Guiacmr15

GUIA PARA LA APLICACION DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

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Presentación La presente Guía establece los lineamientos para la “Aplicación de la Estrategia del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad” y darle continuidad al proyecto SRCM (Streamlined Reliability Centered Maintenance) manteniendo los estándares de calidad, seguridad y conservación del medio ambiente enmarcados en las normas ISO 9001, ISO14001 y OHSAS18001.

En este sentido, la Guía tiene seis partes claramente diferenciadas:

1ra Parte “Jerarquización de Equipos” Consiste en clasificar a los equipos de acuerdo a niveles de jerarquía que van desde un nivel más alto referido al tipo de industria a la que pertenece el ítem (minería ) hasta el componente de menor jerarquía al cual se le ejecuta el mantenimiento.

2da Parte “Análisis de Criticidad ” Permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos en función al impacto global en el proceso productivo, con el fin de optimizar el proceso de asignación de recursos económicos, humanos, técnicos de inspección, etc. creando una estructura que facilite la toma de decisiones acertadas y efectivas para GUIA PARA LA APLICACION DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD 2 | mejorar la confiabilidad operacional.

3ra Parte “Estándar de Trabajo”. Son plantillas que permiten que las órdenes de trabajo sean creadas usando estándares (procedimientos) ya establecidos anteriormente o con la historia de trabajos que son repetitivos.

4ta Parte “Planificación y Programación y Ejecución”. Procesos para asegurar que los trabajos de mantenimiento se ejecuten con calidad, eficacia y eficiencia, en el menor tiempo posible, optimizando la utilización de los recursos, al hacer el mantenimiento en el momento más adecuado.

5ta Parte “Sostenibilidad y Mejora Continua del SCRM”. Conjunto de actividades que mantienen actualizado el programa de mantenimiento Preventivo /Predictivo para gestionar los cambios y mejoras en el programa de mantenimiento.

Mantenimiento Ilo, 2013

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GUIA PARA LA APLICACION DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

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INDICE ,

6 39 53

1ra Parte “Jerarquización de Equipos” 2da Parte “Análisis de Criticidad” 3ra Parte “Estándar de Trabajo”.

61

4ta Parte “Planificación y Programación y Ejecución”.

66

5ta Parte “Sostenibilidad y Mejora Continua del SCRM”

GUIA PARA LA APLICACION DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

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GUIA PARA LA APLICACION DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

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JERAQUIZACION DE EQUIPOS EQUIPOS

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JERARQUIZACION DE EQUIPOS

OBJETIVO Definir la metodología para la jerarquización de activos de plantas del área Ilo, que permita designar en forma estandarizada las ubicaciones técnicas de los equipos y poder realizar análisis de información de mantenimiento y confiabilidad.

ALCANCE

METODOLOGÍA La Jerarquización de equipos consiste en identificar y clasificar a los equipos de acuerdo a niveles de jerarquía que van desde un nivel más alto referido al tipo de industria (Minería) a la que pertenece el ítem, hasta el componente mantenible de menor jerarquía al cual se le ejecuta el mantenimiento, el número de subdivisiones dependerá de la complejidad de la unidad de equipo y el uso de los datos.

Aplica a la designación de los activos nuevos y/o transferidos a las plantas del Área Ilo.

DEFINICIONES TAG: Número que identifica la ubicación física de un equipo.

Taxonomía: Sistema de clasificación de ítems en grupos genéricos basados en factores comunes a varios de los ítems.

Ítem: Una arte, componentes, dispositivo, subsistema, unidad funcional equipo o sistema que puede ser considerado individualmente.

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JERARQUIZACION DE EQUIPOS Nivel Taxonomía/jerarquía 1 2

3 4 5

6

7

Definición

Industria

Tipo de industria principal

Minería (SCC)

Categoría de instalación

Tipo de instalación

Producción ánodos de cobre.

(Ilo)

Unidad

Unidad

Fundición de Cu.

Planta

Tipo de planta

Planta de oxígeno.

Área

Sección Principal

Planta de oxigeno 2 Compresor principal.

Equipo padre

Clase de unidades de equipo similares.

Cada clase de equipo contiene iguales unidades de equipo

Sub-Sistema

Un sistema necesario para que el equipo funcione.

Unidad de lubricación, Sistema de enfriamiento.

Componente/ítem mantenible (MI)

Partes del equipo que son comúnmente mantenibles. (reparadas/ restauradas).

Motor eléctrico

Parte

Pieza simple del equipo

Sello, rodamiento tubería empaque, tuerca

8 9

Ejemplo.

Caja de engranajes.

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JERARQUIZACION DE EQUIPOS

Compresor 4

Sub-Sistema de lubricación

Unidad hidráulica

Unidad de Equipo

Compresor 1

Sub Sistema

Compresor 1

Itema Mantenible

Compresor 2

Clase de equipo

Compresor 3

Haciendo uso de la Taxonomía, que viene a ser la terminología para definir la descripción de un equipo de acuerdo a su ubicación técnica, el cual corresponde al número de TAG. El número TAG y la descripción del equipo son códigos únicos para cada equipo, registrados en la lista de equipos, que son migrados al Sistema Ellipse La taxonomía para los equipos de Fundición ha sido clasificada en tres grupos (Mecánico, Eléctrico e Instrumentación)  Equipo Mecánico: El contenido de los campos para su codificación es determinado de la siguiente manera  Equipo Eléctrico: Para los equipos eléctricos se utilizara el mismo criterio que para los equipos mecánicos.  Equipos de Instrumentación: Los equipos de instrumentación y control están asociados a los equipos a los cuales controlan algún parámetro y su codificación es la misma que los equipos mecánicos y eléctricos hasta el nivel de jerarquía 7 que corresponde a sub-sistema. Para designar el código del instrumento se mantiene la misma codificación que está en los planos P&ID

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JERARQUIZACION DE EQUIPOS Planta:

caracteres para su codificación

Área:

3 Caracteres Numéricos para su codificación.

Sistema/Equipo:

6 Caracteres para su codificación, los primeros tres indica el tipo de equipo y los siguientes tres caracteres indica el numero correlativo de equipo.

Sub- Sistema

4 caracteres

Ítem Mantenible o componente

4 caracteres los tres primeros caracteres indican el tipo de componentes y el último digito es un número correlativo

EJEMPLO Unidad

Unidad

Planta

Área

Sistema/equipo

Sub Sistema

Productiva Fundición Ilo

Fundición Ilo

Componente/ Item Mantenible

Planta Premin

Flux, Reverts & Coal Preparation

Transportador de cangilones de finos

Sistema de Accionamiento

Motor, 25HP, 1755RPM, 284T FRAME, 29AMPS

PPM

140

CON007

DRIV

MTR1

Planta Fusion

Isasmelt Furnace Electrostatic Precipitator

Ventilador de tiro inducido

Sistema de Accionamiento

Motor, 940HP, 890RPM, 450-1250 FRAME, 12

PFU

310

FAN001

DRIV

MTR1

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JERARQUIZACION DE EQ Códigos de identificación:

CÓDIGOS DE IDENTIFICACIÓN

NIVEL 4: PLANTAS PLANTA

DESCRIPCIÓN

PA1

ACIDO 1

PA2

ACIDO 2

PAN

PLANTA DE ANODOS

PCO

PLANTA CONVERSION

PEF

EFLUENTE

PFU

PLANTA DE FUSION

POX

PLANTA DE OXIGENO

PPM

PLANTA PREMIN

PPR

PLANTAS DE PROCESOS

SEF

SISTEMA ELECTRICO FUNDICION

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JERARQUIZACION DE EQUIPOS

NIVEL 5: AREAS AREA DESCRIPCIÓN DEL AREA 005

ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCION DE AGUA DESALINIZADORAS

015

CHANCADO PRIMARIO Y SECUNDARIO

065

LIMPIEZA DE GASES

070

OXIGENO 1

075

CONTACTO DE GAS

078

CONTACTO DE ACIDO

080

UTILIDADES

090

EFLUENTE 1

091

UTILIDADES (AGUA)

092

UTILIDADES (AIRE Y COMBUSTIBLE)

100

LIMPIEZA DE GASES

120

RECEPCION DE MATERIAL Y ALMACENAMIENTO

130

MANEJO DE MATERIAL, ALMACENAMIENTO Y RECOJO

140

PREPARACION DE CARBON, FRIO Y SILICA

200

CONTACTO DE GAS

220

MANEJO DE MATERIAS PRIMAS HORNO ISA

230

HORNO DE FUSION CON LANZA SUMERGIDA

270

INSTALACIONES AIRE DE PROCESO

290

CONVERTIDORES PIERCE SMITH

293

HORNOS DE LIMPIEZA DE ESCORIA

294

HORNOS DE AFINO

295

ANODE CASTING / RUEDAS DE MOLDEO

300

CONTACTO DE ACIDO GUIA PARA LA APLICACION DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

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JERARQUIZACION DE EQUIPOS 301

CALDERO RECUPERADOR DE CALOR DEL HORNO ISASMELT

310

PRECIPITADOR ELECTROESTATICO HORNO ISASMELT

311

MANEJO DE POLVOS DE HORNO ISA

320

PRECIPITADOR ELECTROSTATICO

321

DRAG CONVEYORS

325

OFF GAS HANDLING DUCTWORK

340

MANEJO DE GAS SECUNDARIO

400

RECUPERACION DE ENERGIA

410

UTILIDADES

440

OXIGENO 2

460

EFLUENTE 2

612

ENERGIA DE EMERGENCIA

616

AREA DE DISTRIBUCION ELECTRICA

620

ALIMENTACION DE AGUA DE MAR

630

AIRE DE SERVICIO

635

AIRE DE INSTRUMENTACION

640

PLANTA DESALINIZADORA

650

SISTEMA DE AGUA DE EMERGENCIA Y CONTRAINCENDIOS

670

ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCION DE COMBUSTIBLES

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JERARQUIZACION DE EQUIPOS

NIVEL 6: EQUÍPOS MECÁNICOS CODIGO

MECHANICAL EQUIPMENT

ABS

SISTEMA DE ABSORCION

ACO

COMPRESOR DE AIRE

ACW

RUEDA DE MOLDEO DE ANODOS N°1

ADS

DISTRIBUCION Y ALAMCENAMIENTO DE AIRE - 630

AFC

SISTEMA DE POSTENFRIAMIENTO

AID

DISTRIBUCION Y ALMACENAMIENTO DE AIRE - 635

AIR

SISTEMA DE AIRE DE PLANTA

AMX

MEZCLADOR DE PALETAS

ATM

MECANISMO DE LEVANTE DE ANODOS

AUX

TOMAS AUXILIARES

BAG

BAGHOUSE

BLO

SOPLADOR AIRE DE PROCESO BLOWER

BOX

SISTEMA DE SEPARACION DEL AIRE Y SUMINISTRO DE PRODUCTO GOX

BST

SISTEMA DE COMPRESION DE AIRE DE REFUERZO

BUR

QUEMADOR ESCORIA RHF / ALIMENT. ISA

CAL

SISTEMA DE PREPARACION DE CAL

CDT

CONDUCCION DE GASES

CDU

CARRO VOLTEADOR

CLA

LIMPIEZA CON ACIDO SULFAMICO

CMP

SISTEMA DEL COMPANDER

CMR

SALA DE CONTROL Y MONITOREO

COA

SISTEMA FLOCULADOR

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JERARQUIZACION DE EQUIPOS CON

FAJA TRANSPORTADORA

COO

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO (CON AGUA)

CPL

JALADOR DE CARROS (WINCHE)

CRA

GRÚA PUENTE

CRU

CHANCADORA

CSA

CARRO MUESTREADOR

CSL

SALA BLOWER NORTE

CTH

PROTECCION CATODICA

CUR

CURADO DE MOLDES

CVR

SISTEMA DEL CONVERTIDOR E INTERCAMBIO DE CALOR

DAM

DAMPER

DAY

SISTEMA DE TANQUE DIARIO DE SULFATO FERRICO

DCN

RASTRA COLECTORA DE POLVO (DRAG CONVEYOR)

DCO

COLECTOR DE POLVO

DEP

PLANTA DESALINIZADORA - COMPRESOR DE VAPOR

DMU

SISTEMA DE DESMOLDANTE

DRY

SISTEMA DE SECADO

DUC

BALLON FLUE

ECO

CONTROL AMBIENTAL

ELR

SALA ELECTRICA

ESP

PRECIPITADOR ELECTROSTATICO

EVA

BOMBAS DE ALIMENTACION DE SPRAYS DE EVAPORACION

EXC

SISTEMA DE INTERCAMBIO DE FRIO

EXP

SISTEMA DE EXPANSION

FAN

VENTILADOR

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JERARQUIZACION DE EQUIPOS FCE

HORNO

FDF

SISTEMA DE ALIMENTACION Y DESCARGA DEL FILTRO PRENSA

FDR

ALIMENTADOR DE FAJA

FED

ALIMENTACION DE ARRABIO

FIL

FILTRO AUTOLIMPIANTE

FLU

SISTEMA DE FLUSHING DE ELECTRO PRECIPITADORES

FPR

SISTEMA DEL FILTRO PRENSA

HEX

SISTEMA DE INTERCAMBIO DE CALOR

HOI

GRUA MONORRIEL

HOL

SISTEMA DE RETENCION (H2SO4, FLOCULANTE, LODOS)

HYD

SISTEMA HIDRAULICO RUEDA DE MOLDEO

INT

SISTEMA DEL ENFRIADOR INTERMEDIO DE SO3

ISL

AISLAMIENTO DE GASES

LAD

CUCHARA INTERMEDIA

LAU

CANAL COLECTOR

MAC

SISTEMA DE COMPRESION DE AIRE PRINCIPAL

MEA

SISTEMA DE ANALIZADORES

MLD

MOLDES DE ANODOS

NEU

SISTEMA DE NEUTRALIZACION

NOX

SISTEMA NOX STRIPPING

OBS

SISTEMA DE RESPALDO DE OXIGENO

OIL

SISTEMA DE COMBUSTIBLE

OWS

ESTACION DE TRABAJO DEL OPERADOR

PAC

SISTEMA DE PRODUCTO

PFH

SISTEMA DE PRECALENTAMIENTO DE GAS

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JERARQUIZACION DE EQUIPOS PGE

GENERADOR DE ENERGIA DE EMERGENCIA

PHF

SISTEMA DE PRECALENTAMIENTO DE GAS

PMP

SISTEMA DE BOMBEO

PUR

SISTEMA DE PURIFICACION DE AIRE

PRE

SISTEMA DE PRECIPITACION

PSC

HORNO PIERCE SMITH CONVERTER

PUD

BOMBEO Y DISTRIBUCION A D2 ISA

PUW

BOMBEO DE AGUA DESALINIZADA

PWA

SISTEMA DE AGUA POTABLE

PWD

DISTRIBUCION DE AGUA PORTABLE

QUE

SISTEMA DEL QUENCH

SCN

ZARANDA VIBRATORIA

SCP

COLECCION DE POLVO

SCR

SISTEMA DE SCRUBBER

SIT

TRATAMIENTO INHIBIDOR DE INCRUSTACIONES

SKD

POWERED MONORAIL HOPPER

SLF

SISTEMA DE PREPARACION DE SULFATO FERRICO

SMP

SUMIDERO

SND

SEPARADOR DE ARENA HIDROCICLONICO

SSA

SISTEMA DE ADICION DE SILICATO DE SODIO

STD

ALMACENAMIENTO Y BOMBEO D2

STK

CHIMENEA

STL

BARRERA DE SEGURIDAD PERSONAL RHF

STP

ALMACENAMIENTO Y BOMBEO AGUA

STR

ESTRUCTURAS

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JERARQUIZACION DE EQUIPOS SUM

SISTEMA DE SUMIDERO DE EFLUENTE

SUP

SUPER CALENTADOR DE VAPOR

SWD

DISTRIBUCION DE AGUA DE MAR

SYS

SISTEMA DE POTABILIZACION

THI

SISTEMA ESPESADOR

TRS

SEPARADOR DE TRAZAS

TWA

SISTEMA DE AGUA TRATADA

VEN

SISTEMA DE VENTILACION FORZADA

VES

PULMON DE AIRE

WAS

SISTEMA DE RECOLECCION DE DESECHO

WHB

CALDERO DE CALOR RESIDUAL ISASMELT

WWS

SISTEMA DE AGUA DE DESECHO

YRD

PATIO DE TRANSFORMADOR

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JERARQUIZACION DE EQUIPOS

SUBSISTEMA CODIGO

SUB SISTEMAS

ABST

ABSORCION

ADRY

SECADO DE AIRE

ADSB

ABSORBEDOR DE PROTECCION

AGI

AGITADOR DE TANQUE

AINT

ADMISION DE AIRE

AIR

AIRE A SUMIDERO DE MOL

ANLZ

ANALIZADORES

ASHO

DUCHA Y LAVAOJO DE SEGURIDAD (AREA 300)

ASTO

ALMACEMAMIENTO DE AIRE

BGFL

BOGIFLEX

BLHT

SOPLADOR DE CALEFACCION

BLOW

BLOWER

BODY

CUERPO

BOIL

CALDERO

BSTR

BOMBEO DE REFUERZO

CAND

ESTANQUE DE DRENAJES DE VELAS

CEXA

INTERCAMBIO DE FRIO A

CEXB

INTERCAMBIO DE FRIO B

CEXH

INTERCAMBIO DE FRIO

CFAN

VENTILACION DE AIRE DE COMBUSTION

CHIL

ENFRIAMIENTO

CLAS

CLASIFICADOR

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JERARQUIZACION DE EQUIPOS CLEA

LIMPIEZA

CMPA

COMPANDER A

CMPB

COMPANDER B

COMB

COMBUSTION

COMP

COMPRESION

CONV

CONVERTIDOR

COO

SUBSISTEMA DE ENFRIAMIENTO (INTERCAMBIADOR)

COOL

CAMARA DE ENFRIAMIENTO

CORR

CONTROL DE CORROSION

CRUS

CHANCADO

CSTN

COLADO

CVE

CUBIERTA

CVER

CUBIERTA

CYMO

CONTROL Y MONITOREO

DA

DAMPER

DAM

COMPUERTA DE AISLAMIENTO

DAMP

DAMPER

DCAC

ENFRIAMIENTO DE CONTACTO DIRECTO

DCOH

COLECCION DE POLVO EN CABEZA

DCOT

COLECCION DE POLVO EN COLA

DEPO

DEPOSICION DE DESECHO

DESH

DESHUMIDIFICACION

DFAN

VENTILACION DE AIRE DE DILUCION

DILT

DILUCION

DISC

DESCARGA

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21 |

JERARQUIZACION DE EQUIPOS DIST

DISTRIBUCION

DPMP

BOMBEO DE DRENAJE

DRES

PREPARACIÓN DE SULFATO DE BARIO

DRI

ACCIONAMIENTO DEL MOTOR ELECTRICO

DRIV

ACCIONAMIENTO

DRYT

SECADO

DSTR

DISTRIBUCION

DSUP

SUPRESION DE POLVO

DT

DISTRIBUCION 1

DTLL

SEPARACION DE AIRE (DESTILACION)

DTRB

DISTRIBUCION

DUCT

DUCTOS

ECLZ

ELECTROLIZADOR

ECON

ECONOMIZADOR

EDTR

EDUCTORES

ESP

PRECIPITACION ELECTROSTATICA 1ERA ETAPA

EXCH

INTERCAMBIO DE CALOR

EXPA

EXPANDIDOR

EXTA

EXITACION

EXTR

EXTRACCION

FABS

ABSORCION FINAL

FAIR

ALIMENTACION DE AIRE

FATN

MECANISMO DE SUJECION

FEDD

BASCULANTE

FEED

ALIMENTACION

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22 |

JERARQUIZACION DE EQUIPOS FFAN

VENTILACION FINAL DE SO3

FIL

FILTRACION DE ADMISION DE AIRE

FILT

FILTRACION

FUFE

ALIMENTACION DE COMBUSTIBLE

FURN

HORNO DE PRECALENTAMIENTO

GAGN

MEDICION

GARD

CUBIERTA DE PROTECCION

GCOO

TORRE COOLING

GHDL

MANEJO DE GASES

GSHO

DUCHA Y LAVAOJO DE SEGURIDAD (AREA 100)

HEAT

CALENTADOR

HEX

INTERCAMBIADOR DE CALOR

HIPU

UNIDAD DE POTENCIA HIDRAULICA

HLOX

ALMACENAMIENTO DEL LOX HP

HOY

SOPORTE DE LANZA

HOIM

GRUA DE MANTENIMIENTO DE QUEMADOR

HOIS

IZAJE

HOOD

CAMPANA DE COLECCION DE GASES

HUMD

HUMEDECEDOR

HYDR

HIDRAULICO DE TRANSMISION

HYPU

UNIDAD DE POTENCIA HIDRAULICA

IABS

ABSORCION INTERMEDIO

IEX

INTERCAMBIADOR INTERMEDIO

IFAN

VENTILADOR INTERMEDIO

IGVV

VALVULA IGV

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JERARQUIZACION DE EQUIPOS IMPL

IMPULSION

INJT

INYECCION DE AIRE

ISLT

AISLAMIENTO DE GASES

ISTL

AISLAMIENTO

JOIN

JUNTAS

LAU

CANALETA

LHEX

INTERCAMBIO DE LOX BOMBEADO

LIFT

LEVANTE DEL PAQUETE DE ANODOS

LOXI

ALMACENAMIENTO DEL LOX

LPIG

LIMPIEZA DE TUBERIAS

LUBC

LUBRICACION DEL COMPRESOR

LUBG

LUBRICACION DE GEAR BOX

LUBR

LUBRICACION

LVEQ

EQUIPOS ELECTRICOS DE BAJO VOLTAJE 480-120VAC

LVS

EQUIPOS DE MANIOBRA DE BAJO VOLTAJE

MBST

CONJUNTO MOVIL

MCC

CENTRO DE CONTROL DE MOTORES

MHEX

INTERCAMBIO DE CALOR PRINCIPAL

MILL

MOLIENDA (MOLINO)

MISC

MISCELANEO

MIST

ELIMINACION DE GASES

MIXE

MEZCLADOR DE FLOCULANTE

MLOX

ALMACENAMIENTO DEL LOX MP

MOVE

DESPLAZAMIENTO DE LA FAJA

MPWR

ALIMENTACION PRINCIPAL SALA ELECTRICA

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24 |

JERARQUIZACION DE EQUIPOS MVEQ

EQUIPOS ELECTRICOS DE MEDIO VOLTAJE 13 KV - 04KV

MVS

EQUIPOS DE MANIOBRA DE MEDIO VOLTAJE 13 KV - 04KV

NFAN

NOX STRIPPER FAN

NHEX

INTERCAMBIO DE NITROGENO DE DESECHO

OSTO

ALMACENAMIENTO

OXID

OXIDACION

PANF

PANEL DE FUERZA

PFAN

VENTILACION DE PURGA

PMP

BOMBEO

POWR

ALIEMENTACION DE CORRIENTE ALTERNA

PPLD

PRE-AFLOJADO

PRES

PRENSADO DE LODOS

PROP

BOTELLAS DE PROPANO

PRZA

PRESURIZACION DEL DCS

PUMP

BOMBEO

PVLZ

PULVERIZACIÓN

QUEN

QUENCH VENTURY

RAL

VALVULA ROTATORIA DE CAMPO #1

RECO

RECUPERACION

RETN

TORRE DE RETENCION

RETU

RETORNO DE AGUA DE MAR

REXH

INTERCAMBIO DE RECALENTAMIENTO INTERMEDIO

RGNC

REMOCION DE GNC

RTBL

RETRACTIL

SBLI

BLOQUEO DE DUCTO

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25 |

JERARQUIZACION DE EQUIPOS SBOX

MUESTREADOR DE ACIDO

SCC

TRANSPORTADOR HELICOIDAL

SCPR

ARRASTRE

SCRE

PANTALLA DE AIRE DEL STRIPPER

SEPA

SEPARADOR

SFTY

PROTECTORES DE SEGURIDAD

SHO

DUCHAS Y LAVA OJOS DE SEGURIDAD

SILE

SILENCIADOR

SLAR

SELLADO DE AIRE

SLUD

TRANSFERENCIA DE LODOS

SPMP

BOMBEO DEL SUMIDERO DE ACIDO FUERTE

SPRT

SOPORTE

SSAD

ADICION DE SILICATO DE SODIO

SSIP

SODIUM SILICATE INJECTION PUMP

STCK

CHIMENEA

STO

ALMACENAMIENTO

STOR

ALMACENAMIENTO

STRA

FILTRACION DE ABSORCION

STRI

STRIPPER DE ACIDO

STRU

ESTRUCTURA

SUMP

SUMIDERO

SUPP

INGRESO DE AGUA DE MAR

SVEN

SCRUBBER VENTURI

SWIN

ROTACION

SYCS

EJE Y CONTRAEJE

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26 |

JERARQUIZACION DE EQUIPOS TKOF

RETIRO

TMMG

TAPADO

TRAN

TRASLACION

TREC

TRANSFORMADOR RECTIFICADOR

TRIP

BASCULANTE

TRNS

TRANSPORTE

TROL

TROLEY

TRUK

CAMION DE CAL A GRANEL

TSA

UNIDAD PURIFICADORA

TYPS

TIPOS

UNLO

DESCARGA DE CAL

UPMP

BOMBEO DE DESCARGA

VACU

ROMPEDOR DE VACIO DE PRECIPITADOR ELECTROSTATICO

VAL1

VALVULA DOMO

VAPO

VAPORIZACION

VENT

VENTILACION DE SALA

VIBR

VIBRATORIO

WASH

LAVADO DE IMPULSORES

WASP

ROCIADOR DE AGUA

WAST

ENFRIAMIENTO DE DESECHO

WATR

AGUA PRESURIZADA

WRIN

AUXILIARES DE MANTENIMIENTO

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27 |

JERARQUIZACION DE EQUIPOS

ITEM MANTENIBLE ELECTRICO ITEM MANTENIBLE - ELECTRICO CODIGO

ITEM MANTENIBLE - ELECTRICO

AAC

EQUIPO DE AIRE ACONDICIONADO

AHU

HVAC SYSTEM 210-AHU-001

BAT

BANCO DE BATERIAS

BPP

PANEL DE BYPASS

CAP

BANCO DE CAPACITORES

CBA

CARGADOR / RECTIFICADOR DE VOLTAJE

CBC

CUBICULO DE MCC / CELDA DE INTERRUPTOR

CPN

PANEL DE CONTROL

CPU

UNIDAD CENTRAL DE PROCESOS

DCS

SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO - DCS

DSC

INTERRUPTOR MAESTRO DE APERTURA DE CARGA

DSH

EQUIPO DESHUMEDECEDOR PORTATIL

EST1

210-EST-001

FAN

VENTILADOR DE SALA ELECTRICA

FIL

FILTRO DE ARMONICOS

GAB

GABINETE DE PLC / DCS

GRR

RESISTENCIA DE ATERRAMIENTO DE TRASNFORMADOR

GTW

CONTROL LOGIX GATEWAY

IDP

PANEL DE DISTRIBUCION DE INSTRUMENTACION

LDP

PANEL DE DISTRIBUCION DE ILUMINACION

LFX

TRANSFORMADOR DE ILUMINACION

LXF

TRANSFORMADOR DE ILUMINACION

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28 |

JERARQUIZACION DE EQUIPOS MCCJB

OUTOKUMPU JUNCTION BOX (PROFIBUS)

MCR

REACTOR DE BAJA POTENCIA

MTR

MOTOR ELECTRICO

PBS

BOTONERA

PDP

PANEL DE DISTRIBUCION 480 - 120VAC

PIP

PANEL DE ENERGIA PARA INSTRUMENTACION

PLC

CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE - PLC

PNL

TABLERO / PANEL DE DISTRIBUCION

PVW

PANEL VIEW

PXF

PANEL DE CONTACTORES AUXILIARES

REA

REACTOR DE ARRANQUE DEL MAC

RES

BANCO DE RESISTENCIAS

RPA

PANEL DE RELES

UPS

SISTEMA DE POTENCIA ININTERRUMPIBLE - UPS

VFD

VARIADOR DE FRECUENCIA

XFMR

TRANSFORMADOR REGULADOR

XFR

TRANSFORMADOR

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29 |

JERARQUIZACION DE EQUIPOS

ITEM MANTENIBLE MECANICO CODIGO

ITEM MANTENIBLE - MECANICO

ACO

COMPRESOR

ACT

ACTUADOR

ACU

ACUMULADOR

ACW

RUEDA DE MOLDEO

AGL

ANGULOS

AGT

AGITADOR

ARM

BRAZO DE SOPORTE

AS

ESTACION

BAG

MANGA

BAL

LENTEJA

BBX

CAJA DE COJINETES (BANCADA)

BDY

CUERPO

BEL

CINTA TRANSPORTADORA / CINTA DE CANGILONES

BGH

CASA DE BOLSAS

BIN

TOLVA

BLA

CUCHILLA

BLO

BLOWER / SOPLADOR

BOT

BOTELLAS DE PROPANO

BOW

TAZA

BOX

CAJA DE MUESTREO

BRK

ELECTROFRENO / FRENO

BRL

TAMBOR

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30 |

JERARQUIZACION DE EQUIPOS BSH

TINA DE ENFRIAMIENTO

BST

BACKSTOP

BTH

MANGA SUPRESORA DE PRESION

BUN

BUNDLES

BUR

QUEMADOR / LANZA DE HORNO

BV

VALVULA MANUAL

CAB

CABINA

CAR

CARRO

CAS

BLOQUE SANGRADO DE MATA

CDN

CARDAN

CFS

CABLE FESTOON

CHN

CADENA DE ARRASTRE

CHU

CHUTE

CLH

EMBRAGUE

CMP

COMPANDER

CND

CONDENSADOR

CNE

CONO

COI

PRESSURE BUILD-UP COIL

COL

COLUMNA DE PRESION

COO

POSTENFRIADOR DE CONTACTO DIRECTO (DCAC)

COU

ACOPLAMIENTO

COV

CUBIERTA

CPN

PANEL DE CONTROL

CRK

CADENA PORTACABLES ALIMENTACION TROLLEY, Y GANCHOS DE IZAJE.

CRL

ENROLLACABLE ACCIONADO POR MOTOR

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31 |

JERARQUIZACION DE EQUIPOS CRN

GRUA DE IZAJE

CSP

SEPARADOR DE REFRIGERANTE - COOLANT

CT

TRAMPA DE CONDENSADO

CVT

CONVERTIDOR

DAM

DAMPER

DCH

DESCARGADOR DE LA TOLVA DE CAL

DHM

DESHUMEDECEDOR EBACK

DMP

BOMBA DOSIFICADORA

DOO

PUERTA DE CARGA

DRS

HOJAS DE GOTEO

DRY

SECADOR DE AIRE

DSH

DESHUMEDECEDOR

DTB

DISTRIBUIDOR DE ACIDO DEBIL

DUC

DUCTO

ECC

EXCENTRICA

ECO

ECONOMIZADOR

EDT

EDUCTOR

EJO

JUNTA DE EXPANSIÓN

ESP

ETAPA PRECIPITADOR ELECTRO ESTATICO

EVA

EVAPOR SCREENS

EXC

EJE EXCENTRICO

EXP

EXPANDER

EXR

EXCITADOR

EYE

EYECTOR

FAN

VENTILADOR

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32 |

JERARQUIZACION DE EQUIPOS FAT

HERRAJE

FCE

CARA SUR DE CAMPANA

FCE

CARA NORTE DE CAMPANA

FDR

ALIMENTADOR ROTATORIO DE POLVO

FEE

ALIMENTADOR DE CAL (VALVULA ROTATORIA)

FIL

FILTRO

FLP

PAQUETE DE FILTROS

FO

PLACA ORIFICIO

FOG

SUPRESOR DE POLVO

FRA

BASTIDOR

FRL

UNIDAD DE MANTENIMIENTO

GAT

COMPUERTA

GBX

CAJA DE ENGRANAJES

GDE

GUIAS DE DESPLAZAMIENTO

GEI

PIﾃ前N

GEL

CORONA

GyG

PIﾃ前N/CORONA

HCY

CILINDRO HIDRAULICO

HEA

CALENTADOR

HEX

INTERCAMBIADOR

HM

RAPPER

HOD

CAMPANA ALIMENTACION HORNO

HOY

GRUA MONORIEL

HOU

HOGAR

HPU

UNIDAD DE POTENCIA HIDRAULICA

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33 |

JERARQUIZACION DE EQUIPOS HS

SWITCH MANUAL

HSK

DISIPADOR DE CALOR DEL RECTIFICADOR SCR

HSM

SWITCH MANUAL

HST

ESTACION DE MANGUERAS

HTR

CALENTADOR DE REFRIGERANTE

HUM

HUMIDIFICADOR

HV

VALVULA MANUAL

IJT

LANZAS

IMA

ELECTROIMAN

IPB

CAMA DE IMPACTO

IPL

IMPULSOR

JAW

QUIJADA MOVIL

JKS

CONTRAEJE

JNT

JUNTA DE EXPANSION

LAD

CUCHARA DE COLADA

LAU

CANAL DE HORNO

LIN

LINNERS DE TRITURACION

LMS

FINAL DE CARRERA

LMS

SWITCH MECANICO

LOU

PERSIANAS

MCS

CONTROL MANUAL-AUTOMATICO DEL GENERADOR

MIL

MOLINO DE BOLAS

MIS

ELIMINADOR DE NIEBLA

MIX

MEZCLADOR EN LINEA PRIMARIA

MLD

MOLDE MAESTRO DE ANODO STRIPPER

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34 |

JERARQUIZACION DE EQUIPOS MNF1

MANIFOLD DE CANAL COLECTOR

MOT1

BOCA DE HORNO DE ESCORIA

MSH1

EJE PRINCIPAL

MTH

MOTOR HIDRAULICO

MTL1

MANTO

MTN1

MOTOR NEUMATICO

MTQ

MAGNETORQUE

MTR

MOTOR ELECTRICO

NOZ

TOBERA

OWS1

ESTACION DE TRABAJO LOCAL

PAP1

LINEA DE AIRE DE PROCESO HORNO ISA

PBP1

BOTONERA PORTATIL

PBS

BOTONERA DEL EQUIPO

PCV

VALVULA DE RETENCION DE PRESION MINIMA

PEN1

PENDULOS DE SOPORTE EJE 3

PGL1

LANZADOR DE CHANCHO

PGR1

RECEPTOR DE CHANCHO

PIG1

LIMPIADOR DE TUBERIA TIPO CHANCHO

PIS

CILINDRO NEUMATICO

PLA

PLACAS

PLT1

PLATAFORMA DE ACCESO - REEMPLAZO LANZA ISASMELT

PMP

BOMBA

POL

POLINES

PR

PNEUMATIC RAPPER

PSV

VALVULA DE ALIVIO TANQUE SEPARADOR

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35 |

JERARQUIZACION DE EQUIPOS PUL1

POLEA

PVW1

PANEL VIEW (130-PVW003)

PWB

CHUMACERA

PyB

TRANSMISION POR CORREA

PZE

DISCO DE RUPTURA

PZV

VALVULA DE SEGURIDAD DE PRESION

RAC1

RACK DE CONTROL DE CORROSION

RAK1

RASTRA PRIMARIA

RAL1

RIELES

RCN1

REMOTE CONTROL - MANDO A DISTANCIA.

RDL

RODILLO

RDT1

RADIADOR

REB

CONDENSADORES DE PRECALENTAMIENTO

REF1

REFRACTARIO

REG1

REGULADOR

ROD

RODILLO

ROL

RUEDA

ROP

CABLE

ROT1

ROTOR

RPT1

TENSOR DE OJO CABLE ACERADO

RSV

RESERVORIO

RTV1

RIELES DE DESPLAZAMIENTO

RTV

VALVULA ROTATIVA LADO OESTE

SBD1

BRIDA CIEGA 1

SBL

PASTECA

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36 |

JERARQUIZACION DE EQUIPOS SCB1

SCRUBBER VENTURI

SCC1

TONILLO TRANSPORTADOR HELICOIDAL

SCP1

RASPADOR

SCR1

ALIMENTADOR SIN FIN DE CAL

SDR1

BROCA DE MUESTREO (GUSANO)

SG

VISOR DE VIDRIO

SHA

EJE

SHE1

CASCO

SHW

DUCHA Y LAVAOJOS DE EMERGENCIA

SIL1

SILENCIADOR

SKD

BOTE DE CARGA HORNO LIMPIEZA DE ESCORIA

SMP1

POZA DE AGUA

SPK

RUEDA DENTADA

SPR

ROCIADOR DE AGUA

SPT960

CICLON SEPARADOR

STK1

CHIMENEA

STL

CONTRAPESO DE LA LANZA ISA

STP1

NOX STRIPPER

STR1

COLADOR

SWL1

SEMIRUEDAS NORTE

SyC

TRANSMISION POR CADENA

SYS

DIP BAR

TAR

TRAMPA DE HUMEDAD

TBN1

TURBINA

TBO1

PLUMA TELESCOPICA

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JERARQUIZACION DE EQUIPOS TCV

VALVULA TERMOSTATICA DE CONTROL

TLR1

CAMION DE CAL

TNF

TANQUE DE COMBUSTIBLE

TNK

TANQUE

TPR

TEMPLADOR DE GRASA

TRA1

PIEZA DE TRANSICION

TRB1

TURBO

TRG1

GAMELLA

TRY

BANDEJA

TTE1

TORNAMESA (PIﾃ前N CREMALLERA)

TUN

TUNDISH AGUA ENFRIAMIENTO HORNO ISA

TWR1

INTER TOWER

TYR1

RUEDA DE TRANSMISION

V__

VALVULA GENERAL

VAL

VALVULA MANUAL / VALVULA CHECK / COMPUERTA

VAP1

SAMPLE VAPORIZER

VBK1

ROMPEDOR DE VACIO

VEN1

QUENCH VENTURI

VEN

CONDUCTO DE VENTILACION

VES

PULMON

VI

VALVULA GENERAL

VIB1

TOLVA DE SILICA

VMG1

ALIMENTADOR VIBRATORIO

VNE1

PALETAS MIXER

VX

VALVULA GENERAL

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JERARQUIZACION DE EQUIPOS WDH1

RUEDAS DEFLECTORAS LADO RETORNO

WDH2

RUEDAS DEFLECTORAS LADO CARGA

WEL

TOMA AUXILIAR

WHB1

TUBOS DE TECHO DE CALDERO DEL HORNO ISA

WHD1

RUEDA DEFLECTORA

Con la Implementación de Estrategia SRCM, se ha desarrollado la Jerarquización de los Equipos existentes en Fundición, siendo esta la base para la continuidad de la aplicación de esta metodología a componentes mantenibles que se tengan que instalar, por cambios de tecnología, mejoraras en los procesos y modernización, entre otros.

El resultado de Jerarquización de Componentes mantenibles se detalla en el documento “LISTA DE JERARQUIZACIÓN DE EQUIPOS FUNDICIÓN” MTI-DOSIG-GE-09

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39 |

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40 |

2

ANALISIS DE CRITICIDAD

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ANALISIS DE CRITICIDAD

OBJETIVO Definir

Jerarquía

de

Activos:

Conjunto de activos/equipos/componentes de una planta en agrupaciones secundarias que trabajan conjuntamente para alcanzar propósitos preestablecidos. Una planta compleja tiene asociada muchas unidades de proceso, y cada unidad de proceso podría contar con muchos sistemas, al tiempo que cada sistema tendría varios paquetes de activos/equipos, y así sucesivamente.

y

explicar la de como proveer una herramienta de evaluación para ta los niveles de criticidad de los en la planta con el fin de determinar y facilitar la toma de de mantenimiento.

Sistemas/Unidades/Líneas de Proceso: Agrupación lógica de sistemas que funcionan unidos para suministrar un servicio o producto al procesar y manipular materia prima e insumos.

ALCANCE

Sistemas: Conjunto de activos/equipos/componentes plica a todos los ítem mantenibles de las sistemas,

interrelacionados dentro de las unidades de proceso, que tienen una función específica.

Crítico es una falla intolerable que resulta en un impacto

DEFINICIONES Análisis

de

Criticidad:

Metodología de evaluación que permite jerarquizar por su importancia e impacto global en el proceso productivo, los activos, procesos y sistemas de una empresa sobre los cuales vale la pena dirigir recursos (humanos, económicos y tecnológicos), creando una estructura que facilite la toma de decisiones acertadas y efectivas, y, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual del Cliente.

directo en el plan de producción. Esto es determinado una vez que un componente ha pasado por un proceso de análisis de modos y efectos de falla (AMEF) y contrastado con un criterio de evaluación de criticidad, también conocido como matriz de criticidad, por lo tanto reconocido como una falla intolerable.

No-crítico: es una falla que resulta en un impacto indirecto en el plan de producción. Esto es determinado una vez que el componente ha pasado por un proceso de análisis de modos y efectos de falla (AMEF) y contrastado con un criterio de evaluación de criticidad, también conocido como matriz de criticidad, por lo tanto reconocido como una falla tolerable.

Equipo de Trabajo: Conjunto de personas de diferentes Áreas Operativas, Talleres de Mantenimiento, Abastecimientos, Contratos y Servicios, Seguridad, Ingeniería de Planta y Servicios Ambientales, que trabajan juntas por un periodo de tiempo determinado, para analizar problemas de interés de los distintos departamentos, apuntando al logro de un objetivo común.

.

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ANALISIS DE CRITICIDAD

METODOLOGÍA PARA EL ANALISIS DE CRITICIDAD Los pasos principales para determinar el Análisis de Criticidad se realizará aplicando el Modelo de Proceso SRCM – SKF, el cual establece identificar ¿qué es importante?, definir ¿Qué Mantenimiento Preventivo (PM) debe hacerse? y que cambios y/o Modificaciones deben hacerse al programa existente de Mantenimiento Preventivo (PM).

     

El análisis de Criticidad está basado en el Modelo de Proceso SRCM en donde los objetivos de Mantenimiento Ilo deben ser definidos y luego adoptados como los objetivos de la estrategia de mantenimiento.

Un programa extenso de PM Un programa extenso de CM Baja disponibilidad/confiabilidad Menos restricciones para el cambio Fácil de aplicar los resultados a otros sistemas Nuevas plantas que están siendo instaladas

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43 |

ANALISIS DE CRITICIDAD

SELECCIÓN DEL SISTEMA La Selección del Sistema consiste en identificar de la “LISTA DE JERARQUIZACIÓN DE EQUIPOS FUNDICIÓN” MTI-DOSIG-GE-09, los sistemas/unidades en los cuales se llevará a cabo el análisis de criticidad. Estos sistemas Seleccionados deben poseer:

    

ANÁLISIS FUNCIONAL Para realizar Análisis de Falla Funcional (FFA): Se identifica funciones necesarias de un sistema Se identifica como fallan las funciones y Se enfoca el análisis en apoyar las funciones importantes del sistema.

Un programa extenso de PM Un programa extenso de CM Baja disponibilidad/confiabilidad Menos restricciones para el cambio Fácil de aplicar los resultados a otros sistemas Nuevas plantas que están siendo instaladas

El Análisis de Falla Funcional (FFA), lista todas las funciones del sistema, permitiéndonos enfocarnos en las “funciones importantes” y a través de la exclusión descartar aquellas funciones que no son “importantes”.

Para la selección de los sistemas candidatos a analizar, se debe considerar entre otros, la historia de costos de mantenimiento altos

Con un Análisis de Falla Funcional (FFA), se determina las funciones claves, permitiendo incluir aquellas funciones tanto de “seguridad” como de “producción”.

LÍMITES DE SISTEMA A SELECCIONAR La definición del límite del sistema consiste en determinar donde el sistema comienza y donde termina. Esto significa que el análisis se enfocará en éstos puntos de comienzo y fin. Por lo tanto, todos los componentes dentro de los límites serán incluidos en el análisis.

Los límites suelen ser compatibles con los sistemas de numeración de etiquetas (TAGS) de las plantas, aunque a veces hay una necesidad de tomar decisiones si uno solo o un pequeño grupo de componentes necesitan ser incluidos en el estudio del sistema. Algunos componentes pueden no ser asociados a ningún sistema o pueden no ser analizados en

Para llevar a cabo un Análisis de Falla Funcional minimice el número de funciones y base la(s) función(es) principal(es) en subsistema(s), cuando sea posible, incluya un componente en una sola función. Al analizar la función más importante que lo soporta, planifique evaluar todas las funciones del componente.

Sin embargo, componentes usados primordialmente para funciones no importantes pueden necesitar ser listadas dentro de funciones importantes.

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44 |

ANALISIS DE CRITICIDAD Los criterios de evaluación para realizar el análisis de criticidad son:

ANÁLISIS DE LA CRITICIDAD AMEF

-

Disponibilidad Oportunidad de Producción Costos de Mantenimiento Calidad Seguridad Medio Ambiente

Un análisis de criticidad proporciona un análisis bien documentado de las fallas y sus efectos, identifica aquellos componentes que son críticos para las funciones del sistema. El análisis de criticidad documenta los modos de falla que resultan en la falla de la función Un análisis de criticidad resalta aquellos componentes que generan fallas funcionales. Provee los medios para seleccionar tareas para componentes críticos y prevenir los efectos de falla significativos.

Para cada falla funcional: ++  Evaluar cada componente que podría causarla y asignar componentes a fallas funcionales individuales.  Listar los modos de falla más dominantes (preferentemente) para cada componente y hacer un listado de los efectos más significativos para cada falla de componente basados en el modo de falla. 

Utilizar la matriz de criticidad o criterios de evaluación para determinar Criticidad de componentes.

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ANALISIS DE CRITICIDAD

MODO DE FALLA COD. DESCRIPCIÓN AIR BLK BMT BRD CLW CST DEF DOP DRG ELF ELP ELU ERO ERS EWC FAI FCD FCF FCO FCR FDC FDE FFL FMF FMV FOE FOF FOP FOV FPP FPR FPT FRC FRE FRO

FALLA GENERANDO UNA LECTURA DE INSTRUMENTOS ANORMAL FALLA GENERANDO UN BLOQUEO FALLA GENERANDO UN MOTOR QUEMADO FALLA GENERANDO UNA ROTURA FALLA GENERANDO UNA COMUNICACIÓN DEL CONTROL DE LINEA AL POZO FALLA GENERANDO UN ESTADO CORROIDO FALLA GENERANDO UNA DEFORMACION FALLA GENERANDO UNA OPERACIÓN RETARDADA FALLA GENERANDO UN EQUIPO DEGRADADO FALLA GENERANDO UNA FUGA EXTERNA DE COMBUSTIBLE FALLA GENERANDO UNA FUGA EXTERNA DE PRODUCTO DE PROCESO FALLA GENERANDO UNA FUGA EXTERNA DE PRODUCTO UTILITARIO FALLA GENERANDO UNA SALIDA ERRATICA FALLA GENERANDO UN ESTADO EROSIONADO FALLA GENERANDO UN DESGASTE EXCESIVO EN LOS COMPONENTES FALLA SIN CAMBIAR EL ESTADO ORIGINAL FALLA NO GENERANDO EL CAMBIO DE ESTADO BAJO DEMANDA FALLA NO REALIZANDO SU FUNCION DE CONTROL FALLA NO CONECTANDO FALLA NO ENFRIANDO / REFRIGERANDO FALLA NO DESCONECTANDO FALLA NO DES-ENERGIZANDO FALLA NO DESVIANDO FALLA NO MANTENIENDO SU FUNCION FALLA NO MANTENIENDO EL VOLUMEN DE VAPOR FALLA NO OPERANDO CON LA DEBIDA EFICIENCIA FALLA GENERANDO UNA FRECUENCIA DE SALIDA ERRATICA FALLA NO OPERANDO APROPIADAMENTE FALLA GENERANDO UN VOLTAJE DE SALIDA ERRATICO FALLA NO PROVEYENDO POTENCIA FALLA NO POSICIONANDOSE COMO SE REQUIERE FALLA NO CONTROLANDO APROPIADAMENTE EL CAUDAL FALLA NO PERMANECIENDO CERRADO FALLA NO PERMANECIENDO ENERGIZADO FALLA NO PERMANECIENDO ABIERTO GUIA PARA LA APLICACION DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

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ANALISIS DE CRITICIDAD FRT FTA FTC FTE FTF FTI FTL FTO FTR FTS FTT HIO IAT ICF IHT INL IOP LAD LBP LCP LOA LOB LOC LOO LOR MAL MBK MOF NCI NIL NOI NON NOO NVI OCT OHE OTH PCL PDE

FALLA NO ROTANDO FALLA NO ACTUANDO FALLA NO CERRANDOSE BAJO DEMANDA FALLA NO ENERGIZANDO FALLA NO FUNCIONANDO BAJO DEMANDA FALLA NO FUNCIONANDO COMO SE REQUIERE FALLA GENERANDO UNA DESCARGA A LINEA FALLA NO ABRIENDO BAJO DEMANDA FALLA NO FUNCIONANDO (INCLUYE UNA OPERACIÓN DEGRADADA) FALLA NO ARRANCANDO BAJO DEMANDA FALLA NO TRANSFIRIENDO FALLA GENERANDO UNA SALIDA ELEVADA FALLA DISPARANDOSE INADVERTIDAMENTE (SOLAMENTE RELES DE PROTECCION Y AUXILIARES) FALLA GENERANDO UNA FALLA DE UN COMPONENTE INTERNO FALLA NO TRANSFIRIENDO SUFICIENTE CALOR FALLA GENERANDO UNA FUGA INTERNA FALLA GENERANDO UNA SALIDA INCORRECTA FALLA GENERANDO UNA FALTA DE AJUSTE FALLA GENERANDO UNA BAJA PRESION DE SUMINISTRO DE ACEITE FALLA GENERANDO UNA FUGA EN LA POSICION CERRADA FALLA GENERANDO UNA PERDIDA DE CARGA FALLA GENERANDO UNA PERDIDA DE FLOTABILIDAD/SUSTENTABILIDAD FALLA NO MANTENIENDO LA CARGA FALLA GENERANDO UNA SALIDA BAJA FALLA GENERANDO UNA PERDIDA DE REDUNDANCIA FALLA GENERANDO UN DESALINEAMIENTO FALLA GENERANDO UN ATASCO DE MATERIAL FALLA GENERANDO UNA FALLA EN LOS AMARRES FALLA NO GENERANDO UN CAMBIO EN AL SALIDA CON UN CAMBIO EN LA ENTRADA FALLA NO ILUMINANDO FALLA GENERANDO RUIDO FALLA NO GENERANDO NINGUN EFECTO INMEDIATO FALLA NO GENERANDO UNA SALIDA FALLA IMPIDIENDO LA VISIBILIDAD FALLA GENERANDO UN CIRCUITO ABIERTO (NO CONDUCE CORRIENTE) FALLA GENERANDO UN SOBRECALENTAMIENTO OTROS FALLA GENERANDO UN CIERRE PREMATURO FALLA GENERANDO UNA DESVIACION DE LOS PARAMETROS GUIA PARA LA APLICACION DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

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ANALISIS DE CRITICIDAD PLU POD POW PTF SCT SER SET SFC SHH SLL SLP SPO STD STG STP UCL UEL UEV UNK UST VIB VLO WCL ZMO

FALLA GENERANDO UNA OBSTRUCCION FALLA GENERANDO UNA PERDIDA DE FUNCION EN AMBAS VAINAS FALLA ENTREGANDO UNA POTENCIA INSUFICIENTE FALLA GENERANDO UNA FALLA EN LA TRANSMISION DE SEÑAL/POTENCIA FALLA GENERANDO UN CORTOCIRCUITO FALLA GENERANDO PROBLEMAS MENORES EN SERVICIO FALLA NO AJUSTANDO /RETRAYENDO FALLA GENERANDO UNA PERDIDA DE LA CAPACIDAD DE FILTRADO FALLA GENERANDO UN NIVEL ALTO Y ERRATICO DE LA ALARMA FALLA GENERANDO UN NIVEL BAJO Y ERRATICO DE LA ALARMA FALLA GENERANDO DESLIZAMIENTO FALLA GENERANDO UNA OPERACIÓN ERRATICA FALLA GENERANDO UNA DEFICIENCIA ESTRUCTURAL FALLA GENERANDO UNA DESCARGA / CORTO A TIERRA FALLA NO DETENIENDOSE BAJO DEMANDA FALLA NO SIENDO CAPAZ DE LLEVAR LA CARGA REQUERIDA FALLA GENERANDO UN DESBALANCE ELECTRICO DE CARGAS (AMP) FALLA GENERANDO UN DESNIVEL DESCONOCIDO FALLA GENERANDO UNA DETENCION ERRATICA FALLA GENERANDO VIBRACIONES FALLA GENERANDO UNA SALIDA DEMASIADO BAJA FALLA COMUNICACIÓN EL POZO A LINEA DE CONTROL FALLA GENERANDO UNA SALIDA NULA O MAXIMA

MODO DE CAUSA COD

DESCRIPCION

COD

DESCRIPCION

AA AB AC AF AG AL AP AR

DESALINEAMIENTO AGARRE/BLOQUEO NEUMATICO CONTAMINACION ACIDICA CUBRE VENTILADOR FALTANTE FATIGA CICLICA / ENVEJECIMIENTO FUGA DE AIRE CORROSION ACIDO-FOSFATADA ABRASION

LD LE LF LI LP LR LW MA

CAPACIDAD DIELECTRICA BAJA FUGAS DE FLUIDOS PERDIDAS POR BRIDAS BAJA AISLACION PARTES SUELTAS/CONEXIONES DEFECTUOSAS NIVEL DE REFRIGERANTE BAJO DESGASTE DE LA CUBIERTA DEL ROLLO ANCLAJES ELASTICOS FALTANTES

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ANALISIS DE CRITICIDAD AX BB BC BF BK BL BM BR BS BW BX CB CC CD CF CG CH CL CN CO CW CY DA DB DE DF DH DI DL DM DP DR DW DX ED EE EF

HUELGO AXIAL ATASCO DE LA BARRA CUBIERTA EN MAL ESTADO FALLA O DESGASTE DE LA CORREA RESORTE ROTO O VENCIDO BULONES FLOJOS MONTAJE INADECUADO DEL RODAMIENTO DESGASTE DEL DISCO DE FRENO AGARRE DEL RODAMIENTO FALLA O DESGASTE DEL ALABE DIAFRAGMA O VEJIGA ROTA QUEMADO DE BOBINA CONCENTRACION CAUSTICA INAPROPIADA DEFECTOS EN EL CIRCUITO FALLA DE CUBIERTA CORROSION CAUSTICA EN LOS DEPOSITOS ACANALAMIENTO PERDIDA DE CONFIGURACION CONTACTOS; GASTADOS, CORROIDO LOCALMENTE, CORROIDO CORROSION DESGASTE DE LA LONA CILINDRO NO FUNCIONAL ACUMULACION DE SUCIEDAD AGARRE DE LA CELOSIA ERROR DIMENSIONAL FALLAS EN EL DETECTOR DISCO DE FRENO ACABADO DISEﾃ前 INADECUADO DEGRADACION/PERDIDA DE LA LUBRICACION PUERTA FALTANTE PROYECTO DEFICIENTE FALLA DE ACCIONAMIENTO (OPERACIONAL) DESGASTE DE DISCO/ASIENTO AGOTAMIENTO DEL DESECANTE DEPOSITOS EXCESIVOS ELEMENTO ELASTICO EN MAL ESTADO FALLA DE LA PUESTA A TIERRA

MB MC MD ME MF MI MJ MK MR MS OC OF OH OM OP OR OV OW PA

QUEMADO DE MOTOR CUBRE CABLE FALTANTE DEFECTOS EN EL MATERIAL ERROR DE MANTENIMIENTO O FABRICACION FALLA DEL MONTAJE CONTROLES INOPERABLES DESAJUSTE MECANICO CUBRE ACOPLE FALTANTE BARANDAS ROTAS O DESAJUSTADAS HUMEDAD FUERA DE CALIBRACION FALLA DEL ORING SOBRECALENTADO RIESGO POR OTRA MAQUINA CIRCUITO ABIERTO OBSTRUCCION O RESTRICCION SOBRECARGADO SOBREPESO PINTURA EN MAL ESTADO

PB PC PD PE PF PG PH PL PP PR PS PW RB RD RE RG RS RW

AGARRE DEL PISTON CONCENTRACION DE FOSFATOS INAPROPIADA FALLA DE LA PRECARGA FALLA DE LA PROTECCION ELECTRICA FALLA DEL POSICIONADOR TAPONAMIENTO FILTRO TAPADO FUGA POR EMPAQUETADURA RENDIMIENTO BAJO FALLA DEL ARO DEL PISTON AGARRE DE LA LAPICERA DESGASTE DE LA POLEA RESISTOR QUEMADO DIAFRAGMA ROTO AGOTAMIENTO DE LA RESINA MEDIOAMBIENTE REDUCTOR REGULADOR DE PRESION EN MAL ESTADO DESGASTE DEL RODILLO

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ANALISIS DE CRITICIDAD EL

CONDICION DEL ELECTROLITO DEGRADADA (NIVEL,PUREZA,GRAVEDAD ESPECIFICA)

SB

DOBLADO DE VASTAGO

ER EV FC FI FL FM FS FX GA GL GW HB HD HF HO HP HW IA IB IC ID IK IL IN IO IP IR IW JP KW LB LC

EROSION VELOCIDAD EXCESIVA COMPOSICION DE COMBUSTIBLE FIBRAS ROTAS, DESGASTAS O CORROIDAS ENLODAMIENTO SIN LIBERTAD DE MOVIMIENTOS CAJA DE ASPIRACION FISURADA ANCLAJES DEFICIENTES JUEGO NO ADECUADO FUGAS DE GAS DESGASTE DEL ENGRANE AGARRE DE BISAGRA DAÑOS POR HIDROGENO FALLA HUMANA CUBIERTA FISURADA DESGASTE O FALLA DEL PERNO DE BISAGRA DESGASTE O ROTURA DEL MARTILLO ACUMULACION DE MATERIAL INFLAMABLE RUPTURA DE LA AISLACION DESARROLLO DE HIELO AISLACION TERMICA O ELECTRICA DEGRADADA TRABA INOPERANTE FUGA INTERNA INACCESIBLE OPERACIÓN INAPROPIADA CARGA DE PARTICULAS AUMENTADA REFRIGERACION INSUFICIENTE DESGASTE DEL IMPULSOR PRESENCIA DE CHATARRA DESGASTE DEL REVESTIMIENTO AGARRE DEL ENLACE BAJA CAPACITANCIA

SC SD SE SF SH SI SJ SK SL SM SN SP SS ST SW SX SY TS UB UD UE VB VF VW WC WD WE XX ZA ZC ZO

FALLA DE UN SUBCOMPONENTE DERIVA DEL SETPOINT CONDICION DE ESFUERZOS EXCESIVOS FALLA ESTRUCTURAL CORTO CIRCUITO AGARRE DEL VASTAGO EJE ROTO AGARRE FUGA POR SELLO FALLA DEL EJE FALLA DEL SENSOR DESGASTE DEL HUSILLO CARTELERIA DE SEGURIDAD FALTANTE O ILEGIBLE SEPARACION DEL VASTAGO Y DISCO FALLA O DESGASTE DE LA ZAPATA AGOTAMIENTO DE LA ARENA FALLA DEL SIFON INTERRUPTOR DE TORQUE FUERA DE AJUSTE DESBALANCEADO FALLA O DESGASTE DEL ACOPLE BASE CORROIDA, INESTABLE O DESNIVELADA VIBRACION EXCESIVA FALLA DE LA VALVULA DESGASTE DE LA PALETA DESGASTE DE LA CUBIERTA PUERTA DESGASTADA DESGASTE NADA LIMITE DE CARRERA FUERA DE AJUSTE INTERRUPTOR PERMANECE CERRADO INTERRUPTOR PERMANECE ABIERTO

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ANALISIS DE CRITICIDAD

EFECTO Code AC AF DA DF DG EA EE EG FA FB FC FD FE FF FG FH GA HA IA IB LA LB LC MC OA PB PC PF QA RA RH SB SF SH SK

Description RESULTA EN UNA PERDIDA DE LA CAPACIDAD DE CONTROL AUTOMATICO RESULTA EN UNA PERDIDA DE LA CAPACIDAD DE RESPUESTA A TRANSTORNOS DEL PROCESO RESULTA EN DAﾃ前S AL EQUIPO RESULTA EN DAﾃ前S A OTROS EQUIPOS RESULTA EN POSIBLE DAﾃ前 A COMPONENTE(S) EN OTROS SISTEMAS RESULTA EN UNA REDUCCION DE LA EFICIENCIA DE LA MAQUINA RESULTA EN UNA REDUCCION DE LA VELOCIDAD DE LA LINEA O MAQUINA RESULTA EN UNA REDUCCION DEL RENDIMIENTO RESULTA EN EFECTOS FUNCIONALES NO SIGNIFICATIVOS RESULTA EN UNA PERDIDA EVIDENTE DE LA REDUNDANCIA RESULTA EN UNA PERDIDA NO EVIDENTE DE LA REDUNDANCIA RESULTA EN UNA FALLA EVIDENTE RESULTA EN UNA FALLA NO EVIDENTE RESULTA EN LA PERDIDA DE LA HABILIDAD PARA AISLAR RESULTA EN LA PERDIDA DE LA FUNCION DEL SISTEMA RESULTA EN UN APAGADO DE LA MAQUINA O UNIDAD CONTROLADO Y PLANEADO RESULTA EN EL NO SEGUIMIENTO DE LOS REQUERIMIENTOS REGULATORIOS RESULTA EN HERIDAS O PELIGROS PARA EL PERSONAL RESULTA EN INFORMACION ERRONEA PARA LOS OPERADORES RESULTA EN UNA PERDIDA DE INFORMACION PARA LOS OPERADORES RESULTA EN UNA REDUCCION DE LA PRODUCCION RESULTA EN UNA REDUCCION DE LA PRODUCCION SIGNIFICATIVA RESULTA EN UNA POSIBLE REDUCCION DE LA PRODUCCION RESULTA EN UNA LIBERACION AL MEDIOAMBIENTE QUE EXCEDE LOS LIMITES REPORTABLES FUERA DE SERVICIO RESULTA EN TRANSTORNOS A LA PLANTA O UNIDAD RESULTA EN UN MAL FUNCIONAMIENTO TEMPORARIO DE LA PLANTA RESULTA EN UN ENVENENAMIENTO DEL CATALIZADOR RESULTA EN UNA PRODUCCION DE PRODUCTOS DE CALIDAD SUBSTANDARD RESULTA EN UN RETRASO DURANTE EL ARRANQUE RESULTA EN UN POSIBLE RETRASO DURANTE LA REGENERACION RESULTA UNA SALIDA DE SERVICIO DE LA UNIDAD RESULTA EN UN APAGADO INMEDIATO RESULTA EN UN APAGADO DEL SISTEMA ASOCIADO RESULTA EN UN APAGADO AUTOMATICO DE EMERGENCIA DEL SISTEMA

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51 |

ANALISIS DE CRITICIDAD

MATRIZ PARA LA EVALUACIÓN DE LA CRITICIDAD

ALTO NIVEL DE CRITICIDAD

NIVEL DE CRITICIDAD

ASPECTOS Y CONSECUENCIAS A EVALUAR EN EL ANALISIS SRCM

MEDIO

BAJO



COSTOS DE MANTENIMIENTO

DISPONIBILIDAD

OPORTUNIDAD DE PRODUCCION

Afecta la disponibilidad de la planta mas de 2 horas

La taza de producción decrece debajo de 95%

Afecta la disponibilidad de la planta menos de 2 horas No afecta en la disponibilidad

CALIDAD

SEGURIDAD

MEDIO AMBIENTE

Costos de preparación afecta el presupuesto >25000 USD

Genera rechazos o reprocesos

La falla puede generar daño a la persona

Impacto externo, con daño localizado, severo o permanente.

Cobertura de medios

La taza de producción decrece hasta 95%

Costo de reparación entre 5000 a 25000 USD

Genera mínimos rechazos o retrocesos

La falla genera solo daño material

Impacto interno con daños recuperables

la taza de producción no reduce

Costo de reparación < a 5000 USD.

No afecta la calidad

Ningún riesgo

Ningún riego

Determinar si el componente es crítico:

 Si el efecto de falla NO PUEDE ser tolerado, el componente es crítico.  Si el efecto de la falla PUEDE ser tolerado, el componente es no crítico Los componentes son críticos cuando sus efectos de falla son significativos, si los efectos son intolerables para la planta, o si no existe redundancia o equipo backup. Los efectos dominan todos los otros factores.

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52 |

ANALISIS DE CRITICIDAD

GUIA PARA LA APLICACION DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

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GUIA PARA LA APLICACION DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

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3

ESTANDAR DE TRABAJO

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ESTANDAR DE TRABAJO

METODOLOGÍA PARA Definir las tareas estandarizadas de mantenimiento preventivo que deberán programarse a los Item mantenibles (críticos y no críticos) permitiendo la intervención oportuna de estos.

ALCANCE Este documento aplica a todos los ítem mantenibles de las plantas, unidades, líneas, sistemas, equipos y componentes

DEFINICIONES Estándar Job: son plantillas que establecen las tareas predictivas y preventivas de los Item Mantenibles, usadas en la planificación y programación del mantenimiento.

Invasivo: No invasivo:

Análisis

de

Criticidad:

Metodología de evaluación que permite jerarquizar por su importancia e impacto global en el proceso productivo, los activos, procesos y sistemas de una empresa sobre los cuales vale la pena dirigir recursos (humanos, económicos y tecnológicos), creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, y, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual del Cliente.

ESTANDARIZAR TRABAJOS Una vez realizado el análisis de criticidad y haber determinado si un componente es crítico o no crítico, el siguiente paso es desarrollar las tareas de mantenimiento preventivas /predictivas.

Para cada componente crítico, se deberá asignar tareas prevenir/predecir, eliminar causas de falla, asignar frecuencia y responsabilidades por tarea, si las causas de falla no pueden ser mitigadas, entonces se requerirá un rediseño.

Para cada componente no-crítico, se deberá llevar a cabo una evaluación no-crítica, asignar tareas simples (lubricación, inspección, visual, ajuste menor etc.) y asignar frecuencia y responsabilidades por tarea.

Para la determinación de las tareas de Mantenimiento Preventivo (PM) y/o de Inspecciones frecuentes, se recomienda usar el Análisis de Árbol Lógico (LTA) y para la selección de tareas usarse los Standard Job.

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ESTANDAR DE TRABAJO Categoría de tareas

Análisis del árbol lógico Para el desarrollo de tareas de mantenimiento preventivo se hará en base al análisis de árbol lógico (LTA), el cual proporciona un enfoque sistemático para identificar tareas de mantenimiento preventivo o de búsqueda de fallas.

Promueve tareas de mantenimiento preventivo (PM) basadas en el monitoreo por condición. El LTA enfoca las tareas en el mecanismo de falla identificado (modo y causa de falla = mecanismo). Sin embargo, solo puede prevenir una causa pero no un modo.

El LTA documenta su decisión de aceptar una falla si ella ocurre, También identifica tareas de búsqueda de fallas para fallas ocultas, con este análisis No previenen las fallas, solo las detectan.

Determinada las tareas de mantenimiento preventivo, se procede con la categorización de las tareas maximizando en la medida de lo posible el uso de tareas no-intrusivas. Aplicar la siguiente categoría de tareas:

Tareas de monitoreo de condición: son consideradas el tipo de tareas más importante y su uso se maximiza en la medida de lo posible. Estas tareas son no-intrusivas y pueden ser utilizadas para identificar el comienzo de las fallas y así poder tomar la acción apropiada para minimizar las consecuencias. Ejemplos incluyen monitoreo de vibraciones, termografía, análisis de aceite y análisis de corriente del motor on-line.

Las tareas basadas en el tiempo: son consideradas los tipos de tareas menos importantes en SRCM y, en la medida de lo posible, su uso es minimizado. Estas tareas son llevadas a cabo en intervalos independientemente de la condición de los equipos. Ejemplos incluyen cambios de aceite periódicos y reformas. Las tareas dirigidas por tiempo deben ser ejecutadas en función de las necesidades basadas en los resultados del monitoreo de condición.

Tareas de búsqueda de fallas: son aplicadas a equipos en modo standby para verificar operatividad. Ejemplos tales como la prueba de carrera de una válvula, prueba de operatividad de una bomba y la verificación de instrumentos de calibración. La efectividad de estos tipos de tareas depende de la frecuencia de las mismas, sin embargo, la frecuencia debe ser confrontada con los costos y las fallas potenciales por error humano.

En SRCM las tareas de búsqueda de fallas son aplicadas de tal manera que todas las fallas ocultas son detectadas. Por ejemplo, la bomba de emergencia de aceite (DC) en el subsistema de aceite de lubricación podría ser testeada funcionalmente a intervalos apropiados para determinar su operabilidad, este test funcional, si es posible, incluiría la simulación de una condición de baja altura de presión y entonces observar si la

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ESTANDAR DE TRABAJO FUNCIONAMIENTO CRITICO SI ¿Para cada modo de falla, existe tareas de mantenimiento preventivo por condición ?

NO ¿Existe tareas de mantenimiento preventivo para evitar fallas funcionales?

SI

NO NO

¿Puede ser esta falla tolerada o manejada durante la operación normal de la planta ?

SI

NO

¿Es evidente la falla funcional?

SI Identifique la indicación de falla

Alto- no se necesita tareas

Seleccione una tarea para encontrar la falla

Rediseñar para reducir la criticidad

Tareas implementadas

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ESTANDAR DE TRABAJO bomba efectivamente enciende y desarrolla la altura necesaria, esto testearía funcionalmente en la instrumentación para encendido automático tanto como la bomba y el motor.

- Costo-efectiva: El costo de llevar a cabo la tarea es menor que el costo de falla en un período específico de tiempo Aplicable: Significa que llevar a cabo la tarea es con la finalidad de impedir la ocurrencia de las causas de falla identificadas.

Es importante destacar que en la mayoría de las circunstancias una combinación de diferentes tipos de tareas es requerida para excluir los modos y causas de falla identificadas de un componente.

Debería enfatizarse que la determinación de la frecuencia de las tareas y los intervalos de tareas en SRCM son realizados basados cualitativamente en experiencia de operación, datos de rendimiento, condiciones de operación, edad del equipamiento y juicio del quien realiza el análisis.

Criterios en Tareas Dirigidas por Condición (CD) -

debe ser posible detectar falla de resistencia reducida para un modo de falla.

Debe ser posible también definir una condición de falla potencial que puede ser detectada por una tarea específica.

Debe haber un intervalo de tiempo razonable y consistente entre la primera indicación de una falla potencial (valor umbral) y el momento de la falla funcional; de otra manera, la detección puede ser coincidente con la falla, ej: no se obtendrá beneficio de las de mantenimiento predictivo.

-

También debe tenerse en cuenta que durante el proceso de selección de tareas debe determinarse que en algunos casos puede no existir una tarea aplicable, en tales casos, evaluar la necesidad de tomar otras acciones tales que la confiabilidad del equipamiento se mantenga y las consecuencias adversas sean minimizadas, estas acciones (o cambios de una sola vez) pueden incluir cambios de diseño, entrenamiento adicional o revisión de procedimientos entre otras.

-

Segundo paso:

Identificar una tarea de PM basada en tiempo aplicable y costo efectiva (reemplazo, limpieza e inspección, restauración).

TAREAS DE MANTENIMIENTO

Criterios en Tareas Dirigidas por

PREVENTIVO (PM)

Tiempo (TD) -

Resultado del análisis del árbol lógico y tomando en cuenta la categoría de las tareas de mantenimiento preventivo, se procederá a estandarizar las tareas siguiendo los cinco pasos que a continuación se detallan:

Primer paso: Desarrollar una tarea de PM de monitoreo de condición aplicable y costo-efectiva basada en la criticidad del componente.

debe haber una edad identificable a la cual el ítem muestra un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla.

- Una amplia proporción debe sobrevivir a esa edad y debe ser posible restaurar la condición original del componente o la unidad debe ser reemplazada periódicamente.

Tercer paso: Identificar las fallas que pueden tolerarse o manejarse durante las operaciones normales de la planta, para aquellas que no pueden ser pueden ser toleradas o manejadas intente recomendar un rediseño para reducir la criticidad.

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ESTANDAR DE TRABAJO Criterios en Tareas Programadas de Búsqueda de Falla (Supervisiones) Para los criterios de tareas programadas de búsqueda de fallas (supervisiones), el ítem debe ser sometido a una falla funcional que no es evidente para el personal de operaciones durante el desarrollo de las tareas normales. También, el ítem debe ser uno en el que ninguna otro tipo de tarea es aplicable y efectiva. 



Cuarto Paso:

Para aquellas fallas que pueden ser toleradas o manejadas durante las operaciones normales de la planta, determinar si estas son evidentes, de ser el caso la personalización de lo que se considera evidente debe ser determinada.

Quinto paso: evidentes, debe búsqueda de falla.

Para aquellas fallas no identificarse una tarea de

Los métodos de determinación de tareas incluyen: Experiencia del personal, Estándares de trabajo, Juicio de la persona que realiza el análisis, Fallas pasadas, Recomendaciones del vendedor, Conocimiento de técnicas/programas que están disponibles o pueden ser establecidos.

Determinación de Periodicidad de Tareas de Mantenimiento Preventivo (PM) El árbol lógico de decisión no determina los intervalos de las tareas. Las preguntas para los intervalos de tareas son:

Elaboración de plantillas de Estándar de Trabajo Una vez seleccionada las tareas preventivas de mantenimiento, debe usarse una Plantilla de Mantenimiento (Standard Job) para crear órdenes de trabajo. Los trabajos estándar pueden ser usados como plantillas de órdenes de trabajo cuando se crea en línea, o para crear órdenes de trabajo automáticamente de los módulos de Mantenimiento Programado, Monitoreo de Condición y Solicitud de Trabajo.  Para la selección de las tareas, use la siguiente jerarquización: 

  

Predictivo No-invasivo (monitoreo de vibraciones) Preventivo No-Invasivo (cambio de aceite) Preventivo Invasivo (desmontaje para chequear desgaste de rodamientos) Renovación (reemplazo de rodamiento)

 Para detallar las tareas de mantenimiento preventivo (PM), se usará la siguiente jerarquización: 

   

Tareas que los operarios pueden realizar como parte de sus actividades habituales (observar) Tareas que no forman parte de las actividades de los operarios Tareas que requieren un mínimo de habilidades del oficio (lubricación simple) Tareas que requieren de una persona con conocimientos específicos (inspección detallada) Mantenimiento anticuado basado en el tiempo (completamente reconstruido)

 ¿Cuán frecuentemente ocurre el modo de falla para el cual la tarea está diseñada para prevenir?  ¿Cuánto tiempo transcurre entre el inicio de la falla y la falla funcional?  ¿Puede medirse adecuadamente la progresión de la falla o la degradación del componente?

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ESTANDAR DE TRABAJO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA TAREAS NO – CRÍTICAS Selección de Tareas No-Críticas El proceso de selección de tareas no-críticas aplica a todos los componentes dentro de una función que ha sido designada como no-crítica a una nueva evaluación. Para componentes no-críticos, son aplicados a un criterio de Evaluación No-Crítica (NCE). Entonces, el mantenimiento preventivo (PM) más aplicable y costo-efectivo y/o tarea de inspección debe ser prescripta para soportar el componente y la función del sistema.

Para la selección de tareas No Critica debe ser usado el Análisis del Árbol Lógico (LTA) no-critico siguiente:

FUNCIONALIDAD NO CRITICA SI ¿Es alto el costo de reparación si ocurre una falla?

NO

SI

SI

¿Existe una(s) tarea(s) de mantenimiento preventivo PM basadas en la condición que eviten que ocurran la falla y/o aseguren la línea base de confiabilidad?

¿Se requiere costo efectivo para asegurar la confiabilidad esperada?

SI

NO

¿La falla de este equipo involucra una falla costosa de otro equipo?

NO

NO

SI SI

¿La acción tomada después de que ocurra una falla puede llevar a un mayor peligro ambiental o de seguridad, si la falla se evita?

¿Existe una(s) tarea(s) costo efectivo basadas en tiempo que evite que el componente falle y/o asegure la línea base de confiabilidad?

SI NO

NO ¿Se requiere confiabilidad para confirmar el monitoreo de condición recomendado?

NO

Implementar tarea Este equipo no requiere mantenimiento proactivo

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ESTANDAR DE TRABAJO Análisis de Tareas No-Críticas

Evaluación de las tareas No-Critica

Un análisis no-critico es llevado a cabo en todos los componentes no analizados y no críticos para proveer de presupuesto al programa de mantenimiento preventivo (PM). Este análisis permite la evaluación de componentes que no apoyan una “función importante” y permite la re-evaluación de componentes determinados no-críticos por consideraciones económicas y de seguridad.

Los resultados del análisis de criticidad son la identificación de los componentes funcionales críticos.

Adicionalmente, son identificados componentes no importantes funcionalmente.

Como parte de un análisis completo de SRCM, componentes no-críticos y algunos no analizados son evaluados contra un conjunto de criterios impulsados económicamente. Esto es decir, “¿es más barato dejar que el componente funcione hasta la rotura sin hacer nada, aunque es funcionalmente no-critico?”

La respuesta se determina haciendo una serie de preguntas para reflejar éstos criterios.

Evaluar cada componente siguientes criterios:

usando

los

El Análisis de Árbol Lógico (LTA) no-crítico fue derivado esencialmente de las dos primeras preguntas del LTA crítico que fue usado para la selección de PM para componentes críticos. Hace las siguientes preguntas:

cinco

1. Alto costo de reparación si funciona hasta la rotura 2. Hay una tarea costo-efectiva simple necesaria para preservar la fiabilidad inherente del componente.

3. La falla puede inducir a otras fallas, o componente necesario para apoyar el mantenimiento crítico 4. Permitir el funcionamiento hasta que la falla puede llevar peligro al personal o al medioambiente.

5. Mantenimiento correctivo (CM) excesivo que puede ser eliminado.

Si la respuesta es SI a alguno de estos criterios de evaluación, entonces debe indicarse mantenimiento.

Si ninguno de los criterios anteriores son reunidos, la determinación ha sido hecha para permitir que el componente funcione hasta la falla y realizar un mantenimiento correctivo cuando es requerido.

Si la respuesta es NO a todos los criterios de evaluación, el mantenimiento no es requerido. El proceso SRCM ha justificado que el RTF es la estrategia más aplicable y efectiva.

 ¿Hay alguna tarea costo-efectiva basada en condición para prevenir la falla del componente y/o asegurar una confiabilidad base?  ¿Hay alguna tarea costo-efectiva basada en el tiempo para prevenir la falla del componente y/o asegurar una confiabilidad base?

Si 1 y 2 son “NO”, entonces el componente debería funcionar hasta la falla (RTF) y ejecutarse mantenimiento correctivo.

El énfasis de ésta parte está en el costo-efectivo de ejecutar un mantenimiento preventivo simple en un equipamiento para asegurar la confiabilidad inherente, minimizar altos costos de reparación y minimizar los riesgos al personal.

Esta evaluación asegura un programa de mantenimiento preventivo (PM) para el sistema que considera a componentes funcionalmente significativos, tanto como a otros componentes para los cuales las tareas deben ser ejecutadas para prevenir fallas.

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PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN EJECUCIÓN

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PLANIFICACIÓN, PROGRAMACIÓN Y EJECUCIÓN

Establecer los lineamientos a considerar para la planificación y programación y ejecución de las tareas críticas y no Críticas

ALCANCE Este documento aplica a todos los ítem mantenibles de las plantas, unidades, líneas, sistemas, equipos y componentes

METODOLOGIA PARA LA IMPLEMENTACION Y PROGRAMACION Y EJECUCION Luego de culminar la selección de tareas Criticas y No Criticas debe hacerse una comparación con el programa de mantenimiento preventivo (PM) existente para identificar cambios necesarios y proveer una segunda verificación de la validez del análisis.

El propósito de ésta comparación es identificar los cambios necesarios en el programa existente, facilitar la implementación de las recomendaciones de SRCM, y de ese modo optimizar el programa de mantenimiento preventivo (PM) Para la comparación de tareas, tener una lista completa de todas las tareas existentes de mantenimiento preventivo (PM) y mantenimiento predictivo (PdM), supervisiones del operador y de tareas de búsqueda de fallas.

Determinar cuándo nuevas tareas deben ser agregadas y cuando las existentes deben ser mantenidas, modificadas o eliminadas del programa y evitar las tareas redundantes existentes.

Para llevar a cabo de manera correcta la comparación de tareas, toda la información relevante del sistema de mantenimiento preventivo debe ser recopilada para cada componente: tareas actuales de mantenimiento preventivo (PM), supervisiones del operador. Esto asegura la minuciosidad del análisis y provee la representación más exacta del programa de PM en su estado actual.

El objetivo de la comparación de tareas es identificar todas las tareas de mantenimiento preventivo (PM) y mantenimiento predictivo (PdM) de esto resulta las recomendaciones de cambios en el programa de PM existente y su categorización en las siguientes categorías de acciones:  Adición – Agregar una nueva tarea de PM para prevenir ó mitigar causas de falla identificadas para aquellos componentes para los cuales las tareas existentes deberían ser reemplazadas por nuevas tareas de SRCM recomendadas. Agregar una nueva tarea para todos aquellos componentes para los cuales no existen tareas de PM.  Eliminación – Eliminar una tarea de PM recurrente del programa porque no es funcionalmente crítica y no provee ventajas económicas con respecto a que el componente funcione hasta la falla (RTF). Eliminar la tarea existente para los componentes para los cuales la tarea existente debe ser reemplazada por una tarea recomendada de RCM más efectiva y aplicable. También, eliminar la tarea existente para los componentes que son redundantes por cada componente. Eliminar las tareas existentes para aquellos componentes determinados como nocríticos y para aquellos para los cuales se recomienda que funcionen hasta la falla (RTF)  Modificar / Ampliar – El presente PM aborda un modo y causa de falla identificados, pero las modificaciones del alcance y frecuencia harán más aplicable y efectivo el PM  Conservar – La presente tarea de PM es tanto aplicable como costo-efectiva en la prevención o mitigación de un modo y causa de falla identificados para el componente. Mantener la tarea existente para los componentes que tienen una tarea de RCM recomendada que concuerda exactamente con la tarea de PM existente.

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PLANIFICACIÓN, PROGRAMACIÓN Y EJECUCIÓN

 Ninguna recomendación – ninguna recomendación puede hacerse para éste componente, porque el componente falla fuera de los límites de éste estudio de SRCM, ó debe ser evaluado por otro sistema de estudio. Por lo tanto ninguna recomendación puede hacerse en éste momento.

Es importante que ésta revisión sea minuciosa ya que los resultados de la comparación son el resultado final del análisis. Este producto final es básicamente el nuevo programa de PM para ese sistema (tareas críticas versus no-críticas y frecuencias, preocupaciones de seguridad, Indicaciones importantes, etc.)

Una vez que la comparación está completa se tomara posesión del análisis se hará las recomendaciones y comenzará la implementación.

La implementación de las recomendaciones de SRCM requiere el desarrollo de un plan realista lo suficientemente agresivo, para que los cambios necesarios sean hechos al programa existente de mantenimiento preventivo (PM) mientras que el análisis y las bases están aún vigentes y aplicables

EVALUAR FACTIBILIDAD DE LAS TAREAS SRCM

¿Existen algunas recomendaciones fáciles de implementar?

Identifique impactos de compromiso cambios de diseño, o cualquier otras restricciones

Resuelve las restricciones y identifique las recomendaciones factibles Incorpore las recomendaciones en el programa de PM

Para tareas de mantenimiento basadas en la condición, establezca parámetros de monitoreo y de línea base

Para tareas dirigidas basadas en tiempo realice una exploración de edad

Para tareas de búsqueda de falla determine parámetros para monitorear

Revisar procedimientos aplicables para la implementación de la tarea

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PLANIFICACIÓN, PROGRAMACIÓN Y EJECUCIÓN

Implementación de las

Paso 4 – Programación

recomendaciones de SRCM Los pasos a seguir para la implementación de las recomendaciones luego de haber determinado las acciones de acuerdo a los criterios de categorización de las tareas de mantenimiento preventivo

Paso 1 – Análisis SRCM  Usar los datos existentes del sistema Ellipse para la gestión de mantenimiento.  Proveer las bases iniciales para el programa PM y refinar la información, tales como lista de equipos, mecanismo de falla, etc.

Paso 2 – Recomendaciones mantenimiento preventivo (PM)

del

    

Resultados de análisis de SRCM Desarrollar PETS para cada tarea Paquetes de tareas.

Otros documentos como sean necesarios.

Ingresar / Actualizar órdenes de trabajo en el Sistema Ellipse, incluyendo Lista de Partes (APL), etc.  Establecer prioridades basado en las consecuencias de las fallas. 

Paso 3 – Planificación  Realizar la planificación de acuerdo a lo indicado en los Procedimientos aplicables a la planificación y programación de Mantenimiento Ilo:

     

MTI-PRSIG-PI-09 Determinación de Costos Mantenimiento MTI-PRSIG-PI-16 Elaboración de Plan Anual Mantenimiento MTI-PRSIG-PI-05 Requisición de compra Cargo directo MTI-PRSIG-PI-13 Solicitud y devolución Materiales con Vales Electrónicos MTI-PRSIG-PI-17 Procedimiento Interno Control de Materiales Programadas MTI-PRSIG-PI-04 Ordenes de Servicio

de de de

 Establecer duración del programa, considerar el procedimiento “Elaboración del Programa semanal de Mantenimiento - MTI-PRSIG-PI-15”  Programar ordenes de trabajo, considerar el procedimiento “ Orden de Trabajo Programada - MTIPRSIG-PI-08”  Realizar seguimiento al cumplimiento del programa semanal, considerar el procedimiento “Cumplimiento al programa semanal de mantenimiento - MTIPRSIG-PI-07”

Paso 5 – Ejecución En esta etapa se llevan a cabo las tareas de mantenimiento Preventivo /Predictivo de acuerdo al programa de mantenimiento.

Durante esta etapa se llevan a cabo reuniones de rutina para cubrir el estado y resolver problemas de coordinación de acuerdo al procedimiento “Cumplimiento del Programa Semanal de Mantenimiento – MTI-PRSIG-PI-07”.

La comunicación de los integrantes del equipo de trabajo también deberá resolver los conflictos que se haya presentado durante la ejecución del programa semanal.

Paso 6 - Retroalimentación (Feedback) La semana siguiente de la ejecución, el equipo de trabajo deberá evaluar el correcto cumplimiento del programa semanal y en base a esta emitir críticas constructivas que permitan definir las acciones correctivas.

En la fase de la retroalimentación se deberá:  Establecer criterios de evaluación de la efectividad del programa de mantenimiento Preventivo (PM) y controlarla Asegurar que el personal maneje la información correctamente en el Sistema Ellipse, que permita hacer gestión de mantenimiento.

de de

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SOSTENIBILIDAD Y MEJORA CONTINUA DEL SCRM

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SOSTENIBILIDAD Y MEJORA CONTINUA DEL SCRM

Mantener la sostenibilidad y mejora continua en la aplicación de la Estrategia del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

correctivo (PM/CM), cambios de diseño, experiencia, entre otros factores.

Para asegurar la sustentabilidad del proceso de mejora continua se ha desarrollado la presente guía

“Aplicación de la Estrategia del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad” MTI-DOSIG-GE-10, la cual proveerá la actualización del análisis SRCM para optimizar aún más el programa de mantenimiento desde el histórico (ambos CM y PM) gestionando los cambios en el programa de mantenimiento.

ALCANCE Este documento aplica a todos los ítem mantenibles de las plantas, unidades, líneas, sistemas, equipos y componentes

DEFINICIONES Sostenibilidad: Es la capacidad que un sistema o proceso, se mantiene activo en el transcurso del tiempo.

Mejora continua: La mejora continua es la parte de la gestión encargada de ajustar las actividades que se desarrolla para proporcionar una mayor eficacia y/o una eficiencia

SOSTENIBILIDAD Y MEJORA

Los principales elementos de la mejora continua, incluyen información y retroalimentación. La información incluye historial de mantenimiento, bases de datos de control de trabajos, datos de equipos, modificaciones y cambios de fabricante. La retroalimentación incluye la solicitud de trabajo, orden de trabajo y la retroalimentación del mantenimiento preventivo (PM).

Así mismo incluyen evaluaciones e implementación de cambios. Las evaluaciones incluyen un análisis en profundidad del cambio de tareas, mejora/optimización/expansión del programa, recomendaciones y evaluación de aplicaciones de componentes genéricos. Para la implementación de cambios es necesario un registro de seguimiento

Objetivos de la mejora

CONTINUA DEL SRCM

continúa del SRCM:

Ejecución del programa de vida del SCRM Una vez que se ha realizado e implementado una revisión inicial de mantenimiento, hay una necesidad vital de instalar un proceso de mejora continua. El objetivo es optimizar aún más la estrategia basado en el historial de mantenimiento preventivo/ mantenimiento

   

Gestionar fallas futuras de equipos Optimizar tareas de mantenimiento preventivo (PM) Identificar necesidades de expansión del programa.

Abordar retroalimentaciones desde revisiones de efectividad.  Abordar nuevas tecnologías de mantenimiento.

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SOSTENIBILIDAD Y MEJORA CONTINUA DEL SCRM

El proceso de mejora continua ha considerado importante la aplicación de los siguientes indicadores para medir los resultados de la aplicación de la estrategia del mantenimiento centrado en la confiabilidad – SRCM e implementar las acciones correctivas cuando se requiera.

2. Cumplimiento del programa de mantenimiento: Tareas de Mantenimiento programado ejecutadas o cumplidas divididas por tareas de mantenimiento programadas (o requeridas) multiplicadas por 100 y expresada en porcentaje

%_ MP 

MP _ ejecutados MP _ programados

1. Porcentaje de horas de mantenimiento programado en base al total de horas de mantenimiento: Tareas de mantenimiento programadas, pre-planeadas y periódicas de un servicio o inspección en puntos específicos del calendario, dividido por el total de horas de mantenimiento.

Porcentaje de horas de mantenimiento predictivo en base al total de horas de mantenimiento: Tareas programadas, preplaneadas o periódicas en tiempos específicos en el calendario para detectar el inicio de una falla potencial o un síntoma que indique el comienzo de una falla dividido por el total de horas de mantenimiento.

1. Porcentaje de horas de mantenimiento correctivo en base al total de horas de mantenimiento: Tareas de mantenimiento no programadas usadas para restaurar la capacidad funcional de un activo en mal funcionamiento o en falla. (Incluye el retrabajo producto de un mantenimiento de emergencia/demanda) dividido por el total de horas de mantenimiento.

Nota: Mantenimiento de emergencia/demanda: Reparación reactiva no programada llevada a cabo en un activo para restaurar su capacidad funcional.

Este trabajo puede ser desde un ajuste menor hasta un reemplazo temporal o completo de un componente o activo. Alguna planificación puede ser llevada a cabo dependiendo de la emergencia o demanda. El mantenimiento correctivo está dentro del mantenimiento de emergencia/demanda.

1.

Costo total de mantenimiento efectuado en el activo: Costo total de la labor, material (incluye costo de reemplazo de partes) y sobrecostos cargados a un activo especifico en un periodo de tiempo, incluyendo todo el soporte de mantenimiento, costo de personal, mantenimiento contratado, gastos relacionados (transporte, embalaje, almacenamiento, manipuleo), entrenamiento e inversión anual en herramientas, instrumentación y materiales usados para mantener un activo, así como costos asignados de a servicios, impuestos, seguros de fábrica y consumibles usados por personal de mantenimiento en su labor diaria.

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SOSTENIBILIDAD Y MEJORA CONTINUA DEL SCRM

Costo _ total _ Mantto  Costo _ Mano _ Obra  Costo _ repuestos  Costo _ de _ Materiales 1. Porcentaje de Horas de parada no programada.

Horas de parada no programada: La cantidad de tiempo que un activo no es capaz de funcionar debido a la necesidad de una reparación no programada en un período finalizado (ejm semanal, mensual anual). Se debe considerar la cantidad de tiempo mas Allá de lo formalmente permitido en el programa de la parada. (ejm. Si hay 8 horas mas de lo programado este tiempo debe ser categorizado como tiempo de parada no programado y se debe agregar al total del periodo a medir.) Incluir tiempo de espera por partes. Una unidad que esta funcionado parcialmente no estará en estado de parada si reúne los requisitos mínimos de standar de calidad.

Horas _ Parada _ No _ programada 

Horas _ Paradas _ No _ programadas _ por _ mes Horas _ totales _ por _ mes

2. Porcentaje de Horas de parada programada.

Horas de parada programada: Tiempo usualmente medido en horas o días, Para hacer el trabajo requerido en un activo en un periodo de tiempo programado. (ejm. Semanal o mensual).

Horas _ Parada _ programada 

Horas _ Paradas _ programadas Horas _ totales _ por _ mes

3. Backlog.

BACKLOG 

 H  H _ TRABAJOS _ PENDIENTES (inicio _ de _ semana) H  H _ DISPONIBLES _ POR _ DIA

4. Disponibilidad

%_ Disponibil idad 

Tiempo _ de _ Operación(hrs) *100 Tiempo _ Total _ Disponible (hrs)  Tiempo _ de _ Inactivida d (hrs)

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SOSTENIBILIDAD Y MEJORA CONTINUA DEL SCRM

%_ Availabili ty 

    

UpTime(hrs) *100 Total _ Available _ Time(hrs)  Idle _ Time(hrs)

Tiempo de Operación = Tiempo Total Disponible - (Tiempo de inactividad + Tiempo de parada) Uptime = Total Available time - (idle time + Down Time) Tiempo de Parada = Tiempo de Parada Programada + Tiempo de Parada No Programada Down Time = Schedule Down Time+ Unschedule DownTime

Tiempo Total Disponible

365 días*24 horas (Año base ) ;12 horas (día base)

Total Available Time Tiempo de inactividad Idle Time

Tiempo de Operación Uptime Tiempo de Parada Programada Schedule Downtime Tiempo de parada No programada UnscheduleDowntime

La cantidad de tiempo que un activo está parado o esperando para funcionar. Es la suma de los tiempos cuando no hay demanda, no hay materia prima, o material crudo u otro tiempo de inactivo de causa administrativa. (ejemplo: No programado para producción) La cantidad de tiempo que un activo está realmente produciendo un producto o dando un servicio. Es el tiempo real de funcionamiento.

Tiempo para hacer un trabajo requerido en un activo que está en el programa final de mantenimiento semanal.

Tiempo de parada de un activo para su reparación o modificación que no está en el programa semanal de mantenimiento.

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SOSTENIBILIDAD Y MEJORA CONTINUA DEL SCRM

CONCLUSIONES: Como resultado de la estrategia de mantenimiento SRCM se espera lograr mejoras en: Mantenimiento: Establece la prioridad o nivel de atención en los programas y planes de mantenimiento de tipo preventivo y correctivo, definición de intervalos de frecuencias de monitoreo, e inclusive, posibles rediseños a nivel de procedimientos y modificaciones menores; permite también establecer, la prioridad en la programación y ejecución de solicitudes y órdenes de trabajo.

Inspección: Facilita la implementación de un programa de inspección, dado que indica donde vale la pena realizar inspecciones y ayuda en los criterios de selección de intervalos y tipo de inspección requerida tanto para sistemas de protección y control como para equipos dinámicos, estáticos y estructurales.

Repuestos e Inventarios: Ayuda a tomar decisiones más acertadas sobre el nivel de equipos, partes y piezas de repuesto, materiales y herramientas de cada sistema y/o equipo.

Disponibilidad de Planta: Orienta la ejecución de proyectos, dado que es el mejor punto de partida para realizar estudios de inversión de capital y renovaciones en procesos, sistemas o equipos de una planta, basados en el área de mayor impacto total o de mayor nivel de criticidad.

Recurso Humano: Potencia el adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede diseñar un plan de formación, basado en las necesidades reales de la planta, tomando en cuenta primero las áreas más críticas, que es donde se concentran las mejores oportunidades iniciales de mejora.

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