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Publicação da Sandvik Coromant do Brasil

issn 1518-6091 rg bn 217-147

Rebarbação Tecnologias aprimoram o acabamento de arestas Automação industrial Solução inovadora facilita controle de processos

Processo de retificação

Conheça os fatores que influenciam a escolha do rebolo ideal

Michal Zacharzewski

pAra começar...

A singeleza dos detalhes, o tom suave que aos olhos deleita, reflete o zelo que habita o coração de quem ama aquilo que tem.

Ao bater da porta, atenderá alguém de sorriso doce e brilho no olhar e, se não houver tempo para o almoço, ao menos um cafezinho passado na hora há que se tomar; e a isso se chama prazer de viver a vida.

O Mundo da Usinagem

71 Índice

Publicação da Sandvik Coromant do Brasil ISSN 1518-6091 RG. BN 217-147

Edição 09 / 2010

03 para começar...

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Divulgação Volvo do Brasil

04 ÍNDICE / Expediente 0 6 Chão de fábrica: Indústrias devem adaptar processos de rebarbação às necessidades produtivas 12 Gestão Empresarial: Diferentes processos de retificação exigem rebolos específicos

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Divulgação Saint-Gobain Abrasivos

18 T endências e Oportunidades: Automação integrada de processos industriais e de energia facilita controle operacional das indústrias 24 De olho no mercado: juntas, Selltis e YCM oferecem soluções completas em máquinas e serviços de pós-venda 32 Curiosidades: Conheça as propriedades dos metais pela visão da Alquimia 40 Nossa parcela de responsabilidade

24

Divulgação Selltis

42 anunciantes / distribuidores / fale com eles

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O Mundo da Usinagem

O MUNDO DA USINAGEM é uma publicação da Sandvik Coromant do Brasil, com circulação de doze edições ao ano e distribuição gratuita para 15.000 leitores qualificados.

Av. das Nações Unidas, 21.732 - Sto. Amaro - CEP 04795-914 - São Paulo - SP. Conselho editorial: Aldeci Santos, Ancelmo Diniz, Aryoldo Machado, Edson Truzsco, Edson Bernini, Eduardo Debone, Fernando de Oliveira, Francisco Marcondes, Heloisa Giraldes, Nivaldo Braz, Nivaldo Coppini, Nixon Malveira e Vera Natale.

Editor-chefe: Francisco Marcondes Coordenação editorial, redação, edição de arte, produção gráfica e revisão: Equipe House Press Propaganda (Natália Carcavilla, Ronaldo Monfredo, Tiago Marques e Décio Colasanti).

Jornalista responsável: Francisco Marcondes - MTB 56.136/SP Propaganda: Gerente de contas - Thaís Viceconti / Tel: (11) 2335-7558 Cel: (11) 9909-8808 Projeto gráfico: House Press Gráfica: Company

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Divulgação Volvo do Brasil

chão de fábrica

Acabamento preciso garante

maior competitividade Processo de rebarbação ainda é indispensável em operações industriais e proporciona melhoria no tratamento de superfícies

M

uito utilizada no setor industrial, em operações relacionadas à fabricação de peças, a rebarbação geralmente é a última etapa a ser realizada em um processo de usinagem, com a finalidade de eliminar arestas e rebarbas (partes de metal ou de outros materiais que permanecem

O Mundo da Usinagem

nas extremidades da peça após a operação de usinagem). Portanto, para se obter um acabamento preciso, é essencial que as peças usinadas passem por este processo, que pode ser realizado de diversas maneiras, por meio de diferentes ferramentas.

Para Ezir Yoshimura, proprietário da Neospin – empresa fabricante

de equipamentos para microrrebarbação –, atualmente as indústrias estão mais atentas ao acabamento visual das peças. “Isso porque, além da qualidade técnica, a aparência se tornou um aspecto importante de competitividade”, garante Yoshimura.

Segundo o proprietário, a rebarbação também é realizada visando a segu-

Divulgação Apex Tool Group

rança do operador – que continuará manuseando o produto em outras etapas da fabricação – e também do usuário, pois elimina possíveis partes cortantes da peça.

Prevenindo riscos

Diversos formatos de limas rotativas são comercializados pela Apex Tool Group, o que garante a possibilidade de se trabalhar em todos os tipos de superfície

pode ocorrer a contaminação do motor, causando possíveis danos às peças”, ressalta.

Apesar de poder ser realizado manualmente, o engenheiro explica que na Volvo do Brasil o processo de rebarbação é feito por meio de dois robôs para garantir a precisão que

Infinidade de aplicações Além das escovas com cerdas de nylon, que também podem ser compostas por cerdas metálicas, e das substâncias abrasivas e escareadores, outras ferramentas são aplicadas no processo de rebarbação, como lixas e limas rotativas.

Segundo Giliane Nascimento, da Engenharia de Produto da Apex Tool Group – fabricante de ferraDivulgação Volvo do Brasil

De acordo com Avelino Baldin, engenheiro de Produção do setor Powertrain da Volvo do Brasil, com este processo é possível evitar alguns contratempos durante a fabricação de um componente. No caso da empresa, a rebarbação é utilizada na produção de blocos de motor e é executada logo após a usinagem da peça.

Segundo Baldin, a principal função do processo de rebarbação na Volvo do Brasil é retirar as arestas que existem no bloco, para que não haja a possibilidade de as rebarbas ficarem alojadas em alguns componentes na hora da montagem do motor. “Assim, evitamos que ocorram falhas durante esta etapa, garantindo a produção de uma peça com acabamento preciso”, explica o engenheiro.

Outra função do processo é evitar que, ao montar componentes que possuam juntas plásticas ou de borracha, elas sejam cortadas acidentalmente pelas arestas de metal expostas. O desplacamento de metal também é um fator que pode ser causado pelas rebarbas; este fenômeno ocorre quando a peça usinada não passa pelo processo de rebarbação, assim é possível que as rebarbas presentes no componente se desprendam nos processos seguintes de montagem. “É importante eliminar este risco, pois caso aconteça o desplacamento

a peça exige e também para reduzir riscos de acidente com operadores.

Entre as ferramentas utilizadas nesta operação, estão as escovas com cerdas de nylon, pequenas esferas de material abrasivo, e um escareador, utilizado para realizar chanfros em determinados furos quando necessário. “As escovas com cerdas de nylon são utilizadas na parte superior do bloco, onde será montado o cabeçote, e também na parte interna dos cilindros e em locais que exigem garantia de que não irá ocorrer desplacamento de material”, completa Baldin.

Processo de rebarbação na Volvo do Brasil é essencial para eliminar riscos na etapa de montagem do motor O Mundo da Usinagem

mentas manuais e pneumáticas –, as limas rotativas são produtos desenvolvidos para obter alta performance em operações de rebarbação e desbaste, com excelente acabamento e alto poder de remoção.

Fabricadas com aço especial, as limas rotativas Nicholson, comercializadas pela Apex Tool Group, apresentam dentes em metal duro e podem ser do tipo MY (sem quebra de cavaco) ou MX (com quebra de cavaco). De acordo com Giliane, os dentes MY são indicados para aplicações de remoção fina, onde não existe uma quantidade significativa de cavaco sendo extraído. Já os dentes MX são ideais para aplicações em que a remoção de cavacos é maior, pois o desenho da ferramenta, com dentes cruzados em X, ajuda na quebra do cavaco, facilitando o trabalho de remoção do material.

Giliane acrescenta que as limas rotativas são caracterizadas pelo tipo de lâmina de corte da ferramenta e por seu formato, sendo estes fatores predominantes para determinar as aplicações das ferramentas e obter o melhor desempenho durante a operação. Existem vários formatos de limas rotativas, como cilíndrica, esférica, arredondada, árvore e gota, entre outras, o que permite utilizar a ferramenta em todos os tipos de superfície.

Shutterstock

chão de fábrica

Processo de rebarbação também é essencial na produção de peças para implantes dentários, operação que requer acabamento altamente preciso

Tecnologia inteligente Bastante utilizado por montadoras, o processo de rebarbação também é essencial na produção de peças para implantes dentários, operação que requer acabamento altamente preciso. Por meio deste processo é possível eliminar qualquer risco que possa comprometer a limpeza do componente e a segurança dos usuários. Para atender este mercado e também a indústria metalmecânica, a Neospin desenvolveu um equipamento que agrega três etapas em uma mesma operação: microrrebarbação, polimento e limpeza.

Por meio de uma tecnologia que gera campos magnéticos, a máquina da Neospin realiza simultaneamente estas três etapas em peças que requerem alta precisão (já usinadas),

Principais funções das tecnologias de rebarbação  Eliminar rebarbas e arestas de peças metálicas ou de outros materiais  Remover possíveis partes cortantes dos componentes  Melhorar o acabamento superficial das peças  Diminuir a rugosidade das peças  Executar polimento e limpeza do material usinado

O Mundo da Usinagem

podendo rebarbar com sucesso componentes com furos ou canais internos transversais ou longitudinais, como cilindros de freios, peças para bico injetor e partes para implantodontia, entre outros. “Este processo não é abrasivo e, portanto, não altera o dimensional da peça”, garante Yoshimura. “Além disso, proporciona limpeza total da peça, o que é uma característica fundamental para o mercado de implantes dentários e para o setor automotivo, pois ambos exigem que certos componentes sejam rigorosamente limpos para sua aplicação”, complementa o proprietário da Neospin.

Com quatro modelos diferentes, os equipamentos possuem basicamente o mesmo conceito e são compostos por um recipiente de plástico, onde é colocado um líquido detergente e pinos de aço inox, que variam de tamanho, de 0,2 x 5 mm a 2,2 mm x 7 mm, de acordo com as peças a serem rebarbadas.

Quando ligada, a máquina produz uma série variável de campos magnéticos que agitam os pinos, levando-os

a colidir contra as peças colocadas no recipiente. Os pinos penetram nas ranhuras e orifícios das peças, realizando a microrrebarbação, limpeza e polimento dos materiais. “Quanto mais tempo as peças ficam no equipamento, mais polidas elas estarão”, ressalta Yoshimura.

Superfícies trabalhadas Outras tecnologias utilizadas para aprimorar o acabamento superficial das peças são os processos de tamboreamento e de vibroacabamento. Segundo Filipe Moore Bandini, do departamento Comercial da GV Máquinas – fabricante de equipamentos para tratamento de superfícies e centrífugas para secagem e separação de líquidos e sólidos –, ambos os métodos são destinados ao tratamento superficial das peças e capazes de

remover rebarbas, de polir e diminuir a rugosidade dos componentes. “A diferença está nos equipamentos utilizados, sendo o tamboreamento realizado por meio de tamboreadores rotativos, e o vibroacabamento por máquinas vibratórias”, complementa (veja mais detalhes no quadro ‘Por dentro do tamboreamento e vibroacabamento’).

Para Bandini, o desenvolvimento de ferramentas de corte cada vez mais tecnológicas tornou o índice de rebarbas muito menor. No entanto, ainda existe a necessidade de remover “cantos-vivos” das peças e criar superfícies de baixa rugosidade.

“Peças produzidas por máquinas de corte a laser praticamente não apresentam rebarbas, mas de qualquer forma possuem cantos que necessitam de acabamento”, aponta.

Bandini afirma que, ao obter um

Por dentro do tamboreamento e vibroacabamento Destinadas ao tratamento superficial de peças que necessitam de acabamento e polimento após processos mecânicos, as tecnologias de tamboreamento e vibroacabamento utilizam como ferramentas chips abrasivos que apresentam diferentes granulometrias e aplicações. Segundo Filipe Moore Bandini, do departamento Comercial da GV Máquinas – fabricante de equipamentos para tratamento de superfícies e centrífugas para secagem e separação de líquidos e sólidos –, existem abrasivos dedicados ao desbaste de peças com excesso de rebarba, para materiais duros ou ligas mais suaves e também para deixar a superfície da peça com baixa rugosidade.

De acordo com Bandini, ambos os processos possuem a mesma finalidade, contudo utilizam equipamentos diferentes. O tamboreamento é realizado por meio de tamboreadores – equipamento composto por um tambor rotativo que possui um eixo central que faz com que as peças e ferramentas contidas dentro deste recipiente girem, realizando a rebarbação e o polimento dos componentes. Já o vibroacabamento é realizado por máquinas vibratórias, que possuem o mesmo conceito dos tamboreadores, porém com um motor que faz com que o conjunto vibre, rebarbando as peças por meio do atrito gerado entre o componente e o chip abrasivo.

10 O Mundo da Usinagem

Divulgação GV Máquinas

chão de fábrica

Processo de tamboreamento e vibroacabamento garantem que 100% das peças serão rebarbadas

índice de rebarba menor, o processo de tamboreamento tornou-se mais viável para as indústrias, pois não é possível trabalhar com peças que apresentem rebarbas brutas neste tipo de operação. “Uma vantagem do tamboreamento é a certeza de que 100% das peças serão rebarbadas”, aponta Bandini. “Acredito que a rebarbação será um processo que sempre existirá e, por isso, estamos inovando constantemente lançando novos produtos, como os tamboreadores turbo, que realizam o mesmo processo de máquinas convencionais para tratamento de superfície, porém até cinco vezes mais rápido”, finaliza.

Fernanda Feres Jornalista

Divulgação Saint-Gobain Abrasivos

Gestão empresarial

Realize retificações somente com

ferramenta adequada Conheça os fatores que influenciam a escolha do rebolo ideal e quais cuidados básicos garantem o melhor rendimento da operação

I

ndicada para peças de precisão, que exigem elevadas tolerâncias dimensionais, de forma, posição e rugosidades controladas, a retificação é um processo de usinagem por abrasão que tem a finalidade de corrigir distorções geradas no tratamento térmico, e irregularidades da superfície das peças, proporcionando um acabamento de qualidade ao produto.

O equipamento utilizado neste processo é a retificadora, que é capaz de reduzir rugosidades e saliências de superfícies usinadas com 12 O Mundo da Usinagem

máquinas convencionais; proporcionar exatidão de medidas permitindo a obtenção de peças semelhantes para posterior substituição; retificar peças que tenham sido ligeiramente deformadas durante processos de tratamento térmico; e remover camadas finas de material endurecido por têmpera, cementação ou nitretação.

Diversas aplicações Divididas basicamente em três tipos, as retificadoras podem ser manuais, semiautomáticas ou automáticas. A retificadora plana, capaz

de trabalhar em todos os tipos de superfícies planas – paralelas, perpendiculares ou inclinadas –, é destinada para retificar principalmente moldes e matrizes. Neste equipamento, a peça é presa a uma placa magnética e fixada à mesa da retificadora, que se desloca em um movimento retilíneo ou transversal.

Danilo Gabriel Pereira Marotti, engenheiro de Produto da SaintGobain Abrasivos – fabricante de materiais abrasivos –, indica que a Disc-Grinding é um exemplo de retificadora plana ideal para operações

Escolha precisa

Função do rebolo é retirar minúsculos cavacos durante a operação de corte, produzidos quando a aresta dos grãos abrasivos incide sobre a peça abrasivos, como o óxido de alumínio e o carbeto de silício, e elementos ligantes, que podem ser classificados como vitrificados ou orgânicos.

Basicamente, a função do rebolo é retirar minúsculos cavacos durante a operação de corte, produzidos quando a aresta dos grãos abrasivos incide sobre a peça.

De acordo com Eduardo Carlos Bianchi, especialista em retificação e professor da UNESP de Bauru (SP), os rebolos podem ser divididos em abrasivos convencionais (de óxido de Divulgação Saint-Gobain Abrasivos

Considerado o elemento mais importante do processo de retificação, o rebolo é uma ferramenta de corte rígida constituída por grãos

Divulgação Saint-Gobain Abrasivos

que requerem alta produtividade.

“Esta retificadora permite que as peças sejam retificadas nos dois lados simultaneamente”, explica.

Já a retificadora cilíndrica universal é recomendada para retificar superfícies cilíndricas, externas ou internas, como eixos e rolos, que podem ou não ter perfis complexos.

A operação deste tipo de máquina consiste na fixação da peça em uma placa universal que produz um movimento de rotação. Assim, o rebolo – ferramenta de corte utilizada na retificação – em movimento de rotação entra em contato com a peça e remove o material. Outro tipo de retificadora muito utilizada no mercado é a centerless, ideal para operações que exigem alta produtividade. Nesta operação, a peça é conduzida pelo rebolo de arraste, que imprime movimento de rotação e avanço longitudinal à peça.

É importante utilizar fluido de corte no processo de retificação para baixar a temperatura da operação

alumínio e carbeto de silício, entre outros) e superabrasivos, que utilizam grãos de diamante ou CBN (nitreto cúbico de boro), que apresenta elevada resistência ao desgaste.

Nos rebolos superabrasivos, as ligas empregadas podem ser vitrificadas, resinóides, metálicas ou galvânicas (veja mais detalhes no quadro ‘Rebolos superabrasivos’).

Para que o material retificado apresente as características de rugosidade, tolerâncias dimensionais e geométricas desejadas e um acabamento preciso, deve-se considerar as características do material usinado e a operação que será realizada. Por não existir uma regra geral para a escolha dos rebolos, é fundamental solicitar o auxílio do fornecedor da ferramenta, para que os profissionais da empresa fabricante indiquem o rebolo adequado às especificações da operação em questão.

Para o engenheiro Marotti, outro fator importante para o sucesso da operação é utilizar um fluido de corte que também esteja alinhado com as

O Mundo da Usinagem 13

Gestão empresarial características do processo. “O fluido de corte é responsável por refrigerar e lubrificar a área de contato entre o rebolo e a peça, além de proteger o material de eventuais corrosões após o processo de retificação”, ressalta.

No entanto, a escolha do rebolo pode afetar diretamente a qualidade da retificação e, por isso, alguns elementos devem ser observados para que a ferramenta de corte esteja adequada ao tipo de operação. Entre estes elementos estão o tipo de abrasivo, a granulometria (tamanho dos grãos abrasivos), a liga (o material que une os grãos abrasivos), o grau de dureza (resistência da liga), e a estrutura (porosidade do rebolo).

Existem diversos formatos de rebolos, como disco, prato, perfilado e ponta montada, entre outros, e cada tipo possui uma determinada aplicação (acesse www.omundodausinagem. com.br e veja o quadro ‘Conheça os diferentes tipos de rebolos e suas aplicações’). Segundo Marotti, além de conhecer a peça a ser usinada e o tipo de operação, deve-se saber a quantidade de material que será removida e o acabamento especifica-

Com a retificação é possível...  Reduzir rugosidades e saliências de superfícies usinadas com máquinas convencionais  Proporcionar exatidão de medidas da peça  Retificar peças que tenham sido ligeiramente deformadas durante processos de tratamento térmico  Remover camadas finas de material endurecido por têmpera, cementação ou nitretação

do para escolher adequadamente o rebolo. “Com isso, é possível determinar o tipo e o tamanho do grão a ser utilizado”, explica.

Aproveitamento O engenheiro Marotti acrescenta que é imprescindível utilizar somente rebolos produzidos por empresas certificadas e que sigam as normas da Associação Brasileira de Normas Técnicas para garantir a segurança da operação e dos próprios operadores.

“Diversos fatores podem causar a quebra do rebolo, como utilização inadequada e apertos excessivos”, aponta o engenheiro. “É fundamental utilizar a capa de proteção da máquina pois, em caso de quebra do rebolo, o

operador não será atingido por fragmentos do abrasivo”, completa.

De acordo com Alex Pereira, consultor de negócios da SKF, é fundamental realizar a manutenção periódica da máquina para garantir qualidade na retificação. “Um componente importante nas retificadoras é o spindle, que dependendo da aplicação pode trabalhar em alta velocidade”, comenta. “A análise de vibração dos rolamentos instalados na máquina permitirá dizer se o spindle está em boas condições de trabalho. Caso não esteja, recomenda-se o reparo substituindo os rolamentos de superprecisão com mão de obra especializada”, acrescenta.

Outra sugestão para a manutenção destas ferramentas, sugerida

Gestão empresarial pelo professor Bianchi, é verificar se o rebolo está trincado realizando um simples teste de som, e assim evitar possíveis acidentes. “Ao dar uma leve batida no rebolo devemos ouvir o som que ele emite; se for longo, significa que o abrasivo está em boas condições, mas se for breve, certamente estará trincado”, explica.

O cuidado com a dressagem do rebolo – processo que consiste na afiação do rebolo (limpeza e recuperação da capacidade de corte da ferramenta) – também é extremamente importante para manter a precisão da operação. Este processo deve ser realizado quando o rebolo começa a perder a ação de corte ou quando já está levemente deformado. Neste processo geralmente são utilizadas ferramentas – chamadas de “dressadores” – que contêm diamante na forma de pequenas pedras para realizar a afiação do rebolo. “É um processo que exige muito conhecimento do profissional, pois ele deverá saber sobre o mecanismo de dressagem do rebolo, as condições de usinagem e afiação, entre outros aspectos”, aponta.

O professor ainda acrescenta que é importante utilizar fluido de corte

Rebolos superabrasivos Entre os rebolos superabrasivos, podemos destacar os grão de diamante e o CBN (nitreto cúbico de boro), uma ferramenta que oferece ótimo custo–benefício, pois apresenta boa vida útil e baixa frequência de dressagem, entre outros fatores.

De acordo com Wagner Cirilo, engenheiro de Produto de uma das áreas de negócio do Grupo Sandvik, a Sandvik Tooling Supply, os rebolos diamantados podem ser utilizados em processos de desbaste, acabamento, polimento e afiação, com destaque para a afiação de pastilhas de metal duro. “O diamante possui uma ótima resistência ao desgaste e é excelente para insertos que exigem alto grau de precisão e acabamento”, aponta. “Na Sandvik do Brasil, utilizamos os rebolos diamantados, pois proporcionam elevada velocidade no processo de retificação, o que influencia positivamente na vida útil da ferramenta, assim como na capacidade de remoção e qualidade do acabamento”, garante.

Izilda França

durante o processo para baixar a temperatura, com a finalidade de minimizar o desgaste do diamante de dressagem. “É interessante também rotacionar periodicamente a ferramenta utilizada na dressagem para obter um desgaste uniforme e melhor aproveitamento da peça”, complementa. No entanto, Bianchi alerta que normalmente a dressagem é feita de forma inadequada, por falta de difusão da cultura sobre a utilização de ferramentas abrasivas.

Rebolos diamantados podem ser utilizados para desbaste, acabamento, afiação e polimento de pastilhas de metal duro 16 O Mundo da Usinagem

Evolução constante Para Marotti, a tendência é que se utilizem cada vez mais dressadores rotativos, que apresentam maior eficiência e durabilidade do que os dressadores estáticos. Na área de retificação, o engenheiro aponta que os investimentos aplicados em pesquisa e desenvolvimento de novas tecnologias estão gerando produtos com características inovadoras, como a tecnologia Quantum, lançada re-

centemente pela Norton Abrasivos.

O Quantum é um grão cerâmico de alta pureza, que pode proporcionar ganhos significativos em tempo de retificação e vida útil do rebolo. “Outra tecnologia inovadora é a Vortex, também da Norton Abrasivos, que permite o controle homogêneo da porosidade do rebolo, tornando a ferramenta 14 vezes mais permeável que um rebolo convencional”, acrescenta Marotti.

Já para Bianchi, a tendência neste setor será o trabalho de retificação em alta velocidade, pois com este processo é possível obter alta produtividade. No entanto, como o custo da máquina é alto, o professor ressalta que este processo só será utilizado por empresas que têm necessidade de retificar seus produtos em série.

Fernanda Feres Jornalista Veja mais maisinformações informaçõesem: em: www.omundodausinagem.com.br

Divulgação ABB

Tendências e Oportunidades

Plantas fabris

totalmente integradas Automação de processos industriais e de energia facilita controle dentro das fábricas, reduzindo custos com manutenção, operação e equipamentos

E

m muitas indústrias, os sistemas de automação de processos e de energia funcionam de forma separada. Isso significa que são necessários diferentes bancos de dados para gerenciar os dois sistemas, diferentes ferramentas e engenharias, além de uma vasta quantidade de cabos elétricos para alimentar e controlar os dois sistemas.

Nos últimos anos, as empresas do setor de automação perceberam que esta disposição tradicionalmente adotada por muitas organizações representa uma verdadeira barreira na comunicação das indústrias. Neste sistema, quando uma nova solução é 18 O Mundo da Usinagem

implantada em algum processo específico, as adaptações referentes à automação devem ser feitas projeto por projeto ou até mesmo dispositivo por dispositivo, já que os equipamentos não funcionam de forma interligada.

A solução encontrada foi simples: desenvolver sistemas que permitam a automação integrada de processos industriais e de energia. Já implantado em diversas indústrias, o conceito de integração pode trazer muitos benefícios às empresas: desde a redução de custos, gerada por conta da unificação dos equipamentos, até a possibilidade de avaliar o inter-relacionamento dos processos da planta.

Redução de equipamentos e custos Andrés Sancho, gerente da Unidade de Negócios da ABB – provedora de tecnologia de potências e automação –, aponta a integração como uma tendência no mercado e indica que as empresas deveriam projetar as novas plantas com base neste conceito.

“Para as unidades já instaladas é necessário um investimento inicial para readequação dos sistemas, mas o valor pode ser amortizado com a redução de custos que este tipo de projeto traz às empresas”, completa o gerente da ABB. 

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Tendências e Oportunidades 

Operando com um sistema unificado, a automação de processos e energia reúne em poucos equipamentos as operações que antes funcionavam separadamente. Desta forma, a empresa pode reduzir os custos com os valores dispendidos em proteção, controle e monitoramento dos equipamentos de automação. Também no treinamento dos operadores e profissionais de manutenção é possível obter uma redução de custos, pois um único programa de capacitação pode con-

templar o gerenciamento dos sistemas de automação e de energia.

Fisicamente, a integração pode colaborar para o melhor aproveitamento das plantas. Este tipo de sistema permite reduzir o espaço da sala de controle, pois os servidores, as estações de trabalho e as peças de reposição ficam centralizadas num único núcleo. “Considerando todas as vantagens que este sistema inovador pode proporcionar, a redução de custos que a automação integrada

Sistema de automação convencional

Sistema de automação integrada

20 O Mundo da Usinagem

de processos e de energia oferece a uma fábrica pode chegar a milhões de reais”, calcula Sancho.

Visão abrangente Também no trabalho cotidiano dos operadores, a integração pode trazer muitas facilidades. Geralmente, em plantas que funcionam com sistemas tradicionais de automação, os operadores de processos e engenheiros elétricos devem fazer a correspondência manual das listas de eventos de vários sistemas que não estão sincronizados, pois estas informações são captadas por fontes distintas – pelo controle dos processos e de energia. Em um sistema integrado, esta sincronização é desnecessária, pois os controles funcionam conjuntamente.

Outra facilidade que os operadores podem ter com a integração da automação é a possibilidade de desenvolver uma visão mais abrangente das atividades do chão de fábrica.

Isto porque, nas plantas tradicionais, os operadores têm à sua disposição apenas o banco de dados do ambiente da planta em que operam. Em contrapartida, nas fábricas que trabalham com a automação integrada, os operadores têm total visualização da planta e podem compreender melhor o uso de energia em cada processo.

A partir deste controle, é possível explorar novas oportunidades de economia energética ou aprimorar os programas existentes de redução do consumo de energia.

De acordo com Sancho, o acesso a estas informações permite que o operador tenha um conhecimento mais abrangente sobre os processos fabris da empresa. “Estes profissionais

Tendências e Oportunidades Shutterstock

podem visualizar os efeitos que os sistemas de automação de energia têm nas áreas de controle de processos e vice-versa”, acredita o gerente da ABB. “Desta forma, o profissional poderá ter ações proativas e estará munido de mais informações para solucionar os desafios que possam surgir na planta”, completa.

Gerenciamento de processos Em ambientes fabris, um dos desafios relacionados à energia são as quedas do sistema. Para isso, as empresas devem encontrar soluções que possam garantir a continuação das operações consideradas fundamentais na fábrica. A automação integrada permite que, em casos extremos de falta de energia, as áreas que não são extremamente essenciais para a produção sejam paralisadas por alguns instantes.

Desta forma, é possível manter ativas as áreas da planta que não podem ter suas operações interrompidas, evitando prejuízos financeiros para a empresa.

Integração dispensa correspondência manual das listas de eventos, pois a automação de processos industriais e de energia funcionam conjuntamente

Na automação integrada também pode-se incluir o controle dos motores, transmissores e comandos elétricos. Entre os benefícios que podem ser gerados a partir do sistema unificado destes equipamentos está a maior precisão no controle da velocidade de processos.

Com a velocidade das operações melhor controlada, as linhas de produção podem alcançar melhor rendimento e qualidade. Além disso, um controle de velocidade mais eficaz

Comunicação de processos e energia sincronizada Uma das empresas que oferece ao mercado sistemas de automação integrada de processos industriais e de energia é a ABB. A tecnologia mais recente desenvolvida pela companhia é o Sistema 800xA, sistema de última geração que facilita a comunicação entre os sistemas de automação dentro da fábrica.

Destinado a todas as áreas de automação de processos industriais e de energia, o Sistema 800xA oferece recursos para instrumentação e eletrificação de processos, automação de subestações e gerenciamento de energia. O sistema desenvolvido pela ABB é compatível com o padrão IEC 61850 – protocolo que permite a integração da área de automação de energia e se baseia em um padrão aberto e global, possibilitando a concretização da integração elétrica.

22 O Mundo da Usinagem

minimiza o desgaste mecânico dos componentes da máquina e o risco de quedas de rede – que podem ocorrer devido às cargas muito altas de energia que são atingidas durante o acionamento da máquina. Ou seja, o controle destes recursos permite aumentar a disponibilidade da planta.

Oferecendo todos estes benefícios às indústrias, a automação integrada de processos e de energia tem sido adotada por muitas empresas de grande porte como organizações do setor de petróleo e gás e de geração de energia. No entanto, Andrés Sancho, gerente da Unidade de Negócios da ABB, defende que a solução também pode ser igualmente vantajosa para empresas de outros setores. “Os ganhos podem ser os mesmos para indústrias do setor metalmecânico, incluindo empresas de pequeno e médio porte”, indica Sancho.

Thaís Tüchumantel Jornalista Veja mais maisinformações informaçõesem: em: www.omundodausinagem.com.br

Divulgação Selltis

de olho no mercado

Importando novas soluções para a indústria nacional Fabricante taiwanês de máquinas, YCM amplia atuação na América em parceria com o importador brasileiro Selltis

U

m dos conceitos fundamentais que regem as situações de compra e venda em qualquer segmento da indústria é a relação custo–benefício. No caso do setor metalmecânico, este conceito se aplica, por exemplo, quando as empresas procuram avaliar previamente os benefícios que terão com a aquisição de uma nova máquina em relação ao valor que este investi-

24 O Mundo da Usinagem

mento representará à empresa. Nada mais natural.

Entretanto, apesar de ser um conceito bastante utilizado, é comum que alguns profissionais do mercado acabem sendo atraídos pelos “efeitos pirotécnicos” de certas máquinas, esquecendo-se de avaliar a real necessidade produtiva de sua companhia. Isto quer dizer que para uma operação simples de usinagem,

máquinas com muitos recursos e dispositivos altamente tecnológicos nem sempre são aquelas que oferecem o melhor custo–benefício.

André Vecchi, diretor da Selltis – impor tador e revendedor de máquinas (saiba mais no quadro ‘Provendo o mercado com qualidade’) –, afirma que esta é uma situação muito recorrente. “Quantias significativas são investidas frequen-

Profissionais da Selltis acompanham instalação de equipamentos de grande porte, avaliando se a fundação e as instalações elétricas e pneumáticas estão feitas de forma adequada

usinagem, destinados a diferentes setores da indústria – segmento de autopeças voltado para os setores automotivo, agrícola e aeroespacial, e também para o segmento de ferramentaria e moldes.

Crescendo no ocidente Com atuação abrangente em todo o mundo, a YCM oferece ao mercado uma linha completa de

tornos de usinagem, tornos CNC, centros de usinagem ver tical e horizontal, máquinas cinco eixos, equipamentos para ferramentaria e equipamentos de eletroerosão a fio. As máquinas são fabricadas na planta da companhia localizada em Taiwan e exportadas para 52 países, atendendo assim os cinco continentes. A YCM possui representatividade significativa em diversos países e em 2010 passou a reforçar sua presença na América.

Em março deste ano, a empresa inaugurou seu primeiro centro de distribuição no continente.

Localizado em Santa Mônica, na Califórnia (Estados Unidos), o centro irá exportar produtos para toda a América. “Os equipamentos que deixavam o porto de Taiwan levavam 50 dias para chegar ao Brasil; agora, com o novo centro de

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temente em máquinas de altíssima tecnologia, e a maioria dos recursos disponíveis nos equipamentos acabam não sendo utilizados no dia a dia da produção das indústrias; mas é claro que existem exceções”, ressalta o diretor. “Hoje, percebemos que a principal demanda da indústria metalmecânica está nos equipamentos que executem operações básicas de usinagem com confiabilidade”, observa Vecchi.

Atentos a esta necessidade do setor, em 2008 a Selltis passou a importar máquinas-ferramenta do fabricante YCM, empresa originariamente taiwanesa presente há 55 anos no segmento de máquinas.

Há mais de 10 anos presente no País, a YCM produz equipamentos de alta confiabilidade que executam desde operações simples até os mais complexos processos de

Máquinas da YCM fabricadas em Taiwan são exportadas para 52 países, atendendo os cinco continentes O Mundo da Usinagem 25

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de olho no mercado

distribuição, poderemos receber os equipamentos dos Estados Unidos em apenas 20 dias”, prevê Vecchi.

“Desta forma, poderemos atender melhor nossos clientes no Brasil, reduzindo os prazos de entrega”, completa o diretor da Selltis.

Para reforçar sua participação no mercado americano, a YCM esteve presente na International Manufacturing Technology Show, feira de negócios norte-americana (EUA) realizada entre os dias 13 e 18 de setembro. O evento contou com mais de 1.100 expositores e cerca de 92.000 visitantes. Na ocasião, a YCM apresentou como destaque em seu estande o Centro de Usinagem DCV 40/35, destinado à fabricação de peças para o setor aeroespacial.

Treinamento em casa Quando são importadas para o Brasil, as máquinas da YCM seguem para o Centro Técnico Selltis e YCM, localizado em Caxias do Sul

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(RS). Neste local, os equipamentos ficam armazenados até serem comercializados, e algumas das máquinas são utilizadas em testes práticos para demonstração aos clientes.

No Centro Técnico Selltis e YCM também são oferecidos serviços para treinamento de operadores e técnicos. “Algumas das empresas que atendemos compraram sua primeira

Centro de distribuição YCM – marca representada no Brasil pelo importador Selltis – na América está localizado nos Estados Unidos e irá contribuir para a redução dos prazos de entrega dos equipamentos

máquina CNC com a Selltis; por isso, nos empenhamos em disponibilizar, além do produto, todo o treinamento e acompanhamento necessário para que o cliente alcance os melhores níveis de produtividade possíveis com o equipamento”, afirma Vecchi.

Em operação desde 2004, o centro técnico era destinado anteriormente aos serviços exclusivos da Selltis. A partir de 2008, quando a empresa consolidou a parceria com a YCM, o centro também passou a oferecer os equipamentos da fa-

Provendo o mercado com qualidade Fundada em 1996, a Selltis – importador e revendedor de máquinas localizado em Caxias do Sul (RS) – disponibiliza ao mercado brasileiro, além de máquinas e equipamentos industriais, uma linha completa de acessórios para máquinas de usinagem, como castanhas para torno, puxadores de barra e morsas, entre outros. Após a comercialização dos produtos, a empresa oferece treinamento para os técnicos e profissionais que irão operar os equipamentos, assim como a assistência técnica necessária.

Desde 2008, a Selltis passou a importar as máquinas-ferramenta da empresa taiwanesa YCM, empresa com atuação significativa nos cinco continentes. O importador também é representante das marcas Excetek (fabricante de equipamentos de eletroerosão a fio), Auto Strong (fabricante de placas), Auto Super (fabricante de morsas) e FAR (fabricante de acessórios para usinagem).

bricante taiwanesa e seus serviços personalizados.

Como no centro é possível realizar os testes práticos das máquinas, as empresas-cliente podem conhecer melhor os serviços e a qualidade dos equipamentos YCM antes de efetuar a compra. “Quando levamos os clientes ‘para a nossa casa’ conseguimos demonstrar de forma real o desempenho de nossos equipamentos, e assim é possível visualizar mais facilmente as soluções que propomos para a indústria”, aponta Vecchi.

Além da venda de máquinas, o Centro Técnico Selltis e YCM oferece o apoio técnico de profissionais especializados. As empresas que desejam aprimorar a produtividade de algum de seus processos produtivos procukr60_16_202X133.pdf 1 4/10/2010 11:46:47 ram o atendimento dos profissionais

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de olho no mercado

Centro Técnico Selltis e YCM oferece treinamento aos clientes e apoio técnico para aprimorar a produtividade dos processos fabris

de olho no mercado da Selltis neste espaço. Em casos como este, a solução proposta é apresentada e testada no centro

técnico e, posteriormente, levada para teste na fábrica da companhia.

Geralmente, ao instalar equipamentos

Sempre prontos para atender Um dos principais diferenciais da Selltis é a agilidade no atendimento pós-venda. Para que o cliente possa usufruir de todos os recursos que a máquina oferece, a empresa definiu em seus contratos que o atendimento deve ser feito em um prazo máximo de 72 horas – desde o momento em que o cliente solicita os serviços da Selltis até que um técnico possa chegar à empresa para solucionar a dificuldade.

“Atualmente, temos conseguido chegar ao cliente para realizar o atendimento em uma média de 12 horas”, assegura André Vecchi, diretor da Selltis. Além do acompanhamento in loco dos processos, para situações que apresentam soluções mais simples a empresa oferece o apoio de especialistas que podem esclarecer as dúvidas por telefone, sejam dificuldades de programação ou de alarmes que não estejam funcionando corretamente. Estes técnicos também auxiliam as empresas corrigindo ou ajustando programações de máquinas que apresentam alguma irregularidade. anuncio_usinagem_202x133.pdf 1 4/10/2010 11:47:19

de grande porte no chão de fábrica, algumas alterações físicas devem ser feitas na planta. Também para estas ocasiões, os profissionais da Selltis oferecem a orientação necessária, acompanhando as instalações da fundação do equipamento e verificando as instalações elétricas e pneumáticas. “Trabalhamos para oferecer um atendimento exclusivo aos nossos clientes, estando sempre atentos às necessidades específicas de sua produção”, detalha Vecchi. “Queremos que ele encontre na Selltis todo o apoio para realizar com sucesso investimentos em equipamentos e tecnologias para a sua indústria”, conclui o diretor.

Thaís Tüchumantel Jornalista

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Curiosidades

A visão alquímica

dos metais

Segundo alquimistas, metais seriam capazes de passar por um processo de amadurecimento, sendo o ouro o último estágio

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Shutterstock

A

tualmente, por meio das novas descobertas históricas, é possível compreender melhor o real propósito dos alquimistas. A Alquimia ficou gravada no imaginário da humanidade como a prática tola e obcecada que procurava transformar chumbo em ouro, recorrendo a recursos pseudocientíficos e rituais mágicos. No entanto, se estudarmos o histórico da Alquimia, poderemos perceber que esta tradição adquiriu uma concepção diferente com o passar do tempo.

A origem da Alquimia é atribuída aos primeiros forjadores que iniciaram o trabalho com os metais. Estes forjadores conheciam os processos metalúrgicos que conferiam às armas qualidades especiais para sua utilização. Geralmente, os produtos fabricados por estes trabalhadores eram utilizados nos combates de importantes guerreiros.

Por isso, os forjadores passaram a agregar um sentido místico à sua atividade, o que fez com que muitos deles acabassem introduzindo rituais religiosos e mágicos em seu trabalho com os metais. Por vários séculos, a forja dos metais foi cultuada como um trabalho místico.

No entanto, com o passar do tempo, as atividades do forjador e do alquimista se tornaram muito diferentes. Enquanto o forjador se dedicava exclusivamente à fabricação de utensílios com metais, os alquimistas buscavam desvendar os segredos da matéria. A linguagem utilizada pelos alquimistas era repleta de simbolismos bizarros e

seus rituais envolviam receitas com os mais estranhos ingredientes, que podiam ser elementos como a prata, o antimônio, o fulminato de mercúrio ou até mesmo substâncias como o orvalho, a “água que não molha” e o “leite de virgem”, entre outros.

Para os alquimistas, os metais eram considerados organismos vivos e, como tais, experimentavam