессов Астраханский ГПЗ как объект автоматизации характеризуется многообразием сложных непрерывных и периодических технологических процессов принятия, хранения, подготовки, переработки, отгрузки и транспортировки газа, конденсата и их продуктов с прямыми и обратными связями в условиях повышенной взрыво-, пожаро- и газоопасности. Ряд процессов протекает при высоких давлениях и температурах. Все процессы переработки, хранения, отгрузки, транспортировки газа тесно взаимосвязаны между собой и требуют четкого централизованного управления. Объекты производственно-хозяйственной и финансово-экономической деятельности «АГПЗ», связанные единой задачей целевого управления, объединены потоками информационно-управляющего взаимодействия между собой и со структурными подразделениями «Газпром добыча Астрахань». Агрессивная среда обусловливает коррозионную агрессивность и токсичность www.obo.ru

сырья, наличие на промплощадках и в производственных помещениях сероводорода в смеси с углеводородами представляет реальную опасность для применяемых оборудования и средств автоматизации. Это определяет следующие основные требования к используемым средствам автоматизации: - информационно-управляющие системы (ИУС) должны обладать высокой живучестью в условиях воздействия внешней среды и отказов компонентов системы в заданных пределах; - ИУС должны быть топологически распределенными системами, обеспечивающими ведение технологических процессов без постоянного присутствия персонала в зоне оборудования. Система должна быть распределенная, так как должна обеспечивать управление объектами, расположенными на значительной территории, в соответствии с технологической разбросанностью установок; - ИУС должны быть функционально децентрализованными системами, обеспечивающими высокую степень живучести системы управления (сбои и отказы отдельных компонентов системы не ведут к отказу комплекса); - в соответствии с характеристиками и особенностями «АГПЗ» как объекта автоматизации система управления должна строиться как интегрированная, иерархически многоуровневая ИУС. При этом обеспечивается декомпозиция на выделенные уровни как задач управления, так и соответствующих технических и программных средств ИУС. Значительно облегчается организация открытости ИУС в части расширения ее технического и программного обеспечений. Предложенная Invensys интегрированная ИУС включает распределенные системы управления (РСУ) и системы противоаварийной защиты (СПАЗ) для семи установок. РСУ реализованы на средствах I/A Series Foxboro, СПАЗ – на средствах Tricon.

Этапы производства работ С конца 2008 года по начало 2010 года компания Invensys выполнила следующие работы по модернизации АСУ ТП Астраханского ГПЗ: - в роли генерального проектировщика АСУ ТП (разработка проектной и рабочей документации; согласование проекта в Главгосэкспертизе РФ и утверждение в «Газпром»); - в роли поставщика систем (осуществление поставок оборудования в соответствии с графиком инвестиционной программы «Газпром»); - работы на площадке конечного пользователя (шеф-монтажные и пусконаладочные работы в четком графике плановых ремонтных остановов технологических установок; интеграция новых подсистем (узлы 6, 7) с существующей АСУ ТП без ее останова; обучение инженерного и оперативного персонала). Работы осуществлялись строго в установленные заказчиком сроки, несмотря на довольно сложный процесс согласования и утверждения проекта. Было налажено эффективное сотрудничество с командой Астраханского ГПЗ, что стало не последним фактором успешности проекта. Достигнутые результаты Помимо решения приоритетной задачи по повышению безопасности работы систем управления и всего производства в целом, предприятие заказчика в 2010 году показало рекордные производственные результаты по добыче отсепарированного газа и нестабильного газового конденсата. У «Газпром добыча Астрахань» есть перспективные планы по дальнейшей реконструкции, модернизации и расширению газоперерабатывающего завода и выпуску товарной продукции, отвечающей самым современным европейским требованиям. И компания Invensys надеется, что примет самое деятельное участие в осуществлении этих целей.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

газ и нефть

Российский рынок УБТ под угрозой вытеснения Повышены пошлины на импорт бурового оборудования

Все фото – «ПКНМ»

Евгений Мокроносов

Согласно принятому закону, в список бурового оборудования, на которое будут повышены пошлины, не вошли утяжеленные бурильные трубы (УБТ). При этом наши трубы классифицируются отечественными и зарубежными стандартами как самостоятельное изделие, а не как часть бурильной конструкции.

С января 2012 года по решению таможенной комиссии были повышены пошлины на импорт бурового оборудования. Теперь размер пошлины составляет 10% от стоимости оборудования, но не менее 2,5 евро за килограмм. Однако эффективность принятых мер находится под сомнением.

На сегодняшний день Перм− ская компания нефтяного маши− ностроения («ПКНМ») является одним из крупнейших производителей УБТ. Основу предприятия составляют специалисты в области обработки глубоких отверстий. Здесь широко применяются все технологии изготовления длин-

номерных трубчатых деталей резанием: глубокое сверление, растачивание, раскатывание, хонингование, точение и фрезерование наружных поверхностей. Для реализации перечисленных процессов имеются значительные мощности, более трех десятков специальных установок и станков, позволяющих

Производственные мощности отечественных производителей УБТ 2006 Производители

2007

2008

2009

млн руб.

тонн

млн руб.

% тонн

млн руб.

Все российские производители

3015

267075

100

4340

405697

100 4459

5240888

100

2089

«МЗ»

2967

260389

98,8

3998

351114 92,1 4023

424750 90,2

1404

122325

67,2

6686

1,2

342

685

118827

32,8

«ПКНМ»

54583

7,9

436

99338

9,8

тонн млн руб.

2010

тонн

241152

тонн

100

3796

млн руб.

2011 %

тонн млн руб.

411978 100

3447 402236

100

2770

220293

2880 267830 81,2

1026

191689

647 134406 18,8 Источник: «ПКНМ»

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

www.obo.ru

Динамика увеличения доли зарубежных поставщиков 2006

2007

2008

2009

2010

2011

Производители тонн

тонн

Российские

3015

69,3

4340

54,3

4450

39,1

2089

33,8

3794

34,5

3447

30,9

Зарубежные

1337

30,7

3648

45,7

6941

60,9

4100

66,2

7204

65,5

7723

69,1

Все производители

4352

100

7988

100

11400

100

6189

100

11000

100

11170

100

Источник: «ПКНМ»

обрабатывать детали длиной до 16 метров. Широко применяются и методы их упрочнения: закалка ТВЧ, азотирование, напыление и наплавка твердых сплавов. Областью применения технологических возможностей «ПКНМ» стали такие отрасли промышленности, как нефтедобывающая, химическая, атомная, авиационная. Основная серийно выпускаемая продукция на сегодняшний день предназначена для бурения нефтяных скважин и нефтедобычи. Предприятиями выпускаются утяжеленные, ведущие, толстостенные, немагнитные бурильные трубы и переводники к ним, гидравлические забойные двигатели. Для нефтедобычи: скважинные штанговые насосы всех видов и типоразмеров, замковые опоры к ним, дополнительные устройства к ним, насосно-компрессорные трубы с эмалированной внутренней поверхностью, корпуса погружных электроцентробежных насосов, гидрозащиты, газосепараторов, диспергаторов, приводы винтовых штанговых насосов. Серийно выпускаемая продукция, система управления качеством сертифицированы Госстандартом России и Американским нефтяным институтом, имеют разрешения на применение, выданные Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору. По расчетам «ПКНМ», производственные мощности отечественных производителей УБТ («ПКНМ» и «Мотовилихинские заводы» («МЗ») позволяют полностью обеспечить российский рынок буровым оборудованием по количеству, качеству и номенклатуре. И все же, как видно из таблицы, при равных объемах потребления буровыми компаниями УБТ в 2008 и 2011 годах произошло снижение производства и сбыта продукции на 22,7% (c 4459 до 3447 тонн). За этот же период, несмотря на инфляцию, увеличение социального налога, повышение стоимости энергоресурсов и материалов, средняя цена одной тонны также снизилась со 117,5 до 116,7 тыс. рублей. www.obo.ru

Стоит отметить, что при отсутствии таможенных пошлин трубы китайского производства на 35–40% дешевле, но при этом они уступают отечественным по качеству. Основными конкурентными преимуществами китайских производителей можно считать дешевую рабочую силу, низкие социальные гарантии, пониженные налоги и невысокие технологические стандарты. Такие условия для бизнеса несопоставимы с отечественными. При отсутствии ввозных таможенных пошлин конкуренция с китайскими производителями практически невозможна. Учитывая большую емкость российского рынка в машиностроительной отрасли, задачей китайских предприятий стоит не извлечение прибыли, а за-

хват российского рынка в данном секторе. По прогнозам «ПКНМ», без введения защитной меры (повышения таможенной пошлины минимум на 25%) производство УБТ в России будет уничтожено минимум за 2–3 года. Уже сейчас видно динамику увеличения доли зарубежных поставщиков. Таким образом, ухудшение экономического положения российских предприятий скажется и на сокращении выплачиваемого государству единого социального налога (ЕСН). Повышение таможенной пошлины минимум на 25%, в качестве защитной меры, позволит провести ряд мероприятий по адаптации предприятий. Таким образом, компания сможет увеличить объемы продаж до 70–80% от потребности

рынка, без изменения цен на продукцию. Также за счет сокращения доли условно постоянных расходов удастся снизить себестоимость изделий на 20–25%. Это позволит получить постоянную прибыль в размере 300–350 млн рублей в год. Далее, в течение трех лет действия защитной меры дополнительные инвестиции в размере 700–800 тыс. рублей, полученные вследствие увеличения прибыли, будут направлены на модернизацию производств. Только так компания сможет сохранить отечественное производство продукции для бурения нефтяных и газовых скважин. Пока промышленникам остается скрестить пальцы и ждать решения законодательных органов.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

газ и нефть автомобилестроение

«Спецтрансгарант» – высокое качество перевозки Пополнение парка на 151 единицу газовых танк-контейнеров Юлия Лаптева Особенности перевозок в танк−контейнерах Перевозки наливных грузов в танк-контейнерах в России на сегодняшний день не достаточно востребованы и находятся лишь на начальной стадии развития. Большинство компанийгрузоотправителей по традиции предпочитают работать с вагонами-цистернами как с более привычным для них видом транспорта. «СТГ» – одна из первых российских компаний, которая начала осуществлять транспортировку сжиженных углеводородных газов в танкконтейнерах. Работа по данному направлению ведется с 2004 года. За это время компании удалось не только накопить богатый опыт по организации перевозок СУГ в специализированных контейнерах, но и стать крупнейшим в России и СНГ оператором ТК. Главной причиной, по которой компания решила использовать танк-контейнеры, стала их мультимодальность. Во-первых, это позволяет перегружать контейнер с одного вида транспорта на другой без перегрузки самого продукта и тем самым сохранять неиз-

менным качество продукта на протяжении всего процесса транспортировки. Во-вторых, в условиях сложной транспортной доступности некоторых районов, потребляющих СУГ, возможность комбинирования различных видов транспорта при их перевозке – весомое преимущество перед вагонамицистернами. Безусловно, далеко не все предприятия уже сегодня готовы работать с танкконтейнерами, так как это предполагает модернизацию существующих наливных эстакад. Однако очевидные преимущества перевозок в специализированных контейнерах, а также всеобщая тенденция контейнеризации, по оценкам «СТГ», будут способствовать развитию перевозок наливных грузов в танк-контейнерах как сжиженных углеводородных газов, так и химических грузов. Планы по развитию бизнеса В соответствии со стратегией развития перевозок сжиженных газов, к концу первого квартала текущего года собственный парк газовых танкконтейнеров «СТГ» увеличится еще на 50 единиц. В результате

общий парк газовых ТК компании превысит 1300 единиц. Новый парк танкконтейнеров будет задействован для обеспечения растущего объема перевозок СУГ. Если в декабре прошлого года объем перевозки СУГ компанией «СТГ» составил 25 тыс. тонн, то по результатам января текущего года он превысил 27 тыс. тонн. Начиная со второй половины 2012 года, компания планирует дальнейшее увеличение объемов перевозок СУГ и бутадиена. Еще одно важное направления деятельности компании – перевозка химии и нефтехимии в танк-контейнерах. В управлении «СТГ» находится свыше 1300 химических танкконтейнеров. В рамках развития данного направления компания также наращивает парк, расширяет номенклатуру перевозимых грузов, увеличивает объем перевозок, а также реализует проект по строительству первого в России специализированного контейнерного депо для промывки, дегазации, периодического освидетельствования и ремонта танк-контейнеров.

Фото – «СТГ»

Специализированные перевозки СУГ Профиль компании «Спец− трансгарант» («СТГ»), входящей в группу Rail Garant, – транспортировка сжиженных углеводородных газов (CУГ), а также продуктов химии и нефтехимии в специализированных танкконтейнерах (ТК). Компания постоянно развивается. В последнее время здесь был расширен и обновлен операционный парк. В частности, он пополнился на 151 единицу газовых ТК для перевозки СУГ. По словам управляющего директора «Спецтрансгаранта» Марии Суриной, решение о закупке нового оборудования было обусловлено общим увеличением объемов производства пропанбутана и бутадиена в России, что, в свою очередь, привело к росту объемов транспортировки данных продуктов. Новая техника приобреталась под реализацию как уже существующих, так и новых проектов. В связи с этим руководство компании рассчитывает, что увеличение парка газовых танк-контейнеров будет способствовать не только дальнейшему наращиванию объемов транспортировки СУГ, но и расширению клиентской базы.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

www.obo.ru

газ и нефть

Круглогодичное бурение на нефть Строительство МЛСП «Приразломная» Сюзанна Коштоян На месторождениях севера Аляски самые высокие уровни добычи были в 1995–1997 годах, однако сейчас фактически все месторождения (в этом регионе) находятся в стадии падающей добычи. То есть месторождения северной части Аляски пошли на резкое снижение добычи, находятся в стадии отработки. Говоря о углеводородах на арктическом шельфе, в российской части уже разведаны запасы нефти в объеме 415 млн тонн, что составляет 41% от общего объема запасов на арктическом шельфе. Разведанные запасы газа на российском шельфе составляют 4,7 триллиона кубометров, или 49,8% от общих

запасов газа на арктическом шельфе. Вместе с тем общая оценка запасов углеводородов в Арктике составляет около 100 млрд тонн условного топлива, при этом на Арктику приходится 58% всех мировых запасов углеводородов на шельфе. Морская ледостойкая стационарная платформа (МЛСП) «Приразломная» – ледостойкая нефтяная платформа, предназначенная для освоения Приразломного нефтяного месторождения, расположенного в арктических условиях в Печорском море, на расстоянии около 60 км от материка. Платформа обеспечит круглогодичное эксплуатационное бурение на

нефть вертикальным и горизонтальными методами, добычу нефти и подготовку ее для транспортировки танкерами. Платформа состоит из опорного кессона гравитационного типа, промежуточной палубы и верхнего строения. Кессон представляет собой стальное основание, которое служит опорой для промежуточной палубы, и верхнее строение, включающее в себя оборудование и комплексы для добычи и переработки нефти. План кессона является квадратным по форме. По высоте боковые стороны его наклонные, углы скошенные. Габариты основания кессона составляют 126х126 м (отметка высоты

Все фото – «Севмаш»

Добыча углеводородов на российских участках арктического шельфа вполне конкурентоспособна с добычей на «сухопутных» месторождениях, и Россия в настоящее время успешно осваивает арктический шельф. В этих районах добыча газа и нефти идет успешно, и себестоимость добычи вполне конкурентоспособна по сравнению с месторождениями, находящимися на континенте. Добыча углеводородов на шельфе Аляски падает, и в настоящее время снизилась до 5 млн тонн в год. В то же время объемы добычи на российском Юрхаровском месторождении достигли значения 30 млн тонн в год.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

www.obo.ru

+0,0), уменьшаясь в верхней части до 102х102 м (отметка высоты +24,3). Стена по периметру верхней части кессона до отметки высоты +40,5 служит защитой от морских волн и ледовых полей и конструктивно выполнена в виде волнового и ледового дефлекторов.

www.obo.ru

Внутренний объем кессона разделен на 16 емкостей поперечными и продольными коффердамами. Эти емкости являются резервуарами для хранения нефти (номинальной вместимостью 136 000 м3), а также помещениями, в которых размещены кингстонные коробки и зоны устьев скважин. Для защиты от коррозии наружная обшивка кессона в зоне воздействия льда изготавливается из стали, плакированной нержавеющим слоем. Верхние строения имеют оборудование и комплексы для бурения и эксплуатации скважин, добычи нефти, подготовки и отгрузки добываемой нефти, энергообеспечения всех видов производства. На верхнем строении размещен жилой модуль для размещения персонала, вспомогательный модуль для размещения вентиляционного и электротехнического оборудования, два палубных крана, системы спасения экипажа в аварийной ситуации, системы связи, аэронавигационный комплекс, вертолетная площадка. Металлоконструкции верхнего строения сформированы из модернизированного верхнего строения платформы Hutton. Промежуточная палуба представляет собой дополнительный уровень между кессоном и верхним строением. Во внутренних объемах ее сформированы цистерны для питьевой воды, дизельного топлива и различных буровых жидкостей. МЛСП оснащена современной комплексной системой управления и безопасности, основная часть производственных процессов на платформе осуществляется автоматически. На платформе установлены автоматизированные дистанцион-

ные устройства отгрузки нефти на танкеры. В феврале 2012 года получены детальные спутниковые снимки платформы «Приразломная» на одноименном месторождении в Печорском море. Данные со спутника EROS B в режиме прямого приема получены и обработаны специалистами ИТЦ «СКАНЭКС». Буровые работы на Приразломном месторождении на шельфе в Арктике могут начаться в марте этого года. «Самая важная на сегодня задача – подготовить буровой комплекс. Направления для бурения уже забиты. Над решением этой задачи работают коллективы «Севмаша» и специалисты различных компанийподрядчиков. Также готовится энергетический комплекс, для обеспечения непрерывного бурения необходимо запустить третью турбину. По выполненной работе мы подготовили пакеты документов, которые передаем заказчику – «Газпром Нефть Шельф», – сообщил заместитель генерального директора ПО «Севмаш» Валерий Бородин. При создании этой платформы предприятию пришлось столкнуться с несогласованностью действий многочисленных надзорных органов. По мнению топ-менеджера «Севмаша», при реализации подобных проектов необходимо определять, какой именно надзорный орган должен играть главную роль в контроле за проектом. «В дальнейшем нужно обязательно определять, кто будет главенствующим, чтобы не было размытости в нормативном поле», – сказал Бородин. «Россия нуждается в создании мощного проектного ин-

ститута, который разрабатывал бы оборудование для проектов освоения российских шельфовых месторождений, – продолжил Валерий Бородин. – Необходимо создать в России мощный проектный институт, который бы занимался глобальной подготовкой техники для шельфа. Такой институт можно было бы создать на базе «ОСК». В августе 2011 года платформа «Приразломная» транспортирована из Мурманска и установлена на месторождении. Тогда для мониторинга уникальной морской операции использовались радиолокационные и оптические спутниковые данные. МЛСП «Приразломная» – основной элемент обустройства Приразломного месторождения, многофункциональный комплекс, обеспечивающий все операции по разработке месторождения, извлекаемые запасы нефти которого составляют 46,4 млн тонн. Это первый отечественный проект по добыче углеводородов на арктическом шельфе. Главными особенностями разработки «Приразломной» являются: отсутствие аналогов в мировой практике, высокие ледовые нагрузки в районе добычи, транспортировка нефти в тяжелых природных условиях при температурах до -50 градусов. МЛСП позволит круглый год выполнять все необходимые технологические операции: вести бурение и эксплуатацию до 40 скважин, добычу, хранение, осуществлять отгрузку нефти на танкеры, вырабатывать тепловую и электрическую энергию. На полную мощность добычи – 7 млн тонн нефти в год – МЛСП должна выйти через семь лет.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

международный бизнес

Как сделать деньги из воздуха Открытие второго воздухоразделительного завода «Air Liquide Алабуга» Ирина Попкова приятия было организовано российским представительством французской компании Air Liquide, которая является мировым лидером в производстве газов для промышленности, здравоохранения и защиты окружающей среды. Общий объем инвестиций компании в данный проект составил около 35 миллионов евро. Особыми гостями церемонии стали Пол-

«Air Liquide Алабуга» создано для реализации проекта нового предприятия группы Air Liquide по производству технических газов. Основной клиент завода – «П-Д Татнефть – Алабуга Стекловолокно». С 2008 г. Air Liquide является резидентом «Алабуга». Генеральный директор «Air Liquide Алабуга» – Алексей Шувалов.

номочный Посол Франции в РФ Жан Де Глиниасти и премьерминистр Республики Татарстан Ильдар Халиков. По словам господина Жана Де Глиниасти, территория «ОЭС» не предна-

значена для проживания, однако население близлежащих городов и деревень, которые расположены в 30 минутах езды от завода, составляет около одного миллиона чело-

Все фото – Air Liquide

В мае 2012 года в особой экономической зоне Республики Татарстан была запущена вторая очередь воздухоразделительного завода «Эр Ликид Алабуга», которая позволит производить такие криогенные жидкости, как азот и кислород. Изначально открытие второй очереди планировалось на середину 2011 года. Официальное открытие пред-

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

www.obo.ru

век. Также он сообщил, что для иностранцев, которые работают в особой экономической зоне, началось строительство коттеджного поселка, а в скором времени на территории появится специализированная школа, работающая по английской системе. Воздухоразделительная установка расположена между городами Набережные Челны и Елабуга, или Алабуга, как называет местное население. Несмотря на то, что генеральный директор «Air Liquide Алабуга» Алексей Шувалов утверждает, что прятаться за колючей проволокой – отнюдь не девиз компании, простому человеку на территорию завода не пройти.

Клиенты Первая в мире воздухоразделительная установка позволит производить более 200 тонн жидкого кислорода и азота в сутки, дополнительно к уже установленному и запущенному в июле 2010 года оборудованию. На первом этапе производительная мощность установки составляла 40 тонн газообразного кислорода в сутки, который поставлялся по трубопроводу «П-Д Татнефть – Алабуга Стекловолокно» для обеспечения производственных нужд заказчика в производстве стекловолокна. После запуска второй очереди Air Liquide планирует обеспечивать потребности промышленных потребителей особой экономической зоны «Алабуга» и всего региона. По словам Алексея Шувалова, установка направлена на удовлетворение потребностей основного заказчика компании – «Прайс – Даймлер Татнефть – Алабуга Стекловолокно». Газообразный кислород поставляется на данное предприятие по принципу on-site. То есть поставка газов осуществляется по газообразной фазе в непрерывном режиме. Впоследствии Air Liquide планирует сотрудничать с другими промышленными предприятиями региона. А с какими именно, руководство завода предпочло оставить в тайне. Производство Проектировщиком новой станции выступил новосибирский институт, а вот в роли подрядчиков выступили организации Татарстана. Специфичную работу, связанную с монтажом оборудования и сваркой, выполнили питерские и московские компании. Жидкостные хранилища, в которых хранятся жидкий азот и кислород, состоят из двух концентрических камер. Внутренняя оболочка резервуара выполнена из нержавеющей стали, а верхняя – из углеродистой. Вместимость каждого из них варьируется от одного до пяти млн литров. Еще один элемент второй очереди воздухоразделительного завода – дистилляционная колонна, которая состоит из колонн среднего и низкого давления. Поставка заказчикам жидких криогенных продуктов, получаемых на заводе, осуществляется в полуприцепах.

www.obo.ru

Применение Кислород и азот планируется поставлять на машиностроительные и металлообрабатывающие заводы, а также использовать для пищевой и электронной промышленности, в медицине. Кадры Управление системой осуществляется из операторской. Ежесекундно ЦСУ направляет сигналы на регулировочные приборы. При больших отклонениях от установленных значений система защиты подает сигнал, а оператор отслеживает обратную связь. На предприятии работает всего восемь сотрудников, по четыре на смену. Один из операторов «Air Liquide Алабуга» – Андрей Тимофеев работает в компании уже три года. По его словам, работа не сложная, главное – внимательно следить

за давлением и температурой на производстве. Рабочие проводят ежедневный/еженедельный/ежемесячный технический осмотр. Для сотрудников завода по производству технических газов «Эр Ликид Алабуга» создана специальная форма из хлопка, а также обувь с уплотненным носом, каски, шумоизоляционные наушники и очки. Но главный рабочий инструмент операторов – газоанализатор, который оповещает о критической (минимальной/максимальной) концентрации кислорода в помещении. Планы Сегодня Air Liquide занимается реализацией проектов в Саратовской, Вологодской и Нижегородской областях. На данный момент данные проекты находятся в стадии строительства.

Компания Air Liquide основана в 1902 г. Насчитывает более 46 200 сотрудников в 80 странах. В 2011 г. объем продаж составил 14,5 млрд евро. В России работает с 1989 г., первоначально открыв представительство по поставкам воздухоразделительного оборудования. В 2005 г. основано российское подразделение по производству и поставкам технических газов Air Liquide. Общий объем инвестиций Air Liquide в России составил 350 млн евро. Генеральный директор Air Liquide в России – Дмитрий Ермолов. Председатель правления и президент компании Air Liquide – Бенуа Потье.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

международный бизнес

Фото – Зинаида Сацкая

Зинаида Сацкая

Президент Союза машиностроителей Германии (VDMA) Томас Линднер

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

стей, разумеется. Просто именно через эту выставку транслируется промышленная политика Германии, основанная на защите конкурентных позиций через инновации в таких областях, как передача и контроль энергии, автоматизация, электроника, сенсорные технологии, промышленные IT. Примером тому может служить машиностроение, где Германия является лидером мирового рынка в 16 из 32 категорий, а в других 6 категориях она занимает второе место. Именно доминирование на рынке позволило создать в 2011 году 35 000 постоянных новых рабочих мест. Как сказал на церемонии открытия выставки президент Союза машиностроителей Германии (VDMA) д-р Томас Линднер (Dr. Thomas Lindner), страна поставила перед собой стратегическую задачу соединить виртуальный мир IT c реальным миром промышленного производства: «Мы называем это «Индустрия

4.0», которая может стать началом четвертой промышленной революции». Причем всегда имеется в виду, что ядром этих процессов является малый и средний бизнес. Высокие цены на энергоносители негативно сказываются на таких энергоемких отраслях, как производство стали, алюминия, композитных материалов. Германия не может позволить себе потерять эти отрасли, и это одна из важных причин, по которым вопросы энергетической независимости приобретают для страны первостепенное значение. И, на мой взгляд, именно это соображение оказалось решающим при выборе победителя премии Hermes Award, которую еще называют «Оскаром» в сфере высоких технологий. Оглашение имени победителя и его награждение является ключевым событием выставки Hannover Messe. На премию номинируются немецкие компании,

Фото – Deutsche Messe

Фото – VDMA

Ежегодная промышленная выставка Hannover Messe потрясает воображение своими масштабами. В нынешнем году она собрала более 5 тысяч участников и 185 тысяч посетителей. Особенность этой выставки заключается в том, что ее всегда открывает канцлер Германии. Не из уважения к размерам выставочных площадей и численности участников и го-

и победитель определяется по одному критерию – инновациям, которые готовы для успеха на рынке. Номинироваться может либо совершенно новый продукт, либо значительное дальнейшее развитие продукта. Как сказала на церемонии награждения федеральный министр образования и науки Германии г-жа Аннет Шаван (Dr. Annette Schavan), энергоснабжение является одним из наиболее важных вопросов, стоящих перед Германией на десятилетия вперед, и в число ключевых целей промышленной политики входит постоянное изменение направления вектора энергообеспечения страны в сторону возобновляемых источников энергии. По твердому убеждению немецкого правительства, от имени которого говорила г-жа Шаван, именно рыночные силы являются драйвером такого перехода в сфере энергетики. Это значит, в том числе, готовность бизнеса вкладываться в НИОКР, без чего невозможно превращать идеи в готовую продукцию. Итак, названо имя победителя Hermes Award – 2012. Это компания Phoenix Contact GmbH & Co. KG из Бломберга, Северный Рейн-Вестфалия. Созданная почти 90 лет назад, Phoenix Contact сегодня насчитывает 11 000 сотрудников и генерирует

Федеральный министр образования и науки Германии Аннет Шаван

www.obo.ru

Фото – Deutsche Messe

годовой оборот в 1,3 млрд евро. Phoenix Contact считается мировым лидером на рынке электрических соединений и технологий промышленной автоматизации. Phoenix Contact нашел решение серьезной проблемы в ветровой энергетике. Ветряные турбины становятся все выше и выше, что делает их более восприимчивыми к ударам молний.

www.obo.ru

Фото – Phoenix Contact

Почетную награду принял Роланд Бент (Roland Bent), директор по маркетингу и продажам компании Phoenix Contact

Это может не просто привести к повреждению турбин, но и снизить устойчивость предприятий, поскольку в случае неожиданного отключения питания ремонт турбинных лопаток ветровых электростанций, особенно в отдаленных или труднодоступных областях, может оказаться длительным и сложным. Компания Phoenix Contact создала систему мониторинга разрядов молний LM-S. Система, разработанная специально для установки на ветровых электростанциях, позволяет регистрировать и анализировать основные параметры импульсных токов молний. Как пояснили специалисты компании, внутренний принцип измерения системы основан на эффекте Фарадея. Он заключается в том, что при прохождении поляризованного света на определенное расстояние через определенную среду, находящуюся в магнитном поле, плоскость поляризации света вращается, и это вращение можно измерить. Специальные датчики устанавливаются на проводящих ток отводах, например на лопастях ветросиловой установки. Они фиксируют изменение магнитного поля и по оптоволоконным проводам

передают полученные значения в анализатор, который определяет характеристику молнии с типичными параметрами, такими как максимальная сила тока молнии, крутизна фронта нарастания тока, заряд и энергия. Интерфейс Ethernet и встроенный веб-интерфейс обеспечивают возможность удаленного доступа к полученным данным. Таким образом, система обеспечивает непрерывный контроль и упро-

щает техническое обслуживание за счет прогнозирования потребности в ремонте. Благодаря LM-S-мониторингу энергия ветра становится более надежной, экономически эффективной и действенной. Как сказала д-р А. Шаван, такие инновационные компании, как Phoenix Contact – основа немецкой экономики и определяют не только ее будущее, но и будущее планеты.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

станкостроение

Вкус новой жизни Новая концепция компании Monforts дала первые результаты Кризис позади Резкая смена политики компании принесла Monforts Werkzeugmaschinen первую прибыль. Прибегнуть к таким кардинальным мерам немецкому предприятию по производству токарных и токарнофрезерных станков пришлось на фоне структурных и экономических испытаний во время всемирного кризиса 2009 и 2010 годов. Тогда владельцам Monforts Werkzeugmaschinen пришлось поставить крест на семейном деле и перейти к продвижению современного предприятия. Как оказалось, игра стоила свеч. Спустя всего два года кардинальная смена политики компании принесла свои плоды в виде прироста заказов более чем на 60%. Оборот компании составляет на сегодняшний день 25 млн евро в год. Концепцию будущего развития предприятия сотрудники компании увидели в привлечении стратегических инвесторов. Переход к глобализированному предприятию стратегической направленности проходил в несколько этапов. В 2010 году, после того, как долевое участие в финансировании приняла немецкая компания Jagenberg, к Monforts присоединилась группа предприятий Кировского завода. Договор предусматривал, что группа предприятий Кировского завода в течение 2011 года приобретет всю долю завода Monforts, принадлежащую компании Jagenberg, вследствие чего станет ее единственным акционером. Благодаря покупке акций, Monforts Werkzeugmaschinen приобрел сильного инвестора, который посредством сбыта металлорежущих станков продолжил освоение и расширение рынков, прежде всего в Восточной Европе.

Все фото – Monforts

Ирина Попкова

Рост количества заказов стал заметен уже в 2010 году, когда на Петербургском тракторном заво− де (дочернем обществе Кировского завода) были поставлены восемь токарных обрабатывающих центров с электронным программным управлением. Стоимость всего комплекта нового станочного оборудования составила 2,4 млн евро. По словам директора Петербургского тракторного завода Александра Крикунова, новые станки – это высокопроизводительное оборудование мирового уровня, которое позволило коренным образом изменить технологию механообработки тракторных узлов.

в том числе и керамики. Производство оборудования находится в Германии, и поэтому фирма Monforts – одна из немногих производителей, которая вправе говорить: Made in Germany. Для компании это немало, ведь сегодня эта фраза для многих россиян стала знаком качества. Если завод закупает какие-либо узлы, а не производит самостоятельно, то производитель обязательно должен быть из Европы. Станки поставляются как на внутренний рынок, так и на экспорт. Сотрудники адаптируют интерфейс машин и документацию к языку заказчика. Оборудование поставляется на рынки России, Украины и Белоруссии.

Специализация компании Monforts Werkzeugmaschinen занимается производством оборудования для обработки деталей различных размеров и направлений. Основная задача компании – производство станков, которые подразумевают высокие точности обработки, необходимы в первую очередь в самолетостроении, а также в других областях производства. На станках Monforts возможна обработка различных материалов,

Конкурентная среда В отличие от конкурентов, Monforts производит станки только по конкретным заказам, а следовательно, нет производства оборудования для склада и дальнейших продаж. Благодаря такой системе сбыта компания исключает образование излишек производства, чем обеспечивает определенную себе финансовую гарантию. Кроме прямых поставок оборудования завод предлагает своим клиентам варианты решения какихлибо проблем, связанных с производством. Основными конкурентами компании Monforts на рынке станкостроения стали австрийская компания WFL, азиатские фирмы Mori Seiki и Оkuma, а также Behringer и DMG.

Завод Monforts основан в 1884 году Августом Монфортсом. Основное направление деятельности – производство токарных и токарно-фрезерных станков. Monforts Werkzeugmaschinen занимается производством оборудования для обработки деталей различных размеров и направлений. Основная задача компании – производство станков, которые подразумевают высокие точности обработки. На станках возможна обработка различных материалов, в том числе и керамики. Производство оборудования находится в Германии. Генеральный директор – Филипп Кампель.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

Твердое точение Гидростатическая направляющая, которая установлена на всех станках Monforts, предоставляет возможность твердой обработки. Когда деталь обработана, предварительно она закаливается, после чего поверхность приобретает определенную твердость. Ранее эту поверхность было возможно только шлифовать, потому что обработать эту поверхность в хорошем качестве резцом было нельзя. Сегодня Monforts Werkzeugmaschinen, благодаря гидростатической направляющей, может держать точность, которая передается на обработку геометрии поверхности. В этом случае исключается процесс шлифовки. Поверхности обрабатываются до 65 HRC. Для выполнения работ высокой точности при твердом точении станки оснащены определенными опциями: оптическими линейками по всем осям, высокоточным шпинделем, вращающимся центром с неподвижной пинолью, а также опцией температурной стабилизации станка. Многофункциональные машины компании Monforts поставлены как на многие российские предприятия, так и на заводы Украины. Среди клиентов компании: Машиностроительный завод (Электросталь), «Груп− па ГАЗ» (Нижний Новгород), «ЯМЗ» (Ярославль), «Авиаагре− гат» и «Волгабурмаш» (Самара), «СКИФ» (Белгород), «НКМЗ» (Нефтекамск), «Энергия» (Москва), «РОУ» (Барнаул), «КСМ» (Санкт-Петербург), «КИМ» (Набережные Челны), «Гидросила» (Кировград), «НКМЗ» (Краматорск), НПО «Компрессормаш». Устройство станков Все станки Monforts установлены на стандартной базе: бетонное основание с трехточечной опорой, сварная конструкция и гидростатическая направляющая, которая используется для перемещения узлов по оси Z. Продольная гидростатическая направляющая не требует обслуживания. Преимуществами системы являются высокая жестwww.obo.ru

кость, обеспечивающая сопротивление силам резания, а также демпфирование вибраций. Даже при круглосуточном режиме работы это дает продолжительную точность точения и длительный срок службы. Передвижение гидростатической направляющей осуществляется при помощи масляной пленки, толщина которой равна 15 микронам. Пленка создается внутри узла, который передвигается на стальной колонне. В суппорте встроено 8 противолежащих карманов, заполняющихся маслом под давлением 10 кН/мик. Благодаря масляной пленке между колонной и суппортом, гидростатическая направляющая работает без контактного трения и, следовательно, без износа. Благодаря возможности перемещения суппорта даже с дискретностью 0,001 мм, не возникает эффекта залипания – проскальзывания, что обеспечивает оптимальное качество поверхности детали. Суппорт, подающий револьверную головку или сверлильнофрезерные головки к детали, перемещается вдоль очень жесткой конструкции горизонтальной круглой колонны. Максимальная ширина обрабатываемой детали – 1300 мм. Станки используются в самолетостроении (MTU, Rolls− Royce, Pratt & Whitney), аэрокосмической отрасли (РКК «Энергия»), автомобильном строении и других областях. Для станков Monforts не требуется подготовка фундамента. Установка возможна на любой

www.obo.ru

пол, выдерживающий заданную нагрузку. Срок службы станков 20–25 лет. На российском рынке компания Monforts представлена пятью гаммами станков: RNC, DNC, MNC, MHC, UniCen и МНС. Токарные станки гаммы МНС Машина состоит из бетонной станины, сварной конструкции и гидростатической направляющей. Диаметр обработки – до 560 мм. В основном станок MHC используется в автомобилестроении для обработки несложных деталей. Станок оснащается простым роботом, который позволяет ставить заготовку в такое положение, когда шпиндель может принять ее, в то время когда готовая деталь устанавливается на транспортер и уходит в сторону. Передвижение по оси Z – гидростатической направляющей – осуществляется всем шпиндельным узлом. Таким образом, компания решила проблему выгрузки/разгрузки. Машина отличается двумя автономными рабочими зонами. Обработка происходит на одном столе. Шпиндели могут передавать деталь с одной зоны в другую. Также машина оборудована независимой системой управления, что позволяет оператору обслужить два станка с одного рабочего места, в том случае если деталь не сложная. Горизонтальный металлорежущий станок серии MHC PickUp имеет ряд решающих преимуществ: больший диаметр обработки, большая длина

обработки и долговременная точность гидростатической направляющей. Кроме того, MHC PickUp позволяет исключительно недорого автоматизировать производство. Обработка закрепленной детали точением, сверлением и фрезерованием осуществляется верхней револьверной головкой. Наряду с устройством подачи прутка, опционально станки могут комплектоваться автоматическим устройством загрузки и выгрузки деталей. Свободное падение стружки способствует повышенной безопасности процесса. Большая дверь рабочей зоны делает возможной ручную загрузку и, таким образом, повышает гибкость производственного процесса. DNC Машина DNC, по сути, представляет собой две МНСмашины, если поставить их напротив друг друга. Диаметр обработки до 560 мм. Станок имеет две автономные рабочие зоны. Оборудование может работать с обработкой детали за один установ, а если деталь простая, один оператор может обслуживать два станка. Металлорежущий станок Monforts DNC 500 DuoTurn рассчитан на быструю работу с короткой продолжительностью циклов и, следовательно, на высокую производительность. Основным преимуществом – наряду с долговечностью и долговременной точностью – является комплектация станка двумя ре-

вольверными головками и двумя шпинделями. За счет этого на станке производится полная обработка двух сторон детали (точение, фрезерование и сверление). Передача деталей с одного шпинделя на другой производится автоматически. Преимущества машины: поперечный суппорт с беззазорной направляющей качения и противовесом, шпиндельный узел с радиальный биением 0,003 мм. Станки этого ряда пользуются спросом в автомобилестроении / у поставщиков автокомпонентов. Станки MNC 4-аксиальные станки гаммы MNC оснащены ЧПУ модульной конструкции. Диаметр обработки – до 1300 мм. Металлорежущие станки Monforts модельного ряда MNC рассчитаны на высокую мощность, точность и гибкость. Для двухосевой обработки станки MNC 700 и MNC 1000 укомплектованы 12-позиционной дисковой револьверной головкой (опционально с приводным инструментом) на верхнем суппорте. Применение приводных инструментов дает возможность выполнять операции фрезерования, зенкерования, а также сверления и нарезания резьбы (с опциональной осью Y, в том числе внеосевые). Использование опциональной второй, нижней 12-позиционной револьверной головки с приводом позволяет еще больше расширить область применения и производительность.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

станкостроение

Гамма UniCen Эти станки – гордость компании Monforts. Машины осуществляют комплексную токарно-фрезерную обработку. Точностные параметры машины идеально подходят для производства авиадвигателей. Постоянным заказчиком данной серии является компания MTU. Центральным элементом металлорежущих станков UniCen 700 и 1000 является специально разработанная, вращающаяся вокруг оси B инструментальная головка с диапазоном поворота 180°. В сверлильно-фрезерную головку из отдельного цепного магазина автоматически может устанавливаться до 120 инструментов. Наличие на станке 5 интерполируемых осей позволяет подводить инструменты в любую позицию практически под любым углом к детали. Это обеспечивает максимальную гибкость обработки и позволяет обрабатывать любые поверхности свободной формы. Длина обработки до 1,500 мм и диаметр обработки до 1000 мм позволяют осуществлять обработку коротких, больших, тяжелых деталей с высокой точностью, надежностью и полностью за один установ. Металлорежущий станок этой гаммы – UniCen 1000 применяется для обработки компонентов турбин, например ступеней компрессора с цельными лопатками, так называемых блисков или блингов. Такую возможность обеспечивает особая конструкция станка с демпфирующей вибрации гидростатической направляющей. Кроме того, направляющая дает высокую устойчивость и продолжительную точность. На таком станке можно обрабатывать даже керамические материалы, например нитрид или карбид кремния.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

Гамма RNC Диаметр обработки до 720 мм, длина обработки до 1500 мм. Машина представлена модельным рядом: RNC 400, RNC 500, RNC 600, RNC 700 и RNC 400 LaserTurn. Данные машины возможно оснастить различными опциями. Например, SingleTurn, MultiTurn (с приводным инструментом с 12 позициями и осью C) и DuoTurn (с противошпинделем), задней бабкой и люнетом. Интегрируется возможность привязки и замера инструмента, единовременная передача корректировки в систему управления. Станки можно оснастить системой измерения инструмента, осю Y, пакетом опций для твердого точения, автоматическим устройством загрузкивыгрузки, обработкой прутков и мотор-шпинделей. Преимущества машин серии RNC: не изнашиваемая гидростатическая направляющая по оси Z, поперечный суппорт с беззазорной направляющей качения и противовесом, шпиндельный узел с радиальным биением не более 0,003 мм. Совместно с Институтом производственных технологий общества Фраунгофера в Ахене инженеры разработали комбинацию из точения и лазерной обработки. Благодаря этому методу обработки, на станке RNC 400 Laserturn возможно изготавливать детали из твердосплавного материала, например кольца подшипников из нитрида кремния. Эта технология высокопроизводительна и заменяет шлифование, в особенности весьма трудоемкую правку шлифовальных кругов для контурного шлифования. В процессе обработки лазерный луч достигает детали через оптический инструмент в револьверной головке, при этом

управление лучом осуществляется через револьверную головку. Эта технология делает возможным одновременное использование резального и лазерного инструмента. При такой технологии обработки достигается шероховатость поверхности со значениями Ra 0,2 мкм. При точении керамики лазер прицельно размягчает материал непосредственно перед резанием, лазер можно использовать и для закалки металла в станке с последующей обработкой методом твердого точения. Это значительно сокращает продолжительность производственных циклов, так как все необходимые операции выполняются на одной машине за один установ. Таким образом, не нужно тратить время на транспортировку и наладку. Гибридный метод дает и другие преимущества, например малое тепловложение и, следовательно, почти полное отсутствие коробления. Это, в свою очередь, позволяет уменьшить припуски на обработку и сэкономить время, электроэнергию и ресурсы. Обработка на один счет На примере станка RNC 400 LaserTurn Monforts Werkzeugmaschinen демонстрирует технологию комплексной обработки за один установ. Благодаря данному методу обработки возможна высокоточная и продуктивная чистовая обработка редукторов и валов двигателей за один установ, включая термическую обработку для предотвращения износа поверхности, например на гнездах подшипников или зубчатых краях. Преимущества очевидны: более короткие производственные циклы, меньшие затраты на логистику, улучшенная загрузка машин. Так как все процессы производятся автоматически за

один установ, на выходе производитель, а соответственно и заказчик, получают более высокое качество продукции. Закалка деталей производится лазером. Оптический инструмент установлен в стандартный патрон VDI-40 токарного станка. При этом оптический инструмент закрепляется в револьверной головке так же, как обычный инструмент. Так лазер и оптические компоненты наилучшим образом защищены от воздействия стружки и СОЖ. Машина RNC 400 LaserTurn была представлена на выставке METAV. Планы компании Сегодня компания готовится к поставке трех больших машин серии MNC на завод «БелАЗ» в Белоруссии. А также участвует в тендере на поставку 11 станков гаммы UniCen на завод «БелАЗ». В планах компании создать станок с гидростатической направляющей для обработки деталей длиной до 2500 мм. Ранее производство такого оборудования было невозможно, так как при определенной длине колонна начинает прогибаться. Еще некоторое время назад специалистам не удавалось устранить этот недочет. Однако с изменением станины и крепления эта проблема была решена. Когда устанавливается колонна, ее зажимают таким образом, чтобы она прогнулась вверх, затем, при оснащении другими узлами, под весом колонна прогибается в противоположную сторону и становится ровной. Прогибы, возникающие при передвижении, компенсируются системой управления. Прототип станка был уже представлен на выставке в Дюссельдорфе в конце февраля. Впоследствии компания планирует удлинить направляющую.

www.obo.ru

новости

Модернизация дробильно-обогатительной фабрики «Олкон» Iveco Trakker перекрасили в цвет «Дакара» Компания Metso Mining and Construction совместно со специалистами компании «Олкон» разработали уникальное решение для среднего дробления. Конусная дробилка Nordberg серии MP800 заменит сразу две стадии дробления на Оленегорском горнообогатительном комбинате – дробилку додрабливания и дробилку среднего дробления. Благодаря проведенной модернизации «Олкон» планирует добиться снижения операционных затрат комбината. Благодаря данному оборудованию процесс дробления руды от 380 мм до 60 мм будет проходить в одну стадию дробления вместо двух. Производительность линии составит 1400 тонн в час. Окончательная сборка дробилки MP800 была организована прямо на территории дробильнообогатительной фабрики Оленегорского ГОКа. Наряду с конусной дробилкой серии MP, Metso установила на фабрике Оленегорского ГОКа грохот RF 2448, специально спроектированный под требования существующей фабрики. Вся установленная техника оснащена современной автоматизированной системой управления. Это даст возможность эксплуатировать оборудование с высоким коэффициентом использования и снизить общую себестоимость процесса дробления благодаря оптимальной загрузке новой дробилки.

Фонд «Сколково» объявил конкурс инновационных проектов Фонд развития центра разработки и коммерциализации новых технологий «Сколково» при поддержке компании «РусГидро», Сибирской генерирующей компании, фонда «Энергия без границ» и «Газпромбанка» объявил конкурс инновационных проектов в области генерации электрической и тепловой энергии. Это уже четвертый конкурс, который объявляет кластер в этом году. На первый конкурс проектов в области энергосетевого хозяйства было подано около 40 проектов, на второй по ЖКХ – более 70 проектов, на третий конкурс проектов нефтегазовой отрасли – уже более 80 проектов. Сбор заявок на участие в конкурсе проводится в период с 22 мая по 25 июня 2012 года. Финалисты конкурса получат возможность представить свои проекты руководителям «РусГидро», Сибирской генерирующей компании, фонда «Энергия без границ», «Газпромбанка» и других компаний отрасли в рамках заключительного круглого стола, который состоится 4 июля 2012 года. В конкурсе могут участвовать любые организации, темы научно-исследовательских проектов которых касаются: технологий повышения эффективности газовой и угольной генерации электрической и тепловой энергии; технологий генерации электрической и тепловой энергии на основе возобновляемых источников энергии; технологий накопления электроэнергии; технологий аккумулирования тепловой энергии.

Высоконапорные тепловые завесы Ballu серии Т500 Компания Ballu выпустила на рынок мощные высоконапорные завесы серии Т500. Они имеют производительность до 5000 м3/ч (2500 м3/ч на метр длины завесы), что на 66% больше, чем у завес Ballu популярной серии Т. Мощный поток воздуха позволяет устанавливать завесы Т500 на проемы с высотой до 4,5 метров. Завесы обеспечивают надежную защиту ворот практически любых помещений. Серия Т500 представлена четырьмя моделями с наиболее востребованными характеристиками.

Испытательный стенд НТЦ «КАМАЗа» Научно-технический центр «КАМАЗа» разработал и внедрил на производство испытательный стенд, с помощью которого можно проводить испытания ходовой части грузовиков, имитируя нагрузки на автомобиль. Стенд полностью повторяет нагрузки, которые КАМАЗ испытывает при эксплуатации на грунтовых дорогах и трассах с асфальтовым покрытием. Кроме того, он позволяет проверить машину и в режиме «абсолютного бездорожья».

Прокопьевский «Электропром» в работе В Кемеровской области после восьмилетнего перерыва возобновил работу прокопьевский завод по производству алюминиевых отливок «Электропром». Литейное производство на сегодняшний день позволяет изготавливать до 80% заготовок деталей различных конструкций и с наименьшими затратами произвести требуемую деталь. Простота заключается в том, что отливка изделия производится по ее форме с припуском для дальнейшей черновой механообработки, закалки и готовой чистовой обработки. www.obo.ru

Компания Iveco представила специальную ограниченную серию грузовиков Trakker Limited Edition Dakar, выпущенную в честь победы голландской команды Жерара де Роя на ралли «Дакар-2012» в Латинской Америке. Всего выпущено 502 автомобиля – именно под этим номером команда Iveco выступала на соревнованиях. Все машины окрашены в «фирменный» цвет Dakar Green, а некоторые компоненты и агрегаты были заменены на идентичные тем, что использовались при постройке гоночного автомобиля. В Европе автомобиль был представлен лично одним из победителей соревнований – пилотом Мики Биазьоном (Miki Biasion) и Алессандро Мортали (Alessandro Mortali), вице-президентом компании Iveco по тяжелой гамме грузовиков. На Trakker Limited Edition устанавливают двигатели Cursor производства FPT Industrial объемом 8 и 13 л. Они развивают мощность от 310 до 500 л. с. и крутящий момент от 1300 до 2300 Нм. Коробка передач может быть механическая (с 9 или 16 передачами) или автоматическая (с 12 или 16 ступенями). Тормозная система сочетает барабанный и дисковый механизмы, при этом в алгоритме работы системы ABS предусмотрен внедорожный режим (off road mode). В зависимости от условий эксплуатации можно выбрать рессорную или пневматическую подвеску. Все версии имеют кабину Active Day, украшенную логотипами спонсоров команды Жерара де Роя на ралли «Дакар-2012».

На «ЧерМК» началось строительство машины газовой резки Череповецкий металлургический комбинат, один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали (входит в дивизион «Северсталь Российская Сталь»), в 2012 году введет в строй машину для резки сляба на сортовую заготовку стоимостью около 38 млн рублей. Решение о строительстве машины газовой резки принято в целях увеличения производства сортового проката для стройиндустрии за счет частичного использования непрерывно литых конвертерных слябов. Машина позволит резать слябы на сортовую заготовку и производить из них арматуру высокого класса прочности А400-А600. Машина газовой резки будет установлена на одной из площадок сортопрокатного производства (участке сортовой заготовки) «ЧерМК». Ее конструкция разработана немецкой фирмой Messer (Германия). Поставку оборудования на «ЧерМК» осуществит ее официальный представитель в России – «С.Т. Технолоджи». В настоящее время ожидается поставка базового инжиниринга от поставщика оборудования для рассмотрения, согласования и начала проектирования. Проектные работы выполнит «СеверстальПроект» (входит в дивизион «Северсталь Российская Сталь»). Машину планируется запустить в работу до конца 2012 года.

Экономверсии фронтальных погрузчиков от «Краснокамский РМЗ» Стоимость фронтальных погрузчиков Frontlift-800 экономной версии будет ниже на 20%. Экономверсия рассчитана на постоянное использование навесного оборудования на тракторах МТЗ: у новых машин отсутствуют съемный механизм и установочные домкраты, которые позволяют быстро менять специализированные насадки. Погрузчик может комплектоваться на выбор фронтальными ковшами различного объема, грузоподъемным устройством, бульдозерным отвалом, универсальными или палетными вилами.

«Пумори-инжиниринг инвест» представляет интеллектуальный станок «Пумори-инжиниринг инвест» представляет новую интеллектуальную опцию и стойку ЧПУ нового поколения. На фрезерном станке Genos M560 марки OKUMA специалисты компании покажут возможности системы Machining Navi. Данная опция мгновенно определяет оптимальные условия резания для повышения эффективности производства. Она разработана компанией Okuma для того, чтобы помочь производителям найти наилучшие условия резания и тот баланс, при котором обеспечивается высокая скорость резания без увеличения уровня вибрации.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

инструмент

Главное в производстве – хороший инструмент Перспективы Ростовского завода специнструмента, техоснастки Светлана Фегина История инструментального завода, о котором пойдет речь, началась еще в 1968 году, когда приказом министра транспорта и сельскохозяйственного машиностроения СССР на базе инструментального производства завода «Ростсельмаш» был образован Ростовский завод спец− инструмента и технологической оснастки.

Все фото – «РЗ СИТО»

Из СССР в Россию Заводоуправление и производственный комплекс Ростовского завода специнструмента и техоснастки располагаются в Ростовена-Дону. Завод занимает территорию общей площадью 21 580 м2. Сегодня на предприятии трудится порядка 300 человек. Основными направлениями деятельности предприятия сегодня являются: - штампы холодной листовой штамповки всех видов весом до 25 т; - штампы горячей объемной штамповки весом до 20 т;

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

- стандартные элементы для пресс-форм и штампов (нормализованные пакеты); - валковый инструмент для трубной промышленности; - профилегибочный инструмент для труб большого диаметра; - прокатные валки для металлургии; - поковки свободной ковкой из различных марок сталей массой до 200 кг; - проектирование штампов и штамповой оснастки; - производство металлоизделий по чертежам заказчика; - детали и узлы станкостроения. Стоит отметить, что специфика работы любого инструментального завода, и «РЗ СИТО» не исключение, заключается в том, что, во-первых, мы работаем на рынке B2B, во-вторых, мы работаем по чертежам заказчиков или по проектам конструкторов «РЗ СИТО», что говорит о том, что выпускаемая продукция

Ростовский завод специнструмента и технологической оснастки основан в 1968 г. Основные виды производства завода: штампы холодной листовой штамповки всех видов весом до 25 т; штампы горячей объемной штамповки весом до 20 т; стандартные элементы для пресс-форм и штампов (нормализованные пакеты); валковый инструмент для трубной промышленности; детали и узлы станкостроения и мн. др. Численность сотрудников – 300 человек. Генеральный директор «РЗ СИТО» – Александр Кирьянов.

единичная и специфическая для каждой отрасли. В-третьих, на данном рынке тяжело спланировать процесс закупки металла и сырья, т. к. нет четкой номенклатуры изготовления, и завод не работает «на склад». Далее следуют такие особенности, как длительный срок изготовления изделий (два-четыре месяца), а также необходимость минимального запаса договоров в производстве. Производство изнутри Производственная цепочка предприятия складывается из следующих этапов: получение металла / изготовление поковок кузнечным цехом завода; механическая обработка металла/

детали; термическая обработка детали; сборка всех деталей в единое изделие; испытание продукции на заводе и наладка до получения годной детали; контроль и приемка продукции департаментом контроля качества; окраска, упаковка и подготовка к отгрузке. Кроме производимой продукции, Ростовский завод специнструмента, техоснастки оказывает услуги по: механической обработке крупногабаритных изделий (токарная, максимальные размеры D 900х5000 мм; токарнокарусельная, максимальные размеры D 2500х1200 мм; фрезерная, максимальные размеры 1000х1300х4000 мм; фрезерная ЧПУ, максимальные размеры 900х1200х2500 мм; электроэрозионная, максимальные размеры 600х750х1050 мм); - термической обработке (закалка, отжиг I и II рода, отпуск, цементация, карбонитрация); - плазменной резке металла; - проектированию штамповой оснастки любой сложности. Оборудование, представленное на «РЗ СИТО», позволяет обеспечить изготовление инструментальной оснастки, валкового и формообразующего инструмента любых сложности и уникальности. На кузнечно-заготовительном участке работают ленточнопильные станки CoseenSN-460; Coseen-C-320NC и машина термической плазменнокислородной резки «Кристалл 2,5». Металлорежущее оборудование состоит из: - электроэрозионного станка Mitsubishi FA-20S; - вертикального обрабатывающего центра VF- 8/50HE Haas; www.obo.ru

- токарно-револьверного центра SL- 40THE Haas; универсально-фрезерных станков фирм Hekkert и Droop & Rein, оснащенных ЧПУ, высокоточных координатно-расточных и координатно-шлифовальных станков Hauzer, электроэрозионных станков фирмы Agie, универсально-заточных станков Saacke, а также аналогичных моделей ведущих отечественных производителей, таких как «МЗКРС», «ЗФС», «Визас» и др., обеспечивающих изготовление деталей и оснастки высокого качества в кратчайшие сроки; - термическое оборудование – печь ПКМ-КГЦ и тележнокамерная печь VKT 7000/12 фирмы LAC позволяют производить качественную термическую обработку. Для испытания изготовленной оснастки и изготовления опытно-промышленной партии деталей применяется прессовое оборудование усилием от 40 до 800 тонн различных моделей отечественных и зарубежных фирм. Термическое оборудование производит термическую обработку деталей оснастки и инструмента различными метода-

www.obo.ru

ми (объемная закалка, закалка в защитных средах, закалка токами высокой частоты). Технологические возможности оборудования по механической обработке: - токарная, максимальные размеры D 1500х3000 мм; токарно-карусельная, максимальные размеры D 1600х870 мм; - фрезерная, максимальные размеры 1000х1300х4000 мм. Технологические возможности по термической обработке: - термическая обработка (закалка, отпуск, отжиг I и II рода) изделий из инструментальных, конструкционных, сталей специального назначения. Максимальные размеры изделий – 600х900х3000; - цементация изделий длиной до 1500 мм и глубиной цементационного слоя до 2 мм. При выборе производителя и оборудования руководство предприятия отдает предпочтение характеристикам станков, удовлетворяющим потребности и требования нашего заказчика к готовому изделию. Покупка необходимого оборудования осуществляется в соответствии с бизнес-планом завода на текущий промежуток

времени, потребностями потенциальных заказчиков, а также тенденциями на рынке промышленности и перспективными направлениями деятельности предприятия. На основании всего вышеперечисленного составляется перечень интересующего оборудования и проводится тендер на данный вид станка по возможным поставщикам. Продукция и новинки Линейка выпускаемой продукции «РЗ СИТО» усовершенствуется в зависимости от потребно-

стей заказчика и от активности того или иного рынка. В связи с широкими возможностями обрабатывающих станков завод может работать на различных рынках и выпускать нестандартные для своего производства изделия, после чего происходит отработка технологии и внедрения нового изделия в производство. Сегодня «РЗ СИТО» продолжает развивать направление инструмента деформации для трубной промышленности и прокатных валков для металлургической отрасли. Активно

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

инструмент автомобилестроение ведется работа на рынке станкостроения и оборонного комплекса. Также планируется выход на автомобильный рынок России, на котором будет осваиваться сегмент штамповой оснастки для новых СП автопроизводителей. Стоит отметить, что в инструментальной отрасли цикл производства достаточно большой, в среднем, например, производство штампов составляет три месяца, данный период начинает отчитываться с момента подписания договора и получения предоплаты. Политика поставок сырья на заводе строится по принципу «партия за партией», это в первую очередь связано с тем, что конечное изделие, куда входит данный компонент, изготавливается на заказ по чертежам заказчика, и неизвестно, будет ли повторение этого заказа в будущем. Также хранение большого количества металла не выгодно в связи с тем, что деньги не находятся в обороте, а вложены в металл, который может пригодиться через несколько месяцев. Заказчики и клиенты Постоянными заказчиками «РЗ СИТО» являются крупнейшие предприятия машиностроения (с/х, авто, ж/д и т. д.), металлургии, трубной промышленности и оборонного комплекса России. Главным принципом, по которому руководство завода выстраивает свои взаимоотношения с заказчиками, является долгосрочное и взаимовыгодное сотрудничество. Благодаря этому сохраняются доверительные и надежные отношения на протяжении всей работы с клиентом.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

Кадровый вопрос Завод регулярно организует набор молодых специалистов (выпускников технических вузов и профессиональных училищ) для обучения и дальнейшего трудоустройства. За каждым учеником закрепляется наставник (высококвалифицированный специалист 5–6 разряда), проводится разовое теоретическое занятие по техническому чтению чертежей, пользованию мерительным инструментом, безопасности перемещения грузов. После освоения профессии ученику присваивается разряд, и он переводится в категорию рабочего по определенной специальности. Для инженерно-технических работников «РЗ СИТО» проводит профессиональные тренинги, семинары с целью повышения квалификации и профессионального уровня работников.

Конкуренция и возможности Конкуренция ощущается как со стороны российских инструментальных предприятий, так и со стороны предприятий стран СНГ. Тем не менее сильные конкурентные преимущества позволяют активно работать «РЗ СИТО», к ним можно отнести: - опыт в производстве и проектировании техоснастки более 40 лет; - замкнутый цикл (от проектирования до получения годного изделия) производства технологической оснастки; - расположение в одном из крупнейших региональных центров РФ; - большой накопленный опыт в металлообработке с использованием импортного металлорежущего инструмента; - известный бренд как завода;

- возможность изготовления крупногабаритной оснастки (до 20 000 кг). В соответствии со стратегией развития сторонних продаж, «РЗ СИТО» ведет работу по получению заказов от: трубных и металлургических предприятий, автомобильной промышленности, оборонного и станкостроительного комплекса. В 2011–2012 гг., по ориентировочным оценкам аналитиков, перспективными отраслями будут: автопром – в связи с госпрограммами и появлением новых совместных предприятий и проектов между российскими и зарубежными компаниями. Автопром выдержал кризисный период и сейчас набирает обороты и темпы роста, также планируется создание кластеров и дальнейшая работа господдержки; станкостроение – в связи с новой стратегией развития тяжелого машиностроения до 2020 года, а также притоком новых инвестиций в развитие машиностроения России. Остается интересной такая отрасль, как металлургия – в связи с тем, что непосредственно включена в работу автопрома и станкостроения. Трубная отрасль все еще находит себя интересной в связи с постоянным расширением нефте- и газопроводов во всем мире, а в России в первую очередь. В данный момент завод сотрудничает только с российскими предприятиями, хотя планируется расширение географии продаж в сторону ближнего зарубежья. www.obo.ru

www.obo.ru

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

производство

Взаимовыгодное сотрудничество Запасные части для Нижнетагильского металлургического комбината Светлана Фегина

Все фото – «РЭП Холдинг»

ки чугуна, остыванию печи и, как следствие, к ее разрушению. Поэтому очень важными качествами доменной турбовоздуходувки являются ее надежность и стабильность параметров выдаваемого доменного дутья. Это в полной мере присуще турбовоздуходувным центробежным агрегатам производства «РЭП Холдинга», что и является одним из решающих факторов для заказчика при выборе поставщика турбовоздуходувных агрегатов. Оборудование производства компании «РЭП Холдинг» заку-

Крышка корпуса паровой турбины К-22

В апреле 2012 года подписан договор между компанией «РЭП Холдинг» и «ЕВРАЗ НТМК» (Нижнетагильский металлургический комбинат) на поставку запасных частей для капитального ремонта доменной турбовоздуходувки. Тендер на поставку был выигран «РЭП Холдингом» в начале февраля 2012 года. Это первый контракт, заключаемый между «РЭПХ» и «ЕвразХолдингом» за последние пять лет. В комплект поставки входят запасные роторы и вкладыши подшипников к паровой турбине К 22-90-2М и компрессору К 5500-41-1М производства Невского завода, ключевой производственной площадки «РЭП

Холдинга». Данные запасные части входят в состав доменной турбовоздуходувки, которая была изготовлена и отгружена в адрес «ЕВРАЗ НТМК» в 2004 году. Изготовление запасных частей также будет осуществляться на Невском заводе, который с 2007 года входит в состав «РЭП Холдинга». Всего на Нижнетагильском металлургическом комбинате находятся в эксплуатации 10 доменных турбовоздуходувок в составе приводных паровых турбин и компрессоров К 5500 разных типов, все они были изготовлены в разное время на Невском заводе, первый агрегат был отгружен заказчику в 1959 году, последний – в 2004 году.

«РЭП Холдинг» осуществляет инжиниринговые разработки, изготовление и комплексные поставки энергетического и электротехнического оборудования для газовой, нефтяной, металлургической и химической промышленности, для энергетики и судостроения. Предприятия холдинга проектируют и производят: комплектные электроприводные газоперекачивающие агрегаты ЭГПА 4,0; 6,3; 12,5 МВт; газоперекачивающие агрегаты нового поколения ГПА-32 «Ладога» мощностью 32 МВт; газовые и паровые турбины, центробежные и осевые компрессоры и нагнетатели мощностью 6, 10, 16, 32 МВт; газовые и паровые турбогенераторы 32 МВт; энергоблоки на базе паровых и газовых турбин; электроприводные нагнетатели от 4 до 32 МВт; регулируемые электроприводы от 1 до 100 МВт; автоматизированные системы управления, регулирования, распределения и преобразования электроэнергии; системы комплексной автоматизации промышленных объектов; судовые системы электродвижения.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

В типовой состав доменной турбовоздуходувки производства Невского завода входит следующее оборудование: приводная паровая турбина, мощность которой в зависимости от модификации колеблется от 18,5 до 23 МВт. Турбины бывают на средние параметры пара (давление пара до 40 ата, температура пара до 440 °С) и высокие параметры пара (давление до 100 ата, температура пара до 535 °С); центробежный компрессор типа К 5500, производительность которого в зависимости от модификации колеблется от 4000 до 5200 нм3/мин; комплектное воздухоочистительное устройство; система автоматического контроля и управления агрегатом. Доменные турбовоздуходувки служат для подачи обогащенного кислородом воздуха в доменную печь (так называемое доменное дутье) и являются важной частью доменного производства. От качества доменного дутья зависит производительность доменной печи, а прекращение подачи доменного дутья в работающую печь на длительное время (более двух суток) приводит к прекращению процесса выплавwww.obo.ru

Невский завод обеспечивает оборудованием объекты топливноэнергетического комплекса, металлургии, машиностроения, нефтехимии, для газовой промышленности поставляет газоперекачивающие агрегаты для компрессорных станций магистральных газопроводов. Производственная площадка Невского завода включает электротехнический комплекс; машиностроительный комплекс; металлургический комплекс и испытательный комплекс турбокомпрессорного оборудования.

пается не только предприятиями черной и цветной металлургии, но также предприятиями энергетики, химии, нефтехимии и газовой отрасли. Поставка оборудования для «ЕВРАЗ НТМК» В марте 2012 года «РЭП Холдинг» выиграл тендер на изго-

товление и поставку комплекта сменных запасных частей для турбовоздуходувки в составе паровой турбины К 22-90-2М и компрессора К 5500-41-1М для Нижнетагильского металлургического комбината («ЕВРАЗ НТМК», предприятие «Евраз− Холдинга»). Последний контракт с «ЕвразХолдингом» был подписан в 2008 году. До этого «РЭП Холдинг» на протяжении нескольких лет имел постоянные договорные взаимоотношения с компанией. В 2012 году «РЭП Холдинг» возобновил сотрудничество с «ЕвразХолдингом», приняв предложение на участие в тендере. «Успешное выполнение договорных обязательств позволит укрепить партнерские отношения между «ЕвразХолдингом» и «РЭП Холдингом» и продолжить активное сотрудничество

Корпус компрессора К5500

в рамках поставки новых турбокомпрессорных агрегатов для предприятий «ЕвразХолдинга», включенных в план технического перевооружения на ближайшие

пять лет», – прокомментировал директор департамента «Экспорт и металлургическая отрасль» «РЭП Холдинга» Алексей Мазакин.

Ротор компрессора К5500

www.obo.ru

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

ж/д-транспорт

Птица высокого полета Siemens модернизирует железнодорожное сообщение России Виктория Лексакова Пассажирская эксплуатация российской версии поездов Siemens Desiro RUS «Ласточка» начнется в Казани и Сочи в 2013 году. Затем – в феврале 2014 года – они будут перевозить спортсменов и зрителей к местам соревнований в горах во время проведения зимних Олимпийских игр. Также планируется использование этих поездов во время проведения чемпионата мира по футболу 2018 года в России. Но обо всем по порядку.

«Ласточкино» гнездо В России производство электропоездов «Ласточка» будет осуществляться на мощностях «Уральских локомотивов» (Верхняя Пышма, Свердловская область). Это предприятие было выбрано не случайно. «Уральские локомотивы» – это современное предприятие железнодорожного машиностроения. Предприятие создано «Группой Синара» (51%) и концерном Siemens AG (49%), начало действовать 1 июля 2010 года. Завод выпускает грузовые магистральные электровозы постоянного тока с коллекторным тяговым приводом «Синара» серии 2ЭС6 и грузовые магистральные электровозы с асинхронным тяговым приводом «Гранит» серии 2ЭС10, ведутся работы по расширению модель-

ного ряда тягового подвижного состава. Также стоит отметить, что уровень локализации к 2017 году должен достичь 80%, – то есть поезда практически полностью будут производиться в России. Специально для этой цели руководители компаний приняли решение обновить парк функционирующего оборудования и расширить цеха. По предварительным данным, ожидаемая мощность производства составит 100–200 вагонов в год. Партнеры также договорились о создании специализированного инжинирингового центра по разработке и модернизации моторвагонного подвижного состава, который позволит российским перевозчикам заказывать внесение изменений в базовую конструкцию и комплектацию локализированных электропоездов.

Все фото – Siemens

Почему именно Россия? Правительство России активно ведет переговоры в рамках процесса модернизации имеющегося подвижного состава. По предварительным данным, в течение следующих 10 лет на усовершенствование железнодорожного парка наша страна

потратит около 5 трл рублей. И уже сегодня в данном направлении мы ведем активную работу. Владимир Якунин, президент компании «Российские желез− ные дороги» («РЖД»), Ханс− Йорг Грундманн (Hans-Jоrg Grundmann), вице-президент компании Siemens AG, и Дмитрий Пумпянский, президент «Группы Синара», подписали соглашение об основных условиях поставки вагонов электропоездов «Ласточка» (серия Desiro RUS) и локализации их производства на территории России. Согласно подписанному документу компания Siemens поставит 1200 вагонов электропоездов «Ласточка». Всего в данный проект будет инвестировано более 200 млн евро (совместно с партнером по совместному предприятию – «Группой Синара»).

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

www.obo.ru

Desiro RUS, или просто «Ласточка» «Ласточка» – это название скоростных электропоездов Siemens Desiro RUS, локализованных специально для России. Эта модель поездов предназначена для пригородных перевозок и может развивать скорость до 160 км/ч. Поезда отвечают высокому уровню комфорта (как для пассажиров, так и для персонала), оснащены системой пассивной безопасности пассажиров и потребляют на 30% меньше энергии по сравнению с электропоездами, которые находятся в эксплуатации в настоящее время. Эти электропоезда специально адаптированы к российским условиям, что предполагает не только устойчивость к температуре воздуха ниже -40 °C, но и адаптацию кузова вагона и тележек для российской колеи шириной 1520 мм (на Западе колея уже). Электропоезда будут представлены в двух модификациях: двухсистемный электропоезд для двух типов тока: 3 кВ посто-

янного тока и 25 кВ, 50 Гц переменного тока; электропоезд с распределенной тяговой мощностью. Стоит отметить, что кузова вагонов из алюминия. При проектировании электропоездов «Ласточка» были также учтены требования российских норм к сопротивлению кузова, сцепке и ударной нагрузке. На поезде будет установлена система видеонаблюдения как внутри пассажирских салонов, так и снаружи поезда для контроля пассажирского салона и процесса посадки и высадки пассажиров. К техническим особенностям Desiro RUS («Ласточка») относятся: - модульная конструкция для удобства технического обслуживания; www.obo.ru

- щадящее воздействие тележек на рельсовый путь; - усовершенствованная система кондиционирования воздуха (высокие показатели комфортности, обогреваемые боковые стены); - оснащение для инвалидных колясок; - кузов из экструдированных алюминиевых профилей; - пневмоподвеска; - использование энергопоглощающих crash-элементов для повышенной безопасности; - гибкая внутренняя компоновка и конфигурация поезда в зависимости от области эксплуатации (Олимпиада, аэроэкспресс, региональный электропоезд). Низкая нагрузка на ось – 19 т – сокращение износа колесных пар и рельсов.

Высокий уровень комфорта – как для пассажиров, так и для локомотивной бригады – достигается благодаря улучшенной плавности хода поезда, высококачественной отделке, надежной системе климатической установки. Основные этапы производства электропоездов Desiro RUS («Ласточка») в РФ: 1 этап: - производство 38 поездов (без локализации): - возможна локализация отдельных компонентов на определенных условиях; - подготовка к последующей локализации производства. 2 этап: - производство 16 поездов (локализация – 20%): - целевой уровень локализации 20%; - начало локализации компонентов; - начало локализации производства через компоненты финальной сборки, статическую и динамическую пусконаладку. 3 этап: - производство следующих поездов (локализация – 80%): - целевой уровень локализации 80%; - углубленная локализация компонентов; - локализация производства будет включать: производство кузова вагонов, обработку поверхности / окраску, предварительную сборку, финальную сборку, статическую и динамическую пусконаладку.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

строительство автомобилестроение

КУБическое строение Интервью с директором производственно-строительного департамента компании «Главмосстрой» Николаем Абрашиным Ирина Попкова мосстроя» представлена такими архитектурными объектами, как мэрия Москвы на площади Свободной России, цирк на проспекте Вернадского, Детский музыкальный театра им. Наталии Сац, МХАТ, гостиничный комплекс «Измайлово», онкологический и кардиологический центры. На счету «Главмосстроя» также множество крупных реконструкционных проектов. Компания дала новую жизнь зданиям Московского городского суда (Богородский вал), Генеральной прокуратуры РФ (Большая Дмитровка) и Третьяковской галереи. При реконструкции картинной галереи главным условием было сохранить историческую правду и при этом установить самое современное инженерное оборудование. Залы «Третьяковки» требовали специальных условий. К работе привлекались работники Союза реставрации, лучшие российские и иностранные специалисты. «Главмосстрой» выступил в роли генподрядчика – организовывал

работы и принимал в них непосредственное участие. В 90-е годы, с началом политических и экономических преобразований в стране, «Главмосстрой» был акционирован, и многие бывшие структурные подразделения «Главмосстроя», например «МФС−6», «ДСК−1» и «СУ−155» стали самостоятельными компаниями. Сегодня в рейтинге «Крупнейших застройщиков жилья в России» «Главмосстрой» занимает пятую строчку. По версии газеты «Коммерсант», по объему строительства лидер рынка – компания «Су-155» – опережает «Главмосстрой» на 663 тыс. м2. Объем выполненных работ «Главмосстроя» за 2011 год составил 637 тыс. м2, что на 212 тыс. м2 больше по сравнению с предыдущим годом. Годовая программа оценивается на уровне миллиарда долларов. Территория застройки – Москва и Московская область, Краснодарский край. Помимо домостроения «Главмосстрой» занимается строи-

тельством объектов социальнокультурного назначения. Среди таких – здание Федерального арбитражного суда Московского округа, театр «Мастерская Петра Фоменко», новый лечебноклинический корпус ГКБ им. С. П. Боткина. «Главмосстрой» также управляет промышленными предприятиями, производящими стройматериалы и конструкции для комплектации объектов жилищно-гражданского и транспортного назначения. Компания располагает парком строительной техники и механизмов. В составе холдинга работает проектный институт. Качество работ подтверждено сертификатом TUV CERT TUV Thuringen e.V. (Германия) о соответствии системы менеджмента качества «Главмосстроя» требованиям стандарта ISO 9001:2008. В 2005 году компания стала частью строительного сектора группы «Базовый Элемент», который включает в себя «Главмосстрой», «Главстрой Девелопмент», «Трансстрой» и «БазэлЦемент».

Все фото – «Главмосстрой»

26 апреля 2012 года одной из крупнейших строительных организаций столицы исполнилось 58 лет. Сегодня строительный холдинг «Главмосстрой» считается одним из старейших в России. Свой первый день рождения предприятие отметило еще в 1954 году, когда в силу вступило постановление Совета Министров СССР о создании «Главмосстроя». Изначально «Главмосстрой» полностью отвечал за весь спектр строительных работ: инженерию, подготовку территории, строительство и т. д. В начале 60-х годов организация была разделена на три главка: «Мосинжстрой» (инженерные сети), «Моспромстрой» (промышленное строительство) и «Главмосстрой», который сосредоточился на возведении жилья, объектов социального, культурного и бытового назначения. За весь период работы организациями «Главмосстроя» было построено около 150 млн м2, что составляет 3/4 жилищного фонда столицы. История «Глав-

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

www.obo.ru

- Назовите основные направления компании «Главмосстрой»? В структуру «Главмосстроя» входят организации, специализирующиеся на индустриальнопанельном и индивидуальномонолитном строительстве, общих строительных и специальных работах. В нашем составе есть собственные заводы, которые занимаются производством железобетонных изделий для строительства современного типового жилья и объектов социальной инфраструктуры, для объектов, возводимых на базе конструктивной системы «КУБ2.5». Кроме того, выпускаются изделия для инженерии: тюбинги для метрополитена, блоки для водосточных и канализационных каналов, изделия для городских пешеходных тоннелей и транспортных пересечений, специализированные плиты для трамвайных путей, трубы, коробки и колодцы телефонной канализации. Отлажено производство газобетонных блоков, изделий деревообработки (евроокна, дверные блоки), производство отделочных материалов и товарного бетона. В общей сложности в состав «Главмосстроя» входит девять промышленных предприятий, которые постепенно модернизируются. Мы обеспечиваем стройматериалами и конструкциями как свои подрядные компании, которые занимаются сборкой произведенных изделий, так и городские организации. Также производим продукцию и по заказу других участников рынка. Например, «Главмосстрой» – одна из немногих компаний, которая выпускает высококачественные дорожные плиты – ПАГи. Они сделаны с использованием предварительно напряженного железобетона, отличаются высокой износоустойчивостью и высокими эксплуатационными характеристиками. - На чем специализируется строительная компания? Основная специализация – строительство. У нас широкая компетенция в области строительной услуги. «Главмосстрой» может строить любое жилье и объекты социнфраструктуры. Но на текущий момент наши крупнейшие заказчики ориентируются на качественный экономкласс. Сегодня этот сегмент наиболее востребован. Мы чувствуем себя комфортно в этих условиях, поскольку являемся www.obo.ru

не просто строительной организацией, но и производим полный спектр ЖБИ, необходимых для строительства массового жилья. Серии жилых домов, разработанные «Главмосстроем», считаются одними из лучших на рынке. Наша панель – это трехслойная конструкция: несущая конструкция, утеплитель и ограждающая конструкция с двумя типами фасадов – под окраску и под плитку. Эти панели обеспечивают очень хорошую теплозащиту. Набор типовых блок-секций – прямые, угловые, поворотные – позволяет создавать привлекательные объемно-планировочные композиции домов. Плюс к этому у нас есть конструктивная система «КУБ-2.5», при помощи которой можем строить не только жилье, но и практически любые объекты жилищно-гражданского строительства. - Какие серии домов вы строите? Это серии ГМС-1 и П-46М. Одна из отличительных черт обеих серий в том, что у них очень хорошее соотношение площадей с точки зрения требований города к социальному жилью. Наши планировки подстроены под социальные нормы и, соответственно, излишки жилых площадей не образуются. Вместе с тем серия ГМС-1 предполагает, помимо муниципального варианта квартир с точки зрения их площади, и коммерческий вариант, т. е. то, что идет на продажу. Там площадь комнат больше. Серия ГМС-1 позволяет строить дома от 9 до 18 этажей. Кстати, это единственная на рынке серия с 3-метровой высотой потолков. Мы намеренно идем на это, несмотря на увеличение себестоимости примерно на 10%. Получаются более комфортные квартиры для будущих жителей. При этом для муниципального заказчика социального жилья цена нашего продукта не отличается от предложений компанийконкурентов. Мы можем себе это позволить за счет хорошей экономики всего строительного процесса – производства ЖБИ, логистики, непосредственно строительных работ. Поэтому серия востребована. С момента вывода ее на рынок, с 2003 года, в Московском регионе построено около 4–5 млн м2 жилья этого типа. Серия П-46М – это дома от 4 до 16 этажей. Серия разрабатывалась специально для строительства вблизи промзон и же-

Николай Абрашин родился в 1955 г. Окончил Московский инженерностроительный институт им. В. В. Куйбышева по специальности «инженер-строитель». С 1974 г. работал в строительном тресте «Мосстрой-6» «Главмосстроя». После акционирования треста и его выделения из «Главмосстроя» перешел на работу в «Главмосстрой» на должность главного инженера-строителя / директора производственно-строительного департамента.

лезных дорог. Наружные стены возводятся из керамзитобетонных панелей, обладающих повышенными звуко- и теплоизоляционными характеристиками. В плане восприятия дома этой серии более простые, благодаря чему их стоимость ниже. Строить их начали в середине 90-х, и на сегодняшний день общая площадь зданий этого типа в Москве и области – порядка 8–10 млн м2. - Какие инновационные технологии используются в строительстве? Наш проектный институт – Проектный институт № 2 – владеет патентом на конструктивную систему «КУБ-2.5». Это так называемый каркас универсальный безригельный. Система объединяет преимущества полносборной и каркасномонолитной технологий и является наиболее эффективной с точки зрения стоимости, плани-

ровочных возможностей, скорости возведения, трудозатрат и архитектурных решений. Конструкция каркаса предполагает применение наружных и внутренних стен (не являются несущими) из штучного материала и в виде крупноразмерных элементов – панелей. Данная серия дает широкий диапазон формообразующих возможностей – от 1-этажных до 25-этажных зданий. Можно создавать любые силуэтные композиции жилых комплексов, проектировать здания пролетами 3, 4, 5, 6, 12 и 18 метров с шагом колонн 6 и 3 метра, высотой этажей 2,8, 3, 3,3 и 4,2 м. Система используется для строительства практически всего спектра сооружений: жилых и общественных зданий, складских помещений, многоярусных гаражей-стоянок. Кстати, когда мэрия Москвы инициировала программу «Народный гараж», мы создали проект многоуров-

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

строительство

невого паркинга на базе «КУБа2.5». И он был признан одним из лучших и рекомендован в качестве проекта повторного применения. В «КУБе» мы построили несколько зданий в Подольске, при этом фасады сделали кирпичными. Сейчас мы решаем вопрос модернизации одного из наших заводов. Планируем установить автоматизированные линии иностранного производства, при помощи которых внедрим технологию, условно выражаясь, «гибкого железобетона». Используя палетный метод производства панелей, можно будет оперативно менять конструкцию фасада, предлагать различную отделку. Если сегодня мы делаем фасады двух вариантов – под покраску и под плитку, то после модернизации мы сможем использовать цветной бетон, различные наполнители, вкладыши. Будем использовать эти фасады и при возведении домов в «КУБе». При этом мы рассчитываем, что сможем предложить рынку новую продукцию по конкурентоспособной цене. За счет автоматизации процесса производства, более точной геометрии изделий, ускоряющей монтаж, более высокого качества наружных поверхностей, не требующих дополнительной обработки. - Какие проекты вы ведете сегодня?

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

Мы реализуем масштабные, сложные и интересные проекты. Например, недавно построили поликлинику в Зеленограде. Здание отличается своей архитектурой. Оно имеет ассиметричные элементы, что, как мне кажется, присуще азиатской культуре и не часто встречается в России. Строим медцентр для МЧС в Москве на улице Давыдковской. Это филиал крупнейшей в СевероЗападном регионе клиники МЧС, которую мы построили в Петербурге. Оба учреждения оснащаются уникальным технологическим и медицинским оборудованием. Кстати, из-за того, что было принято решение оснастить клинику самым современным импортным оборудованием, работы немного притормозили. Но тем не менее в следующем году, как и планировалось, медцентр будет построен. Все эти объекты выполняются в монолите. Облицовка – вентилируемый навесной фасад. Эта технология появилась на Западе, а сегодня с успехом применяется и в России. Единственное отличие в том, что у нас более жесткие требования по антикоррозийной обработке конструкций и толщине утеплительных материалов. Из крупных жилых проектов – продолжение застройки «Подольских просторов» в Подольске и микрорайона «Центральный» в Железнодорожном. В «Подоль-

ских просторах» уже возвели порядка 400 тыс. м2 жилья с использованием серии ГМС-1 и системы «КУБ-2.5». Построили две школы и три детсада. Там же, в Подольске, завершаем строительство 400 тыс. м2 жилья для военнослужащих Минобороны. В Железнодорожном возводим около 200 тыс. м2 жилья, также с объектами социнфраструктуры. А в солнечном городе Сочи строим отель «Звездный», комплекс зданий для МВД, а также занимаемся стройкой Олимпийской деревни. - В каких тендерах вы принимаете участие? Прежде всего интересны те, которые позволяют задействовать продукцию нашей промышленной базы. Но по мере развития и рынка, и компании мы будем более активно участвовать в тендерах на строительство монолитных объектов. Сейчас мы не только участвуем в тендерах, но и стараемся многие как бы упредить. Идея, которую предлагает сегодня город, отличается от привычного процесса организации стройки, от системы «городской заказчик» – «нанимаемый генподрядчик». Москва предлагает новое решение: у города есть земля, и ему нужно, чтобы кто-то пришел, взял на себя всю бумажную работу (проектирование, получение разрешения на строитель-

ство и т. п.) и все построил под ключ. Мы таким функционалом обладаем. Например, сейчас городу нужно построить несколько десятков детсадов. Мы уже сегодня, до тендера, начинаем прорабатывать этот вопрос, вкладывать людские и финансовые ресурсы в проработку площадок. Конечно, вероятность проигрыша на тендере не исключается, но мы готовы идти на риски, понимая, что сможем сделать комплексное предложение по очень конкурентной цене, что гарантированно построим в срок и с требуемым качеством, что важно для любого заказчика. - Какую технику используете при строительстве? У нас своя база механизации. Это более 200 единиц техники: экскаваторы, бульдозеры, башенные и автокраны. Поэтому практически полностью свои потребности закрываем сами. Но когда возникает пиковая ситуация или когда требуется какойто эксклюзивный механизм, то у нас есть партнеры. - Кто является партнером «Главмосстроя»? В части коммерческих проектов – в первую очередь наш партнер и заказчик – «Главстрой Девелопмент», который, как и «Главмосстрой», входит в стройсектор группы «Базовый Элемент». При этом надо понимать, «Главстрой Девелопмент» задействует нас не только потому, что мы являемся родственными компаниями, а также из-за того, что мы можем предложить качественную услугу по конкурентной цене. Это же и определяет наши победы на тендерах муниципальных заказчиков и федеральных. В частности, недавно мы заключили контракт с городом на строительство 110 тыс. м2 жилья и соцобъектов. Будем и дальше сотрудничать с Москвой и предлагать свои услуги в рамках реализации городских социальных программ. Сотрудничаем с МЧС РФ, Министерством обороны. Они также выступают заказчиками наших услуг. Когда же нам самим требуется привлечь дополнительные ресурсы, то мы работаем с такими крупными компаниями, как «Вер− тикаль», «Мосстроймеханиза− ция−5». С ними мы сотрудничаем по вопросам техники и механизмов. Работаем с организациями, которые занимаются специальными и отделочными работами. Они не очень известны на рынке, но являются нашими проверенными и надежными партнерами. www.obo.ru

- По какому принципу строятся отношения с сотрудниками? Традиционно компания реализует тот или иной проект своими силами, в меньшей степени ориентируясь на привлечение сторонних организаций. Мы стараемся сохранять собственный коллектив и развивать его. На объектах трудятся заслуженные рабочие и бригадиры еще советских времен, заслуженные строители России. Активно работаем с молодежью, реализуем программы повышения квалификации персонала. Штат компании составляет около 8,5 тысяч человек. Эта цифра включает строителей, работников промпредприятий и подразделения механизации, сотрудников проектного института и ряда других организаций. Подрядчики привлекаются только на небольшой объем работ, который компания не охватывает сама. Либо если речь идет о строительстве на новых и достаточно удаленных от Москвы площадках, например в Чехове. Не готовы наши люди тратить на дорогу в один конец более двух часов, не говоря уже о временном проживании в другом городе. Поэтому привлекаем рабочих на месте. Понятно, что это несет в себе риски, потому что они менее подготовлены, чем наши кадры. Но мы решаем эту проблему за счет их дополнительного обучения в ходе работ и постоянного контроля. - В чем преимущество компании «Главмосстрой» перед конкурентами? Изначально «Главмосстрой» был нацелен на строительство мини-городов, микрорайонов. Мы приходили на площадку и с нуля могли построить под ключ крупные микрорайоны со всей инфраструктурой (детсады, школы, отделения милиции, поликлиники, магазины и т. п.), рассчитанные на сотни тысяч жителей. Естественно, что в такой работе был задействован не один десяток компаний. Но «Главмосстрой» не только принимал участие в строительстве, но и организовывал весь процесс. Так строились Митино, Жулебино, Северное и Южное Бутово, Новокосино, Крюково, Марьинский парк. За 10 лет в Москве появились современные благоустроенные районы. Мы получили очень хороший управленческий опыт. Это и есть наше преимущество – опыт и кадры, которые знают, как это делать и передают знания следующим поколениям. Помимо этого, мы www.obo.ru

используем передовые методы в области организации деятельности, основанные на принципах системы «бережливого производства». Эта система предполагает разбивку всех процессов на составляющие и подробное изучение возможностей оптимизации каждой из этих составляющих. В результате мы можем планировать работу максимально эффективно и, вовремя корректируя ее, избегать ненужных издержек. А это, в свою очередь, снижает стоимость нашего продукта. - Что входит в ближайшие планы компании? У нас есть программа развития на ближайшие пять лет. Во-первых, она предполагает

модернизацию промпроизводства. Это внедрение тех самых «гибких технологий» в индустриальном строительстве, которые я упомянул ранее. Можно будет производить железобетонные изделия любой сложности и любой конфигурации, существенно разнообразить архитектурную выразительность зданий, оперативно переходить на выпуск актуальных серий домов без дополнительных инвестиций. Второе направление – разработка под эту технологию и под систему «КУБ-2.5» нескольких новых типовых проектов домов с различной квартирографией, разнообразными объемнопланировочными и фасадными решениями. Эти новые серии

будут отвечать требованиям различных сегментов рынка: муниципальному жилью, коммерческому жилью экономкласса и повышенной комфортности. Мы также рассматриваем возможность внедрения на базе нашего проектного института технологии BIM (Building Information Modeling) – технологии информационного моделирования зданий. Эта инновационная методика проектирования, строительства и эксплуатации позволяет подобрать, рассчитать и состыковать компоненты и системы будущего строения, заранее проверить их функциональность и эксплуатационные качества, сократить сроки и себестоимость работ.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

лизинг

Лизинг как спасение Сотрудничество лизинговых компаний с производителями и дилерами

Фото – Мария Винникова

Максим Медведев

Автобусный парк одного из районов Московской области более чем наполовину состоит из старых, неисправных и некомфортабельных автобусов. Однако руководители ПАТП не торопятся обновлять свой транспортный парк.

С точки зрения производителей и дилеров техники, транспорта и оборудования, лизинг представляет собой важнейший способ увеличения сбыта. До двух третей заявок от клиентов, поступающих к дилерам, связаны с необходимостью приобрести технику с помощью заемного финансирования. И от того, насколько дилер способен помочь клиентам с получением финансирования, зависит в итоге его объем продаж. До распространения лизинга в нашей стране дилерам были доступны два основных инструмента – банковский кредит и рассрочка оплаты. Поскольку дилер не является финансовой организацией и не может полноценно оценивать риски клиента, то на рассрочку дилеры всегда шли довольно неохотно. И сейчас рассрочку предлагают далеко не все дилеры, а ее условия предполагают аванс в сумме 40–50% стоимости техники и срок не более года. Кроме того, оформляется рассрочка зачастую с помощью договора обычной аренды с указанием права выкупа, то есть фактически дает возможность поставщику забрать технику у клиента, не возвращая внесенные им платежи. Банковское кредитование предполагает довольно жесткие

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

Доля лизинга в общих продажах оборудования и транспорта Предмет лизинга Оборудование Автотранспорт

Западная Европа 15–20% 25–50%

требования к заемщику и длительную процедуру оформления. В итоге не более 2–4% заявок от дилеров могут получить одобрение на кредит. В этих условиях распространение лизинга стало настоящим спасением для дилеров. Процедура оформления сделки лизинга гораздо проще, зачастую может занимать не более недели, а требования к финансовому состоянию клиента – ниже, чем у банков. Кроме того, лизинг дает заемщику целый ряд налоговых преимуществ по сравнению с кредитом – право зачета НДС, экономию на налоге на прибыль и налоге на имущество. По данным исследования, проведенного компанией «Балтий− ский лизинг», доля лизинга в продажах дилеров и производителей варьируется от 3,75% до 19,8%. Наиболее низкая доля продаж в лизинг – у легкового автотранспорта. Это вполне понятно, поскольку основными приобретателями автотранспорта являются физические лица, а лизинг – это инструмент финансирования в основном корпоративных клиен-

США Россия 20% 8% 30% 11,6% Источник: «Балтийский лизинг»

тов. Затем следуют автобусы с показателем 7,9% и деревообрабатывающее оборудование с показателем продаж в лизинг 8,9%. Такой же достаточно невысокий уровень «проникновения» лизинга характерен и для большинства других видов оборудования. Более высокие показатели представлены в продажах грузовых автомобилей – 15,6%. И наи-

более высокие показатели доли лизинга в продажах характерны для дорожно-строительной техники и сельскохозяйственной техники – 19,8 и 17,5% соответственно. Такое превышение показателей у названных видов техники над долей лизинга в продажах грузовиков обусловлено в значительной степени государственными программами лизинга, которые охватывают как раз сельскохозяйственную и дорожно-строительную технику. С точки зрения производителей и дилеров, потенциал лизинга для увеличения продаж техники и транспорта пока используется не более чем на треть. Об этом свидетельствуют сопоставления с показателями развитых рынков лизинга – Западной Европы и США. Так, в Германии доля лизинга в инвестициях в транспорт и оборудование составляет 26%, а в нашей стране пока не превышает 10%. Продажи автотранспорта в лизинг в странах Западной Европы и в США составляют от 25 до 50% всех продаж, в зависимости от страны (такая разница связана с тем, что в некоторых странах, например в Германии и в США, широко распространен лизинг для физических лиц, что значительно повышает долю продаж легковых автомобилей в лизинг). В нашей же стране доля продаж легковых автомобилей в лизинг не превышает 4%, грузовых – 16%.

Доля продаж в лизинг по видам имущества

Источник: «Балтийский лизинг»

www.obo.ru

Дилер дилеру рознь С точки зрения того, как организовано сотрудничество лизинговых компаний с поставщиками, ситуация принципиально отличается в зависимости от вида имущества. В случае крупного и дорогостоящего имущества, такого как авиация, суда, железнодорожные вагоны, энергетическое и телекоммуникационное оборудование, сотрудничество обычно выстраивается между крупнейшими лизингодателями и непосредственно заводамиизготовителями. Роль дилеров при этом минимальная. Совершенно другая ситуация в случае легкового и грузового автотранспорта. Тут, наоборот, решающая роль принадлежит именно дилерам. За дилеров, обеспечивающих значительные объемы продаж, идет нешуточная борьба между лизинговыми компаниями. Хотя доля лизинга

и финансируют совместные с дилерами программы продвижения. Дилеры предоставляют скидки лизинговой компании, а лизинговая компания отражает эти скидки в условиях финансирования для клиентов. Отсюда и возникает пресловутый «Лизинг под 0%». Условия совместных программ обычно предполагают скидки на продукцию от производителя, выгодные условия лизингового финансирования (минимальное удорожание, минимальный размер аванса или ежемесячного платежа). Зачастую предусматривается возможность для клиента получать сервисное обслуживание, техническую помощь на дороге, эвакуацию при неисправности в течение всего срока лизинга. Поставщик при этом имеет дополнительный доход за счет сервиса автотранспорта или техники.

Стоимостный объем лизинговых сделок по выбранным видам имущества, млрд руб.

Источник: исследование «Лизинг России – 2011» Виктора Газмана

в продажах легкового автотранспорта составляет лишь 3,75%, не следует забывать об огромных масштабах самого рынка легкового автотранспорта. В итоге в стоимостном выражении лизинговые сделки с легковым автотранспортом составили в 2011 году 86,43 млрд руб. Это больше, чем лизинговые сделки со всей дорожно-строительной, сельскохозяйственной техникой и автобусами, вместе взятыми. Аналогичная ситуация и для грузового автотранспорта – лизинговые сделки в этом сегменте составили в 2011 году 122,55 млрд руб., даже превысив показатели легковых автомобилей. Поэтому программы сотрудничества с дилерами автотранспорта на данный момент наиболее «продвинутые». Обычно лизингодатели разрабатывают www.obo.ru

Также возможны программы, когда основная часть долга за автотранспорт приходится на последний платеж, что позволяет клиенту сократить ежемесячные платежи по договору лизинга и дает возможность регулярно обновлять автопарк. Предоставление поставщиком обратного выкупа (buy-back) в данной схеме закрывает имущественные риски лизинговой компании. В качестве примера можно привести действующую в компании «Балтийский лизинг» программу «Лизинг с опционом». Когда срок действия договора лизинга заканчивается, клиент определяет: оставить машину себе, внеся выкупной платеж, либо вернуть ее лизингодателю. А если стоимость автомобиля выше суммы выкупного платежа, то клиент получает разницу

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

лизинг

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #6 2012

Возможность получить скидку от поставщика с помощью лизинговой компании

Источник: «Новые маркетинговые решения»

Индикатором наличия реальной выгоды для клиента от сотрудничества лизинговой компании с поставщиком является готовность лизинговой компании предложить клиенту реальные скидки. В рамках исследования, проведенного компанией «Новые маркетинго− вые решения» (были опрошены 60 лизинговых компаний), от лица клиента задавался вопрос, может ли лизингодатель помочь клиенту получить скидку на интересующий его автомобиль (Peugeot Boxer). Лишь 20% компаний, предлагающих услуги автолизинга, смогли реально предложить клиенту скидку на интересующую его модель или на близкие аналоги других производителей. Непростое оборудование При сотрудничестве с производителями и поставщиками промышленного оборудования ситуация сильно отличается. Оборудование считается гораздо менее ликвидным видом иму-

щества, чем транспорт и техника. В случае неплатежей его гораздо труднее изъять у лизингополучателя (поскольку оборудование часто монтируется, встраивается), а также труднее продать на вторичном рынке (многие виды оборудования изготавливаются с индивидуальными спецификациями под конкретного клиента). Крупные универсальные лизингодатели в настоящее время финансируют большинство видов оборудования, однако говорить о борьбе за поставщиков пока преждевременно. Кроме того, при финансировании оборудования возникает очень важный нюанс – это срок его изготовления. Часто оборудование изготавливается под конкретного заказчика, а срок изготовления может занимать и полгода. Производитель обычно требует аванс до начала изготовления, причем зачастую в большем размере, чем способен внести сам лизингополучатель. Получается, что клиент должен выплачивать лизинговые платежи в период, когда фактически он не получает доходов от использования оборудования. В этой ситуации лишь немногие лизингодатели идут навстречу клиенту и поставщикам, предлагая финансирование до изготовления оборудования и на период изготовления – оплату только процентов, без выплаты основной части долга. Альтернативным решением может выступать также предоставление дополнительного обеспечения клиентом на период изготовления оборудования.

Для отдельных зарубежных поставщиков гарантии на период изготовления могут предоставлять экспортные гарантийные агентства, однако это касается лишь крупных сделок на сумму свыше 1 млн евро. А также требует от лизингодателя серьезной компетенции по сложному структурированию сделок. В отличие от техники и автотранспорта оборудование гораздо чаще изготавливается за рубежом и импортируется в Россию. В связи с этим возникает комплекс вопросов по таможенному оформлению и таможенной очистке имущества, уплате таможенного НДС и пошлин. Лизинговые компании, способные и готовые осуществлять столь сложное структурирование сделки, да еще и брать на себя риски, связанные с оборудованием, можно пересчитать по пальцам. В основном это крупнейшие универсальные компании или кэптивные лизинговые компании, связанные с производителем техники. Зачастую производители стараются навязать клиенту не самые выгодные условия по графику оплаты, гарантиям, условиям поставки. Поэтому в сделках с оборудованием лизинговая компания неизбежно выступает не только как источник финансирования, но и как профессиональный арбитр, способный защищать финансовые интересы клиента, договариваться с поставщиком, структурировать сделку в интересах лизингополучателя. Фото – Светлана Фегина

или планирует ее к учету в счет первого лизингового платежа за новый автомобиль. В данном случае это не столь жесткий формат, как buy-back для поставщика, применявшийся на заре лизинговой деятельности. Данная схема больше похожа на Trade In, когда поставщик заинтересован в выкупе и дополнительно зарабатывает на этом, а лизинговая компания не несет издержек по содержанию выкупленного имущества. Формы взаимодействия лизингодателей с поставщиками постоянно развиваются. Если ранее лизинговые компании предоставляли поставщику только калькулятор для расчета лизинговых платежей, то сейчас крупные лизингодатели уже подключают дилеров к собственным CRM-системам, в связи с чем менеджеры автодилера фактически выступают в роли агентов лизинговой компании. Они могут самостоятельно предложить покупателю расчеты лизинговых платежей, также уполномочены осуществлять сбор документов на лизинг. Такие услуги поставщика могут оплачиваться дополнительно. Стремясь максимально прочно привязать к себе лучших дилеров, некоторые крупные лизинговые компании предлагают им дополнительные услуги, в частности финансирование оборотного капитала, то есть финансирование приобретения дилером автомобилей на продажу. Надо иметь в виду и то, что сотрудничество лизинговой компании и поставщика не всегда создает реальную выгоду для клиента, а иногда становится просто маркетинговым ходом. Например, декларируется низкая процентная ставка по лизингу, однако лизингополучатель обязан купить технику только у определенного поставщика. Цена техники у этого поставщика может быть на 5–10% выше, чем на рынке, что и компенсирует лизингодателю снижение процентной ставки. Аналогичный способ применяется иногда и в отношении обязательных страховок, когда клиенту не предлагается возможность выбора страховой компании. Клиенту можно порекомендовать оценивать всегда совокупные расходы на приобретение, лизинг и страхование имущества, поскольку зачастую под заявления о «скидке на 10%» итоговая совокупная цена транспорта, лизинга, страховки и прочих услуг может оказаться на 10% не ниже, а выше.

Для большинства оборудования характерен невысокий уровень «проникновения» лизинга