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Publicação da Sandvik Coromant do Brasil

issn 1518-6091 rg bn 217-147

Gestão integrada SAP ERP dinamiza fluxo de informações artigo técnico Usinabilidade do CGI otimizada com fluido aditivado

usinagem em larga escala

Linhas transfer seguem imbatíveis para altas demandas

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pAra começar...

Quase tudo na vida é uma questão de foco: basta concentrar energia em um determinado objetivo. Faz-se uma escolha e dá-se a ela toda prioridade. Tudo passa a ser menos importante do que o objeto de desejo: aquele cargo, aquele carro, aquela casa naquele condomínio, aquele título, aquela posição social.

Deste modo e sob este regime, quase tudo é possível. A única dúvida é quanto à felicidade, pois essa nem sempre vem no mesmo pacote.

O Mundo da Usinagem

81 Índice

Publicação da Sandvik Coromant do Brasil ISSN 1518-6091 RG. BN 217-147

Edição 09/ 2011

03 para começar...

04 ÍNDICE / Expediente

06

Eberson Teodoro

0 6 machine investments: linha transfer É SOLUÇÃO IDEAL PARA ALTOS volumes DE PRODUÇÃO 12 artigo técnico: FLUIDO ADITIVADO COM ENXOFRE AMPLIA USINABILIDADE DO FERRO GRAFITE COMPACTADO (cgi) 24 tendências e oportunidades: por dentro dA METALURGIA

DO PÓ, PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PEÇAS SINTERIZADAS 32 gestão empresarial: ESTRUTURE ESTRATÉGIAS DE NEGÓCIO POR MEIO DO sOFTWARE sap erp

32

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24

Divulgação Metalpó

40 NOSSA PARCELA DE RESPONSABILIDADE 42 anunciantes / distribuidores / fale com eles

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O Mundo da Usinagem

O MUNDO DA USINAGEM é uma publicação da Sandvik Coromant do Brasil, com circulação de doze edições ao ano e distribuição gratuita para 15.000 leitores qualificados.

Av. das Nações Unidas, 21.732 - Sto. Amaro - CEP 04795-914 - São Paulo - SP. Conselho editorial: Aldeci Santos, Ancelmo Diniz, Aryoldo Machado, Edson Truszco, Edson Bernini, Eduardo Debone, Fernando de Oliveira, Francisco Marcondes, Heloisa Giraldes, Nivaldo Braz, Nivaldo Coppini, Nixon Malveira e Vera Natale.

Editor-chefe: Francisco Marcondes Coordenação editorial, redação, edição de arte, produção gráfica e revisão: Equipe House Press Propaganda (Décio Colasanti, Sula Zaleski, Ana Carbonieri e Ronaldo Monfredo).

Jornalista responsável: Francisco Marcondes - MTB 56.136/SP Propaganda: Gerente de contas - Thaís Viceconti / Tel: (11) 2335-7558 Cel: (11) 9909-8808 Projeto gráfico: House Press Impressão: Gráfica Eskenazi

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Produção em

larga escala Sistema transfer é solução produtiva para empresas com alta demanda e baixa diversificação da linha de produtos

O Mundo da Usinagem

uma estação de trabalho. O número de estações de cada sistema é variável, e determinado de acordo com as necessidades específicas do produto.

“Há sistemas que chegam a ter de 15 a 20 metros de comprimento”, observa Oswaldo Luiz Agostinho, professor da Faculdade de Engenharia Mecânica da Unicamp e da Escola de Engenharia de São Carlos da USP.

Rigidez versus flexibilidade

Transfer linear dedicada com operações de furação, fresamento, rosqueamento e alargamento desenvolvida pela TM Bevo

Uma das características da linha transfer desenvolvida originalmente é o fato de ser dedicada, rígida – ou seja, destinada à produção específica de uma peça ou, no máximo, de peças da mesma família que guardam entre si semelhanças relevantes. “Neste tipo de linha, quando há alguma modificação no produto é muito complicado adequar o sistema a ele”, ressalta Sérgio Giugliodori, especialista em processos da Sandvik Coromant.

Devido a algumas mudanças no mercado, como a redução do ciclo de vida dos produtos e a renovação constante das linhas, a rigidez do sistema se tornou ainda mais prejudicial a certos tipos de produção.

Sem a certeza de que o produto continuaria sendo produzido por um

Linha transfer para a produção de blocos de compressores

Divulgação TM Bevo

C

onhecida como anos dourados, a década de 1950 foi marcada por importantes manifestações culturais, assim como por avanços significativos nas áreas da ciência e da tecnologia. Neste período o mundo também assistiu à popularização dos veículos e ao fortalecimento da indústria automotiva. Para atender esta demanda alta e crescente, surgiu então a necessidade de se projetar e fabricar linhas automatizadas que pudessem oferecer produção em larga escala. Era o nascimento dos sistemas transfer.

Desenvolvidos para usinar em grande volume e por longos períodos de tempo, esses sistemas (também chamados de linhas de transferência ou, em inglês, transfer lines) são compostos por máquinasferramenta que realizam diversos processos de usinagem. A transferência do produto ao longo da linha de operações é automatizada, ficando a cargo de dispositivos como esteiras transportadoras ou braços hidráulicos articulados.

Cada uma das máquinas instaladas na linha transfer corresponde a

Eberson Teodoro

a linha de transferência rígida é capaz de produzir apenas um ou dois tipos de peças, a linha híbrida pode produzir de 10 a 12 peças diferentes”, observa o professor Agostinho.

De acordo com Evandro Orsi, diretor comercial da TM Bevo – também fabricante de linhas transfer e

Outras aplicações Além da indústria automotiva, também utilizam sistemas transfer em sua cadeia produtiva os fabricantes de motores, compressores, eletrodoméstiEberson Teodoro

longo período, o investimento em um sistema rígido se tornaria um risco em determinados casos, uma vez que geralmente não é possível adaptá-lo às mudanças.

“Para resolver esta questão, foram desenvolvidas na década de 1980 as linhas flexíveis de usinagem, que trabalham com os conceitos de centros de usinagem e linhas trans­ fer”, explica Christian Müller, vicepresidente da B. GROB do Brasil, fabricante de centros de usinagem e de máquinas especiais – dentre elas, as linhas transfer rígidas e flexíveis.

Utilizando comandos numéricos e princípios de automação programáveis, estas linhas híbridas, que reúnem conceitos tanto das linhas transfer quanto dos centros de usinagem, conseguem se adequar a uma quantidade maior de peças diferentes. “Enquanto

de centros de usinagem –, para que a linha híbrida possa produzir uma nova peça basta trocar suas ferramentas, da mesma maneira que se faz nos centros de usinagem.

Entretanto, o advento dos centros de usinagem e das linhas híbridas não pôs fim à necessidade das linhas transfer rígidas. “Estas máquinas especiais são a única solução para algumas necessidades de produção”, comenta Müller. “Não é possível atender certas exigências em outro conceito que não seja a solução transfer rígida”, acrescenta.

Segundo o vice-presidente da GROB, a precisão, a qualidade e a produtividade dos sistemas dedicados são superiores às oferecidas pelas alternativas flexíveis. “As linhas rígidas continuam a ser usadas quando a demanda é muito alta e a diversificação do produto é baixa”, concorda Agostinho.

Renato Schulze, da Embraco, opera linha transfer para a produção de eixos

O Mundo da Usinagem

Máquina especial modular de três eixos da B. GROB: solução híbrida que reúne conceitos de linhas transfer e dos centros de usinagem os produtos passam pelos processos de fresamento, furação, rosqueamento, mandrilamento, brunimento, lavagem e montagem. Gerenciando o andamento das operações, trabalham em cada linha sete operadores por turno.

As linhas utilizadas pela Scania são rígidas e, entre as razões que levaram a esta escolha, o gerente destaca a menor área ocupada e a maior produtividade. “Optamos pelas linhas dedicadas porque elas são mais compactas que as linhas híbridas e também por apresentarem maior capacidade produtiva”, justifica o profissional. “Diante destes benefícios, não temos planos de substituí-las”.

Divulgação Scania

cos, eletroeletrônicos e computadores, entre outros. Para cada uma destas aplicações, variam as dimensões e as especificações do sistema. “Algumas linhas destinadas à produção de casquilhos pesam 5 toneladas e são instaladas em espaços de 2 metros quadrados; enquanto outras, destinadas à usinagem de eixos e cabeçotes, chegam a pesar 50 toneladas e têm 20 metros de comprimento”, afirma Orsi, da TM Bevo.

A Scania, montadora de ônibus, caminhões para transporte pesado e motores industriais e marítimos, aposta nas linhas transfer desde 1997. “O uso desta tecnologia proporciona o fluxo contínuo e conectado dos processos e a eliminação dos estoques intermediários (buffers)”, destaca Fábio Barreto, gerente de produção da empresa.

No Brasil a montadora possui dois sistemas deste tipo, com cerca de 2.200 m2 cada. “Um é destinado à fabricação de blocos de motores e o outro à produção de cabeçotes de cilindros”, esclarece Barreto. Para isso,

Divulgação B. GROB do Brasil

Machine investments

Estação da célula de montagem de assentos de válvula (à esq.) e linha transfer para fresamento e furação de cabeçotes (à dir.)

O Mundo da Usinagem

Alta demanda Fabricante de motores diesel, a MWM International Motores é outra companhia que investe no potencial do sistema transfer, com linhas rígidas e híbridas. Antes de optar por este modelo de trabalho, porém, a empresa fez uma análise detalhada que levou em conta requisitos como volume de produção, tecnologia disponível, área ocupada e custo operacional, entre outros aspectos. “O resultado deste levantamento foi o que determinou a escolha deste sistema na empresa”, explica Marcos Moreno Artagoitia, gerente de Engenharia de Manufatura Avançada.

As linhas utilizadas pela empresa variam entre 15 e 45 estações e são usadas na produção de bielas, cabeçotes e blocos de motores. “Os benefícios são a simplificação do processo, a simultaneidade das operações, os índices de qualidade superiores, o menor espaço físico ocupado e o baixo tempo do ciclo produtivo”, informa Marcos.

Para atender sua alta demanda produtiva, a Embraco, fabricante de compressores empregados na produção de sistemas de refrigeração, conta com 26 linhas transfer em suas unidades brasileiras – sendo nove destinadas à fabricação de bloco de compressores, nove para eixos e oito

Machine investments para pistões. O sistema também é utilizado nas unidades da companhia na Itália, na China e na Eslováquia.

“A Embraco produz em uma escala muito alta, e apenas as linhas transfer conseguem atingir essa demanda com custos de implantação competitivos”, justifica Osvaldo Sodré, especialista sênior em usinagem da Embraco.

Além das vantagens econômicas, segundo o profissional, outros benefícios do sistema são a alta produtividade e o alto nível de automação que ele permite atingir.

As linhas utilizadas pela Embraco são todas rígidas, e Sodré explica que um dos motivos que influenciaram esta escolha foi o custo de implantação, que é de 20% a 30% inferior ao dos sistemas com maior flexibilidade.

“A mão de obra necessária para operar estes sistemas também é 50% menor, e os custos de produção oferecem redução de 50% a 70%”, avalia.

Escolha correta Antes de optar pela implantação de um sistema transfer, é fundamental que haja um estudo detalhado sobre as necessidades de produção do fabricante. “É preciso avaliar pontos como o número de unidades a serem produzidas e o ciclo de vida do produto, para que se possa adotar uma solução que não vá se mostrar inadequada”, orienta o professor Agostinho. “Sem essas informações, corre-se o risco de que a demanda não seja corretamente atendida”, completa.

Para Giugliodori, da Sandvik Coromant, além da produção em alta escala, outro fator que comprova a necessidade de um sistema transfer é a complexidade das peças a serem produzidas. “Este tipo de solução produtiva é viável quando o valor agregado é muito alto, como é o caso de peças complexas e com

Para manter a linha operando Como as operações de uma linha transfer estão organizadas em se­ quência, um problema em uma das estações pode parar todo o processo.

Pensando nisso, ao desenvolver sistemas desse tipo as empresas têm criado algumas alternativas para evitar estas ocorrências.

“Dependendo do caso, trabalhamos com duas máquinas idênticas em paralelo. Assim, se é preciso parar uma por algum motivo, a outra continua funcionando, mesmo que atendendo a 50% da produção”, destaca Christian Müller, vice-presidente da B. GROB do Brasil.

Já a TM Bevo desenvolve sistemas modulares: “Ao projetar e construir os equipamentos, desenvolvemos módulos independentes para cada estação, facilitando eventuais correções e manutenções”, explica Evandro Orsi, diretor comercial da TM Bevo. Segundo Oswaldo Luiz Agostinho, professor da Faculdade de Engenharia Mecânica da Unicamp e da Escola de Engenharia de São Carlos da USP, no caso das linhas híbridas – que utilizam os conceitos de linha transfer e de centros de usinagem –, é possível reprogramar as máquinas com comando numérico para manter a produção, apesar da queda no volume final.

10 O Mundo da Usinagem

Antes de optar pela implantação de um sistema transfer, é fundamental que haja um estudo detalhado sobre as necessidades de produção do fabricante

maior variedade de operações”.

Como exemplos, ele cita os blocos de motores, os compressores para geladeiras e certos componentes automotivos. Caso o sistema transfer prove ser a melhor opção, é também necessário conhecer os benefícios das linhas rígidas e das flexíveis, para que se possa escolher a opção mais adequada em cada situação.

Customizada de acordo com as necessidades de cada cliente, a solução transfer deve ser desenvolvida a partir do detalhamento de algumas informações. “É necessário avaliar o desenho do produto (incluindo suas dimensões e tolerâncias), os pontos de referência para fixação, o material empregado e a produção horária”, acrescenta Orsi, da TM Bevo.

“Hoje a linha rígida se aplica a poucos casos, principalmente quando é necessário usinar ou fabricar uma peça ou componente em alta escala e de forma rápida”, afirma Müller. “Este sistema corresponde a cerca de 10% do nosso faturamento”, acrescenta o vice-presidente da GROB. Para o profissional, a tendência é de que, em geral, o mercado substitua os sistemas rígidos pelos híbridos e flexíveis.

Anna Ligia Machado Jornalista

Padronização do ferramental para fixação de ferramentas reduz o número de itens no estoque o que agrega custo—benefício ao processo produtivo

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Artigo técnico

Para alcançar

maior usinabilidade Utilização de fluidos aditivados com enxofre é alternativa interessante para otimizar usinagem do ferro grafite compactado (CGI)

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resce a utilização do ferro grafite compactado (CGI) pela indústria automotiva.

Aplicado na fabricação de discos de freio, coletores de exaustão e blocos de motores diesel, o CGI apresenta altas propriedades de resistência se comparado ao ferro fundido cinzento padrão. Essa característica permite a fabricação de motores

12 O Mundo da Usinagem

mais eficientes devido à maior pressão alcançada nas câmaras de combustão, o que, consequentemente, reduz os níveis de emissão de poluentes na atmosfera.

Adicionalmente, a utilização do CGI garante a produção de peças com paredes mais finas, o que reduz consideravelmente o peso desses itens. No caso da fabricação de mo-

tores, o CGI também contribui para o aumento da eficiência energética do combustível.

Entre as limitações associadas ao CGI estão suas baixas propriedades de usinabilidade quando comparadas às do ferro fundido cinzento, incluindo altas taxas de desgaste das ferramentas utilizadas nos processos de usinagem.

Artigo técnico Divulgação AB Sandvik Coromant

A fim de desenvolver uma nova tecnologia de fluido de usinagem que contribua para aumentar a vida útil da ferramenta, este artigo discute os resultados de estudos promovidos para investigar as propriedades de usinagem do CGI em comparação às do ferro cinzento fundido, bem como a composição dos fluidos de usinagem utilizados nos processos.

Menor usinabilidade Com o objetivo de produzir peças mais leves e resistentes, atualmente a indústria automotiva tem concentrado esforços para substituir o ferro fundido cinzento padrão pelo CGI. Confira a seguir as principais características destes materiais:

 Ferro fundido cinzento  Possui estrutura laminar  A predominância de lamelas interconectadas de grafite aumenta o nível de descontinuidade e de efeitos concentrados de estresse na matriz metálica  Devido às características citadas acima, o ferro fundido apresenta boa condutividade térmica, capacidade de amortecimento (menor vibração) e também boas propriedades de usinagem  É facilmente usinado sob baixos custos de produção, já que proporciona altos níveis de remoção de metal, o que, consequentemente, prolonga a vida útil das ferramentas

 Ferro grafite compactado (CGI)  Possui uma estrutura de grafite diferenciada, semelhante ao formato de um coral

14 O Mundo da Usinagem

 Como a estrutura do grafite produz baixos níveis de descontinuidade e efeitos concentrados de estresse dentro do metal, as propriedades de resistência e dureza são elevadas, o que, por outro lado, dificulta a usinabilidade do material

 Diferenças na composição  Presença de enxofre no ferro cinzento garante a alta usinabilidade do metal: Durante a usinagem do ferro cinzento, o enxofre se liga ao metal e combina com o manganês para formar inclusões de sulfeto de Manganês (MnS). No decorrer do processo de corte, essas inclusões MnS auxiliam o processo de quebra de cavaco.

Outra vantagem do MnS é que esse composto adere à superfície da ferramenta de corte formando um filme lubrificante que reduz o atrito, protegendo o metal contra oxidação

e difusão e minimizando o desgaste da ferramenta, especialmente em altas velocidades de corte.  Já na usinagem do CGI não ocorre a formação desse filme lubrificante, porque a quantidade normal de enxofre adicionada ao CGI é por volta de 0.01% – porcentagem 10 vezes menor que a quantidade presente no ferro cinzento. Adicionalmente, o enxofre residual presente no CGI tende a combinar com o magnésio (elemento adicionado para melhorar a nodularização do grafite). Por causa dessa combinação, resta apenas uma pequena quantia de enxofre livre para combinar com o Manganês e formar o filme protetor de MnS; e, por este motivo, a falta de enxofre no CGI é considerada a razão primária para a baixa usinabilidade e o alto desgaste de ferramentas associadas à usinagem desse metal.

Artigo técnico Devido a estes dois fatores – morfologia do grafite e baixa concentração de enxofre –, a usinabilidade do CGI é consideravelmente menor, e o desgaste de ferramentas é expressivamente superior, quando comparado à usinagem do ferro cinzento. Estudos previamente realizados mostram que a vida da ferramenta pode reduzir-se pela metade em operações de fresamento e furação do CGI. Já nas operações de mandrilamento, a vida da ferramenta é de cerca de um décimo da alcançada em operações de usinagem com ferro cinzento. Deste modo, para otimizar de forma significativa a usinagem do CGI, é necessário obter um melhor entendimento sobre lubrificação e também sobre as características necessárias a um fluido de corte adequado a este processo.

Ferro fundido versus CGI Para estudar as diferentes características existentes nos processos de usinagem do ferro fundido cinzento e do CGI, foram conduzidos testes em uma máquina da marca Bridgeport modelo V2XT, utilizando o fluido de usinagem padrão ma­ croemulsion de óleo e água, que proporciona altos níveis de lubrificação em operações de usinagem de metais ferrosos.

Os testes envolveram a furação e o alargamento do CGI graduação 450 e do ferro fundido cinzento classe 40. A avaliação da usinabilidade dos metais foi feita durante as operações, por meio de medidas de forças de corte e desgastes da ferramenta. Observe a seguir algumas das constatações obtidas durante o estudo:

16 O Mundo da Usinagem

1. Parâmetros de usinagem Dados Ferramenta Velocidade Avanço Profundidade Fluido Medição de parâmetros

CGI - Furação CGI - 450 graus Gehrind = 5514 0,25’’ dia Firex coated solid carbide 3000 rpm (196 SFM) 10.4 ipm (00346 ipr) 1.25’’ através do orifício 8% em 130 ppm de água

CGI - Mandrilamento CGI - 450 graus 0.266’’ dia. Six xtraight fluted Solid carbide 900 rpm (62.6 SFM) 5.1 IPM (.0056 ipr) 1.25’’ através do orifício 8% em 130 ppm de água

Forças de corte

Acabamento do furo

Desgaste da ferramenta

2. Morfologia Como é possível visualizar nas fotos micrográficas abaixo, a morfologia da microestrutura do ferro cinzento é facilmente visível, enquanto que o CGI possui uma estrutura amórfica mais desorientada.

Essas características justificam as diferenças significativas de resistência, dureza e usinabilidade entre os dois materiais.

Eletromicrografia de varredura de ferro fundido cinzento

Eletromicrografia de varredura de ferro grafite compactado (CGI)

3. Torque

Torque - Ferro grafite compactado (CGI) versus ferro fundido cinzento As forças de usinagem (torque) medidas durante a furação do ferro cinzento e do CGI são mostradas na imagem acima. O torque medido durante a usinagem proporciona uma indicação útil do atrito na zona de corte e a lubrificação pelo fluido de usinagem. A mudança no torque medido na furação constitui uma medida indireta útil, pois evidencia o desgaste da ferramenta e/ou a adesão de metal na cunha de corte.

Como observado, o CGI é significativamente mais difícil de usinar do que o ferro cinzento. As forças de corte medidas durante a usinagem do ferro cinzento classe 40 mostraram-se constantes e estáveis durante todo o processo; enquanto as forças medidas durante a usinagem do CGI grau 450

Artigo técnico Falta da formação de filme protetor durante processo de usinagem do CGI é responsável pelo alto atrito, aquecimento e aceleração do desgaste da ferramenta

demonstraram uma distinta transição a partir do 27° furo, seguido por um rápido e crescente aumento das forças de corte ao longo do restante do teste. Esses resultados revelam altas taxas de desgaste da ferramenta e adesão de metal na cunha de corte do CGI.

Desgaste da ferramenta Seguindo com a avaliação, foram comparadas as condições e a severidade dos desgastes da ferramenta ocorridos durante a usinagem de ambos os metais. O exame da condição da ferramenta e a medição da área de desgaste da face do flanco na cunha de corte foram feitas por meio de uma ampliação de 40x, utilizando um microscópio estéreo Nikon SMZ 800 e o software Eclipse Net.

Microfotografias e medições de desgaste da ferramenta em CGI e ferro fundido cinzento 18 O Mundo da Usinagem

Como observado nesta etapa do estudo, a cunha da ferramenta e a superfície do flanco da broca utilizada na usinagem do ferro cinzento permaneceram em boas condições, sem desgaste visível. Entretanto, a ferramenta utilizada para usinar o CGI demonstrou notável desgaste na cunha de corte. As forças de corte medidas também enfatizam os desgastes resultantes na ferramenta e mostram claramente a maior dificuldade de usinar o CGI quando comparado ao ferro fundido cinzento.

O sulfeto de manganês formado durante a usinagem do ferro cinzento proporciona a geração de um filme lubrificante protetor. E a falta da formação desse filme na usinagem do CGI é tida como um fator preponderante e responsável pelo alto atrito, aquecimento e aceleração do desgaste da ferramenta.

Na superfície do corte Como complemento, foram feitas análises dos testes das brocas para avaliar as diferenças nos níveis de enxofre e manganês nas superfícies de corte. Esse procedimento teve como objetivo verificar a formação de um filme lubrificante à base de enxofre, fundamental para melhorar a usinabilidade do ferro fundido cinzento.

Dando continuidade ao trabalho, analisou-se as ferramentas via microscópio scanner de elétrons Joel JSM 6480, com capacidade EDX e espectrometria dispersiva de energia. O mapeamento elementar Ferramenta Nível de manganês na superfície Nível de enxofre na superfície da ferramenta

foi conduzido na margem e na superfície de contraste angular das brocas, como pode ser observado na imagem abaixo.

Análise elementar realizada em margem de perfuração e ângulo de alívio

Eletromicrografia de varredura/ Espectroscopia de energia dispersiva

Os resultados do mapeamento elementar mostram claramente altos níveis de manganês e enxofre na superfície da ferramenta utilizada para a usinagem do ferro fundido. Diferentemente deste tipo de ferro, a análise da superfície da ferramenta utilizada para a usinagem do CGI mostrou apenas uma quantidade mínima de enxofre e nenhuma de manganês.

Desta forma, os resultados das análises de EDX do enxofre e manganês na superfície das ferramentas utilizadas reforçam a atual constatação sobre a falta de inclusões de sulfetos de manganês e a ausência de camada lubrificante de MnS formada durante a usinagem do CGI. Observe os dados da tabela abaixo: Ferro Fundido Cinzento 0.76%

CGI 0%

0.17%

0.06%

Artigo técnico Durante as operações de alargamento também constatou-se dificuldades para a usinagem do CGI. Isso porque há um aumento constante e progressivo da rugosidade durante a usinagem desse material. Sendo assim, a partir dos resultados dos testes de furação e alargamento foi possível perceber que a usinagem do CGI apresenta elevadas exigências se comparada à do ferro fundido cinzento.

Essa condição se deve à ausência de enxofre e de lubrificação (proporcionada pelas inclusões de sulfeto de manganês), que constitui a principal razão do elevado atrito presente no processo de usinagem.

Por sua vez, esse nível de atrito tem influência direta nas forças de corte, promovendo assim o desgaste acelerado da ferramenta e o aumento da rugosidade do acabamento no alargamento dos furos executados em CGI.

Estabilizando o fluido de usinagem

Entretanto, é difícil estabilizar os complexos de sulfeto de manganês nos fluidos de usinagem. Para proporcionar a lubrificação necessária, uma solução é aplicar no fluido diversos tipos de compostos à base de enxofre – como o enxofre elementar e numerosos compostos organo-sulfurados, que podem servir como poderosos aditivos lubrificantes, cujas funções em temperaturas elevadas servem para minimizar o atrito e a solda durante o corte.

A partir da utilização de compostos organo-sulfurados, gorduras sulfurizadas, olefinas e terpenos, a

20 O Mundo da Usinagem

lubrificação é atingida via divisão da ligação S-S, seguida pela formação de sulfetos metálicos e/ou organosulfetos metálicos na superfície da ferramenta e/ou da peça. Estruturas usuais de alguns aditivos lubrificantes à base de enxofre comumente utilizados são mostradas na imagem a seguir:

Efeitos aditivos do enxofre na perfuração do CGI Para avaliar a validade e eficiência de um projeto aproximado de fluido, um aditivo à base de enxofre foi incorporado ao mesmo fluido de usinagem utilizado previamente nos testes de usinagem descritos acima – utilizando as mesmas condições de trabalho em que as operações de furação e alargamento foram realizadas. A imagem abaixo apresenta as forças de corte medidas durante a furação do CGI utilizando agora o fluido contendo o composto lubrificante à base de enxofre.

Efeitos aditivos do enxofre na perfuração CGI - Fluido com aditivo

Foi possível observar que a incorporação de um aditivo à base de enxofre reduz significativamente as forças de corte. Na avaliação do impacto do desgaste de flanco gerado na broca com a aplicação do fluido aditivado, obteve-se um índice de desgaste significativamente menor (33% de redução) na face da superfície do flanco da ferramenta.

Microfotografias das ferramentas e das áreas de desgaste medidas deixaram evidente que o uso de aditivo contendo enxofre pode compensar a falta de enxofre no próprio metal, facilitando assim a usinagem de CGI (Confira no conteúdo online desta edição análises complementares rea­ lizadas com o mesmo ferramental).

Considerações finais Os resultados dos testes de usinagem apresentados mostraram claramente o alto nível de dificuldade encontrado na usinagem do CGI, se comparado ao da usinagem do ferro fundido cinzento. Isto foi evidenciado tanto pelo aumento das forças de corte quanto pelos desgastes das ferramentas.

Enquanto as diferenças morfológicas do grafite são largamente responsáveis pelo baixo nível de usinabilidade do CGI – o que é sustentado pelas análises complementares de SEM/EDX –, nota-se também que a falta de enxofre e a incapacidade do CGI de formar lubrificantes por meio de inclusões de sulfeto de manganês durante o corte também são responsáveis por sua baixa usinabilidade.

Devido à necessidade de o CGI conter uma mínima quantidade

Na avaliação do impacto do desgaste de flanco gerado na broca com a aplicação do fluido aditivado, obteve-se um índice de desgaste significativamente menor na face da superfície do flanco da ferramenta

Artigo técnico de enxofre, foi demonstrado que aditivos lubrificantes à base desse componente podem ser utilizados no fluido de usinagem para compensar sua ausência, o que reduz as forças de corte e os desgastes da ferramenta.

Por meio das análises do SEM/ EDX foi verificado que a função dos aditivos à base de enxofre nos fluidos de usinagem é formar uma camada lubrificante e protetora na superfície da peça e/ou da ferramenta durante o processo. Com esse procedimento, as análises mostraram alto conteúdo de enxofre na superfície da ferramenta.

Acredita-se também que a formação de um filme tribológico do aditivo à base de enxofre requer um nível de calor. Isto foi avaliado pelos resultados

Falta de enxofre e a incapacidade do CGI de formar lubrificantes por meio de inclusões de sulfeto de manganês durante o corte também são responsáveis por sua baixa usinabilidade das análises do EDX, que apontaram altos níveis de enxofre na superfície da cunha de corte, onde também foram observados atrito elevado, geração de calor e desgaste; em contraste com apenas traços de níveis de enxofre localizados acima do ângulo de corte da ferramenta, onde ocorreu um contato mínimo metal-metal. Portanto, essa pesquisa evidencia a utilização de fluidos aditivados com enxofre

como interessante alternativa para o aumento da usinabilidade do CGI.

Artigo produzido pelos engenheiros Robert D. Evans, Fred Hoogendoorn e Edward Platt, do Laboratório de Usinagem da Quaker Chemical Corporation, localizado em Conshohoken, Pensilvânia (EUA). O fabricante dedica-se ao desenvolvimento e aplicação de fluidos de processo e lubrificantes especiais de alta performance.

Tradução: Sergio Issao Miura, gerente de produto metalworking da Quaker Chemical Brasil.

Mais informações em: www.omundodausinagem.com.br  Análises complementares  Referências bibliográficas

Tendências e oportunidades

Metalurgia do pó

Desperdício mínimo na produção de peças Fabricação de componentes por meio da sinterização permite aproveitamento de até 97% da matéria-prima, além do controle da porosidade e da resistência dos produtos

V

ocê sabia que aproximadamente 25 quilos de cada automóvel fabricado nos Estados Unidos são compostos por peças sinterizadas? Embora este número seja menor no Brasil (cerca de 12 kg por automóvel, com massa total variando entre 1.200 e 1.700 kg), já se nota um grande potencial para o crescimento do mercado de sinterizados nos próximos anos.

Peças sinterizadas são componentes fabricados a partir da metalurgia do pó, processo de fabricação também conhecido

24 O Mundo da Usinagem

como sinterização, que emprega o pó metálico como matéria-prima.

Além de atender à indústria automobilística (que absorve 70% da produção), estas peças também são aplicadas em produtos das indústrias de eletrodomésticos, eletroeletrônicos e ferramentas eletromecânicas, entre outras.

“A versatilidade da metalurgia do pó está ligada à ampla gama de peças com diferentes formatos e dimensões que podem ser fabricadas a partir do pó metálico”, explica Edwin Figueroa, diretor da Brasec

Sinter – fabricante de pó de cobre eletrolítico localizada no município de Cachoeirinha (RS). “Isto faz com que praticamente todos os segmentos industriais utilizem sinterizados”, observa.

Convém lembrar que a produção de alguns componentes se dá exclusivamente por meio da metalurgia do pó. É o caso do metal duro, dos mancais autolubrificantes, das ferramentas diamantadas e de alguns filtros que, devido às propriedades deles exigidas, podem ser produzidos apenas a partir do pó metálico.

Ilustração Tiago Marques

Outra vantagem do processo de sinterização é que este permite o controle da densidade e porosidade na fabricação de peças. Estas características são responsáveis pelo comportamento autolubrificante das peças por meio da impregnação de óleos. Em alguns casos, é possível obter peças com 100% de porosidade, cujas propriedades mecânicas excedem às dos materiais obtidos por meio de processos convencionais.

Metal líquido 2. Mistura

Jato d’água

1. Matéria prima (Pó Metálico)

3. Compressão

6. Operações adicionais

Pó acumulado

5. Calibração

4. Sinterização

Produzindo pó metálico

Produção de pó metálico por meio de atomização a água (à esq.) é primeiro passo para produção de peça sinterizada, cujo ciclo produtivo pode ser observado à direita

Para se fabricar peças sinterizadas, o primeiro passo é produzir a matéria-prima que irá constituí-las, ou seja, o pó metálico. Esse material pode ser originado por meio de uma série de operações, sendo a atomização e a eletrólise as duas mais comuns. Cobre, bronze, estanho e aço inoxidável, entre outros metais, podem ser utilizados para a obtenção do pó metálico.

A Metalpó – empresa paulista fundada em 1967 e dedicada ex-

clusivamente à metalurgia do pó – produz pó metálico por meio da atomização a água. Neste processo, a matéria-prima é fundida em fornos de cadinho; já em estado líquido, o metal escoa por meio de um bico refratário. Em seguida, este filete de metal líquido é agredido por dois jatos d’água sob alta pressão, que desintegram o metal transformandoo em pó metálico (veja detalhes deste processo no quadro acima).

Divulgação Metalpó

Já no processo de atomização a gás, ao invés de água utilizam-se jatos de gás para exercer a pressão que transforma o metal em pó. “O produto final no processo de atomização a água é uma espécie de mistura formada por pó e água”, relata Marcelo Lobo Peçanha, engenheiro da empresa. “Posteriormente, separa-se o material, que será classificado, protegido e destinado à aplicação final”.

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Para que isso ocorra, esta mistura segue para um processo de secagem a vácuo, onde o excesso de água é retirado para, em seguida, ser encaminhada a uma segunda secagem em forno rotativo. Após a operação de peneiramento que elimina as impurezas maiores, o pó é classificado em frações.

“Como o pó oxida durante a secagem, ele precisa ser reduzido para que ocorra a extração do oxigênio adquirido”, explica Peçanha. “Assim, o pó passa por uma segunda e última classificação, na qual é moído e homogeneizado com a adição de lubrificantes”, explica.

Por sua vez a Brasec adota o processo de eletrólise para produzir pó metálico. A empresa utiliza resíduos industriais e sucata de cobre reciclável como matéria-prima para gerar pó de cobre. Durante a eletrólise, o metal sólido é colocado em um tanque, onde é dissolvido em uma solução eletrolítica – obtida por meio de aplicação de corrente elétrica.

Como resultado, obtém-se a mistura, que é neutralizada, secada, reduzida e classificada em um procedimento semelhante ao da atomização.

O pó conforme a peça

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O processo de fabricação do pó está diretamente ligado ao tipo de peça que será produzida com ele. “As características da peça precisam ser levadas em consideração no momento de calcular a densidade e o tamanho de partícula do pó”, conta Peçanha.

A esse tamanho de partícula dá-se o nome de granulometria. São muitas as variáveis que podem influenciar a composição dos pós metálicos,

26 O Mundo da Usinagem

O aproveitamento máximo da matéria-prima na fabricação das peças evita desperdícios deixando seus grãos mais finos ou mais grossos conforme a exigência da peça.

Uma destas variáveis é a temperatura de fusão à qual o material em estado sólido é submetido. Também influenciam a granulometria do pó a força de pressão da água ou do gás, o ângulo de incidência sobre o filete de metal e a distância de impacto (que pode ser medida pelo tempo que o filete de metal leva até ser atingido pelos jatos). Outra variação se refere ao diâmetro do filete. Quanto mais grosso ele for, mais força irá consumir para ser desintegrado.

Já a morfologia das partículas – o formato que elas adquirem – pode variar conforme o processo utilizado na fabricação do pó. A atomização a água gera partículas de morfologia irregular, propriedade que confere aos grãos uma maior ancoragem ou facilidade de uma partícula ligar-se à outra. Por sua vez, o processo de eletrólise produz partículas de elevada pureza com formato dendrítico (floco de neve), que proporciona alta condutividade elétrica, térmica e elevada resistência.

Ganhando forma Com o pó metálico pronto, as peças sinterizadas já podem então ser produzidas. “O pó é compactado por meio de prensas hidráulicas ou mecânicas em moldes que possuam a dimensão e formato da peça final”,

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Peças sinterizadas são encontradas nas indústrias automobilística, de eletrodomésticos, ferramentas eletromecânicas e eletroeletrônicos.

Acima, peças sinterizadas; abaixo, dendritas de pó de cobre Divulgação Brasec

detalha Daniel Rodrigues, diretor da empresa BRATS – fabricante paulista de produtos sinterizados e pós metálicos especiais. “A peça obtida na prensagem segue para a etapa de sinterização em fornos com atmosfera controlada”, continua. É na sinterização que ocorrem as ligações metalúrgicas entre as partículas que determinam as propriedades técnicas da peça final, como resistência mecânica, acabamento e tolerância dimensional.

No processo convencional de compactação, o tamanho da peça é limitado, pesando normalmente menos de 2,5 kg, embora peças de até 15 kg possam ser fabricadas. “Isto acontece porque as forças requeridas para a compactação são proporcionais à sua área transversal”, explica Figueroa. “Assim, peças muito grandes exigiriam máquinas de elevada potência para sua compactação”, conclui.

Em algumas ocasiões, outros processos de usinagem podem ser necessários. “Alguns detalhes, como furos transversais e roscas, só podem ser obtidos por meio da usinagem convencional”, alerta Rodrigues.

De qualquer forma, devido à peça já estar praticamente finalizada após a etapa de sinterização, a taxa de geração de cavacos é extremante menor do que aquelas alcançadas em um processo de usinagem convencional, no qual esta taxa pode representar até 50% do peso da peça bruta. Com isso, alcança-se um aproveitamento de 95% a 97% da peça sinterizada.

Pela perda de material ser mínima, é possível fabricar peças de formatos complexos em grandes lotes. “O bom acabamento superficial e o processo

Divulgação Metalpó

Tendências e oportunidades

produtivo de fácil automação permitem a redução das operações de usinagem, o que leva à economia”, explica Figueroa.

Opção ecossustentável Em função de suas características, a metalurgia do pó é vista como um dos processos de fabricação de peças mais bem-vindos em termos ambien-

tais. Além do aproveitamento máximo da matéria-prima, que reduz desperdícios, a sinterização consome menos energia por quilo de matéria-prima processada se comparada aos processos convencionais de usinagem.

Além disso, algumas matériasprimas utilizadas na sinterização são oriundas do reaproveitamento. “Trabalhamos com os pós metálicos de

ferro e cobre, que são produzidos pela fusão de sucata metálica reciclável”, conta Figueroa, da Brasec Sinter.

Peçanha, da Metalpó, complementa apontando que, se alguma peça é produzida com defeito, o reaproveitamento do material é de 100%, já que ela pode ser triturada e refeita.

Vale lembrar também que o ciclo de vida das peças sinterizadas é bastante prolongado, o que reduz o descarte de lixo no meio ambiente.

Apenas o começo Em comparação com outros países, o emprego da metalurgia do pó no Brasil ainda é limitado. “O potencial de crescimento deste tipo de processo é enorme, tanto para o desenvolvimento de pesquisas acadêmicas quanto na Indústria”, afirma Figueroa.

Divulgação Metalpó

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Pó metálico é compactado por meio de prensas hidráulicas ou mecânicas em moldes com dimensão e formato da peça final Hoje a maior consumidora de peças sinterizadas é a indústria automobilística, mas outros campos de aplicação também se destacam.

A BRATS é especializada na produção de filtros sinterizados de aço inoxidável e atende principalmente o

Pastilhas de metal duro O metal duro é uma liga de carbonetos produzida por meio da metalurgia do pó. Sua invenção revolucionou a indústria de ferramentas de corte, pois permitiu às ferramentas aliarem dureza à tenacidade.

Deste modo, com o revestimento de metal duro aumenta-se substancialmente a performance e a vida útil das pastilhas, o que permite obter avanços e velocidades de corte maiores nos processos de usinagem.

segmento de indústrias químicas.

Já a Brasec tem 70% de sua produção de pó metálico voltada para atender aplicações elétricas, 25% para indústrias de peças sinterizadas e 5% destinados a outras aplicações industriais como abrasivos e pigmentos. “Quando a metalurgia do pó se tornar mais conhecida no País, certamente a lista de aplicações crescerá”, prevê Figueroa.

Thais Paiva Jornalista Veja mais maisinformações informaçõesem: em: www.omundodausinagem.com.br

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gestão empresarial

Conectados

Para uma gestão integrada e segura Softwares de gerenciamento em tempo real otimizam fluxo de informação dentro das empresas por meio do compartilhamento de dados entre os departamentos

H

á aproximadamente quarenta anos, cinco ex-colaboradores da IBM alemã tiveram uma grande ideia: desenvolver um software (aplicativo) que integrasse em tempo real os dados das diferentes áreas de uma empresa. Assim foi dado o primeiro passo em direção à criação da

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SAP – abreviação das palavras alemãs Systeme, Anwendungen und Produkte in der Datenverarbeitung (em português Sistemas, Aplicativos e Produtos para Processamento de Dados) –, empresa especializada no desenvolvimento de softwa­ res de gestão empresarial.

Com estas ferramentas, Dietmar

Hopp, Hans-Werner Hector, Hasso Plattner, Klaus Tschira e Claus Wellenreuther tornaram possível a união do chão de fábrica às salas de reunião e dos armazéns aos pontos de venda, otimizando o fluxo de informações dentro das organizações e tornando-as melhor administradas.

Informação integrada

Divulgação SAP

Este sucesso pode ser explicado pela revolução que os softwares em geral representam em um ambiente corporativo. “Por trabalharem de forma integrada em seus módulos de operação, os softwares promovem um

Marco Aurélio Silva, SAP Brasil: “A empresa SAP capacita pessoas e organizações para trabalharem juntas e explorarem suas percepções de negócios com mais eficiência, a fim de mantêlas à frente da concorrência”

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A ideia vingou. Desde sua fundação, a SAP evoluiu de uma pequena empresa regional para uma organização internacional. Atualmente, está presente em mais de 50 países ao redor do mundo e conta com cerca de 53.000 colaboradores. “A SAP oferece uma linha completa de soluções e serviços de gerenciamento para empresas que buscam crescimento e integração, independentemente de seu tamanho ou setor de atuação”, esclarece Marco Aurélio Silva, gerente de desenvolvimento de negócios para o setor de mineração e metais da SAP Brasil.

Com o software ERP é possível organizar e planejar as operações, aumentando a produtividade dos processos e eliminando a redundância

acesso rápido ao banco de dados da empresa, o que agrega agilidade, confiabilidade e visibilidade às informações”, conta Patrícia Souza, gerente interina de Tecnologia da Informação da Sandvik do Brasil.

Neste cenário se destacam os softwares ERP (Enterprise Resource Planning), métodos de gestão que integram dados e processos de diversos setores – como a cadeia de fornecimento e o setor Financeiro e de Gestão de Pessoas – em uma única plataforma, estabelecendo relações entre eles.

Com este alinhamento é possível organizar e planejar melhor as operações, aumentando a produtividade dos processos. “Desta maneira, o monitoramento das atividades da empresa e as tomadas de decisão podem ser executados de forma mais rápida e assertiva”, destaca Patrícia.

Diferencial SAP Apontado como o software empresarial mais eficiente da atua­ lidade, o SAP ERP aparece na liderança do mercado em razão de suas vantagens. “Esse sistema é bem maleável, pode ser executado em várias plataformas de hardware, o que o torna compatível com praticamente todos os segmentos de mercado”, relata Walder Leite Nascimento, executivo responsável pelas pré-vendas de Licenças SAP na Softtek – fornecedora de serviços e soluções em TI. Este sistema permite que vários usuários alterem informações simultaneamente e que relatórios e outras transações sejam atualizados online.

“O SAP ERP vem se destacando dos demais softwares por apresentar uma flexibilidade maior para o alinhamento entre as estratégias de

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gestão empresarial

Resultados e rentabilidade São muitas as vantagens advindas da integração das informações

Arquivo Pessoal

negócios e as operações de cada empresa”, acredita o executivo.

Outra característica do SAP ERP é que ele é um software de atuação global. Apresenta funcionalidades e configurações específicas para cada país, tais como legislações vigentes e relatórios governamentais. Para isso, a ferramenta suporta a utilização em vários idiomas e permite transações em diferentes moedas.

Quanto ao investimento necessário para a implantação desse sistema, a Softtek informa que depende muito do projeto e do setor ao qual a empresa pertence.

Patrícia Souza, Sandvik do Brasil: “Os softwares trabalham de forma integrada em seus módulos de operações, promovendo acesso rápido ao banco de dados da empresa”

gestão empresarial em tempo real em uma empresa.

A partir dessa prática, aumenta-se a segurança, a confiabilidade dos dados e o controle dos processos. E, com isso, evita-se a redundância de operações e, consequentemente, os custos operacionais podem ser reduzidos e a rentabilidade aumentada.

“A empresa SAP capacita pessoas e organizações para trabalharem juntas e explorarem suas percepções de negócios com mais eficiência, a fim de mantê-las à frente da concorrência”, avalia Marco Aurélio. “Dois dos principais desafios enfrentados pelas empresas na atualidade são a redução de custos e o aumento de participação de mercado”, reflete o gerente da SAP Brasil. “Assim, a revisão e a TX611 C-4_202x133.pdf 1 2/5/2011 15:21:22 consequente reformulação de proces-

Tecnologia contribui para que os produtos cheguem ao destino certo na hora planejada sos, bem como a busca de melhores resultados, vêm se apoiando cada vez mais na tecnologia da informação”, completa. Segundo Silva, a ampla utilização de soluções em TI deve-se ao fato de que o compartilhamento de conhecimento é essencial para a manutenção da competitividade e deve ocorrer de forma simultânea em todos os departamentos.

Adequação nacional Por ser utilizado por um volume significativo de empresas brasileiras, é possível encontrar

no mercado nacional um grande número de profissionais aptos a operar os softwares SAP. “Este cenário é vantajoso, pois diminui o tempo e o custo destinado à capacitação de operadores quando há necessidade de implantação dessa plataforma”, ressalta Patrícia.

Oficialmente, a filial brasileira da SAP foi fundada em 1995, mas antes dessa data algumas empresas multinacionais instaladas no País já utilizavam o sistema SAP ERP analogamente às suas matrizes. Com a abertura da SAP Brasil, a empresa pôde atender diretamente seus clientes locais e adequar os softwares para a legislação e as particularidades do mercado brasileiro.

Além do SAP ERP, a empresa disponibiliza outros aplicativos de

A partir da integração das informações em tempo real evita-se a redundância de operações e, consequentemente, os custos operacionais são reduzidos e a rentabilidade é aumentada gestão específicos para atender as demandas de áreas como Sustentabilidade e Gestão de Risco, entre outras.

Também é possível encontrar versões compactas e de baixo custo dos soft­ wares mais famosos destinados a médias e pequenas empresas.

Fornecimento estratégico Um dos departamentos cuja dinâmica pode ser aprimorada a partir da implementação de softwares é o de Suprimentos. “Com a utilização do aplicativo, é possível diminuir os estoques por meio de um planejamento constante que relacione capacidade e demanda”, conta Marco Aurélio, da SAP. Ao permitir a troca de informações entre a rede de parceiros, esta tecnologia contribui para que os produtos cheguem ao destino certo

e na hora planejada, proporcionando respostas rápidas a qualquer mudança que possa ocorrer na cadeia de abastecimento.

Com os softwares também é possível analisar a melhor rota de entrega, checar o posicionamento de estoques e monitorar o serviço de atendimento ao cliente. Definição de contratos, captação de pedidos de venda, emissão de notas fiscais e acompanhamento de embarques são outras vantagens que estas ferramentas podem agregar ao departamento.

Implementação rápida e versátil Para implementar um software de gestão, primeiramente a empresa deve consultar um profissional da área para se informar sobre o sistema mais adequado às suas necessidades. Qualquer empresa, independentemente de seu porte ou setor de atuação, pode incorporar este tipo de solução ao seu gerenciamento. “O SAP é um sistema sem restrições; há uma solução adequada para cada tipo de empresa”, garante Walder, da Softtek.

O tempo de implementação do software costuma variar conforme a aplicação, oscilando na maioria dos casos entre seis e nove meses.

Capacitando profissionais Anualmente, a empresa SAP (Sistemas, Aplicativos e Produtos para Processamento de Dados) oferece o programa SAP Professionals, que visa certificar profissionais nos diferentes aplicativos de negócios da empresa. O programa é destinado a universitários, consultores independentes e profissionais da área de TI que buscam se especializar nos softwares da empresa.

Para obter mais informações sobre o programa, acesse www.sap.com.br e confira as datas e locais disponíveis.

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gestão empresarial

Walder Leite Nascimento, Softtek: “O SAP ERP pode ser executado em várias plataformas de hardware, o que o torna compatível com praticamente todos os segmentos de mercado”

Durante este período, a SAP oferece o acompanhamento de todo o processo, desde a fase de projeto – na qual é feito o planejamento da solução –, até o momento de sua implantação. Adicionalmente, a empresa disponibiliza treinamentos e suporte técnico a fim de otimizar o período de adaptação da equipe ao novo sistema.

De olho nesta tendência, o Grupo Sandvik também vem empregando a tecnologia SAP. Cada unidade da companhia ao redor do mundo tem um planejamento específico em relação à sua implementação, que procura atender as necessidades de seus mercados e seus objetivos comerciais. Atualmente, algumas filiais do grupo já utilizam efetivamente softwares SAP. Thais Paiva Jornalista

nossa parcela de responsabilidade

Administração e mudanças:

os últimos anos a globalização e as revoluções tecnológicas aumentaram a competição, fazendo com que alguns setores crescessem e outros declinassem. Os concorrentes podem surgir agora tanto do outro lado da cidade como do outro lado do mundo.

Ocorridas também no campo administrativo das organizações, essas mudanças refletem a real necessidade de as empresas atingirem maior flexibilidade e capacidade de reação, se quiserem sobreviver a este mercado.

A diversidade, que se apresenta no meio dos espíritos mais empreendedores e dos clientes mais inconstantes e exigentes, pode ser competitiva. Além dos esforços direcionados à melhoria da qualidade – conquistada pela evolução tecnológica contínua e implementação de mudanças gradativas e ininterruptas –, atualmente as organizações precisam adotar ações radicais, reinventar um cenário em meio a transformação acelerada do mundo.

O termo MUDANÇA sempre esteve atrelado às exigências do mercado. Mudar significa sair da zona de conforto, quebrar paradigmas, reposicionar produtos e serviços, enfim, criar vantagens competitivas.

Mudar também envolve coragem para correr riscos, ousar falhar e tolerar os eventuais fracassos, caso contrário, o profissional ou a organização ficarão fadados ao insucesso.

Em geral as pessoas não gostam 40 O Mundo da Usinagem

de mudanças, mas se puderem entender e se convencer das razões, essa nova atitude pode se tornar uma prática extremamente positiva.

A administração ficará orgulhosa de suas experiências passadas e de seu sucesso no lançamento periódico de novos produtos e tecnologias. Passará a se preocupar com a alta produtividade – que para ela é decorrente do tratamento justo de seu pessoal –, e também a acreditar que seus funcionários são dignos de confiança.

Nesse sentido, as organizações prósperas estão aproveitando seus pontos fortes. Estão se concentrando naquilo que fazem de melhor e no que as torna especiais: suas competências centrais ou core competencies – referentes à capacidade de uma organização e as características que a distinguem de suas concorrentes.

Essa atitude de mudar tende a se basear mais em conhecimento do que nos produtos existentes. Como exemplo desses diferenciais, podemos citar pesquisa e desenvolvimento, tecnologia exclusiva, eficiência industrial e um excelente atendimento ao cliente.

E qual o papel de nós, os gerentes? Agentes de mudança? Os cargos, incluindo os de gestão, também estão passando por mudanças. O gerente está ao mesmo tempo na extremidade passiva e ativa, ou seja, precisa tanto se ajustar à mudança, como também ser o catalisador.

O gerente que incorpora essa nova atitude converte um ambiente

Fernando Favoretto

Um novo olhar N

caótico em oportunidade, fazendo malabarismos com várias bolas ao mesmo tempo em meio a um tufão; age com perspicácia, flexibilidade, sabedoria e tem respostas eficientes às necessidades dos clientes. Treina e não apenas chefia, é um facilitador.

Os treinadores não participam do jogo, mas criam um ambiente no qual seus jogadores possam se superar.

Definem os objetivos globais e os limites de cada um, fixam expectativas, oferecem inspiração, concedem poder aos funcionários ao invés de apenas almejar autoridade, compartilham a informação ao invés de acumulá-la e são sensíveis às diferenças.

A responsabilidade do gerente em delegar poder não elimina sua importância enquanto gestor, muito pelo contrário, reflete a habilidade de prosperar no caos, se valendo da diversidade e da pluralidade como elementos a seu favor. Por isso, não deixe que diferentes abordagens o confundam. Tudo está baseado em diferentes modos de olhar para a mesma situação. Todas as visões contêm em si parcelas de verdade; e um olhar mais atento mostra que elas coincidem em muitos pontos.

Sandra Pascuti Controller da Sandvik Coromant do Brasil

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Marco Aurélio Silva (SAP Brasil): (11) 3677-0800 (Assessoria) Marcos Moreno Artagoitia (MWM): (11) 3817-7934 Oswaldo Luiz Agostinho (Unicamp): (19) 3201-5307 Patrícia Souza (Sandvik): (11) 5696-5405 Sérgio Giugliodori (Sandvik Coromant): (11) 5696-5679 Walder Leite Nascimento (Softtek): (11) 2244-5949 (Assessoria)

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