Hi-Tech Ambiente n.7.2017 by Patrizia Bindi

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MENSILE - TECNOLOGIE AMBIENTALI PER L’INDUSTRIA E LA PUBBLICA AMMINISTRAZIONE -

ANNO XXVIII OTTOBRE 2017

Con il Green Webmarketing

La pubblicità vale il doppio! Chiunque oggi abbia esigenze di promozione dei propri prodotti o servizi si trova spesso di fronte ad una scelta: pubblicità tradizionale cartacea o web marketing?

viene promossa, esaltandone significativamente l’efficacia, con un testo esplicativo inserito nel portale web www.hitechambiente.com, che ha subito un recentissimo restyling per renderlo responsive e quindi di ultima generazione web. Lo stesso testo viene poi inserito nella newsletter periodica di Hi-Tech

un webmarketing estremamente miraHI-TECH AMBIENTE, da sempre to per poter entrare in contatto con gli attenta alle reali esigenze del mercato operatori del settore. E il tutto gradell’ambiente, offre una soluzione zie al nuovo approccio di comuche consente di scegliere entrambe le nicazione a 360 gradi: rivista opzioni, in modo che la pubblicità cartacea, rivista digitale, sito ADI R G valga il doppio! Infatti, lo web, newsletter, social web. 60 GA3 N I T E spazio pubblicitario sulla La sola attività di Green WebARK DEL M A R E rivista cartacea comprenmarketing è comunque disponibile VA NUO A L L E de anche una specifica e anche per quei clienti che preferiscono AN ENTR Ambiente (inviata a oltre 8.000 la promozione esclusivamente online, mirata attività di web nominativi qualificati del comparto in questo caso con un’azione basata su marketing. La rivista viene ambientale e industriale) e quindi co- una comunicazione concordata. inserita nella piattaforma municato sulle pagine social di Hi-Te- Altre soluzioni di webmarketing sono online ISSUU (con ch Ambiente nei due più importanti comunque possibili grazie ad un quail link sulla pubsocial network: Linkedin e Google- lificato team di esperti in comunicablicità che riPlus. Da oggi, quindi, con la pubbli- zione digitale. manda al sito cità su Hi-Tech web del clienAmbiente i clienti te). Non solo, hanno a disposizione ma la pubblicità

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2017

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SOMMARIO BIOMASSE & BIOGAS

PANORAMA

Da digestato a fertilizzante

APPROFONDIMENTI

Il compostaggio di comunità La produzione collettiva di compost a partire da forsu, finalizzata al suo impiego da parte delle medesime utenze produttrici

Maggiore resa in biogas con Ecosana SG

Esperienza consolidata nella realizzazione di “Membrane Bio Reactor”. Primi test e applicazioni nel lontano 2002, anche su reflui molto complessi

Gli evaporatori per depurare i reflui

ENERGIA

Il disco solare ad aria 14

Recupero e riutilizzo delle acque di processo e minimizzazione degli inquinanti da smaltire

Stop ai COV col biotrickling

18 Niente più perdite 28

Un efficace sistema per il collaudo di “contenitori” non in pressione mediante la strumentazione Egger DLG precisa fino a 0,05 mm di livello

RIFIUTI 35

MACCHINE & STRUMENTAZIONE

Tipologie di materiali che lo contengono, procedure di comportamento in caso di rimozione, modalità di smaltimento e costi

Pompe centrifughe in cantiere 38

Il suo recupero dal letame mediante un processo di mineralizzazione enzimatica in continuo

SPECIALE “REVAMPING DEI DEPURATORI”

Contenitori per il trasporto, o stoccaggio o la raccolta di prodotti chimici pericolosi

Il serbatoio a prova di tenuta

Il fosforo dai residui agricoli

Sperimentata la gassificazione su letto fluidizzato con circolazione ad alta pressione per la coproduzione di calore ed elettricità

SICUREZZA

Un sistema chiuso che combina un biofiltro in materiale siliceo-calcareo con un sistema di lavaggio ad umido

L’amianto tra i rifiuti

E’ il primo al mondo alimentato da un’innovativa microturbina, è modulare, di facile gestione e agisce on demand

L’uso di carbone ad alto tenore di ceneri

Un ambiente più pulito

GREEN FASHION

Un test industriale con il formulato batterico in digestore anaerobico per il bioabbattimento dei solfuri e il miglioramento della resa di cogenerazione energetica

DEPURAZIONE Lo specialista in tecnologia MBR

Reflui zootecnici, digestione anaerobica, trattamento ed essiccazione dello scarto residuo della produzione del biogas

In uno stabilimento che produce carta tissue sono state installate 16 macchine tra serie Promix e Prochem, entrambe modulari

TECNOLOGIE

MARKET DIRECTORY

ECOTECH

GLI INDIRIZZI DELLE AZIENDE CITATE SONO A PAG. 66 Hi-Tech Ambiente

panorama PrEMIo “STArT-UP”

I ricicloni del 2017 La città di Potenza, grazie a un nuovo sistema di raccolta differenziata, raggiunge performance dal 22% al 50% L’edizione 2017 di “Comuni ricicloni”, il concorso ideato da Legambiente, ha visto premiati d’eccellenza visti i risultati ottenuti nella raccolta e gestione dei rifiuti. E numerosi anche i premi a latere, tra cui il premio “Start Up” assegnato alla città di Potenza, che ha riorganizzato nel 2016 il servizio di raccolta differenziata, passando da un sistema su base esclusivamente stradale ad uno domiciliare, con importanti campagne di sensibilizzazione dei cittadini e degli operatori ecologici. Ciò ha portato in pochi mesi le performance di raccolta differenziata dal 22% iniziale a oltre il 50%. All’ATo4 dell’Umbria, comprendente 32 Comuni ternani, è stato consegnato il premio “L’Unione fa la Differenza”. Nel 2016 la percentuale di raccolta differenziata ha raggiunto il 57,4% sull’intero territorio, con punte dell’80% nel comune di Attigliano. Il dato è stato ulteriormente

EFFICIENzA ENErgETICA

Una guida agli ecoinvestimenti L'efficienza energetica ha un valore di investimento alto e i progetti creano un rendimento molto affidabile. Le istituzioni finanziarie cercano costantemente di individuare i prodotti giusti e far fruttare questo valore. Allo scopo è stata realizzata la nuova guida dell’EEFIg, che raggruppa specifiche indicazioni sulle competenze delle istituzioni finanziarie e fornisce raccomandazioni concrete per coloro che strutturano investimenti nell'efficienza energetica. Tale guida agli investimenti, dal titolo “Underwriting Toolkit: Value and risk Appraisal for energy efficiency financing”, è stata sviluppata da esperti provenienti da più di 20 istituzioni fiHi-Tech Ambiente

migliorato dal primo trimestre del 2017, con un risultato di raccolta del 71%. Infine, Contarina e l’Associazione Nazionale Alpini hanno ricevuto la menzione speciale “Impegnati a fare la differenza” per il lavoro straordinario fatto in occasione della 90°Adunata nazionale degli alpini, durante la quale il servizio di raccolta è stato garantito grazie all’impegno di 300 volontari e ad una capillare campagna di informazione, con risultati di gestione di prima qualità. A fine manifestazione, il 67% dei rifiuti di imballaggio è stato correttamente differenziato, con 312 tonnellate di rifiuti sottratte alla discarica, 175 tonnellate di materie prime risparmiate e la mancata emissione di 250 tonnellate di Co2 in atmosfera. <<Premiare l’impegno dei Comuni è di fondamentale importanza commenta Walter Facciotto, direttore generale Conai - perché l’organizzazione di un buon servizio di raccolta differenziata, indispensabile per garantire un efficace avvio a riciclo dei rifiuti di imballaggio, richiede un forte impegno da parte sia dell’Amministrazione Comunale sia dei cittadini. Siamo contenti di dare visibilità agli esempi positivi di chi punta alla gestione dei rifiuti sul territorio, trasformandoli in una risorsa ambientale ed economica>>. nanziarie europee ed è disponibile sul sito www.eefig.eu per chiunque intenda avvicinarsi a queste tematiche. In questa guida, inoltre, EEFIg formula raccomandazioni specifiche su come valutare gli investimenti in materia di efficienza energetica e su come mitigare i rischi connessi. Allo stesso tempo la guida aiuta i promotori dei progetti a strutturare meglio i loro investimenti e preparare progetti bancabili. Sempre sul sito di EEFIg è disponibile dallo scorso novembre un ampio database europeo di progetti di efficienza energetica realizzati su edifici nel settore industriale denominati "DEEP" (De-risking Energy Efficiency Platform). Il database sarà presto integrato e raggiungerà oltre 10.000 progetti di investimento, fornendo una base dettagliata e valida per chi vuole investire nel settore.

Più fanghi in agricoltura Utilitalia

La depurazione è sicuramente un elemento virtuoso ma ora bisogna favorire lo spandimento sui campi dei fanghi di risulta Per un buon impianto di depurazione la maggior produzione di fanghi rappresenta un elemento virtuoso, dal momento che è direttamente correlato al carico di inquinante abbattuto; anche se esistono ormai tecnologie in grado di minimizzarne la produzione, soprattutto per ridurre i costi di gestione. Questi alcuni dei principali risultati della ricerca “Utilizzo dei fanghi di depurazione in agricoltura”, messa a punto da Utilitalia e dedicata al trattamento delle acque reflue urbane in base alla raccolta dei dati di produzione e caratterizzazione dei fanghi prodotti nel 2015 dalle 200 water utilities associate, circa 395 mila tonnellate di sostanza secca all’anno da impianti di depurazione delle acque reflue urbane, per circa 35 milioni di abitanti residenti (la produzione stimata può raggiungere quasi 850 mila tonnellate di secco). Secondo l’indagine, infatti, non può avvenire alcuna depurazione delle

acque reflue senza produrre necessariamente fanghi; peraltro, la quantità stessa dei fanghi è direttamente correlata al grado di affinamento delle acque reflue raggiunto. I dati evidenziano un netto miglioramento della qualità dei fanghi prodotti negli ultimi 30 anni: le concentrazioni di metalli e semimetalli appaiono molto basse, conformi e inferiori ai limiti, con l’eccezione di zinco, rame e selenio. La quantità media annuale di fanghi prodotti (perciò lo scarto po-

st-depurazione) ad abitante è di 1718 kg in termini di sostanza secca. Il costo dello smaltimento dei fanghi può oggi essere valutato tra i 5 e i 7 euro ad abitante all’anno. In seguito alle recenti restrizioni all’uso in agricoltura, il costo unitario di recupero-smaltimento è cresciuto nell’ultimo anno da 50 a 90 euro a tonnellata di fango tal quale. Tradotto, questo significa un onere complessivo a carico del Servizio idrico integrato di 400-500 milioni di euro all’anno, visto che la produ-

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zione complessiva di fanghi è pari a 4,5-5 milioni di tonnellate all’anno; a fronte di un prelievo complessivo d’acqua, per soddisfare la domanda, stimato in 34,2 miliardi di mc. <<La produzione di fanghi in quantità crescenti o comunque rilevanti – osserva Filippo Brandolini, vicepresidente di Utilitalia - è sintomo dell’efficacia del processo depurativo che, a sua volta, è una fase fondamentale per restituire all’ambiente le acque dopo il loro uso. I fanghi contengono sostanze utili per contrastare l’aridità dei suoli e ridurre l’apporto di fertilizzanti chimici. occorre però un quadro normativo che, ovviamente prevedendo adeguati sistemi di controllo, favorisca il riuso dei fanghi in agricoltura, dopo che gli stessi siano stati opportunamente trattati ed abbiano raggiunto i requisiti richiesti. Il problema va affrontato con un approccio tecnico e scientifico e è necessario censire e valorizzare le esperienze e le tecnologie di trattamento dei fanghi>>. Non è un caso, quindi, se il recente censimento delle migliori pratiche nei Servizi pubblici “Utili all’Italia”, presentato nel giugno scorso, contiene numerosi i progetti innovativi in questo ambito, quello della “blue circular economy”, l’economia circolare applicata all’acqua: ci sono utility che, osservando questi principi, riescono a trasformare gli scarichi dei nostri bagni in combustibile per auto grazie sofisticati sistemi di trattamento dei fanghi di depurazione, oppure producono biogas da digestione anaerobica preceduta da idrolisi termica, biometano da biogas ed energia per autotrazione, recuperano l’energia termica dalle acque di scarico e, naturalmente, c’è chi riusa l’acqua depurata per l’irrigazione e recupera i nutrienti (tipo azoto e fosforo) contenuto nei fanghi. L’Italia è seconda soltanto alla Spagna, con 233 milioni di mc/anno, nella produzione di acqua di alta qualità. <<L’uso dei fanghi in agricoltura – aggiunge Brandolini - va rafforzato, conferendo però all’intera filiera del processo un’adeguata robustezza amministrativa e tecnica con la presenza di operatori professionali e sulla base di procedure standardizzate. Sul controllo della filiera i gestori del Servizio idrico integrato, in qualità di produttori dei fanghi di depurazione, sono pronti a fare la loro parte a garanzia della qualità>>.

rAPPorTo ENEA

Ecobonus: al via task force risultati positivi, ma anche criticità e ostacoli sul fronte dell’efficienza energetica nel nostro Paese. Negli ultimi tre anni gli ecobonus hanno attivato circa un milione di interventi per oltre 9,5 miliardi di euro di investimenti, di cui 3,3 miliardi nel solo 2016. Inoltre, al 2016 risultano effettuate 15.000 diagnosi energetiche di aziende, un record in Europa, e le richieste di incentivi sul “Conto Termico” per interventi di efficienza della PA locale sono cresciute del 300%. E, grazie ai minori consumi, dal 2005 ad oggi sono stati risparmiati 3,5 miliardi di euro di importazioni di petrolio e gas. Tuttavia, ostacoli di tipo economico-finanziario e, soprattutto nel settore pubblico, la scarsa conoscenza degli strumenti e delle opportunità di interventi migliorativi frenano la diffusione dell’efficienza energetica. È quanto emerge dal rapporto annuale sull’efficienza energetica dell’Enea. <<Il nostro Paese, nel suo complesso, presenta un buon livello di efficienza energetica - dichiara

Federico Testa, presidente Enea soprattutto nel settore industriale, mentre per la PA è necessario un vero salto di qualità. Allo scopo è stata creata un’apposita task force operativa “PA-obiettivo efficienza energetica” con il gSE, proprio per supportare la Pubblica

Amministrazione nella realizzazione di interventi di riqualificazione energetica. “I consumi degli immobili della PA risultano più elevati della media nazionale e ciò rende critico il rispetto della Direttiva sulle prestazioni energetiche degli edifici nel caso di nuove costruzioni o di riqualificazioni importanti (deep renovation), in vigore dal 2019 per gli edifici pubblici>>. Saranno inoltre attivati specifici strumenti operativi a supporto della PA con siti dedicati e consulenze degli esperti su tematiche di maggiore interesse. Secondo i dati del Sistema informativo sulle operazioni degli enti pubblici (Siope), nel 2016 la bolletta energetica complessiva della PA per elettricità, riscaldamento e trasporto è stata di oltre 3,3 mld di euro, di cui 117 mln di euro spesi a livello centrale (35% per l'energia elettrica, 4% per il gas ed il 61% per carburanti e combustibili), 1,85 mld nelle amministrazioni periferiche, 220 mln

ENEA: PROGETTI UE IN CRESCITA Nell’ultimo triennio i progetti di ricerca e innovazione dell’Enea finanziati dall’UE, in particolare nell’ambito del programma Horizon 2020, sono cresciuti dell’80%, ottenendo un tasso di successo del 20%, circa il doppio rispetto alla media europea (11,8%). Al 2016 sono in totale 154 i progetti a partecipazione Enea in corso, per la maggior parte nel settore energetico (53,5%), seguito da quello ambientale (10,6%); nel campo dell’energia ai primi posti per contributi ricevuti, le fonti rinnovabili e la fusione nucleare. rispetto al passato, l’attività progettuale nell’area energia risulta sostanzialmente invariata, quella nell’area ambiente in lieve calo, mentre è cresciuto il numero di progetti nell’area sicurezza (10,3%). La vera novità è rappresentata da nuovi settori come quello dei materials e dei raw materials (8%). nelle Province che gestiscono gran parte dell’edilizia scolastica e 1,13 mld di euro nelle strutture sanitarie pubbliche.

@AMBIENTE ON-LINE@AMBIENTE ON-LINE@

Veritas: semplice online Il gruppo Veritas ha di recente rinnovato graficamente il proprio portale, che si è anche arricchito di informazioni, notizie e servizi. Il nuovo sito è organizzato per Comune, tipologia di utenza e servizio: l’incrocio di queste tre scelte fa sì che gli utenti possano trovare in maniera semplice e veloce tutte le risposte alle proprie necessità. Le sezioni sono dedicate ad attività formativa nelle scuole, fornitori, bandi e gare, a chi cerca lavoro e alle normative sulla trasparenza. Di grande utilità la sezione “Dove lo butto”, che consente di associare un rifiuto al corretto smaltimento, anche utilizzando il riciclabolario online. Sono inoltre presenti mappe interattive e

georeferenziate che indicano sportelli, ecocentri e banche in cui pagare le bollette senza costi aggiuntivi. Dall’home page è possibile iscriversi a “sms alert”,

il servizio gratuito che fa ricevere in tempo reale notizie e informazioni riguardanti modifiche, ritardi o mancata effettuazione dei servizi gestiti da Veritas.

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Nuovo anche lo sportello online Veritas, accessibile da qualsiasi dispositivo desktop o mobile, con una gamma di servizi disponibili in modo semplice e veloce. Effettuando la registrazione si possono visualizzare online con un unico accesso più posizioni contrattuali Veritas. E sempre da casa è anche possibile consultare e scaricare le bollette, predisporre i pagamenti direttamente sul proprio conto corrente, comunicare l’autolettura del contatore dell’acqua e controllare i propri consumi. Le funzionalità al momento disponibili saranno ampliate nel corso del tempo, per offrire una gestione web sempre più autonoma.

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approfondimenti

Il compostaggio di comunità Criteri operativi e procedure semplificate

La produzione collettiva di compost a partire da forsu, finalizzata al suo impiego da parte delle medesime utenze produttrici

Il D.M. n.266/2016 (pubblicato in gU n.45/2017) definisce i criteri operativi e le procedure organizzative semplificate per effettuare il compostaggio di comunità, cioè il compostaggio effettuato collettivamente da più utenze domestiche e non domestiche della frazione organica dei rifiuti urbani prodotti da esse, finalizzato all’utilizzo del compost prodotto da parte delle utenze medesime. Ai sensi degli art.1-2, la discipli-

na contenuta nel D.M. si applica alle attività di compostaggio effettuate da un organismo collettivo, costituito da due o più utenze (cioè soggetti sottoposti alla tassa sui rifiuti), costituite in condominio, associazione, consorzio o società o altre forme associative dirette ad effettuare l’attività di compostaggio. Sono escluse dall’applicazione del decreto le attività di compostaggio con capacità di trattamen-

to superiore a 130 ton/anno (che rientrano invece tra le attività di trattamento soggette ad autorizzazione o comunicazione semplificata ai sensi degli art. 208 e 214 del D.Lgs 152/06), e gli impianti di compostaggio aerobico di rifiuti biodegradabili derivanti da attività agricole e vivaistiche o da cucine, mense, mercati, giardini o parchi, con capacità di trattamento non superiore a 80 ton/anno.

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AVVIAMENTO E GESTIONE DELL’ATTIVITA’

La procedura semplificata per l’avviamento dell’attività prevede l’invio di una segnalazione certificata di inizio attività (ai sensi dell’art.7 della Legge 241/90) da parte dell’organismo collettivo, diretta al Comune territorialmente competente, che ne dà comunicazione Continua a pag. 10

Continua da pag. 9

Il compostaggio di comunità all’azienda affidataria del servizio di gestione dei rifiuti urbani. La segnalazione deve essere conforme al modello riportato nell’All.1A al D.M. (che indica anche la documentazione da allegare), e deve contenere il regolamento sull’organizzazione dell’attività di compostaggio adottato dall’organismo collettivo; tale regolamento deve presentare i contenuti minimi indicati nell’All.2 (tra cui orari e modalità di accesso alla struttura, quantità conferibile, rifiuti e materiali ammessi, divieti, obblighi delle utenze e del conduttore). Per quanto riguarda la conduzione dell’attività di compostaggio, l’art.4 rimanda all’All.4, che è suddiviso in due parti: la parte A disciplina le modalità operative (percentuale in peso minima dello strutturante, trattamento di separazione o vagliatura, destinazione del sopravaglio, trattamento delle emissioni,

riutilizzo di liquidi, sostituzione del biofiltro), mentre la parte B stabilisce i parametri da rispettare nel processo di compostaggio per quanto riguarda temperatura della massa, tempi di produzione del compost, tempi di residenza e frequenza dei rivoltamenti. Le apparecchiature utilizzate per il compostaggio devono essere posizionate nelle immediate vicinanze delle utenze conferenti (o al massimo entro 1 km di distanza), in aree che si trovano nella disponibilità giuridica dell’organismo collettivo; le apparecchiature devono essere conformi alle caratteristiche previste dal D.Lgs 75/2010 per la produzione di ammendante compostato misto o ammendante compostato verde. Tali apparecchiature sono classificate secondo la taglia in: piccole, con quantità massima lavorata 10 ton/anno; medie, con quantità massima lavorata 60 ton/anno; grandi, con quantità massima lavorata 130 ton/anno.

I RIFIUTI AMMISSIBILI AL COMPOSTAGGIO DI COMUNITA’ L’All.3 al D.M. 266/2016 stabilisce che possono essere immessi nelle apparecchiature di compostaggio di comunità esclusivamente le seguenti categorie di rifiuti: rifiuti biodegradabili di cucine e mense o prodotti da giardini e parchi; segatura, trucioli, residui di taglio, legno, piallacci (solo se non trattati); scarti di corteccia e legno derivanti dalla lavorazione della carta, qualora non addizionati; materiale filtrante derivante dalla manutenzione periodica del biofiltro a servizio

Le apparecchiature piccole possono essere di tipo statico o elettromeccanico, mentre quelle medie o grandi sono solo di tipo elettromeccanico. La gestione dell’attività di compostaggio è affidata ad una specifica

dell’apparecchiatura; imballaggi in carta e cartone o in legno (solo se non trattati); carta e cartone. Sono esclusi i pannelli di truciolare e i rifiuti di carta e cartone contenenti inchiostro ed i rifiuti di carta, cartone e imballaggi in legno sono ammessi limitatamente alle quantità necessarie come strutturante, e non devono superare il 20% del totale dei rifiuti immessi nell’apparecchiatura. Sono inoltre ammessi come materiale strutturante i composti in legno vergine non inquinato, quali pallets in legno non trattato, segatura, trucioli, residui di taglio, legno, piallacci, scarti di corteccia e legno di pezzatura non superiore a 2 cm.

figura, ossia il conduttore, che è individuato dall’organismo collettivo, e i cui compiti sono specificati all’art.9 dell’All.2. Per la conduzione di apparecchiature di taglia media o grande il conduttore deve seguire un apposito corso di forma-

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zione ed è obbligato a tenere un apposito registro (anche in formato elettronico), in cui annotare e conservare i dati relativi ai quantitativi dei rifiuti conferiti nell’apparecchiatura, del compost e degli scarti prodotti e del compost non conforme alle caratteristiche di cui all’All.6 (umidità, temperatura, pH, percentuale di frazione estranee, assenza di frazioni pericolose). Questi dati devono essere trasmessi entro il 31 gennaio di ogni anno dal responsabile dell’apparecchiatura al Comune di competenza, al fine di fruire della riduzione delle tasse sui rifiuti di cui all’art.180, c.1-septies, del D.Lgs 152/2006. Per le apparecchiature di taglia piccola e per le attività di compostaggio inferiori a 1 ton/anno, la dichiarazione è effettuata sulla base di una specifica stima. Il compost derivante da queste attività (art.10, c.2) non è utilizzabile su terreni agricoli destinati alla produzione e vendita di prodotti per uso animale, e quindi potrà essere impiegato solo per la concimazione di piante e fiori delle utenze conferitrici. Infine, per queste attività non è richiesta la nomina del conduttore e la segnalazione certificata di inizio attività deve essere redatta in un diverso formato (All. 1B al D.M.). CONFORMITA’ E UTILIZZO DEL COMPOST

Il compost in uscita dall’impianto di compostaggio comunitario può essere destinato a impieghi diversi a seconda che sia o meno conforme ai parametri di cui all’All.6: in caso negativo, il compost prodotto viene considerato rifiuto urbano e deve essere trattato come tale (e quindi non è computabile ai fini della riduzione della tassa sui rifiuti). Nel caso in cui il compost prodotto rispetti i parametri, esso potrà essere impiegato, secondo il piano di utilizzo approvato dall’organismo collettivo, nei terreni a disposizione delle utenze conferenti (anche se non ubicati in prossimità dell’apparecchiatura), nonchè per la concimazione di piante e fiori delle medesime utenze. Quando viene utilizzato su suoli agricoli destinati alla produzione e vendita di prodotti per uso umano o animale, il compost deve essere conforme alle caratteristiche dell’ammendante compostato misto o dell’ammendante compostato verde, ai sensi del D.Lgs n.75/2010 in materia di fertilizzanti.

DEPURAZIONE A C Q U A

A R I A

S U O L O

Lo specialista in tecnologia MBR Depur Padana Acque

Esperienza consolidata nella realizzazione di “Membrane Bio reactor”. Primi test e applicazioni nel lontano 2002, anche su reflui molto complessi Depur Padana Acque è un’azienda che opera nel settore della depurazione acque di scarico, principalmente industriali, da oltre quarant’anni. In questo ampio arco di tempo ha avuto l’occasione di confrontarsi con innumerevoli tipologie di reflui provenienti dai più disparati settori, e lo ha fatto sempre proponendo soluzioni consolidate ed efficaci, e allo stesso tempo innovative e al passo con i tempi, risultando spesso pioniera nell’applicazione di nuove tecnologie e materiali costruttivi. Con un approccio pratico e concreto, più che teorico, l’azienda ha imparato a conoscere in modo approfondito le problematiche specifiche di ogni singola tipologia di refluo, in base alla sua provenienza, individuando le tecnologie più appropriate da applicare, a seconda delle esigenze di volta in volta espresse, avendo piena consapevolezza dei punti di forza e delle criticità dei vari sistemi di depurazione che possono essere utilizzati, dove non c’è un “giusto o sbagliato” in senso assoluto, ma piuttosto un “più o meno” adeguato al tipo di esigenza. oltre all’impiego di consolidati sistemi di depurazione meccanici, chimici e di flottazione, e biolo-

Impianto a tecnologia MBR installato presso Barilla, attrezzato con membrane di tipo a fibra cava

gici di tipo tradizionale, Depur Padana Acque ha, negli ultimi quindici anni, approfondito moltissimo la propria competenza nell’uso della innovativa tecnologia MBr (Membrane Bio reactor) che prevede l’impiego di specifiche membrane di ultrafiltrazione applicate ai sistemi biologici a fanghi attivi, per la separazione meccanica dell’acqua depurata dalla biomassa.

Tre le principali (ma non le uniche) e più evidenti qualità di tale tecnologia, classificata come Best Available Technology (BAT) sono le seguenti. In primis, la possibilità di avere un effluente allo scarico ultrafiltrato (permeabilità < 0,08 micron) e quindi sempre perfettamente limpido, privo di particelle solide in sospensione e particolarmente adatto per il conferi-

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mento in acque superficiali o su suolo, o per eventuali riutilizzi dell’acqua per sottoservizi aziendali. La separazione meccanica dell’acqua dalla biomassa, ha permesso di svincolarsi completamente dalla qualità della “sedimentabilità” dei fanghi, ben noto tallone d’Achille dei depuratori basati sulla separazione della biomassa per decantazione (con sedimentatore o SBr), risolvendo così in modo definitivo questo annoso e reale problema dei sistemi tradizionali, generalmente gestito con sistemi soggetti a intasamento, scomodi da controlavare e di modesta efficienza, quali ad esempio le filtrazioni su sabbia. Altra peculiarità fondamentale di tale tecnologia e direttamente correlata alla precedente, consiste nella possibilità di mantenere, all’interno dell’impianto biologico, delle concentrazioni di fango attivo nettamente superiori (doppie o triple) rispetto a quelle dei sistemi tradizionali, con conseguenti drastiche riduzioni delle dimensioni dell’impianto di depurazione. Per la stessa ragione, l’inserimento delle membrane su impianti di tipo tradizionale esistenti permette di raddoppiarne la potenzialità, senza dover realiz-

zare nuovi volumi di ossidazione biologica. L’approccio di Depur Padana Acque con questa tecnologia, è iniziato nell’ormai lontano 2002, con i primi test e le prime realizzazioni mediante utilizzo di membrane di tipo piano, applicate su reflui molto complessi dove neppure le aziende produttrici delle stesse membrane avevano alcuna esperienza. Negli anni sono state testate molti tipi e marche di membrane, piane, a fibra cava, tangenziali in vessel, ecc, fornite da svariati e principali produttori mondiali. Per ogni nuova membrana sono stati profusi importanti sforzi di ricerca e investimenti, per condurre un approccio teorico, ma soprattutto pratico, con test mediante impianti pilota eseguiti sul campo e con attenti confronti tecnici con gli stessi produttori. Depur Padana Acque ha imparato a conoscere pregi e difetti praticamente di tutti i tipi di membrana attualmente in commercio, anche in relazione al tipo di refluo da depurare e alle particolari condizioni operative, definendo nel dettaglio l’impiantistica necessa-

IL “COTONE MAGICO” gli sversamenti di petrolio in acqua sono una delle principali sfide ecologiche. Interessante la soluzione proposta dal chimico tedesco günter Hufschmid, fra i finalisti dell’European Inventor Award 2017. Si tratta di una cera sintetica legante che assorbe rapidamente il petrolio e altri prodotti chimici non solubili in acqua. Questa cera di aspetto soffice, definita “cotone magico”’, può assorbire inquinanti pari a 7 volte il suo peso, può essere strizzata e riutilizzata. Una specie di super spugna, quindi, che potrebbe ri-

Skid MBR con membrane di tipo tangenziale in vessel, installato presso tintoria Lodetex

Impianto a tecnologia MBR installato presso Caseificio Delizie della Natura, attrezzato con membrane di tipo piano

sultare efficace sia negli impianti di depurazione dei reflui che per ripulire fiumi e laghi. L’innovazione deriva da una pura casualità: che fare di ben 10 ton di cera soffice simile al cotone prodotte per sbaglio presso la Deurex da un dipendente che aveva lasciato tutta la notte l’impianto di produzione di cera in funzione con impostazioni errate di pressione e temperatura. La sostanza, ribattezzata Pure e brevettata da Hufschmid, può essere utilizzata in un rapporto di 1 a 8, ossia un litro di Pure per ogni 8 litri di inquinante, e agisce molto velocemente e senza lasciare residui chimici o altro. 1 g di questa cera, peraltro economica da produrre, si trasforma in una superfice assorbente di 3 mq. L’invenzione ha già mostrato la sua efficacia in applicazioni di piccola e larga scala, dagli autolavaggi agli impianti di trattamento dei liquami. Hi-Tech Ambiente

ria per la loro installazione e corretto utilizzo, con una gestione completamente automatica e nella massima sicurezza possibile. E, ovviamente, identificando consapevolmente anche i casi in cui non è opportuno o consigliabile l’uso di questa tecnologia. Ad oggi gli impianti a tecnologia MBr realizzati da Depur Padana Acque (che sarà presente a Ecomondo di rimini nel Pad. D1 Stand 2) sono molte decine e spaziano dal settore agroalimentare in genere, alle cantine vinicole, ai caseifici, all’industria tessile e delle lavanderie, alla farmaceutica e cosmetica, fino ai colorifici industriali e ai complessi e variegati reflui derivanti dal lavaggio di camion cisterna. Tra i vari prestigiosi clienti che si possono citare, dove ha realizzato impianti MBr, si annoverano: Nestlé, Barilla, guaber, Specchiasol, oikos, Sorì Italia, YMA, rispo Surgelati, Surgital, Arsenale di Venezia, Biofarma, Janssen, Johnson&Johnson, Italbovini, Sensi Vigne e Vini, Cantine Minini, Cantine Latentia, Davines, Cantina Sociale di Conselve e moltissimi altri.

Evaporatore Formeco a triplo effetto a fonte esterna di calore

sumo energetico può essere conseguita con gli impianti a duplice effetto (fino al 40%), congiuntamente ad un incremento significativo nella purezza del distillato. EVAPORATORI A FONTE ESTERNA DI CALORE

Gli evaporatori per depurare i reflui Formeco

recupero e riutilizzo delle acque di processo e minimizzazione degli inquinanti da smaltire gli evaporatori Formeco consentono la separazione dell’acqua dagli inquinanti presenti. Il processo consiste nel portare ad ebollizione la soluzione. L’acqua evapora e quindi, immediatamente ricondensata, viene raccolta in uscita dall’impianto per un suo successivo riutilizzo. L’inquinante, frazione meno volatile, residua nell’evaporatore per essere scaricato ciclicamente e smaltito. Tali evaporatori rappresentano una tecnologia all’avanguardia

poiché: riscaldamento e condensazione avviene con impianti a pompa di colore che consentono il massimo rendimento ai minimi costi operativi; pressione di esercizio è ad alto vuoto e ciò implica l’evaporazione a temperatura ridotta per la riduzione dei costi energetici e dei fenomeni di corrosione; processo a semplice o multiplo effetto per cui tecnologia per la piccola e la grande produzione; programmazione a microprocessore e quindi 365 giorni operativi

l’anno senza presidio di sorveglianza con il software Formeco. EVAPORATORI A POMPA DI CALORE

gli evaporatori della Serie HP sono progettati per operare a pressione ridotta, dove il calore per l’ebollizione è prodotto da una pompa di calore che fornisce anche l’energia necessaria per la condensazione dei vapori generati. Una drastica riduzione del con-

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Nel caso degli evaporatori Formeco con riscaldamento mediante una fonte esterna di calore, tali impianti sfruttano l’acqua calda o il vapore già presenti in azienda per portare ad ebollizione il refluo, consentendo economie di scala in campo energetico a costi di investimento sensibilmente ridotti. Semplici nella realizzazione e nella gestione, questa tipologia di impianti garantisce un’elevata produzione giornaliera grazie all’ottimo coefficiente di scambio termico acqua/vapore. Una drastica riduzione del consumo energetico può essere conseguita con gli impianti a duplice effetto (fino al 50%) o triplice effetto (fino al 65%) unitamente, anche in questo caso, a un aumento notevole nella purezza del distillato. CONCENTRATORI PER ACQUE REFLUE

I concentratori Formeco sono distillatori che permettono la depurazione di acque reflue di processo. Sfruttando il principio della distillazione semplice, separano i contaminanti (resine, polimeri, pigmenti, vernici, oli, ecc.) dal liquido originale. L’ebollizione dello scarico inquinato avviene all’interno di un bollitore, solidale con un’intercapedine contenete olio diatermico, riscaldato da una o più resistenze elettriche. I vapori prodotti vengono convogliati ad un condensatore raffreddato ad aria e l’acqua, una volta ricondensata, è pronta per un immediato riutilizzo. Tale metodica, ampiamente diffusa nella depurazione e nel riciclaggio dei diluenti industriali, può essere proficuamente utilizzata anche nella depurazione delle acque quando non siano in gioco quantità rilevanti di prodotto da trattare o quando si vogliano concentrare all’estremo i contaminanti residui; ed il tutto a fronte di un investimento estremamente ridotto.

Un ambiente più pulito Bio Eco Active

Studiato un sistema di purificazione dell’aria tecnologicamente avanzato, eco-sostenibile ed economico, con abbattimenti di oltre il 90% La qualità dell’aria oggi è fondamentale per qualsiasi tipo di ambiente, sia esso domestico o di lavoro. Non basta un ricambio di aria aprendo banalmente la finestra, poiché l’aria che entra non ha la garanzia di essere pulita. Le ricerche e gli studi condotti da Bio Eco Active nei settori delle biotecnologie e del biomimetismo, trovano sviluppi interessanti in diversi campi di applicazione tra cui soprattutto quello energetico e ambientale. L’azienda progetta e produce nuovi materiali “intelligenti”, nuove metodologie e soluzioni tecnologicamente avanzate per le aziende, in grado di fornire applicazioni bio ed eco compatibili nel rispetto dell’uomo e dell’ambiente. I ricercatori di BioEcoActive trovano spunto dalla natura, studiando i meccanismi biologici per ottenere tecnologie e smart materials ecofriendly. gli studi condotti nella ricerca di soluzioni economicamente ed ecologicamente a basso impatto ambientale nella purificazione e sanificazione dell’aria, hanno portato a sistemi innovativi che consentono di migliorare la qualità dell’aria attraverso un mezzo estremamente semplice, che abbatte per oltre il 90% gli inquinanti di origine biologica come batteri, muffe, virus, il particolato atmosferico, i VoC, Nox ed è in grado di eliminare anche gli odori sanificando l’ambiente. I sistemi attualmente presenti per sanificare e soprattutto purificare l’aria, presentano delle problematiche in termini di costi, manutenzione ma specialmente di efficienza nel metodo. Il ricambio dell’aria circola attraverso dei filtri convenzionali che la puliscono, passando dall’esterno verso l’interno, e vei-

colandola nell’ambiente “più pulita”. Questi sistemi adoperano dei meccanismi di ventilazione forzata per permettere all’aria di passare in appositi filtri che generano in modo inevitabile perdite di carico, richiedendo di conseguenza al sistema motori molto potenti con consumi notevoli. Inoltre, questi sistemi non sono in grado di agire sui VoC e sui composti gassosi come gli Nox, ma filtrano solo determinati elementi del particolato atmosferico. Una volta saturati i filtri devono essere sostituiti, creando di conseguenza forti problematiche ambientali ed eccessivi costi. Il sistema di Bio Eco Active, invece, presenta un modello più semplice, a basso impatto ambientale, altamente sofisticato e tecnologicamente avanzato, senza l’uso di filtri, con perdite di carico molto basse e bassi consumi. Questo permette, inoltre, di abbattere il particolato atmosferico, composti biologici, Nox, VoC ed eliminare gli odori, sanificando l’ambiente.

Tale sistema è costituito da 2 moduli attivi: uno ionizzatore bipolare che costituisce il ricettacolo delle polveri, un precipitatore elettrostatico che è in grado di sottrarre tutto il particolato atmosferico presente nell’aria. Il secondo, un sanificatore fotocatalitico brevettato, ovvero un dispositivo che riproduce quanto avviene in natura, attraverso il sole, capace di eliminare gli inquinanti prevalentemente biologici, come i batteri, oltre all’eliminazione dei VoC, Nox e odori. Quest’ultimo, inoltre, utilizza l’azione combinata di radiazione UV e una miscela di semiconduttori fotocatalitici e inorganici per migliorare la qualità dell’aria. I risultati ottenuti presentano percentuali di abbattimento superiori al 90%. PROVE DI MISURA E TEST INDOOR

I test condotti per testare il sistema di purificazione dell’aria hanno ri-

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guardato numerosi ambienti interni (indoor). Il prototipo di Bio Eco Active è stato sistemato in un ambiente chiuso di 168 mc, sigillato e contaminato appositamente mediante una fonte di inquinamento continua per valutare la qualità dell’aria prima e dopo l’accensione del prototipo. L’aria alle condizioni iniziali presentava una concentrazione di base di sostanze volatili (non note, ma di probabile origine nei laboratori aziendali) di valore medio di 0.263148 ppm. Dopo aver ulteriormente contaminato l’ambiente, questo è stato monitorato per circa 2 ore, per avere la certezza relativa alla diffusione del contaminante e alla stabilizzazione del segnale da parte dello strumento (c.a 7.2 ppm). Dall’accensione del prototipo è stato registrato un netto calo di concentrazione del contaminante, che nell’arco di 168 minuti ha riportato la qualità dell’aria ai livelli iniziali, registrando un valore di concentrazione di VoC di 0,261 ppm. Dopo tale soglia il segnale di concentrazione di VoC è continuto a calare nel tempo, indicando che nel locale di test era stata raggiunta una qualità dell’aria decisamente migliore rispetto a quella di partenza . È fondamentale notare che a test concluso, quando la concentrazione di VoC rilevata si aggirava intorno a valori di 0.15 ppm, la contaminazione dell’ambiente era ancora presente ed attiva; ciò significa che l’abbattimento prodotto dal prototipo si è dimostrato capace di sovrastare addirittura la continua contaminazione volontaria degli inquinanti immessi nell’ambiente. E.D’Amen – V.Tessore N.Roveri

Il depuratore autosufficiente Più capacità, stessi ingombri

In sperimentazione le tecnologie LEAP-Primary e zeeLung MABr presso il depuratore di Borghetto Santo Spirito (SV) Come è noto gli impianti di depurazione dei reflui sono molto energivori ed attualmente i consumi si aggirano intorno ai 0,4 kW per metro cubo trattato; ma esistono sistemi per limitare ed ottimizzare tali consumi. Uno di questi, in fase di sperimentazione, prevede addirittura l’autosostentamento, ossia da un lato consumare meno energia elettrica e dall'altro produrne in modo da garantire il fabbisogno del depuratore stesso e addirittura immettere in rete il surplus di energia prodotta. oggetto della sperimentazione, prima in Europa, è il progetto della gE Water & Process Technologies presso l’impianto di depurazione di Borghetto Santo Spirito (SV) gestito dalla Servizi Ambientali, al servizio di circa 90.000 residenti ed in grado di trattare una portata di 30 milioni di litri al giorno (o 30.000 mc/gg) di effluenti. Il nuovo metodo di gE prevede l’accentuare il processo naturale di depurazione: la parte solida dei reflui fognari viene convogliata in silos chiusi entro i quali si genera biogas, mentre la parte liquida viene fatta passare in un sistema di micromembrane sulle quali viene insufflato ossigeno che aiuta il processo di biodepurazione.

Nello specifico, si tratta delle tecnologie zeeLung MABr (membrane a biomassa adesa) e LEAPPrimary (trattamento primario avanzato), che dopo solo sei mesi di sperimentazione hanno fatto registrare: risparmi energetici legati all’aerazione di circa 4-5 volte superiori rispetto a sistemi a bolle fini; la potenziale riduzione del volume del trattamento biologico di circa il 50% rispetto al trattamento a fanghi attivi convenzionale, ottenendo gli stessi limiti sugli effluenti; fino all’80% di rimozione dell’azoto

senza ricircolo interno di nitrati. <<La riduzione dei consumi energetici negli impianti di depurazione rimane un tema centrale per gli addetti ai lavori - spiega Alessandro Monti, direttore commerciale di gE – un campo in cui resta ancora molto da fare, specialmente alla luce delle continue innovazioni tecnologiche, che si presentano sul mercato. I reflui civili come quelli convogliati all’impianto di Borghetto Santo Spirito contengono un quantitativo energetico da tre fino a quattro volte superiore all’energia

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necessaria per depurarli. Le tecnologie sono già in fase avanzata per consentire di progettare e realizzare un impianto di depurazione che non richieda nessun apporto di energia elettrica dall’esterno, che non solo si auto sostenga, ma che possa arrivare a produrne un surplus energetico che si possa immettere in rete come energia rinnovabile>>. Fino ad ora la tecnologia zeeLung ha dimostrato un’efficienza di trasferimento dell’ossigeno fino al 40% con solo 2 metri di battente idraulico, contro il 6-8% con un’aerazione a bolle fini convenzionali. Inoltre, grazie alla simultanea nitrificazione e denitrificazione che avviene all’interno del reattore zeeLung, l’impianto pilota ha dimostrato la capacità di rispettare i parametri normativi di rimozione dell’azoto. <<Siamo sempre attenti alle nuove tecnologie presenti sul mercato studiate per migliorare i costi operativi e la sostenibilità complessiva degli impianti - afferma giovanni Paolo Paganelli, direttore generale di Servizi Ambientali - e l’innovativa soluzione in sperimentazione ci sta aiutando a valutare il nostro potenziale per ridurre i consumi energetici e, allo stesso tempo, incrementa-

DEPURARE CON LANA DI PECORA

re la capacità di depurazione senza l’utilizzo di ulteriori spazi oltre a quelli già disponibili. Questa tecno-

logia aiuta a contenere i costi operativi, incrementando nel complesso l’efficienza nella gestione, por-

In Sardegna la lana delle tante pecore allevate non ha un mercato non essendo pregiata. A causa di ciò diventa un rifiuto oneroso da smaltire; ma c’è chi ha trovato il modo di riutilizzarla, peraltro a costo zero ed oltretutto sgravando gli allevatori dai costi di smaltimento. L’azienda Edilana, infatti, ha studiato e compreso le proprietà di questo materiale naturale che risolve molti problemi ecologici e ambientali. Innanzitutto la lana di pecora ha ottime capacità di isolamento termico, igrometrico, acustico e di purificazione dell’aria, oltre che un’ottima inerzia termica, ma è risultata essere anche un’eccellente sistema filtrante per arginare gli sversamenti inquinanti di petrolio e olio in mare, e quindi porti e zone costiere. E’ recente il lancio sul mercato di geolana Salvamare, un sistema di depurazione da diporto costituito da corpi cilindrici di lana di pecora, o meglio di 100% pura lana vergine italiana certificata, tracciabile e cruelty free. I filtri di lana hanno una struttura a microcelle abitata da microrganismi oleo-assorbitori disinquinanti che nutrendosi dei composti azotati tipici degli agenti infestanti, permette alla lana di catturare e trattenere idrocarburi direttamente in mare. La capacità di assorbimento e biodegradazione di nafta e petrolio è estremamente elevata. Infatti, con un chilo di prodotto si riescono ad assorbire da 7 fino a 14 kg di idrocarburi.

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tando ad un funzionamento dell’impianto migliore e più economico>>.

Stop ai COV col biotrickling delle tecnologie, dal punto di vista tecnico ed economico, mediante sperimentazione sul campo presso impianti industriali.

Il progetto Next Air Biotreat

Un sistema chiuso che combina un biofiltro in materiale siliceo-calcareo con un sistema di lavaggio ad umido Le emissioni di composti organici volatili (CoV) sono originate dalla combustione di carburanti e dall’impiego di solventi domestici e industriali. Esse rappresentano una minaccia per la salute umana, in quanto sono causa di malattie respiratorie; inoltre, alcuni CoV sono classificati come mutageni o tossici per la riproduzione. Per risolvere il problema, da quasi quattro anni il progetto europeo Next Air Biotreat sta lavorando per sviluppare nuove soluzioni basate su processi puliti e naturali per eliminare le emissioni di CoV.L’obiettivo principale del progetto è creare una biotecnologia avanzata per la rimozione dei CoV dalle emissioni industriali, sfruttando le conoscenze e le esperienze dei partners del progetto: l’Università di Valencia (UVEg, Spagna) e la ditta olandese Pure Air Solutions (Pas), che ha sviluppato la tecnologia biotrickling. Un ulteriore contributo al progetto, finalizzato alla diffusione della tecnologia tra le imprese europee e renderla maggiormente versatile e competitiva per la rimozione di un’ampia varietà di CoV, è dato dalla partecipazione dell’azienda belga Exel Composites, il cui lavoro è diretto ad adattare la tecnologia biotrickling per la rimozione dello stirene dalle emissioni. I punti cardine del progetto sono: acquisire le dinamiche dei processi e dei meccanismi che accadono nei reattori biotrickling; progettare e sviluppare processi biologici su scala industriale, combinando tecnologie ingegneristiche; determinare le potenzialità e i limiti

IL FILTRO BIOTRICKLING

Il progetto Next Air Biotreat ha puntato sul “filtro biotrickling”, un sistema chiuso che risulta dalla combinazione di un biofiltro con un sistema di lavaggio ad umido. All’interno dell’unità, il refluo aeriforme da trattare attraversa dall’alto verso il basso un letto filtrante, composto da materiale siliceo/calcareo (lapilli vulcanici, gusci di mitili, ecc.) che ha una durata di alcuni anni. Questo materiale, umidificato e dunque in ambiente acquoso, si riveste del biofilm in cui risiedono i microorganismi che metabolizzeranno gli inquinanti, che vengono trasformati in vapor d’acqua, anidride carbonica e biomassa tramite una reazione di ossidazione biologica con l’ossigeno contenuto nell’aria. Deve quindi essere garantita un’adeguata distribuzione dell’aria in tutto il volume del letto per facilitare la diffusione dell’ossigeno nel biofilm; inoltre, il liquido all’interno viene continuamente ricircolato, prelevandolo dal fondo e pompandolo nella parte alta. E’ necessario un adeguato apporto di nutrienti, in quanto la flora batterica attiva utilizzata nel sistema biotricking non può alimentarsi e svilupparsi per degradazione del supporto, dato che lo stesso è di origine minerale (in genere lapillo-lavico) e non vegetale (ad esempio cortecce) come nei sistemi classici di biofiltrazione. Pertanto, dopo l’inoculo batterico iniziale, viene fornito al sistema un supplemento nutrizionale per lo sviluppo e il mantenimento della popolazione batterica, che colonizza sia la superficie del materiale di supporto che l’acqua mantenuta in continuo ricircolo per assicurare un livello di umidità adeguato per lo sviluppo delle biomasse. I RISULTATI DEL PROGETTO

Nei quattro anni del progetto, i riHi-Tech Ambiente

sultati conseguiti hanno riguardato tre aree di ricerca: sviluppo di una biotecnologia ibrida per la rimozione dei CoV idrofili, sviluppo di un sistema di controllo informatico, ottimizzazione della tecnologia Vocus e sviluppo della tecnologia Boncus. Quanto allo sviluppo di una biotecnologia ibrida per la rimozione dei CoV idrofili, essa è stata sperimentata con successo su scala di laboratorio presso Uveg e successivamente in un impianto pilota presso un sito della ditta Pas. La fase di sperimentazione in impianto pilota è durata oltre un anno e ha dato risultati positivi, tant’è che è stata brevettata (congiuntamente da Uveg e Pas) e commercializzata. relativamente allo sviluppo di un sistema di controllo informatico, invece, i dati empirici sul funzionamento dei filtri biotrickling su scala di laboratorio e industriale sono stati raccolti e impiegati per lo sviluppo di un modello matematico e di un software di controllo dai dati di processo. Questo sistema, denominato remus, è stato sviluppato presso la ditta Pas, che lo impiega per effet-

tuare in modo efficiente il controllo e la manutenzione dei bioreattori che essa ha installato presso le aziende clienti. Circa, infine, l’ottimizzazione del filtro biologico Vocus (utilizzato per rimuovere i solventi nel settore della stampa flessografica) si tratta di una tecnologia efficiente e pulita, che consente una riduzione dei costi operativi del controllo dell’inquinamento dell’aria imposto dalla direttiva UE sulle emissioni di solventi, rispetto ai metodi tradizionali per la distruzione dei CoV basati

sull’impiego di sistemi di ossidazione termica rigenerativa. Questa tecnologia si è rivelata talmente efficace che i ricercatori del progetto Next Air Biotreat hanno deciso di sperimentare la possibilità di impiegarla per l’eliminazione delle emissioni contenenti stirene. I risultati sono stati promettenti e adesso il team sta preparando la sperimentazione su scala industriale presso la sede della Exel Composites; se i risultati saranno positivi, essa sarà la prima applicazione industriale in Europa per l’elimina-

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zione di stirene mediante filtraggio biologico, e un’opportunità di espandere ulteriormente l’impiego dei biofiltri nel settore chimico. Un altro importante risultato del progetto Next Air Biotreat è lo sviluppo di una nuova biotecnologia per l’eliminazione delle emissioni di solventi nel settore della flessografia per le aziende che consumano oltre 100 ton/anno di solventi. Per questa tecnologia, chiamata Boncus, per la quale è stata depositata una domanda di brevetto, i risultati sono stati entusiasmanti, tanto che secondo i ricercatori è destinata a cambiare i paradigmi del controllo dell’inquinamento dell’aria: per la prima volta le industrie potranno pulire le loro emissioni e allo stesso tempo riciclarle in forma di bioenergia. Ci sono buone possibilità di trasformare questo progetto in BAT (migliore tecnologia disponibile) per risolvere i problemi delle emissioni in aria del settore della flessografia. Pas e Uveg stanno ora concentrando i loro sforzi sul lancio a livello industriale della tecnologia Boncus, e la stanno divulgando attivamente tra i potenziali utenti finali in tutto il settore della flessografia nell’UE.

NCH Europe, fornitore globale di soluzioni per acqua, energia e manutenzione, ha lanciato FreeFlow Liquid, una soluzione biologica per il trattamento delle acque reflue sviluppata per assicurare la pulizia degli scarichi e dei pozzetti per grassi. Il prodotto offre un’alternativa verde rispetto ai prodotti caustici e acidi, in quando disgrega la materia organica senza danneggiare ambiente e tubature. Si tratta di una formula a base di dieci diversi ceppi batterici aerobici e anaerobici facoltativi che digeriscono la materia organica come grassi e oli (Fog). I batteri funzionano efficacemente con un ampio range di pH, di temperature e in condizioni di scarso ossigeno; elementi comuni sia nelle tubature di scarico che nei pozzetti per grassi. Il prodotto è registrato NSF L2, grazie alla sua formula sicura per l’utilizzo in contesti alimentari. E’ ideale per eliminare la fonte dei cattivi odori associati all’accumulo dei Fog, in quanto i batteri di FreeFlow Liquid superano i batteri solforiduttori e prevengono la formazione di gas H2S (acido solforico). <<gli impianti di lavorazione alimentare riscontrano spesso delle difficoltà nello smaltimento delle acque reflue. A causa della natura dei prodotti che vengono lavorati, i pozzetti per grassi e le linee di scarico sono spesso intasati da grassi e oli (Fog) e da materiale organico - spiega Bernard Daymon, CEo di NCH Europe – e questo può portare a situazioni al limite, come cattivi odori e rischio di traboccamento o di danni agli scarichi. Per ovviare a ciò le aziende spesso utilizzano prodotti pericolosi o caustici per sbloccare le tubature di scarico, rischiando di danneggiarle. Alcuni, inoltre, sono classificati come tossici e di conseguenza risultano dannosi per l’ambiente e le persone. Le soluzioni biologiche come FreeFlow Liquid sono sicure per l’utilizzatore e degradano tutto il materiale organico senza causare danni alle tubature stesse. Inoltre, essendo sicuro per l’ambiente, le aziende possono evitare multe per i rifiuti e minimizzare i costi per lo smaltimento delle acque reflue>>. Per fare in modo che i batteri siano altamente efficaci non appena

La biodegradazione nelle acque reflue NCH Europe

Una soluzione biologica sicura ed efficace per la rimozione di oli e grassi dagli scarichi

vengono immessi nel sistema, NCH Europe ha lanciato anche FreeFlow Nutrient, un bioattivatore che rafforza la crescita batterica di FreeFlow Liquid, permettendo di degradare più facilmente i residui organici presenti. Entrambi i prodotti sono compatibili con la gamma di erogatori automatici di NCH Europe, come i sistemi biologici FreeFlow 50 e 100, che garantiscono alle aziende un dosaggio efficace ed evitano costosi sotto o sovra dosaggi di soluzioni per il trattamento delle acque reflue. Hi-Tech Ambiente

HI -TE CH

AMBIENTE

SPECIALE

REVAMPING DEI DEPURATORI

SPECIALE REVAMPING DEI DEPURATORI AUTECO La parte meccanica di un impianto o di una singola macchina si mantiene nel tempo; il sistema di controllo invece, dopo 5-10 anni è sicuramente obsoleto. E’ possibile rinnovare e rendere attuale il sistema con l’applicazione di un nuovo sistema più evoluto e più performante. Ed è proprio in questo ambito che opera Auteco, che proponendo soluzioni nel campo dell’automazione e del controllo di processo, comprese applicazione software per il controllo, il trattamento e la depurazione dell’acqua. La sostituzione del sistema di automazione obsoleto si rende necessaria per: irreperibilità dei pezzi di ricambio, difficoltà nella manutenzione, difficoltà nella realizzazione di modifiche e alta probabilità

CIMID di fermi impianto. Invece, l’insatallazione di un sistema di controllo ha innumerevoli vantaggi, tra cui: l’pplicazione di hardware di nuova generazione con potenzialità superiori; l’applicazione di sistemi di supervisione e/o interfaccia operatore rispettando le tecnologie più evolute; l’integrazione di nuove funzionalità come la tracciabilità e l’interfacciamento con sistemi gestionali; la realizzazione di sistemi con diagnostica evoluta che riduce i tempi di fermo impianto. Un esempio su tutti, l’installazione di stazioni di controllo che consentono: visualizzazione variabili in tempo reale sottoforma di grafici, curve ed istogrammi; controllo costante della qualità dell’acqua; lettura da remoto di livelli, portate, pressioni; comando motori e pompe; regolazione livelli; controllo dei consumi di chemicals e report statistici; dati disponibili anche sulla rete internet.

Negli ultimi anni la Cimid ha acquisito notevole esperienza nel revamping degli impianti, ossia in quelle operazioni che permettono la revisione e la ristrutturazione degli impianti industriali allo scopo di allungare la loro vita utile all'interno del processo produttivo. Rinnovare un impianto significa superare limiti progettuali e tecnologici del passato e migliorarli apportando un forte valore aggiunto. Tipiche azioni di intervento sono: il miglioramento della flessibilità produttiva, il miglioramento della sicurezza del personale, la semplificazione della gestione e manutenzione della linea per diminuire i costi

di produzione, il miglioramento dell’indice di efficienza, il miglioramento dei parametri qualitativi e il miglioramento delle condizioni ecologiche. Tra i settori in cui Cimid può intervenire per un’azione di revamping vi è quello ambientale, ed in particolare su: impianti di depolverazione ed abbattimento fumi e polveri, impianti di trattamento e di depurazione acqua ed aria, impianti di aspirazione e filtraggio, impianti di rilancio e torri di raffreddamento, stazioni e gruppi di pompaggio, impianti di osmosi.

www.cimid.it

www.auteco.net

DEPURA Il revamping è un'operazione che permette la revisione e ristrutturazione degli impianti allo scopo di allungarne la vita utile. Rinnovare un impianto significa superare limiti progettuali e tecnologici del passato ed integrare il progetto originale con soluzioni attuali e all’avanguardia. L’ammodernamento degli impianti esistenti è generalmente meno costoso e permette un migliore risultato complessivo rispetto ad un progetto ex novo. Diventa dunque sempre più importante saper ammodernare impianti di depurazione anche molto complessi, specie dal punto di vista elettrico e delle automazioni. Il tipico scopo di un revamping è rappresentato da diverse attività, tra cui: sostituzione dei processi tecnologici obsoleti con processi moderni; sostituzione

ECOTEC equipaggiamenti obsoleti con equipaggiamenti nuovi basati su tecnologie moderne; installazione di equipaggiamenti mancanti; smontaggio e rilocazione equipaggiamenti già esistenti; smontaggio, ripristino e rimontaggio equipaggiamenti già esistenti nella stessa posizione o in posizione diversa di layout; smontaggio, modifica o sostituzione di parte dei componenti di un equipaggiamento già esistente; pulizia delle parti esternee/o interne di una linea; localizzazione ed eliminazione di eventuali vibrazioni esistenti; previsione di possibili sviluppi della linea, lasciando gli spazi necessari per poter essere realizzati in futuro. I miglioramenti ad alto valore aggiunto di un revamping, invece, sono: utilizzo nuove tecnologie e nuovi processi migliorativi delle performance, miglioramento delle condizioni ecologiche esistenti, della sicurezza del personale, della flessibilità produttiva della linea, dei parametri qualitativi e dell’indice di efficienza.

www.depurazioneacque.it

Ecotec (gruppo Ecosistem), accompagna il cliente, con professionalità e competenza, nel revamping di qualsiasi impianto di depurazione. L’azienda si pone come obiettivo primario l’individuazione di soluzioni semplici, complete ed economicamente vantaggiose. Il tutto seguito da un’assistenza post-vendita qualificata, operando sempre nel pieno rispetto della legislazione vigente in materia ambientale. La presenza di uno staff tecnico di consolidata esperienza e la disponibilità di uno stabilimento attrezzato consente all’azienda di proporsi come interlocutore serio ed affidabile nel settore del revamping di impianti di depurazione di reflui, civili e industriali, di piccola, media e grande potenzialità. Ecotec è, in particolare, specializza nella progettazione, produzione e quindi revamping di: impianti di depurazione chimico-fisici monoblocco a servizio di piccoli siti produttivi; macchinari per il trattamento delle acque reflue civili e industriali; manufatti in carpenteria metallica. Allo scopo, l’ufficio di pro-

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gettazione propone le migliori soluzioni per il revamping di impianti di trattamento acque rispondenti alle specifiche necessità. Ogni impianto viene rivisitato in funzione di oggettivi fattori di affidabilità, longevità e ottimizzazione delle risorse, orientando la struttura al contenimento dei futuri costi di gestione, al risparmio energetico e alla riduzione delle emissioni di CO 2. L’implementazione di procedure aziendali sempre più affinate consente a Ecotec di condurre in maniera efficiente e ottimale le attività di cantiere, garantendo il raggiungimento degli obiettivi di commessa e la piena soddisfazione del committente.

www.ecosistemgroup.it

SPECIALE REVAMPING DEI DEPURATORI FERRAZZA Ferrazza ha di recente seguito l’automazione completa di un impianto per il trattamento biologico e la depurazione delle acque reflue soggetto a revamping. Lo scopo della centrale è quello di trattare e depurare l’acqua utilizzata dagli impianti di produzione continua di carta, sottoponendola ad un adeguato trattamento prima della sua reimmissione nel ciclo idrico o del suo riutilizzo nell’impianto industriale. I sistemi integrati d’automazione installati da Ferrazza hanno permesso un’efficiente organizzazione dell’impianto, anche da postazione terminale remota. L’impianto preleva l’acqua utilizzata dallo stabilimento e, attraverso vari trattamenti, riporta l’acqua entro i parametri necessari separandola dai fattori inquinanti e di scarto.

FRIULANA COSTRUZIONI Ogni fase della depurazione, dalla raccolta delle acque nelle vasche, alla separazione dell’acqua dallo scarto, fino alla sua pulizia tramite batteri appositi, viene seguita dai sistemi automatici a PLC, che sono in grado di raccogliere in tempo reale qualsiasi informazione necessaria, dai livelli dell’acqua al suo pH, e di effettuare automaticamente le operazioni richieste. Tutti i quadri sono collegati tramite rete profinet ad un quadro generale equipaggiato con un PC di supervisione (scada) situato nell’ufficio produzione del cliente, che permette il controllo dell’intero impianto da un’unica postazione. Lo scada (supervisory control and data acquisition) permette il controllo in tempo reale di tutto l’impianto, la regolazione dei parametri di processo, il monitoraggio dei dati reali e la diagnostica degli allarmi la visualizzazione dello stato dell’impianto anche da remoto per consentire eventuali modifiche o ricerche guasti direttamente dalla sede di Ferrazza.

Friulana Costruzioni in 30 anni di esperienza si è specializzata nel rifacimento delle macchine e nel riammodernamento degli impianti di depurazione e di trattamento delle acque con soluzioni ispirate alla propria tecnologia. Non solo progetta e costruisce i macchinari per gli impianti di depurazione. E' in grado di rifare le parti immerse di ponti circolari, ponti va e vieni e ponti aspirati, di rimettere a nuovo le parti meccaniche di movimentazione di ponti, griglie, nastri e coclee, nonché di intervenire

su tutte le macchine che fanno parte della propria gamma. Gli interventi di manutenzione rendono possibile il recupero della vecchia macchina e determinano un considerevole risparmio di costi per i gestori degli impianti. Collabora attivamente con i propri clienti, li assiste e consiglia in fase di progettazione e valutazione costi-benefici, accompagnandoli nelle scelte migliori da operare nel processo di revamping dell'impianto di depurazione delle acque.

www.friulanacostruzioni.it

www.automazioneindustrialeferrazza.it

ITALCAB Durante la pluriennale esperienza Italcab si è specializzata a realizzare interventi di revamping di quadri e impianti obsoleti o datati. A seguito di un sopralluogo valutativo viene studiato l’intervento più idoneo per migliorare l’efficienza e la produttività dell’impianto, adeguandolo sia alle normative che alle attuali esigenze aziendali. L’aggiornamento può prevedere la sostituzione del quadro, ma soprattutto il sistema di automazione, utilizzando apparecchiature, software e comunicazioni più attuali (internet, wireless, GSM, ecc.) e performanti. Tra i tanti esempi di revamping effettuati su impianto di depurazione, significativi quelli al depuratore dello stabilimento di Roma della Centrale del Latte di Roma e dello stabilimento di Bologna della Granarolo. Italcab, infatti, si è affermata fin

MAINTENANCE GLOBAL SERVICES dall’inizio della propria attività nel settore dell’industria alimentare, con commesse proprio nell’ambito degli impianti di depurazione per industrie di lavorazione del pomodoro, del latte e di macellazione sia in Italia che all’estero, in partnership con importanti player internazionali. Seguendo lo sviluppo dell’automazione, il dialogo uomomacchina viene oggi realizzato a mezzo PC utilizzando programmi di supervisione all’avanguardia, che consentono all’operatore di avere un perfetto monitoraggio dell’impianto. Il costante aggiornamento tecnologico, la grande esperienza maturata negli anni, così come la collaborazione con tecnici altamente qualificati assicurano elevate competenze, per affiancare il cliente in maniera innovativa in tutte le fasi del progetto di revamping, rispettando accuratamente le normative del paese di destino. Da segnalare che qualunque sistema installato è predisposto per l’assistenza da remoto.

www.italcab.net

La Maintenance Global Services opera da anni nel mercato della manutenzione integrata, forte della capacità organizzativa del proprio management e della decennale esperienza dei suoi operatori maturata all’interno d’importanti aziende del settore manutentivo. La manutenzione multidisciplinare ed il revamping sono alla base dell’offerta di servizi proposti e, infatti, le sue competenze operative sono ampie e abbracciano i principali settori e specializzazioni utili al mercato della manutenzione e revamping degli impianti civili ed industriali. La conoscenza di supporti informatici tecnici per la gestione del servizio, oltre all’esperienza maturata nell’ingegnerizzazione ed avviamento di diversi progetti manutentivi, completano una professionalità certamente di rilievo nel panorama impiantistico nazionale. Tutte queste capacità, unite alla grande flessibilità nel servizio offerto, hanno fatto si che importanti realtà industriali abbiano da tempo affidato alla Maintenance Global Services la manutenzione dei propri

Hi-Tech Ambiente

siti industriali. Tra questi, ad esempio, nell’ambito degli impianti di trattamento delle acque, meritevoli di essere citati sono: il Consorzio Cuoio-Depur ed il Consorzio Aquarno, che gestiscono entrambi il servizio di raccolta e depurazione dei reflui provenienti dagli insediamenti industriali del territorio (principalmente del comprensorio del cuoio toscano) e le acque nere civili dei comuni associati; l’azienda Labromare, per la quale si è occupata del revamping dell’impianto di trattamento delle acque di zavorra della Darsena Toscana Contratto biennale di Manutenzione Meccanica e materiali PE e PRFV

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Market

Upgrade e revamping secondo Ciem Impianti L’efficientamento e l’automazione del depuratore di una tintoria e il potenziamento di un impianto di trattamento rifiuti liquidi L’esperienza di Ciem Impianti nel settore del trattamento delle acque ha consentito numerosi interventi di upgrading e revamping di molti depuratori datati o sottodimensionati, con una lunga lista di referenze per realtà anche di grande notorietà.

dosaggi al fine di ottenere il risultato desiderato. Le pompe di trasferimento, regolate da inverter, modulano la portata caricata all’impianto di pretrattamento in funzione delle esigenze di trattamento, del volume di accumulo che si vuole mantenere nella vasca e del giorno della settimana (lavorativo o di riposo). In questo modo viene ottimizzata, in modo automatico, la capacità polmone della vasca di equalizzazione, che va a riempimento durante i giorni lavorativi ed a svuotamento durante i giorni di riposo, mantenendo un funzionamento costante nel tempo del processo. Sulla base della portata caricata al processo dopo equalizzazione, vengono calcolate e gestitile in automatico le portate di ricircolo fanghi, di carico ai trattamenti secondari con i relativi dosaggi (nutrienti, coadiuvanti, flocculanti). Le linee di processo prese in carico sono state integrate della strumentazione necessaria per il controllo automatico della funzionalità generale. In particolare sono stati aggiunti, misuratori di portata, trasmettitori di livello per le vasche di accumulo e pompaggio e sensori di controllo del processo (pH, temperatura, redox, ossigeno disciolto), integrati in una rete di controllo Profibus/analogica collegata al nuovo quadro elettrico principale. Le pompe di carico pretrattamento e chimico-fisico terziario sono comandate da variatori di frequenza

L’INTERVENTO DI REVAMPING

L’ultimo intervento di revamping si è operato, alla luce dei nuovi incentivi promossi dal programma “Industria 4.0”, presso un’importante tintoria industriale con un completo rinnovamento dell’impianto di depurazione esistente andando a modificarne la linea di flusso e sostituendo l’impiantistica con un nuovo impianto high-tech al fine di migliorare i parametri di scarico unitamente ad un risparmio del costo di gestione con processo di trattamento completamente automatizzato secondo le specifiche 4.0. Nello specifico, l’automazione dell’impianto viene gestita da idoneo software sviluppato da Ciem Impianti che consente l’ottimizzazione di tutte le fasi del processo di trattamento. Il software, sulla base della portata realmente scaricata dalla fabbrica ed in funzione di alcune costanti/ impostazioni fissate dall’operatore, va a calcolare il funzionamento di tutte le utenze dell’impianto regolando livelli, portate, pressioni e

Hi-Tech Ambiente

Market (inverter) che associati alla nuova strumentazione permetteranno il controllo continuo “P.I.” (Proporzionale-Integrale) di livelli e portate. I dosaggi per la regolazione del pH lavorano in modo automatico proporzionale associate a soglie di intervento in funzione del pH effettivamente misurato in neutralizzazione. Una seconda sonda pH è installata in vasca di pretrattamento come verifica secondaria del buon funzionamento della neutralizzazione. I dosaggi di coadiuvanti alla sedimentazione terziaria lavorano in modulazione continua in funzione della portata effettivamente caricata ai sedimentatori e dei ppm che si intendono dosare. Il sistema di visualizzazione, con pannello touchscreen da 15” e controllo remoto del processo di depurazione, consente agli utenti della rete locale o via web (solo utenti autorizzati) di accedere, attraverso strumenti standard per PC, ad un’applicazione che permetta la visualizzazione e l’impostazione dei parametri e dei dati di processo attuali della regolazione in corso. Il sistema consente inoltre di poter gestire l’archiviazione dei dati di processo dei quali è possibile l’esportazione su sistemi esterni in modalità compatibile con il software Microsoft Excel dove pertanto verrà adottato il formato “CSV” per mantenere limitata la dimensione del file e consentirne il rapido invio. L’interfaccia grafica di gestione del sistema di controllo remoto consente la visualizzazione di grafici di andamento delle grandezze specificate, permettendo l’analisi immediata del processo ed il repentino intervento in caso di problemi di regolazione riscontrati. La visualizzazione consente di controllare il sistema di depurazione in modo schematico garantendo il controllo sugli attuatori dell’impianto e sulla relativa modalità di funzionamento. Inoltre, è fornito un sistema di invio “anomalie” dove i principali allarmi dell’impianto (livelli, motori, etc.) verranno inviati via sms ai tecnici aziendali. L’INTERVENTO DI UPGRADING

Il brevetto Ciem Impianti dell’innovativo sistema EOX di ossigena-

ZOOM

zione/ossidazione avanzata ad aria/O2 puro/O3 per trattamenti biologici e/o chimici, unitamente alla gestione software appositamente sviluppata dall’azienda, hanno consentito il potenziamento dell’impianto di depurazione rifiuti liquidi presso un’importante azienda del milanese che opera nel settore ambientale. Una delle attività dell’azienda, ovvero il trattamento rifiuti liquidì conto terzi, aveva raggiunto il suo limite in termini di capacità di trattamento del conferito, sia in termini di volume che di carico inquinante, compatibilmente con la strutturazione impiantistica esistente. L’intervento della Ciem Impianti si è incentrato principalmente nella trasformazione del comparto di equalizzazione ed omoge-

neizzazione dei reflui costituito da serbatoi di stoccaggio a svuotamento manuale e da una prevasca di accumulo utilizzata “praticamente” come polmone idraulico prima del trattamento all’impianto biologico esistente. Il flusso di rifiuti liquidi ad alto carico di vario genere (alcoli, rifiuti liquidi da settore chimico, farmaceutico, etc.), stoccati nei serbatoi e scaricati manualmente dall’operatore nella vasca, è stato integrato e settato in un programma giornaliero-settimanale di carico della vasca di omogeneizzazione impostando per ogni serbatoio il volume giornaliero/istantaneo che si intende scaricare al trattamento. In questo modo viene caricato all’impianto un refluo con le seguenti caratteristiche medie: Q=200 mc/g,

CIEM IMPIANTI Srl Via T. Tasso, 39 - 21100 Varese Tel 0332.831776 - Fax 0332.319278 E-mail info@ciemimpianti.com www.ciemimpianti.com

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Market

COD=35.000 ppm, N=200 ppm. La vasca è stata attrezzata con il sistema autoaspirante EOX di ossidazione forzata esterno alla vasca per fornire fino a 200 kgO2/h, alimentato ad ossigeno puro. Il sistema lavora ad una pressione di circa 6-8 bar, tale da innescare un effetto Venturi con il quale viene aspirato l’ossigeno. Il refluo e l’ossigeno rimangono in intimo contatto per parecchi secondi prima di essere reimmessi in vasca. Queste condizioni fortemente ossidanti attivano utilmente tutto i processi chimico-biologici utili alla riduzione del carico inquinante. Il refluo ossidato viene inviato ad un sistema di decantazione lamellare, con tecnologia Ciem Impianti, per la separazione del fango, che viene ricircolato in vasca, dal chiarificato che viene inviato all’impianto biologico tradizionale. Il sistema così strutturato ha permesso di ottenere in una vasca di appena 1,5 giorni di ritenzione una riduzione del carico inquinante in termini di COD superiore al 70% ed una nitrificazione completa del carico azotato soluto. La particolarità del sistema di pretrattamento così strutturato consiste nell’utilizzo di ossigeno liquido anziché di aria atmosferica che viene immesso in vasca tramite i reattori EOX con i seguenti vantaggi: eliminazione degli odori provenienti dalla vasca; riduzione del carico organico ed azotato all’impianto biologico; eliminazione della tossicità acuta del refluo con conseguente stabilizzazione nel tempo del processo biologico complessivo; aumento delle performance di trattamento dell’impianto biologico a valle.

SPECIALE REVAMPING DEI DEPURATORI NUOVA SAIMAR Nuova Saimar esegue interventi di revamping di interi impianti industriali obsoleti in termini di lavaggio chimico, pulizia idrodinamica, bonifica e ripristino funzionale dei circuiti e delle apparecchiature recuperabili. Grazie a solidi rapporti di collaborazione con le principali aziende produttrici di apparecchiature come pompe, filtri, ecc. Nuova Saimar può offrire un servizio di dimensionamento e fornitura di eventuali apparecchiature nuove, nel caso in cui quelle e-

P.R.A.E sistenti non siano recuperabili. L’azienda è spesso chiamata ad interventi di ripristino funzionale di impianti o attrezzature che improvvisamente perdono la loro funzionalità per le problematiche più varie.

www.nuovasaimar.it

PRESSERVICE Il revamping significa effettuare la revisione e la ristrutturazione degli impianti industriali per ripristinare il loro utilizzo ottimale. La ristrutturazione degli impianti già esistenti e funzionanti è meno costosa e consente un risultato complessivo migliore rispetto alla progettazione ex novo. PRESService è in grado di rinnovare un impianto secondo le direttive del cliente per superare eventuali limiti progettuali e tecnologici della precedente impostazione e per adeguare l'impianto con soluzioni attuali e a norma di legge, anche per il revamping di impianti molto complessi. Il revamping di un impianto si svolge con: la sostituzione di macchine e attrezzature obsolete che utilizzano processi tecnologi-

Il revamping degli impianti è un intervento che spesso corrisponde a un radicale aggiornamento e a una complessa attività di ingegneria funzionale per ottenere l’ottimizzazione e/o il recupero di un impianto esistente. Servono molte abilità e competenze, soprattutto per impianti di grandi dimensioni o che utilizzano tecnologie particolari. Nel corso della sua attività, P.R.A.E. ha maturato una grande esperienza nei processi di revamping e di integrazione, studiando soluzioni ad hoc complete di sistemi di automazione. P.R.A.E. conosce bene i bisogni delle aziende e per questo organizza al meglio gli interventi di revamping degli impianti al fine di ottimizzare i tempi a disposizione. Contando sulle molteplici esperienze e avvalendosi di valevoli tecnici esperti, garantisce interventi con ridottissimi tempi di fermo impianto. La rapida evoluzione delle tecnologie e i cambiamenti delle esi-

genze comporta, con il passare del tempo, sempre maggiori difficoltà di mantenimento di un elevato standard di affidabilità di un impianto. L’esperienza maturata, in anni di attività, porta a evidenziare come i sistemi automatici di un impianto siano spesso basati su componentistiche meccaniche ancora efficienti ma con crescenti problematiche nel reperimento di parti di ricambio legate a motorizzazioni, azionamenti, controllori logici programmabili o specifiche (e alle volte obsolete) schede di controllo. P.R.A.E. offre un servizio di manutenzione, sostituzione e aggiornamento hardware e rifacimento dei software e delle logiche di controllo, oltre l’aggiornamento della componentistica, con l’obiettivo di migliorare l’efficienza e il rendimento dell’impianto adeguandolo anche alle probabili mutate esigenze aziendali e normative.

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PRONECO ci ormai superati con ripristino delle stesse ma basate su tecnologie moderne; l’installazione di eventuali macchine e attrezzature mancanti; lo smontaggio, la revisione e il rimontaggio di macchine e attrezzature esistenti; lo smontaggio, la revisione e la modifica o la sostituzione di parte dei componenti di una macchina o attrezzatura già esistente, compresa la pulizia delle parti esterne e/o interne. Nell'ambito del revamping si possono prevedere possibili sviluppi della linea di trattamento, lasciando gli spazi necessari per poter essere aggiunti in futuro ulteriori moduli e tecnologie nuove. PRESService pianifica insieme al cliente le varie fasi del revamping in modo da garantire che l'impianto rimanga fermo il minor tempo possibile; alloscopo, prima di iniziare un revamping vengono sempre esguiti i necessari rilievi sullo stato dell'impianto e dei suoi parametri produttivi.

Gli impianti industriali hanno la necessità di essere costantemente visionati e mantenuti in ottimo stato: le performance devono mantenersi negli anni e non scostarsi di molto da quelle iniziali. Proneco può contare su numerosi professionisti con esperienze pluri-annuali nel settore che gli permettono di sostituire ex-novo intere parti di impianti esistenti, disporre di nuove sicurezze, progettare revamping che adeguino alle nuove normative ambientali impianti datati, sempre nel limite del

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www.manutenzionemontaggio.it Hi-Tech Ambiente

possibile. Ricambi originali da ogni parte del mondo, prodotti sempre al pari con l’evoluzione tecnologica vengono studiati, sperimentati ed applicati con soddisfazione del cliente. Proneco ritiene molto importante che gli addetti interni dell’azienda cliente possano contare sulle loro attuali conoscenze per utilizzare nuovi sistemi o sostituire semplicemente componenti soggetti ad usura. Per questo si adopera per utilizzare marche note, uniformare plc agli standard aziendali, proporre innovazioni in punta di piedi senza la presunzione di voler dettare legge ed imporre le proprie idee, ma sempre con l’obiettivo di rendere l’impianto oggetto del revamping all’avanguardia.

SPECIALE REVAMPING DEI DEPURATORI SAITA SERVICE Tra i servizi a cui è dedicata Saita Service vi è anche quello di revamping con propri tecnici specializzati, che sono in grado di fornire risposte e soluzioni alle più diverse problematiche tecnologiche. La consulenza fornita dai propri tecnici riguarda non solo i miglioramenti e le modifiche da apportare agli impianti esistenti, ma anche servizi di manutenzione programmata successivo all’intervento di revamping e la teleassistenza da remoto via internet per modifiche software e monitorag-

SEA gio dei parametri di funzionamento, oltre che analisi e test di laboratorio. Attraverso lo scambio di informazioni con i conduttori degli impianti, i tecnici di Saita Service sono in grado di proporre soluzioni e modifiche che possano soddisfare esigenze di miglioramento di performance, sicurezza e qualità degli impianti. Recente ed interessante è l’intervento di revamping ed upgrade dell’impianto di depurazione di uno stabilimento padovano di produzione e galvanica di accessori per la moda. L’impianto di depurazione in questione era di tipo chimico-fisico da 2.000 l/ora di acque depurate, completo di demineralizzatori a riciclo e di un evaporatore sottovuoto da 8.000 l/giorno. L’intervento di revamping eseguito ha consentito di aumentare la capacità depurativa da 16 ore a 24 ore.

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STA Obblighi di legge, regolamenti sempre più severi e la crescente necessità di ottimizzare i costi, impongono la ricerca di un partner in grado di intervenire in modo dinamico con competenza e professionalità. Grazie all’eccellente knowhow scientifico e tecnologico, STA è un punto di riferimento sicuro per la depurazione, potabilizzazione, trattamento e riciclo delle acque civili e industriali. L’azienda è in gra-

L’”Area Depurazione” di SEA vanta pluriennale esperienza nell’attività di revamping di impianti di trattamento acque reflue. Un esempio su tutti è il revamping dell’impianto di depurazione dello stabilimento Iveco Defence di Bolzano. L’intervento è stato commissionato da EDF Fenice, che gestisce gli asset energetici dello stabilimento. L’aggiornamento tecnico al quale è stato sottoposto l’impianto ha previsto la realizzazione di nuovi compartimenti di trattamento e stoccaggio dei reflui di produzione. L’investimento è stato effettuato da EDF Fenice nell’ottica di migliorare le prestazioni ambientali dell’impianto e in particolare la capacità depurativa, così da offrire un servizio ancora più efficace, riducendo gli impatti ambientali e promuovendo l’efficienza energetica. Preliminarmente all’esecuzione dei lavori, è stato realizzato un sistema provvisorio di raccolta e stoccaggio temporaneo dei reflui per consentirne l’accumulo ed il successivo smaltimento finale, così da scongiurare interruzioni

produttive. Il nuovo sistema di processo progettato e realizzato da SEA ha poi previsto la revisione dell’area di stoccaggio dei reflui ed il miglioramento della separazione dei differenti inquinanti presenti all’interno dell’impianto (reflui di natura oleosa, acque di lavaggio ed emulsioni provenienti dalle diverse linee di lavorazione e assemblaggio dello stabilimento Iveco). Per la fase di pretrattamento delle emulsioni, l’impianto è stato equipaggiato con una centrifuga ed un sistema ad ultrafiltrazione che consentono di chiarificare e disinfettare i reflui senza l’ausilio di additivi, garantendo una buona qualità dell’acqua trattata e costanza in termini di rimozione di particelle solide e di microbi. Il trattamento chimico-fisico è stato realizzato su due stadi in serie: il primo consente un trattamento a base di calce e flocculante, mentre il secondo permette un ulteriore affinamento mediante trattamento di flocculante, carbone in polvere e bentonite.

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WONDERWARE do di curare tutta la fase di revamping di un impianto, dalla ristrutturazione e ampliamento di impianti esistenti, all’integrazione e sostituzione di apparecchiature e comparti speciali, compreso lo studio preliminare e di fattibilità, le ingegnerie di processo, la progettazione e costruzione delle parti nuove e gli aggiornamenti normativi. Tra le tante commesse ricevute vi sono, ad esempio, gli interventi di revamping per conto di Tea Acque, per la quale ha ammodernato le sezioni biologiche di 20 depuratori comunali, compreso quello di Mantova della potenzialità di 100.000 abitanti equivalenti, con rifacimento dei sistemi di insufflazione dell’aria volti al miglior processo depurativo ed all’abbattimento dei consumi energetici. Sempre per Tea Acque è intervenuta con la fornitura e posa di nuovi quadri elettrici per le stazioni di sollevamento fognario ad alto contenuto tecnologico per la connettività e il monitoraggio del funzionamento e delle emergenze.

www.stacque.com

Nell’ambito di un revamping può essere utile anche il Piano Nazionale Industria 4.0, secondo cui sono soggetti all’iperammortamento del 250% anche dispositivi, strumentazione e componentistica intelligente per l’integrazione, la sensorizzazione e/o l’interconnessione e il controllo automatico dei processi utilizzati nell’ammodernamento o nel revamping degli impianti esistenti. Il punto è: come iniziare questo viaggio verso il futuro? Quali obiettivi darsi? Quali sono le tecnologie a supporto? Secondo Wonderware, per poter trasformare la visione Industry 4.0 in realtà, è fondamentale capire il livello di maturità tecnologica che caratterizza l’attuale patrimonio impiantistico e infrastrutturale. Allo scopo Wonderware propone Industry 4.0 Check Up: un’analisi a costo zero dello stato attuale di quanto installato per valutare possibili azioni concrete in ottica Industry 4.0 e stimarne i possibili benefici economici. Come? Un giorno di interviste e analisi in loco effettuati da Won-

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derware insieme a partner qualificati per fotografare la situazione attuale e suggerire le possibili evoluzioni. Si analizzeranno impianti, infrastrutture IT, procedure, processi, sistemi di automazione e applicativi software. Cosa si ottiene? Verrà prodotto un documento di sintesi con un’analisi della situazione attuale dell’installato ed una valutazione delle criticità emerse; verrà fornita una lista di azioni concrete; verranno fornite diverse opzioni e una corrispondente analisi costi-benefici per consentire al cliente di indirizzare le proprie scelte nei futuri investimenti; verranno fornite linee guida progettuali; a richiesta, verrà fornito un supporto consulenziale per accedere agli incentivi fiscali del Piano Nazionale Industria 4.0

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Sostenibilità: il nuovo lusso Botto Giuseppe

Investite ingenti risorse economiche e umane per sviluppare progetti legati all’ambiente Botto Giuseppe produce filati e tessuti ampliando costantemente il tema della sostenibilità, coerente in tutte le fasi della filiera: lane mulesing free, tecniche di rotazione dei paddock per evitare l’impoverimento del terreno, utilizzo di fontane di acqua fresca nelle aree di allevamento e di pascolo, produzione dei filati con energie rinnovabili, tintura con coloranti selezionati. Un gomitolo, un pennello, una goccia d’acqua e un sole, sono infatti le icone che semplificano in un solo tratto la complessità della ricerca e l’investimento di risorse messo in campo dall’azienda. <<Da molti anni si parla della salvaguardia del Pianeta e della tutela delle persone - afferma Silvio Botto Poala, AD di Botto Giuseppe - e a noi, oggi più che mai, appare semplicemente doveroso applicare questi concetti anche alla moda, per trasformarla in un settore che si sviluppi intorno a solidi principi di moda ecosostenibile e di moda etica. Su questo punto l’Italia, con le sue rigorosi leggi sull’ambiente e sul lavoro, ha già un notevole vantaggio rispetto ad altre aree di produzione in via di sviluppo e a più basso costo di produzione, dove le condizioni di lavoro a cui vengono sottoposti i dipendenti sono pessime e la salvaguardia del-l’ambiente è semplicemente ignorata. La moda

Fase produttiva presso l'impianto Botto di Valle Mosso (VI)

Silvio Botto Poala, AD di Botto Giuseppe

sostenibile che noi perseguiamo vuole arrivare ad instaurare un rapporto armonioso sia con l’ambiente che con le persone, in un sistema di piena ed assoluta trasparenza. Siamo anche sempre più convinti che la strada della sostenibilità sia anche sinonimo del nuovo lusso>>. L’azienda, infatti, crede che l’efficienza, il risparmio energetico, la produzione elettrica da fonti rinnovabili e l’ottimizzazione dei processi sono stati e saranno temi strategici. La produzione avviene nei due stabilimenti di Valle Mosso, in provincia di Biella, e di Tarcento, in provincia di Udine. Ad oggi, l’azienda utilizza energia elettrica derivante al 70% da fonti rinnovabili, ma mira nei prossimi anni al 100% del fabbisogno elettrico, con importanti investimenti idroelettrici e di cogenerazione. LO STABILIMENTO PIEMONTESE

Sul fronte del risparmio energetico, l’azienda ha provveduto all’installazione degli inverter sugli impianti di condizionamento, alla sostituzione della centrale ad aria compressa con installazione di compressori di ultima generazione, all’ammodernamento delle centrali di pompaggio e dei bruciatori in centrale terHi-Tech Ambiente

mica, alla sostituzione delle lampade fluorescenti con lampade a led. Tutto ciò ha permesso di risparmiare circa 2 milioni di kWh/anno, pari a circa 885 ton/anno di CO2. Grazie, invece, al recupero termico dalla rievaporazione condense, all’installazione di recuperatori sui camini delle caldaie, al recupero dell’acqua di raffreddamento per il preriscaldamento dell’acqua demineralizzata in alimento ai generatori di vapore e all’installazione del controllo in continuo della combustione sui generatori di vapore, è stato ottenuto un risparmio di circa 300.000 mc di metano/anno, pari a circa 600 ton/anno di CO2. Nel 2012 è anche stata installata una microturbina da 22 kW che produce circa 90.000 kWh/anno in stabilimento, con un risparmio di CO2 di circa 38 ton/anno. I risparmi annui di Emissione di CO2 Sono stati raggiunti risultati importanti con il 21% circa di riduzione delle emissioni, in linea con le attuali direttive Europee. Con l’acquisto a breve di nuove macchine e di impianti si arriverà a consumi

specifici inferiori del 30% LO STABILIMENTO FRIULANO

Lo stabilimento è totalmente autosufficiente; la centrale idroelettrica produce circa 8 milioni di kWh, pari a circa 3.376 ton/anno di CO2 ri-

sparmiata. I pannelli fotovoltaici installati sul tetto producono circa 230.000 kWh/anno, pari a circa 97 ton/anno di CO2 evitata. Circa 3,5 milioni di kWh vengono utilizzati dallo stabilimento per il proprio fabbisogno, il resto viene immesso in rete. Nell’ultimo decennio sono stati effettuati interventi di efficienza energetica sugli impianti di condizionamento, sull’illuminazione con l’istallazione di lampade a led in sostituzione alle lampade a fluorescenza e sul contenimento delle perdite di aria compressa con un risparmio di 1 milione di kWh, pari a circa 420 ton/anno di CO2.

Impianto Botto di Tarcento (UD) Hi-Tech Ambiente

La sostituzione con una caldaia a condensazione prevede un risparmio di metano di circa 60.000 mc/anno pari a circa 120 ton/anno di CO2. Gli ulteriori investimenti di potenziamento della centrale idroelettrica con una turbina che recupera l’acqua scaricata farà produrre alla centrale circa 1,7 milioni di kWh/anno, pari a circa 720 ton/ anno di CO2 risparmiata. La centrale ad olio vegetale di recente installazione produce circa 7 milioni di kWh/anno e viene totalmente immessa in rete. Il risparmio di CO2 immessa in ambiente è di circa 3.000 ton/anno.

1a parte

Sebbene l’ingresso del concetto di sostenibilità ambientale nel mondo della moda italiana sia abbastanza recente, alcuni esempi in tal senso possono essere rintracciati in passato. Il primo è la lunga usanza della trasformazione degli stracci in lana rigenerata nel distretto tessile di Prato, iniziata nella prima metà del 19° secolo, che consisteva nella raccolta e selezione di materiale tessile di scarto, che veniva trasformato in lana rigenerata (eventualmente miscelata con lana vergine), consentendo così la produzione di tessuti cardati di ogni tipo a prezzi competitivi. L’evoluzione odierna di questo modello produttivo è il “Cardato Regenerated CO2 Neutral”, un progetto sostenuto dalla Camera di Commercio di Prato, incentrato sulla realizzazione di prodotti tessili con lana riciclata certificati “zero emissioni”, grazie a un sistema di misurazione delle emissioni di CO 2 e alla loro neutralizzazione mediante l’acquisto di crediti verdi. Il secondo esempio è dato dal Lanital, ideato dal chimico Antonio Ferretti durante la “fase autarchica” del regime fascista: si trattava di un tessuto ricavato dalla caseina, che viene tuttora prodotto dalla Filati Maclodio di Brescia con il marchio Milkofil. L’ultimo esempio riguarda un’idea di circa 50 anni fa dal gruppo Ermenegildo Zegna, che da allora mette in palio ogni anno premi speciali diretti a promuovere l’utilizzo di fibre naturali nella produzione di capi di abbigliamento.

La sostenibilità nella moda Modelli di business

Quando “green” fa rima con lusso e design: ecostrategie integrate in ogni processo produttivo e delle materie prime spinge le imprese verso scelte basate sulle “tre R” della sostenibilità ambientale: riciclo, riuso, risparmio. Il riciclo consiste nella trasformazione di prodotti/rifiuti per reinserirli in un nuovo processo produttivo e quindi in un nuovo ciclo di vita. Si possono riciclare materiali pre-consumo (scarti o eccedenze di produzione) o post-consumo (recuperati a fine del ciclo di vita); il caso più noto è quello delle bottiglie in PET, che previa selezione e pulitura, vengono trasformate in filamenti continui, successivamente utilizzati per la realizzazione di capi di abbigliamento (come il pile), imbottiture e materiali compositi. Il riuso riguarda invece il riutilizzo dei prodotti, che vengono destinati a nuovi mercati e consumatori con nuove modalità di impiego. Nel settore moda, questa pratica si è tradotta nella creazione di centri di vendita e scambio di capi e accessori di seconda mano

LE “TRE R”

La crescente scarsità delle risorse

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(complice anche la crisi economica). Infine, parlando di risparmio, si fa riferimento principalmente all’efficienza energetica e al contenimento del consumo di risorse idriche e materie prime. H&M

Nell’aprile 2012 l’azienda svedese di abbigliamento H&M ha pubblicato il suo primo “Conscious Actions Sustainability Report”, un rapporto che racconta la sua decennale attività nel campo della sostenibilità. I punti principali del rapporto sono: - dal 2008, più di 442.000 lavoratori in Bangladesh hanno ricevuto una formazione in materia di diritti; nel 2011 l’azienda ha lanciato nello stesso Paese un programma di sviluppo sociale a lungo termine, diretto anche a creare un mercato del lavoro stabile, basato su diritti dei lavoratori e delle donne, competenze, educazione e salute - H&M è il maggior utilizzatore mondiale di cotone biologico ed entro il 2020 l’azienda ha dichiarato che il 100% del cotone impiegato proverrà da fonti sostenibili, tra cui il “Better Cotton” (oggi usato al 31%), che permette di coltivare maggior quantità di cotone, riducendo l’impiego di acqua e pesticidi, e la canapa organica - nel 2011 H&M ha aderito al Fair Wage Network, un’iniziativa diretta a promuovere retribuzioni eque in tutto il mondo - rispetto al 2010, l’azienda ha risparmiato 300 milioni di litri di acqua per la produzione di tessuti denim (uso di massimo 35 litri d’acqua per indumento prodotto) - in base all’ultimo rapporto, il 78% dell’energia utilizzata deriva da fonti rinnovabili - H&M ha finora donato oltre 2,3 milioni di capi a enti benefici. L’azienda, inoltre, ha intrapreso altre azioni positive, quali l’incremento del 29% dei capi di abbi-

gliamento ecologici con certificazione “EU Flower”, attività di formazione sulla sostenibilità e riduzione delle emissioni di CO2 (ridotte di oltre il 56%) grazie alla riduzione del trasporto aereo, al risparmio energetico e all’utilizzo di nuovi sistemi di compensazione delle emissioni di CO2. MARKS & SPENCER

Marks & Spencer è ai primi posti nella vendita di abbigliamento femminile e lingerie nel Regno Unito e sta conquistando importanti fette di mercato anche nell’abbigliamento maschile e per l’infanzia. L’azienda applica il concetto di sostenibilità in maniera estensiva a tutte le fasi di vita dei suoi prodotti. In base al rapporto del 2016 (Plan A), l’azienda ha raggiunto importanti obiettivi rispetto all’anno precedente: - incremento del 18% del livello di efficienza energetica nei negozi e nei magazzini, e una riduzione del 4% delle emissioni di CO2 - riciclo del 100% di tutti i rifiuti generati da negozi, uffici e magazzini - estensione del programma di “modello di industria etica” in In-

dia, e formazione di circa 37.000 addetti nella catena di forniture - promozione di iniziative e programmi di sensibilizzazione sui temi del commercio equo-solidale, del biologico, dell’efficienza energetica, dell’utilizzo dei materiali riciclati. Infine, Marks & Spencer applica rigorosi sistemi di controllo dei processi produttivi, sviluppati e condivisi con i fornitori, diretti al mantenimento di determinati stan-

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dard di qualità, sicurezza, rispetto dell’ambiente e delle condizioni di lavoro RADICIGROUP

RadiciGroup è una multinazionale italiana specializzata nella produzione di fibre sintetiche, la cui azione è incentrata sul concetto di sostenibilità, attuando forti politiContinua a pag. 32

REDA

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La sostenibilità nella moda

Reda è una storica azienda italiana specializzata nella produzione di capi in lana. Si caratterizza per incentrare strategie e scelte ambientali su una “filosofia verde” che pone al primo posto la tutela dell’ambiente, e che si basa sui seguenti principi: monitoraggio continuo per assicurare il rispetto delle normative ambientali; valutazione di impatto ambientale, individuazione di obiettivi di miglioramento e di traguardi misurabili per il miglioramento delle prestazioni ambientali; preservazione delle risorse naturali; riduzione al minimo la produzione di inquinanti; sensibilizzazione dei dipendenti sulle problematiche ambientali.

che di risparmio energetico (basate sull’impiego di energie rinnovabili), riduzione del carico inquinante nei reflui e produzione di filati da riciclo. In particolare, il 100% dei polimeri di nylon prodotti in Italia da Radici risultano realizzati utilizzando energia idroelettrica o con processi di riciclo. Il gruppo ha inoltre incrementato gli investimenti in sostenibilità, sicurezza, salute e ambiente, e ha elaborato una serie di prodotti realizzati in modo ecosostenibile, come le fibre “Dorix” (prodotte impiegando la tecnica di tintura di massa al posto del finissaggio aggiuntivo, con conseguente risparmio di risorse idriche e abbattimento dei costi di smaltimento dei reflui) e il “CornLeaf”, realizzato con un biopolimero interamente derivato da risorse vegetali rinnovabili. CARMINA CAMPUS

Alla fine del 2006 è stato creato Carmina Campus, un marchio di alta moda basato sul riuso di materiali per la produzione di borse, accessori e mobili. Si tratta di prodotti di lusso, che rientrano in una fascia di prezzo elevata e che sono pubblicizzati nelle riviste di alta moda, che però coniugano l’esclusività del prodotto con la sostenibilità a tutto tondo, che va dal rispetto per l’ambiente all’impegno a garantire condizioni di lavoro e retribuzione adeguate, fino a promuovere una coscienza etica nelle scelte di consumo.

VITALE BARBERIS CANONICO

Inoltre, da tempo Carmina Campus ha iniziato progetti di utilità sociale e dal 2009 collabora con ITC (International Trade Centre, un’agenzia ONU che combatte la povertà in Africa), con cui ha dato vita al progetto “No Charity, Just Work”, che prevede la produzione di borse interamente realizzate a mano in Africa con materiali di riciclo. EUROJERSEY

L’azienda Eurojersey si caratterizza per incentrare l’attività produttiva sulla sostenibilità e il rispetto per l’ambiente, e in particolare: tecnologie di risparmio energetico

e idrico, utilizzo di energie rinnovabili, riciclo delle acque di processo, azioni di compensazione ambientale. Nel 2007 l’azienda ha avviato il progetto SensivitEcoSystem, che ha l’obiettivo di incentrare il ciclo di vita dei tessuti in un’ottica interamente sostenibile; negli anni sono stati raggiunti risultati importanti, quali un risparmio di quasi 400 tonnellate/anno di CO2), il risparmio di 700.000 kWh di energia nel solo reparto stamperia, ovvero all’8% del consumo annuo dello stabilimento, e l’installazione di pannelli fotovoltaici sul tetto della palazzina che ospita gli uffici per una produzione annua di 18.000 kWh.

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Vitale Barberis Canonico è uno dei più antichi lanifici piemontesi, che ha adottato un Codice Etico nel quale viene messo al primo posto il rispetto per l’ambiente. L’azienda ha inoltre adottato un modello di gestione diretto a promuovere comportamenti ecologici sostenibili, basato sui seguenti punti: pieno rispetto delle normative ambientali; sensibilizzazione dei dipendenti sulle tematiche ecologiste; riduzione al minimo dell’impatto ambientale dell’attività produttiva tramite l’adozione di tecnologie eco-efficienti, e definizione di obiettivi e programmi di miglioramento; creazione di un dialogo partecipativo con gli Enti locali.

ECOCOMPATIBILE E BIODEGRADABILE

La scarpa che non calpesta La Cooperativa Venethica, dopo il recupero del know-how, dei macchinari e delle persone di un calzaturificio artigianale a rischio chiusura, va oltre e realizza una linea di scarpe omonima, dal passo ancora più importante: la produzione di queste sneaker è destinata a cambiare il futuro dell’industria calzaturiera in prospettiva ambientale. La tomaia nasce dalle manichette antincendio, riciclate e disaccoppiate; i riporti sono in riso e cereali, quindi dalla natura arrivano e alla stessa ritornano; tintura e colle sono ad acqua, totalmente ecologiche, e la suola, punto di

forza estremo rispetto a quanto visto finora, è 100% biodegradabile, il tutto garantendo alti standard qualitativi e di durata. Si tratta di una linea di scarpe da passeggio nate da un nuovo concetto di ricerca e sviluppo, sempre più volto all’ecosostenibilità. Ethica, ad esempio, è una scarpa dalla suola biodegradabile certificata, garantita 10 anni al calpestio, che si attiva solo quando viene inserita in un contesto di compostaggio, dove è previsto si scomponga in 550 giorni. Il corpo della scarpa è in tessuto naturale, l’interno è in cotone e il tassello posteriore in microfibra rici-

clata, che trae origine dalle bottiglie di plastica. <<Venethica rappresenta in pieno il concetto di “scarpa che cammina e non calpesta”, perché rispetta l’ambiente da ogni angolazione la si guardi - afferma Fabio Panizzon, presidente della Cooperativa. Venethica è la dimostrazione che si può fare impresa nel rispetto dei valori etici>>. Venethica fa parte, assieme alla Cooperativa Noi e a Pastificio Veneto, della nuova realtà Noi Group, ed è nata per sensibilizzare su più fronti: quello socio-lavorativo, assumendo cinque persone a rischio disoccupazione;

quello della ricchezza territoriale, recuperando il know-how, i macchinari e la produzione di un calzaturificio destinato a chiudere; quello ambientale, con chiari messaggi di ecosostenibilità in una scarpa-moda prodotta secondo le tradizionali regole manifatturiere, con standard di alta qualità, e destinata a durare nel tempo.

MATERIALI INNOVATIVI

PLASTICA IN MARE

L'alcantara sarà bio

L’eco-divisa da calcio Anche il mondo del calcio sposa la causa della salvaguardia ambientale, o meglio lo hanno fatto la società tedesca del Bayern Monaco e quella spagnola del Real Madrid. I due club, infatti, hanno accolto con entusiasmo l’iniziativa dell’associazione Parley, che si occupa di trovare soluzioni per l’inquinamento dei mari come ad esempio le milioni di tonnellate di plastica fluttuanti. Cosa prevede? Indossare un kit gara (maglia, pan-

I cambiamenti climatici sono un problema serissimo e la sostenibilità deve diventare per tutti una necessità. Per qualcuno è già oggi una strategia competitiva, ossia un elemento critico per aumentare il valore del brand e tradurlo in maggiori profitti. Tra le realtà più lungimiranti vi è Alcantara, da tempo convinta che le aziende e i top manager devono impegnarsi per far sì che la sostenibilità diventi un valore, anche quando aumenta i costi. Su questo fronte è pioniera: dal

taloncini e scarpe) interamente ricavato da materiali plastici recuperati dall’oceano. Entrambe le squadre hanno anche deciso di riportare tono su tono (rosso e bianco), come a suggellare in maniera visibile, questo gemellaggio a favore dell’ambiente. Il debutto dell’eco-divisa è avvenuto lo scorso novembre sia in Bundesliga per il Bayern Monaco sia in Liga per il Real Madrid.

2009, infatti, è carbon neutral: riduciamo le emissioni e compensiamo quelle non eliminabili con progetti di responsabilità sociale e per la produzione di energie rinnovabili. A livello di materiale, punta a produrre un’alcantara bio-based entro il 2020. Come? Grazie a tecnologie d'avanguardia che ci consentiranno di produrre ed impiegare un biopoliuretano al 100% ed un poliestere prodotto con l'acido tereftalico e il glicole etilenico 100% bio. Hi-Tech Ambiente

RIFIUTI T R A T T A M E N T O

S M A L T I M E N T O

L’amianto tra i rifiuti Riconoscimento e valutazione

Tipologie di materiali che lo contengono, procedure di comportamento in caso di rimozione, modalità di smaltimento e costi

Nonostante l’utilizzo dell’amianto in Italia sia vietato da 24 anni, è frequente ancora oggi trovare materiali e manufatti che lo contengono. Nella maggior parte dei casi si tratta di materiali edili (coperture, tubazioni, canne fumarie, cassoni, pavimenti, ecc.) posti in opera prima del 1992, che vengono alla luce durante i lavori di ristrutturazione e demolizione; e molto spesso i proprietari ed i gestori degli immobili e impianti oggetto dei lavori non sono a conoscenza della sua presenza. L’amianto nei rifiuti provenienti dalle attività di ristrutturazione e demolizione costituisce un rischio per i lavoratori che compiono direttamente tali attività, ma anche per gli addetti alle imprese

che successivamente riciclano questo tipo di rifiuti. I MATERIALI CONTENENTI AMIANTO

I materiali contenenti amianto possono presentarsi in 3 tipi: prodotti contenenti amianto in matrice compatta, prodotti contenenti amianto in matrice friabile, prodotti contenenti fibre di amianto libere. I prodotti contenenti amianto in matrice compatta sono i più comuni: pannelli e lastre ondulate in fibrocemento, pavimenti, canaline per cavi, condotte e canalizzazioni, cassoni, serbatoio, fioriere, rivestimenti fonoisolanti e anticorrosivi, guaine catramate,

stucco per finestre, guarnizioni per flange e testate di motori, pastiglie di freni. In tutti questi prodotti le fibre di amianto, contenute in percentuale generalmente inferiore al 20%, sono fortemente legate in una matrice solida e stabile; per cui i rischi possono essere rilevanti solo se questa matrice risulta deteriorata per danni meccanici o da agenti atmosferici, oppure se i lavori di smontaggio comportano il taglio dei materiali con seghe, frese ed altri attrezzi. I prodotti contenenti amianto in matrice friabile sono poco frequenti in edilizia, ma abbastanza frequenti nei vecchi manufatti industriali: isolamenti e guarnizioni di vecchie apparecchiature elettriche, rivestimenti isolanti di tu-

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bazioni, caldaie, reattori chimici, serbatoi destinati a contenere prodotti ad alta temperatura, piastre elettriche e forni per cottura dei cibi, pannelli isolanti contenenti amianto spruzzato. In questi prodotti il contenuto in amianto è in genere superiore al 40%. I rischi nelle operazioni di smontaggio di queste apparecchiature possono essere rilevanti anche se non si opera intenzionalmente con attrezzi da taglio; pertanto, i lavori di smontaggio vanno eseguiti solo da personale esperto e dotato delle necessarie attrezzature. I prodotti contenenti fibre di amianto libere sono fortunatamente rari, e si riscontrano solo in Continua a pag. 36

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L’amianto tra i rifiuti vecchie apparecchiature industriali. Trecce, corde, nastri e cuscini in amianto al 100% si possono trovare nelle caldaie, nelle guarnizioni dei bruciatori e nelle barriere antifiamma. Qualsiasi lavoro su queste attrezzature deve essere eseguito solo da personale esperto e dotato delle necessarie attrezzature

NUOVI FINANZIAMENTI PER GLI INTERVENTI DI BONIFICA Nella G.U. del 17/10/16 è stato pubblicato il DM che prevede un credito di imposta del 50% per le spese relative a interventi di bonifica dell’amianto su beni e strutture produttive effettuati e conclusi entro il 2016. Il credito d’imposta verrà concesso solo per interventi di rimozio-

ne e smaltimento dell’amianto, non per il semplice incapsulamento o confinamento. Saranno finanziati solo gli interventi conclusi, quelli di cui l’impresa può comprovare i pagamenti effettuati e l’avvenuto smaltimento in discarica dell’amianto entro il 31/12/2016. Entro 90 giorni dalla presentazione dell’istanza, il Ministero comunicherà alle imprese il riconoscimento o il diniego dell’agevolazione.

PROCEDURE DI COMPORTAMENTO

L’amianto deve sempre essere rimosso in tutti i casi di rifiuti da avviare a operazioni di recupero e riciclaggio. Di seguito, in dettaglio, le procedure da adottare in tre casi piuttosto frequenti. Primo caso, i manufatti in fibrocemento (lastre per tetti, tubi e canalizzazioni, fioriere e simili). A meno non vi siano visibili segni di sfaldamento, il fibrocemento o eternit è una matrice compatta, che trattiene efficacemente le fibre di amianto. Sono quindi sufficienti le normali misure di precauzione, e cioè: garantire un sufficiente ricambio d’aria, utilizzare una tuta protettiva monouso in materiale adatto (Tyvek), utilizzare una maschera antipolvere FFP3. Se sono necessarie operazioni di smontaggio, queste devono essere condotte senza tagliare, segare, perforare o spaccare il materiale. Durante lo smontaggio è opportuno inumidire il materiale con acqua saponata. I materiali contenenti amianto devono essere allontanati dal cantiere prima possibile, accatastandoli separatamente dagli altri rifiuti (preferibilmente nel container destinato al trasporto, o comunque in zona appositamente destinata, posta in luogo non interessato da traffico di mezzi che possano provocare la frantumazione). I materiali edili contenenti amianto legato in matrici cementizie o resinoidi possono essere smaltiti in discariche per rifiuti non pericolosi. Secondo caso, il materiale di riempimento per isolamento impianti termici (boiler, caldaie, cisterne ecc.) Si tratta di amianto in matrice friabile, che normalmente è mantenuto “in loco” mediante fascia-

ture in tessuto resistente. Quando gli impianti vengono smontati, le fasciature sono spesso strappate o comunque danneggiate. Oltre alle precauzioni già esposte nel caso precedente, sarà necessaria la massima cautela nel maneggiare le diverse parti, evitando scossoni, vibrazioni e sfregamenti. Le parti di piccole dimensioni devono essere poste in sacconi a chiusura ermetica, contrassegnati con pittogramma e codice CER (170601*- materiali isolanti contenenti amianto). Fino al prelevamento da parte di una ditta autorizzata al trasporto, i rifiuti devono essere depositati in area chiusa ed inaccessibile agli estranei; possono essere utilizzati anche container scarrabili, purchè chiusi anche nella parte superiore e posti in area controllata. Le parti di maggiori dimensioni devono essere trattate esclusivamente da ditte abilitate alla raccolta e trasporto di rifiuti speciali

pericolosi di categoria 10B; questo vale in particolare per la rimozione dei rivestimenti termoisolanti. Al termine delle operazioni, pulire il pavimento dell’area interessata con un aspiratore industriale dotato di filtro H (conforme alla norma EN60335-2, con requisito speciale per l’amianto). Evitare nel modo più assoluto pulizie con aria compressa e con sistemi manuali che sollevano polvere. Le maschere antipolvere, le tute protettive e i sacchetti dell’aspiratore devono essere imballati, chiusi ermeticamente, contrassegnati con l’apposito pittogramma “a” e avviati a smaltimento secondo le norme relative ai rifiuti pericolosi, in particolare consegnandoli a ditte abilitate alla raccolta e trasporto di rifiuti speciali pericolosi. Terzo caso, guarnizioni, cordoni e altri elementi di isolamento termico.

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Questi materiali sono costituiti da amianto in elevate percentuali, con matrici friabili. Per la loro rimozione si usano le stesse precauzioni già viste per i materiali di riempimento; nella rimozione di cordoni è opportuno: inumidire il cordone con acqua saponata; allentare cautamente il cordone, aspirando contemporaneamente la polvere con aspiratore industriale dotato di filtro H. La rimozione manuale di numerosi e lunghi cordoni di amianto deve essere eseguita solo da ditte specializzate e abilitate. Per lo smaltimento valgono le regole già viste per i materiali di riempimento; i codici CER normalmente applicabili sono 16.02.12* (apparecchiature fuori uso, contenenti amianto in fibre libere) o 17.06.01* (materiali isolanti contenenti amianto). DOVE SI SMALTISCE E A QUALE PREZZO?

Le risposte a queste domande (anche se riferite alla situazione del 2012) si trovano in una pubblicazione Inail dal titolo “Classificazione e gestione dei rifiuti contenenti amianto”. In sintesi: - sul territorio nazionale esistono 22 discariche che accettano rifiuti contenenti amianto, a cui vanno aggiunte altre 6 discariche che al 2012 erano prive di autorizzazione ma che verosimilmente nel frattempo l’hanno ottenuta. Sono prive di impianti la Calabria, Campania, Lazio, Molise, Sicilia, Umbria, Valle d’Aosta, Veneto e la Provincia Autonoma di Trento - i prezzi richiesti per accettare i rifiuti contenenti amianto variano molto in dipendenza sia dell’impianto che dal tipo di rifiuto. Si possono citare i seguenti valori medi: materiali da costruzione contenenti amianto (CER 17.06.05*), comprensivi di IVA ed ecotassa 260,5 euro/ton; materiali isolanti contenenti amianto (CER 17.06.01*) che sono accettati solo da 2 discariche (ubicate in Piemonte e Marche), con un costo (comprensivo di IVA e ecotassa) di 185 euro/ton per la discarica delle Marche e 373 euro/ton per quella del Piemonte; apparecchiature fuori uso contenenti amianto in fibre libere (CER 16.02.12*) sono accettati solo dalle stesse 2 discariche che accettano il CER 17.06.01*, ed i costi sono di 180 e 205 euro/ton.

PER IL TRASPORTO DEI RIFIUTI

Contarina sceglie l’ibrido Contarina, azienda a completa partecipazione pubblica che si occupa della gestione dei servizi ambientali in provincia di Treviso (50 comuni serviti, 1.300 kmq di territorio gestito, 554.000 abitanti coinvolti, 700 dipendenti, 496 mezzi), ha recentemente ampliato il proprio parco veicoli nel segno della sostenibilità. Ha infatti scelto due nuovi veicoli ibridi per il trasporto dei rifiuti, che si caratterizzano per il radicale abbattimento delle emissioni di CO2, la notevole riduzione dei consumi di carburante e delle emissioni acustiche. Si tratta di autocarri Scania allestiti scarrabili per il traspor-

nostro territorio. Un investimento importante per la nostra flotta aziendale, che mira ad essere sempre più performante e rispettosa dell’ambiente>>.

to pesante, che abbinano il motore diesel Euro6 all'energia elettrica. Questa soluzione ibrida, silenziosa ed ecologica, consente di operare in modalità Silent mode con un’autonomia fino a 2 km; in modalità elettrica, il livello sonoro è inferiore ai 72 dB(A). Un risparmio medio sui consumi del 18% e un potenziale abbattimento delle emissioni di CO2 fino al 92% (grazie all’utilizzo di HVO) garantiscono i massimi livelli di sostenibilità. Da segnalare anche il possibile impiego di biodiesel e la possibilità di recupera l’energia in frenata. <<Contarina rinnova costantemente il proprio parco mezzi - dichiara Franco Zanata, presidente di Contarina - ricercando nel mercato soluzioni innovative e sostenibili, capaci di limitare l’impatto sull’ambiente e, allo stesso tempo, di garantire una guida efficiente e sicura per i nostri operatori. Dopo aver adottato soluzioni meno inquinanti per i mezzi satellite più piccoli, abbiamo avviato una collaborazione con Scania per rendere sostenibili anche i mezzi più grandi, come gli scarrabili, che percorreranno le strade del Hi-Tech Ambiente

europeo. È quindi importante individuare fonti di fosforo alternative, come reflui non industriali o residui agricoli organici (letame o digestato proveniente da impianti per la produzione di biogas). Sebbene siano state sviluppate nuove tecnologie per il recupero dei fosfati inorganici disciolti nella frazione liquida dei reflui municipali e dei rifiuti agricoli, i residui solidi restano una fonte ampiamente sottoutilizzata di fosforo organico, che è presente in molecole biochimiche come fosfolipidi, nucleotidi e acidi nucleici. In particolare, nel letame di allevamenti suini e avicoli, fino al 50% del fosforo totale è presente in forma organica che, tuttavia, non è direttamente assimilabile dalle piante. Ogni anno vengono prodotte nella UE oltre 1.800 milioni di ton di letame, così come sta aumentando la quantità dei residui derivanti dalla digestione anaerobica. Per sfruttare questa risorsa, è stato lanciato il progetto PhosFarm, in cui ricerca-

Il fosforo dai residui agricoli Progetto PhosFarm

Il suo recupero dal letame mediante un processo di mineralizzazione enzimatica in continuo

tori e PMI intendono trasformare il fosforo organico da residui agricoli in una risorsa per la produzione di sali di fosforo. Il progetto, finanziato dall’UE, punta inoltre alla realizzazione di un impianto pilota che impiega enzimi immobilizzati per ricavare composti di fosforo organico dalla materia organica, consentendo il recupero del 90% del fosforo totale. SCHEMA E RISULTATI DEL PROGETTO

Il fosforo è un componente essenziale dei fertilizzanti impiegati in agricoltura: quanto più si coltiva, tanto più aumenta la domanda di fosforo. L’incremento delle superfici coltivate dovuto alla diffusione dei biocarburanti e dei prodotti di origine biologica ha portato negli ultimi anni ad una impennata nei consumi; il fosforo rappresenta però una risorsa non rinnovabile, la cui produzione è concentrata in pochi Paesi (Cina, Marocco, Tunisia e Usa), dai quali dipende il soddisfacimento del fabbisogno

Il processo impiega enzimi che effettuano l’idrolisi dei fosfati, immobilizzati entro idonei supporti. Dopo la separazione della frazione solida, il fosfato dissolto nella frazione liquida può essere precipitato come fosfato di magnesio di ammonio e fosfato di calcio, che possono essere direttamente impiegati come fertilizzanti di alta qualità. Diversi campioni di letame animale, digestato e scarti alimentari sono stati caratterizzati in base alle Hi-Tech Ambiente

loro caratteristiche fisico-chimiche. È stato confermato che questi materiali presentano un notevole potenziale di recupero dei nutrienti; inoltre, non è stata rilevata alcuna contaminazione da parte di metalli pesanti o inquinanti organici, il che conferma l’idoneità all’impiego come fertilizzanti agricoli. Nel processo, la mineralizzazione enzimatica del fosforo organico è stata quindi condotta impiegando le materie prime di cui sopra, che vengono fatte passare su un impianto a colonna contenente gli enzimi immobilizzati. In questo modo si ottiene una costante mineralizzazione in continuo del fosforo organico, che viene trasformato in fosfati inorganici. La rimanente fase solida disidratata viene essiccata con un processo energicamente efficiente, che impiega vapore

surriscaldato invece che aria calda, ottenendo un ammendante organico che può essere impiegato in agricoltura. Inoltre, in base alle colture interessate e alle condizioni del suolo, l’ammendante può essere mescolato con i sali minerali recuperati per ottenere un rapporto azoto/fosforo ottimale per le diverse colture. È stato costruito un impianto pilota, che lavora in continuo in condizioni stabili e che ha prodotto sali di fosforo di alta qualità e solidi organici essiccati. La qualità dei prodotti è stata verificata con analisi chimiche e test di orticoltura, confermando che questi prodotti sono qualitativamente paragonabili ai fertilizzanti al fosforo attualmente presenti sul Continua a pag. 40

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lo sviluppo industriale della tecnologia, per portare la produzione di sali di fosforo a livelli commerciali. È stato quindi sviluppato un impianto modulare, che può operare da solo o integrato in impianti già operanti per il trattamento dei rifiuti organici.

Il fosforo dai residui agricoli mercato. È stata inoltre condotta un’analisi LCA del processo, che include l’analisi dell’impatto energetico e ambientale nella prospettiva di 20 e 100 anni, in particolare per quanto riguarda l’acidificazione dei terreni e l’eutrofizzazione delle acque. La tecnologia PhosFarm è stata paragonata con diversi scenari dello “stato dell’arte” attuale, mostrando che essa presenta il minore impatto in termini di emissioni di ammoniaca, acidificazione del suolo, formazione di particolato ed eutrofizzazione. La combinazione della tecnologia PhosFarm con le energie rinnovabili presenterebbe il minore impatto sull’impiego di energia primaria e riscaldamento globale, se paragonata con le tecnologie attualmente in uso. In seguito ai risultati positivi, è stato deciso di avviare

PROSPETTIVE DI SVILUPPO

Si stima che nei prossimi 6 anni entreranno in funzione 82 impianti PhosFarm, che saranno in grado di produrre annualmente oltre 16.400 ton di sali fosfatici, 24.600 ton di sali di azoto e 65.600 milioni di ton di ammendanti organici. In questo modo le aziende agricole europee potranno contare su una disponibilità costante di fertilizzanti ottenuti in modo economicamente e ambientalmente sostenibile, e sarà possibile fare un ulteriore passo verso la preservazione delle risorse naturali non rinnovabili.

SMONTARE SENZA ROMPERE

DAI POMODORI

Il robot che ricicla TV La biovernice amica Una vecchia ricerca realizzata nel lontano 1942, e scoperta per caso nella biblioteca della Stazione sperimentale per l’industria delle conserve alimentari di Parma, ha dato il via a nuovi studi e ad un progetto che è piaciuto alla Commissione Europea. Si tratta di BiocopacPlus, finalizzato a produrre una vernice dalle bucce del pomodoro. All’epoca tutto si fermò alle indagini di laboratorio, ma oggi è stato messo a punto un impianto pilota per ottenere, dagli scarti del pomodoro, vernice di origine naturale. In pratica, una bio-vernice resistente come quelle tradizionali otDa Cobat, CNR e Politecnico di Milano è stato progettato e costruito uno speciale robot che consente di capace di smontare un televisore giunti a fine vita nelle sue diverse parti grazie ai particolari sensori di cui si avvale, e che permettono di individuare i pezzi che possono essere recuperati, così da non distruggere l’apparecchio come è avvenuto invece fino adesso. I televisori, infatti, non sono tutti uguali, ed è

quindi impossibile pensare ad un'unica opzione di smontaggio per questa tipologia di rifiuto. Un’altra novità riguarda il recupero di materiali che finora venivano avviati a discarica, come ad esempio il vetro. Ebbene a seguito di uno studio svolto insieme ad un'azienda italiana che produce piombo, è stato individuato un processo che riesce a recuperare il vetro e, contemporaneamente, anche il piombo che c'è dentro. Hi-Tech Ambiente

tenute dal petrolio, ma amica dell’ambiente e più sicura per la salute. Le bucce scartate dall’industria conserviera giungono all’impianto pilota da 1 q/ora, dove subiscono il trattamento per estrarre la cutina, il polimero naturale con cui si realizzano le vernici bio. E nemmeno le bucce esauste e i semi vengono sprecati, ma finiscono nell’impianto a biogas per produrre energia. In cantiere ci sono due bioraffinerie: in Italia, a Canneto, dove tratterà pomodori e crusca, in Spagna, invece, olive e patate. Il primo impianto sarà pronto prima dell’estate 2018.

AxGREEN DI ALLIx

La raccolta dei rifiuti col gps Rivoluzionarie applicazioni dell'IoT ai sistemi di raccolta rifiuti con una precisa geolocalizzazione anche per contenere i costi di manutenzione del veicolo stesso. Per di più, mediante la lettura dei dati Canbus si possono ottenere molteplici informazioni sul tachigrafo, sui conducenti, sulla velocità, sul motore e sul veicolo in generale. È anche attivo un sistema di monitoraggio dei consumi di carburante che permette un controllo costante degli ammanchi. Infine, ma non ulAxGreen è un sistema integrato pensato e progettato da Allix per le agenzie di raccolta rifiuti che lavorano con comuni e regioni o per aziende private che si occupano di smaltimento rifiuti. Il sistema, adattabile e applicabile a qualsiasi flotta nel settore, è lo strumento perfetto per semplificare i problemi logistici nel campo della raccolta e smaltimento dei rifiuti. Si occupa di effettuare il check degli svuotamenti, monitorare i consumi di carburante e gli altri dati sensibili del veicolo, elaborare gli itinerari migliori. Utilizza il sofisticato sistema D.I.R.S. (Device Infomobility Reference Station), un progetto di R&S finanziato dal MI.S.E., che consiste nella possibilità di offrire dati di posizionamento GPS validati e certificati e con precisione sub metrica. Questo sistema di monitoraggio

della raccolta rifiuti AxGreen è estremamente avanzato e collaudato su importanti società pubbliche e private. Il personale operativo è in grado di inviare in centrale in tempo reale i dati degli svuotamenti con una precisa geolocalizzazione. Inoltre, migliora la sicurezza su strada e aumenta l'abilità di guida. Infatti, tramite la generazione di un report automatico che genera delle votazioni per gli stili di guida, è possibile agire prontamente sulle modalità di guida degli autisti così da ottimizzare l'utilizzo del veicolo. In questo modo è possibile agire

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timo, è possibile inviare direttamente su dispositivi mobile (smartphone, tablet, ecc.) i dati del viaggio da percorrere. Il sistema verifica gli itinerari progettati tramite l’analisi dei percorsi effettivamente eseguiti, con invio automatico delle segnalazioni di allarme. Tra le funzioni avanzate del sistema da evidenziare il nuovissimo lettore da polso AxTagger, in grado di calcolare il numero di svuotamenti dei cassonetti o dei mastelli, dato che monitora e geolocalizza il personale fuori dai veicoli. Insomma, si tratta di un sistema grazie al quale è possibile rettificare prontamente le indicazioni di percorso ridefinendo le priorità, minimizzando le perdite di tempo e concorrendo ad un più efficiente sfruttamento dei mezzi della flotta.

Biomasse & Biogas B i o m a s s a

B i o g a s

B i o m e ta n o

C o g e n e R a z i o n e

Da digestato a fertilizzante Riduzione del carico di azoto

Reflui zootecnici, digestione anaerobica, trattamento ed essiccazione dello scarto residuo della produzione del biogas Un approccio innovativo per la gestione dei reflui zootecnici arriva dall’Alto Adige dove è stato di recente inaugurato un altamente innovativo impianto pilota in pieno spirito di green economy ed economia circolare. Tale impianto, alimentato dai reflui zootecnici prodotti dalle aziende locali, è in grado di produrre energia elettrica rinnovabile e un fertilizzante naturale di alta qualità, grazie al calore generato per effetto sinergico che permette l’essiccazione del digestato residuo dalla produzione del biogas. L’impianto, unico in Europa, rappresenta un modello di tecnologia a “rifiuti zero” tra le più avanzate nel campo della sostenibilità per il settore dell’allevamento. E’ stato realizzato nell’ambito del progetto Life Optimal, coordinato dalla società Biogas Wipptal (composta da 62 aziende agricole

montagna, coinvolti nel progetto, debbano ridurre il numero di bestiame al fine di rispettare le normative ambientali vigenti. GLI OBIETTIVI SPECIFICI

operanti nella zona dell'Alta Valle Isarco), che mira a: ridurre l’eccesso di nutrienti prodotti nell’area a causa dell’allevamento intensivo di bovini da latte e alla scarsa

disponibilità di terreni agricoli; produrre prodotti fertilizzanti di alta qualità, sia solidi sia liquidi, che possono essere utilizzati in loco; evitare che gli allevatori di

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Gli obiettivi specifici del progetto sono molteplici, a cominciare dall’implementazione di un sistema ecocompatibile per la gestione dei reflui zootecnici, dopo la digestione che avviene in un impianto di produzione biogas. Altro aspetto fondamentale del progetto è la riduzione del carico di azoto/nitrati per ettaro di terreno agricolo (prevalentemente adibiti a prati e pascoli). A tal proposito, considerando che metà del digestato viene trasformato in fertilizzante naturale, da utilizzare per la concimazione di vigneti e frutteti, la quantità di azoto e nitrati

che permane sull’area di influenza del progetto, e che viene sparsa sui campi, è in effetti dimezzata (riduzione annua di 50 kg di nitrati/ UBA). Ciò aiuta gli agricoltori a rispettare i limiti posti dalla Direttiva Nitrati 91/676/CE, senza dovere ridurre il numero degli animali allevati. Di rilevante importanza anche la diminuzione delle emissioni di gas ad effetto serra, grazie alla sostituzione di fertilizzanti minerali con quelli naturali prodotti dall’impianto, e delle emissioni di ammoniaca (riduzione equivalente a 12 kg di azoto/UBA). In questo caso, la trasformazione di parte dell’NH3 contenuta nel digestato in fertilizzante liquido di qualità, nonché lo sviluppo di un sistema di spandimento del dige-

CHI E’ WOLF SYSTEM Quando si pianifica un investimento importante ogni aspetto va valutato attentamente. E tra questi, la conoscenza dell’azienda cui affidarlo è fondamentale. Wolf System, in provincia di Bolzano, facente parte di un gruppo multinazionale con 30 sedi in tutto il mondo e oltre 3000 dipendenti, da 30 anni produce vasche circolari in cemento armato gettato in opera e strutture prefabbricate in legno lamellare e acciaio per svariati settori. Test e analisi su nuovi materiali, sviluppo di moderne soluzioni architettoniche, attenzione per l’ambiente e l’impatto sul territorio. Il reparto ricerca di Wolf System è costantemente impegnato nell’evoluzione di nuovi concetti e prodotti. Perché investire nello

stato ad alta precisione e basse emissioni, permette di rispettare i limiti nazionali fissati in riferimento della Direttiva 2001/81/CE per gli inquinanti atmosferici (inclusa l’ammoniaca). La realizzazione di un tale impianto consente di dimostrare che è possibile realizzare delle soluzioni ecocompatibili e integrate con attività agricole, e che l’intero sistema è trasferibile ad altre regioni europee che presentano problematiche similari. L’IMPIANTO NEL DETTAGLIO

I reflui zootecnici degli allevamenti di bovini da latte nell’Alta Valle d’Isarco (25.000 ton di letaContinua a pag. 45 sviluppo fa stare sempre un passo avanti. Se un prodotto funziona bene, perché non provare a farlo funzionare meglio? L’economia non aspetta. Produrre e montare in tempi rapidi oggigiorno è fondamentale. Le moderne linee di produzione Wolf System sono ottimizzate per garantire la massima resa. L’impiego di elementi prefabbricati modulari garantisce un montaggio rapido e privo di inconvenienti. La programmazione accurata dei singoli step garantisce tempi di consegna precisi. Wolf System cura ogni passaggio del processo: dall’ideazione e pianificazione del progetto alla realizzazione dei componenti, dal trasporto dei materiali al cantiere al loro montaggio, dal collaudo alla consulenza. Poter contare su un referente unico riduce i problemi. E contiene i costi.

maggiore resa in biogas con ecosana sg nCR Biochemical

Un test industriale con il formulato batterico in digestore anaerobico per il bioabbattimento dei solfuri e il miglioramento della resa di cogenerazione energetica Nel corso del triennio 2015-2017 NCR Biochemical ha intrapreso un progetto di ricerca relativo a nuove biotecnologie che ha portato alla produzione industriale di un nuovo prodotto a base di ceppi batterici anossigenici. Lo scopo applicativo di tale prodotto, commercialmente denominato Ecosana SG, è quello di favorire il processo degli impianti di digestione anaerobica. Durante la fase di ottimizzazione pre-industriale del prodotto è stato proposto di effettuare un test industriale presso un impianto di digestione anaerobica tale da permettere di ottenere dati tecnici sulle capacità del formulato. Il test è stato condotto nell'impianto di trattamento scarti di produzione di un importante mattatoio industriale. L’azienda presso cui si è svolta la prova, per un periodo di 7 mesi (da marzo a settembre 2016), è dotata di un digestore anaerobico mesofilo, monostadio, tipo CSTR con agitazione meccanica e ricircolo del biogas, alimentato con reflui di origine animale. La potenza elettrica di targa è pari a 950 kWh; il biogas prodotto è pari a circa 6.000 Nmc/giorno; l’alimentazione giornaliera corrisponde a circa 300 ton di scarti di lavorazione animale, con un corrispondente SRT pari a 24 giorni. La linea di lavaggio del biogas prevede un’unità chiller seguita da scrubber ad umido con soda caustica. Prima dell’inizio del test, la produzione giornaliera media di metano era circa 4.200 Nmc, corrispondente a una resa sul teorico di circa 29%. Ecosana SG è un

Panoramica impianto mesofilo trattato

formulato di natura esclusivamente batterica (nè ogm né patogeno), selezionato allo scopo di metabolizzare lo zolfo ridotto proveniente dal processo di digestione e, quindi, consentire l’eliminazione di H2S dalla frazione volatile. Potenziale effetto secondario atteso è stato l’incremento della resa energetica del biogas (grazie all’aumento relativo del contenuto di CH4) e quindi del potere calorifico. Durante la prova industriale è stato effettuato un dosaggio shock giornaliero di 250 g (circa 1 ppm) di Ecosana SG concentrato sulla linea di ricircolo dei due digestori anaerobici (in parallelo) dell’impianto. Il calcolo dei ppm effettivi ha preso in considerazione una media delle tonnellate giornaliere di alimento in ingresso all’impianto (circa 300 ton). La necessità di utilizzare il prodotto in versione concentrata è dipeso dal fatto che nel periodo in questione i test di stabilità del prodotto ufficiale diluito erano ancora in corso. Per ovviare al problema della stabilità il prodotto è stato stoccato in loco in un sistema frigotermostatato. In

Fermentazione pilota in laboratorio NCR con Università di Ferrara

questo caso, quindi, è stato utilizzato un prodotto con carica batterica superiore a 109 UFC/ml. L’andamento del test è stato monitorato mediante la determinazione dell’H2S volatile residuo e del Potenziale Metanigeno Residuo (PMR) sul digestato esausto. Il PMR corrisponde a una misura empirica della capacità di produrre CH4 per un substrato che ha già subito un ciclo di digestione anaerobica. I campionamenti sono stati prelevati mensilmente e le analisi sono state eseguite dal laboratorio accreditato. Già dopo un mese dall’inizio del trattamento si è potuto osservare una diminuzione del 10% del contenuto di H2S volatile nel digestato esausto; nei mesi successivi si è riscontrato un continuo incremento della desolforazione fino a raggiungere il 55% in meno di acido solfidrico dopo 4 mesi di trattamen-

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to. Da luglio a settembre è stato osservato un incremento del tenore di H2S volatile nonostante il trattamento; questo si spiega con alcuni problemi impiantistici che hanno interessato l’alimentazione dell’impianto. L’ultimo dato registrato, in assenza di trattamento da più di un mese, mostra un ritorno alle condizioni iniziali. Parallelamente ai risultati analitici sono giunti riscontri da parte del gestore dell’impianto che ha notato: una diminuzione del consumo di soda di circa il 50% e un allungamento dei cicli di manutenzione dello scrubber di lavaggio (mensilmente invece che ogni due settimane). Le determinazioni del potenziale metanigeno hanno mostrato che i campioni di digestato nel corso del tempo hanno subito una digestione più approfondita che ha generato una produzione inferiore di biogas e di metano nell’analisi del PMR. Questo andamento si è mantenuto per i primi 3 mesi di trattamento; dal campionamento di giugno il PMR si è debolmente alzato probabilmente a causa dei già citati problemi impiantistici. Le analisi del potenziale metanigeno residuo, effetuate nei campioni di digestato prelevati all'uscita del reattore anaerobico industriale, denotano fino al 25% in meno di produzione di metano dai campioni; questi risultati sono supportati dai dati industriali sull’effettiva produzione di metano: la produzione è stata incrementata fino al 36%, rispetto al periodo precedente il trattamento; ad ulteriore conferma di

questo andamento si può prendere in considerazione il dato della resa % tecnica di digestione ottenuta dai dati empirici delle analisi dei campioni prelevati. Dopo circa un mese dall’inizio del trattamento con Ecosana SG fino al termine della prova sono stati osservati miglioramenti nella conduzione dell’impianto e nella parallela produzione di metano, e in particolare è stata notata: riduzione della presenza di H2S volatile in uscita dall’impianto con conseguente minor consumo di soda caustica per il lavaggio dello scrubber e allungamento dei tempi di manutenzione dello scrubber; incremento della produzione di CH4 (dal 29 al 41% del teorico nelle migliori condizioni). Inoltre, va considerato che una maggiore produzione di metano sarà necessariamente dovuta ad un miglior consumo dei substrati di processo. In conseguenza a ciò si può indicare come ultimo vantaggio la riduzione delle quantità di reflui solidi derivanti dal fine processo. Il test industriale è riuscito a dimostrare le capacità del nuovo prodotto Ecosana SG che quindi risulta un ottimo strumento per l’ottimizzazione delle rese impiantistiche di digestori anaerobici.

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Da digestato a fertilizzante me e 45.000 ton di liquame) vengono raccolti all’interno di due vasche da 858 mc ciascuna, con diametro di 12,50 m e altezza di 7 m realizzate dalla Wolf System, e sottoposti a digestione anaerobica in un tradizionale impianto di produzione biogas, la cui vasca, anch’essa realizzata da Wolf System,

ha una capacità di 5.652 mc, un diametro di 30 m e un’altezza di 8 m. Il digestato risultante (30.500 ton/anno), quasi privo di odori, contenendo un carico eccessivo di nutrienti e di ammoniaca, viene sottoposto ad apposito trattamento in un impianto formato dalle seguenti sezioni: separatore elicoidale, separatore centrifugo (decanter), unità di ultrafiltrazione, unità di osmosi inversa, filtro a zeolite, unità di strippaggio dell’ammonia-

Fermentatori

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ca, sezione di essicazione e pellettizzazione. I primi di marzo dell’anno in corso è stato effettuato l’avviamento dell’impianto con tecnologia ad osmosi inversa. Il materiale separato (pressa a vite e vaglio vibrante) viene trattato tramite 3 stadi ad osmosi inversa. Il primo stadio è costituito da speciali membrane verticali montate su supporti vibranti. Il permeato qui prodotto passa attraverso il secondo e terzo stadio al termine del quale è pronto per essere scaricato nel fiume Isarco. Tramite questo sistema si ottengono, come già anticipato, due tipi di prodotti: una frazione solida, pari a 2.250 ton/anno, che viene asciugata, macinata e pelletata e che può essere arricchita con i concentrati derivanti dalle unità di ultrafiltrazione e di osmosi inversa; una frazione liquida, pari a 130 ton/anno, formata da una soluzione di solfato di ammonio prodotta dall’NH3 in uscita dall’unità di strippaggio dell’ammoniaca. All’incirca la metà del digestato viene quindi riportato agli agricoltori e con un prototipo viene effettuato lo spargimento ad alta precisione e bassa emissione.

ZOOM

Market

Più biogas grazie a RotaCut La stabilizzazione anaerobica dei fanghi, presenta molti vantaggi: agevola la decomposizione degli elementi organici, trasformandoli in biogas, fango e acqua fangosa. Il fango diventa in gran parte inodore ed è più facile da riutilizzare. Ciò riduce quindi il volume di fango residuato dalla chiarificazione da eliminare e quindi i costi di gestione finale. Grazie all'elevato contenuto di metano (circa 60-70%), il gas risultante è ideale per la combustione in impianti di cogenerazione. Si riducono così i costi per il trattamento delle acque reflue in due modi: da un lato, l'elettricità generata viene utilizzata per le pompe, i miscelatori e la ventilazione; dall'altro, il calore ricavato viene utilizzato per riscaldare l’impianto di digestione, e gli edifici adiacenti. Alla fine del conteggio, quindi, si riduce di molto la necessità di acquistare energia. Per ottenere il miglior risultato possibile è fondamentale una miscelazione uniforme e continua all’interno del digestore. Questo presuppone miscelatori e pompe che facciano circolare ininterrottamente il fango. Nondimeno, le acque reflue da depurare contengono generalmente fibre, capelli e corpi estranei, come i bastoncini di ovatta: questo materiale tende ad agglomerarsi all’interno del digestore e, se va a finire in apparecchiature, raccordi o pompe, può provocare dei blocchi che ne interrompono il funzionamento. Per rendere più efficiente il sistema è pertanto importante impedire l’accumulo di questo materiale ricorrendo a una triturazione affidabile. TRITURAZIONE AFFIDABILE

I trituratori per liquidi, quali il

Market comunque affilati sul lato opposto della coppia. Se si inverte il senso di rotazione dell'azionatore, è disponibile un paio di lame da taglio appena affilate, mentre le due lame consumate risultano sul lato opposto, dove vengono affilate nuovamente dal movimento di rotazione. Questo processo viene eseguito del tutto automaticamente dal dispositivo di regolazione del RotaCut, mentre è operativo il sistema, al fine di consentire prestazioni di taglio ottimali e un consumo ridotto di energia. ASSISTENZA E MANUTENZIONE

I trituratori RotaCut hanno una tecnologia che comporta poca e semplice manutenzione. Il dispositivo richiede poche operazioni per l'apertura e l'accesso agli utensili di taglio, facili da sostituire in maniera rapida e sul posto per essere di nuovo pronto per l'uso in tempi brevissimi, senza rimuovere la macchina o smontare la testa portafresa. INVESTIMENTI E COSTI DI ESERCIZIO RotaCut RCQ20-G Inline presso l'impianto di depurazione di Willstätt

RotaCut, a contatto diretto, presentano una serie di vantaggi, tra cui l'integrazione con separatori di corpi pesanti, la semplicità di manutenzione e la presenza di un’unità di taglio autoaffilante. Sono in grado di triturare in modo affidabile persino le fibre più sottili: questo è un vantaggio che i trituratori operanti senza contatto diretto tra le lame e il crivello da taglio non possono garantire. UN DISPOSITIVO, DUE FUNZIONI

Il fluido scorre costantemente attraverso il RotaCut e i corpi estranei (pietre, pezzi di metallo, ecc.) sono separati in base alle loro dimensioni o al loro peso e possono essere smaltiti successivamente attraverso un'apertura

per interventi di pulizia. Tutti i materiali galleggianti e in sospensione nel fluido (fibre, capelli o peli, ossa, pezzi di legno ecc.) vengono trasportati sul crivello da taglio dalla corrente del liquido e triturati da lame rotanti autoaffilanti. UNITA’ DI TAGLIO AUTOAFFILANTE

Il vantaggio decisivo di questo sistema è costituito dall'affilatura automatica dell'unità di taglio. Gli spigoli taglienti di entrambe le lame e del crivello si smussano in base alla frequenza di utilizzo: questo fatto riduce l'affilatezza delle lame e aumenta la potenza di trasmissione richiesta per triturare. Al contempo però, gli spigoli taglienti delle lame vengono

Vogelsang sRl Via Bertolino, 9a - 26025 Pandino (CR) tel 0373.970699 - Fax 0373.91087- www.vogelsang-srl.it e-mail info@vogelsang-srl.it

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Quando si utilizzano impianti di triturazione supplementari è importante non perdere di vista gli aspetti generali. A Baden-Württemberg, l'impianto di depurazione Willstätt a Ortenau, dovendo far fronte a una revisione del dispositivo di triturazione esistente, valutando diversi sistemi di triturazione alternativi ha scelto il RotaCut. I costi di investimento e dei pezzi di ricambio sono risultati decisamente inferiori. Il carico collegato è stato ridotto da 7.5 kW a 2.2 kW, con una riduzione effettiva dei costi energetici. Il RotaCut presenta inoltre notevoli vantaggi per la manutenzione: non richiede di essere smontato dalle tubazioni e consente al personale interno di eseguire tutti gli interventi necessari in loco. Dopo 3 anni di funzionamento, si è riscontrato un ulteriore elemento positivo: la resa del gas è aumentata da 7.000 mc a 8.000 mc, mantenendosi a questo livello, con conseguente riduzione ulteriore dell'energia esterna richiesta dall'impianto di depurazione.

STUDIO ALTHESyS

il biometano da umido e fanghi In Italia c’è un giacimento (non troppo virtuale) di metano non sfruttato, pari esattamente a 370 milioni di metri cubi di gas, con il quale si potrebbero far viaggiare 170.000 auto senza inquinare e senza importare carburante. Il potenziale per la produzione di biometano da frazione organica dei rifiuti e da fanghi di depurazione è stato analizzato nello studio di Althesys “Lo sviluppo del biometano, potenzialità e ricadute”. L’utilizzo di sottoprodotti di provenienza diversa, come ad esempio la Forsu e i fanghi di depurazione, può integrare quella agricola e permette significativi benefici ambientali. Questo tipo di soluzione è winwin, cioè doppiamente vincente, perché consente da un lato di ridurre il ricorso alla discarica e dall’altro di riutilizzare la risorsa in chiave di valorizzazione energetica. Per la cosiddetta frazione umida da raccolta differenziata, che in Italia nel 2014 è stata intercettata per cir-

ca 5,7 milioni di tonnellate, il compostaggio rimane la destinazione prevalente (oltre 3 milioni di ton), mentre il resto è destinato a biogas (450.000 ton). Per la raccolta dell’organico si prevede un progressivo aumento, in grado di sviluppare una produzione di biometano stimata in 205 milioni di metri cubi. Qualora venisse utilizzata per fare il pieno di rifornimento ai veicoli, si potrebbero percorrere circa 2,4 miliardi di km an-

nui, cioè l'equivalente di circa 95.000 auto (percorrenza media annua 25.000 km). Ipotizzando che il prezzo alla pompa del biometano sia uguale a quello attuale del metano, il risparmio per un automobilista medio rispetto ad un'auto a benzina sarebbe di circa il 60%, cioè 2.200 euro/anno. Interessanti anche le ricadute economiche e industriali: 1,3 miliardi con possibili investimenti in nuovi impianti per circa 400 milioni di euro.

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Nonostante le grandi potenzialità tecnologiche del settore, secondo lo studio lo sviluppo dei mercati collegati si è però da tempo interrotto, in particolare per il biometano, il cui lungo iter ne ha di fatto bloccato la crescita. E’ infatti necessario rimuovere vincoli burocratici e normativi per un pieno sviluppo del potenziale di alcuni feedstock, come i fanghi di depurazione. L’attuale normativa non favorisce lo sviluppo del biometano, soprattutto la trasformazione degli impianti biogas esistenti. E proprio il tema dei fanghi di depurazione, il cui smaltimento comporta costi significativi e che spesso finiscono in discarica, presenta complessità maggiori. Il potenziale stimato di produzione di biogas da questo feedstock è inferiore a 300 milioni di metri cubi (fonte Enea), un dato sottostimato, sia per evoluzione tecnologica che per carenze impiantistiche della depurazione in Italia; mentre la produzione sarebbe di circa 170 milioni di metri cubi, ovvero un quantitativo che consentirebbe di percorrere circa 1,9 miliardi di km/’anno, cioè l'equivalente della strada percorsa da circa 75.000 auto.

Carro bombolaio a biometano

GREEN METHANE - SESA

Carro bombolaio a biometano: il primo! Green Methane propone una tecnologia semplice e collaudata di upgrading del biogas in biometano mediante un tipo di impianto piccolo ma molto affidabile, che consente un altissimo grado di recupero che va oltre il 99,9% Si tratta di un processo ecocompatibile, poiché richiede solamente una soluzione acquosa e non tossica di K 2CO 3, che peraltro non è volatile e non si degrada per cui il reintegro nel tempo è trascurabile. Inoltre, essendo le perdite di metano inferiori allo 0,1%, il gas di coda non richiede nessun post trattamento. Peraltro, di elevata purezza è anche la CO 2 rimossa (oltre il 99,9%); l’unità di trattamento GM è completamente automatizzata e richiede un solo minuto per lo stop-start. Non trascurabile è anche il fatto che le due colonne (assorbimento della CO2 e rigenerazione della soluzione) sono di dimensioni contenute (altezze comprese tra i 9 e i 12 m), i costi di manutenzione sono contenuti (non

L'impianto di upgrading di GM Hi-Tech Ambiente

vi sono costose membrane da sostituire), il consumo di energia elettrica è minimo (da 0,15 a 1 0,2 kWh/Nmc) e non vi è alcun costo di energia termica (il consumo è minimo e può essere utilizzata l’energia termica dei fumi di un cogeneratore; inoltre, il 90% dell’energia termica viene recuperata ad uso della digestione anaerobica). Dal 2016 è in funzione un impianto GM di upgrading del biogas da forsu, che ha una capacità di 125 Smc/h di biometano, a partire da circa 200 Smc/h di biogas grezzo prodotto dalla vicina società Sesa (Società estense servizi ambientali). E’ questo un impianto molto compatto, dotato di due colonne da 9 metri. Ad oggi è la stessa Sesa che impiega il biometano prodotto come combustibile per i propri veicoli di raccolta rifiuti. Allo scopo l’azienda impiega più carri bombolai da 5.300 Smc che viene riempito ogni 10 giorni. Si tratta dei primi carri bombolai riempiti in Italia a biometano.

energia Il primo disco solare al mondo in grado di produrre energia elettrica grazie all’integrazione con un’innovativa microturbina ad aria è stato messo a punto dall’Enea. La tecnologia è concepita per poter catturare dal sole 70 kW di potenza raggiante e di convertirli virtualmente fino a 15 kW di potenza elettrica, sufficienti ad alimentare un condominio di 5 appartamenti. La novità di questo sistema, composto dal disco solare (in gergo tecnico "dish") e dalla microturbina, è la facilità di gestione operativa e la modularità che ne consente l’utilizzo anche per piccoli centri commerciali e imprese, supermercati e scuole, sia connessi che distaccati dalla rete elettrica. Ha un diametro di 12 m e una superficie di 88 mq interamente ricoperta di specchi solari, che concentra in una piccola area focale fino a 2.000 volte la radiazione solare; rispetto al fotovoltaico “tradizionale” avrà il vantaggio di stoccare l’energia assorbita e trasformarla in elettricità on demand, anche di notte o in assenza di irraggiamento solare. <<L’impianto progettato, assemblato e avviato dall’Enea - sottolinea Michela Lanchi, ricercatrice Enea del Dipartimento Tecnologie Energetiche - è il primo al mondo che abbina i più recenti progressi nella ricerca sulle tecnologie del solare a concentrazione alla innovativa microturbina ad aria, di derivazione automobilistica, più compatta e leggera rispetto ai motori comunemente utilizzati in questo tipo di applicazioni>>. Il programma di sperimentazione in condizioni atmosferiche reali, avviato di recente, proseguirà per tutto il 2018 con l’obiettivo di rilevarne le prestazioni ed elaborare soluzioni ingegneristiche ottimizzate ai fini della commercializzazione. L’impianto solare dimostrativo è stato sviluppato nell’ambito del progetto europeo OMSoP (Optimised Microturbine Solar Power System).

il disco solare ad aria Ricerca enea

E’ il primo al mondo alimentato da un’innovativa microturbina, è modulare, di facile gestione e agisce on demand Il concentratore riflette la radiazione solare sulla finestra del ricevitore che l’assorbe al suo interno, mentre l’aria circolante si scalda fino ad una temperatura di circa 800/900 °C. Un compressore preleva l’aria esterna, la comprime a circa 3 atm e la invia al ricevitore. Qui grazie al calore solare il flusso d’aria si riscalda per poi passare alla microturbina, dove si espande, mentre il calore residuo viene ceduto a un recuperatore prima che l’aria venga rilasciata nell’ambiente. L’espansione dell’aria nella turbina permetterà al generatore ad alta frequenza di raggiungere la velocità di rotazione di circa 150.000 giri/min, assicurando in questo modo una potenza elettrica in uscita compresa tra 3 e 15 kW.

COME FUNZIONA

I principali componenti del sistema sono il concentratore solare, il ricevitore e la microturbina ad aria. Il concentratore solare è di tipo circolare, con superficie parabolica riflettente sul cui fuoco è posizionato il ricevitore a cavità composto di due “bicchieri” concentrici inseriti l’uno dentro l’altro, al cui interno circola aria. Hi-Tech Ambiente

l’uso di carbone ad alto tenore di ceneri il progetto oPtimasH

Sperimentata la gassificazione su letto fluidizzato con circolazione ad alta pressione per la coproduzione di calore ed elettricità Si ritiene che il carbone continuerà a giocare un ruolo fondamentale per la produzione di elettricità nei Paesi in via di sviluppo (e non solo). In particolare, il carbone estratto in India e Turchia è ampiamente impiegato per la produzione di energia, nonostante l’elevato tenore di ceneri, che però pone problemi quanto all’efficienza della conversione energetica. Allo scopo è intervenuto un team di ricerca, riunito nel progetto Optimash il cui obiettivo è ottimizzare le condizioni operative della tecnologia IGCC (Gassificazione Integrata a Ciclo Combinato) applicata al carbone ad alto tenore di ceneri. La gassificazione rappresenta la fase principale del processo IGCC, in cui si verifica la maggior dispersione energetica: quindi l’attività di ricerca si è concentrata sulle tecnologie di gassificazione, in quanto attualmente non esistono tecnologie sperimentate e affidabili di gassificazione/IGCC che impiegano carbone ad alto tenore di ceneri. Attualmente, tutte le tecnologie IGCC sono basate sulla gassificazione a letto fluido; ma per il carbone ad alto tenore di ceneri questo tipo di gassificatori non sembra adatto. Il problema principale è dato proprio dall’elevato tenore di ceneri, che produce notevoli quantità di scorie fuse; il riscaldamento di queste scorie alla temperatura di gassificazione (1.500 °C) si traduce in uno spreco di energia. Occorre quindi sviluppare nuove tecnologie di gassificazione per la conversione di questo tipo di carbone: le tecnologie a letto mobile potrebbero essere una possibilità, ma esse producono grandi volumi di

catrame, richiedono una notevole depurazione dei gas e possono impiegare come ossidante solo ossigeno puro. Anche i metodi attualmente impiegati per la produzione energetica mediante ciclo Rankine (combustione diretta, senza gassificazione) e quelli basati su tecnologie super-

critiche, quando si usa carbone ad alto tenore di ceneri vanno incontro a problemi con le temperature elevate, accentuati dall’alto contenuto di ceneri (specialmente quarzo).

si possono così riassumere: - valutazione della compatibilità della gassificazione indiretta con il carbone ad elevato tenore di ceneri. Il candidato più promettente è la gassificazione a letto fluidizzato e, in particolare, le tecniche di gassificazione indiretta e la gassificazione a letto circolante - caratterizzazione delle proprietà chimico-fisiche dei carboni ad elevato tenore di ceneri e ottimizzazione del processo di gassificazione mediante interventi di raffreddamento del gas, raccolta e rimozione delle ceneri, e miglioramento del disegno del gassificatore per evitare fenomeni di agglomerazione e corrosione - progettazione, costruzione e sperimentazione di un impianto di gassificazione pilota da 1 MWth - passaggio alla fase commerciale. PROGETTAZIONE DEL GASSIFICATORE

GLI OBIETTIVI DEL PROGETTO

Gli obiettivi del progetto Optimash

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La scelta è caduta sul gassificatore a letto fluidizzato, i cui vantaggi principali sono l’efficienza, la possibilità di gassificazione mediante soffio d’aria e l’assenza di scorie. Le temperature restano relativamente basse (<1.000 °C), si previene la fusione delle ceneri e il pretrattamento del carbone è ridotto. Lo svantaggio principale è la incompleta conversione del carbone, parte del quale va a finire nelle ceneri; occorre quindi un bruciatore supplementare per recuperarlo. Dopo alcuni esperimenti con un gassificatore pilota, denominato Milena, è stato deciso di scegliere la configurazione a letto circolante fluidizzato sotto pressione, che con-

sente di ottenere un gassificatore compatto, con una maggiore efficienza di conversione, e adatto per passare alla fase commerciale. E’ stato quindi realizzato un gassificatore pilota (0,1 MWth), funzionante in condizioni operative di pressione pari a 10 bar e temperature tra 9001.100 °C, e alimentato con carbone contenente circa il 40% di ceneri. Un gassificatore parallelo su scala di laboratorio (200 kW) per operare a condizioni di pressioni vicine a quella atmosferica è stato costruito nel corso del progetto; le prove condotte su di esso hanno aiutato a comprendere il comportamento del carbone alla fluidizzazione, la produzione di catrame, la composizione del gas di sintesi, la stabilità di fiamma nel bruciatore e gli effetti della gassificazione al vapore oltre a stabilire le procedure e linee guida per la manutenzione. Uno dei partner, la Thermax, ha anche realizzato un laboratorio per l’analisi di gas e catrame al fine di meglio comprendere le dinamiche della gassificazione e i prodotti del processo di gassificazione. L’esperienza acquisita con l’impianto pilota ha consentito la successiva realizzazione di un impianto con una capacità di 250 kg/ora di carbone (pari a 1 MWth), operante da 1 a 10 bar di pressione e 9501.000 °C di temperatura.

i seguenti: - il carbone ad alto tenore di ceneri può essere gassificato ad alta pressione in letto fluidizzato in modo stabile, sebbene i migliori risultati si ottengano con un contenuto massimo di ceneri del 34% - i sistemi di lavaggio sono inadeguati a ridurre il tenore di ceneri; per carboni che superano il 34% la soluzione migliore è la miscelazione con carbone di importazione, a Continua a pag. 53

I RISULTATI DELLE PROVE

L’impianto da 1 MWth è stato testato per due mesi (marzo-aprile 2016) mentre il gassificatore di laboratorio ha lavorato per circa un anno, da maggio a aprile 2016. I principali risultati della prova sono

Impianto pilota Optimash Hi-Tech Ambiente

l’efficienza energetica nell’industria selezione di “Buone Pratiche” Il settore industriale “pesa” nei consumi energetici dell’Unione Europea per una percentuale compresa, negli ultimi anni, tra il 25 e il 30%. Questo significa che, insieme al residenziale ed ai trasporti, esso deve agire come traino per un generale incremento dell’efficienza energetica e ad una conseguente diminuzione significativa dei consumi. Quest’esigenza è stata sottolineata in particolare dalla direttiva 2012/27/EU, la cosiddetta “Energy Efficiency Directive” (EED), che definisce chiari obiettivi di riduzione dei consumi che ogni Stato membro deve raggiungere nei prossimi anni. L’UE, inoltre, si concentra su questo settore anche nel SET Plan (Strategic Energy Technology Plan), la cui Azione 6 definisce obiettivi per l’industria da raggiungere entro il 2020 e una visione strategica per il 2050. Molti Stati membri hanno già messo in atto politiche di diverso tipo per incentivare gli interventi di efficienza energetica, in modo da rispettare le richieste dell’Unione. Proprio queste tematiche costituiscono il cuore del progetto europeo EU-MERCI (EU coordinated MEthods and procedures based on Real Cases for the effective imple-

mentation of policies and measures supporting energy efficiency in the Industry), finanziato con il programma Horizon 2020. EU-MERCI parte da un’analisi delle politiche adottate nei vari Paesi e prevede la costruzione di un database di progetti di efficienza energetica realizzati in ambito industriale in diversi Stati, con l’obiettivo di: estrarre le “Buone Pratiche” di efficienza energetica, validarle da parte di esperti nei vari settori industriali, valutare come le politiche di incentivazione possano valorizzarne l’adozione. Il cuore del progetto è quindi la definizione di “Buona Pratica”. È noto cosa sia una “Best Available Technique”, ma la prima domanda che il team del progetto si è posto è se questa tecnologia sia tecnicamente ed economicamente fattibile nella realtà. Il concetto di “Buona Pratica” prova a rispondere a questa domanda: infatti, “Buona Pratica” è stata definita una “tecnica o metodologia che, attraverso l’esperienza e la ricerca, abbia condotto a un risultato desiderato, con il minimo uso di risorse, nella realtà”. Quindi, una “Buona Pratica” deve essere: energeticamente efficiente, tecnicamen-

te fattibile ed economicamente sostenibile. Criteri collaterali sono poi il potenziale di replicabilità e l’esportabilità in altri settori. Per definire le “Buone Pratiche” sono stati seguiti tre diversi approcci: analisi statistica del database, ad esempio la frequenza di una data misura in un settore o in diversi settori; esperienza tecnica dei selezionatori, che permette di comprendere il valore aggiunto della pratica; uso di Indicatori di Performance (Key Performance Indicators, KPIs), per quantificare oggettivamente i benefici (energetici, ambientali ed economici) apportati dalla pratica. La combinazione di questi tre criteri consente di identificare, nel miglior modo possibile, quali dei progetti del database possano essere considerati come “Buone Pratiche”. I settori analizzati nel progetto sono quelli più rilevanti dal punto di vista dei consumi energetici e/o dell’impatto economico nell’UE, in particolar modo: industria alimentare e delle bevande, industria cartaria, industria petrolifera e di coke, industria chimica, lavorazione minerali non metalliferi, industria metallurgica e meccanica.

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Le “Buone Pratiche” individuate dal progetto sono raccolte all’interno della “European Industrial Energy Efficiency good Practices (EIEEP) platform”, liberamente accessibile all’indirizzo http://www.eumerci-portal.eu. Tale piattaforma costituisce il più grande database pubblico di interventi di efficienza energetica in ambito industriale in Europa, con la possibilità di consultare i dettagli sui progetti implementati nei diversi paesi, schede tecniche sulle BAT disponibili in varie fonti di letteratura e sulle “Buone Pratiche” (“Good Practices”) individuate nell’ambito del progetto EUMERCI, oltre ad approfondimenti sull’industria europea in generale e dei singoli Paesi in particolare, descrizioni dei vari processi industriali e, infine, risultati di indagini svolte insieme a diversi gruppi di stakeholders. In particolare, la piattaforma costituisce uno strumento utile per le aziende dei vari settori in cerca di consigli o di conferme sui progetti di efficienza energetica da adottare, e per le Esco, che possono attingere dal database e dalle “Buone Pratiche” idee innovative da proporre ai propri clienti.

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L’uso di carbone ad alto tenore di ceneri basso tenore di ceneri - il gas prodotto è di buona qualità, adatto per la produzione energetica attraverso turbine a gas a ciclo combinato, ma anche mediante motori a gas - mediante iniezione di vapor acqueo si ottiene un aumento nella percentuale di idrogeno nel gas di sintesi - i dati ottenuti dalla sperimentazione possono essere impiegati per progettare un impianto IGCC su larga scala; in particolare, utilizzando il Modello Aspen Plus sono state valutate dimensioni da 10 a 541 MW, evidenziando che l’aumento delle dimensioni dell’impianto ne migliora le prestazioni, grazie all’incremento di efficienza delle turbine di grande scala - complessivamente l’efficienza dell’impianto è il maggior vantaggio quando il gassificatore opera ad alta pressione per l’integrazione del gassificatore nel ciclo combinato (schema IGCC). Sebbene la tecnologia IGCC debba

essere ulteriormente sviluppata e perfezionata, il paragone rispetto agli impianti supercritici mostra una superiorità tecnica per quanto riguarda l’abbattimento degli inquinanti come SOx e NOx, in quando gli inquinanti vengono abbattuti a monte della combustione, evitando di ricorrere a costosi sistemi di postcombustione. LA PRODUZIONE DI SNG

Il gas di sintesi prodotto dalla gassificazione del carbone può essere pulito e usato in turbine a gas per la

produzione di energia; inoltre, impianti di gassificazione di taglia piccola o media possono essere alimentati con biomassa in sistemi cosiddetti di “cogassificazione”, al fine di valorizzare rifiuti altrimenti difficili da gestire secondo il concetto di “energia circolare”. Inoltre, la cogassificazione con rifiuti organici ridurrebbe le emissioni di gas serra. Con la giusta modularizzazione del sistema è possibile rendere il processo economico, ottenendo valori di efficienza più elevati rispetto a quelli del tradizionale ciclo Rankine. Attualmente, infatti, gli

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impianti a gas di sintesi hanno un’efficienza di circa il 40%; lo stesso impianto può generare ulteriore energia termica sotto forma di vapore e acqua calda, portando l’efficienza al 53%. Possono essere inoltre considerate altre applicazioni come l’uso del gas di sintesi per la sostituzione dei carburanti fossili nell’industria dell’acciaio, ceramica, vetro, ecc. CONCLUSIONI

Dai risultati della sperimentazione risulta che la gassificazione su letto fluidizzato con circolazione ad alta pressione per la produzione combinata di calore ed elettricità è la scelta più adatta per il carbone ad elevato tenore di ceneri. L’impianto su scala pilota Optimash ha dato buoni risultati, dai quali sarà possibile progettare impianti di varia potenza e per diverse applicazioni; verranno effettuati studi ulteriori, diretti in particolare a ridurre i fattori di rischio derivanti da maggiori livelli di potenza, e concentrati sul design dei gassificatori, il trasferimento di calore, il sistema di pulizia del gas di sintesi, la scelta delle turbine a gas e i sistemi di controllo.

sicurezza

Niente più perdite Sunbasket

Contenitori per il trasporto, lo stoccaggio o la raccolta di prodotti chimici pericolosi Attiva sul mercato da oltre vent’anni, Sunbasket realizza contenitori IBC in polietilene per il trasporto di prodotti chimici pericolosi, omologati UN secondo ADR e IMDG. La gamma a catalogo copre capacità dai 500 fino ai 3.000 litri ed è scelta con successo dai maggiori distributori di prodotti chimici a livello nazionale. I contenitori proposti sono infatti

autorizzati a trasportare acidi, basi ed oli. E per qualunque prodotto chimico, Sunbasket produce anche serbatoi di stoccaggio, sia in versione semplice sia con vasca di contenimento, completamente accessoriati e con un range di capacità di 1.000-10.000 litri. Quella dello stoccaggio di liquidi pericolosi è una problematica che coinvolge una vasta tipologie di industrie, sempre più attente alla

prevenzione nei luoghi di lavoro e alla tutela dell'ambiente. Per queste realtà è diventata una priorità migliorare le procedure di sicurezza interne, e tra queste vi è sicuramente prevenire gli sversamenti. Ciò naturalmente vuol anche dire evitare i costi di recupero dello sversato e di bonifica ambientale. Di estrema importanza risultano quindi essere le vasche di raccolta, che servono proprio

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per contenere le perdite di prodotto dovuto a rottura del contenitore o durante le fasi di prelievo. Le vasche in PE a stampaggio rotazionale sono monoblocco e garantiscono una buona resistenza alla maggior parte degli acidi, alcali e oli; sono inoltre robuste, durature, spostabili e facilmente pulibili. Sunbasket ha ampliato l'offerta di vasche in plastica con nuovi modelli, in modo da realizzare un sistema integrato di soluzioni per la prevenzione completa degli sversamenti. Ad esempio, le vasche a fondo piatto da collocare sotto le scaffalature fungono da vasche di raccolta, che possono anche essere utilizzate per stoccare contenitori di dimensioni varie in tutta sicurezza. Tre le versioni disponibili: da 300, 600 e 1.000 litri. Altrettanto utili per lo stoccaggio in sicurezza di contenitori vari, ma anche in ambito impiantistico, sono le grandi vasche a fondo piatto, proposte con capacità dai 1.700 fino ai 5.000 litri, stampate in rotazionale monoblocco. Queste grandi vasche, quindi, sono una risposta a molteplici esigenze, poiché versatili ed efficienti. Rappresentano una soluzione pronta per l'industria e l'agricoltura, ideali per stoccare in sicurezza contenitori o impianti. Sono leggere, robuste e spostabili, ma anche resistenti agli agenti corrosivi e alle intemperie.

Nuova Contec ha sviluppato un metodo di controllo della tenuta idraulica dei contenitori che si basa sulla misurazione della variazione di livello del liquido di un serbatoio. Tale metodo è stato esaminato dall’Unichim che lo ha considerato idoneo per l’esecuzione di prove di tenuta di serbatoi interrati contenenti qualsiasi tipo di liquido. La procedura è stata inserita nel Manuale Unichim 195/2014. “Prove di tenuta sui serbatoi interrati”. Uno dei requisiti fondamentali che i serbatoi non in pressione devono assicurare è la tenuta idraulica. Per tale ragione è necessario eseguire delle prove di tenuta che permettano di accertare eventuali perdite, valutare la loro entità e, conseguentemente, sulla base di normative vigenti in materia, certificare la conformità (o non conformità) del serbatoio alla committenza, o agli enti preposti ai controlli ambientali, o agli enti gestori dei servizi idrici. Per questi ultimi al fine di prevenire e ridurre l’inquinamento ed attuare il risanamento dei corpi idrici inquinati, nonché per ridurre in modo significativo l’inquinamento delle acque sotterranee (Dlgs 152/2006) non basta guardare al “contenuto”, si deve anche pensare al “contenitore”. Ovvero si deve pensare di adeguare i sistemi di fognatura, collettamento e depurazioni degli scarichi idrici nell’ambito del servizio integrato ai requisiti di qualità stabiliti per legge. Negli ultimi anni molte aziende, dopo aver scartato altre metodologie di prova, si sono rivolte a Nuova Contec per accertare la tenuta dei loro serbatoi. Tra queste, per citarne alcune, la Raffineria di Milazzo, Gdf Suez, A2A, Tirreno Power, ecc. Uno degli ultimi interventi ha visto impegnata l’azienda presso la Cartiera del Gruppo Cordenons, in provincia di Pordenone. La cartiera era alla ricerca di una realtà che potesse verificare la tenuta idraulica delle proprie vasche di processo. Grazie ad una segnalazione di Arpa FVG, alla quale Nuova Contec aveva presentato il proprio metodo di prova, è stata contattata e, nel corso di alcune fermate di stabilimento, ha potuto fare i test richiesti. Il serbatoio deve essere preventivamente riempito fino al massimo livello di riempimento 24 ore prima della prova e completamente isolato. Test ad un livello di riempimento minore certificano la tenuta solamente della parte immersa. Il tempo di prova viene stabilito dalla norma

Il serbatoio a prova di tenuta Nuova Contec

Un efficace sistema per il collaudo di “contenitori” non in pressione mediante la strumentazione Egger DLG precisa fino a 0,05 mm di livello di riferimento e in base alla precisione richiesta. Il risultato di prova viene poi confrontato con le tabelle di tolleranza dalla Direzione Lavori ed emesso un giudizio di conformità. Durante la prova vengono rilevate le seguenti misurazioni: variazione livello del fluido, livello di riempimento, temperatura al sensore ad inizio e fine prova, pressione ambientale ad inizio e fine prova. Inoltre, i dati spazio temporali sono forniti da un GPS direttamente collegato all’unità. Nell’esecuzione pratica di un test di tenuta idraulica di un serbatoio non in pressione il problema principale è come misurare, con la massima oggettività, gli abbassamenti, soprattutto nei casi di serbatoi di grandi dimensioni dove l’abbassamento ammesso della superficie libera del liquido si gioca su variazioni di livello dell’ordine del millimetro, praticamente impossibili da misurare visivamente o con una strumentazione non caratterizzata da un’adeguata accuratezza e un’elevata precisione. Con la strumentazione Egger DLG (Differential Liquide Gauge) tale problema non esiste poiché esso consente di misurare variazioni di livello dell’ordine dei centesimi di millimetro, ossia 0,05 mm (si pensi che un abbassamento di soli 0,05 mm/h comporta in una vasca con superficie libera pari a 100 mq una perdita annua di 43.800 litri di liquido!). L’elevata precisione dello strumenContinua a pag. 56 Hi-Tech Ambiente

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La prova di tenuta idraulica to nella misura della variazione del livello del liquido (±0,05 mm) consente di svolgere il test di collaudo in tempi più brevi rispetto a una strumentazione meno precisa. Infatti, per testare uno stesso serbatoio con uno strumento caratterizzato da una precisione pari a ±1,00 mm servirebbe un tempo di collaudo 20 volte maggiore rispetto a quello necessario qualora si utilizzasse il DLG. Se con il DLG, ad esempio, bastano 2 ore per eseguire una prova di tenuta, con uno strumento caratterizzato da una precisione pari a ±1,00 mm servirebbero addirittura 40 ore (quasi 2 giorni), il che renderebbe le operazioni di collaudo difficilmente gestibili dal punto di vista operativo. Il sistema DLG, il cui funzionamento è basato sul principio di Archimede, per poter operare deve essere impiegato con il sistema UPTS e con la sonda di livello W110, utile per accertare il grado di riempimento del serbatoio durante la prova. Tale strumento è in grado di assicurare la riproducibilità e l’imparzialità delle misurazioni, garantendo una valutazione assolutamente inconfutabile. Inoltre, grazie ad un apposito software, consente di registrare le informazioni ed elaborare i dati acquisiti durante le operazioni di collaudo per generare il rapporto della prova di tenuta. Il sistema DLG opera in conformità alla normativa austriaca ÖNorm B 2503:2009, una delle più avanzate – se non l’unica – a livello europeo per la verifica della tenuta di serbatoi non in pressione.

La strumentazione del sistema DLG è omologata, soddisfa i requisiti previsti per laboratori accreditati a norma UNI ISO EN 17025 ed è sigillata contro ogni manomissione. La dotazione completa del DLG consiste nel sistema DLG e UPTS, software, sonda di livello immergibile W110 (pressione max 1,0 bar) ad elevata precisione per la valutazione dell’altezza d’acqua nel serbatoio. In conclusione, con tutti gli strumenti disponibili sul mercato, sicuramente viene da chiedersi perché scegliere uno strumento come il DLG? Ogni strumento di misura è soggetto a invecchiamento come risultato di stress meccanici, chimici e termici e quindi fornisce valori di misura che cambiano nel tempo. Questo non è ovviamente evitabile, ma può essere rilevato per tempo dalle atti-

vità di taratura. Tutti gli strumenti utilizzati dalla Nuova Contec per le attività di prova di tenuta sono strumenti metrologici, accompagnati da un certificato di taratura, rilasciato da un organismo accreditato, e con etichetta appostata sullo strumento. L’importanza della taratura può essere compresa da esempi che si riferiscono alla nostra vita quotidiana, come ad esempio per i contatori di gas metano e dell’acqua potabile, le pompe per il rifornimento dei carburanti o per le bilance che utilizziamo quando andiamo al supermercato o dal macellaio. L’intero sistema economico salterebbe se, alla base degli scambi, non ci fosse la fiducia che tali strumenti funzionino correttamente. Anche una prova di tenuta è uno scambio tra le parti: chi commissiona una prova di tenuta vuole acquistare un servizio di misurazione.

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Su questi servizi “ciò che non si vede è ciò che conta”, ovvero è un tipo di servizio che deve avvenire su basi diverse da quelle di prodotto. L’acquisto di un servizio di misurazione deve solidamente appoggiarsi sulla credibilità del fornitore, ovvero sulla fiducia e riconoscimento che il fornitore acquisisce giorno dopo giorno dal mercato. Questo è possibile solo se il fornitore utilizza strumenti omologati allo scopo e dotati di taratura rilasciata da un organismo notificato. Ma attenzione, perchè non tutti i certificati sono validi: valgono solamente quelli rilasciati da laboratori che riportano sul certificato il marchio di accreditamento dell’ente. Questi certificati funzionano come un passaporto sui mercati internazionali, dove il titolare non deve più sottoporre a ulteriori test, ispezioni o verifiche il proprio prodotto, servizio o la propria professionalità. I benefici dell’utilizzo di strumenti certificati da laboratori di prova accreditati Accredia ricadono su tutte le parti in gioco: istituzioni e PA (sono garanzia di professionalità e controllo degli operatori di mercato effettuata da enti terzi), imprese (il possesso di requisiti di qualità e possesso di strumenti certificati funziona come un plus competitivo), consumatore (scegliere un servizio certificato significa scegliere un fornitore di cui ci si può fidare). Gli strumenti adottati fanno parte di un preciso progetto di sviluppo e promozione dei controlli/collaudi di tipo idraulico che la Nuova ConTec cerca di portare avanti da diversi anni, sensibilizzando amministrazioni, aziende private e professionisti verso l’adozione dei collaudi con strumenti idonei allo scopo.

macchine & strumentazione Recard, che da anni progetta, costruisce e installa impianti per le aziende del settore cartario, per la Cartiera di Pratolungo a Pescia, in provincia di Pistoia, ha scelto le pompe centrifughe di Robuschi, un partner con cui collabora da oltre 30 anni. La Cartiera di Pratolungo fa parte del gruppo Industrie Celtex, che produce prodotti in tissue e nonwovens per la pulizia e l’igiene, destinati al settore professionale. Celtex gestisce tutta la filiera produttiva occupandosi, grazie ai suoi quattro stabilimenti, del processo completo, dalla produzione in cartiera alla trasformazione. Lo stabilimento in questione produce ogni giorno circa 60 tonnellate di carta ad uso igienico, utilizzando come materia prima sia cellulosa sia carta di recupero. <<Il nostro intervento - spiega Mauro Michelini, Amministratore Delegato di Recard - ha riguardato l’intera fase di progettazione e successiva realizzazione dell'impianto, che ha incluso anche l’installazione di pompe centrifughe per il convogliamento di liquidi di servizio e destinate alla zona di preparazione impasti della cartiera>>. Un totale di 16 pompe a girante aperta e a girante chiusa di tecnologia Robuschi, tra cui 9 RACN e 6 RCN–RCNS, di diverse dimensioni, appartenenti alla serie Promix e 1 pompa RNS della gamma Prochem. <<In particolare – dice Michelini abbiamo semplificato notevolmente l’impiantistica, rendendo lo stabilimento altamente tecnologico, con soluzioni che permettono di risparmiare sia sull’installazione sia dal punto di vista energetico>>. A questa innovazione tecnica si è poi aggiunta l'efficienza delle pompe Robuschi. <<Definiamo questa tecnologia Easy Crescent - dichiara Michelini – e si tratta di un nuovo modo di concepire l’installazione di un impianto, ideale per piccole e medie produzioni, che vanno dalle 50 alle 80 tonnellate di carta al giorno. La sua realizzazione risulta molto più veloce, semplice e meno costosa, inoltre rende la macchina tissue più facile anche da condurre>>. Oltre che presso lo stabilimento di Pescia, Recard ha installato il concetto Easy Crescent già in altri due impianti italiani e due all’estero. Il primo è stato avviato in Italia nel 2002 e, anche in quel caso, impie-

Pompe centrifughe in cartiera Robuschi - Garden Denver

In uno stabilimento che produce carta tissue sono state installate 16 macchine tra serie Promix e Prochem, entrambe modulari gava pompe Robuschi. Nel progetto della Cartiera di Pratolungo, applicando questa soluzione, è stato possibile eliminare una pompa a vuoto di circa 200 kW di potenza. <<Siamo riusciti a garantire la stessa produzione migliorando il ciclo di vita della macchina e mantenendo invariate quantità e caratteristiche della carta – specifica Michelini - ma con una serie di vantaggi, tra cui la riduzione dei costi iniziali per la realizzazione delle opere edili necessarie all’installazione e il risparmio energetico, nonché la maggiore semplicità di utilizzo, con una conseguente riduzione dei costi operativi, compresa la manutenzione. L’impianto è in funzione da almeno 4 anni, è efficiente e il cliente è pienamente soddisfatto>>. Secondo Recard la scelta della tecnologia Robuschi è stata motivata da varie ragioni, a cominciare dalla qualità delle pompe, e poi dal fatto che sia un prodotto italiano e infine dalla lunga conoscenza e fiducia che lega le due aziende. I componenti di un impianto devono essere affidabili al 100%, ma questo non è sufficiente. <<Dobbiamo garantire al cliente anche la manutenzione nel corso della vita utile dell’impianto – chiarisce Michelini - pertanto abbiamo bisogno di un partner che ci segua con competenza, che ci fornisca le parti di ricambio e, in caso di necessità, intervenga in tempi brevi. Robuschi in Italia ha un altro vantaggio: agenti di zona affiHi-Tech Ambiente

dabili e competenti, sempre disponibili, in grado fornire un servizio di assistenza post vendita eccellente. Un grande valore aggiunto. Per noi Robuschi è quindi una garanzia che, a nostra volta, possiamo offrire ai nostri clienti>>. E un altro valore aggiunto è stata l’acquisizione di Robuschi, nel 2011, da parte della statunitense Gardner Denver. <<Da quel momento c’è stato un ulteriore salto di qualità – conferma l’AD - perché l’acquisizione ha conferito all’azienda nel mondo un carattere internazionale, che da prestigio e visibilità>>. LE POMPE ROBUSCHI

Presso la Cartiera di Pratolungo sono state installate diverse tipologie di pompe centrifughe Robuschi sia della famiglia Promix sia della famiglia Prochem, entrambe sono di tipo modulare. Questo comporta un notevole vantaggio per l’utilizzatore: possibilità di cambio della girante a prestazioni invariate. Le pompe Prochem sono pompe centrifughe orizzontali monostadio ad aspirazione assiale in accordo alle norme UNI EN 22858. Il modello RNS, equipaggiato con girante chiusa, ha una

portata fino a 2.600 mc/ora e una prevalenza fino a 140 m. Come tutti i modelli di questa gamma assicura un elevato rendimento fluidodinamico e, in particolare, la serie RNS è idonea per il convogliamento di liquidi puliti o leggermente torbidi, adattandosi così anche alle esigenze di una cartiera.

Le pompe centrifughe per liquidi carichi appartengono invece alla gamma Promix. Hanno portata fino a 2.000 mc/ora, prevalenza fino a 80 m e sono idonee per impieghi gravosi nell'industria della carta e della cellulosa. Nello specifico la serie RACN-RACNS, grazie al disegno

SAVI

L’impianto di accettazione bottini Savi produce impianti di accettazione bottini da oltre 20 anni. L’esperienza maturata sul campo ha portato allo sviluppo di un prodotto in grado di superare le problematiche più tipiche di questa tipologia di impianti quali, ad esempio, i lunghi tempi di scarico, il funzionamento con alta concentrazione di solidi o massiccia presenza di materiali grossolani e fibrosi. L’impianto di accettazione bottini VFA DM unisce l’affidabilità e la robustezza tipiche della produzione Savi, con l’innovazione derivante da un profondo know-how. E’ dotato di un sistema a doppia motorizzazione, di una griglia fine a tamburo rotante con filtro a fori circolari, che garantisce la cattura fino al 70% dei solidi con-

feriti, di funzioni integrate di lavaggio dei residui di grigliatura, che abbattono il contenuto di organico e gli odori nei solidi scaricati, e di compattazione e disidratazione, in grado di ridurre di circa il 35% il volume del grigliato, il tutto installato in un unico serbatoio chiuso. Questa configurazione elimina di fatto la necessità

di dover installare più macchine. Il design del serbatoio, unico nel suo genere, è stato progettato per gestire bassi flussi ma con un alto contenuto di solidi sospesi, per agevolare il convogliamento del materiale verso il tamburo e ridurre drasticamente la possibilità di sedimentazione. La doppia motorizzazione fa sì che la griglia a tamburo rotante e la coclea lavorino con due velocità differenti, migliorando l’efficienza di grigliatura e aumentando la velocità di rimozione dei solidi trattenuti dalla griglia, massimizzando l’efficienza dell’intero trattamento e contribuendo a ridurre in maniera consistente i

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con ampi passaggi, può convogliare liquidi densi e altamente viscosi senza pericolo di intasamento; mentre il modello RCN - RCNS è dotato di girante del tipo chiuso a canali con ampi passaggi per convogliare liquidi contenenti in sospensione corpi solidi non filamentosi. tempi di scarico dell’autobotte. Grazie alle soluzioni applicate, non da ultimo l’utilizzo di una ralla maggiorata che conferisce alla macchina una connotazione “heavy duty”, l’impianto di accettazione bottini VFA DM è utilizzato non solo per trattare i reflui provenienti da fosse settiche, ma anche per applicazioni speciali quali impianti FOG (fat, oil, grease) e come sistema di pulizia dei fanghi. L’impianto VFA DM è disponibile in tre diverse taglie per poter trattare portate fino a 200 mc/h, e in occasione della fiera Ecomondo 2017 verrà completata la gamma con la versione più ridotta in grado di offrire performances similari ma ad un costo contenuto. Tutte queste caratteristiche rendono questo impianto il nuovo punto di riferimento del mercato che conta molte installazioni sia in Italia come negli Stati Uniti dove, grazie alle sue caratteristiche di robustezza ed affidabilità, si è conquistata il nome di “Sludge Beast”.

tecnologie AL SERVIzIO DELL’AMBIENTE

La bioplastica è open source Bio-on mette a disposizione gratuitamente Minerv PHAs per i progetti più innovativi Bio-on lancia una sfida al mondo della ricerca con il suo programma “The Matter, is how we change our world”, con il quale la società che ha creato Minerv PHAs, la rivoluzionaria bioplastica naturale e biodegradabile al 100%. L’obiettivo è coinvolgere ricercatori, inventori e scienziati di istituzioni pubbliche o private per scoprire nuove applicazioni per questa bioplastica. <<Con il kit “The Matter” - annuncia Marco Astorri, presidente e CEO di Bio-on - invieremo gratuitamente ai ricercatori che presenteranno i progetti più innovativi la quantità di bioplastica necessaria per i loro esperimenti. Mettiamo, cioè, a disposizione in modalità “open source” la nostra tecnologia che ha ottenuto finora oltre 60 brevetti e ha dimostrato di poter essere applicata in molteplici ambiti, dal packaging all’automotive, dalla cosmetica all’inquinamento di pe-

trolio dalle acque. I nostri ricercatori ci hanno spesso sbalordito dimostrando l’estrema elasticità applicativa di Minerv PHAs, ma siamo convinti che ci siano ancora tantissimi modi per offrire al mondo questo straordinario materiale che nasce dalla natura>>. Tutte le bioplastiche PHAs (poli-idrossi-alcanoati) sviluppate da Bio-on, sono ottenute da fonti vegetali rinnovabili senza alcuna

competizione con le filiere alimentari, garantiscono le medesime proprietà termo-meccaniche delle plastiche tradizionali col vantaggio di essere completamente ecosostenibili e al 100% biodegradabili in modo naturale a temperatura ambiente. Attraverso il nuovo sito web http://www.bio-on.it/thematter/ i ricercatori sono invitati a proporre idee e progetti basati sui poli-idrossi-alcanoati per sperimenta-

re e dimostrare nuove applicazioni e per spingerne l’uso e le prestazioni oltre i limiti conosciuti fino ad oggi. Possono partecipare al programma scienziati o gruppi di scienziati di università, centri ricerca pubblici o privati. Bio-on risponderà entro 30 giorni, fornirà ai progetti selezionati la quantità di bioplastica PHAs necessaria per le attività di ricerca e valuterà eventuali finanziamenti o cofinanziamenti alle ricerche.

A SINGOLO STRATO

Il grafene biocompatibile Sviluppata una tecnica semplice che impiega acqua degassata invece che tensioattivi Messo a punto un metodo innovativo per produrre grandi quantità di grafene a singolo strato che prevede l’uso di acqua degassata al posto dei tensioattivi per impedire l’aggregazione dei fiocchi di grafene. Oltre a dare grafene di ottima qualità, la tecnica ha il vantaggio di utilizzare acqua senza additivi ed è quindi altamente biocompatibile. Il risultato è stato ottenuto dai ricercatori dell'Istituto per la Microelettronica e Microsistemi (IMM) del CNR, in collaborazione con il francese CNRS, l’Università di Bordeaux e quella di Montpellier. <<La bellezza del nuovo metodo sta nella sua semplicità - spiega

Vittorio Morandi ricercatore IMM-CNR – infatti, per ottenere una dispersione stabile di grafene a singolo strato in acqua siamo partiti dalla grafite che è stata esfoliata in atmosfera inerte in tetraidrofurano (THF), un solvente organico, fino ad ottenere i singoli strati di grafene. La soluzione così ottenuta viene fatta ossidare e poi trasferita in acqua degassata. L’assenza dei gas nell’acqua evita che i singoli strati di grafene si aggreghino in fiocchi e precipitino, lasciandoli al contrario finemente dispersi in soluzione. Infine, per migliorare la stabilità della dispersione il THF viene eliminato per evaporazione>>.

Il nuovo metodo ha il vantaggio di dare un prodotto stabile ed esente dai fenomeni di degradazione del grafene che altre tecniche causavano. Non ci sono evidenze di aggregazione nemmeno dopo diversi mesi di conservazione a temperatura ambiente, come confermano le analisi spettroscopiche che indicano chiaramente la persistenza di grafene in singolo strato, la forma più pregiata di questo materiale. Il nuovo metodo consente inoltre di avere un ottimo rapporto tra la qualità del grafene ottenuto e la quantità di risorse impiegate, evitando l'uso di sostanze surfattanti, come i tensioattivi poco biocompatibili,

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nel prodotto finale. <<La sfida che abbiamo affrontato sembrava impossibile - spiega Luca Ortolani di IMM-CNR – un po’ come disperdere in modo stabile delle gocce d’olio in acqua. Con questo metodo sarà più semplice per le industrie integrare in maniera ecocompatibile il grafene in nuovi materiali come vernici e compositi plastici, conferendo le straordinarie proprietà di resistenza meccanica e di conducibilità termica ed elettrica del grafene al materiale finale. Sul versante ricerca, invece, sarà interessante verificare questo metodo per la produzione di altri materiali bidimensionali>>.

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ECOTECH

a cura di ASSITA

Recupero di soluzioni saline industriali

La società tedesca Covestro (Gruppo Bayer) ha recentemente inaugurato un impianto pilota per recuperare le soluzioni saline esauste che vengono generate nel processo di produzione del policarbonato (il materiale plastico duro e trasparente usato per le vetrate ed i caschi dei motociclisti). Queste soluzioni vengono di solito scaricate nei fiumi (la Covestro ne scarica nel Reno 70 mc/ora); con il nuovo processo verranno ora utilizzate per produrre cloro mediante una cella elettrolitica, evitando l’acquisto di 30.000 ton/anno di sale e di 400.000 mc/anno di acqua deionizzata.

NH3 con cogenerazione ad alta efficienza La società americana Grannus (Tucson, Arizona) ha perfezionato il classico processo HaberBosch per la sintesi dell’ammoniaca, rendendolo più efficiente dal punto di vista energetico grazie a un sistema di cogenerazione che recupera il calore in eccesso dallo stadio di produzione del gas di sintesi. Questo viene prodotto a partire dal gas naturale in un reattore di ossidazione parziale; successivamente, l’idrogeno contenuto nel gas di sintesi reagisce con l’azoto (ottenuto dall’aria) producendo ammoniaca. Secondo la Grannus, il processo richiede solo gas naturale, aria, una piccola quantità di acqua e la corrente elettrica per l’azionamento dei compressori. Il gas naturale viene utilizzato al 100%, anziché essere in parte

bruciato come avviene nel processo classico, che produce l’idrogeno necessario alla reazione mediante “steam reforming” del metano. Il calore in eccesso viene utilizzato per produrre vapore in un sistema cogenerativo che fornisce parte dell’energia elettrica necessaria al processo. Attualmente è stata completata, a cura della società londinese Amec Foster Wheder, la fase di progettazione per un impianto industriale che produrrà 80.000 ton/anno di ammoniaca anidra, che dovrebbe sorgere nel corso del prossimo anno a Kern County, California.

Aerogel nanocellulosico dalla cartaccia Gli aerogel sono materiali sintetici estremamente leggeri, con una struttura simile a quella di una spugna, composta da un reticolo tridimensionale di fibre aventi un diametro intorno al nanometro e una lunghezza dal millimetro al micron. Vengono definiti anche “schiume solide” e sono composte per oltre il 98% di aria. La caratteristica più importante degli aerogel è la loro capacità di assorbire grandi quantità di liquidi, per cui sono usati ad esempio nella bonifica di acque o terreni contaminati da petrolio o altri idrocarburi. In questa applicazione un aerogel costituito da materiale biodegradabile avrebbe notevoli vantaggi rispetto agli attuali “materassi” di fibra polipropilenica, che non sono biodegradabili e assorbono con lentezza. Un aerogel biodegradabile, ottenuto per di più da materiali di scarto (come le cartacce) è stato

preparato da un gruppo di ricercatori del Dipartimento di Ingegneria Meccanica dell’Università Nazionale di Singapore. Per sciogliere le fibre di cellulosa provenienti dalla carta di recupero è stata usata energia sonora e un solvente a base di polisaccaridi; la dispersione così ottenuta è stata successivamente trasformata in un aerogel flessibile, resistente e idrorepellente. I pori dell’aerogel hanno un diametro di qualche micron, cosa che consente di assorbire fino a 90 a volte il peso del materiale. Oltre all’assorbimento di spandimenti oleosi, il nuovo aerogel potrebbe trovare applicazioni come isolante termico, materiale da imballaggio e rivestimento per le confezioni di farmaci.

Elastomeri e materie plastiche dalla CO2 È noto che i polioli, che sono uno dei componenti delle schiume poliuretaniche, possono essere prodotti a partire dalla CO2: la società tedesca Covestro (Gruppo Bayer) ha inaugurato da poco uno stabilimento dove si produrranno polioli contenen-

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ti il 20% di carbonio derivato dalla CO2. La stessa Covestro, in collaborazione con le Università di Aachen e Berlino, intende estendere l’utilizzo della CO2 alla produzione di elastomeri, che oggi derivano completamente da intermedi ottenuti per via petrolchimica. Anche il polieter-carbonato (che insieme ai polioli è l’altro componente degli elastomeri poliuretanici) potrebbe essere prodotto utilizzando per il 25% carbonio derivato dalla CO2; il processo è già stato collaudato su scala di laboratorio e si sta ora cercando di svilupparlo su scala industriale in modo continuo. Negli Stati Uniti, invece, si sta cercando di utilizzare la CO2 per produrre il materiale plastico più conosciuto e utilizzato: il polietilene. Presso la Brown University di Providence (Rhode Island) è stato messo a punto un nuovo catalizzatore, costituito da grafene “drogato” con azoto derivante da composti piridinici, al quale sono state aggiunte nanoparticelle di rame. Il nuovo catalizzatore ha mostrato una selettività del 79% nell’idrogenazione della CO 2 ad etilene (che è il monomero del polietilene); si tratta di un risultato importante che, tuttavia, lascia aperto il problema di come ottenere in modo ambientalmente sostenibile l’idrogeno (che è l’altra sostanza necessaria per la reazione).

Intermedi chimici dal fruttosio Da tempo la multinazionale chimica DuPont ha puntato sulla “chimica verde”, nella quale le materie prime saranno sostanze organiche rinnovabili e non più derivati dal petrolio. Recentemente la consociata DuPont Industrial Biosciences ha annunciato di aver messo a punto su scala industriale, insieme alla statunitense Archer Daniels

Midland, un processo per la produzione di FDME a partire dal fruttosio. Il FDME (estere metilico dell’acido furandicarbossilico) è stato identificato dal Dipartimento per l’Energia Usa come uno dei 12 principali “building blocks”, cioè intermedi chimici di rilevante importanza per la produzione di prodotti chimici di largo consumo ed alto valore aggiunto. Tra le sue applicazioni potrebbe emergere la produzione del PTF (politrimetilen-furan-dicarbossilato), che potrebbe sostituire il PET nella produzione di bottiglie per acqua minerale e bibite gassate, grazie alle sue superiori proprietà barriera. Il nuovo processo prevede inizialmente la preparazione del fruttosio a partire dall’amido; il fruttosio viene sottoposto a disidratazione e successiva ossidazione, formando l’acido furan-dicarbossilico (FDCA). Questo viene fatto reagire con metanolo ottenendo l’FDME. È previsto entro la fine di quest’anno il completamente di un impianto pilota da 60 ton/anno presso il sito di Decatur (Illinois, Usa).

brane di grafene prive di discontinuità; inoltre, il grafene è di per sé idrofobico, per cui è necessario utilizzare un grafene ossidato, avente gruppi funzionali ossigenati (acidi o ossidrilici) su entrambi i lati della membrana. I ricercatori del Politecnico di Singapore e dell’Università inglese di Newcastle stanno cercando di superare queste limitazioni modificando il grafene mediante l’inserimento di gruppi amminici e carbossilici. Questo approccio si sta rivelando molto promettente, sia per la semplicità del processo che per gli ottimi risultati in termini di idrofilicità: la permeabilità all’acqua viene incrementata del 126% senza compromettere la selettività. Il nuovo processo di funzionalizzazione si basa sulla reazione del grafene con un polimero contente gruppi anidridici, denominato poliacrilonitrileanidride-comaleica (PANCMA).

Nuovi catodi per batterie al litio Membrane con grafene funzionalizzato Tra le molteplici applicazioni del grafene, il suo utilizzo nella preparazione di membrane per i processi di filtrazione delle acque sembrava promettente, in considerazione della sua altissima area superficiale e dell’ottima resistenza meccanica all’attacco chimico. Inoltre le membrane in grafene presentano una permeabilità molto superiore a quelle attualmente in uso (che sono prodotte con materiali plastici), e questo consentirebbe una maggiore velocità di filtrazione. Tuttavia, fino ad oggi è risultato difficile produrre mem-

Con le normali tecnologie di produzione dei catodi per le batterie al litio è inevitabile che si perda il 20% di capacità delle batterie per ogni 1.000 cicli di carica/scarica. Per superare questo problema e prolungare così la vita utile delle batterie la società californiana BioSolar, basandosi su ricerche compiute dall’Università di California, ha recentemente presentato una nuova tecnologia di costruzione dei catodi. Questa nuova tecnologia si basa su una combinazione proprietaria di polimeri disponibili commercialmente e di altre materie prime, che viene usata per rivestire un substrato di alluminio. Il metodo di rivestimento evita i passaggi di spalmatura su calandra, necessari

per la produzione degli attuali catodi, consentendo una produzione più semplice e con minor impiego di energia. I nuovi catodi funzionano grazie ad un processo di ossido-riduzione chimica che, rispetto alla tecnologia attuale, consente di evitare che gli ioni litio si muovano dentro e fuori la struttura del materiale catodico. Il vantaggio finale in termini economici risulterebbe in un costo di stoccaggio dell’energia inferiore a 100 $/kWh, che è meno di metà dei costi attuali.

mente, estratti uno per uno in forma concentrata. Per l’estrazione è stato sperimentato, sui complessi cianidrici di platino e palladio, il ben noto processo AARL (Anglo American Research Laboratory) con esito positivo. Il processo consiste in 3 diversi passaggi: un lavaggio acido a caldo seguito da un trattamento alcalino a caldo con soluzioni di cianuro e, infine, un’estrazione con acqua deionizzata calda sotto pressione (fino a 300 kPa).

Produrre dicloroetilene con poca energia

Recupero dei platinoidi I tradizionali metodi per ottenere i metalli del gruppo del platino da minerali “poveri” non sono economicamente convenienti, in quanto prevedono processi di fusione ad elevato consumo energetico. I ricercatori della Western Australian School of Mines, insieme a quelli del Dipartimento di Ingegneria dei Processi dell’Università sudafricana Stellenbosch, stanno cercando una alternativa a basso costo puntando su processi di attacco dei materiali in cumulo mediante soluzioni acide. Il problema è che i metalli platinoidi si trovano in un gruppo complesso comprendente da 30 a 40 minerali, ognuno dei quali presenta una diversa resistenza all’attacco acido; tuttavia, una volta in soluzione acida, i diversi metalli possono essere adsorbiti su carbone attivo e, successiva-

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Il dicloroetilene è un importante intermedio chimico, utilizzato per la produzione di materie plastiche (PVC, PVdC) e nell’industria dei semiconduttori. Si prepara normalmente per clorurazione diretta dell’etilene, ma dal 2014 la società francese Technip gestisce un impianto pilota basato su un processo elettrochimico completamente nuovo. Il processo, denominato e-Shuttle, è analogo al ben noto processo elettrolitico cloro-soda e, in effetti, produce soda come sottoprodotto; ma il cloro, invece di essere prodotto come gas allo stato libero, viene fatto reagire con cloruro rameoso. Questa sostanza assorbe il cloro trasformandosi in cloruro rameico; la soluzione di cloruro rameico viene convogliata ad un reattore contenente un catalizzatore in fase acquosa, dove reagisce con l’etilene cedendo il cloro e ritrasformandosi in cloruro rameoso, che viene ritornato alla cella elettrolitica. Poiché la tensione occorrente per l’ossidazione del cloruro rameoso è molto più bassa di quella occorrente per produrre il cloro gassoso, si ha una riduzione del 30% nel consumo energetico del processo. Inoltre, siccome non viene prodotto cloro gassoso, il processo e-Shuttle è intrinsecamente più sicuro; la cella elettrolitica è più compatta e più semplice da gestire rispetto al classico processo cloro-soda. Il consumo energetico può essere ulteriormente ridotto (fino al 53%) integrando il processo e-Shuttle con la tecnologia ODC (Oxygen Depolarized Cathode).

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