/ps_ijul_1 by Viktor Khourbatov

июль '2011

Лидеры российской металлургии стр. 8

Слово редактора Июль`2011

Международный форум и выставка промышленности и инноваций

Учредитель и издатель ООО «Медиа-Стратегия»

«Иннопром» проводится только второй год, но уже успел стать, пожа-

Директор Светлана В. Хурбатова Главный редактор Виктор В. Хурбатов Заместитель главного редактора Наталия Иванова Дизайн, верстка Татьяна Измоденова Текст-группа Александра Дуняшина Ольга СВЯЗИНА Ольга ЯКОВЛЕВА Корректура Светлана Мельникова Отдел продаж Любовь БАЖУКОВА Екатерина ВОЛОСКОВА Елена ДОРОЦКИХ Кристина ЗАДОРОЖНАЯ Наталья СТЕПАНОВА Руфина ШАЙЛИНА Фото на обложке ОАО «ЧТПЗ»

луй, ярчайшим событием среди множества российских региональных конгрессно-выставочных мероприятий. Дело не только в грамотном акценте на промышленном комплексе, основном сегменте уральской экономики. Главная изюминка «Иннопрома» — повышенное внимание к уже не столько модной, сколько насущной теме инноваций. Радует, что наш журнал движется в том же русле, что и организаторы «Иннопрома». В июльском номере мы выбрали главной темой модернизацию металлургии — ведущей отрасли российской промышленности. О том, как ММК, ЧТПЗ, НТМК, СУМЗ и другие отечественные металлурги решают актуальные задачи технологического обновления и роста производительности труда, проводят экологическую и социальную политику, — в этом выпуске «Промышленной стратегии». В рубрикаторе нашего журнала появилась новинка — спецпроект «Индустриальные лидеры Урала», в котором мы представляем ключевые аспекты развития крупного бизнеса в регионах. На страницах июльского номера мы собрали материалы о динамике роста ОАО «Уральский электрохимический комбинат», ОАО «Минеральные

Адрес для корреспонденции 620063, Екатеринбург, а/я 840

удобрения», ООО «Уральские локомотивы», ОАО «Уралбурмаш».

Адрес редакции Екатеринбург, ул. Белинского, 56, офис 505

Цементная отрасль продолжает восстанавливать свои позиции

Телефоны/факсы (343) 379-24-52, 379-22-72, 379-24-67

важные вопросы модернизации производства и повышения качества

после экономического спада, параллельно решая стратегически продукции. Подробности — в выступлениях первых лиц холдингов

E-mail: mail@m-strategy.ru

«Сибирский цемент», «Евроцемент груп», предприятий «Мордов-

Сайт: www.m-strategy.ru

цемент» и «Сухоложскцемент».

Журнал зарегистрирован Управлением Федеральной службы по надзору в сфере связи, информационных технологий и массовых коммуникаций по Свердловской области 8 июля 2009 года ПИ № ТУ66-00267 Материалы, помеченные знаком , публикуются на правах рекламы Журнал отпечатан в типографии ООО «Полипринт» (Екатеринбург, ул. Начдива Васильева, 1) Подписано в печать 12 июля 2011 года

Во время Великой Отечественной войны отличная от европейской ширина колеи сослужила Советскому Союзу хорошую службу: чтобы наладить снабжение вторгшихся в Россию войск, немцам пришлось сдвигать рельсы. Однако сегодня порождаемые «конфликтом версий» искусственные барьеры для международных пассажироперевозок и товародвижения заставляют железнодорожников всех стран искать новые пути для интеграции рельсовых систем 1 435 и 1 520. Это стало одной из актуальных тем для обсуждения в ходе бизнес-форума «Стратегическое партнерство 1 520», который прошел в начале лета в Сочи. Репортаж с мероприятия — в материале Ольги Связиной. Приятного чтения, а участникам «Иннопрома» — успешной работы!

Тираж 5 000 экз. Цена договорная

С уважением, Виктор ХУРБАТОВ

содержание

События 5 Российские фармацевты впервые приняли участие в мировом форуме «BIO International Convention-2011»

27–30 июня в Вашингтоне прошел мировой биотехнологический форум «BIO International Convention-2011», на который российская делегация отправилась с целью поддержки фармацевтической отрасли РФ, развивающейся в рамках национальной стратегии «Фарма-2020»

5 В Ижевске началось серийное производство сверхпрочных пружин

ООО «НПЦ «Пружина» начало серийное производство сверхпрочной продукции по уникальной российской технологии, не имеющей аналогов в мире

6 ОАО «РУСАЛ» реализует инвестпроект по переработке промышленных отходов ОАО «Русский алюминий» подписало с администрацией Кемеровской области и ООО «НП «Экологический региональный центр» (ЭРЦ) соглашение о сотрудничестве по утилизации производственных отходов и создании на их основе инновационных продуктов для черной металлургии

6 В России начались испытания грузового вагона нового поколения

В России приступают к сертификационному тестированию крытых вагонов серии 11-986 (на базе модели Habii(ll)nss), собранных по заказу ОАО «Первая грузовая компания» словацким производителем железнодорожного подвижного состава АО «Татравагонка»

Челябинский металлургический комбинат наладит выпуск рельс

ОАО «ЧМК», входящее в ОАО «Мечел», планирует возвести универсальный рельсобалочный стан, предназначенный для изготовления высококачественных железнодорожных рельсов длиной до ста метров с применением передовых технологий

7 ООО «РусВинил» получит проектное финансирование в размере 750 миллионов евро

ООО «РусВинил» получит средства на строительство крупнейшего в России интегрированного нефтехимического комплекса по выпуску поливинилхлорида в Кстовском районе Нижегородской области

IP-решение «Арман»

В июле компания «Арман» провела очередной обучающий семинар для своих клиентов, на котором специалисты компании рассказали о новинках и передовых инжиниринговых решениях «Арман», в том числе об уникальной системе громкоговорящей связи IPN

индустрия 8–9

Модернизация «Магнитки»

На заре рыночных реформ на фоне зарубежных металлургических предприятий оборудование и технологии Магнитогорского металлургического комбината выглядели устаревшими. Сегодня благодаря масштабной модернизации производства ММК конкурирует с лидерами зарубежного рынка

10–11 Реконструкция мощности — повышение качества продукции

Уже более десяти лет ЕВРАЗ ведет реконструкцию Нижнетагильского металлургического комбината, который с каждым годом улучшает качество металлопроката и расширяет ассортимент продукции. О том, на каком этапе находится реконструкция, о ближайших и долгосрочных проектах рассказывает управляющий директор НТМК Алексей КУШНАРЕВ

12–13 «Белая металлургия» ЧТПЗ: будущее сегодня

«Белая металлургия» на современных инновационных производствах ЧТПЗ — это целая философия труда, постулатами которой стали лучшие технологии, самое современное оборудование, высокий уровень образования сотрудников, экологичность производства, комфортные условия работы

14–15 ЧТПЗ расширяет горизонты

За последние два года компания «ЧТПЗ» реализовала в Свердловской области ряд уникальных проектов. В 2009 году на площадке Первоуральского новотрубного завода был пущен в эксплуатацию огромный цех по производству труб для нефтяников, в 2010 году был введен в строй электросталеплавильный комплекс «Железный Озон 32»

16–17 Таганрогский металлургический завод: есть спрос на инновации

Трубная металлургическая компания реализовала целую программу технического перевооружения на своих предприятиях в России и за рубежом, в том числе и на ТАГМЕТе, который успешно проводил реконструкцию своих производственных мощностей даже в сложных условиях мирового кризиса

18–19 Смелые идеи для успешного развития

В 2011 году ОАО «Новолипецкий металлургический комбинат» завершает осуществление одиннадцатилетней программы технического перевооружения своих мощностей. В ее рамках на производствах холдинга внедрено большое количество современных технических решений

21 Новые успехи уральской металлургии

ОАО «Нижнесергинский метизно-металлургический завод» — один из основных производителей стальной заготовки и сортового проката в Уральском регионе. Предприятие объединяет электросталеплавильное производство в Ревде и прокатные мощности в Нижних Сергах и Березовском

24–25 Челябинский металлургический комбинат: комплексный подход к развитию

Инвестиционная программа ЧМК, реализация которой рассчитана до 2012 года, затрагивает практически весь производственный цикл предприятия. В первую очередь планируется обновить сталеплавильный и прокатный переделы

28–29 Векторы социальной политики СУМЗа

Среднеуральский медеплавильный завод проводит активную социальную политику, направленную на поддержку работников и ветеранов предприятия, а также на сотрудничество с учреждениями социальной сферы города

30–31 «Северсталь»: стальные мосты сотрудничества

Ключевые проекты ОАО «Северсталь» предусматривают рост эффективности работы и повышение конкурентоспособности компании, модернизацию мощностей и внедрение высоких стандартов производственной безопасности. Большое внимание предприятие уделяет также вопросам экологии

34–35 Экологический прорыв ЧЭМК

Уже несколько лет Челябинский электрометаллургический комбинат реализует масштабную производственноэкологическую программу с привлечением ведущих зарубежных компаний и технологий XXI века. Среди всего прочего предприятие работает над сокращением выбросов в атмосферу и ликвидацией шлакоотвалов в городе

38–39 «Полема»: полвека в металлургии

В мае текущего года исполнилось пятьдесят лет со времени создания на Новотульском металлургическом заводе подразделения порошковой металлургии, на базе которого после ряда реорганизаций было сформировано ОАО «Полема». Сегодня компания реализует продукцию на внутреннем рынке, а также на ключевых мировых рынках в 30 странах мира

содержание 42–44 Юбилей — повод оглянуться назад и заглянуть в будущее

ОАО «КАМАЗ-Металлургия» — дочерняя компания ОАО «КАМАЗ», объединяющая литейный и кузнечный заводы. В июле 2011 года оба производства пересекут сорокалетний рубеж. В преддверии этого события мы беседуем с генеральным директором ОАО «КАМАЗ-Металлургия» Владимиром АБРАМОВЫМ

БрАЗ: механизация алюминиевого производства

ОАО «РУСАЛ Братский алюминиевый завод» активно развивает производственные мощности, уделяя большое внимание механизации трудоемких процессов

48–50 Властелины колец

Первая доменная печь в селе Кулебаки задымила в 1866 году. Сегодня ОАО «Русполимет», основанное на базе ОАО «Кулебакский металлургический завод» и ЗАО «Кулебакский кольцепрокатный завод», полностью удовлетворяет потребности отечественного рынка в заготовке кольцевых деталей любых размеров из различных материалов

52–54 «Магнезит»: 110 лет — это только начало

Официальное открытие завода товарищества «Магнезит» в Сатке состоялось 8 (21) сентября 1901 года. Сегодня компания входит в число ведущих мировых производителей огнеупорной продукции высочайшего класса

74–75 Энергоэффективность — ключ к устойчивому развитию

Холдинговая компания ОАО «ФосАгро» была зарегистрирована 10 октября 2001 года и в этом году отмечает свое десятилетие. Сегодня она объединяет предприятия, обеспечивающие единый технологический цикл: добычу, обогащение руды и переработку полученного фосфатного сырья в сложные минеральные удобрения и кормовые фосфат. Один из приоритетов ОАО «ФосАгро» — повышение энергоэффективности

78–79 «ЕВРОЦЕМЕНТ груп»: созидая, процветать

ЗАО «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» продолжает расширять производственную базу. В планах холдинга до 2020 года наряду с модернизацией действующих мощностей значится строительство новых заводов

82–84 «Мордовцемент»: модернизация ветерана цементного производства

Кризисные явления в стране не стали серьезным препятствием на пути развития «Мордовцемента». Основные приоритеты предприятия — это стабильность его работы и гарантированно высокое качество продукции вне зависимости от непрерывно меняющихся условий рыночной экономики

88–89 Георг КЛЕГЕР: «Инвестиции в качество — залог успеха»

Стабильный рост отрасли, возникший в начале 2011 года, продолжится и дальше — такого мнения придерживается президент холдинга «Сибирский цемент» Георг КЛЕГЕР. Он рассказывает о том, как обстоят дела у производителя цемента №1 в Сибири

90–92 «Цементный» след в истории

Сегодня бетон, железобетон, асбоцемент и другие материалы на основе цемента буквально окружают нас со всех сторон. Однако изготовители стройматериалов продолжают изобретать и испытывать все новые смеси с особыми свойствами. О том, что заставляет цементопроизводителей постоянно стремиться к лучшему, рассказывает генеральный директор ОАО «Сухоложскцемент» Владимир НИКОЛАЕВ

развитие сотрудничества 20 Ключ к энергии будущего

ООО «Инжэлектрокомплект» имеет большой опыт реализации проектов любой сложности и сотрудничает со многими предприятиями металлургии, среди которых — ОАО «НЛМК», ОАО «Выксунский металлургический комбинат», ОАО «Северсталь», ОАО «Мечел»

Прошли наши эксперты — аварий нет

Сотрудники ООО НПК «Экотехнологии» исследуют состояние зданий и сооружений, крановых путей, газопроводов, дымовых труб, мостов и даже линий электропередачи на опасных производствах. На наши вопросы ответил генеральный директор компании Юрий КОЗЛОВ

26–27 Взаимовыгодное сотрудничество

Разработка электротехнологического и сталеплавильного оборудования, основанного на МГД‑технологии, создание алюминиевой нанопроволоки, проведение исследований в области самоорганизации расплавов — таков далеко не полный перечень научных и производственных интересов специалистов ООО «Научно-производственный центр магнитной гидродинамики». О деятельности компании рассказывает директор Сергей БОЯКОВ

32–33 Воздухоохладители компрессоров и конденсаторы паровых турбин производства НПФ «Энтехмаш»

36 Краткий путь от простого к сложному

ООО «ОрскМетМаш» за неполных шесть лет работы стало надежным партнером крупных металлургических и горнодобывающих предприятий России. Для них оно производит оборудование, технологические линии, а также различные изделия и металлоконструкции

40–41 Монтаж — дело ответственное

Кому доверяют монтаж, техническое обслуживание, реконструкцию и модернизацию основного тепломеханического и электротехнического оборудования тульские промышленные предприятия? Конечно, мастерам своего дела, способным быстро и качественно выполнить работы любой сложности, — работникам ООО «Центрэнергосервис»

47 Традиции прошлого, технологии будущего

В 2002 году на базе ремонтного блока Братского алюминиевого завода было сформировано самостоятельное предприятие. Сегодня ООО «Тимокс» — это динамично развивающаяся компания, ежемесячно выпускающая продукцию более 1 500 наименований

Покоритель воздушной стихии

Специалисты компании «ТОМ-УПИ» хорошо представляют себе ценность воздуха — они в буквальном смысле слова делают из него деньги, осуществляя полный спектр работ, связанных с обслуживанием климатических систем широкого назначения

66–67 Безопасность — прежде всего

Питание тормозной сети поезда и различных вспомогательных пневматических механизмов локомотива сжатым воздухом обеспечивается его постоянным источником — компрессором. Специалисты СП ООО «Орелкомпрессормаш», входящего в состав концерна «Укрросметалл», имеют огромный опыт в проектировании и изготовлении тормозного компрессорного оборудования

Честное имя — главный капитал

О том, с чего начиналось многолетнее взаимовыгодное сотрудничество ООО «Универсал Электрик» с ОАО «Аммофос» и другими производствами холдинга «ФосАгро», рассказывает директор предприятия Роман СТУЛОВ

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

содержание

77 Особенности национальной автоматизации

Что общего между нефте-, газоперерабатывающим или энергетическим предприятием, металлургическим комбинатом, городским водоканалом, пивоварней и заводом, выпускающим химические удобрения? Их работу невозможно представить без внедрения систем комплексной автоматизации — таких, какие производят специалисты ООО «ИндаСофт»

80–81 Группа компаний «Реммех-техно»: сервис горной техники

История развития группы — это история разработки собственного уникального продукта, который бы стал сосредоточием ключевых компетенций персонала. С 2006 года таким продуктом для группы компаний «Реммех-техно» является «сервис горной техники»

«Алза»: нам интересны сложные проекты

Чувашская компания ООО «Алза» работает на рынке строительства одиннадцатый год. Предприятие накопило солидный опыт возведения как гражданских, так и промышленных зданий. Одним из самых сложных и знаковых проектов стало строительство производственных линий для ОАО «Мордовцемент»

промбезопасность в металлургии

55 Инженер — это звучит гордо

Вот уже 20 лет коллектив ООО «Инженер» гордо несет знамя ответственности и высокого качества услуг по обследованию промышленных предприятий самого различного профиля. Об особенностях национальной экспертизы рассказывает генеральный директор предприятия Сергей КОВАЛЕВ

56 Все мечтают — мы делаем

В металлургии, где почти каждый производственный объект считается потенциально опасным, вопрос о соблюдении требований промышленной безопасности стоит особенно остро. О том, что помогает работникам ООО «ПроектСтройЭкспертиза» успешно стоять на страже безаварийности уральских заводов, рассказывает директор экспертной организации Андрей ИВАНОВ

спецпроект | Индустриальные лидеры Урала 58–59 Александр МИШАРИН: «Кластерный подход — важный элемент региональной промышленной политики»

На прошедшем 11 апреля заседании президиума правительства Свердловской области губернатор Александр МИШАРИН отметил, что основой кластерной стратегии развития промышленного комплекса региона должны стать рост производительности труда, зарплат и инвестиционной привлекательности предприятий, а также импортозамещение

60–61 Инновационные проекты ОАО «УЭХК»

В настоящее время в разработке Завода электрохимических преобразователей ОАО «УЭХК» совместно с ОАО «ТВЭЛ» находятся крупные инвестпроекты по созданию трех производств: энергоустановок на водородно-кислородных щелочных топливных элементах, автономных источников тока на твердооксидных топливных элементах, пеноникеля и других продуктов на основе никеля и кобальта

62 На страже окружающей среды

В декабре 2010 года Завод автомобильных катализаторов был выведен из состава ОАО «УЭХК» и реорганизован в ООО «Экоальянс», которое стало первым в России производителем каталитических нейтрализаторов отработавших газов автомобилей

64 На СУМЗе прошел круглый стол по вопросам экологии

7 июля в Ревде состоялся круглый стол на тему «Перспективы экологического развития предприятий металлургического комплекса: закрыть или модернизировать». В мероприятии приняли участие руководители крупнейших металлургических предприятий Урала, представители профильных министерств и ведомств, научных сообществ, отраслевых союзов и общественных организаций

64–65 Надежные, как гранит, быстрые, как ласточки

Что общего у камня и птицы? «Гранит» и «Ласточка» — именно так называются современные электропоезда, которые будут выпускаться на заводе ООО «Уральские локомотивы»

«Уралкалий» и «Сильвинит» завершили объединение

В конце июня в результате слияния ОАО «Уралкалий» и ОАО «Сильвинит» была создана одна из крупнейших в мире калийных компаний, ведущий мировой производитель удобрений

68–69 Формула роста ОАО «Минеральные удобрения»

ОАО «Минеральные удобрения» — один из крупнейших производителей высокоэффективных азотных удобрений в зоне Урала и Западной Сибири. О достигнутых результатах и перспективах развития предприятия рассказывает его генеральный директор Геннадий ШИЛОВ

Мастер бурового инструмента

Правопреемник Верхнесергинского долотного завода, основанного в 1743 году, ОАО «Уралбурмаш» — ведущий российский производитель высококачественного современного породоразрушающего инструмента, изготовляющий и поставляющий его отечественным предприятиям различных отраслей промышленности

российская промышленность — Казахстану

72–73 Омско-казахстанские отношения развиваются динамично и многопланово

Казахстан на протяжении многих лет — основной партнер Омской области по линии внешнеэкономических связей. Интенсивно развивается также инвестиционное сотрудничество: почти 94% — такова доля республики в структуре накопленных в регионе иностранных инвестиций из стран СНГ по состоянию на конец 2010 года

Российские железные дороги 93

«Балтийские кондиционеры»: управляя климатом

ООО «Балтийские кондиционеры» — один из надежных поставщиков систем кондиционирования воздуха для ОАО «РЖД» и магистралей ближнего зарубежья. В 2011 году компания готовится пройти сертификацию на соответствие требованиям международного стандарта железнодорожной промышленности IRIS

94–96 Диалог под стук колес

Развитие интеграционных процессов на железнодорожном транспорте между Россией и Европой, модернизация и расширение отечественной железнодорожной сети, безубыточность и безопасность пригородных пассажирских перевозок — это лишь несколько вопросов, обсуждавшихся на VI Международном бизнес-форуме «Стратегическое партнерство 1 520»

События | новости отрасли

Российские фармацевты впервые приняли участие в мировом форуме «BIO International Convention-2011» На самый крупный в мире биотехнологический форум, прошедший 27–30 июня 2011 года в Вашингтоне, российская делегация отправилась с целью поддержки фармацевтической отрасли РФ, развивающейся в рамках национальной стратегии «Фарма-2020». Россию представляли специалисты Министерства промышленности и торговли РФ, ОАО «Роснано», фонда «Сколково», ОАО «Российская венчурная компания», а также ведущих отечественных компаний, занимающихся разработкой и производством фармпрепаратов. При участии Минпромторга РФ был организован специализированный выставочный павильон для представителей российской фармацевтической промышленности. — 2011 год с та л о со б е нн о в а жны м для российской фармацевтики, так как именно в этом году стартовала новая фе дера льная целевая про -

грамма «Развитие фармацевтической и медицинской промышленности РФ на период до 2020 года и дальнейшую перспективу», ставшая одним из основных инструментов технологического и инвестиционного развития отрасли. Программа предусматривает в том числе меры поддержки международного сотрудничества, а именно софинансирование организаций производства современных лекарственных препаратов и разработок инновационных лекарственных средств в кооперации с мировыми фармкомпаниями, — отметил на открытии российского павильона

заместитель министра промышленности и торговли РФ Денис Мантуров. В рамках работы форума замминистра посетил Массачусетский технологический университет и Институт рака Дана-Фарбер в Бостоне, где ознакомился с передовой практикой организации инновационного процесса в области «живых систем» на базе университетских кластеров. Также он провел ряд встреч с руководителями крупнейших международных фармацевтических компаний. Источник: Министерство промышленности и торговли РФ

В Ижевске началось серийное производство сверхпрочных пружин ООО «НПЦ «Пружина» начало серийное производство сверхпрочной продукции по уникальной российской технологии, не имеющей аналогов в мире. Проект стоимостью более 1,1 миллиарда рублей инвестировали ОАО «Ижевский машиностроительный завод», ОАО «Роснано» и ОАО «Финансовая Корпорация «Уралсиб». Первая очередь серийного производства позволит дополнительно перерабатывать 3 000 тонн металла в год. В совокупности с уже действующим мелкосерийным выпуском пружин суммарный годовой объем получаемого металла достигнет 6 000 тонн. В пересчете на готовые изделия это составит ориентировочно 266 000 комплектов пружин для вагонных тележек либо около двух миллионов пружин для автомобильной подвески. После запуска второй линии серийного производства и модернизации мелкосерийного выпуска объем переработки составит 9 000 тонн металла в год, что соответствует трем миллионам пружин автоподвески и может почти полностью покрыть сегодняшние потребности российских автозаводов. Ижевские пружины уже используются на энергоблоках ГЭС, пружинных блоках нефте- и газопроводов, энергоаккумуляторах грузовых автомобилей, в системах торможения лифтов и в прочей технике. — Новые мощности позволят увеличить поставки сверхпрочных пружин на рынок. Наши потребители — компании, уделяющие значительное внимание качеству комплектующих. Д ля них важно в разы увеличить долговечность конечной продукции. Ижевские пру-

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

жины уже доказали свою надежность при использовании в бронированных автомобилях. Их применение в подвеске обычных автомобилей тем более увеличит ее долговечность в разы, — сказал управляющий директор «Роснано» Константин Деметриу. — В нашем случае успешная коммерциализация перспективной российской технологии позволяет говорить не только о появлении уникального производства, но и о создании значительного эконо-

мического эффекта, возникающего при использовании нашей продукции, для всей страны. Например, применение новых пружин на железнодорожном транспорте позволит значительно сократить затраты на ремонт и эксплуатацию подвижного состава, увеличить объемы грузоперевозок, — отметил генеральный директор НПЦ «Пружина» Владимир Кутергин. Источник: ОАО «Роснано»

События | новости отрасли

ОАО «РУСАЛ» реализует инвестпроект по переработке промышленных отходов ОАО «РУСАЛ» подписало с администрацией Кемеровской области и ООО «НП «Экологический региональный центр» (ЭРЦ) соглашение о сотрудничестве по утилизации производственных отходов и создании на их основе инновационных продуктов для черной металлургии. Соглашение зак лючено на срок до конца 2015 года с возможностью пролонгации. В его рамках алюминиевая компания предоставит экологическому центру площади для установки перерабатывающего оборудования и отходы. Агрегаты будет приобретать сам ЭРЦ с помощью льготного кредита, получаемого при участии администрации Кемеровской области. Первоначально ЭРЦ будет перерабатывать всю отработанную угольную футеровку (отходы алюминиевого производства) с Новокузнецкого алюминиевого завода — всего около 3 000 тонн в год. В дальнейшем футеровка будет поступать с заводского

полигона, что позволит увеличить срок его эксплуатации. Конечным продуктом переработки станут синтетические флюсы, предназначенные для производства чугуна и стали. ЭРЦ уже заключил договоры на поставку данной продукции с Западно-Сибирским, Новокузнецким и Нижнетагильским металлургическими комбинатами. Утилизация алюминиевых отходов вк лючена в перечень инвестпроектов Кемеровской области. На сегодняшний день в России подобных производств нет. Благодаря проекту объем перерабатываемых отходов «РУСАЛа» в 2013 году может увеличиться до 80 000 тонн.

— Получение инновационного продукта на основе отходов алюминиевых заводов дает принципиально иное решение проблемы их утилизации. Очень важно, что в процессе обработки происходит глубокое обезвреживание входящих в состав отходов токсичных компонентов и практически полное их уничтожение. Использование этих флюсов позволит металлургам сократить импортную зависимость от природных флюсов, закупаемых в Монголии и Казахстане, — отметил директор департамента по экологии, охране труда и промышленной безопасности «РУСАЛа» Иван Ребрик. Источник: ОАО «РУСАЛ»

В России начались испытания грузового вагона нового поколения Сертификационное тестирование пройдут крытые вагоны серии 11-986 (на базе модели Habii(ll)nss), собранные по заказу ОАО «Первая грузовая компания» (ПГК) на вагоностроительных мощностях словацкого объединения «Татравагонка». Полигоном для испытаний избран Научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт подвижного состава в Коломне. Совместная разработка четырехосного крытого вагона велась в строгом соответствии с российскими технологическими стандартами и качественными требованиями ПГК. Инновационный вагон принципиально отличается от отечественных аналогов предыдущего поколения. За счет боковых раздвижных стен площадка погрузки увеличивается до десяти метров, а наличие раздвижной крыши позволяет выполнять погрузку/выгрузку с по-

мощью крана. Увеличенная осевая нагрузка в 25 тонн повышает грузоподъемность вагона до 72 тонн с расширением грузового объема до 162 кубометров. Применение данного подвижного состава даст значительный экономический эффект. Ожидается, что производительность вагона возрастет до 15—20% по сравнению с существующими аналогами, а стоимость его эксплуатации сократится

до 12%. Кроме того, реализация проекта позволит создать условия для бесперебойного сквозного железнодорожного сообщения меж ду Россией, странами Азиатско-Тихоокеанского региона, Восточной и Центральной Европы. В перспективе производство планируется развернуть на территории РФ. Источник: ОАО «ПГК»

Челябинский металлургический комбинат наладит выпуск рельс ОАО «ЧМК», входящее в ОАО «Мечел», планирует возвести универсальный рельсобалочный стан. В рамках проекта в первую очередь предполагается построить машину непрерывного литья заготовок №5, которая будет производить заготовку для стана. Рельсобалочный стан предназначен для изготовления высококачественных железнодорожных рельсов длиной до ста метров с применением передовых технологий прокатки, закалки, отделки и контроля качества, а также для производства фасонного проката, широко востребованного в строительстве. Рельсы ЧМК превзойдут мировые аналоги по ряду основных показателей, что продиктовано климатическими условиями эксплуатации железнодорожного полотна в России.

Также на территории Челябинского меткомбината планируется построить рельсосварочное предприятие, на котором готовые рельсы будут свариваться в плети длиной до 800 метров. Одобренная Правительством РФ Стратегия развития железнодорожного транспорта в РФ до 2030 года предполагает модернизацию и строительство новых железных дорог по всей территории страны, в том числе с применением рельсов ЧМК.

Пуск в эксплуатацию рельсобалочного стана даст импульс развитию смежных отраслей промышленности России, обеспечит ОАО «РЖД» и предприятия стройиндустрии металлопродукцией высокого качества, а так же позволит снизить их зависимость от импортных поставок и конъюнктурных колебаний на международных рынках. Источник: www.metalinfo.ru

События | новости отрасли

ООО «РусВинил» получит проектное финансирование в размере 750 миллионов евро ООО «РусВинил», учрежденное ЗАО «СИБУР Холдинг» и бельгийской компанией SolVin, получит средства на строительство крупнейшего в России интегрированного нефтехимического комплекса по выпуску поливинилхлорида в Кстовском районе Нижегородской области. Проектное финансирование в размере 750 миллионов евро сроком до 12,5 лет будет осуществлять в рамках многостороннего соглашения клуб банков — Сбербанк России, Европейский банк реконструкции и развития, BNP Paribas, ING Bank N.V. и HSBC — под гарантии экспортных кредитных агентств Франции и Бельгии Coface и ONDD. Первый транш средств поступит в третьем квартале 2011 года. Ввод комплекса ПВХ в эксплуатацию намечен на 2013 год. Производственные мощности завода составят 300 000 тонн суспензионного поливинилхлорида, 30 000 тонн эмульсионного ПВХ и 235 000 тонн каустической соды в год. При сохранении темпов роста потребления поливинилхлорида в России и при условии разработки месторождения соли в Нижегородской области в достаточных объемах мощность предприятия может быть увеличена до 500 000 тонн в 2016 году. ООО «РусВинил» планирует применять одну из лучших технологий изготовления ПВХ, лицензиаром которой выступает лидирующий производитель данной продукции в Европе, компания SolVin. Новый комплекс

будет ориентирован на производство уникальных марок поливинилхлорида, которые сегодня отсутствуют на российском рынке, что позволит существенно снизить долю импорта данного полимера. В силу масштабности и инновационного характера проект был признан правительством Нижегородской области

приоритетным. Он вошел в стратегию развития химической и нефтехимической промышленности РФ до 2015 года и в перечень ключевых инвестпроектов плана развития газо- и нефтехимии России на период до 2030 года. Источник: ЗАО «СИБУР Холдинг»

IP-решение «Арман» В июле компания «Арман», ведущий российский интегратор систем промышленной связи, провела очередной обучающий семинар для клиентов, на котором специалисты компании рассказали о новинках и передовых инжиниринговых решениях «Арман». Основной темой семинара стала актуальная тенденция перехода на IP-решения в области систем промышленной связи. Представителям крупнейших оте чественных предприятий разных отраслей промышленности, сотрудничающим с ООО «Арман», была представлена собственная разработка компании — уникальная система громкоговорящей связи IPN. Система промышленной связи IPN обеспечивает громкоговорящую связь между симплексными абонентскими устройствами, дуплексную связь с абонентами IP-телефонии, поисковую связь и аварийное громкое оповещение, в том числе автоматическое. Разработанное на основе IP-коммутации решение является легко масштабируемым и управляемым центром современной ком-

муникационной системы, сочетающим в себе экономическую эффективность и новые технологические возможности. Минимальное количество необходимых проводных коммуникаций и возможность интеграции уже существующего аналогового оборудования снижают уровень инвестиций, а отсутствие единой точки отказа за счет децентрализованной архитектуры системы обеспечивает высокую степень устойчивости связи. Особенности построения системы IPN существенно повышают продуктивность эксплуатации каналов связи и позволяют максимально использовать пропускную способность сети, что делает это решение привлекательной альтернативой классическим системам громкоговорящей связи. Повышенный интерес у участников семинара вызвала также представленная

компанией «Арман» система промышленного видеонаблюдения, позволяющая добиться необходимого уровня безопасности на промышленном объекте и оптимизировать управление производственным процессом. Регулярные семинары «Арман» неизменно привлекают внимание профессионалов отрасли, что свидетельствует о востребованности высокотехнологичных продуктов на рынке промышленной связи. Удобная программа занятий и открытая политика компании в области информации позволяют расширить географию участников семинаров, привлекая технических специалистов из разных регионов страны. Источник: Пресс-служба ООО «Арман»

ООО «Арман» — инжиниринговая компания, занимающаяся производством оборудования (бренд Armtel) и интеграцией современных систем промышленной, диспетчерской связи и оповещения для предприятий промышленного сектора, аэропортов, морских портов.

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

индУсТрия | металлургия

модернизация «магнитки» В средствах массовой информации, да и во властных структурах уже стало расхожим мнение о низких темпах модернизации (по стране вообще и в промышленности, в частности). Говоря о том, что российские предприятия используют последние иссякающие силы инерции, накопленные в советские годы, мы почемуто упускаем из виду примеры обратного — ускоренной модернизации и выхода крупных промышленных компаний на международные стандарты качества. При этом за примерами далеко ходить не надо. Одна из таких компаний — ОаО «Магнитогорский металлургический комбинат» (ОаО «ММК»).

В начале июня нынешнего года на стане 2000 успешно прошли первые тестовые испытания

от УСтаревШей теХники к новейШиМ аГреГатаМ Всем известный символ советской индустриализации — легендарная «Магнитка» — на заре рыночных реформ оказался в достаточно сложном положении. На фоне зарубежных металлургических предприятий оборудование и технологии ММК выглядели устаревшими. трудно было говорить о серьезной конкуренции на мировом рынке при имевшейся тогда на комбинате технической базе. При этом другие российские металлурги, например в Череповце и Липецке, имели конкретные технологические преимущества, ведь их комбинаты были возведены намного позднее, соответственно, производственные мощности этих предприятий были гораздо современнее. Сегодня, по прошествии двадцати лет, пример «Магнитки» свидетельствует: те, кто заявляет, что в постперестроечные времена

в стране не воздвигнуто ни одного крупного промышленного предприятия, не правы. Ведь ММК был за это время практически выстроен заново, что теперь позволяет комбинату на равных конкурировать с лидерами зарубежного рынка. При этом предприятие по целому ряду параметров опережает своих конкурентов в россии. Масштабная модернизация производства позволила ММК в значительной мере смягчить негативный эффект кризиса, от которого, что уже не секрет, экономика нашей страны пострадала в значительно большей степени, чем экономика стран, где в производстве задействованы преимущественно современные технологии. за последние десять лет на комбинате были обновлены практически все переделы, введены в строй новые высокопроизводительные агрегаты. В их числе: двухклетевой реверсивный стан холодной прокатки, два крупнейших в россии агрегата непрерывного горячего цинкования,

два агрегата нанесения полимерных покрытий, две сверхмощные электродуговые печи производительностью два миллиона тонн стали в год каждая, три современных, полностью автоматизированных сортовых стана суммарной мощностью свыше двух миллионов тонн сортового проката в год, а также стан 5000. Во многом благодаря запуску последнего в прошлом году доля продукции с высокой добавленной стоимостью на ММК возросла до 34%. более чем внушительные по объему инвестиции в данный проект (около 40 миллиардов рублей) комбинат сумел осуществить в кризисном 2009 году. Эффект от этих вложений сразу стал очевиден: впечатляющий рост производства продукции с высокой добавленной стоимостью и улучшение финансовых показателей компании. так, выручка ОаО «ММК» в 2010 году выросла на 52% по отношению к 2009 году и составила 7 719 миллионов долларов Сша. Показатель EBITDA компании за 2010 год

индустрия | металлургия составил 1 606 миллионов долларов США, обеспечив маржу EBITDA на уровне 21%. Чистая прибыль компании за 2010 год составила 232 миллиона долларов США.

Новые металлокомплексы в России и за рубежом Стан 5000 — отнюдь не единственный инвестпроект, реализованный ММК за время экономического кризиса. ММК планомерно реализовывал и на сегодня фактически завершил свой первый зарубежный проект — строительство в Турции металлургического комплекса MMK-Atakas производительнос тью 2,3 миллиона тонн в год. В ноябре 2008 года в городе Искендеруне был введен в эксплуатацию сервисный металлоцентр. В октябре 2010 года состоялся запуск цеха холодной прокатки. В марте 2011 года был введен в эксплуатацию электросталеплавильный цех с литейно-прокатным модулем. В мае на производственной площадке в Стамбуле была запущена линия полимерных покрытий и произведена покраска первого рулона оцинкованного холоднокатаного проката. 15 июля — день запуска агрегата непрерывного горячего цинкования на стамбульской производственной площадке, после чего строительство турецкого металлургического комплекса ММК можно считать фактически завершенным. Комплекс располагает собственным возведенным с нуля морским портом, способным обслуживать суда водоизмещением до 100 000 тонн, что значительно расширяет экспортные возможности и упрощает поставку сырья для производства стали. В 2010 году в городе Колпино (в пригороде Санкт-Петербурга) ММК ввел в строй первую очередь завода штампованных компонентов и сервисный металлоцентр «ММК-Интеркос» с годовым объемом производства 250 000 тонн металлопродукции. В 2011–2012 годах будет продолжено строительство второй производственной очереди. Продукция нового предприятия ориентирована не только на автомобилестроение, но и на производство бытовой техники, строительный сектор, машиностроение, судостроение и ряд других отраслей. Листовые заготовки, штампованные детали и штампосварные элементы предназначены для строящихся и действующих автомобильных заводов и их поставщиков, таких как предприятия Ford Motor Company, General Motors Company, Nissan Motor Company, Hyundai Motor Company, Renault Group, Volkswagen, Peugeot Citroеn, Magna International, Johnson Controls, Tenneco Inc. и другие, а также для производства бытовой техники, выпускаемой в России и за рубежом на заводах Bosch und Siemens Hausgerate GmbH, LG Corp., Indesit Company и других компаний. В настоящее время на Магнитогорском металлургическом комбинате осуществляется еще один крупномасштабный

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

«Выручка ОАО "ММК" в 2010 году выросла на 52% по отношению к 2009 году и составила 7 719 миллионов долларов США. Показатель EBITDA компании за 2010 год составил 1 606 миллионов долларов США, обеспечив маржу EBITDA на уровне 21%. Чистая прибыль компании за 2010 год составила 232 миллиона долларов США» проект — создание комплекса холодной прокатки, современного производства высококачественного металлопроката для автомобильной промышленности. Речь идет об организации в России, впервые в истории отечественной металлургии, производства автолиста, соответствующего мировым стандартам. Стоимость проекта — 1,5 миллиарда долларов. Совокупная мощность комплекса составит два миллиона тонн готовой продукции в год, в том числе — 700 000 тонн горячеоцинкованного холодного проката в рулонах. Реализация этого проекта позволит ММК увеличить долю холоднокатаной и горячеоцинкованной продукции в структуре производства, расширить марочный сортамент выпускаемой продукции, а также обеспечить производителей автомобилей высококачественным холоднокатаным и оцинкованным листом, в том числе из высокопрочных марок, удовлетворяющих всем современным требованиям, — HSLA, IF-HSS, BH, двухфазных, многофазных, трип-сталей. 15 июля — дата введения в строй первой очереди комплекса — непрерывно-травильного агрегата и стана 2000. Запуск второй очереди намечен на июль 2012 года.

С опорой на инновации Масштабные проекты — стан 5000 и комплекс холодной прокатки — ориентированы на выпуск импортозамещающей и востребованной на рынке продукции. Строительство новых нефте- и газопроводов и увеличение производства автомобилей,

как отечественных, так и собранных в России, служат гарантией стабильного спроса на продукцию ММК. Но инновационный подход к производственным процессам на ММК используют не только при реализации крупных проектов. Здесь активно осваивают выпуск новых видов продукции, Так, в 2010 году освоено производство 112 новых видов продукции по заказу производителей труб и автомобилестроителей. «Магнитка» давно признана лидером среди российских предприятий черной металлургии по масштабу и уровню внедрения IT-продуктов. В первую очередь, благодаря внедренной в ОАО «ММК» единой корпоративной информационной системе, построенной на базе Oracle E-Business Suite. В системе отражаются не только результаты финансово-хозяйственной деятельности комбината, но и оперативно отслеживается вся технологическая цепочка производства. С применением самых современных средств развивается информационноаналитическая система «АРМ руководителя». Главы предприятия получают актуальную информацию и аналитические материалы по всем направлениям его деятельности. Совершенствуется система внешнего и внутреннего электронного документооборота, развиваются информационные системы цехового уровня и системы информационной безопасности предприятия. Для эффективной работы с потребителями на ММК также используют самый современный инструментарий, вк лючающий, в том чис ле и информационные технологии.

Летом 2009 года на Магнитогорском металлургическом комбинате был пущен стан 5000

индустрия | металлургия

Реконструкция мощности — повышение качества продукции Уже более десяти лет ЕВРАЗ ведет реконструкцию Нижнетагильского металлургического комбината. За это время полностью были обновлены доменный и конвертерный цеха. Современные технологии используются при производстве железнодорожных колес. В 2010 году начата масштабная модернизация рельсового производства. «ЕВРАЗ НТМК» с каждым годом улучшает качество металлопроката и расширяет ассортимент продукции, ведь именно это позволяет оставаться конкурентоспособным предприятием и соответствовать растущим требованиям рынка и клиентов. О том, на каком этапе находится реконструкция комбината, о ближайших и долгосрочных проектах рассказывает управляющий директор «ЕВРАЗ НТМК» Алексей КУШНАРЕВ. — В конце 2010 года «ЕВРАЗ НТМК» полностью завершил обновление сталеплавильного передела. Какие новые возможности получил комбинат в связи с завершением модернизации? — Запуск в работу обновленного четвертого конвертера ознаменовал завершение реконструкции конвертерного отделения. Оно стало совершенно новым и современным. Мы получили существенное увеличение объемов производства стали. Если раньше мы производили 3,8 миллиона тонн стали в год, то после реконструкции выпускаем 4,2 миллиона тонн. Мы получили совершенно новые системы газоочисток и автоматизированное управление процессом выплавки стали. Вместе с конвертерами мы запустили после технического перевооружения машину непрерывного литья заготовок №3. Ее производительность увеличилась до миллиона тонн фигурных балок в год, а также мы начали разливать на ней металл транспортного назначения. Мы не останавливаемся на достигнутом. В конвертерном цехе завершается строительство установки «печь – ковш» четвертого производственного комплекса для внепечной обработки стали перед разливкой на МНЛЗ. Инвестиции ЕВРАЗа в проект составят около 500 миллионов рублей. Новая установка позволит повысить мощнос ть учас тка внепечной

А лексей КУШНАРЕВ родился 27 апреля 1960 года в Магнитогорске. В 1982 году окончил Магнитогорский горно-металлургический институт имени Г.И. Носова, в 1994 году — Академию народного хозяйства при Правительстве РФ. С 1982-го по 2002 год работал на Магнитогорском металлургическом комбинате, где прошел трудовой путь от вальцовщика до главного прокатчика. На «ЕВРАЗ НТМК» работает с июня 2002 года. 1 февраля 2005 года был назначен управляющим директором. Кандидат технических наук, заслуженный металлург РФ, лауреат премии Правительства РФ в области науки и техники. обработки и увеличить долю производимых на МНЛЗ-4 слябов для изготовителей труб в нефтяной промышленности по стандартам API. — В связи с переходом на скоростные железные дороги в России возникла большая потребность в высококачественных рельсах и колесах. Что может предложить «ЕВРАЗ НТМК»? — Мы шагаем в ногу со временем и стараемся соответствовать требованиям заказчиков. В 2010 году мы завершили реконструкцию участка термообработки железнодорожных колес и получили

возможность выпускать колеса с повышенной твердостью — до 360 единиц по Бринеллю. Сейчас в цехе выпускаются пробные партии колес с диаметрами, соответствующими требованиям заказчика. Мы готовы осваивать продукцию для различных видов локомотивов, в том числе для высокоскоростных поездов. Буквально в начале мая на «ЕВРАЗ НТМК» была освоена технология производства железнодорожных колес с твердостью 350–390 единиц по Бринеллю. Мы стали первыми и пока единственными в России, кто освоил и поставил на поток изготовление колес подобного

EVRAZ Group S.A. (ЕВРАЗ) — одна из крупнейших вертикально интегрированных металлургических и горнодобывающих компаний с активами в РФ, на Украине, в США, Канаде, Чехии, Италии и ЮАР. В 2010 году объем производства стали составил 16,3 миллиона тонн, объем продаж стальной продукции — 15,5 миллиона тонн. Горнорудный сегмент в значительной степени обеспечивает потребности компании в железной руде и коксующемся угле. За 2010 год консолидированная выручка ЕВРАЗа составила 13 394 миллиона долларов США, консолидированная скорректированная EBITDA — 2 350 миллионов долларов США

индустрия | металлургия класса. В настоящее время на предприятии формируется портфель заказов на новую продукцию. Особое внимание мы уделили химическому составу стали, температуре нагрева заготовок и скорости охлаждения колес. Эти важные факторы влияют на получение оптимальной структуры металла и необходимой твердости готовой продукции. Освоение производства таких объектов — это возможность выйти на внешние рынки, прежде всего, на рынок Северной Америки. Хотя, несомненно, такие колеса заинтересуют и наших партнеров из ОАО «Российские железные дороги». Ес ли говорить о рельсах, то в мае 2010 года мы начали техническое перевооружение рельсобалочного цеха. Уже введена в действие высокопроизводительная система для улучшения качества поверхности рельсов — гидросбив окалины, завершаются пусконаладочные работы на клеймовочной машине. В ближайшее время оборудование начнет работать в штатном режиме. Новое клеймо позволит идентифицировать каждый рельс. Продукция комбината будет полностью соответствовать стандарту EN 13674-1 и новому ГОСТу РЖД, который вводится в 2011 году. Во втором полугодии планируется завершить монтаж линии неразрушающего контроля канадской фирмы NDT. Новая установка обеспечит необходимый контроль качества и проведение приемо-сдаточных испытаний по мировым стандартам. Введение оборудования в эксплуатацию даст возможность увеличить объем поставок рельсов на экспорт в соответствии с евронормами. Техперевооружение позволит обеспечить выпуск 25-метровых рельсов объемной закалки с высокой чистотой поверхности и автоматизированным контролем качества. Монтаж новых агрегатов ведется в рельсобалочном цехе комбината в условиях непрерывного производственного процесса. Установка нового высокотехнологичного оборудования, равно как и работы по повышению качества рельсовой

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

стали, позволят нам обеспечить выпуск транспортного проката не только повышенной прямолинейности, но и улучшенной эксплуатационной стойкости. Обеспечивается продление срока службы рельсов, повышается уровень безопасности. Кроме того, благодаря проводимой модернизации мы значительно снижаем нагрузку на окружающую среду. Завершить работы в рельсобалочном цехе мы планируем в конце 2011 года. Сейчас потребители рельсовой продукции «ЕВРАЗ НТМК» — это ОАО «РЖД», а также предприятия прибалтийских государств, Украины, Белоруссии, Казахстана, Узбекистана, Таджикистана, Турции, Ирана, Ирака. — Планируется ли на «ЕВРАЗ НТМК» использование инноваций в области ресурсосбережения? — В 2012 году ЕВРАЗ планирует полностью перевести доменные печи Нижнетагильского металлургического комбината на пулеугольное топливо — угли энергетических марок, которые значительно дешевле коксующихся углей. Это даст возможность ежегодно экономить до 600 000 кубометров природного газа и на 20% снизить расход кокса. Кроме того, их использование позволит уменьшить производственные выбросы. Аналогичный проект осуществляется и на другом предприятии ЕВРАЗа — Западно-Сибирском металлургическом комбинате. Объем инвестиций по обоим проектам составит порядка девяти миллиардов рублей. Также «ЕВРАЗ НТМК» планирует сократить использование энергоресурсов в связи с планами по возведению на территории комбината современного воздухоразделительного производства. Строительство будет осуществляться согласно заключенному контракту с Praxair Rus, одной из крупнейших компаний в области производства промышленных газов в мире. Новые мощности планируется ввести в строй в конце 2013 года. После

чего «ЕВРАЗ НТМК» будет получать более трех тысяч тонн кислорода, азота и аргона в сутки. Контракт с Praxair Rus позволит повысить энергоэффективность производства более чем на 30%. — Какие еще научные изыскания ведутся на комбинате? — Ведется работа по повышению эффективности технологии и усовершенствованию оборудования доменного и сталеплавильного переделов и производства транспортного проката. Только в прошлом году комбинат стал обладателем шести патентов на изобретения и полезные модели. Еще 17 заявок находятся на рассмотрении. Решения о выдаче патентов будут приняты в этом году. «ЕВРАЗ НТМК» — обладатель порядка 500 патентов на изобретения и полезные модели, из них 64 — действующих, 14 — используемых. В 2010 году экономическая эффективность от использования на предприятии запатентованных разработок превысила 350 миллионов рублей. — Каковы итоги природоохранной деятельности на «ЕВРАЗ НТМК»? — Общая сумма затрат на природоохранные мероприятия в 2010 году составила более 300 миллионов рублей. Благодаря реализации экологической программы валовые выбросы в атмосферный воздух за год снизились на 750 тонн, объемы сброса сточных вод — на 3 338 тысяч кубических метров. Только благодаря техническому перевооружению конвертера №4 и строительству отпускных печей взамен устаревших отпускных колодцев в колесобандажном цехе удалось снизить выбросы в атмосферу почти на 500 тонн в год. На 30 тонн снизились пылевыбросы в результате капитальных ремонтов пылегазоулавливающих установок в доменном и конвертерном цехах. В июне 2010 года на ОАО ««ЕВРАЗ НТМК»» успешно проведен внешний ресертификационный аудит системы экологического менеджмента, в результате сертификат соответствия требованиям международного стандарта ISO 14001: 2004 был продлен до 2013 года.

индУсТрия | металлургия

«белая металлургия» ЧТпЗ: будущее сегодня Компания ЧтПз открыла новую страницу в отечественной промышленности, сломав все стереотипы о том, что работа с металлом никак не может ассоциироваться с чистой одеждой и белым цветом и традиционно относится к «черным», грязным производствам. здесь впервые в мире появилась «белая металлургия». один иЗ ПроМыШленныХ Шедевров Мира В июле 2010 года компания ЧтПз ввела в строй первый объект отечественной «белой металлургии» — цех «Высота 239». «белая металлургия» на современных инновационных производствах ЧтПз — это целая философия труда, постулатами которой стали лучшие технологии, самое современное оборудование, высокий уровень образования сотрудников, экологичность производства, комфортные условия работы. Само понятие ассоциируется с такими сферами высоких технологий, как медицина и микроэлектроника, приоритеты которых — точность и ответственность, а рабочая одежда персонала — белые халаты, поэтому и новые металлурги носят белоснежную спецодежду. И это только одна из многих особенностей «Высоты 239».

Строительство и пуск в эксплуатацию «Высоты 239» — знаковое событие для компании. Это один из самых крупных в европе цехов по выпуску труб большого диаметра для газо- и нефтепроводов, это современное производство с высочайшим уровнем автоматизации процессов. Наконец, это продолжение легендарной истории завода, который первым в мире стал выпускать двушовные тбд. торжественная закладка камня под строительство нового объекта состоялась в феврале 2008 года. Всего за два с половиной года на месте пустыря вырос промышленный гигант — цех по производству одношовных труб большого диаметра «Высота 239». Общая сумма инвестиций составила двадцать один миллиард рублей. Новый трубоэлектросварочный цех в Челябинске — первый инвестпроект российской

металлургической отрасли, реализованный благодаря госгарантиям. В конце 2008 года завод включили в список стратегических предприятий страны, а в начале 2010 года ОаО «Газпромбанк» предоставил кредит в размере пяти миллиардов рублей на завершение строительства «Высоты 239». ЧтПз — единс твенное отечес твенное предприятие, получившее кредит под строящийся объект. — Когда видишь огромное масштабное производство, то сразу все сомнения исчезают: понимаешь, что ты находишься на высококлассном современном предприятии, где и технологии соответствуют самым высоким мировым стандартам, и работники подготовлены по высшему разряду, — отметил премьер-министр россии Владимир путин на торжественном пуске цеха 23 июля 2010 года.

индустрия | металлургия

Компания ЧТПЗ объединяет предприятия черной металлургии — ОАО «Челябинский трубопрокатный завод» и ОАО «Первоуральский новотрубный завод», а также специализирующееся на заготовке и переработке металлолома ООО «МЕТА», металлоторговое подразделение ЗАО «ТД «Уралтрубосталь» и нефтесервисный дивизион, представленный ЗАО «Римера» Цифра 239 в названии цеха — высота географической точки, где построено предприятие, над уровнем моря. Это самое высокое месторасположение подобного производства трубной отрасли России. В компании уверены, что цех с современными оборудованием и технологиями, принципиально новыми акцентами в культуре труда, соответствующий всем международным стандартам качества, должен иметь свое лицо. Отсюда и звучное, оригинальное, запоминающееся имя. Благодаря пуску «Высоты 239» российская топливно-энергетическая отрасль может полностью обеспечивать себя трубами большого диаметра, так что необходимость в их импорте отпала. Новый цех ЧТПЗ будет ежегодно выпускать более 600 000 тонн одношовных труб диаметром от 508 до 1 420 миллиметров с толщиной стенки до 48 миллиметров классом прочности до Х100 с наружным и внутренним покрытием. «Высота 239» имеет участки шаговой формовки, сварки, отделки, внутреннего и наружного антикоррозионных покрытий. В апреле 2011 года «Высота 239» стала первым цехом в мире, который начал выпускать брендированные цветные полосатые трубы, — была выпущена их первая партия, отгруженная «Газпрому». В оборудовании цеха задействовано немало инновационных разработок, которые позволяют выпускать ТБД высочайшего качества. «Высота 239» — это одно из передовых трубных производств России с уникальными экологически безопасными технологиями, обеспечивающими высокое качество, способное удовлетворить любые, в том числе перспективные, требования рынка трубопроводного транспорта. Продукция цеха соответствует современным требованиям, актуальным в условиях усложнения добычи и транспортировки нефти и газа. Челябинские трубы могут использоваться при прокладке трубопроводов через местность с вечной мерзлотой, в сейсмоопасных зонах, по дну морей. «Высота 239» выпускает трубы, сертифицированные в соответствии со всеми стандартами ключевых клиентов ЧТПЗ — компаний «Газпром» и «Транснефть». Продукция нового цеха успешно прошла испытания и может быть использована во всех сухопутных проектах компании «Газпром». На 2010–2013 годы запланирована поставка труб для газопроводов «Северный поток» (сухопутной части) и «Южный поток», Бейнеу – Шымкент (Казахстан), Ухта – Торжок, Уренгой – Центр (первой и второй очередей).

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

Авторитетный интернет-портал Novate. ru признал «Высоту 239» самым необычным современным заводом, вк лючив его в число промышленных шедевров мира, а журнал Forbes — одно из самых известных международных финансовоэкономических изданий — включил новый цех ЧТПЗ в список «ведущих строек российского капитализма», выделив его из четырех наиболее масштабных и красивых объектов постперестроечной России, созданных с нуля.

Новый элемент в таблице отечественной промышленности В ноябре 2010 года компания ЧТПЗ ввела в работу второй объект, построенный при помощи госгарантий на территории Первоуральского новотрубного завода, — электросталеплавильный комплекс «Железный Озон 32». Название нового цеха — ассоциативное, символизирующее его современность и инновационность. Такого химического элемента нет в периодической таблице Дмитрия Менделеева. Креативный «Железный Озон 32» — это один из крупнейших реализованных в 2010 году инвестиционных металлургических проектов страны, производство будущего, созданное на основе инновационных технологий. Это производство, какого в России еще не было. Комплекс позволит обеспечить предприятия компании высококачественными, отвечающими всем стандартам и требованиям заготовками для производства бесшовных труб. На «Железном Озоне 32» заявлена самая высокая выработка

стали на сотрудника в России: 3 400 тонн в год. На оба объекта компании сразу после их открытия были организованы экскурсии для всех желающих, и уже до конца года на заводах побывало более 10 000 человек. «Белая металлургия» ЧТПЗ — это принципиально новый подход к труду. Прежде чем устроиться в цех, рабочие прошли жесткий отбор, конкурс на некоторые профессии доходил до тридцати человек на место. В итоге 70% персонала новых цехов имеют высшее образование. «Белые металлурги» не курят, не пользуются сотовыми телефонами во время смены и проходят обязательное алкотестирование. В ноябре 2010 года компания ЧТПЗ презентовала программу строительства корпоративного жилья Председателю Правительства РФ Владимиру Путину и получила его одобрение. Проект стартовал в этом году сразу в трех городах, где есть предприятия ЧТПЗ: в Челябинске, Первоуральске, а также в Альметьевске (Республика Татарстан) для работников завода «Алнас», входящего в нефтесервисный дивизион компании — «Римеру». ЧТПЗ планирует строить многоэтажные дома с развитой инфраструктурой — детскими садами, парковками для автомашин, фитнес-центрами. Квартиры молодые специалисты будут получать сроком на пять-семь лет, этого времени хватит, чтобы окрепнуть профессионально и материально и подготовиться к решению своего жилищного вопроса. При этом молодежь будет оплачивать только коммунальные услуги — не более 10% от дохода семьи. На ЧТПЗ понимают, что будущее компании — за «белой металлургией».

23 июля 2010 состоялся торжественный пуск в эксплуатацию цеха «Высота 239». Премьер-министр РФ Владимир ПУТИН в присутствии руководителей, ветеранов и сотрудников завода нажал на символичную красную кнопку и маркером на сенсорном экране написал: «Поздравляю! Удачи!»

индустрия | Металлургия

ЧТПЗ расширяет горизонты Компания «ЧТПЗ», представленная в Свердловской области Первоуральским новотрубным заводом, — одна из ведущих промышленных групп металлургического комплекса РФ. По итогам 2010 года ее доля в совокупной отгрузке российских производителей составила 16,3%. ЧТПЗ объединяет такие предприятия черной металлургии, как ОАО «Челябинский трубопрокатный завод», ОАО «Первоуральский новотрубный завод», металлоторговое подразделение ЗАО «Торговый дом «Уралтрубосталь», компания по заготовке и переработке металлолома ООО «Мета» и ЗАО «Римера», представляющее нефтесервисный дивизион. Белая металлургия За последние два года компания «ЧТПЗ» реализовала в Свердловской области ряд уникальных проектов. В 2009 году на площадке Первоуральского новотрубного завода был пущен в эксплуатацию огромный цех по производству труб для нефтяников, в 2010 году в присутствии главы российского Правительства Владимира Путина был введен в строй электросталеплавильный комплекс с оригинальным названием «Железный Озон 32». Производство будущего, созданное ЧТПЗ, показывает пример многим промышленным предприятиям. Инновационность,

высокая автоматизация, новые подходы в дизайне и архитектуре металлургических цехов, уникальная спецодежда привлекают внимание не только партнеров и конкурентов, но и обычных жителей. Компания открыла двери навстречу школьникам, студентам, горожанам, партнерам и конкурентам. В лучших традициях промышленного туризма производство ЧТПЗ посещают экскурсионные группы, чтобы своими глазами увидеть металлургов в итальянских костюмах стоимостью 2 000 долларов или осмотреть цех, который занимает площадь в четыре футбольных поля, и при этом людей-работников там минимальное количество.

Более всего посетителей поражают чистота и порядок, царящие в цехах. ЧТПЗ сломал стереотипы черной металлургии и предложил широкой общественности новый тип промышленности, который с легкой руки журналистов называют белой металлургией. Высокотехнологичное производство Первоуральского новотрубного завода обеспечивает высокий уровень как культуры труда, так и качества продукции, которое отвечает запросам потребителей. В частности, электросталеплавильный цех «Железный Озон 32» позволил ЧТПЗ изготавливать продукцию с заданными параметрами, в том числе из сложных марок стали для предприятий топливно-энергетического комплекса. Например, производимые в цехе трубы можно использовать при строительстве нефте- и газопроводов, контактирующих с самыми агрессивными средами.

Газоочистка на 99,9%

18 ноября 2010 года председатель Правительства РФ Владимир ПУТИН принял участие в торжественном пуске электросталеплавильного комплекса «Железный Озон 32»

Проекты белой металлургии — «Финишный центр» и «Железный Озон 32» — демонстрируют эволюцию советского производства и поражают своим размахом, что не удивительно, ведь инвестиционные вложения в строительство обоих цехов составили двадцать шесть миллиардов рублей. При этом около миллиарда рублей металлурги вложили в экологическую безопасность электросталеплавильного комплекса, построив самую современную газоочистную систему. Газоочистка «Железного Озона 32» способна улавливать и очищать 99,9%

индустрия | Металлургия технологической пыли и газов, образующихся при выплавке стали. По всему периметру цеха установлены газо- и пылеулавливающие зонды, которые собирают даже самые маленькие частички. Пыль проходит многоступенчатую очистку, газы «дожигаются» до безопасного состояния в соответствующей камере. Благодаря использованию нового оборудования ос таточное содержание пыли в очищенном воздухе не будет превышать десяти миллиграммов на кубический метр, а величина частиц не превысит десяти микрон. Стоит отметить, что в газо очистку воздух попадает с содержанием пыли 2,5 грамма на кубический метр. Непосредственно на трубе и в камере дожигания установлены датчики д ля мониторинга выбросов, что позволяет непрерывно в режиме реального времени контролировать качество работы газо очистки и моментально оптимизировать технологию выплавки. Именно такая, многоступенчатая, система газоочистки на сегодняшний момент — самая современная и эффективная в России. Строительс тво элек трос талеплавильного комплекса велось почти три года. Благодаря включению компании «ЧТПЗ» в список системообразующих предприятий страны в январе 2010 года Сбербанк России выделил для нее кредитные линии под гос ударс твенные гарантии, что позволило интенсифицировать строительство и задействовать более двух тысяч рабочих, инженеров, строителей из Челябинской и Свердловской областей. В возведении комплекса были заняты более двадцати подрядных организаций, единовременно работало более ста единиц техники. В итоге 18 ноября 2010 года в присутствии Владимира Путина была пущена дуговая сталеплавильная печь электросталеплавительного комплекса. В январе 2011 года получена первая круглая литая заготовка для производства труб. В феврале «Железный Озон 32» выплавил уже порядка 4 400 тонн трубных заготовок, а в апреле — порядка 22 000 тонн. Ключевое событие этого периода — выпуск товарной продукции из заготовки, произведенной «Железным Озоном 32». Важно отметить, что качество заготовок Первоуральского новотрубного завода признано более высоким, чем у предприятий-поставщиков.

«Проекты белой металлургии — “Финишный центр” и “Железный Озон 32” — демонстрируют эволюцию советского производства и поражают своим размахом, что не удивительно, ведь инвестиционные вложения в строительство обоих цехов составили двадцать шесть миллиардов рублей» программы будут полностью соответствовать требованиям ЧТПЗ. Более половины учебного времени студенты будут проводить на производстве, чтобы получить практические навыки работы. Для этого компания переделает на территории Первоуральского новотрубного завода целый цех, который оснастят самым современным оборудованием и тренажерами. В апреле обучающая программа ЧТПЗ получила под держк у правительс тва Сверд ловской облас ти. Подписи под соглашением о сотрудничестве в сфере подготовки кадров поставили губерна-

тор Свердловской области Александр Мишарин, акционер ОАО «ЧТПЗ» Андрей Комаров и директор Первоуральского металлургического коллед жа Ирина Теслина. Планируется, что предприятие вложит в образовательный проект более 200 миллионов рублей, еще не менее 100 миллионов рублей будет направлено на эти цели из бюджета области. Лучшие выпускники смогут трудоустроиться на передовых производствах ЧТПЗ в Свердловской области — в Финишном центре и цехе «Железный Озон 32».

Новые кадры для производства будущего Модернизируя производственные мощности, компания «ЧТПЗ» изменила и подход к обучению сотрудников, приступив к реализации уникального проекта «Будущее белой металлургии». В рамках проекта уже в этом учебном году Первоуральский металлургический колледж начнет подготовку 100 молодых специалистов, которые по завершении

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

Поставщиком оборудования для нового электросталеплавильного цеха выступила немецкая компания SMS-Demag. Система газоочистки позволяет улавливать и очищать 99,9% вырабатываемых при производстве стали технологических газов

индУсТрия | металлургия

Таганрогский металлургический завод: есть спрос на инновации Петербургские ученые, говоря о связи науки и промышленности, утверждают, что технологические инновации на производстве за последние несколько лет развивали лишь 10% предприятий россии, и пока у нас еще нет массового спроса на инновационные проекты. Кризис в мировой экономике только усугубил такую ситуацию, но именно модернизация, внедрение современного оборудования и, как следствие, совершенствование технологических процессов позволяют предприятиям развиваться и выходить на новый уровень качества и объемов производства. И пока множество отечественных предприятий лишь частично занимаются модернизацией, трубная металлургическая компания реализовала целую программу технического перевооружения на своих предприятиях в россии и за рубежом, в том числе и на таганрогском металлургическом заводе (город таганрог, ростовская область). благодаря инвестициям тМК в инновационные проекты таГМет успешно проводил реконструкцию трубопрокатных и сталеплавильных мощностей даже в сложных условиях мирового падения производства.

ОСНОВНыЕ ПОТРЕбИТЕлИ ПРОДУКЦИИ ОАО «ТАГМЕТ» — российские нефтегазовые компании «Газпром», «Транснефть», «лУКОйл», «Роснефть», «ТНК-ВР», «Сургутнефтегаз» и зарубежные Shell (США), Total (Франция), Occidental Petroleum (США), Anadarko Petroleum (США), Saudi Aramco (Саудовская Аравия), AGIP (Италия), Wintershall (Германия), ONGC (Индия), Kuwait Oil Company (Кувейт), Repsol (Испания), British Gas (Англия), Burlington Resources (США), BritishPetroleum (Англия), Statoil (Норвегия)

индустрия | Металлургия От прошлого до наших дней Со времени основания предприятия в 1896 году именно на ТАГМЕТ история возложила роль основного системообразующего предприятия города, ведущего металлургического завода на юге России. Его основатель — Русско-Бельгийское акционерное общес тво — в качес тве производственной базы использовало демонтированный в Бельгии завод фирмы «Джон Кокериль». В дореволюционном Приазовье первые таганрогские металлурги производили на бельгийском оборудовании чуг ун, с таль и прокат. Только в 30-е годы начали строиться современные цеха, и Таганрогский металлургический завод стал совершенствовать производство. В последнее десятилетие с момента вхождения ТАГМЕТа в состав ТМК коренная реконструкция производственных мощностей завода приобрела масштабный характер. В числе нового оборудования была пущена в эксплуатацию установка «ковш-печь» для внепечной обработки стали, и завод стал получать сталь не только высокого, но в ряде случаев и совершенно нового качества. Был построен редукционно-растяжной стан, модернизированы процессы переработки лома, разливки стали, пущены в эксплуатацию первые линии отделки высокотехнологичных труб. Введенные в эксплуатацию с 2002 года современные агрегаты и комплексы сегодня обеспечивают заводу полный металлургический цикл. Машина непрерывного литья заготовок, трубопрокатный комплекс с непрерывным станом PQF по производству бесшовных труб, отделение для их термической обработки, установка для вакуумирования стали — ТАГМЕТ имеет практически все необходимые составляющие металлургического производства международного стандарта. Завод перерабатывает лом, получает собственную трубную заготовку, выпускает бурильные, обсадные, нефтепроводные и насосно-компрессорные трубы нефтегазового сортамента, премиальные резьбовые соединения, устойчивые к огромным нагрузкам и используемые при разработке сложных месторождений.

«Машина непрерывного литья заготовок, трубопрокатный комплекс с непрерывным станом PQF по производству бесшовных труб, отделение для их термической обработки, установка для вакуумирования стали — ТАГМЕТ имеет практически все необходимые составляющие металлургического производства международного стандарта» отделение с дуговой печью ДСП-150 производительностью до одного миллиона тонн жидкой стали в год взамен мартеновскому производству — последнее звено в цепи технического перевооружения завода. Пуск в промышленную эксплуатацию дуговой печи будет также способствовать улучшению экологической обстановки в городе. Умение в минимальные сроки внедрять разработанные проекты инновационных технологий — характерная черта ТМК. С 2005 года в инвес тиционные проекты по модернизации производства Таганрогского металлургического завода в ходе реализации инвестиционной программы вложено около девятнадцати миллиардов рублей. Это дало возможность ТАГМЕТу выпускать трубную продукцию со специальными свойствами, которая повышает эффективность работы предприятий нефтегазового комплекса, особенно в сложных условиях вечной мерзлоты и глубоководных месторождений.

О т в е чая т р е б о в ан ия м о б щ е с т в а к совр еменному бизне с у, компания большое внимание уделяет региональной политике и планированию работы предприятий в регионах. Эффективное взаимодействие с исполнительной властью на местах и действенная практика социа льно-экономиче ского сотрудничества в рамках соглашений между админис трациями города, облас ти, ТМК и завода в интересах общес тва способствуют реализации ежегодных планов в социальной сфере. Повышение качества жизни таганрожцев прямо пропорционально зависит от эффективной работы таких градообразующих предприятий, как ТАГМЕТ, и завод выбрал эффективный путь инноваций, качественных изменений, которые дают людям уверенность в будущем. В июле 2011 года ТАГМЕТу исполняется 115 лет — и это годы настоящего служения России, Таганрогу и его жителям.

Инновационные технологии внедряются в кратчайшие сроки Новая технология PQF (Premium Quality Finishing — чистовая прокатка особо высокого качества) для производства бесшовных труб нефтегазового сортамента используется на ТАГМЕТе с 2008 года. Именно здесь впервые в России было внедрено трубопрокатное оборудование такого высокого уровня, которое позволяет выпускать высокоточную премиальную продукцию. Строящееся сталеплавильное

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

29 января 2010 года в рамках своего визита в Таганрог Президент России Дмитрий МЕДВЕДЕВ посетил Таганрогский металлургический завод. Председатель совета директоров ОАО «Трубная металлургическая компания», в которую входит ОАО «ТАГМЕТ», Дмитрий ПУМПЯНСКИЙ (справа) рассказал именитому гостю о технологических преимуществах новой трубопрокатной линии, позволяющей выпускать нефтегазовые трубы с повышенными эксплуатационными свойствами

индУсТрия | металлургия

смелые идеи для успешного развития ОаО «Новолипецкий металлургический комбинат» (ОаО «НЛМК») завершает многолетний процесс реконструкции и модернизации своих мощностей. Соответствующая программа, рассчитанная на 2000–2011 годы, — важный элемент производственной стратегии холдинга. «2011 год для компании — это год больших перемен: мы выходим на финишную прямую, связанную с реализацией второго, заключительного этапа программы техперевооружения», — отмечает президент, председатель правления ОаО «НЛМК» анатолий ЛаПшИН. Многочисленные проекты, которые претворяются в жизнь в рамках программы, подтверждают, что меткомбинат — один из лидеров российской металлургии в плане применения инноваций.

ПеЧь-ПервоПроХодеЦ Повсеместно осваиваемые на предприятиях Группы «НЛМК» технические новшества позволяют повышать эффективность мощностей, наращивать объем выпуска и сортамент продукции, улучшать ее качество, приводить производство в соответствие с высокими экологическими стандартами. — по большому счету, бизнес мотивирован на внедрение инноваций, по крайней мере, нлмК убедительно доказывает это, — уверен анатолий лапшин. Наиболее яркий пример нововведений компании — доменная печь №7 (дП-7), пуск которой запланирован на 2011 год. Этот комплекс годовой мощностью 3,4 миллиона тонн передельного чугуна — первый подобный объект, сооружаемый в россии за последние двадцать лет. Используемые

здесь современные технические решения позволят организовать ресурсосберегающее максимально автоматизированное чугунное производство. Свое применение найдут образующиеся шлак и доменный газ: первый будет перерабатываться в строительное сырье, а второй задействуется в качестве топлива для новой теплоэлектроцентрали комбината мощностью 150 мегаватт. тЭЦ — один из самых значимых объектов второго этапа программы техперевооружения НЛМК, строящийся в комплексе с печью. благодаря его вводу электрогенерирующие мощности липецкой площадки возрастут на 45% — до 482 мегаватт. Потребляя 360 000 кубометров доменного газа в час, теплоэлектроцентраль будет дополнительно выдавать 115 гигакалорий тепловой энергии в виде горячей воды и 120 тонн пара в час для нужд метком-

бината. таким образом, с пуском в эксплуатацию дП-7 предприятие не только сведет к минимуму количество вредных выбросов в атмосферу, но и обеспечит себя электроэнергией на 55%. В рамках президентской программы «Инновационные проекты частных корпораций» НЛМК предложил систему сухой очистки технологических газов в керамических фильтрах для доменного, конвертерного и других производств. Она подразумевает применение фильтрующих элементов из минерального волокнистого материала, выдерживающего повышенные температуры отходящих газов, что позволит сократить потребление электроэнергии в 1,5–2,5 раза, снизить капитальные и эксплуатационные затраты примерно на 50%, обеспечить высокий уровень очистки, который не достигается ни одним другим известным способом.

индустрия | металлургия Инновации для уральских площадок НЛМК ООО «ВИЗ-Сталь» — екатеринбургская «дочка» ОАО «НЛМК» — планирует к 2014 году наладить производство высокопроницаемой электротехнической стали (ВПС) годовой мощностью примерно 70 000 тонн. Использование данного вида проката при сборке трансформаторов дает значительную экономию электроэнергии — в масштабе России это может составить два миллиарда киловатт-часов в год. Стоимость проекта, реализуемого совместно с компанией LOI Thermprocess (Германия), — порядка 2,4 миллиарда рублей. С зарубежными партнерами заключен контракт на поставку и шефмонтаж оборудования для модернизации агрегата, наносящего электроизоляционное покрытие на стальную полосу (АЭИП-8). Реконструкция производственной линии финишной обработки полосы поможет существенно улучшить качество поверхности выпускаемого металла тонкого сортамента и повысить конкурентоспособность анизотропной электротехнической стали НЛМК на мировом рынке. До конца 2011 года при участии другого германского предприятия — AndritzSundwig — будет смонтировано оборудование реверсивного стана холодной прокатки производительностью 75 000 тонн в год. Модернизация производства «ВИЗСтали» позволит увеличить с уммарную мощнос ть холдинга с 60 000 до 130 000 тонн высокопроницаемой трансформаторной стали в год. Еще одно свердловское предприятие ОАО «НЛМК» — ОАО «Нижнесергинский метизно-металлургический завод» — открыло в городе Березовском цех, рассчитанный на ежегодный выпуск порядка одного миллиона тонн проката. Новый комплекс, оснащенный двухниточным прокатным станом 150 итальянской фирмы Danieli, выпускает бунтовую арматуру диаметром 6–11 миллиметров и катанку диаметром 5,5–22 миллиметра. С выходом цеха на проектную мощность сортовой дивизион холдинга (ООО «НЛМК-Сорт») увеличит прокатное производство вдвое — до двух миллионов тонн в год. Благодаря этому доля компании на российском рынке арматурного проката достигнет 20%, в сегменте катаной заготовки — 16%. После завершения строительства Калужского научно-производственного электрометаллургического завода (КНПЭМЗ) холдинг планирует занять четверть арматурного рынка РФ.

— Мы правильно выбрали стратегию еще десять лет назад, следуя логике отрасли: компания обеспечена сырьем и последовательно развивает производственные мощности. Имеются также прокатные активы, расположенные рядом с основными потребителями.

Анатолий ЛАПШИН, президент, председатель правления ОАО «НЛМК»

для сортового подразделения холдинга проект, включенный в перечень приоритетных инвестиционных программ Стратегии развития металлургической промышленности России на период до 2020 года. Это экологически чистое предприятие нового поколения, отвечающее мировым стандартам. Здесь будет производиться широкий сортамент металлопродукции для строительной отрасли, в том числе арматурный и фасонный прокат. Проектные мощности завода рассчитаны на ежегодный выпуск 1,5 миллиона тонн жидкой стали и 0,9–1,5 миллиона тонн проката. Оборудование для электросталеплавильного цеха поставляет австрийская компания Siemens VAI, для мелкосортного прокатного стана — немецкая SMS Meer. Новое производс тво НЛМК будет практически полностью безвредным для окружающей среды. За счет современных пылегазоочистных систем, которые будут установлены на КНПЭМЗ, объем удельных выбросов завода составит менее двух килограммов на тонну стали. На других российских предприятиях полного металлургического цикла этот показатель достигает 25–35 килограммов, в странах Евросоюза — 15–18. Для подачи на объект ы завода технической воды будут внедрены замкнутые циклы оборотного водоснабжения, которые исключат сброс промышленных стоков в водоемы. Эти технологические решения и современное оборудование обеспечат

не только экологическую безопасность предприятия, но и его высокую производительность и энергоэффективность, а также отличное качество его продукции. Завершая масштабный процесс техперевооружения, НЛМК уже готовится к следующему этапу своего развития, формируя соответствующую программу на 2013–2020 годы. Задачи, которые будут в ней прописаны, по сложности превзойдут все предыдущие. — Если раньше мы насыщали предприятия группы новым оборудованием, то теперь нам предстоит обратить количественные изменения в качественные, то есть всесторонне повысить эффективность производства, перестать догонять зарубежных коллег и попытаться самим выйти в лидеры по производительности труда, энергоэффективности производства, качеству продукции. Особенно важно довести до минимума уровень производственного воздействия на природу, используя наиболее продвинутые, мировые экотехнологии. Для того чтобы все это осуществить, нужно будет хорошо поработать, так что всем говорю: подключайтесь, есть спрос на смелые прорывные идеи! — призывает Анатолий Лапшин. Текст: Ольга ЯКОВЛЕВА Фото: ОАО «Новолипецкий металлургический комбинат»

Экологически чистая металлургия Создание в Калужской области новой производственной площадки, первую и вторую очереди которой планируется открыть до июля 2012 года, — важный

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

Пуск в эксплуатацию доменной печи №7 на НЛМК запланирован на 2011 год. Этот комплекс годовой мощностью 3,4 миллиона тонн передельного чугуна — первый подобный объект, сооружаемый в России за последние двадцать лет

развитие сотрудничества | НЛМК

Ключ к энергии будущего Компания «Инжэлектрокомплект» выполняет полный комплекс работ по разработке, проектированию, монтажу и сдаче в эксплуатацию энергосистем до 35 кВ для объектов энергетики, промышленности (металлургии, машиностроения, пищевой промышленности, нефтегазовой и других отраслей) и гражданского строительства. Оборудование надежно в любых условиях «Инж элек трокомплек т» обладает собственной производственной базой, а действующие лицензии, современное техническое оснащение и высокая квалификация персонала позволяют решать задачи любой сложности. Более десяти лет успешно выполняемые проекты, инновационные решения в области электроснабжения и новые разработки обеспечивают компании долгосрочное сотрудничество с к лиентами и прочное положение на электротехническом рынке России. При проектировании используется аппаратура и программное обеспечение ведущих мировых производителей. Большая часть поставляемого компанией оборудования предназначена д ля же с т к их ус л о вий э ксп луатац ии и работает в расширенном диапазоне температур, а также выдерживает вибрацию, удары и повышенную влажность. Надежные комплек т ующие, высокое качество монтажа и система контроля готовых изделий гарантируют его безотказную работу. «Инжэлектрокомплект» — официальный партнер Schneider Electric (имеющий сертифицированные статусы Электроцентра и Промцентра), ABB, Eaton Corp., LSIS и эксклюзивный представитель JEAN MÜLLER в России. Производственное подразделение компании официально сертифицировано Schneider Electric, Eaton Corp., ABB, Rittal, JEAN MÜLLER и входит в Golden Club Prisma Schneider Electric. «Инжэлектрокомплект» имеет большой опыт реализации проектов любой сложности и сотрудничает со многими предприятиями металлургии, среди которых ОАО «НЛМК», ОАО «Выксунский

Коллектив компании «Инжэлектрокомплект» сердечно поздравляет металлургов с их профессиональным праздником и желает всегда оставаться надежными, как металл, не только для деловых партнеров, но и для родных и близких! металлургический комбинат», ОАО «Северсталь», ОАО «Мечел» и другие.

Сотрудничество с ОАО «НЛМК» Более семи лет «Инж элек трокомплект» — сертифицированный поставщик НЛМК в области электрооборудования и систем АСУ ТП. Компания активно участвует в поставках электротехнического оборудования и установок компенсации реактивной мощности, производстве нестандартных низковольтных комплектных устройств, реализации комплексных программ автоматизации технологических процессов и программ модернизации устаревшего электротехнического оборудования (ретрофит). Начиная с 2005 года на НЛМК поставляются комплекты шкафов управления шихтподачей с частотно-регулируемыми приводами. В 2006 году завершились поставки системы шкафов управления насосами на водозаборе «Борино», в том же году была выполнена поставка оборудования для управления техпроцессами вытяжки стальной полосы в лентопротяжном цехе №2, проведенная в рамках создания многоуровневой системы управления техпроцессом. «Инжэлектрокомплект» разработал нестандартные схемные решения по подключению шкафов автоматики для управления технологическими процессами, что позволило увеличить эффективность работы системы.

С 2007 года и по настоящее время совместно со специалистами НЛМК на комбинате ведется модернизация электротехнического оборудования (ретрофит). «Инжэлектрокомплект» разработал ряд уникальных решений, позволивших осуществлять работы без прерывания техпроцесса на предприятии и в кратчайшие сроки. В 2010 году компанией было поставлено уникальное оборудование для установки десульфурации чугуна №2, в том числе разработанные совместно с крупнейшим немецким производителем шкафного оборудования — компанией Rittal — уникальные шкафы на 5 000 А для помещения с особо агрессивной внешней средой. В настоящее время «Инж элек трокомплек т» продолжает успешное сотрудничество с крупнейшими предприятиями металлургии по целому ряду проектов в области создания АСУ ТП, усовершенствования систем электрос н а бже н и я, р е т р о ф и т а и п о с т а в к и электрооборудования. Опыт компании «Инжэлектрокомплект» и компетенция ее специалистов позволяют решать любые вопросы по реконструкции энергохозяйства предприятий, повышению эффективности и надежности систем энергоснабжения, созданию комплексных систем автоматизации технологических процессов и систем управления энергоресурсами, а также гарантировать высочайшее качество оборудования и работ, их полное соответствие требованиям заказчика, проекта и нормативной документации. 105318, Москва, ул. Ткацкая, 5, стр. 7 Телефон (495) 775-75-40 Факс 775-75-42 E-mail: office@inzh.ru www.ingelec.ru

индустрия | Металлургия

Новые успехи уральской металлургии Важное звено сортового дивизиона НЛМК НСММЗ был создан в 2000 году на основе двух промышленных площадок в Свердловской области — метизно-металлургической в городе Ревде и сортопрокатной в городе Нижние Серги. В 2008 году завод вошел в состав группы компаний ОАО «Новолипецкий металлургический комбинат». В 2009 году он стал одной из базовых составляющих сортового дивизиона, в который вошли предприятия, находящиеся под управлением «дочки» НЛМК — ООО «НЛМК-Сорт». Мощности этой структуры представляют собой замкнутую производственную цепочку — от сбора и переработки лома черных металлов до выпуска продукции высоких переделов — арматурного проката, катанки и метизов. Два главных направления работы НСММЗ — электросталеплавильное производство и сортовой прокат. Первое было открыто на базе ревдинского завода в 2005 году. Поставку оборудования для этого цеха осуществляла одна из ведущих фирм в области электрометаллургии — VAI-Fuchs GmbH (Германия). Оно включает в себя две независимые друг от друга технологические линии. Проектная мощность каждой — один миллион тонн заготовки в год. Конечная продукция производства — квадратная непрерывнолитная заготовка длиной 8 000–12 000 миллиметров из углеродистых и низколегированных сталей. Большая ее часть направляется для дальнейшего передела в прокатное производство, остальное отгружается оте чественным и зарубежным потребителям. Прокатное производство предприятия представлено двухниточным сортовым станом 250 (Нижние Серги), выпускающим сортовые и фасонные профили из углеродистой и низколегированной стали, а также новым мелкосортно-проволочным станом 150 (Березовский).

Прочная сталь для прочных позиций Березовский цех проектной мощностью около одного миллиона тонн проката

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

Фото : ОАО «НСММЗ»

ОАО «Нижнесергинский метизно-металлургический завод» — один из основных производителей стальной заготовки и сортового проката в Уральском регионе. Сегодня это современный металлургический комплекс с полным производственным циклом — от выплавки стали до получения готовой продукции. Его ежегодные сталеплавильные мощности составляют 2,1 миллиона тонн, прокатные — два миллиона тонн.

в год — важное звено производственной цепочки ООО «НЛМК-Сорт». Он считается одним из самых современных и высокотехнологичных комплексов в России: его оснащали ведущие мировые изготовители металлургического оборудования — Danieli (Италия), SMS Meer (Германия), Sund Birsta (Швеция). Основу производства составляет двухниточный прокатный стан 150 Danieli со скоростью прокатки до 110 метров в секунду. Новая площадка НСММЗ предназначена для изготовления бунтовой арматуры номерами от 6 до 16 и катанки диаметром от 5,5 до 22 миллиметров. Выпуск этой продукции позволит дальше развивать метизный сегмент НЛМК. В ходе пусконаладочных работ в цехе было освоено производство широкого спектра арматурного проката и катанки. В частности, НСММЗ начал первым в России изготавливать термоупрочненный арматурный прокат класса А500С в бунтах диаметром от 6 до 12 милли-

метров. Стоит особо отметить свойства данной стали: благодаря высокой прочности и локальной пластичности исключается возможность разрушений сварных соединений, поэтому ее можно использовать во всех регионах страны, в любых климатических условиях. Такая арматура пользуется повышенным спросом у строительных компаний. Помимо этого, в процессе пусконаладки металлурги успешно освоили выпуск катанки диаметром 5,5–14 миллиметров из высокоуглеродистых и специальных сварочных марок стали. Одна из областей применения этой продукции — выпуск сварных швов нефтегазовых трубопроводов. На завершение строительства и ввод в эксплуатацию нового комплекса НСММЗ ООО «НЛМК-Сорт» затратило более двухсот миллионов рублей. После выхода цеха на проектную мощность НЛМК удвоит объем сортопрокатного производства — он составит более двух миллионов тонн в год. Это позволит увеличить долю компании в российских поставках арматурного проката до 20%, катаной заготовки — до 16%.

В приоритете — качество О высоком качестве продукции НСММЗ говорит ее востребованность в России и за рубежом. Среди клиентов предприятия — известные фирмы Германии, Великобритании, Греции, Болгарии, Италии, Ирана, ОАЭ, Египта. Для дальнейшего расширения рынков сбыта большое внимание уделяется сертификации. Впервые сис тема менеджмента качества (СМК) тогда еще Ревдинского метизно-металлургического завода получила сертификат соответствия требованиям ГОСТ Р ИСО 9002-96 в 1999 году. А уже в 2004 году заводская СМК была сертифицирована на соответствие требованиям ISO 9001:2000. Сейчас металлургическое предприятие располагает шестью сертификатами соответствия горячекатаной и термоупроченной арматурной стали требованиям российских стандартов. Ольга ЯКОВЛЕВА

развитие сотрудничества | Нижнесергинский метизно-металлургический завод Уважаемые коллеги!

Коллектив ЗАО «Термокабель Электропечь» от всей души поздравляет вас с профессио нальным праздником! В этот день желаем коллективам металлургических предприятий России творческих успехов и технологических прорывов! Мы гордимся сотрудничеством с ОАО «Нижнесергинский метизно-металлургический завод» — плодотворным и взаимовыгодным для обеих сторон. Строгие требования, предъявляемые к качеству поставляемой продукции, побудили наше предприятие активно внедрять инновационные разработки в области создания перспективных конструкций и технологий производства. Это позволило значительно повысить качество наших силовых кабелей. В настоящее время эти разработки запатентованы — только за последние годы получены семь патентов. В частности, теперь у наших кабелей есть устройства, снижающие износ основных элементов, что стало явным преимуществом наших изделий в сравнении с аналогичной продукцией конкурентов. Кроме того, надежность наших силовых кабелей подтверждена многолетним опытом их эксплуатации на электропечах различных типов. На водоохлаждаемые кабели получен сертификат соответствия Госстандарта России.

Официальное увеличение гарантийного срока эксплуатации кабелей до двух лет стало возможным только благодаря заводским испытаниям, проведенным на базе ОАО «НСММЗ» при активном содействии сотрудников и руководства завода. Пользуясь случаем, выражаем благодарность за оказанную помощь. Все эти изменения благотворно сказались на работе с заказчиками и позволили наиболее полно соответствовать предъявляемым ими требованиям. Промышленность — сложный и ответственный сектор экономики, и чтобы работать здесь, необходимо постоянно подтверждать квалификацию. Наша система менеджмента качества сертифицирована на соответствие международному стандарту ISO. Есть и международные сертификаты — это требование времени. Если мы работаем с таким крупным заводом, как ОАО «НСММЗ», мы должны соответствовать высокому статусу его партнера. Н а д е е м с я н а п л о д о т в о р н о е с о т р уд н и ч е с т в о и в дальнейшем! С уважением, Анатолий СЕДЫХ, директор ЗАО «Термокабель Электропечь» ЗАО «Термокабель Электропечь» 462359, Оренбургская область, г. Новотроицк, ул. Советская, 57, офис 1 Телефоны (3537) 67-25-35, 67-56-94, факс 67-56-95 E-mail: market@termocabel, termo@termocabel.ru www.termocabel.ru

развитие сотрудничества | «Мечел»

Прошли наши эксперты – аварий нет Подобно медикам, проводящим диагностику пациентов, сотрудники челябинского ООО НПК «Экотехнологии» исследуют состояние зданий и сооружений, крановых путей, газопроводов, дымовых труб, мостов и даже линий электропередачи на металлургических предприятиях и любых других опасных производствах. На наши вопросы ответил генеральный директор компании Юрий КОЗЛОВ. — Юрий Евгеньевич, как создавалась ваша компания и почему вы выбрали направлением деятельности экспертизу промышленной безопасности? — Первоначально фирма организовывалась для разработки технологий утилизации зол ТЭЦ Челябинской области, переработки шлакоотвалов города Карабаш, но должной поддержки эти проекты не получили. После вступления в силу Федерального закона «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» (21.07.1997 №116‑ФЗ) мы решили попробовать применить наш научно-технический потенциал (в компании работают один доктор и четыре кандидата технических наук) для разработки требуемых этим законом деклараций промышленной безопасности опасных производственных объектов. И с успехом были разработаны эти декларации для трех крупных складов жидкого хлора на территории Челябинской области. Первые работы по обс ледованию строительных конструкций были выполнены на ОАО «ЧМК». За семь лет на предприятиях группы «Мечел» сотрудники нашей компании провели экспертизу промышленной безопасности примерно 250 зданий и сооружений практически во всех металлургических переделах, выполнили комплексное обследование около 130 километров крановых путей, более 40 дымовых и вентиляционных труб и почти 10 километров межцеховых и внутрицеховых газопроводов. Постепенно мы оформляли новые лицензии, воспитывали собственных экспертов (сейчас у нас их пять), создавали необходимые лаборатории, приборную базу. У нас сейчас есть оборудование, которого в Челябинске нет больше нигде. Так что исследования получаются надежными, а выводы — объективными. И сегодня мы проводим 90% экспертиз, которые подпадают под действие Федерального закона №116. — А на какие средства приобретали технику? И что она может? — Экономили, не «проедали» средства. Недавнее приобретение — японский роботизированный тахеометр с функцией

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

сканирования, необходимый для промышленных измерений. Другой пример – оборудование для экспертизы надземных газопроводов. Чтобы просматривать швы, стенки, используются ультразвуковые дефектоскопы. В отличие от большинства дефектоскопов, в показаниях которых сложно разглядеть, где же дефект, у наших приборов первая ступень, так же, как в УЗИ, визуализирует наличие дефекта, а вторая — показывает его в виде отчета. Имеется у нас и прибор для осмотра скрытых полостей с функцией просмотра цветной фото- и видеозаписи. Последнее наше приобретение, которым мы очень гордимся, — одна из новейших моделей тепловизора (прибор, который различает разницу температур и позволяет сфотографировать место обследования). Теперь в наших отчетах — картинка температурного поля объекта и фотография объекта. Также имеется система динамического тестирования зданий и сооружений «Струна-3-Эксперт», благодаря которой можно выявить степень изменения интегральной жесткости здания, возможные зоны ослабления жесткости (устойчивости), рассчитать остаточный ресурс эксплуатации. — Вы когда-нибудь определяли экономический эффект от вашей работы? — Таких расчетов мы не проводили, но там, где прошли наши эксперты — аварий нет. — Над какими новыми направлениями сейчас работаете? И как ищете их? — «Держим ушки на макушке»! Вот рискнули обследовать дымовые трубы. Начали с маленькой, дошли сейчас до 100–125-метровых труб. На одной из аварийных труб мы опробовали идею работы под ключ — провели экспертизу, разработали проект усиления и с привлечением строительной компании произвели ремонт. Интересную работу мы провели совмес тно с ОАО «ЧМК» и Инс тит у том физики УрО РАН по высокоточным изучениям колебаний 100-метровой дымовой трубы ОАО «ЧМК» с использованием сис тем GPS/ГЛОНАСС. Были опреде-

Юрий КОЗЛОВ, генеральный директор ООО НПК «Экотехнологии», кандидат технических наук, академик МАНЭБ, кавалер ордена «За заслуги перед Отечеством I степени» Международной Академии общественного признания

лены траектории движения различных частей трубы по высоте, фактические деформации, по которым рассчитывались фактические напряжения. Полученные данные позволят выбрать оптимальный вариант усиления. — Что в ближайших планах у вашей компании? — Развивать новые направления: обследование линий электропередачи, мониторинг в строительстве высотных объектов. Хотели бы продолжить работу по обследованию мостов. Мы сейчас видим, что работы по экспертизе промбезопасности должны проводиться систематически и, образно говоря, одними руками. Вот мы выполнили исследование, указали, что необходимо провести повторную экспертизу через пять лет. И будет правильнее, чтобы именно мы пришли в этот цех и через пять лет. Остаются результаты обследования, есть с чем сравнивать. Если же приходит новая фирма, она начинает с нуля. И было бы здорово, чтобы с экспертами заключали долгосрочные отношения, тогда предприятия смогут выбирать экспертную компанию, зная все ее преимущества. В преддверии Дня металлурга поздравляем коллек тивы предприятий группы «Мечел» с профессиональным праздником. Желаем крепкого здоровья, новых достижений и повышения благосостояния. Успехов в вашем нелегком труде! ООО НПК «Экотехнологии» 454014, г. Челябинск, ул. Ворошилова, 10, офис 314 Телефоны (351) 741-21-54 E-mail: ekotechnologia@ mail.ru www.ekotechnologia.ru

индУсТрия | металлургия

Челябинский металлургический комбинат:

комплексный подход к развитию Как активный участник инвестиционного процесса ОаО «Челябинский металлургический комбинат», входящее в состав ОаО «Мечел», реализует комплексную программу технического перевооружения своих основных переделов. Инвестиционная программа предприятия имеет свои особенности. Она разработана в соответствии с потребностями рынка и ориентирована на использование инновационных технологий.

наращивание ПроиЗводСтвенныХ МощноСтей Интересы компании и специфика нынешней ситуации на металлургическом рынке заставляют с еще большим вниманием относиться к решению задач перспективного развития предприятия, нежели это делали раньше, и, как следствие, достигать в этом еще больших успехов. Инвестиционная программа Челябинского металлургического комбината, реализация которой рассчитана до 2012 года, затрагивает практически весь производственный цикл предприятия. В результате

планируется обновить 30% основных фондов ЧМК — в первую очередь сталеплавильный и прокатный переделы. условно инвестиционные проекты компании можно разделить на те, которые будут направлены на усовершенствование действующих производств, и те, что подразумевают полный комплекс строительства с нуля. Основные направления реконструкции ориентированы на снижение затрат производства и, главное, на диверсификацию сортамента и новые рынки сбыта. В агломерационном переделе реализуется свой бизнес-проект по увеличению производственной мощности новой аглофабрики №2, которая в 2009 году вышла

на проектную мощность 4,5 миллиона тонн продукции в год. дальнейшая реализация комплекса мероприятий, направленных на рост производства и качества агломерата, позволит в следующем году увеличить мощность аГФ на 550 000 тонн. В кислородно-конвертерном цехе стартовала программа по замене конвертеров. В активной стадии строительства находится машина непрерывного литья заготовок №5. таким образом, ЧМК увеличит долю непрерывной разливки на комбинате. Кроме того, на конвертерном производстве проводится ряд инвестиционных мероприятий, направленных на увеличение веса плавки.

индустрия | Металлургия Новое качество челябинской стали Как известно, Челябинский металлургический комбинат — основной производитель нержавеющей стали в России. Чтобы удовлетворить запросы потребителей, на комбинате в электросталеплавильном цехе №6 построен комплекс по производству качественных и нержавеющих сталей. Его продукция используется при производстве горячекатаного и холоднокатаного листа ЧМК. В рамках строительства комплекса была введена в эксплуатацию новая машина непрерывного литья слябовых заготовок №2 и оборудование для внепечной обработки стали — агрегат «ковш — печь» и вакууматор. Предполагается, что объем производства слябов возрастет с 600 000 тонн до 1,2 миллиона тонн в год, существенно расширится сортамент, а также снизятся удельные расходы сырья, материалов и энергии. Новая расширенная номенклатура продукции цеха включает в себя углеродистые, электротехнические, высококачественные конструкционные и коррозионностойкие марки стали с содержанием углерода менее 0,04%. Также изменится и размерный сортамент — кроме слябов толщиной 170 миллиметров в цехе будут производить слябы толщиной до 250 миллиметров. После реконструкции прокатного передела комбинат не только улучшит качество выпускаемой продукции, но и увеличит выпуск листов и рулонов из коррозионностойких марок стали, по качеству конкурирующих с металлопрокатом ведущих европейских производителей. В результате реализации данного проекта на ЧМК будет освоено изготовление новых видов нержавеющего плоского проката, используемого в важнейших отечественных отраслях промышленности — обороннопромышленном комплексе, транспортном машиностроении и строительстве. В настоящее время подобный сортамент не выпускается металлургическими предприятиями России, поэтому запуск нового комплекса позволит существенно снизить долю импортных закупок, а в некоторых товарных группах и полностью их исключить.

«Инвестиционная программа Челябинского металлургического комбината, реализация которой рассчитана до 2012 года, затрагивает практически весь производственный цикл предприятия. В результате планируется обновить 30% основных фондов ЧМК — в первую очередь сталеплавильный и прокатный переделы» носостойкости и контактной выносливости. Также стан будет способен производить широко востребованный в строительстве фасонный прокат, многие позиции которого в настоящее время импортируются. Например, балки с параллельными гранями полок высотой до 600 миллиметров и длиной до 32 метров, которые применяются при возведении высотных зданий и сооружений. Продукция универсального рельсобалочного стана ЧМК будет удовлетворять этот спрос. Закономерно, что для запуска такого инновационного комплекса необходим высокий уровень инфраструктурного обеспечения. Поэтому с учетом требований к качеству и надежности рельсов предусмотрены инвестиции в модернизацию всей технологической цепочки их производства на ОАО «ЧМК» — от выплавки стали до прокатки и термообработки. Кроме строительства стана в составе новой нагревательной печи, линии прокатки с закалкой рельсов в потоке, стана с отделением отделки и отгрузки продукции, данный проект предполагает возведение целого комплекса производственных объектов, вк лючающего новую блюмовую машину непрерывной разливки стали №5 в кислородно-конверторном цехе с вакууматором и агрегатом «ковш — печь» для производства высококачественных заготовок из конвертерной стали.

В контракт на изготовление и поставку оборудования и разработку технологии производства рельсов заложены самые жесткие требования к механическим и прочим свойствам продукции, отвечающие нормам отечественного стандарта и требованиям к качеству рельсов на перспективу. Соответствие оборудования стандартам было подтверж дено его поставщиком Danieli (Италия), а надлежащие гарантийные показатели качества изделий были предусмотрены в контракте, подписанном между этой компанией и ОАО «ЧМК». Стратегия развития железнодорожного транспорта в РФ до 2030 года предполагает модернизацию уже существующих и строительство новых железных дорог по всей территории страны, для которых будут использоваться в том числе рельсы, производимые ОАО «ЧМК». По соглашению, подписанному между ОАО «Мечел» и ОАО «Российские железные дороги», сбыт продукции комбината гарантирован вплоть до 2030 года. Ввод рельсобалочного стана имеет не только значительный экономический эффект, но и огромное социальное значение — создание более 1 000 рабочих мест и высокие налоговые отчисления в бюджеты различных уровней. Новые ф и нан со в ы е в оз м ож н о с т и от к р о ют перспективы для решения социальных задач разных уровней — от районного до федерального.

Рельсы для скоростных магистралей Поскольку ОАО «ЧМК» ставит перед собой задачу вывести на рынок новую высококачественную и востребованную продукцию и таким образом увеличить свою рыночную долю, ведущий инвестиционный проект компании — это строительство универсального рельсобалочного стана. Его главной продукцией станут новые виды рельсов длиной до 100 метров для высокоскоростного движения — низкотемпературной надежности, повышенной из-

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

23 июля 2010 года был пущен в эксплуатацию новый комплекс по производству качественных и нержавеющих сталей электросталеплавильного цеха №6 на Челябинском металлургическом комбинате. В числе почетных гостей на торжественном мероприятии — председатель Правительства Российской Федерации Владимир ПУТИН

развитие сотрудничества | металлургия

Взаимовыгодное сотрудничество Казалось бы, что может быть проще алюминиевой проволоки? «Что может быть сложнее алюминиевой проволоки!» — возражают ученые. Легкая как пух, она просто незаменима в самолетостроении и космонавтике, а ее разработкой с использованием нанотехнологий занимаются специалисты институтов и научно-производственных центров, таких как ООО «НПЦ магнитной гидродинамики». О важнейших проектах, над которыми работают сотрудники компании, рассказывают основатели фирмы директор Виктор ТИМОФЕЕВ и коммерческий директор Сергей БОЯКОВ. — Сергей А лександрович, как начиналось становление Научно-производственного центра магнитной гидродинамики? — В 1990 году был принят закон о малых предприятиях, и в ноябре ректор Красноярского политехнического института (будущего Сибирского федерального университета, СФУ) предложил нам организовать компанию для проведения исследований, разработки, проектирования и организации производства электротехнологического оборудования металлургического назначения с магнитогидродинамическими (МГД) технологиями. Сегодня наш профиль — разработка и доведение до внедрения различного электротехнологического оборудования для металлургии. Свою коммерческую деятельность мы начали с создания МГДперемешивателей и оснастили ими действующие стационарные миксеры. Первый поворотный электрический миксер поставили на Братский, затем четыре поворотных миксера с МГД-перемешивателями — на Новокузнецкий, шесть миксеров — на Хакасский (1, 2), четыре миксера емкостью 60 тонн — на Иркутский и самые крупные в России миксеры емкостью 100 тонн — на Красноярский алюминиевый завод. В 2004 году подписали лицензионное соглашение с английской компанией

(1)

Mechatherm о совместной поставке поворотных миксеров на заводы России и стран СНГ, в рамках которого сегодня, будучи стратегическим партером ОК РУСАЛ, поставляем миксеры на строящиеся Богучанский и Тайшетский алюминиевые заводы. Всего мы уже поставили отечественным металлургам свыше сорока комплектов МГД-перемешивателей. Мощности этого оборудования позволяют ежегодно выпускать порядка двух миллионов тонн алюминиевых сплавов с высокой добавленной стоимостью. — Можно сказать, что ваше предприятие представляет собой сплав науки и бизнеса? — Из тридцати пяти сотрудников у нас один — доктор наук (это директор предприятия Виктор Николаевич Тимофеев, академик Российской академии электротехнических наук, профессор, заведующий кафедрой «Электротехнология и электротехника» СФУ), пятнадцать человек имеют кандидатскую степень. Все диссертации реальные, связанные с разработкой, производством и вводом в эксплуатацию конкретного литейно-плавильного оборудования цветной металлургии. Если еще двое защитят свои докторские диссертации, а аспиранты — кандидатские, точно будет

(2)

уникальная компания: три доктора! Не каждый институт может похвастаться таким штатом. Конечно, количество остепененных не единственный показатель, нужно, чтобы продукция была новая, современная, как сейчас принято говорить — инновационная, а у нас имеется и то, и другое, и третье. Кроме того, с нами сотрудничают преподаватели и аспиранты кафедры «Электротехнология и электротехника» Сибирского федерального университета, а если заказ большой, штат автоматически расширяется: в университете очень легко подобрать квалифицированных работников. — Виктор Николаевич, расскажите, пожалуйста о самых актуальных научных исследованиях фирмы. — Мы постоянно ведем исследования — металлургическим и другим промышленным предприятиям может быть особенно интересно разрабатываемое в ООО «НПЦ магнитной гидродинамики» оборудование для регулирования скорости подачи расплава алюминия из стационарных миксеров, МГД-перемешиватели жидкой сердцевины в слитках, технологии литья в электромагнитные кристаллизаторы и получения сплавов с особыми свойствами, в которых воздействие электромагнитного и температурного полей синхронизированы

развитие сотрудничества | металлургия

(3)

с эффектом самоорганизации и побуждают к скачкообразному переходу системы из одного устойчивого состояния в другое с выделением колоссальной энергии. Есть много других проектов разной степени реализации — так, мы установили экспериментальные МГД-перемешиватели в лотках на КрАЗе. Разработанные нами МГД-перемешиватели д ля миксеров и печей по лицензионному соглашению с английской фирмой Altek Europе под брендом Siberian Force успешно используются в странах дальнего зарубежья на заводах компаний Alcoa, Alcan, Novellis, Hydro Aluminum, Hulamin. Радиационные трубчатые электронагреватели для миксеров и печей (3), установок дегазации и фильтрации также успешно конкурируют с зарубежными аналогами, поставляются на заводы ОК РУСАЛ. По результатам выигранного тендера планируется их поставка для Казахстанского электролизного завода. Еще одна интересная разработка наших специалистов — электромагнитный кристаллизатор для литья алюминиевых прутков и проволоки малого диаметра (4). Этот способ позволяет получить из алюминиевого сплава проволоку диаметром до 0,1 миллиметра с уникальными механическими свойствами, которую можно применять для изготовления бортовых сетей аэрокосмических летательных аппаратов. По некоторой информации, она уже использовалась при строительстве самолета-амфибии БЕ-200. В перспективе такая проволока может использоваться в электроэнергетике в проводах ЛЭП для увеличения их пропускной способности. Сегодня мы производим экспериментальную нанопроволок у в очень ограниченном количестве, но благодаря активному сотрудничеству с заводами, конструкторскими бюро, учеными и специалистами (в том числе и зарубежными) из смежных областей, краевыми властями, которые активно помогают продвигать инновационные решения, мы надеемся постепенно довести эту технологию до промышленных масштабов — может быть, даже в Сколково. В перспективе, когда крепко встанем на ноги, планируем выпу-

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

(4)

скать до десятков тонн такой проволоки в год, но для этого предстоит очень много трудиться, вести научные исследования. Наряду с этим мы изучаем такое природное явление, как самоорганизация структур в гидродинамике, и ищем ему практическое применение — например, для выравнивания химического состава и температуры расплава в ваннах миксеров, в жидкой сердцевине кристаллизующегося слитка. Очень интересно понять, как природа малыми затратами достигает больших результатов, и использовать это. — У вас много конкурентов? — В России предприятий, производящих подобную технику, к сожалению, стало немного. В советское время перемешиватели для печей сталеплавильных заводов выпускало крупное ленинградское объединение «Электросила», совместно с которым мы сделали один или два перемешивателя для стационарных алюминиевых заводов, а в настоящее время даже не знаю, существуют ли кроме нас еще компании, изготавливающие такие перемешиватели. И в мирето я могу пересчитать их по пальцам. К ним относится известная шведско-швейцарская фирма ABB, говорят, еще в Китае и Японии есть подобные производства, сами мы не видели, но реклама идет. Вот и все! Зарубежные компании заключают с нами контракты, мы уже поставили за границу около пяти комплектов. Раньше подобное оборудование закупалось исключительно за границей (радиационные нагреватели, к примеру, в Швеции), а сегодня мы не только завоевали российский рынок, но и вышли со своей продукцией за рубеж. Нам удалось наладить изготовление и проектирование импортозамещающего оборудования — и, как правило, эти разработки не уступают западным образцам по энергоэффективности и энергоэкономичности. При этом мы не просто создаем аналоги,

но и вносим новшества в нашу продукцию. Как говорится, и лучше, и дешевле! — Как далеко сегодня простирается география поставок продукции центра? — Это практически весь мир: где есть крупные алюминиевые заводы, туда и планируем поставлять нашу продукцию. Недавно производители алюминия из Индии и Исландии проявили интерес к нашим электронагревателям, сейчас мы над этим активно работаем, используя опыт сотрудничества с зарубежными партнерами. МГД-перемешиватели поставляем в ЮАР, Норвегию, Италию, США. В России мы оснастили ими большинство производств компании «РУСАЛ». В Красноярске у нас запросили совершенно новое оборудование для нагрева анодов перед их заливкой чугуном, и специалисты НПЦ магнитной гидродинамики готовы выполнить этот проект. От БрАЗа получили запрос на проек тирование и установку МГД-перемешивателей на два поворотных миксера емкостью 75 тонн, поставку электронагревателей для миксеров и фильтров. Весь мир перемешиваем! При этом мы разрабатываем и поставляем оборудование не только для крупных заводов — особое внимание уделяем небольшим предприятиям, где есть маленькие печки, а также рынку вторичного алюминия. Для них изготавливаем подобное оборудование для тех же целей, но по габаритам гораздо меньшее, чем для больших производств. — Виктор Николаевич, что бы Вы хотели пожелать руководству Братского алюминиевого завода, который в эти дни отмечает 45-летний юбилей? — Постоянно развивать производство, внедрять новшества, делать жизнь всех сотрудников лучше и интересней! Ольга СВЯЗИНА

ООО «Научно-производственный центр магнитной гидродинамики» (ООО «НПЦ магнитной гидродинамики») 660074, г. Красноярск, ул. Киренского, 26, Д302 Телефон (391) 291-29-55, факс 291-22-41 E-mail: mgd1@mail.ru, www.npcmgd.com

индУсТрия | металлургия

Векторы социальной политики сУмЗа являясь одним из основных градообразующих предприятий ревды, Среднеуральский медеплавильный завод проводит активную социальную политику, направленную на поддержку работников и ветеранов предприятия, а также на сотрудничество с учреждениями социальной сферы города. В рамках социальной политики, проводимой на Среднеуральском медеплавильном заводе, реализуется несколько программ: «забота», «Культура», «здоровье», «развитие физической культуры и спорта», «защита детства», «Молодая семья металлургов». Эти программы существуют на предприятии уже много лет. Помимо этого ведется активная шефская работа, поддерживаются учреждения образования, здравоохранения, культуры.

ЗаБоте вСе воЗраСты Покорны Одной из важнейших задач социальной деятельности завода является помощь ветеранам. С этой целью создана программа «забота», цель которой — поддержка неработающих пенсионеров. В рамках данной программы ОаО «СуМз» производятся квартальные выплаты, оказывается материальная помощь, выделяются путевки на санаторно-курортное оздоровление, осуществляется поздравление ветеранов к праздникам и юбилейным датам, организуются культурно-массовые мероприятия. Всего на учете в заводском совете ветеранов на сегодняшний день состоят порядка 2 800 человек. И ни один из них не остается без заботы и внимания. Сегодня на заводе подрастает достойная смена старшему поколению. для поддержки молодых работников и помощи в адаптации на предприятии существует программа «Молодая семья металлургов». В рамках данной программы оказывается финансовая поддержка

молодежной организации «Молодежь СуМза», которая существует на предприятии с 2002 года. работники, состоящие в этой организации, принимают активное участие в общественных мероприятиях, взаимодействуют с подшефными школами, проводят благотворительные акции, культурные и спортивные мероприятия, ведут пропаганду здорового образа жизни. для молодых людей членство в этой организации — возможность показать себя, получить новые знания и навыки, профессионально вырасти. Что немаловажно для молодых людей, Среднеуральский медеплавильный завод оказывает помощь в приобретении собственной квартиры. В рамках программы «Молодая семья металлургов» действует подпрограмма «доступное жилье». для высококвалифицированных и перспективных работников жилье предоставляется на льготных условиях с рассрочкой платежа на несколько лет. Начиная с 2006 года в рамках этой программы несколько сотен заводчан уже справили новоселье.

Не забывает предприятие и о самых маленьких ревдинцах. В рамках программы «защита детства» завод целенаправленно шефствует над несколькими образовательными учреждениями городского округа. Цель программы — создание условий для роста жизненного, интеллектуального и нравственного потенциала детей и подростков. за каждой из четырех подшефных школ закреплен один из основных цехов СуМза. заводчане оказывают своим подопечным различную помощь. школьники — частые гости заводского музея и цехов предприятия. ОаО «СуМз» ежегодно оказывает помощь благотворительному фонду «дети россии», который организует и проводит различные творческие конкурсы, участниками которых являются дети работников предприятия и учащиеся подшефных школ. С 2011 года действует программа «здоровый ребенок» — дети работников предприятия могут пройти обследование, диагностику и лечение в детской клинике «уГМК-здоровье». В период летней оздоровительной кампании выделяются путевки по льготной цене в загородный

индустрия | Металлургия

ДОЛ «Лесная жемчужина». Также завод помогает социально-реабилитационному центру для несовершеннолетних, ревдинскому и дегтярскому домам ребенка.

В здоровом теле — рабочий энтузиазм На предприятии проводится большая спортивная работа, направленная на пропаганду здорового образа жизни среди заводчан. Регулярными стали общезаводские спартакиады, дружеские встречи по разным видам спорта с командами других предприятий и организаций. Проводятся занятия для групп здоровья, трудящимся выделяются бесплатные абонементы в бассейн и спортивные секции. Данные услуги предоставляются МАУ «Спортивный комплекс «Темп» согласно договору, который заключается ежегодно. Все это возможно благодаря программе «Развитие физической культуры и спорта». Также ОАО «СУМЗ» оказывает благотворительную помощь в содержании баскетбольного клуба «Темп-СУМЗ». На укрепление здоровья работников направлена программа «Здоровье». На предприятии организуются профилактические медицинские осмотры, проводятся прививочные кампании. Работники имеют возможность пройти оздоровление в санатории-профилактории ООО «ГОК «Лесная жемчужина». На предприятии много лет действует программа дополнительного медицинского страхования, по которой работник может пройти обследование или получить оперативное лечение, углубленный медицинский осмотр, диагностику и консультации специалистов в Европейском медицинском центре «УГМК-Здоровье», а также оздоровиться в санатории-профилактории Spa Hotel Schlosspark (Чехия, Карловы Вары).

Культурная стезя завода Заботясь о здоровье, предприятие не забывает и о культурном досуге своих

«Всего на учете в заводском совете ветеранов на сегодняшний день состоят порядка 2 800 человек, и ни один из них не остается без заботы и внимания» тружеников. Здесь на помощь приходит программа «Культура». В рамках договора с МАУ «Дворец культуры ГО Ревда» ежемесячно отделом по социальной работе организуются и проводятся концертно-развлекательные программы для работников предприятия, приуроченные к социальным и профессиональным праздникам. ОАО «СУМЗ» принимает участие в общегородских мероприятиях. В рамках соцзаказа с Дворцом культуры организуются выездные концертные программы в санаторий-профилакторий ООО «ГОК «Лесная жемчужина», в структурные подразделения предприятия. По программе «Культура» проводятся культурно-массовые мероприятия не только для работников предприятия, но и для ветеранов СУМЗа и учащихся подшефных школ (в рамках шефской работы). Так, в 2010 году для ветеранов были организованы и проведены различные концертные и развлекательные программы: Новогод-

В 2008 году в Ревде освятили храм во имя Архистратига Михаила, построенный на средства ОАО «Среднеуральский медеплавильный завод»

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

ний огонек, праздничные мероприятия к 8 Марта, 9 Мая, Дню металлурга, Дню пожилого человека, Осенний бал. Для учащихся подшефных школ — праздничные мероприятия для первоклассников к окончанию учебного года, выпускные вечера, День знаний, Осенний бал, Новогодний бал. Другим направлением программы «Культура» является сохранение традиций и истории завода. На предприятии существует Музей трудовой славы, где ведется профориентационная работа и знакомство с историей и традициями предприятия, проводятся экскурсии. Отдельное место в социальной политике предприятия отводится возрождению культурного и духовного наследия. На средства завода был построен храм во имя Архистратига Михаила. Он возведен на месте взорванной в 1964 году трехпрестольной пятиглавой МихаилоАрхангельской церкви, пос троенной знаменитыми заводчиками Демидовыми. Благодаря успешной реализации основных направлений социальной политики каждый год ОАО «СУМЗ» становится обладателем различных наград за активную благотворительную деятельность. Предприятие находится в числе лучших благотворителей Свердловской области, является неоднократным обладателем Золотого сертификата благотворителя и многих других наград и благодарственных писем. В ныне шнем год у вн овь будет множество акций и мероприятий, направленных на оказание помощи конкретным людям и организациям, которые в этой помощи нуждаются. Все, что делает завод на благо своих работников и города, он будет делать и дальше.

индУсТрия | металлургия

«северсталь»: стальные мосты сотрудничества

Один из флагманов отечественной металлургии ОаО «Северсталь» идет в ногу со временем, реализуя крупные проекты в соответствии с потребностями своих основных партнеров — предприятий тЭКа, автопрома, машиностроения, строительного комплекса. С учетом их интересов строятся инвестиционные планы металлургического дивизиона холдинга — «Северсталь российская Сталь». данное подразделение компании намерено активно развивать сотрудничество с ключевыми клиентами, поскольку считает приоритетным для себя внутренний рынок. ПроЧное рУСло неФтеГаЗовыХ рек Главный актив дивизиона — ОаО «Череповецкий металлургический комбинат» — реализует масштабный инвестиционный проект с апреля 2011 года в Колпино. В расположенном здесь листопрокатном цехе-3 ЧерМК реконструируется главный привод клети «Кварто» широкополосного стана 5 000, который выпускает толстый лист. На эти цели предусмотрено 2,3 миллиарда рублей. работы продлятся до конца 2013 года. В рамках модернизации планируется внедрить современные двигатели переменного тока, которые по мощности вдвое превышают возможности используемых на стане электродвигателей постоянного тока, что позволит увеличить ежегодную производительность до 780 000 тонн проката. Это отвечает планам холдинга, касающимся увеличения поставок продукции для топливно-энергетического комплекса, стройиндустрии, машиностроения. Кроме того, за счет усиления мощности стана компания сможет производить в промышленных объемах толстый лист из стали высочайшей категории прочности

(Х90, Х100) для выпуска труб, которые обеспечивают высокую эксплуатационную надежность газо- и нефтепроводов и сварных арктических конструкций и задействованы в перспективных нефтегазовых проектах. Опытные партии этой продукции, аналогов которой в россии нет, были произведены в 2009 году. Основные заказчики таких труб — ОаО «Газпром», ОаО «аК «транснефть» и другие компании отечественного тЭКа. — широкие возможности стана 5 000 позволяют сегодня удовлетворять потребности предприятий не только топливно-энергетического комплекса, но и машиностроения, судостроения, а также военно-промышленного комплекса. при более чем 90-процентной загрузке стана заказами ТЭКа мы продолжаем наращивать объем поставок металлопроката для судостроительного комплекса, — отмечает директор по производству — главный инженер дивизиона «северсталь российская сталь» андрей луценко. Кроме того, «Северсталь» — единственный в россии и странах СНГ производитель, освоивший выпуск высокопрочных труб Х80 (К65) в промышленных объемах. Они

поставляются для строительства системы магистральных газопроводов бованенково – ухта «Газпрома», а именно для подводного перехода через байдарацкую губу. Особенность этого участка заключается в его большой протяженности — 1,2 тысячи километров (ранее максимальная длина трубы в аналогичных проектах не превышала 400 километров). Прокладка таких газопроводов с уникальными техническими параметрами — первый подобный опыт строительства не только в россии, но и во всем мире. В 2010 году за разработку труб нового поколения авторский коллектив, куда помимо специалистов ОаО «Северсталь» вошли сотрудники ОаО «Газпром», ООО «Газпром трансгаз екатеринбург» и ФГуП «ЦНИИ конструкционных материалов «Прометей», был награжден премией Правительства рФ в области науки и техники.

раЗвитие По вСеМ ФронтаМ Череповецкий меткомбинат активно обновляет и собственные мощности. Например, в копровом цехе предприятия завершен капремонт пакетир-пресса б-101

индустрия | металлургия

Объем инвестиционной программы ОАО «Северсталь» на 2011 год превышает $2 миллиарда — это на 48% выше прошлогоднего уровня. Холдинг продолжает реализацию ключевых проектов, предусматривающих рост эффективности работы компании, повышение конкурентоспособности, модернизацию и внедрение высоких стандартов производственной безопасности. Вложения в дивизион «Северсталь Российская Сталь» и корпоративный центр компании по сравнению с прошлым годом увеличены на 73% — до $940 миллионов с модернизацией системы гидравлических насосов. Пять насосов российского производства были заменены на аналогичные устройства немецкой фирмы Bosch Rexroth. Выполненные работы позволили не только увеличить производительность пакетирпресса, но и улучшить качество пакета, поставляемого для сталеплавильного производства. Следующий шаг — модернизация как машзалов, так и пресс-залов в течение ближайших трех лет, благодаря чему вес пакета можно будет увеличить до трех тонн. Еще один значимый проект, реализация которого завершена в этом году, — реконструкция комплекса газовой резки, за счет которой объем порезки толстого листа стана 2 800 листопрокатного цеха №1 вырос почти вдвое — до 100 000 тонн в год. Этот шаг соответствует планам «Северстали» относительно увеличения поставки толстого листа для ключевых клиентов. Комплекс вышел на новую мощность в апреле. В рамках обновления основных производственных фондов комбинат реализует первый этап программы замены кранов сталеплавильных цехов, которая обойдется в 1,8 миллиарда рублей. Всего планируется установить более тридцати мостовых кранов грузоподъемностью от 16 до 520 тонн. Работы будут проводиться на важных участках сталеплавильного производства, в частности, в отделениях конвертерного цеха и цеха огневой обработки и отгрузки литой заготовки. — Установка нового оборудования позволит оптимизировать логистику основного технологического процесса и, как следствие, увеличить производительность агрегатов. Кроме того, кардинальное обновление парка кранов обеспечит сокращение ремонтных затрат и, со-

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

ответственно, рост эффективности производства, — комментирует цели программы Андрей Луценко. Также «Северсталь» продолжает осваивать современные методы контроля качества продукции. На Череповецком меткомбинате введена в эксплуатацию германская автоматизированная установка Parsytec, отслеживающая качество поверхности горячекатаной полосы. Проект инициирован в связи с возросшими требованиями клиентов холдинга, в первую очередь автопроизводителей, к чистоте поверхности производимого металла. Система, внедренная в потоке стана 2 000, позволит в режиме реального времени контролировать 100% поверхности полосы. Установка определяет не только тип дефекта, но и уровень его критичности и источник возникновения. Parsytec дает существенную экономию как материала, так и времени, затрачиваемого на поиск изъяна, поскольку исчезает необходимость вырезать для оценки металла образцы с уже прокатанных на стане рулонов. Аналогичная система уже успешно эксплуатируется в производстве холодного проката.

Инвестиции в экологию Большое внимание «Северс таль» уделяет вопросам экологии, стремясь к постоянному снижению воздействия производства на природу. В 2011 году на улучшение экологической ситуации в регионах присутствия предприятий холдинга предусмотрено более 840 миллионов рублей. Так, на Череповецком меткомбинате будет модернизирована система водоочистки, что позволит сократить ежегодный объем стоков в реки на 213 000 кубоме-

тров. На столько же уменьшится потребление речной воды для производственных целей. Вместо нее будут использоваться очищенные сточные воды собственного оборотного цикла комбината. Здесь же планируется претворить в жизнь и другой крупный проект, связанный с внедрением системы улавливания неорганизованных выбросов сталеплавильного производства. Это основное экологическое мероприятие завода, на реализацию которого потребуется порядка 3,2 миллиарда рублей. Ввод нового устройства поможет значительно уменьшить объем вредных выбросов в атмосферу, а также сократить концентрацию пыли на рабочих местах. — Проект сложный: потребуется как большая проектная работа, так и значительные работы по реконструкции и строительству. Мы планируем его завершить до конца 2014 года, — сообщил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская Сталь» Александр Грубман. Параллельно с этим «Северсталь» работает над сокращением выбросов сероводорода. Для более объективной и оперативной оценки содержания в воздухе этого вещества и других сернистых соединений закуплены новейшие газоанализаторы фирмы Drager. Данные устройства делают отбор проб простым и удобным, а результаты измерений можно получить уже в течение тридцати секунд. Применение газоанализаторов особенно важно в рамках исследований, проводимых по заказу холдинга Московским институтом стали и сплавов для поиска способов снижения сероводородных выбросов. Текст: Ольга ЯКОВЛЕВА Фото: forexaw.com, smc-kolpino.ru

развитие сотрудничества | «Северсталь»

Воздухоохладители компрессоров и конденсаторы паровых турбин производства НПФ «Энтехмаш»

Андрей СЕМАКОВ, генеральный директор ООО «НПФ «Энтехмаш» Василий ЕВДОКИМОВ, технический директор Павел САМСОНОВ, директор по продажам теплообменного оборудования Валентин САМСОНОВ, инженер-конструктор теплообменного оборудования

Научно-производственная фирма «Энтехмаш» изготавливает и поставляет практически все виды теплообменного оборудования с водяным и воздушным охлаждением на базе биметаллических труб: промежуточные и концевые воздухоохладители компрессоров, конденсаторы (вакуум-вытяжки) паровых турбин. Свыше трехсот аппаратов уже в строю В основном теплообменники изготовляются по собственным разработкам НПФ «Энтехмаш», выполняемым в соответствии с требованиями заказчиков, однако возможно создание подобных устройств с биметаллическими трубками по чертежам клиента. Общее количество изготовленных фирмой теплообменников, трубных пучков и секций аппаратов воздушного охлаждения различного назначения превышает триста штук. Производственная база предприятия полностью оснащена всем необходимым станочным, сварочным и вспомогательным оборудованием. Сварочное производство НПФ «Энтехмаш» ат тес товано Национальным агентством контроля и сварки. Система

менеджмента качества предприятия сертифицирована на соответствие требованиям ISO 9001. Специалисты фирмы активно занимаются вопросами, связанными с повышением качества, надежности и эффективности теплообменных аппаратов. Так, для более эффективной работы промежуточных воздухоохладителей с водяным охлаждением была выполнена модернизация существующих штатных пучков (рис. 1). Модернизированные пучки поставляются для компрессоров воздухоразделительных установок К1500 (К1700) и компрессоров доменного дутья К3250. Достоинства новой конструкции трубного пучка: »» заменяет два существующих пучка; »» устанавливается в штатный корпус воздухоохладителя;

Рис. 1. Модернизированный трубный пучок промежуточного воздухоохладителя

»» имеет увеличенную до 20% поверхность теплообмена; »» обладает низким сопротивлением к охлаждаемому воздуху. При использовании модернизированного пучка потери давления снижаются до 40%. Необходимость демонтажа пучка для обслуживания трубного пространства отсутствует, так как трубы полностью доступны для чистки или заглушки при снятых крышках. Для улучшения теплообмена оребрение труб в некоторых рядах имеет разношаговость. Основное достоинство проведенной модернизации состоит в том, что внедрение новых пучков обеспечивает экономию эксплуатационных энергозатрат, так как позволяет снижать потребляемую мощность при сохранении номинальной производительности или увеличивать

Рис. 2. Конденсатор КП-2600-2 турбогенератора ТГ-4 для ТЭЦ-ПВС

развитие сотрудничества | «Северсталь» производительность компрессора за счет экономии энергопотребления.

История тесного сотрудничества ООО «НПФ «Энтехмаш» на протяжении длительного времени продуктивно сотрудничает с ОАО «Северсталь». За этот период на Череповецкий металлургический комбинат был поставлен целый ряд теплообменного оборудования для компрессоров и турбин. В 2005 году на кислородном производстве предприятия был проведен шефмонтаж двух центробежных компрессоров К3000-63-1, комбинату поставлены промежуточные и концевые воздухоохладители, маслоохладители, комплект деталей маслосистемы, высокопрочный крепеж. В 2008 году были изготовлены концевые воздухоохладители ВОТ-380 и воздухоохладители ВОТ-1160 для К3000, маслоохладители, крепления к диафрагмам, крепления к корпусу, маслопровод.

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

Технические параметры теплообменников, выпускаемых ООО «НПФ «Энтехмаш» Наименования параметров Отношения диаметров, D/d, мм Шаг оребрения, t, мм Длина труб, l, мм Материал основной трубы Материал оребрения В 2010 году был изготовлен конденсатор КП-2600-2 турбогенератора ТГ-4 для ТЭЦ-ПВС (рис.2). В комплект поставки так же вошли эжекторы, регулирующие клапаны, трубопроводная арматура, КИП. В настоящее время в процессе изготовления находится конденсатор КП-1000М турбогенератора 2ПТ-12-35/10 для коксохимического производства.

Значения 70/38, 64/32, 57/25, 38/19 2.3, 2.5, 3.5, 4.0 300÷12 000 Ст20, 12Х18Н10Т, МНЖ, медь, латунь АД1 НПФ «Энтехмаш» открыта для сотрудничества с предприятиями черной металлургии. Новые технические возможности фирмы позволяют качественно выполнять модернизацию проточной части центробежных компрессоров для повышения их параметров и эксплуатационной надежности, снижения удельных энергозатрат и продления ресурса.

индУсТрия | металлургия

Экологический прорыв ЧЭмК Челябинский электрометаллургический комбинат в сознании населения областного центра — один из основных загрязнителей воздуха в Челябинске. Однако совершенно очевидно, что уже сегодня появляется повод усомниться в этом, а в ближайшие годы и вовсе изменить свое мнение на этот счет. уже несколько лет комбинат реализует масштабную производственноэкологическую программу с привлечением ведущих зарубежных компаний и технологий XXI века. ЧиСтый воЗдУХ — Здоровые жители В пос ледние годы ЧЭМК серьезно работает над сокращением выбросов в атмосферу: в 2008 году они составляли 12,19 тысячи тонн, а уже в 2009 году — 9,54 тысячи тонн, но особые надежды на сокращение выбросов руководство комбината связывает с соверш енно новой для россии системой газоочистки, разработанной южноафриканской компанией Gore и успешно запущенной в этом году. уникальные фильтры из мембранной ткани улавливают все вредные вещества, возникающие в проце ссе пр оизводс т ва ф ерр о сп лавов. то, что ос талось на фильтрах, затем собираетс я в специа льны е брикет ы д ля п о с л е дую ще й втор ичн о й п ер еработки. технология, пред ложенная зарубежными партнерами, в принципе не предполагает промышленных выбросов в атмосферу, и ЧЭМК первым из российских металлургических гигантов внедрил ее на производстве, установив необходимое оборудование. Наверняка горожане уже почувствовали эффект от запуска южноафриканской новинки. Высоко оцени л уси лия руководс т ва

комбината по грамотному решению экологических проблем глава администрации Челябинска. — стабильная работа ЧЭмК очень важна для социальной жизни Челябинска, но еще больше горожан радует, что комбинат огромное внимание уделяет экологии, — отметил сергей давыдов. — Запущены обе очереди системы газоочистки. В ближайшее время предприятие примется за решение проблемы шлакоотвалов, и городская власть готова оказать необходимую помощь.

ПолеЗная ПерераБотка Шлаков Ликвидация шлакоотвалов — еще одно направление экологической программы предприятия. Они занимают 47 гектаров городской земли и особого вреда для здоровья не представляют, но картина «лунного» пейзажа далеко не на окраине областного центра мало украшает городской ландшафт. Подтверждая слова градоначальника о том, что комбинат в ближайшее время примется за решение этой проблемы, председатель совета директоров ОаО «ЧЭМК» александр Кретов подчеркивает:

— свалка шлакоотвалов ЧЭмК больше не будет увеличиваться, а вскоре и исчезнет вовсе! работа по переработке отходов металлургического производства ведется уже несколько лет. своими силами мы построили и запустили для начала два комплекса по переработке шлаков, а через некоторое время запустим еще два. ежегодно на ЧЭМК образуется около одного миллиона тонн шлаковых отходов, и уже четыре года они не складируются там, куда их вывозили начиная с 1931 года. Сегодня все образующиеся шлаки сразу идут в переработку. В результате получаются щебень и песок различных фракций. Эти материалы активно используются для изготовления бетона, в общестроительных и дорожных работах и даже при проведении агроэкологических мероприятий, связанных с раскислением почвы. работа по утилизации шлаков и ликвидации шлакоотвалов позволяет решать несколько задач: увеличивать прибыль от ввода в действие побочных производств, экономить на экологических штрафах, а это десять-одиннадцать долларов за тонну, и главное, улучшать экологию и менять ландшафт в городе.

индустрия | металлургия

В этом году были запущены обе очереди строительства уникальной системы газоочистки стоимостью 60 миллионов долларов. Полным ходом идет утилизация шлакоотвалов, которые копились на территории Челябинска с 30-х годов XX века. В планах руководства комбината еще более масштабные и эффективные инновационные экологические проекты, которые кардинальным образом повлияют на оздоровление непростой экологической ситуации в областном центре и изменят имидж предприятия

Новая технология согреет людей Грамотный и социально ответственный менеджмент всегда использует технические решения, учитывающие как экономические интересы предприятия, так и проблемы города, в котором работает производство. Новый проект по запуску системы котловутилизаторов, к реализации которого уже преступили на ЧЭМК, находится в стадии практического осуществления. Он служит двум целям: повышает эффективность производства от использования выделяемого тепла и создает новые возможности для жилищно-коммунальной сферы Челябинска. На этот раз электрометаллурги сотрудничают с норвежской компанией Vatvedt Technology AS, чье оборудование позволит использовать тепло, которое выделяют электропечи во время основного производственного цикла. Раньше они просто обогревали окружающее пространство. После запуска норвежского оборудования (котлов-утилизаторов) газ, выбрасываемый в процессе производства ферросплавов, будет превращаться в так называемый острый пар, пригодный для использования как в промышленности, так и для отопления и подогрева воды для горячего водоснабжения городских кварталов. Один миллион гигаколорий в год — такое количество тепла будут вырабатывать норвежские котлы. Этого количества хватит, чтобы обогреть жилищной фонд большого района Челябинска. Очевидно, что эта сторона вопроса очень заинтересовала областную власть в лице губернатора Михаила Юревича, и понятно почему. Во-первых, Челябинск впервые получает очень мощный резервный источник теплоснабжения — и это на самом деле революционный факт. Во-вторых, на рынке поставщиков тепла

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

появляется новый игрок, а значит, уходит в прошлое монополия и возникает конкуренция с возможным снижением тарифов. Об этом ли не мечтают сегодня муниципалитеты и предприниматели?! И в-третьих, норвежская технология позволяет комбинату сократить выброс углекислого газа более чем на 150 тысяч тонн в год и как нельзя лучше работает на соблюдение требований Киотского протокола, который обязывает все страны сокращать выбросы СО2 для уменьшения парникового эффекта. Именно поэтому проект по установке котлов-утилизаторов на ЧЭМК получил самые высокие оценки и в Москве, и со стороны международных экологических организаций. — За счет таких предприятий, как ЧЭМК, держится экономика области, — резюмировал итог своего визита на комбинат губернатор области Михаил Юревич.

«Пусть лучше пыли не будет вовсе» Есть еще один аспект экологической тематики, умолчать о котором просто непозволительно, когда речь идет о ЧЭМК. Известно, что работа в цехах комбината вредна для здоровья. Пыль, которая в огромных количествах образуется во время производства ферросплавов, пагубно влияет на здоровье людей. Поэтому сотрудникам вредных производств ЧЭМК, как говорят в народе, «дают молоко» и доплачивают за такой труд. И говорить об экологической программе предприятия, не затрагивая аспект создания более комфортных и безопасных для здоровья людей условий труда, было бы некорректно. Решать проблему производственной пыли руководство ОАО «ЧЭМК» взялось совместно с коллегами из Новокузнецка и все

той же компанией Gore. Зарубежные партнеры несколько месяцев изучали газодинамические процессы, происходящие в ходе дробления материалов. Их научная работа потребовала многомиллионных вложений. В результате была создана уникальная технология улавливания пыли, в основе которой лежит процесс аспирации — это особый тип вентилирования, когда вместе с удаляемым газом уносятся мелкие частицы (твердые, каплеобразные), при вдыхании оседающие в легких и наносящие вред здоровью. В Новокузнецке это оборудование уже работает, в ближайшее время его установят и на ЧЭМК. — Мы инвестируем в аспирационную систему по трем равно важным причинам, — говорит Александр Кретов. — Борьба с пылью — первое — это наша социальная ответственность перед родным городом, второе — забота о здоровье сотрудников и третье — элементарное требование безопасности. При скапливании в газоходах из нее выделяется взрывоопасная смесь. Пусть лучше пыли не будет вовсе. Все направления производственноэкологической программы челябинских электрометаллургов безусловно работают на оздоровление экологической обстановки в областном центре. Конечно, говорить об абсолютно чистой металлургии в России в целом и в Челябинске в частности рано. Но объем финансирования экологических программ, а за последние годы ЧЭМК вложил в них десятки миллионов долларов, и то внимание, которое руководство предприятия в лице председателя совета директоров Александра Кретова уделяет этой теме, дают большие надежды на кардинальное изменение экологической ситуации в Челябинске уже в ближайшие годы.

раЗВиТие соТрУдниЧесТВа | ЧЭмК

Краткий путь от простого к сложному Один из российских производителей продукции для горняков и металлургов — ООО «ОрскМетМаш» — яркий пример динамичного развития в сфере машиностроения. Небольшое предприятие, начинавшее с обработки деталей различного оборудования, за короткий срок выросло до компании, проектирующей и изготавливающей сложные агрегаты. МакСиМУМ надежноСти Основное поле деятельности ООО «ОрскМетМаш», созданного в декабре 2005 года, — выпуск оборудования для предприятий горнодобывающего комплекса, черной и цветной металлургии: стакеров, агломерационных машин, окомкователей, охладителей, машин для разливки ферросплавов, чугуна, цинка, алюминия. также компания занимается сборкой технологических линий и внутрицехового транспорта. Специалисты ведут не только разработку, проектирование и производство продукции, но и ее доставку, монтаж, пусконаладку, а также гарантийное и постгарантийное обслуживание. Кроме того, предприятие изготавливает различные изделия и металлоконструкции по чертежам заказчика. Оборудование ООО «ОрскМетМаш» отличается максимальной надежностью, высокой производительностью, безупречным качеством, универсальностью, современным уровнем автоматизации, простотой в управлении, конкурентной стоимостью. для его сборки используются комплектующие изделия ведущих отечественных и зарубежных производителей.

коллектив ооо «орскМетМаш» поздравляет руководство и работников оао «Челябинский электрометаллургический комбинат» с 80-летием! желаем новых трудовых побед, успешного достижения поставленных целей, добра, счастья и благополучия вам и вашим близким! надеемся на дальнейшее плодотворное сотрудничество. Вся продукция предприятия соответствует требованиям ГОСта. С момента ввода в эксплуатацию на нее дается гарантия сроком на один год, а на некоторые виды оборудования — на пять лет.

СоЮЗ ПроФеССионалов Основная производс твенная база «ОрскМетМаш», расположенная в городе Гай Оренбургской области, занимает площадь в 9,5 тысячи квадратных метров и полностью оснащена современным оборудованием. благодаря постоянному развитию производственных мощностей и созданию собственного инженерноконструкторского центра специалисты предприятия готовы воплотить проекты любой сложности. Молодые конструкторы и технологи, постоянно повышающие

свой профессиональный уровень, и их старшие высококвалифицированные коллеги всегда стараются найти нестандартные подходы к решению задач, учитывая пожелания предприятий-заказчиков. Грамотно структурированное производство, ответственность и качество выпускаемой продук ции закр епи ли за «ОрскМетМаш» имидж надежного парт нера. Пр е дприя т ие ус танови ло тесные деловые связи с передовыми отечественными компаниями горнодобывающей и металлургической промышленности. Среди них, например, крупнейший производитель ферросплавов в россии — ОаО «Челябинский электрометаллургический комбинат». так же в списке клиентов — ООО «Оренбургская горно-металлургическая компания», ООО «Медногорский медно-серный комбинат», ОаО «Комбинат «Южуралникель», ОаО «Полюс золото», ОаО «Оренбу р г с к и е м и н е р а л ы», О О О «бу ру ктальское никелевое месторож дение», ОаО «Коршуновский ГОК». Кроме того, ООО «ОрскМетМаш» сотрудничает с некоторыми предприятиями из Казахстана — аксуским заводом ферросплавов и донским ГОКом — филиалами аО «тНК «Казхром», аО «Соколовско-Сарбайское горно-обогатительное производственное объединение». Ольга яКОВЛеВа

Передаточные тележки, изготавливаемые ООО «ОрскМетМаш», предназначены для передачи слябов, а также для перевозки оборудования и промковшей в цеховых и складских помещениях

Производимые предприятием окомкователи предназначаются для окомкования измельченной руды в смеси с цементом и водным раствором

ООО «ОрскМетМаш» 462630, Оренбургская область, г. Гай, технологический проезд, 8 телефон/факс (35362) 4-42-86 E-mail: mmorsk@yandex.ru www.orskmm.ru

Российско-УкРаинская пРомышленная выставка «EXPO-RUSSIA UKRAINE 2011» оРганизатоРы: оао «зарубеж-Экспо» сооРганизатоРы: торгово-промышленная палата Рф международная ассоциация фондов мира (мафм) пРи поддеРжке: министерства иностранных дел Рф, министерства промышленности и торговли Рф, министерства экономического развития Рф, отраслевых министерств Рф и Украины торгово-промышленной палаты Украины Украинского союза промышленников и предпринимателей обшиРная деловая пРогРамма: тематические круглые столы в министерствах и ведомствах Украины

Разделы выставки: ЭнеРгетика

5-7 сентябРя 2011 г.

киев, УкРаина

машиностРоение нефтегазовая пРомышленность металлУРгия водное хозяйство стРоительство тРанспоРтная инфРастРУктУРа высокотехнологичные и инновационные отРасли телекоммУникация и связь Региональная недвижимость сельскохозяйственная и стРоительная техника пищевая пРомышленность

место пРоведения: «УкРаинский дом», кРещатик, 2. оао «зарубеж-Экспо» www.exporf.ru info@zarubezhexpo.ru +7(495)637-5079, 637-3633, +7(499)766-99-17, 766-92-82 многоканальный номер +7(495)721-32-36

индУсТрия | металлургия Валерий ДАВыДОВ, первый заместитель управляющего директора ОаО «Полема»

«полема»: полвека в металлургии

Иван МИхИН, коммерческий директор ОаО «Полема»

ОаО «Полема» — один из ведущих мировых производителей изделий из хрома, молибдена, вольфрама, металлических порошков и композиционных материалов. Компания занимает лидирующие позиции на мировых рынках электролитического рафинированного хрома и распыляемых мишеней из хрома высокой чистоты, проката и изделий из молибдена и вольфрама, сильноточных контактных материалов. В мае текущего года исполнилось пятьдесят лет со времени создания на Новотульском металлургическом заводе подразделения порошковой металлургии, на базе которого после ряда реорганизаций было сформировано ОаО «Полема».

от ПроШлоГо до наШиХ дней С 1982 года в составе предприятия действует один из крупнейших в россии комплексов по производству металлических порошков мощностью 3 000 тонн в год. для реализации ресурсосберегающих технологий ремонта и упрочнения деталей машин и оборудования ОаО «Полема» выпускает более двухсот марок порошков на основе никеля, кобальта, молибдена, хрома, титана, меди, цинка, олова, по-

рошковые легированные стали и сплавы, а также порошковые припои, наплавочные ленты и проволоку. Применение этих материалов предполагают практически все известные технологии модифицирования поверхности методами напыления и наплавки покрытий, химико-термической и струйно-абразивной обработки металлов. В 2004 году ОаО «Полема» вошло в состав промышленно-металлургического холдинга. Предприятие успешно реализует различные проекты реконструкции

производства электролитического хрома, механической обработки металлов, получения новых веществ и расширения ассортимента выпускаемых базовых материалов из хрома, молибдена, вольфрама, никеля, нихрома, алюминиево-титановых композиций и керамики для технологий физического осаждения (PVD) упрочняющих, защитных, декоративных, светоотражающих, резистивных, коммутационных и прозрачных электропроводящих пленок и покрытий.

индустрия | Металлургия Объем производимых ОАО «Полема» распыляемых мишеней и испаряемых катодов из высокочистого хрома покрывает 30% мирового рынка. Компания реализует продукцию на внутреннем рынке, а также на всех ключевых мировых рынках в тридцати странах: Китае, Тайване, Корее, США, странах Южной Америки и Юго-Восточной Азии, Европейского экономического сообщества. ОАО «Полема» имеет представительства в Европе и Юго-Восточной Азии. Современное аналитическое оборудование, включающее оптико-эмиссионные спектрометры и масс-спектрометры, приборы системы Leco, электронный микроскоп Jeol JSM-6390, машины для механических испытаний металлов и другую аппаратуру, гарантирует отличный контроль качества изделий ОАО «Полема». При производстве основных видов продукции предприятие применяет систему менеджмента качества, подтвержденную международным сертификатом ISO 9001:2008.

Адекватный и своевременный ответ рыночному спросу Учитывая рост рыночного спроса, предприятие увеличило ассортимент и объемы производства вольфрамовых тиглей больших размеров, крупногабаритного молибденового проката и изделий из вольфрама. Расширяется и производство крупногабаритного тонколистового проката из молибдена и тепловых узлов по чертежам заказчиков. Согласно темпам появления новых разработок в сфере выращивания монокристаллов, в ближайшее время, как предполагается, возникнет потребность в широком (до 700 миллиметров) тонколистовом прокате. Для организации производства этой продукции ОАО «Полема» планирует приобрес ти новую 12‑ или 20-валковую клеть. Работы в этом направлении в интересах компании ве-

«Учитывая рост рыночного спроса, предприятие увеличило ассортимент и объемы производства вольфрамовых тиглей больших размеров, крупногабаритного молибденового проката и изделий из вольфрама» дет специализированная организация, одновременно рассматривается вопрос приобретения оборудования для точной резки листа (водяной или лазерной). Внедрение такой техники позволит расширить номенклатуру проката, повысить его качество и существенно сократить издержки. С учетом последних тенденций по замене экранной футеровки ростовых установок на теплоизоляцию из баддлеитовой керамики ОАО «Полема» осваивает производство фасонных изделий из оксида циркония, стабилизированного иттрием. Разработка данного направления позволит в скором времени приобретать на одном предприятии все наполнение теплового узла установок, что положительно скажется на логистике производства.

Уверенно глядя в будущее Для обеспечения текущих и перспективных потребностей ростовых установок ОАО «Полема» планирует приобрести и пустить в эксплуатацию в 2012 году новый гидростат с улучшенными характеристиками. Уже ведутся переговоры с крупнейшими заводами-изготовителями этого устройства. Также намечено переоснащение парка печного и металлорежущего оборудования, задействованного при изготовлении тиглей. Проводимая на предприятии модернизация и ввод в строй дополнительных производственных мощностей по изготов-

ОАО «Полема» производит распыляемые мишени из различных материалов — хрома (на фото), нихрома, вольфрама, никеля, молибдена, титана

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

лению тиглей уже позволили в несколько раз увеличить объем их выпуска. Еще одно приоритетное направление — развитие производства изделий из тугоплавких металлов для тепловых узлов установок выращивания монокристалла сапфира. ОАО «Полема» расширяет сотрудничество с отечественными и зарубежными компаниями в плане поставок элементов оснастки и комплектов тепловых узлов, совершенствования их конструкции, проведения структурных исследований. Руководством компании четко определены стратегические цели и ориентиры развития предприятия и повышения качества его работы. Поставлены задачи: »» укреплять позиции в производстве электролитического рафинированного хрома, продукции из тугоплавких металлов и металлических порошков; »» поддерживать репутацию надежного пос тавщика высококачес твенной продукции на внутреннем и внешнем рынках; »» осваивать новые виды продукции, соверш енс т воват ь дейс т вующи е и внедрять перспективные технологические процессы; »» исполнять законодательные нормы и правила; »» создавать безопасные условия труда работникам; »» соблюдать требования экологической безопасности. Достижение намеченных целей еще больше укрепит лидирующее положение ОАО «Полема» в металлургической отрасли.

Предприятие предлагает широкий выбор проката из тугоплавких металлов: листы, пластины, прутки, диски и другие изделия повышенной и стандартной точности

раЗВиТие соТрУдниЧесТВа | «полема»

монтаж — дело ответственное Иногда работа сложного станка зависит от надежности маленькой гайки, а функционирование крупного промышленного предприятия нарушается от утечки в трубопроводе или перебоев в технологических циклах. Почти всегда судьба серьезного проекта зависит от качества работы монтажников или сварщиков, потому что на этом этапе закладывается базис долговечной и надежной работы оборудования или оснащения. Кому же доверяют установку, техническое обслуживание, реконструкцию и модернизацию основного тепломеханического и электротехнического оборудования ведущие предприятия тульского региона? Конечно, профессионалам и мастерам своего дела, способным качественно и в срок выполнить работы любой сложности. таким предприятием-подрядчиком является компания «Центрэнергосервис».

короткое реЗЮМе Созданная весной 2008 года, компания заняла свободную нишу на рынке по обслуживанию энергетического оборудования предприятий черной металлургии, химии и нефтехимии, а также объектов тепло-, газо-, водо-, энергоснабжения и канализации. Все ремонтные и свароч-

ные работы лицензированы и разрешены к производству. ООО «Центрэнергосервис» имеет собственную производственную базу. Цеха компании оснащены требуемым оборудованием. транспортный парк обеспечивает перевозку работников, а также укомплектован спецтехникой для производства профильных работ (автокран, трактора, кран-манипулятор).

ООО «Центрэнергосервис» стремится постоянно расширять спектр предоставляемых услуг и внедрять в производство современные методы работы. Специалисты компании освоили новые технологии монтажа ответственных строительных конструкций, а также расширили области применения технологий сварки при производстве и ремонте котельного и газового оборудования.

развитие сотрудничества | «Полема» Только факты За плечами специалистов компании опыт сотрудничества с ведущими предприятиями металлургии. По заказу ОАО «Полема» работники ООО «Центрэ нергосервис» произвели текущий ремонт трубопровода азота на компрессорной станции, металлоконструкций отделения проката, водородной станции и наклонной водородной нагревательной печи №1, осуществили замену трубопроводов водонапорной башни, а также изготовили и смонтировали трубопровод отопления водородной станции. Д ля ОАО «Тулачермет» коллек тив предприятия выполнил капитальный ремонт четырех конвейеров подачи доменных печей, прокладку, ремонт и замену основных трубопроводов различного назначения и другого технологического оборудования, провел ремонт сооружений доменного цеха. На ОАО «Ванадий – Тула» сотрудники организации занимались ремонтом баков серной кислоты, а для ОАО «Квадра – Генерирующая компания» (ранее — ОАО «ТГК-4») произвели капитальный ремонт паропроводов, реконструкцию с заменой поверхностей нагрева и обмуровки котла ДКВР-10-13 №4 котельной №33, ремонт барабана котла ДКВР-10-13 №3 котельной №34 и дымососа котла ДКВР-10-13 №6 котельной №19 подстанции «Новомосковские тепловые сети». Для ОАО «Воскресенскцемент» специалисты ООО «Центрэнергосервис» выполнили текущий ремонт технологического оборудования, а также капитальный ремонт фильтров вращающихся печей. Кроме этого, к услугам ООО «Центр энергосервис» не раз прибегали ОАО «Щу ровский цемент», ОАО «Тулэнергоремонт», ОАО «Щекиноазот», ОАО «Косогорский

«По заказу ОАО “Полема” работники предприятия произвели текущий ремонт трубопровода азота на компрессорной станции, металлоконструкций отделения проката, водородной станции и наклонной водородной нагревательной печи №1, осуществили замену трубопроводов падающей воды водонапорной башни, а также изготовили и смонтировали трубопровод отопления водородной станции» металлургический завод», ООО «Р.В.С.», ОАО «В о с к р е се н с к и е м и н е р а л ьны е удобрения», ОАО «Новолипецкий металлургический комбинат», ОАО «Квадра – Генерирующая компания», ООО «ТеконГазАвтоматика», ОАО «Лафарж Цемент», ОАО «Верхнебаканский цементный завод», ЗАО «Инжиниринг» и многие другие крупные отечественные предприятия.

Успех бизнеса определяется квалификацией кадров Сотрудники ООО «Центрэнергосервис» неизменно доказывают, что могут гарантировать клиентам высокое качество и скорость работы, недаром руководство самым ценным активом предприятия считает свой коллектив инженерно-технических специалистов и бригад работников. В рамках программы развития персонала все они регулярно проходят подготовку, переподготовку и курсы повышения квалификации в соответствии с изменениями производственных условий. Сегодня

ООО «Центрэнергосервис» имеет опыт демонтажа старых и монтажа новых электрофильтров

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

тринадцать человек в штате компании имеют аттестационные удостоверения специалистов сварочного производства первого уровня и допущены к ручной дуговой сварке при монтаже и ремонте объектов Ростехнадзора: котельного, газового, металлургического оборудования, а также объектов химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и взрывопожарных производств. Высокая квалификация, опыт и стремление к достижению оптимальных результатов — самые важные качества для того, кто хочет войти в команду сотрудников ООО «Центрэнергосервис». Ольга СВЯЗИНА

ООО «Центрэнергосервис» 300016, г. Тула, ул. Доктора Гумилевской, 11 Телефоны (4872) 40-78-59, 40-67-89, 40-78-68, 40-78-70 E-mail: inbox@tulaces.com findir@tulaces.com

Летом 2011 года специалистами ООО «Центрэнергосервис» велись работы по замене металлоконструкций башенной градирни №3 ОАО «Тулачермет»

индУсТрия | металлургия

Юбилей — повод оглянуться назад и заглянуть в будущее ОаО «КаМаз-Металлургия» — дочерняя компания ОаО «КаМаз», объединяющая литейный и кузнечный заводы. Это одно из тех отечественных металлургических предприятий, которые имеют многолетнюю историю и отличаются высоким профессионализмом кадров. Первые главы летописи заводов написаны еще в 1971 году — во время масштабной стройки автогиганта на Каме. В июле 2011 года оба производства пересекут сорокалетний рубеж. В преддверии двойного юбилея мы беседуем с генеральным директором ОаО «КаМаз-Металлургия» Владимиром абраМОВЫМ. — Владимир Иванович, само празднование юбилеев — традиция со своими канонами, вы согласны? Как вы относитесь к производственным юбилеям? — Юбилей — это всегда повод оглянуться назад, подвести итоги прошедших лет, оценить сегодняшнюю ситуацию и, конечно, посмотреть вперед. Это хороший случай, чтобы поблагодарить коллег за совместный труд и отметить лучших. Это время, когда история и традиции предприятия становятся тем, что движет его вперед. — У предприятия сейчас та возрастная грань, когда можно сказать: «заводам всего лишь сорок», а можно — «уже сорок лет». Как вы оцениваете состояние технической базы предприятия на сегодняшний день: соответствуют ли основные производственные фонды современным требованиям? — Вы правильно отметили, можно сказать так, а можно иначе. На этот вопрос нельзя дать однозначный ответ. Сказать: «нет, не соответствуют», — будет не правильно. Мы производим продукцию, успешно конку-

Говоря о будущем, хочется всегда видеть наше предприятие современным и высокорентабельным, с отличными условиями труда, позитивным имиджем в обществе. Хочется, чтобы работа здесь считалась престижной, а каждый член коллектива приходил на нее с желанием и хорошим настроением, и чтобы ему здесь было интересно. Чтобы соответственно своим знаниям и квалификации заводчане получали достойную зарплату, которая позволила бы им в достатке содержать семью, по своему усмотрению решать социально-бытовые проблемы, давать хорошее воспитание детям, иметь почет и уважение в обществе. я от всей души поздравляю коллектив «каМаЗ-Металлургии» с замечательным событием — сорокалетием со дня основания литейного и кузнечного заводов! владимир аБраМов, генеральный директор оао «КамаЗ-металлургия»

индустрия | металлургия рируя с другими предприятиями. Если мы отвечаем требованиям клиентов, значит, наши основные фонды вполне дееспособны. Другое дело, что установка даже самого нового оборудования, произведенная за последние годы, — это всего лишь частичное улучшение. На рынке успеха достигают те, кто работает на опережение, и сейчас модернизация производства — в числе наших приоритетных задач. — На что же сделаны акценты в этом направлении? — Все инвестпроекты ориентированы на повышение качества и производительности труда и снижение доли ручного труда в производстве. Хорошим примером повышения качества и производительности труда за счет использования новых технологий и оборудования может послужить внедрение технологии ковшового модифицирования чугуна, разработанной фирмой Progelta (Италия). Уже не первый год стабильный технологический процесс с минимальным влиянием человеческого фактора позволяет литейщикам КАМАЗа получать заданное качество высокопрочного чугуна в каждой отливке и общий экономический эффект. Если еще в 2006 году в общем объеме чугунной продукции отливки из высокопрочного чугуна составляли чуть более 40%, то к концу 2010 года их объем достиг 55%. Другой пример — в том же производстве чугунного литья смонтирован и запущен в работу участок по изготовлению стержней методом холодно-твердеющих смесей (Cold-Box-процесс). Комплекс представляет собой цепочку специализированного оборудования, создающего целостный технологический поток, включающий в себя все этапы производства: от приготовления с трежневой смеси до подачи готовых изделий на ск лад. На сегодняшний день освоено изготовление продукции для производства отливок для четырех- и шестицилиндровых блоков цилиндров, а также для головок блоков цилиндров.

Большим прорывом в области модернизации кузнечного производства можно назвать пуск установки для быстрой переналадки штампов. В течение долгого периода переналадка штампов и связанная с ней потеря времени были одними из острейших проблем кузнечного завода. В рамках инвестиционного проекта была закуплена установка, которая позволит сократить затрачиваемое на наладку пресса время в пять раз. Также в последние годы на кузнечном заводе реализуется инвестиционный проект в термическом отделении штампово-инструментального корпуса, касающийся нового программного обеспечения для регистрации параметров термической обработки штамповой оснастки и инструмента — системы АСУ ТП, которая позволит сократить брак за счет контроля параметров термообработки. В целом же динамика инвестиций в производство в докризисные годы неуклонно росла: в 2004 году — 16,5 миллиона, в 2005 году — 34,7 миллиона, в 2006 году — 36,4 миллиона, в 2007 году — 67,3 миллиона и свыше 100 миллионов в 2008 году. В 2011 году мы планируем инвестировать в производство более 150 миллионов рублей. — Современные модели грузовиков «КАМАЗ» с каждым годом все больше напоминают иномарки. Каков вклад металлургического блока в развитие общего дела? — ОАО «КАМАЗ» — наш главный заказчик. Сегодня 80% продукции поставляется на автогигант и совместные с ним предприятия, образованные с участием ведущих иностранных производителей автокомпонентов. ОАО «КАМАЗ-Металлургия» изготавливает продукцию д ля предприятий: ZF-Kama (коробки передач), Cummins-Kama (двигатели), Knorr-Bremse KAMA (тормозные системы), Federal-Mogul Naberezhnye Chelny (детали цилиндропоршневой группы). Стоит отметить, что эти производители автокомпонентов — ос-

новные поставщики ведущих мировых автоконцернов, таких как Volvo, MAN, Iveco, Daimler. Совместные предприятия предъявляют иные требования к качеству продукции. Приходится соответствовать высоким мировым стандартам, и здесь, конечно же, помогает интеллектуальный потенциал нашего инженерно-технического состава. Большую работу, например, коллектив провел, улучшая качество отливок «суппорт» по требованию Knorr-Bremse KAMA. Пришлось перевести отливку со стали на высокопрочный чугун, в результате чего мы добились качества, отвечающего требованиям потребителя. — На рынке с каждым годом становится все больше игроков, ужесточается конкуренция. «КАМАЗ-Металлургия» поставляет литье и поковки и на российский рынок, и за рубеж. Что помогает противостоять конкурентам? — Несмотря на то, что ОАО «КАМАЗ» — собственник и основной потребитель изделий ОАО «КАМАЗ-Металлургия», существенную долю в деятельности нашего предприятия занимает производство инициативной продукции (продукции диверсификации) — это более 20% от общего объема реализации. Мы работаем на рынке литья и поковок в сегментах для автомобилестроения, арматуростроения, железных дорог. Безусловно, мы постоянно развиваем отношения с корпоративными клиентами, среди которых: ОАО «КАМАЗ», ОАО «Группа компаний «ГАЗ», ОАО «ШААЗ», ОАО «ЯЗДА», ОАО «РЖД», ООО «Гусаръ», ОАО «Металлист», ОАО «ЗМЗ», в экспортном направлении — FLSmidth Wadgassen GmbH (Германия), Famatech Vertriebs GmbH (Австрия), РУПП «Борисовский завод «Автогидроусилитель» (Республика Беларусь). Что касается наших конкурентных преимуществ, то они заключаются в полном цикле создания новой продукции: от маркетинговых исследований до ее реализации, плюс современное оборудование и широкий спектр новых технологий ковки и литья.

Ввод в работу двух зачистных станков фирм Maus и AutoGrinding LTD, предназначенных для обработки отливок «тормозной барабан» и «блок цилиндров», позволил автоматизировать производственный процесс и снизить долю ручного труда на финишном участке производства чугунного литья

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

индустрия | металлургия

Система менеджмента качества, внедренная на заводах, сертифицирована на соответствие международным стандартам серии ISO 9001 и российским ГОСТ Р, а система менеджмента охраны труда и профессиональной безопасности и система экологического менеджмента сертифицированы на соответствие требованиям меж дународных стандарта ISO 14001:2004 и сертификации OHSAS 18001:2007. Если добавить к этим исходным условиям большой кадровый потенциал, то посильными становятся любые производственные задачи, а в современных рыночных условиях — это важное конкурентное преимущество. В качестве примера могу рассказать, как пару лет назад мы освоили совершенно новую для нас технологию производства литых коленчатых валов для стратегического партнера ОАО «Заволжский моторный завод», с которым нас связывают крепкие узы сотрудничества. Задача перед нами стояла серьезная, ведь опыта промышленного производства подобных изделий не было. Взяв в интеллектуальные союзники заволжских специалистов, мы создали межфункциональную рабочую группу. В результате в тандеме с заказчиком было найдено техническое решение, и менее чем за год мы освоили и запустили эту сложнейшую отливку в серийное производство. — Предприятие имеет большие достижения в производственном плане. Может ли оно гордиться и тем, что делается для его персонала? — Цель кадровой политики ОАО «КАМАЗ- Металлургия» — стабильный и компетентный персонал, обеспечивающий эффективную работу. Десятилетиями в коллективе складывался хороший деловой микроклимат, чтобы его поддерживать и дальше, мы большое внимание уделяем развитию персонала. Долгие годы существует внутрифирменная система обучения, а наличие теперь собственной учебной базы, оборудованной техническими средствами, позволяет успешно и качественно решать вопросы повышения квалификации. Имея лицензию на образовательную деятельность, мы осуществляем профессиональную подготовку рабочих по 30 профессиям литейного и кузнечного производства и по 56 программам внутрифирменного обучения. Благодаря этому ОАО «КАМАЗМеталлургия» — единственный завод не только среди компаний ОАО «КАМАЗ», но и в Республике Татарстан, который может самостоятельно обучать и проводить аттестацию своих работников. В 2006 году на нашем предприятии была разработана и утверждена молодежная политика. Одним из ее пунктов отмечено ежегодное проведение конкурсов профессионального мастерства среди молодых сотрудников. С какой

«Уже не первый год стабильный технологический процесс с минимальным влиянием человеческого фактора позволяет литейщикам КАМАЗа получать заданное качество высокопрочного чугуна в каждой отливке и большой общий экономический эффект» целью? Прежде всего, для повышения престижа рабочих и инженерных профессий, а также чтобы дать участникам мероприятий возможность для дальнейшего карьерного роста. Кроме того, в призме особого внимания администрации и профсоюзной организации находятся медицинская профилактика и оздоровление коллектива. Также мы активно поддерживаем спорт, художественное и техническое творчество. — И традиционный вопрос: что впереди? С какими планами на будущее заводы собираются перешагнуть сорокалетний рубеж? — Планируя деятельность металлургического блока на ближайшие годы, безусловно, мы в первую очередь ориентируемся на планы нашего главного заказчика — ОАО «КАМАЗ». Прогнозируется существенный рост объема по выпуску автомобилей, поэтому ОАО «К АМАЗ-Металлургия» планирует увеличение объемов производства примерно на 10% в год. Чтобы сделать производства максимально рентабельными и одновременно снизить издержки, мы должны также увеличивать объемы изготовления продукции и ее диверсификации, особенно на рынках автомобилестроения, арматуростроения и железных дорог. Нужно увеличивать объемы поставок изделий в адрес совместных с европейскими фирмами камазовских предприятий. Конечно, достижение этих целей предполагает дальнейшую модернизацию

производства. Поэтому инженерная мысль сейчас работает, и будет дальше работать в этом направлении. Мы должны обеспечить интенсивное обновление собственных мощностей в основных производствах, для чего инициируется ряд проектов, некоторые из них уже находятся в стадии реализации. Например, в ближайшее время основные инвестиции в модернизацию производства литейного завода будут связаны с реализацией масштабного проекта по освоению отливки гильзы цилиндра. В связи с этим в производстве чугунного литья (ПЧЛ) будет проведена модернизация автоматической формовочной линии HWS-1. Другой крупный проект связан с освоением продукции по заказу компании Daimler (Германия), в рамках этого будет рассматриваться вариант оснащения ПЧЛ новой формовочной линией. В производстве стального литья активно идет модернизация дуговых сталеплавильных печей. В текущем году будет также закуплена вторая установка для ремонта штамповой оснастки на кузнечном заводе методом наплавки. Первое устройство было запущено в эксплуатацию в 2008 году. Как и в прошлые годы, большое внимание будет уделяться освоению проектов в рамках производственной системы. Акцент в этой работе будет сделан на повышении производительности труда, снижении уровня брака и всех видов издержек, сокращении запасов производства. Материал предоставлен пресс-службой ОАО «КАМАЗ-Металлургия»

индустрия | Металлургия

БрАЗ: механизация алюминиевого производства Крупнейший в мире изготовитель первичного алюминия ОАО «РУСАЛ Братский алюминиевый завод», на чью долю приходится треть российского производства легкого металла и 4% — мирового, в последние годы усиленно работает над модернизацией своих мощностей. Развитие производства осуществляется в тесной связке с реализацией экологических проектов предприятия. Посткризисные достижения Бурное развитие БрАЗа началось в 2007 году, когда он вошел в состав ОАО «Русский алюминий». В то же время завод ввел в эксплуатацию новый литейный комплекс годовой мощностью более ста тысяч тонн плоских слитков. В 2008 году БрАЗ стал первым предприятием в мире, выпустившим за год один миллион тонн алюминия. Следующий успех братских металлургов — достижение в 2009 году высокого уровня ежегодной производительности труда, составившего 241 тонну металла на человека, а также существенное снижение себестоимости алюминия. Всего этого удалось добиться благодаря реализации антикризисной программы РУСАЛа «Быть первым!» и внедрению на предприятии передовой производственной системы, направленной на совершенствование технологий, уменьшение себестоимости продукции и улучшение экологической обстановки. Большое внимание на заводе стало уделяться сокращению доли ручного труда, для этого все корпуса были оснащены компьютерами с необходимым набором технологических программ. В 2009 году на БрАЗе приступили к реализации проекта по созданию единой диспетчерской системы, предназначенной для оперативного принятия производственных решений в масштабах всего предприятия.

Проек ты в облас ти механизации алюминиевого производства заводские специалисты разрабатывают совместно с сотрудниками одного из ведущих научных центров Восточной Сибири — Братского государственного университета (БрГУ). Многие трудоемкие операции в электролизе, например, извлечение угольной пены или чистка фланцевого листа, теперь выполняются машинами. Такой подход избран приоритетным направлением технического развития предприятия. В рамках сотрудничества завода и вуза к разработке решений в области «роботизации» производства привлекаются студенты БрГУ, которые в дальнейшем могут трудоустроиться как на БрАЗе, так и на других предприятиях РУСАЛа. В июне 2011 года алюминиевый холдинг объявил о старте совместного с группой ГАЗ проекта по созданию моделей новой техники, предназначенной для автоматизации сложных процессов и повышения производительности труда. Опытные образцы этих агрегатов Братский, Новокузнецкий и Красноярский алюминиевые заводы получат уже в сентябре. В частности, конструкторы ГАЗа разрабатывают машины для пробивки корки электролита и загрузки глинозема в электролизер, тягачи для металла, установку для чистки штырей. Данный проект — часть программы модернизации, которую РУСАЛ осуществляет на своих предприятиях. Его реализация позволит компании усовершенствовать процесс выпуска алюминия

Фото: ОК «РУСАЛ»

с точки зрения технической безопасности, роста эффективности и сокращения производственных потерь.

Эпоха экологического модерна Масштабная экологическая модернизация Братского алюминиевого завода развернулась также в 2007 году. БрАЗ начал внедрять более эффективные способы переработки побочных продуктов электролизного производства, повышать уровень герметизации электролизеров и сокращать объем выбросов анодных газов. Предприятие получило передвижную экологическую лабораторию, на приобретение которой РУСАЛ направил более семи миллионов рублей. Другие проекты братских металлургов связаны с обустройством полигона промышленных отходов, а также санитарнозащитной зоны завода. Проект организации санитарно-защитной территории, прошедший экспертизу Роспотребнадзора и одобренный главным санитарным врачом Иркутской области, предусматривает оздоровление прилегающего к предприятию участка леса. Это обеспечит более эффективное изолирование промзоны БрАЗа. В рамках экопрограммы завода в корпусе электролиза №25 была введена система автоматической подачи глинозема, которая позволила уменьшить выбросы в атмосферу пыли и фтористых соединений. В 2011 году планируется внедрение передовой технологии «Экологический Содерберг». Сегодня с помощью этой методики в мире производится более 60% алюминия. Она позволяет модернизировать мощности, увеличивая объем производства и одновременно экономя энергоресурсы и снижая вредное воздействие на окружающую среду. После внедрения этого новшества предприятия по экологическим показателям ни в чем не уступают заводам, использующим эффективную технологию обожженных анодов. Пилотными площадками для применения «Экологического Содерберга» на БрАЗе станут корпуса электролиза №7 и №8. Ольга ЯКОВЛЕВА

раЗВиТие соТрУдниЧесТВа | братский алюминиевый завод

Традиции прошлого, технологии будущего В 2002 году на базе ремонтного блока братского алюминиевого завода было сформировано самостоятельное предприятие. На сегодняшний день ООО «тимокс» — это динамично развивающаяся компания, имеющая коллектив более чем из 500 профессионалов, а также 290 единиц станочного, кузнечно-прессового, грузоподъемного и литейного оборудования. ежемесячно предприятие выпускает продукцию более 1 500 наименований, а география поставок покрывает территорию от якутии до Волгограда. тоЧно в Срок и По ПриеМлеМыМ ЦенаМ

Уважаемые металлурги! Чтобы выплавить

хороший металл, нужно разжечь пламя ООО «тимокс» шагает в ногу со времев душе и работать с огоньком. результаты нем, развиваясь и применяя последние технические и технологические новшества. вашей работы доказывают, что этот професПо запросу потребителя компания готова сиональный секрет вы знаете досконально. быстро переналадить оборудование, кажелаю, чтобы ваша самоотверженна я чественно изготовить и выпустить в срок работа всегда приносила вам удовлетвонеобходимую деталь или механизм, а если рение и достаток! Счастья и радости вам потребуется, то выполнить проектное и вашим близким! задание и получить необходимую разрешительную документацию. Главное для специалистов ООО «тивиктор влаСЮк, мокс» — это не то, как, а то, что нужно генеральный директор ооо «Тимокс» выпустить, когда и сколько. Приемлемая цена продукции, изготовленной специально для данного заказчика с учетом всех его требований, — одно Партнеры иЗ раЗлиЧныХ отраСлей из основных условий работы компании. Коммерческие предПроМыШленноСти ложения ООО «тимокс» разработаны на перспективу с учетом Помимо предприятий алюминиевой промышленности встречных интересов и взаимовыгодных контактов с деловыми (братского, Красноярского, Иркутского, Новокузнецкого, Сапартнерами по всей россии. Предприятие специализируется на изготовлении обраба- яногорского, Волгоградского алюминиевых заводов) в число тывающей техники для металлургических производств, а также партнеров ООО «тимокс» входят предприятия и других отрасиной продукции производственно-технического назначения, лей — металлургической (шелеховский кремниевый, братский в том числе нестандартного оборудования, запасных частей ферросплавный, Самарский и Красноярский металлургические обрабатывающей техники и металлоконструкций. Специалисты заводы, а также предприятия Группы «евраз» и ОаО «Мечел»), компании также осуществляют ремонт различных механизмов, энергетической (братская ГЭС — филиал ОаО «Иркутскэнерго»), нефтяной (заО «Иркутскнефтепродукт», ООО «Иркутская узлов и агрегатов. за последнее время ООО «тимокс» прошло аттестацию нефтяная компания», ООО «тНГ-Групп», ООО «Востокнефсварочного производства, получило лицензию на изготовле- тепровод», ОаО «Связьтранснефть»), машиностроительной ние оборудования для ядерных установок, радиоактивных (ОаО «Галичский автокрановый завод», ОаО «Клинцовский источников и пунктов хранения ядерных отходов. В компа- автокрановый завод»), а так же лесоперерабатывающие нии организован аттестационный пункт сварщиков и открыт предприятия ОаО «Группа «Илим» и предприятие «росатома» сервисный центр по гарантийному обслуживанию и ремонту заО «атомпромресурсы». Главное богатство компании — это люди, специалисты автокранов производства ОаО «Галичский автокрановый завод» и ОаО «Клинцовский автокрановый завод». По программе и рабочие, чьими руками создаются тысячи деталей, произимпортозамещения на предприятии освоили производство водятся ремонты и обеспечивается работоспособность техпневмоцилиндров (аналог зарубежных изделий Festo, Camozzi, нологического оборудования металлургических заводов. Все SMC). Кроме того, специалисты компании работают над про- сотрудники имеют профессиональное образование или прошли граммой по выпуску оборудования для добывающих отраслей, курсы дополнительного обучения. 181 рабочий имеет высоа также кранов различных типов. кую квалификацию (5–6 разряд), 115 — высшее или среднее специальное образование. Кроме того, заключены договоры с различными учебными заведениями на подготовку кадров с учетом специфики производства. телефон/факс (3953) 49-24-86 E-mail: priem@timox.ru www.timox.ru

промышленная сТраТеГия | июль ‘2011

индУсТрия | металлургия

Властелины колец

В истории кулебакской металлургии слово «первый» встречается часто: именно местный завод впервые в россии начал выпускать сначала бандажные кольца для паровозов и вагонов, затем танковую и корабельную броню, литые якорные цепи. унаследовавшее его опыт работы со сложнейшими материалами ОаО «русполимет» в наши дни также находится на передовых позициях отрасли. Это единственное отечественное предприятие, специализирующееся на производстве кольцевых заготовок для всех областей промышленности, головной поставщик этих изделий для авиационного и ракетно-космического комплексов. удовлетворяя потребности рынка в заготовке кольцевых деталей любых размеров из различных материалов, работники компании по праву могут называть себя «властелинами колец».

индустрия | Металлургия По рельсам истории Первая доменная печь в селе Кулебаки задымила в 1866 году, и вскоре Кулебакский горный завод стал успешным предприятием, выпускающим чугун и сталь. Сортовой прокат, углеродистые листы, корабельная броня местных металлургов славились своим качеством не только в нашей стране, но и за рубежом: в 1900 году продукция предприятия получила высокую оценку на Всемирной выставке в Париже. В двадцатом веке завод продолжал активно развиваться, модернизировать оборудование и расширять номенклатуру выпускаемых изделий. Броня первых советских танков, выпущенных Сормовским заводом, была произведена в Кулебаках. На протяжении Великой Отечественной войны все цеха предприятия работали на победу, выпуская бронеспинки для кресел летчиков боевых самолетов, башни и корпуса для малых танков, пушечные маски и снаряды, погонные кольца для узлов вращения башен танков Т-34 и КВ, многочисленную другую продукцию. В послевоенное время с заводского конвейера ежегодно сходило около двух тысяч тонн броневого листа для изготовления корпусов БТР, а в 1946 году кулебакские металлурги вновь первыми в стране освоили выпуск цельнолитых якорных цепей для морского флота. Мирное время требовало мирной продукции, и на заводе организовали выпуск запчастей к тракторам, а в 1960‑х годах выпустили первое кольцо для реактивного двигателя самолета. В 1974 году количество сваренных для авиаторов колец уже перевалило за миллион. Пуск современной кольцепрокатной линии немецкого производства в середине 1980-х годов позволил компании стать одним из лидеров среди отечественных производителей колец авиакосмического назначения, а в конце ХХ века предприятие вышло уже на мировой рынок. В 1998 году завод получил международный сертификат качества на производство кольцевых заготовок, бандажей и фланцев в соответствии с требованиями стандарта ISO 9002 AS 9000, в 1999 году — сертификат Межгосударственного авиационного комитета на производство материалов аэрокосмического назначения. 28 октября 2005 года ОАО «Кулебакский металлургический завод» и ЗАО «Кулебакский кольцепрокатный завод» объединились в ОАО «Русполимет» — многопрофильное металлургическое и металлообрабатывающее предприятие, которое сегодня входит в число мировых поставщиков кольцевой заготовки для нужд авиации и космоса. Здесь производят продукцию, востребованную широким спектром машиностроительных предприятий — изготовителями газоперекачивающих агрегатов, опорно-поворотных устройств,

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

«Средства, отчисляемые промышленниками в бюджеты всех уровней, позволяют решать многие социальные вопросы, поэтому правительство сегодня рассматривает вопрос об уменьшении налога на прибыль, но только для тех организаций, которые занимаются модернизацией. Те же, кто не будет уделять внимания этим задачам, просто не выживут» дорожно-строительной, карьерной техники, энергетического оборудования. Ассортимент изделий ОАО «Русполимет» сегодня включает в себя крупногабаритные кольцевые полуфабрикаты и диски, которые отвечают самым жестким требованиям отечественных и российских производителей паровых, газовых и гидравлических турбин; цельнокатаные кольца различных диаметров и высот из специальных марок сталей и сплавов для опорно-поворотных механизмов, экскаваторов, бетоновозов, крупнотоннажных автомобилей, подъемных кранов; кольцевые заготовки внешних и внутренних обойм подшипников для авиации, автомобилестроения, железнодорожного транспорта, тяжелого машиностроения и станкостроения, топливно-энергетического комплекса. Дочернее предприятие компании — Кулебакский электрометаллургический завод — ежемесячно изготавливает и поставляет до шести-семи тысяч тонн сортового проката. Кроме этого «Русполимет» выпускает ферротитан, который используется в качестве легирующего элемента при выплавке стали, и специальные прутки для производства штамповок, метизов и других полуфабрикатов на нужды авиационной, судостроительной промышленности и химического машиностроения. В числе постоянных потребителей продукции компании — НПО «Сатурн»,

ММПП «Салют», ММПП имени Чернышева, Пермский моторный завод, Уфимское моторное и Казанское моторостроительное производственные объединения, НПО «Энергомаш», Воткинский завод, «Протон-ПМ», БелАЗ и многие другие.

Каждый рубль окупится сторицей Компания не стоит на месте и постоянно расширяет номенклатуру выпускаемых изделий и материалов. Непрерывное исследование рынков, целевое инвестирование в развитие уникальных возможностей, поиск и освоение новейших технологий и оборудования, создание собственных технологических разработок — все это позволяет продукции ОАО «Русполимет» оставаться современной и востребованной как отечественными, так и западными партнерами. Сегодня предприятие реализует три инвестиционных программы: развития кольцепрокатного производства, специальной и черной металлургии. Чтобы полностью соответствовать заданным темпам, в течение последних нескольких лет в ОАО «Русполимет» ведется масштабная модернизация технических мощностей. Практически полностью обновлено кольцепрокатное производство: новый комплекс позволяет выпускать цельнокатаные кольца весом от 53 килограммов до 12 тонн,

индустрия | Металлургия

диаметром от 250 до 6 000 миллиметров и высотой до 1 200 миллиметров — таких колец в России не производит больше ни одно предприятие. Пущены в работу новый кольцепрокатный стан фирмы SMS Meer, штамповочный пресс Shuler, термические печи Bosio и нагревательные печи IOB, в июне сданы в эксплуатацию мощные рельсовые манипуляторы. Уже установлено оборудование для термической обработки крупногабаритных колец, а для снижения зависимости от поставщиков заготовок введена в строй вакуумно-дуговая печь ALD для производства собственных жаропрочных сплавов. Строящийся в рамках программы развития собственной металлургии ОАО «Русполимет» новый сталеплавильный комплекс сможет ежегодно выпускать 60 тысяч тонн стали нержавеющих высоколегированных и жаропрочных марок: половина этого количества будет использоваться для собственных нужд, в кольцепрокатном производстве, а другая половина — продаваться на рынке. Это поможет заводу выделиться на фоне других металлургических предприятий и, по замыслу руководства, позволит компании сделать еще один шаг к покорению мирового рынка продукции для авиакосмической отрасли, судостроения, энергетического, химического, транспортного и тяжелого машиностроения. Большие планы руководство завода связывает и с модернизацией мартеновского и сортопрокатного производства — у предприятия накоплен большой опыт работы в области черной металлургии, существуют целые династии металлургов, а в городе функционируют металлургический колледж и ПТУ. Согласно утвержденной инвестиционной программе, в 2012 году ОАО «Русполимет» построит микрометаллургический завод, который станет выпускать качественную арматуру для нужд строительной отрасли ближайших регионов. С пуском нового современного оборудования резко уменьшится количество выбросов в атмосферу загрязняющих веществ, будет организован замкнутый водозаборный цикл, что благоприятно скажется на состоянии городской экологии. Дополнительную гарантию качества продукции предприятия дает собственный испытательный центр ОАО «Русполимет», оснащенный современным контрольно-измерительным оборудованием для мониторинга и исследования (в том числе методом ультразвуковой диагностики, цветной и магнитопорошковой дефектоскопии, рентгенографии, люминисценции и объемного травления) макро- и микроструктуры, механических свойств и геометрических параметров готовых изделий. Региональные власти во всем поддерживают местного «старожила металлургии», ведь градообразующая компания не только на 70–80% пополняет местный бюджет, но и обеспечивает работой большую часть местного населения, в том числе моло-

«В рамках программы развития собственной металлургии ОАО “Русполимет” на предприятии создается база для выплавки широкой гаммы жаропрочных сплавов и специальных марок стали. Это делает завод уникальным и, по замыслу руководства, позволит компании сделать еще один шаг к окончательному покорению мирового рынка продукции для авиакосмической отрасли, судостроения, энергетического, химического, транспортного и тяжелого машиностроения» дежь. Неслучайно программе развития технологий точной штамповки и прокатки колец авиационного и наземного применения присвоен статус приоритетного инвестиционного проекта Нижегородской области. Результат налицо: в 2010 году по сравнению с 2009 годом производительность труда на предприятии выросла на 47%, а заработная плата — на 34%. Всего с 2005-го по 2011 год инвестиционные вложения в развитие завода составили свыше 1,6 миллиарда рублей.

Взгляд со стороны Лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать — гласит народная мудрость. Губернатор Нижегородской области лично убедился, что ОАО «Русполимет» движется в правильном направлении по инвестиционному пути развития. — Я не один раз бывал на Кулебакском металлургическом заводе и вижу, какие положительные изменения происходят в его цехах, а также знаю о перспективных планах предприятия на ближайшие годы, — говорит Валерий Шанцев. — Это наглядный пример того, как надо работать. Мы готовы оказывать вся-

ческую помощь такому предприятию. Вопросы модернизации, технического перевооружения, роста производительности труда — одни из самых важных на данном этапе экономического развития региона и страны в целом. Средства, отчисляемые промышленниками в бюджеты всех уровней, позволяют решать многие социальные вопросы, поэтому правительство сегодня рассматривает вопрос об уменьшении налога на прибыль, но только для тех организаций, которые занимаются модернизацией. Те же, кто не будет уделять внимания этим задачам, просто не выживут. Мы готовы пойти навстречу руководителям, которые представят наиболее эффективные и экономически обоснованные бизнес-планы развития своих компаний, гарантирующие, что инвестиции в модернизацию активов впоследствии обернутся стабильными налоговыми отчислениями и улучшением социальной обстановки на самих предприятиях. Мы твердо убеждены, что уже к концу 2012 года наша промышленность выйдет на докризисные объемы производства и экономические показатели и в дальнейшем будет работать в том же ритме.

Уважаемые коллеги, сотрудники ОАО «Русполимет»! Металлургическая промышленность всегда являлась ключевой и базовой сферой отечественной экономики как в советской индустрии, так и в условиях современного инновационного рынка. Именно металлургия — оплот и надежный фундамент отечественной промышленности, вектор, указывающий направление развития российской экономики. Кулебакский металлургический завод ОАО «Русполимет» — предприятие с многолетней историей и крепкими традициями надежного производителя цельнокатаных и сварных кольцевых заготовок для советской и российской промышленности. Высокое качество продукции вашего предприятия отмечают как потребители, так и производители-конкуренты, для которых уровень вашей работы является примером и ориентиром. В условиях жесткой конкуренции и нестабильности рынка на плаву остаются только самые сильные и надежные производители, и вы — в их числе, ведь чтобы справляться с металлом, необходимы выдержка и мощь, терпение и упорство. И наличие у вас всех этих качеств подтверждает ваша продукция — надежная и крепкая! Поздравляем вас с юбилеем, желаем вам и вашим близким здоровья, коммерческих и личностных успехов и удачи во всех начинаниях! Ведь в 50 лет все только начинается!!!

634537, Томская область, Томский район, п. Копылово, ул. Рабочая, 30 Отдел сбыта ЗАО «Сибирский электротехнический завод» Телефоны (3822) 98-92-92, 98-95-95, 98-97-88, 98-94-86 E-mail: sales@setz.ru http://setz.ru

индУсТрия | металлургия

«магнезит»: 110 лет — это только начало Свою деятельность «Магнезит» начал в самом сердце Южного урала в 1901 году, продемонстрировав яркий пример становления и развития промышленной компании мирового уровня. В 2011 году «Магнезит» отмечает свое 110-летие. В истории компании, как в капле воды, преломилась великая и трагическая история нашей родины, рост ее промышленного потенциала.

СтратеГиЧеСкое ПредПриятие Практический интерес к использованию магнезита в производстве железа и его сплавов появился в конце 1870-х годов после двух важнейших открытий в этой области — томасовского и сименс-мартеновского процессов. Первый позволял получать качественный металл из высокофосфористых руд, которыми были богаты многие регионы европы, а второй — плавить сталь на поду регенеративных печей. Оксид магния, образующийся при обжиге магнезита, оказался наиболее устойчивым к температуре материалом, известным на тот момент. Он был мало подвержен воздействию шлаков и примесей, не взаимодействовал с углекислым газом и водой. К началу XX века из обож женного магнезита стали производить огнеупорные изделия для футеровки днищ и сопел конвертеров, миксеров, порогов, пролетов и стен пудлинговых печей. Главным же объектом применения магнезиальных огнеупоров стали мартеновские печи. Официальное открытие завода товарищества «Магнезит» в Сатке состоялось 8 (21) сентября 1901 года. для оснащения нового производства из-за границы было выписано передовое оборудование, проект разрабатывали лучшие европейские

Первая вращающаяся печь на заводе «Магнезит» была введена в строй в 1913 году

специалисты. С позиций сегодняшнего дня «Магнезит» можно по праву назвать инновационным предприятием. В разные годы здесь задействовались многие бизнес-концепции, актуальные и для сегодняшнего дня: партнерство акционеров,

менеджмента и коллектива, модернизация как основной подход к ведению бизнеса. Становление предприятия происходило в период экономического кризиса 1900-1903 годов, охватившего все развитые страны европы, Сша и россию.

индустрия | Металлургия Продукция завода по тем временам была новаторской, поскольку позволяла в несколько раз увеличить срок службы тепловых агрегатов в металлургической промышленности, поэтому она быстро нашла спрос, который год от года только увеличивался. К 1913 году предприятие обеспечивало уже 10% от мировой добычи магнезита, снабжая своей продукцией большинство металлургических предприятий Урала и европейской части России. С началом военных действий во время Первой мировой войны многие страны Европы, а также США столкнулись с «магнезитовым голодом» из-за прекращения импорта сырья из Австро-Венгрии и Греции, которые в то время были основными поставщиками этого минерала в мире. В России завод «Магнезит» становится стратегическим предприятием, от работы которого зависит выпуск металла, необходимого стране. Недаром работу завода в это время взяло под пристальный контроль Министерство промышленности и торговли.

Огнеупор Победы Октябрьская революция 1917 года и Гражданская война затормозили развитие завода в Сатке. Восстановление мощностей, существенно пострадавших от революционных вихрей и бурь, приходится на период окончания НЭПа и время первых пятилеток. Отставание от мирового опыта в области научно-технических разработок и освоения новой продукции удалось сократить далеко не сразу. Целенаправленная научно-исследовательская деятельность в этом направлении начала проводиться только во второй половине 1930-х годов. Одним из наиболее перспективных направлений в разработке новых огнеупоров стал поиск материалов для сводов мартеновских печей. Традиционно изделия для них изготавливали из динаса. В Сатке упор был сделан на опыты с гранулометрией магнезитовой и хромитовой руды для производства нового типа магнезито хромитового кирпича. К концу 1941 года на «Магнезите» начали выпускать магнезитохромитовые изделия большого размера для сводов мартеновских печей. Важным новшеством стала конструкция новых огне упоров, давшая возможность повысить температуру в металлургических печах до 1 750‑1 800 °С, что в свою очередь позволило ускорить плавку металла, повысить его качество, выплавлять более тугоплавкие, в том числе и легированные, виды стали. По сравнению с традиционными динасовыми магнезитохромитовые огнеупорные изделия имели в 2–2,5 раза больший срок службы, и только за счет этого выплавка металла в СССР возросла на 10–15%. Изобретение имело колоссальную важность для обороноспособности государства,

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

поскольку стало основой для разработки в конце 1941 года на Магнитогорском металлургическом комбинате первой в мире технологии выплавки броневой стали в большегрузных мартеновских печах (раньше для этого требовались электроплавильные агрегаты). Новшество позволило обеспечить броневой сталью производство танков, в том числе знаменитого Т-34, и в конечном счете приблизило победу нашей страны в Великой Отечественной войне.

Рождение нового завода В послевоенные годы вместе с металлургией стремительно развивалась и огнеупорная индустрия. В 1951 году неподалеку от завода «Магнезит» началось строительство нового Саткинского магнезитового завода с более совершенной технологией переработки природного магнезита. Для обжига сырья были установлены высокопроизводительные вращающиеся печи, произошли принципиальные изменения в технологии изготовления формованных огнеупоров. После ввода в строй в 1956 году новое производство объединили со старым под прежним названием — завод «Магнезит». В 1959 году был дан старт строительству второй очереди предприятия, в состав которого вошел и цех по обжигу магнезитового порошка, оснащенный гигантскими вращающимися печами длиной 170 метров. Представление о масштабах такого сооружения можно составить по следующим цифрам: для возведения фундамента только под одну печь потребовалось 1 320 кубометров бетона и 135 тонн арматуры, вес печи без футеровки составлял 1 200 тонн, а для ее работы требовалось 800 тонн огнеупоров.

Второе рождение объединенного завода стало отправной точкой в научно-исследовательской деятельности «Магнезита». В 1956 году в центральной заводской лаборатории был организован специальный исследовательский отдел. Первый масштабный исследовательский проект предприятия послевоенных лет — разработка и освоение производства перик лазошпинельных изделий. Еще одно важное направление исследовательской деятельности завода в начале 1950-х годов — поиск технологии изготовления плотных периклазовых (магнезиальных) изделий для бездоменного производства стали. Важной вехой стало освоение технологии производства безобжиговых периклазовых сталеразливочных стаканов, которые по прочности превосходили аналогичные обожженные изделия. Новая продукция дала очень большой экономический эффект, за ее внедрение заводу был вручен диплом ВДНХ СССР. В 1971 году за выполнение планового задания по выпуску огнеупоров в VIII пятилетке и работу над совершенствованием технологии их производства завод «Магнезит» был награжден орденом Ленина.

На пути инноваций Инновационная деятельность — понятие объемное, которое включает не только появление принципиально новых технологий, но и повышение эффективности устоявшихся, все более рациональное использование доступных ресурсов. Для Группы Магнезит инновации не мода, а традиция, которую мы пронесли через несколько экономических и технологических эпох. Первое международное признание наши изделия получили на Всемирной промышленной выставке 1905 года

На участке по производству плотноспеченных клинкеров установлена высокотемпературная шахтная печь Maerz, которая быстро подтвердила на практике свою высокую эффективность

индУсТрия | металлургия

в бельгии. Сегодня компания входит в число ведущих мировых производителей огнеупорной продукции высочайшего класса, которая поставляется более чем в пятьдесят стран мира, где служит основой индустриального развития ключевых отраслей промышленности. Несмотря на солидный опыт деятельности и накопленный багаж знаний, «Магнезит» сегодня как никогда молод и готов к новым свершениям. Структура компании включает пятнадцать предприятий в россии, Китае, Словакии и Германии, а также широкую сеть сервисных подразделений. При этом производственным ядром компании остается Южный урал, где сосредоточен ее основной потенциал. Одним из самых инновационных проектов для Группы Магнезит стал переход на клинкерную технологию, позволяющую получать огнеупорные материалы с заданными свойствами и на их основе выпускать большой спектр современной востребованной продукции. В сентябре 2008 года на Саткинской производственной площадке Группы Магнезит был пущен в эксплуатацию первый в россии комплекс по производству плотноспеченных периклазовых клинкеров мощностью пятьдесят тысяч тонн в год. Новая технологическая линия на практике быстро подтвердила свою высокую эффективность, и сегодня компания реализует проект, предусматривающий строительство новых уникальных агрегатов и увеличение годовой производительности комплекса до 130 тысяч тонн. активно строится новый промышленный комплекс в Нижнем Приангарье. Группа Магнезит получила лицензию на право пользования недрами тальского месторождения магнезитов в Красноярском крае. Местный минерал один из лучших по качеству в СНГ, и его добыча позволит компании сформировать высококачественную ресурсную базу для нового комплекса по глубокой переработке магнезита, строительство которого ведется сегодня. Новый комплекс станет источником материалов для производства огнеупорных изделий на предприятиях Группы Магнезит в россии и за ее пределами.

«В сентябре 2008 года на Саткинской производственной площадке Группы Магнезит был пущен в эксплуатацию ПЕРВый В РОССИИ комплекс по производству плотноспеченных периклазовых клинкеров мощностью пятьдесят тысяч тонн в год. Сегодня компания реализует проект, предусматривающий увеличение годовой производительности комплекса до 130 тысяч тонн» Модернизация и технологическое перевооружение — одни из основных задач компании, решение которых обеспечит ее качественный рост и инновационное обновление. данный сценарий заложен в новой стратегии развития Группы Магнезит и предусматривает масштабные преобразования всего производственного цикла. В истории предприятия это наиболее значимый и глубокий проект. К 2015 году Группа Магнезит намерена в полном объеме обеспечить потребности российских потребителей в современных маг-

незиальных огнеупорах — плотноспеченном клинкере, углеродосодержащих огнеупорах для конвертеров, электропечей, стальковшей, функциональных огнеупорах для машин непрерывного литья заготовок. Компания нарастит свое присутствие на международном рынке, в том числе за счет поставок «русского магнезита» (высококачественного периклазового клинкера или плавленых порошков), а также огнеупоров на его основе. Это конкурентоспособная продукция, и уже сейчас мы отмечаем интерес к ней со стороны крупнейших мировых производств.

индустрия | промбезопасность в металлургии

Инженер — это звучит гордо В XIX веке в России звание «инженер» носили высшие чины горных работников, самые квалифицированные профессионалы. Однако и сегодня это слово не потеряло актуальности, убежден генеральный директор ООО «Инженер» Сергей КОВАЛЕВ. О том, как сотрудникам предприятия удается на протяжении вот уже двадцати лет гордо нести знамя высокой ответственности и истинно инженерного благородства, Сергей Семенович готов рассказать нашему журналу. — Сегодня очень многие предприятия занимаются экспертизой промышленной безопасности. Чем же уникален «Инженер»? — Да, рынок довольно заполнен. Однако экспертизой промбезопасности в основном занимаются отделы проектных институтов, сейчас стало модно называть их центрами промышленной безопасности, либо подобные функции берут на себя маленькие предприятия, занимающиеся техустройствами и лишь иногда производящие обследование зданий и сооружений. В отличие от них «Инженер» занимается, прежде всего, экспертизой промышленной безопасности зданий, сооружений и технических устройств, в том числе в металлургической и химической отраслях промышленности. Хотя у нас есть и свой проектный отдел, но в основном мы проводим экспертизу. — Но ведь проектировщики до тонко с ти знают док у ментац ию ка ждого объ ек та, казалось бы, у них преимущество. — Чтобы не быть голословным, приведу пример: года три назад мы работали на ОАО «Уралэлектромедь». Все здания и сооружения проходят экспертизу промбезопаснос ти каж дые пять лет, до нас обследование проводила проек тная организация и, основываясь на данных, указанных в проектной документации, выдала положительное заключение. А наши специалисты обмерили все конструкции, вскрыли кровлю, собрали нагрузки и пришли к выводу, что несущая способность стропильных ферм покрытия недостаточна. Размеры элементов конструкций по факту оказались меньше, чем в проекте, а нагрузка от покрытия — втрое больше заявленной. Химанализ показал, что марка стали тоже не та — ниже прочность! В результате

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

мы разработали проект для разгрузки конструкций и усиления покрытия. Вот в этом и разница: наши специалисты делают то, что предписано нормами. Для нас не проблема откопать шурф, раздолбить бетон, вскрыть кровлю и снова залить, чтобы все стало как прежде. Заказчик должен быть уверен, что в результате экспертизы получит полную и достоверную информацию, в противном случае это может грозить обрушением, что и произошло на Богословском алюминиевом заводе. Мы занимались расследованием причин аварии, чтобы понять, как предотвратить подобное в будущем. — Для этого нужно особое оборудование… — И особые люди! Численность персонала ООО «Инженер» — более 120 человек, и это очень много для экспертной организации. Мы гордимся тем, что сумели привлечь специалистов высокой квалификации, многие из них одновременно ведут преподавательскую работу в вузах города — УГТУ-УПИ, УрГУПС, УГГУ. Они выпустили несколько учебно-методических пособий по определению свойств материалов конструкций и по ведению исполнительной документации при новом строительстве. У нас есть пять передвижных машинлабораторий неразрушающего контроля и полный спектр оборудования для исследования качества строительных материалов конструкций зданий, сооружений и технических устройств. Есть даже уникальный прибор для проведения химанализа стали без вырезки металла, подобного нет больше ни у одной экспертной организации в регионе. Наша лаборатория аккредитована и аттестована Ростехнадзором — это очень важно, когда обследуются опасные производственные объекты, а в металлургии это практически все здания. Мы используем

Сергей КОВАЛЕВ, генеральный директор ООО «Инженер», кандидат технических наук, доцент

уникальные методы исследования: определение длины заложения свайных фундаментов и размеров фундаментов без откопки шурфов, приемы сейсморазведки и геофизики. Плюс к этому по результатам своего обследования, если есть необходимость, мы сразу проектируем усиление конструкций. Вообще в ближайшие десять лет в соответствии со стратегическим планом развития компании мы планируем расширить линейку услуг и постепенно охватить все вопросы, связанные с безопасностью ведения работ в промышленности и строительстве. — Как далеко сегодня распространяется география работ ООО «Инженер»? — Мы работаем во всех регионах страны: на Кавказе, в Осетии, в Сибири, в Башкирии, в Оренбурге, в Московском регионе, в Пермском крае, в Свердловской области — везде, где нуждаются в наших услугах. У нас есть постоянный и давно действующий филиал в Перми, в этом году открылись еще два подразделения в Кемерове и в Казахстане, а в ближайшие три года, надеюсь, филиальная сеть охватит всю страну. Идем за клиентом — там, где заказчик, должен быть и исполнитель! Ольга СВЯЗИНА

620102, Екатеринбург, ул. Московская, 70, офис 206 Телефоны (343) 370-82-78, 370-82-76 E-mail: ekat@gpi-e.ru www.gpi-e.ru

развитие сотрудничества | промбезопасность в металлургии

Все мечтают — мы делаем Чтобы удержаться на плаву в стремительно меняющемся течении экономики, промышленным предприятиям просто необходимо регулярно обновлять мощности. При этом одно из важнейших условий успешной модернизации — соблюдение требований промышленной безопасности для защиты от аварий и инцидентов. Особенно это касается металлургических предприятий, где каждый производственный объект считается потенциально опасным. О том, что помогает работникам ООО «ПроектСтройЭкспертиза» успешно стоять на страже безопасности уральских промышленников рассказывает директор экспертной организации Андрей ИВАНОВ.

мы планируем завершить аттестацию собственной лаборатории неразрушающего контроля и приступить к строительству измерительной лаборатории. Наша компания имеет допуск специализированных СРО на проектирование, обследование и генподряд по проектированию опасных и особо опасных объектов, а также на строительство, строительные контроль и генподряд, а в ближайшее время собирается получить дополнительный допуск для проведения энергетического аудита предприятий. ООО «ПроектСтройЭкспертиза» аттестовано по системе ISO, и к концу 2011 года завершит аттестацию в системе TUV.

— И как широко прос тирается эта область? — Мы осуществляем практически все виды экспертизы промышленной безопасности. По результатам обследования в случае необходимости специалисты компании могут сформулировать рекомендации по исправлению недочетов, так же мы предоставляем услуги по проектированию и выполняем ремонтные работы. Гибкий подход к выполнению каждого задания — наш главный козырь. Сотрудники организации «до зубов» вооружены всем необходимым оборудованием: приборами неразрушающего контроля прочности бетона, ультразвуковыми толщиномерами, определителями твердости металла, электронными геодезическими приборами, тепловизорами и другим специальным оборудованием, все и не перечислишь. А в ближайшее время

— Где же на сегодняшний день приходилось работать специалис там ООО «ПроектСтройЭкспертиза»? — Челябинская, Свердловская, Оренбургская, Курганская области, Республика Башкирия — везде побывали наши эксперты. Так, недавно мы закончили обследование одного объекта в Ижевске по заказу ОАО «Ижсталь», произвели оценку соответствия выполненных строительно-монтажных работ третьей очереди челябинской ТЭЦ-3 и нового сталелитейного цеха на Ашинском металлургическом заводе. Это, пожалуй, самые крупные из последних заказов, хотя мы получаем самые разные задания: от экспертизы здания площадью шесть квадратных метров до обследования цеха, занимающего несколько сотен квадратных метров — для нас не существует деление на «важные» и «неважные», весь

Фото: ОАО «ЕВРАЗ», из архива редакции

— Андрей Евгеньевич, как давно вы занимаетесь экспертизой? — Я сам много лет занимался оценкой промышленной безопасности, и в 2006 году решил организовать собственное предприятие, специалисты которого осуществляли бы качественную экспертизу зданий, сооружений и технических устройств. Постепенно в ООО «ПроектСтройЭкспертиза» собралась команда единомышленников: все наши эксперты — дипломированные специалисты, после окончания институтов прошедшие трудовой путь от мастеров до начальников металлургических цехов, многие занимались промышленной безопасностью, так что в среднем стаж их работы составляет 20–30 лет. Сотрудники компании регулярно проходят обучение как в местных образовательных учреждениях, так и в столичном Научно-учебном центре «Сварка и контроль» при МГТУ имени Н.Э. Баумана», ООО «Безопасность в промышленности». Наши эксперты — постоянные участники специализированных семинаров, которые проводятся в Москве и Санкт-Петербурге и других городах России, а строители повышают квалификацию в ЮУрГУ. Так что мы всегда в курсе самых последних веяний в своей области.

необходимый объем работ выполняется вне зависимости от величины объекта. Не случайно в числе постоянных клиентов организации такие крупные представители промышленности Урала, как ОАО «ЧМЗ» (группа компаний «Мечел»), ОАО «ЧТПЗ», ОАО «Корпорация «ВСМПО – Ависма». Также к нашим услугам обращались ОАО «РЖД», ФГУП «Усть-Катавский вагоностроительный завод», ЗАО «Катайский насосный завод», ОАО «Кургансельмаш», ООО «Спецремзавод» и многие другие. Однако мы не стоим на месте, и планируем осваивать новые территории, чтобы со временем охватить всю Россию и ближнее зарубежье. Мы не просто мечтаем об этом, но и предпринимаем конкретные шаги: в настоящее время полным ходом идут переговоры о совместной деятельности с одной из строительных организаций в Белоруссии. Руководство и коллектив ООО «ПроектСтройЭкспертиза» поздравляет всех, кто дает нашей стране металл, с профессиональным праздником — Днем металлурга. Мы желаем Вам всего наилучшего, великолепные металлурги! Ольга СВЯЗИНА

ООО «ПроектСтройЭкспертиза» 454087, г. Челябинск, ул. Блюхера, 65, офис 12 Телефон/факс (351) 262-68-73

Пресс-релиз «ИННОПРОМ» — уникальная выставочная и коммуникационная площадка, где участники могут представить свою инновационную продукцию и услуги, а также найти проекты и новые технологии, необходимые для развития своего бизнеса. В 2011 году выставка и форум будут проходить с 14 по 17 июля в выставочном центре «Екатеринбург-ЭКСПО». Деловая программа мероприятия запланирована на 14–16 июля, а 17 июля «ИННОПРОМ-2011» будет открыт для свободного доступа. В этом году основная идея выставки отталкивается от модели взаимодействия спроса и предложения на рынке инноваций. Такая концепция позволит частным инвесторам, компаниям и предприятиям сформулировать запрос на инновационную продукцию, а участникам «ИННОПРОМА-2011» — заявить о себе и своих проектах. Со своими предложениями на выставке разместятся научные центры, технопарки, государственные университеты и частные фирмы, а также талантливые изобретатели, которые смогут продемонстрировать свои проекты и разработки. Спрос на инновационные решения предъявят организации, реализующие государственные мегапроекты. В работе выставки и форума примут участие крупные корпорации, руководства российских регионов и городов, представители бизнеса. «ИННОПРОМ-2011» предлагает исключительные возможности для обмена опытом и плодотворного диалога представителей крупнейших отечественных и зарубежных компаний, малого и среднего инновационного бизнеса, федеральных и региональных органов власти, ученых и экспертов. «ИННОПРОМ-2011» — главная площадка страны в сфере инноваций, и можно уже сегодня сказать, что это «Русский Hannover Messe». Программа «ИННОПРОМ-2011» В рамках выставки и форума будут подняты наиболее актуальные вопросы инновационной сферы России: 1. В чем специфика российской модели поддержки инноваций? 2. Каковы существующие диспропорции поддержки спроса и предложения на рынке инноваций? 3. Учитывает ли новая стратегия инновационного развития Российской Федерации современные вызовы и мировые тренды в области развития инноваций? 4. Изменились ли акценты государственной политики по стимулированию инновационной деятельности? Деловая программа форума будет состоять из «Дня спроса» и «Дня предложения», а связующим звеном между ними станет итоговое пленарное заседание. День спроса. В рамках пленарного заседания будет презентовано оригинальное специальное исследование форума «Барометр ИННОПРОМ», посвященное оценке состояния и ключевых трендов развития спроса и предложения на рынке инноваций. Темы для обсуждения на дискуссионных группах первого дня: • «Мегапроекты в России как существенные драйверы спроса на инновации: возможно ли это?» • «Государственные закупки как инструмент стимулирования инновационной деятельности» • «Крупный бизнес как генератор спроса на инновации» • «Техническое регулирование как инструмент стимулирования спроса на инновации» • «Оборонная промышленность — локомотив для инновационного рывка?» • «Инновационные программы государственных компаний: должно ли государство принуждать государственный бизнес к инновациям». День предложения. Деловые мероприятия второго дня будут посвящены следующим темам: • «Инновационные потребности крупных городов: мировой опыт» • «Образование — подготовка кадров для инновационной экономики» • «Технопарки — колыбель инноваций» • «Государственная система разработки инноваций: проблемы и вызовы» • «Инновационное предложение в общественной среде: “умные” технологии для жизни и новая модель общества» • «Венчурное финансирование: дефицит проектов vs дефицит предложения» • «Прикладная и академическая наука — новый этап развития». Участникам групп первого и второго дней форума предстоит выработать перечень конкретных мер по стимулированию спроса и предложения на рынке инноваций. Этот список представят собравшимся модераторы групп на итоговом пленарном заседании. Подведение итогов. Результаты двухдневной работы предлагается обсудить на итоговом пленарном заседании: «Цепочка создания инноваций: узкие места стыковки спроса и предложения, возможные пути решения проблем». В рамках заседания будут зафиксированы результаты деловых мероприятий форума, а также сформирован пакет мер, в первую очередь для органов государственной власти, по стимулированию и поддержке развития инноваций в России. В 2011 году в программу форума будут интегрированы современные коммуникационно-выставочные решения, позволяющие повысить качество и эффективность дискуссий до принципиально нового уровня. К сотрудничеству будут привлекаться профильные партнеры для организации на площадке «ИННОПРОМА» своих мероприятий или подведения итогов работы за год. Организаторы форума: Правительство Российской Федерации и правительство Свердловской области Операторы форума: IRP Group (http://irpgroup.ru/), Formika (http://formika.ru/) Официальный сайт «ИННОПРОМ-2011»: http://innoprom.org Дополнительную информацию об «ИННОПРОМ-2011» можно также получить по телефонам горячей линии: (495) 640-27-35, 8-800-333-27-35 (звонок по России бесплатный). По вопросам, связанным с информационной составляющей выставки и форума, вы можете обратиться к Юлии ЕГОРОВОЙ: y.egorova@irpgroup.ru

спецпроект | Индустриальные лидеры Урала Фото: Владимир ВЕТРОВ

Александр МИШАРИН: «Кластерный подход — важный элемент региональной промышленной политики» На прошедшем 11 апреля заседании президиума правительства Свердловской области обсуждались вопросы кластерной стратегии развития промышленного комплекса региона. Ее основой, отметил в приветственном слове губернатор Александр МИШАРИН, должны стать рост производительности труда, зарплат и инвестиционной привлекательности предприятий, а также импортозамещение. Уважаемые участники заседания! Сегодня мы рассматриваем важнейшую тему — особенности кластерной стратегии развития промышленного комплекса Свердловской области. Создание кластеров — один из механизмов реализации программы социально-экономического развития нашего региона на период до 2015 года. Мы с вами подробно и детально обсуждали эту программу, особое внимание уделяя тем новациям, которые помогут добиться успеха в повышении качества жизни людей, обеспечении роста материального достатка, улучшении демографической ситуации, экологии, в переводе экономики региона на инновационный путь развития. Кластер — это группа территориально соседствующих взаимосвязанных компаний и связанных с ними организаций, действующих в определенной сфере и взаимодополняющих друг друга. Звучит это слово пока непривычно, но мы еще не раз к нему вернемся. Основа социального благополучия — эффективная и конкурентоспособная промышленность. При всех позитивных тенденциях, которые сегодня уже реально проявляются в нашей промышленности, мы не можем не замечать малой доли инновационно-активных предприятий, низкой производительности труда по сравнению с уровнем развитых стран (да и по отношению к уровню других регионов России еще есть над чем работать), уменьшения объема инвестиций в основной капитал. Сегодня в Свердловской области доля горно-металлургического производства по-прежнему превышает 50%, а новых секторов экономики практически не появляется. При этом в металлургии доля современного отечественного оборудования крайне мала — примерно 5%. Даже

«Закупка технологий за рубежом без существенных собственных затрат на исследования обрекает нашу промышленность на бесконечное отставание и вторые роли. Импортозависимость в уральской металлургии за последние пятнадцать лет превысила критический уровень и составляет более 90%» в традиционных отечественных разработках — непрерывной разливке стали, кислородно-конверторном производстве — мы используем сегодня австрийское, итальянское, немецкое, чешское оборудование. Крупный бизнес не заинтересован участвовать в разработках современных технологий, поскольку практически отсутствует госзаказ на НИОКР в области металлургии и тяжелого машиностроения, а также льготы по налогообложению для софинансирования таких исследований. Закупка технологий за рубежом без существенных собственных затрат на исследования обрекает нашу промышленность на бесконечное отставание и вторые роли. Импортозависимость в уральской металлургии за последние пятнадцать лет превысила критический уровень и составляет более 90%. Именно кластерная стратегия должна помочь решить эти проблемы и обеспечить качественный прорыв в развитии производственного потенциала Свердловской области. Во-первых, это улучшение инвестиционного климата, повышение инвестиционной привлекательности региона. Хочу напомнить, что Президент России считает улучшение ин-

вестиционного климата в нашей стране стратегически важным направлением для модернизации российской экономики. На совещании в Магнитогорске он поставил ряд основных задач, всего около десяти, которые нам в ближайшее время предстоит рассмотреть и составить план их выполнения. Во-вторых, кластеры — это средство повышения производительности труда и перехода на выпуск инновационной продукции. В Программе социально-экономического развития Свердловской области на 2011–2015 годы мы предусмотрели двукратный рост выпуска продукции с добавленной стоимостью более 40%; рост доли инновационной продукции в общем объеме отгруженных товаров, работ, услуг организациями промышленного комплекса с 10% в 2010 году до 20% в 2015-м; двукратное (подчеркиваю это!) повышение производительности труда в промышленности. Само собой все это не произойдет. В-третьих, следует иметь в виду необходимость импортозамещения на внутреннем рынке, особенно продукции, имеющей важнейшее социальное значение, такой как лекарства и медицинские препараты. Я на прошлой неделе с большой делегацией Свердловской области был на вы-

ставке Hannover Messe — это 6,5 тысячи предприятий из более чем шестидесяти стран мира. И основная тема выставки — новейшие технологии. Пятьдесят тысяч квадратных метров площадей, на которых представлено все новое! Видно, что мир не стоит на месте и двигается вперед гораздо быстрее нас. Говоря об импортозамещении, мы не имеем в виду, что должны отказаться от всех импортных разработок и заменить их на что-то не очень хорошее, но наше. Речь идет о замене на конкурентоспособную отечественную продукцию. Для этого нужно знать, что происходит в каждой конкретной отрасли в мире, а затем эффективно распределять ресурсы. Это наглядно проявляется на примере Вьетнама. Советский Союз многое сделал для восстановления экономики этой страны. Огромное количество оборудования, в том числе и уральскими предприятиями, было туда поставлено. И что мы сегодня имеем — Россия находится на двадцать втором месте в списке инвесторов в экономику Вьетнама! Сегодня со старым туда не зайти, нужно поставлять новую конкурентоспособную продукцию. И, конечно, кластерная стратегия, как и вся наша программа социально-экономического развития, должна иметь не только производственную, но и социальную ориентированность.

Фото: uclit.ru

Кластеры — это средство формирования новых высокооплачиваемых рабочих мест. Мы поставили задачу, что к 2015 году среднемесячная заработная плата должна превысить сорок пять тысяч рублей. Обеспечить заложенный рост можно только посредством формирования современных производств. Кластерный подход должен сопровож даться сущес твенным развитием муниципальных образований, ростом доходов местных бюджетов, социальным

«Реализация крупных кластерных проектов, таких как создание фармацевтического, трубного, химического кластеров, кластера медицинского приборостроения и других, будет способствовать усилению конкурентных преимуществ уральских предприятий»

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

59 Фото: germany-nn.ru

спецпроект | Индустриальные лидеры Урала

«Я с большой делегацией Свердловской области был на выставке Hannover Messe — это 6,5 тысячи предприятий из более чем шестидесяти стран мира. И основная тема выставки — новейшие технологии. Пятьдесят тысяч квадратных метров площадей, на которых представлено все новое! Видно, что мир не стоит на месте и двигается вперед гораздо быстрее нас» благоустройством территорий. Именно поэтому стратегическим направлением развития промышленности должно стать создание высокотехнологичных кластеров на базе традиционных и новых отраслей промышленности, формирование инновационного профиля экономики области. Уважаемые коллеги! Мировой опыт доказывает эффективность кластерного подхода к формированию инновационной модели промышленного развития. Уже более пятнадцати лет создание кластеров является одним из главных направлений государственной политики по повышению национальной и региональной конкурентоспособности в развитых и развивающихся странах. Эта политика позволяет успешно решать вопросы развития крупных корпораций, малого и среднего бизнеса, научного и кадрового обеспечения производства, развития транспортно-логистического комплекса. Напомню, кластерная агломерация способствует возникновению технологических партнерств. Вполне логично, если несколько взаимодействующих компаний (пусть даже конкурентов) будут координировать НИОКР, разработку продуктов, базовых технологий, которые затем претворятся каждым предприятием в конкретные конечные продукты. У нас в области сложились все предпосылки для формирования кластеров. Это высокая концентрация производства, наличие производственных ядер, развитие производственной кооперации, наличие необходимых ресурсов, сфор-

мированная научно-технологическая и информационная инфраструктура. У нас уже есть хорошие примеры: реализация крупных кластерных проектов, таких как создание фармацевтического, трубного, химического кластеров, кластера медицинского приборостроения и других, будет способствовать усилению конкурентных преимуществ уральских предприятий. Совершенно естественно, что такие предприятия становятся резидентами инновационного центра «Сколково» и имеют отличные перспективы для ускоренного инновационного развития. И еще одно обстоятельство, на которое следует обратить внимание. Формирование кластеров не только естественный, закономерный, но и управляемый процесс. Мы должны продумать возможность их создания и в тех сферах, где сегодня кластеры еще не сложились, например в агропромышленном комплексе, пищевой, легкой промышленности, производстве потребительских товаров различного назначения. Уважаемые члены президиума! Кластерный подход не является заменой отраслевой (промышленной) политики, но его эффективное и результативное использование должно стать важным элементом региональной промышленной политики. Благодарю за внимание и предлагаю перейти к повестке нашего заседания. Источник: администрация губернатора Свердловской области

спецпроект | Индустриальные лидеры Урала

Инновационные проекты ОАО «УЭХК» ОАО «Уральский электрохимический комбинат» (входит в Топливную компанию Росатома «ТВЭЛ») — крупнейшее в мире предприятие по обогащению урана. Научный потенциал комбината позволяет поддерживать эксплуатируемое оборудование, технологии и качество продукции на мировом уровне, а также успешно конкурировать на внешнем рынке. За годы работы на предприятии создан ряд современных производств. Так, на Заводе электрохимических преобразователей (ЗЭП) ОАО «УЭХК» изготавливаются никелевые и кобальтовые порошки, ленты и электроды для никель-кадмиевых аккумуляторов, сами аккумуляторы, металлокерамические фильтры для очистки воздуха помещений и технологических газов в атомной промышленности и народном хозяйстве. Энергоустановки на топливных элементах В настоящее время в разработке ЗЭП ОАО «УЭХК» совместно с ОАО «ТВЭЛ» находятся три крупных инвестиционных проекта. Прежде всего, речь идет о разработке энергоустановок на водородно-кислородных щелочных топливных элементах (ТЭ). Цель проекта — организация производства электролизеров различного применения, электрохимических генераторов (ЭХГ) на водородно-кислородных топливных элементах для космической техники, военно-морского флота, спецтранспорта, а также источников бесперебойного питания для особо важных объектов. В рамках проекта к 2018 году предусматривается развертывание и постепенное наращивание производства энергоустановок на ТЭ общей мощностью до пяти мегаватт с созданием 350 новых рабочих мест. Целесообразность создания такого производства подтверждается контактами УЭХК с целым рядом авторитетных организаций и фирм. Например, Центральное конструкторское бюро морской техники

«Рубин» выразило крайнюю заинтересованность в применении электрохимических генераторов на объектах своего профиля, оценив ежегодную потребность в два мегаватта. Российская ракетно-космическая корпорация «Энергия» имени С.П. Королева оценивает потребность в ЭХГ и электролизерах на 2011–2016 годы в объеме: ЭХГ — 1 340 кВт, электролизеры — 2 315 кВт. Специалисты Всероссийского научно-исследовательского института железнодорожного транспорта полагают, что в случае снижения стоимости энергоустановок на топливных элементах потребность в данном оборудовании на железнодорожном транспорте может увеличиться до одного мегаватта в год. Встречи с представителями сотовых компаний показали заинтересованность этого сегмента рынка в источниках бесперебойного (аварийного) питания (ИБП) на топливных элементах. Такие ИБП способны значительно повысить надежность работы базовых станций сетей сотовой связи, потребность в подобном оборудовании составляет тысячи штук в год. В отличие от аккумуляторов и дизельных генераторов, которые в настоящее время применяются

Александр КУРКИН, генеральный директор ОАО «УЭХК» Александр СТИХИН, директор Завода электрохимических преобразователей ОАО «УЭХК» Владимир МАТРЕНИН, заместитель директора Завода электрохимических преобразователей ОАО «УЭХК» по инновационной работе

для решения задач сотовых компаний, щелочные топливные элементы, разработанные на ЗЭП, имеют высокие электрохимические характеристики, экологичны, могут непрерывно функционировать в течение 7 000 часов, хранятся почти двадцать лет без какого-либо обслуживания и без малейшей потери исходных свойств, что подтверждено экспериментально. Кроме того, они не имеют аналогов ни у одного разработчика как в нашей стране, так и за рубежом. В последние годы ОАО «УЭХК» был получен ряд заявок на ЭХГ от таких компаний, как: »» О О О « С Б С— У л ь т р а » , к о т о р о е в 2009 году выразило готовнос ть заказать двадцать генераторов на ТЭ мощностью по 50 кВт (суммарно — один мегаватт); »» ОАО «СИТРОНИКС», оценившее объем своей ниши на российском рынке в 1 500 генераторов мощностью 10 кВт; »» ЗАО «Нау чно-инженерный центр «ИНКО С ИС ТЕМ», о б р а т и в ш е е с я с просьбой направить коммерческое предложение на поставку генератора мощностью 1 кВт.

На ЗЭП созданы уникальные образцы оборудования для космической техники, такие как электрохимические генераторы для советской лунной программы и орбитального корабля «Буран», никель-водородный аккумулятор производства УЭХК, вот уже двенадцать лет обеспечивающий функционирование спутника связи «Ямал-100»

спецпроект | Индустриальные лидеры Урала В начале XXI века электрохимическими генераторами УЭХК были оснащены два автомобиля (ВАЗ-2131 и ВАЗ-2111), которые прошли первые дорожные испытания. Заинтересованность автомобилистов в этих разработках была подтверждена и письмом, полученным предприятием в 2008 году от Центрального научно-исследовательского автомобильного и автомоторного института (НАМИ). Интерес к российским энергоустановкам на ТЭ проявлен и со стороны зарубежных компаний. В 2006 году ЗЭП УЭХК было получено письмо от производителя силовых установок, фирмы Hydrolec Limited Inc. (США, штат Флорида), в котором она запрашивала три-четыре генератора мощностью пять киловатт для проведения собственных испытаний. В случае получения положительных результатов фирма выразила готовность проведения закупки генераторов в большом количестве. Как отмечается в ежегодном докладе по топливным элементам Министерства энергетики США, в Америке ставится задача создания «сильной отрасли по производству топливных элементов с сопутствующими рабочими местами в сфере изготовления, установки, технического обслуживания ТЭ и поддерживающей инфраструктуры источников тепла, электричества и автопогрузчиков». Состоявшиеся контакты наглядно демонстрируют, что рынок источников энергии на топливных элементах достаточно велик, и чем раньше мы сможем выйти на него, тем меньше вероятность его заполнения иностранными производителями.

Альтернативные источники энергии Российск ие сотовые компании и ОАО «Газпром» заинтересованы в альтернативных источниках энергии, которые не связаны с линиями электропередачи. Эти потребности, по нашему мнению, могут быть удовлетворены энергоустановками на твердоокисных топливных элементах (ТОТЭ), разработка которых в течение более сорока лет ведется в Институте высокотемпературной электрохимии УрО РАН (Екатеринбург). Учитывая эту заинтересованность, Топливной компанией Росатома «ТВЭЛ» прорабатывается еще один проект — «Со здание на базе ЗЭП ОАО “УЭХК” производства автономных источников тока

Электрохимический генератор

Батареи щелочных матричных топливных элементов

на ТОТЭ для станций катодной защиты и объектов инфраструктуры газотранспортной системы ОАО “Газпром”». Объем производства к 2016 году предполагается довести до 6 МВт, что позволит создать 350 новых рабочих мест.

Никель для отечественной и зарубежной промышленности Третьим важным инновационным направлением стал проект «Уральский никель: производство пеноникеля (основы для изготовления нанокатализаторов и фильтров) и других продуктов на основе никеля и кобальта» с использованием сырья, получаемого компанией ООО «Уралникель». Реализация данного проекта не повлечет за собой вытеснения с рынка существующих производителей никеля и кобальта. Он рассчитан на постепенное увеличение производства этих металлов на ЗЭП ОАО «УЭХК» к 2020 году до 1 300 тонн с перспективой создания в будущем около 80 новых рабочих мест. Никелевые и кобальтовые порошки достаточно широко используются в промышленности для различных целей. Пеноникель (в настоящее время закупается в Китае) — новый класс материалов

ячеистой структуры, имеющих крайне низкую плотность в сочетании с высокой удельной прочностью, шумопоглощением, низким гидравлическим сопротивлением. Данный материал нашел свое применение в термокаталитических устройствах для очистки отходящих промышленных газов. Использование в качестве исходного сырья для никелевых порошков и пеноникеля сульфата никеля производства ООО «Уральский никель» позволит заметно снизить себестоимость порошков и, как следствие, производимых изделий. Ожидается, что себестоимость такого металла составит 4,7 тысячи долларов за тонну, что почти в четыре раза меньше себестоимости никеля (16 тысяч долларов за тонну), получаемого по традиционной технологии (1). В настоящее время интерес к никелевым порошкам и изделиям из них возрастает не только в России, но и за рубежом, о чем свидетельствуют запросы, поступающие на ЗЭП ОАО «УЭХК» от зарубежных (испанской, китайской и японской) фирм. Реализация вышеизложенных инвестиционных проектов позволит вывести нашу страну на передовые позиции в мире в инновационных областях развития науки и техники.

Литература: 1. Д. Басков. Будущее за гидрометаллургией // Уральский рынок металлов. — 2010. — №3–4. — С. 144–145

ОАО «ТВЭЛ» 115409, Москва, Каширское шоссе, 49 Телефон (495) 988-82-82 (коммутатор) Факс 988-83-83 E-mail: info@tvel.ru www.tvel.ru

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

ОАО «Уральский электрохимический комбинат» (ОАО «УЭХК») 624130, г. Новоуральск, ул. Дзержинского, 2 Телефон (34370) 9-24-24 Факс 9-41-41 E-mail: condor@ueip.ru, www.ueip.ru

спецпроект | Индустриальные лидеры Урала

На страже окружающей среды В декабре 2010 года Завод автомобильных катализаторов был выведен из состава ОАО «УЭХК» и реорганизован в ООО «Экоальянс». Профиль деятельности самостоятельного предприятия — производство нейтрализаторов и каталитических блоков для нейтрализации отработавших газов автомобилей, автомобильных компонентов. ООО «Экоальянс» — первый в России производитель каталитических нейтрализаторов отработавших газов автомобилей. Свои разработки он начал в 1989 году. И сегодня это — крупнейший российский разработчик и производитель автомобильных катализаторов и нейтрализаторов отработавших газов для автоизготовителей, расположенных на территории Российской Федерации и стран СНГ. В течение многих лет продукция предприятия поставлялась в Китай и страны Европы. ООО «Экоальянс» сис темно и эффективно ведет работы по созданию для каталитических нейтрализаторов новых формул и их конструкторского оформления. Конкурентное преимущество пред-

приятия — удерживание на протяжении всего своего существования лидирующих позиций на рынке автомобильных нейтрализаторов за счет внедрения собственных новейших разработок, используя которые, ООО «Экоальянс» добилось немалых результатов: »» усовершенствовало технологии производс тва конк урентоспособных на мировом рынке автомобильных нейтрализаторов, соответствующих требованиям «Евро-5»; »» запустило производство нового поколения усовершенствованных катализаторов, содержащих наночастицы переходных металлов и сплавов благородных металлов с переходными;

»» разработало и внедрило в практику технологии восстановления оксидов азота с использованием восстанавливающего агента, получаемого автотермической конверсией дизельного топлива. 8 мая 2011 года предприятием был получен сертификат соответствия его сис темы менед жмента качес тва требованиям международного стандарта ISO/TS 16949 — Third edtion. ООО «Экоальянс» 624131, г. Новоуральск, ул. Дзержинского, 2 Телефон/факс (34370) 5-76-47 E-mail: gpzak@ueip.ru, acp@ueip.ru

развитие сотрудничества | УЭХК

Покоритель воздушной стихии «Необходимо, как воздух!» — слыша такое выражение, сразу понимаешь, что речь идет о чем-то важном, без чего невозможно жить. Специалисты компании «ТОМ-УПИ» хорошо представляют себе ценность воздуха — они в буквальном смысле слова делают из него деньги, осуществляя полный спектр работ, связанных с обслуживанием климатических систем широкого назначения. Повод для гордости ООО «ТОМ-УПИ» работает на рынке климатических услуг уже более 15 лет: за это время специалисты компании в совершенстве овладели технологиями проектирования, установки, технического и сервисного обслуживания систем промышленной вентиляции, кондиционирования и воздушного отопления. Руководство организации гордится тем, что она входит в число ведущих компаний на рынке климатических услуг для производственных и офисных помещений. За время работы сотрудники ООО «ТОМ-УПИ» ус тановили свыше десяти тысяч систем более чем в тридцати городах России. Среди клиентов компании — ОАО «Уральский электрохимический комбинат», ОАО «Екатеринбургский завод по обработке цветных металлов», ОАО «Челябинский цинковый завод», ОАО «Каменск-Уральский металлургический завод», ООО «ТПГ «Солид», ОАО «Уралэлектромедь», ООО «Холдинг «Юнона», Среднеуральская ГРЭС — филиал ОАО «Энел ОГК-5», а также Финишный центр, цех «Железный Озон 32» в Первоуральске и цех «Высота 239» в Челябинске, принадлежащие группе компаний ЧТПЗ, и многие другие крупные предприятия. С каж дой из этих компаний ТОМ-УПИ связывают надежные узы долговременного сотрудничества: только на объектах Уральского электрохимического комбината системами вентиляции оснащена площадь более двадцати тысяч квадратных метров.

В этом году наш надежный и проверенный партнер, ОАО «Уральский электрохимический комбинат», отмечает 65-летие со дня основания завода. Компания «ТОМ-УПИ» от всей души поздравляет руководство и коллектив комбината с этим радостным событием и желает им дальнейшего процветания, успехов во всех начинаниях, реализации намеченных планов. С юбилеем, дорогие коллеги! Борис КУЛЯБИН, генеральный директор ООО «ТОМ-УПИ» Основное преимущество перед конкурентами предприятию обеспечивает в первую очередь быстрая, слаженная, аккуратная работа коллектива, высокие стандарты качества, заданные руководством, и системный подход к реализации объектов на каждом этапе их воплощения в жизнь. ТОМ-УПИ имеет все необходимые допуски, в том числе сертификат соответствия системы менеджмента качества требованиям ISO 9001:2008.

Возьмем любую высоту! Сотрудничес тво ООО «ТОМ-УПИ» с ОАО «УЭХК» началось с монтажа коммуникаций и оборудования для систем вентиляции и кондиционирования производственных цехов завода. Результаты проделанной работы удовлетворили обе стороны: производительность установленных систем составляет около четырехсот тысяч кубических метров свежего воздуха в час. Поддерживать заслуженную репутацию ООО «ТОМ-УПИ» помогает наличие

высококвалифицированного технического персонала и использование самых современных методов работы. При необходимости специалисты компании готовы произвести монтаж оборудования на большой высоте, им в этом помогают промышленные альпинисты. В ближайших планах ООО «ТОМУПИ» — спроектировать и установить в производственных цехах ОАО «УЭХК» системы дымоудаления, а также принять участие в реконструкции систем вентиляции завода. Кроме того, «покорители воздушной стихии» собираются вплотную заняться разработкой и реализацией проекта диализного центра в Нижнем Тагиле, завершить монтаж и ввод в эксплуатацию климатических систем для такого же объекта в Краснотурьинске, а также в аффинажном цехе ОАО «ЕЗ ОЦМ», запустить цех №1 ООО «Завод Медсинтез», начать работы на складе готовой продукции в Новоуральске, на Уральском стекольном заводе и приступить к очередному этапу оснащения климатическими системами здания управления железной дороги для ОАО «РЖД». Продолжая сотрудничество с проверенными партнерами, коллектив ООО «ТОМУПИ» всегда готов наладить контакт с новыми клиентами. 620138, Екатеринбург, ул. Чистопольская, 6 Телефон/факс (343) 345-03-55 E-mail: climat@tomupi.ru www.tomupi.ru

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

Спецпроект | Индустриальные лидеры Урала

На СУМЗе прошел круглый стол по вопросам экологии 7 июля в Ревде состоялся круглый стол на тему «Перспективы экологического развития предприятий металлургического комплекса: закрыть или модернизировать». В обсуждении экологических вопросов приняли участие руководители крупнейших металлургических предприятий Урала, представители профильных министерств и ведомств, научных сообществ, отраслевых союзов и общественные организации. По словам директора СУМЗа Багира Абдулазизова, у данного мероприятия было две цели. Во-первых, обсудить поправки в природоохранное законодательство и проанализировать, как эти изменения в реальности отразятся на производстве. А во-вторых, «показать на примере нашего предприятия, что есть положительная динамика в решении вопросов промышленной экологии, и поделиться своим опытом и наработками в этой области». Заместитель директора — главный эколог СУМЗа Аркадий Рудой сообщил, что прошедшая реконструкция химикометаллургического комплекса СУМЗа позволила значительно сократить выбросы загрязняющих веществ. По результатам 2010 года они не превысили 35 килограммов на тонну черновой меди. Это в 11 раз меньше, чем в 2003 году, в 27 раз меньше,

чем в 1991 году и в 70 раз меньше, чем в 1975 году. «Достигнутый нами показатель соответствует текущему уровню лучших предприятий развитых стран мира», — добавил эколог. По словам Аркадия Рудого, общий объем инвестиций в реконструкцию СУМЗа за 10 лет с 2000 по 2010 год в 6,5 раз превысил общий объём чистой прибыли предприятия за этот период. При этом он подчеркнул, что плата за негативное воздействие практически не играла в этом процессе никакой позитивной роли. «Так, затраты на выполненную реконструкцию предприятия составили 12 млрд рублей. А экономия на плате за негативное воздействие за 20 лет до 2030 года составит менее 2 млрд рублей», — пояснил главный эколог СУМЗа. Заместитель сопредседателя комитета РСПП по экологической, промышленной

и технологической безопасности Евгений Брагин выразил опасение, что готовящиеся поправки в действующее экологическое законодательство, к сожалению, также не принесут ожидаемого эффекта. По его мнению, они «скорее не помогут промышленникам, а создадут лишние проблемы по согласованию различных бумаг, а не решению конкретных экологических задач». «Если мы хотим перенимать европейскую законодательную культуру, то соответствующие нормативные акты не должны ставить перед предприятиями заведомо невыполнимые требования, а исходить из существующих географических, экономических, рыночных факторов, а также наличия технологий», — убежден Евгений Брагин. Источник: ОАО «СУМЗ»

Спецпроект | Индустриальные лидеры Урала

Надежные, как гранит, быстрые, как ласточки 1 июля 2011 года ООО «Уральские локомотивы» исполнился один год. За этот короткий срок завод успел получить сертификат на серийное производство электровозов «Синара», выпустил опытный образец локомотива «Гранит» с асинхронным тяговым приводом, и вошел в число самых современных российских машиностроительных предприятий. Один из секретов подобного успеха заключается в хорошем техническом оснащении производства и, конечно, слаженной работе коллектива. Паровоз летит вперед Сегодня совместное детище ЗАО «Группа «Синара» и концерна Siemens AG, ООО «Уральские локомотивы», переживает один из значимых этапов своей истории:

производственный комплекс завода уже объединяет почти 500 единиц оборудования ведущих мировых производителей, а предприятие продолжает внедрять все новые технологии для производства подвижного состава.

Серийная продукция компании — грузовые локомотивы постоянного тока с коллекторным тяговым приводом «Синара» серии 2ЭС6. В настоящее время по Свердловской, Западно-Сибирской и Южно-Уральской железным дорогам

спеЦпроеКТ | индустриальные лидеры Урала а в конце мая 2011 года ОаО «рЖд», заО «Группа «Синара» и концерн Siemens AG в рамках VI Международного железнодорожного бизнес-форума «Стратегическое партнерство 1520» подписали соглашение о поставке электропоездов «Ласточка» («Desiro RUS») и локализации их производства в россии, конкретно — на ООО «уральские локомотивы». Планируется, что на заводе начнет работу инжиниринговый центр по разработке и модернизации моторвагонного подвижного состава, который будет вносить изменения в конструкцию базового электропоезда в соответствии с заданиями ОаО «рЖд» и других перевозчиков.

лЮБиШь кататьСя, УЧиСь и водить Специалисты ООО «уральские локомотивы» не только выпускают современные локомотивы, но и учат правильно с ними обращаться: первые целевые курсы по технической подготовке персонала для обслуживания электровозов «Синара» были проведены в апреле 2011 года в локомотивном депо станции Московка Омского отделения западно-Сибирской железной дороги. технические занятия подкреплялись практикой: слушатели должны были на месте определить предполагаемые причины неисправностей 2ЭС6 и устранить их. — новый подвижной состав требует от работников локомотивных и ремонтных бригад постоянного повышения профессионального уровня, — уверен александр салтаев. — Целевое обучение персонала железных дорог позволит добиться снижения заходов электровозов на неплановый ремонт, снизить время простоя локомотивов и число отказов технического оборудования машин.

ООО «Уральские локомотивы» специализируется на выпуске грузовых магистральных электровозов постоянного тока с коллекторным тяговым приводом «Синара» серии 2ЭС6

Неуклонный рост числа выпущенных заводом электровозов и расширение географии их эксплуатации заставили руководство ООО «уральские локомотивы» задуматься о создании сети гарантийных центров по обслуживанию подвижного состава. такие центры уже открылись на западно-Сибирской железной дороге в депо станций Московка (Омское отделение) и Инская (Новосибирское отделение). В ближайшее время электровозы «Синара» смогут пройти гарантийное обслуживание на станциях белово (западно-Сибирская железная дорога) и Южный урал (Южноуральская железная дорога). Ольга СВязИНа

Фото: Владимир Якубов

курсирует свыше сотни таких электровозов, а со временем уральцы планируют наладить ежегодный выпуск ста двадцати двухсекционных локомотивов 2ЭС6. работающие на электровозах «Синара» бригады высоко оценивают микропроцессорную систему управления и диагностики, улучшенные технические характеристики локомотивов и комфортные условия, созданные для машинистов. — В ходе эксплуатации электровозы «синара» подтвердили свое соответствие техническим условиям и требованиям заказчика, — отмечает генеральный директор ооо «Уральские локомотивы» александр салтаев. — однако мы продолжаем работу по повышению надежности и потребительских качеств локомотива, чтобы сохранить конкурентные преимущества нашей продукции. Плодом совместных усилий уральских и немецких конструкторов стало создание электровоза «Гранит» серии 2ЭС10, который не имеет аналогов на пространстве 1520: 60% его инженерных решений ранее не применялись в российском машиностроении. В соответствии с техническим заданием ОаО «российские железные дороги» «Гранит» отличается повышенной мощностью и силой тяги, оснащен кабиной улучшенного образца, а также системами бортовой диагностики и автоматического ведения поезда. Эта машина может водить состав из вагонов весом до девяти-десяти тысяч тонн, что вдвое больше грузоподъемности устаревших электровозов ВЛ11. Первый опытный образец 2ЭС10 весной 2011 года успешно преодолел проверочный пробег на экспериментальном кольце Научно-исс ледовательского инс тит у та железнодорожного транспорта, впереди — приемочные и сертификационные испытания.

промышленная сТраТеГия | июль ‘2011

развитие сотрудничества | «Уральские локомотивы»

Безопасность — прежде всего Винтовые компрессорные агрегаты для тормозных систем подвижного состава железнодорожного транспорта Традиционный энергоноситель в тормозной системе подвижного состава железнодорожного транспорта — это сжатый воздух. Питание тормозной сети поезда и различных вспомогательных пневматических механизмов локомотива сжатым воздухом обеспечивается его постоянным источником — компрессором. Такая установка локомотива должна удовлетворять потребность состава в сжатом воздухе при самых неблагоприятных условиях работы тормозной сети и наибольших допускаемых утечках. Отвечая требованиям времени В настоящее время к тяговому и моторвагонному подвижному составу предъявляются более высокие требования в области межремонтных пробегов и сроков эксплуатации, чем раньше. Поэтому эти нормы непосредственно переносятся и на составляющие транспортных единиц. Учитывая особую ответственность тормозного компрессора как источника пневматической энергии для тормозной системы, к нему в первую очередь предъявляются увеличенные требования, выполнение которых возможно только при значительном технологическом уровне предприятия, изготовляющего данные агрегаты, большом объеме стендовых и эксплуатационных испытаний, высокой квалификации как инженерного персонала, так и рабочих, а также при применении принципиально новых решений как для повышения надежности используемой техники, так и для снижения затрат на ее обслуживание. У предприятий, входящих в состав концерна «Укрросметалл» (ОАО «Полтавский т урбомеханический завод» (Полтава, Украина), ОАО «НПАО «ВНИИ

Рис. 1. Компрессорный агрегат ВВ-3,5/10, установленный в электровозе 2ЭС6-001

Технические характеристики компрессорного агрегата ВВ-3,5/10 Наименования параметров Объемная производительность, приведенная к начальным условиям, м3/мин.

Значения 3,5

Давление сжатого воздуха, конечное, избыточное, МПа

0,98

Расход масла на унос, не более, мг/м3

Мощность, потребляемая винтовым блоком, не более, кВт

Ресурс до капитального ремонта, ч Система автоматики ко м п р е ссо р м а ш» (Су м ы, Ук р а и н а), СП ООО «Орелкомпрессормаш» (Орел)), накоплен огромный опыт в проек тировании и изготовлении тормозного компрессорного оборудования. Начиная с 1947 года, ОАО «ПТМЗ» выпускает компрессоры серии КТ и ПК, которые зарекомендовали себя за время эксплуатации на железных дорогах многих стран с лучшей стороны. Современные тенденции развития железнодорожного транспорта, предусматривающие существенное повышение скорости движения, увеличение

Рис. 2. Компрессорный агрегат ВВ-3,5/10

40 000 Микропроцессорная производительности при формировании грузовых составов, расширение сети электрифицированных дорог и непременное улучшение безопасности движения, требуют разработки и освоения новой техники, в том числе компрессорной. Возросшим требованиям к железнодорожным локомотивам отвечают винтовые компрессоры, активно внедряемые на подвижных составах железнодорожного транспорта.

Испытания прошли успешно В отличие от поршневого винтовой компрессор входит в состав автономного агрегата с системой отдельных узлов, позволяющих получить на выходе сжатый воздух высокого качества, не содержащий механических примесей, масла, воды и их паров. Освоение ряда ВВ началось с производства винтового компрессорного агрегата ВВ-3,5/10, опытный образец которого был установлен на первый электровоз 2ЭС6 (рис. 1), разработанный на ОАО «Уральский завод железнодорожного машиностроения» (Верхняя Пышма, Свердловская область, РФ) в 2007 году.

развитие сотрудничества | «Уральские локомотивы» Одновременно были изготовлены и установлены на электровоз 3ЭС5К производства ООО «ПК «НЭВЗ» три компрессорных агрегата ВВ-3,5/10 для прохождения эксплуатационных испытаний. Компрессор представляет собой законченное изделие и поставляется для работы в полной заводской готовности. Он имеет две рамы. Все основные узлы смонтированы на раме, имеющей виброопоры для снижения уровня вибрации, передаваемой от агрегата к основной раме, на которой смонтирован блок очистки и осушки сжатого воздуха. Привод компрессора осуществляется от асинхронного двигателя исполнения IM2081 (фланцевый на лапах с двумя концами вала). На один конец вала надевается упругая муфта, соединяющая двигатель с компрессором, а на другой — крыльчатка вентилятора, охлаждающая масло в теплообменнике. Вся информация о работе агрегата выводится на 7-сегментный 6-декадный цифровой дисплей микропроцессорного блока системы автоматики. Исходя из опыта эксплуатации и согласно ГОСТ 10393-2009 «Компрессоры

и агрегаты компрессорные для железнодорожного подвижного состава. Общие технические условия», специалисты ОАО «НПАО «ВНИИкомпрессормаш», ОАО «ПТМЗ» и СП ООО «Орелкомпрессормаш» в 2009—2010 годы провели доработку ВВ-3,5/10 (рис. 2), изменив мощность привода компрессора и компоновку с целью повышения эргономичности и ремонтопригодности агрегата. Опытный образец был изготовлен и испытан в апреле 2010 года. В ноябре 2010 года компрессорные агрегаты ВВ-3,5/10 были установлены на новый электровоз с асинхронным тяговым приводом 2ЭС10. Локомотив был разработан и изготовлен ООО «Уральские локомотивы» и концерном Siemens AG (Германия). В настоящее время аналогов этого электровоза на «пространстве 1520» нет. В настоящее время агрегаты компрессорные ВВ-3,5/10 успешно эксплуатируются на 36 электровозах. В 2011–2013 годах ОАО «НПАО «ВНИИ компрессормаш», ОАО «ПТМЗ» и СП ООО «Орелкомпрессормаш» планируют

расширить номенклатурные ряды винтовых компрессорных агрегатов для тормозных систем подвижного состава. Винтовые компрессорные агрегаты, учитывая ряд неоспоримых преимуществ перед поршневыми устройствами и постоянно повышающиеся требования к надежности, ремонтопригодности и безотказности оборудования, оптимальны для пневматических систем подвижного состава. В условиях непрерывного развития отечественного локомотивостроения использование винтовых компрессоров для тормозных систем становится актуальным и перспективным. Сергей КОРНИЛОВ, руководитель отдела маркетинга СП ООО «Орелкомпрессормаш»

СП ООО «Орелкомпрессормаш» 302020, г. Орел, ул. Цветаева, 16 Телефон (4862) 76-07-34 Телефоны/факсы 42-11-57, 42-11-58

Литература: 1. ГОСТ 10393-2009 «Компрессоры и агрегаты компрессорные для железнодорожного подвижного состава. Общие технические условия». 2. В.Г. Иноземцев. Тормоза железнодорожного подвижного состава: вопросы и ответы. — М.: Транспорт, 1982. 3. А.А. Салюк, В.И. Лещенко. Компрессорная техника для подвижного состава железнодорожного транспорта // Компрессорное и энергетическое машиностроение. — 2010. — №1 (19). — С. 2–7.

Спецпроект | Индустриальные лидеры Урала

«Уралкалий» и «Сильвинит» завершили объединение В конце июня ОАО «Уралкалий» объявило о завершении своего объединения с ОАО «Сильвинит». В результате слияния создана одна из крупнейших в мире калийных компаний, ведущий мировой производитель удобрений. Комментируя случившееся, Владислав Баумгертнер, генеральный директор ОАО «Уралкалий», сказал: «Мы рады объявить о завершении объединения ОАО "Уралкалий" и ОАО "Сильвинит", результатом которого стало создание одной из ведущих мировых калийных компаний». Объединение станет вторым в мире производителем калия после канадской компании Potash Corporation. Оно будет обеспечивать около 17–20% мирового производства калийных удобрений, а вместе с «Беларуськалием» контролировать 42–45% мирового рынка калийных удобрений.

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

Объединенная группа владеет привлекательным портфелем проек тов, вк лючая проекты по разработке дейс твующих и новых ме с тор ож дений, будет пользоваться преимуществами реализации продукции по всему миру, а так же иметь один из самых низких уровней производс твенных затрат в калийной отрасли. Объединение должно послужить основой для реализации существенных синергий, включая, среди прочего оптимизацию производственной и транспортной деятельности, снижение коммерческих и административных рас-

ходов, а так же комплексное развитие базы основных активов. Напомним, интеграция предприятий произошла посредством приобретения ОАО «Уралкалий» 1 565 151 обыкновенной акции ОАО «Сильвинит», что составляет около 20% обыкновенных акций ОАО «Сильвинит», и присоединения ОАО «Сильвинит» к ОАО «Уралкалий» за счет выпуска обыкновенных акций ОАО «Уралкалий» в обмен на обыкновенные и привилегированные акции ОАО «Сильвинит». Источники: ОАО «Уралкалий», Российская газета

спеЦпроеКТ | индустриальные лидеры Урала

Формула роста оао «минеральные удобрения»

Геннадий ШИлОВ, генеральный директор ОаО «Минеральные удобрения»

Огромные успехи химической промышленности по производству минеральных удобрений уже позволяют не только положить предел истощению грунта, но и, активно вмешиваясь в круговорот веществ в природе, целенаправленно повышать плодородие почвы путем пополнения ее запаса питательных веществ. ОаО «Минеральные удобрения» — один из крупнейших производителей высокоэффективных азотных удобрений в зоне урала и западной Сибири. Согласно данным ОаО «ГИаП» по итогам первого квартала 2011 года, среди тридцати семи имеющих агрегаты аммиака предприятий россии, белоруссии, украины и узбекистана ОаО «Минеральные удобрения» занимает третье – четвертое места по уровню выработки валового аммиака и по уровню использования производственных мощностей и второе место по норме расхода природного газа на аммиак. успешный бизнес немыслим без регулярного обновления мощностей и внедрения инновационных технологий. О достигнутых результатах и перспективах развития предприятия рассказывает его генеральный директор Геннадий шИЛОВ. — Геннадий Михайлович, в этом году «Минеральным удобрениям» исполнилось тридцать лет. Вы работаете на предприятии более двадцати лет. Каких успехов удалось достигнуть за последнее время? — Мы все прекрасно понимаем, что успехи предприятия были бы невозможны

без модернизации технологического производства. ресурсо- и энергопотребление на уже долгое время существующих производствах значительно выше, чем на современных, введенных в эксплуатацию в последние годы. без модернизации предприятий может существенно возрасти и себестоимость аммиака. В связи

с этим происходит систематическое обновление действующих агрегатов по его производству. — Какие задачи вы ставите сейчас перед собой? — В условиях возрастающей конкуренции среди производителей азотных

Спецпроект | Индустриальные лидеры Урала удобрений в числе приоритетных задач для нашего предприятия остается сохранение высокого уровня производительности и выпуска качественной продукции с преимущественной реализацией ее на мировом рынке. Важно также подчеркнуть, что именно от того, насколько эффективно работают агрегаты по производству аммиака, зависит себестоимость выпускаемых азотных и сложных удобрений. Чем меньше расходуется газа на тонну аммиака, тем ниже из держ к и производс тва и тем выше стоимостная конкурентоспособность конечного продукта. Не секрет, что на спрос в первую очередь влияет возможность покупать товар отличного качества по приемлемым ценам. Неоднократно продукция предприятия была удостоена высоких экспертных оценок. В конце 2010 года завод в очередной раз стал участником Всероссийского конкурса «100 лучших товаров России». Мы выставили два продукта: жидкий аммиак технических марок А и Ак, ставший лауреатом, и медицинский кислород, получивший диплом участника федерального этапа конкурса. — Произошли ли изменения на рынке сбыта продукции? — В первом квартале 2011 года по сравнению с аналогичным периодом прошлого года структура отгрузки основной продукции по рынкам сбыта изменилась. На внутреннем рынке произошло значительное сокращение доли реализации аммиака и небольшое увеличение объема продажи карбамида. Так, если в I квартале 2010 года на внутреннем рынке было продано 51,8% от общей реализации аммиака и 25,4% от общей реализации карбамида, то в I квартале 2011 года доля аммиака, отгруженная отечественным потребителям, составила 20,3%, а карбамида — 26%. Данный факт в совокупности с благоприятной ценовой ситуацией на рынке позволил ОАО «Минеральные удобрения» получить дополнительный прирост выручки относительно предполагаемой и полученной в I квартале 2010 года прибыли. — Какие проекты ОАО «Минеральные удобрения» уже реализовало? — Если говорить о последних крупных р еа лизо в анных инве с т пр о е к тах, то это — «Модернизация агрегата аммиака с увеличением производительности до 1 650 тонн в сутки» и «Переход предприятия на двухлетний межремонтный пробег». Реализация первого проекта привела к росту среднесуточной производительности аммиака. Таким образом, валовый выпуск аммиака за 2010 год составил 583,5 тысячи тонн (в том числе товарного — 194,5 тысячи тонн). Это на 98 тысяч тонн выше аналогичного показателя 2009 года (в том числе

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

«В условиях возрастающей конкуренции среди производителей азотных удобрений в числе приоритетных задач для нашего предприятия остается сохранение высоких уровней производительности и выпуска качественной продукции с преимущественной реализацией ее на мировом рынке» по товарному аммиаку — на 51,6 тысячи тонн) и на 10,6 тысячи тонн больше объема, запланированного на 2010 год. Валовый выпуск карбамида в 2010 году составил 672,7 тысячи тонн. При этом среднесуточная производительность агрегата за отчетный период составила 1 910,8 тонны в сутки, что на 27,4% больше проектной и на 2,1% больше среднесуточной производительности, достигнутой в 2009 году. Отмечу, что в 2010 году мы достигли рекордных показателей за всю историю предприятия по выпуску основной продукции. В октябре 2010 года было произведено 59,6 тысячи тонн карбамида, а в декабре — 52,6 тысячи тонн аммиака. В рамках проекта «Переход предприятия на двухлетний межремонтный пробег» впервые в истории завода регламентный ремонт был проведен всего за восемь суток вместо тридцати пяти. Это позволило увеличить эффективное время работы агрегатов, а соответственно, и количество выпущенной продукции. Кроме этого, в 2010 году был реализован проект «Установка утилизационного экономайзера на паровом котле 106 UA производства аммиака», благодаря чему на сегодняшний день уже достигнуто сни жение рас хода природного газа по сравнению с аналогичным периодом 2009 года на 588 000 нормальных кубических метров на сумму 1,296 миллиона рублей. Завершены работы по проекту «Техническое перевооружение установки получения азота и кислорода (Строительство хранения жидкого азота)», в рамках которого был произведен монтаж систем хранения, приема и газификации жидкого азота с максимальным расходом газифицированного азота 5 600 нормальных кубических метров в час. Таким образом, в 2011 году, согласно планам, рост выручки от продажи азота составит 13,3 миллиона рублей. Продолжится дальнейшая работа по внедрению на предприятии инвестиционных проектов. В этом году будет реализован проект «Техническое перевооружение установки синтез-газа на агрегате аммиака», цель которого — увеличение количества получаемого продукционного аммиака за счет более полной конденсации аммиака из «танковых газов» синтеза и ис-

пользования сбросных газов после синтеза аммиака в качестве дополнительного сырья для агрегата. Прибыль от реализации этого проекта может достичь 25 миллионов рублей в год. — Какие мероприятия запланированы на последующие годы? — На предприятии разработан ряд мероприятий, осуществление которых позволит улучшить показатели и достичь планки максимального использования существующих агрегатов. В планах — выход на новую мощность по производству карбамида до 2 400 тонн в сутки. В рамках этого проекта заключен договор с известной инжиринговой фирмой Stamicarbon, которая предлагает инновационные решения по снижению удельного расхода аммиака на производство карбамида. В результате мы ожидаем также улучшения качества товарного карбамида, прежде всего, механической прочности его гранул. Это положительно отразится и на экологических показателях производства. В качестве дальнейшего пути развития компании можно рассматривать увеличение производства карбамида с полным вовлечением товарного аммиака в переработку. Еще одно важное мероприятие — модернизация агрегата аммиака с обеспечением его стабильной мощности до 1 700 тонн в сутки и снижением расходной нормы природного газа на производство аммиака с 1 094 до 980 м3/т. Техникоэкономическое обоснование инвестиций поручено двум инжиниринговым фирмам — Uhde GmbH (Германия) и Kellogg Brown and Root Limited (Великобритания). Готовится проект утилизации сточных вод предприятия, в результате чего будет полностью прекращен сброс химически загрязненных сточных вод. Экономическим эффектом этого станет снижение платы за сброс сточных вод и за потребление свежей воды. Осуществив план указанных технических мероприятий, ОАО «Минеральные удобр ения» сможет сохрани т ь ум еренный рост производства на среднеср о чную п ер сп е к т иву, о б е сп е чив ая конкурентоспособность выпускаемой продукции.

Спецпроект | Индустриальные лидеры Урала

Мастер бурового инструмента За 80 лет компания «Уралбурмаш» прошла путь от производства простейшего бурового долота до изготовления сложнейшего породоразрушающего инструмента и выпустила более 16 миллионов долот. В настоящее время ОАО «Уралбурмаш» — ведущий российский производитель высококачественного современного породоразрушающего инструмента, изготовляющий и поставляющий его отечественным предприятиям различных отраслей промышленности. От прошлого до наших дней ОАО «Уралбурмаш» — правопреемник Верхнесергинского долотного завода (позднее — Уральский завод бурового машиностроения), основанного в 1743 году. На протяжении двух веков это было предприятие металлургического профиля, вырабатывающее передельный чугун. В 30-х годах ХХ столетия в связи с интенсивной разведкой земных недр и открытием нефтяных месторождений в Поволжье, Башкирии, Оренбуржье резко возросла потребность в буровом инструменте. В сжатые сроки Верхнесергинский завод был реконструирован, оснащен металлорежущим, кузнечным оборудованием и переведен на выпуск бурового инструмента. В 1931 году предприятие выпустило первое отечественное долото, разработанное по зарубежным образцам. В послевоенные годы были усовершенствованы техника и технология изготовления, созданы новые конструкции инструмента для бурения различных типов пород грунта. За годы своей деятельности ОАО «Уралбурмаш» внесло значительный вклад в развитие геолого-разведочной, горнорудной, угледобывающей и нефтегазодобывающей отраслей промышленности России и стран СНГ. Основные потребители продукции завода — предприятия горнодобывающих отраслей промышленности, геологоразведки, топливно-энергетического комплекса, а также фирмы зарубежных стран-импортеров. Предприятие располагает уникальным специальным производством, применяет высокие технологии, обладает квалифицированными кадрами. По своим технологическим возможностям ОАО «Уралбурмаш» остается одним из крупнейших производителей бурового инструмента.

На сегодняшний день оно предлагает более 200 типоразмеров шарошечных долот диаметром от 64 до 295,3 миллиметра с открытыми опорами качения и скольжения, с боковой, центральной или комбинированной продувкой (промывкой) для разрушения от самых мягких до очень крепких пород. Существует возможность адаптации технических характеристик долот к условиям бурения. Производство ОАО «Уралбурмаш» оснащено кузнечно-прессовым оборудованием, устройствами для проведения механической и химико-термической обработки. Система менеджмента качества продукции и проектирования сертифицирована на соответствие требованиям ГОСТ Р ИСО 9001-2001.

Зарубежное оборудование для отечественного производства Одно из важнейших направлений деятельности ОАО «Уралбурмаш» — это техническое перевооружение. За последнее время было приобретено оборудование ведущих зарубежных фирм для комплексной механической обработки деталей долот. Приоритетное направление техперевооружения предприятия — реконструкция термического производства. С этой целью было приобретено и смонтировано новейшее термическое оборудование немецкой фирмы IPSEN International, отвечающее самым высоким требованиям качества, технологичности и экологии. Оно состоит из автоматизированного комплекса камерных печей и комплекса вакуумных печей. Каждый из комплексов разработан и изготовлен под свои технологические задачи: первый — для химико-термической обработки лап буровых долот, а второй —

Александр ЕРИСОВ, генеральный директор ОАО «Уралбурмаш»

для шарошек и термической обработки инструмента. Внедрение в производство нового термического оборудования для газовой цементации позволит снизить трудоемкость обработки деталей долот за счет сокращения времени технологического цикла и высокой степени автоматизации процесса химико-термической обработки и одновременно повысить качество выпускаемой продукции благодаря автоматизации и высокой степени контроля параметров процесса химико-термической обработки. Применение электрической энергии и природного газа вместо жидкого топлива (мазута), а также эндогаза, ацетилена и азота для получения насыщающей и защитной печных атмосфер позволит значительно снизить себестоимость изготовления долот. Кроме того, для обеспечения бесперебойной работы установленного термического оборудования было установлено и новое вспомогательное оборудование — градирни, компрессоры, азотная станция, ресиверы для воздуха и азота. Все строительно-монтажные работы велись под ключ. Специалистами фирмы-поставщика оборудования был проведен первый этап пусконаладочных работ. При непосредственной поддержке руководства ОАО «ВБМ-групп», в которое входит ОАО «Уралбурмаш», предприятие завершает работы, связанные с пуском в эксплуатацию реконструированного термического цеха. ОАО «Уралбурмаш» 623070, Свердловская область, п. Верхние Серги, ул. Володарского, 10 Телефон/факс (34398) 2-42-21 E-mail: reception.ubm@vbm.ru

российская промышленность — Казахстану | Омская область

Омско-казахстанские отношения развиваются динамично и многопланово Омская область — мощный форпост приграничного сотрудничества России с Республикой Казахстан. Длина омского участка российско-казахстанского рубежа превышает тысячу километров. С республикой регион связывают река Иртыш, железнодорожная магистраль и автомобильные трассы. На высоком межгосударственном уровне Взаимовыгодные омско-казахстанские отношения развиваются динамично и многопланово. Республика на протяжении многих лет остается основным партнером Омской области, которую неоднократно посещали послы Казахстана в России. Ежегодно губернатор Леонид Полежаев проводит встречи с главами регионов республики, на этих мероприятиях рассматриваются вопросы, актуальные для обеих сторон. Благоприятно отражается на межгосударственных отношениях и способствует расширению сотрудничества и развитию контактов между российскими и казахстанскими предприятиями открытое в марте 2005 года консульство Казахстана в Омске. Кроме Омского региона в консульский

округ также включены Кемеровская, Курганская, Новосибирская, Оренбургская, Томская, Тюменская, Челябинская области, Республика Алтай и Алтайский край. Правительством Омской области заключены соглашения об экономическом, научно-техническом и культурном взаимодействии с Северо-Казахстанской, Восточно-Казахстанской, Павлодарской, Костанайской, Алма-Атинской и Акмолинской областями Казахстана. Действует план мероприятий по реализации приграничного сотрудничества региона с республикой, функционирует соответствующая комиссия. То внимание, которое областное правительство уделяет развитию партнерства с Казахстаном, не раз отмечалось на межгосударственном уровне. Именно в Омске 15 апреля 2003 года состоялся первый форум приграничных регионов Российской Федерации и Республики Казахстан с участием президентов обеих

стран. Мероприятие, имеющее историческое значение, было проведено на самом высоком уровне.

Экспорт расширяется — товарооборот увеличивается Казахс тан на протяжении многих лет — основной партнер Омской области по линии внешнеэкономических связей. Даже в кризисный 2009 год совместный товарооборот превысил $300 миллионов, а в первом полугодии 2010 года он почти достиг $153 миллионов, увеличившись на 19% по сравнению с аналогичным прошлогодним периодом. За время совместной деятельности омские поставщики, работающие на казахстанском рынке, научились гибко реагировать на его потребности, приобрели необходимый опыт. Это в свою очередь

российская промышленность — Казахстану | Омская область влияет на структуру экспорта из области в Казахстан, способствуя ее расширению. В 2010 году экспортные операции с казахстанскими партнерами осуществляли около шестидесяти омских предприятий, среди которых такие крупные, как ООО «НПО «Мостовик», ЗАО «Группа компаний «Титан», ФГУП «Омское моторостроительное объединение имени П. И. Баранова», ОАО «Любинский молочноконсервный комбинат», ОАО «Арматурнофланцевый завод», ООО «НТК «Криогенная техника», СП ЗАО «Матадор-Омскшина», ООО «НПО «Мир», ООО «Омсквинпром». Основные позиции в экспортных поставках занимают нефтепродукты, товары шинной промышленности и машиностроения, что обусловлено отраслевой специализацией области. В структуре импорта из Казахстана три основные товарные группы: уголь, фрукты и овощи, продукция машиностроения.

Почти 94% иностранных инвестиций — из Казахстана Интенсивно развивается и инвестиционное сотрудничество между Омской областью и Казахстаном. Почти 94% — такова доля республики в структуре накопленных в регионе иностранных инвестиций из стран СНГ по состоянию на конец 2010 года. Казахстанские предприятия в прошлом году обеспечили поступление в экономику области иностранных инвестиций на сумму $147,8 миллиона, что почти на 50% выше уровня 2009 года. Основные сферы вложений — оптовая и розничная торговля, производство пищевых продуктов. Успешно работают совместные российско-казахстанские предприятия. В Омской области их около пятидесяти, они специализируются на оптовых продажах, перевозке и хранении грузов, выполнении земляных работ, торговле автотранспортными средствами и ряде других направлений деятельности.

Из тридцати двух административных районов Омской области девять граничат с Республикой Казахстан: Исилькульский, Называевский, Нововаршавский, Одесский, Павлоградский, Полтавский, Русско-Полянский, Щербакульский и Черлакский Площадь их посева только в Кустанайской и Северо-Казахстанской областях составляет более 4,5 миллиона гектаров, что сопоставимо с площадью всей Эстонии. Сегодня будущее сотрудничес тво с республикой видится в осуществлении русско-казахстанских инновационных проектов. Работа в этом направлении уже ведется. Одним из ярких примеров может служить совместная реализация проекта «Омский агропромышленный кластер» казахстанской компанией Biohim и российской Группой компаний «Титан». На территории Казахстана компания Biohim построила и ввела в эксплуатацию завод по глубокой переработке сельскохозяйственных культур с целью получения высокооктановой добавки к бензину, качество которой соответствует рекомендациям Всемирной топливной хартии. Дополнительными продуктами производства стали высокобелковые добавки для пищевой промышленности и комбикормов. Исходя из опыта, полученного в Северо-Казахстанской области, и учитывая местные сырьевые особенности, ГК «Титан» приступила к строительству на территории Омского региона биокластера.

Впереди еще много нового Потенциал развития сотрудничества Омской области с Казахстаном весьма значителен. Новые возможности открывает начавший функционировать в прошлом

году Таможенный союз Белоруссии, России и Казахстана, который, несомненно, придаст дополнительный импульс развитию приграничной торговли. Перспективные направления дальнейшего взаимодействия Омской области и Республики Казахстан предполагают: »» расширение поставок в Казахстан продовольственных товаров, нефтепродуктов, сельскохозяйственной техники и запасных частей к ней, продукции металлообработки, ветеринарных препаратов, удобрений и семян для нужд сельского хозяйства; »» создание совместных предприятий и производственную кооперацию в области агропромышленного комплекса, создания и внедрения биотехнологий, нефтехимии, обрабатывающих производств; »» сотрудничество в сфере энергетики, строительства, проектирования. Таким образом, Республика Казахстан в настоящее время — не только ближайший сосед Омской области, но и важный экономический партнер региона. Динамично развивается торговое и инвестиционное сотрудничество, открываются и эффективно функционируют новые совместные производства. Руководители обеих сторон готовы активно содействовать укреплению всех составляющих дальнейших продуктивных взаимоотношений.

Селекция сельскохозяйственного взаимодействия Развивается тесное сотрудничество Омской области с Казахстаном в сфере агропромышленного комплекса. Так, сельскохозяйственные товаропроизводители Казахстана интенсивно взаимодействуют с опытно-производственными комплексами находящегося в Омской области государственного научного учреждения «Сибирский научно-исследовательский институт сельского хозяйства Россельхоз академии». Районированы и включены в государственный реестр селекционных достижений Республики Казахстан двадцать четыре выведенных в этом учреждении сорта сельскохозяйственных культур.

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

ОАО «Газпромнефть-Омский НПЗ» — одно из ведущих предприятий отечественной нефтепереработки, промышленный гигант с мощной производственно-технологической базой, которая постоянно совершенствуется и развивается с учетом мировых достижений науки и техники

индУсТрия | Химия

Энергоэффективность — ключ к устойчивому развитию Один из приоритетов крупной российской агрохимической холдинговой компании «Фосагро» — повышение энергоэффективности. К настоящему времени холдинг завершил выполнение первой комплексной энергетической программы.

на оСнове СоБСтвенной ЭлектроЭнерГии В этой области компания применяет комплексный подход: помимо реконструкции действующих и ввода новых производственных мощностей, применения современных технологий строит энергетические установки для обеспечения химических производств электроэнергией собственной выработки, снижения зависимости от поставщиков энергоресурсов и повышения энергетической безопасности предприятий в условиях резкого роста энерготарифов. При этом генерирующие энергетические мощности работают преимущественно на отходящем паре, это позволило минимизировать воздействие на окружающую среду, использовать вторичные энергоресурсы.

так, к настоящему времени доля обеспечения производства серной кислоты собственной электроэнергией, вырабатываемой при утилизации отходящего пара, достигла 100% для ОаО «аммофос» и около 75% для ООО «балаковские минеральные удобрения». По этому показателю оба предприятия занимают первое и второе места среди отраслевых организаций. Во всех производственных подразделениях холдинга внедрены системы автоматизированного учета электроэнергии.

По раЗраБоткаМ отеЧеСтвенныХ СПеЦиалиСтов реализация первой комплексной программы энергосбережения и повышения энергоэффективности предприятий «Фос-

агро», рассчитанной на 2004–2010 годы, по мнению специалистов компании, дала отличные результаты. Наибольший объем работ в рамках программы был выполнен на череповецкой химической площадке «Фосагро» — в ОаО «аммофос» и ООО «балаковские минеральные удобрения». В ОаО «аммофос» в 2008–2010 годах была реализована программа технического перевооружения, нацеленная на увеличение перерабатывающих мощностей. В 2009 году на заводе была введена в эксплуатацию завершающая очередь нового сернокислотного производства, ставшего самым большим в европе (его годовая мощность в итоге увеличилась на 714 тысяч тонн и достигла 2,72 миллиона тонн). Сернокислотный комплекс был построен по разработкам специалистов ведущего российского отраслевого инсти-

индустрия | Химия тута в области технологии кислот, солей и удобрений ОАО «НИИ по удобрениям и инсектофунгицидам имени профессора Я.В. Самойлова», которые сегодня осуществляют авторский надзор за этим производством и освоение проектных мощностей. Основное оборудование изготовлено и поставлено российскими машиностроительными предприятиями, его монтаж также выполнен отечественной строительно-монтажной организацией. Попутно со строительством новых сернокислотных установок вводились в строй энергогенерирующие мощности, работающие на отходящем паре. В результате суммарная мощность генерации ОАО «Аммофос» составила 102 мегаватта. В ООО «Балаковские минеральные удобрения» в рамках мероприятий по техническому перевооружению в 2008–2010 годах была построена вторая линия по производству монокальцийфосфата (первая была сдана в эксплуатацию в 2002 году). В ноябре 2010 года наряду с вводом в строй сернокислотной установки СК-650 был пущен в работу турбогенератор мощностью 25 мегаватт, использующий энергетический пар от производства серной кислоты. Тем самым общая генерирующая мощность «Балаковских минеральных удобрений» была увеличена до 49 мегаватт (это около 75% от потребностей завода в электроэнергии). На площадке ОАО «Череповецкий «Азот» строится новое производство карбамида проектной мощностью 500 тысяч тонн в год. В качестве технологического сырья здесь будет использоваться диоксид углерода, получаемый из отбросных газов одного из действующих производств аммиака, что должно повысить степень использования таких газов для выпуска товарной продукции. Ввод объекта в эксплуатацию запланирован на 2012 год, пос ле чего на череповецкой химической площадке будут действовать два современных аммиачно-карбамидных комплекса. Так же на предприятии возводится газотурбинная электростанция проектной мощностью 32 мегаватта, которая в свою очередь позволит практически полностью покрыть потребности «Череповецкого «Азота» в электроэнергии, а нового производства карбамида — в паре, улучшить технико-экономические показатели завода в области энергоэффективности.

В русле государственной стратегии углубления переработки минерального сырья Энергетическая программа холдинга «ФосАгро» реализуется в русле государственной стратегии, направленной на под держку предприятий, которые строят современные энергоэффективные производства, тем самым создавая новые рабочие места и наращивая вы-

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

Холдинговая компания ОАО «ФосАгро» была зарегистрирована 10 октября 2001 года и в этом году отмечает свой десятилетний юбилей. Сегодня она объединяет предприятия, обеспечивающие единый технологический цикл: добычу, обогащение руды и переработку полученного фосфатного сырья в сложные минеральные удобрения и кормовые фосфаты. В состав холдинга входят горнодобывающее ОАО «Апатит» (Мурманская область), химические предприятия ОАО «Аммофос», ОАО «Череповецкий «Азот», ООО «ПК «Агро-Череповец» (Вологодская область), ООО «Балаковские минеральные удобрения» (Саратовская область) и транспортно-экспедиторское ООО «ФосАгро-Транс». Единоличный исполнительный орган — управляющая организация ЗАО «ФосАгро АГ». Холдинг реализует инвестиционную программу, предусматривающую ввод новых и обновление действующих производственных мощностей. Предприятия «ФосАгро» сертифицированы по международным стандартам управления качеством производимых продуктов, негативным воздействием на окружающую среду, профессиональными рисками, а также на соответствие европейским требованиям к минеральным кормовым добавкам. На предприятиях холдинга работают более 22 тысяч человек

пуск конкурентоспособной (в том числе и на международных рынках) продукции. Ранее компания неоднократно заявляла, что не планирует останавливаться на достигнутом и продолжит проводить мероприятия, направленные на снижение ресурсо- и энергоемкости своих производств, дальнейшего использования вторичных энергоресурсов. В апреле текущего года ОАО «ФосАгро» и фирма Prayon S.A. в рамках официального визита в Россию наследного принца Королевства Бельгии Филиппа подписали соглашение о сотрудничестве. Оно направлено на расширение партнерских взаимоотношений российской и бельгийской компаний в сфере повышения энергоэффективности и создания инновационных разработок, использования современных технологий в области производства, глубокой переработки минерального сырья и защиты окружающей среды. Тогда же с администрацией Вологодской области было подписано соглашение о развитии Череповецкого химического комплекса. В рамках реализации этого документа будет изучена возможность создания на базе предприятий «ФосАгро» газохимического кластера. Данное соглашение о намерениях направлено

на разработку планов устойчивого развития промышленности региона, диверсификации и оптимизации ее структуры с целью увеличения доли производства высокотехнологичной продукции глубокой комплексной переработки, снижения нагрузки на окружающую среду. Среди перспективных направлений развития Череповецкого химического комплекса рассматривается возможность интеграции действующего химического и нового газохимического производств, что позволит сократить потребление природного газа, ввести в строй новые производственные мощности для глубокой переработки минерального сырья по современным лицензионным технологиям. — Программа энергосбережения и повышения энергоэффективности разработана в рамках общей концепции стратегического развития холдинга в целом. В нынешней конкурентной — подчеркну, напряженной — борьбе только комплексная масштабная реконструкция позволит сохранить лидирующие позиции в отрасли, которые занимает холдинг на протяжении десяти лет, — отмечает исполнительный директор ЗАО «ФосАгро АГ» Алексей Григорьев.

развитие сотрудничества | «ÔîñÀãðî»

Честное имя — главный капитал «Дал слово — держись!» — именно по такому принципу уже много лет строится совместная работа ООО «Универсал-Электрик» с ОАО «Аммофос» и другими производствами, которые входят в структуру холдинга «ФосАгро». Ответственность и обязательность в выполнении полученных заказов привлекают к предприятию все новых клиентов. О секретах успеха рассказывает директор ООО «УниверсалЭлектрик» Роман СТУЛОВ. — Роман Сергеевич, вы помните, как начиналось сотрудничество вашей компании и ОАО «Аммофос»? — Можно сказать, что мы выросли вместе! В 1999 году была основана наша компания, а в 2002-м мы уже выполнили первый совместный проект с ОАО «Апатит», и этот момент можно назвать отправной точкой, с которой началась наша работа с холдингом «ФосАгро», в том числе и с ОАО «Аммофос». Без преувеличения могу сказать, что положение, которое сегодня занимает на рынке ООО «Универсал-Электрик», — во многом заслуга специалистов «Фос Агро», служб главных энергетиков, вместе с которыми мы набирались опыта, учились на крупных совместных проектах. — Каких именно? — Одним из знаковых и крупных заказов, выполненных для «ФосАгро», можно назвать реконструкцию системы электроснабжения комбината «Аммофос», где мы выступали в качестве подрядчика. Модернизация системы началась в 2004 году, и на сегодняшний день основная часть работ по данному проекту уже завершена, однако мы продолжаем выполнять отдельные заказы для повышения качества электроснабжения. Сроки порой казались нереалистичными, и только благодаря слаженной совместной работе со специалистами предприятия удалось сдать объект вовремя. Также на условиях подряда мы участвовали в строительстве новых цехов и технологических участков по производству серной кислоты ОАО «Аммофос»: нам поручили реализацию электротехнической части этого проекта. Большой объем работ наши специалисты выполнили и на объединении

ОАО «Апатит»: заменили значительную часть электрооборудования как в сети напряжением 6–10 киловольт, так и в сети 35–150 киловольт. Участвуя в реконструкции цеха горячего водоснабжения города Кировска, мы провели автоматизацию и диспетчеризацию насосных станций, а сейчас продолжаем заменять устаревшее оборудование, поставляем новое, выполняем проектные работы на объектах ОАО «Аммофос», ОАО «Череповецкий Азот», ОАО «Апатит». — Это большой объем работ… — Трудностей мы не боимся! Вообще первоначально ООО «Универсал-Электрик» было создано для реконструкции подстанций среднего напряжения, но наша компания постоянно развивалась и сегодня выполняет весь комплекс задач, связанных с электрикой в широком смысле этого слова. У нас есть проектный отдел из семидесяти профессионалов, выполняющих проектирование сетей напряжением до 330 киловольт. Мы поставляем электротехническое оборудование таких крупных компаний, как ABB, Siemens AG, Schneider Electric, и производим собственные контроллеры универсального и специального назначения, собираем щиты, рассчитанные на токи до семи тысяч ампер, занимаемся системами автоматизации и диспетчеризации, выполняем монтажные, пусконаладочные работы и можем выполнять проекты под ключ, начиная с проектирования. — В чем же главный секрет такого многолетнего сотрудничества? — Наше основное преимущество перед конкурентами — ответственность и вы-

полнение взятых на себя обязательств с максимальным качеством. Мы отвечаем за свое имя, за бренд «Универсал-Электрик», и гарантируем отличный результат своей работы. Думаю, именно в этом основная причина доверия, которое на протяжении многих лет оказывают нам заказчики, в том числе наш стратегический партнер — Группа компаний «ФосАгро». Со своей стороны мы тоже стараемся идти навстречу клиентам и обеспечиваем им оптимальные условия для сотрудничества: предлагаем скидки, сокращаем сроки реализации проектов, поддерживаем смелые начинания. — Какие же новые горизонты сегодня открывает для себя ООО «УниверсалЭлектрик»? — Мы планируем и дальше расширять наше поле деятельности, в первую очередь за счет освоения новых рынков и привлечения дополнительных клиентов, а в ближайшем будущем планируем развивать свои отношения с Федеральной сетевой компанией и МРСК Северо-Запада. Но, конечно, приоритетным заказчиком для нас всегда останется ОАО «Аммофос», и мы надеемся, что наше взаимовыгодное сотрудничество продлится еще не один год! Ольга СВЯЗИНА

ООО «Универсал-Электрик» 199106, Санкт-Петербург, Шкиперский проток, 17а Телефоны/факсы (812) 441-20-82, 441-20-83, 441-20-84 E-mail: universal@sp.ru

раЗВиТие соТрУдниЧесТВа | «Фосагро»

особенности национальной автоматизации Что общего между нефте-, газоперерабатывающим или энергетическим предприятием, металлургическим комбинатом, городским водоканалом, пивоварней и заводом, выпускающим химические удобрения? руководство любого из них стремится последовательно повышать конкурентоспособность и эффективность работы своего производства, что сегодня практически немыслимо без комплексной автоматизации. О том, как внедряются и работают такие системы, рассказывает директор по развитию бизнеса ООО «ИндаСофт» Эрнест CЮЧ. — Эрнест Олегович, как давно ваша организация занимается такой специфической деятельностью? — Наша компания образована в 1996 году. С момента основания ее руководством было выбрано востребованное и перспективное направление деятельности — промышленная автоматизация, разработка и внедрение автоматизированных систем управления. В короткий срок благодаря успешной деятельности компания «ИндаСофт» стала генеральным дистрибьютором Intellution — создателя известной HMI/SCADA-системы iFIX. Став в 2000 году авторизованным дистрибьютором OSIsoft Inc., компания «ИндаСофт» выбрала для своего развития совершенно новое направление — внедрение информационных систем управления производственными процессами, впоследствии названными MES-системами. В отличие от SCADA-систем, которые на тот момент прочно завоевали свое место на рынке, это было совершенно неизвестное направление, но нам удалось удачно адаптировать опыт западных наработок и применить его на производственных предприятиях с отечественной спецификой. Сегодня ООО «ИндаСофт» представляет в россии лидеров мировой промышленной автоматизации — GE Intelligent Platforms, OSIsoft, MPDV, Motorola — и по праву может считаться одной из ведущих отечественных компаний, предлагающих системы автоматизации технологических и производственных процессов.

Несмотря на то что мы предлагаем нашим клиентам программные комплексы и системы западных производителей, «ИндаСофт» ориентируется в первую очередь на нужды российских предприятий. С этой целью на базе западных хорошо зарекомендовавших себя платформ мы разрабатываем собственные специализированные программные модули, максимально учитывающие специфику отечественных производств. — Но так ли уж необходимо внедрение таких систем? — автоматизация позволяет повысить управляемость производством и его эффективность, сократить издержки за счет понимания того, где возникают затраты. Сведение материальных, компонентных и тепловых балансов, учет удельного потребления энергоресурсов, мониторинг и анализ работы оборудования — все это в итоге позволяет производителю сэкономить и повысить качество продукции. Неслучайно уже много лет нашими услугами пользуются ведущие компании нефтегазового комплекса, в числе которых ОаО «Газпром» и ОаО «аК «транснефть», предприятия энергетики, водоснабжения, пищевой отрасли, химии — к примеру, ОаО «апатит», сотрудничество с которым началось более десяти лет назад с поставок систем автоматизации. Главный метролог «апатита» и сотрудники службы автоматизации — люди творческие, они постоянно

предлагают новые идеи, которые мы стараемся реализовать в наших системах. После успешного завершения реконструкции системы управления оборудованием отделениями апатитово-нифелиновых обогатительных фабрик аНОФ-2 и аНОФ-3 мы внедрили диспетчерскую систему сбора и расчета производственных показателей для последующей передачи в систему управления бизнесом и в штаб-квартиру холдинга в Москве. По такому же шаблону происходит сбор данных и на других предприятиях холдинга «Фосагро», куда входит «апатит». — Какими вы видите дальнейшие перспективы развития ООО «ИндаСофт»? — Географическими! Мы уже присутствуем на всей территории россии и стран СНГ и планируем двинуться на запад. Сегодня специалисты ООО «ИндаСофт» работают в Литве на крупном нефтеперерабатывающем заводе, который принадлежит польской компании — в Польше находится подобный завод, где также можно применить полученный опыт внедрения системы. Кроме того, у всех производителей, с которыми мы сотрудничаем, постоянно появляются новые идеи, касающиеся оценки состояния оборудования, внедрения электронных регламентов, описания и регламентации бизнес-процессов, и мы хотим постепенно пополнить спектр оказываемых нами услуг новыми видами деятельности. Ольга СВязИНа

117997, Москва, ул. Профсоюзная, 65, офис 247 телефон (495) 580-70-20, факс 334-88-80 E-mail: info@indusoft.ru www.indusoft.ru

промышленная сТраТеГия | июль ‘2011

индУсТрия | лидеры цементной промышленности

«еВроЦеменТ груп»: созидая, процветать заО «еВрОЦеМеНт груп», лидер российской стройиндустрии, последовательно вносит свой вклад в решение «квартирного вопроса» россиян. Содействие успешной реализации крупнейших инфраструктурных проектов, национального проекта по обеспечению граждан доступным жильем — приоритет стратегии развития холдинга до 2020 года. О том, каким образом компания намерена достигать поставленных целей, рассказывает президент заО «еВрОЦеМеНт груп» Михаил СКОрОХОд.

ЦеМентная иМПерия — «еВр ОЦеМеН т г р у п», с о з д а н н ы й в 2002 году, удерживает первое место по объему производства цемента в россии и входит в восьмерку крупнейших мировых производителей этого стройматериала. Сегодня компания объединяет шестнадцать цементных заводов полного цикла в россии, на украине и в узбекистане. также в состав холдинга входит заО «еВрОбетОН», включающее в себя шесть площадок по выпуску бетона и железобетонных изделий, а также два мощных карьера, где добывается гранитный щебень, — в Карелии и в Оренбургской области. еще одно подразделение заО «еВрОЦеМеНт груп» — крупнейший российский производитель минерального порошка — ОаО «Песковский комбинат

строительных материалов». Кроме того, в структуру холдинга входит проектный институт, крупная сбытовая сеть, состоящая из 36 филиалов в рФ, на украине и в узбекистане, две транспортные компании, которые выполняют доставку продукции в российские регионы и страны ближнего зарубежья железнодорожным, речным и автомобильным транспортом. Общая годовая производственная мощность холдинга — 37,5 миллиона тонн цемента и 10 миллионов кубометров бетона. запасы карбонатных пород составляют более 2,8 миллиарда тонн, гранита — около 1,8 миллиарда тонн. Наша главная миссия — созидать — претворяется во всех основных направлениях деятельности холдинга — производственном, экологическом, социальном, кадро-

вом, налоговом. Одной из первоочередных задач холдинга «еВрОЦеМеНт груп» мы считаем увеличение объемов выпуска продукции и улучшение ее качества. таким образом, компания со своей стороны обеспечивает российскую экономику ресурсами, необходимыми для реализации национального проекта «доступное и комфортное жилье — гражданам россии». у нас действует программа развития производства холдинга, рассчитанная на 2007–2020 годы. В ее рамках мы осуществляем техническое перевооружение действующих площадок с их последующим переводом на прогрессивный сухой способ изготовления цемента, строим новые заводы и технологические линии. В числе приоритетов программы — переход на энергосберегающие технологии,

Индустрия | Лидеры цементной промышленности автоматизация производства, повышение контроля качества продукции, оптимизация затрат, сокращение техногенного воздействия на природу, улучшение условий труда заводчан, развитие собственных карьеров, где добывается нерудное сырье.

На волне высоких технологий — Одно из новшеств «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» — высокотехнологичное цементное производство в поселке Подгоренский Воронежской области. Завод, возводимый с 2008 года на базе старейшей промышленной площадки региона — ЗАО «Подгоренский цементник», планируется открыть в первом квартале 2012 года. Помимо того, что на новое производство трудоустроятся 850 сотрудников старого предприятия, за счет синергетического эффекта здесь будут созданы дополнительные рабочие места. Инвестиции в строительство завода на сегодняшний день составляют более 15 миллиардов рублей. Финансовым партнером холдинга по этому проекту выступают крупнейшие отечественные и международные финансовые структуры. Мы надеемся, что за счет использования последних научно-промышленных достижений, современных эко- и энергосберегающих технологий новый актив холдинга станет самым передовым предприятием цементной промышленности России, а его ввод в эксплуатацию позволит покрыть потребности стройкомплекса Воронежской области в цементе. Мощность подгоренского завода составит два миллиона тонн цемента в год и шесть тысяч тонн клинкера в сутки. Качественно новый уровень изготовления продукции будет достигнут за счет полной автоматизации производственных процессов. Благодаря применению ресурсосберегающего сухого способа выпуска цемента энергопотребление предприятия по сравнению с площадками, использующими мокрую технологию производства, снизится вдвое, а производительность труда увеличится в шесть раз. Генеральным проектировщиком завода было выбрано ЗАО «Рамболь» — российское подразделение международного проектного бюро Ramboll Group. Оснащением завода, которое не имеет аналогов в России, занимался один из ведущих разработчиков и изготовителей оборудования для цементной промышленности — датская компания FL Smidth. Также в реализации проекта участвовала

немецкая корпорация Siemens AG: ее специалисты выполняли монтаж силовой части оборудования, систем автоматизации и связи технологической линии клинкера. Наша компания намерена развивать дальнейшее сотрудничество с Siemens AG в рамках строительства и модернизации других мощностей «ЕВРОЦЕМЕНТ груп». Предлагаемые немецкой компанией технические решения в области автоматизации и энергоснабжения позволят нам сократить производственные затраты, повысить эффективность оборудования, улучшить качество продукции на всех этапах ее изготовления.

Залог экологического здоровья — Обеспечение экологической безопасности производства и охрана природы входят в число приоритетных задач холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ груп». Наша экологическая политика содержит такие направления, как уменьшение объема сбросов сточных вод в реки, сокращение вредных выбросов в воздух, в том числе неорганической пыли, содержащей диоксид кремния, поэтапный переход на безвзрывной способ добычи полезных ископаемых, позволяющий снизить негативное влияние горного производства на окружающую среду. На предприятиях холдинга создаются санитарно-промышленные лаборатории, оснащенные современным аналитическим оборудованием для оперативного контроля за объемами производственных выбросов. Участки погрузки готовой продукции в железнодорожные вагоны и автоцементовозы оснащаются современным обеспыливающим оборудованием. Большое внимание уделяется обновлению заводских электрофильтров на вращающихся печах обжига и цементных мельницах. Эти установки представляют собой барьер, защищающий атмосферу города от загрязняющих веществ. Например, мощный электрофильтр чешского производства, собранный из тысячи тонн металлоконструкций, внедрен на производстве ЗАО «Катавский цемент». Для вращающейся печи №7 ЗАО «Мальцовский портландцемент» смонтирован электрофильтр французской компании Alstom Power Stavan.

Профессионализм — фундамент успеха — Техническая модернизация заводов неизменно влечет за собой совершенство-

вание выпуска цемента, следовательно, появляются новые требования к знаниям, умениям и навыкам персонала. С учетом этой тенденции в холдинге «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» разработана программа подготовки и привлечения молодых специалистов — студентов профильных вузов, получающих образование в области производства цемента и композитных материалов. Учащиеся проходят производственную и преддипломную практику на предприятиях компании. Во время стажировки практиканты знакомятся с заводом, из первых рук получают информацию для написания дипломной работы, а также имеют возможность зарекомендовать себя как перспективного специалиста и в дальнейшем устроиться на работу в наш холдинг. Для закрепления новичков подготовлена концепция карьерного роста молодых кадров. У нас действует еще несколько программ профессионального развития, благодаря которым сотни сотрудников «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» ежегодно проходят курсы повышения квалификации. Также разработана долгосрочная программа подготовки специалистов, предоставляющая работникам компании возможность получить дополнительное, в том числе высшее, образование. Система оценки и развития кадрового резерва позволяет лучшим сотрудникам успешно реализовывать себя как профессионалов, строить свою карьеру, занимать руководящие посты. Подводя итог сказанному, я бы хотел отметить, что профессионализм и стремление к лидерству всегда были и остаются основой и движущей силой нашего бизнеса. Ольга ЯКОВЛЕВА

В 2007 году ЗАО «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» приняло две инвестпрограммы общим объемом финансирования 228 миллиардов рублей: развития бетонного производства и строительства и модернизации цементных заводов (до 2015 года). На развитие цементного производства предусмотрено 190 миллиардов рублей. Ожидается, что к 2015 году объем выпуска этого стройматериала достигнет 52 миллионов тонн, при этом снизятся темпы роста его себестоимости. Также запланировано строительство завода цементного машиностроения

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

развитие сотрудничества | «Евроцемент груп»

«Мы стремимся содействовать развитию бизнеса наших клиентов и деловых партнеров посредством предоставления комплекса высококачественных услуг по ремонту и сервисному обслуживанию их производственного оборудования и техники» Миссия группы компаний «Реммех-техно»

Группа компаний «Реммех-техно»: сервис горной техники Техническое обслуживание и ремонт карьерной техники добывающих предприятий холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» силами группы компаний «Реммех-техно». Создание единой системы управления технической готовностью карьерных экскаваторов Группа компаний «Реммех-техно» специализируется в сфере ремонта и сервисного обслуживания горной техники. История развития группы — это история разработки собственного, уникального продукта, который бы стал сосредоточием ключевых компетенций персонала. С 2006 года таким продуктом для группы компаний «Реммех-техно» является «сервис горной техники». Его уникальность на рынке услуг по обслуживанию горнодобывающих предприятий бесспорна, а результаты, полученные заказчиками, доказывают, что разработанная специалистами группы компаний форма партнерства приносит многогранный и долговременный положительный эффект в ключевых процессах горнодобывающего производства. Оплата исходя из коэффициента технической готовности оборудования к работе В ходе развития отношений с горнодобывающими предприятиями были опробованы различные формы оценки ремонта оборудования. В результате заказчикам была предложена форма оценки и расчета выполненных работ, исходя из коэффициента технической готовности объекта к эксплуатации. В зависимости от типа и технического состояния оборудования определяется стоимость обеспечения одного часа его работы, и оплата проводится не за объем ремонтных часов и не за количество установленных запасных частей, а за продолжительность последу-

ющей работоспособности оборудования. Подобный подход в полной мере отвечает потребностям заказчика, так как позволяет детально планировать выполнение производственной программы, стимулирует подрядчика к оперативной и качественной работе, дает возможность заказчику не отвлекаться на вопросы, связанные с подготовкой ремонта (закупку запасных частей, планирование работ, подготовку персонала).

Управление технической готовностью карьерных экскаваторов предприятий ЗАО «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» С октября 2010 года обслуживание горного оборудования ООО «Мальцовское

карьероуправление» передано в группу компаний «Реммех-техно». В состав техники, переданной на обслуживание, входит семь шагающих экскаваторов типа ЭШ 6/45, ЭШ 10/70, ЭШ 11/70 и пять экскаваторов типа ЭКГ-8И, ЭКГ‑5А, ЭКГ-4У. На основании проведенного анализа и опыта реализации проекта по сервисному обслуживанию техники ООО «Мальцовское карьероуправление», специалистами группы была предложена концепция развития сотрудничества — проект «Управление технической готовностью карьерных экскаваторов предприятий ЗАО “ЕВРОЦЕМЕНТ груп”», среди целей которого: »» повышение уровня технической готовности и использования карьерной техники, формирование технических основ роста объемов горных работ;

развитие сотрудничества | «Евроцемент груп» »» сокращение инвестиционных и текущих ремонтных затрат на обеспечение работоспособности карьерной техники; »» совершенствование существующей системы технического обслуживания и ремонта; »» высвобождение отвлеченных в ремонтные активы денежных средств; »» передача руководителям служб центрального аппарата холдинга и главам производственных подразделений полной достоверной информации о состоянии парка горной техники, планах проведения ремонтов, выполненных работах и понесенных затратах на производс твенных площадках (карьероуправлениях) холдинга. Концепция реализуется в нескольких направлениях: 1. Зак лючение договоров с предприятиями холдинга ЗАО «ЕВРОЦЕМЕНТ груп», эксплуатирующими экскаваторную технику, на выполнение управленческих функций по техническому обслуживанию и ремонту экскаваторной техники, включающих в себя: » » прис у тс твие на территории производс твенных подразделений ЗАО «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» сервисных специалистов группы компаний «Реммех-техно»; »» анализ технического состояния горного оборудования, периодический аудит, методические указания по порядку и периодичности, отчеты в разрезе каждой единицы техники, парка, основных узлов; » » помощь в формировании предварительных и окончательных графиков планово-предупредительных ремонтов, заявок на ресурсы, а также подготовка обоснований инвестиций; »» контроль за проведением ремонтных работ и за основными производственными показателями, учет ремонтных прос тоев, расс ледование причин аварийных остановок, формирование отчетности; »» учет операций в автоматизированной системе технического обслуживания и ремонта карьерной техники; »» контроль соответствия выполняемых работ требованиям охраны труда и промышленной безопасности. 2. Формирование и под держание на базе филиала группы компаний «Реммех-техно» централизованных складов запасных частей для экскаваторной техники, что включает в себя: » » формирование и под держание за с ч е т г руппы ко мпаний «Ре мм ех-

Уважаемые господа, коллеги, партнеры! В преддверии наступающего Дня строителя примите наши искренние поздравления с Вашим профессиональным праздником. Выражаем Вам свое уважение, признательность и человеческую благодарность за Ваш целеустремленный труд, направленный на развитие и созидание. Будьте счастливы и здоровы. Всяческих Вам успехов! С уважением, Вячеслав СМИРНОВ, генеральный директор группы компаний «Реммех-техно»

техно» централизованных ск ладов запасных частей для экскаваторной техники в согласованном количес тве, а так же пос тавк у запчас тей в порядке, установленном в соответствии с договором, заключаемым сторонами; »» прис у тс твие на территории производс твенных подразделений ЗАО «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» сервисных специалистов группы компаний «Реммех-техно», позволяющее проводить первичный осмотр вышедших из строя узлов (деталей) техники, формирование и направление ответственному представителю холдинга письменного зак лючения о техническом состоянии и необходимости замены проблемного узла (детали) в целях обеспечения экономической оправданности и технической обоснованности закупки запасных частей. 3. Автоматизация системы ТОиР. Данное направление предусматривает: »» прис у тс твие на территории производс твенных подразделений ЗАО «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» сервисных специалистов группы компаний «Реммех-техно», что позволит осуществлять оперативное занесение информации в автоматизированную систему ТОиР о состоянии техники, планах проведения ремонтов и выполненных ремонтах, понесенных трудовых и материальных затратах; » » организацию рабочих мест с учетом сотрудников служб производственных подразделений (карьероуправл е ний) и це н т р а льн о го аппар ата (департамента горных работ), а т ак же до с т у па к и н ф о р мац и и, отраженной в автоматизированной системе ТОиР;

»» информационное наполнение баз данных справочников запасных частей и материалов, ремонтных работ и нормативов; »» формирование отчетов.

Перспектива сотрудничества Группа компаний «Реммех-техно» планомерно совершенствует внутренние бизнес-процессы и стремится к повышению качес тва оказываемых ус луг. За последние два года проведена большая работа по сертификации системы менеджмента качества на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9000. В 2010 году предприятие группы стало дипломантом конкурса «100 лучших товаров России», а совсем недавно — лауреатом регионального конкурса «Лучшие товары и услуги Мурманской области 2011 года» с услугой «Техническое обслуживание и ремонт карьерной техники». Группа компаний «Реммех-техно» выражает свою готовность к развитию партнерства в части обслуживания карьерной техники предприятий, имеющих горнодобывающие подразделения, в целях повышения эффективности основного производства. Группа компаний «Реммех-техно» 183038, г. Мурманск, ул. Привокзальная, 8, офис 1 Телефоны/факсы (8152) 45-77-82, 47-62-30 E-mail: info@remmeh.ru www.remmeh.ru

На сегодня предприятия группы имеют более чем семилетний опыт проведения ремонтных работ в режиме полного технического обслуживания (включающего в себя диагностику, оценку технического состояния, поставку запасных частей, планирование и проведение ремонта, контроль за эксплуатацией) более 120 единиц карьерной техники горно-обогатительных комбинатов и предприятий нерудных материалов

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

Индустрия | Лидеры цементной промышленности

«Мордовцемент»: модернизация ветерана цементного производства 31 декабря 1956 года была запущена в эксплуатацию первая вращающаяся печь Алексеевского цементного завода, который спустя 19 лет вошел вместе с несколькими другими предприятиями в состав новообразовавшегося производственного объединения «Мордовцемент», которое в мае 1995 года было реорганизовано в открытое акционерное общество. Двигаясь вперед, несмотря ни на что Кризисные явления в российской экономике в конце прошлого века не обошли предприятие стороной, тем не менее начиная с 1999 года производство цемента в республике неуклонно растет. Всего за более чем полувековую историю на первенце тяжелой индустрии Мордовии — Алексеевском цементном заводе — было произведено более 110 миллионов тонн цемента. В 2007 году с вводом в строй линии по производству к линкера полусухим способом был начат новый этап развития «Мордовцемента». При этом выбор схемы промежуточных стадий внедрения передовых технологий разрабатывался на основе детального анализа действующей и потенциальной сырьевых баз предприятия, технологического процесса и состояния производственного оборудования. Строительство новой линии было рационально спланировано и быстро реализовано благодаря сотрудничеству с фирмой KHD Humboldt Wedag (Германия). В связи с возросшей потребностью в сырье было увеличено соответствующее отделение Старо-Алексеевского цементного завода: смонтирована еще одна мельница производительностью 167 тонн в час

и установлен горизонтальный шламбассейн диаметром 35 метров и емкостью 8 000 кубических метров. В течение 2009–2010 годов на предприятии проводилась плодотворная работа по освоению нового оборудования и совершенствованию технологии производства для достижения высокой производительности основных агрегатов, улучшения качества клинкера и цемента при минимальном расходе топлива, электроэнергии и материалов. На Алексеевском цементном заводе имени 50-летия СССР с вводом в эксплуатацию мельниц №10 и №11 был завершен переход на замкнутый цикл помола всех восьми цементных мельниц диаметром 3,2 на 15 метров. В отличие от предыдущих шести устройств, работающих с сепараторами SKS 1750/75 фирмы KHD Humboldt Wedag, на новых агрегатах смонтированы высокоэффективные сепараторы QDK 22-N фирмы Christian Pfeiffer, а в качестве пневмотранспорта использованы аэрожелобы фирмы Claudius Peters (обе — Германия). Перевод мельниц на замкнутый цикл позволил повысить их производительность с 50 до 65 тонн в час, стабилизировать качество получаемого цемента, повысить прочность на сжатие в ранние сроки твердения (двое суток) и получить высокопрочный цемент класса 52,5.

Запуск новых и реконструкция уже имеющихся объектов Основные приоритеты ОАО «Мордовцемент» — это стабильность работы предприятия и гарантированно высокое качество продукции вне зависимости от непрерывно меняющихся условий рыночной экономики. Порядка четырех миллионов евро было вложено в модернизацию и оснащение заводской лаборатории. В сентябре 2009 года на производствах предприятия были введены в эксплуатацию роботизированные лаборатории QCX фирмы FLSmidth (Дания), позволяющие проводить точную обработку материалов как мокрого, так и полусухого способа производства. Их деятельностью управляют с помощью разработанного в FLSA программного модуля QCX/RoboLab. Здесь собираются и хранятся результаты проведенных анализов, изучаются тенденции, составляется отчетность. Кроме того, здесь производится систематизация опережающих функций для системы транспорта проб и автоматической лаборатории. Подобного оборудования нет ни на одном отечественном цементном заводе. В рамках проекта по модернизации схемы разработки Ванькинского карьера мела смонтирован новый мощный

Выгодное географическое расположение предприятия, ОАО «Мордовцемент» располагается в 60 километрах к востоку от Саранска на пересечении железнодорожной магистрали Казань – Нижний Новгород и федеральной автотрассы Москва – Ульяновск, позволяет производить отгрузку железнодорожным и автомобильным транспортом по всем направлениям

Индустрия | Лидеры цементной промышленности

В целях приближения своей продукции к непосредственным потребителям открыты представительства ОАО «Мордовцемент» в Москве, Нижнем Новгороде, Казани, а также создана разветвленная дилерская сеть в различных регионах РФ комплекс горного оборудования немецкой фирмы FAM производительностью 1 700 тонн мела в час. Для вскрышных работ задействованы экскаватор Komatsu PC 3000 (прямая лопата), отвалообразователь, перегружатель и мобильная дробильная установка для измельчения опоки. С помощью этой техники вскрывается значительная часть верхнего с лоя почвы и опоки и подготавливается площадка для добычи сырья. При дальнейших работах используется экскаватор Komatsu PC 3000 (обратная лопата) в комплексе с передвижной мобильной дробилкой, ленточным перегружателем, ленточными передвижным и стационарным конвейерами. Данный комплекс заменяет семь экскаваторов, используемых ранее при вскрышных работах и погрузке мела. В настоящее время ведется наладка оборудования и вывод его на максимальную производительность. Необходимо отметить немаловажную экологическую составляющую проекта. После завершения добычи мела комплекс горного оборудования проведет и рекультивацию земель. В 2009 году была проведена реконструкция энергосистемы и сетей электроснабжения карьера. В 2010 году был завершен монтаж конвейерных линий для доставки мела и опоки от карьера до промышленной площадки завода, в результате чего затраты на транспортировку сырья снизились на 40%. В конце этого же года была введена в с трой собс твенная парогазовая электростанция суммарной номиналь-

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

ной мощностью 102,8 мегаватта, из них электрическая мощность — 72 мегаватта, отопление и ГВС — 11,6 мегаватта, сушка сырья — 19,2 мегаватта. Для производства электроэнергии были задействованы две газовые турбины LM 2500+G4DLE фирмы General Electric (США) и паровая турбина SST-PAC300 фирмы Siemens (Германия) с котлом-утилизатором HRSG (Словакия) и паровым котлом типа VITOMAX 200-HS. Выхлопные газы станции используются в качестве сушильного агента в вертикальной сырьевой мельнице на строящейся линии по производству цемента сухим способом. На реализацию проекта по строительству электростанции затрачено порядка трех миллиардов рублей. Для приема и распределения потоков электроэнергии как от внешней энергосистемы, так и от собственной электростанции между внутренними потребителями ОАО «Мордовцемент» в декабре 2009 года было введено в эксплуатацию открытое распределительное устройство напряжением 110 киловольт. В начале 2007 года во время празднования предприятием 50-летия был заложен первый камень на месте строительства цементного завода мощностью 2,5 миллиона тонн в год. Поставщиком основного технологического оборудования для нового объекта стала фирма ZAB Industrietechnik & Service GmbH (Германия). Прошло всего три года, а строительство линии по производству клинкера сухим способом завершено. Это первое в России подобное производство мощностью 6 000 тонн в сутки.

Первая продукция завода была получена в июне 2011 года. На обжиг планируется расходовать не более 725 ккал на один килограмм клинкера, 20% из которых получены за счет сжигания резаных покрышек. Снижение затрат на топливо, отразившееся на себестоимости цемента, повысит конкурентоспособность продукции на российском рынке.

На страже экологической безопасности Производство цемента относится к той категории, где строжайший экологический контроль особенно необходим. Именно поэтому, чем динамичнее развивается предприятие, тем больше внимания уделяется модернизации газоочистительного и пылеулавливающего оборудования, чтобы свести к минимуму неблагоприятное воздействие на окружающую среду. В решении природоохранных вопросов предприятие тесно сотрудничает с ведущей мировой компанией в области газоочистки General Electric. В 2008—2009 годах были заменены два элек трофильтра, ус тановленные за вращающимися печами №6 и №7 диаметром 5 на 185 метров Алексеевского цементного завода. Стоимость фильтров составила порядка 400 миллионов рублей. Данное оборудование обеспечило исключительные возможности очистки и надежную работу в течение длительного периода эксплуатации. Стоит отметить, что это — первые электрофильтры на це-

Индустрия | Лидеры цементной промышленности

ментных заводах России, оснащенные столь современной системой пылеулавливания. Степень остаточной эмиссии пыли после очистки составляет менее 20 миллиграммов на нормальный метр кубический, что значительно ниже российских и европейских норм по пылевыбросам (50 и 30 мг/нм3 соответственно). В 2009 году на Алексеевском цементном заводе так же был реализован проект на сумму 377 040 евро по переделке находящихся за сушильными барабанами №6 и №7 двух электрофильтров типа УГ в рукавные фильтры с импульсной продувкой. При этом впервые на предприятии были применены стекловолоконные фильтрующие элементы. Остаточная эмиссия составила менее десяти миллиграммов на нормальный кубический метр. В настоящее время выполняется монтаж семи пылесборников и двенадцати рукавных фильтров для аспирации силосов клинкера и добавок в цехе помола Алексеевского цементного завода. Общая стоимость работ составит 595 500 евро.

Наращивая производственные мощности В 2008 году акционерами ОАО «Мордовцемен т » бы ло принято р ешение о строительстве новых дробильно-сушильного отделения и отделения помола цемента на Старо-Алексеевском цементном заводе. Отделение помола будет включать в себя две шаровые мельницы диаметром 5 на 15,75 метра с высокоэффективными сепараторами QDK 38-N фирмы Christian Pfeiffer производительностью 150 тонн в час при помоле цемента ЦЕМ I 42,5Б, открытый ск лад

гипса, силосы для хранения клинкера, опоки и готового цемента и транспорт фирмы Aumund (Германия). Сушильнодробильное отделение планируется оснастить оборудованием фирмы ZAB Industrietechnik & Service GmbH. Предпроек тные работы были выполнены ОАО «Гипроцемент». В настоящее время уже началось строительство объектов. Общая производственная мощность ОАО «Мордовцемент» по цементу после расширения составит 8,6 миллиона тонн в год. На шести цементных силосах Алексеевского цементного завода уже установлены разгружающие устройства с применением оборудования фирмы Claudius Peters. Всего предусмотрены реконструкция разгружателей и установка железнодорожных весов под каждым из шестнадцати силосов, что позволит грузить заданное количество цемента в автоматическом режиме. Таким образом, будет обеспечено высокое качество погрузки и уменьшится объем маневровых работ железнодорожного транспорта. С 1 января 2008 года ОАО «Мордовцемент» перешол на стандарт ГОСТ 31108-2003, который распространяется на общестроительные, изготовляемые на основе портландцементного клинкера цементы и устанавливает требования к ним и компонентам их вещественного состава. Но он не распространяется на цементы, к которым предъявляются специальные требования и которые изготовляются по соответствующей документации. Одно из преимуществ стандарта — его гармонизированность с европейским EN 197-1, который устанавливает единые для всех стран Евросоюза классификацию, технические требования и методы установления соответствия качества цемента

требованиям стандарта. Стандарт ГОСТ 31108-2003 не отменяет действующий в настоящее время ГОСТ 10178-85, который можно применять во всех случаях, ес ли это технически и экономически целесообразно.

Максимальный учет интересов потребителя В сентябре 2005 года руководством ОАО «Мордовцемент» было принято решение о внедрении системы менеджмента качества (СМК). 21 декабря 2007 года после двухлетней напряженной работы предприятие стало обладателем сертификата соответствия его СМК требованиям ГОСТ Р ИСО 9001-2001 применительно к производству цементов и сухих строительных смесей. Документ был выдан Органом по сертификации систем качества Федерального центра технической оценки продукции в строительстве. В 2010 году ОАО «Мордовцемент» прошло ресертификацию и подтвердило, что внедренная в нем система менеджмента качества отвечает требованиям ГОСТ Р ИСО 9001-2008. Сертификация по стандартам ИСО — дело добровольное, но выдержать этот экзамен качества нелегко. В работе по разработке и внедрению СМК, выявлению и детальному описанию процессов осуществляемой деятельности принимал участие весь коллектив ОАО «Мордовцемент»: и руководс тво, и рабочие. Основа политики предприятия в области качества — это максимальный учет интересов потребителя. Сертификат соответс твия ГОС Т Р ИСО 9001-2008 подтверж дает, что ОАО «Мордовцемент» выпускает продукцию стабильно высокого качества.

развитие сотрудничества | «Мордовцемент»

: нам интересны сложные проекты Высокое качество работы, ответственность, творческий подход — именно так можно охарактеризовать деятельность компании «Алза», появившейся на строительном рынке Чувашской Республики в 2000 году. Предприятие быстро добилось признания, успешно реализовав ряд проектов. Строительство в строго установленные сроки, готовность решать задачи любой сложности позволяют застройщику прочно удерживать лидерство в своей нише. Мастер на все руки Основные направления деятельности компании — все виды строительно-монтажных работ, реконструкция жилых, общественных и промышленных зданий, их ремонт и отделка. Предприятие сформировало собственный транспортный парк, включающий в себя грузовые машины, автокраны, бульдозеры, а также строительную технику, используемую для сооружения зданий различного назначения. ООО «Алза» возводит дома, школы, торговые комплексы по всему региону — в Чебоксарах, Новочебоксарске, районных центрах республики. Среди наиболее интересных с точки зрения архитектуры объектов можно отметить жилой комплекс «Паруса» с видом на Волгу в Новочебоксарске, состоящий из трех домов, соединенных между собой вставками, напоминающими паруса. Также предприятие занималось берегоукреплением в акватории Чебоксарского залива, строительством АЗС под ключ для ЗАО «Волганефтьхолдинг» и реконструкцией Музея пива в столице Чувашии. В числе значимых объектов, созданных ООО «Алза», — здание Верховного суда республики и административного здания органов исполнительной власти

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

Сергей ЛАВРЕНТЬЕВ, директор ООО «Алза»

Чувашской Республики. Эффектным дополнением к последнему стал фонтан и спуск к речному заливу. С 2005 года компания тесно сотрудничает с одним из крупнейших производителей цемента России ОАО «Мордовцемент», выполняя строительно-монтажные работы на различных площадках завода. Вызовом силам и опыту ООО «Алза» стало предложение партнера принять участие в сооружении линии по производству цемента полусухим способом. Строительная компания осуществила весь спектр монолитных работ, за которые не решалась браться ни одна фирма. Итогом стал ввод в 2008 году линии ежесуточной мощностью 2,3 тысячи тонн клинкера (экологически чистого отделочного материала, изготовленного из глины). Следующим совместным проектом стало строительство линии по производству цемента, работающей на основе сухой технологии, мощностью 2,5 миллиона тонн в год.

руководство уделяет большое внимание профессиональному росту каждого из них, ведя активную кадровую политику. В соответствии с международным стандартом системы менеджмента качества ISO 9001:2008 на предприятии созданы все необходимые для оптимального бизнес-процесса службы, в том числе отделы качества и охраны труда. Компания не только заботится о своем благополучии, но и принимает активное участие в развитии региона. По инициативе руководства Канашского района республики в июле 2010 года ООО «Алза» было включено во Всероссийский каталог добросовестных поставщиков товаров, работ, услуг для государственных и муниципальных нужд, что еще раз подтвердило ответственность предприятия и профессионализм его сотрудников.

Наши кадры — наше богатство

428020, Чувашская Республика, г. Чебоксары, ул. Энгельса, 42а Телефоны (8352) 57-31-53, 56-48-47 Факс 57-18-85 E-mail: oooalza@mail.ru www.alza-stroy.ru

Специалисты ООО «Алза» не останавливаются на достигнутых результатах и постоянно работают над освоением прогрессивных технологий строительства, энерго- и ресурсосбережения. В штате компании трудятся более 400 человек, ее

Ольга ЯКОВЛЕВА

индустрия | Лидеры цементной промышленности

Георг КЛЕГЕР:

«Инвестиции в качество — залог успеха» Финансовый кризис существенно скорректировал планы цементной отрасли. Нагонять прежние темпы производства цементникам приходится по сей день, но они с оптимизмом смотрят в будущее. Стабильный рост отрасли, возникший в начале 2011 года, продолжится и дальше — такого мнения придерживается президент холдинга «Сибирский цемент» Георг КЛЕГЕР. Он рассказал журналу «Промышленная стратегия», как обстоят дела у производителя цемента №1 в Сибири. — Как вы оцениваете состояние цементного рынка в Сибирском федеральном округе и в целом по стране? — В период со второй половины 2008 года до первой половины 2010 года включительно рынок цемента переживал упадок. Однако во второй половине 2010 года кризисные явления исчерпали себя, о чем свидетельствовали рост спроса на цемент и увеличение объемов его производства. Если в 2009 году производители цемента выпустили 43 миллиона тонн продукции, то по результатам 2010 года отрасль показала 15%-й рост — 50 миллионов тонн. Нужно заметить, что это мировой тренд. Каким будет этот подъем далее, мы не можем спрогнозировать, но уже сейчас видим, что он существенен. Сибирь и Урал кризис затронул больше, чем Европейскую часть России, поэтому после его окончания рынок в этих регионах развивался динамичнее. Если

на западе страны в 2011 году емкость рынка выросла на 18%, то в Сибири и на Урале мы можем наблюдать стабильный 30%-й рост. Этот факт не может не радовать, и мы надеемся, что такими темпами развитие продолжится и во второй половине 2011 года. Правда, стоит отметить, что цены на цемент еще не достигли докризисного уровня, а транспортные расходы и энергоносители подорожали значительно. Однако мы оптимистично смотрим на будущее российского цементного рынка. В Европейской части страны на потреблении цемента положительно скажется подготовка к чемпионату мира по футболу в 2018 году и к Олимпиаде в Сочи в 2014 году, на востоке — подготовка к саммиту АТЭС в 2012 году и строительство нового космодрома в Амурской области. Кроме того, на спросе скажется и принятая регионами федеральная целевая программа «Жилище». Панорама печи №5 «Топкинского цемента»

— С какими показателями «Сибирский цемент» прошел первую треть 2011 года? — Мы уже сказали, что рынок вырос, и это видно по показателям «Сибирского цемента». План по производству цемента нашими заводами в этот период перевыполнен. А если сравнивать с аналогичным периодом прошлого года, предприятия демонстрируют существенную динамику роста производства. За первые четыре месяца 2011 года производство цемента на трех заводах достигло почти 800 000 тонн. «Топкинский цемент» (Кемеровская область) превысил показатели аналогичного периода прошлого года на 42%, «Красноярский цемент» (Красноярская область) — на 16%, Тимлюйский цементный завод (Республика Бурятия) — на 15%. О динамике спроса говорят показатели реализации. В первой четверти 2011 года мы продали цемента на 33% больше, чем за январь – апрель в прошлом году. Это говорит о том, что мы идем в ногу с рынком, иногда немного опережаем. — Расскажите, пожалуйста, об экологической программе «Сибцема». Что планируется на этот год? — Прежде всего, отмечу, что для нас экологическое направление является стратегическим. «Сибирский цемент» большое внимание уделяет вопросам защиты окружающей среды на своих заводах. Разработаны многолетние программы для улучшения экологической обстановки на предприятиях. В частности, в первом квартале для «Топкинского цемента» был разработан проект аспираторной установки на пересыпке конвейеров технологической линии №1. На «Красноярском цементе» электрический фильтр на цементной мельнице №4 заменили на рукавный. Там же завершен монтаж рукавных фильтров на силосах с девятнадцатого по двадцать четвертый.

индустрия | Лидеры цементной промышленности В 2010 году были разработаны, утверждены и согласованы с Роспотребнадзором проекты санитарно-защитных зон на «Топкинском цементе» и «Красноярском цементе». Сейчас такой проект разрабатывается на Тимлюйском цементном заводе. В настоящее время по результатам лабораторного контроля на активах холдинга превышений предельно допустимых концентраций загрязняющих веществ не обнаружено. На всех предприятиях получена вся разрешительная документация в соответствии с действующим экологическим законодательством. — Продолжается ли инвестиционная программа компании? — Безусловно. Возвращаясь к вопросу об экологии, замечу, что мы планируем инвестировать в этом году значительные средства на модернизацию электрофильтров на Топкинском цементном заводе. Конечно, экологическое направление — не единственное, в которое мы инвестируем капитал. Для нас не менее важно совершенствовать производственные мощности, сырьевую базу, текущие производственные процессы и логистику. Но обо всем по порядку. Говоря о мощностях, стоит обратить внимание на ключевой для нас проект строительства пятой линии по производству цемента сухим способом на «Красноярском цементе». Возведение нового объекта оценивается в 12 миллиардов рублей в целом. У нас много поставщиков оборудования, но одними из важнейших западных партнеров являются немецкие машиностроители из KHD Humboldt Wedag. Развивая сырьевую базу, мы инвестируем средства в разработку Таракановского месторождения известняка — нового карьера для Тимлюйского цементного завода. Если говорить о текущих производственных процессах, нельзя не отметить ввод в эксплуатацию на «Красноярском цементе» новой современной погрузочно-весовой станции, которая позволяет производить отгрузку цемента быстро и с высокой степенью точности веса. Сам процесс теперь максимально обеспылен, поэтому автоцементовозы будут выходить за пределы предприятия чистыми. Так же закупается новая спецтехника. Недавно в распоряжение Топкинского и Красноярского цементных заводов поступили новые БелАЗы грузоподъемностью 30 тонн. В настоящее время они работают на карьерах и доставляют сырье на переработку. Немаловажным направлением является развитие логистики. Мы должны успевать за растущим спросом, поэтому «Сибцем» активно инвестирует капитал в перевозку и доставку цемента. В первой половине 2011 года мы приобрели 240 полувагонов, недавно на заводы поступили девять новых автоцементовозов Volvo.

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

«За первые четыре месяца 2011 года производство цемента на трех заводах достигло почти 800 000 тонн. “Топкинский цемент” (Кемеровская область) превысил показатели аналогичного периода прошлого года на 42%, “Красноярский цемент” (Красноярская область) — на 16%, Тимлюйский цементный завод (Республика Бурятия) — на 15%» — Какие шаги предпринимаются в работе с клиентами? Ведь «Сибирский цемент» — клиентоориентированная компания. — Вы правы, потребитель для нас — в приоритете. Это значит, что особое внимание уделяется вопросам качества цемента. Мы находимся в постоянном общении с клиентами и всегда готовы оперативно реагировать на их замечания или предложения по качеству или свойствам нашей продукции. В случае необходимости наши специалисты готовы выехать на предприятие и провести консультацию на месте. Фактически с каждым покупателем ведется индивидуальная работа, благодаря чему мы можем подстроиться под конкретные запросы по свойствам производимой продукции. Еще одной формой общения являются конференции по качеству, в ходе которых холдинг собирает своих потребителей вместе. На таких мероприятиях проводятся дискуссии, обсуж даются актуальные вопросы клиентов, тенденции рынка. Стоит обратить внимание на тот факт, что раньше приезжали только реальные потребители, а сейчас конференции посещают и потенциальные. Значит, мы движемс я в правильном направлении.

«Сибирский цемент» старается производить такие виды цемента, которые востребованы в настоящее время, поэтому мы сосредоточены на выпуске не только общестроительных марок, но и специальных цементов — тампонажных, сульфатостойких, дорожных и для гидротехнического строительства. Также ведется создание новых видов предложений и услуг. Например, в начале июня мы начали доставлять продукцию клиентам, находящимся на расстоянии до 400 километров от наших заводов. Это быстрее и дешевле, чем доставка по железной дороге, а значит — удобнее для клиента. Услуга востребована, и мы планируем развивать ее и дальше. — Что вы можете пожелать участникам цементного рынка, читателям журнала, участникам форума «Иннопром-2011»? — Уральским и сибирским цементникам я желаю дальнейшего развития и удачного строительного сезона. Читателей журнала «Промышленная стратегия» и участников форума — уверен, что обращаюсь к профессионалам своего дела, — я благодарю за интерес, проявленный к цементной отрасли, и призываю сообща решать актуальные вопросы российской промышленности.

Потребление цемента в России в разрезе федеральных округов, млн тонн

индУсТрия | лидеры цементной промышленности

«Цементный» след в истории ученые выделяют в истории человечества несколько последовательных периодов: каменный, бронзовый и железный века — названия им дали материалы, преимущественно используемые людьми для производства всевозможных изделий и орудий труда. Согласно такому правилу, наше время вполне можно было бы назвать веком «цементным»: сегодня бетон, железобетон, асбоцемент и другие материалы на основе этого вяжущего вещества буквально окружают нас со всех сторон. Стать одним из самых популярных материалов цементу позволили такие качества, как долговечность, прочность, экологическая и пожарная безопасность. Казалось бы, что еще нужно для успеха: смешивай песок с водой в проверенных годами пропорциях и продавай. Однако изготовители стройматериалов не останавливаются на достигнутом, они то и дело изобретают и испытывают все новые смеси с особыми свойствами. О том, что заставляет цементопроизводителей постоянно стремиться к лучшему, рассказывает генеральный директор ОаО «Сухоложскцемент» Владимир НИКОЛаеВ.

— Владимир Алексеевич, наверное, за все время существования компании «Сухоложскцемент» ее работники реализовали немало важных и интересных проектов? — без ложной скромности могу сказать: нам есть чем похвастаться. за свою сорокалетнюю историю «Сухоложскцемент» более двадцати раз признавался лучшим предприятием цементной промышленности страны, более пятидесяти его работников имеют правительственные награды — ордена и медали. а началось все в 1967 году, когда было принято решение о строительстве НовоСухоложского цементного завода. В марте

«Вот уже третий год мы развиваем особый подход к взаимодействию с клиентами, заключающийся во ВСЕСТОРОННЕй ПОДДЕРЖКЕ И КОНСУльТИРОВАНИИ заказчика по вопросам применения цемента. В случае необходимости к работе подключаются наши специалисты на уровне начальников лабораторий и технологов по производству бетона и ЖбИ. Совместный мозговой штурм позволяет быстро найти оптимальное решение»

индустрия | Лидеры цементной промышленности 1972 года первая тонна цемента была отправлена строителям Верх-Исетского металлургического завода, в декабре того же года строители пустили в эксплуатацию вторую технологическую линию, в сентябре 1974 года — третью, а в июне 1975 года — четвертую. Уже через полгода, 12 января 1976 года, молодое предприятие было удостоено ордена Трудового Красного Знамени. На полную мощность завод вышел в 1977 году и ежегодно стал производить более двух с половиной миллионов тонн цемента. Изначально предприятие было ориентировано на выпуск портландцемента марок 400 и 500 и шлакопортландцемента, а также тампонажных цементов. Основная часть продукции поставлялась на стройки Тюменской области — в то время этот нефтегазодобывающий регион переживал этап бурного развития. Сегодня ОАО «Сухоложскцемент» — один из крупнейших производителей цемента в Уральском регионе. Качество нашей продукции подтверждено сертификатами Американского нефтяного института, Ассоциации немецких цементных заводов, результатами международного аудита системы качества, сертификатами ГОСТ. Мощность предприятия позволяет нам ежегодно производить 3,6 миллиона тонн цемента. Предприятие входит в международную группу компаний Buzzi Unicem, объединяющую 39 заводов, 530 бетоннорастворных узлов, 33 сырьевых карьера и 41 терминал по перевалке цемента в одиннадцати странах мира. — Непросто постоянно соответствовать заданному уровню? — Главное, правильно расставлять приоритеты. Руководство ОАО «Сухоложскцемент» во главу угла ставит сохранение высокого уровня производства и квалификации персонала, а также удовлетворение растущих запросов потребителей цемента. Выполнение этих задач осуществляется путем реализации целого ряда мероприятий, куда входит повышение квалификации персонала, контроль качества продукции с использованием самых современных систем мониторинга, постоянная модернизация оборудования, регулярная замена действующих узлов и агрегатов на все более современные. Так, сегодня одним из ключевых моментов развития компании выступает пуск и освоение оборудования отвечающей самым высоким европейским стандартам пятой технологической линии производства цемента сухим способом. — В чем же заключается основное преимущество ОАО «Сухоложскцемент» перед конкурентами? — На протяжении вот уже сорока лет наш завод следует одному непреложному правилу: процесс модернизации производства должен быть постоянным, а качество выпускаемой продукции — высоким

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

«На протяжении вот уже сорока лет наш завод следует одному непреложному правилу: процесс модернизации производства должен быть постоянным, а качество выпускаемой продукции — высоким и стабильным» и стабильным. Конечно, это накладывает на нас большие обязательства и требует вложений дополнительных сил и средств, однако в результате предприятие приобретает узнаваемое «лицо» и устойчивый круг постоянных клиентов. Стоит упомянуть, что многие из современных строительных проектов изначально предусматривают использование продукции именно нашего предприятия, — говорящий факт, не правда ли? Кроме того, высокие технические характеристики сухоложского цемента подтверждают и результаты многочисленных испытаний. — Какие направления модернизации производства сегодня наиболее актуальны для «Сухоложскцемента»? — Мы уделяем огромное внимание вопросам экологии. ОАО «Сухоложскцемент» приняло целевую программу сокращения выбросов, в соответствии с которой ежегодно будут обновляться и монтироваться новые обеспыливающие устройства, обеспечивающие очистку в соответствии с требованиями европейских стандартов. Если просмотреть новости на нашем сайте, можно заметить, как много делается в этом направлении. Только за прошедший год была произведена реконструкция электрофильтра на клинкерном холодильнике вращающейся печи №4, дополнительно мы заменили аспирационную установку узла разгрузки клинкерных транспортеров на этой же печи, а на клинкерных силосах реконструировали аспирационную установку узлов пересыпки гипса и добавок. Всего за прошедший год двенадцать фильтров сменили современные и эффективные модели. Улучшения коснулись практически всех технологических переделов: от переработки сырья до отгрузки продукции. На заводе действует замкнутый цикл использования и утилизации технической воды и хозяйственно-бытовых стоков, так что нам удалось полностью исключить сбросы и бытовых, и техногенных жидких отходов в естественные водоемы. Техническое перевооружение затрагивает и основную производственную схему завода. Наши специалисты постоянно изучают и анализируют опыт ведущих отечественных и европейских предприятий и наиболее эффективные наработки внедряют здесь. В частности, в цехе помола недавно был установлен новый холодильник на печи №4, что позволило

не только увеличить производительность, но и улучшить контроль качества продукции. Вообще, при планировании очередного мероприятия по техническому перевооружению вопросы качества ставятся во главу угла. К примеру, в 2009–2011 годах при проведении целого ряда мероприятий по более эффективному потреблению газа, электроэнергии и других энергоносителей ставилась задача не только уменьшить затраты, но и сделать это так, чтобы не пострадало качество продукции. — Какие из реализованных проектов вызывают у вас особую гордость? — В 2010 году ОАО «Сухоложскцемент» завершило крупный для Урала инвестиционный проект в сфере выпуска строительных материалов. Речь идет о новой, пятой линии по производству цемента сухим способом мощностью 1,3 миллиона тонн цемента в год. Стоимость проекта составила порядка 250 миллионов евро. В строительстве участвовали специалисты десятка подрядных организаций России и Европы — одновременно на площадке трудилось около 750 человек, а в наиболее напряженные периоды их число доходило до 900. За два с половиной года на объекте было залито около 70 000 тонн бетона, смонтировано порядка 11 000 тонн металлоконструкций, проложено более пяти километров инженерных сетей коммуникаций и около 11 километров железнодорожных путей. Строительство оказало влияние и на смежные отрасли: в рамках технологического присоединения к электросетям была построена подстанция «Анна» 220/10 киловольт мощностью 80 мегаватт и протянуто более 23 километров линий электропередачи. Все эти цифры ярко характеризуют масштабы стройки. Всего на производстве сегодня трудится около тысячи человек, в том числе 114 специалистов — только на пятой технологической линии. Так как использование новейших технологий и автоматизация всего технологического процесса требуют высочайшей квалификации, работников для нового производства готовили с особой тщательностью, начиная с жесткого отбора кандидатов и заканчивая стажировкой на цементном заводе в городе Ленгрих (Германия). Российские специалисты фактически получили возможность побывать на своих будущих рабочих местах и почувствовать на практике, с чем они столкнутся в дальнейшем.

индустрия | Лидеры цементной промышленности

По сравнению с первыми четырьмя новая, пятая, линия при работе экономит 20–25% электроэнергии, потребляет в 1,7 раза меньше газа и на 60% сокращает выбросы загрязняющих веществ в атмосферу. При этом удельная производительность на одного человека увеличена более чем вчетверо — сегодня такой эффективностью не может похвастаться больше ни одно предприятие цементной отрасли нашей страны. Особым поводом для гордости сухоложцев стал крытый склад клинкера вместимостью 150 000 тонн. Строительство данного объекта велось под пристальным наблюдением итальянских специалистов по технологии, разработанной на Аппенинском полуострове. Это первый подобный склад на территории России, он позволяет «Сухоложскцементу» минимизировать влияние сезонного фактора на производственный процесс и более равномерно эксплуатировать оборудование. В новом складе клинкер защищен от негативного воздействия окружающей среды, что оказывает самое благоприятное влияние на качество конечного продукта. К р о м е т о г о, з а п о с л е д н и е г о д ы ОАО «Сухоложскцемент» реализовало несколько проектов по оптимизации производства — к примеру, мы полностью реорганизовали ремонтную службу предприятия и создали управление техническим обслуживанием и ремонтом оборудования, специалисты которого эффективно осуществляют мониторинг состояния оборудования и его замену, производят плановые ремонты техники. — От людей на заводе многое зависит… — Да, новое оборудование требует и новых знаний. На предприятии практически непрерывно идут курсы обучения и повышения квалификации персонала. Надо сказать, наш завод в некотором роде — кузница кадров для цементных производств: в 70–80-х годах «Сухоложскцемент» был

«Такие связи простым демпингом не перебить!» своего рода испытательным полигоном для отечественной цементной отрасли, многие из технических новинок того времени впервые появились именно здесь. В дальнейшем заводские специалисты отправлялись в командировки на другие отечественные предприятия, где помогали внедрять новшества. Заложенные сорок лет назад традиции поддерживаются и сегодня: уникальную для России пятую технологическую линию завода тоже можно назвать «испытательным полигоном». Эта особенность предприятия позволила нам вырастить несколько поколений высококлассных специалистов. В настоящее время на ОАО «Сухоложскцемент» трудится немало династий, каждый из представителей которых — профессионал своего дела. Выделить кого-то конкретно из сотрудников довольно проблематично: чтобы успешно выполнять стоящие перед ним задачи и работать с самым современным оборудованием, каждый должен обладать серьезными знаниями, опытом, профессионализмом и желанием внести свой вклад в общее дело. — Как потребители продукции оценивают работу вашего предприятия? — Вот уже третий год мы развиваем особый подход к взаимодействию с клиентами, заключающийся во всесторонней поддержке и консультировании заказчика по вопросам применения цемента. В случае необходимости к работе подключаются наши специалисты на уровне начальников лабораторий и технологов по производству бетона и ЖБИ. Совместный мозговой штурм позволяет быстро найти оптимальное решение. В свою очередь, контрагенты помогают нам производить испытания образцов продукции, изучать изменения ее характеристик в различных условиях.

Это уже не просто отношения «производитель – потребитель», тут в большей степени применимо слово «партнерство». Такие связи простым демпингом не перебить! — Каким вы видите будущее ОАО «Сухол ожскцемент»? — Независимо от экономической ситуации в стране и конъюнк т уры рынка неизменными остаются стоящие перед нами главные задачи — сохранить традиционно высокое качество продукции завода и полностью удовлетворить запросы потребителей. Для этого наши специалисты совместно с представителями компаний Duckerhoff AG и Buzzi Unicem планируют организовать цементные производства в Омской и Оренбургской областях, что позволит приблизить производственную базу к определенным кругам наших потенциальных партнеров, желающих более тесно сотрудничать с ОАО «Сухоложскцемент». В Омске будет создан терминал по приему и тарированию цемента, а также налажен выпуск золосодержащего цемента. В начале 2011 года мы уже оформили все документы, позволяющие начать работу, и планируем запустить новые мощности в течение 2012–2013 годов. А в городе Акбулаке Оренбургской области будет построен завод мощностью до 1,8 миллиона тонн цемента в год. Ориентировочный срок реализации этого проекта — 2014–2015 год. Мы постоянно отслеживаем изменения рыночного спроса и потребностей к лиентов и при необходимости готовы расширить ассортимент продукции ОАО «Сухоложскцемент». Опыт, знания и соответствующая производственная база для этого имеются. Ольга СВЯЗИНА

Российские железные дороги | «пространство 1520»

«Балтийские кондиционеры»: управляя климатом Приятная во всех смыслах атмосфера как ничто другое создает правильный настрой на путешествие. Важность комфортной обстановки в дороге, будь то поездка в вагоне-люкс или в обычной электричке, отлично понимают специалисты санкт-петербургского ООО «Балтийские кондиционеры». Это один из ведущих российских производителей систем кондиционирования воздуха (СКВ), накопивший десятилетний опыт управления дорожной погодой. Источники прохлады на российских магистралях «Балтийские кондиционеры» были образованы в 1999 году сотрудниками кафедр кондиционирования воздуха, физики, холодильных машин и установок Санкт-Петербургского государственного университета низкотемпературных и пищевых технологий. Таким образом, компания с самого начала своей деятельности обладает солидной научной базой. Здесь создан полный цикл изготовления систем кондиционирования воздуха, промышленных кондиционеров и холодильных машин большой мощности — от проектирования до гарантийного и постгарантийного обслуживания. Выпускаемая продукция предназначена для пассажирских вагонов поездов и метро, вагонов-ресторанов, локомотивов, путевых машин, электричек, трамваев, рельсовых автобусов и других транспортных средств. Главные клиенты компании — практически все российские предприятия, специализирующиеся на сборке и ремонте железнодорожного подвижного состава, как самостоятельные, так и филиалы ОАО «РЖД». Среди них — ОАО «Петербургский трамвайно-механический завод», ЗАО «Вагонмаш», ОАО «Демиховский машиностроительный завод», ОАО «Людиновский тепловозостроительный завод», входящее в Группу «Синара». Также у «Балтийских кондиционеров» давно установлены партнерские отношения с вагоностроителями Украины, Белоруссии, Латвии, Эстонии.

Экономные производители холода Сегодня в арсенале петербургской компании порядка пятнадцати видов продукции. Для ее изготовления используется высокоточное оборудование с компьютеризированной системой управления и аттестованные сварочные агрегаты. Производственные возможности предприятия позволяют ежегодно выпускать около тысячи систем кондиционирова-

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

ния мощностью до 38 киловатт и около трехсот СКВ мощностью до 600 киловатт. Особенности данных кондиционеров — применение алюминиевых сплавов при сборке корпусов, наличие встроенного преобразователя напряжения и вентилятора с постоянным током. Режим работы СКВ — «тепловой насос» — позволяет экономить до двадцати тысяч киловатт электроэнергии из расчета на один вагон. В 2008 году предприятие начало выпускать холодильные машины мощностью от десяти до трех тысяч киловатт и промышленные прецизионные кондиционеры, вырабатывающие до тысячи киловатт холода на один киловатт потребленной энергии. Для сборки этой техники используются комплектующие ведущих отечественных и зарубежных производителей холодильного оборудования. Агрегаты отличаются низким уровнем шума, простотой обслуживания, экологической безопасностью и долговечностью. Они снабжаются собственной системой управления, позволяющей осуществлять работу в автоматическом режиме. «Балтийские кондиционеры» готовы проектировать и производить данные машины согласно техническим требованиям заказчика. Также петербуржцы выпускают компрессорно-конденсаторные блоки и автономные кондиционеры. После окончательной сборки вся техника проходит проверку на тестовой станции, в составе которой — стенды электрических и климатических испытаний и вибростенд. Две последние установки аттестованы в Федеральном агентстве по техническому регулированию и метрологии и включены в реестр испытательных лабораторий.

Эффективность за счет бережливости Основным приоритетом своей деятельности «Балтийские кондиционеры» выбрали улучшение свойств продукции и повышение ее энергоэффективности. В начале 2010 года компания повторно подтвердила соответствие собственной

системы менеджмента качества международному стандарту ISO 9001:2000. Сейчас предприятие работает над внедрением знаменитой методики бережливого производства 5S, подразумевающей оптимизацию рабочего пространства и бизнес-процесса в целом. В 2011 году компания планирует пройти сертификацию на соответствие требованиям европейского стандарта железнодорожной промышленности IRIS (International Railway Industry Standard), что позволит обслуживать подвижной состав не только в России, но и за рубежом. Стоит отметить, что РЖД намерены перейти на IRIS к 2015 году. Начиная с этого года транспортный холдинг прекратит сотрудничество с производителями, система менеджмента качества и продукция которых не отвечают требованиям международных стандартов. Ольга ЯКОВЛЕВА

ООО «Балтийские кондиционеры» 196603, г. Пушкин, Красносельское шоссе, 14/28 Телефоны (812) 465-39-03, 467-06-99 Факс 467-03-68 E-mail: office@transcond.ru www.transcond.ru

российсКие желеЗные дороГи | «пространство 1520»

диалог под стук колес Во время Великой Отечественной войны отличная от европейской ширина колеи сослужила Советскому Союзу хорошую службу: чтобы наладить снабжение вторгшихся в россию войск, немцам пришлось сдвигать рельсы. Однако сегодня порождаемые «конфликтом версий» искусственные барьеры для международных пассажироперевозок и товародвижения заставляют железнодорожников всех стран искать новые пути для интеграции рельсовых систем 1435 и 1520. Это стало одной из актуальных тем для обсуждения в ходе шестого по счету бизнес-форума «Стратегическое партнерство 1520», который прошел в начале лета в Сочи. Старые рельСы новыХ отноШений 1 520 миллиметров — такова официальная ширина колеи железных дорог россии, с тран Содру жес тва Независимых Государств, балтии, Монголии и Финляндии. ее общая протяженность составляет свыше 150 000 километров. такую колею еще называют широкой в сравнении с так называемой узкой колеей шириной 1 435 миллиметров, которая используется в странах Северной америки и европы, а также в Китае. Сегодня разница размеров железнодорожной колеи при пересечении границы преодолевается путем замены колесных пар поездов, и этот процесс может длиться несколько часов. — нам необходимо искать решения для эффективной интеграции системы наших и европейских железных дорог, — уверен

президент оао «российские железные дороги» Владимир якунин. — Такая идея возникла после того, как оао «ржд» восстановило свое участие в международном союзе железных дорог. произошло это три года тому назад, а 49 лет до этого наши транспортные системы развивались совершенно независимо друг от друга. сейчас, когда президент оао «ржд» является членом исполкома международного союза железных дорог (я отвечаю там за программы транспортных коридоров), эта тема стала особенно актуальной. В свете интеграционных процессов, происходящих на транспорте между россией и европой, перед нами в полный рост встала задача разработки единой технологической платформы, которая позволит совместить стандарты 1520 и 1435. единство интересов и взаимозависимость участников транспортного про-

цесса требуют консолидации усилий и совместного формирования комплекса мер по всесторонней и сбалансированной модернизации железных дорог. В связи с этим приоритетное значение приобретает развитие инфраструктуры, машиностроения, транспортного сервиса и системы управления, обеспечение безопасности движения, повышение экологичности транспорта.

желеЗнодорожники БеЗ ГраниЦ — для развития интероперабельности (взаимозаменяемости) необходимы два основных элемента, — отмечает Владимир якунин. — первый — это взаимозаменяемый подвижной состав, системы управления и безопасности движения. Второй — развитая логистическая система.

Российские железные дороги | «пространство 1520» По словам генерального директора Международного союза железных дорог Жан-Пьера Лубину, один из элементов интеграции — это проект строительства железнодорожной линии с шириной колеи 1 520 миллиметров от Кошице до Братиславы и Вены, который ОАО «РЖД» совместно с железнодорожными администрациями и транспортными ведомствами Словакии, Австрии и Украины разрабатывают с 2007 года. Предпроектные исследования международной консалтинговой компании Roland Berger Strategy Consultants показали, что строительство новой линии позволит к 2050 году привлечь на маршрут от 16 до 24 миллионов тонн дополнительных грузов. Экономические преимущества от реализации проекта получат 33 страны Восточной и Центральной Европы, Центральной Азии и Дальнего Востока, а также Россия. — За год, прошедший с нашей предыдущей встречи в Сочи, условия для ведения бизнеса существенным образом изменились, — выступая на открытии VI Международного бизнес-форума «Стратегическое партнерство 1520», заявил Владимир Якунин. — Экономика постепенно выходит из кризиса. В этих условиях необходимо не только скорее вернуться на докризисный уровень, но и выйти на новый вектор развития с учетом стратегических задач и приобретенного опыта антикризисного управления. Глава ОАО «РЖД» также заметил, что для формирования интероперабельности железнодорожных систем в рамках «Пространства 1520» необходимо создать единый сертификационный орган. Центр научно-технического сотрудничества может быть сформирован на базе ОАО «ВНИИЖТ» одного из старейших научно-исследовательских институтов России. По мнению экспертов, интеграция научных знаний и технологий станет колоссальным ресурсом для повышения эффективности железнодорожного бизнеса, значимости и конкурентоспособности железных дорог. Большую роль в развитии сотрудничества железнодорожных систем 1435

промышленная СТРАТЕГИЯ | Июль ‘2011

«1 520 миллиметров — такова официальная ширина колеи железных дорог России, стран Содружества Независимых Государств, Балтии, Монголии и Финляндии. Ее общая протяженность на этом пространстве составляет свыше 150 000 километров. Такую колею еще называют широкой в сравнении с так называемой узкой колеей шириной 1 435 миллиметров, которая используется в странах Северной Америки и Европы, а также в Китае» и 1520 играют международные объединения, такие как Таможенный союз России, Белоруссии и Казахстана. По словам президента АО «Национальная компания «Казахстанские железные дороги» Аскара Мамина, в результате создания союза только в 2010 году грузооборот между Казахстаном и Россией вырос на 25%. Позитивный эффект от объединения отметил и начальник Белорусской железной дороги Анатолий Сивак. — Мы должны учиться сотрудничать друг с другом и преодолевать имеющиеся сегодня противоречия, — идею того, что железнодорожники не должны знать границ, поддерживает экс-председатель правления Deutsche Bahn AG Хартмут Медорн. — Это касается различных структур, так или иначе затрагивающих взаимодействия между Востоком и Западом. Но если говорить о евро-азиатском континенте, то здесь именно железнодорожникам по силам оказывать влияние на наши правительства для увеличения объемов инвестиций в транспортную отрасль.

Миллионом больше, миллионом меньше? Представители органов государственной власти, частных компаний и инвестици-

онных банков вместе с топ-менеджментом ОАО «РЖД» сегодня сходятся во мнении, что увеличение инвестиций в железнодорожную инфраструктуру — необходимый залог развития экономики России. — При сохранении существующих объемов инвестпрограммы ОАО «РЖД» к 2015 году не сможет перевезти около 230 миллионов тонн грузов, — предупреждает старший вице-президент ОАО «РЖД» Вадим Михайлов. — Единственным решением может стать увеличение финансирования развития инфраструктуры железных дорог. В условиях дефицита финансовых ресурсов ОАО «РЖД» предпринимает ряд мероприятий по увеличению базы погрузки, сокращению расходов, повышению внутренней эффективности. В частности, компания увеличила инвестиционную программу с 270 до 317 миллиардов рублей за счет собственных средств. Однако полностью переложить на государство необходимость финансирования инфраструктуры было бы неправильно, и в этой связи ОАО «РЖД» привлекает заемное финансирование. В частности, в 2011 году компания разместила еврооблигации на сумму 350 миллионов фунтов стерлингов сроком на 20 лет.

Российские железные дороги | «пространство 1520»

По оценке генерального директора Института проблем естественных монополий Юрия Саакяна, ВВП не досчитывается около шести тысяч рублей с каждой тонны невывезенного груза. Следовательно, с 230 миллионов тонн ВВП до 2015 года недоберет около полутора триллионов рублей. В свою очередь, начальник отдела перспективного развития железнодорожного транспорта ОАО «Институт экономики и развития транспорта» Юрий Федоров уверен, что при существующем объеме инвестиций и прогнозируемом ежегодном объеме перевозок до 2015 года в размере 325 миллионов тонн количество узких мест на железнодорожной сети по ключевым направлениям перевозки увеличится более чем вдвое — с 5,4 тысячи километров до 13 тысяч. Согласно расчетам специалистов Института экономики и развития транспорта, инвестиции на развитие и расширение железнодорожной сети до 2015 года должны составить около 600 миллиардов рублей. Инвестиционные возможности ОАО «РЖД» на этот период составляют около 200 миллиардов рублей. Таким образом, прогнозируемый дефицит финансирования достигнет 400 миллиардов. Большие надежды отечественные грузоперевозчики связывают со вступлением России в ВТО. — Это событие, безусловно, повлияет на всю экономику России, в том числе на железнодорожную отрасль и, прежде всего, на производителей железнодорожной техники, поскольку отечественным компаниям придется конкурировать с зарубежными, — уверен Владимир Якунин. — Это приведет к увеличению грузопотоков, и важно, чтобы инфраструктура была к этому готова. Кроме того, предстоит гармонизировать законодательную базу, унифицировать документооборот. Ряд компаний-лидеров международного машиностроения сегодня уже активно реализует совместные проекты с российскими производителями: так, компания Alstom Transport, владеющая 25% акций ЗАО «Трансмашхолдинг», в скором времени планирует заняться производством локомотивов (холдинг уже подписал с казахской стороной соответствующий меморандум), а компания Siemens AG, ЗАО «Группа Синара» и ОАО «РЖД» заключили соглашение о совместном изготовлении в России вагонов электропоездов «Ласточка». У заинтересованных компаний «по ту строну границы» есть масса возможностей для установления с отечественными производителями прочных взаимоотношений в рамках организации совместных пред-

«Для развития интероперабельности (взаимозаменяемости) необходимы два основных элемента. Первый — это взаимозаменяемый подвижной состав, системы управления и безопасности движения. Второй — развитая логистическая система» приятий, передачи технологий или же в русле обмена опытом. Однако в России в свою очередь должны быть созданы все условия — инвестиционные, технические и так далее, — для того чтобы иностранным компаниям было интересно приходить сюда с новыми проектами. Сегодня не существует серьезных препятствий для более масштабного развития колеи 1520, ускорения передвижения между двумя транспортными системами и повышения их пропускной способности.

Живой «груз» Не забывают железнодорожники и об интересах пассажиров: руководство ОАО «РЖД» всерьез интересуется формированием и развитием долгосрочных отношений с теми, кто выбирает для своего передвижения железнодорожный транспорт. Беря за пример действующие в Европе так называемые программы лояльности, отечественные перевозчики в то же время держат руку на финансовом пульсе. — Маркетинговыми инструментами привлечения клиентов надо пользоваться осторожно, чтобы не допускать увеличения расходов перевозчика без увеличения доходов, — считает Тамара Стебунова, заместитель руководителя Федеральной службы по тарифам РФ. — Реализация структурной реформы тем эффективнее, чем более адаптирована к происходящим изменениям тарифная система. Сегодня применяется достаточное количество признаков дифференциации тарифов: в зависимости от типа тяги, подвижного состава, категории вагона, скорости движения поезда — пассажирский или скорый. Что же касается повышения качества услуг в государственно регулируемом секторе пассажироперевозок, то как вариант это возможно в виде предложения дополнительных услуг за дополнительную плату. К числу актуальных задач, стоящих перед железнодорожниками, относится обеспечение безопасности и стабильности перевозок в периоды пиковых нагрузок,

быстрое реагирование на форс-мажорные обстоятельства. Меж тем пригородные пассажирские перевозки, осуществляемые частными компаниями, сегодня относятся к убыточной или как минимум низкорентабельной деятельности. — Частная компания должна зарабатывать прибыль. В то же время государство должно быть социально ответственным. В Германии затраты на организацию региональных поездов покрываются из бюджета — и тарифы по карману каждому пассажиру, и перевозчик получает прибыль, — поделился с российскими коллегами управляющий директор DB Autozug Кристиан Брамбринг. Начальник Центра по корпоративному управлению пригородным комплексом ОАО «РЖД» Максим Шнейдер также рассчитывает на помощь региональных бюджетов в борьбе с убыточностью пригородных перевозок: — В начале года мы планировали убытки пригородных пассажирских компаний от осуществления перевозок на 2011 год в размере 41 миллиарда рублей. После решения Правительства РФ о выделении компенсации инфраструктурной составляющей необходимые субсидии региональных бюджетов должны составить около 11 миллиардов рублей, — сказал он. Осознавая, что железная дорога должна быть не только выгодным вложением, но и удобным видом транспорта для всех категорий пассажиров, ОАО «РЖД» ведет большую работу по оборудованию своих объектов специальными устройствами для лиц с ограниченными физическими возможностями. По заверению генерального директора ОАО «Федеральная пассажирская компания» Михаила Акулова, к концу текущего года для обслуживания пассажиров в инвалидных креслах у ФПК будет 1 400 вагонов, курсирующих в составе 78 поездов, это позволит ежегодно перевозить свыше 50 000 «особых» пассажиров. Ольга СВЯЗИНА

Развитие интеграционных процессов на железнодорожном транспорте между Россией и Европой, модернизация и расширение отечественной железнодорожной сети, безубыточность и безопасность пригородных пассажирских перевозок — это лишь несколько вопросов, обсуждавшихся участниками VI Международного бизнес-форума «Стратегическое партнерство 1520», прошедшего в Сочи