Эксперт. Оборудование #7-8/2013 / Expert. Equipment #7-8/2013 by Mediarama

Ежемесячный общенациональный промышленный журнал №7-8 (194)/2013

МЕДИАРАМА

Выставка «Металлообработка» расширила свои площадки «АвтоВАЗ» проинвестировал в производство 180 млрд рублей Карачаровский: внедрение новых систем управления Сколково: «SAP СНГ» разовьет грузовые ж/д перевозки

стр. 12 стр. 14 стр. 26 стр. 30

«ИЖОРСКИЕ ЗАВОДЫ»: МОДЕРНИЗАЦИЯ НА МАРШЕ

содержание

8 6 8

ДНИ РОЖДЕНИЯ ПЕРСОНА НОМЕРА Ижорские заводы: модернизация продлится до 2017 года Интервью с заместителем генерального директора, главным инженером Юрием Гордиенковым

СТАНКОСТРОЕНИЕ Ждем команды к всплытию «Оборонка» должна стать локомотивом, который вытянет отечественное станкостроение

АВТОМОБИЛЕСТРОЕНИЕ «АвтоВАЗ» инвестирует в производство 180 млрд рублей Новые технологии на заводе «АвтоВАЗ»

РОССИЙСКОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ ПСМ развивает производство Интервью с генеральным директором инжиниринговой группы «Промышленные силовые машины» (ПСМ) Андреем Медведевым

25 26

НОВОСТИ АВТОМАТИЗАЦИЯ Современный подход к обслуживанию оборудования Карачаровский механический завод внедряет систему управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования

ЛОГИСТИКА

«Сколково» и «SAP СНГ» планируют развивать грузовые ж/д перевозки Компании подписали меморандум о создании отраслевого ИТ-решения в управлении перевозками

ЭЛЕКТРОЭНЕРГЕТИКА Мощность можно увеличить, а энергию – сэкономить Schneider Electric представила новую разработку

НЕФТЬ И ГАЗ Нефть, сероводороды и дизельное топливо: экспертный взгляд Современное оборудование для подготовки и переработки нефти и газа

РЕДАКЦИЯ ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР/ ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР Эдуард Чумаков РУКОВОДИТЕЛЬ ПРОЕКТА Зинаида Сацкая ЗАМЕСТИТЕЛЬ ГЛАВНОГО РЕДАКТОРА Мария Винникова ВЫПУСКАЮЩИЙ РЕДАКТОР Александра Гурова

КОРРЕСПОНДЕНТЫ Дарья Мутовкина Таисия Соколова Кристина Фирсова ФОТО НА ОБЛОЖКЕ Fanuc КОРРЕКТОР Маргарита Соколова ВЕРСТКА Максим Гончаров КОММЕРЧЕСКАЯ СЛУЖБА Светлана Петрова Алексей Ярыгин (руководитель)

СЛУЖБА ПОДПИСКИ И РАСПРОСТРАНЕНИЯ Олег Синдюков Свидетельство Росохранкультуры: ПИ №ФС77-44666. Учредитель: «Медиарама.ру» Издатель: «Медиарама 98». Редакция журнала не несет ответственности за достоверность сведений в рекламе, платных объявлениях и статьях, опубликованных под грифом «на правах рекламы». Перепечатка материалов только с разрешения редакции. Ссылка на журнал обязательна.

Подписной индекс по каталогу «Роспечать» – №47336 (на полугодие). Подписка через интернет: www.obo.ru, www.mediarama.ru. АДРЕС РЕДАКЦИИ 142784, Московская область, Ленинский район, бизнес-парк «Румянцево», офис 315в. Тел.: (495) 989-66-57. © «Эксперт. Оборудование». Цена свободная. Тираж – 12 000 экземпляров. Подписано в печать 26.08.2013. Отпечатано в типографии «Вива-Стар».

дни рождения – сентябрь 1 Вагит АЛЕКПЕРОВ, президент компании «Лукойл»

2 Дмитрий КОНОВ, председатель правления, президент компании «Сибур»

4 Александр РОМАНИХИН, президент Союза производителей нефтегазового оборудования 7 Давид ГАЙДТ, генеральный директор компании «Газпром трансгаз Екатеринбург» Сергей ГЕНЕРАЛОВ, президент финансовопромышленной группы «Промышленные инвесторы»

8 Кирилл КОСИНОВ, генеральный директор Королевского трубного завода 9 Алишер УСМАНОВ, генеральный директор компании «Уральская сталь»

12 Канат ТЮРЕБАЕВ, заместитель генерального директора по экономическим вопросам Серовского завода ферросплавов 15 Виктор ЗУБКОВ, председатель совета директоров компании «Газпром» 16 Максим НАГАЙЦЕВ, вицепрезидент по развитию компании «АвтоВАЗ»

Петр СИНЮТИН, генеральный директор компании «Мосэнергосбыт» 17 Борис ХАБИРОВ, глава департамента газового оборудования Челябинского компрессорного завода

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

Альберт КОСТРОМИН, руководитель дивизиона ж/д литья и вагоностроения концерна «Тракторные заводы»

18 Сергей ОБОЗОВ, генеральный директор «Концерна Энергоатом»

19 Павел ХОДОРОВСКИЙ, генеральный директор Челябинского электрометаллургического комбината 21 Сергей ХОХЛОВ, генеральный директор завода «Амурметалл»

24 Михаил ЗАИЧЕНКО, начальник «Дальневосточной железной дороги»

26 Алексей МОРДАШОВ, владелец «Северстальгрупп»

27 Всеволод СЕРДИТОВ, руководитель Среднеуральского металлургического завода Александр БАРЫКОВ, директор дивизиона труб большого диаметра компании «ОМК» 29

25 Владимир ЕВТУШЕНКОВ, владелец многопрофильного холдинга АФК «Система» Владимир ПОПОВКИН, руководитель Федерального космического агентства

Сергей ЖЕМЧУГОВ, начальник механообрабатывающего производства компании «Новомет-Пермь»

www.obo.ru

персона номера

Ижорские заводы: модернизация продлится до 2017 года Интервью с заместителем генерального директора, главным инженером Юрием Гордиенковым Дарья Мутовкина

Юрий Гордиенков родился в 1962 г. Окончил энергомашиностроительный факультет политехнического института им. Калинина. С 2 марта 1987 г. работает на «ИЗ». Прошел путь от сменного мастера до начальника цеха в сборочносварочном цехе. Работал заместителем начальника энергомашиностроительного производства, заместителем технического директора по техническому развитию Ижорских заводов, техническим директором дочерней компании. С 2007 г. заместитель генерального директора – главный инженер Ижорских заводов.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

www.obo.ru

- 2012 год был юбилейным для Ижорских заводов: предприятию исполнилось 290 лет. Какие мероприятия за последнее время вы можете отметить? Прежде всего 2012 год запомнился своими производственными результатами. Ижорские заводы наконец вышли на серийный выпуск нефтехимических реакторов, совершив этим прорыв в освоении инновационного вида продукции, и все это – в рекордно короткий срок. В 2012 году нам удалось изгото-

www.obo.ru

вить и осуществить поставку 10 тяжелых нефтехимических сосудов для российских нефтеперерабатывающих заводов. Впервые в истории предприятия изготавливалось по одному такому сосуду практически в месяц. - Что помогло осуществить такой прорыв? Рынок нефтехимического оборудования высококонкурентен, что определяет сжатые сроки изготовления продукции. В 2012 году при финансовой

поддержке «Газпромбанка» (основной акционер Ижорских заводов. – Ред.) были совершены масштабные инвестиции в модернизацию предприятия. Финансирование продолжается до сих пор. Это позволило внедрить современное высокотехнологичное оборудование, которое сразу же стало осваиваться на реальных производственных процессах. - Как обновился станочный парк, и какие преимущества это дало?

Закупка нового оборудования происходит в несколько этапов. Последний этап мы планируем завершить к 2017 году. Но сегодня уже полностью обновлены и переоснащены сварочные и термообрабатывающие мощности заводов. Для нас это оборудование основного процесса, и теперь оно соответствует всем актуальным требованиям. Так, например, в марте этого года был завершен монтаж четырех сварочных стендов: для

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

персона номера

сварки продольных и кольцевых швов, для электрошлаковой сварки и два универсальных модульных стенда портального типа. Стенд для сварки продольных и кольцевых швов предназначен для сварки обечаек сосудов нефтехимии из катаного листа. Стенд электрошлаковой сварки используется для автоматической сварки под флюсом по зазору швов всех типов обечаек, используемых при изготовлении сосудов нефтехимии, а также изделий атомных энергетических установок. Два универсальных модульных стенда портального типа с комплектом навесного оборудования предназначены для сварки швов в узкощелевую заделку методом «Тандем». - Это российское оборудование? Стенд продольных и кольцевых швов произведен в России, в НПФ «ИТС», а три остальных стенда итальянские, фирмы Steel Mec Sald. Ижорские заводы сегодня оснащены не хуже ряда зарубежных предприятий, с которыми нам, конечно, приходится конкурировать в первую очередь. А технологии наши

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

www.obo.ru

зачастую даже более совершенны. У нас есть собственный научно-исследовательский центр, входящий в состав ТК «ОМЗ−Ижора». Так, в рамках программы НИОКР в течение двух лет была разработана новая технология по сварке стали, обеспечивающая широкий комплекс свойств сварного соединения. Технология несколько отличается от используемых за рубежом, есть некое ноу-хау, которое мы, конечно, не раскрываем. Сегодня это наше конкурентное преимущество. - Какое еще новое оборудование появилось на предприятии? Если говорить о модернизации, то многое было сделано на «ОМЗ−Спецсталь», входящей в «Группу ОМЗ». Для Ижорских заводов наличие на одной производственной площадке собственной высококачественной металлургии позволяет обеспечивать сквозной контроль качества, начиная от выплавки стали. В 2012 году на «ОМЗ-Спецсталь» был исключен дефицит оборудования, предназначенного для подготовки ковшей к разливке и внепечной обработке стали. Это снизило среднюю продолжительность внепечной обработки на 10 минут и, в свою очередь, увеличило срок службы футеровки сталеразливочных ковшей. Также были введены в эксплуатацию новые ленточнопильные станки турецкого производства (два станка типа Uzay 2200, один Uzay 1300 и один 1010 HF). Оборудование позволило предприятию не только высвободить тяжелые токарные станки для других операций, но и снизить в 8 раз трудоемкость операций по отрезке прибылей, что повысило производительность и снизило издержки на изготовление продукции. В феврале 2013 года был завершен монтаж и проведены пусконаладочные работы механического кантователя обечаек. Специальные кованые обечайки, вдвое увеличенные по длине, используются на Ижорских заводах для производства крупногабаритных атомных реакторов и нефтехимических сосудов. Такая технология позволяет экономить металл и уменьшать количество сварных швов в изделии, что повышает его надежность и период эксплуатации. - Проводились ли еще какието мероприятия в рамках модернизации, или она коснулась только оборудования? www.obo.ru

Не только. В 2012 году Ижорские заводы вложили значительные средства в комплекс мероприятий по программе промышленной безопасности и промсанитарии. Так, модернизации подверглась сама инфраструктура предприятия: выполнена реконструкция фасадов, кровель и полов, а также системы приточно-вытяжной вентиля-

ции в ряде цехов, осуществлен ремонт автодорог, находящихся на балансе, благоустроена автостоянка и прочее. Во второй половине 2012 года был проведен комплекс мероприятий по повышению уровня безопасности труда на предприятии. Мы привлекли компанию DuPont, специалисты которой провели анализ нашей системы,

взяли интервью более чем у тысячи работников и в итоге помогли нам составить план действий, который мы осуществляем в данный момент. Для успешного его проведения требуется время, потому что это, прежде всего, воздействие на сознание всех трудящихся на предприятии. Мы рассчитываем завершить данную программу к 2015 году.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

станкостроение

Ждем команды к всплытию «Оборонка» должна стать локомотивом, который вытянет отечественное станкостроение Зинаида Сацкая Пять напряженных дней крупнейшей в России Международной выставки «Металлообработка» позади. Организатор выставки ЦВК «Экспоцентр» сделал, казалось бы, невозможное: число участников относительно прошлого года выросло на 300 компаний, подойдя к показателю 1 200. Не умаляя организационных усилий команды дирекции выставки, стоит заметить, что ранее сдерживающим фактором для роста выставки был недостаток площадей. Сейчас этот шлюз оказался открытым: «Экспоцентр» нашел аргументы для немецкой выставочной компании «Мессе Дюссельдорф Москва», которая много лет подряд параллельно с «Металлообработкой» проводила в большом павильоне № 7 несколько выставок металлообрабатывающей тематики («Проволока России», «Металлургия – Литмаш», Welding & Cutting, «Трубы Россия», «Алюминий/ Цветмет»). Старейшая на российском выставочном рынке немецкая компания перенесла свои выставки на июнь, в результате чего «Металлообработка» выиграла и количественно, и качественно. Там хорошо, а нас нет Выставке предшествовала совместная пресс-конференция «Экспоцентра» и ассоциации «Станкоинструмент». Заместитель генерального директора «Экспоцентра» Михаил Толкачев с полным правом говорил о беспрецедентном для устоявшейся выставки приросте числа участников – на 24%. И, разумеется, хотелось понять, какие процессы на металлообрабатывающем рынке нашли отражение в таком росте экспозиции. Из выступления президента ассоциации «Станкоинструмент» Георгия Самодурова (к сожалению, докладчик не сообщил, на какие исследования опираются приведенные им данные) вырисовалась такая картина. В 2012 году в мире было произведено металлообрабатывающего оборудования на 80,4 млрд евро. Россия оказалась на 20 месте среди 34 стран – производителей метал-

лообрабатывающего оборудования с долей 0,3%. За последние 20 лет объем выпуска металлообрабатывающего оборудования и инструмента снизился более чем в 25 раз. Стоит заметить, что ни прежние, ни нынешние цифры ничего не могут сказать о качестве выпускаемой продукции. Да и сами эти показатели стоит довести до абсолютных чисел, а они таковы: производство станков в России упало с 70 тысяч в год в 1991 году до немногим более 3 000 в 2012-м. Много? Мало? В том же 2012 году одна только японская корпорация Yamazaki Mazak выпустила 12 500 станков. Несколько лукаво на фоне этих чисел смотрится оптимистичное утверждение, что «в 2012 году станкостроительные предприятия России поставили оборудование на экспорт в 48 стран мира», в том числе «в Германию, Англию, Италию, США, Китай, Японию и др.». Ни секунды не хочу подвергнуть сомнению усилия ассоциации по содействию российским предприятиям в получении заказов, но и смысла в замалчивании точного числа экспортированных станков не просматривается. Примечательно, что информация ассоциации «Станкоинструмент» о состоянии мирового станкостроительного рынка несколько отличается от зарубежной. Российская ассоциация по итогам минувшего года отдает России 12 место по потреблению, тогда как по данным исследования Союза немецких станкостроителей VDW и Oxford Economics наша страна вошла в 2012 году в мировую топ-десятку потребителей станков. А в целом в 2012 году мировое потребление станков составило 65,2 млрд евро. По краткосрочному прогнозу в 2013 году потребление станков возрастет на 7,6% и составит 70,1 млрд евро. Относительно 2012 года в 2013 году наибольшую динамику покажут растущие рынки. Так, например, в Америке прогнозируется прирост в 7,3%, Европе – 1,3%, Азии – 9,7%. Разумеется, самое интересное заключено в деталях. На фоне общего европейского роста затушевались

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

минус 3,3% в Италии и плюс 9,5% в России, а высокий рост в азиатском регионе обеспечен главным образом Китаем, где прогнозируется прирост в 11,7%. Мировой топ-10 лист потребителей станков в 2013 году возглавит Китай с показателем 27,7 млрд евро. За ним с большим отрывом будет идти Япония – 5,9 млрд евро. Замыкает десятку Россия с прогнозируемым потреблением 1,3 млрд евро. Все страны БРИК вошли в мировую топдесятку, при этом прогноз для Бразилии 1,5 млрд евро, Индии – 2,1 млрд евро. Нетрудно посчитать, что Китай готов перетянуть на себя 39,5% мирового рынка потребления станков. Корреспондент журнала «Эксперт. Оборудование» задал вопрос Георгию Самодурову, нет ли перекоса в том, что за разговорами о необходимости финансового и организационного стимулирования производства станков из поля зрения уходит такая же очевидная необходимость стимулирования спроса. Ведь как ни ругали «Жигули», а программа утилизации старых автомобилей существенно подтолкнула сбыт отечественных машин. Самодуров подтвердил правомерность такой постановки вопроса и сказал, что именно на стимулирование потребления отечественных станков направлено Постановление Правительства РФ № 56 от 07.02.2011 «Об установлении запретов и ограничений на допуск товаров, происходящих из иностранного государства или группы иностранных государств, работ (услуг), выполняемых (оказываемых) иностранными лицами, в рамках размещения заказов на поставки товаров, выполнение работ, оказание услуг для нужд обороны страны и безопасности государства». По его мнению, именно «оборонка» должна в ближайшие 5–7 лет стать локомотивом, который вытянет отечественное станкостроение. Тем не менее многие эксперты считают, что решить проблемы станкостроения в отрыве от проблем промышленности в целом задача нереальная.

В поисках места под солнцем Занятные события ожидают выставочный рынок осенью – на октябрь приходится сразу три выставки с металлообрабатывающей тематикой. «Станкостроение», 15–18 октября, организатор МВЦ «Крокус Экспо»; «Технофорум», 28–31 октября, организатор ЦВК «Экспоцентр»; Mashex, 29 октября – 1 ноября, организатор МВК (группа компаний ITE). При разнице названий тематика у всех выставок одинаковая, и шансы всех выставок на успех сегодня кажутся неочевидными. Доля вины за это приходится на немецкий выставочный календарь, согласно которому в сентябре по нечет-

www.obo.ru

ным годам в Ганновере проходит всемирная станкостроительная выставка ЕМО, а по четным – AMB в Штутгарте. Именно это обстоятельство несколько лет назад подвигло компанию МВК (до того, как она вошла в группу ITE) перенести Mashex на весну и чередоваться по четным и нечетным годам с «Металлообработкой» – детищем «Экспоцентра». Попытка оказалась коммерчески удачной, выставка Mashex на площадях «Крокус Экспо» ощутимо подросла и по площадям, и по числу экспонентов. Но «неаккуратные» (если не сказать крепче) действия МВК, вознамерившейся перевести выставку в ежегодный график проведения, то есть заявить ее в устоявшиеся сроки проведения «Металлообработки» в «Экспоцентре», вызвали законную реакцию последнего. Проведя переговоры с профессиональными союзами и ассоциациями стран, лидирующих на мировом станкостроительном рынке, и заручившись их поддержкой, «Экспоцентр» перевел свою «Металлообработку» в

www.obo.ru

ежегодный календарь. Это был исключительно продуктивный ход. Для наших отечественных компаний это малозначительная деталь (пока!), но для зарубежных участников этот факт конвертируется в деньги: правительства зарубежных стран дотируют участие своих компаний только в выставках, которые поддержаны профессиональными ассоциациями и союзами. Итог: Mashex вернулся в осенний график на площади «Крокус Экспо», а в конце 2010 года вместе с другими выставками МВК был куплен британской компанией ITE. Тем временем «Крокус Экспо» запустил свой собственный проект под названием «Станкостроение». Время было выбрано такое же неудачное – осень. Выставка пока неустойчивая и не стала сильнее даже после того, как «Крокус Экспо» в 2011 году отказал британской компании ITE в аренде своих площадей. В эту трудную минуту «Экспоцентр» распахнул перед конкурентной выставкой свои двери, и многострадальный Mashex переместился в «Экспо-

центр», у которого в осеннем (!) календаре есть своя небольшая металлообрабатывающая выставка «Технофорум». Компании объединили свои усилия и названия своих выставок – возник «Технофорум/Mashex». Этот красивый роман со взаимными уверениями в приверженности идеям консолидации был недолгим, поскольку это была «дружба против». В данном случае против «Крокус Экспо» с его выставкой «Станкостроение». Как только ITE и «Крокус Экспо» проблемы с площадями уладили, Mashex под своим историческим названием появился в выставочном календаре этого года именно там. «Экспоцентр» с выставкой «Технофорум» тоже включился в гонку, но сделал это в данном случае основательнее других, по-европейски, – заручился поддержкой Российской ассоциации производителей станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент». Пригодился уже опробованный прием, который может стать для зарубежных компаний чем-то вроде маяка, поскольку «у них»

принято участвовать в выставках, поддержанных профессиональными ассоциациями. А есть ли пирог для дележа? Много лет назад было понятно, что осенью металлообрабатывающая выставка в России (да и где бы то ни было в Европе за пределами Германии – увы, это так) имеет сомнительные шансы на успех. Организаторы трех московских выставок будут уговаривать одних и тех же игроков. На этих выставках практически не бывает производителей – участвуют только поставщики, по сути торговые дома. Участвовать во всех выставках с громоздким технологическим оборудованием не только финансово, но и просто технически тяжело (монтаж/ демонтаж и т. д.), а это значит, что на стендах посетители имеют шанс увидеть информационные материалы вместо работающего оборудования. Посмотрим, кого предпочтут. Во всяком случае, интрига сохранится до осени. И там… Выиграет тот, кто найдет новый сюжетный поворот.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

автомобилестроение

«АвтоВАЗ» инвестирует в производство 180 млрд рублей Новые технологии на заводе «АвтоВАЗ» Таисия Соколова Еще пять лет назад было принято считать, что отечественное автомобилестроение деградирует, а будущее на нашем автомобильном рынке – исключительно за иностранцами. Ситуация, складывавшаяся на российском рынке, подтверждала общее мнение – шло падение продаж автомобилей Lada, иномарки же активно раскупались. Многие эксперты констатировали смерть российского автопрома, а публикации, по-

священные тольяттинскому «АвтоВАЗу», напоминали надгробные эпитафии. Модернизация производства Но за последние годы «АвтоВАЗ» сделал огромный шаг вперед, а автомобили Lada перестали вызывать скептическую улыбку у автоэкспертов. Сегодня «АвтоВАЗ» – одно из крупнейших предприятий автомобильной отрасли Восточной Европы, лидер автомобилестроения России. Производственные мощности

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

компании позволяют производить более 800 тысяч автомобилей в год. Как нам сообщили в пресс-центре предприятия, серьезные изменения произошли не только на производстве, но и в отраслевом научно-техническом центре «АвтоВАЗа (НТЦ), созданном еще в конце 1980-х годов. Это уникальный в масштабах России комплекс, где осуществляется полный цикл создания автомобиля – от идеи и дизайна до подготовки к серийному производству.

Для проектирования автомобилей в научно-техническом центре «АвтоВАЗа» действуют собственный дизайн-центр и целый комплекс инженерных подразделений. В 2012 году на «АвтоВАЗе» была создана и студия дизайна автомобилей в Москве – это структурное подразделение дирекции по дизайну «АвтоВАЗа». В НТЦ проектируются все основные узлы автомобиля: кузов, двигатель, трансмиссия, подвеска, салон, электрооборудование. Отдельные коллективы отвеча-

www.obo.ru

ют за оптимальную компоновку конструкторских решений. Изначальная проектировка автомобилей осуществляется при помощи математического моделирования. Потом 3D-модель используют поставщики для проектирования деталей по заказу «АвтоВАЗа», по ней настраивается технологическое оборудование. Но без натурных испытаний не обойтись. И здесь тоже есть инновации: с недавних пор компания применяет методику, по которой предсерийные образцы запускаются на дорожные тесты в объеме гарантийного пробега, то есть 50 тысяч километров. «Это – методика альянса Renault−Nissan, она была впервые применена «АвтоВАЗом» на проекте Lada Granta и позволяет на начальном этапе выпуска автомобиля оперативно выявить и устранить возможные «детские болезни» конструкции», – говорит начальник пресс-центра «АвтоВАЗа» Александр Шмыгов. Кроме того, такой способ проектирования дает возможность создавать машины, максимально соответствующие потребностям российских автомобилистов. «Бестселлер» российского автопрома «АвтоВАЗ» ежегодно выводит на рынок новые машины. В 2008 году премьерами стали хетчбэк и универсал Lada Kalina и мелкосерийная модель Lada Kalina Sport. В 2009 году «АвтоВАЗ» запустил в серийное производство автомобиль Lada Priora с кузовом «универсал», в январе 2010 – новую мелкосерийную модель Lada Priora Coupe. В 2011 году на рынок вышла Lada Granta – эта машина, кстати, первый серийный российский автомобиль с «автоматом», стала бестселлером и сегодня уже 11 месяцев подряд остается самой продаваемой моделью в России. Последняя «фишка» «АвтоВАЗа» – новый серийный автомобиль Lada Largus, производство которого запущено на глобальной платформе альянса Renault-Nissan. Для этого на заводе создано производство модернизированной линии сборки, новых цехов сварки и окраски. В дальнейшем на этой же платформе альянса «АвтоВАЗ» будет производить кроссоверы классов В и С и автомобиль с условным обозначением «высокий хетчбэк». Сейчас эти модели находятся в разработке. www.obo.ru

В производстве Lada Largus «АвтоВАЗ» применяет принципиально новый для себя принцип сборки. На конвейер стал доставляться готовый модуль – это сочетание силового агрегата, радиатора, рулевого управления, подрамника и передней подвески автомобиля. Все это устанавливается одновременно и позволяет повысить качество сборки автомобиля. За последние два года завод освоил несколько новых вариантов силовых агрегатов и, впервые в истории российского автопрома, начал массовый выпуск автомобилей с АКП (японской фирмы Jatco). На производстве автомобилей на платформе альянса используется оборудование Renault и Nissan. Такая возможность появилась благодаря договору о стратегическом партнерстве между «АвтоВАЗом» и альянсом. На остальных линиях используется другое оборудование, которое также соответствует всем стандартам современного автомобильного производства. Главным на заводе считают не столько оборудование, сколько грамотную организацию технологического процесса. Именно производственную систему альянса здесь активно распространяют. Одна из зарубежных методик – система AVES. «Это – оценка автомобиля глазами потребителя. Специально обученные эксперты ежемесячно проверяют

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

автомобилестроение

по несколько сотен машин, тщательно осматривая их. Раньше контролер ОТК проверял машину только на соответствие документации, и не было службы, которая генерировала бы решения по улучшению, по устра-

нению того, что может вызвать недовольство у покупателей. Сегодня благодаря новым методикам и настойчивости экспертов инженеры дорабатывают конструкцию машин», – рассказывают на заводе.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

2020 год: новые идеи Сейчас перед заводом стоит задача реализации программы развития до 2020 года. Для этого компания планирует инвестировать в развитие производства около 180 млрд

рублей. Помимо собственных средств, предполагается привлекать заемные, в том числе кредиты банков. Такой бюджет необходим для осуществления глобальных целей компании: модернизировать третью и заменить вторую линию главного конвейера, организовать лицензионное производство двигателей, модернизировать ижевскую площадку, запустить автомобиль под брендом Datsun для Nissan и Lada Granta хетчбэк. В ближайшее время «АвтоВАЗ», в рамках программы тотальной смены модельного ряда, продолжит наращивать производство Lada Largus и выходить на оптимальный объем производства новой Lada Kalina. Осенью 2013 года «АвтоВАЗ» планирует начать производство обновленной Lada Priora. Итак, задумывается ли кто сегодня о будущем отечественного автопрома? Конечно, да. Только мысли о предстоящем больше не внушают опасений, ведь Тольяттинский автозавод, пережив выпавшие на его долю трудности, сегодня крепко стоит на ногах. www.obo.ru

российское предприятие

ПСМ развивает производство Интервью с генеральным директором инжиниринговой группы «Промышленные силовые машины» (ПСМ) Андреем Медведевым Александра Гурова - С чего началась история вашей компании? История компании началась в 2005 году. Я и Александр Саль− ников, один из основателей, тогда работали на ярославском заводе «Автодизель», который производил дизельные двигатели и дизель-генераторы. Мы решили покинуть завод, когда осознали, что экономическая эффективность производства особо никого не беспокоит и падение продаж не мотивирует завод к усовершенствованию продукции в рыночных условиях. Промышленный гигант «Автодизель» не способен оперативно реагировать на меняющиеся потребности заказчиков. Тогда же мы создали инжиниринговую группу «Промышленные силовые машины». Замысел учредителей состоял в том, чтобы ответить на потребности рынка и выпускать не только стандартные серийные дизельгенераторы, но и агрегаты с индивидуальными решениями для заказчика. Мы нашли помещение для производства под Ярославлем в бывшем деревенском коровнике, закупили комплектующие, наняли рабочих. Сначала не планировали ничего производить сами: брали стандартные дизель-генераторы «Автодизеля» и дорабатывали их под нужды клиентов, в разных вариантах исполнения устанавливали дополнительное оборудование, монтировали в контейнеры и капоты.

Солидные заказчики появились быстро: в первые полгода работы 23 электростанции ПСМ отправились в буровую компанию «Евразия». Еще шесть были изготовлены специально для одного из подразделений «Транснефти». - С каким уставным капиталом вы открыли компанию?

Уставной капитал был минимальный. Мы получили несколько заявок на доработку дизельгенераторов, взяли предоплату и на эти средства арендовали помещение для цеха, закупили комплектующие и наняли рабочих. Все заказы в итоге были выполнены. Несмотря на скромный стартовый капитал, ком-

пания начала развиваться за счет здоровых амбиций, профессионализма работников – у большинства был опыт в машиностроении – и большого желания создать новую машиностроительную компанию по европейским стандартам – высокотехнологичную, мобильную, конкурентоспособную.

Андрей Медведев окончил Ярославский государственный университет им. Демидова по двум специальностям: ИВТ и экономика. После окончания университета работал на Ярославском моторном заводе («Автодизель») сначала в отделе продаж, а затем заместителем начальника отдела маркетинга. В 2005 г. выступил одним из инициаторов создания инжиниринговой группы «Промышленные силовые машины», в которой с момента основания занимал пост коммерческого директора. С 2012 г. занимает должность генерального директора группы компаний ПСМ. Сферой его ответственности являются разработка и реализация стратегических планов, эффективное взаимодействие структурных единиц компании. Андрей Медведев один из немногих в России предпринимателей, которым к 30 годам удалось построить с нуля машиностроительное предприятие с идеей вернуть Россию на первые позиции в мире в сфере производства и инжиниринга. В июле 2013 года журнал Forbes включил его в число 9 молодых российских предпринимателей, добившихся внушительного успеха к 33 годам.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

www.obo.ru

Листогибочный пресс Amada

- Каким был первый продукт, с которым вы вышли на рынок? Первым самостоятельно произведенным продуктом были дизель-генераторы. Сначала мы выпускали электростанции на базе отечественных двигателей ЯМЗ, ТМЗ и ММЗ, а с 2007 года ассортимент пополнился агрегатами с импортными двигателями Volvo Penta, появился полноценный модельный ряд продукции. В этом же году мы разработали собственные автоматизированные системы управления генераторами, это избавило нас от необходимости постоянно адаптировать чужой продукт, подчас недостаточно качественный, к своим агрегатам и электростанциям. Уже в 2009 году ПСМ стали крупнейшим российским производителем дизельгенераторных установок, как показало независимое исследование рынка дизельных электростанций в России. И сейчас мы сохраняем лидерство среди отечественных производителей с долей рынка 25%. www.obo.ru

Дизель-генераторы остаются нашим ключевым продуктом. Но стратегически мы осознаем необходимость усилить диверсификацию бизнеса и планируем снизить долю дизельгенераторов до одной трети в общем обороте. Остальная часть оборота равномерно распределится между существующими и новыми бизнесами компании. - Как устроена когенерационная установка? В чем ее преимущества и инновационность? Когенерационная установка – это агрегат, который вырабатывает одновременно электрическую и тепловую энергию. Состоит она из газопоршневого двигателя и генератора переменного тока плюс система управления и ряд вспомогательных систем. Однако сама по себе когенерационная установка не является самостоятельным продуктом: для того чтобы она эффективно и правильно работала, нужно подготовить целый проект. Преимущества когенерации, например для промышленных предприятий, огромны. Так, стоимость электроэнергии ниже в пять раз по сравнению с центральными сетями. Плюс дополнительно можно получать горячую воду или пар для технологических процессов и отопления. Кроме того, собственная генерация на предприятии дает

независимость от общей сети – аварии и повышения тарифов в этом случае не страшны. В Калужской области строится наш первый проект в области когенерации – это комплекс энергоснабжения для торгового центра. Он создается на основе двух газопоршневых агрегатов Cento T200 производства Tedom (Чехия), смонтированных в одном контейнере. Их суммарная мощность – 400 кВт. Такая «пакетная» поставка гарантирует долговечность и безопасность системы. Ее рабочий ресурс составляет не менее 60 000 моточасов, или семь лет. Здесь наша задача состояла в создании комплекса энергоснабжения на основе лишь техзадания с исходными потребностями заказчика. Мы нашли техническое решение, полностью берем на себя взаимодействие с чешским поставщиком, после поставки агрегатов выполним шеф-монтаж и пусконаладку на месте. Технические параметры мы проектировали специально под потребности клиента. КГУ должна обеспечить освещение и обогрев торгового центра, а также работу холодильного оборудования в супермаркете. - Какие еще интересные проекты можете описать? Мы работаем только в сегменте В2В. Наши основные заказ-

Новый станок высокоточной плазменной резки металла Durma

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

российское предприятие чики – это промышленные предприятия всех отраслей. Много проектов делаем для нефтегазовых компаний (это примерно 60% производства и продаж), агропромышленного комплекса, энергетики, строительства и транспорта, а также для ЖКХ и соцсферы, учреждений здравоохранения, поисковых и спасательных служб. Бывают достаточно экзотические заказчики типа конструкторского бюро, которое соорудило аэродинамическую трубу – аттракцион для имитации полета. Для него мы изготавливали силовую установку, которая запускает вентилятор и создает восходящий поток воздуха, удерживающий посетителей «на лету» в трубе. - Как часто усовершенствуется линейка продукции? Продуктовая линейка обновляется каждый год постоянно. Появляются новые модели – например, электростанции на базе импортных двигателей. Например, в прошлом году линейка дизельных электростанций пополнилась 4 новыми сериями – с американскими двигателями Cummins, английскими Perkins, южнокорейскими Doosan и немецкими MTU. Наш подход к работе – разрабатывать решения для специфических задач наших клиентов. Так, например, увидев, что многим нашим клиентам из агропромышленной, строительной и нефтегазовой отраслей приходится сталкиваться с откачкой грязной воды, мы создали серию водоотливных установок. Эти машины способны перекачивать воду с песком и мелкими камнями диаметром до 70 мм. Появились насосные установки для грязной воды, дизельные электростанции на базе американских двигателей John Deere, дизельные приводы PDCat. В 2010 году самыми значимыми новинками стали силовые приводы PDV-500 специально для модернизации буровых установок «Уралмаш», две новые серии дизельных насосных установок с итальянскими насосами Rovatti. Также у нас есть серия насосных установок для пожаротушения, в них используются специальные насосы с пенообразователем. Эта разработка адресована пожарным службам. В 2009 году был создан полный модельный ряд дизельных насосных установок с грунтовыми насосами, а также серия ДНУ

с насосами итальянской фирмы Caprari. И в кризисном 2008 году нам удалось не просто остаться на плаву, а закрепиться на рынке благодаря пополнению линейки электростанций АД и ADV. Тогда же мы зарегистрировали торговую марку ПСМ и стали понастоящему публичным производителем. Это основные вехи в развитии продуктовой линейки. Сейчас мы производим совершенно новый тип продукции – это спецтехника. Конечно, мы не выпускаем экскаваторы, асфальтоукладчики или бетономешалки. Но мы создаем машины для решения узкоспециальных задач. Постоянно появляются новые разработки, обусловленные задачами от заказчиков. Например, для сферы ЖКХ – теплосетевых компаний, которые проводят гидравлические испытания сетей при подготовке к отопительному сезону, – мы усовершенствовали мобильный опрессовочный центр. Новая модель оснащена автоматической системой управления с немецким микропроцессорным контроллером Siemens. Все параметры работы выводятся на сенсорную панель. Управлять агрегатом можно дистанционно через ноутбук, подключенный по Wi-Fi, который вместе с программным обеспечением входит в комплект поставки. Опрессовочный центр смонтирован в металлический капот для защиты от осадков и повреждений и установлен на автоприцеп в целях мобильности. Для нефтегазовой отрасли важнейшая разработка ПСМ – это комплексы для утилизации попутного нефтяного газа, которая обязательна по требованиям законодательства. За рубежом широко применяют закачку ПНГ обратно в пласт – технология эффективная, но недешевая: дорого и само оборудование, и обустройство промысла, и эксплуатация, поэтому многие компании пытаются найти ей альтернативу. Наше решение представляет более простой и дешевый аналог этой технологии. Оно не требует развитой инфраструктуры для подготовки газа, позволяет снизить энергозатраты на сжатие газа и, что самое главное, сократить начальные капитальные и последующие эксплуатационные затраты. Готовая установка монтируется в контейнер, который можно перевозить на автомобиле или вертолете.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

И одна из новых разработок для авиации, которую мы подготовили вместе с нашими шведскими партнерами Volvo Penta, – это аэродромный электроагрегат. Такие источники энергии требуются для обслуживания самолетов на земле, питания бортового оборудования воздушных судов, готовящихся к вылету. - Работаете с зарубежными партнерами? Мы работаем практически со всеми регионами России и со странами СНГ: с Казахстаном, Узбекистаном, Украиной, Беларусью, Арменией и Азербайджаном. Пытаемся наладить торговые отношения с Туркменистаном и Узбекистаном – в эти страны очень сложно войти без политического лоббирования на самом высоком уровне, так как в

этих странах очень специфические традиции сотрудничества. Компания поставляет продукцию и в ряд зарубежных стран, таких как Монголия, Индия, Куба, Ливия и Ангола. Наша стратегия предусматривает освоение рынков Восточной Европы, Азии, Африки и Латинской Америки. Доля экспортных поставок у нас сейчас составляет 7%, и мы намерены ее увеличить до 20% к 2017 году. Для выхода машиностроительного предприятия на внешние рынки, конечно, требуется помощь на уровне государства. Во-первых, нужно решить проблему невозврата НДС, которая снижает выручку и служит заградительным барьером для производства на экспорт. И вовторых, нашим производителям

www.obo.ru

необходима помощь российских посольств и торговых представительств в иностранных государствах. - Как построена работа по послепродажному обслуживанию продукции? В тот момент, когда у нас появился большой парк продукции и возросла ее техническая сложность, мы открыли сервисное направление – это произошло в 2007 году. К сервису мы относим гарантийное и постгарантийное обслуживание, техническое обучение заказчика и материально-техническое снабжение – для того чтобы поставленное оборудование работало без остановок и сбоев. После гарантийного периода мы не оставляем заказчика один на один со сложным оборудо-

ванием и оказываем сервисное техническое обслуживание. Для этого наши инженеры едут в любой регион России, даже если он находится за полярным кругом. - Озвучьте данные за последний год – объем производства в денежном выражении и в единицах производимой продукции. Оборот компании за 2012 год вырос почти на 20% и достиг 1,6 млрд рублей. А, например, 2007 год мы завершили с объемом в три раза меньшим, чем нынешний. За последний год мы спроектировали, собрали и отправили заказчикам 1 800 электростанций, дизельных приводов и насосных установок. Всего за восемь лет работы мы поставили более 8 500 уста-

новок суммарной мощностью почти 800 мегаватт. - Как вы оцениваете конъюнктуру рынка: кто ваши конкуренты? У нас много разных направлений работы, поэтому рассказывать нужно по идее о каждом секторе. Наши преимущества в широких инжиниринговых возможностях, способности производить нестандартные продукты. ПСМ совмещает серийное и позаказное производство. Это наше главное преимущество, которое отличает нас от крупных иностранных конкурентов (они делают только серийную продукцию) и от российских компаний (ни одна из них не обладает таким широким модельным рядом). Это довольно сложная задача, как с точки зрения инженерной

составляющей, так и с точки зрения производства. Кроме того, мы развиваем новые направления работы, создаем новые продукты. То есть большой упор делаем на инженерную составляющую. Работаем на всех рынках – поставляем технику по госконтрактам, участвуем в конкурсах крупных корпораций и одновременно сотрудничаем с разовыми покупателями. В общем, беремся за любые проекты для любых заказчиков. - Что представляет собой производственная площадка? У ПСМ сейчас две производственные площадки. Первая открыта в 2005 году. Это завод дизелестроения в Красном Бору под Ярославлем. Там сосредоточен выпуск основной продукции. Сюда же мы в 2013 году

Основная продукция ПСМ – дизель-генератор для автономногоэнергоснабжения

www.obo.ru

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

российское предприятие Одна из технологических новинок ПСМ – мобильный опрессовочный центр для гидравлических испытаний тепловых сетей АОМЦ-20

перевели производство блокконтейнеров, которое раньше находилось в отдельном цехе в 20 км от Ярославля, с тем, чтобы сократить время изготовления агрегатов. Здесь каждый день мы производим 10–15 единиц различной продукции. Общая площадь производственных помещений – свыше 10 000 кв. м. Всего на заводе работают более 200 человек, из них 40 человек – инженеры-конструкторы. И вторая площадка – это новый завод металлоконструкций, который мы размещаем в технопарке «Мастер» в Тутаеве Ярославской области. В октябре этого года планируем запустить его в эксплуатацию. Здесь будут выпускаться изделия как для собственных нужд, так и для других промышленных предприятий: контейнеры, металлические кожухи, прицепы, шкафы для систем автоматики, телекоммуникационные шкафы и так далее. Проектная мощность завода составит переработки – 6 000 тонн металла. Площадь завода сейчас достигает более 5 000 кв. м. В 2014 году она увеличится еще на 3 000 кв. м – на дополнительных площадях мы планируем производить 100 цельносварных контейнеров: порядка 100 штук в год.

- Каким образом вы осуществляете покупку необходимого оборудования? Каким производителям отдаете предпочтение? ПСМ за несколько лет преобразовались в группу компаний, появились новые потребности производства, и сейчас мы сосредоточены на развитии новой индустриальной площадки – завода металлоконструкций ПСМ. Для закупки оборудования мы внимательно изучали опыт подобных производств в Европе, потому что завод изначально должен быть высокотехнологичным, выпускать качественную конкурентоспособную продукцию. В итоге выбрали продукцию японского станкостроительного концерна Amada и турецкого изготовителя металлообрабатывающих станков Durma. Проекты турецкой компании специалисты ПСМ специально изучали в Германии и Турции. Уже установлено оборудование первой очереди – цеха изделий из листового металла: станок высокоточной плазменной резки металла, листогибочный пресс, гильотинные ножницы и зачистной станок. Некоторые операции, которые они способны выполнять, уникальны для центральной России.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

В 2014 году мы закупим и установим оборудование для второй очереди завода – цеха готовых сварных конструкций и пакетирования оборудования, также в основном производства Amada и Durma. - Какова численность сотрудников, работающих с газопоршневыми установками? Мы создали специальное управление «Газопоршневые установки и силовые приводы», в котором работают инженеры-конструкторы, специалисты по техническому надзору и продажам. Специалисты этого управления занимаются коммерческой частью проектов – работают с заказчиками, поставщиками. Техническую часть обеспечивают инженерыконструкторы департамента комплексных проектов. - Учитываются ли в новых разработках экологические аспекты? Основой продукции ПСМ является дизельный двигатель, и именно его производитель определяет уровень экологичности. Мы работаем с отечественными двигателями ЯМЗ и ММЗ, которые соответствуют экологическим стандартам Евро-1 и Евро-2. Зарубежные производители по-

ставляют более экологичные двигатели Евро-3 и Евро-4. Например, наши шведские партнеры Volvo Penta – шведы очень заботятся об охране окружающей среды, и мы это стремление поддерживаем, продвигая дизель-генераторные установки на базе их двигателей. Но финальное решение об уровне экологичности по покупке агрегата принимает, конечно, покупатель. Поэтому выбор более или менее экологичного решения остается за ним. Одно из новых направлений ПСМ в сфере автономного энергоснабжения – это ветроэнергетика, один из самых экологически чистых способов производства энергии. Мы выполняем комплексные проекты – ветропарки (проектирование, строительство) и комбинированные энергоустановки, в которых присутствуют альтернативные (ветряная турбина, солнечная батарея) и традиционные средства малой энергетики (дизельгенератор). Это достаточно перспективное направление для России, с ее огромным ветропотенциалом и наличием регионов, в которых строительство ветропарков экономически целесообразно. www.obo.ru

новости «Атлас Копко» выводит на рынок оборудование по добыче блочного камня В рамках 14-й Международной выставки «Экспокамень-2013» компания «Атлас Копко» представила новую линейку оборудования STONETEC, разработанную специально для добычи блочного камня. Данное оборудование прозвали «Каменный Жучок» (Rock Buggy). Его используют в карьерах по добыче мрамора, гранита и песчаника по всему миру. Отличительная особенность «Каменного Жучка» – возможность разбуривать уступы и блоки, затрачивая минимум времени на позиционирование, что позволяет экономить топливо до 400 погонных метров в день. Это достигается благодаря установленным на стреле направляющим, которые позволяют перемещаться по датчику горизонтально и тем самым на выходе получать ровную отбуренную строчку. Кроме того, буровая установка имеет высокую проходимость и маневренность, что удобно для перемещения в стесненных условиях. Ее скорость передвижения при переездах составляет до 9 км/ч. По словам руководителя отдела оборудования для открытых горных работ Станислава Решетеня, исходя из повышенного интереса к установке Rock Buggy среди представителей индустрии по добыче блочного камня, они уже успели достигнуть договоренностей на проведение тестового бурения, а также на поставку нескольких единиц техники.

В Ставропольском крае в котельной установили микротурбины Capstone По результатам успешных испытаний «БПЦ Инжиниринг» сдал в промышленную эксплуатацию мини-ТЭС на базе микротурбины Capstone С65, обеспечивающую электроэнергией котельную в городе Михайловск Ставропольского края. «БПЦ Инжиниринг» выполнил поставку основного технологического оборудования – микротурбины Capstone С65 со встроенным теплоутилизатором, содействовал строительству мини-ТЭС, шефмонтажу и пусконаладке оборудования, а также осуществил консультирование на этапе проектирования. Электрическая мощность новой мини-ТЭС – 65 кВт, тепловая – 115 кВт. Данный проект реконструкции котельной с применением новейших микротурбинных технологий является пилотным для жилищно-коммунального хозяйства Ставропольского края. Электрическая мощность новой мини-ТЭС составляет 65 кВт, тепловая – 115 кВт. В качестве топлива используют магистральный газ. Кроме всего, небольшие затраты на обслуживание микротурбины и малое количество расходных материалов обеспечивают низкую себестоимость электроэнергии, из-за чего и сократились затраты предприятия на электричество. Горячий выхлоп от установки утилизируется через встроенный теплообменник и направляется в общий контур котельной, повышая эффективность ее работы и увеличивая полезное использование топлива. Высокочастотный шум от работы микротурбины составляет не более 60 дБ на расстоянии 10 метров от установки, а количество вредных выбросов не превышает 9 ppm по NOx и СО. Это позволило разместить ее в здании котельной, в черте города, без необходимости сооружения специальных шумопоглощающих укрытий и систем очистки выхлопа. Работа микротурбины Capstone С65 полностью автоматизирована и не требует постоянного присутствия обслуживающего персонала, а диспетчеризация параметров осуществляется с удаленного компьютера.

www.obo.ru

Sandvik расширил свои возможности на индийском строительном рынке

Компания Sandvik будет расширять заводские мощности и создавать производство строительного оборудования в Индии. По словам руководителя подразделения Sandvik Asia, индийский рынок обладает большим потенциалом для роста. Sandvik Asia уже приобрела территорию площадью 50 акров в Чакане под строительство завода. На нем будут производить строительную технику, адаптированную к требованиям индийского рынка. Конвейер запустят в 2015 году. Sandvik намерен укрепить свои позиции в Южной и Юго-Восточной Азии, где идет активное развитие строительной и горнопромышленной отраслей. Совсем недавно на уже действующей производственной линии Sandvik в Индии наладили выпуск буровой установки для открытых горных работ, адаптированной к местным условиям. Как отметил президент группы компаний Sandvik Олоф Факсандер, в планах предприятия – производство оборудования и компонентов для индийской строительной и горнодобывающей отраслей. Не исключено, что в будущем компоненты индийского производства будут экспортироваться и на другие предприятия Sandvik. В ближайшие два года компания планирует направить в Индию большие инвестиции, часть которых предусмотрена на развитие локального научно-исследовательского центра. Как сказал директор индийского подразделения Sandvik Asia Аджай Самбрани, в недалеком будущем Индия сможет уверенно войти в число самых крупных производственных регионов для компании Sandvik.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

автоматизация

Современный подход к обслуживанию оборудования Карачаровский механический завод внедряет систему управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования Олег Данилов, Дмитрий Скворцов, Оксана Свистула В 2013 году Карачаровский механический завод, специализирующийся на производстве, монтаже и техническом обслуживании лифтов и лифтового оборудования, запустил в серийное производство новую линейку высокотехнологичных лифтов «Протон» с современным дизайном. В связи с освоением нового, более совершенного продукта уже запланирована частичная модернизация оборудования. Для повышения качества лифтов «Протон», а также для большей эффективности использования оборудования встала необходимость вывести процессы обслуживания оборудования на принципиально новый уровень. В этих целях руководством предприятия было принято решение начать проект внедрения информационной системы управления техническим обслуживанием и ремонтом (ИСУ ТОиР) машин и оборудования. В качестве такой платформы была выбрана система TRIM-PMS, разработанная НПП «СпецТек». Лицензию на использование TRIM завод приобрел в июле 2013 года. Производство В номенклатуре Карачаровского механического завода более 70 видов лифтов различной грузоподъемности. В ближайшее время предприятие готовится выпустить свой юбилейный, 250-тысячный, лифт. «КМЗ» располагает производственной базой мощностью до 14 тысяч лифтов в год. Производство оснащено современным оборудованием ведущих фирм мира: линиями порошковой окраски OMT (ФРГ), заготовительным оборудованием Finn−Power (Финляндия) и FMB (Италия), металлообрабатывающими центрами Okuma (Япония) и Haas (США). Одним из ключевых элементов производственной стратегии

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

www.obo.ru

предприятия является внедрение современных систем управления бизнес-процессами. С этой целью компания активно использует информационные технологии. Например, для поддержки и автоматизации процессов проектирования применяется система гибридного 2D/3D-моделирования Solid Edge. Завод одним из первых в России внедрил технологическую платформу «1С: Предприятие 8.0» и конфигурацию «1С: Управление производственным предприятием 8.0» для автоматизации процессов бухгалтерского и налогового учета. Не стали исключением и процессы технического обслуживания и ремонта технологического оборудования. «Был проведен сравнительный анализ нескольких программных пакетов как российских, так и западных разработчиков, и в соотношении «цена – функциональность – скорость внедрения» TRIM-PMS оказался вне конкуренции», – комментирует выбор программной платформы директор по информационным технологиям «КМЗ» Сергей Захаров. В комплекс задач, которые будут выполняться с помощью TRIM-PMS на предприятии, входят каталогизация оборудования, учет основных средств, планирование технического обслуживания на длительный срок, регистрация фактов выхода оборудования из строя, их анализ, создание истории оборудования и ведение учета используемых запчастей, инструментов и расходных материалов. По словам Сергея Захарова, новая система управления позволит системно собирать и анализировать информацию о работе и об отказах многочисленного оборудования завода, что поможет избежать излишних потерь на производстве. В рамках каждой лицензии заводу были предоставлены несколько модулей: «TRIMТехобслуживание», «TRIMСклад», «TRIM-Документооборот», «TRIM-Каталог», «TRIM-Администратор», дополненный модуль «TRIMДиспетчерский журнал». Модуль «Диспетчерский журнал» не входит в базовый состав TRIM-PMS, однако в связи с потребностями заказчика был включен в поставку. Это позволит заводу не только внедрить ИСУ ТОиР, но и в перспективе реализовать на базе TRIM мониторинг показателей эффекwww.obo.ru

Директор по информационным технологиям «КМЗ» Сергей Захаров

тивности использования оборудования OEE (мониторинг простоев). Внедрение программного обеспечения в производственный цикл сопровождается реинжинирингом процессов управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования, что, в свою очередь, выявляет новые требования к компетенциям персонала и, как следствие, приводит к необходимости реорганизации подразделения. «Сопротивление персонала – это обычная ситуация для работы с такими информационными системами», – комментирует Бо− рис Кац, кандидат технических наук и ведущий специалист НПП «СпецТек». На Карачаровском механическом заводе уверены, что правильное использование данного программного обеспечения должно сделать техническое обслуживание оборудования прозрачным, как в отношении непосредственно процесса, так и в отношении персонала, участвующего в этом процессе. И эта прозрачность позволит более точно определить потребности в квалификациях и количестве персонала.

Эффективность использования оборудования – это один из важнейших показателей эффективности производственной системы, соглашаются представители обеих сторон. «Измерять показатель можно и без TRIM, но если уж мы намереваемся вести учет всех аспектов работы оборудования, то имеет смысл это делать в одной системе», – поясняет выбор стратегии Сергей Захаров. В дальнейшем на предприятии может быть организована информационная интеграция TRIM через формирование и использование единой НСИ (нормативносправочной информации). Для запуска проекта было приобретено пока только две лицензии TRIM. Руководство Карачаровского механического завода планирует расширять количество рабочих мест по мере наполнения базы данных и вовлечения новых участников в процесс. Пока же потоки информации, необходимые для мониторинга эффективности использования оборудования, организованы на примере пилотного цеха и лишь в перспективе будут распространены на все предприятие. «Такой спо-

соб, когда предприятие заказывает только малую тестовую партию лицензий или осуществляет неполный цикл внедрения информационной системы, сегодня встречается все чаще. Конечно, это помогает контролировать капиталовложения, когда речь идет о модернизации бизнес-процессов», – поясняет Борис Кац. К внедрению ИСУ ТОиР была привлечена дочерняя организация НПП «СпецТек» – компания «АйТиЭм». Компания специализируется на экономичных проектах внедрения ИСУ ТОиР, которые выполняются в короткий срок по типовым спецификациям на основе фиксированной функциональности программного продукта TRIM-PMS. Так, в частности, Карачаровскому механическому заводу были оказаны услуги экспресс-внедрения. В течение пяти рабочих дней компанией «АйТиЭм» было проведено вводное обучение пользователей основным операциям в системе: паспортизация оборудования, наполнение базы данных учетными данными справочников и каталогов запчастей, планирование работ по ТОиР, учет наработки, фор-

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

автоматизация автомобилестроение мирование документов, ввод отчетов о работах и т. д. В систему был введен тестовый набор данных, по которому была отработана цепочка бизнеспроцессов согласно типовому регламенту использования ИСУ

ТОиР. Программное обеспечение TRIM-PMS было развернуто на рабочих местах пользователей, выполнены пусконаладочные работы. В дальнейшем внедрение и использование ИСУ ТОиР Карачаровский механиче-

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

ский завод планирует осуществлять самостоятельно. Полный цикл внедрения информационной системы, по сообщению Бориса Каца, заключает в себе, помимо непосредственно установки программного обе-

спечения и экспресс-обучения, также предварительное обследование предприятия, по итогам которого составляются план работ и спецификация на внедрение. Специалисты компании «СпецТек» проверяют рабочие станции

www.obo.ru

на соответствие минимальным системным требованиям, дописывают отчеты в программе под нужды заказчика, внося в них необходимые на данном предприятии показатели эффективности, после чего начинается процесс

www.obo.ru

наполнения базы данных системы в соответствии с номенклатурой оборудования и производственных показателей. Полный цикл внедрения может занимать до полугода, если речь идет о 10–15 станциях.

Как сообщает Сергей Захаров, программная платформа даже на стадии внедрения заставила по-новому взглянуть на организацию процессов обслуживания оборудования, но говорить о практических результатах пока

рано: «Мы видим большой потенциал в использовании TRIM, но понимаем, что необходима кропотливая системная и систематическая работа как по созданию информационной базы, так и по ее поддержанию».

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

логистика

«Сколково» и «SAP СНГ» планируют развивать грузовые ж/д перевозки Компании подписали меморандум о создании отраслевого ИТ-решения в управлении перевозками Александра Гурова

Компания «SAP СНГ» и фонд «Сколково» подписали меморандум о создании отраслевого ИТ-решения в управлении железнодорожными грузоперевозками. Данное решение позволит участникам рынка оптимизировать этот процесс и существенно снизить логистические затраты.

Согласно экспертным оценкам, сегодня в России и СНГ логистические затраты составляют 20% от ВВП. В то же время в США и Европе они находятся на уровне 8,6% и 7,8% ВВП. Крупные российские промышленные предприятия, в основном использующие услуги по перевозке грузов желез-

По оценке аналитиков, сегодня в России и СНГ логистические затраты составляют в среднем 20% от ВВП, в то время как в США и Европе они находятся на уровне 8,6% и 7,8% ВВП соответственно. При этом крупные российские промышленные предприятия, являющиеся основными потребителями услуг по перевозке грузов железнодорожным транспортом, испытывают все возрастающее влияние кризиса – в частности, одной из отраслей, переживающих сейчас спад цен на производимую продукцию, является металлургия.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

нодорожным транспортом, стали испытывать возрастающее влияние кризиса. В первую очередь это касается металлургии, переживающей сейчас спад цен на свою продукцию. На данный момент цены на некоторые металлы находятся на уровне 2009 года, то есть предложение превышает спрос. Это характерно и для российского, и для зарубежных рынков, где крупнейшие производители успели объявить о намерениях сокращать объемы производства на 5–9% из-за высоких тарифов на электроэнергию и низких цен на металл.

Мнения участников рынка В рамках проекта компания «SAP СНГ» планирует применить решение SAP Transportation Management (SAP TM) для управления транспортом и логистикой, в разработку которого уже инвестированы десятки миллионов евро. Данная система позволяет управлять различными видами перевозок – транспортировками контейнерных, насыпных и наливных грузов, а также авиа- и морскими перевозками, вести полный учет затрат. По мере появления новых версий SAP TM функциональность технологии www.obo.ru

В России филиал SAP AG открыли в 1992 г. в Москве, а спустя 20 лет представительства SAP появились в Екатеринбурге, Санкт-Петербурге, Новосибирске, Ростове-на-Дону, Алма-Ате, Минске и Киеве. Численность сотрудников на данный момент превышает 1 050 человек.

будет расширяться, что может стать основой для решения транспортных и логистических проблем федерального уровня. В ходе создания меморандума исполнительный директор «SAP СНГ» Наталья Парменова отметила: «Оптимизация логистики позволит российским компаниям получить новые резервы для повышения конкурентоспособности, не затрагивая основные производственные процессы. Учитывая масштаб задачи, для ее решения должны использоваться не только лучшие мировые практики и технологии, успешно зарекомендовавшие себя в разных странах мира, но и инновационные решения, отражающие российскую специфику». Кроме того, Наталья Парменова указала на социальную значимость проектов, связанных с оптимизацией логистики:

www.obo.ru

«Железная дорога для нашей страны – нечто большее, чем часть транспортного бизнеса. Стоимость товаров и услуг, потребляемых жителями нашей страны, напрямую и существенно зависит от транспортных издержек. Следовательно, снижение стоимости и повышение эффективности перевозок являются важной социальной задачей, решение которой отразится на жизни каждого из нас». Исполнительный директор ИТ-кластера фонда «Сколково» Игорь Богачев добавил: «Мы пытаемся создать в «Сколково» инновационную экосистему, которая состоит из нескольких блоков. Один из них – это стартапы, инновационные молодые компании, которые приносят новые идеи в бизнес. Кстати, 40 лет назад SAP также начинался как стартап, в команде которого было всего пять человек. Другая часть экосистемы – это наши ключевые партнеры, международные корпорации, такие как SAP – один из ведущих партнеров фонда «Сколково» в сфере информационных технологий. Эта компания привносит в нашу экосистему знания, экспертизу и технологии. И еще одна важная

Фонд развития центра разработки и коммерциализации новых технологий «Сколково» – некоммерческая организация, созданная по инициативе Президента РФ Дмитрия Медведева в сентябре 2010 г. Его цель – мобилизация ресурсов России в области современных прикладных исследований, создание благоприятной среды для осуществления научных разработок по пяти приоритетным направлениям технологического развития: энергетика и энергоэффективность, космос, биомедицина, ядерные и компьютерные технологии. Проект направлен на создание Сколковского института науки и технологий (Сколтеха), исследовательских институтов, бизнесинкубатора, центра передачи технологий и коммерциализации, представительств зарубежных компаний и R&D-центров, жилых помещений и социальной инфраструктуры, а также на развитие последующего распространения эффективного режима на другие инновационные регионы России. Сейчас деятельность инновационного центра «Сколково» регулируется специальным законом, который предоставляет его резидентам особые экономические условия.

составляющая экономики инноваций, представители которой также присутствуют сегодня: это заказчики инноваций, которые созревают в «Сколково», – крупные производители и торговые компании. В качестве примера таких крупных компаний можно привести «КАМАЗ», недавно взявший на вооружение новый мультимедийный проект, созданный Intel в сотрудничестве с небольшими инновационными компаниями «Сколково». По словам вице-президента группы компаний «НЛМК» по логистике Александра Сапро− нова, «нестабильная ситуация на мировом металлургическом рынке стала диктовать свои

правила: нашими приоритетами в логистике сегодня являются сокращение расходов и поиск путей повышения эффективности использования имеющихся ресурсов. В связи с этим растет интерес к возможностям информационных технологий. Металлургия, как и другие отрасли, где железнодорожные перевозки являются основным способом транспортировки грузов, заинтересована в ИТ-решениях, с помощью которых можно повысить прозрачность учета перевозимых грузов и рационально планировать использование подвижного состава, сокращая количество порожних пробегов и простоев вагонов».

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

электроэнергетика

Мощность можно увеличить, а энергию – сэкономить Schneider Electric представила новую разработку Ольга Калмыкова Компания Schneider Electric представила сначала на европейском, а теперь и на российском рынке свою новую разработку. VarSet призван облегчить жизнь всем, чья профессиональная жизнь связана с промышленным потреблением электроэнергии. Безопасность, надежность и эффективность – три постулата, в соответствии с которыми более 140 000 человек во всем мире упорно трудятся над поиском новых решений в области оптимизации и рационализации использования электроэнергии. Новая разработка для КРМ Летом этого года компания Schneider Electric вывела на российский рынок новую разработку для компенсации реактивной мощности (КРМ) в сетях низкого напряжения – конденсаторные установки VarSet. КРМ – сфера, в которую вкладываются очень

многие производители электрооборудования. Привлекательны, во-первых, потенциал, и во-вторых, актуальность данной темы. Дело в том, что основная цель КРМ – оптимизация работы электроустановки за счет снижения электропотребления и реального увеличения мощности. В рамках, например, целого производства использование КРМ может привести к существенной экономии средств. А это значит, что исследования в данной области оправданы. Помимо экономии, устройства позволяют на 5–10% сократить выбросы СО2 (что является весомым аргументом для тех, кто небезразличен в своем производстве к вопросам экологии), а также компенсировать крайне нежелательные для любого технологического процесса скачки в напряжении и предотвратить аварийные выключения при-

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013

боров. Более того, за счет КРМ можно оптимизировать даже размеры электроустановки и уменьшить гармонические искажения, которые зачастую приводят к преждевременному износу оборудования и частому выходу из строя комплектующих. В основе принципа действия КРМ – коррекция в большую или меньшую сторону коэффициента мощности. Каждая реактивная машина потребляет или производит активную и реактивную мощность. Их векторная сумма составляет полную мощность. Однако присутствие реактивной энергии в электрической сети приводит к возрастанию линейных токов, передающих нагрузке необходимое количество активной энергии. Это приводит к частым перепадам напряжения в распределительных линиях и в конечном итоге – к потере мощности.

Традиционное решение вопроса – подключение к сети конденсаторных батарей, которые производят реактивную энергию в нужном для компенсации реактивной мощности количестве. Специалисты Schneider Electric разработали целую линейку приборов для КРМ: помимо конденсаторных установок низкого напряжения VarSet, есть еще антирезонансные дроссели, контроллеры реактивной мощности и контакторы. Одно из главных преимуществ нового продукта – его всеобщая и повсеместная применимость. Мало того что VarSet – часть целого комплекса продукции, направленной на оптимизацию электропотребления, прибор совместим с любой техникой по механическим, электрическим и коммуникационным характеристикам и с его помощью можно решить большинство задач по распределению электроэнергии среднего и низкого напряжения. Одним из первых клиентов Schneider Electric, массово внедривших установку VarSet на своих объектах, стал аэропорт Мадрида Барахас: здесь установили 70 конденсаторных батарей с антирезонансными дросселями. Результат не заставил себя ждать. Экономия электроэнергии составила около 10%, а уровень снижения СО2 сократился на 18%. Примерно столько же составила общая экономия затрат на электроэнергию, необходимую для обеспечения деятельности аэропорта. Вицепрезидент компании Schneider Electric и одновременно руководитель бизнес-подразделения «Распределение электроэнергии» Schneider Electric в России Марк Незет отметил еще одно существенное конкурентное преимущество приборов VarSet – их стоимость: «Срок окупаемости наших установок не превышает двух лет. А это значит, что у нового продукта большое будущее». www.obo.ru

нефть и газ

Нефть, сероводороды и дизельное топливо: экспертный взгляд Современное оборудование для подготовки и переработки нефти и газа Кристина Фирсова Подготовка и переработка нефти и газа сегодня является одной из самых распространенных операций в мире, и технологии подготовки и переработки приспособлены для всех климатических условий. На сегодняшнем рынке существует множество фирм, которые предлагают оборудование по подготовке и переработке нефти и газа. Рассмотрим далее основные технологические установки. Оборудование для очистки нефти от сероводородов Для очистки нефти от сероводородов используют установку глубокой дегазации нефти (УГДН). Основной элемент УГДН – колонна глубокой дегазации, предназначенная для стабилизации нефти от газообразных углеводородов. Данное оборудование состоит также из противоточного массообменного аппарата, в котором методом

физической десорбции происходит очистка нефти от сероводорода. Также в данных установках используется регулярная насадка, которая обеспечивает снижение остатков сероводорода в переработанной нефти, исключает пенообразование и стабилизирует нефть до необходимого нормативного уровня. Оборудование для очистки нефти от сероводорода и легких меркаптанов Как и на предыдущем оборудовании, здесь основным элементом является комбинированная колонна с насадками специальной конструкции. Отличие заключается в том, что здесь происходит совмещение технологий стабилизации и глубокой дегазификации нефти. Это позволяет получать еще более качественную нефть с низкими долями сероводорода и меркаптанов.

Установка стабилизации дизельного топлива Данное оборудование предназначено для очистки топлива от газов и фракций бензина. Установка оснащена регулярными массообменными насадками, которые позволяют эффективно стабилизировать дизельное топливо. Данное оборудование является последней разработкой специалистов и уже внедряется на нефтеперерабатывающих заводах. Установка стабилизации газового конденсата Смысл данного оборудования заключен в том, что оно помогает довести качество нестабильного конденсата, который образуется при компримировании попутного нефтяного газа, до товарной нормы. Особенностью данного оборудования является наличие значительных колебаний состава и свойств

сырьевых материалов, которые происходят из-за неравномерной подачи пластовых флюидов на пункты сбора сырья. Установки крекинга Данное оборудование предназначено для переработки различного нефтяного сырья в бензин и дизельное топливо. Переработка происходит методом каталитического преобразования. Основа процесса заключается в конверсии углеводородов при термическом воздействии с получением высококачественных светлых продуктов. Сырьем для данных установок могут быть такие нефтепродукты, как прямогонный бензин, нефтешламы, мазут и другие. Современные установки полностью автоматизированы и способны работать без большого количества персонала. Установка очистки газа от сероводорода С помощью данной установки происходит удаление из углеводородного газа, а также из коррозийных и токсичных элементов. Это позволяет беспрепятственно использовать переработанный газ для различных нужд. Данные установки очень распространены, так как их особенности позволяют использовать их в промысловых условиях. Установки для очистки газа от сероводорода выполнены в виде блоков, и они малогабаритны. Работа установки полностью автоматизирована, что позволяет оператору управлять ею из специально оборудованного теплого помещения. Оборудование для подготовки и переработки нефти и газа востребовано и постоянно модернизируется. Ежегодно создаются новые установки, позволяющие сделать процесс работы с нефтью и газом более легким, а полученные продукты – более дешевыми.

ЭКСПЕРТ. ОБОРУДОВАНИЕ #7-8 2013