Hi-Tech Ambiente n.1 - Gennaio 2020 by Patrizia Bindi

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AMBIENTE

MENSILE - TECNOLOGIE AMBIENTALI PER L’INDUSTRIA E LA PUBBLICA AMMINISTRAZIONE -

ANNO XXXI GENNAIO 2020

RICERCA ARPA

L’inquinamento atmosferico delle acciaierie TRAGUARDO RAGGIUNTO

Il trasporto di idrogeno organico liquido a pagina 22

a pagina 20

PERICOLOSO O NON PERICOLOSO?

RIFIUTI: IL REBUS DELLA CLASSIFICAZIONE

a pagina 13

SOMMARIO 4

PANORAMA

ECOTIME

L’inquinamento atmosferico delle acciaierie

DEPURAZIONE Grassi e oli: problemi e soluzione

Gli stabilimenti di Aosta, Terni e Vicenza mostrano un impatto relativamente modesto con qualche criticità per le polveri diffuse

L’uso delle biotecnologie nel trattamento di questi bioinquinanti in impianti non-presidiati o con bassa richiesta di manutenzione

GREEN ECONOMY

Trattamenti avanzati dei reflui I sistemi MABR e MBBR

Hilton: il riciclo del sapone

La rivoluzione verde degli ospedali Con i contratti di rendimento energetico lo Stato risparmia 1 miliardo di euro di bollette

RIFIUTI Rifiuti: il rebus della classificazione

COUPON DI ABBONAMENTO

La domanda non è di poco conto, in quanto dalla risposta dipendono autorizzazioni, destinazione finale, sanzioni e costi di smaltimento

Desidero abbonarmi ad Hi-Tech Ambiente per un anno (10 numeri, di cui 5 cartacei + 5 on-line su piattaforma ISSUU e portale HTA), al prezzo di 65 euro per l’Italia e 120 euro per l’estero, compreso l’abbonamento

BIOMASSE & BIOGAS L’upgrading del biogas con membrane

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Nel processo viene sfruttata la diversa permeabilità ai gas, dando luogo a due flussi in uscita, di cui uno ricco in CH4 e l’altro in CO2

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TECNOLOGIE

Il trasporto di idrogeno organico liquido Il progetto Hydrogenlogistics ha sviluppato una soluzione flessibile, sicura ed efficiente per garantire la fornitura di H2 alle stazioni di rifornimento di questo gas

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GLI INDIRIZZI DELLE AZIENDE CITATE SONO A PAG. 28

Assita, Associazione Italiana Tecnologie Ambientali senza fini di lucro, ha lo scopo di promuovere l’innovazione delle tecnologie ambientali onde contribuire ad uno sviluppo sostenibile. HI-TECH AMBIENTE è l’organo di stampa dell’Associazione destinato alla diffusione delle informazioni di tecnologia ambientale sia ai soci Assita, sia agli ambienti produttivi e della Pubblica Amministrazione.

Hi-Tech Ambiente

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panorama Nel 2018 il business dell’ecomafia cresce ancora e raggiunge quota 16,6 miliardi di euro. 368 il numero dei clan censiti da Legambiente. E’ la Campania in testa alla classifica regionale per numero di reati ambientali (con 3.862 illeciti, ossia il 14,4% sul totale nazionale), seguita dalla Calabria (3.240 illeciti), che registra comunque il numero più alto di arresti, poi Puglia e Sicilia. Napoli, Roma e Bari le province con il più alto numero di illeciti. 100 le inchieste per corruzione rilevate dal 2018 allo scorso maggio in tutta Italia. In aumento i reati nel settore dei rifiuti, che si avvicinano alla soglia degli 8.000 (quasi 22 al giorno). Una buona notizia però c’è: si conferma la validità della Legge 68/2015 sugli ecoreati. Nel 2018 tale legge è stata usata per 1.108 volte (più di tre al giorno, con una crescita pari a +129%). Nella lotta alla criminalità ambientale, tale legge continua ad avere un ruolo chiave, sia sul fronte repressivo sia su quello della prevenzione.

ECOMAFIE 2019

La criminalità ambientale in Italia

Come gli altri anni, la fattispecie dell’inquinamento ambientale è quella più applicata: 218 contestazioni, con una crescita del 55,7% rispetto all’anno precedente. Au-

mentano anche i casi di disastro ambientale applicato in 88 casi (più che triplicati rispetto all’anno precedente). Completano il quadro le 86 contestazioni per il delitto di

traffico organizzato di rifiuti, i 15 casi di traffico e abbandono di materiale ad alta radioattività, i 6 delitti colposi contro l’ambiente, i 6 di impedimento al controllo e i 2 di omessa bonifica. Sul fronte del traffico illecito dei rifiuti, sono 459 le inchieste condotte e chiuse dalle forze dell’ordine dal febbraio 2002 al 31 maggio 2019 utilizzando il delitto di organizzazione di traffico illecito di rifiuti. Complessivamente sono state 90 le procure che si sono messe sulle tracce dei trafficanti, portando alla denuncia di 9.027 persone e all’arresto di 2.023, coinvolgendo 1.195 aziende e ben 46 stati esteri. Le tonnellate di rifiuti sequestrate sono state quasi 54 milioni. Tra le tipologie di rifiuti predilette dai trafficanti ci sono i fanghi industriali e i rifiuti speciali contenenti materiali metallici. La corruzione resta lo strumento principe, il più efficace, per aggirare le regole concepite per tutelare l’ambiente e maturare profitti illeciti.

Il battello a idrogeno Sostenibilità: per la laguna di Venezia gli aiuti alle imprese Industria 4.0 è un meccanismo di sostegno agli investimenti in innovazione delle imprese. Con 420 milioni in tre anni è partito uno specifico credito di imposta volto a sostenere gli investimenti delle imprese a favore della sostenibilità e circolarità dell'eco-

Hepic è un’imbarcazione a idrogeno per il trasporto passeggeri nella Laguna di Venezia, realizzata grazie a un investimento pubblico-privato che vede coinvolti Alilaguna (servizio privato di trasporto pubblico di linea), Cantieri Vizianello, Regione Veneto e Ministero dell’Ambiente. Il battello può navigare completamente ad energia elettrica e ciò consente ovviamente numerosi vantaggi, a cominciare dalle emissioni zero fino alla silenziosità. Lunga 16 metri e larga 3,2 metri, la barca può ospitare 24 passeggeri.

Attualmente Hepic non può ancora navigare per le acque lagunari perché è una novità in ambito marittimo e sussiste un gap normativo per le imbarcazioni alimentate a Fuel Cell che trasportano idrogeno a bordo a livello nazionale. La normativa vigente regolata dalla Capitaneria di Porto impone infatti la presenza a bordo dell’imbarcazione di un motore endotermico. Per questo motivo sono in corso le sperimentazioni necessarie per ottenere l’approvazione alla navigazione da parte del Rina. Hi-Tech Ambiente

nomia. Ma presto sarà anche introdotto un incentivo per l'innovazione dei processi produttivi che sostenga la riconversione verso la produzione di bioplastiche o di plastiche compostabili, che non saranno soggette alla “plastic tax”.

LAVORO, INVESTIMENTI, CRESCITA

Il riciclo di PFU Incremento dell’occupazione nelle imprese di filiera, aumento dell’efficienza e della qualità dei materiali riciclati, progressiva autonomia delle imprese sul mercato L’industria del riciclo dei Pneumatici Fuori Uso (PFU) in Italia crea ricchezza, occupazione, consente risparmi ambientali rilevanti per il Paese, riduce le emissioni, i prelievi di materie prime, il consumo di acqua e favorisce gli investimenti delle aziende della filiera della green economy. Un sistema produttivo articolato, fatto di piccole-medie imprese manifatturiere distribuite sul territorio nazionale, grazie al cui lavoro di recupero dei PFU è possibile ottenere superfici sportive, asfalti modificati “silenziosi” e duraturi, isolanti acustici, arredo urbano, energia. L’Italia, con il 76,9%, è il Paese europeo con la più alta percentuale di

riciclo sulla totalità dei rifiuti. Con il 18,5% di utilizzo di materia seconda sui consumi totali di materia, l’Italia è leader tra i grandi Paesi europei per tasso di circolarità dell’economia. Una sostituzione di

materia che comporta un risparmio pari a 21 milioni di tonnellate equivalenti di petrolio e a 58 milioni di tonnellate di CO2. Le aziende che operano nel settore del riciclo dei PFU, grazie ad una serie di fattori positivi, hanno potuto pianificare investimenti a mediolungo termine e implementare processi per migliorare la qualità delle lavorazioni, offrendo materiali in uscita sempre più rispondenti alle richieste del mercato. Anche per questo, come testimonia l’ultimo quaderno pubblicato dalla Fondazione per le Qualità Italiane Symbola, nelle 67 imprese della filiera si è registrata una crescita occupazionale del 64,8% nel periodo 2011/2016,

Hi-Tech Ambiente

con ad oggi circa 900 dipendenti dedicati ai PFU; dato ancora più importante se guardiamo alla collocazione geografica delle imprese, con più di un terzo nel Sud (37,3%); nel Nord-Ovest si concentra invece il 22,4% del totale, nel Nord-Est il 17,9% e nel Centro il 22,4%. Aziende che hanno potuto investire nel rinnovo delle tecnologie, dei macchinari e della qualità del prodotto finito, a beneficio dell’efficienza produttiva. Efficienza che si tramuta in maggiore qualità della gomma riciclata in uscita dagli impianti (la produzione del granulo di maggior qualità G1 è passata dal 28% sul totale della produzione nel 2011 al 43,5% nel 2017) e quindi in maggiori opportunità commerciali sul mercato, con il 64,5% delle imprese che testimoniano un incremento delle vendite di PFU dal 2011 in poi. All’orizzonte restano ancora alcune incognite sul settore, legate principalmente allo sviluppo del GPPGreen Public Procurement e all’emanazione della normativa sull’End of Waste, la definitiva classificazione di granulo e polverino di gomma a tutti gli effetti come prodotti.

C'è un'Italia appassionata e apprezzata nel mondo, che produce ricchezza puntando su qualità e innovazione. Un’Italia di cui essere orgogliosi ma di cui spesso, però, non c’è piena consapevolezza. E’ quanto emerge dalla 4a edizione del rapporto “I.T.A.L.I.A. 2019 – Geografie del nuovo made in Italy”, realizzato da Fondazione Symbola, Unioncamere e Fondazione Edison. Scorrendo le pagine della ricerca scopriamo che spesso l'Italia non sa di essere innovativa, versatile, creativa, reattiva, competitiva e vincente. L’indagine condotta da Ipsos, all’interno del rapporto, è proprio sulla percezione e consapevolezza delle capacità del Bel Paese. L’Italia è tra i primi 10 Paesi al mondo per investimenti in ricerca e sviluppo: solo il 13% degli italiani ne è consapevole, e addirittura quasi uno su due (45%) la ritiene una notizia poco attendibile. Siamo il primo Paese europeo per riciclo di rifiuti col 76,9% del totale di quelli prodotti: ma solo un italiano su 10 lo sa e addirittura il 51% ritiene questa notizia non credibile. Questa percentuale di riciclo è più del doppio di quella media comunitaria (36%). Con il 18,5% di materia seconda sui consumi totali di materia delle imprese, siamo anche primi tra i grandi

APPREzzATA E NON LO SA

L’Italia super riciclona

Paesi europei per tasso di circolarità dell'economia. Un riuso di materia che comporta un risparmio pari a 21 milioni di tep e a 58 milioni di ton di CO2. A questi risultati si aggiunge un altro primato europeo legato alla dematerializzazione dell'economia: ogni kg di risorsa consumata, genera 4 euro di Pil, contro una media UE di 2,24 euro e un dato della Germania di 2,3 euro. Tutti dati che parlano di sostenibilità ambientale ma anche di efficienza economica, produttiva e di innovazione. Un quadro destinato a migliorare ulteriormente, considerando le oltre 345.000 imprese italiane dell’industria e dei servizi che hanno investito nel periodo 2014-2018 in prodotti e tecnologie green.

PERCORSI ILLEGALI

I raee sottratti al riciclo Ogni anno significativi quantitativi di apparecchiature elettriche ed elettroniche e loro componenti vengono sottratti dal flusso dei raee raccolti (oltre 420.000 tonnellate di raee, di cui tre quarti costituite da rifiuti domestici e un quarto da professionali), compromettendo il raggiungimento degli obiettivi nazionali ed europei di riciclo. Sono questi i principali risultati che emergono dall’analisi “La cannibalizzazione dei RAEE – Conseguenze ambientali e impatto economico” a cuHi-Tech Ambiente

ra di AssoRaee (in seno a Fise Unicirsular), secondo cui quasi 20.000 tonnellate di questi rifiuti, solitamente le parti più preziose (compressori, motori, cavi, schede elettroniche), spariscono spesso dai centri di raccolta e vengono illegalmente rivendute sul mercato (cosiddetta “cannibalizzazione”), per una perdita complessiva di 14 mln di euro. Pesanti anche le ricadute ambientali causate dal fenomeno, tra cui il rilascio in atmosfera di sostanze ozono-lesive a seguito della rimozione non corretta del motore di frigoriferiferi e congelatori, o la dispersione di mercurio rilasciata dagli schermi piatti; ma esiste anche un concreto rischio di dissipazione per i CRM (Critical Raw Materials) contenuti nelle batterie o nelle schede elettroniche Oltre alla sottrazione dell’intero prodotto, molto spesso i rifiuti vengono cannibalizzati durante la fase di raccolta o, talvolta, mentre il materiale è stoccato, prima del suo conferimento agli impianti per il trattamento.

LOMBARDIA AL TOP

Il tessile è “circolare” E’ il settore dove ha più successo il modello economico sostenibile, seguito dal comparto alimentare Sono sempre più numerose le aziende del settore tessile che hanno scelto di adottare un modello economico sostenibile: delle 210 esperienze reali di economia circolare mappate dal consorzio Ecodom e dal Centro di Documentazione sui Conflitti Ambientali (CDCA), il 15,2% recupera tessuti e capi usati, rigenera fibre tessili, organizza scambio di vestiti e trasforma materiali di scarto come cartone, bucce di arance e pneumatici in abiti e accessori. E’ quanto emerge dal primo Atlante Italiano dell’Economia Circolare, una piattaforma web interattiva che censisce e racconta le esperienze delle realtà economiche e associative impegnate ad applicare i principi dell’economia circolare. Dopo il tessile, secondo l’Atlan-

I comportamenti green delle imprese

+200% DA OTTOBRE 2018

Cresce il recupero di oli esausti Cresce in Italia la quantità di oli e grassi vegetali e animali esausti tracciati e avviati a recupero: +200% da ottobre 2018, anno dell’avvio (ad aprile) del progetto R_O_S. Si tratta del primo sistema di monitoraggio del recupero di oli e grassi vegetali e animali esausti, realizzato da RenOils in collaborazione con In-Time, spin-off dell’Università Tor Vergata di Roma. I risultati parlano chiaro: incremento dei recuperatori (da 16 a 20) e dei depositi (da 17 a 24). In soli quindici mesi la quantità di oli esausti avviati a recupero è stata di ben 39.961 tonnellate. I risultati migliori si hanno nel Nord Italia, dove sono stati recuperate oltre 21.427 tonnellate, seguito dal Sud con 13.200 tonnellate e dal Centro con 5.281 tonnellate.

te, si posiziona sul podio il settore alimentare (11%), con realtà che redistribuiscono il cibo in eccedenza nelle mense, costruiscono una rete di economia solidale che comprende comunità di supporto all’agricoltura, riusano i fondi di caffè per coltivare funghi. Seguono al terzo posto, con il 10,4%, le attività di raccolta e gestione dei rifiuti: dalla diversificazione degli scarti domestici, alla produzione di sacchetti ecosostenibili prodotti con carta riciclata, dalla realizzazione di ecoisole automatizzate per la differenziata, al riciclaggio di plastica, rifiuti, legno, vetro. Quasi un terzo (30,4%) sono realtà no-profit, mentre l’1,4% è rappresentato da enti di ricerca. La maggior parte delle aziende presenti (37%) realizza prodotti progettati per renderne più facile lo smontaggio e il riciclo, il 32% appartiene alla categoria servizi, il 15,2% ha scelto un modello produttivo circolare in grado di riciclare i propri scarti per creare nuovi prodotti. Il Centro Italia guida la classifica (con il 37,6% delle realtà mappate), ma la Lombardia è ai vertici (con il 19,5% delle attività); ultima, invece, la Valle d’Aosta.

Secondo recenti stime dell'Istat sui comportamenti ecosostenibili delle imprese, elaborate su un campione di aziende di medie e grandi dimensioni, quasi 9 grandi società su 10 (88,4%) fanno la raccolta differenziata, 7 su 10 (69,1%) controllano attivamente l'uso dell'energia, pianificando o adottando misure per ridurne il consumo, mentre 1 su 2 (50%) monitora attivamente l'uso dell'acqua e adotta misure per ridurne i consumi e regolare le emissioni

Hi-Tech Ambiente

in atmosfera. Sostenibilità ambientale e responsabilità sociale sono considerati sempre più spesso come fattori strategici che possono contribuire a migliorarne la competitività. Dal lato della sostenibilità sociale 2 aziende su 3 fanno formazione continua e oltre la metà dichiara di valutare con i propri dipendenti il benessere lavorativo; il 60,4% promuove l'occupazione nel territorio e il 56,1% tende a rivolgersi ai fornitori locali.

DEPURAZIONE A C Q U A

A R I A

S U O L O

Grassi e oli: problemi e soluzione N.C.R. Biochemical

L’uso delle biotecnologie nel trattamento di questi bioinquinanti in impianti non-presidiati o con bassa richiesta di manutenzione Oli e grassi sono presenti, in proporzioni variabili, in qualsiasi scarico civile o che derivi da diverse realtà quali ristoranti, alberghi, cucine, mense, ma anche in una molteplicità di acque di origine industriale, in particolare nel settore alimentare. LE PROBLEMATICHE

Le problematiche sono molteplici, e possono essere così sintetizzate: - l’abbattimento di tali sostanze è di fondamentale importanza per il rispetto delle normative ambientali vigenti, per contenere le possibili emissioni odorose fastidiose e ai fini estetici - i grassi si depositano nelle condutture di adduzione al depuratore o alle fogne, provocando il restringimento e l’intasamento delle stesse e esposti all’aria irrancidiscono, per una parziale idrolisi accompagnata da ossidazione, con manifesto sviluppo di cattivi odori - nelle stazioni di sollevamento, flottando, formano abbondanti colletti superficiali, portando nei casi più gravi a intasamento delle pompe con relativa sofferenza meccanica, costi di manutenzione e pulizia elevati, spurghi costosi e frequenti - i processi di depurazione biologica, aerobici o anaerobici, vengono inibiti diminuendone l’efficienza generale, in seguito a sversamenti

Situazione precedente al trattamento

di grassi che ostacolano l’assorbimento di sostanze nutritive e ossigeno, formando una pellicola che ne impedisce la diffusione, così come una volta riversati nei corpi idrici recettori - nei chiarificatori tendono a far flottare il fango biologico, favorendo la fuga e la perdita di preziosa biomassa, in maniera non controllata dagli spurghi volontari, aumentando così l’inquinamento e portando, nei casi più gravi, al superamento di diversi parametri stabiliti per legge, quali odore, solidi, COD, BOD5 e naturalmente al parametro specifico relativo alla concentrazione di grassi - la formazione di schiume è un’altra grave problematica riscontrabile frequentemente, che implica una serie di inconvenienti che si ripercuotono fino alla disidratazione dei fanghi, intasando le tele. La risoluzione di tali problematiche può percorrere diverse possibilità: azione meccanica, tramite “cattura” dei grassi, sfruttando la naturale separazione di questi con l’acqua; intervento chimico, effettuando periodici lavaggi a base di soda e tensioattivi; utilizzo di concentrati enzimatici, sostanze in grado di scindere il legame chimico delle materie organiche, consentendo l’eliminazione dei depositi. Continua a pag. 10

Hi-Tech Ambiente

Continua da pag. 9

Grassi e oli: problemi e soluzione Tutte queste tecnologie definibili “convenzionali” sono accompagnate da costi di manodopera e richieste di impiego personale, talvolta anche con specifica formazione per la manipolazione di chemicals particolari. L’ALTERNATIVA BIOTECNOLOGICA

La biotecnologia è attualmente in grado di offrire una nuova possibilità, più ampia in termini di risultato, durata e impatto ambientale, attraverso una soluzione permanente e naturale. Un innovativo sistema di pulizia si basa sull’utilizzo di specifici microrganismi, produttori degli enzimi, selezionati e non patogeni, in grado di permanere e riprodursi all’interno degli scarichi, ripulendoli e garantendone il buon funzionamento, essendo il grasso il loro nutrimento, mantengono allo stato liquido lo strato organico consentendone l’eliminazione. L’uso regolare dei prodotti forma un “biofilm attivo” sulla superficie dei tubi di scarico e ciò previene l’accumulo di sostanze organiche,

MicroBlock in versione da due libbre

riducendo la frequenza degli interventi di pulizia meccanica.L’utilizzo di tali biotecnologie produrrà migliori rese impiantistiche, riduzione del volume dei fanghi, prolungamento dei tempi di spurgo delle vasche di raccolta, diminuzione dei costi di manutenzione ed eliminazione cattivi odori. N.C.R. Biochemical ha raccolto questa molteplicità di problematiche, ideando una soluzione che rac-

chiuda in se tutte le qualità dei trattamenti evidenziati, progettando il Progen LG. Esso abbina la capacità dei batteri di replicarsi e formare un film batterico, con produzione di enzimi e gli effetti immediati dei composti chimici biodegradabili. Risulta di comodo utilizzo essendo un composto liquido facilmente dosabile mediante sistemi automatici eventualmente telecontrollabili. Gli enzimi agiscono in tempi im-

Situazione successiva al trattamento

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mediati, ma vengono prodotti dalla massa biologica selezionata dopo opportuna acclimatazione della stessa. L’azione batterica non è immediata, ma ha il vantaggio di non dare nessun tipo di inconveniente secondario, in seguito all'inoculo iniziale si moltiplicano nell'ambiente, creando un film sulle superfici e continuando l'azione a dosaggi inferiori alla dose di attacco. Per superare il momento d’inerzia iniziale, nel Progen LG è stata inserita una frazione a immediata azione, di carattere tensioattivo naturale, in modo da poter coprire tutto l'arco temporale del problema e abbinare i vantaggi dell’intervento biotecnologico a quello chimico. Allo stesso scopo è stata creata un’alternativa basata sui medesimi principi, ma su supporto solido a lento rilascio, i MicroBlock nei casi dove sia di difficile attuazione un dosaggio di prodotti liquidi. In definitiva l’utilizzo di tali tecnologie è un valido e conveniente aiuto per la degradazione degli inquinanti organici, per l’eliminazione dei cattivi odori e in tutti quei frangenti dove possano formarsi depositi di grassi e oli, impedendo occlusioni, e consentendo il rispetto delle normative ambientali, aumentando la qualità dell’ambiente lavorativo degli operatori coinvolti.

Trattamenti avanzati dei reflui I sistemi MABR e MBBR 2a parte

Nell’ambito dei trattamenti biologici delle acque di scarico, oltre ai sistemi MBR (Membrane Biological Reactor), si stanno diffondendo anche i sistemi a biomassa adesa su membrane (MABR - Membrane Aerated Biofilm Reactor) oppure su supporti mobili (MBBR - Moving Bed Biofilm Reactor). I SISTEMI MABR

Nei sistemi MABR si realizza il vero reattore biologico su membrane,

perchè l'ossidazione degli inquinanti si svolge sulla superficie di speciali membrane permeabili ai gas, sulle quali si sviluppa un biofilm costituito da microorganismi aerobici, che aderiscono alla superficie della membrana. L'aria raggiunge il biofilm per diffusione attraverso la membrana, con una efficienza di aerazione da 6 a 15 kg O2/kWh, contro poco più di 2 per i diffusori a bolle fini. La tecnologia MABR si distingue per i rilevanti risparmi energetici, in quanto in un impianto di trattamento biologico delle acque reflue l'elettricità impiegata per l'ae-

razione rappresenta la voce di costo maggiore, e questa tecnologia consente di raggiungere tassi di trasferimento di ossigeno del 95%, con evidente impatto positivo sul bilancio energetico dell'impianto; inoltre, l'eliminazione o riduzione della ricircolazione dei nitrati porta ulteriori risparmi energetici. Infine, la tecnologia MABR consente di sfruttare al meglio le capacità degli impianti esistenti. Infatti, gli impianti convenzionali richiedono vasche d'aerazione molto ampie; se si presenta la necessità di aumentare la capacità di trattamento o mi-

Riempimento del bioreattore con i carrier

Hi-Tech Ambiente

gliorare la qualità dell'effluente, potrebbe non essere disponibile spazio per costruire nuove vasche. MABR consente agli impianti esistenti di aumentare la capacità depurativa delle loro vasche, incrementando lo sviluppo delle biomasse e quindi delle capacità depurative; è così possibile far fronte ad un aumento del carico depurativo, senza bisogno di nuove costruzioni. Inoltre, gli impianti MABR realizzano in unico comparto sia l'ossidazione del carbonio che la trasformaContinua a pag. 12

Continua da pag. 11

I sistemi MABR e MBBR zione dei composti azotati in azoto elementare: l'ambiente ossidante presente sulla superficie della membrana diventa riducente via via che ci si allontana da essa; pertanto i composti ammoniacali vengono ossidati a nitrati sulla membrana, ma poi i nitrati vengono ridotti ad azoto elementare dai microrganismi anossici eterotrofi presenti negli strati esterni del biofilm. Nei sistemi MABR l'aria non viene pompata dentro il refluo e l'aerazione viene ottenuta senza formazione di bolle, eliminando i problemi connessi alla formazione di schiume e i fenomeni di intasamento dei diffusori. Inoltre, viene ridotta fino al 50% la produzione di fanghi. Tra i fornitori di sistemi MABR è all'avanguardia la società irlandese OxyMem, che ha realizzato numerosi impianti nel mondo ed ha tra i suoi clienti il gruppo Suez, il consorzio inglese Severn Trent Water e la Dow Chemical (attualmente partner della stessa OxyMem). Le membrane OxyMem sono realizzate in fibra cava siliconica estrusa, con diametro interno 0,5 mm. Le fibre sono raggruppate in moduli e successivamente in cassette, che vengono immerse nel liquido da trattare; l'aria viene immessa entro le fibre dal basso, e periodicamente si effettua uno "scouring" con aria in diffusore a bolle grosse, per rimuovere il biofilm in eccesso. Sono disponibili moduli "classici" e moduli OxyFas, particolarmente adatti per i processi IFAS (Integrated Fixed Activated Sludge), cioè processi a biomassa mista (adesa + sospesa), largamente utilizzati quando sia necessario un potenziamento rapido degli impianti convenzionali a fanghi attivi. I PROCESSI MBBR

Nei processi MBBR la biomassa depuratrice, anzichè essere sospesa in forma di fiocchi nella vasca di ossidazione, viene fatta crescere su elementi di supporto (di solito cilindretti in plastica aventi una struttura piuttosto complessa, con aperture nella superficie e setti all'interno; oppure strutture simili a ruote dentate). La biomassa si fissa su questi elementi in forma di una pellicola, avente uno spessore di qualche decina di micron; poichè il peso specifico del materiale plastico è molto

vicino a quello dell'acqua, gli elementi in plastica si muovono liberamente entro la vasca di ossidazione, per effetto della insufflazione d'aria (nel caso delle vasche aerobiche) o dei miscelatori meccanici (nelle vasche anaerobiche e anossiche). Le aperture in uscita delle vasche devono essere provviste di opportune griglie per trattenere gli elementi; poichè questi si muovono continuamente, urtandosi tra loro e con le pareti delle vasche, la pellicola batterica si sviluppa soprattutto all'interno. Gli elementi riempiono le vasche per circa 2/3 del volume disponibile, e di solito non è previsto il ricircolo della biomassa, per cui l'impianto è molto semplice. Non occorrono sistemi di controlavaggio, perchè la pellicola biologica si distacca sia per accrescimento naturale che per l'azione meccanica del movimento degli elementi; è richiesto quindi un sistema di sedimentazione all'uscita, che però (data la

scarsa concentrazione dei fanghi emessi e la loro elevata velocità di sedimentazione) può essere di dimensioni ridotte rispetto a quelle necessarie negli impianti a fanghi attivi, oppure può essere realizzato con metodi diversi dalla separazione per gravità, come la flottazione ad aria dissolta o la chiarificazione su filtri meccanici o a sabbia. L'aerazione viene di solito fornita con sistemi a bolle grosse, in quanto le bolle si frammentano urtando contro gli elementi; in confronto agli aeratori a bolle fini, quelli a bolle grosse si intasano meno, hanno minori consumi energetici e richiedono meno manutenzione. Rispetto al classico sistema a fanghi attivi, il sistema MBBR ha una maggior concentrazione di biomassa nel reattore, per cui si ottengono rese depurative elevate con tempi di residenza inferiori. In pratica questo si traduce in un minore ingombro, per cui il sistema MBBR viene

Elementi della SSI

Hi-Tech Ambiente

preferito (sia per reflui industriali che civili) quando occorre adeguare un impianto a condizioni di aumentato carico, senza avere lo spazio necessario. Un esempio è il depuratore dell'Isola di Ischia, che grazie alla tecnologia MBBR ha potuto essere realizzato interamente in sotterraneo, dentro una collina. Poichè gli elementi trattengono la biomassa entro di loro per tempi piuttosto lunghi, l'età del fango negli impianti MBBR è più elevata; questo significa che la biomassa è maggiormente diversificata, cioè in grado di adattarsi a improvvise variazioni qualitative del carico inquinante. E' possibile inoltre utilizzate sistemi MBBR multistadio, con più reattori in serie, ognuno dei quali contiene biomasse specializzate (ad es. per i trattamenti di ossidazione del materiale organico, nitrificazione, pre-denitrificazione, rimozione biologica del fosforo). I sistemi MBBR sono stati particolarmente studiati dall’azienda americana SSI (che produce tre diversi tipi di elementi), e dalla norvegese Biowater Technology. Questa società ha sviluppato 3 processi diversi: - CMFF (Combined Fixed Film Activated Sludge), in cui gli elementi vengono introdotti nella vasca di ossidazione del processo a fanghi attivi, dove contribuiscono a eliminare la maggior parte del BOD, e inoltre la biomassa che si trasforma in superficie ossida l'azoto ammoniacale. Si tratta di un processo stabile e flessibile, con costi di investimento ridotti - CMFF (Complete Mix Fixed Film), in cui gli elementi sono liberi di muoversi entro il volume dell'impianto, e le continue collisioni tra i diversi elementi favoriscono il distacco del biofilm di spoglio, che viene rimosso con continuità dal sistema. Non è presente il ricircolo della miscela aerata e i principali vantaggi sono la facilità di impiego e i costi di investimento ridotti - CFIC (Continous Flow Intermittent Cleaning), in cui il riempimento supera il 90%, per cui gli elementi si muovono poco e non collidono tra loro. Sono presenti due distinte vasche, in modo che si alternano i cicli di lavoro e di pulizia. Lo stadio finale è di solito costituito da membrane di microfiltrazione o ultrafiltrazione, che forniscono un effluente di elevata qualità, adatto per i sistemi di recupero e riutilizzo delle acque reflue.

RIFIUTI T R A T T A M E N T O

S M A L T I M E N T O

Rifiuti: il rebus della classificazione Pericoloso o non pericoloso?

La domanda non è di poco conto, in quanto dalla risposta dipendono autorizzazioni, destinazione finale, sanzioni e costi di smaltimento Dalla classificazione di un rifiuto come pericoloso o non pericoloso (che deve essere effettuata dal produttore/detentore) scaturiscono conseguenze importanti per le aziende, riguardanti il regime autorizzativo, la destinazione finale, la sanzione prevista in caso di gestione abusiva e, soprattutto, il costo dello smaltimento.

specchio”: il codice costruito in base alla fonte del rifiuto e alla tipologia può portare a due diversi rifiuti, uno dei quali pericoloso (identificato con l’asterisco) e l’altro non pericoloso. I rifiuti individuati dal codice 191211 possono infatti essere non pericolosi (ad es. se derivano dalla triturazione di pallets) oppure pericolosi (191211*) se per es. derivano dalla triturazione di bidoni di vernici o solventi. In pratica si possono avere una delle tre seguenti fattispecie: - il rifiuto è individuato esclusivamente da un codice non pericoloso, che non è accompagnato da una corrispondente voce specchio pericolosa. Il suddetto rifiuto, pertanto, è sempre classificato come non pericoloso in base all'origine. Al riguardo, gli "Orientamenti tecnici sulla classificazione dei rifiuti" della CE (Doc. 2018/C124/01) riportano quanto segue: "qualora un rifiuto sia assegnato ad una voce ANH (Absolute Non Hazardous, voce assoluta di non pericolo), lo stesso è classificato come non pericoloso e non occorrono ulteriori valutazioni per decidere se detto rifiuto debba essere classificato come non pericoloso” - il rifiuto è individuato esclusiva-

CODIFICA E CLASSIFICAZIONE

I rifiuti (sia pericolosi che non pericolosi) vengono classificati in base al "codice CER" (Catalogo Europeo Rifiuti), che è composto da 3 coppie di numeri, attribuiti in base a provenienza e tipologia: la prima coppa di numeri (capitolo) indica la famiglia di attività da cui proviene il rifiuto (ad es. 19 indica i rifiuti prodotti da impianti di trattamento di acque e rifiuti); la seconda coppia (sottocapitolo) individua il tipo di trattamento dal quale deriva il rifiuto (ad es. 12 individua un trattamento meccanico); la terza coppia definisce la tipologia (ad es. 11 indica “materiali misti”). Pertanto un codice 191211 definisce i “materiali misti, prodotti da trattamento meccanico di rifiuti o acque”. La procedura di individuazione del pertinente codice Cer è complicata dall’esistenza delle cosiddette “voci

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l'ambiente acquatico, se la somma delle concentrazioni di tali sostanze è pari o superiore al limite di concentrazione del 25%.

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Rifiuti: il rebus della classificazione mente da un codice pericoloso, ossia da un codice asteriscato, che non è accompagnato da una corrispondente voce specchio non pericolosa. Ad esempio, il codice 050103* individua le morchie depositate sul fondo dei serbatoi derivanti dalla raffinazione del petrolio; tale codice non è accompagnato da una voce specchio non pericolosa e, pertanto, si riferisce a un rifiuto da classificarsi sempre come pericoloso in base all'origine. Al riguardo, i già citati "Orientamenti tecnici sulla classificazione dei rifiuti" riportano: "qualora un rifiuto sia assegnato ad una voce AH (Absolute Hazardous, voce assoluta di pericolo), è classificato come pericoloso e non occorrono ulteriori valutazioni per decidere se debba essere classificato come pericoloso. Tuttavia, sarà necessario procedere con le fasi successive, al fine di determinare quali siano le caratteristiche di pericolo presentate dal rifiuto in questione, in quanto tali informazioni possono essere necessarie per adempiere le disposizioni di cui all'art 19 della direttiva quadro relativa ai rifiuti, concernente la corretta etichettatura dei rifiuti pericolosi (ad esempio per compilare un documento di accompagnamento per i movimenti di rifiuti)" - il rifiuto è individuato da voci specchio, ossia da due o più voci tra loro correlate, di cui almeno una è pericolosa e almeno una non pericolosa. In questo caso può essere classificato come pericoloso o non pericoloso in funzione della sussistenza o meno di una o più caratteristiche di pericolo, come nel caso del già citato 191211. In questo caso occorre procedere a una valutazione più approfondita ai fini della sua classificazione. A riguardo, gli "Orientamenti tecnici sulla classificazione dei rifiuti" riportano quanto segue: "qualora sia possibile scegliere se assegnare una voce MH (Mirror Hazardous, voce specchio pericolosa) o una voce MNH (Mirror Non Hazardous, voce specchio non pericolosa), è necessario procedere con le fasi successive del processo di classificazione, mediante ulteriori indagini". In pratica, le indagini possono seguire tre possibili percorsi: eseguire analisi di laboratorio (è il caso più frequente, in quanto nella maggior

DEPOSITO TEMPORANEO, TRASPORTO E SMALTIMENTO

parte dei casi un rifiuto con voce a specchio sarà pericoloso solo se contiene sostanze pericolose in concentrazioni superiori ai limiti definiti nella normativa su dette sostanze); eseguire un test specifico di valutazione della pericolosità; fare una valutazione in base alla Scheda di Sicurezza (nel caso la natura del rifiuto corrisponda a quella di un prodotto in commercio). Negli ultimi anni vi sono state tesi contrastanti circa le modalità di analisi: da un lato si sosteneva la necessità di eseguire sempre analisi dettagliate e approfondite, in modo da arrivare a una conoscenza precisa della composizione del rifiuto, al fine di definirne la pericolosità; dall'altro lato si invocavano criteri di ragionevolezza e probabilità, per selezionare i parametri da analizzare. La disputa è stata definita a fine marzo 2019 dalla Corte di Giustizia UE, che ha stabilito che: il detentore del rifiuto deve "ricercare le sostanze pericolose che possono ragionevolmente trovarvisi"; e, in base al principio di precauzione, quando ci si trovi nell'impossibilità pratica di determinare la presenza di sostanze pericolose o di valutare

le caratteristiche di pericolo, il rifiuto deve essere classificato come pericoloso. RIFIUTI ECOTOSSICI

Un caso particolare di rifiuti pericolosi sono i rifiuti classificati come “Ecotossici” (o HP14), cioè "rifiuti che presentano o possono presentare rischi immediati o differenti per uno o più comparti ambientali". Si tratta di una classificazione che deve essere condotta seguendo ben precisi criteri di valutazione della caratteristica di pericolo e valori limite. Ai sensi dell'allegato III alla Dir 2008/98/CE, così come modificato dall'allegato al regolamento 2017/997/UE sono classificati come rifiuti pericolosi per la caratteristica di pericolo HP14 i rifiuti che soddisfano almeno una delle seguenti condizioni: i rifiuti che contengono una sostanza classificata come sostanza che riduce lo strato di ozono, se la concentrazione di tale sostanza è pari o superiore al limite di concentrazione dello 0,1%; i rifiuti che contengono una o più sostanze classificate come sostanze con tossicità acuta o cronica per

Una volta classificati, i rifiuti pericolosi vengono temporaneamente depositati presso il luogo di produzione. Il deposito temporaneo deve seguire alcune regole: - i rifiuti devono essere raccolti e raggruppati per categorie omogenee (cioè per codice CER) e nel rispetto delle norme che disciplinano il deposito delle sostanze pericolose - devono essere imballati ed etichettati in relazione alle sostanze pericolose contenute, facendo riferimento al regolamento UE 1272/2008 (c.d. "CLP") - devono essere rimossi ogni tre mesi (indipendentemente dalla quantità) o, in alternativa, al raggiungimento di 10 mc (a scelta del produttore), ma non oltre un anno - qualora siano presenti inquinanti organici persistenti (POP), lo stoccaggio e l'imballaggio devono essere eseguite nel rispetto delle norme tecniche di cui al Regolamento 850/2004/CE. TRACCIABILITA’ E CONFERIMENTO

I rifiuti pericolosi devono essere registrati sull'apposito "registro di carico e scarico rifiuti modello A", obbligatorio presso ogni sito di produzione di rifiuti pericolosi e conservato per 5 anni dall'ultima registrazione. L'annotazione di carico deve essere effettuata entro 10 giorni dalla produzione del rifiuto, e quella di scarico entro 10 giorni dal trasporto del rifiuto dal luogo di produzione al sito di recupero e smaltimento. Quando infine i rifiuti vengono destinati allo smaltimento finale, il produttore è tenuto a verificare, sotto la propria responsabilità, che sia il trasportatore sia il destinatario siano in possesso delle autorizzazioni al trasporto, stoccaggio e/o trattamento. L'autorizzazione può essere di diversa natura (semplificata, ordinaria, Aia o Aua), e in base alla tipologia varia il periodo di validità (da 5 a 10 anni); essa deve contenere l'indicazione dei codici CER dei rifiuti trattati, tra i quali il produttore deve verificare la presenza dei rifiuti che intende conferire.

L’eco-packaging da scarti caseari

IL SISTEMA “SMART OLLy”

La raccolta di olio esausto 4.0

Un sistema di raccolta dell’olio alimentare esausto altamente digitalizzato, che permette una gestione e una tracciabilità dell’olio interamente informatizzata, con un monitoraggio costante anche da remoto. E’ il nuovo sistema “Smart Olly” 4.0 realizzato da Eco.Energy. Rispetto al sistema Olly attivo fino ad oggi, i nuovi box di raccolta dell’olio, grazie ad un sofisticato sistema tecnologico e informatico saranno in grado di monitorare costantemente i bidoncini contenuti al suo interno, di pesare e identificare quelli pieni e quelli vuoti per conteggiarne il numero e comunicare all’operatore in ufficio il momento migliore per organizzare il servizio. La rilevazione in tempo reale delle attività di ogni singolo utente permette di tracciare costantemente l’olio conferito. Inoltre, sarà possibile per gli operatori gestire il sistema da remoto tramite una interfaccia grafica accessibile da PC e smartphone con un’App dedicata. Ogni bidoncino avrà un tag iden-

tificativo che verrà posizionato all’esterno dello stesso. L’accesso ai nuovi punti di raccolta, oggi realizzati interamente in acciaio, sarà possibile con tre diverse modalità: la tessera sanitaria, la OllyCard o una chiavetta elettronica fornita alle utenze dall’ente appaltante, che potrà personalizzare e customizzare il servizio anche nelle modalità operative.

Il progetto per produrre bioplastica per il packaging alimentare si chiama Biocosì. L’obiettivo è di arrivare a riciclare circa l’80% degli scarti della produzione di burro e formaggi, attraverso una duplice innovazione: da un lato, il recupero differenziato di tutte le componenti del siero (sieroproteine/peptidi, lattosio, sali minerari e acqua ultrapura) e, dall’altro, la produzione di bioplastica biodegradabile e bioderivata dal lattosio stesso. Di fatto, quindi, si riducono gli inquinanti dell’industria casearia, gli elevati costi di smaltimento dei reflui e anche l’impatto della plastica nell’ambiente, a fronte della nascita di bio-bottigliette e bio-vaschette usa e getta adatte al contenimento di cibi e bevande. Secondo studi Enea, l’83% dei rifiuti in plastica nei mari italiani è costituito da packaging, per lo più di prodotti monouso. <<Questo processo eco-innovativo, che abbiamo sviluppato nel

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nostro centro di Brindisi in collaborazione con la start-up pugliese EggPlant - sottolinea Valerio Miceli, ricercatore Enea - è ispirato al principio ‘zero-rifiuti‘ dell’economia circolare e risponde a esigenze etiche e ambientali, ma anche economiche, perché consente di tagliare di circa il 23% il costo unitario di produzione. Le bioplastiche, infatti, rappresentano circa l’1% dei 300 milioni di tonnellate di plastiche prodotte ogni anno in Europa e la European Bioplastics stima che la domanda crescerà del 50% nel medio termine, da circa 4,2 milioni tonnellate del 2016 a 6,1 milioni nel 2021>>.

BIOMASSE & BIOGAS B I O M A S S A

B I O G A S

B I O M E TA N O

C O G E N E R A Z I O N E

L’upgrading del biogas con membrane Bright Biomethane

Nel processo viene sfruttata la diversa permeabilità ai gas, dando luogo a due flussi in uscita, di cui uno ricco in CH4 e l’altro in CO2 L’olandese Bright Biomethane è specializzata nella fornitura di sistemi di upgrading del biogas ed è in grado di fornire impianti di capacità variabile da 40 Nmc/h a oltre 5.000 Nmc/h. Ciò grazie all'impiego di membrane ad elevata efficienza, che consentono una separazione del metano dal bio-

gas con una resa di oltre il 99,5%, tale da rendere il biometano idoneo per l'immissione in rete o per comprimerlo in CNG o LNG. Oltre alla produzione di biometano, i sistemi Bright Biomethane possono essere impiegati per recuperare e liquefare la CO2, creando così una fonte extra

di profitto per il gestore dell'impianto. L’azienda ha installato diversi impianti in tutta Europa, tra i quali: - impianto di Waalwijic (Paesi Bassi), alimentato con oltre 30 flussi di rifiuti diversi (tra cui scarti di cibo, erba, grasso industriale, fanghi di depurazione,

ecc.), fornisce biometano alla rete nazionale e ha un'efficienza del 97%; - impianto di Hereford (UK), alimentato con letame, rifiuti agricoli e scarti di mela, integrato con un sistema di recupero della CO2. Si tratta del primo impianto commerciale al mondo per l'upgrading del biogas mediante un sistema a membrane a tre stadi; - impianto di Harnosand (Svezia), che lavora il biogas proveniente da gas di discarica e digestori di rifiuti urbani, e il cui biometano di risulta viene impiegato come carburante per veicoli; - impianto di Tours (Francia), che lavora il biogas proveniente da un digestore di fanghi municipali, producendo biometano che viene immesso nella rete del gas nazionale. IL PROCESSO BRIGHT BIOMETHANE

Il processo della Bright Biometane impiega un desing avanzato e un sistema di controllo brevettato, che consentono di convogliare nella rete in pochi minuti un biometano perfettamente conforme alle specifiche, con la possibilità di fermare e riavviare l'impianto con minime perdite e nessuno Hi-Tech Ambiente

spreco di energia. Il processo vanta il 99,5% di recupero del metano, con un consumo elettrico minimo (0,22 kWh/Nmc di biogas): ciò consente di coprire la maggior parte del consumo energetico dell'impianto, con un prezzo altamente competitivo. Le unità di recupero di CO2 possono essere integrate con sistemi di upgrading a membrana a 2 o 3 stadi; l'elevata efficienza di separazione delle membrane garantisce un consumo energetico per la liquefazione della CO2 molto inferiore ai sistemi convenzionali. Il processo non richiede acqua, nè agenti chimici; quindi non vi sono problemi di smaltimento di acque acide o sostanze chimiche (che comporterebbero inevitabilmente un aumento dei costi). Nel processo Bright Biomethane il biogas viene separato mediante diverse membrane, ciascuna con una permeabilità ai gas appositamente studiata, dando luogo a due flussi di gas in uscita: uno con elevato contenuto di metano e uno con un elevato contenuto di CO2. L'alta qualità delle membrane e l'efficienza del sistema di recupero del metano garantiscono la massima resa di trasformazione del gas. Come già detto, una delle opzioni di impiego del gas è l'immissione in rete, oppure il suo utilizzo come carburante da trasporto, mentre il calore residuo e la CO2 possono essere impiegati in altro modo (ad esempio nelle serre).

Snam acquista da Ladurner gli impianti del biometano Snam acquisisce da Ladurner le infrastrutture del biometano. La prima, attraverso una società controllata, ha completato l’acquisizione dal Gruppo Ladurner Ambiente e da AB Invest di una quota di circa l’83% di Renerwaste, una delle maggiori società attive in Italia nelle infrastrutture di biogas e biometano (3 impianti e autorizzazioni per la costruzione di altri 2). La stessa Snam avrà inoltre la possibilità di acquisire, a partire da maggio del 2020, anche il restante 17% circa del capitale so-

ciale detenuto da Ecopartner. Parallelamente, Snam ha firmato un accordo con Infore Environmental Group, azionista di controllo di Ladurner Ambiente, per possibili iniziative congiunte per lo sviluppo di infrastrutture di biometano in Cina. «Con questa operazione Ladurner Ambiente – commenta Andrea Silvestri, amministratore delegato del gruppo - consegna a un primario operatore internazionale come Snam l’opportunità di dare un ulteriore impulso alla creazione di una filiera italiana del biometano». Hi-Tech Ambiente

Il sistema Methagen Sysadvance

Ottenere biometano puro da qualunque fonte di biogas mediante un'unità di adsorbimento a cicli vuoto-pressione La portoghese Sysadvance produce e progetta impianti per la separazione e la produzione di gas, come generatori di azoto, di ossigeno e sistemi di purificazione per elio, idrogeno e SF6. Questo know-how ha portato allo sviluppo del sistema Methagen, grazie al quale è possibile ottenere biometano puro da tutte le fonti di biogas, come discariche, digestori di fanghi di depurazione delle acque, sistemi di digestione anaerobica alimentati con la frazione organica dei rifiuti urbani o con scarti e sottoprodotti agricoli. Il cuore del sistema Methagen è l'unità di adsorbimento a cicli vuoto-pressione (VPSA). Il biogas viene prima disidratato e desolforato, quindi compresso e immesso in una serie di colonne contenenti adsorbenti specifici.

monitorata in continuo da un analizzatore multigas. Mathagen è disponibile in versione a singolo stadio o a doppio stadio. L’opzione Methagen S1 è un sistema VPSA monostadio, adatto per la purificazione di biogas a basso contenuto di azoto e ossigeno, come quello in uscita dai digestori anaerobici. E’ fornito in moduli con capacità unitaria da 100 a 2.000 Nmc/h in ingresso; il Entro ogni colonna avviene una successione di cicli tra alta e bassa pressione, con conseguente flusso continuo in uscita di metano altamente puro. Per la rigenerazione delle colonne di adsorbimento viene applicato il vuoto; in questa fase le colonne rilasciano

anche un pò di metano, rinviato all'inizio del processo, garantendone così un recupero quasi totale. Il sistema è completamente automatizzato e le diverse fasi sono controllate da PLC. La composizione del biometano in uscita è gas in uscita è costituito da metano al 99%, con una resa anch'essa prossima al 99%. Il contenuto in ossigeno residuo è meno dello 0,2% e il consumo di energia è inferiore a 0,25 kWh/Nmc di biogas in uscita (a 6 bar di pressione). L’opzione Methagen S2 è invece stata concepita per la purificazione del biogas da discarica e comprende il pretrattamento per rimuovere umidità, idrogeno solforato, SOV e silossani (bistadio). I moduli sono da 200 a 1.000 Nmc/h di capacità unitaria e il gas in uscita è metano puro al 98%, con un consumo energetico di 0,35 kWh/Nmc Oltre agli impianti Methagen, la Sysadvance fornisce impianti per il recupero e la purificazione della CO2 contenuta nel biogas (Carbogen) e generatori di ossigeno specialmente progettati per la rimozione a basso costo dell'idrogeno solforato (Bio Oxygen).

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tecnologie

Il trasporto di idrogeno organico liquido Traguardo raggiunto

Il progetto Hydrogenlogistics ha sviluppato una soluzione flessibile, sicura ed efficiente per garantire la fornitura di H2 alle stazioni di rifornimento di questo gas L’idrogeno viene ampiamente utilizzato in una vasta gamma di applicazioni industriali, inclusi i processi di trasformazione alimentare e la raffinazione del petrolio. Recentemente le iniziative per la mobilità e l’energia alimentate a idrogeno sono diventate settori di crescita in Asia, Europa e Stati Uniti, grazie al vasto potenziale di riduzione delle emissioni di questo gas. Tuttavia, poiché la densità dell’idrogeno è estremamente bassa, risulta necessario comprimerlo a pressioni fino a 700 bar o liquefarlo a temperature inferiori a -

250 °C per stoccarlo e trasportarlo. Queste opzioni sono tecnicamente impegnative, inefficienti e molto costose in quanto richiedono ingenti investimenti infrastrutturali. Dalla sua fondazione nel 2013, Hydrogenious Technologies si è focalizzata sulla commercializzazione di una tecnologia denominata Liquid Organic Hydrogen Carrier (LOHC, ovvero sistema di trasporto di idrogeno organico liquido) per il trasporto sicuro ed efficiente dell’idrogeno in oli vettori liquidi. Con il sostegno dell’UE, il pro-

getto HydrogenLogistics ha ingegnerizzato, costruito e testato su scala industriale un sistema modulare di deidrogenazione LOHC (ReleaseBox) per garantire la fornitura alle stazioni di rifornimento dell’idrogeno (HRS, Hydrogen Refuelling Stations), uno dei mercati chiave per la tecnologia. Si tratta del primo impianto LOHC al mondo che opera con tecnologia di compressione e adsorbimento a pressione oscillante per produrre idrogeno ad alta pressione e di elevata qualità per applicazioni HRS.

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IL SISTEMA LOHC

Il concetto di stoccaggio chimico dell’idrogeno nel LOHC è noto sin dagli anni ’70. Il contributo di Hydrogenious Technologies è stato quello di identificare un fluido vettore idoneo, il dibenziltoluene, un termovettore a basso prezzo e facilmente disponibile, nonché di ottimizzare e scalare i processi chimici per un prodotto pronto per il mercato. <<La densità di stoccaggio dell’idrogeno nel LOHC è fino a cinque volte superiore rispetto al convenzionale stoccaggio ad alta pressione, il

che significa che un metro cubo di LOHC può trasportare circa 57 kg di idrogeno - afferma Martin Schneider, responsabile della gestione del prodotto presso Hydrogenious Technologies – e ciò vuol dire maggiore capacità di trasporto su camion, treni o navi, con conseguente riduzione dei costi per i clienti>>. Lo stoccaggio chimico in dibenziltoluene è reversibile e quindi questo fluido LOHC può essere riciclato diverse centinaia di volte. Inoltre, poiché il vettore dell’idrogeno non è tossico, è difficilmente infiammabile e non esplosivo, e può essere trasportato a condizioni ambientali attraverso l’infrastruttura esistente per i combustibili liquidi (condotte, autocisterne, navi, treni).

rinnovabile volatile su piattaforme mobili. In questo caso, l’idrogeno si rivela un’opzione promettente, in quanto può essere prodotto da fonti rinnovabili che “separano” le molecole legate di idrogeno e ossigeno dell’acqua, in un processo chiamato elettrolisi. Inoltre, offre un rapido rifornimento con una lunga autonomia, anche per auto di grandi dimensioni, camion e autobus. Oggi, Hydrogenious può offrire uno StoragePlant con una capacità di

assorbimento dell’idrogeno di 12 ton/giorno e unità di rilascio per la fornitura di 1,5 ton/giorno di idrogeno per la fornitura di idrogeno industriale o applicazioni HRS. I sistemi di HydrogenLogistics sono operativi sul campo con un fornitore statunitense di idrogeno industriale (United Hydrogen Group) dal 2018. Il team sta attualmente costruendo due unità per un progetto finanziato dall’UE chiamato HyStoc, con te-

UN MOTORE DELLA PROSSIMA RIVOLUZIONE A CRESCITA VERDE

Raggiungere l’obiettivo dell’UE di una riduzione complessiva dell’80% delle emissioni di gas serra entro il 2050 richiederà un drastico cambiamento nel modo in cui operano i settori dei trasporti, del riscaldamento e dell’industria. La sostituzione dei combustibili fossili con le energie rinnovabili nel settore della mobilità e dei trasporti dovrà essere combinata con metodi efficienti per rendere disponibile l’energia Hi-Tech Ambiente

st sul campo pianificati per la fine del 2019. Inoltre, è in corso la preparazione per installare un’unità pilota presso un HRS commerciale in Germania, che verrà lanciata nel 2020. <<Attraverso la nostra tecnologia LOHC - spiega Schneider - il trasporto internazionale di idrogeno su larga scala diventa tecnicamente ed economicamente fattibile. LOHC fornisce l’anello mancante verso l’economia globale dell’idrogeno>>.

ECOTIME A T T U A L I T A ’

C R O N A C A

E C O L O G I C A

L’inquinamento atmosferico delle acciaierie Ricerca Arpa

Gli stabilimenti di Aosta, Terni e Vicenza mostrano un impatto relativamente modesto, con qualche criticità per le polveri diffuse Le Arpa (Agenzie Regionali Protezione Ambientale) delle Regioni Valle d’Aosta, Umbria e Veneto hanno condotto un progetto per la valutazione degli impatti sulla qualità dell’aria provocati dalle acciaierie di Aosta, Terni e Vicenza. Il progetto si è focalizzato sul monitoraggio, di durata annuale, delle emissioni di stabilimenti con caratteristiche comuni, ossia l’ubicazione in prossimità di zone residenziali e la produzione di acciai speciali ad alto contenuto di nichel e cromo. La produzione dell’acciaio riveste ancora un ruolo molto importante per l’economia italiana; ciononostante, essa è riconosciuta come

Acciaieria di Aosta

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una delle attività potenzialmente più inquinanti, soprattutto per le emissioni in atmosfera di polveri, metalli pesanti, PCDD/F, ipa e ossidi di azoto, come è risultato evidente dai problemi dello stabilimento Ilva di Taranto. La difficile ma necessaria conciliazione tra sviluppo industriale e tutela dei livelli occupazionali, da un lato, e la protezione della salute e dell’ambiente, dall’altro, sottolinea la necessità di disporre di strumenti di valutazione efficaci e obiettivi per individuare e prevenire fenomeni di inquinamento ambientale e i conseguenti impatti sulla salute umana.

Acciaierie Valbruna

GLI STABILIMENTI DEL PROGETTO

Nel territorio urbano di Aosta si trova lo stabilimento Cogne Acciai Speciali, che produce acciai inossidabili, acciai per valvole e per utensili, e acciai da costruzione di media e alta lega. L’acciaio viene prodotto mediante fusione in forno ad arco elettrico di rottami di acciaio selezionato; l’acciaio fuso viene affinato mediante processo AOD (Argon Oxygen Decarburization) e successivamente avviato alla colata continua per la produzione di barre. Esse vengono poi sottoposte a trattamento termico e laminazione, fino a ottenere vergelle di acciaio, che vengono infine sottoposte a trattamento superficiale di decapaggio. Nel territorio urbano di Terni si trova invece lo stabilimento Acciai Speciali Terni, che produce bramme, coils, laminati piani, tubi e fucinati in acciai inossidabili e al carbonio.

Anche in questo caso, l’acciaio viene prodotto dalla fusione in forno ad arco elettrico di rottami selezionati; l’acciaio fuso viene affinato in due impianti AOD e nell’impianto VOD (Vacuum Oxygen Degassing)

e successivamente avviato agli impianti di colata continua (CCO) per la produzione di bramme. Lo stabilimento è dotato di impianti di laminazione a caldo e a freddo, di linee di ricottura brillante e linee

L'acciaieria di Terni

di ricottura e decapaggio (LAC e LAF). Nel sito, inoltre, sono presenti servizi di alta rilevanza ambientale, come il “parco scorie”, gli impianti di trattamento di rifiuti e reflui interni allo stabilimento, e la discarica sociale. Nella zona industriale ovest di Vicenza sono due gli stabilimenti presenti: AFV Acciaierie Beltrame, che si occupa della produzione di profilati mercantili medio leggeri in acciaio di qualità, mediante fusione di rottami di acciaio, affinazione e colata in continuo per la produzione di semiprodotti (bramme e billette), seguita da riscaldo e laminazione dei semilavorati per la realizzazione del prodotto finito, confezionamento e stoccaggio; Acciaierie Valbruna, che si occupano della produzione di acciai inossidabili (austenici, ferritici e martensitici), acciai basso e medio legati, leghe speciali (superleghe) e titanio. Continua a pag. 24

Acciai Speciali Terni Spa

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AFV Acciaierie Beltrame

Continua da pag. 23

L’inquinamento atmosferico delle acciaierie SCELTA DEI SITI DI MONITORAGGIO

Per ogni stabilimento sono stati individuati 3 siti di monitoraggio, in base ai seguenti criteri: - sito di “massima ricaduta”, posto nelle vicinanze dello stabilimento industriale, all’interno della zona definita appunto di massima ricaduta delle emissioni dell’acciaieria sulla base della simulazione modellistica - sito di “minima ricaduta”, posto in area urbana comunque prossima allo stabilimento industriale, definita di minima ricaduta delle emissioni dell’acciaieria sulla base della simulazione modellistica - sito di controllo, posto in area urbana, generalmente in una località diversa rispetto a quella in cui insiste lo stabilimento industriale, ad una distanza tale da poter escludere qualsiasi impatto delle emissioni dello stabilimento stesso sulla qualità dell’aria, e in cui le fonti di inquinamento urbane (traffico e riscaldamento) hanno un impatto confrontabile con quello della zona urbana in cui è posto il sito di minima ricaduta. Per quanto riguarda la scelta dei siti di “massima ricaduta”, nel caso di Terni e Aosta (in cui gli stabilimenti sono posti a poche centinaia di metri dal centro della città) essi sono stati localizzati al confine dei rispettivi stabilimenti industriali, all’interno di quartieri residenziali o zone commerciali. Nel caso di Vicenza, invece (ove le acciaierie sono poste ai confini della città), il sito di monitoraggio è stato localizza-

to all’interno del nucleo a maggiore densità abitativa presente nell’area di massima ricaduta. PROTOCOLLO DI MISURA E RISULTATI DEL PROGETTO

Gli inquinanti da monitorare in ogni sito comprendono: PM10, PM2,5, metalli nel PM10, IPA nel PM10, PCDD/F nel PM10, deposizione totale dei metalli e deposizione totale di polveri. Dall’analisi dei risultati emerge che l’impatto delle emissioni delle ac-

ciaierie sulla concentrazione di PM10 e PM2,5 è poco visibile anche nei siti industriali ed è sensibilmente inferiore rispetto alle classiche fonti urbane (traffico e riscaldamento domestico). L’impatto ambientale diventa invece evidente per i metalli impiegati per la produzione degli acciai inossidabili, in particolare nichel e cromo, ma anche manganese, molibdeno e ferro e, in misura minore, per i metalli che contaminano i rottami (arsenico, cadmio, piombo, zinco). I monitoraggi di PCDD/F hanno rivelato va-

Altoforno dell'acciaieria di Terni

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lori molto bassi in tutte e tre le città, senza differenze tra i siti di massima e minima ricaduta; anche per le concentrazioni in atmosfera di benzo(a)pirene non emerge una visibile influenza delle emissioni delle acciaierie. Si deve rilevare che questo risultato risente fortemente del tipo di lavorazione: le acciaierie esaminate non producono partendo dal minerale (come avviene a Taranto e come avveniva fino al 2014 a Piombino), ma partendo da rottami. Tra le tre città, Terni è risultata quella in cui l’impatto delle emissioni dell’acciaieria è maggiore rispetto alle altre; sebbene anche Aosta abbia mostrato un impatto evidente delle emissioni nel sito di massima ricaduta, in questa città tale impatto è di entità minore rispetto a Terni, e i valori limite e obiettivo di qualità dell’aria sono rispettati. Nel caso di Vicenza, l’impatto dell’acciaieria è molto meno evidente (mentre è maggiore quello delle fonti urbane), anche considerando che il sito industriale di Vicenza è posto ad una distanza sensibilmente maggiore dalla fonte industriale (circa 3 km) rispetto ad Aosta e Terni (500-800 metri). Nell’ambito del progetto è stata effettuata anche la stima quantitativa delle emissioni diffuse di polveri dalle acciaierie di Aosta e Terni, da cui è emerso che il flusso di massa annuale delle emissioni diffuse di polveri è superiore di oltre un ordine di grandezza rispetto alle emissioni convogliate. Ciò sottolinea la necessità di dedicare particolare attenzione agli impatti delle emissioni diffuse di polveri degli stabilimenti di produzione degli acciai speciali, finora poco conosciute e difficili da monitorare.

GREEN ECONOMY Hilton: il riciclo del sapone Ampio programma europeo In collaborazione con Clean the World, gli hotel del Gruppo Hilton in Italia e in altri 16 paesi in Europa recupereranno ogni anno oltre 130 tonnellate di rifiuti, diversamente destinati alla discarica, e realizzeranno oltre 1,4 milioni di nuove barre di sapone da distribuire alle famiglie bisognose. L’ampliamento di questo programma è un passo importante verso l’obiettivo finale di Hilton di arrivare a riciclare fino al 100% dei residui di saponette. A livello globale, infatti, ogni giorno nelle camere degli hotel vengono buttati ben 5 milioni di saponi parzialmente utilizzati. Quasi 200 hotel Hilton in Europa aderiranno all'iniziativa di riciclaggio del sapone per sostenere l'iniziativa del Gruppo Travel with Purpose 2030 Goals, volta a dimezzare l'impatto ambientale, compresi gli obiettivi specifici di azzerare l’invio in discarica del sapone, riducendo così la produzione di rifiuti del 50%, e raddoppiare l'investimento per l'impatto sociale. L’impegno di Hilton in termini di riciclaggio del sapone in Europa sarà sostenuto da un nuovo impianto Clean the World, inaugurato ad Amsterdam lo scorso anno. Dal 2020, questo impianto riciclerà il sapone proveniente dagli hotel Hilton di tutta l'Europa continentale. L’ampliamento del progetto di riciclaggio di sapone in Europa va ad aggiungersi al decennale programma di riciclaggio del sapone messo in atto da Hilton, che è già il più ampio del settore dell’hôtellerie. A oggi, il Gruppo ha contribuito a produrre 11 milioni di nuovi saponi, sufficienti a lavare due miliardi di mani. Per raggiungere l'obiettivo di ridurre la produzione di rifiuti del 50% entro il 2030, Hilton ha già vietato l'uso di cannucce di plastica e di miscelatori per cocktail in tutti i

suoi hotel nel mondo. Per rafforzare questo impegno, entro la fine del 2020 l'azienda intende via via sostituire i kit di cortesia monouso con dispenser di prodotti da toilette nella maggior parte delle camere in tutto il mondo. All'inizio di quest'anno, Hilton ha messo a punto delle task force regionali per esplorare nuovi modi per ridurre la plastica monouso negli hotel. In Europa, Medio Oriente e Africa, il Gruppo ha previsto la presenza di persone dedicate, che spaziano in differenti discipline aziendali, impegnate a testare nuove alternative ecocompatibili per le attività alberghiere.

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EMISSIONI zERO

DPDHL Group e Total insieme con un’occhio all’ambiente Il Gruppo DHL Deutsche Post (DPDHL Group) e Total hanno firmato un accordo di cooperazione strategica, che testimonia l’impegno delle due aziende nell’affrontare le nuove sfide digitali, con una particolare attenzione alle questioni climatiche. Entrambe svilupperanno progetti concreti: offerte multienergy, iniziative per la mobilità

sostenibile, nuove soluzioni per la gestione delle flotte così come la contract logistics, le spedizioni a livello globale, infine nuove soluzioni per la supply chain a valore aggiunto per il trasporto su strada e i servizi express. Tim Scharwath, Membro del Consiglio di Amministrazione del Gruppo Deutsche Post DHL, com-

Ridurre il consumo di gasolio per la semina e l’aratura del 70%, risparmiando soldi ed emissioni nell’ambiente E’ questa la vera svolta green dell’agricoltura. Come? Utilizzando, ad esempio, spargiconcimi guidati da sistemi gps che permettono di ridurre di due terzi il concime utilizzato. Spesso additato come un settore fortemente impattante nei confronti dell’ambiente, il mondo dell’allevamento e dell’agricoltura ha da tempo imboccato una vera e propria questa nuova strada. Secondo un recente studio condotto dall’Università di Perugia in collaborazione con Kverneland Accademy, inerente l’impatto ambientale dovuto all’utilizzo delle nuove macchine agricole, emerge che oggi esistono attrezzature per far sì che con un solo passaggio si faccia un’operazione che prima ne comportava tre. Esistono anche macchine che spargono i fertilizzanti solo dove effettivamente servono, e così facendo

MACCHINE TECNOLOGICHE

menta: <<Il nostro ambizioso obiettivo è ridurre a zero tutte le emissioni legate alla logistica entro il 2050. Sistemi di guida e carburanti alternativi, così come le energie rinnovabili, rappresentano le pietre miliari per raggiungere questo scopo. In collaborazione con Total, e grazie alla sua solida esperienza nel

La svolta green dell’agricoltura

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settore “energy”, ci concentreremo su proposte innovative per ridurre le emissioni di CO2 e il consumo energetico. Allo stesso tempo, intensificheremo la nostra partnership per progettare e implementare le migliori soluzioni logistiche del settore lungo le varie supply chain di Total>>. Basato su una lunga storia di relazioni commerciali in oltre 100 Paesi in tutto il mondo, l’accordo tra i due colossi farà leva anche sulle rispettive organizzazioni globali per sviluppare e portare l'eccellenza a livello operativo, supportare la crescita di un business sostenibile e plasmare la rotta futura attraverso l'innovazione.

se ne possono usare di meno. Queste nuove tecnologie permettono non solo di ridurre enormemente le emissioni in atmosfera ma consentono anche forti vantaggi economici, dovuti al risparmio che arriva fino al 70% del gasolio, e un netto miglioramento del terreno, che riacquista fertilità. Con una potenza elettrica installata di circa 1.200 Megawatt (MW), pari a una produzione di 2,4 miliardi di metri cubi di gas naturale l’anno, l’Italia è uno dei principali produttori di biogas in agricoltura; quarta al mondo dopo Germania, Cina e Stati Uniti. Ad oggi, in Italia, sono infatti operativi più di 1.500 impianti di biogas – circa 1.200 soltanto in ambito agricolo – con ripercussioni importanti in termini occupazionali: 6.7 addetti per MW installato rendono la filiera del biogas-biometano il settore a maggiore intensità occupazionale tra le rinnovabili e favoriscono la creazione di oltre 12.000 posti di lavoro.

La rivoluzione verde degli ospedali 15 miliardi di investimenti

Con i contratti di rendimento energetico lo Stato risparmia 1 miliardo di euro di bollette La rivoluzione verde degli ospedali vale 15 miliardi di investimenti a carico dei privati e almeno un miliardo di risparmio per la pubblica amministrazione. Convertire gli ospedali italiani ad energie rinnovabili è una leva potente per attivare investimenti privati e aprire cantieri in tutta Italia, garantire un forte impatto positivo sull'ambiente e offrire ai cittadini luoghi di cura puliti. Lo strumento normativo di riferimento è il decreto legislativo 102/2014 che obbliga al miglioramento dell'efficienza energetica negli immobili di proprietà pubblica: il decreto prevede che per ottenere questo obiettivo si possa far ricorso ai "contratti di rendimento energetico" (Energy Performance Contract, o E.P.C) in base ai quali il privato si fa interamente carico dell'investimento necessario per convertire l'alimentazione degli edifici pubblici ad energie rinnovabili, in cambio del pagamento di un canone decennale. Il costo del canone, che copre

la realizzazione dei nuovi impianti e la manutenzione, è inferiore al risparmio ottenuto in bolletta grazie all'efficientamento energetico: questo comporta un risparmio per l'ente pubblico. Secondo le stime di Agenas, il sistema sanitario pubblico spende ogni anno 6 miliardi per elettricità, riscaldamento e manutenzione degli impianti energetici. <<Convertire a energie 'verdi' le strutture ospedaliere italiane spiega Stefano Maestrelli, dirigente della Usl Toscana Nord Ovest - secondo le nostre stime attiverebbe investimenti privati per un valore compreso fra 12 e 15 miliardi di euro. Questi investimenti, fatto il saldo tra il canone

da pagare al privato e il risparmio ottenuto in bolletta, garantirebbero una riduzione della spesa ordinaria della PA pari a circa 1 mld l'anno per ogni anno della durata del contratto. I contratti sono decennali, quindi parliamo di un risparmio di 10 mld di euro per le casse pubbliche. Un importante contributo al bilancio statale, quindi, attraverso la green economy>>. L'azienda sanitaria toscana ha bandito due gare dal valore complessivo di 56 milioni per la conversione energetica di 21 edifici (dei quali 11 ospedali): il risparmio ottenuto dall'ente pubblico è di 3,7 milioni l'anno per 10 anni. <<Abbiamo impianti nuovi e la

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manutenzione garantita - aggiunge Maestrelli – e in termini di impatto ambientale, la CO2 risparmiata con la conversione energetica equivale a 15.000 veicoli l'anno in meno a giro per le strade toscane o, se volete, a 35.000 nuovi alberi piantati. I cantieri attivati hanno generato 75 nuovi posti di lavoro, personale che dovrà occuparsi della manutenzione degli impianti e della gestione del contratto. Estendere questa novità a tutto il sistema ospedaliero nazionale è un'occasione per far ripartire gli investimenti privati, far risparmiare miliardi che lo Stato spende in bollette, fare bene all'ambiente e creare nuova occupazione>>.

LE AZIENDE CITATE Acciai Speciali Terni Spa Tel 0744.490334 E-mail relazioni.esterne@acciaiterni.it

Bright Biomethane Tel +39.346.6833153 E-mail info@brightbiomethane.it

RenOils Tel 02.45703058 E-mail segreteria@renoils.it

Acciaierie Valbruna Spa Tel 0444.968211 E-mail info@valbruna.it

Cogne Acciai Speciali Spa Tel 0165.3021 E-mail sales@cogne.com

SSI Aeration Inc. Tel +1.845.4548171 E-mail info@ssiaeration.com

AFV Acciaierie Beltrame Spa Tel 0444.967111 E-mail info.it@beltrame-group.com

Eco.Energy Spa Tel 055.790244 E-mail info@ecopuntoenergia.com

Symbola Tel 06.45422601 E-mail info@symbola.net

AssoRaee Tel 06.9969579 E-mail m.catino@fise.org

Hilton Group Tel +44.20.78568471 E-mail press.office@hilton.com

Sysadvance - Sistemas de Engenharia Sa Tel +351.229.436790 E-mail info@sysadvance.com

BIOCOSI’ project Tel 083.1201410 E-mail info@biocosi.org

Hydrogenious Technologies Gmbh Tel +49.9131.12640217 E-mail martin.schneider@hydrogenious.net

Biowater Technology As Tel +47.911.10600 E-mail sales@biowater.no

N.C.R. Biochemical Spa Tel 051.6869611 E-mail info@ncr-biochemical.it

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