Эксперт. Оборудование #7/2010 / Expert. Equipment #7/2010

Ежемесячный общенациональный промышленный журнал №7-8 (161)/2010

«Автодизель»: 10 млн рублей в производство стр. 10 Российское судостроение стр. 14 Новое масло ExxonMobil для газовых двигателей стр. 26 Япония и Россия определились по энергосбережению стр. 32

ЛОВУШКА ДЛЯ ЭНЕРГИИ СОЛНЦА

содержание

8 10

ДНИ РОЖДЕНИЯ ПЕРСОНА НОМЕРА 10 млн рублей в модернизацию производства ЯМЗ Интервью с генеральным директором завода «Автодизель» (Ярославль) Виктором Кадылкиным

14

СУДОСТРОЕНИЕ Судостроение на плаву Опрос представителей отрасли судостроения, итоги деятельности за 2009 год и их планы на 2010

23

АВТОМОБИЛЕСТРОЕНИЕ

10

Морячок Попай на трассе

Фото - Максим Гончаров

Iveco начала продажи в России линейки EcoDaily

Фото - ЯМЗ

24

НОВОСТИ

23

Фото - Sandvik

Фото - Дмитрий Малянов

14

24

РЕДАКЦИЯ ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР/ ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР Эдуард Чумаков РУКОВОДИТЕЛЬ ПРОЕКТА Александр Широких ВЫПУСКАЮЩИЙ РЕДАКТОР Мария Винникова ЗАМ. ВЫПУСКАЮЩЕГО РЕДАКТОРА Светлана Фегина ОБОЗРЕВАТЕЛЬ Зинаида Сацкая КОРРЕСПОНДЕНТЫ Татьяна Азарова

Федор Макаров Дмитрий Малянов Евгений Чириков Людмила Ягуткина ФОТО НА ОБЛОЖКЕ MAG КОРРЕКТОР Маргарита Соколова ВЕРСТКА Максим Гончаров ХУДОЖНИК Софья Евстигнеева КОММЕРЧЕСКАЯ СЛУЖБА Семен Павлычев Светлана Петрова Алексей Ярыгин (руководитель)

СЛУЖБА ПОДПИСКИ И РАСПРОСТРАНЕНИЯ Умед Нуридинов Олег Синдюков podpiska@mediarama.ru Свидетельство Росохранкультуры: ПИ №ФС77-22801. Учредитель и издатель: общество с ограниченной ответственностью «В2В-группа «Эксперт-Медиарама». Редакция журнала не несет ответственности за достоверность сведений в рекламе, платных объявлениях и статьях, опубликованных под грифом «на правах рекламы». Перепечатка материалов только с разрешения редакции.

Ссылка на журнал обязательна. Подписной индекс по каталогу «Роспечать» - №47336 (на полугодие). Подписка через интернет: www.obo.ru, obo.mediarama.ru. АДРЕС РЕДАКЦИИ 142784, Московская область, Ленинский район, бизнес-парк «Румянцево», офис 315в. Тел.: (495) 730-0192.

E-mail: satskaya@expert.ru. © «Оборудование: рынок, предложение, цены». Цена свободная. Тираж - 15 000 экземпляров. Подписано в печать 24.08.2010. Отпечатано в типографии «Домино Print New».

содержание

26

СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ Эффективное масло от ExxonMobil На выставке Power-Gen компания презентовала новый продукт

28

ЭНЕРГЕТИКА Идеи Invensys для «ИНВЭЛ» Интервью с генеральным директором «ИНВЭЛ» Эдуардом Наумовым и вице-президентом по энергетике компании Invensys Operations Management Полом Да Крузом

Япония обогреет Россию Меморандум о совместных проектах России и Японии в области энергетики подписан в Москве на уровне энергетических ведомств

36

22 дня солнечного свечения могут заменить газ, нефть и уголь

Фото - «ИНВЭЛ»

Перспективы развития альтернативной энергетики в России экономики в 2010 году

Фото - ExxonMobil Corporation

32

26

28 Фото - «Мосэнерго»

РЕКЛАМОДАТЕЛИ «Абамет» МАФ-2010 «Металлпромсервис» Петербургская техническая ярмарка «Транспорт и логистика 2010» AMB Energy Fresh 2010 ITFM Mining World Yamazaki Mazak

11 37 4-я обложка 21 5 2-я обложка 3-я обложка 9 7 3

32 6

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

www.obo.ru

дни рождения - сентябрь 9

1 Вагит АЛЕКПЕРОВ, президент компании «Лукойл»

2 Дмитрий КОНОВ, председатель правления, президент холдинга «Сибур»

4 Александр РОМАНИХИН, президент Союза производителей н е ф т е г а з о в о го оборудования

Алишер УСМАНОВ, генеральный директор «Газпроминвестхолдинга»

12 Геннадий БУДАЙ, президент концерна «Связьстрой» Яков УРИНСОН, заместитель председателя правления ЕЭС России 14 Дмитрий МЕДВЕДЕВ, президент РФ

Максим НАГАЙЦЕВ, вицепрезидент по развитию «АвтоВАЗ»

Илья ЛОМАКИНРУМЯНЦЕВ, начальник экспертного управления президента РФ

Мартин ШАККУМ, председатель Комитета по строительству и земельным отношениям в Государственной думе 24 Михаил ЗАИЧЕНКО, начальник Дальневосточной железной дороги

Петр СИНЮТИН, генеральный директор ОАО «Мосэнергосбыт»

7 Давид ГАЙДТ, генеральный директор компании «Газпром трансгаз Екатеринбург»

Игорь СЕЧИН, вице-премьер РФ

Сергей ХОХЛОВ, генеральный директор завода «Амурметалл»

16

5

Сергей ГЕНЕРАЛОВ, президент финансовопромышленной группы «Промышленные инвесторы»

19 Павел ХОДОРОВСКИЙ, генеральный директор Челябинского электрометаллургического комбината 21 Юрий ЛУЖКОВ, мэр города Москвы

Юрий СУХАНОВ, президент компании «Славнефть»

Людмила ШВЕЦОВА, первый заместитель мэра Москвы

25

18 Александр НОСОНОВ, генеральный директор ООО «Газсвязь» Сергей ОБОЗОВ, генеральный директор ОАО «Концерн Энергоатом»

Новый директор компании «Русские машины» Александр Филатов назначен генеральным директором компании «Русские машины». «Основными приоритетами предприятий корпорации «Русские машины» в ближайшие несколько лет станут дальнейшее повышение операционной эффективности, увеличение производительности труда, а также обновление продуктового ряда и производственных мощностей, в том числе через партнерства с ведущими мировыми производителями», – отметил Филатов. СПРАВКА: Александр Филатов с отличием окончил Московский авиационный институт, получил степень Executive MBA (Magna Cum Laude) в бизнес-школе города Лозанна, Швейцария. В 1994–1999 гг. работал в системе марке-

8

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

Владимир ЕВТУШЕНКОВ, владелец многопрофильного холдинга АФК «Система» Игорь ДИБЦЕВ, президент компании «Российские коммунальные системы»

26 Олег БЕЛОЗЕРОВ, глава Федерального дорожного агентства

Виталий ГЕДЗ, президент УК ГМК «Дальполиметалл» Алексей МОРДАШОВ, владелец «Северстальгруппы»

Сергей ШМАТКО, министр Министерства энергетики РФ

27 Анастасия ВЫСОТКИНА, генеральный директор холдинга «Регент» Виктор ПЛЕСКАЧЕВСКИЙ, председатель Комитета по собственности в Государственной думе Всеволод СЕРДИТОВ, руководитель компании «Среднеуральский металлургический завод» 28 Николай РЫЖКОВ, председатель комиссии по естественным монополиям в Совете Федерации 29 Александр МАЛЬШАКОВ, президент группы компаний Amphora Group Владимир РАШЕВСКИЙ, генеральный директор Сибирской угольной энергетической компании 30 Игорь ВИЛИНОВ, генеральный директор Новороссийского морского торгового порта

тинга международной корпорации Procter & Gamble. С 2000 г. руководил одним из региональных дивизионов в европейской штаб-квартире компании в городе Женева, Швейцария. Август 2005 г. – август 2010 г. – возглавлял дирекцию по стратегическому развитию и планированию компании «Русские машины», в последние годы также управлял железнодорожным и авиастроительным направлением корпорации. Александр Филатов руководил или принимал непосредственное участие во всех ключевых процессах компании «Русские машины», в числе которых можно отметить формирование стратегии развития корпорации, реструктуризацию активов и создание на их базе «Группы ГАЗ» и Военно-промышленной компании, партнерство с канадской компанией «Магна», вхождение корпорации в отрасль железнодорожного машиностроения. www.obo.ru

персона номера

10 млн рублей в модернизацию производства ЯМЗ Интервью с генеральным директором завода «Автодизель» (Ярославль) Виктором Кадылкиным Светлана Фегина Все фото - ЯМЗ

Отечественная автомобильная промышленность никогда не была конкурентно выгодным рыночным сегментом. Тем не менее на данном рынке есть игроки, которые несмотря на сложности готовы развивать данное направление и считают его перспективным. Так, уже ни одно десятилетие ОАО «Автодизель» (ЯМЗ) трудится во благо российского автопрома, постоянно совершенствуя свой ассортимент продукции.

Виктор Кадылкин родился 18 декабря 1961 г. в Миассе Челябинской области. В 1988 г. окончил Челябинский государственный политехнический институт, специальность «автомобили и тракторы», квалификация «инженер-механик». В 1979–1980 гг. – ученик слесаряинструментальщика, слесарь-ремонтник на Уральском автомобильном заводе.

1982–1989 гг.- слесарь-ремонтник, слесарь по КИП и автоматике, инженер, старший инженер, начальник бюро ПДУ Уральского автомобильного завода.

1989–1991 гг. – инструктор, заместитель секретаря парткома Уральского автозавода, секретарь парткома Уральского автозавода Миасского горкома КПСС.

1991–2001 гг. – начальник цеха «Шасси», начальник УТК, директор механосборочного производства №1, директор автосборочного производства, заместитель генерального директора – технический директор «УралАЗ». 2001-2005 гг. – заместитель генерального директора – технический директор, первый заместитель генерального директора, исполнительный директор ОАО «Автомобильный завод «Урал». 2005–2007 гг.– управляющий директор ООО «КАВЗ». Март–сентябрь 2007 г. – первый заместитель генерального директора ОАО «Автодизель» (ЯМЗ). С июня 2007 г. – генеральный директор ОАО «Автодизель.

10

- С чего началась история Вашего предприятия? Завод был основан в 1916 году как авторемонтное и автосборочное предприятие. Затем было организовано производство первых в России грузовиков и самосвалов большой грузоподъемности, и завод стал называться Ярославским автомобиль− ным (ЯАЗ). С 1947 года, наряду с автомобилями, началось производство собственных автомобильных дизельных двигателей, а с 1958 года, после передачи производства автомобилей на другие заводы, предприятие стало специализироваться на выпуске только дизельных двигателей, коробок передач и сцеплений к ним и было переименовано в Ярославский моторный завод (ЯМЗ).

24 декабря 1993 года предприятие было преобразовано в открытое акционерное общество «Автодизель» (ЯМЗ). За это время на внутренний и международный рынки поставлено более 4 миллионов дизелей марки ЯМЗ.

- Какова специализация предприятия? «Автодизель» является крупнейшим российским предприятием, специализирующимся на производстве дизельных двигателей многоцелевого назначения, сцеплений, коробок передач, запасных частей к ним, а также стационарных агрегатов на базе дизелей ЯМЗ. Ярославские двигатели нашли применение более чем на 300 видах изделий производства ведущих предприятий России, Белоруссии, Украины. Они устанавливаются на автомобили, магистральные автопоезда, карьерные самосвалы, аэродромные тя-

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

гачи, зерно-уборочные комбайны, лесовозы, экскаваторы, автобусы, а также на дизель-электрические станции и агрегаты. Основные потребители: «МАЗ», автомобильный завод «Урал», «ЛиАЗ», ХК «АвтоКрАЗ», «Бе− лАЗ», «Электроагрегат» (Курск) и др. Широкое применение двигатели ЯМЗ находят на специализированной технике Министерства обороны РФ.

- В чем, по Вашему мнению, специфика работы Вашего предприятия? Предприятие является комплексным, имеет в своем составе все необходимые производства от изготовления заготовок до выпуска готовой продукции: литейное - для изготовления отливок из чугуна, стали, цветных металлов и сплавов; кузнечное и прессовое – для изготовления горячих и холодных штамповок; механосборочное – для изготовления двигателей, коробок передач, сцеплений, сборки и испытания; инструментальное – для обеспечения производства всеми видами инструмента и оснастки; ремонтное – для проведения всех видов ремонта оборудования; энергохозяйство; транспортно-складские службы и др. В составе «Автодизеля» (ЯМЗ) имеется инженерноконструкторский центр с развитой исследовательской и экспериментальной базой. Завод расположен на площади 747 тыс. м2, производственные площади – 314 тыс. м2, персонал – 7500 человек. В России в нашем сегменте конкурентов у нас нет («КАМАЗ», производя дизельные двигатели такой же размерности, обеспечивает ими собственное автосборочное производство), на постсоветском пространстве отчасти мы конкурируем с Минским моторным заводом. А основные наши конкуренты - это производители дизельных двигателей из

Европы, Китая и американский Cummins.

- Как Вы считаете, насколько перспективно для России производство дизельных двигателей? Дизельный двигатель куда более эффективный и безопасный, нежели двигатель, работающий на бензиновой основе. Это объясняется тем, что при употреблении бензина, как источника преобразования энергии автомобиля, бензиновым двигателем преобразуется в механическую энергию всего около 20% тепловой энергии. В то время как дизельный двигатель может преобразовать в механическую энергию до 35% тепловой энергии. На грузовых автомобилях, промышленной и сельскохозяйственной технике за жизненный цикл их эксплуатации расходы на оплату топлива составляют до 50%. Альтернативы дизельному двигателю в ближайшем будущем не видно.

ЯМЗ - 530

www.obo.ru

- Каковы Ваши планы на будущее? «Автодизель» успешно развивает проект по постановке на производство нового семейства рядных дизельных двигателей ЯМЗ-530. Двигатели семейства ЯМЗ-530 впитали многолетний инженерный опыт применения двигателей «Автодизель» на различной технике в сложных условиях эксплуатации. Двигатели разработаны инженерно-конструкторским центром «Автодизель» при поддержке фирмы AVL List GmbH (Австрия). Все интеллектуальные права на двигатель принадлежат «Автодизелю». Разработана базовая платформа двигателей для применения на автомобилях, автобусах, тракторах, комбайнах, дорожностроительной технике и стационарных силовых агрегатах.

12 декабря 2007 года «Группой ГАЗ» в Ярославле был торжественно заложен первый камень в строительство завода по производству семейства рядных двигателей ЯМЗ-530. Это самый современный завод по производству дизельных двигателей в России за последние 30 лет, строящийся при поддержке ведущих мировых инжиниринговых организаций и поставщиков. Ведутся работы по обеспечению технических требований потребителей в части разработки оригинальных модификаций и комплектаций для обеспечения высоких конкурентных

технико-экономических показателей двигателей, низкого удельного расхода топлива и больших межсервисных интервалов обслуживания. Это обеспечивает низкие эксплуатационные расходы двигателя, значительно уменьшает показатель среднего уровня шума и вибраций, что, в свою очередь,

www.obo.ru

позволяет повысить комфорт водителя-оператора. Кроме этого, ведутся работы по снижению трудоемкости сервисного обслуживания (замена масла и элементов системы фильтрации), применению ременного привода с автоматическим натяжением и механизма газораспределения, требующего контроля через 1000 ч. Также на предприятии ведутся работы по самодиагностики топливной системы и степени загрязненности топливных фильтров, предохраняющих дорогостоящие компоненты двигателя от последствий применения некачественного топлива. Вместе с тем, предприятие заинтересовано в выведении своей продукции на мировой рынок, поэтому заботится о патентной чистоте конструкций и отсутствии лицензионных ограничений. В 2009 году «Автодизель» сертифицировал двигатели ЯМЗ-530 на соответствие нормативам Евро-3 и Евро-4. Ведутся работы по обеспечению нормативов Stage IIIA; Stage IIIB. В октябре 2007 года «Автодизель» осуществил запуск в производство принципиально нового для российского дизелестроения тяжелого рядного двигателя ЯМЗ-650 по лицензии Renault Trucks. Как и все современные рядные двигатели, ЯМЗ-650 соответствует экологическим нормам Евро-3 и предназначен для комплектации грузовых автомобилей, самосвалов, автомобильных шасси и тягачей с колесной формулой 4х2, 4х4, 6х2, 6х4, 6х6, 8х4 полной массой до 52 т, а также автопоездов на их базе полной массой до 65 т основных своих потребителей: «АЗ «Урал», «МАЗ», «Минский завод ко− лесных тягачей» и др. Совместно с фирмой Ricardo (Великобритания) осуществлена доработка двигателей до стандартов Евро-4 и получен сертификат на соответствие двигателя этим нормативам.

- Как часто усовершенствуется линейка продукции Вашего предприятия? Продуктовая линейка нашего предприятия должна полностью соответствовать нормативно- правовому обеспечению автомобильной отрасли, осуществляемому посредством технического регулирования в отношении продукции автомобилестроения. Техническое регулирование основано на участии Российской Федерации в международных соглашениях в сфере обеспечения безопасности автотранспортных средств, применении в национальном законодательстве согласо-

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

11

персона номера Производство горячих поковок осуществляется: на горизонтально-ковочных машинах с вертикальным разъемом матриц усилием от 2500 кн до 12500 кн; на штамповочных линиях с молотовым оборудованием с массой падающих частей от 0,9 до 5 тонн - мелкие и средние по массе поковки и с массой падающих частей от 5 до 16 тонн крупные длинноосные поковки; на кривошипных горячештамповочных прессах усилием от 10 000 кн до 40 000 кн с применением предварительной формовки на клиновых вальцах. Организация производства предусматривает принцип полного цикла изготовления поковок: резка заготовок – горячая штамповка – термообработка – очистка от окалины – правка – чеканка – контроль. Потребителями поковок, помимо подразделений завода, являются: «КААЗ» (Канаш), «АМЗ» (Арзамас), «ЯЗДА», «ТМЗ», «ГМЗ−Агат», «Тролза» (Энгельс). ванных на международном уровне технических предписаний через технические регламенты и национальные стандарты с учетом уровня развития экономики России и спецификой дорожно-климатических условий эксплуатации. Технический уровень создаваемых в последние годы двигателей в основном соответствует международным требованиям, с существенной задержкой (до 4-7 лет) по времени их применения, в частности, по выбросам вредных веществ (уровень норм Евро).

- Сколько приблизительно тратится времени на производство продукции? Цикл производства наиболее массовых двигателей V6, V8 складывается из наиболее длительного по циклу изготовления блока цилиндров (48 часов на получение отливки и 1 час 20 мин на механическую обработку), сборки, испытания окраски и упаковки двигателя – 4 часа 40 мин. Итого получаем 54 часа.

- Из каких этапов складывается производственная цепочка предприятия? Литейное производство – в состав литейного производства входят два литейных цеха, специализирующихся на выпуске отливок. Цех серого чугуна производит отливки из чугуна: блоки, головки блока цилиндров, картера КПП и другие. Мощность цеха - 50 тыс. тонн чугунного литья. Цех стального и цветного литья производит отливки из алюминиевых и бронзовых сплавов методом литья в кокиль: алюминиевые поршни, коллектора, корпуса топливных насосов

12

высокого давления, различные корпусные крышки и втулки. Мощности цеха – 15 тыс. тонн алюминиевого литья. Также цех производит стальные отливки, методом точного литья по выплавляемым моделям. Общая номенклатура отливок составляет более 1000 наименований. В состав плавильного оборудования входят: литейный цех серого чугуна: три блока вагранок производительностью 23 т/час (один блок) и 18 т/час (два блока) и дуговые печи постоянного тока (две штуки) и переменного тока (две штуки) емкостью 12 и 10 тонн соответственно. Цех стального и цветного литья: 12 индукционных печей промышленной частоты для плавки алюминиевых сплавов ИАТ-2,5; восемь индукционных печей для плавки бронзы и алитирующего сплава ИЛТ-1, 35 индукционных печей для плавки стали и специального чугуна модели ИСТ 016/025/032/04. В состав оборудования для изготовления стержней входят машины, работающие на холодно твердеющих смесях (Cold-boxamin-процесс). Ход производства сопровождается высокоразвитым лабораторноисследовательским комплексом, позволяющим производить анализы и исследования. Химический и спектральный анализ металлов и материалов, химический анализ масел, красок, анализ дизельного топлива и органических веществ. Металлографический анализ (анализ микроструктуры, твердость, микротвердость).

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

Неразрушающий контроль (рентгеноструктурный анализ, рентгеновская дефектоскопия, магнитопорошковый контроль, капиллярный контроль, ультразвуковая дефектоскопия и толщинометрия, магнитная структуроскопия и толщинометрия). Лаборатория аттестована на проведение неразрушающего контроля объектов, поднадзорных Гостехнадзору (сосуды, работающие под давлением, грузоподъемные и крановые механизмы). Механические испытания (испытания на растяжение, сжатие, изгиб, кручение, определение момента кручения, замер твердости, определение ударной вязкости, определение глубины сферической лунки, комплексное исследование поршневых колец, комплексное определение механических свойств прокладочных материалов). Анализ формовочных материалов (пески, крепители, смолы, физикомеханические свойства стержневых и формовочных смесей). Потребителями отливок, помимо подразделений завода, являются: ОАО «ЯЗДА», ОАО «ТМЗ», ОАО «ГМЗ−Агат», ООО «ЧЗСА». Кузнечное производство. Производственные мощности кузнечного производства ОАО «Автодизель» составляют 75 тыс. тонн поковок в год. Структура мощностей кузнечных цехов позволяет производить горячие поковки весом от 0,1 кг до 250 кг нормальной и повышенной точности из углеродистых и легированных марок сталей с проведением первичной термической обработки.

Термическое производство. Основные виды термообработки: азотирование, цементация, нитроцементация и улучшение. Основное технологическое оборудование: линия шахтных печей для азотирования модели СпША (Россия) – восемь штук, «Дегусса» (Германия) – шесть штук, многоцелевая линия камерных печей AFC− Holcroft (США) – одна штука, линия газовой цементации AFC-Holcroft (США) – одна штука, линия камерных печей для нитроцементации и закалки в штампах Aichelin (Австрия) – четыре штуки, закалочноотпускные агрегаты мод. СКЗА (Россия) – пять штук. Закалочноотпускные агрегаты для улучшения коленчатых валов (Австрия

и Россия) – две штуки и линия камерных печей «Пекат» (Польша) – четыре штуки.

www.obo.ru

Прессовое производство. В прессовом производстве изготавливается около 2000 наименований деталей для всех моделей двигателей, КП и сцепления (картер масляный, крышка блока, колпаки фильтров, крыльчатки, детали сцепления и др.). Производство оснащено механическими кривошипными прессами усилием от 40 до 2500 тонн. В прессовом производстве осуществляются также процессы сварки (контактная, шовная и в среде углекислого газа) и пайки (капиллярная в печах с защитной атмосферой, газом – порошковыми припоями, ТВЧ – твердыми припоями). Метизное производство. В метизном производстве изготавливается 889 наименований деталей крепежа: болты, шпильки, гайки, втулки и прочие (около 10% обрабатывается методом высадки, остальные – на токарных автоматах). Гальваническое и окрасочное производство. Гальваническое производство оснащено автоматическими и механизированными линиями для нанесения покрытий: цинкование, фосфатирование антикоррозионное, фосфатирование антифрикционное, лужение поршней, меднение. Окрасочное производство оснащено механизированными линиями получения покрытий: двигателей в сборе с ручным нанесением краски; деталей двигателей в прессовом цехе с автоматическим нанесением краски в электростатическом поле. Механосборочное производство. Механическая обработка осуществляется в 11 цехах завода с использованием 4998 единиц

ЯМЗ - 650

www.obo.ru

оборудования, в том числе 85 автоматических линий и 160 станков с ЧПУ. Сборочно−испытательное производство. Сборка двигателей V-6, V-8 производится на автоматической линии Comau (Италия) и на напольных конвейерах с использованием механизированного ручного инструмента. Сборка двигателей ЯМЗ-240, коробок перемены передач ЯМЗ-236/239 производится также на напольных конвейерах. Сборка двигателей ЯМЗ-840 осуществляется на сборочных стендах с использованием механизированного ручного инструмента. Сборка рядных двигателей ЯМЗ650 производится на современной автоматизированной сборочной линии Comau, которая была перевезена из Франции, установлена и налажена на производственной площадке ОАО «Автодизель» в Тутаеве. В рамках соглашения между «Группой ГАЗ» и Renault Trucks осуществляется совместный контроль за соблюдением технологических норм на всех этапах сборки моторов, что гарантирует высокое качество двигателей на уровне европейского прототипа. Испытания двигателей осуществляются на индивидуальных испытательных стендах. После проведения испытаний на отдельном напольном конвейере производится окраска двигателя в окрасочно-сушильном комплексе и комплектование силовых агрегатов (установка на двигатель сцепления и КП).

- Когда последний раз проводилась модернизация? Что входило в ее рамки? Акционер предприятия уделял и уделяет приоритетное внимание техническому перевооружению завода – за период с 2003 г. и по сегодняшний день инвестировано почти десять миллиардов рублей. Также модернизация проводилась в рамках выполнения второй программы Союзного государства (Россия – Беларусь) «Развитие дизельного автомобилестроения на период до 2008 года». Первая программа «Развитие дизельного автомобилестроения на период 1998-2002 гг.» успешно была выполнена и позволила организовать производство автомобильной техники, удовлетворяющей экологическим требованиям международного стандарта Евро-2. Вторая программа «Развитие дизельного автомобилестроения до 2008 года» осуществлялась, широко используя опыт работ по первой программе, и позволила своевременно освоить производство автомобильной техники с показателями Евро-3.

Работая в рамках двух программ с участием всех заводов, удалось более четко скоординировать экологические и технические характеристики изделий всех участников программ, и, в частности, наиболее ярко это выявилось в последней работе по достижению показателей Евро-3 на автомобильной технике. Безусловно, результаты работы по двум программам повысили технический уровень выпускаемой продукции, и сократили разрыв в технических показателях выпускаемой нашей техники в сравнении с зарубежными аналогами.

- Интересы Вашей компании распространяются только на Россию или производите товар и на экспорт? На 98% продукции идет на постсоветское пространство.

- Какому производителю станков Вы отдаете предпочтение? Германия, Италия, США – основные поставщики технологического оборудования для двигателей семейства ЯМЗ-530. Линии обработки блока и головки цилиндров – Grob Werke (Германия); линия обработки коленчатого вала – Heller (Германия); обработка маховика, алюминиевых и чугунных деталей – RIKO (Словения), EMAG, HuellerHille (Германия); участок сборки двигателей и силовых агрегатов – Thyssen Krupp Krause (Германия); испытательная станция двигателей – JW Froehlich (Германия);

участок окраски – RIKO (Словения); моечное оборудование – Duerr Ecoclean (Германия); измерительное оборудование – Carl Zeiss (Германия); автоматизация оборудования – Siemens, Liebherr (Германия).

- Соотношение отечественного и импортного оборудования, установленного на территории Вашего предприятия? Качественное улучшение состава оборудования в последние годы практически полностью осуществлялось за счет импортного оборудования и в балансовой стоимости его соотношение приближается к 50%, но в количественном соотношении импортное оборудование составляет небольшую величину (менее 5%). В доле закупок последних 10 лет это соотношение составляет примерно 17%.

- Каким образом Ваше предприятие осуществляет покупку необходимого оборудования? В 1998-2002 годы – лизинг, последние годы – собственные средства и кредиты.

- Как строится политика поставок? Предприятие является поставщиком комплектующих первого уровня и имеет долгосрочные установившиеся связи с основными потребителями нашей продукции («УралАЗ», «МАЗ», «Ростсельмаш», «ЛиАЗ» и другие).

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

13

судостроение

Судостроение на плаву Опрос представителей отрасли судостроения, итоги деятельности за 2009 год и их планы на 2010

Фото - Мария Винникова

Светлана Фегина

До ХХ века мореходство являлось крайне актуальной транспортной отраслью, так как в большинстве случаев только водное пространство помогало людям преодолевать большие расстояния. С развитием современных инфраструктур море стало чем-то далеким. Но несмотря на это такая отрасль, как судостроение по-прежнему пользуется популярностью. Здесь ведутся активные разработки, проводятся исследования и постоянно совершенствуются технологии, с помощью которых производится все необходимое для данного сегмента машиностроения. О своих успехах и планах по модернизации производственного парка нашему изданию рассказали основные участники рынка отечественного судостроения.

14

«Верфь братьев Нобель» Судостроительный завод «Верфь братьев Нобель» является одним из крупнейших судостроительных предприятий на Верхней Волге. Общая площадь предприятия насчитывает 214 000 м2, из них более 100 000 м2 составляют современные производственные цеха. На данный момент число сотрудников компании составляет более 500 человек. Главной отличительной чертой данного предприятия является удобное географическое положение, которое обусловлено выходом в Балтийское, Черное и Каспийское моря, что позволяет осуществлять поставки построенных судов заказчикам в любую точку земного шара в кратчайшие сроки.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

Производственные мощности завода позволяют строить речные и морские суда различных размеров: длина до 140 м, ширина до 17 м, спусковой вес до 2700 т, дедвейт судна до 6500 т. История завода началась еще в 1907 году, когда он, вплоть до 1923 года, носил название «Товарищества нефтяного производства братьев Нобель».

1923–1961 гг. завод назывался «Верфь им. Володарского», затем, до 1993 года, – Судостроительный завод им. Володарского, после был переименован в Судостроительный завод «Слип», в 1999 году – в Рыбинский судостроительный завод. С 2007 года и по настоящее время – «Верфь братьев Нобель». Сегодня основная специализация завода – судостроение и изготовление корпусов, судоремонт,

модернизация и реновация судов, машиностроение. Главная продукция завода – морские и речные танкеры для перевозки нефти и нефтепродуктов, морские и речные сухогрузы, спроектированные и строящиеся по европейским стандартам, для перевозки генеральных грузов, контейнеров международного образца, леса, насыпных и опасных грузов, а также суда специального назначения, в том числе морские водолазные и гидрографические суда, спасательные катера-бонопостановщики, суда портовой инфраструктуры и корпуса судов различных типов. Производственные мощности предприятия формируют основные цеха: судостроительный эллинг (общ. пл. 7000 м2, мост. краны 3 шт.,

www.obo.ru

В Санкт-Петербурге 160 судостроительных и судоремонтных предприятий, что обусловлено особенностями исторического развития и выходом к морю

www.obo.ru

эллинг позволяет разместить одновременно по ширине в два ряда общей шириной не более 26 м (13 + 13, 17 + 9 или др.) – четыре корпуса, а по длине – один и более, общей длиной с учетом установки лесов не более 144 м в северном пролете, 120 м – в южном пролете. В основные задачи блока корпусозаготовительных цехов входят заготовка металла, изготовление секций и блоков корпусов судов. Общая площадь составляет 15 000 м2. Функциями механомонтажного производства являются: механообработка деталей, сборка, ремонт механизмов, заготовка листовых и профильных деталей несложной конструкции, сборка, сварка изделий, изготовление, монтаж трубопроводов, монтаж механизмов, винторулевого комплек-

газовой резки, сборка – проверяется качество сборки по геометрическим размерам, по зазорам под сварку, подготовка кромок под сварку, качество прихваток, сварка – проверяется в процессе сварки правильность выполнения техпроцесса. Кроме этого, на предприятии осуществляется контроль по завершении работ: визуальный осмотр, проверка неразрушающим контролем (ультразвуковой контроль, рентген), проверка разрушающим контролем (механические испытания). Техническая база предприятия дает возможность производить все виды ремонта, модернизации (строительство нового судна с использованием элементов эксплуатируемого судна – как правило, это носовая и кормовая оконечности) и реновации (замена части корпуса с использованием секционного метода для увеличения срока эксплуатации судна (в некоторых случаях изменения класса судна), ремонт механизмов и оборудования с частичной заменой на новое). «Аэроход» Производственная база завода «Аэроход» находится в Нижнем Новгороде. Завод был основан специалистами, работающими в области проектирования и строительства судов с динамическими принципами поддержания. Главное направление деятельности предприятия – проектирование и строительство амфибийных транспортных средств на воздушной подушке. В этом «Аэроход» преуспел благодаря запатентованным техническим решениям и технологиям, которые были проверены на опытных образцах и использовались при производстве серийных изделий. Кроме этого, предприятие имеет опыт совместной работы с ведущими научноисследовательскими центрами России: ЦАГИ им. Жуковского и ЦНИИ им. Крылова.

Продукция завода «Аэроход» (Нижний Новгород)

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

Фото - «Аэроход»

г/п 50 т), механообрабатывающий цех (общ. пл. 1560 м2, станки холодной обработки металла), монтажнодостроечный цех (общ. пл. 2340 м2), открытый горизонтальный стапель (портальный кран г/п 32 т), поперечный одноярусный гребенчатый слип (г/п 2700 т), достроечная набережная (портальный кран г/п 20 т), корпусозаготовительный цех (общ. пл. 15 000 м2). Основные задачи стапельнокорпусозаготовительного производства: заготовка листовых и профильных деталей (резка, гибка), изготовление секций и блоков до 50 т, формирование корпусов судов, монтаж насыщения. Судостроительный эллинг занимает площадь в 7000 м2, он оборудован тремя мостовыми кранами грузоподъемностью 50 т. Каждый

са, установка изоляции, окраска, монтаж оборудования помещений, испытания судна. Площадь монтажно-достроечного цеха составляет 2340 м2. Он оснащен мостовыми кранами грузоподъемностью 5 т, кроме этого имеет в своем составе механизированный склад труб, линию заготовок труб, сварочный участок, испытательные стенды. Механообрабатывающий цех оборудован станками, обеспечивающими качественное выполнение всех необходимых операций по холодной обработке металла, его площадь – 1560 м2. Также в активе предприятия имеется достроечная набережная длиной 210 м, оборудованная портальным краном грузоподъемностью 20 т. Следует отметить, что все необходимые расчеты на заводе проводятся опытными конструкторами и технологами с использованием современных компьютерных программ и технологий. Именно это позволяет свести к минимуму риск появления ошибки при выполнении производственных и технологических операций. Предприятие стремится к высшему уровню качества своей продукции. В связи с этим качество изготавливаемых судов и выполняемых работ отвечает международным требованиям и подтверждено сертификатами мировых и российских классификационных обществ (Российского речного регистра, Российского морского регистра судоходства, Германского Ллойда (Germanischer Lloyd), Норвежского Веритас (Det Norske Veritas). Готовая продукция проходит несколько этапов контроля качества: входной контроль качества – рассматриваются наружные дефекты, соответствие материалов сертификатам, повреждения материалов в упаковке при транспортировании, газовая резка – проверяются линейные размеры деталей, зачистка кромок после

15

судостроение

Фото - «Янтарь»

Прибалтийский судостроительный завод «Янтарь»

16

данный момент оборот компании невелик – до 70 единиц продукции в год. Что касается модернизации, то наличие подобных программ в бюджете не предусмотрено, так как громоздкого оборудования на предприятии нет. Судостроительное предприятие «Аэроход» активно позиционирует себя на судостроительном рынке, поэтому постоянно участвует в различных тендерах по производству катеров. Но следует отметить, что 2009 год для компании был не самым удачным, – динамика производства была снижена, также как и уровень продаж, который тоже заметно упал. Прежде всего, по мнению главного технолога судостроительного предприятия «Аэроход» Виктора Глазова, это связано с губительными последствиями мирового экономического кризиса, который диктует рынку свои правила. Что касаемо 2010 года, то результаты первого квартала показали положительную динамику, объемы продаж значительно возросли, что может гарантировать и дальнейший рост спроса. Прибалтийский судостроительный завод «Янтарь» Завод «Янтарь» был образован в 1945 году на базе кенигсбергского отделения верфи «Шихау». Сегодня Прибалтийский судостроительный завод «Янтарь» является известным строителем и ремонтником современных боевых кораблей и высокоэффективных гражданских судов. Завод активно развивает широкий ряд производственных направлений: гражданское судостроение, военное кораблестроение, изготовление металлоконструкций, судоремонт и конверсия судов, строительство судов из алюминиевых сплавов, машиностроение и металлообработка. Производственная база Прибалтийского судостроительного

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

завода «Янтарь» находится в юговосточной части Балтийского региона, вблизи от крупнейших индустриальных центров Европы, в Калининграде, который обладает статусом особой экономической зоны с развитой транспортной инфраструктурой. На данный момент завод располагает всеми цехами, необходимыми для судостроительного и судоремонтного производства. Корпусообрабатывающий цех осуществляет обработку металла габаритов 2х8 м, мощность – 12–14 тыс. т в год. Мощность сборочносварочного цеха составляет до 20 тыс. т металла в год. Трубомонтажный цех с участком гальванопокрытий обрабатывает трубы диаметром 20–300 мм, его мощность – 800 т в год. В стапельный цех входит два стапельных комплекса: «Янтарь» со спусковой возможностью до 12 тыс. т, «Буревестник» со спусковой возможностью до 2 тыс. т, в наличии – стапельные дорожки и крытый эллинг для сборки корпусов. Монтажно-сдаточный цех. Комплекс цехов достроечного производства. Также на предприятии создан механический цех (более 900 единиц металлообрабатывающего оборудования), энергетический цех, цех плавсредств (два плавучих дока грузоподъемностью до 6 и до 10 тыс. т, плавкран грузоподъемностью до 100 тыс. т), причальная стенка длиной в 1,5 тыс. м и крановое оборудование на пирсах (девять единиц грузоподъемностью от 5 до 20 т). Фото - «Янтарь»

На предприятии используется современное программное обеспечение, с помощью которого инженеры проводят ряд исследовательских и проектных работ по снижению технических рисков при создании новых изделий. В настоящее время судостроительная компания «Аэроход» серийно строит 6- и 10-местные амфибийные катера на воздушной подушке – «Хивус-6» и «Хивус-10» (особенности: способность двигаться по мелководью, болотам, глубокому снегу, битому льду и преодолевать пологие береговые склоны, промоины и отмели, оригинальная схема воздушной подушки, обеспечивающая высокий уровень безопасности движения за счет повышенной маневренности и остойчивости, безопасное аварийное торможение на твердом грунте, не примерзающее ограждение воздушной подушки, малошумный винт), а также суда на воздушной подушке проекта А-32 вместимостью до 48 человек. К 2010 году предприятием построено более 450 катеров на воздушной подушке, эксплуатирующихся от Тампера (Финляндия) и Калининграда на западе до Сахалина на востоке и от Тикси и Обской губы на Севере до Абу-Даби и Бирмы на юге. Несмотря на объемы продукции, на предприятии отсутствует полноценная производственная база, то есть «тяжелое» оборудование (станки). Все основные производственные элементы и механические детали на предприятии заказываются у ведущих поставщиков. На самом предприятии осуществляется только производство корпусных элементов, резка металла, сборка готовых деталей, клейка и монтаж. Основной массив продукции предприятия составляют суда на воздушных подушках. На

В настоящее время основная работа на предприятии идет в направлении гособоронзаказа и военно-технического сотрудничества, гражданские заказы поступают на судоремонт. Однако за 65 лет истории на заводе построено более 500 гражданских судов различного назначения. Среди них: многоцелевые и речные сухогрузы, портовые и спасательные буксиры, лесовозы «река-море», ледокольные железнодорожнопассажирские паромы. В 2009 году береговой охране пограничной службы было передано природоохранное патрульное судно пр. 6457С («Спрут»). Сегодня завод активно занимается вопросами модернизации производства. В настоящее время эти вопросы решаются за счет собственных средств (порядка 250 млн рублей в год), кроме того, завод включен в проект Федеральной целевой программы развития ОПК до 2020 года. В 2009 году Центр техно− логии судостроения и производства (Санкт-Петербург) совместно с IMG−Group (Росток, Германия) разработали генеральную схему развития ПСЗ «Янтарь» с обоснованием инвестиций. Она предполагает коренную перестройку производства на базе современных технологий. Результатом модернизации должна стать компакт-верфь для среднетоннажного судостроения, мощность производства вырастет вдвое. Предусмотрено использование энергосберегающих технологий и перепрофилирование высвобождаемых площадей под другие виды производства. Модернизация должна осуществиться без остановки производства. В 2010 году предприятие планирует покупку основного оборудования различного типа на сумму около 130 млн рублей. На 2011 год запланировано коренное технологическое переоснащение машиностроительного производства. Также завод ведет активную работу с тендерами на получение новых заказов. Что касаемо итогов 2009 года, то товарный выпуск составил более 9 млрд рублей. Объем производства по сравнению с 2008 годом вырос на 59,6%. И этих показателей предприятию удалось добиться в период экономического кризиса.

Геннадий Денисов, главный инженер завода «Янтарь». Родился 10 июля 1949 г. Окончил Горьковский политехнический институт им. Жданова, с 1972 г. – инженер-кораблестроитель на ПСЗ «Янтарь», затем занимал должности старшего инженера, начальника бюро ОАСУП, заместителя начальника цеха, главного технолога, главного инженера.

www.obo.ru

На 2010 год Прибалтийский судостроительный завод «Янтарь» запланировал рост объема производства на уровне 20% по сравнению с 2009 годом. Продолжается строительство трех фрегатов для ВМС Индии, двух научно-исследовательских судов и большого десантного корабля по заказу Министерства обороны РФ. Идут работы по ремонту надводных кораблей и судов ВМФ и пограничного флота России (более 80 заказов). Кроме того, в планах предприятия – участие в тендерах на заключение контрактов по судостроению и судоремонту для военного и гражданского заказчиков. «Алекс Навал Кениг» Производственная база судостроительного предприятия «Алекс Навал Кениг» находится в Калининграде. Производственный парк завода представляет собой помещения общей площадью 100– 120 м2, оборудованных 20 рабочих мест, полный комплект оргтехники, средств связи. Основная специализация предприятия – проекты судов, агрегатов, узлов, инженерные расчеты, рабочая документация, судовая документация, масштабные копии судов.

BLV01 (заказчик – Росморпорт) и специализированное плавучее средство ремонта подводных трубопроводов со сварочномонтажной кессонной камерой (заказчик – Газфлот). В 2009 году для российских заказчиков предприятием были построены и сданы ледокольный буксир проекта TG04 (заказчик – ГМК «Норильский никель») и землесос проекта 516 (заказчик – Волжское государственное бассейновое управление водных путей и судо− ходства). Кроме упомянутых выше судов, линейка производимой предприятием продукции включает все виды вспомогательных, технических и специальных судов, патрульные и прогулочные катера. В 2007–2008 годах была принята программа по модернизации активов «ЗНТ», которая охватила как основное производство, так и вспомогательные участки. Основными направлениями модернизации производства являются: внедрение современного автоматизированного производственного оборудования, оптимизация производственной логистики, укрупнение и максимальное насыщение корпусов и корпусных конструкций, собираемых непосредственно в основных цехах, внедрение энергосберегающих технологий с применением современных стандартов защиты окружающей среды, внедрение современных специализированных систем проектирования и систем

управления судостроительными проектами, внедрение информационной системы для комплексной автоматизации управления предприятием. По этим направлениям, начиная с 2008 года, выполнены основные мероприятия: деятельность разбросанных ранее производственных и складских цехов локализована и сконцентрирована в производственных помещениях в районе главного стапеля, разработан и финансируется план внедрения технологии поточного строительства судов, предусматривающий оптимальную логистику заготовки, формирования и насыщения блоков, стыковки корпусов и корпусных конструкций, вывода их в максимально укрупненном и насыщенном виде на стапель, отделки и спуска судна, корпусо-заготовительный цех оснащен современной машиной плазменной резки, произведен капитальный ремонт, оснащение современным складским оборудованием и техникой, а также ввод в эксплуатацию складского цеха, внедрена информационная система для комплексной автоматизации управления предприятием на базе 1С, идет внедрение системы управления инженерными данными PDM, конструкторско-технологический отдел оснащен специализированной системой автоматизированного проектирования, приобретено современное компрессорное оборудование и осуществлен переход на систему автономного снабжения предприятия сжатым воздухом,

На набережной лейтенанта Шмидта (Васильевский остров, Санкт-Петербург). Стоит отметить, что на Васильевском острове расположено довольно много судостроительных предприятий, в том числе производство «Объединенной судостроительной корпорации», «Балтийский судостроительный завод» и пр.

Фото - Мария Винникова

Иван Беженарь, генеральный директор предприятия «Алекс Навал Кениг». В морской отрасли с 1970 г. Первой должностью была должность инженера-конструктора на верфи Baltia Shipyard, Клайпеда, Литва. В 1978–1990 гг. работал в качестве начальника технологического отдела на верфи Baltia Shipyard. Выпускник 1970 г. Севастопольского инструментального института (Украина) по специальности «инженеркораблестроитель». С 1990 г. и по настоящее время является руководителем компаний «Алекс Навал Кениг».

Завод «Нижегородский Теплоход» Производственная база завода «Нижегородский Теплоход» находится в городе Бор Нижегородской области, на левом берегу Волги. В состав производственных мощностей предприятия «Нижегородский Теплоход» входят несколько цехов. Корпусо-заготовительный цех площадью 5200 м2, оснащенный современной машиной плазменной резки, гибочным и прочим металлообрабатывающим оборудованием. Корпусо-сборочные и монтажные цеха общей площадью около 20 000 м2, оснащенные крановым оборудованием грузоподъемностью до 60 т, открытыми стапелями общей площадью около 5 га с кранами общей грузоподъемностью до 120 т, спусковым устройством: поперечным слипом с балансирными поворотными столами и роликовыми тележками поперечного спуска (максимальная длина спускаемых судов составляет 135 м, ширина 17 м, вес до 1500 т, достроечный причал длиной 75 м, оборудованный кранами грузоподъемностью 40 и 20 т, вспомогательный флот: катер и рейдовый буксир). Также в актив предприятия входит акватория площадью 15,6 га, которая имеет выход в реку Волга. В настоящий момент для российских заказчиков завод «Нижегородский Теплоход» строит серию из четырех рейдовых водолазных катеров проекта А160 (заказчик – Федеральное агентство морского и речного транспорта), лоцмейстерское судно проекта

Предприятие активно развивается, и его бюджетом предусмотрены программы по модернизации – в течение 2010 года будет осуществляться замена персональных компьютеров на сумму 120 000 руб., копировальной техники на сумму 60 000 руб., а также внедрение нового программного обеспечения на сумму 80 000 руб. Как все основные игроки данного рыночного сегмента, предприятие «Алекс Навал Кениг» систематически участвует в тендерах. В 2009 году в среднем производство предприятия сократилось в три раза, ввиду отсутствия спроса и загруженности судостроительных предприятий. В текущем году предприятие запланировало подготовить рекламу двух новых проектов, расширить сферы деятельности.

www.obo.ru

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

17

судостроение

Фото - «Нижегородский теплоход»

реализуется проект перехода на автономную систему теплоснабжения предприятия с приобретением мини-котельной, с целью создания комфортных рабочих условий офисные помещения оснащены новым офисным оборудованием, мебелью, системой кондиционирования, ведется ремонт подсобных производственных помещений, включая душевые и раздевалки для рабочих. Следуя опыту западноевропейских верфей, дальнейшее развитие «ЗНТ» нацелено на формирование высокотехнологичной компакт-верфи с оптимальной численностью персонала, максимальной автоматизацией производственных и административных процессов, жестким контролем издержек и командой высококвалифицированных административных, инженерных и производственных кадров.

Сергей Коновалов, генеральный директор завода «Нижегородский Теплоход». Родился 28 января 1974 г. Окончил Волго-Вятскую академию государственной службы в 1996 г. по специальности «государственное и муниципальное управление». В 2009 году общая сумма капиталовложений «ЗНТ» составила около 35 млн рублей. В 2010 году на эти мероприятия планируется направить примерно такую же сумму. Также завод уделяет большое значение тендерам. «ЗНТ» постоянно отслеживает извещения о проведении конкурсов на проектирование и строительство судов – как по сети Интернет, так и путем личного общения с потенциальными заказчиками. Выручка «ЗНТ» в 2009 году составила 492 608 000 руб., в течение года наблюдался подъем производства, рост числа заказов как на строительство, так и на проектирование судов. В этом же году заводом были выиграны два открытых конкурса на строительство четырех рейдовых водолазных катеров проекта А160 для Росморречфло− та, а также конкурс на разработку концептуальных проектов дноуглубительных судов для морских и внутренних водных путей.

18

Что касается ближайших планов, то в 2010 году «ЗНТ» планирует завершить строительство и сдать четыре рейдовых водолазных катера проекта А160. Также будет завершена разработка концептуального проекта единой универсальной платформы для речных судов обеспечения и специального назначения. Кроме этого, в 2010 году заводом начато строительство лоцмейстерского судна проекта BLV01 для ФГУП «Росморпорт», сдача которого планируется на 2011 год. Научно−производственный центр «Электродвижение судов» (дочерняя компания ЗАО «РЭП Холдинг») С момента создания в 2004 году, одним из перспективных направлений для «РЭП Холдинга» является судостроение. Это связано с тем, что в ближайшее время в России планируется к постройке большое количество судов различного назначения, включая судаснабженцы, танкеры и газовозы, ледоколы и буксиры. На большинстве судов, работающих в северных широтах нашей страны, планируется в качестве пропульсивного комплекса применение судовых систем электродвижения. До недавнего времени в России отсутствовал единый поставщик оборудования судовых электроэнергетических систем и систем электродвижения. Причинами являлись наметившееся отставание в электротехническом производстве отрасли и кризис в отечественном судостроении в целом. В подавляющем большинстве случаев поставку всего комплекса оборудования для систем электродвижения осуществляли зарубежные производители. Перспектива на изменение сложившейся практики и замещение импортных поставок судовых электротехнических комплексов отечественным оборудованием стала реальной в последнее время и является одной из основных задач в области судостроения для «РЭП Холдинга». Старейшим и основополагающим предприятием холдинга является ЗАО «Невский завод». Невский завод, прежде всего, является разработчиком и производителем продукции энергетического машиностроения: газовых и паровых турбин, центробежных и осевых компрессоров, нагнетателей. Изначально Невский завод был основан как судостроительный завод в 1857 году. Первое название завода – Невский литейный и механический завод Семянникова и По-

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

летики. Несмотря на конкуренцию, предприятие получило в Морском ведомстве заказы на постройку броненосных кораблей и гражданских судов. На берегу Невы была построена верфь, и всего через год, в 1858 году, спущены на воду два небольших парохода: «Мария» и «Работник». 1865 год: со стапелей завода сошел первый броненосец отечественной постройки «Кремль». С этого момента Невский завод становится пионером современного военного кораблестроения в царской России. В последние годы судостроение становится одним из основных направлений деятельности в жизни «РЭП Холдинга». В 2008 году был создан и вошел в состав холдинга научно-производственный центр «Электродвижение судов». НПЦ «Электродвижение судов» является разработчиком и, совместно с предприятиями холдинга, поставщиком судового электрооборудования и электротехнических систем. Основными направлениями деятельности фирмы является проектирование судовых систем электродвижения, судовых электроэнергетических систем, судового электрооборудования и систем управления судовыми техническими средствами. Сегодня «РЭП Холдинг» является единственным отечественным предприятием, осуществляющим комплексные поставки под ключ сложных судовых электротехнических и электроэнергетических систем, включая системы электродвижения. При этом предприятия холдинга осуществляет всю технологическую цепочку производства оборудования, включая проектные и конструкторские работы, изготовление оборудования, стендовые испытания, шеф-монтажные и пусконаладочные работы, швартовые и ходовые испытаниях на судне, гарантийное техническое обслуживание. Дополнительно по желанию заказчика производится обучение обслуживающего персонала. Холдинг является предприятием, технологическая и производственная база которого позволяет серийно выпускать оборудование для судовых электротехнических систем и систем электродвижения, включая полупроводниковые преобразователи частоты, гребные электродвигатели, силовые трансформаторы, главные и вторичные распределительные щиты, систему управления гребной установкой и судовыми техническими средствами. В настоящее время предприятие готово осуществлять комплексную поставку судовых систем электродвижения, в состав которых входит

оборудование разного назначения, в том числе полупроводниковые преобразователи частоты, гребные электродвигатели, силовые трансформаторы, главные и вторичные распределительные щиты, системы управления гребной установкой и судовыми техническими средствами. На всех технологических этапах создания сложной наукоемкой технической продукции заводом используется комплексный подход с применением методов системного анализа, который включает в себя проведение научно-технического анализа проекта с патентной проработкой; математическое, компьютерное и физическое моделирование; проведение вычислительных и натурных экспериментов; проведение стендовых испытаний поставляемого оборудования. Одним из таких примеров является изготовление, поставка и испытание электрощитового оборудования и систем управления техническими средствами для ледовой стационарной платформы ЛСП-1 и самоподъемной буровой установки (СПБУ) «Арктическая». Завершена работа над техническим проектом электроэнергетической установки грузопассажирского парома проекта 00650. Заказчиком проекта является ФГУП «Росморпорт», проектант судна – КБ «Вымпел» (Нижний Новгород), проектант электроэнергетической установки – НПЦ «Электродвижение судов».

www.obo.ru

Андрей Григорьев, генеральный директор предприятия «ЭДС». Родился в 1965 г. в Ленинграде. В 1988 г. окончил с красным дипломом электромеханический факультет Государственной морской академии (ГМА) им. адм. Макарова, по специальности «инженер-электромеханик» по направлению «Эксплуатация судового оборудования».

1988–2010 гг. – аспирант, докторант, зам. начальника и начальник электромеханического факультета, директор Морского консалтингового центра, доцент ГМА им. адм. Макарова, судовой инженер-электромеханик на судах Балтийского, Северного и Мурманского морских пароходств. В 1997–2009 гг. занимал должность старшего научного сотрудника, начальника сектора «Системы электродвижения», ФГУП ЦНИИ «Судовой электротехники и технологии» (ФГУП «ЦНИИ СЭТ»), Санкт-Петербург. 2005– 2007 гг. – главный редактор всероссийского журнала «Электросистемы», Санкт-Петербург. С 2009 г. – генеральный директор ЗАО «Научно-производственный центр «Электродвижение судов» (дочерняя компания ЗАО «РЭП Холдинг»), Санкт-Петербург. Судно, не имеющее аналогов в современной России, предназначено для обеспечения круглогодичной перевозки между портами Усть-Луга – Балтийск – Германии железнодорожных грузовых вагонов, автотрейлеров, легковых автомобилей и пассажиров. Ввод судна в эксплуатацию позволит сократить время доставки грузов и пассажиров между Санкт-Петербургом, Калининградской областью и странами СевероЗападной Европы, что обеспечит включение России в общую систему зарубежных паромных перевозок. В настоящее время «РЭП Холдинг» завершает работу по созданию полупроводникового преобразователя частоты (ППЧ) морского исполнения нового поколения. Областью применения являются судовые системы электродвижения,

подруливающие устройства, судовой электропривод, судовые валогенераторные установки. Проектировался и изготовляется преобразователь в соответствии с требованиями Российского морского регистра судоходства. Работа выполняется в рамках реализации федеральной целевой программы «Развитие гражданской морской техники» на 2009–2016 годы, утвержденной постановлением правительства РФ от 21 февраля 2008 г. № 103. Целью программы является развитие отечественного научно-технического и проектного потенциала и создание условий для выпуска конкурентоспособной гражданской морской техники. Отличительными особенностями ППЧ от известных аналогов являются универсальность, модульность

исполнения, широкий мощностной ряд, минимальные массогабаритные показатели, удобство обслуживания, высокая ремонтопригодность и надежность, минимальная себестоимость. Сегодня, совместно с НПО «Винт», холдинг приступил к проектированию подруливающих устройств с частотно регулируемым приводом мощностью свыше 1000 кВт. Известно, что подруливающие устройства применяются для повышения управляемости и динамического позиционирования на малых ходах практически на всех современных судах. Однако в настоящее время отечественными производителями серийно освоен выпуск подруливающих устройств с частотно регулируемым приводом мощностью не более 250 кВт, что не удовлетворяет потребностям судостроения. Холдинг готов к поставке на отечественный рынок судостроения частотно регулируемого электропривода мощностью 1000 кВт и более для комплектации подруливающих устройств. Вместе с предприятием «Центр судоремонта «Звездочка» рассматривается возможность совместного производства по лицензии фирмы ABB винторулевых колонок типа Azipod. Колонки типа Azipod целесообразно применять в составе судовых пропульсивных комплексов большой мощности. Областью их основного применения являются круизные суда и паромы, ледоколы, танкеры и газовозы ле-

дового плавания, суда-снабженцы. Холдинг готов осуществлять производство электротехнического оборудования для комплектации пропульсивных установок на базе колонок типа Azipod. В 2010 году совместно с центром судоремонта «Звездочка», НПО «Винт» и ФГУП «ЦНИИ СЭТ» начинается новая инновационная работа по проектированию и изготовлению опытно-поставочного образца механической винторулевой колонки с электроприводом мощностью 3,5 МВт. Данными пропульсивными системами в ближайшем будущем планируется комплектовать новые отечественные суда. Среди инновационных работ в области судостроения следует отметить разработку перспективных систем электродвижения на базе индукторных и синхронных двигателей на постоянных магнитах. Проводятся работы по созданию первой отечественной валогенераторной установки на базе обратимого полупроводникового преобразователя. В данных установках валогенератор может работать не только как источник электроэнергии, но и в случае необходимости – в режиме аварийного гребного электродвигателя. Использование комплексного подхода при разработке, проектировании и изготовлении сложной наукоемкой технической продукции, применение высоких технологий позволяет «РЭПХ» создавать продукцию, отвечающую самым высоким требованиям мировых стандартов. Фото - Максим Гончаров

www.obo.ru

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

19

Фото - Максим Гончаров

судостроение

«Балтийский завод» «Балтийский завод» был основан в 1856 году. На протяжении уже нескольких веков предприятие входит в группу ведущих судостроительных заводов России. Специализация предприятия – строительство военных кораблей, крупнотоннажных гражданских судов для перевозки различных грузов и ледоколов (с ядерными энергетическими установками и дизельных). Кроме этого, предприятие осуществляет строительство грузопассажирских судов типа Ro-Ro и Ro-Pax, химических танкеров, балкеров и др. Наличие собственных проектноконструкторских служб позволяет «Балтийскому заводу» осуществлять успешные проекты. Это крупнотоннажные танкеры для перевозки сжиженного газа, многофункциональные ледокольные суда-снабженцы, атомные и дизельные плавучие энергетические блоки, суда технического обеспечения работ на шельфе, плавучие опреснительные комплексы. Предприятие регулярно выпускает широкий спектр изделий судовой энергетики и машиностроения как для оснащения кораблей и судов собственной постройки, так и для поставок другим судостроительным предприятиям. Завод изготавливает теплообменное оборудование для атомных электростанций, является поставщиком цветного и стального литья. «Балтийский завод» имеет ряд сертификатов, подтверждаю-

20

щих качество готовой продукции: Bureau Veritas Quality International, Российского морского регистра судоходства, Германского Ллойда и других. В 2003–2004 годах завод приобрел новый корпусообрабатывающий цех, позволяющий обрабатывать до 60 тыс. т металла в год, объем инвестиций в создание которого составил около $30 млн. Предприятие одно из первых в России внедряет CALS-технологии – систему создания электронной модели корабля, позволяющей осуществлять непрерывную информационную поддержку его жизненного цикла. Производственная база «Балтийского завода» расположена в западной части Санкт-Петербурга, на Васильевском острове, в устье реки Большая Нева. Общая площадь территории предприятия составляет более 650 тыс. м2. Для строительства судов предприятие располагает тремя построечными местами – двумя стапелями и крытым эллингом. Стапель длиной 350 м позволяет предприятию строить суда дедвейтом до 100 000 т. Производственные мощности предприятия велики. «Балтийский завод» обладает современным оборудованием для постройки судов и кораблей полного цикла и развитым металлургическим и машиностроительным производством. Благодаря этому завод самостоятельно выпускает комплектующие изделия для кораблей и судов.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

Длина достроечной набережной «Балтийского завода» составляет 900 м, а глубина – 10 м. У берега набережная оборудована тремя портальными кранами грузоподъемностью 50 т. Для установки блоков надстроек на плаву используется плавкран «Демаг» грузоподъемностью 350 т. с высотой выбора до 50 м. Машиностроительные цеха «Балтийского завода» выпускают широкий спектр продукции. Это гребные винты и валы, валопроводы, подшипники, рулевые устройства и средства трюмной и палубной механизации, трубопроводная арматура. Предприятие выпускает также изделия судовой и стационарной энергетики – парогенераторы, теплообменные аппараты, утилизационные и водогрейные котлы, котлоагрегаты и др. Литейное производство завода предлагает на рынке отливки из стали, чугуна и цветных металлов, а также колокола любых размеров. Судостроительное производство «Балтийского завода» подразделяется на пять основных направлений: корпусообрабатывающее производство, сборочно-сварочное производство, корпусостроительное производство, судомонтажное производство, достроечное производство. В задачи корпусообрабатывающего производства входят: обработка металлопроката и изготовление деталей – производится в корпусообрабатывающем цехе, принятом в промышленную эксплу-

атацию в 2001–2003 гг. и являющемся одним из самых современных в Европе. Цех способен обрабатывать до 60 тыс. тонн металла в год. Производство оснащено большим крытым складом стали и современным оборудованием производства фирм Gutmann, Famak, IMG, Messer. Все оборудование, в том числе система транспортировки металла, может работать в автоматическом режиме. Со склада стали металлические листы при помощи транспортной системы, состоящей из рольгангов и поперечных цепных транспортеров (шлепперов), передаются на линию Gutmann, которая производит очистку и грунтовку металла. Степень очистки соответствует степени Sa 2,5 по международному стандарту ISO 8501-1. Грунтовка осуществляется цинксиликатными шоп-праймерами таких фирм, как JOTUN, International Paint, Hempel. Затем обработанный металлопрокат перемещается на участок резки, где две машины фирмы Мesser методом сухой и подводной плазменной резки производят дальнейшую обработку металла. Резка и маркировка деталей из профильного проката производятся на линии резки профиля фирмы IMG. Здесь же производится вырезка шпигатов (отверстий для профилей), разделка кромок профильных деталей, а также нанесение инверсных (спрямляемых кривых) линий для выполнения гибки деталей без шаблонов.

www.obo.ru

Транспортировка листов, профиля и деталей вне транспортной системы осуществляется с помощью мостовых и полукозловых кранов. Краны способны поворачивать на

www.obo.ru

180 градусов металлические листы весом до 12,5 т. Протяженность автоматической транспортной системы – 270 метров. Количество кранов – 10 единиц. Скорость обработки металлопроката на линии Gutmann – 4 м/мин. Пропускная способность линии резки профиля фирмы IMG – 6 тыс. т стального профиля в год. Толщина обрабатываемого металла на машинах тепловой резки Меsser – 4–35 мм. Сборочно-сварочное производство специализируется на изготовлении секций корпусов. Крановое оборудование цеха позволяет изготавливать секции весом до 80 т. Цех имеет четыре пролета. В нулевом пролете расположен участок изготовления объемных секций. Участок оснащен двумя мостовыми кранами грузоподъемностью 50 и 80 т. В пролете № 1 расположены участки изготовления набора, плоскостных и объемных секций. Пролет оснащен шестью мостовыми кранами г/п от 5 до 75 т, а также прессом для правки набора. В пролете № 2 расположены участки сборки и сварки полотнищ, изготовления фундаментов, доннобортовых секций и объемных сек-

ций оконечностей. Пролет оснащен шестью мостовыми кранами г/п от 10 до 75 т, стендами для сборки и автоматической сварки полотнищ, линией ДБС для сборки и сварки днищевых и бортовых секций, а также правильными вальцами для правки полотнищ. В пролете № 3 расположены участки сборки объемных и днищевых, бортовых секций. Пролет оснащен пятью кранами г/п от 5 до 50 т и линией ДБС. Сварочное оборудование цеха включает в себя автоматы для сварки под флюсом и в среде CO2 (для угловой сварки), полуавтоматы для сварки в среде CO2, установки для аргонно-дуговой сварки фирм Kempi, Esab и других. На корпусостроительном производстве «Балтийского завода» происходит формирование корпусов судов и кораблей и спуск их на воду. «Балтийский завод» располагает двумя наклонными стапелями (стапель «А» и стапель «В») и крытым эллингом, предназначенном для сборки судов и кораблей повышенной сложности. Для осуществления приспуска корпусов судов стапели оборудованы спуcковыми лебедками с тяговым усилием 20 т. Достроечно-малярное производство «Балтийского завода» изго-

тавливает трапы, поручни, леерное ограждение, тентовые устройства, настилы полов и площадок, стеллажи, трубы вентиляции, детали электрослесарного насыщения и т. п. Также предприятие выпускает элементы модульной зашивки судовых помещений Simpac, различные изделия машиностроительной части (МСЧ) для судов, строящихся на заводе. Персонал достроечномалярного цеха завода выполняет на строящихся судах следующие работы: производит установку деталей доизоляционного насыщения, обрешетника, настилов полов и площадок, резиновых уплотнений, зашивает помещения листами и панелями модульной зашивки Simpac и др. Цех оборудован мостовым краном г/п 16 т и шестью кранамибалками г/п 3,2 т. В цехе имеется следующее металлообрабатывающее оборудование: гильотины для резки металла толщиной до 10 мм, кривошипный пресс для резки профиля с усилием 250 т, гидравлические вальцы и прессы для гибки листовых деталей, трубогибочные станки, токарные, фрезерные, сверлильные и другие станки, оборудование для полуавтоматической сварки в среде СО2, аргонно-дуговой и электродуговой сварки.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

21

судостроение Андрей Фомичев, генеральный директор «Балтийского завода». Родился в 1961 г. в Калининграде. Окончил Калининградский технический институт рыбной промышленности и хозяйства по специальности «инженер-механик», в 1997 г. – Калининградскую высшую школу управления и Software Union Syseca, курс «Успешное управление и экономическая стабилизация», в 2005 г. – Санкт-Петербургский филиал высшей школы экономики. В 1983–2005 гг. работал на Прибалтийском судостроительном заводе «Янтарь», где прошел путь от строителя до заместителя генерального директора по производству. В 2005–2006 гг. возглавлял Невский судостроительносудоремонтный завод. В 2006–2007 гг. работал советником члена совета директоров Международного промышленного банка. В 2007 г. вступил в должность генерального директора cудостроительного завода «Северная верфь». Действительный член СанктПетербургской инженерной академии. цементно-латексных составов, станочным оборудованием для распиловки, торцовки и выборки пазов изоляции, комплексом оборудования для струйной очистки конструкций корпусов судов. Кроме этого, на заводе имеется деревообрабатывающее производство. «Балтийский завод» изготавливает мебель, детали деревянного обрешетника и стеллажей, поручни, подушки под баллоны, привальные брусья для внутренней отделки. Цех располагает следующим оборудованием: сушильные паровые камеры, пропиточные цилиндры для пропитки древесины и фанеры, циркулярные пилы для распиловки материалов и слоистых пластиков, станки для чистовой строжки деталей из древесины, фрезерные, сверлильные и шлифовальные станки, оборудование для фуговки шпона, прессы для горячей склейки листов шпона и реек древесины, пульверизационная кабина и сушильная камера для нанесения лакового покрытия, швейные машины для пошива изделий из

Фото - «Балтийский судостроительный завод»

«Балтийский судостроительный завод»

22

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

брезента и парусины, машина для сварки полиэтиленовой пленки, распиловочное оборудование для раскроя щитовых деталей. Оборудование и производственные мощности судомонтажного цеха «Балтийского завода» обеспечивают полный цикл изготовления судовых трубопроводов из стальных, нержавеющих, биметаллических труб и труб из медных сплавов. Производство оснащено тремя мостовыми кранами г/п 5 т и одним краном г/п 3 т, также цех располагает тремя кран-балками г/п от 0,5 до 0,2 т и другим грузоподъемным оборудованием. В цехе имеются специализированные участки: станочной гибки труб диаметром от 10 до 377 мм, полуавтоматической сварки труб в среде СО2, ручной аргонно-дуговой сварки, газовой сварки и пайки труб из цветных металлов, гидравлических испытаний труб, грунтовки и покраски труб, изоляции труб, монтажа сантехприборов. На строящихся судах «Балтийский завод» выполняет ряд работ: монтаж главных и вспомогатель-

«Балтийский судостроительный завод»

В 2005 году «Балтийский завод» ввел в промышленную эксплуатацию новую малярную камеру площадью более 1000 м2, предназначенную для покраски секций судов и изделий машиностроения. Новое производство позволяет одновременно окрашивать четыре крупногабаритные секции судна. Малярная камера оснащена современным оборудованием: линейными установками покраски и безвоздушного распыления фирмы Grago (США), дробеструйной и приточно-вытяжными установками и компрессорами компании Kaeser (Германия). Система отопления камеры с автоматическим регулированием температурного режима позволяет создавать оптимальный микроклимат для каждого вида выполняемых работ (очистки, покраски или сушки), что обеспечивает строгое соблюдение технологии покраски судна. Кроме того, малярная камера оснащена современной фильтро-вентиляционной системой, способной практически полностью очищать загрязненный воздух. Помимо малярной камеры достроечно-малярный цех завода располагает: механизированной линией для грунтовки и сушки мелких изделий МСЧ, деталей электрослесарного насыщения и подвесок трубопроводов, станочным оборудованием для изготовления пакетов резины и нанесения покрытий спецмастик, специализированным оборудованием для приготовления шпатлевок, клеев и т. п., специальными установками для термостатирования линолеума, смесителями для приготовления

ных двигателей, монтаж валопровода, монтаж рулевых и якорношвартовых устройств, монтаж электрооборудования, воздухоохладителей, кондиционеров и другого оборудования, монтаж трубопроводов, монтаж и наладку приборов и отдельных систем автоматики. Для выполнения этих работ судомонтажный цех располагает специализированными участками: изготовления съемных настилов и площадок в машинно-котельных отделениях, изготовления деталей и узлов для крепления трубопроводов, промывки труб систем гидравлики и масляных систем на стационарных и переносных стендах. Кроме этого на территории предприятия находятся участки, предназначенные для проведения гидравлических испытаний до 300 кг/м3, предмонтажного контроля, монтажа и сдачи систем автоматики, производства воды высокой чистоты на стационарном стенде производительностью 3,5 м3/час, сборки узлов и агрегатов судовых механизмов, а также стационарный и переносной стенды для испытания воздухом и наладки трубопроводов давлением до 400 кг/см2. Механомонтажное производство располагает следующими видами специализированного оборудования: сварочное оборудование для полуавтоматической сварки в среде СО2, аргонно-дуговой и электродуговой сварки, оборудование для расточки гельмпортовой трубы, оборудование для обработки опорных поверхностей фундаментов, в том числе круглых диаметром от 330 мм до 4000 мм, оборудование для расточки опорных дейдвудных устройств диаметром от 500 до 1200 мм, на длине до 12 м, оборудование для промывки масляных систем и систем гидравлики, оборудование для вязки шлангов диаметром от 50 до 300 мм проволокой диаметром 8 мм, оборудование для изготовления прокладок для трубопроводов. Предприятие выпускает широкий спектр изделий судовой энергетики и машиностроения – как для оснащения кораблей и судов собственной постройки, так и для поставок другим судостроительным предприятиям. Завод изготавливает теплообменное оборудование для атомных электростанций, является поставщиком цветного и стального литья. Основные направления машиностроительного производства завода: судовое машиностроение, котельное производство, изделия судовой и стационарной специальной энергетики, металлогальваническое производство, металлургическое производство, литье колоколов.

www.obo.ru

новости

Фото - «Группа ГАЗ»

Челябинский завод строительно-дорожных машин «Группы ГАЗ» выпустил фронтальный погрузчик В-160М. Он заменит предыдущую модель В-160. Модернизированная модель отличается новым дизайном и более комфортными условиями для работы оператора. В погрузчике полностью изменены капотная система и система доступа, разработаны новые рамы, применены новые комплектующие изделия (мосты ZL-60, гидромеханическая передача 4WG-180). Также новый продукт отличается переработанной кинематической схемой рабочего оборудования: у погрузчика улучшена наполняемость ковша, значительно увеличены углы разгрузки и запрокидывания ковша, уменьшена масса стрелы. Эксплуатационная масса В-160М составляет 19 тонн, грузоподъемность – 6 тонн, максимальная вместимость ковша – до 3,5 кубометров. Погрузчик оснащен двигателем ЯМЗ-238М2, полезная мощность которого составляет 240 л. с. Двигатель обеспечивает высокую эффективность, топливную экономичность погрузчика. Унифицированная кабина с панорамным передним стеклом оснащена гидрораспределителями производства итальянской компании Hydrocontrol с джойстиковым управлением. Для более полного использования возможностей погрузчика на В-160М предусмотрено использование сменного оборудования: двухчелюстной ковш, челюстной захват, вилы и другие элементы по желанию потребителя. Новая модель машины найдет применение при погрузке различных материалов, земляных работах на грунтах до II категории, планировке площадок, перемещениях песка, гравия и других материалов на небольшие расстояния и при выполнении разнообразных строительнодорожных, монтажных и такелажных работ.

Ariston Thermo Group оснащает олимпийские объекты в Сочи системой теплоснабжения Российское представительство группы Ariston Thermo Group представило конденсационные котлы нового поколения Rendamax серии R600, которыми планируется оснастить олимпийские объекты. Системы теплоснабжения с их использованием будут установлены в крышных котельных в Олимпийских деревнях. Котлы марки Rendamax отличаются прежде всего эффективным сжиганием газа, многоступенчатой системой охлаждения продуктов сгорания и конденсационным принципом работы, что делает оборудование максимально экологически чистым и обеспечивает его высокие эксплуатационные показатели. Сочи – это не первая Олимпиада, в строительстве объектов которой используется тепловое оборудование, производимое Ariston Thermo Group. Например, Олимпийская деревня в Пекине была оснащена солнечными панелями, обеспечивающими не только горячее водоснабжение, но и отопление объектов. Следует отметить, что большой спектр оборудования Ariston Thermo Group позволяет его широко применять как в промышленном, так и в индивидуальном сегменте рынка.

Насосы Grundfos со встроенной системой контроля уровня Летом 2010 года компания Grundfos вывела на российский рынок новые погружные насосы для водоотведения. Впервые агрегаты данного типа оснащены встроенной системой контроля уровня. Инновационное решение воплощено в насосах серий SEG, DP, EF и SL/SLV. Новое оборудование предназначено для использования в дренажных и канализационных системах как малых, так и больших зданий, а также в промышленности. Встроенные датчики уровня и «сухого хода» дают возможность обходиться без поплавков и других внешних систем контроля. Другие преимущества новых насосов: простота установки и управления; снижение стоимости как самой канализационной станции, так и работ по ее монтажу – за счет отсутствия поплавков и других систем контроля; возможность установки до четырех насосов в одном приямке; способность системы уравнивать наработку моточасов с помощью специального алгоритма работы. Фото - Grundfos

ЧСДМ выпустил новый фронтальный погрузчик В−160М

MAG делает ставку на альтернативную энергетику Sandvik DI550 – новый буровой станок с погружным пневмоударником

www.obo.ru

Компания Sandvik Mining and Construction представила Sandvik DI550 – первую модель в новой линейке буровых станков с погружным пневмоударником. Новую машину отличают высокие производительность и уровень эргономики среди машин с диаметром пневмоударника 5 дюймов. Дизельный двигатель новой буровой установки мощностью 324 кВт имеет компрессор с подачей воздуха 24,4 м3, нагнетающим 24 атмосферы. Баланс между мощностью и размером пневмоударника позволяет снизить расход топлива и свести к минимуму производственные затраты при достижении высокого уроровня производительности. В число дополнительных опций входят активная система управления скоростью вращения коленчатого вала, оптимизация работы дизельного двигателя во время бурения и активное слежение за температурой компрессора. При разработке DI550 инженеры Sandvik старались сделать управление машиной максимально простым и комфортным. Современная и точная система управления с информативными пиктограммами и дисплеем в сочетании с всесторонней информацией по обслуживанию делают эту машину удобной и надежной в управлении для оператора. Кабина оператора находится под избыточным давлением, имеет отличную видимость и эффективную систему кондиционирования воздуха. Новый пылесборник с непрерывным циклом очистки ограничивает количество пылевых выбросов в рабочую среду. DI550 обладает дополнительным рядом характеристик: открытая планировка моторного отделения, простота очистки охладителя, модульная система контроля компрессора и упрощенная электрика. Все точки ежедневного обслуживания доступны с уровня земли, что повышает удобство и безопасность работы сервисного персонала. Возможность быстрой заправки и вместительный топливный бак также снижают время дорогостоящего простоя.

Sandvik DI550 поступит на рынок в IV квартале 2010 года.

Фото - Sandvik

Фото - MAG

MAG делает ставку на альтернативную энергетику в России. Компания MAG создала новое подразделение «Возобновляемая энергетика», которое предлагает решения для автоматизации производства солнечных панелей и ветрогенераторов. Новая производственная деятельность сосредоточена в Шаффхаузене, Швейцария, и Хеброне, США, и возглавляется Зигфридом Шмальцридом в Европе/Азии и Джо Джонсом в Северной и Южной Америке. По словам д-ра Шмальцрида, бизнес, связанный с возобновляемой энергией, готов к мощному старту.

29 октября MAG проводит семинар в Москве по возобновляемой энергетике для специалистов, занятых в отрасли. Компания MAG разработала оригинальную технологию автоматизации обработки композитных материалов для авиакосмической промышленности в конце 1980-х годов, и ее системы широко используются в главных программах по производству самолетов по всему миру. В настоящее время инженеры компании MAG разрабатывают революционно гибкий производственный модуль для обработки ступицы ветрогенератора для крупносерийного производства в качестве партнера по проекту, а также продолжают разработку турбинных лопаток из углеродного волокна.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

23

автомобилестроение

Морячок Попай на трассе Iveco начала продажи в России линейки EcoDaily Дмитрий Малянов В связи с началом продаж линейки легких коммерческих автомобилей EcoDaily «Ивеко Руссия» устроила презентацию и тест-драйв в подмосковном поселке Воскресенское. Маршрут тест-драйва проходил по улицам Воскресенска, что накладывало повышенную ответственность как на организаторов, так и на участников. Благо все обошлось без ДТП.

Iveco S.p.A. – итальянская автомобильная компания, входящая в состав конгломерата Fiat. Входит в «Большую семерку». В компании работают 27 000 человек. Iveco владеет 27 заводами в 16 странах мира. Компания разрабатывает и производит широкую гамму легких, средних и тяжелых коммерческих автомобилей, внедорожных грузовиков, городских и междугородных автобусов, а также специальных автомобилей для пожарных и спасательных служб и военного ведомства. В России интересы компании представляет дочерняя компания ООО «Ивеко Руссия». В России Iveco работает с 1975 г. Партнерская сеть компании насчитывает 29 офисов продаж и 23 сервисные станции. У Iveco два совместных предприятия – «Ивеко-АМТ» в Миассе и «Савеко» в Нижегородской области. Сборка внедорожных тяжелых грузовиков ведется в Миассе с 1994 г. Проект «Савеко» по производству микроавтобусов заморожен в связи с падением спроса. оптимизацией процесса сгорания за счет двухступенчатого турбонагнетателя и усовершенствованной системы рециркуляции отработавших газов EGR без применения системы избирательного каталитического восстановления оксидов азота (SCR). Добавка на основе мочевины не требуется, т. е. хлопот с автомобилем будет меньше. В трехлитровую линейку вошла новая, совместная с Fiat Powertrain Technologies разработка – газовый

двигатель Natural Power мощностью 136 л. с., который также соответствует EEV. Natural Power – именно газовый двигатель, его основное топливо – сжатый метан, хотя он может работать и на бензине с ощутимой потерей мощности. Natural Power – двигатель, дающий очень чистый выхлоп, и сажевый фильтр ему не требуется. Что же касается дизельных моделей, то сажевый фильтр DPF включен в стандартную комплектацию.

Все фото - Дмитрий Малянов

Линейка Eco EcoDaily появились на европейском рынке в 2009 году, но компания не начинала продаж, пока дилеры не распродали Daily предыдущего поколения. Не прошло и года, как этот момент наступил. Почему Eco, что такого ценного в этих фургонах и причем здесь морячок Попай? Приставка Eco, долженствующая обозначать экологичность и экономичность, вошла сегодня в моду в западном машино-

строении. Iveco использовала для EcoDaily оба своих базовых дизеля Daily объемом 2,3 и 3,0 л, довела существующие модификации до Евро-5 и добавила новые. То есть к трем модификациям объемом 2,3 л и мощностью 96 л. с., 116 л. с. и 136 л. с. (последний оснащен VGT – турбиной с изменяемой геометрией) добавили двигатели мощностью 106 и 126 л. с. Линейка трехлитровых дизелей мощностью 146 и 176 л. с. (последняя с VGT) расширена модификациями EcoDaily мощностью 140 и 170 л. с. с двухступенчатыми турбонагнетателями Twin Turbo. Модификации EcoDaily превосходят Евро-5 и соответствуют добровольному стандарту EEV (Enhanced Environmental Vehicle). Заложенные в них конструктивные решения позволят в недалеком будущем без особых переделок выполнить требования Евро-6. Экологичность достигнута

24

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

www.obo.ru

Таким образом, в моторную линейку входят десять двигателей, отвечающих нормам Евро-5 и EEV. Заказчикам будут также доступны дизели Daily в исполнениях Евро-3 и Евро-4. Помимо двигателей заказчику предложат выбор коробок передач, подвесок, кабин, кузовов, колесных баз и т. д. Всего доступных конфигураций около 7000, что позволит выбрать автомобиль, параметры которого точно соответствуют задачам заказчика. Коробки передач – пятии шестиступенчатые механические и шестиступенчатые автоматизированные AGile. Передние оси с независимой подвеской с поперечной рессорой и амортизаторами либо торсионные со стабилизатором поперечной устойчивости. Задние мосты на рессорной (полуэллиптической или параболической) либо пневматической подвеске. Автомобили Daily – заднеприводные, легкие и средние версии с односкатной ошиновкой задних колес, тяжелые – с двускатной. Диапазон полной массы – от 2800 до 7000 кг. Семитонный грузовичок, кстати, новинка линейки Iveco. При грузоподъемности 4700 кг он за рейс перевозит столько же груза, сколько три автомобиля полной массой 3500 кг.

Альфредо Дэррико, генеральный директор компании «Ивеко Руссия»: «Мы оптимистично оцениваем перспективы гаммы EcoDaily в России. Мы предлагаем продукт, оптимально соответствующий переменам» Iveco намерена поставлять цельнометаллические фургоны и шасси, надстройки на которые будут ставить российские кузовостроители. В Воскресенске присутствовали два варианта – с кузовом-фургоном, установленном рязанской компанией «Центртранстехмаш», и автобус, оборудованный компанией «Ни− жегородец». В тест-драйве участвовали несколько цельнометаллических фургонов EcoDaily салатового цвета с кузовами разной длины, разными двигателями и коробками передач. Дизайнеры центра стиля Fiat сделали EcoDaily «подтяжку лица», приведя его в соответствие с современной автомобильной модой. Автомобиль получил спортивную решетку радиатора, имитирующую пчелиные соты, раскосые блокфары со встроенными противотуманками, большие панорамные зеркала заднего вида со встроенными повторителями поворота, изменена линия дверных окон. В общем, облик EcoDaily получился цельным и динамичным, что неудивительно – итальянская школа дизайна задает тон в автомобильном мире. Хотя нельзя сказать, что пластиковый обвес подогнан идеально.

www.obo.ru

Зеркала действительно хороши, что наглядно показал тест-драйв. Обеспечивая широкое поле зрения, они не нуждались в регулировке при смене водителя. Плюс к тому – отличный обзор через ветровое стекло. Интерьер Обстановка кабины оказалась приятной на глаз и ощупь. Интерьер кабины выполнен в обычных серых тонах, пластиковые панели хорошо подогнаны и не скрипели на неровностях воскресенских улиц. Хотя, надо отдать должное, дороги в Воскресенске неплохие, чего не скажешь о прочих поселениях Московской области. Передняя панель покрыта пластиком, не создающим бликов, и благодаря солнечной погоде мы это оценили. Приборная панель смотрится не совсем обычно, при этом легко читается и понятна без переводчика. Стандартное сиденье жесткое и удобное, хорошо поддерживает поясницу, регулируется по высоте, наклону и в горизонтальном положении. На удивление рулевая колонка оказалась нерегулируемой, но неудобств от этого не ощущалось. Сказывается продуманность взаимного положения сиденья, руля и педалей.

Рычаг переключения передач встроен в панель рядом с рулем – очень удобное решение, ставшее стандартным для западного машиностроения. Единственный недостаток – тугое включение второй передачи, что наблюдалось на всех автомобилях с механическими коробками. Может, со временем притрется. На шкале тахометра обороты до 3000 отмечены зеленой зоной, в которой двигатель «эко» во всех отношениях. То, что под капотом дизель и что он «эко», понимаешь на старте и на подъеме. На оборотах до 3000 автомобиль разгоняется нехотя, дизель подхватывается и придает ускорение только после выхода из зеленой зоны. И это с порожним кузовом. Автомобиль с газовым двигателем оказался еще менее приемист, чем дизель. Наконец, пора сказать о мультяшном Попае. Iveco выбрала его в качестве главного персонажа рекламной кампании EcoDaily. Попай символизирует собой работягу, простого, безотказного, а в экстренных случаях – обнаруживающего необычайную силу и скорость. Но только при приеме допинга, в качестве которого он употребляет консервированный шпинат, наверное, очень экологически чистый, раз оказывает на Попая столь взрывное воздействие.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

25

смазочные материалы

Эффективное масло от ExxonMobil На выставке Power-Gen компания презентовала новый продукт

Терри Нил, директор по маркетингу компании ExxonMobil Lubricants & Petroleum Specialties в Европе, Африке и на Среднем Востоке

Specialties в Европе, Африке и на Среднем Востоке. Итак, ExxonMobil ожидает, что к 2030 году общемировой энергетический спрос вырастет почти на 35% по сравнению с 2005 годом за счет повышения уровня жизни и развития мировой экономики. В среднем речь идет о мировом потреблении энергии, равном 15 миллиардам БТЕ в секунду (БТЕ, британская тепловая единица – BTU, British thermal unit). Для удовлетворения растущей потребности человечества в энергоснабжении понадобится много разных видов топлива, и

решить эту задачу можно только через новые технологии, повышение экономичности энергопотребления и уменьшение вредных выбросов путем использования малотоксичных при сгорании видов топлива, например природного газа. Эти решения потребуют инвестирования триллионов долларов в развитие новой энергетики, долгосрочной концентрации усилий и постоянных технологических инноваций. Терри Нил объявил о твердом намерении ExxonMobil действовать в каждом из этих направлений.

Фото - ExxonMobil Corporation

Незадолго до крупнейшей европейской энергетической выставки Power-Gen в Амстердаме (июнь 2010) компания ExxonMobil опубликовала свой обзор энергетики до 2030 года. Прогнозы, данные в обзоре, исходили из двух посылов: необходимость удовлетворять растущие потребности мирового потребления энергии и снижение уровня вредного воздействия на окружающую среду. А на самой выставке с основными положениями этого обзора нас ознакомил Терри Нил (Terry Neal), директор по маркетингу компании ExxonMobil Lubricants & Petroleum

Фото - ExxonMobil Corporation

Зинаида Сацкая

Компания ExxonMobil Corporation – крупнейшая в мире нефтегазовая корпорация, акции которой обращаются на рынке ценных бумаг, – основана 30 ноября 1999 г. путем слияния корпораций Exxon и Mobil. Согласно годовому отчету оборот компании в 2009 г. составил $301,5 млрд (2008 г.

– $459,6 млрд), чистая прибыль – $19,3 млрд (2008 г. – $45,2 млрд). Численность сотрудников на март 2009 г. – 79,9 тыс. человек.

26

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

www.obo.ru

В контекст этого обзора гармонично вписалась презентация нового масла Mobil SHC Pegasus на стенде Mobil Industrial Lubricants. О том, что это за масло, мы попросили рассказать Вячеслава Ромащенко, cоветника по маркетингу в энергетике компании ExxonMobil на рынках Европы, Африки и Ближнего Востока.

- С Вашего позволения, отступим немного в историю. ExxonMobil называет себя первооткрывателем технологии выработки синтетических масел. Расскажите, пожалуйста, с какого продукта и с какого стартового капитала все началось? История смазочных материалов начинается с середины XIX века. В то время основным продуктом нефтяной отрасли был керосин, электричества еще не было, и все были заинтересованы в том, как получать больше керосина из добытой нефти. В начале 1860-х годов молодые и бедные плотник и бакалейщик придумали способ перегонки сырой нефти в вакууме с целью получать больше керосина. Звали их Мэтью Юинг (Matthew Ewing) и Хирам Бонд Эверест (Hiram Bond Everest). По итогам эксперимента керосина больше получать не стали, но в качестве побочного продукта был получен светлый дистиллят, который имел очень хорошее смазывающее свойство. Эти молодые люди нашли ему хорошее применение в паровых машинах Эдисона и создали маленькую Vacuum Oil Company, ставшую одной из прародительниц сегодняшнего ExxonMobil.

- Вроде бы Mobil SHC Pegasus – не первый продукт в линейке синтетических масел. Почему вы презентуете его как революционный продукт? Это качественно новая категория масел для газовых двигателей. Энергосбережение – вот его главное достоинство. Это масло позволяет сократить энергозатраты до уровня, недостижимого при использовании обычных масел. Ну а дальше Вы сами знаете: меньше энергозатраты – выше эффективность производства.

- Тогда, пожалуйста, приведите цифры, которые говорят в пользу исключительности нового смазочного материала. Эксплуатационные испытания в сложных условиях, которые проходили под контролем независимой университетской лаборатории, продемонстрировали, что интервал замены масла Mobil SHC Pegasus может превысить 16 тысяч часов. Это в 3–4 раза больше, чем дают стандартные масла для газовых двигателей. Именно поэтому Mobil SHC Pegasus особенно рекомендуется для двигателей, эксплуатирующихся со значительно увеличенными интервалами замены масла, а также в тех случаях, когда состав топлива требует применения продуктов с более высоким щелочным числом и нейтрализующими свойствами. Масло незаменимо в полевых условиях, когда может возникнуть необходимость запустить двигатель при низких температурах окружающей среды или защитить его при высоких эксплуатационных температурах. И что также очень важно, при использовании нового масла достигается до 1,5% экономии топлива. Новая композиция Mobil SHC Pegasus надежно защищает подшипники и обеспечивает оптимальную защиту деталей двигателя, сокращает время простоя и снижает эксплуатационные расходы. Благодаря моющим свойствам масла сдерживается образование отложений на деталях двигателя и повышается его эффективность. Детали тели энергосбережения будут достигнуты в странах ОЭСР. Повышение эффективности в таких масштабах позволит сэкономить значительное количество энергии, что особенно важно для электроэнергетики, доля которой в общем росте энергопотребления до 2030 года составит 55%.

www.obo.ru

Фото - Зинаида Сацкая

Говоря о важности эффективного энергопотребления, Терри Нил отметил, что в странах с быстро растущей экономикой ожидается скачкообразный рост энергопотребления, а в странах Организации экономического сотрудничества и развития (ОЭСР) к 2030 году прогнозируется некоторое снижение энергопотребления относительно 2005 года даже в условиях оживления и роста их экономик. Главной причиной снижения энергопотребления станет эффективное использование энергии. Удельный показатель потребления энергии на выработку единицы ВВП будет снижаться в мировом масштабе в среднем на 1,5% в год как следствие стоимости энергоресурсов, государственного регулирования, развития новых технологий, а также ожидаемого введения платы за выбросы углекислого газа в странах ОЭСР. К 2030 году энергоресурсы, сбереженные за счет роста эффективности, вырастут примерно вдвое. Наибольшие показа-

двигателя поддерживаются в безупречной чистоте, что увеличивает надежность работы как двигателя в целом, так и его деталей. Я бы сказал, что наше масло становится деталью оборудования.

- Масло предназначено для двигателей, работающих на природном газе? Не только. Оно отлично подходит для двигателей, работающих на биогазе, а также для двухтопливных двигателей.

- Где производятся масла и смазки, которые продаются в России? Все смазочные материалы ExxonMobil производятся за пределами России. Основной для нас поставщик – завод в Финляндии, в городе Наантали. Он в значительной степени ориентирован на российский рынок.

- По ассортименту производимой продукции? Нет, я имею в виду логистику. Ассортимент производимой в Наантали продукции является отражением глобальной линейки ExxonMobil. И завод снабжает маслами не только Россию, но и саму Финляндию, и значительную часть Северной Европы.

- Сколько денег было потрачено на разработку Mobil SHC Pegasus? Трудно «очистить» затраты на Mobil SHC Pegasus от общих затрат на исследования. Но с гордостью могу сказать, что расходы на новые разработки в области охраны окружающей среды и экологии составили за последние три года $1,5 млрд.

- А как выглядит для вашей компании то, что в нашей стране называют социальной ответственностью? В документах компании я такого термина не встречал, но знаю, что в 2009 году сотрудники и пенсионеры корпорации, ее дочерних предприятий и подразделений совместно с фондом ExxonMobil перечислили на благотворительность $235 млн, из которых более $112 миллионов было направлено на поддержку образовательных программ.

По прогнозу ExxonMobil, до 2030 года главными источниками энергии останутся ископаемые виды топлива, при этом нефть еще будет занимать ведущие позиции. Газ будет занимать второе место после нефти за счет очень быстрого роста его использования, в частно-

сти, при выработке электроэнергии. Природный газ менее токсичен при сгорании, чем сырая нефть, и значительно чище, чем уголь, что важно для сохранения окружающей среды. В подготовке материала принимал участие Святослав Скобеев

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

27

энергетика

Идеи Invensys для «ИНВЭЛ» Интервью с генеральным директором некоммерческого партнерства «Инновации в электроэнергетике» («ИНВЭЛ») Эдуардом Наумовым и вице-президентом по энергетике компании Invensys Operations Management Полом Да Крузом (Paul Dacruz) Зинаида Сацкая

«ИНВЭЛ» – некоммерческое партнерство «Инновации в электроэнергетике» (НП «ИНВЭЛ») – создано с целью содействия во внедрении и использовании передовых технических и технологических решений в электроэнергетике, повышения эффективности финансирования и реализации научных исследований и экспериментальных разработок. Партнерство реализует общеотраслевые программы создания стандартов по техническому регулированию в электроэнергетике и экологической политики, выступает оператором по реализации инновационных проектов в компаниях электроэнергетики, организует поиск и реализацию перспективных инновационных проектов.

Invensys Operations Management – подразделение глобальной группы Invensys – ведущий поставщик в области автоматизированных и информационных технологий, систем, программных решений, услуг и консалтинга для предприятий промышленности и инфраструктуры в мировом масштабе. Штаб-квартира IOM расположена в городе Плано, штат Техас. Решения компании поставляются под брендами Avantis, Foxboro, SimSci-Esscor, IMServ, Triconex, InFusion, Eurotherm and Wonderware и используются более чем на 200 000 заводов и объектов. Одно из бизнес-направлений группы Invensys, известное в России как дочерняя структура – ООО «Инвенсис Проусесс системс», наделено эксклюзивными правами и всеми соответствующими полномочиями для выполнения полного объема производственной и коммерческой деятельности в отношении продукции, систем и услуг Invensys Operation Management в России, СНГ и странах Балтии.

Фото - «ИНВЭЛ»

28

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

www.obo.ru

- С этого места поподробнее, пожалуйста. Так очень часто бывает и в технике, и в жизни: решительный шаг может быть сделан, когда нет никаких пут на ногах. Нам гораздо проще стряхнуть эти путы, чем европейским странам, которые уже провели модернизацию своей энергетики. Мы будем проводить модернизацию на следующем этапе технологического цикла, и потому у нас есть все возможности с меньшими инвестициями прийти к более высоким результатам. К тому же Россия – все-таки страна с ярко выраженной государственно-ориентированной экономикой, более централизованно управляемой, чем любая из европейских. Это позволит нам более жестко – именно жестко – подойти к внедрению стандартов, необходимых для перехода к новой энергетике. У нас перед глазами уже есть опыт других стран, и мы сможем проводить эту работу, ориентируясь на лидеров.

- То есть все-таки догонять? Все в мире развивается по спирали, и наша цель – сделать шаг на следующий, более высокий ее виток.

- А чем в этом вам может помочь Invensys? И как вообще складывается взаимодействие: запросы от вас или предложения от них? Мы общаемся в интерактивном режиме, ищем взаимовыгодные формы сотрудничества. Одна из главных задач «ИНВЭЛ» сегодня – это создание центра Smart Grid в России. Отличие нашего понимания Smart Grid от взгляда других игроков российского энергетического рынка заключается в том, что мы смотрим на энергетику в целом, а не на проблемы отдельного сектора, что свойственно, и вполне резонно, многим компаниям. Например, сетевые компании сконцентрировались на создании интеллектуальных активно-адаптивных сетей, потому что передача электроэнергии – основная сфера их деятельности, ядро компетенции. Популярны подходы, основанные на использовании «умных счетчиков», которые позволят выбирать поставщика электроэнергии и один из установленных им тарифов, что называется, «на лету». Как если бы вы начали телефонный

разговор через одного сотового оператора, а в процессе – не прерывая разговора – переключились бы на другого. Или Demand Response, когда генерирующая компания управляет своими мощностями, получая онлайн-информацию о потреблении с приборов учета. На наш взгляд, это только видимая часть айсберга. Без «умных счетчиков» и других важных технологий обойтись нельзя, но все они не дают полного понимания Smart Grid. «ИНВЭЛ» рассматривает Smart Grid как одну из моделей энергетики будущего в нашем сегодняшнем понимании. Какая из моделей будет реализована на практике, какой будет дорожная карта и в рамках какой технологической платформы она будет реализована, – ответы на эти вопросы и должен дать создаваемый «ИНВЭЛ» центр моделирования.

- Есть российская энергетика с генерацией, сетями, потребителями, есть поставщики в лице Invensys и других компаний. Где место «ИНВЭЛ» в условиях разнонаправленных интересов игроков рынка? Легко ли в этой ситуации быть медиатором? «ИНВЭЛ» смотрит на проблему стратегически. Собственно, мы стремимся устранить то противоречие, которое существует сейчас у многих компаний, пытающихся быть медиаторами. Мы формируем возможности для участников нашего рынка, а задача самих членов «ИНВЭЛ» – выбрать подходящий вариант из широкого спектра решений, предлагаемых нами и нашими партнерами. И мы всегда получаем обратную связь по тем предложениям, которые делаем.

- Вы ищете инновации, находите «нечто», интересное для решения определенных вами стратегических задач, делаете экспертизу, причем, как мне известно, бесплатно. Что происходит дальше? Откуда приходят инвестиции для коммерциализации интересной находки?

Invensys и «ИНВЭЛ» готовятся к внедрению и использованию передовых технических и технологических решений в электроэнергетике

Фото - «ИНВЭЛ»

www.obo.ru

Генеральный директор «ИНВЭЛ» Эдуард Наумов

Фото - «ИНВЭЛ»

Европейская ярмарка энергетического тщеславия PowerGen состоялась в начале июня в Амстердаме. Она собрала элиту, предлагающую высокотехнологичные инновационные решения для энергетики. Среди рекордного числа посетителей, которое составило в этом году 13 тысяч человек из 95 стран, были представители российского энергетического сектора, предпочтения которых нам представляются очень важными. По какому принципу на международном рынке выбирается то, что потом должно работать в России? Как зарубежные компании оценивают шансы развития своего бизнеса в нашей стране? Об этом и многом другом случился разговор на стенде британской компании Invensys Process Systems, крупнейшего разработчика систем автоматизации технологических процессов для разных отраслей промышленности. Вообще-то поляна производителей АСУТП достаточно обжита компаниями высочайшего уровня, к числу которых относится Invensys. И уж тем более это не единственная компания, которая хочет работать на российском рынке. Тем интереснее понять, чем привлекательна продукция компании Invensys для российской энергетики. Я задала этот вопрос Эдуарду Наумову, генеральному директору некоммерческого партнерства «Инновации в электроэнергетике» («ИНВЭЛ»), в которое входят ведущие российские энергетические компании. Он сразу расставил точки над i: Речь не идет о том, что мы хотим сотрудничать только с Invensys. Задача «ИНВЭЛ» – смотреть в будущее. Если сейчас энергокомпании сосредоточатся только на обновлении энергетического оборудования, то обрекут себя на роль догоняющего. И в этой гонке сложно будет победить. Нам важна долгосрочная перспектива, поэтому мы ищем стратегических партнеров, которые помогут нам сформировать модель энергетики будущего. Опыт и технологии Invensys помогут нам в выстраивании такой модели. В ходе общения с компанией Invensys мы выяснили, что одинаково понимаем проблему и сходимся во мнении, каким должен быть следующий шаг вперед, как нужно его делать. Эта выставка для нас – своеобразная точка отсчета, которая помогает понять, на каком этапе пути к энергетике будущего находится сегодня Россия. И можно с уверенностью сказать, что мы сегодня как минимум находимся на одном уровне понимания проблем с нашими европейскими коллегами, а кое в чем и немножко опережаем их.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

29

Мы делаем ставку на системную работу, а не на поиск решений отдельных бизнес-задач. Хотя, не скрою, если мы получим предложение, которое, по результатам нашей экспертизы, окажется коммерчески привлекательным для «ИНВЭЛ», то у нас есть масса вариантов финансирования таких проектов. Это может произойти как за счет собственных средств «ИНВЭЛ», так и при долевом участии членов партнерства, и с привлечением средств через банки, фонды, иностранных партнеров.

- Расскажите, пожалуйста, такую success story. Одна из работ, профинансированных «ИНВЭЛ» за счет собственных средств, относится к измерениям и диагностике процессов в высоковольтных сетях передачи электроэнергии. По нашим расчетам, подтвержденным испытаниями и опытной эксплуатацией, внедрение разработанного устройства в ФСК и МРСК может дать экономию до двух миллионов рублей в расчете на каждую подстанцию. А таких подстанций десятки тысяч.

- Инновации должны приносить прибыль. Как вы решаете эту задачу? Мы сами не занимаемся коммерциализацией. Мы предлагаем решения своим партнерам и оказываем содействие в переносе инноваций на те или иные технологические про-

Фото - Зинаида Сацкая

энергетика

Вице-президент по энергетике компании Invensys Operations Пол Да Круз

цессы. Это содействие осуществляется через центр трансфера технологий, который мы сейчас создаем. Многие компании через это уже прошли, набили себе шишки, некоторые – настолько, что уже прекратили этим заниматься. Мы учли накопленный опыт – как положительный, так и отрицательный. К тому же у нас есть собственные решения в области инновационного менеджмента.

Мы заканчиваем два пилотных проекта по внедрению этих решений в ДЗО Холдинга МРСК. Эти проекты лежат в русле основной компетенции «ИНВЭЛ» – технического регулирования. Мы считаем, что это один из основных рычагов стратегического управления, который позволит осуществить модернизацию энергетики. Выбор технологий, разумеется, остается за энергокомпаниями, но

осуществляться он должен в рамках регламентов, стандартов и правил, установленных для подключения и функционирования единой энергосистемы, чтобы к 2030 году прийти к энергетике, которая описана в Энергетической стратегии РФ.

- «ИНВЭЛ» является наследником РАО «ЕЭС России» в области разработки стандартов, в том числе национальных. Как протекает эта работа? Многие жалуются на то, что технические регламенты подолгу ждут очереди на утверждение. В связи с этим – не разобьются ли стратегические устремления энергетиков об заседательскую рутину? Процедуры принятия ТР – это процедуры принятия Законов РФ, и изменить в них что-либо не в наших силах. Но использовать другие организационные механизмы, предусмотренные Законом «О техническом регулировании», энергокомпании могут уже сегодня. И используют. Я говорю в первую очередь о механизме СРО. Мы видим роль «ИНВЭЛ» в этом процессе, и ведем планомерную работу в этом направлении.

- Господин Да Круз, – обращаюсь я к вице-президенту по энергетике компании Invensys Operations Management. – Господин Наумов рассказал, чем российской энергетике интересна ваша компания. А что для вас «ИНВЭЛ»?

Одна из работ, профинансированных «ИНВЭЛ» за счет собственных средств, относится к измерениям и диагностике процессов в высоковольтных сетях передачи электроэнергии. По нашим расчетам, подтвержденным испытаниями и опытной эксплуатацией, внедрение разработанного устройства в ФСК и МРСК может дать экономию до двух миллионов рублей в расчете на каждую подстанцию.

30

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

www.obo.ru

Invensys – международная компания, располагающая инновационными решениями в разных областях, в том числе в энергетике. Наш принцип – присутствовать на национальном рынке через национальную компанию. И в каждой индустрии мы выбираем партнера. «ИНВЭЛ» – наш стратегический партнер в энергетическом секторе, в настоящий момент мы выбираем партнера для нефтегазового направления. Так мы действуем везде. Скажем, Invensys – поставщик номер один решений для автоматизации китайского энергетического сектора, где мы контролируем более 50% рынка. В частности, на рынке атомной энергетики у нас огромный контракт, через который идет трансфер технологий. Такой же трансфер технологий будет осуществляться в Россию. На любом локальном рынке мы опираемся на партнерские ресурсы, поскольку без них невозможно развивать бизнес. Мы понимаем уровень развития российского рынка, но, с другой стороны, на российском рынке аккумулирован большой запас знаний, и мы считаем, что комбинирование этих наших и российских «ингредиентов» позволит создавать интересные решения. Вот, например, технологии Smart Grid мы разрабатывали вместе с компанией Microsoft. Но каждый рынок имеет свои особенности и

своих участников на рынке в лице генерирующих компаний, распределительных сетей и потребителей. Все эти особенности адекватно должны быть объединены в единую систему с учетом действующего законодательства, и эта система должна быть правильно сформирована применительно к российскому рынку.

- Чем для вашей компании работа на российском рынке отличается от работы на других рынках? У нас есть опыт работы на американском, азиатском и европейских рынках, где реализовано около 200 наших решений в энергетическом секторе. Понятно, что бизнес-среда имеет различия, тем не менее мы считаем, что и на российском рынке мы сможем подтвердить свои возможности и в разумно короткие сроки реализовать надежные решения. И мы считаем, что тот опыт, который получили, мы можем смело тиражировать, опираясь на синергию нашего опыта и знаний и опыта российских партнеров. Мы считаем, что продвижение системы Smart Grid в России будет легче, чем на других рынках.

- Благодаря «ИНВЭЛ»? Да. «ИНВЭЛ» системно занимается вопросами технического регулирования в энергетике. А для нас очень важно, как эти вопросы регулируются на законодательном уровне с точки зрения стандартизации,

без чего невозможна эффективная интеграция нашей системы. И для нас Invensys – совсем не случайный выбор, – вступает в разговор Эдуард Наумов. – «ИНВЭЛ» охотно идет на контакт с Invensys, потому что эта компания очень серьезно подходит к выстраиванию своей работы на рынке. Для нас важны те партнеры, которые способны развивать энергетику, привносить новые технологии, использовать в локализации своих технологий российские наработки. И в этом смысле мы готовы помогать таким компаниям, как Invensys, поскольку мы лучше знаем наше законодательство, функции и возможности регулирующих и надзорных органов, с которыми тесно сотрудничаем. Еще один важный момент. Российская энергетика сегодня требует значительных инвестиций. Но прежде чем инвестировать, мы должны понимать, во что именно. Есть энергетическая стратегия, есть генеральная схема размещения объектов энергетики. Но и кризис внес свои коррективы, и развитие экономики не идет строго по начертанному пути. Поэтому конкретные решения должны быть приняты с учетом того, какова будет энергетика, в том числе с учетом модели Smart Grid. Важно, чтобы возобладал системный подход, и выделенные на программу модернизации триллионы

рублей не превратились в десятки триллионов. Здесь необходим очень вдумчивый подход. Мы сейчас находимся на этапе, который определит, по какому пути пойдет дальнейшее развитие энергетики в России. И решения Invensys по реализации технологий Smart Grid должны быть правильно вписаны в ту модель, которая будет реализована в нашей стране.

- Господин Да Круз, кризис и Invensys: что вы потеряли, что вы нашли? И что в этой ситуации для Вас российский рынок? Во-первых, Invensys – глобальный игрок, интересы которого распространяются с запада на восток и с севера на юг в различных секторах экономики. Во-вторых, мы вовлечены в новые green field проекты, то есть те, которые начинаются с нуля. В-третьих, мы принимаем участие в существующих проектах модернизации. Поэтому если рассматривать Ваш вопрос в этих трех координатах, то станут понятны истоки нашей устойчивости в кризис. Наша выручка увеличивается, прибыль тоже, и в целом энергетический сектор во всем мире, в том числе и в России, растет, особенно в секторе атомной энергетики, где премьер Путин подписал много соглашений с такими странами, как Индия, Турция, Китай. Так что я достаточно позитивно отношусь к текущим тенденциям в энергетике.

Фото - «ИНВЭЛ»

www.obo.ru

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

31

энергетика

Япония обогреет Россию Меморандум о совместных проектах России и Японии в области энергетики подписан в Москве на уровне энергетических ведомств Федор Макаров троля сбережения энергии. Мероприятие прошло в рамках реализации меморандума о сотрудничестве в сфере энергоэффективности, который был подписан в марте этого года в Токио министром энергетики РФ Сергеем Шматко и министром экономики, торговли и промышленности Японии Никаем Тосихиро. Как отметили в своих выступлениях представители России, реализация государственной политики в области энергосбережения и повышения энергетической эффективности имеет приоритетное значение для модернизации и технологического развития российской экономики, ее перевода на инновационные рельсы, поскольку энергоемкость отечественной экономики в 2–3 раза выше, чем в развитых странах мира. Говоря о реализации совместных энергоэффективных проектов и

технологий, заместитель директора департамента государственной энергетической политики и энергоэффективности Минэнерго Станис− лав Доржинкевич подчеркнул важность сотрудничества с флагманом в области госполитики энергоэффективности – Японией. «Важны именно совместные российско-японские проекты, в которых будут использоваться наиболее эффективные технологии и оборудование, – отметил чиновник в интервью журналу «Эксперт. Оборудование». – Понятно, что они стоят дороже, так же, как и применяемые в проектах по охране окружающей среды. Эти технологии удорожают производство товаров и услуг, но в то же время позволяют по-новому решать целый ряд экономических и социальных задач. За счет снижения энергоемкости экономики, перехода на новый уро-

вень технологического оснащения, снижения вредного воздействия на окружающую среду. Мало того, энергоэффективные технологии в дальнейшем дают возможность быть конкурентоспособными в производстве товаров и услуг тех компаний, которые их внедряют сегодня». «В настоящее время Россия не может похвастаться большими успехами в области энергосбережения, – констатировал начальник отдела планирования политики департамента энергосбережения и возобновляемых источников энергии Агентства природных ресурсов и энергетики Министерства экономики, торговли и промышленности Тосикадзу Масуя− ма. – При этом мы исходим из того, что у Российской Федерации, здесь, имеется большой потенциал. Япония готова содействовать развитию этих технологий в России. В первую

Фото - «Мосэнерго»

Договоренность о совместном российско-японском пилоте в области энергосбережения была достигнута в Москве на основе российско-японского меморандума на уровне энергетических ведомств двух стран. План совместной работы определен, конкретные проекты – пока нет. Не исключено участие японцев в «Сколково». По мнению экспертов Японии, Россия не может похвастаться большими успехами в области энергосбережения, но у нее есть большой потенциал. В июле 2010 года в Москве состоялось II заседание Российскояпонского совместного комитета по реализации сотрудничества в сфере энергосбережения и возобновляемых источников энергии. В обсуждении планов практического взаимодействия приняли участие представители Министерства энергетики РФ, «Интер РАО ЕЭС», холдинга МРСК, Российского союза промышленников и предпринима− телей, Торгово−промышленной па− латы, ГК «Ростехнологии», Россий− ского энергетического агентства, а также государственные чиновники, эксперты и представители ведущих корпораций Японии: Министерства экономики, торговли и промышлен− ности, Организации содействия раз− витию внешней торговли (ДЖЕТРО), Ассоциации по торговле с Россией и новыми независимыми государ− ствами (РОТОБО), Банка междуна− родного сотрудничества (ДЖЕБИК), J−Power, Mitsui & Co., «Кавасаки Хэви Индастриз», «Тое Инжини− ринг», «Никкэн Сэккэй», «Маэка− ва Мануфэкчуринг», «Сумитомо», «Марубэни». Научное сообщество Японии представляли Центр энер− госбережения, Институт энергети− ческой экономики, Организация по развитию новых источников энергии и промышленных технологий. Основные направления В ходе заседания обсуждались вопросы возможных направлений научно-технического сотрудничества в проектах повышения энергетической эффективности и внедрения передовых японских технологий энергосбережения в России. В том числе возможности применения японской системы энергоменеджмента и кон-

32

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

www.obo.ru

План от Минэнерго Учитывая текущую экономическую ситуацию и выход на посткризисную траекторию развития, повышение энергоэффективности отраслей ТЭК целесообразно осуществлять поэтапно, – предлагают в департаменте госэнергополитики Минэнерго, который представил соответствующий план, разработанный российскими экспертами. Первый этап (2010–2015 годы). Необходима реализация комплекса организационно-технических мероприятий на основе массового применения имеющихся типовых энергоэффективных проектов, внедрения уже апробированных технологий и оборудования. Параллельно с этим, на основе отечественного научно-технического и промышленного потенциала, создание новой инновационной продукции для ТЭК и доведение ее до промышленного применения, что позволит запустить Реализация государственной политики в области энергосбережения и повышения энергетической эффективности имеет приоритетное значение для модернизации и технологического развития российской экономики.

www.obo.ru

Фото - Федор Макаров

очередь мы предлагаем систему энергосбережения, которую будет внедрять российская сторона. Но, конечно, у нас есть конкретные технологии, которые могут интересовать российских специалистов, это целый комплекс, и мы бы хотели предложить его российской стороне».

Заместитель директора департамента государственной энергетической политики и энергоэффективности Минэнерго Станислав Доржинкевич и начальник отдела планирования политики департамента энергосбережения и возобновляемых источников энергии агентства природных ресурсов и энергетики Министерства экономики, торговли и промышленности Японии Тосикадзу Масуяма (Toshikazu Masuyama).

как процесс модернизации самой энергетики, так и экономики страны в целом. Второй этап (2015–2020 годы). Необходимо обеспечить внедрение инноваций и создать задел для перехода к принципиально новым энергетическим технологиям, основанным на последних достижениях науки и техники. Такими прорывными технологиями, разработка которых осуществляется в рамках проекта «Инновационная энергетика», являющегося одним из шести проектов, утвержденных комиссией по модернизации и технологическому развитию экономики России, должны стать сверхпроводимость, интеллектуальные сети, включая накопители энергии, водородные технологии, а также использование возобновляемых источников энергии (энергия приливов, ветра, древесной биомассы). Что касается актуальных задач сегодняшнего дня, то здесь необходимо внедрение комплекса мер по минимизации энергопотерь при добыче, переработке, транспортировке основных сырьевых богатств России, – признаются в Минэнерго. Прежде всего речь идет о главном секторе экономики – топливноэнергетическом комплексе, который обеспечивает до 20% производства внутреннего валового продукта, около 44% объема отгруженной промышленной продукции, более 66% экспорта основных товаров при доле занятого в нем персонала всего лишь около 3%. Потенциал энергосбережения и повышения энергоэффективности ТЭК в структуре российской эконо-

мики составляет боле 50% или более 213 млн т у. т. / год от общего потенциала 421,15 млн т у. т. / год. По оценкам российских специалистов, основными направлениями работы по освоению резервов энергоэффективности и энергосбережения в секторах ТЭК являются: - увеличение коэффициента использования нефти и глубины переработки нефти; - рациональное использование попутного нефтяного газа (в факелах сжигается 14 млрд м3); - снижение уровня потребления природного газа (на собственные нужды расходуется 59 млрд м3 в год); - повышение КПД генерирующего оборудования (не превышает 33–38%); - снижение потерь в электрических сетях (средний уровень – 11%); - внедрение новых технологий в добычу и переработку угля, в том числе извлечение метана из угольных пластов, технологий получения жидкого топлива из угля. В добыче углеводородного сырья важнейшим элементом повышения энергоэффективности является увеличение коэффициента извлечения нефти (КИН). Ухудшение ресурсной базы обусловливает необходимость комплексного подхода к разработке и обустройству месторождений. Главным принципом эффективной разработки месторождений необходимо утвердить комплексное объективное восприятие, отраженное в соответствующих геологических и гидродинамических моделях, а также в материальном балансе. Основанный на нем индивидуальный подбор

передовых технологий, соответствующих жизненному циклу месторождения, позволит достичь наилучших результатов, а именно: добиться того самого максимального КИН при минимальных значениях водонефтяного фактора. Еще одним существенным фактором повышения энергоэффективности в отрасли является рациональное использование попутного нефтяного газа (ПНГ). Разработанные нефтегазовыми компаниями программы нацелены на достижение 95% использования ПНГ к 2012 году. При этом вопросы рационального использования ПНГ рассматриваются в плоскости максимальной эффективности использования каждого его компонента. Основным направлением повышения эффективности в области транспортировки газа является повышение КПД газоперекачивающих агрегатов. КПД применяемых сегодня агрегатов составляет 27%. Лучший мировой опыт применения газотурбинных агрегатов позволяет достичь 42%. Использование нового поколения отечественных агрегатов мощностью 25–32 МВт позволит поднять КПД на уровень более 40% и существенно снизить уровень эмиссии NOx и парниковых газов. Текущий расход газа на ГПА составляет порядка 59 млрд м3, повышение КПД агрегатов позволит сэкономить порядка 20 млрд м3 в год. Основной статьей затрат при транспортировке нефти является потребление электрической энергии. Энергосберегающие мероприятия в этой отрасли предусматривают: - обеспечение эффективного диаметра нефтепровода за счет повышения эффективности очистки внутренней полости нефтепроводов от парафиновых отложений; - снижение энергопотребления за счет замены электродвигателей с коэффициентом полезного действия КПД = 85% - 88% на электродвигатели с КПД = 92% - 94%; - оптимизацию режимов перекачки нефти и внедрение программных средств контроля за режимами работы нефтепроводов. По оценкам Минэнерго, этот комплекс мер позволит сократить расходы электропотребления на тонну транспортируемой нефти только в период до 2011 года на 4,8%, а также довести удельные операционные тарифы на транспортировку нефти до лучших мировых показателей. Комплекс мер по стимулированию эффективности нефтепереработки, а также необходимость достижения качества моторного топлива в соответствии с Техническим регламентом о требованиях к топливу иницииро-

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

33

Фото - «Мосэнерго»

энергетика

Работа персонала МОЭСК (Московская областная энергосетевая компания) на одной из столичных подстанций с новой зарубежной техникой.

вали планы нефтяных компаний по модернизации НПЗ с объемом финансирования около 1,5 трлн руб. до 2015 года. Данные направления развития нефтепереработки будут связаны с внедрением процессов облагораживания дизельного топлива, гидрокрекинга, каталитического крекинга вакуумного газойля и других технологических процессов, что требует создания новых мощностей облагораживающих и углубляющих процессов, в два раза превосходящих действующие мощности. В результате показатель, характеризующий качество переработки, – индекс Нельсона – достигнет 11–12, глубина переработки – 83% с выходом светлых нефтепродуктов 77–78%. Еще большим потенциалом энергосбережения и повышения энергоэффективности располагает электроэнергетикa – констатируют отечественные эксперты. На действующих ТЭС удельный расход топлива на производство электроэнергии постоянно снижался в течение последних десяти лет и в 2007 году достиг уровня 332,9 г у. т. / кВт•ч. Но начиная с 2008 года отмечается рост данного показателя. Поставлена задача снизить этот показатель до 318,1 г у. т. / кВт•ч в 2015 году и до 296,6 г у. т. / кВт•ч – в 2020 году. Удельный расход топлива на производство тепловой энергии снижался вплоть до 2005 года и достиг 142,2 кг/Гкал, но за три последующих года увеличился до 143,7 кг/Гкал. Одна из основных причин роста удельного расхода топлива в электроэнергетике – резкое снижение

34

когенерации (комбинированный процесс одновременного производства тепла и электрической энергии внутри одного устройства), в том числе вследствие вытеснения ТЭЦ котельными. Причиной является недостаточная координация действий по развитию муниципальной и «большой» энергетики. В России доля электроэнергии, вырабатываемой на ТЭЦ в теплофикационном режиме, снизилась с 65% (1980 год) до 28,1% (2008 год). Как надеются эксперты Минэнерго, вопросы развития когенерации должны найти свое решение в проекте федерального закона «О теплоснабжении», который дорабатывается перед вторым чтением в Государственной Думе. Большие резервы энергосбережения и повышения энергоэффективности имеются в электросетевом хозяйстве. И здесь определенная работа уже ведется, например в Москве. Энергоэффективноэнергосберегающие технологии внедряются на действующих установках ТЭК, промышленности, ЖКХ. Вместе с тем по всей России, например, в 2008 году относительные потери электроэнергии в ЕНЭС составили 10,92%. При снижении потерь электроэнергии в электрических сетях России до среднего уровня развитых стран Евросоюза (7–8%) возможно высвободить до 2 ГВт электрической мощности. Благодаря введению долгосрочного рынка мощности будет обеспечен ввод порядка 24 ГВт энергомощностей до 2015 года с применением новых технологий (с повышенным

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

КПД). При этом доля нового генерирующего оборудования в общем парке составит к 2015 году 52%, а к 2020 году – 63% (по сравнению с 8,7% в 2010 году). Потенциал экономии энергоресурсов в угольной промышленности оценивается величиной до 28 миллионов тонн условного топлива в год. Удельные затраты энергии на добычу 1 тонны угля в среднем составляют 5,6 килограмма условного топлива. За счет мероприятий по энергоэффективности этот показатель может быть снижен до 4,7 килограммов условного топлива на тонну добытого угля. К основным направлениям энергоэффективности в угольной отрасли, наряду со структурными преобразованиями по росту менее энергозатратного открытого способа добычи угля, следует также отнести утилизацию шахтного метана. При этом ресурсная база метана угольных бассейнов России оценивается почти в 84 триллиона кубических метров. По оценкам российских экспертов, целенаправленная реализация мероприятий по энергосбережению и повышению энергоэффективности в ТЭК способна в 2015 году обеспечить экономию первичной энергии, эквивалент которой превысит 51 млн тонн у. т., а в 2020 году – до 94 млн тонн у. т. Минэнерго завершает создание государственной информационной системы в области энергосбережения. Разработка этой системы, сбор и анализ информации поручены ФГУ «Российское энергетическое агентство» с представительствами во всех регионах РФ.

Предложения японской стороны Российско-японский диалог о проектах сотрудничества в сфере энергосбережения проходил за закрытыми дверями, после приветственных речей чиновников двух стран прессу попросили удалиться. В кулуарах японские представители также хранили молчание, отвечая на вопросы о конкретных проектах лишь сдержанными улыбками и кивками. «Актуальной информацией» об энергетическом диалоге с журналом «Эксперт. Оборудование» поделился министр посольства Японии в России Акира Имамура, добавив, что «может быть, для российской прессы – это не конкретно, но для японских компаний – очень конкретно». Итак, в ходе встречи японские представители поднимали следующие вопросы: о совместных исследованиях в направлении создания системы энергосбережения в России, о закупках электроэнергии и внедрении системы электрозакупок по фиксированным ценам (feed-in tariffs), о программе «экобаллов» и субсидировании приобретения «экомобилей», выпускаемых японскими компаниями. Также на заседании состоялось представление японской системы контроля энергосбережения и порядка внедрения этой системы в России. Кроме того, речь шла о согласовании графика осуществления дальнейшего российско-японского сотрудничества (стажировки, семинары в области энергосбережения и др.), определении ответственных лиц сторон, дальнейших направлениях взаимодействия. Отдельный разговор велся о сотрудничестве в проектах федерального и регионального уровней. Разъяснение японской стороны были предоставлены представителями альянса делового круга Японии для передовой энергии во всем мире – Japanese Business Alliance for Smart Energy Worldwide (JASE-W). Деятельность альянса – разработка и внедрение, в том числе в других странах, технологий с энергосберегающим эффектом. «Цель рабочей группы «Россия» JASE-W – реализация проекта, позволяющего повысить КПД энергии, энергосбережение и сокращение парниковых газов в России путем практичного применения технологии и сервиса Японии», – рассказал директор департамента международного делового сотрудничества главного департамента международного сотрудничества центра энергосбережения Японии Такаги Нобуо. Одна из разработчиков проекта, сервисная компания Esco, готова выполнить работы по сокращению энергии для владельца установки за

www.obo.ru

www.obo.ru

Алексей Слепков. – Пока речь идет не о каком-то конкретном проекте, а лишь о том, чтобы определить пилотный проект, который можно будет совместно реализовать. Есть видение российской стороны – где это можно использовать, есть желание работать, но мы пока не поняли, на чем именно хотят сделать акцент японцы, что именно это будет – электроэнергетический сектор, либо сети, или научная разработка какая-то. Возможно участие японских технологий при реализации нашего проекта «Сколково», то есть окончательный выбор для пилотного проекта еще не сделан. Финансирование – это вопрос отдельный. Оно будет осуществляться за счет инвесторов, прежде всего японских. После первого заседания комитета в Японии и сейчас, на втором заседании, мы дорабатываем общий план действий. Эта работа идет непросто. К сожалению, у японской стороны возникает множество замечаний, которые касаются не сути дела, а формальных сторон разных вопросов, например, мы говорим «промышленное предприятие» – они просят вставить в меморандум слово «завод». Но это все урегулируемые вопросы». «Возможности сотрудничества в двусторонних проектах Японии и России достаточно велики, – считает начальник подотдела «Россия» департамента торговой политики Министерства экономики, торговли и промышленности Хара Котаро.

– Перспективным в плане практической реализации можно назвать сотрудничество в строительстве Дальневосточной ветроэлектростанции. С японской стороны проект может быть произведен компаниями J-Power или Mitsui & Co.». С российской – проект ведет один из лидеров в области альтернативной энергетики «РусГидро». Как сообщил директор по инновациям и возобновляемым источникам энергии (ВИЭ) компании Михаил Козлов, сейчас уже успешно реализуется ряд пилотных проектов, помимо Дальневосточной ветроэлектростанции, – это строительство малых гидроэлектростанций и приливной электростанции. По его словам, положение компании уникально, поскольку использование исключительно гидроэлектростанций и других генерирующих объектов на основе возобновляемых источников энергии приводит к тому, что при производстве электроэнергии «РусГидро» не потребляет невозобновляемых энергоресурсов. О долгосрочной программе реновации (обновления) сетевого комплекса, к которой могут подключиться японские компании, обладатели энергосберегающих ноу-хау,

рассказал начальник департамента технического развития и регулирования ОАО «Холдинг МРСК» Дмитрий Медведев: «В соответствии с планом возможного двустороннего сотрудничества, ожидается снижение износа оборудования до 2020 года с 69% до 48%, потерь в сетях – с 8,7% до 6,1%». «Для нас важно изменение менталитета российских граждан, которые не привыкли беречь электроэнергию, и что привыкли делать наши японские коллеги, потому что у них эти ресурсы ограничены, – отметил в кулуарах участник обсуждения, член Комитета по энергетической стратегии Торгово-промышленной палаты Константин Позняков. – Хотя еще в советский период нашими специалистами был разработан проект так называемого «умного дома», планировка которого и технология строительства предусматривали сбережение тепла и электроэнергии». «Для нас важен целый ряд организационных мер, которые прошли у российского и японского правительств, а также у общественности Японии. Для того чтобы мы начали экономить, нужно изменить мышление», – согласен исполнительный директор развития международных отношений по сотрудничеству с Японией Российского союза промышленников и предпринимателей РСПП Григорий Куликов. «Мы должны относиться к энергосбережению, как к чистке зубов, – считает замглавы департамента Госэнерго Станислав Доржинкевич.

– У нас пока этого нет. Это сложный

момент, и мы надеемся, что в сотрудничестве с японскими коллегами, участвуя в совместных заседаниях, семинарах и распространяя их опыт, нам это удастся сделать». Как сошлись во мнении все участники обсуждения, главная цель заседания российско-японского комитета по энергосбережению – начать реализовывать совместные проекты. По итогам мероприятия представители Минэнерго России и Министерства экономики, торговли и промышленности Японии поставили подписи в плане совместных действий между странами в области повышения энергоэффективности и использования возобновляемых источников энергии. Кроме того, Российским энергетическим агентством и Бизнес-альянсом развития умной энергии в мире (JASE-W) подписан меморандум о сотрудничестве в энергетических проектах. Как говорится в совместных документах, ожидается развитие сотрудничества, которое уже ведется между российскими и японскими частными компаниями. В частности, совместное осуществление пилотного проекта внедрения современных технологий высокой энергетической и экологической эффективности при строительстве объектов Дальневосточного федерального университета в рамках подготовки форума «Азиатско-Тихоокеанского сотрудничества на острове Русский». Предварительно согласование пилотного российско-японского проекта по энергосбережению должно завершиться до октября 2010 года. Фото - Федор Макаров

свой счет и возместить расходы из стоимости фактически сокращенной энергии. Японской стороной был предложен образец проекта по повышению КПД энергии – в энергоснабжении. Среди областей возможного применения проекта рабочей группы «Россия» JASE-W: повышение КПД энергии для систем российского ЖКХ – районного отопления, высотных домов, общественного контроля над жильем, а также КПД нефтегазовых предприятий (нефтеперерабатывающих заводов, предприятий нефтехимического комплекса и с применением сопутствующих газов). Кроме того, увеличение КПД энергии для инфраструктуры – электростанций и ЛЭП. Свой проект по внедрению энергосберегающей технологии для российских нефтегазовых компаний, касающийся уменьшения сжигания попутного газа, представила Toyo Engineering Corporation – технологический процесс Microchannel GTL (газ в жидкость). По данным компании, на нефтегазовых месторождениях России ежегодно сжигается 38 млрд м3 попутного газа. Разрабатываемый японскими специалистами технологический процесс с применением микроканального реактора GTL (газ – жидкость) более экономичен, чем существующие процессы для извлечения попутного газа на нефтяных и труднодоступных месторождениях. Строительство демонстрационной установки уже начато, и ее коммерческая эксплуатация начнется в конце 2011 года. Конкретный проект внедрения энергосберегающих японских технологий на российских предприятиях пока не определен. На вопрос о деталях проектов сопредседатели комитета по энергосбережению – высокопоставленные чиновники правительств России и Японии – попросили не торопиться, добавив, что речь идет о неких совместных проектах, в частности экологических, ряда частных компаний. Как пояснили российские представители, несколько крупных отечественных компаний намерены модернизировать свои энергосберегающие технологии, используя японские ноу-хау, на что есть принципиальное согласие японской стороны. Конкретный проект пока не определен, главная цель переговоров Москвы и Токио – вывести сотрудничество в плоскость практической реализации. «У японской стороны есть идеи, которые она предлагает нам и которые пока обсуждаются, – рассказывает один из представителей российской делегации, эксперт департамента государственной энергетической политики Минэнерго

На втором заседании российскояпонского комитета по реализации сотрудничества в сфере энергосбережения и возобновляемых источников энергии начальник подотдела «Россия» департамента торговой политики министерства экономики, торговли и промышленности Японии Хара Котаро (Hara Kotaro) рассказал о текущем этапе строительства Дальневосточной ветроэлектростанции.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

35

энергетика

22 дня солнечного свечения могут заменить газ, нефть и уголь Перспективы развития альтернативной энергетики в России Людмила Ягуткина обязались в полном объеме покупать предлагаемую независимыми производителями электроэнергию, выработанную ветроустановками. В 1994 году в Законе о возобновляемых источниках энергии Греция закрепила свое обязательство выкупать по конкурентной цене электроэнергию, вырабатываемую независимыми производителями на базе ВИЭ. Первоочередность использования альтернативного топлива была введена Законом о поддержке ВИЭ (EEG 2004) в Германии. Этот же закон поднял уровень дотаций на электроэнергию, полученную на солнечных, гидро- и ветроэлектростанциях. И наконец, для каждой страны – члена ЕС с 2004 года предусматриваются конкретные задачи в области увеличения доли возобновляемой энергии в электроэнергетике к 2010 году.

Среднедневные суммы солнечной радиации на горизонтальную поверхность, кВтч / сут. / м2

Основные определения. Мировая практика В современной мировой практике к возобновляемым источникам энергии (ВИЭ) относят солнечную, ветровую, геотермальную, гидравлическую энергию, энергию морских течений, волн, приливов, температурного градиента морской воды, разности температур между воздушной массой и океаном, тепла Земли, биомассу животного,

растительного и бытового происхождения. По данным статистического центра Евросоюза – Евростата (Eurostat), производство и использование ВИЭ за 2000–2004 годы увеличилось по всем типам: ветроэнергетика, гидроэнергетика, солнечная радиация, биомасса, геотермальная энергия. Доля ВИЭ в ЕС, по прогнозам, продолжит расти и в будущем.

Среднедневные суммы солнечной радиации на оптимально ориентированную поверхность, кВтч / сут. / м2

36

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

Законодательная база европейского рынка складывалась с 1991 года, когда в Италии был принят Закон № 10/91, закрепивший право на гранты под проекты в сфере ВИЭ не только предприятиям, находящимся в собственности региональных администраций, но и частному сектору. В 1992 году в Дании вступил в действие Закон о возобновляемых источниках энергии, согласно которому энергоснабжающие компании

Российская теория Компания Ariston Thermo включена в общемировую тенденцию развития энергоэффективной экономики и активно выпускает и вводит в оборот солнечные коллекторы и тепловые насосы – оборудование, работающее на базе ВИЭ. Российский рынок является одним из приоритетных направлений для Ariston Thermo. На развитие и сдерживание рынка оборудования на основе ВИЭ в России влияет ряд ключевых факторов. Сыграть положительную роль могут постоянно повышающиеся тарифы на газ и электричество. Ожидаемое в 2010/2011 годах повышение стоимости тарифа на газ составит 30–40%, на электричество – 25%. В предыдущем сезоне (2008/2009 гг.) тариф на газ увеличился на 25%, на электричество – на 14–19%. Ожидаемое принятие ряда региональных программ по энергосбережению в 2010 году также будет способствовать развитию альтернативной энергетики. Среди сдерживающих движение рынка негативных факторов можно назвать остающиеся низкими (несмотря на все перечисленные выше удорожания) цены на традиционные энергоресурсы, отсутствие государственных программ,

www.obo.ru

энергетика

Каналы продаж Солнечные коллекторы для промышленного бизнеса поставляют проектные организации и региональные центры энергосбережения, а частному сектору – специализированные инжиниринговые компании, монтажные компании (отопительный рынок). Тепловые насосы частному бизнесу поставляют специализированные торговые дома (сантехника) и компанииинтеграторы (отопительный рынок). Последние также приторговывают солнечными коллекторами. На юге России существуют все возможности использования солнечных коллекторов в крупных системах солнечного теплоснабжения. По оценке институтов РоТЭП и ОИВТ РАН, валовый потенциал солнечной энергии Южного и СевероКавказского федеральных округов равен 807 трлн кВт-ч/год, технический потенциал – 82,2 трлн кВт-ч/

продать 400 тепловых насосов, а в 2011 – 450 единиц. Всего в России было установлено 1600 штук тепловых насосов.

Фото - Ariston

стимулирующих развитие возобновляемой энергетики, расчетный период окупаемости оборудования 10–15 лет. Так или иначе, целью энергетической стратегии России до 2030 года значится сокращение выбросов СО2 на 30%, а также повышение доли оборудования на базе ВИЭ до 20% от общего объема энергогенерации. Законодательная деятельность по этой теме выразилась в принятии федерального закона об энергосбережении, а в 2011 году ожидается рыночное урегулирование цен на энергоносители для конечных потребителей.

Ariston Thermo представляет на рынке солнечные коллекторы в двух вариантах – плоские и вакуумные

год, а экономический – 7,4 трлн кВт-ч/год. За счет экономического потенциала возможно обеспечить тепловую энергию – 1150 млн Гкал/ год. Расчетный дефицит тепловой энергии на 2030 год при оптимистическом сценарии развития экономики составляет 403 млн Гкал/год. Ключевыми мотивационными факторами для потенциальных продаж Ariston в частных секторах ЮФО являются: отсутствие инфраструктуры, энергосбережение, статусное оборудование. Для частного сектора в других регионах эти факторы выстраиваются в таком порядке: статусное оборудование, отсутствие инфраструктуры, энергонезависимость. Мотивы

для бизнеса, в первую очередь, определяют энергосбережение, энергонезависимость, отсутствие инфраструктуры, а для промышленного бизнеса мотив только один – энергосбережение. Анализ перспектив По предварительному прогнозу, на российском рынке в текущем году будет продано 2 тысячи штук солнечных коллекторов различных производителей и уже в следующем, 2011 году продажи планируется довести до 50 тысяч. Всего за время существования в России рынка ВИЭ было установлено 10 тысяч солнечных преобразователей. В 2010 году также планируется

Зависимость объема инвестиций от стоимости солнечного коллектора для жилого поселка на 10 000 человек (требуемый объем инвестиций в млн рублей / цена солнечного коллектора, тыс. рублей за м2)

38

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2010

Оборудование и сервис Ariston Thermo Компания Ariston Thermo представляет на рынке солнечные коллекторы в двух вариантах – плоские и вакуумные, бытовые и промышленные тепловые насосы, сопутствующее оборудование: системы регулирования, накопительные баки, гидравлические и монтажные принадлежности. Преимущества сервиса Ariston Thermo перед конкурентами – это проведение учебных семинаров, консультационная поддержка онлайн, осуществление шефмонтажных работ, промоакции, участие в профильных научных конференциях, структурированная коммерческая политика, PRподдержка. Дистрибьюторами Ariston Thermo являются проектные организации, региональные центры энергосбережения, специализированные инжиниринговые компании, компании-интеграторы (отопительный рынок), монтажные компании (отопительный рынок), специализированные торговые дома (сантехника), торговые сети. Компания Ariston Thermo осуществляет объектные поставки своего оборудования и розничные продажи. Как пример приведем один из масштабных заказов. В 2008 году в Пекине на крышах 42 зданий Олимпийской деревни были установлены вакуумные коллекторы Ariston с общей площадью 7686 кв. м. Суммарное потребление горячей воды для 12 000 спортсменов, проживающих в Олимпийской деревне за время проведения Летних игр, составило 10,1 млн литров. После закрытия Олимпийских игр была проведена частичная реконструкция, в результате оборудованные коллекторами здания стали использоваться в качестве жилых домов для 6000 человек. Во время проведения тестовых испытаний за счет энергии солнца были нагреты 30 000 л воды с 20 до 60 °С за 3,5 часа. За время проведения Олимпийских игр (8–24 августа 2008 года) система Аристон выработала 161 000 кВт-ч тепловой энергии. Общая эффективность работы установки составляет 50% (коэффициент покрытия с учетом теплопотерь). Обслуживание системы осуществляется силами всего лишь двух специалистов. Сейчас Ariston Thermo ведет оснащение подобной системой олимпийских коммуникаций в Сочи.

www.obo.ru