Hi-Tech Ambiente 7.2015 by Patrizia Bindi

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MENSILE - TECNOLOGIE AMBIENTALI PER L’INDUSTRIA E LA PUBBLICA AMMINISTRAZIONE -

ANNO XXVI OTTOBRE 2015

SOMMARIO BIOMASSE & BIOGAS

PANORAMA

Il biometano per autotrazione

APPROFONDIMENTI

La bonifica di vecchi distributori

Il D.M. n.31/2015 disciplina criteri, procedure e obiettivi di intervento, allo scopo di accelerare le operazioni di trattamento

Il biometano al decollo

Un progetto europeo per un depuratore indipendente dalla rete elettrica grazie a nuove membrane attive

Un aiuto dalla flottazione

Ridotti tempi di separazione dei solidi e capacità lavorative elevate, anche con particelle molto fini

Il biometano “alternativo”

Effettuato un biotrattamento basato sull’aumento di “starvation” dei batteri fiocco-formatori ed innesco di centri di flocculazione

Prodotto mediante conversione termochimica invece che tramite digestione anaerobica

SICUREZZA

Lo stoccaggio sicuro

Stop ai batteri filamentosi

Due nuove direttive: n.210 relativa ai processi di mercato e ritiro dedicato e n.208 inerente la copertura degli incentivi

DEPURAZIONE La depurazione fotocatalitica

Vantaggi ecologici ed economici, impiego nel settore degli autotrasporti, prospettive future e progetti

Contenitori per prodotti chimici pericolosi, ideali per tutelare ambiente e lavoratori

TECNOLOGIE

La gestione di torri di raffreddamento

Prevenire e controllare incrostazioni, alghe, batteri e corrosione, e trattare l’acqua di spurgo

GREEN FASHION

La tutela ambientale in conceria

Consumi idrici e depurazione dei reflui, materie prime e consumo di prodotti chimici, ricerca e gestione dei rifiuti

La biorimozione dell’H2S

Mitigazione dell'impatto ambientale in atmosfera mediante tecnologie di trattamento innovative come i BioTricklingFilters

RIFIUTI Il recupero di vetri difficili

MARKET DIRECTORY

COMPANY’S PROFILE

ENTERPRISE EUROPE NETWORK

ECOTECH

SPECIALE “SISTEMI DI FLOCCULAZIONE PER REFLUI”

Separazione dal PVB per il riciclo in vetreria o riutilizzo nei sottofondi stradali o in malte cementizie

Differenziata: perché si? Tutti la vorrebbero fare, tanti dicono di farla e pochissimi la fanno veramente. Basterebbe copiare le buone pratiche

GLI INDIRIZZI DELLE AZIENDE CITATE SONO A PAG. 66 Hi-Tech Ambiente

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PANORAMA UN AUMENTO DEL 4%

Carta: raccolta a segno + Italia paese sempre più virtuoso. Dopo un quinquennio in cui la raccolta si era mantenuta stabile, anche a causa della contrazione dei consumi, nel 2014 si registra un aumento del 4% rispetto al 2013 nella raccolta differenziata di carta e cartone, che supera 3,1 milioni di tonnellate. In base ai dati riportati nel XX Rapporto di Comieco, variazioni tutte in positivo per le tre macro aree: +1,6% per il Nord (dove spicca la Liguria con un +6,7%), +4,7% per il Centro (con la performance migliore del Lazio: +9,9%) e ben +10,6% per il Sud (trainato dalla Campania con il suo +17,6%). Ma quanta carta e cartone raccoglie in media ogni italiano? Poco

meno di 52 kg l’anno. Il podio assoluto vede ai primi tre posti il Trentino Alto Adige con 83,1 kg per abitante, seguito a poca distanza dall’Emilia Romagna con 81,8 kg e dalla Valle d’Aosta con 73,5 kg per abitante. In sintesi, Centro e Nord viaggiano ormai da alcuni anni affiancate, con un pro capite che nel 2014 si attesta intorno a 63 kg per abitante l’anno. Più staccato invece il Sud, nonostante il notevole incremento registrato lo scorso anno, con 29,9 kg. Un risultato confortante, che lascia ben sperare, ma che induce a lavorare ancora su alcune regioni che fanno più fatica ad allinearsi ai trend nazionali, come la Sicilia che nel 2014 registra una diminuzione della raccolta pari al 7,1%.

L’ECOMAFIA OGGI

FILIERA IN CRESCITA

Secondo il nuovo rapporto Ecomafia di Legambiente, è cresciuto ancora il giro di affari delle Ecomafie: nel 2014 ha raggiunto i 22 miliardi di euro, ossia +7 mld rispetto all'anno precedente. Nello stesso anno i reati accertati sono stati 29.293, il che significa un ritmo di 80 al giorno, cioè quasi 4 ogni ora, con un aumento delle infrazioni nel settore dei rifiuti (+26%) e del cemento (+4,3%), perlopiù alimentate dalla corruzione. La Puglia è in testa alla classifica regionale degli illeciti. Il Lazio è la prima regione del centro Italia, la Liguria la prima del nord, mentre la Lombardia è al top per le indagini sulla corruzione. Più della metà (14.736) del totale delle infrazioni si è registrato nelle quattro regioni a tradizionale presenza mafiosa, ossia Puglia, Sicilia, Campania e Calabria: 12.732 denunce, 71 arresti, 5.127 sequestri.

Rilegno di buon lavoro Cresce significativamente (+9% rispetto al 2013) e si attesta ad oltre 1,5 milioni di tonnellate la raccolta dei rifiuti di legno gestita

dal Rilegno, pari al 63% rispetto all’immesso al consumo. La gestione diretta del Consorzio garantisce una destinazione ai ri-

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fiuti da imballaggio (pallet cassette per l’ortofrutta, casse e gabbie industriali) e ai rifiuti di legno che provengono dal circuito domestico urbano. Questi vengono valorizzati attraverso le 389 piattaforme convenzionate in tutta Italia alle quali le imprese conferiscono gratuitamente i rifiuti da imballaggio. I rifiuti del circuito urbano (mobili, infissi dismessi, rifiuti da cantieristica, ma anche pallet e cassette provenienti dal circuito domestico) prendono la via del recupero grazie alle quasi 350 convenzioni con Comuni e gestori dei servizi di igiene ambientale, per un totale di oltre 4.800 Comuni italiani serviti ed una copertura territoriale per circa 42,5 mln di abitanti, ovvero il 71,5% dell’intera popolazione italiana. Per quanto riguarda nello specifico la raccolta urbana, sono state avviate a recupero quasi 400.000 ton al nord (il 76% sul totale), circa 80.000 ton al centro (circa il 16% del totale) e quasi 43.000 ton al sud (oltre l’8% del totale). Questi flussi di rifiuti sono per la quasi totalità destinati al riciclo: da quello meccanico (34,5%) per la produzione di pannelli a base legno, pasta per carte, blocchi in legno cemento per la bioedilizia, al compostaggio (0,77%), alla rigenerazione (24,4%) fino ad impieghi a fini energetici (3,40%).

PANORAMA 4° RAPPORTO ECOPNEUS

I PFU vanno al riciclo Ammontano a 255.000 ton gli pneumatici raccolti e recuperati da Ecopneus nel 2014 (pari a 28 mln di pneumatici di autovettura ed oltre il 70% del totale nazionale), il 13% in più rispetto all’obiettivo fissato per legge. Di questi, il 36% è stato avviato al recupero di materia per produrre granuli, polverini di gomma e acciaio, con cui è possibile realizzare pavimentazioni sportive, arredi urbani e aree da gioco per bambini, isolanti acustici per edilizia e asfalti a bassa rumorosità. Il rimanente 64% è stato destinato al recupero di energia per la produzione di cemento e di elettricità. Si tratta di un sistema, quello di Ecopneus, che, oltre a determinare

vantaggi per l’ambiente, ha creato un notevole valore in termini economici: solo nel 2014 delle risorse raccolte attraverso i contributi ambientali, Ecopneus ha redistribuito

alla filiera del recupero (103 imprese e 700 addetti) 66,7 mln di euro a sostegno delle attività di raccolta, stoccaggio e trattamento dei PFU. Ecopneus garantisce, pertanto, stabilità ad un’intera filiera e contribuisce a ridurre il fabbisogno di materia prima vergine (sono state risparmiate 377.000 ton di risorse minerali e fossili necessarie alla produzione dei beni che il riciclo va a sostituire).

Secondo la relazione annuale del GME-Gestore dei Mercati Energetici nel nel 2014 sono aumentati gli scambi dei certificati bianchi (+43%), ossia i titoli di efficienza energetica (TEE); mentre, risultano in lieve diminuzione le negoziazioni di certificati verdi (-4%) In crescita anche gli scambi delle garanzie d’origine (GO), pari a 44,5 TWh, negoziati quasi esclusivamente su base OTC.

LA TORCIA OLIMPICA E’ IN ALLUMINIO RICICLATO

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La Città Sostenibile di Cobat

È online il nuovo sito di Cobat, uno spazio ricco di informazioni utili a cittadini, imprese e istituzioni. Fulcro della comunicazione del nuovo portale web è la Città Sostenibile: un paesaggio

CRESCONO GLI SCAMBI DI CERTIFICATI BIANCHI

ideale fatto di natura, mobilità elettrica, efficienza energetica e riciclo di materiali per la creazione di nuovi prodotti. Il claim scelto per rappresentare la trasformazione del sito è

#cambiaprospettiva: un invito a vedere la raccolta e il riciclo dei prodotti immessi sul mercato e giunti a fine vita non solo come un obbligo di legge da rispettare, ma anche e soprattutto come un’opportunità per assicurare un futuro sostenibile al nostro ambiente e alla nostra economia. Nella homepage c’è un’ampia anteprima interattiva di tutti i domini legati a Cobat: dalle piattaforme per capire chi è e cosa fa il consorzio, a quelle in cui si spiega in maniera semplice e veloce come funziona la raccolta e il riciclo di pile e accumulatori, apparecchiature elettriche ed elettroniche, moduli fotovoltaici e pneumatici; passando per gli ordini di ritiro, le aree riservate per le aziende e la rinnovata web tv, con contributi sempre aggiornati e servizi dedicati a imprese e cittadini. Uno spazio web semplice e intuitivo al servizio di tutti, che coniuga le esigenze operative degli addetti ai lavori al bisogno di una maggiore informazione in campo ambientale.

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E’ in alluminio riciclato la torcia olimpica dei prossimi giochi di Rio 2016: lucente e leggerissima, toccherà 300 città del Brasile prima di accendere il braciere olimpico a Rio. “Come concetto, volevano qualcosa di innovativo - spiega uno dei designer, Gustavo Chelles. La torcia, quando è spenta, è chiusa ed è di colore bianco, ma appena si accende il gas permette l’apertura di vari segmenti di colori che ricordano il Brasile, ossia l’azzurro del mare, il verde delle foreste, il giallo del sole e dell’oro olimpico>>.

PANORAMA I PAESI PIU’ E QUELLI MENO

L’UE attenta all’energia Una simpatica app interattiva pone l’attenzione sul consumo energetico dei 28 paesi dell'Unione Europea, fornendo una panoramica su somiglianze e differenze. L’attenzione nei confronti del pianeta che ci ospita è sempre più forte e moltissimi Paesi stanno cercando in tutti i modi di ridurre l’uso di carburante e petrolio. Francia, Lussemburgo, Germania e alcuni paesi scandinavi sembrano guidare la diminuzione del consumo energetico per famiglia. Fermo restando il consumo medio europeo di 1832,5 litri di petrolio al giorno, il Lussemburgo è tra le nazioni con il più ampio margine di riduzione dei consumi giornalieri, passando dai 11,43 litri di petrolio del 2000 agli 8,74 di oggi.

Subito dopo arriva la Svezia, con una riduzione di 1,59 l/g. E se da un lato, Francia e Germania hanno diminuito di 1,33 il consumo per famiglia, l’Italia sembra essere tornata, dopo un andamento altalenante, al consumo già piuttosto basso di 15 anni fa (4,35 l/g). Anche per quanto riguarda l’energia elettrica gli italiani sembrano non modificare di molto i propri comportamenti: il consumo di 5,3 kW pro capite del 2000 ha subito un picco nel 2006 (5,83 kW), per poi scendere nel 2009 e stabilizzarsi intorno ai 5,50 kW negli anni successivi. E se per quanto riguarda l’impatto energetico i Paesi che consumano di più (Svezia, Lussembrugo e Finlandia utilizzano tra i 14 e i 15,74 kW) riescono a far tagli più consistenti e quelli che con-

sumano di meno (tra 8,38 kW e 2,64 kW) rimangono costanti, per l’uso di petrolio anche i Paesi più

morigerati come Malta riescono a fare grandi progressi, passando da 1,89 a 1,24 l/gg.

LA DIFFERENZIATA AUMENTA

BUONA ANCHE PER L’AMBIENTE

Tanto vetro riciclato

Pasta in ecopackaging

La raccolta differenziata e il riciclo del vetro in Italia continuano a crescere. I rifiuti d’imballaggio in vetro raccolti in modo differenziato crescono del 2,6% sul 2013 e, dato particolarmente incoraggiante, aumentano soprattutto nelle regioni del Sud, dove si è passati dai 17,8 kg di vetro per abitante del 2013 a 19 kg nel 2014, pari ad un aumento del 6,8%. Secondo i dati di Coreve, tra le regioni meridionali che hanno fatto registrare i maggiori tassi di incremento spiccano Puglia (+15,6%), Campania (+9,4%) e Sicilia (+8%). Anche al Centro si registra un incremento del 6%, passando dai 23,4 kg per abitante ai 24,8 kg.

Una pasta che fa bene all’ambiente anche quando è finita. E’ questa l’idea della cooperativa agricola Girolomoni, storica realtà pioneristica del biologico italiano, che lancia un nuovo doppio vestito eco-compatibile, composto da due sacchetti uno di carta e uno di plastica, per una raccolta differenziata rispettosa dell’ambiente al 100%. Difatti, il primo sacchetto, in plastica, è quello a diretto contatto con l’alimento;

REPERTORIO dell’Ambiente il “chi fa cosa” delle ecotecnologie

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Nel Lazio l’aumento è stato dell’11,5%. Al Nord, dove la raccolta è già ad alti livelli, si registra un lieve incremento dello 0,3%. Per il terzo anno consecutivo la Valle D’Aosta si conferma la regione migliore in assoluto per quantità raccolte, con 49,6 kg per abitante. Complessivamente, i rifiuti d’imballaggio in vetro provenienti dalla raccolta nazionale avviati a riciclo sono stati pari a circa 1.615.000 tonnellate, con un incremento dell’1,2%. A questo risultato hanno contribuito anche 7.000 tonnellate riciclate in settori diversi (ceramiche e laterizi) dalle vetrerie nazionali, che producono nuovi imballaggi in vetro.

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all’esterno e separato, invece, c’è un sacchetto di carta con tutte le informazioni sul prodotto e sull’azienda. La carta è certificata FSC, una certificazione internazionale indipendente che assicura una gestione responsabile delle foreste e il rispetto di rigorosi standard ambientali, sociali ed economici. Un modo semplice per aiutare l’ambiente con una raccolta differenziata efficace.

APPROFONDIMENTI SITI CONTAMINATI

La bonifica di vecchi distributori Il D.M. n.31/2015 disciplina criteri, procedure e obiettivi di intervento, allo scopo di accelerare le operazioni di trattamento Secondo i recenti dati forniti da Ispra, gli impianti di distribuzione dei carburanti rappresentano, in Italia, circa il 20% dei siti potenzialmente contaminati del territorio nazionale; la loro diffusione in tutte le zone del Paese (urbane ed extraurbane), unitamente alla natura degli inquinanti riconducibili a queste attività, è un’importante fonte di rischio per la salute dei cittadini a causa della potenziale esposizione a sostanze tossiche presenti nel terreno e della possibile migrazione di queste sostanze nelle falde acquifere. Allo scopo di accelerare le operazioni di bonifica dei vecchi distributori, semplificando alcuni adempimenti burocratici, il Ministero dell’Ambiente ha emanato il D.M. n.31/2015, (“Regolamento recante criteri semplificati per la caratterizzazione, messa in sicurezza e bonifica dei punti vendita carburanti, ai sensi dell’art. 252, co. 4, D.Lgs. n.152/2006,”) pubblicato in G.U. n.68/2015. Il regolamento disciplina i criteri, le procedure e gli obiettivi di intervento, tenendo conto dell’effettivo utilizzo e delle caratteristiche ambientali delle aree dei punti vendita carburanti e delle aree limitrofe, allo scopo di consentire la rapida attuazione degli interventi di bonifica sulla rete di distribuzione e il riutilizzo delle aree in condizioni di sicurezza sanitaria e ambientale, e quindi prevenire, ridurre ed eliminare nel modo più efficace i rischi per la salute dovuti alla potenziale esposizione a sostanze inquinanti.

rio di limitata estensione, non superiore a 5.000 mq, compresi suolo, sottosuolo e acque sotterranee), oltre ad eventuali strutture edilizie ed impiantistiche presenti, anche destinate alla commercializzazione di altri prodotti e ad interventi di manutenzione e riparazione di autoveicoli. A tal fine, il D.M. detta criteri generali per la caratterizzazione, analisi del rischio, messa in sicurezza e bonifica, e fornisce le diposizioni attuative per i criteri stabiliti dall’All. 2, Tit. V, Parte IV del D.Lgs 152/2006. In particolare: - se il modello concettuale del sito evidenzia la possibilità di contaminazione diretta o indiretta della falda e le dimensioni del sito lo consentono, devono essere realizzate almeno tre perforazioni da attrezzaContinua a pag. 10

CARATTERIZZAZIONE E ANALISI DEL RISCHIO

In particolare, il decreto si propone di fissare criteri semplificati per la caratterizzazione, messa in sicurezza e bonifica dei suoli e delle acque sotterranee per le aree di sedime o di pertinenza dei punti vendita carburanti (ossia la porzione di territoHi-Tech Ambiente

APPROFONDIMENTI contaminazione - dovranno comunque essere previste campagne di monitoraggio dell’acqua di falda al punto di conformità, a valle dell’attività di bonifica, per un periodo adeguato, sulla base delle indicazioni degli Enti di Controllo. La procedura per l'analisi di rischio prevede le seguenti fasi successive: - suddivisione dell'area secondo poligoni di influenza o secondo una griglia regolare - delimitazione della sorgente considerando i soli poligoni tra loro adiacenti per i quali è stato riscontrato un superamento della Concentrazione Soglia di Contaminazione (CSC) per almeno un contaminante - individuazione della geometria della contaminazione, in modo distinto per ciascuno dei comparti ambientali coinvolti (suolo superficiale, suolo profondo, falda). INDIVIDUAZIONE DEI PERCORSI DI ESPOSIZIONE

Continua da pag. 9

La bonifica di vecchi distributori re a piezometri - per i parametri da ricercare in fase di caratterizzazione, il riferimento è l’elenco (indicativo e non esaustivo) dei contaminanti generalmente riscontrabili nei casi di contaminazione del suolo e della falda di aree della rete di distribuzione carburanti, riportato all’All. I al D.M. Si tratta di un elenco abbreviato rispetto ai casi generali previsti dall’All. 2, Tit. V, Parte IV del D.Lgs 152/2006. L’All. I si compone di due tabelle: secondo la Tabella 1 (lista delle sostanze da ricercare per le sorgenti suolo superficiale e suolo profondo) sono sempre da ricercare benzene, toluene, etilbenzene, stirene e xilene (mentre per idrocarburi, IPA, MTBE, ETBE piombo e piombo tetraetile sono previsti parametri documentali e temporali diversificati). La Tab. II, invece, contiene la lista delle sostanze da ricercare per le acque sotterranee (che ripete il disposto della Tab. I per benzene, toluene, etilbenzene, stirene e xilene, mentre prevede parametri diversificati per idrocarburi totali, IPA, MTBE, ETBE e piombo tetraetile) L’analisi di rischio viene effettuata secondo i criteri di cui all’All. II, secondo cui: - le fonti primarie di contaminazione devono essere rimosse o messe in sicurezza, in modo da evitare ulteriori propagazione della contaminazione

- ai fini di una corretta caratterizzazione del sito e dell’elaborazione dell’analisi di rischio, sarebbe sempre opportuno (ove tecnicamente possibile) rimuovere i serbatoi interrati e prelevare campioni di ter-

reno immediatamente al di sotto degli stessi - particolare attenzione dovrà essere posta, in fase di caratterizzazione del sito, ad intercettare tutte le falde potenzialmente interessate dalla

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Per i siti di piccole dimensioni (come sono i vecchi distributori) la contaminazione del suolo coincide con l'intero sedime di pertinenza, e si riscontrano frequentemente elevati livelli di concentrazione degli inquinanti nelle acque di falda. E' consentito, pertanto, ai fini del calcolo del rischio e degli obiettivi sito-specifici di bonifica, non attivare (se gli organi di controllo sono d'accordo) il percorso "lisciviazione del suolo e migrazione al punto di conformità", assumendo soltanto l'obbligo finale di rispetto al punto di conformità delle CSC. Per la verifica dell'adempimento a questo obbligo, dovranno essere previste campagne di monitoraggio dell'acqua di falda al punto di conformità e, se necessario, anche in altri punti lungo la direzione di deflusso della falda, per un periodo adeguato dopo il compimento della bonifica. Per il calcolo del rischio e degli obiettivi di bonifica dovranno invece essere valutati tutti gli atri percorsi di esposizione. Per la valutazione della possibile esposizione a vapori "indoor" e "outdoor", si può ricorrere al prelievo e all'analisi di gas interstiziale del sottosuolo, prelevando campioni in almeno 3 punti posti sulla verticale della sorgente, alla profondità di 1 m dal piano di campagna. I dati ottenuti da questa analisi potranno essere utilizzati per il calcolo del rischio o delle Concentrazioni Soglia di Rischio (CSR).

APPROFONDIMENTI

MODALITA’, CRITERI E TERMINI PER GLI INTERVENTI

Il superamento o il pericolo di superamento (anche per un solo parametro) dei valori delle CSC (Tab. I e II, All. V, Parte IV D.Lgs 152/2006) deve essere comunicato dal soggetto responsabile a Comune, Provincia e Regione territorialmente competente, con l’indicazione delle misure di prevenzione

o messa in sicurezza d’emergenza. Se gli interventi riportano i valori di contaminazione del sito al di sotto della CSC, la comunicazione deve essere aggiornata entro 60 giorni, e deve essere accompagnata da una relazione tecnica che descrive gli interventi effettuati e da un’autocertificazione di avvenuto ripristino della situazione antecedente il superamento. Qualora, invece, i valori di conta-

minazione dopo 60 giorni risultino ancora superiori alla CSC, oltre agli interventi di prevenzione o messa in sicurezza, deve essere presentato alle Autorità competenti un unico progetto di messa in sicurezza o bonifica, che deve essere approvato entro 60 giorni dall’Autorità competente e deve contenere (tra l’altro) la descrizione degli interventi da eseguire per riportare la contaminazione ai va-

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lori di CSC o di CSR (e in quest’ultimo caso, deve essere presentata anche l’analisi di rischio). Inoltre, devono essere effettuati, in alternativa: la bonifica con riduzione dei valori di contaminazione ai livelli di CSC (senza effettuare l’analisi di rischio); la messa in sicurezza o bonifica con valori di contaminazione del sito ai livelli di CSR individuati in seguito all’analisi di rischio.

DEPURAZIONE A C Q U A - A R I A - S U O L O

TRATTAMENTO DELLE ACQUE

La depurazione fotocatalitica Un progetto europeo per un depuratore indipendente dalla rete elettrica grazie a nuove membrane attive Ormai da tempo, l’incremento della popolazione mondiale e lo sviluppo economico dei Paesi emergenti mettono a dura prova l’equilibrio ambientale del nostro pianeta: un esempio di ciò è la sempre minore disponibilità di acqua potabile, che è sempre stata un problema per l’Africa e il Medio-Oriente, e sta attirando crescenti preoccupazioni anche nei Paesi occidentali. Per questo motivo, in tutto il mondo si cerca di sviluppare nuove tecnologie per recuperare le acque contaminate: un esempio in tal senso è il progetto europeo Natiomem (Nano-structured TiON photo-catalytic membranes for water treatment). Nell’ambito di questo progetto sono stati sviluppati nuovi tipi di membrane, costituite da un substrato poroso in materiali metalloceramici che filtrano le particelle e i microorganismi; uno speciale rivestimento fotocatalitico a base di ossido di titanio, attivato dalla luce solare, completa la depurazione uccidendo i microorganismi, decomponendo e mineralizzando gli inquinanti organici, e ossidando i metalli dissolti. Difatti, il rivestimento sulla superficie in ossido di titanio "drogato" con azoto (TiON), si è dimostrato efficace nel catalizzare reazioni di ossidazione indotte dalla frazione visibile della luce solare. La combinazione di filtrazione e ossidazione intrappola e inattiva i microorganismi, e mineralizza i microinquinanti chimici. APPLICAZIONI

Questo nuovo tipo di membrana per il trattamento delle acque può essere integrata in impianti di trat-

tuazione di mancanza di reti elettriche e infrastrutture, le membrane fotocatalitiche sarebbero poco costose e di facile impiego, e richiedono solo una manutenzione minima, rappresentando così una soluzione ideale per i villaggi remoti e per le regioni più svantaggiate. Anche in Giordania, il governo ha inaugurato una strategia per il recupero delle acque grigie destinate a usi non potabili; il progetto Natiomem ha sviluppato in questo Paese un’unità per il trattamento delle acque grigie di origine domestica, sotto forma di impianti destinati ad essere installati sui tetti delle case situate in aree urbane. Il riutilizzo decentralizzato delle acque grigie per alimentare gli scarichi dei wc e l’irrigazione ridurrà il consumo di acqua potabile, e allevierà la grave scarsità di acqua che affligge il Paese. RISULTATI DEL PROGETTO

Impianto pilota con membrane fotocatalitiche ad Amman, Giordania

tamento di piccole dimensioni, situati in zone rurali dove non esistono reti elettriche, e in impianti decentralizzati per il trattamento dei reflui; ciò costituisce un’opzione tecnicamente ed economicamente conveniente per la produzione di acqua potabile da acque inquinate (di falda e di superficie), per la disinfezione di acque provenienti da acquedotti contaminati e per il trat-

tamento di acque grigie destinate a usi non potabili. Il Sud Africa è il luogo ideale per la sperimentazione di questa tecnologia: un Paese in cui esistono numerose comunità rurali, che non possono attingere a grandi fiumi e le cui uniche risorse idriche sono le scarse piogge, le poche acque superficiali e acque di falda la cui qualità è spesso precaria; in una si-

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Le membrane fotocatalitiche vengono realizzate presso l’Università de L’Aquila, l’Università Pierre e Marie Curie di Parigi e l’Università di Tel Aviv (Israele). Nell’ambito del progetto Natiomem sono state impiegate un’ampia varietà di tecniche per il rivestimento fotocatalitico, e sono state studiate le diverse composizioni e proprietà morfologiche, cristalline, ottiche, strutturali e fotoattive; ogni tecnica ha mostrato di essere in grado di costruire rivestimenti che assorbono la luce solare meglio della semplice TiO2 (ossia ossido di titanio non "drogato" con atomi di azoto inseriti nel reticolo cristallino). Inoltre, sono state sperimentate numerose tecniche di rivestimento,

DEPURAZIONE come sol-gel, sputtering, getto di plasma a pressione atmosferica e deposizione di vapore filtrato; molte di queste tecniche hanno prodotto rivestimenti TiON con buone proprietà fotocatalitiche. L’attività fotocatalitica delle membrane è stata misurata in laboratorio, impiegando un simulatore della luce solare: i risultati migliori sono stati ottenuti con una membrana in ossido di alluminio (Al2O3) rivestita con sol-gel. In confronto alla TiO 2, le membrane rivestite con TiON presentano un’attività fotocatalitica decisamente maggiore quando vengono illuminate con l’intero spettro solare, con una minore dipendenza dalle diverse lunghezze d’onda della luce, e vengono attivate da tutte le radiazioni presenti nello spettro solare. Nell’ambito del progetto Natiomem sono stati fatti ulteriori progressi sulle membrane TiON: in aggiunta ai rivestimenti sol-gel, sono stati sviluppati altri nuovi rivestimenti, tra cui TiON ottenuti dall’ossidazione di nitruro di titanio (TiN), e doppi rivestimenti costituiti da strati sovrapposti di TiO2 e TiN, che mostrano buone potenzialità anche per altre applicazioni, come la produzione di idrogeno e di celle solari a basso costo L’IMPIANTO PILOTA

Sulla base dei test di laboratorio sono stati progettati e costruiti in Sud Africa e Giordania tre impianti pilota, ognuno dotato di 16 membrane con un’area totale di 0,35 mq, allo scopo di quantificare la resa delle membrane nel trattamento delle acque, verificare le tendenze delle membrane allo sporcamento e sviluppare tecniche di pulizia. La resa di questi impianti è però risultata inferiore ai risultati ottenuti nei test di laboratorio: la degradazione dei microorganismi presenti nelle acque e la disinfezione sono risultate nettamente inferiori, e sono stati ottenuti risultati accettabili solo dopo ripetuti passaggi attraverso le membrane. Ciò si spiega in parte con la presenza di sostanze derivanti dal pretrattamento effettuato sulle acque immesse negli impianti pilota, e con le condizioni delle reti idriche, che riducono il volume del flusso in ingresso negli impianti pilota, diminuendone l’efficienza. E' stato tuttavia osservato che anche semplificando al massimo il pretrattamento si ha ugualmente un cospi-

cuo sporcamento delle membrane; inoltre, a causa delle ridotta intensità del flusso in ingresso, le operazioni di pulizia, effettuate con gli stessi agenti chimici che sono efficienti in laboratorio, non riescono a ridare alle membrane la loro permeabilità, ed è quindi necessario effettuare interventi di pulizia manuale. Tutto ciò rende le membrane a baInstallazione delle membrane fotocatalitiche nell’impianto pilota

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DEPURAZIONE FIDIA ENGINEERING

Un aiuto dalla flottazione Ridotti tempi di separazione dei solidi e capacità lavorative elevate, anche con particelle molto fini L’abbattimento dei solidi sospesi dai reflui industriali è particolarmente complicato, ci si trova ad affrontare reflui con caratteristiche quantitative e, soprattutto, qualitative variabili nel tempo. In questo contesto la sedimentazione non è sempre la soluzione ottimale, soprattutto se i solidi in sospensione sono caratterizzati da particelle molto fini. Il processo di flottazione proposto da Fidia Engineering, e applicato con successo a diversi flussi di reflui industriali, utilizza aria disciolta come mezzo per la sospensione delle particelle, preceduto da un adeguato impianto di condizionamento chimico-fisico del refluo. Questo sistema sfrutta l’aria come mezzo di separazione tra il solido sospeso ed il chiarificato. Per ottenere la massima efficienza di separazione il refluo omogeneizzato è opportunamente condizionato mediante ausiliari chimici: acidi/basi per la correzione del valore di pH, agenti coagulanti e decoloranti, e polielettroliti in emulsione. Il loro dosaggio avviene per mezzo di pompe dosatrici del tipo a pistone, con portate idrauliche regolabili. Il valore di pH ed i vari parametri di processo sono controllati mediante opportuna strumentazione nel circuito di reazione. Il refluo così condizionato viene avviato alla sezione di flottazione. Il refluo in arrivo viene pressurizzato ad una pressione variabile da 1 a 6 bar, con contemporanea iniezione di aria. Una volta ridotta la pressione a quella atmosferica avviene la formazione delle micro bolle. La bassa densità dell’aria rispetto all’acqua, provoca una rapida risalita delle micro bolle formatesi, che interagiscono con i fiocchi di fango e le altre particelle disperse formando un

aggregato aria-fiocco, che assume una velocità ascensionale elevata. L’acqua chiarificata è prelevata e scaricata per gravità. Sulla vasca ruota un carro mobile completo di cucchiaio raccoglitore e di raschia di fondo: il primo raccoglie i fanghi flottati, il secondo quelli sedimentati. I fanghi flottati sono convogliati a centro macchina e quelli sedimentati in tramoggia apposita. L’apparecchiatura può essere regolata con funzionamento temporizzato, così da regolare la quantità di flottato rimosso e assicurargli la massima concentrazione. Fidia engineering negli anni ha applicato questa tecnologia a diversi scarichi di acque reflue industriali, ogni volta apportando le opportune modifiche e accorgimenti in funzione delle caratterizzazione del refluo e della variabilità nel tempo, ottenendo sempre ottimi risultati in termini di resa di abbattimento dei solidi sospesi. L’esperienza maturata in questo

settore le permette di realizzare e fornire impianti chiavi in mano in grado di trattare reflui particolarmente difficili da depurare, adattando il pre-trattamento chimicofisico e il processo di flottazione ad ogni esigenza. Ad oggi, questa tecnologia è stata sperimentata e adottata in diversi settori industriali: azienda chimica che produce detergenti, cosmetici, lubrificanti industriali sintetici biodegradabili e additivi per le materie plastiche; azienda oleochimica che produce acidi grasso idrogenati e glicerina; azienda alimentare per la produzione di additivi; azienda che produce fibre tessili in filati di rayon per pneumatici. In termini di prestazioni depurative, il sistema proposto garantisce rese superiori al 95% per quanto riguarda il parametro del solidi sospesi anche non sedimentabili. Qui di seguito sono riassunti i dati di funzionamento per le aziende dove sono stati installati un impianto di depurazione chimico

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fisico ed un flottatore: - azienda chimica con S.S. in ingresso al flottatore pari a 2.0005.000 mg/l ed in uscita pari a 2050 mg/l, per cui con una resa di abbattimento di oltre il 99% - azienda oleochimica con S.S. in ingresso al flottatore pari a 1.000 mg/l ed in uscita pari a 20 mg/l, per cui con una resa di abbattimento di oltre il 98% - azienda alimentare con S.S. in ingresso al flottatore pari a 4.000 mg/l ed in uscita pari a 50 mg/l, per cui con una resa di abbattimento di oltre il 98% - azienda tessile con S.S. in ingresso al flottatore pari a 10.000 mg/l ed in uscita pari a 50 mg/l, per cui con una resa di abbattimento di oltre il 99%. La dimensione dell’impianto varia a seconda della portata in ingresso e soprattutto della concentrazione di solidi nel flusso che deve essere trattato. Particolarità dell’impianto di Fidia Engineering sono: elevata flessibilità in funzione delle caratteristiche quali-quantitative del refluo in ingresso, con particolare attenzione alle diverse variabili di processo (sistema di pressurizzazione, portata di ricircolo, carico idraulico, carico dei solidi e tempo di permanenza); dosaggi dei prodotti chimici studiati ad hoc, caso per caso, con particolare attenzione ai consumi; bassi consumi energetici. Le acque in uscita dall’impianto di depurazione possono poi essere ulteriormente trattate per garantire il rispetto dei limiti allo scarico (scarico in fognatura o scarico in acque superficiali). Anche in questo caso Fidia Engineering può effettuare prove sull’impianto pilota di proprietà (sempre a disposizione del cliente che volesse testare l’efficacia di qualsiasi tipo di sistema di depurazione biologica).

DEPURAZIONE Continua da pag. 13

La depurazione fotocatalitica se di TiON inadatte (almeno per il momento) ad essere applicate in zone tecnologicamente arretrate, in quanto sono necessarie tecniche di filtrazione più efficienti e l’impiego di energia proveniente dalla rete elettrica, con un conseguente incremento dei costi. Solo dopo che saranno adottati i perfezionamenti resi necessari dai risultati dei test di laboratorio e degli impianti pilota, le membrane potranno avere buone potenzialità per la commercializzazione. IL PROGETTO DI PANASONIC

Anche la ditta giapponese Panasonic sta lavorando su un progetto analogo, che prevede di legare TiO2 a particelle di zeolite mediante energia elettrostatica (cioè senza leganti chimici). Quando queste nuove particelle vengono agitate, le particelle di TiO2 si separano dalla zeolite e si disperdono nell’acqua, con un aumento della velocità della reazione rispetto ai metodi tradizionali, consentendo di trattare ampi volumi di acqua in un breve las-

Test di laboratorio sulle membrane fotocatalitiche presso l’Università di Tel Aviv (Israele)

so di tempo. Lasciando decantare le acque, le particelle di TiO2 si legano nuovamente alla zeolite; gli agenti foto-

catalitici possono così essere separati e recuperati dall’acqua, per poter essere successivamente riutilizzati. La Panasonic prevede di rea-

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lizzare sistemi mobili di depurazione fotocatalitica montati su autocarri, in grado di fornire acqua a piccole comunità rurali.

PUBBLIREDAZIONALE

Il reattore esterno

(EP patent)

Innovativo sistema di ossigenazione/ossidazione avanzata ad aria/O2 puro/O3 per trattamenti biologici e/o chimici Ormai da due anni la Ciem Impianti applica con successo il sistema EOX per ossigenare ed ossidare in modo avanzato (con aria, ossigeno puro, ozono), grazie agli effetti di cavitazione innescati nell’ EOX, acque reflue di diversa origine in trattamenti chimico-fisici e/o in vasche biologiche (associato od in alternativa ai sistemi convenzionali) riducendo i costi di manutenzione ed energetici, incrementando le performance di impianti civili, industriali e zootecnici. DETTAGLI TECNICI

Il processo di trattamento BIOLOGICO o CHIMICO si svolge all’interno della vasca/serbatoio Gruppo modulare di ossigenatori esterni EOX

Modulo di ossigenazione esterna EOX

di processo/reazione che viene mantenuta ossigenata/ossidata grazie al reattore modulare esterno EOX. Una pompa centrifuga aspira il refluo dal fondo della vasca e lo distribuisce sotto pressione tramite un collettore di mandata, nel reattore di ossigenazione. All’interno del reattore EOX di ossigenazione, è installato un circuito idraulico di “iniezione” aria/acqua per un “completo” trasferimento dell’ossigeno nel refluo. Il circuito può essere sovralimentato con una soffiante od alimentato indifferentemente e contemporaneamente con miscele di aria e/o O2 e/o O3 al fine di ottimizzare i consumi energetici o di aumentare le prestazioni di tratta-

mento. La miscela ossigenata nel reattore EOX viene immessa, tramite tubazione di impulsione, in uno o più punti sul fondo della vasca di trattamento dove è istantaneamente distribuita e miscelata nel volume liquido in essa contenuto. CARATTERISTICHE DELL’OSSIGENAZIONE

All’interno del reattore di ossigenazione, grazie alla strutturazione impiantistica ed alle particolari condizioni di lavoro basate sull’effetto Venturi, il refluo da trattare si espande e si polverizza (dimensioni delle particelle da 6 a 20 μm), miscelandosi intimamente, in regime turbolento, con l'aria

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aspirata per effetto dell'espansione stessa. Ne consegue che l'ossigeno, a contatto per lungo tempo (nel reattore e sul fondo della vasca) con le particelle di refluo in "polvere" ed in stato di forte agitazione cinetica, si discioglie nelle particelle stesse in maniera più intensa ed efficiente in quanto le superfici ed i film di interfaccia ossigeno-refluo sono notevolmente estese (dell'ordine da 3.000 a 10.000 cm2/gr d'acqua in funzione della pressione di lavoro) e di spessore molto ridotto, in continuo ricambio per l'agitazione cinetica (turbolenza) in essere. La forte turbolenza, oltre ad incrementare le efficienze di trasferimento, genera fenomeni di cavitazione con associati ultrasuoni in

PUBBLIREDAZIONALE I SEDIMENTATORI LAMELLARI CIRCOLARI A FLUSSO RADIALE CIEM IMPIANTI

Pacchi lamellari circolari per la sedimentazione, disoleazione e da oggi per sedimentazione e flottazione combinata a piena superficie equivalente. Grazie al know-how maturato in 25 anni di esperienza, Ciem Impianti ha sviluppato un chiarificatore lamellare a flusso orizzontale per la combinazione delle fasi di sedimentazione e flottazione, utile per trattare acque con sostanze solide e flottanti sfruttando contemporaneamente la totalità della superficie equivalente per entrambe le fasi. Vantaggi del pacco lamellare circolare: - combinazione di sedimentazione e disoleazione in un unico sistema - facile installazione anche su serbatoi cilindrici esistenti o su sedimentatori circolari sottodimensionati - scalabilità e graduabilità del chiarificatore Ciem Impianti, che consente di avere una macchina upscalabile nel tempo - incremento di superficie equivalente disponibile fino a 20 volte rispetto ai sistemi tradizionali e fino a 5 volte rispetto agli altri sistemi lagrado di aumentare le capacità ossidative e di craking molecolare del refluo (miglioramento rapporto COD/BOD) migliorando così le performance complessive di trattamento. L'ossigeno disciolto nel refluo in tali condizioni ossida completamente le sostanze inorganiche riducenti eventualmente presenti (solfiti, solfuri, ecc., con abbattimento della tossicità per la biomassa, misurata in equitox, fino al 99%) ed innesca un processo di bio-ossidazione dell’azoto e delle sostanze organiche, incluse, almeno in parte per effetto della cavitazione, quelle refrattarie ai trattamenti biologici tradizionali. VANTAGGI DEL REATTORE EOX

Un impianto di trattamento strutturato con il sistema di ossigenazione esterna Ciem Impianti, offre i seguenti vantaggi: - Risparmio energetico per vasche biologiche grazie all’elevata

Schema di un separatore a pacchi lamellari a flusso orizzontale

mellari - esecuzioni speciali studiate ad hoc per il singolo caso (forma, trattamento, materiali) - durabilità nel tempo grazie alla qualità dei materiali ed alla robustezza dell’installazione (Lamelle in PRFV ad alta densità o in AISI 316L supportate da telaio rinforzato in AISI316L) - Intercambiabilità della singola lamella in caso di rotture accidentali, senza la necessità di sostituire il efficienza del trasferimento dell’ossigeno fino al 50% rispetto ad aeratori meccanici superficiali, fino al 35% rispetto ad aeratori meccanici di fondo e fino al 25% con sistemi sommersi a bolle fini

Sedimentatore circolare brevettato - www.sedimentatorilamellari.it

pacco completo - facilità di manutenzione e di pulizia a differenza dei pacchi alveolari, grazie alla loro conformazione geometrica che non richiede l’estrazione del pacco - possibilità di installazione raschia fanghi come pre-ispessimento - alto peso specifico del separatore lamellare che permette di evitare - NO svuotamento vasche per manutenzione straordinaria - minima manutenzione ordinaria (2-4 ore), programmabile ogni 3-6 mesi senza fermo impianto e perdita di efficienza del sistema

Diagramma di flusso del sistema di ossigenazione esterno EOX

CIEM IMPIANTI Srl Via Torquato Tasso, 39 - 21100 Varese Tel 0332.831776 - Fax 0332.319278 E-mail info@ciemimpianti.com - www.ciemimpianti.com

Hi-Tech Ambiente

problemi di sollevamento o rottura a causa del movimento del liquido che, trovando resistenza, scarica l’energia sullo stesso pacco lamellare. Esempio di utilizzo: sedimentazione e flottazione combinata per acque di sentina, industria petrolchimica, officine galvaniche, trattamento completo per acque prima pioggia e bonifiche. - nessun ricambio a medio/lungo termine (minimo 10 anni) della componentistica del reattore di ossigenazione - indipendenza delle funzioni di ossigenazione e miscelazione - riduzione della produzione dei fanghi di supero fino al 30% - elasticità e flessibilità del trattamento poiché il sistema può assorbire ampie variazioni del carico inquinante in ingresso ottimizzandone performance e consumi energetici - elevate prestazioni di trattamento su reflui ad alto carico organico, azotato e sostanze biorefrattarie - nessuna turbolenza superficiale con eliminazione di odori ed aerosol - rapidi e minimi interventi per revamping di impianti esistenti - il sistema EOX è utilizzabile anche con ossigeno puro o aria arricchita (O2, O3), ed anche in sistemi di ossigenazione chimicofisica avanzata AOP (Advanced oxidation process).

DEPURAZIONE NCR BIOCHEMICAL

Stop ai batteri filamentosi Effettuato un biotrattamento basato sull’aumento di “starvation” dei batteri fiocco-formatori ed innesco di centri di flocculazione NCR Biochemical ha di recente affrontato il caso di un depuratore a fanghi attivi di un caseificio industriale affetto da bulking filamentoso. L’impianto era basato su uno schema plug-flow con pre-denitrificazione in testa e sedimentazione secondaria gravitazionale. A seguito di forti oscillazioni di carico organico e dello sversamento di reflui derivanti dall’impiego di nuovi “mono-formulati” sperimentali per il lavaggio dei circuiti produttivi, si verificava un repentino sviluppo di microorganismi filamentosi del tipo: Tyothrix I e II (microorganismi che gradiscono COD rapidamente biodegradabile in condizioni di carenza nutrizionale di N e P, a volta capaci di inglobare particelle di S al loro interno); Nostocoida Limicola II e III (microorganismi che gradiscono COD rapidamente biodegradabile in condizioni di carenza nutrizionale di N e P); Type 0041 (tipico di condizioni di carico moderato-basso, gradisce substrati biorecalcitranti). A causa di questo sviluppo (classe di abbondanza dei suddetti microorganismi pari a 4 secondo la scala Jenkins) lo SVI del mixed-liquor aerobico era pari a 280 ml/gr con conseguente difficoltà al contenimento del fango nei sedimentatori secondari per portate superiori ai 110 mch, quando la reale necessità dell’impianto era quella di marciare ad almeno 145 mch. Il COD in uscita si attestava, in tali condizioni, a valori compresi fra 140-150 ppm. Al momento della diagnosi iniziale l’impianto operava con un tenore di ossigeno disciolto in vasca pari a circa 2,8 ppm. Il depuratore, inoltre, si trovava nell’impossibilità di effettuare una clorazione per diverse ragioni. Innanzitutto, essendo costituito da una sola linea, non era possibile mettere in off-line i compartimenti in cui dosare cloro, lavorando in modo parziale con una linea di ri-

Fase di sedimentazione secondaria prima del trattamento

serva. Per di più, non vi era la frequenza di esposizione necessaria, attraverso i circuiti di ricircolo fango, per poter dosare adeguatamente il cloro senza evitare di averne poi un residuo troppo elevato all’ingresso dei ricircoli stessi in vasca di denitrificazione biologica. NCR Biochemical ha optato, quindi, per un trattamento di tipo biologico basato sull’aumento della capacità di “starvation” dei batteri fiocco-formatori a discapito dei fi-

lamentosi, con il contemporaneo innesco di centri di flocculazione. Le due azioni sono state ottenute mediante l’impiego di particolari ceppi fotosintetici non-obbligati anossigenici (denominazione commerciale Ecosana L) e di effettori di membrana supportati su polisilicati stratificati (denominazione commerciale Probios 60). In altri termini, è stata sfruttata la forte capacità di sottrazione di COD rapidamente biodegradabile da parte dei suddetti

Fase di sedimentazione secondaria dopo il trattamento Hi-Tech Ambiente

batteri fotosintetici contenuti in Ecosana L in condizioni di anossia o microaerofilia (per le quali è stato settato il valore di ossigeno disciolto in vasca di ossidazione a circa 0,8 ppm) ed è stata incrementata la resa del processo di diffusione attraverso lo strato limite delle pareti cellulari dei batteri, riequilibrando il rapporto ionico fra cationi mono e bi-valenti nel mixed-liquor attraverso l’azione degli effettori di membrana contenuti nel Probios 60. A corredo, è stato dosato anche carbone attivo in polvere (previa preparazione di slurry al 10% in acqua) per sequestrare i tossici in arrivo al sistema. I dosaggi dei tre prodotti sono stati effettuati nel bacino di denitrificazione (amplificandone la capacità di funzionare da selettore anossico) in corrispondenza degli arrivi di refluo e dei ricircoli per meglio favorire l’intimo contatto fra batteri e substrato. Il dosaggio di Ecosana L e di Probios 60 è stato effettuato in funzione del COD in ingresso, mentre il dosaggio del carbone attivo in funzione del rinnovo della biomassa (indirettamente legato, quindi, all’età del fango) in ragione del 5% del volano di MLVSS. Il trattamento è stato condotto per un periodo di tempo pari a 3 volte l’età del fango, il che si traduce, per l’impianto in oggetto, in un periodo di 45 giorni. Trascorso questo periodo è stata osservata sull’impianto una drastica riduzione della quantità di microorganismi filamentosi (con classe di abbondanza ora pari a 1 secondo la scala Jenkins) con conseguente abbassamento dell’indice SVI della biomassa a valori compresi tra 110120 ml/gr. Questo ha permesso di evitare il trascinamento di solidi in uscita dai sedimentatori secondari con portate ben oltre i 150 mch e con un conseguente COD allo scarico inferiore a 50 ppm.

PUBBLIREDAZIONALE

Il sistema SA-CH Moduli di pretrattamento chimico-fisico negli impianti di depurazione biologica per reflui molto inquinati La Saluber ‘04 realizza impianti chimico-fisici SA-CH completamente automatizzati per il trattamento delle acque reflue industriali e meteoriche contenti metalli, oli, idrocarburi e tensioattivi. Tali impianti possono essere utilizzati come moduli di pretrattamento negli impianti di depurazione biologici per reflui particolarmente inquinati come percolati, acque reflue cariche prodotte da impianti di trattamento rifiuti, rifiuti liquidi, cantine vinicole, fonderie, lavanderie. In alcuni casi il trattamento chimico-fisico viene proposto in combinazione con trattamenti biologici e sistemi terziari come filtrazione, flottazione, adsorbimento, ultrafiltrazione, osmosi inversa ed ossidazione chimica. In reazione alle caratteristiche del refluo da depurare ed alle prove di chiariflocculazione si procede alla configurazione ed al dimensionamento del processo su cui si basa il depuratore chimico-fisico, attraverso la combinazione di più sezioni di trattamento poste in serie. I moduli si compongono, in funzione del tipo di refluo da trattare, di un correzione iniziale di pH, coagulazione, flocculazione, sedimentazione (statica o con tecnologia a pacchi lamellari) e correzione finale di pH. I moduli sono completi di sistema di miscelazione e dosaggio dei reagenti. Il trattamento chimico-fisico è particolarmente indicato per i reflui prodotti da impianti di lavaggio, lavanderie industriali, acque meteoriche di prima

pioggia e per il trattamento di acque derivanti dal trattamento dei rifiuti ed industrie che lavorano nel campo dei metalli (fonderie, laminazioni ed estrusioni). Nel settore dei rifiuti numerose sono le esperienze e le realizzazioni di depuratori per il trattamento delle acque meteoriche e delle acque industriali per diversi impianti di frantumazione dei rottami ferrosi e non ferrosi, per impianti RAEE, per impianti di recupero della carta e della plastica, per impianti di recupero inerti, per im-

SALUBER’04 SRL Via Guglielmo Marconi, 3 - 04012 Cisterna di Latina (LT) Tel 06.96881434 - Fax 06.96881434 E-mail info@saluber04.it - www.saluber04.it

Hi-Tech Ambiente

pianti di trattamento di rifiuti urbani, per centri di raccolta della raccolta differenziata, per impianti di compostaggio, per TMB e impianti di termovalorizzazione. Il sistema chimicofisico può essere completato con un trattamento biologico a fanghi attivi o sistema MBBR. I sistemi depurativi SA-CH sono completamente automatici comandati da PLC e possono essere interfacciati con sistemi di supervisione e di telecontrollo. Saluber ’04 offre soluzioni personalizzate per la fornitura, la gestione a lungo termine e per il noleggio, oltre che per l’up-grade di impianti esistenti.

HI -TE CH

AMBIENTE

SPECIALE

SISTEMI DI FLOCCULAZIONE PER REFLUI

SPECIALE SISTEMI DI FLOCCULAZIONE PER REFLUI ALCHEMIA AK 345 Coaver è un composto che ha il compito di stabilizzare il pH della soluzione entro i limiti necessari per il corretto funzionamento del processo di flocculazione e, contemporaneamente, disattivare la fluidità dei fanghi per facilitare la coagulazione e la chiarificazione delle acque in uscita dall’impianto. In questo modo il fango risulta soffice, facilmente asportabile e pompabile, mentre l’acqua si mantiene pulita e scevra da trascinamenti, indesiderati e fastidiosi, di fango in lavorazione. AK 346 Claryt G è un flocculante costituito da sali d’alluminio e da agenti alcalini che servono ad ispessire i residui colloidi, molto leggeri, che sedimentano e precipitano, favorendo la loro separazione dall’acqua ed i conseguenti processi di compattazione e disidra-

CARBOLI WT tazione in filtropressa. Contemporaneamente il prodotto, grazie alla graduale cessione alcalina erogata, mantiene il pH della soluzione entro i limiti necessari per il corretto funzionamento del processo di flocculazione, provvedendo inoltre a disattivare l’adesività naturale dei residui sospesi e riducendone al minimo l’attaccamento alle vasche, nei tubi, nelle pompe di ricircolo e sulle tele delle filtropresse. AK 354 Flockar è un moderno coagulante liquido di natura organica studiato come coadiuvante di flocculazione e di filtrazione di acque provenienti da processi di lavaggio, contenenti residui oleosi, grassi e organici. Si tratta di un composto a base di sali d’alluminio ed agenti acidi che hanno la funzione di attrarre i residui colloidi molto leggeri fino a farli ispessire e sedimentare, favorendo la loro separazione dall’acqua; acqua che così chiarificata, genera un fango concentrato che potrà essere facilmente estratto e successivamente compattato in filtropressa.

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COSME La stazione automatica di preparazione in continuo della soluzione di polielettrolita SPP è una macchina da utilizzare nei processi di disidratazione meccanica dei fanghi realizzati con macchine disidratatrici di piccole dimensioni o dove sono richiesti bassi consumi di flocculante. Il prodotto in polvere prima di essere utilizzato per la flocculazione del fango, deve essere diluito in acqua in modo da ottenere il titolo di concentrazione desiderato e deve subire un processo di maturazione sufficientemente lungo (30/40 min) prima dell’uso. Il polielettrolita in polvere viene caricato in una tramoggia dotata di coclea dosatrice che trasporta il prodotto da idratare

L’azienda distribuisce prodotti liquidi in polvere ed in emulsione (a base acquosa, senza solventi organici e con impatto ambientale nullo) per il trattamento dei reflui industriali e civili. Inoltre, propone la tecnologia brevettata Hydropath: un dispositivo non intrusivo, di facile installazione, semplice ed efficace, che favorisce la flocculazione di materiale in sospensione nel refluo. Il suo funzionamento è basato sull'induzione di un campo elettrico all'interno del tubo dove scorrono i reflui, che avviene tramite l'applicazione di un anello magnetico che, grazie ai principi dell'elettromagnetismo, trasforma la corrente applicata esternamente alle tubature in un flusso di corrente interna sotto forma di onde elettriche con differente ampiezza, emesse ad intervalli irregolari. Le particelle presenti nell’acqua sono caricate elettricamente e quindi si favorisce l’agglomerazione aumentando le dimensioni dei fiocchi esistenti e ri-

ducendo il consumo dei flocculanti chimici. Il trattamento è indipendente dalla portata ed è efficace anche su fluidi non in movimento. Di dimensioni ridotte, il sistema è modulato in funzione dell’uso e delle dimensioni delle condotte (da 1/4” fino a 50”), a prescindere dal materiale in cui sono realizzate, Pur essendo alimentato con corrente alternata il dispositivo è sicuro, in quanto il segnale ha un basso voltaggio ed un’alta frequenza che lo rende innocuo per uomo, animali ed ambiente.

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ECOPLANTS attraverso un condotto riscaldato facendolo cadere sul dispositivo a lama d’acqua. Il prodotto idratato viene diluito nel primo settore per mezzo di un agitatore, quindi per mezzo del sistema a sifone entra nel secondo settore che funge da settore di maturazione e stoccaggio. Qui, quando richiesto, possono essere montati sia il secondo agitatore sia la pompa dosatrice completa della circuitazione idraulica, comprendente valvole di intercettazione, flussimetro e circuito di ricircolo. Il sistema di preparazione è reso automatico per mezzo di sonde di livello che attivano la preparazione e la interrompono quando la stazione è del tutto piena nei due settori. Le regolazioni di preparazione avvengono parzializzando la portata dell’acqua di diluizione e/o sulla portata della coclea dosatrice agendo sul motovariatore. I campi d’impiego sono: scarichi civili, industriali, agroalimentari, zootecnici, di allevamenti, macelli, cartiere, concerie, ecc.

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I flocculatori verticali a pale di Ecoplants sono costituiti da un albero verticale, un gruppo di rotazione e una ruota a pale, con rotazione controcorrente o equicorrente al flusso in entrata. La flocculazione ad albero verticale, grazie al suo disegno, permette anche una più facile compartimentazione. Per minimizzare i cortocircuiti nei bacini di flocculazione, sono raccomandati minimo tre compartimenti, oltre che il flusso a serpentino, orizzontale e/o verticale. I bacini di flocculazione compartimentati, inoltre, consentono di variare i valori del gradiente di velocità e di mettere fuori servizio, per manutenzione, un’unità senza penalizzare di molto le prestazioni dell’intero processo di flocculazione. La possibilità di variare la velocità permette di ottimizzare il processo di flocculazione. La selezione del riduttore è basata sul rapporto di riduzione richiesto per ottenere la velocità di punta desiderata della pala, così come sulla potenza necessaria a realizzare le richieste del processo.

Hi-Tech Ambiente

Le linee d’albero possono essere realizzate o con barre piene o con tubi completi di mozzi. I cuscinetti degli alberi sono forniti e dimensionati sulla base del diametro dell’albero. Le ruote delle pale sono disegnate sulle richieste specifiche di lavoro. La quantità e geometria delle ruote e la dimensioni delle pale, sono determinate in base ai requisiti del processo. I bracci delle pale sono in acciaio zincato o in acciaio inox, mentre le lame delle pale sono in vetroresina.

www.ecoplants.it

SPECIALE SISTEMI DI FLOCCULAZIONE PER REFLUI EUROMAC Euromac propone sia il flocculatore a pale sia tre differenti versioni di chiariflocculatore (serie compatta, serie estesa e serie a trazione periferica). Il flocculatore a pale è disponibile in versione con asse di rotazione verticale (soluzione standard) o orizzontale, in base alla forma della vasca prescelta. Il gruppo di comando è generalmente previsto con un variatore di velocità, così da adeguare la velocità di rotazione alle esigenze del processo. Il motore è IP55, mentre il riduttore ha fattore di servizio minimo di 1,5. La trasmissione

GIAT del moto avviene mediante giunto rigido nell’esecuzione da asse verticale e con catena nella versione ad asse orizzontale. Il flocculatore è composto da un albero recante il telaio di sostegno delle pale, e nella versione ad asse orizzontale l'albero è sostenuto da appositi supporti a muro con bussole autolubrificanti. L’impianto è realizzato in acciaio al carbonio nella sue versione standard, in acciaio inox in versione opzionale. Le finiture sono invece su acciaio al carbonio verniciato con prodotto epossibituminoso o zincato a caldo. I chiariflocculatori, invece, hanno il gruppo di comando flocculatori o elica di riciclo che: il gruppo può essere dotato di variatore di giri per adeguare la velocità periferica o la portata di riciclo al tipo di processo e dotato di flocculatore a pale o elica di riciclo a profilo speciale. La campana di flocculazione è dimensionata caso per caso in acciaio supportata dalla passerella.

www.euromac-it.com

La Giat collabora da tempo con la Nijhuis Water Technology, che ha know-how, tecnologia ed esperienza nel campo dei sistemi di flocculazione. L’azienda ha sviluppato due tipi di flocculatori per miscelare le acque di scarico con i prodotti chimici: Tubo Flocculatore PFR e Tank Reactor NTR. Il Tubo Flocculatore PFR viene usato ove un coagulante, un flocculante ed eventualmente un prodotto chimico per la correzione del pH sono dosati in sequenza per la rimozione di COD, BOD, torbidità, (agenti) precipitanti, ecc. Il processo viene espletato in condizioni ottimali ben definite e ben controllate Caratteristiche del PFR sono: condotti sufficientemente lunghi, nessun ritorno della miscelazione, miscelazione uniforme nella sezione a croce, crescita uniforme del flocculante, nessuna parte mobile, facilità di installazione della regolazione del pH e del controllo del sistema, installazione di valvole standard di campionatura e monitoraggio, costruito a norma HDPE o acciaio inox. Nel caso in cui i punti critici tipo

Hi-Tech Ambiente

forza di miscelazione, tempo di ritenzione e grandi portate non possano essere raggiunti con il Tubo Flocculator PFR, allora viene proposto il Tank Reactor NTR, le cui caratteristiche sono: rRidotto short circuiting tra il posizionamento delle pareti di immissione ed emissione, dimensioni delle pale e rapporto D:H. La Giat fornisce anche equipaggiamenti ausiliari progettati dalla NWT per i processi flocculazione, tipo gli strumenti per jartest (esami di laboratorio) per effettuare analisi sul posto o impianti pilota per testare anche per identiche applicazioni prodotti chimici differenti.

www.giat-engineering.com

SPECIALE SISTEMI DI FLOCCULAZIONE PER REFLUI GTA GloboTecnologieAmbientali è una azienda che si occupa della vendita di articoli per la depurazione acque. Con la sua esperienza pluriennale sull’elemento acqua è in grado di fornire soluzioni altamente personalizzate per ogni necessità ed offrire una completa gamma di servizi nel settore del trattamento delle acque primarie e secondarie. Competenza, professionalità e attenzione alle specifiche esigenze sono le ragioni del proprio successo. Gta ha scelto di concentrare i propri

HIDRODEPUR sforzi nello studio di impianti di trattamento per tutti gli scarichi civili ed industriali. Ne è un esempio la vasca di flocculazione con agitatore, costruita in acciaio inox 304, da applicare in testa al decantatore di un processo chimico-fisico per una miscelazione con vari reagenti: adsorbente "carbone", policloruro di alluminio o altri flocculanti, calce o soda, polielettrolita.

www.gta-acque.eu

HYDROCHEM Hydrochem fornisce tutte le macchine per il trattamento delle acque di scarico e dei fanghi provenienti dagli impianti di depurazione. Forte dell’esperienza dei propri ingegneri e della collaborazione con le più prestigiose industrie del settore, Hydrochem è la risposta per tutti i problemi di flocculazione delle acque e dei fanghi. Allo scopo, oltre ai chemicals specifici, propone le stazioni di dosaggio polielettrolita Hydrodox, ideali per flocculanti in pol-

La linea HidroFloc, proposta da Hidrodepur, è una gamma completa di prodotti utili per trattamenti di chiari-flocculazione (e non solo) ed è costituita da flocculanti primari inorganici, flocculanti organici-polielettroliti, flocculanti organici cationici-poliammine e formulazione speciale. I flocculanti primari inorganici sono: HidroFloc PAC 180 e 100 (policloruro di alluminio al 18% e 10%), HidroFloc C.F. 40 (cloruro ferrico 40%), HidroFloc C.A. 100 (cloruro di alluminio 10%), HidroFloc S.F. 110 (clorosolfato ferrico), HidroFloc A.S. 10 (sodio alluminato), HidroFloc A.F. 101 (a base di sali Fe-Al), HidroFloc S.A. 80 (solfato di alluminio), HidroFloc C.F.E. (cloruro ferroso), HidroFloc S.F.E. (solfato ferroso). I flocculanti organici-polielettroliti sono: HidroFloc A (polielettroliti anionici in polvere), HidroFloc C (polielettroliti cationici in polvere), HidroFloc AL (polielettroliti anionici in emulsione), HidroFloc CL (polielettroliti cationici in emulsione). I flocculanti organici cationici-poliammine sono: HidroFloc C 208 e

HidroFloc C 308 (polimeri liquidi cationici utilizzati per rottura di emulsioni oleose, separazione grassi, abbattimento colore ed altre applicazioni speciali). I flocculanti di formulazione speciale, infine, sono prodotti di formulazione Hidrodepur che trovano largo impiego nel settore tessile, conciario, alimentare, galvanico ed in raffineria per la decolorazione e disemulsionamento di acque oleose e l’abbattimento dei metalli: HidroFloc 701-710-720-730-740-750-780-790 (formulati multicomponente in polvere per il trattamento chimico-fisico delle acque reflue), HidroFloc AP (sali di alluminio e polimeri cationici in soluzione), HidroFloc ADP – AD (formulati metallorganici e resine cationiche, specifiche nel trattamento dei reflui nell'industria tessile), HidroFloc Disoil (disemulsionante inorganico in soluzione), HidroFloc B.C. (flocculante primario bentonico), HidroFloc MT (polimero chelante decomplessante per metalli).

www.hidrodepur.it

IDEE&PRODOTTI vere o in emulsione. Con portate da 500 a 10.000 litri/ora, sono costruite in aisi 304 o polipropilene, hanno funzionamento completamente automatico, facilità di installazione e minimo ingombro, controllo e visualizzazione della portata di acqua, regolazione della portata della polvere o dell’emulsione, allarme per bassa pressione acqua e contatti per comando remoto e allarme stazione. L’azienda propone anche gli apparecchi Emuldox, sistemi di diluizione e dosaggio di emulsione in linea. Concepiti per le preparazioni di polielettrolita in emulsione, per portate fino a 2.000 litri/ora, le unità sono composte da una pompa dosatrice e da un sistema di miscelazione statico, nel quale avviene la diluizione. Il funzionamento è comandato da un quadro elettrico posto sull’apparecchiatura ed una sonda comanda il funzionamento in automatico.

www.hydrochem.it

PhazeBox di Idee&Prodotti è un impianto monoblocco, prefabbricato, automatico e semplice. Studiato per impianti medio-piccoli, permette di effettuare un trattamento in continuo, e dosando un monoprodotto in polvere (miscela di sali minerali e polielettrolita) il vantaggio è di evitare sia la manipolazione di prodotti pericolosi sia di investire in impianti di depurazione chimico-fisici tradizionali. Inoltre, può essere gestito da personale non esperto, grazie alla sua semplicità operativa, richiede poca manutenzione, è pulito e facile da installare: la struttura autoportante è leggera e compatta, movimentabile con muletto ed adatta anche per l’esterno. Il contenitore di pre-miscelazione viene alimentato da una pompa esterna con l'acqua sporca, portata fino a 4-5 mc/h e dal monoprodotto mediante una coclea. Una pompa a membrana aspira il refluo condizionato dal contenitore di pre-miscelazione, alla fase di reazione e flocculazione, la stessa pompa alimenta

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la fase esterna di decantazionedisidratazione. Il refluo così depurato è tale da poter essere riutilizzato nel ciclo produttivo. Si ottengono infatti due fasi: fango e acqua filtrata, come acque lavaggio processo stampa, acque da verniciatura, da trattamento superficiale metalli, ecc. Si utilizza in particolare in cantiere o impianti temporanei per il trattamento del fango per aumentarne la filtrazione, per la stabilizzazione e igienizzazione di fanghi biologici e/o per ottenere il secco superiore al 25%, requisito indispensabile per l'invio in discarica.

www.ideeeprodotti.it

SPECIALE SISTEMI DI FLOCCULAZIONE PER REFLUI KURITA Kurita sviluppa prodotti e soluzioni per il trattamento delle acque di scarico per aumentare e migliorare la qualità e rispettare così le regolamentazioni in termini di rispetto ambientale. L’azienda ha acquisito esperienza nel trattamento dei reflui per diversi decenni e in varie tipologie di industria. L’obiettivo è infatti quello di migliorare i processi di trattamento, risparmiando acqua e riducendo fanghi e scarichi. Allo scopo, Kurita propone Gilufloc, un ampio range di prodotti per la flocculazione: Gilufloc coagulanti inorganici (disponibili in differenti concentrazioni e basicità, sali di alluminio di propria produzione), Gilufloc coagulanti misti e

MAITEK coagulanti organici (formulazioni sinergiche per una migliore chiarificazione, ridotto consumo di prodotti e di formazione di fanghi. Ideali per reflui di industria alimentare, automobilistica, acciaierie), Gilufloc coagulanti organici (riduzione della produzione di fango e dei costi globali per la purificazione, ed efficaci in un ampio range di pH), Gilufloc ampio range di flocculanti (polimeri in emulsione o in classiche polveri, gamma di flocculanti innovativi a base acqua per il rispetto dell’ambiente, una nuova generazione di prodotti PAM-free, ovvero senza poliacrilammide).

www.kurita.eu

NALCO Nalco, società del gruppo Ecolab. è stata la prima a sviluppare i flocculanti in lattice ed è stata anche l'autrice di una tecnologia di dispersione detta "tecnologia dei polimeri Ultimer". Ultimer risponde alla necessità di un prodotto semplice da rifornire che riduca al tempo stesso i COV e l'impatto ambientale. Rappresenta una svolta per i prodotti chimici polimerici basati sull'eliminazione di petroli minerali e sostanze tensioattive; infatti i prodotti chimici Ultimer sono rigorosamente a base di acqua, consentendo formulazioni più intuitive, solubili e stabili. Nel corso degli anni, tali prodotti hanno mostrato caratteristiche sia coagulanti che flocculanti, e grazie a que-

Risparmio idrico, smaltimento fanghi ed emissione di pulviscolo in atmosfera sono diventati una priorità per le aziende e Maitek propone un’ampia ed innovativa gamma di prodotti per tali problematiche. Tra i prodotti trattati vi sono anche gli impianti completi per la chiarificazione delle acque reflue, derivanti dal lavaggio degli inerti e gli impianti per la disidratazione dei fanghi liquidi prodotti dal chiarificatore. Entrambi gli impianti usano sostanze flocculanti che consentono di velocizzare, nel primo caso, il processo di sedimentazione delle torbide (con decantatori statici o dinamici) su cui si basa l’impianto di depurazione e, nel secondo caso, il processo di disidratazione dei fanghi che, attraverso centrifughe o filtri-pressa, rende il fango compatto, palabile e facilmente evacuabile. In entrambi i processi, l’acqua che ne deriva può essere recuperata e riutilizzata. Il

flocculante usato in questi impianti è preparato e dosato da un apposito sistema, costituito da due vasche funzionanti in modo alternato: in una vasca avviene la preparazione, mentre nell’altra viene spillato il flocculante già pronto. La soluzione viene preparata dosando il polielettrolita in polvere nell’acqua all’interno della vasca. Dopo circa 60 min di mescolamento, si ottiene una soluzione di flocculante con concentrazione a 0,5 -2%%.

www.maiteksrl.com

OMYA sta multifunzionalità possono essere applicati in molte industrie, incluse quelle di pasta di cellulosa e carta, lavorazioni chimiche, raffinazione, metalli primari, utilità e lavorazione di alimenti e bevande. I polimeri Core Shell, invece, sono flocculanti in lattice di peso molecolare medio e alto, sviluppati specificatamente per: trattare le acque di scarico industriali e municipali; drenare e condizionare i fanghi; applicazioni in processi quali fabbricazione della carta, raffinazione del petrolio, estrazione e lavorazione dei minerali o produzione di alimenti e bevande. Tali polimeri hanno un profilo di rendimento migliore rispetto ai flocculanti liquidi e secchi tradizionali. L'architettura lineare e strutturata di questi polimeri si adatta efficacemente a un'ampia varietà di applicazioni. I Core Shell sono disponibili in cariche cationiche e anioniche, i loro alti principi attivi migliorano il costo dell’applicazione e consentono meno COV per polimero attivo.

it-eu.nalco.com

Omya produce e vende carbonato di calcio naturale micronizzato in polvere, con trattamento superficiale, granulato ed in sospensione acquosa. In quanto prodotto naturale, il carbonato di calcio è la soluzione ideale per l’utilizzo nella protezione dell’’ambiente. Il suo utilizzato nel trattamento dei reflui è in costante crescita, come pure nella gestione dei fanghi provenienti dal trattamento dei reflui. Nell’ambito del processo di flocculazione, ci sono vari fattori che influenzano la formazione di flocculi, uno di questi è rappresentato dall’acidità dell’acqua. In questo caso i flocculi non raggiungono le dimensioni desiderate e rimangono troppo dispersi. Ma alcuni particolari carbonati di calcio consentono di migliorare il trattamento biologico stabilizzando il pH e migliorando le caratteristiche dei flocculi. Questi prodotti sono però molto più che un normale regolatore di pH, poiché danno benefici sull’intero processo di trattamento dei reflui. Per rimuovere le sostanze indesiderate durante i processi di trattamen-

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to dell’acqua sono spesso utilizzati come coagulanti i solfati di alluminio e i cloruri di ferro. Per migliorare la separazione tra liquidi e solidi sono invece utilizzati dei flocculanti polimerici quali poliacriamide e poliacrilati. Omya ha in fase di sviluppo nuovi ed estremamente efficienti flocculanti a base inorganica.

www.omya.it

SPECIALE SISTEMI DI FLOCCULAZIONE PER REFLUI PROMINENT ProMinent offre anche una serie flessibile ed esauriente di attrezzature per il dosaggio soluzioni polielettrolita per un’ottimale flocculazione di inquinanti precipitabili. I sistemi Ultromat di miscelazione di liquidi e/o polveri di polimeri sono affidabili, di semplice montaggio e di minima manutenzione. La stazione di miscelazione Ultromat MT, robusta e conveniente, consiste di un contenitore monocamera in cui va aggiunto manualmente il flocculante liquido o in polvere, mentre la miscelazione viene eseguita in automatico dall’agitatore. Per la preparazione, maturazione e dosaggio di flocculanti sintetici (poliettroliti), invece, le stazioni Prominent hanno funzionamento

SAIA completamente automatico con minima richiesta di personale e manutenzione, massima adattabilità alle esigenze di processo grazie all’impostazione opzionale di diverse concentrazioni della soluzione. Nella stazione di preparazione in linea PolyMore, il polimero liquido viene aggiunto all’acqua di diluizione nell’unità di miscelazione mediante pompa peristaltica. Ha capacità di 120-18.000 l/h, bassa manutenzione sulla pompa peristaltica, nessuna calibrazione richiesta, valvola di dosaggio facilmente accessibile, controllo remoto diretto. La stazione di preparazione a camere sovrapposte PolyRex è divisa in due vasche: quella superiore è la camera di preparazione/maturazione, in quella inferiore viene invece stoccata la soluzione polimerica pronta all’uso. Ha capacità di 2403.820 l/h, vasche in acciaio inox, uso ottimale del polimero grazie al sistema batch, elevata precisione di dosaggio e riproducibilità della composizione, diluizione ottimale tramite miscelatore statico MPA50.

www.prominent.it

UNIKEM Unikem commercializza specialità chimiche industriali concepite per un uso esclusivamente professionale e rivolte ai vari settori dell'industria. Nell’ambito della flocculazione, il flocculante cationico per fanghi ingrandisce i fiocchi di fango in sospensione, accelerandone il processo di affondamento e successiva sedimentazione, grazie alla poliacrilammide cationica presente è adatto per acque reflue o di ricircolo di vari tipi. Il flocculante decolorante in polvere è specialmente adatto alla chiarificazione delle acque contenenti coloranti e inchiostri. Permette la formazione di un fango facilmente filtrabile. E’ a base di bentoniti e carboni attivi, che catturano mediante l'assorbimento delle particelle disper-

Il floccultatore-flottatore monoblocco progettato e brevettato dallo Studio Associato di Ingegneria Ambientale, consiste in un chiariflocculatore chimico-fisico composto da un canale di flocculazione, miscelato con aria compressa, solidale e sovrastante una vasca di flottazione ad aria disciolta a sua volta abbinata a un disidratatore del fango a sacchi drenanti. Il liquame inquinato defluisce nel bacino di raccolta e accumulo da cui, tramite una pompa sommersa comandata da interruttore di livello, viene rilanciato al canale di flocculazione composto da due pozzetti separati da uno stramazzo e muniti di aeratori di profondità a tubi forati non intasabili alimentati da una soffiante. Grazie all’agitazione provocata degli aeratori, il liquame si miscela con gli additivi chimici (correttore del pH, coagulante primario, coagulante ausiliario) iniettati dalla stazione di dosaggio, i quali provocano la flocculazione degli inquinanti. La miscela flocculata tracima in un terzo comparto da cui defluisce nella tubazione di discesa e immissione nella vasca di flottazione

ad aria disciolta, dove avviene la separazione fra i fiocchi di fango e l’acqua chiarificata. Quest’ultima in parte fuoriesce attraverso il tubo di scarico e in parte viene aspirata da una pompa multifase tramite un ramo di ricircolo, in cui viene iniettata aria ad opera della stessa soffiante con portata controllata da flussimetro. La mandata della pompa si immette nel tubo di discesa della miscela flocculata a valle di una valvola laminatrice con relativo manometro, che provoca la sovrasaturazione dell’aria e la sua frantumazione in microbolle, Queste aderiscono ai fiocchi alleggerendoli e li portano in superficie, dove uno scolmatore a palette li rimuove travasandoli in una tramoggia di scarico.

www.studioscsc.it

ZEP se nell'acqua. Contiene, inoltre, un principio chiarificante a base di sali di alluminio che produce fiocchi colloidali che inglobano lo sporco facendolo precipitare sul fondo. Il flocculante anionico in polvere o in granuli è un formulato specifico per la rapida limpidificazione delle acque. Agisce mediante acrilamminidi di natura anionica, lavora molto rapidamente su acque a pH superiore a 9, formando fiocchi compatti dall'alta velocità di sedimentazione. Dopo il trattamento si ottiene un'acqua particolarmente limpida, che può essere riutilizzata nell'impianto. I fanghi non si impaccano e non ostruiscono i filtri-pressa. Il flocculante per reflui oleosi agisce su acque contenenti residui oleosi e solventi non idrosolubili, chiarificandola e formando fanghi facilmente palabili. E’ ideale per gli impianti di lavaggio di cisterne e serbatoi per il trattamento di acque reflue di autolavaggi, distributori di carburante ed industrie in genere.

www.prokem.it

Zep, da oltre 70 anni, propone una gamma completa di polimeri organici sintetici a carica cationica e anionica, a diversi pesi molecolari, sia in polvere che in emulsione per la chiarificazione dei reflui e la disidratazione dei fanghi negli impianti biologici di natura industriale e civile. Questi prodotti garantiscono: un’elevata limpidezza dei surnatanti, un’efficace attività a bassi dosaggi, possibilità di lavorare in un ampio intervallo di pH, ottenimento di secchi elevati per i fanghi biologici. Questi sono: Polyfloc 105, coagulante a base di polimeri cationici e sali di alluminio; Polyfloc C 80 LP, flocculante a carica alto cationica in polvere a medio peso molecolare; Polyfloc 290 New LP, flocculante a carica alto cationica in emulsione; Polyfloc 44 N LP, flocculante a carica alto cationica in emulsione a media ramificazione. Per gli impianti chimico-fisici, invece, Zep poropone i seguenti polielettroliti: Polyfloc Dry 10

Hi-Tech Ambiente

LP, flocculante a carica basso anionica in polvere a medio peso molecolare; Polyfloc dry 3000 LP, flocculante a carica medio anionica in polvere ad alto peso molecolare peso molecolare; Polyfloc EA 200 LP, flocculante a carica alto anionica in emulsione ad alto PM. L’azienda assicura: programmi di assistenza, supporto per l’ottimizzazione dei processi, prove di laboratorio e in campo con emissione di report finale, possibilità di formulare polimeri specifici per ogni necessità.

www.zep.it

GREEN FASHION L A

P R O D U Z I O N E

" M O D A "

T U T E L A

L’ A M B I E N T E

CRITICITA’ E INTERVENTI

La tutela ambientale in conceria Consumi idrici e depurazione dei reflui, materie prime e consumo di prodotti chimici, ricerca e gestione dei rifiuti Il settore conciario italiano ha un valore complessivo di oltre 5,25 miliardi di euro; ma al di là dell’importanza economica, questo comparto si contraddistingue anche per l’attenzione alla sostenibilità ambientale. Infatti, sotto la spinta iniziale di normative ambientali sempre più severe, le concerie italiane hanno da tempo iniziato a prestare crescente attenzione alla protezione dell’ambiente, ad esempio creando infrastrutture collettive per la gestione degli aspetti ambientalmente più critici (come il consumo di ac-

qua e la gestione dei rifiuti), o creando consorzi per lo svolgimento di attività di ricerca o per la certificazione di qualità ambientale dei prodotti. Come diretta conseguenza di questa evoluzione, si è registrato nel periodo 2002-2013 il raddoppio degli investimenti in tecnologie ambientali. GLI ASPETTI AMBIENTALI PIU’ SIGNIFICATIVI

Innanzitutto l’approvvigionamento di materie prime. L’industria con-

ciaria ottiene il 99,5% del pellame grezzo dagli scarti di macellazione, valorizzando un sottoprodotto destinato altrimenti allo smaltimento. In secondo luogo i consumi idrici. Il consumo di acqua rappresenta l’aspetto più critico dal punto di vista ambientale (pari al 66,8% dei costi ambientali). Grazie all’ottimizzazione dei processi produttivi, all’introduzione di macchinari a ridotto consumo idrico e al monitoraggio constante dei consumi, le imprese del settore hanno conseguito una diminuzione dei consumi i-

drici per unità di prodotto pari al 21%. In terza battuta la depurazione dei reflui. Subito dopo i consumi idrici, il trattamento dei reflui rappresenta l’aspetto ambientale più rilevante dell’industria conciaria (circa il 93% delle acque utilizzate nelle concerie viene scaricato). Il trattamento dei reflui viene effettuato da consorzi che operano all’interno dei distretti produttivi, in modo da ottimizzare i costi; inoltre, grazie a investimenti in innovazione e ricerca, la depurazione dei reflui ha raggiunto valori superiori al 90% per parametri come solidi sospesi, COD, azoto totale e cromo trivalente. Infine, ma non ultimo il consumo di prodotti chimici. Grazie ad investimenti per lo sviluppo di agenti chimici più sostenibili, si registrano risultati positivi anche per quanto riguarda l’utilizzo di prodotti chimici (in particolare i solventi, il cui consumo è diminuito del 40%). IL CONTRIBUTO DELLA RICERCA

Anche la ricerca sta contribuendo a diminuire l’impatto ambientale delle attività conciarie, sperimentando

Bottali in polipropilene Hi-Tech Ambiente

GREEN FASHION la sostituzione dei prodotti chimici tradizionali con prodotti a ridotto impatto ambientale e riducendo la quantità di agenti inquinanti scaricati nelle acque reflue. Un esempio in tal senso è il progetto Podeba, che riguarda l’impiego di un sottoprodotto agricolo (deiezioni avicole, dette anche pollina) come agente macerante per il processo di concia del cuoio: la pollina viene utilizzata al posto dei prodotti chimici tradizionali nella macerazione del cuoio grezzo, che è la fase che genera la

principali inquinanti dell’industria conciaria, responsabile dei cattivi odori tipici delle zone in cui si trovano le industrie conciarie); la Dani Spa (una delle maggiori concerie italiane, all’avanguardia per quanto riguarda compatibilità ambientale e innovazione tecnica) sperimenterà, nell’ambito del progetto GreenLife, la depilazione ossidativa in bottali di polipropilene. Sempre nell’ambito di EcoLife è stato inoltre studiato Continua a pag. 30

maggior parte del carico di ammonio nei reflui. In questo modo si ottiene sia la valorizzazione di un prodotto naturale di scarto, sia una riduzione significativa del carico inquinante dei reflui (-40% di composti azotati e -80% di solfuri nella fase di macerazione). Ciò consente di ottenere un prodotto finale con caratteristiche tali da ottenere la certificazione Ecolabel per le calzature. Un altro esempio è il progetto Ecofatting, condotto da Enea in collaborazione con l’Istituto di Chimica dei composti organo-metallici del CNR, che prevede la sostituzione delle cloro-paraffine (impiegate per dare morbidezza al cuoio, e che costituiscono circa il 24% dei prodotti chimici utilizzati nel processo produttivo) con agenti naturali derivati da oli vegetali. Le cloro-paraffine hanno un elevato contenuto di cloro, e presentano scarsa biodegradabilità; i prodotti Ecofatting, essendo maggiormente biodegradabili, facilitano il trattamento biologico dei reflui conciari, oltre a consentire una maggior penetrazione del grasso nella pelle, conferendo al prodotto finito una maggiore qualità in termini di estetica, morbidezza e flessibilità. È da sottolineare che sia i processi Podeba che Ecofatting non richiedono alcuna modifica dei macchinari già in uso. Da citare, inoltre, il progetto EcoLife, che ha introdotto la depilazione ossidativa con acqua ossigenata al posto del solfuro di sodio (uno dei Hi-Tech Ambiente

GREEN FASHION Continua da pag. 29

LAVORAZIONE DELLE PELLI

La tutela ambientale in conceria

La concia si fa “green”

un nuovo sistema logistico-produttivo per la lavorazione di pelli fresche, in cui le operazioni di scarnatura e rifilatura saranno svolte quasi totalmente prima delle fasi di rinverdimento, depilazione e calcinaio; il nuovo processo consentirà di ridurre l’utilizzo di acqua, prodotti chimici e sale, in modo da scaricare meno cloruri nelle acque e valorizzare i sottoprodotti delle prime fasi di lavorazione, non più contaminati da prodotti chimici. Infine, sono state messe punto nuove tecnologie di concia basate sull’impiego di enzimi e polisaccaridi anziché di composti metallici.

landia”, il cui obiettivo è la produzione di un nuovo fertilizzante organico (“pellicino integrato”), ottenuto dai fanghi proteici provenienti dalla depurazione delle acque e dai sottoprodotti organici provenienti dalle concerie che impiegano concianti naturali (come i tannini) estratti dalla corteccia delle piante. Un altro progetto promettente è il Meta (Matter and Energy from Tannery Sludges), che sta sperimentando la digestione anaerobica dei fanghi conciari per la produzione di metano, mentre il residuo fisso è destinato alla produzione di fertilizzante e filler per l’edilizia o al compostaggio. EMISSIONI IN ATMOSFERA

Il gruppo di ricerca pisano con la prof. Raspolli Galletti

LA GESTIONE DEI RIFIUTI

Grazie alla collaborazione tra il Polo tecnologico conciario (Po.Te.Co.) di di Castelfranco (PI) e il dipartimento di Chimica dell’Università di Pisa è nato un innovativo processo conciario che prevede l’impiego di agenti chimici “metal free”, e che è in grado di garantire un basso impatto ambientale. Si tratta, infatti, di concianti non tossici e biodegradabili, ottenuti a partire da materie prime rinnovabili, e sperimentati con ottimi risultati. Questo nuovo sistema di concia, brevettato, consente di ottenere un prodotto finito con caratteristiche estetiche e funzionali di alta qualità, e garantendo la massima sostenibilità ambientale ed economica. «Oltre all’assoluta novità delle molecole concianti proposte, finora mai prese in considerazione da alcun gruppo di ricerca industriale

Nell’industria conciaria la percentuale di raccolta differenziata è di

Le principali emissioni delle concerie sono costituite da COV (composti organici volatili), ossidi di azoto e idrogeno solforato. A partire dal 2004, la progressiva sostituzione

circa il 90%, e vanta una percentuale di recupero degli scarti del 70% (in particolare, i sottoprodotti di origine animale vengono usati per la produzione di mangimi animali, fertilizzanti, ammendanti, compost e biogas). Un ruolo importante è svolto dal recupero degli scarti di lavorazione per la produzione di cuoio rigenerato, che viene impiegato nella produzione di calzature, in pelletteria, nell’arredamento e in rilegatoria. L’aspetto più problematico della gestione dei rifiuti è il trattamento dei fanghi di depurazione, il cui smaltimento in discarica comporta costi elevati. I fanghi privi di cromo possono essere utilizzati in agricoltura come fertilizzante, grazie all’elevato contenuto di materiale organico: un esempio in tal senso è il consorzio Cuoiodepur, che nel Valdarno ha creato il progetto “Ferti-

dei prodotti a base di solventi con altri a base acquosa ha portato a una riduzione delle emissioni di COV del 30-40%. Interessante da citare come esempio la Todesco, che ha introdotto un innovativo sistema di rifinizione a spruzzo che consente di ridurre del 25% il consumo dei prodotti chimici per verniciatura e relative emissioni. Il miglioramento dell’efficienza energetica ha portato a una riduzione delle emissioni di ossido di azoto; infine, le emissioni di idrogeno solforato vengono tenute al di sotto dei limiti di legge, grazie a sistemi di abbattimento. Quanto ai consumi energetici, l’introduzione di caldaie e macchinari ad alta efficienza, l’installazione di inverter e lo sviluppo di impianti di cogenerazione ha portato a una riduzione dei consumi e delle emissioni di CO2.

o accademico nel mondo – spiega Anna Maria Raspolli Galletti dell’Università di Pisa - il grande punto di forza di questa invenzione è rappresentato dalla loro assenza di tossicità e dalla possibilità di usare esclusivamente materie prime rinnovabili. I materiali di partenza, infatti, sono disponibili nel territorio toscano, sono a basso costo o addirittura scarti agro-alimentari, e il processo di conversione studiato risulta ambientalmente sostenibile ed economicamente conveniente». «Questo brevetto – aggiunge Raspolli Galletti - può avere un importante impatto sul settore conciario accelerandone il progresso verso processi e prodotti totalmente ecosostenibili ed al tempo stesso offre valide opportunità formative nel settore della chimica conciaria a laureandi e borsisti della nostra Università».

Il nuovo dipartimento di Chimica dell’Università di Pisa

Hi-Tech Ambiente

GREEN FASHION

QUALITA’ E AMBIENTE

Si registra una crescita dei costi correlati alle certificazioni ambientali e agli investimento in ricerca e sviluppo: in questo senso, da citare l’ICEC (Istituto di Certificazione della Qualità per l’area pelle, creato nel 1999) e l’attestazione BAP (Bilancio Ambientale di Prodotto), che certifica l’impatto ambientale di una pelle, da quando è ancora grezza fino al prodotto finito. Particolarmente importante è la certificazione Uni per pelli a ridotto impatto ambientale (pelli ecologiche): essa consente al produttore, grazie all’applicazione di un logo di riconoscimento, di comunicare ai clienti il rispetto dei requisiti minimi di prodotto e dei requisiti minimi ambientali del processo produttivo che devono essere rispettati per poter dare al prodotto una denominazione a ridotto impatto ambientale (“cuoio ecologi-

co”, “ecopelle” ecc.). Tra le imprese che si sono distinte nel campo della compatibilità ambientale, la già citata Dani è stata la prima azienda al mondo a ottenere, nel 2011, la certificazione CFP (Carbon Footprint of Product), che quantifica i gas serra prodotti lungo l’intera filiera, e nel 2012 ha ottenuto anche l’EPD (Environmental Product Declaration); la Conceria Montebello ha iniziato nel 2010 a modificare i sistemi di abbattimento delle cabine di spruzzatura, cosa che ha consentito di risparmiare circa 1.000 mc/anno di acqua, e ha ottenuto la certificazione ambientale EPD; infine la conceria Incas ha messo a punto il processo Hi-Co (High-Contents) per la produzione di pelli naturali metalfree, basato sull’impiego di estratti tanninici naturali e di un processo di lavorazione a umido automatizzato e monitorato in modo informatizzato.

GREEN FASHION DA EFFLUENTI GASSOSI DI CONCERIA

La biorimozione dell’H2S Mitigazione dell'impatto ambientale in atmosfera mediante tecnologie di trattamento innovative come i BioTricklingFilters I solfuri presenti nelle acque reflue possono originarsi biologicamente per solfato-riduzione o dall’utilizzo degli stessi nelle lavorazioni industriali. Nel primo caso, vengono prodotti in condizioni anaerobiche ed in presenza di sostanza organica biodegradabile e solfato tramite processi biologici di solfato-riduzione. Nel secondo caso, si trovano negli scarichi prodotti da diverse attività industriali tra cui quella conciaria, cartaria, farmaceutica, alimentare, dalle attività di produzione di oli e carburanti, di allevamento e macellazione, ecc. Per quanto riguarda l’industria conciaria, effluenti contenenti elevate concentrazioni di solfuro si originano a seguito delle attività di depilazione delle pelli e, in funzione delle condizioni ambientali (pH, concentrazione, temperatura e turbolenza), l’H2S può desorbire dalla fase liquida alla fase gassosa comportando la presenza di cattivi odori. Allo stato attuale, nelle aree in cui è fortemente diffusa l’attività conciaria, così come in altre aree industriali, la gestione dei solfuri rappresenta un problema di notevole importanza e gli effluenti gassosi contenenti idrogeno solforato (H2S) necessitano di essere trattati non solo all’interno degli impianti centralizzati di trattamento delle acque reflue, ma anche direttamente a piè di fabbrica. I grandi impianti di depurazione delle acque reflue, così come quelli presenti direttamente all’interno delle singole attività produttive, sono generalmente dotati di scrubber chimici che prevedono l’uso di idrossido di sodio come reagente per favorire l’assorbimento del solfuro dalla fase gassosa alla fase liquida. Tuttavia, a causa dell’elevato numero di sorgenti, il controllo

Impianto MBBTF in scala pre-industriale

In sperimentazione: bioreattore a letto mobile rotante, ottimo per la crescita dei microrganismi in grado di depurare i reflui gassosi caratterizzati da odore di "uova marce", dovuto alla presenza di idrogeno solforato negli scarichi industriali della lavorazione del cuoio

dell’inquinamento risulta estremamente complesso soprattutto nei grandi distretti conciari, come quello dell’area toscana in provincia di Pisa, dove insistono circa 100 concerie che operano prevalentemente la concia al vegetale. La presenza di effluenti conte-

nenti H2S causa problemi di notevole rilevanza in prossimità degli scarichi, impattando in maniera considerevole sulla qualità della vita della popolazione. Nonostante la concentrazione di H2S negli effluenti gassosi sia generalmente mantenuta al di sotto di 1-2 ppm, l’elevato numero di sorgenti e la

Hi-Tech Ambiente

soglia olfattiva dell’idrogeno solforato estremamente bassa, fanno sì che le aree interessate siano spesso caratterizzate dalla presenza di cattivi odori, con conseguenze facilmente immaginabili. Gli scrubber chimici costituiscono, ad oggi, la tecnologia più diffusa per la rimozione dell’H 2S anche all’interno degli impianti di trattamento delle acque, soprattutto per quanto riguarda il trattamento di effluenti gassosi ad elevato carico (da 20 a 400 ppm di H 2 S). La diffusione degli scrubber chimici, rispetto ad altre tecnologie, è favorita dal fatto di presentare numerosi vantaggi: bassi tempi di contatto (1,3–2 sec), bassi costi di investimento, facilità di gestione e manutenzione, capacità di far fronte a carichi fortemente variabili e scarso ingombro volumetrico e superficiale. Tuttavia, l’elevata richiesta energetica, la produzione di inquinanti secondari ed il consumo di notevoli quantità di reagenti chimici, soprattutto NaOH, comportano sia rilevanti costi gestionali che un’elevata carbon footprint complessiva del trattamento. Le problematiche ambientali descritte sono direttamente collegate all’attuale processo di trattamento degli effluenti applicato presso l’impianto di depurazione di reflui conciari Cuoiodepur (Pisa) per la rimozione dell’H2S. In tale impianto, tutte sezioni di trattamento acqua e fanghi in cui potenzialmente può verificarsi la produzione di idrogeno solforato sono coperte ed è presente un sistema di aspirazione che convoglia l’aria contenente H 2S verso un impianto centralizzato, costituito da 8 scrubber chimici e che tratta una portata di circa 45.000 mc/h. Allo scopo di favorire l’assorbimento dell’H 2S in fase liquida,

GREEN FASHION

BioTrickling Filter

all’interno degli scrubber viene continuamente immessa e ricircolata una soluzione contenente NaOH. Il sistema, nel complesso, consuma circa 2 ton/giorno di NaOH, 1.600 kWh/giorno per il pompaggio del gas e dell’acqua e 220 mc/giorno di acqua di pozzo pretrattata. Agli elevati costi di gestione del processo (12 euro/kg di H 2S rimosso) devono essere aggiunti i costi relativi alla produzione di ossigeno puro e di perossido di idrogeno utilizzati all’interno delle vasche di equalizzazione, allo scopo di minimizzare la potenziale produzione di idrogeno solforato per solfato-riduzione. La richiesta energetica relativa alla produzione di ossigeno per il controllo dei solfuri all’interno dell’impianto Cuoiodepur è estremamente elevata (circa 15 MWh/giorno). Considerando i due maggiori impianti di trattamento delle acque reflue presenti all’interno del distretto conciario toscano, circa 30 tonnellate di os-

sigeno puro vengono dosate giornalmente, comportando il consumo di circa 30 MWh/giorno di energia elettrica. La produzione di NaOH, inoltre, è di per sé un processo estremamente oneroso dal punto di vista del consumo energetico e comporta una significativa produzione di CO 2. In riferimento al solo distretto conciario toscano, che conta circa 400 concerie e 4 impianti centralizzati di trattamento delle acque, la carbon footprint annuale legata al consumo di NaOH per la gestione degli scrubber chimici è stimata in circa 40.000 tonnellate di CO 2 emessa. L’INNOVAZIONE E LA STRATEGIA

Parallelamente alla necessità di salvaguardare e migliorare la qualità dell’aria, in molti distretti conciari è presente un crescente interesse verso tecnologie di tratContinua a pag. 34

GREEN FASHION Continua da pag. 33

La biorimozione dell’H2S tamento innovative caratterizzate da basse carbon footprint ed elevata sostenibilità sia economica che ambientale. I BioTrickling Filters (BTF), bioreattori nei quali i flussi gassosi vengo fatti passare attraverso un letto filtrante dove sono immobilizzati sotto forma di biofilm batteri solfuro-ossidanti, costituiscono, da questo punto di vista, una valida alternativa agli scrubber chimici. Nonostante i processi biologici siano conosciuti ed applicati da oltre 40 anni, è evidente la necessità di dimostrare come tecnologie innovative possano rendere la loro applicazione vantaggiosa soprattutto in quei distretti conciari (presenti in Italia, Spagna, Portogallo, Turchia) in cui gli scrubber chimici costituiscono di gran lunga la tecnologia più utilizzata per la rimozione dell’H2S. L’introduzione di un trattamento biologico con bassi costi di gestione permette la possibilità di utilizzare gli scrubber chimici esistenti per un trattamento di affinamento degli effluenti, con il risultato di un’ulteriore riduzione della concentrazione dell’H2S negli scarichi finali (prossima al limite intrinseco della tecnologia adottata) e di una forte riduzione del consumo di reagenti chimici. Per ragioni storiche, principalmente legate a problemi relativi alla sicurezza e alla presenza di cattivi odori, l’approccio al trattamento delle acque reflue nei grandi distretti conciari come quello di Santa Croce sull’Arno è tale da prevedere la rimozione del solfuro mediante ossidazione a solfato attraverso il dosaggio di ossigeno nel primo step della filiera di trattamento dei reflui. Tale approccio, oltre ad essere estremamente dispendioso dal punto di vista del consumo energetico, causa il consumo di sostanza organica rapidamente biodegradabile nelle prime fasi di trattamento, limitandone la disponibilità nelle fasi di trattamento successive, ad esempio per la denitrificazione o per eventuali trattamenti anaerobici volti alla produzione di metano. I processi anaerobici, tuttavia, data l’elevata concentrazione di solfati all’interno dei reflui conciari (circa 2 g/l) portano inevitabilmente

Scrubber chimico

all’instaurazione di processi di solfato-riduzione e all’incremento di almeno un ordine di grandezza della quantità di solfuro che dovrà essere rimossa. La carenza, dunque, di un processo di trattamento dell’idrogeno solforato, in grado di risultare conveniente sia dal punto di vista economico che ambientale, fa sì che non sia mai stata posta la dovuta attenzione sullo sviluppo e sull’implementazione di processi anaerobici di trattamento delle acque conciarie in Italia. La diffusione di processi biologici di rimozione dell’H 2 S, e la conseguente riduzione dei costi operativi (da 13 a circa 4 euro/kg di H2S rimosso) ridurrà l’importanza dei processi volti a limitare la produzione di solfuro e permetterà l’applicazione di tradizionali (digestione anaerobica) e nuove (denitrificazione via ossi-

dazione dei solfuri) tecnologie, rappresentando un'opportunità importante per aumentare la sostenibilità ambientale dell'industria conciaria. LIMITI E POTENZIALITA’ DEI BTF

Nonostante i BTF risultino più convenienti dal punto di vista economico rispetto agli scrubber convenzionali, generalmente non permettono il raggiungimento delle elevate performance in termini di rimozione specifica (massa di acido solfidrico rimosso per unità di volume del reattore) garantite dai trattamenti chimici. Allo stato attuale, infatti, l’utilizzo di BTF per la rimozione dell’H2S risulta competitivo con gli scrubber chimici solamente per il trattamento di effluenti con basse concentrazioni di inquinan-

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te (fino a 0.1 g/mc). Il processo di trasferimento di massa dalla fase gassosa alla fase liquida, la diffusione del substrato all’interno del biofilm, le cinetiche di degradazione ed il comportamento meccanico del mezzo di supporto influenzano le performance dei biofiltri e dei BTF, rendendo l’ottimizzazione di tali fattori fondamentale allo scopo di incrementare i rendimenti dei reattori biologici. La contemporanea ottimizzazione dei processi di trasferimento di massa e di ossidazione biologica, e la possibilità di mantenere queste condizioni nel tempo, offre la possibilità di ottenere un processo di trattamento biologico caratterizzato da elevate efficienze di rimozione specifiche. Un sistema con queste caratteristiche risulterà conseguentemente competitivo con gli scrubber chimici anche per quanto concerne l’aspetto relativo alle dimensioni dei reattori. I fattori chiave per l’ottenimento di elevate efficienze di rimozione dell’H2S in un processo biologico sono essenzialmente: - evitare l’accumulo di solidi, tra cui la biomassa solfuro ossidante, all’interno del letto filtrante - ottimizzare la distribuzione della biomassa lungo il letto filtrante La rimozione periodica dell’eccesso di biomassa dal letto filtrante può avvenire fisicamente, per mezzo dell’azione di sforzi di taglio, o mediante l’utilizzo di reagenti chimici. Il distaccamento dei solidi dai supporti può essere ottenuto mediante movimentazione del letto, comportando però numerosi svantaggi, come la necessità di prevedere volumi di grandi dimensioni per rendere possibile, ad esempio, la fluidizzazione del letto, l’utilizzo di supporti che permettano una facile fluidizzazione e, conseguentemente, una complicata progettazione del reattore e del sistema di pulizia. Inoltre, la rimozione chimica dei solidi in eccesso (tramite utilizzo di NaOH, ipoclorito di sodio, perossido di idrogeno), nonostante risulti di facile applicazione, presenta il notevole inconveniente di dover essere effettuata con reagenti potenzialmente tossici per la biomassa solfuro ossidante. Allo scopo di evitare gli aspetti negativi sopra citati e ottenere allo stesso tempo un’efficace rimo-

GREEN FASHION zione della biomassa in eccesso, la tecnologia proposta nel progetto Biosur prevede l’utilizzo di BioTricklingFilters a letto rotante.

Impianto MBBTF in scala pre-industriale

che degli enti pubblici, puntando a ricoprire un ruolo fondamentale per una profonda innovazione nella strategia di gestione e trattamento dei reflui conciari. Il potenziale del MBBTF per la riduzione delle sostanze chimiche verrà investigato anche in contesti diversi da quello di riferimento. Obiettivo del progetto è anche quello di ridurre il consumo energetico del processo e, soprattutto, ridurre il consumo di chemicals. La sperimentazione si svolgerà in uno dei più grandi distretti conciari d’Europa e faciliterà la diffusione dei risultati tra enti industriali, istituzionali e tra gli attori della ricerca a livello nazionale e internazionale promuovendo l’uso di processi biotecnologici per la rimozione dell’H2S.

tati con quelli ottenuti utilizzando tessuti tridimensionali, tecnologia quest’ultima non ancora testata in sistemi a biomassa adesa per il trattamento di effluenti gassosi. Il prototipo verrà implementato all’interno della filiera di trattamento degli effluenti gassosi dell’impianto Cuoiodepur e permetterà il controllo degli sporca-

Progetto Biosur

IL PROGETTO BIOSUR

L’obiettivo primario del progetto è quello di dimostrare la sostenibilità economica ed ambientale di una tecnologia innovativa per la rimozione dell’idrogeno solforato dagli effluenti gassosi. La fattibilità tecnica verrà dimostrata attraverso la progettazione, la messa a punto e la gestione di un impianto MBBTF (Moving Bed BioTrickling Filter) a scala pre-industriale caratterizzato da un letto mobile costituito da materiali diversi, allo scopo di verificare la migliore soluzione dal punto di vista gestionale, di efficienza del processo e di controllo dell’accumulo di biomassa. Nel corso della sperimentazione verranno testati diversi materiali di riempimento e i rendimenti ottenuti con comuni supporti da estrusione di materiale plastico (cubi di schiuma poliuretanica o polipropilene), verranno confron-

menti del letto filtrante anche per lunghi periodi, controllando l’attività biologica e l’accumulo di solidi. Il progetto intende promuovere l’applicazione di una biotecnologia per la rimozione di H2S ed accrescere l’interesse verso processi innovativi di trattamento delle acque sia da parte dell’industria

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RIFIUTI T R A T T A M E N T O E S M A L T I M E N T O

ALTERNATIVE E SPERIMENTAZIONI

Il recupero di vetri difficili Separazione dal PVB per il riciclo in vetreria o riutilizzo nei sottofondi stradali o in malte cementizie In Italia si recuperano ogni anno circa 2 milioni di tonnellate di vetro, ottenuto per l’89% dalle raccolte differenziate di bottiglie, vasetti e flaconi. Lo sviluppo delle tecnologie di recupero e la domanda sempre crescente da parte delle vetrerie italiane consentono oggi non solo di assorbire tutti i rifiuti di vetro da imballaggio raccolti sul territorio nazionale, ma anche di riciclare una quantità non trascurabile (oltre 250.000 ton/anno) di vetro proveniente da utilizzi diversi dall’imballaggio, ricorrendo perfino a rottami di importazione. Esistono, tuttavia, alcuni flussi di materiali vetrosi che fino ad oggi non si riesce completamente ad integrare nella filiera del riciclo, e che vengono utilizzati come inerti, o tutt’al più valorizzati nell’industria ceramica ed in quella delle fibre isolanti. Si tratta in particolare dei parabrezza e dei finestrini delle auto, degli scarti vetrosi provenienti dai rifiuti dei materiali da costruzione, del vetro contenuto nei raee (tv, monitor di computer, lampade fluorescenti); un altro materiale vetroso per il quale la valorizzazione è ancora problematica è lo scarto dei processi di selezione del vetro da imballaggio, che è circa il 15% di quanto raccolto.

zante in un particolare materiale plastico (polivinilbutirrale PVB). I processi finora in uso scartano il PVB, che viene inviato in discarica (insieme ad una consistente quantità di frammenti di vetro aderenti ad esso). Un rilevante progresso è stato compiuto grazie al progetto europeo WSRec, che ha realizzato un impianto in grado di separare il vetro dal PVB, ed ottenendo da un lato materiale utilizzabile per le vetrerie e dall’altro PVB riutilizzabile per nuovi parabrezza. VETRO DA RIFIUTI C&D

Tipologie: parabrezza e finestrini di auto, scarti vetrosi provenienti da C&D e raee, scarto della selezione del vetro da imballaggio

VETRO DA AUTODEMOLIZIONI

Il vetro di finestrini e parabrezza di auto non può essere utilizzato direttamente dalle vetrerie, in quanto contiene uno strato rinfor-

Il vetro presente nei rifiuti da costruzioni e demolizioni è proveniente da finestre, lucernari e in misura minore da specchi, lampadari e oggetti di arredamento. Gli scarti generati nella fase di produzione di questi articoli (vetro piano da finestre e specchi) sono integrati nel circuito di riciclo senza particolari difficoltà, come ad esempio avviene nell’impianto di Eurovetro, attivo fin dal 1985, che recupera oltre 200.000 ton/anno di vetro di origine industriale. Il recupero del vetro dagli scarti di demolizione è invece molto più problematico: la produzione annuale di vetro piano in Italia è intorno a 900.000 ton/anno, e attualmente ne vengono recuperate poco più di 250.000. Dovrebbero quindi esistere notevoli potenzialità di incrementare il recupero; tuttavia, il rottame Continua a pag. 38

Hi-Tech Ambiente

RIFIUTI Continua da pag. 36

Il recupero di vetri difficili ottenuto dalla separazione di finestre e simili durante le operazioni di demolizione o in occasione di ristrutturazioni di edifici è eccessivamente contaminato da residui di infissi, adesivi di montaggio, metalli e altri materiali, e non viene accettato dalle vetrerie. Per questi scarti vetrosi esistono circuiti di riutilizzo diversi da quelli del vetro da imballaggio o del vetro piano, come la produzione di lana di vetro, materiali per sottofondi stradali o la miscelazione in malte cementizie. VETRO DA RAEE

Il vetro contenuto nei raee è di Progetto FRELP

provenienza molto diversa ed è attualmente impossibile (o comunque antieconomico) purificarlo in modo da ottenere rottami adatti per la produzione di vetro cavo per imballaggi o di vetro piano. In Italia si producono attualmente circa 40.000 ton/anno di vetro recuperato da raee, deri-

vanti per la maggior parte dal trattamento dei tubi a raggi catodici. Queste apparecchiature sono costituite da due tipi diversi di vetro: - vetro ad alto tenore di bario, presente nella parte frontale, che può essere utilizzato per la produzione di schiuma e fibra di ve-

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tro, oltre che nell’industria della ceramica e dei laterizi; deve però essere sottoposto a bonifica, cioè alla completa rimozione delle polveri fluorescenti che contengono metalli tossici - vetro ad elevato tenore di ossidi di piombo, presente nella parte conica, che è più difficile da riu-

RIFIUTI

tilizzare; fino a pochi anni fa veniva utilizzato per produrre nuovi tubi catodici, ma questa attività industriale è oggi quasi scomparsa, con l’avvento degli schermi piatti. Le prospettive di recupero si basano su processi di fusione o di attacco con soda, e successiva riduzione chimica o elettrolitica, che consente di recuperare il piombo come metallo, ottenendo anche silicati solubili e silice di alta purezza; un impianto di questo tipo è attualmente in funzione presso il consorzio RAEcycle. Mentre le quantità di tubi catodici nei raee sono destinate a divenire trascurabili in un prossimo futuro, diverrà sempre più importante il recupero del vetro da pannelli fotovoltaici giunti a fine vita. Al termine dei prossimi 20 anni si stima che si dovranno smal-

tire in Europa 500.000 ton/anno di pannelli fotovoltaici fuori uso, delle quali 390.000 ton/anno saranno costituite da vetro. Il progetto europeo FRELP, coordinato dall’italiana Sasil, si propone di testare e sviluppare tecnologie innovative per il recupero economicamente sostenibile del vetro, in forma utilizzabile nell’industria del vetro cavo e del vetro piano, e del silicio, da riutilizzare nell’industria elettronica e in quella delle leghe metalliche. VETRO DAGLI SCARTI DI SELEZIONE

Durante il processo di purificazione dei rottami di vetro per ottenere il vetro “pronto al forno”, Continua a pag. 40

Progetto FRELP Hi-Tech Ambiente

RIFIUTI

Continua da pag. 39

Il recupero di vetri difficili gli impianti di trattamento scartano, oltre ai materiali estranei, anche considerevoli quantità di vetro. I progressi nella tecnologia hanno consentito di abbassare questa percentuale da un 25% iniziale a un 15% attuale; ma si tratta sempre di centinaia di migliaia di ton/anno, che vengono prevalentemente inviate a discarica. Questo “vetro di scarto” è costituito soprattutto dalla frazione fine (frammenti con dimensioni minori di 10 mm), che viene trascinata dalle acque di lavaggio; pur essendo priva di contaminanti grossolani, contiene una percentuale di sostanze infusibili (pietruzze, ceramica, porcellana, vetro pirex) tale da renderla inadatta sia alla produzione di vetro cavo che a quella di vetro piano. La produzione di lana di vetro ed altri filati in vetro è attualmente insufficiente ad assorbire questi scarti; esistono tuttavia molte al-

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tre possibilità di impiego, come la produzione di abrasivi, vernici riflettenti per segnaletica stradale, ceramiche per piastrelle e sanitari, cementi speciali, conglomerati in marmo e vetro cellulare per edilizia, che assorbono attualmente circa 10.000 ton/anno di materiale classificato come “sabbia di vetro”. Particolarmente interessante è la produzione di vetro cellulare, o “schiuma di vetro”, nella quale è possibile incorporare fino al 66% di scarti vetrosi di bassa qualità; il processo prevede la frantumazione in microgranuli di diametro inferiore a 0,4 micron, la miscelazione di questi con lo 0,2% di polvere di carbone, ed il passaggio in un forno, dove il carbone bruciando sviluppa gas che fanno “lievitare” il composto, fino a fargli ottenere una densità da 120 a 160 kg/mc. Rispetto alla lana di vetro, la schiuma ha il vantaggio di non rilasciare fibre irritanti; si prevede per questo prodotto una crescita del 10% annuo.

PUBBLIREDAZIONALE

La gestione dei rischi dei RAEE professionali Ad oltre un anno dall’entrata in vigore del D.Lgs. 49/2014 s.m.i. sulla disciplina della gestione dei rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche (RAEE), si ha ancor più netta la percezione di come gli adempimenti per produttori di Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche (AEE) siano tutt’altro che semplici, specialmente se quest’ultimi intendano adottare un “Sistema Individuale” per la gestione dei loro RAEE. Ma la normativa orienta i produttori verso la possibilità di ricorrere a “Sistemi Collettivi” che, alla luce delle complicazioni normative, appaiono ancor più dei player essenziali nella corretta gestione dei RAEE. Esistono diversi sistemi collettivi nel panorama italiano, nati storicamente per essere orientati alla gestione del RAEE destinato al mercato domestico (obbligo di iscrizione ad un Consorzio per i Produttori di AEE domestiche). Cosa offre quindi il mercato al produttore di AEE professionale? E ancora: come si può gestire correttamente un RAEE professionale che può avere problematiche ben diverse dal prodotto retail? E’ in risposta a questa domanda che alcuni produttori di AEE di tipo Professionale, con il contributo fondamentale dell’operatore logistico MITSafetrans e del sito di trattamento di RAEE di MITAmbiente (insegna di MITNucleare), hanno dato vita al Sistema Collettivo "WEEE-Safe Professional”. WEEE-SAFE PROFESSIONAL

WEEE-Safe Professional è un Sistema Collettivo Autorizzato, che ha come finalità la gestione dei RAEE Professionali e garantisce ai consorziati la valutazione tecnica preventiva, il know-how e la struttura organizzativa atte a gestire:

visita da presentare ai produttori di AEE professionali che si scontrano giornalmente con le varie problematiche summenzionate. TRATTAMENTI DI RAEE PROFESSIONALI PARTICOLARI

- rischi di tipo chimico; - rischi di tipo biologico (incluse le operazioni di sanificazione); - rischi di tipo radioattivo (secondo la specifica legislazione diversa da quella dei rifiuti speciali); - rischi derivanti da altri agenti fisici (ad esempio campi elettromagnetici) eventualmente presenti nei RAEE. Solo con questo processo di valutazione preliminare si potrà consentirne un corretto e sicuro trattamento anche ai sensi delle altre normative applicabili. Inoltre, il Consorzio WEEE-Safe Professional ha la finalità, tramite i suoi operatori logistici, di garan-

tire la valutazione tecnica preventiva, il know-how e la struttura organizzativa atte a gestire: - smontaggi tecnici sequenziali (eventualmente di natura conservativa); - movimentazioni, sollevamenti e trasporti (anche con caratteristiche di eccezionalità); - lavorazioni presso soggetti terzi che comportino la redazione di specifica valutazione dei rischi; - lavorazioni in ambito di cantiere, ivi compresa la redazione e gestione di POS. Servono poche altre parole per vedere come l’alta specializzazione sia di fatto il miglior biglietto da

MIT AMBIENTE WEEE-SAFE Professional - Via Artigianato, 12 - 20061 Carugate (MI) Eugenio Cassataro - Responsabile Commerciale Cell. 348/4013001 - E-mail: eugenio.cassataro@weeesafe.it Roberto Vespa - Resp.Tecnico ed Operativo Cell. 348/4012117 - E-mail: roberto.vespa@weeesafe.it

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Hi-Tech Ambiente

Presso l’impianto di MIT Ambiente, uno dei centri di cui si avvale WEEE-Safe Professional, i tecnici specializzati sono dedicati al trattamento di RAEE professionali di ogni tipo, dall’elettromedicale al prodotto banking, passando dalle apparecchiature di laboratorio e ICT fino al più complesso sistema scientifico di misura. Tutte le operazioni sono atte a garantire il massimo rispetto ambientale e garantire la preservazione di marchi e brevetti oltre che alla distruzione certificata di informazioni su supporti informatici (dischi ottici/magnetici). CORRETTA CLASSIFICAZIONE DEI RAEE ALLA LUCE DELLE NUOVE NORME

A farla da padrone nel settore rifiuti negli ultimi mesi è senz’altro la nuova normativa sulla classificazione degli stessi, la quale impone complessi sistemi di valutazione ed analisi in capo ai produttori che non sempre sono preparati o dispongono del know-how per affrontarla. E’ anche in questo che WEEESafe Professional offre il suo supporto determinante, attraverso analisi di laboratorio specifiche che possano evidenziare i parametri necessari alla attribuzione del corretto codice CER e classe di pericolo Hp.

RIFIUTI GOODYEAR

Il pneumatico in ecosilice Prodotto con materia prima seconda ricavata dalla cenere degli scarti del riso

Secondo la FAO, l’Organizzazione delle Nazioni Unite per l’alimentazione e l’agricoltura, ogni anno in tutto il mondo si raccolgono più di 700 milioni di tonnellate di riso e lo smaltimento della lolla di riso rappresenta una grande sfida ambientale. Di conseguenza, spesso la lolla viene bruciata per generare elettri-

cità e ridurre la quantità di residui inviati in discarica. La cenere della lolla di riso da anni viene poi trasformata in silice, ma solo i processi più recenti hanno permesso di creare una silice con una qualità sufficientemente alta da essere impiegata nei pneumatici. La silice, infatti, viene usata come a-

gente di rinforzo nelle mescole del battistrada: rispetto al nerofumo, agente di rinforzo tradizionale usato nei pneumatici, la silice riduce la resistenza al rotolamento, quindi i consumi di carburante, e può avere un impatto positivo sull’aderenza del pneumatico sul bagnato. Ebbene, negli ultimi due anni

FERTILIZZANTE DI ALTA QUALITA’

La pollina… nei campi La pollina è uno scarto che deriva dall’allevamento del pollame, ma è anche una sostanza utile per produrre fertilizzanti attraverso un processo di decomposizione termochimica della biomassa che avviene in assenza di ossigeno. La miscela viene arricchita e trattata con principi attivi vegetali secondo un procedimento brevettato dall’Enea a livello europeo. In questo ambito, il progetto europeo Life+ Resafe (Innovative fertilizer from urban waste, bio-char and farm residues as substitute of chemical fertilizers) nasce per produrre fertilizzan-

ti organici ad alta qualità e dimostrare come, tramite il loro impiego, sia possibile ridurre i costi per agricoltori, allevatori e gestori dei rifiuti urbani, l’impatto ambientale e le emissioni inquinanti, recuperando i suoli impoveriti di sostanza organica nei Paesi coinvolti (Italia, Spagna e Cipro). I tratti distintivi del nuovo fertilizzante sono prima di tutto una quantità elevata di carbonio organico che migliora le caratteristiche di permeabilità, porosità, aerazione e capacità di trattenere l'umidità del terreno agricolo; un contenuto di azoto, fosforo e potassio a lento rila-

scio che permette di contenere l’inquinamento delle acque sotterranee; una

Hi-Tech Ambiente

Goodyear ha testato la silice derivata dalla cenere della lolla di riso nel suo Centro di Innovazione di Akron e ha proprio riscontrato che l’impatto di questa silice sulle prestazioni dei pneumatici è paragonabile a quello delle fonti tradizionali. In ragione di ciò, ha raggiunto un accordo con l’azienda cinese Yihai Food and Oil per l’approvvigionamento di questa silice alternativa e sostenibile, che inizierà ad utilizzare per produrre, presso il suo stabilimento di Pulandian, pneumatici destinati al mercato cinese. “La sostenibilità è uno dei pilastri dell’innovazione di Goodyear” dichiara Richard J. Kramer, Presidente e CEO di Goodyear. “Questa nuova silice presenta numerosi vantaggi ambientali: riduce la quantità di scarti da smaltire in discarica, richiede una minore quantità di energia per la sua produzione e contribuisce a rendere i pneumatici più efficienti dal punto di vista dei consumi”. Oltre all’accordo con Yihai, Goodyear sta negoziando con altri potenziali fornitori, per identificare ulteriori fonti di approvvigionamento. Questa notizia conferma l’impegno di Goodyear per rendere i pneumatici più rispettosi dell’ambiente nei materiali, nelle prestazioni e nel processo di fabbricazione. Goodyear da anni sviluppa innovazioni orientate al risparmio di carburante (come i pneumatici con classificazione AA) e alla gestione più efficiente del pneumatico (come l’Air Maintenance Technology). ridotta salinità. Gli effetti positivi si manifestano sia sulle colture sia sulle caratteristiche chimico-fisiche del terreno che diventa più “soffice” e viene preservato nelle sue funzioni vitali di aerazione, filtrazione dell’acqua e ritenzione idrica. Il consumo di acqua si riduce fino al 30% e migliorano la capacità di conservare o ripristinare la fertilità del suolo, contrastando un fenomeno in aumento: l’impermeabilizzazione. Ad oggi, è partita la sperimentazione in un impianto pilota a Faenza e il nuovo prodotto è stato già utilizzato per coltivare patate, mais, meloni, cocomeri e pomodori.

PUBBLIREDAZIONALE

Per i rifiuti speciali c’è Bleu Consulenza, progettazione, realizzazione, gestione di impianti di smaltimento, con attenzione a sostenibilità ed efficienza BLEU, società del Gruppo MAIO, opera nel campo dei servizi e delle tecnologie per l’ambiente, in particolare nel settore della progettazione, realizzazione e gestione di impianti per lo smaltimento dei rifiuti speciali e nel settore del recupero delle aree a rischio ambientale. L’impegno nella gestione del ciclo dei rifiuti si è concretizzato nella definizione e nell’attivazione di processi di controllo della qualità della gestione ambientale e in una profonda attenzione sul versante della trasparenza e della comunicazione verso l’esterno, soprattutto verso gli stakeholder. Le attività di consulenza progettuale e realizzativa costituiscono i prossimi obiettivi di sviluppo della BLEU. La forte interconnessione tra la fase di progettazione e la fase gestionale, intesa come un continuo work in progress, ne costituisce il più importante fattore di successo. L'Azienda ha ampliato, negli ultimi anni, il proprio campo di attività dedicando attenzione sempre maggiore agli aspetti strategici relativi alla sostenibilità e all'efficienza energetica, attraverso il recupero di energia da biogas e la produzione da fonti rinnovabili. BLEU ha sede legale, centro direzionale e ufficio tecnico nella Zona Industriale di Lanciano (CH). L’impianto per lo smaltimento finale dei rifiuti speciali non pericolosi, gestito direttamente dall’Azienda dal 1997, si trova in località Tufarelle, nel comune di Canosa di Puglia, in provincia di Barletta-AndriaTrani (BT). In questo impianto vengono conferiti esclusivamen-

te rifiuti non pericolosi ai sensi della D.D. n.5 del 14/01/2009 dell’Ufficio Tutela dell’Inquinamento Atmosferico, IPPC-AIA della Regione Puglia, nel rispetto dei criteri di ammissibilità imposti dal D.M. 27/09/2010. L’impianto di smaltimento consiste in un bacino di raccolta realizzato all’interno di una cava preesistente di calcarenite (tufo), nel rispetto dei criteri costruttivi previsti dal D. Lgs. 36/2003. Sul fondo della discarica, sopra il telo impermeabilizzante posto a protezione dello strato di argilla, è collocata una rete di captazione

del percolato prodotto dalla mineralizzazione del rifiuto abbancato. Il liquido captato è convogliato in un pozzo di raccolta e inviato, mediante un impianto di aspirazione, in appositi serbatoi di vetroresina, per lo stoccaggio temporaneo. Il caricamento su autobotti e la destinazione in impianti esterni autorizzati ne completano il processo di smaltimento. La discarica è dotata di un impianto di captazione e recupero del biogas per la messa in sicurezza del corpo discarica, l’abbattimento delle emissioni in atmosfera e la produzione di ener-

BLEU SRL - GRUPPO MAIO Z.I., 8 - 66034 Lanciano (CH) Tel 0872.72251 - Fax 0872.722556 E-mail comunicazione@gruppomaio.com www.gruppomaio.com

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gia rinnovabile. Per garantire il massimo controllo sugli aspetti ambientali connessi alla gestione della discarica, BLEU ha predisposto un’attività sistematica di monitoraggio su: acque sotterranee, qualità dell’aria, emissioni in atmosfera, ricadute al suolo. L’integrazione di qualità, ambiente e sicurezza costituisce il modello ideale per tutte le aziende che hanno a cuore la soddisfazione dei clienti, il rispetto e la tutela del patrimonio ambientale, la sicurezza dei propri dipendenti e della comunità in cui operano. BLEU è certificata UNI EN ISO 14001:2004 in relazione alla progettazione e alla gestione di impianti di smaltimento, trattamento e recupero rifiuti e UNI EN ISO 9001:2008 in relazione ai processi aziendali di gestione integrata delle risorse energetiche, idriche e ambientali. La BLEU è registrata EMAS dal 22/12/2008 ed ha conseguito l'attestazione SOA per la categoria OG12, abilitante all'esecuzione di opere per la bonifica e la protezione ambientale. BLEU ha stabilito, negli ultimi anni, un legame sempre più stretto con il mondo dello sport, mezzo straordinariamente efficace per veicolare valori e principi rivolgendosi a un pubblico molto ampio e diversificato. Dal 2008, infatti, BLEU è Main Partner della S.S. VIRTUS LANCIANO 1924, società professionistica di calcio, militante in Serie B dalla stagione 2012/13. Sport e Ambiente, Passione e Valori, Socialità e Sviluppo Sostenibile sono i punti fermi del sodalizio fra la BLEU e la VIRTUS.

RIFIUTI TANTE DOMANDE E QUALCHE CERTEZZA

Differenziata: perché si? Tutti la vorrebbero fare, tanti dicono di farla e pochissimi la fanno veramente. Basterebbe copiare le buone pratiche INCONGRUENZE ED INDICATORI

Disquisire sull’argomento “Differenziata” e “Tariffa” è complesso perché si rischia di fare delle generalizzazioni e scontentare tantissime persone che operano nel settore e che potrebbero obiettare appellandosi alla particolarità di contesto dando la colpa, come è sport nazionale diffuso, a qualcun altro. Come per altre questioni che non funzionano in Italia, anche questa non è solo colpa dello stato e delle leggi. Altrimenti non si spiegherebbe perché la classifica del concorso nazionale Comuni Ricicloni di Legambiente individui situazioni di eccellenza che si stanno diffondendo anche in aree dove non ci si aspetterebbe. La colpa non è del cittadino ma di chi, preposto a dare indirizzo e gestire il “Sistema Raccolta”, naviga a vista con l’unico scopo di non perdere consensi nel periodo di legislatura. CERTEZZE

Il cittadino, sia al Nord che al Sud, sulla necessità di differenziare il rifiuto, è tendenzialmente più sensibile rispetto alle istituzioni che governano il territorio. Nelle zone di eccellenza, dove la differenziata è stata implementata a regola d’arte e viene applicata la Tariffa Puntuale, a parità di composizione di nucleo familiare, i cittadini spendono mediamente meno della metà di chi non la applica e hanno in più anche un servizio ineccepibile. E’ stato verificato, tramite aziende specializzate terze, che i cittadini a Tariffa Puntuale dichiarano di aver fatto un po’ di fatica inizialmente e di aver rinunciato a qualche comodità ma che nessuno ritornerebbe alle modalità precedenti. Le percentuali di apprezzamento del servizio sono del 95% e gli stessi cittadini dichiarano anche la disponibilità a collaborare attivamente alle attività che contribuiscono a mantenere e migliorare il livello di civiltà ambientale raggiunto.

ESPERIENZA DI 15 ANNI

La società I&S riporta l’esperienza di quella che è stata la prima azienda ICT in Italia a credere nella possibile diffusione in larga scala della raccolta differenziata e della Tariffa Puntuale, e che da più di 15 anni investe nelle tecnologie hardware/ software (internet, GPS, GSM, RFID, open application, open data, etc.) e nei modelli di gestione evoluti necessari a supportare scientificamente il processo organizzativo di avvio e gestione della raccolta differenziata con Tariffa Puntuale. La versione Dbw 1.0 del software di tariffazione, tutto web nativo e quindi erogabile in modalità ASP (oggi SaaS in Cloud) è entrato in funzione nel 2001 presso il Consorzio Priula, che allora gestiva il servizio pubblico di raccolta dei rifiuti tramite la sua società operativa Contarina e che oggi è confluito nel Consiglio di Bacino Priula, compo-

sto da 50 Comuni della provincia di Treviso. I primi posti delle classifiche di Legambiente sono popolate da anni dai Comuni serviti da Contarina o da altri che hanno adottato il modello “Contarina” e le tecnologie innovative proposte da I&S. DOVE COMINCIARE

Il primo passo da fare per affrontare la questione ed avere ragionevole certezza di arrivare ad un risultato minimo certo, è cercare di capire i macro concetti del processo sintetizzabili in 4 fasi (creazione bancadati, consegna contenitori, raccolta differenziata, tariffa puntuale), avendo l’umiltà di copiare da chi è arrivato prima senza voler strafare. I titoli sono eloquenti per chi è del settore ed il segreto è la totale integrazione tra hardware e software che I&S è in grado di garantire con la propria quindicinale esperienza.

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Per ottenere risultati serve: crederci da parte di chi dirige, volontà di rischiare della parte politica, capacità organizzativa di chi opera e le giuste tecnologie a supporto. Strategico un sistema di certificazione e tracciabilità del servizio che dia la convinzione al cittadino che se opera in modo responsabile sarà premiato, mentre chi non rispetta le regole sarà sanzionato: carota e bastone. Sorprendente è scoprire, attraverso un macro conto economico supportato da casi reali, i seguenti numeri: il costo completo comprensivo di tutto il meglio del software e delle tecnologie disponibili e necessarie alla gestione del processo di raccolta differenziata finalizzata alla tariffa puntuale, compresi i sistemi fissi e/o mobili di certificazione e tracciamento di mezzi e persone nonché dei software di controllo di processo e di bollettazione e riscossione sommati ai necessari costi di gestione (assistenza hardware e software, aggiornamenti software, assistenza, hosting in cloud e traffico telefonico), incidono, su base quinquennale, appena lo 0,4% annuo per piccoli appalti da 6-7 milioni di euro l’anno, per scendere allo 0,3% per appalti da 12-15 mln euro/anno. Su una bolletta annua medio alta di 300 euro, il 0,35% significa 1,05 euro/anno. Di fronte a questi numeri, risparmiare sulla qualità delle attrezzature ed esperienza dei fornitori e ragionare sul minor costo invece che sui tempi di ammortamento dell’investimento, è pura follia a meno di ammettere che le attrezzature si acquistano solo per rispondere ad un pezzo di carta chiamato capitolato. Per approfondimenti sulle tecnologie e sui numeri lo staff I&S aspetta gli interessati al convegno che si terrà giovedì 5 Novembre alle 15.00 presso il padiglione D2 di Ecomondo.

Biomasse & Biogas B i o m a s s a

B i o g a s

B i o m e ta n o

C o g e n e r a z i o n e

BIOCARBURANTE MADE IN ITALY

Il biometano per autotrazione Vantaggi ecologici ed economici, impiego nel settore degli autotrasporti, prospettive future e progetti La recente approvazione da parte del Parlamento Europeo della direttiva che fissa al 7% il limite massimo di biocarburanti “di prima generazione” (derivati cioè da colture agricole) ha aperto la strada ai biocarburanti “di seconda generazione”, derivati da residui, rifiuti e biomasse non alimentari (come le alghe). Secondo una proiezione della Fondazione per lo Sviluppo Sostenibile, entro il 2030 in Italia potrebbe essere possibile produrre 670 milioni di metri cubi di biometano per autotrazione, avviando a digestione anaerobica circa 9 milioni di ton/anno di forsu; un’altra quota considerevole di biometano potrà

essere prodotta e utilizzata direttamente nelle aziende agricole, mediante la digestione anaerobica di sottoprodotti agricoli e deiezioni animali da allevamenti.

VANTAGGI ECOLOGICI ED ECONOMICI

I vantaggi ecologici del biometano sono molteplici. Al primo posto

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viene la riduzione dell’effetto serra: il biometano può sostituire perfettamente il metano di origine fossile, con il vantaggio che la CO2 prodotta dalla sua combustione è la stessa che le biomasse hanno sequestrato dall’atmosfera durante la loro crescita. Un altro vantaggio ambientale è la possibilità di valorizzare, mediante la co-digestione, materiali di rifiuto come i fanghi di depurazione, le deiezioni degli allevamenti e gli scarti dell’industria agroalimentare (bucce, semi e simili). Infine, la produzione di biometano può essere realizzata “a chilometro zero”, mediante impianti di piccola scala situati presso le aziende agricole. Dal punto di vista economico, lo sviluppo della filiera del biometano ridurrebbe la dipendenza dell’Italia dalle importazioni dalla Russia, creando posti di lavoro nel settore agricolo ed in quello della progettazione e gestione degli impianti. Inoltre, a differenza di altre fonti energetiche rinnovabili (come solare ed eolico), la produzione del biometano può essere effettuata con continuità per tutto l’anno, 24 ore su 24, con ampia flessibilità sia in funzione della domanda (tramite la gestione dello stoccaggio della materia prima e del biometano “finito”), che mediante la variazione del tipo di utilizzo finale (come carburante o come produttore di energia). Queste caratteristiche potranno in futuro essere di grande interesse nella costruzione di reti energetiche intelligenti (“smart grids”).

BIOMASSE & BIOGAS IL BIOMETANO NEI TRASPORTI

zione dei substrati di fermentazione, delle dimensioni dell’impianto e dei trattamenti di upgrading adottati. Secondo uno studio compiuto 2 anni fa dalla società di consulenza Althlesis, il biometano, anche in assenza di incentivi, può costare meno del prezzo ante-imposte del gas naturale, purchè la produzione avvenga in impianti di potenza uguale o superiore a 1 MW, e purchè l’alimentazione dell’impianto sia costituita prevalentemente da forsu o da altri materiali di rifiuto. Considerando che il livello attuale di incentivazione è circa il doppio del prezzo di mercato, anche impianti di potenza pari o inferiore a 500 kW possono essere redditizi, specialmente se usati in tutto o in parte per autoconsumo (ad esempio, nel caso di aziende agricole o imprese di smaltimento rifiuti che utilizzano il biometano per fare funzionare i mezzi aziendali). La quota più rilevante (dal 60 al 65%) dei costi di produzione del biometano è rappresentata dalla materia prima e dalla produzione del biogas “grezzo”; i costi di “upgrading” incidono per il 15% circa,

È noto che il gas naturale offre vantaggi ecologici sugli altri carburanti di origine fossile, perché ha un contenuto di carbonio minore e quindi produce meno CO2: si calcola che un’auto a metano presenti il 21% in meno di emissioni di CO2 rispetto ad un’auto diesel. Se invece del metano di origine fossile supponiamo di alimentare un’auto con il biometano, la riduzione delle emissioni di CO2 rispetto ad un’auto diesel è addirittura del 97%. Si è calcolato che un ettaro di coltura energetica fatta fermentare per ricavare biometano consente ad un’auto di percorrere 67.700 km, mentre lo stesso ettaro coltivato per ottenere biodiesel o bioetanolo consente percorrenze molto inferiori (intornio a 23.000 km). L’efficienza energetica del biometano è paragonabile solo a quella di un’auto elettrica alimentata al 100% con energia di fonte eolica, e molto superiore rispetto ad un’auto elettrica alimentata con l’attuale mix energetico. I costi di produzione del biometano di qualità adatta all’uso per autotrasporto sono molto variabili in fun-

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BIOMASSE & BIOGAS PUBBLICATE DUE NUOVE DELIBERE

Il biometano al decollo La n.210 relativa ai processi di mercato e ritiro dedicato e la n.208 inerente la copertura degli incentivi Due anni fa la pubblicazione del D.M. 5/12/2013 (Modalità di incentivazione del biometano immesso nelle reti del gas naturale) aveva suscitato grandi speranze; purtroppo le disposizioni attuative di questo decreto si sono fatte attendere fino a 7/5/2015, quando l’Autorità per l’energia elettrica, il gas e il sistema idrico (AEEGSI) ha pubblicato sul suo sito due importanti delibere. L’ultimo tassello è stata la pubblicazione il 5/8/15 da parte del GSE delle Procedure per la qualifica degli impianti di produzione e per la richiesta degli incentivi per il biometano trasportato extra rete.

sulla fornitura al responsabile del bilanciamento. LA COPERTURA DEGLI INCENTIVI

PROCESSI DI MERCATO E RITIRO DEDICATO

Con la delibera n.210/2015/R/GAS l’AEEGSI disciplina le modalità di allocazione delle immissioni e dei prelievi di biometano nella rete di trasporto e distribuzione del gas naturale, nonché quelle per il “ritiro dedicato” del biometano da pare del GSE. Infatti, gli impianti con capacità produttiva fino a 500 mc/ora possono scegliere tra la vendita sul mercato (riscuotendo i previsti incentivi) ed il cosiddetto “ritiro dedi-

cato”: in quest’ultimo caso il GSE ritirerà l’intera produzione di biometano, ad un prezzo pari al doppio del prezzo medio del gas naturale nel 2012. Per usufruire del ritiro dedicato il produttore dovrà fare domanda al GSE (utilizzando l’apposita modulistica disponibile sul sito); il GSE dovrà successivamente predisporre uno schema di convenzione ed un portale informatico. Se il produttore non intende avva-

lersi del ritiro dedicato, deve vendere il biometano sul mercato, comunicando i dati relativi all’immissione (e in particolare, il punto di entrata) al responsabile del bilanciamento della rete; chi acquista (direttamente o indirettamente) il biometano dal produttore, anche tramite il GSE, è tenuto a comunicare i dati

LE PROCEDURE DI QUALIFICA ED APPLICATIVE Il GSE, a conclusione della consultazione, ha pubblicato la Procedura di qualifica degli impianti di produzione di biometano e le Procedure applicative per la richiesta e il rilascio degli incentivi per il biometano trasportato con modalità extra rete (artt. 4 e 5 del DM 5/12/2013). Nelle more della predisposizione dell’applicativo informatico dedicato, la richiesta di qualifica deve essere inviata, unitamente alla documentazione richiesta, solo ed esclusivamente mediante PEC

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La delibera n.208/2015/R/GAS, invece, stabilisce che la copertura degli incentivi per l’immissione del biometano nella rete del gas naturale sia effettuata utilizzando il “fondo per misure e interventi per il risparmio energetico e lo sviluppo delle fonti rinnovabili nel settore del gas naturale”. Tale fondo è alimentato da alcune componenti delle tariffe di distribuzione e trasporto del gas naturale. L’entità degli incentivi è stabilità nel D.M. 5/12/13; per impianti con capacità produttiva superiore a 250 SMC/ora, alimentati per almeno il 50% con sottoprodotti o rifiuti, l’incentivo è calcolato come differenza tra il doppio del prezzo nel 2012 e il prezzo nel mese di immissione. L’incentivo è corrisposto per 20 anni, e viene aumentato del 50% qualora il biometano sia prodotto esclusivamente da sottoprodotti o rifiuti. all’e-mail qualifiche.biometano@pec.gse.it. Per inviare la richiesta di qualifica dell’impianto di produzione di biometano (trasmissione della Dichiarazione Sostitutiva di Atto Notorio e di copia del documento di identità del sottoscrittore) è necessario inviare al GSE una PEC avente ad oggetto: “Biometano – Richiesta di Qualifica – nome del soggetto responsabile”. Per trasmettere, poi, al GSE gli allegati relativi alla medesima richiesta di qualifica, è necessario inviare una o più ulteriori PEC, aventi ad oggetto: “Biometano – Richiesta di Qualifica – nome del soggetto responsabile - Trasmissione allegati – email 1/n”.

BIOMASSE & BIOGAS Continua da pag. 47

Il biometano per autotrazione e quelli di compressione e distribuzione per il 20%. La fase di upgrading non ha quindi un grande peso economico rispetto alle altre; comunque, merita di essere citato un nuovo processo di purificazione, definito di “Smart Upgrading”, che è stato sviluppato dall’Università di Milano-Bicocca, e promette risparmi di energia (e quindi di costo) stimati intorno al 30% rispetto ai metodi oggi utilizzati. Questo sistema rimuove la CO2 utilizzando liquidi ionici, che non contengono acqua e consentono di operare a temperature molto più basse rispetto a quelle delle soluzioni a base di etanolammine.

IL PROGETTO BIOSURF Da tempo l’Unione Europea è interessata a promuovere l’utilizzo del biometano: in passato sono stati finanziati vari progetti di ricerca, come Green Gas Grids, Biogas Regions, Biomaster, Biogasmax. L’ultimo progetto si chiama Biosurf, ed è stato lanciato nel febbraio 2015; vi partecipano 11 partners di 7 diversi Paesi, e l’Italia è rappresentata dal Consorzio Italiano Biogas. Nel quadro di questo

progetto è stato recentemente organizzato un incontro per promuovere l’adozione di un sistema di “Certificazione di Origine” per il biometano, istituendo un sistema di tracciabilità ed individuando criteri comuni per la definizione degli standard ambientali e di sostenibilità.

LE PROSPETTIVE IN ITALIA

L’Italia è un Paese che si presta particolarmente alla diffusione del metano nel settore dei trasporti, considerando che è già il primo Paese europeo per numero di auto a metano, e che le immatricolazioni di veicoli a metano sono fortemente cresciute negli ultimi anni, specie nelle regioni del Centro-Nord. Gra-

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zie alla minor incidenza delle accise, il prezzo per unità di energia fornita (1 MJ) del metano è notevolmente inferiore a quello degli altri carburanti: 1,98 cent contro 3,6 per il GPL, 4,84 per il gasolio e, addirittura, 5,66 per la benzina. Questo forte incentivo economico potrà spingere ulteriormente alla crescita il parco di auto e mezzi pesanti alimentati a metano, che oggi è circa il 2% dei veicoli circolanti in Italia. Per realizzare questa prospettiva sarà necessario aumentare la diffusione dei distributori a metano nelle regioni del Sud: attualmente, in Italia esistono 1013 distributori, ma nessun distributore è presente in Sardegna, e in Calabria e Basilicata ce ne sono appena 9. Secondo le stime del CIB, un’adeguata politica di incentivazione potrebbe far raddoppiare nei prossimi 5 anni il numero dei punti vendita, con un incremento medio del numero di veicoli a metano di 80.000 unità ogni anno. Parallelamente, potrà aumentare il numero di impianti per l’upgrading del biogas a biometano (oggi sono solo 5), fino a portare il consumo del biometano a circa 500 milioni di Nmc/anno (il 30% del consumo totale di gas naturale).

BIOMASSE & BIOGAS ANCORA IN FASE SPERIMENTALE

Il biometano “alternativo” Prodotto mediante conversione termochimica invece che tramite digestione anaerobica Il progetto europeo Green Gas Grids (nel quale l’Italia è rappresentata dal Consorzio Italiano Biogas) si propone di migliorare l’efficienza degli attuali processi di “upgrading” del biogas a biometano. In questo quadro, una speciale area del progetto è dedicata all’esplorazione ed alla valutazione tecnico-economica di modi per produrre biometano diversi dalla digestione anaerobica; questi modi sono sostanzialmente di due tipi: produzione di gas naturale sintetico (SNG) per conversione termochimica di biomasse legnose e successiva metanazione con idrogeno; produzione di metano per reazione biologica tra idrogeno e CO2. Entrambi i metodi richiedono idrogeno, che per ovvi motivi ambientali non può essere ottenuto da fonti fossili (gas naturale o petrolio), ma deve essere prodotto da energie rinnovabili (ad esempio, per elettrolisi dell’acqua con energia elettrica di fonte eolica); questo metodo costituirebbe un ottimo “sistema tampone” per bilanciare le

forniture di energia elettrica proveniente da fonti rinnovabili a carattere intermittente, come l’eolico. SNG DA BIOMASSE LEGNOSE

La trasformazione di biomasse legnose in gas di sintesi è un processo noto da tempo: le biomasse vengono essiccate e riscaldate a 700-900 °C in ambiente privo di aria; durante la gassificazione vengono immesse quantità controllate di ossigeno e vapor acqueo surriscaldato. Il prodotto così ottenuto, denominato “syngas”, è costituito da ossido di carbonio (CO), idrogeno, CO2, metano e varie impurità; queste vengono eliminate mediante sistemi a ciclone, colonne di lavaggio e filtri a maniche, ed il syngas purificato viene sottoposto ad un processo di metanazione con idrogeno, condotto su catalizzatori a base di nichel a 350-400 °C e 10 bar di pressione. La metanazione trasforma l’ossido di carbonio e la CO 2 in metano, con produzione di acqua; l’idrogeno necessario viene prodotto per elettrolisi dell’acqua, usando energia elettrica da fonti rinnovabili (solare o eolico). Infine, nello stadio di purificazione finale le residue quantità di CO e CO2 vengono eliminate. Il processo è piuttosto complesso e richiede investimenti elevati, che si riflettono inevitabilmente sul costo del gas prodotto: si stima che per un impianto da 100 MW il costo medio del gas prodotto sia intorno a 65 euro/MWh, che è analogo a quello del biometano ottenuto per digestione anaerobica. Al momento esiste un solo impianto su scala industriale, anche se di tipo dimostrativo, nella città svedese di Goteborg. Un precedente impianto dimostrativo a Gussing (Austria) è

Impianto biogas e upgrading a S.Giovanni in Persiceto (BO) della Persiceto Bioenergia Hi-Tech Ambiente

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BIOMASSE & BIOGAS

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Il biometano “alternativo” stato chiuso dopo aver completato il previsto programma di prove. REAZIONE BIOLOGICA IDROGENO + CO2

Alcuni microorganismi metanogenici usano idrogeno e CO2 come

nutrienti, producendo metano e utilizzando per il loro metabolismo la stessa energia che viene dissipata come calore quando la reazione di metanazione della CO2 viene condotta per via chimica. Rispetto al processo chimico, la metanazione biologica ha il vantaggio di svolgersi a pressione atmosferica e temperatura ambiente, e di non richiedere costosi processi

di purificazione dei reagenti. Il processo di metanazione biologica è ancora in fase sperimentale e, attualmente, esistono solo 4 impianti su scala pilota, di cui il più grande è quello tedesco di Schwandorf, gestito dalla società MicrobEnergy. Risulta pertanto difficile stimare i costi di produzione, che sono soprattutto legati a quelli dell’im-

pianto di elettrolisi; al momento i costi sono superiori a quelli del biometano ottenuto da biomasse legnose. L’interesse per questo processo è soprattutto legato al fatto che costituirebbe un metodo per catturare le emissioni di CO2 convertendole direttamente in un prodotto (il biometano) capace di fornire energia.

PUBBLIREDAZIONALE La nuova pompa miscelatrice Nemo B.Max di Netzsch Pompe & Sistemi è in grado di trasferire verso uno o più fermentatori substrati solidi e liquidi, ed è possibile riempire l’impianto di biogas anche attraverso un sistema di lunghe tubazioni su diversi livelli. Questa pompa è particolarmente adatta per i seguenti materiali: materiali non trattati, fermentati, rinnovabili, rifiuti biodegradabili spezzettati grossolanamente, avanzi di cibo, cosubstrati, insilato di piante, insilato di grano, letame, escrementi secchi di pollo, concime liquido. I vantaggi derivanti da suo utilizzo sono evidenti anche in riferimento alle portate fino a 70 mc/h, pressioni fino a 48 bar, flusso continuo a bassa pulsazione (indipendentemente dalla pressione e viscosità) e lungo ciclo di vita grazie al basso livello di usura e rottura. Un’elevata produzione di gas e

SUBSTRATI SOLIDI E LIQUIDI

L’evoluzione di Nemo B.Max

netzsCh PomPe e sistemi srl Via Fleming, 17 - 37135 Verona tel 045.8200755 - Fax 045.8200807 e-mail info.npi@netzsch.com - www.netzsch.it Hi-Tech Ambiente

basso investimento di costi di manutenzione è possibile: grazie alla biologia più stabile del fermentatore; un più veloce sviluppo dei substrati, che con l’aiuto del ricircolo è ridotto in poltiglia e instillato con batteri attivi direttamente nella pompa; minor volume necessario nel fermentatore; riempimento flessibile di vari fermentatori. Nemo B.Max garantisce, inoltre, bassi livelli di emissione di rumore, grazie ad una costruzione attenta ai dettagli e alle necessità del cliente, ed un grande risparmio energetico, grazie ad un ristretto tempo operativo nel mescolamento e all’eliminazione della fossa di premiscelazione. Netzsch Pompe & Sistemi è certa che per l’evoluzione di un impianto esistente o per una nuova installazione il riempimento di biomasse con la pompa Nemo B.Max sia il sistema di caricamento del futuro.

BIOMASSE & BIOGAS METHAPOWER BIOGAS

Biometano: un vero talento MethaPower è stata fondata con l'obiettivo di gestire impianti propri, di commercializzare soluzioni tecniche innovative sia nel settore del biogas che in quello del biometano, e di offrire soluzioni “chiavi in mano” per la realizzazione di impianti di distribuzione del biometano per autotrazione. Per la produzione di biometano di altissima qualità l’azienda applica il metodo della separazione tramite membrane aventi diversa permeabilità. E grazie a questa tecnologia di purificazione è possibile ottenere del biometano che può essere direttamente commercializzato attraverso l’immissione nella rete del gas naturale o impiegato come biocarburante compatibile con tutte le auto circolanti alimentate a metano, sia in forma gassosa sia liquida. Ma dal momento che il biometano deriva dal biogas, che a sua volta si ottiene dalla fermentazione anaerobica di vari substrati organici (col-

ture agro-energetiche appositamente coltivate, sfalci dei prati, reflui zootecnici, sottoprodotti agro-ali-

mentari e FORSU), da essi dipende la concentrazione di metano nel biogas, che oscilla tra il 45% ed il

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70%. La corretta scelta della tecnologia con la quale si realizza l’impianto produttivo è quindi fondamentale! Grazie ad essa, infatti, si può produrre un biogas ricco di metano garantendo il massimo rendimento energetico ed economico possibile. Con la tecnologia di pretrattamento MethaPower risulta possibile l’uso di substrati quali paglie, stocchi di mais e letame, la cui digestione anaerobica, se impiegati tal quali, risulterebbe difficoltosa. Una volta prodotto il biogas, sarà poi possibile produrre biometano aumentando la concentrazione di CH4, grazie ad una tecnologia capace di separare la CO2 ed allontanarla. A tale scopo, MethaPower propone impianti di purificazione sia di piccola taglia (da 50 a 250 Nmc CH4/h) sia di grande taglia (oltre 250 Nmc CH4/h). E per questi, come per qualunque altro impianto proposto, l’azienda garantisce un servizio di assistenza e manutenzione completa 7/7 giorni, 24/24 ore. E grazie all’esperienza pluriennale acquisita in materia ed al continuo sviluppo tecnologico, MethaPower è stata premiata dalla Commissione Europea con il “Sustainable Energy Award 2014”.

SICUREZZA SUNBASKET

Lo stoccaggio sicuro Contenitori per prodotti chimici pericolosi, ideali per tutelare ambiente e lavoratori Sunbasket dal 1994 produce contenitori IBC per il trasporto di prodotti chimici pericolosi con omologa UN secondo ADR e IMDG. I contenitori di capacità da 500 litri a 3.000 litri sono omologati con i sei liquidi standard previsti da ADR e IMDG e sono autorizzati a trasportare un grande numero di acidi, basi ed oli. Da anni sono utilizzati dai maggiori distributori di prodotti chimici a livello nazionale e si sono dimostrati sicuri e molto pratici. L’azienda, inoltre, produce e distribuisce serbatoi da stoccaggio per prodotti chimici, semplici o con vasca di contenimento da 1.000 a 10.000 L completamente accessoriati. UNA LINEA PER IL CONTENIMENTO SECONDARIO

In questi anni è cresciuta l'attenzione alla sicurezza nello stoccag-

Serie di Grandi Vasche per stoccaggio multiplo

gio di contenitori con liquidi pericolosi per l'ambiente e per il personale. Le norme sono diventate più stringenti ed i controlli sono aumentati. Sempre di più la sicurezza dei luoghi di lavoro e la tutela dell'ambiente sono una necessità ed è diventato un obbligo fare di più per migliorare le procedure di sicurezza in azienda. Le norme sulla responsabilità della direzione aziendale spingono ancora di più questo processo. Prevenire gli sversamenti significa rispettare l'ambiente, la sicurezza del personale ed evitare importanti costi di recupero dello sversato e di boni-

fica ambientale. Le vasche di contenimento e raccolta servono per mettere in sicurezza i prodotti pericolosi per l'ambiente ed il personale nel caso di sversamento dovuto a rottura del contenitore o durante il prelievo del prodotto. Le vasche in polietilene realizzate con stampaggio rotazionale garantiscono una buona resistenza alla maggior parte degli acidi, degli alcali e degli oli, sono robuste, durature, spostabili e facilmente pulibili. Sunbasket ha ampliato l'offerta di vasche di contenimento in PE con nuove proposte in modo da realiz-

I disegni illustrano il collegamento tra i moduli e la possibilità di creare piattaforme di diverse dimensioni. Hi-Tech Ambiente

zare un sistema integrato di soluzioni per la prevenzione degli sversamenti. ALCUNE NOVITA’ DEL 2015

Tra le novità di quest’anno vi è la vasca per realizzare pedane per cisternette da 1.000 L. Si tratta di vasche modulari di capacità 560 litri, collegabili con semplici passapareti in modo da formare pedane alte 40 cm per lo stoccaggio di cisternette da 1.000 litri. Il collegamento di due elementi consente di raggiungere la capacità richiesta. In tal modo si possono ottenere piattaforme di diversa lunghezza, con un'altezza comoda in grado di ospitare cubi, fusti e contenitori vari. Una soluzione semplice flessibile in grado di adattarsi agli spazi disponibili. Nuova è anche una serie di otto grandi vasche a fondo piatto per lo stoccaggio in sicurezza di contenitori vari anche preesistenti. La capacità delle vasche va dai 250 fino ai 5.000 litri, stampate in rotazionale monoblocco e fino a 10.000 litri per saldatura. Sono state chiamate Grandi Vasche e sono una risposta a molteplici esigenze, una soluzione rapida, efficiente e semplice. Si possono ottenere vasche di grandi misure fino a 3,2x3,5 m o 2x5,8 m. Una soluzione pronta per l'industria e l'agricoltura, per stoccare in sicurezza contenitori o impianti. Leggere, robuste e spostabili. Resistenti agli agenti corrosivi e alle intemperie.

TECNOLOGIE EvaPorativE Ed a tiraggio forzato

La gEstionE di torri di raffrEddamEnto Prevenire e controllare incrostazioni, alghe, batteri e corrosione, e trattare l’acqua di spurgo Le torri di raffreddamento evaporative a tiraggio forzato sono diffusissime in una grande varietà di processi industriali. il loro funzionamento si basa sull’evaporazione di parte dell’acqua in circolazione; in questo modo si produce il raffreddamento mediante la sottrazione del calore di evaporazione, ma contemporaneamente derivano due importanti conseguenze: il volume dell’acqua in circolazione diminuisce progressivamente, aumentando la concentrazione dei sali naturalmente presenti nell’acqua; il contatto con l’aria esterna porta entro l’acqua in circolazione vari contaminanti, come polvere, microorganismi, gas presenti nell’atmosfera. La gestione dell’acqua in un circuito dove sono presenti torri di raffreddamento evaporative comprende due aspetti principali: pre-

venire e controllare i problemi dell’acqua in circolazione, come formazione di incrostazioni, proliferazione di alghe e batteri, e corrosione; trattare l’acqua di spurgo, in modo da riutilizzarla (ove possibile), oppure conferire ad essa caratteristiche compatibili con la normativa sulle acqua di scarico. TRATTAMENTO DELL’ACQUA IN CIRCOLAZIONE

Quando la concentrazione dei sali presenti nell’acqua supera il prodotto di solubilità dei sali stessi si formano inevitabilmente depositi solidi nella torre, negli scambiatori di calore o in altri punti critici del circuito. alla formazione di incrostazioni solide possono contribuire le particelle di polvere e altri contaminanti trascinate entro il circuito dal contatto con l’aria. Le incrostazioni costituiscono un ottimo habitat per batteri e altri microorganismi (alcuni dei quali patogeni, come la ben nota Legionella pneumophila); si forma così un “biofilm”, cioè uno strato gelatinoso (prodotto da biopolimeri generati dai microorganismi stessi) che consente ai microorganismi di fissarsi stabilmente sulle superfici, proteggendoli dai disinfettanti aggiunti al circuito. gli effetti del metabolismo dei batteri presenti nel biofilm possono includere fenomeni di corrosione, o consumo dell’ossigeno presente nell’acqua in circolazione, con sviluppo di cattivi odori. Per evitare questi problemi è necessario un continuo monitoraggio dell’acqua in circolazione, e devono essere fatte aggiunte di

Biofilm

Torre evaporativa Hi-Tech Ambiente

TECNOLOGIE prodotti chimici come inibitori di corrosione, anti-incrostanti e biocidi. va tenuto però presente che questi additivi vanno, prima o poi, a finire nelle acque di scarico, dove possono essere dannosi alla biomassa degli impianti di depurazione, o causare fenomeni di bioaccumulo, se difficilmente biodegradabili. Questi problemi sono dettagliatamente trattati nel documento della Commissione Europea sulle Best available technologies (B.a.t.) for industrial Cooling systems; questo documento suggerisce una serie di accorgimenti per minimizzare l’aggiunta di prodotti chimici, e in particolare: - utilizzare materiali resistenti alla corrosione (o protetti con adatti rivestimenti) - evitare asperità interne nelle tubazioni, variazioni di diametro e zone stagnanti - predisporre la filtrazione in continuo su una parte dell’acqua in circolazione, ed un semplice filtro a letto di sabbia, calcolato in modo da filtrare in un’ora un volume uguale a quello di tutta l’acqua in circolazione, può ridurre del 20% il costo degli additivi e

ripagare il suo costo in meno di due anni - mantenere il pH in un campo leggermente alcalino (tra 7 e 9), in modo da ridurre il consumo di ipoclorito - programmare gli spurghi in periodi di tempo il più possibile lontani dalla aggiunta di additivi. LA SCELTA DEI BIOCIDI

il biocida più economico e tuttora più largamente utilizzato è l’ipoclorito; tuttavia, se nell’acqua è presente azoto ammoniacale e un alto contenuto di materiale organico, l’ipoclorito viene consumato rapidamente, per di più con formazione di sottoprodotti potenzialmente nocivi per reazione del cloro con le sostanze organiche. Questi inconvenienti possono essere ridotti producendo l’ipoclorito “in situ” mediante una cella elettrolitica alimentata con una soluzione salina. Un altro biocida a base di cloro largamente usato è il biossido di cloro: non reagisce con l’azoto ammoniacale e viene consumato

Cavitazione idrodinamica controllata

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TECNOLOGIE Continua da pag. 57

La gestione delle torri di raffreddamento solo parzialmente dalle sostanze organiche, ma deve essere prodotto sul posto ed è più costoso dell’ipoclorito; in compenso, è efficace anche contro microorganismi resistenti al cloro, come giardia e Cryptosporidium. L’ozono è piuttosto costoso, ma è suggerito dalle B.a.t. ed ha un effetto positivo (oltre che sulla distruzione del biofilm) anche sulla riduzione delle incrostazioni e sulla corrosione; quest’ultimo effetto è dovuto alla formazione di una pellicola di passivazione ossidativa sull’acciaio inox e sull’alluminio. inoltre, l’ozono è il disinfettante più efficace nei confronti della Legionella. i prodotti di ossidazione formati dall’ozono sono meno nocivi di quelli formati dal cloro; il principale inconveniente dell’ozono è il consumo molto elevato in presenza di materiale organico. Un altro biocida esente (o quasi) da sottoprodotti nocivi è l’acqua ossigenata (associata ad un catalizzatore metallico); il suo inconveniente è la ridotta persistenza. va rilevato che nessuno dei biocidi finora citati ha effetto diretto sulla formazione di incrostazioni

dovute alla precipitazione di sali calcarei; la durezza dell’acqua in circolazione deve essere controllata mediante i classici trattamenti di addolcimento con calce e soda, o mediante resine scambiatrici di ioni. non tutti i biocidi funzionano mediante reazioni di ossidazione; tra i biocidi non ossidanti da citare gli isotiazoloni, la glutaraldeide ed i composti di ammonio quaternario. L’uso di questi composti nelle torri di raffreddamento non è però moto diffuso, sia per motivi di costo che per la difficile biodegradabilità. tra i biocidi non ossidanti da segnalare anche gli ioni rame e argento, generati in situ mediante una cella elettrolitica; consentono di ridurre sensibilmente il dosaggio del cloro ed hanno una buona efficacia contro la Legionella. I METODI FISICI

L’effetto biocida può essere ottenuto anche con metodi fisici, come gli ultrasuoni (in combinazione con l’aerazione a microbolle). Un metodo simile è la cavitazione idrodinamica controllata, ottenuta facendo incrociare getti d’acqua a 5 atm; in questo modo si creano delle microbolle, che

successivamente implodono generando onde d’urto e picchi di temperatura localizzati. Le radiazioni Uv hanno un effetto biocida documentato; tuttavia, nel settore delle torri di raffreddamento i raggi Uv vengono raramente impiegati, soprattutto perché la loro efficacia è strettamente limitata all’area irradiata con Uv. altri dispositivi fisici, come sistemi magnetici, elettromagnetici ed elettrostatici, non sono considerati tra le Bat, in quanto mancano studi attendibili ed indipendenti che ne dimostrino la reale efficacia. da citare, tuttavia, un nuovo metodo, denominato “sistema UEt” e commercializzato in italia dalla ispa.: il sistema prevede il passaggio di parte dell’acqua in circolazione attraverso una serie di camere di reazione, nelle quali sono presenti elettrodi con applicata una corrente continua calcolata in base alla curva di stabilizzazione specifica dinamica. L’applicazione della corrente elettrica provoca da un lato la formazione di ioni H+, che hanno un effetto biocida, e dall’altro lato la produzione di ioni oH-, che “sequestrano” gli ioni Ca++ e Co3=, responsabili della formazione di incrostazioni; queste pertanto si

Sistema UET di Ispa

formano all’interno del reattore vEt (da dove possono essere facilmente rimosse), lasciando la torre di raffreddamento libera dalle sostanze inquinanti. GLI INIBITORI DI CORROSIONE

oltre che dalla formazione di biofilm e di incrostazioni, la corrosione (in particolare di tubazioni, valvole e altri parti metalliche) viene favorita dalla presenza di ossigeno, da un eccessivo contenuto di sali e da un pH acido. Quest’ultima condizione può essere facilmente corretta aggiungendo una soluzione di soda, in modo da mantenere il pH tra 7 e 9; in questo modo si ha anche un minor consumo di ipoclorito, ma potrebbe essere favorita la formazione di incrostazioni calcaree. gli inibitori di corrosione possono essere classificati, in base al loro meccanismo di funzionamento, in: - passivanti, che formano uno strato di ossido protettivo sulle superfici metalliche - precipitanti, che formano uno strato di precipitato insolubile aderente al metallo, che ne protegge la superficie - adsorbenti, che aderiscono al metallo mediante un meccanismo favorito dalla presenza di gruppi polari nelle loro molecole. in passato era comune l’uso di sali di cromo esavalente, oggi vietati perché cancerogeni. attualmente, si impiegano sali di molibdeno, polifosfati, fosfonati, spesso con l’aggiunta di sali di zinco; è stata proposta anche l’aggiunta di polimeri biodegradabili. PREVENIRE LE INCROSTAZIONI

alcuni dei prodotti utilizzati come inibitori di corrosione agiscono anche prevedendo le incrostazioni: è il caso dei polifosfonati, fosfonati e polimeri acrilici. Un metodo frequentemente utilizzato

Fenomeno del biofilm Hi-Tech Ambiente

TECNOLOGIE mercato minimizzano i consumi energetici grazie all’adozione di pompe di calore ed ai sistemi a multiplo effetto, la capacità di trattamento va da poco più di 100 l/h fino ad oltre 1.200 l/h. Per evitare la formazione di incrostazioni negli scambiatori di calore è necessario di solito un trattamento con polifosfati, oltre ad interventi di manutenzione periodica (con frequenza annuale) per eseguire la disincrostazione mediante ricircolazione di soluzione acida. TRATTAMENTO SU MEMBRANE

il trattamento su membrane consente di recuperare fino al 90% dell’acqua in ingresso, ottenendo un’acqua che può essere riutilizzata senza problemi nel circuito di raffreddamento. Uno schema tipico di trattamento prevede: - passaggio di microfiltrazione o ultrafiltrazione, per rimuovere completamente i solidi sospesi, che intaserebbero le membrane di osmosi inversa poste a valle - aggiunta di bisolfito sodico (naHso3), necessaria per rimuovere i residui di ipoclorito o di alFenomeno di incrostazione

per ridurre le incrostazioni calcaree è l’aggiunta controllata di acido solforico: in questo modo si elimina l’alcalinità derivante dal bicarbonato, provocando lo sviluppo di Co2 gassosa. il pH deve tuttavia rimanere nel campo alcalino, per evitare fenomeni di corrosione. Un’alternativa applicata nei sistemi di grandi dimensioni è l’addolcimento con i classici trattamenti calce-soda, che però lasciano notevoli quantità di fanghi da smaltire. in genere la formazione di incrostazioni calcaree viene prevenuta mediante lo spurgo di un certo volume d’acqua, che deve essere inviata allo smaltimento; l’acqua spurgata viene rimpiazzata da acqua “fresca”, prelevata da pozzi o da corsi d’acqua superficiali. TRATTAMENTO DELL’ACQUA DI SPURGO

in linea generale, dovrebbe essere possibile scaricare le acque di spurgo in pubblica fognatura; i limiti riportati nella tab.3 dell’all.5 al d.Lgs 152/2006 sono infatti compatibili con le caratteristiche medie di un’acqua di

spurgo, salvo correzioni del pH e conformità al saggio di tossicità su daphnia magna, per il quale è difficile fare previsioni “a priori”. si deve però rilevare che la complessità della legislazione ed i margini di autonomia lasciati alle autorità locali, presentano ampi margini di incertezza. inoltre, è sempre più sentita l’esigenza di minimizzare o addirittura annullare gli scarichi, per cui molte industrie si stanno orientando verso un assetto a “scarico zero”. Per ottenere questo obiettivo, sono disponibili due strade: l’evaporazione sotto vuoto ed il trattamento su membrane. EVAPORAZIONE SOTTO VUOTO

L’evaporazione sotto vuoto è una tecnologia con larghissime applicazioni nel settore delle acque di scarico industriali: consente, infatti, di recuperare fino al 95% dell’acqua in ingresso, ottenendo un’acqua priva di sali, che può essere ricircolata nel circuito di raffreddamento o utilizzata per l’alimentazione delle caldaie. gli evaporatori oggi disponibili sul Hi-Tech Ambiente

tri biocidi ossidanti, che potrebbero causare degradazione nel letto di resine scambiatrici o delle membrane di osmosi inversa - passaggio su zeoliti o resine scambiatrici, per rimuovere gli ioni calcio e magnesio, che potrebbero formare incrostazioni - aggiunta di soda, fino a portare il pH oltre 10. La combinazione del trattamento di “addolcimento” (rimozione degli ioni Ca++ e mg++) e del pH alcalino assicura il mantenimento della silice in soluzione - due stadi di passaggio su membrane a osmosi inversa. il trattamento su membrane è efficace e largamente sperimentato; tuttavia, occorre prestare attenzione ad alcuni problemi, come i possibili fenomeni di intasamento delle membrane da parte dei polielettroliti cationici o di precipitazione di silicato di calcio sulle membrane di ultrafiltrazione durante lo stadio di controlavaggio. Questi problemi possono essere prevenuti mediante prove su scala pilota presso i produttori dei sistemi di trattamento, prima di passare alla costruzione dell’impianto in piena scala.

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a cura di ASSITA

Raffinazione del nichel e recupero dei metalli associati

La produzione del nichel metallico prevede un primo passaggio di riduzione dei minerali, ottenendo il cosiddetto “nichel grezzo”, che in realtà contiene solo il 65% di nichel, insieme a vari altri metalli, alcuni dei quali di notevole valore economico. Il nichel grezzo viene poi sciolto in soluzione acida, per ottenere il nichel metallico puro attraverso trattamenti di precipitazione e raffinazione elettrolitica. La ditta finlandese Outotec ha messo a punto un processo di raffinazione del nichel grezzo che, rispetto ai processi finora impiegati, presenta notevoli vantaggi in termini di impiego più efficiente delle risorse e di minor impatto ambientale. Il processo prevede la dissoluzione del nichel grezzo mediante una soluzione di acido cloridrico e cloruro di calcio, mantenendo il pH ad un livello di acidità adeguato ad impedire la precipitazione dell’idrossido di ferro. Per evitare che l’attacco acido dei metalli porti a sviluppo di idrogeno, questa fase viene condotta in presenza di ossigeno sotto leggera pressione; la temperatura viene mantenuta leggermente al di sotto del punto di ebollizione della soluzione, e l’attacco acido viene continuato per 10-15 ore. Questo trattamento solubilizza tutti i metalli, sotto forma dei loro cloruri; il passaggio successivo è la precipitazione del ferro come idrossido (goethite) mediante aggiunta di calce in dosaggio attentamente controllato. La soluzione ottenuta dopo filtrazione dell’idrossido ferrico viene addizionata con ammoniaca e sottoposta a pas-

saggi successivi di estrazione con speciali solventi, separando in sequenza il rame (che viene ottenuto come metallo mediante un processo elettrochimico), e il cobalto (che viene ottenuto per precipitazione, in forma di solfuro o solfato). La soluzione rimanente contiene nichel quasi puro, che viene prima separato mediante estrazione con solvente, e poi raffinato per via elettrochimica. Un contributo importante all’economia del processo è dato dal riciclo interno della soluzione residua dopo l’estrazione del nichel. Questa soluzione contiene cloruro d’ammonio e cloruro di calcio; da essa si recupera ammoniaca mediante alcalinizzazione con calce, e successivamente si riporta il pH in campo acido mediante aggiunta di aci-

ricercatori della Tatsuo Kaneko e del Jaist (Japan Advanced Institute of Science and Technology), in collaborazione con l’Università di Tsukuba, hanno scoperto che modificando geneticamente il batterio Escherichia coli è possibile fargli produrre l’acido 4-amminocinamminico e alcune diammine aromatiche, partendo dalla cannella. Questi composti possono essere fatti reagire tra loro e fotopolimerizzati, ottenendo delle poli-immidi in grado di resistere fino a 390 °C. Oltre alla resistenza alla temperatura, le pellicole formate a partire da queste poli-immidi hanno un elevatissimo carico di rottura (750 MPa) e un’alta rigidità (modulo di Young intorno a 10 GPa), oltre a eccellenti proprietà ottiche (trasparenza 88% a 450 nmm, indice di rifrazione 1,60). Il costo di questi nuovi biopolimeri è intorno a 30 $/kg, che è paragonabile a quello di molti materiali utilizzati per il confezionamento di alimenti, e minore di quello del vetro per applicazioni automobilistiche (fari e fanali).

do solforico. Si forma solfato di calcio (gesso), che viene separato per filtrazione; la soluzione acida contiene ora cloruro di calcio e acido cloridrico, e viene utilizzata per il successivo attacco del nichel grezzo. Il processo è stato collaudato su scala di laboratorio, dove ha mostrato rese del 99% su nichel e cobalto, e 98% sul rame. È prevista a breve la costruzione di un impianto dimostrativo su scala pilota.

Zuccheri dalle biomasse La trasformazione delle biomasse fermentabili è il primo e più importante passaggio della produzione di bioetanolo e di altri prodotti della “chimica verde”. I processi attualmente disponibili non sono del tutto soddisfacenti dal punto di vista dei costi e delle rese; la ditta californiana Edeniq ha recentemente messo a punto un processo continuo di saccarificazione enzimatica, che

Bioplastica economica e resistente al calore Le poli-immidi sono materiali plastici contenenti un atomo di azoto legato a due gruppi carbonilici; sono note per l’elevata resistenza al calore e agli agenti chimici. Attualmente, sono ottenute per via petrolchimica, ma i

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è attualmente operativo su scala pilota in due impianti negli Usa, ma sta per essere impiegato su scala industriale in Brasile e in Cina. Il processo prevede diverse innovazioni, sia nello stadio di pretrattamento, sia in quello della reazione di saccarificazione, che nella separazione degli zuccheri ottenuti. Il pretrattamento viene condotto in una apparecchiatura chiamata Cellunator, che sfibra e omogeneizza le biomasse, riducendole in particelle di dimensioni intorno al millimetro; in questo modo gli enzimi possono esplicare più facilmente la loro azione, migliorando le rese di conversione in zuccheri. Nella fase di saccarificazione, la particolare struttura del reattore consente di ridurre il tempo di residenza e aumentare l’efficienza idrolitica degli enzimi; questi vengono continuamente riciclati nel processo, insieme agli additivi ed alla biomassa che non è stata completamente convertita. La lignina ottenuta come sottoprodotto viene separata e utilizzata come combustibile nel processo, oppure lavorata in modo da poter essere impiegata come componente nei mangimi. La soluzione zuccherina ottenuta dalla reazione di idrolisi viene continuamente rimossa dal reattore e ottenuta in forma limpida grazie ad uno speciale separatore solido-liquido, che sfrutta un particolare sistema di filtrazione tangenziale ad alta velocità di flusso. L’impianto attualmente in costruzione in Brasile avrà una capacità di 10 ton/giorno, e sarà integrato in uno stabilimento per la produzione di bioetanolo, gestito dalla società Usina Vale. L’impianto cinese sarà situato nella provincia di Jilin e sarà gestito dalla Global Bio-Chem Group di Hong Kong; l’obiettivo è la produzione di 50.000 ton/anno di zuccheri, partendo da tutoli di mais e garantendo un prezzo altamente concorrenziale rispetto a quelli attuali sul mercato.

ECOTECH Produrre cemento con meno emissioni di CO2

La produzione del cemento Portland contribuisce per quasi l’8% alle emissioni mondiali di CO2; buona parte della CO2 viene emessa durante il riscaldamento delle materie prime calcaree per la produzione del clinker. Sono stati fatti vari tentativi per sostituire il clinker con scorie di acciaieria e ceneri leggere ottenute dai processi di combustione, ma questi materiali “alternativi” sono disponibili in quantità limitata, spesso a notevole distanza dai cementifici. Ricercatori svizzeri della Scuola Politecnica Federale di Losanna, insieme con tre Istituti indiani di Tecnologie, e università in Cuba e Brasile, hanno ora messo a punto un processo che consentirebbe di ridurre del 20-30% le emissioni di CO2 durante la produzione del cemento. Il nuovo processo prevede di sostituire quasi metà del clinker con argilla calcinata, facilmente ottenibile dai giacimenti di caolino di alta qualità. Questi giacimenti sono disponibili in molte aree del mondo, e particolarmente in India. Il nuovo processo non comporta diminuzione delle caratteristiche meccaniche del prodotto finale (denominato LC3, cioè Limestone Calcined Clay Cement), e può essere attuato, con modesti investimenti, sulle linee di produzione esistenti. I primi impieghi su larga scala del cemento LC3 sono previsti a breve in India.

Benzina dal gas naturale È recentemente iniziata in Turkmenistan la costruzione del primo impianto al mondo per produrre su scala industriale benzina a partire dal gas naturale, uti-

lizzando il processo Tigas della ditta danese Haldor Topsoe. Il processo Tigas parte dal gas di sintesi (che viene a sua volta prodotto per reforming autotermico del gas naturale), e lo trasforma dapprima in metanolo. Il metanolo viene inviato a due reattori adiabatici disposti in parallelo; qui, grazie ad uno speciale catalizzatore zeolitico, il metanolo viene polimerizzato con eliminazione di acqua e convertito in idrocarburi da 5 a 10 atomi di carbonio. I due reattori operano a 300400 °C e 20 bar di pressione; la loro disposizione in parallelo consente di effettuare la rigenerazione del catalizzatore senza interrompere il processo. La benzina costituisce circa l’85% del materiale in uscita dai reattori; il rimanente è GPL, che viene separato e commercializzato a parte. La benzina ottenuta può essere miscelata con altri componenti per ottenere benzina per auto; oppure sottoposta ad un processo di isomerizzazione catalitica, ottenendo benzina con un numero di ottano RON di 93, utilizzabile direttamente al 100%. L’impianto verrà completato entro 4 anni e produrrà 15.500 barili al giorno di benzina.

tali da realizzare il distacco della parte glicerica e la sua disidratazione a propano. La parte acida viene successivamente sottoposta a trattamenti di idrodesossigenazione, decarbonilazione o decarbossilazione, ottenendo alla fine idrocarburi analoghi a quelli del gasolio di origine petrolifera. Il propano ottenuto dal processo viene purificato e può essere direttamente utilizzato nelle auto a GPL o in altri processi di combustione; un’ulteriore purificazione, secondo un processo recentemente sviluppato dalla consociata Neste Jacobs, consentirà di impiegare il propano come materia prima per l’industria chimica. Partendo da questo “biopropano” sarà ad esempio possibile produrre polipropilene evitando la dipendenza dal petrolio.

Biodiesel e biopropano dagli oli vegetali

La società australiana Reed Resources possiede uno dei principali giacimenti di minerali di titanio ad alta purezza, nel sito di Barrambie (nell’ovest australiano). Per lo sfruttamento di questo minerale sta mettendo a punto un nuovo processo, che prevede un attacco del minerale con acido cloridrico e la separazione del biossido di vanadio, del biossido di titanio e dell’ossido di ferro mediante stadi successivi di precipitazione, separazione magnetica e idrolisi. Il processo viene condotto in continuo, e presenta il vantaggio economico ed ambientale di recuperare e riutilizzare la soluzione acida, dopo uno stadio di rigenerazione. Questo dovrebbe consentire di abbassare significativamente i costi, che per il biossido di titanio (principale prodotto di processo) dovrebbero essere intorno a 1,21 dollari/ ton.

Fin dal 2007 la società finlandese Neste Oil ha in esercizio un impianto per la produzione di biodiesel con il suo processo NexBTL (Next Generation Biomass To Liquids). A differenza dei processi convenzionali per la produzione di biodiesel, il processo in questione non effettua la transesterificazione degli oli vegetali con metanolo, e non produce glicerina come sottoprodotto. Gli oli vegetali (e altri grassi residui) sono sottoposti a idrogenazione catalitica, in condizioni

Titanio, vanadio e ferro con un nuovo processo

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Il processo è in corso di valutazione in un impianto pilota attualmente in costruzione in Canada; l’impianto su scala industriale verrà realizzato in Australia e avrà una capacità di trattamento di 200.000 ton/anno.

Produzione di siliconi a basso consumo energetico

Ricercatori giapponesi del National Institute for Advanced Industrial Science and Technology e del NEDO (New Energy and Industry Technology Development Org.) hanno sviluppato una tecnologia economica e con bassi consumi energetici per la sintesi del tetra-alcossi-silano, che è il materiale di partenza per la sintesi dei polimeri siliconici. A differenza dei processi attualmente in uso, che partono dal tetracloruro di silicio e utilizzano intermedi silicio-metallici e costosi composti del tipo dialchilcarbonato, il nuovo processo impiega materiali poco costosi: la comune silice e un alcool (metanolo o etanolo). Elemento chiave del processo è l’impiego di un disidratante organico, che sposta l’equilibrio della reazione verso la sintesi dell’alcossi-silano rimuovendo l’acqua che via via si forma: come disidratanti sono stati utilizzati l’acetone-dimetil-acetale (con rese del 18%) e una miscela di tetra-metossi-titanio e idrossido di potassio, sotto atmosfera di CO2 a 2 MPa (con resa iniziale del 48%, che raggiunge l’88% dopo 48 ore). L’agente disidratante può essere facilmente rigenerato e riciclato nel processo, mentre la CO2 non viene consumata. Poiché non viene prodotto tetracloruro di silicio, sono assenti le contaminazioni da parte dei prodotti clorurati, inevitabili nei processi convenzionali.

HI -TE CH

AMBIENTE LE AZIENDE CITATE

Acciaierie Bertoli Safau Spa Tel 0432.613211 Fax 0432.613209 E-mail info@absacciai.it

Fidia Engineering Srl Tel 035.6594550 Fax 035.6594560 E-mail info@fidiaeng.it

NATIOMEM project Tel 0862.433030 Fax 0862.433033 E-mail luca.lozzi@aquila.infn.it

CIB - Consorzio Italiano Biogas Tel 0371.4662633 Fax 0371.4662401 E-mail segreteria@consorziobiogas.it

Goodyear Tel 02.57521 Fax 02.8253764 E-mail andrea_scaliti@goodyear.com

N.C.R. Biochemical Spa Tel 051.6869611 Fax 051.6869617 E-mail info@ncr-biochemical.it

Cobat Tel 06.48795217 Fax 06.42086985 E-mail ufficiostampa@cobat.it

GREENLIFE project E-mail info@greenlifeproject.eu

PODEBA project Tel 0546.678512 Fax 0546.678501 E-mail alice.dallara@enea.it

Comieco Tel 02.50241 Fax 02.54050240 E-mail info@comieco.org Consorzio Cuoiodepur Spa Tel 0571.44871 Fax 0571.450538 E-mail gualtiero.mori@cuoiodepur.it ECOFATTING project TEL 050.3152293 Fax 050.3152555 E-mail ebramanti@pi.iccom.cnr.it Ecopneus Scpa Tel 02.929701 Fax 02.92970299 E-mail ufficiostampa@ecopneus.it

I&S Informatica e Servizi Srl Tel 0461.402122 Fax 0461.402114 E-mail commerciale@ies.it Ispa Srl Tel 02.46712301 Fax 02.39219499 E-mail ispasrl@tin.it Legambiente Tel 06.862681 Fax 06.86218474 E-mail legambiente@legambiente.it META project Tel 0571.297416 Fax 0571.297788 MicrobEnergy Gmbh Tel +49.9431.751139 Fax +49.9431.7515139 E-mail monika.reuter@microbenergy.com

REPERTORIO dell’Ambiente il “chi fa cosa” delle ecotecnologie

www.hitechambiente.com Hi-Tech Ambiente

Po.Te.Co. Scrl Tel 0571.471318 Fax 0571.486972 E-mail info@polotecnologico.com RAEcycle Scpa Tel 02.47950790 Fax 02.45503700 E-mail info@raecycle.it RESAFE project Tel 0546.678511 Fax 0546.678503 E-mail alice.dallara@enea.it Rilegno Tel 0547.1909239 E-mail m.martinengo@rilegno.org Sasil Spa Tel 015.985261 Fax 015.985327 E-mail l.ramon@sasil-life.com Sunbasket Srl Tel 0521.604360 Fax 0521.604370 E-mail sun@sunbasket.it Università di Pisa Tel 050.2219290 Fax 050.2219260 E-mail anna.maria.raspolli.galletti@unipi.it WS-REC project Tel +34.948.640318 Fax +34.948.640319 E-mail claudio.fernandez@lurederra.es