Polski Przemysł 38 3/2017 by AF Media

U pon o r I n f r a

POLSKIPRZEMYSL.COM.PL

NUMER 38 3/2017

– rur y z t wo r z y w sz tuc zn yc h dla g os poda rki komun aln e j, d rog ow n ic t w a i pr zemys ł u

Europa Systems – rozwiązania dla branży intralogistycznej

NGL Machining – usługi mobilnej obróbki skrawaniem

Magnetix – systemy magnetyczne do zastosowań w przemyśle

LOGISTYKA WEWNĘTRZNA / BUDOWNICTWO / ENERGETYKA / MOTORYZACJA / PRZEMYSŁ ODLEWNICZY / PRZEMYSŁ MASZYNOWY / AUTOMATYKA I ROBOTYKA

reklama wydawcy

M A G A Z Y N

P R Z E M Y S Ł O W Y

Czytam i polecam

MAREK GRZEGORZ SADEK Przedsiębiorca bardzo dobrze znany w branży kamieniarskiej, w której od roku 1999 z sukcesem rozwija grupę Globgranit. Obecnie w skład firmy wchodzą dwa zakłady produkcyjne przerobu kamienia, pięć hurtowni kamienia, kopalnia granitu oraz Spopielarnia Opole. Dywersyfikując swoją działalność, w 2013 r. wykupił firmę JEZIERSKI Markowe Okna, a w marcu tego roku – firmę Promost, zajmującą się produkcją ślusarki aluminiowej. Słynie z podejmowania ryzykownych i zaskakujących biznesowo decyzji, które z czasem okazują się strzałem w dziesiątkę.

wydanie 38 3/2017 artykuły 16

Nowoczesne rozwiązania w branży intralogistycznej Europa Systems otwiera Centrum Badań i Rozwoju, gdzie usprawniać będzie technologie, które już obecnie są unikatowe w skali Europy

Aluminiowe konstrukcje Krause do prac na wysokości. Realizacje specjalnie dla przemysłu Niestandardowe rozwiązania z gwarancją bezpieczeństwa

Panda – specjaliści od trudnych konstrukcji Nieszablonowe przedsięwzięcia producenta dźwignic

Nidec Motors – silniki elektryczne to przyszłość branży automotive Jak udoskonalane są silniki elektryczne dzięki oparciu się na filozofii kaizen

IGUS – skonstruuj sobie linię produkcyjną Producent „tworzyw sztucznych w ruchu” co roku wypuszcza na rynek od stu do dwustu nowych produktów, które powstają jako odpowiedź na potrzeby klientów

Zakłady Elektrotechniki Motoryzacyjnej – nie ma miejsca na stagnację! Spółka skupia się na produkcji silników elektrycznych i napędów dla branży meblarskiej

BZE BELMA – specjalistyczne technologie dla wojska i przemysłu W portfolio firmy znajdują się zarówno miny przeciwpancerne, jak i urządzenia przeciwwybuchowe – jakie kompetencje to umożliwiają?

Polski przemysł odlewniczy w Drawskim Młynie Producent odlewów żeliwnych zainwestował w ostatnich latach 25 mln zł, by stworzyć możliwości stałego rozwoju

KZR Remasz – fachowcy od remontów maszyn Specjaliści w branży górniczej poszerzają portfolio o kolejne gałęzie przemysłu

NGL Machining – mobilna obróbka skrawaniem Firma zaledwie po dwóch latach istnienia znalazła się w czołówce przedsiębiorstw w swojej branży. Jakie przyczyny miały na to wpływ?

Rittal z nowymi zaciskami przyłączeniowymi Na czym polega unikatowość nowego rozwiązania w portfolio firmy?

Magnetix – siła biznesowego przyciągania Twórca stosowanych w przemyśle systemów magnetycznych uruchomił testową instalację separowania metali i planuje zwiększyć zatrudnienie

Mostostal Warszawa – z energią w przyszłość Jaki jest udział spółki w pracach w Elektrowni Opole, największej od 25 lat inwestycji na terenie Polski

MEC Szczecinek – zmierzamy do dalszego rozwoju Dostawca energii cieplnej do ponad tysiąca odbiorców w ostatnich pięciu latach zwiększył moc zamówioną z 47,26 MW do 54,79 MW

Uponor Infra gwarantuje – nasze rury żyją sto lat Co zapewnia dużą żywotność technologii produkowanych przez firmę?

Zakład Elementów Konstrukcyjnych produkuje najlepsze kratownice Spółka w większości realizuje zamówienia nietypowe, których konkurencja nie jest w stanie wykonać

Jezierski – prekursor we wdrażaniu nowych trendów w branży stolarki okiennej Jakie nowe rozwiązania oferuje producent w oknach segmentu premium?

36 40

stałe działy lean management w produkcji 6

Szczupłe myślenie. Organizacja lean to również organizacja elastyczna

prawo w firmie 8

Cenowa zmowa producentów ciężarówek nie jest bezkarna

zarządzanie 10

Komunikacja w projekcie

finanse i księgowość 12

Ulga podatkowa na badania i rozwój – potencjał do wykorzystania

marketing 14

Ekspert ambasadorem twojej firmy. Jak budować reputację firmy przez ekspercką wiedzę pracowników?

58 REDAKCJA WYDAWCA AF Media ul. 6 Sierpnia 14, 90-416 Łódź NIP 7251753870, REGON 473258344, ISSN: 2082-8918 www.afmedia.com.pl REDAKCJA Adam Sieroń / redaktor naczelny / +48 886 572 748/ adam.sieron@polskiprzemysl.com.pl Anna Grzesik / dziennikarz anna.grzesik@polskiprzemysl.com.pl Jarosław Orzeł / dziennikarz jaroslaw.orzel@polskiprzemysl.com.pl Monika Bralewska / dziennikarz monika.bralewska@polskiprzemysl.com.pl Magda Brozio / dziennikarz magdalena.brozio@polskiprzemysl.com.pl Andrzej Gontarz/ dziennikarz andrzej.gontarz@polskiprzemysl.com.pl PROJEKTY WYDAWNICZE Katarzyna Tądel / menadżer projektów katarzyna.tadel@polskiprzemysl.com.pl Anna Pokora / menadżer projektów anna.pokora@polskiprzemysl.com.pl Mateusz Gidelski / menadżer projektów mateusz.gidelski@polskiprzemysl.com.pl MARKETING Karolina Fraszczyńska marketing@polskiprzemysl.com.pl KOREKTA BLURB Pracownia edytorska 92-780 Łódź, ul. Grabińska 10 B m. 4 kom: +48 781 999 96, biuro@pracownia-edytorska.pl www.pracownia-edytorska.pl PROJEKT I SKŁAD Quality Pixels s.c. 90-416 Łódź, ul. 6 Sierpnia 14 kom.: +48 517 446 864, grafik@polskiprzemysl.com.pl www.qualitypixels.pl

© Polski Przemysł 2017 Żadna część ani całość tej publikacji nie może być reprodukowana w jakiejkolwiek formie i dla jakiegokolwiek celu bez uprzedniej zgody wydawcy. Materiały zdjęciowe zawarte w artykułach są udostępnione przez firmy posiadające prezentacje. Tym samym firmy wyrażają zgodę na publikowanie i rozpowszechnianie zdjęć w zakresie niezbędnym do realizacji publikacji w magazynie „Polski Przemysł”. Wydawnictwo nie ponosi odpowiedzialności za treść reklam zamieszczonych na łamach tytułu.

Od redaktora naczelnego Jak wspierać innowacje? Obecnie najbardziej promowanym trendem są konkursy na start-upy. Dzięki nim nowatorskie rozwiązania technologiczne, tworzone głównie przez młodych naukowców, mają szansę na komercjalizację i wprowadzanie na rynek. Dlatego też ogłasza się kolejne konkursy, w których nagrodą są nie tylko wyjazdy, np. na prestiżowy finał w Bostonie (jak w wypadku MIT Enterprise Forum Poland), lecz także możliwość wdrożenia do produkcji rozwiązań najbardziej śmiałych i rozwojowych. Ewidentną korzyścią tej strategii jest promocja tworzenia śmiałych projektów przez „młodych gniewnych” zarówno nauki, jak i biznesu. W tym celu tylko PGE planuje w najbliższych latach przeznaczyć co najmniej 25 mln zł rocznie na wspierane start-upów i szeroką współpracę z nimi w obszarze nowatorskich technologii energetycznych. Tak więc start-upy mają się stać głównym motorem rozwoju w obszarze zarówno nowych technologii, jak i rozwiązań biznesowych. To ważne, bo przez ostatnie kilka lat głównym polem generowania innowacji miały być klastry. Wyraźnie widać, że poza kilkoma wyjątkami ten sposób tworzenia łańcucha dostaw okazał się dobrym sposobem nie tyle na realizację prorozwojowych projektów, ile przede wszystkim na wyciąganie pieniędzy z unijnej (czyli wspólnej) kasy. Ten problem oczywiście nie dotyczy jedynie Polski, ale odnosi się do całego rynku europejskiego. Dlatego też warto się przyjrzeć temu, jakie strategie rozwoju w obszarze innowacji przyjmują czołowi przedstawiciele polskiego przemysłu i jakie dają one efekty. Przykładem wdrażania dobrych praktyk związanych z nowatorskimi technologiami jest BZE Belma, która dzięki ścisłej współpracy z wojskowymi instytutami badawczymi tworzy produkty charakteryzujące się niezawodnością działania, a także innowacyjnością konstrukcji. Europa Systems otwiera 5 sierpnia Centrum Badań i Rozwoju, gdzie będzie usprawniać technologie, które już są unikatowe w skali Europy. Magnetix do tworzenia systemów magnetycznych stosowanych w przemyśle wykorzystuje druk 3D. Ciekawym przykładem jest tutaj NGL Machining, które zaledwie po dwóch latach istnienia znalazło się w czołówce przedsiębiorstw świadczących usługi z zakresu mobilnej obróbki skrawaniem. Firma zawdzięcza to bardzo dokładnym maszynom oraz przyrządom pomiarowym. Warto zacytować jedną z fundamentalnych myśli filozofii kaizen: „Ulepszanie, zmienianie i doskonalenie to niekończący się proces. Zawsze coś można zrobić lepiej”. O tym, jak wdrażanie go w życie wpływa na rozwój firmy, mogą Państwo zobaczyć na przykładzie Nidec Motors & Actuators Poland. Zapraszam do lektury. Adam Sieroń redaktor naczelny magazynu „Polski Przemysł”

4 | Polski Przemysł / lipiec 2017

27 listopada - 2 grudnia 2017, Dolina Krzemowa, USA Wylot z Warszawy

USA INNOVATIVE TOUR

DIGITAL – DISRUPTIVE – DESIGN – FRUGAL INNOVATION

4 kluczowe lekcje z Doliny Krzemowej

Podczas wyprawy towarzyszyć nam będzie: ROWAN GIBSON – jeden z najlepszych ekspertów w zakresie innowacji na świecie, nazywany przez Magazyn Forbes Mr. Innovation. Zdobywca nagordy “ GLOBAL LEADER INNOVATION”, doradca firm FORTUNE 500. W świecie biznesu określany mianem “the innovation Grandmaster” “an innovation management guru“ and “a guru among the gurus”.

zwiedzanie fabryk w języku polskim WIĘCEJ NA WWW.LANGAS.PL / tel: 22 696 80 20

lean management w produkcji

Szczupłe myślenie Organizacja lean to również organizacja elastyczna „Największy nawet głupiec jest w stanie zwiększyć wydajność pracy, jeśli poświęci na to odpowiednią ilość środków. Prawdziwą sztuką jest zwiększenie efektywności bez dodatkowych inwestycji w nowe narzędzia i technologie” – Masaaki Imai

Jan M. Janiszewski project manager Langas Group, doktorant w Kolegium Nauk o Przedsiębiorstwie SGH

Kamil Siemieniuk ekspert Langas Group, doktorant w AGH

1990 r. James Womack wraz z Danielem Jonesem i Danielem Roosem napisali książkę „The Machine That Changed the World”. Praca ta prezentowała studia firm japońskich, amerykańskich i europejskich. Wprowadzono w niej po raz pierwszy termin lean manufacturing. Od tego momentu nastąpił rozwój jego odmian w zależności od wyobraźni autorów i sektora gospodarki. Dzisiaj mamy do czynienia z nazwami takimi jak lean services, lean government, lean healthcare, lean office czy chociażby lean logistics. Z reguły badacze koncepcji szczupłego zarządzania, konsultanci i praktycy przyjmują nazwę lean management. Termin ten odnosi się do koncepcji zarządzania i jest klasyfikowany w literaturze z reguły w obszarze zarządzania operacyjnego, chociaż można się spotkać z umiejscowieniem w obszarze zarządzania strategicznego. Polscy autorzy tak oto definiują tę koncepcję1:

siębiorstwa do rynkowych warunków gospodarowania w drodze przekształceń jego organizacji i funkcjonowania” – J. Lichtarski;

• „Ogólna idea podejścia do restrukturyzacji działalności podmiotów gospodarczych, której celem jest dostosowanie przed-

• „Znaczne ograniczanie kosztów wytwarzania wartości dodanej dla klienta (wyrobu lub usługi) przez ograniczanie (racjonalizację): zatrudnienia, powierzchni produkcyjnej, finansów zaangażowanych w produkcję, nakładów inwestycyjnych, czasu itp.” – B. Nogalski, J. Szreder, P. Walentynowicz;

1 M. Czerska, A. Szpitter, Koncepcje zarządzania. Podręcznik akademicki, Warszawa 2010, s. 302.

6 | Polski Przemysł – lipiec 2017

• „Koncepcja polegająca na redukowaniu zakresu wewnętrznych funkcji przedsiębiorstwa do działań absolutnie niezbędnych” – C. Sikorski; • „Dawanie ludziom na wszystkich szczeblach organizacji umiejętności (wiedzy) i możliwości partycypacji w systematycznej eliminacji marnotrawstwa przez przeprojektowanie procesu oraz doskonalenie powiązań i przepływów między stanowiskami pracy (nie tylko wytwórczymi) ukierunkowanych jasno zdefiniowanymi i dobrze zrozumiałymi wymaganiami klienta” – J. Czerska;

Wspólnym elementem tych wszystkich definicji i pewnego rodzaju spoiwem jest szczupłe myślenie (lean thinking). Pojęcie to zostało wprowadzone przez Womacka i Jonesa w wydanej po raz pierwszy w roku 1996 książce „Lean Thinking – Szczupłe myślenie: eliminowanie marnotrawstwa i tworzenie wartości w przedsiębiorstwie”. Szczupłe myślenie opiera się na pięciu zasadach będących naszym zdaniem tzw. jądrem lean management. 1. Określ, które z czynności przynoszą wartość z punktu widzenia klienta; 2. Zidentyfikuj wszystkie czynności obecnie niezbędne do wytworzenia produktu wzdłuż całego łańcucha wartości; pozwoli to zidentyfikować kroki będące marnotrawstwem; 3. Stwórz nowy łańcuch wartości, wolny od marnotrawstwa w postaci przestojów, zakłóceń, powrotów itp. (Zapewnienie niezakłóconego przepływu wartości); 4. Rób to, czego wymaga klient; 5. Dąż do perfekcji, usuwając identyfikowane przyczyny marnotrawstwa. Te zasady odzwierciedlają logicznie uporządkowane kroki dążenia do doskonałości operacyjnej i ciągłego doskonalenia organizacji. To również punkt odniesienia dla tworzonych kluczowych wskaźników efektywności (KPI) w przedsiębiorstwie oraz recepta na budowanie wartości przy jednoczesnej eliminacji marnotrawstwa. Grunt to nie kopiować w bezmyślny i niewolniczy sposób technik Toyoty, ale zawsze zachować zdrowy rozsądek i jednocześnie dbać o zaangażowanie i warunki pracy pracowników. Organizacja lean musi być organizacją elastyczną, a jej wszelkie cechy (wskazane w tabeli) powinny być pochodną szczupłego myślenia w przedsiębiorstwie.

Cechy organizacji nieelastycznych

Cechy organizacji elastycznych

Zorientowanie do wewnątrz, biurokracja

Zorientowanie na klienta

Reaktywność

Proaktywność

Awersja do ryzyka

Rozważne podejmowanie ryzyka

Utrudniony przepływ informacji

Szybki i sprawny przepływ informacji

Silna kontrola z góry

Wspieranie lokalnych decyzji i inicjatyw

Niska kreatywność

Wysoka kreatywność

Jeżeli obserwujemy w kulturze jakiejś firmy starającej się implementować lean management cechy organizacji nieelastycznych, to w żaden sposób nie możemy odnośnie do niej mówić o szczupłym myśleniu (lean thinking). Wszelkie próby wdrażania opisywanych wcześniej narzędzi – takich jak 5S, kanban czy system sugestii – będą z góry skazane na klęskę. ■

reklama

• „Koncepcja, której zasadniczym przesłaniem jest unikanie wszelkiego rodzaju marnotrawstwa przez ciągłą racjonalizację całego przedsiębiorstwa i jego relacji z otoczeniem” – M. Hopej, M. Szeloch.

prawo w firmie

Cenowa zmowa producentów ciężarówek nie jest bezkarna Marcin Kozłowski adwokat z Departamentu Procesowego Kancelarii Chałas i Wspólnicy

Mikołaj Chałas prawnik Departamentu Procesowego Kancelarii Chałas i Wspólnicy

Po ostatniej decyzji Komisji Europejskiej dotyczącej zmowy cenowej producentów ciężarówek coraz więcej przedsiębiorców z branży zaczyna rozważać wstąpienie w tym zakresie na drogę sądową, i to zarówno indywidualnie, jak i w ramach pozwu zbiorowego. Czy będzie to początek prywatnoprawnego dochodzenia roszczeń wynikających z naruszenia konkurencji, jak to się dzieje za oceanem oraz u większości naszych europejskich sąsiadów? Tego jeszcze nie wiadomo, ale jest to ewidentny znak, że przedsiębiorcy działający na krajowym rynku zaczynają dostrzegać idące za tym możliwości.

szyscy, którzy w związku ze sztucznym wyznaczaniem cen przez określonych w decyzji producentów ciężarówek (MAN, Daimler, DAF, Iveco oraz Volvo/Renault) zapłacili za nie więcej, niż powinni w wypadku niezakłóconej konkurencji, mogą obecnie dochodzić swoich roszczeń na drodze sądowej. Mając to na uwadze, potencjalny zakres podmiotów poszkodowanych oraz łączna wartość poniesionych przez nie strat jest naprawdę znaczna. Wystarczy zaznaczyć, że według niektórych szacunków niedozwolony narzut na ceny ciężarówek stosowany przez członków zmowy cenowej mógł wynosić nawet 10% ich ceny. Nie potrzeba więc dokonywać skomplikowanych operacji, by wyliczyć, że poszkodowani przedsiębiorcy zdecydowanie mają o co walczyć. Największym problemem – i jednocześnie szansą dla producentów ciężarówek – jest jednak niewiedza samych poszkodowanych, że mają pełne i uzasadnione prawo wstąpić ze swoim roszczeniem na drogę sądową. Blokadą jest więc brak świadomości poniesionej szkody oraz zwykły brak wiary w rzeczywistą możliwość uzyskania należnego odszkodowania.

SZANSA NA ODSZKODOWANIE Szansa na zasądzenie odszkodowania jest stosunkowo duża. Trybunał Sprawiedliwości już od początku XXI w. stara się forsować zasadność tzw. private enforcement. Mimo że państwom europejskim jeszcze daleko 8 | Polski Przemysł / lipiec 2017

do wyników krajów zza oceanu, to istnieją już prawomocnie zakończone sprawy sądowe, które potwierdzają możliwość prywatnoprawnego zastosowania prawa konkurencji również na naszym kontynencie. Nie da się ukryć, że w polskim porządku prawnym tzw. pozwy zbiorowe dalej znajdują się na wczesnym etapie, jakby oswajały się z myślą i linią orzeczniczą krajowych sądów powszechnych. Niemniej wydaje się, że można już mówić o pewnej utartej praktyce, która w wyniku intensywnej konfrontacji prawników i sędziów wprowadziła swego rodzaju standardy i wspólne definicje instytucji w jak zwykle dziurawej i niedopowiedzianej ustawie o dochodzeniu roszczeń w postępowaniu grupowym. Zakładając więc, że wystąpienie z pozwem zbiorowym jest tak samo możliwe jak wystąpienie indywidualnie, należy rozważyć wady i zalety obu tych rozwiązań.

ZBIOROWO TANIEJ Po pierwsze, dochodzenie roszczeń tym trybem (pozew zbiorowy o zapłatę) jest dla poszkodowanego zdecydowanie tańsze. Opłata sądowa w wypadku pozwu zbiorowego wynosi bowiem nie 5%, jak w pozwach indywidualnych o zapłatę, lecz jedynie 2%. Notabene ta opłata rozkładana jest pomiędzy wszystkich członków grupy, przy maksymalnej wysokości opłaty na poziomie 100 tys. zł. Również dalsze koszty powstałe w wyniku toczonego sporu rozkładane są pomiędzy członków grupy uczestniczących

konkretnej sprawy może spowodować, że proces sądowy będzie trwał znacząco dłużej niż w wypadku pozwu indywidualnego.

OSOBNE PRZYPADKI

Za co KE nałożyła karę Przez 14 lat 90% nabywanych na rynku europejskim ciężarówek była sprzedawana po sztucznie zawyżonych, uzgodnionych wcześniej przez producentów cenach. MAN, Daimler, DAF, Iveco oraz Volvo/Renault to spółki, które ustanowiły nowy niechlubny rekord w wysokości kary nałożonej przez Komisję Europejską w wyniku naruszenia konkurencji. W lipcu 2016 r. Decyzja KE nałożyła na wymienione spółki rekordową karę w wysokości 2,93 mld euro. Może się więc okazać, że to nie kara nałożona przez KE (mimo swojej rekordowej wysokości) będzie największym ciosem dla producentów uczestniczących w zmowie, lecz odszkodowania wypłacane w ślad za pozwami cywilnoprawnymi składanymi przez poszkodowanych, tym bardziej że zmowa cenowa trwała od stycznia 1997 r. aż do wszczęcia przez Komisję Europejską postępowania w roku 2011. Kartel dotyczył średnich i ciężkich ciężarówek. Należy podkreślić, że pięciu producentów ujętych w decyzji odpowiada za 9 z 10 ciężarówek sprzedawanych w Europie.

w danym pozwie. Pierwsze problemy pojawiają się na etapie ujednolicenia wysokości roszczeń pieniężnych. Otóż zgodnie z art. 2 ust. 1 ustawy o dochodzeniu roszczeń w postępowaniu grupowym postępowanie grupowe w sprawach o roszczenia pieniężne jest dopuszczalne tylko wtedy, gdy wysokość roszczenia każdego członka grupy została ujednolicona z uwzględnieniem wspólnych okoliczności sprawy. Przy czym owo ujednolicenie wysokości dochodzonych pozwem roszczeń może nastąpić w podgrupach liczących co najmniej dwóch członków. Oznacza to, że w niemalże każdym przypadku, w ramach danego pozwu zbiorowego (o zapłatę), co najmniej jeden z poszkodowanych zakwalifikowany w ramach podgrupy będzie zmuszony zrezygnować bądź zrzec się dochodzenia części swojego roszczenia. Warto w tym miejscu nadmienić, że w doktrynie wciąż istnieją spory co do prawnych konsekwencji takiej rezygnacji bądź zrzeczenia się. Rozwiązaniem tego problemu może być wytoczenie powództwa o ustalenie odpowiedzialności zamiast o zapłatę. Wiąże się to jednak z pewnymi negatywnymi konsekwencjami – przykładowo postępowanie takie nie zakończy się zasądzeniem na rzecz każdego członka grupy odpowiedniego odszkodowania, ale jedynie stwierdzeniem odpowiedzialności pozwanego/pozwanych za powstałą szkodę. Ponadto w tym stanie faktycznym mocno problematyczne może się też okazać uzasadnienie, że roszczenia wszystkich członków grupy oparte są na tej samej lub takiej samej podstawie faktycznej. Jako że wyrażenia te są mocno nieostre, a ani sama ustawa, ani też uzasadnienie do niej nie dają jasnych wytycznych co do szczegółowego rozumienia tych pojęć w ramach badania możliwości rozpoznania danej sprawy w charakterze pozwu zbiorowego, zapis ten często staje się niejako furtką do odrzucania przez sądy składanych pozwów. Również długość samego postępowania zbiorowego w wypadku bardzo licznej grupy poszkodowanych oraz skomplikowanego stanu faktycznego

Ciężko jest jednoznacznie wskazać, która droga w analizowanym stanie faktycznym okaże się dla poszkodowanych najlepsza. Każda sprawa powinna być bowiem badana ad casum i tak samo też konkretne instytucje prawne powinny być dobierane odpowiednio do specyfiki indywidualnego przypadku. Nie należy jednak utożsamiać możliwości dochodzenia roszczeń typu private enforcement wyłącznie z instytucją pozwu zbiorowego (co, jak pokazuje praktyka, jest najczęściej sugerowaną drogą dochodzenia przedmiotowych roszczeń). Niezależnie jednak od wyboru ścieżki walki o sądowe zasądzenie odszkodowania najważniejszy pozostaje fakt, by polscy przedsiębiorcy mieli świadomość, że roszczenia tego typu mogą być skutecznie dochodzone na drodze sądowej.

DYREKTYWA PARLAMENTU UŁATWI DOCHODZENIE ODSZKODOWANIA PRZED SĄDEM Kraje członkowskie zobowiązane są do transponowania Dyrektywy Parlamentu Europejskiego i Rady nr 2014/104/UE z dnia 26 listopada 2014 r. w sprawie niektórych przepisów regulujących dochodzenie roszczeń odszkodowawczych z tytułu naruszenia prawa konkurencji państw członkowskich i Unii Europejskiej (Dz. Urz. UE L 349/1) do krajowych porządków prawnych do dnia 27 grudnia 2016 r. Niestety prace ustawodawcze nad polską ustawą, która zawierać będzie postanowienia unijnej dyrektywy, wciąż trwają. Do najważniejszych ułatwień przewidzianych przez nowe (krajowe) przepisy zaliczyć należy m.in. związanie sądu krajowego ostateczną decyzją krajowego organu ds. konkurencji, wprowadzenie nowego terminu przedawnienia roszczeń (min. 5 lat), umożliwienie udzielenia przez organ monopolowy pomocy sądowi rozpatrującemu sprawę w zakresie ustalenia wysokości szkody, wzruszalne domniemanie wyrządzenia szkody w wyniku naruszeń przybierających postać kartelu czy solidarna odpowiedzialność naruszycieli. Warto jednak wskazać, że wytoczenie powództwa, dotyczące odszkodowania za naruszenie prawa konkurencji, jest możliwe już na gruncie obowiązujących przepisów. Przykładowo według wyroku Sądu Najwyższego z lipca 2008 r. (sygnatura akt: Sygn. Akt III CZP 52/2008) ostateczna decyzja organu antymonopolowego stwierdzająca nadużycie pozycji dominującej jest wiążąca dla sądu cywilnego (bez konieczności wdrażania w tym zakresie dodatkowych regulacji prawnych w ślad za Dyrektywą). Oznacza to, że jeżeli w sprawie danego naruszenia została już wydana decyzja organu monopolowego stwierdzająca owe naruszenie, podmiot poszkodowany jest obowiązany jedynie do wykazania związku przyczynowego oraz rozmiaru poniesionej w konsekwencji danego naruszenia szkody (co również może być ułatwione ze względu na materiał dowodowy zebrany przez organ antymonopolowy w trakcie prowadzenia postępowania). Wykazanie wysokości poniesionej szkody może się jednak okazać niezwykle skomplikowane. Skuteczność prywatnoprawnego instrumentu dochodzenia roszczeń z tytułu złamania unijnych reguł konkurencji oznacza wykazanie przesłanek odpowiedzialności odszkodowawczej, w tym poniesienia szkody przez podmiot występujący z roszczeniem. Należy podkreślić, że prawo antymonopolowe nie zawiera definicji szkody antymonopolowej. Przyjmuje się, że szkodą antymonopolową jest uszczerbek, którego poszkodowany doznał w wyniku stosowania praktyk ograniczających konkurencję, zakazanych w prawie krajowym lub europejskim.

WAŻNE! Z punktu widzenia kryterium podmiotowego – podmiotu poszkodowanego – szkodą antymonopolową jest każdy uszczerbek w dobrach prawnie chronionych poszkodowanego (przedsiębiorcy, konsumenta, nabywcy pośredniego). ■ lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 9

zarządzanie

Komunikacja w projekcie Jacek Branas konsultant i autor bloga o poprawie efektywności firm: branas.com.pl

o był dla Tomasza zwyczajny dzień w pracy – obowiązki te same co zwykle – dopóki o 13.17 nie zobaczył e-maila od szefa. Wiadomość była opatrzona tytułem: „Przyjdź do mnie natychmiast!”. I nie miała żadnej treści. W głowie Tomasza pojawił się mętlik: „Ale o co chodzi? Przecież robię wszystko jak trzeba”. Po chwili pojawił się obraz Waldka – kolegi, który po podobnym e-mailu wrócił do biurka tylko po to, by spakować swoje rzeczy, i już nigdy więcej go nie widziano. Teraz był pewien – wylatuje, nie rozumiał tylko dlaczego. Na lekko trzęsących się nogach poszedł do gabinetu szefa. Przejście tych kilkudziesięciu kroków trwało bardzo długo, ale i tak nie zdążył w tym czasie ochłonąć. Drzwi były otwarte, ach, ta polityka „zawsze otwartych drzwi”, której hołdował szef… Wchodząc, Tomasz zdążył jeszcze tylko zobaczyć uśmiech na twarzy Zbyszka, bo szef tak kazał się do siebie zwracać. – Dobrze, że już jesteś – powiedział Zbyszek, wskazując Tomaszowi krzesło przy niedużym stole konferencyjnym, na którym leżały jakieś papiery. – Musimy porozmawiać – dodał, siadając obok. Jednocześnie sięgnął po leżącą na stole kartkę. – Tu masz wszystko napisane – oznajmił i pokazał kartkę. – Cieszę się, że dla mnie pracowałeś – zakończył. Litery skakały Tomaszowi przed oczami. Myślał tylko o kredycie hipotecznym i może jeszcze o tym, że nie ma żadnych oszczędności. – Nie cieszysz się? – zdziwił się Zbyszek. – Przecież to duży awans! Ten projekt jest najważniejszy w firmie! Będziesz kierował dziesięcioosobowym zespołem! Tomasz widział, jak jego ręka wędruje w górę i w dół – to szef trzymał jego prawą dłoń i energicznie nią potrząsał. Nie czuł nic oprócz ogarniającego go poczucia ulgi. Dopiero po chwili się zorientował, że jakimś cudem trafił z powrotem do swojego biurka i wciąż trzymał w ręce jakiś dokument. Teraz już mógł przeczytać to, co tam było napisane: „Karta projektu – Project Manager: Tomasz Kowalski”. Powoli wracała mu zdolność myślenia i docierało do niego, że od tej chwili już nic nie będzie takie samo. Jeszcze przed wyjściem z pracy otworzył materiały ze szkolenia dla menedżerów projektów, które ukończył pół roku wcześniej. Co jest największym wyzwaniem? Nerwowo przekładał kartki, kiedy sobie przypomniał: komunikacja w zespole projektowym… Miał przed sobą artykuł o komunikacji, który teraz bardzo mu się przydał. 10 | Polski Przemysł / lipiec 2017

KOMUNIKACJA W ZESPOLE PROJEKTOWYM – KLUCZOWE POJĘCIA Dzisiejsze firmy działają w bardzo zmiennym otoczeniu. Nie ma w nim miejsca na przeciąganie decyzji – okazje trzeba chwytać w lot i szybko działać. Przepływ informacji musi być coraz szybszy, dlatego liczba poziomów zarządzania jest coraz mniejsza. Firmy znajdują się w otoczeniu rynkowym, gdzie tradycyjne zarządzanie procesowe coraz częściej jest zastępowane przez zarządzanie projektowe. Wśród różnych definicji projektu można znaleźć taką: „Projekt to tymczasowe przedsięwzięcie mające na celu stworzenie unikatowego produktu lub usługi”. Tymczasowe oznacza takie przedsięwzięcie, które ma wyraźnie oznaczony początek i koniec, a unikatowość, że to, co powstanie w wyniku projektu – produkt lub usługa – w wyraźny sposób różni się od tego, co dotychczas zostało zrealizowane przez przedsiębiorstwo. Tam, gdzie w firmie zarządza się procesowo, komunikacja jest łatwiejsza, bo sam proces zwykle nie ulega dynamicznym zmianom. Projekty są zazwyczaj innowacyjne i dlatego kluczem do ich sprawnej realizacji jest właściwa komunikacja. Zespoły projektowe składają się z osób o różnych stylach komunikacji. Zanim pokażemy, jak można zaprojektować strukturę komunikacji w ramach projektu, zastanówmy się najpierw, czym jest komunikacja interpersonalna oraz jakie są jej rodzaje. Komunikacja interpersonalna, jak sama nazwa wskazuje, odbywa się między osobami. Ludzi w komunikacji można określić za pomocą pięciu różnych cech: wyjątkowości, niemierzalności, wyboru, refleksyjności i adresowalności. Każda osoba jest wyjątkowa. Składamy się z podobnych części, ale w odróżnieniu od przedmiotów nie możemy (a przynajmniej w łatwy sposób) wymienić między sobą naszych elementów. Nawet bliźnięta jednojajowe nie są identyczne. Jesteśmy również niemierzalni. Przedmioty możemy łatwo zmierzyć i przez to uzyskać ich dokładny opis. Samochód, który ma silnik o mocy 100 KM, będzie szybszy niż samochód, który ma silnik o mocy 50 KM, o ile oczywiście pozostałe ich parametry się nie różnią. U ludzi nie jest tak prosto. Jeżeli dany sportowiec ma określony rekord życiowy, np. w biegu na 100 m, to najprawdopodobniej na zawodach wygra z tym, który ten rekord życiowy ma gorszy. Nie jest to jednak takie pewne – gdyby zawsze się to sprawdzało, zawody sportowe byłyby pozbawione emocji, tymczasem faworyt czasami przegrywa. Osoby, w odróżnieniu od przedmiotów, mają wybór. Kiedy dwa samochody się zderzą, to w zależności od ich wzajemnej prędkości zostaną w określonym stopniu zniszczone. Kiedy jednak uderzymy osobę, to jej reakcja może być różna: np. ktoś może oddać, ktoś może się skulić i błagać, żeby go nie bić, a ktoś po

Czwartą cechą wyróżniającą osobę jest refleksyjność. Bycie refleksyjnymi oznacza, że oprócz świadomości tego, co nas otacza, mamy także świadomość własnej świadomości. Tylko ludzie zastanawiają się nad sensem życia, swoją przyszłością i przeszłością, dbają o przekazywanie swojej historii i tworzą abstrakcyjne opowieści. Ostatnią cechą jest to, że poszczególne osoby są adresowalne, a rzeczy nie. O rzeczach można mówić, ale tylko z osobami można rozmawiać. Adresowalność to coś, co najbardziej odróżnia nas od zwierząt. Możesz mówić do zwierząt, może Ci się nawet wydawać, że w ich oczach widzisz zrozumienie – jednak nie wiesz, co dana reakcja oznacza i czy zwierzę Cię rozumie. Te pięć elementów – wyjątkowość, niemierzalność, możliwość wyboru, refleksyjność i adresowalność – powinno się uwzględniać w komunikacji interpersonalnej w projektach. Będziemy dostrzegać wyjątkowość każdej z osób, z którą się komunikujemy. Będziemy pamiętać o tym, że każdy ma wybór dotyczący tego, co czuje i jak reaguje. Dzielenie się własnymi uczuciami pomaga nam się lepiej komunikować i w pewien sposób ominąć kwestię braku mierzalności. Ważne jest również, aby odpowiednio adresować komunikację, a także pamiętać, jakie to u innych osób może wzbudzić refleksje. W tym momencie Tomasz pomyślał o e-mailu, który dostał parę godzin temu. Jakie wzbudził w Tomaszu uczucia i jakie Tomasz miał refleksje związane z tym jakże krótkim komunikatem? Komunikacja interpersonalna to taki rodzaj kontaktu, który zdarza się pomiędzy ludźmi. Niestety, większość osób komunikację interpersonalną postrzega jako coś, co oni robią innym. Pomijając sprzężenie zwrotne, mamy wtedy raczej do czynienia z komunikacją wewnątrz danej osoby, a nie interpersonalną. Możemy mówić o wyborach osoby komunikującej, a nie tej, która ten komunikat odbiera. Brakujący element (sprzężenie zwrotne) prowadzi nas do jakże typowego braku zrozumienia. Drastycznym przykładem tego, do czego mogą prowadzić problemy z komunikacją, jest największa katastrofa lotnicza, w której zginęły 583 osoby. 27 marca 1977 r. na Teneryfie zderzyły się dwa największe wtedy samoloty pasażerskie – oba typu Boeing 747. Jak później stwierdzono, komunikacja pomiędzy wieżą kontrolną a pilotami była nieprecyzyjna (duży wpływ mogły na to mieć problemy ze znajomością angielskiego u kontrolerów), a także postawa kapitana jednego z samolotów, który zignorował głos inżyniera pokładowego, sugerującego, że na pasie startowym nadal znajduje się inny samolot. W wyniku tej katastrofy wprowadzono kilka wymogów, które radykalnie poprawiły komunikację. Obie strony potwierdzają sobie obecnie, jaki komunikat otrzymały – powtarzając jego słowa. Słowa „start” (take off) używa się tylko wtedy, kiedy dany samolot ma zgodę na start. W innym wypadku pojawia się słowo „odejście” (departure). Wprowadzenie jasnych zasad komunikacji i informacji zwrotnej jest ważne nie tylko w lotnictwie – sprawdza się także w zarządzaniu projektami. Tomasz już wiedział, że w swoim projekcie ustali jasne zasady komunikacji obejmujące obowiązek przekazania informacji zwrotnej – jak dana osoba zrozumiała przekazany komunikat. Będzie wymagał tego zarówno od swoich podwładnych, jak i od samego siebie. ■

reklama

prostu uciec. Nie możesz kontrolować tego, co się stanie w wyniku Twojego działania na inną osobę, bo ona ma wybór.

3 – 5 października 2017 TOOLEX - Twoje Narzędzie do Biznesowego Sukcesu!

10 edycja jubileuszowa

Targi Olejów, Smarów i Płynów Technologicznych dla Przemysłu

OILexpo www.oilexpo.pl

Międzynarodowe Targi Obrabiarek, Narzędzi i Technologii Obróbki

www.toolex.pl

Międzynarodowe Targi Metod i Narzędzi do Wirtualizacji Procesów

www.wirtotechnologia.pl

Expo Silesia Centrum Targowo-Konferencyjne ul. Braci Mieroszewskich 124, 41-219 Sosnowiec Zarezerwuj powierzchnię na Targach Toolex 2017: tel. 32 78 87 538 tel. 32 78 87 519 fax 32 78 87 526 toolex@exposilesia.pl

www.exposilesia.pl

finanse i księgowość

Ulga podatkowa na badania i rozwój – potencjał do wykorzystania Katarzyna Kunka starszy menedżer Deloitte Doradztwo Podatkowe Tokarski i Wspólnicy spółka komandytowa

Łukasz Starosta

starszy konsultant Deloitte Doradztwo Podatkowe Tokarski i Wspólnicy spółka komandytowa

Od 1 stycznia 2016 r. w przepisach ustaw z zakresu podatków dochodowych funkcjonuje tzw. ulga na badania i rozwój (Ulga B+R) będąca formą preferencji podatkowych dla podmiotów, w tym także przedsiębiorstw, które prowadzą działalność w obszarze prac badawczo-rozwojowych (wskazana ulga zastąpiła ulgę na nabycie nowych technologii). Od 1 stycznia 2017 r. pewne regulacje w zakresie zastosowania Ulgi B+R zostały znowelizowane, zwiększając korzyści dostępne dla podatników. Co istotne, przewiduje się kolejne zmiany skutkujące zwiększeniem limitów dostępnych odliczeń. DZIAŁALNOŚĆ BADAWCZO-ROZWOJOWA – DEFINICJA Podatnicy, którzy prowadzą działalność badawczo-rozwojową, mogą korzystać z Ulgi B+R na warunkach i zasadach określonych w art. 18d– –18e ustawy o CIT1. Co ważne, omawiana ulga nie jest ograniczona do skonkretyzowanej grupy podatników o określonym statusie (w szczególności nie dotyczy ona z zasady wyłącznie jednostek będących centrami badawczo-rozwojowymi, instytutami itp.) i może mieć zastosowanie także do podmiotów gospodarczych, które w ramach prowadzonej działalności gospodarczej podejmują działania wypełniające kryteria działalności badawczo-rozwojowej oraz spełniają pozo-

stałe warunki wskazane w ustawie podatkowej. Przepisy wprowadzają wyraźne definicje, jak należy rozumieć działalność badawczo-rozwojową – oznacza ona działalność twórczą obejmującą badania naukowe lub prace rozwojowe, podejmowaną w sposób systematyczny w celu zwiększenia zasobów wiedzy oraz wykorzystania zasobów wiedzy do tworzenia nowych zastosowań. Warto podkreślić, że dla zastosowania omawianej ulgi zasadniczo nie ma znaczenia, czy podejmowane prace zostały zakończone wynikiem pozytywnym (tabela 1).

Tabela 1. Badania naukowe a prace rozwojowe Badania naukowe

Prace rozwojowe

• badania podstawowe – oryginalne prace badawcze, eksperymentalne lub teoretyczne podejmowane przede wszystkim w celu zdobywania nowej wiedzy o podstawach zjawisk i obserwowalnych faktów bez nastawienia na bezpośrednie zastosowanie komercyjne,

Nabywanie, łączenie, kształtowanie i wykorzystywanie dostępnej aktualnie wiedzy i umiejętności z dziedziny nauki, technologii i działalności gospodarczej oraz innej wiedzy i umiejętności do planowania produkcji oraz tworzenia i projektowania nowych, zmienionych lub ulepszonych produktów, procesów i usług, z wyłączeniem prac obejmujących rutynowe i okresowe zmiany wprowadzane do produktów, linii produkcyjnych, procesów wytwórczych, istniejących usług oraz innych operacji w toku, nawet jeżeli takie zmiany mają charakter ulepszeń, w szczególności:

• badania stosowane – prace badawcze podejmowane w celu zdobycia nowej wiedzy, zorientowane przede wszystkim na zastosowanie w praktyce, • badania przemysłowe – badania mające na celu zdobycie nowej wiedzy oraz umiejętności w celu opracowywania nowych produktów, procesów i usług lub wprowadzania znaczących ulepszeń do istniejących produktów, procesów i usług; badania te uwzględniają tworzenie elementów składowych systemów złożonych, budowę prototypów w środowisku laboratoryjnym lub w środowisku symulującym istniejące systemy, szczególnie do oceny przydatności danych rodzajów technologii, a także budowę niezbędnych w tych badaniach linii pilotażowych, w tym do uzyskania dowodu w przypadku technologii generycznych.

1 Analogiczne regulacje zostały implementowane do ustawy o podatku dochodowym od osób fizycznych (PIT), przy czym treść artykułu została skupiona i odnosi się do regulacji ustawy o podatku dochodowym od osób prawnych (CIT).

12 | Polski Przemysł / lipiec 2017

• opracowywanie prototypów i projektów pilotażowych oraz demonstracje, testowanie i walidacja nowych lub ulepszonych produktów, procesów lub usług w otoczeniu stanowiącym model warunków rzeczywistego funkcjonowania, których głównym celem jest dalsze udoskonalenie techniczne produktów, procesów lub usług, których ostateczny kształt nie został określony, • opracowywanie prototypów i projektów pilotażowych, które można wykorzystać do celów komercyjnych, w przypadku gdy prototyp lub projekt pilotażowy stanowi produkt końcowy gotowy do wykorzystania komercyjnego, a jego produkcja wyłącznie do celów demonstracyjnych i walidacyjnych jest zbyt kosztowna.

Tabela 2. Zestawienie limitów dla poszczególnych kategorii przedsiębiorstw

Status podmiotu

Rodzaj kosztów

Wielkość odpisu w 2017 r.

Planowana wielkość odpisu w 2018 r.*

MŚP oraz duże

Koszty wynagrodzeń (w tym ubezpieczenia społeczne)

150%

200%*

MŚP

Pozostałe koszty kwalifikowane

150%

200%*

Duże

Pozostałe koszty kwalifikowane (z wyjątkiem pozyskania patentu)

130%

200%*

Stosownie do obecnego brzmienia projektu z 9 maja 2017 r. ustawy o zmianie niektórych ustaw w celu poprawy otoczenia prawnego działalności innowacyjnej.

MECHANIZM ZASTOSOWANIA ULGI / OSZCZĘDNOŚĆ PODATKOWA Mechanizm ulgi sprowadza się do możliwości dodatkowego odliczenia od podstawy opodatkowania podatkiem dochodowym określonych ustawą podatkową kategorii kosztów kwalifikujących się do objęcia ulgą (rozpoznanych już wcześniej jako koszty uzyskania przychodów). W rezultacie przedsiębiorca może wykorzystać (odpisać) podatkowo konkretny wydatek aktualnie w wysokości od 130% do 150% (zależnie od wielkości przedsiębiorcy i rodzaju kosztu kwalifikowanego) – tj. ujmując go jako koszt uzyskania przychodu na zasadach ogólnych, a następnie odpisując od obliczonej już podstawy opodatkowania dodatkowo 30–50% tego samego wydatku2. Efektywnie podatnik może zyskać dodatkową oszczędność podatkową rzędu 5,7–9,5% poniesionego kosztu) (tabela 2). Zasadniczo odliczenia dokonuje się w zeznaniu za rok podatkowy, w którym poniesiono koszty kwalifikowane. Gdy jednak podatnik nie mógł w tym terminie odliczyć w pełni dostępnego limitu wydatków (w związku z poniesioną stratą lub niewystarczającym dochodem), począwszy od 2017 r. odliczenia można dokonać w ramach rozliczenia rocznego3 w kolejno następujących po sobie sześciu latach podatkowych następujących bezpośrednio po roku, w którym podatnik nabył prawo do ulgi (w stanie prawnym obowiązującym do końca 2016 r. były to trzy lata). Warto podkreślić, że zgodnie z aktualną praktyką organów podatkowych zasadniczo odliczenia można dokonać w roku, w którym dany wydatek został uznany za koszt uzyskania przychodów dla celów podatkowych – należy o tym pamiętać w wypadku kosztów ponoszonych na przełomach danych lat podatkowych czy też przy odpisach amortyzacyjnych.

KOSZTY KWALIFIKOWANE Katalog kosztów kwalifikowanych, które mogą być rozliczone w preferencyjny sposób w związku z zastosowaniem Ulgi B+R, został określony w przepisach ustawy o CIT – przed podjęciem decyzji o zastosowaniu ulgi należy zatem rozważyć, czy ponoszone przez podatnika koszty mieszą się w tym katalogu. Do kosztów kwalifikowanych dla potrzeb stosowania Ulgi B+R zalicza się: • należności ze stosunku pracy wypłacane na rzecz pracowników zatrudnionych w celu realizacji działalności B+R (wraz ze składkami z tytułu ubezpieczeń społecznych finansowanych przez pracodawcę);

• odpisy amortyzacyjne od środków trwałych (z wyłączeniem samochodów osobowych, budowli, budynków i lokali) oraz wartości niematerialnych i prawnych wykorzystywanych w działalności B+R; • dodatkowo, dla małych i średnich przedsiębiorców (MŚP) – koszty uzyskania i utrzymania patentu, prawa ochronnego na wzór użytkowy, prawa z rejestracji wzoru przemysłowego, poniesione przez podatnika będącego mikroprzedsiębiorcą, małym lub średnim przedsiębiorcą, tj. przygotowanie dokumentacji, prowadzenie postępowania przez Urząd Patentowy Rzeczypospolitej Polskiej lub odpowiedni zagraniczny organ, odparcie zarzutów niespełnienia warunków wymaganych do uzyskania patentu i innych praw, opłaty okresowe, opłaty za odnowienie, tłumaczenia etc. Przedsiębiorca chcący skorzystać z Ulgi B+R jest zobowiązany do prowadzenia ewidencji w swoich księgach w sposób zapewniający wyodrębnienie kosztów działalności B+R oraz ich właściwe udokumentowanie.

KTO NIE MOŻE SKORZYSTAĆ Z ULGI? Poza przypadkami, w których podatnik nie ponosi kosztów mieszczących się we wskazanych kategoriach (tzw. kosztów kwalifikowanych), należy ustalić, czy nie zachodzą inne okoliczności wykluczające aktualnie możliwość skorzystania z Ulgi B+R: • podatnik otrzymał zwrot kosztów kwalifikowanych w jakiejkolwiek formie, np. w ramach dotacji (w tym wypadku do ulgi może się kwalifikować potencjalnie część niedofinansowana); • podatnik prowadził w danym roku podatkowym działalność na terenie specjalnej strefy ekonomicznej4.

PODSUMOWANIE W związku ze stosunkowo szerokim zakresem Ulga B+R powinna stanowić zachętę dla podmiotów inwestujących w rozwój własnych technologii (w obszarze produktów, usług, procesów) – rozważyć ją mogą zatem podmioty, których część funkcjonowania obejmuje prace z zakresu działalności badawczo-rozwojowej. Również ze względu na planowane zmiany (od 2018 r.) zwiększające preferencje podatkowe dla podmiotów prowadzących działalność B+R wydaje się ona warta zainteresowania.

• odpłatne korzystanie z aparatury naukowo-badawczej wykorzystywanej w działalności B+R, jeżeli to korzystanie nie wynika z umowy zawartej z podmiotem powiązanym;

Jednak ze względu na brak szczegółowych przepisów/wytycznych praktyczne wątpliwości odnośnie do kosztów kwalifikowanych, a także stanowiska organów podatkowych ograniczające w istotny sposób możliwość efektywnego skorzystania z ulgi (wątpliwości dotyczą przykładowo wynagrodzenia pracowników zajmujących się częściowo działalnością B+R, konieczności prowadzenia ewidencji czasu pracy itp.), przed implementacją warto przeprowadzić przegląd kosztów ponoszonych przez podatnika oraz wystąpić o wydanie interpretacji indywidualnych w zidentyfikowanych obszarach wątpliwości. Zastosowanie ulgi B+R – z uwagi na fakt, że stanowi ona preferencję podatkową – może być bowiem przedmiotem weryfikacji ze strony organów podatkowych. ■

2 W odniesieniu do rozliczenia za rok 2016 omawiane limity były niższe i wynosiły od 10% do 30% poziomu określonych wydatków na działalność badawczo-rozwojową. 3 Koszty poniesione na działalność B+R wykazywane są w formularzu oznaczonym symbolem CIT-BR, który jest załącznikiem do zeznania rocznego.

4 Zgodnie z planowanymi zmianami od 2018 r. ma dojść do częściowej liberalizacji w tym zakresie – podmiot prowadzący działalność na terenie specjalnej strefy ekonomicznej będzie miał możliwość skorzystania z Ulgi B+R, ale tylko w odniesieniu do kosztów kwalifikowanych, które nie stanowią kosztów prowadzenia działalności strefowej.

• materiały i surowce bezpośrednio związane z działalnością B+R; • ekspertyzy, opinie, usługi doradcze i usługi równorzędne, a także nabycie wyników badań naukowych, wykonywanych przez jednostkę naukową na potrzeby działalności B+R;

lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 13

marketing i pr

Ekspert ambasadorem twojej firmy Jak budować reputację firmy przez ekspercką wiedzę pracowników? Maciej Marculanis

Account Manager W 24/7Communication odpowiada za prowadzenie bieżących działań komunikacyjnych dla klientów korporacyjnych agencji oraz kieruje praktyką doradztwa strategicznego w sektorze energetycznym i ubezpieczeniowym

edną z kluczowych wartości każdej firmy jest jej unikalny know-how. Wynika on zarówno z metod prowadzenia biznesu, efektywnych działań sprzedażowych, jak i indywidualnej wiedzy pracowników. Warto więc wykorzystać doświadczenie i umiejętności specjalistów, których zatrudniamy, aby budować reputację firmy nie tylko wewnątrz organizacji, lecz także na zewnątrz niej. Elementem kreowania pozytywnego wizerunku firmy jest m.in. tworzenie eksperckiego wizerunku przedstawicieli przedsiębiorstwa na rynku. W branży komunikacyjnej działanie to znane jest pod pojęciem thought leadership, czyli w dosłownym tłumaczeniu „przewodnictwo myśli”. Jest to jeden z elementów tworzenia strategii content marketingowej, ukierunkowanej na budowanie efektywnej sprzedaży poprzez podświadomy wpływ na percepcję kupujących lub – bardziej ogólnie – na odpowiednio dobrane grupy docelowe. Odpowiedź na nurtujące rynek pytania czy wręcz wywoływanie i prowadzenie dyskusji na tematy istotne z punktu widzenia strategii biznesowej firmy daje wiele wymiernych korzyści. Dotyczy to zarówno działań B2C, jak i B2B, choć w tym drugim wypadku pozycjonowanie eksperckie przynosi znacznie lepszy efekt. Związane jest to w dużej mierze ze złożonością biznesowych procesów decyzyjnych i dużą liczbą osób w nie zaangażowanych. Wpływ „naszego” contentu eksperckiego na jedną decyzyjną osobę może mieć czasem kluczowe znaczenie dla całego procesu biznesowego. Jedną z zalet pozycjonowania eksperckiego jest budowanie rozpoznawalności marki od „ludzkiej” strony. Pracownicy pełnią funkcję ambasadorów 14 | Polski Przemysł – lipiec 2017

firmy, którzy umożliwiają konsumentom zrozumienie, że za marką stoją prawdziwi ludzie. Przekłada się to na silniejsze powiązanie z marką, na które nie mogą liczyć firmy korzystające jedynie z tradycyjnych form reklamowych, dające się poznać odbiorcy jedynie od strony swojego brandu czy produktów. Pozycjonowanie firmy poprzez doświadczonych i wykwalifikowanych pracowników wzmacnia jej postrzeganie przez potencjalnych klientów czy partnerów biznesowych. Tym większe ma to znaczenie w przemyśle, gdzie bardzo często odbiorcami produktu nie są konsumenci końcowi, ale inne (małe, średnie lub duże) podmioty szukające partnera profesjonalnego i godnego zaufania.

WAŻNĄ ROLĘ W CAŁYM PROCESIE KOMUNIKACJI ODGRYWA DOPASOWANIE SWOJEGO KOMUNIKATU ORAZ TREŚCI DO BIEŻĄCEJ SYTUACJI NA RYNKU ORAZ TRENDÓW I TEMATÓW PORUSZANYCH PRZEZ MEDIA

Nie bez znaczenia jest też samo budowanie świadomości działalności firmy na rynku. Ekspert zabierający głos w dyskusji pozycjonuje firmę w konkretnym obszarze jej działalności, a co ważniejsze, skoro już się wypowiada, często przez konsumentów odbierany jest jako reprezentant branży. Oczywiście istotny wpływ na siłę oddziaływania ma szereg determinantów komunikacyjnych, takich jak prestiż danego medium, zasięg, a także znaczenie i kontekst samego tematu, na który wypowiada się przedstawiciel firmy. Jednak niezależnie od tego taka formy komunikacji jest dużo bardziej wiarygodna i lepiej przyswajalna przez odbiorców. Podobnie działa reklama natywna, w której promujące się przedsiębiorstwo pojawia się w jednym z kontekstów w szerszej, bardziej przekrojowej publikacji poruszającej szereg zagadnień niezwiązanych bezpośrednio z reklamowanym produktem czy firmą. Ten sposób budowania reputacji, choć mniej bezpośredni i wolniej zapadający w pamięć odbiorcy, jest bardziej subtelny, a przez to przekonujący. Nie oznacza to, że pozycjonowanie eksperckie jest działaniem wymiennym dla kampanii reklamowych. Oba te elementy uzupełniają się w ramach spójnej strategii komunikacyjno-marketingowej.

ZACZNIJ OD RESEARCHU Tego typu działanie musi zostać precyzyjnie zaplanowane. Nie wystarczy wybrać w firmie osoby najlepiej radzące sobie z wystąpieniami publicznymi i rzucić je na pożarcie mediom. Działając w nieprzemyślany sposób, łatwo można doprowadzić do tego, że w przyszłości kontakt z dziennikarzami czy redakcjami będzie znacznie utrudniony. Dziś o głos na forum medialnym walczą tysiące firm. Komunikacja za ich pośrednictwem jest wciąż pożądaną formą promowania się i docierania do klientów. Dlatego też przygotowanie się do działań medialnych jest niezwykle istotne. Pierwszym krokiem jest odpowiedni dobór kanału i narzędzia komunikacji, sprofilowanego pod prowadzoną działalność. Nieodzownym elementem planowania takich działań będzie więc dokładne zmapowanie grup docelowych na bazie researchu konsumenckiego. W drugiej kolejności należy dobrać media (zarówno branżowe, biznesowe, jak i ogólnoinformacyjne), które z punktu widzenia biznesu firmy będą najskuteczniejszą formą dotarcia do wyselekcjonowanych grup. Istotne jest zmierzenie generowanych przez nie zasięgów, a także form ich publikacji. Współpraca z każdym z tytułów medialnych wymaga indywidualnego podejścia i dostosowania się do ich stylu oraz charakteru. Zazwyczaj do właściwego przeprowadzenia podobnego procesu przygotowawczego zatrudniane są profesjonalne agencje komunikacji, PR i marketingu, które dysponując narzędziami do monitorowania i mierzenia skuteczności działania, są w stanie opracować efektywny plan współpracy z mediami. Spośród metod pozycjonowania ekspertów należy wyróżnić kilka najpopularniejszych. Są to m.in.: • cytaty – najczęściej wykorzystywane przy pozycjonowaniu eksperckim. Są uzupełnieniem tekstu, uwiarygodnieniem artykuł czy stawianych przez autora tez; • komentarze eksperckie – materiały wcześniej przygotowane przez firmę lub powstałe na bazie rozmowy z dziennikarzem. Są to zazwyczaj krótkie formy stanowiące dodatek do szerszej publikacji; • felietony – obszerne publikacje eksperckie. Wymagają one jednak wcześniejszych ustaleń z redakcjami co do objętości i zakresu tematycznego.

WYBIERZ I PRZESZKOL SWOICH AMBASADORÓW Przygotowanie strategii działania może być niewystarczające, jeśli firma nie dobierze w sposób właściwy swoich ekspertów. Każdy z nich dysponuje wiedzą w różnych obszarach. Dlatego forma i sposób komunikacji powinny zostać odpowiednio dobrane do każdego z nich. Jedną z kluczowych barier w skutecznym pozycjonowaniu eksperckim są ich umiejętności komunikacji z mediami czy związane z wystąpieniami publicznymi. W związku z tym należy pamiętać o odpowiednim przygotowaniu pracowników do komunikacji. W tym celu warto przeprowadzić szkolenia medialne oferowane przez indywidualnych ekspertów, firmy szkoleniowe czy agencje komunikacji i PR. Doświadczenie sprzedażowe w relacjach z klientami

NAJSZYBCIEJ ROZWIJAJĄCĄ SIĘ GAŁĘZIĄ KOMUNIKACJI SĄ DZIŚ SOCIAL MEDIA. ZINTEGROWANE STRATEGIE KOMUNIKACJI NIGDY NIE POWINNY POMIJAĆ TEGO OBSZARU i partnerami czasem okazuje się zupełnie nieprzydatne, gdy dochodzi do spotkania z dziennikarzem. Strach wywołany stresem związanym z zaprezentowaniem się w mediach czy z wystąpieniem przed kamerą może się okazać na tyle paraliżujący, by uniemożliwić skuteczne przekazanie najważniejszych treści. Szkolenia medialne pomagają pracownikom zrozumieć, w jaki sposób należy rozmawiać z dziennikarzami, na jakie pytania uważać i jak przekazywać istotne ze swojego punktu widzenia informacje, które będą wartościowe dla firmy w późniejszej publikacji.

CO W MEDIACH „PISZCZY”? W procesie komunikacji ważną rolę odgrywa dopasowanie swojego komunikatu oraz treści do bieżącej sytuacji na rynku oraz trendów i tematów poruszanych przez media. Komunikacja to dziedzina, która zmienia się niezwykle dynamicznie. W erze digitalizacji mediów informacje rozprzestrzeniają się w niezwykłym tempie, w dużej mierze poprzez social media, a generowane i publikowane informacje nie są już możliwe do zliczenia. Dlatego tak istotne jest bieżące śledzenie wydarzeń i kontekstów, które czasem „żyją” nie dłużej niż kilka dni. Treść musi też być bezpośrednio dopasowana zarówno do tytułu medialnego, jak i tematyki, którą zajmuje się dany dziennikarz. Personalizacja treści jest jednym z najważniejszych elementów w skutecznym pozycjonowaniu ekspertów. Do tej pory w kontekście pozycjonowania eksperckiego skupiliśmy się na mediach tradycyjnych (prasa drukowana, radio, telewizja, serwisy i portale informacyjne, branżowe czy opiniotwórcze). Jednak na tym lista kanałów komunikacji się nie kończy. Wśród innych sprawdzonych metod są również wydarzenia branżowe, konferencje czy kongresy będące świetną okazją do zaprezentowania swojego know-how, a także do budowania relacji z mediami. Popularne na rynku są również kanały własne, takie jak strony internetowe, blogi czy newslettery. Choć ich zasięgi są zdecydowanie mniejsze, to inwestowanie w jakościowe treści eksperckie to standard w budowaniu reputacji przedsiębiorstwa. Najszybciej rozwijającą się gałęzią komunikacji niewątpliwie są dziś social media. Zintegrowane strategie komunikacji nie powinny więc pomijać tego obszaru. Mnogość dostępnych narzędzi SM otwiera drogę do wielu form komunikacji, również pozycjonowania ekspertów. Facebook czy Twitter są doskonałymi platformami do zabierania głosu na tematy istotne dla firmy.

EFEKTYWNIE I NIEDROGO Jedną z istotnych wartości pozycjonowania eksperckiego jest również koszt takich działań. Część firm ma własne działy zajmujące się komunikacją, które prowadzą podobne działania. Pozostała część rynku korzysta czasem z firm specjalizujących się w komunikacji. Przy wyborze partnera w tym zakresie kluczowe są jego kompetencje, czyli odpowiednia wiedza i doświadczenie w pracy w tym samym sektorze czy branży. Wartość działań z zakresu pozycjonowania eksperckiego jest tym większa, że nie generuje zbyt dużych kosztów. W szczególności, gdy się je zestawi z budżetami przeznaczanymi na reklamę i działania marketingowe. Wartością jest też wiarygodność, ponieważ ten rodzaj działań reputacyjnych czy sprzedażowych jest dla odbiorców dużo bardziej przystępny. ■ Polski Przemysł – lipiec 2017 | 15

Nowoczesne Adam Sieroń

rozwiązania w branży intralogistycznej Europa Systems otwiera Centrum Badań i Rozwoju, gdzie usprawniać będzie technologie, które już obecnie są unikatowe w skali Europy

uropa Systems – spółka należąca do Paged SA – otwiera 5 sierpnia Centrum Badań i Rozwoju. Usprawniać będzie w nim technologie, które już teraz są unikatowe w skali całej Europy. Przykładem tego jest AGV, czyli automatyczny wózek transportowy ES Gear, zaprezentowany kontrahentom firmy w marcu podczas międzynarodowych targów LogiMAT2017 w Stuttgarcie. W jaki sposób spółka usprawnia oferowane przez siebie rozwiązania?

„WORLD CLASS QUALITY, MADE IN POLAND” Firma specjalizuje się w produkcji zautomatyzowanych systemów logistyki wewnętrznej. Producent dysponuje obecnie jednym z najnowocześniejszych zakładów produkcyjnych w Europie i zatrudnia blisko 200 inżynierów, techników i wysokiej klasy specjalistów. Dzięki planowanemu 5 sierpnia otwarciu Centrum Badań i Rozwoju Europa Systems zyska duże możliwości tworzenia kolejnych unikatowych rozwiązań w swojej branży. „Jest to następny etap realizacji strategii rozwoju firmy. Etap, który osiągnęliśmy w bardzo krótkim czasie dzięki zaangażowaniu całego sztabu ludzi – mówi Michał Kaźmierczak, prezes Europa Systems, i dodaje: – Na ten projekt udało nam się pozyskać dofinasowanie z Narodowego Centrum Badań i Rozwoju. Nowe Centrum ma halę o po-

wierzchni 2100 m2 i wysokości 12 m, a także nowoczesne przestrzenie biurowe, w których będą powstawać innowacyjne projekty stworzone przez polskich inżynierów”. Nie może więc dziwić fakt, że przedsiębiorstwo z Żabowa w województwie zachodniopomorskim dzień otwarcia centrum obchodzić będzie naprawdę uroczyście. W ramach zorganizowanego przez spółkę „Innovation Day by Polish Engineers” będzie można zobaczyć zakład firmy i przekonać się, w jaki sposób tworzone są często nie tylko efektywne i nowoczesne, lecz także złożone technologicznie procesy automatyzacji. Oprócz tego producent planuje polską premierę najnowszych rozwiązań w swojej ofercie: wózka AGV oraz Robota Myjka. „Nasza firma nie tyle marzy o wspaniałych projektach, ile po prostu je realizuje. Tym bardziej chcemy się tym sukcesem podzielić z naszymi kontrahentami. Dlatego też 5 sierpnia z otwarcia CBiR postanowiliśmy zrobić niezapomniane wydarzenie pod hasłem „Welcome on Board”, czyli „Witamy na pokładzie”. Mamy oczywiście na myśli pokład Europa Systems. Jednocześnie będzie to doskonała okazja, aby się spotkać i zobaczyć na własne oczy, w jaki sposób na całej powierzchni naszego zakładu produkcyjnego, mającego ponad 10 tys. m2, tworzone są procesy automatyzacji.

Zwieńczeniem tego wyjątkowego dnia będzie Deck Party na pokładzie największego żaglowca świata, STS Siedow, w trakcie odbywającego się w tym czasie finału regat The Tall Ships Races w Szczecinie. Tam też wspólnie obejrzymy koncert wielkiego wirtuoza, jakim z pewnością jest Andrea Bocelli – podkreśla Michał Kaźmierczak. – To ukłon w stronę naszych obecnych klientów, którym chcemy w ten sposób podziękować za wieloletnią współpracę, partnerstwo i zaufanie, oraz zaproszenie dla potencjalnych nowych partnerów, którym chcemy pokazać world class quality, made in Poland”. Mamy dla naszych czytelników podwójne zaproszenie na to wydarzenie. Należy podkreślić, że „Dzień innowacji” producent z Żabowa planuje na stałe wprowadzić do ważnych wydarzeń w branży intralogistycznej. W ich trakcie prezentowane będą ciekawe, nowe i innowacyjne rozwiązania opracowane w wyniku współpracy uczelni, instytucji technicznych oraz kadry inżynierów zachodniopomorskiej firmy. W ten sposób cały czas tworzone i rozwijane technologie Power Systems będą miały możliwość dotarcia do kolejnych odbiorców. To ważne, bo spółka stale wypuszcza na rynek nowe rozwiązania, pozwalające na optymalizowanie logistyki wewnętrznej w wielu branżach przemysłu. Tylko w tym roku

firma stworzyła dwa kolejne produkty, które jednocześnie wciąż są rozwijane i udoskonalane.

POWYŻEJ 1,5 TONY „Jednym z urządzeń, które będziemy rozwijać w ramach Centrum Badań i Rozwoju, jest system do mycia i suszenia pustych kontenerów termoizolacyjnych. Kontenery przejeżdżają na przenośniku przez strefę wizyjnej detekcji zanieczyszczeń. Te, które wymagają mycia, jadą do strefy czyszczenia, by następnie trafić w ręce, a tak naprawdę w zrobotyzowane ramię, które dba o ich perfekcyjne wysuszenie – wyjaśnia prezes i dodaje: – Nikt wcześniej koncepcji takiej jak nasza nie opracował. Co więcej, to kolejny krok firmy w rozwoju innowacyjnych rozwiązań dla branży retail. Wcześniej stworzyliśmy system transportu i buforowania kontenerów termoizolacyjnych, by teraz postawić krok dalej”. Drugą tegoroczną nowością przedsiębiorstwa jest zaprezentowany po raz pierwszy w trakcie wiosennych Międzynarodowych Targów Logistycznych LogiMAT w Stuttgarcie samojezdny wózek transportowy ES Gear – AGV (Automated Guided Vehicle). Jest to pierwsze tego typu urządzenie oparte na najnowszej technologii zasilania, które znalazło się

Czy wiesz, że...

w ofercie polskiej firmy. Michał Kaźmierczak tak opisuje to rozwiązanie: „Stworzyliśmy innowacyjny produkt bazujący na technologii zasilania opartej na technice napędowej SEW-Eurodrive przy użyciu superkondensatorów. Między innymi dzięki temu ES Gear ma predyspozycje ku temu, by stać się rynkowym przebojem”. Istotnym elementem technologii, z całą pewnością wyróżniającym wózek polskiego producenta w skali całej Europy, jest możliwość transportu za jego pomocą towarów cięższych niż 1,5 t. Jednocześnie ES Gear wyposażony jest w system kontroli zarządzania zapewniający pełną integrację wózka z istniejącym systemem intralogistycznym. Dzięki temu jego użytkownik ma pełny podgląd statusów i stanów floty AGV dotyczących m.in. lokalizacji czy poziomu naładowania baterii. Należy podkreślić, że urządzenie zostało zaprojektowane w sposób umożliwiający dowolny dobór: przenośnika, wysokości roboczej definiującej układ nośny, obciążenia, długości trasy i komunikacji. Dzięki temu jego użytkownicy otrzymają możliwość modyfikowania tras wózka. Wszystkie te elementy powodują, że ES Gear może znaleźć szerokie zastosowanie w wielu obszarach intralogistyki. Samojezdny wózek transportowy wyprodukowany w Żabowie z pewnością dobrze się sprawdzi zarówno w zakładach produkcyjnych, jak i różnego typu magazynach i centrach dystrybucyjnych, „czyli wszędzie tam, gdzie istnieje potrzeba pełnej automatyzacji procesów transportu wewnętrznego, a wymogiem jest zachowanie wolnych i bezpiecznych przejść dla pracowników” – podkreśla Michał Kaźmierczak.

NIE MA INNEJ MOŻLIWOŚCI NIŻ AUTOMATYZACJA „Jesteśmy obecnie w branży intralogistycznej od ponad 20 lat. Nasze doświadczenie oparte jest w dużej mierze na eksporcie produktów. W związku z tym również dalsze plany rozwoju są związane głównie z rynkiem niemieckojęzycznym (Niemcy, Austria, Szwajcaria). I dlatego też w strategii rozwoju stawiamy na benchmark z międzynarodowymi korporacjami. Z tego wynika korzyść dla rodzimych producentów i klien18 | Polski Przemysł / lipiec 2017

Europa Systems specjalizuje się w automatyzacji procesów logistyki wewnętrznej i w kompleksowej realizacji projektów. „Jesteśmy zarówno generalnym wykonawcą rozwiązań intralogistyczych – dostarczamy kompleksowe linie przenośników, automatyki i systemów składowania dla końcowych klientów, integrujemy je z istniejącymi systemami, odpowiadamy za całość inwestycji, a także działamy jako partner technologiczny dla integratorów automatyki takich jak CIMCORP czy Guedel. Dlatego spektrum naszych klientów jest bardzo szerokie: od branży FMCG, poprzez centra dystrybucyjne, branżę automotive, ze szczególnym uwzględnieniem branży oponiarskiej, po przemysł opakowań, drzewny i stalowy – mówi Ilona Miziewicz-Groszczyk, dyrektor marketingu Europa Systems sp. z o.o. – Nasze produkty to zarówno systemy transportu, jak i składowania. Ciekawym standardowym produktem są np. automatyczne magazyny, które wykorzystują m.in. SECO/WARWICK, KIMLA czy FAMA. To kompleksowe rozwiązanie doskonale się sprawdza jako regał do przechowywania arkuszy blach, płyt wiórowych, a także części wymagających specjalnych warunków”.

tów, którzy mają tu, na miejscu, w Polsce światowej jakości rozwiązania w korzystnej cenie – wyjaśnia Ilona Miziewicz-Groszczyk, dyrektor marketingu Europa Systems. – Niewątpliwą przewagą konkurencyjną spółki, poza know-how, jest doskonała jakość i innowacyjność produktów, które w niczym nie odbiegają od światowych technologii, ale nie tylko. Myślę, że na naszą korzyść przemawiają także zwinność, elastyczność i sposób podejścia do realizowanych projektów”. W tym kontekście podstawowym składnikiem strategii przedsiębiorstwa jest koncentracja na długofalowej współpracy z kontrahentami. Od początku firma stawia na bliskie i partnerskie relacje. Dzięki temu może się pochwalić lojalnością z ich strony. Potwierdza to fakt, że w portfolio ma ona takie perełki jak firma, dla której wykonano już ponad sto projektów zautomatyzowanego systemu transportu i buforowania kontenerów na terenie całej Europy.

O DUŻYCH MOŻLIWOŚCIACH FIRMY W ZAKRESIE OFEROWANEJ TECHNOLOGII ŚWIADCZY FAKT, ŻE JEJ WYRÓŻNIKIEM NA RYNKU SĄ ZAUTOMATYZOWANE SYSTEMY SZYTE NA MIARĘ. NAJLEPSZYM TEGO PRZYKŁADEM JEST OFERTA W ZAKRESIE TRANSPORTU WEWNĘTRZNEGO CIĘŻKICH ŁADUNKÓW, POWYŻEJ 1000 KG Duże znaczenie ma szeroka oferta spółki, oparta na najnowszych rozwiązaniach technologicznych, dzięki której może ona kierować swoje usługi do wielu różnych branż przemysłu. Praktycznie rzecz biorąc, mogą one znaleźć zastosowanie w każdym zakładzie szukającym optymalizacji produkcji. To dlatego, że w zależności od branży spółka umożliwia automatyzację różnych etapów procesu produkcyjno-magazynowego. „Dla producentów opon, m.in. fabryki Bridgestone, były to zarówno procesy transportu w obszarze tworzenia produktu, np. green tire, jak i etap inspekcji końcowej. Jeśli chodzi o inne branże, a w szczególności procesy produkcyjne w branży FMCG, która charakteryzuje się dużą zmiennością, to specjalizujemy się w automatyzacji end-of-line, czyli końcówek linii produkcyjnych, gdy produkt wymaga paletyzacji i przetransportowania w optymalny, a także wydajny sposób do magazynu lub klienta końcowego. Tu naszym sztandarowym produktem są w pełni zautomatyzowane systemy transportu ładunków na paletach, które realizowaliśmy między innymi dla marek takich jak Cisowianka, Carlsberg czy Haribo” – mówi dyrektor marketingu Europa Systems. O dużych możliwościach firmy w zakresie oferowanej technologii świadczy fakt, że jej wyróżnikiem na rynku są zautomatyzowane systemy szyte na miarę. Najlepszym tego przykładem jest oferta w zakresie transportu wewnętrznego ciężkich ładunków, powyżej 1000 kg. W nowoczesnej produkcji – w branżach takich jak przemysł papierniczy, drzewny czy stalowy – nie ma tak naprawdę innej możliwości niż automatyzacja. Zapewnia ona w sposób bezpieczny dla ludzi i jednocześnie wydajny usprawnienie procesów produkcyjno-magazynowych. Dobrym tego przykładem są systemy do przepływu ogromnych bel papieru i folii, mogące być zarówno transportowane, jak i buforowane. Polska spółka zrealizowała ten projekt dla światowego lidera w produkcji etykiet, firmy Avery Dennison, mającej zakłady produkcyjne na terenie całej Europy.

ROSNĄĆ SZYBCIEJ NIŻ RYNEK „Doskonale zdajemy sobie sprawę, że postęp technologiczny w automatyzacji jest faktem, dlatego nasi inżynierowie z działu badań i rozwoju cały czas pracują nad doskonaleniem kolejnych elementów systemu, technologii, które przez wiele lat będą działać i ułatwiać pracę naszych klientów. Takimi produktami są m.in. zautomatyzowany system do mycia i suszenia pustych kontenerów termoizolacyjnych – rozwiązanie przeznaczone dla branży FMCG Food oraz retail – opowiada Ilona Miziewicz-Groszczyk i dodaje: – Jedną z wartości zarówno firmy Europa Systems, jak i całej grupy Paged jest customer experience. To klienci, ich potrzeby, wyzwania, a także wiedza ekspercka w szybko zmieniającej się dziedzinie automatyzacji procesów logistycznych powodują, że powstają nowe produkty i rozwiązania. Strategia rozwoju firmy to liczby, które przekładają się na konkretne działania związane z budowaniem tych nowych możliwości. Rozwijamy się technologicznie i produkcyjnie, tworząc m.in. Centrum Badań i Rozwoju”. Przedsiębiorstwo świadczy w swojej branży kompleksowe usługi: od projektu, poprzez produkcję, po wdrożenie w zakładzie klienta. To ważne, bo na każdym z etapów należy się wykazać dużą elastycznością, tak aby

Czy wiesz, że... Dlaczego warto zautomatyzować systemy logistyki wewnętrznej? Sprawdzają się one w pierwszej kolejności w firmach produkujących na potrzeby branż takich jak spożywcza, elektroniczna, motoryzacyjna czy maszynowa. Współpracujące ze sobą maszyny pozwalają na uproszczenie prac, przyśpieszają je i jednocześnie powodują, że są one bardziej bezpieczne, a gotowy wyrób wyróżnia się wysoką jakością i powtarzalnością. By wdrażane linie produkcyjne mogły działać niezawodnie i sprzyjać wydajności pracy, muszą być odpowiednio opracowane i dopasowane do konkretnych prac. W związku z tym Europa Systems zapewnia pełne wsparcie swoim klientom na każdym etapie projektu: od doradztwa, poprzez projektowanie linii, usługi montażowe, szkolenia dla pracowników, aż po serwis gwarancyjny i pogwarancyjny. W ten sposób odpowiednio dopasowana linia produkcyjna staje się kluczem do wzrostu wydajności jej pracy.

projekt został zakończony w wyznaczonym czasie, zmieścił się w określonym budżecie i przyniósł założone efekty, tym bardziej że na poszczególnych etapach realizacji mogą się pojawić różnego typu problemy, które należy pokonać, i nowe wyzwania. W związku z tym – w ramach procesu technologicznego związanego z realizacją kolejnych projektów – kadra doświadczonych inżynierów firmy odpowiada za kompleksowy project management, a więc odpowiedni dobór komponentów, technologii przenośników, systemów sterowania, napędów itd. W ten sposób tworzy rozwiązanie specjalnie pod konkretny projekt. Następnie 95% produkcji odbywa się na miejscu, w zakładzie w Żabowie, gdzie layouty zamieniane są w trakcie obróbki mechanicznej w elementy ze stali. Finalnie przeprowadzane są testowe uruchomienia i wprowadzane nowe rozwiązanie systemowe, dopasowane do potrzeb klienta i zgodnie z ustalonym harmonogramem. W razie potrzeby do każdego zrealizowanego projektu firma może dostarczyć dokumentację techniczno-rozruchową, a także świadczyć usługi serwisowe. „Najważniejsze jest to, że nasze produkty pomagają klientom rozpoczynać kolejny etap rozwoju. A dziś automatyzacja, również dla polskich firm, to element istotny w budowaniu przewagi konkurencyjnej. Z pewnością jest to bardzo widoczne w branży FMCG, gdzie niskie marże przekładają się na poszukiwania optymalizacji kosztów w procesach produkcyjnych. Jednocześnie automatyzacja to również rozwiązanie dzisiejszych problemów ze znalezieniem pracowników, a ten problem dotyka już praktycznie każdej branży. Dlatego jestem przekonana, że rynek dostawców rozwiązań intralogistycznych w kolejnych latach będzie rósł, a my mamy ambitne plany, aby rosnąć szybciej niż rynek – podkreśla Ilona Miziewicz-Groszczyk i podsumowuje: – Z dumą mówimy, że dostarczamy światowej jakości rozwiązania wyprodukowane w Polsce. Traktujemy to jako atut. Posiadamy własne zaplecze produkcyjne w postaci jednego z najnowocześniejszych zakładów w Europie, a także wykwalifikowany zespół już ponad 200 inżynierów, techników i kadry ekspertów do zarządzania projektami. To nie tylko ważne aspekty dla naszych klientów, lecz także podstawowe źródła budowy naszej pozycji rynkowej”. ■ lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 19

Aluminiowe konstrukcje KRAUSE do prac na wysokości Realizacje specjalnie dla przemysłu Ciągły postęp technologiczny determinuje rozwój gospodarki oraz sprzyja powstawaniu zupełnie nowych gałęzi przemysłu. Organizacja miejsc pracy oraz komunikacji wewnątrz powstałych w ten sposób zakładów pracy niejednokrotnie wymaga od pracodawców indywidualnego podejścia oraz stosowania niestandardowych rozwiązań. Jest to złożone i wieloetapowe zadanie, któremu – niezależnie od wielkości przedsiębiorstwa oraz branży, w której działa, przyświecać powinien nadrzędny cel w postaci bezpieczeństwa pracowników. Cel ten jest tym trudniejszy do zrealizowania, im więcej stanowisk i ciągów komunikacyjnych usytuowanych jest nad poziomem podłoża. W takich sytuacjach z pomocą przychodzą aluminiowe konstrukcje specjalne marki Krause, lidera w dostarczaniu niestandardowych rozwiązań zabezpieczających komunikację, pracę na wysokości oraz dostęp do maszyn, których obsługa i konserwacja nie mogą być prowadzone z poziomu podłoża.

irma Krause od ponad stu lat specjalizuje się w konstrukcji systemów umożliwiających bezpieczny i wygodny dostęp do miejsc pracy znajdujących się na dużych wysokościach. Wiedza, kompetencje oraz doświadczenie konstruktorów przekładają się na różnorodną i dopasowaną do potrzeb klientów ofertę produktów standardowych, które stanowią bazę do tworzenia konstrukcji specjalnych. Bogate portfolio zrealizowanych projektów, zaplecze projektowe oraz własna produkcja pozwalają opracować rozwiązania, które spełnią oczekiwania przedsiębiorców z wielu branż. Odbiorcami usług firmy są od lat zakłady zbrojeniowe, lotnicze, spożywcze, należące do branży automotive oraz te z sektora TSL.

TRZY KROKI DO SUKCESU Firma Krause przygotowana jest na realizację każdego zadania w zakresie prac na wysokości. Zespół projektowy odpowiada za prawidłowy przebieg współpracy z klientem oraz służy mu fachowym doradztwem na każdym etapie prac. Proces rozpoczyna analiza wymagań oraz uwarunkowań otoczenia, aby zaproponowane rozwiązanie w jak największym stopniu 20 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / lipiec 2017

odpowiadało na konkretne potrzeby danego przedsiębiorcy. Drugi etap podporządkowany jest opracowaniu koncepcji oraz dopracowaniu szczegółów technicznych samej konstrukcji. Zapadają wówczas także decyzje dotyczące terminów wykonania konstrukcji w zakładzie produkcyjnym oraz prac montażowych na miejscu. Wszystkie przyjęte ustalenia potwierdza szczegółowa oferta, której nieodzownym elementem jest precyzyjny opis techniczny danej realizacji przedstawiony w formie zwymiarowanych rysunków technicznych z komentarzami konstruktorskimi. Ostatni etap przeznaczony jest na produkcję poszczególnych elementów konstrukcji, ich dostawę oraz montaż w miejscu użytkowania, który zawsze wieńczy odbiór konstrukcji przez klienta. Firma Krause oferuje swoim klientom również serwis posprzedażowy. Konstruktorzy firmy zdają sobie sprawę z tego, że nie ma dwóch takich samych projektów – stąd tak duża różnorodność realizacji w portfolio firmy. Największą grupę projektów stanowią pomosty przejściowe oraz platformy robocze stacjonarne i jezdne, aluminiowe schody z platformą roboczą lub bez, a także konstrukcje specjalne dla branży TSL, realizowane z myślą o obsłudze wielkogabarytowych pojazdów użytkowych oraz szynowych.

PLATFORMY ROBOCZE ORAZ POMOSTY PRZEJŚCIOWE – ROZWIĄZANIE NIE TYLKO PRZEJŚCIOWYCH PROBLEMÓW KOMUNIKACYJNYCH W ZAKŁADZIE PRODUKCYJNYM Platformy robocze oraz pomosty przejściowe marki Krause to szereg konstrukcji specjalnych, które znajdują zastosowanie w wielu zakładach produkcyjnych, pełniąc różnorodne funkcje. Najczęściej stanowią stacjonarne

lub mobilne przejścia nad przeszkodami w postaci taśmy produkcyjnej lub rurociągu, optymalizując proces komunikacji w obszarach produkcyjnych, bardzo często współgrając z najbardziej rygorystycznymi wymaganiami BHP oraz współczesnych systemów jakościowych, takich jak GMP, lean czy 5S. Ponadto mogą pełnić funkcję samodzielnych stanowisk pracy, pozwalając pracownikom na bezpieczne wykonywanie codziennych czynności w komfortowych warunkach, oraz ułatwiać serwisantom dostęp do maszyn produkcyjnych w celu montażu, konserwacji lub naprawy. Platformy oraz pomosty, wykonane zgodnie z normą EN ISO 14 122, mogą przybierać różne formy, a poszczególne parametry konstrukcji dostosowywane są do indywidualnych potrzeb i wymagań klienta. Może on decydować o liczbie stopni oraz ich szerokości – standardowo proponowane są wielkości 600, 800 oraz 1000 mm, ale inne realizacje również wchodzą w grę. Głębokość stopni jest stała i uzależniona od kąta nachylenia – wynosi odpowiednio: 225 mm dla 45° (rekomendowane nachylenie) oraz 175 mm dla 60°. Zarówno stopnie, jak i platforma robocza mogą być wykonywane z aluminium ryflowanego, kraty aluminiowej, stalowej lub blachy perforowanej – wszystko zależy od warunków, z jakimi konstrukcja będzie się zmagać w przyszłości.

platformy robocze do prac rozładunkowych i konserwacyjnych, rusztowanie do odśnieżania naczep samochodowych, drabina do wszechstronnej obsługi cystern to tylko niektóre z realizacji firmy Krause dla branży TSL. Będąc aktywnym członkiem Polskiej Izby Producentów Urządzeń i Usług na Rzecz Kolei, firma Krause kieruje do tej branży kompleksową ofertę produktową do obsługi pojazdów szynowych, składającą się zarówno z jezdnych, jak i stacjonarnych środków dostępu. Obejmuje ona jezdne platformy robocze od strony czołowej i bocznej oraz konstrukcje, które umożliwiają prowadzenie prac dachowych. W portfolio znajdują się także przejścia nad torowiskiem, pomosty wejściowe oraz przeznaczone do prac w kanałach obsługowych. Listę konstrukcji stacjonarnych uzupełniają podwieszane platformy robocze do prac dachowych oraz platformy robocze do prac bocznych mocowane na stałe do

Platforma robocza do prac dachowych w obsłudze pojazdów szynowych

SCHODY JEZDNE Z PLATFORMĄ – MOBILNOŚĆ W PARZE Z BEZPIECZEŃSTWEM Seria schodów jezdnych z platformą roboczą to konstrukcje, które należą do grupy produktów standardowych. Jednak dzięki możliwości indywidualnego konfigurowania poszczególnych jej paramentów i dopasowania ich do określonych potrzeb są coraz chętniej wybierane przez klientów z różnorodnych branż przemysłu. Specjaliści szczególnie sobie cenią te o lekkiej aluminiowej budowie, których przemieszczanie nie wymaga użycia dużej siły. Wyposażone w rolki jezdne, świetnie się sprawdzą podczas prac obsługowych i konserwacyjnych różnorakich maszyn oraz taśm produkcyjnych, jak również w magazynach części zamiennych, które często towarzyszą zakładom produkcyjnym. Decydując się na określoną konstrukcję, warto zwrócić uwagę na wygodną platformę roboczą, obowiązkowo zabezpieczoną barierkami, która sprawia, że schody jezdne stanowić będą nie tylko środek dostępu, ale i samodzielne – komfortowe i bezpieczne

podłoża. Dzięki optymalnemu dopasowaniu konstrukcji do kształtu pojazdu lub krawędzi dachu oraz możliwości szczelnego łączenia ze sobą jej wielu elementów w każdym przypadku zagwarantowany jest wygodny i bezpieczny dostęp do stanowiska pracy. Użyteczne wyposażenie zaś – takie jak zdejmowane poręcze, różne wymiary rolek jezdnych czy zaciski szynowe – pozwala spełnić wszelkie oczekiwania użytkowników dotyczące zasad ergonomii pracy.

BEZPIECZEŃSTWO I KOMFORT WSPIERANE PRZEZ INNOWACJE Wszystkie konstrukcje specjalne sygnowane marką Krause, produkowane zgodnie z obowiązującymi normami i przepisami bezpieczeństwa pracy, wyznaczają standardy w dziedzinie funkcjonalności oraz łatwości obsługi. Konstruktorzy przywiązują szczególną wagę do wprowadzania innowacyjnych rozwiązań, które znacznie zwiększają funkcjonalność projektów oraz bezpieczeństwo i komfort użytkowników – stąd systematyczność inwestycji prowadzonych w obszarze badań i rozwoju. Konsekwentne realizowanie tego podejścia zaowocowało uzyskaniem wielu patentów i praw do własności intelektualnej oraz otrzymaniem licznych wyróżnień zarówno w kraju, jak i za granicą.

Schody jezdne z platformą

Warto podkreślić, że firma Krause oferuje również możliwość przeprowadzenia szkoleń dla pracowników w zakresie obsługi poszczególnych konstrukcji oraz szeroki zakres usług posprzedażowych, świadczonych przez wykwalifikowany zespół montażowo-serwisowy SoKo Team. Należą do nich m.in. montaż konstrukcji w miejscu wykorzystania oraz coroczna jej kontrola (wymagane przez UDT), doradztwo w zakresie dalszej rozbudowy konstrukcji wraz z realizacją takich projektów u klienta oraz wszelkiego rodzaju prace konserwacyjne i naprawcze dostarczonych konstrukcji.

– mobilne stanowisko pracy. Dobrym pomysłem jest także skorzystanie z szerokiej oferty akcesoriów dodatkowych (barierki lub drzwi ochronne, antypoślizgowa poręcz, dodatkowe oznaczenie stopni czy hamulec ręczny dla systemu jezdnego, które zwiększą komfort i bezpieczeństwo prac prowadzonych z wykorzystaniem schodów).

W dobie ciągle zmieniającego się środowiska pracy warto stawiać na sprawdzonych partnerów, czerpiąc z ich wiedzy i doświadczenia. Firma Krause, z ponad stuletnim doświadczeniem i długą listą realizowanych projektów, gwarantuje swoim partnerom profesjonalne podejście do problemu oraz terminową realizację każdego projektu. ■

OBSŁUGA SPECJALNA BRANŻY TSL NA WYSOKIM POZIOMIE

KRAUSE Sp. z o.o. Tomasz Świerżewski Tel. kom. +48 603 065 500 e-mail: tomasz.swierzewski@krause-systems.pl www.krause-systems.pl

Transport i logistyka to jedna z najszybciej rozwijających się gałęzi gospodarki. Aby nadążyć za szybkimi zmianami, potrzebne są indywidualne rozwiązania z zakresu obsługi wielkogabarytowych samochodów użytkowych. Jezdne

lipiec 2017 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 21

PANDA

– specjaliści od trudnych konstrukcji Monika Bralewska

ystemy Transportu Bliskiego Panda sp. z o.o. to jedna z wiodących firm w branży dźwignicowej. Od niemal 30 lat funkcjonuje w Bydgoszczy i zajmuje się kompleksowymi rozwiązaniami w zakresie różnego typu dźwignic. Pracuje nad profesjonalnym doradztwem na każdym etapie podejmowanych zleceń oraz wykorzystuje bogate doświadczenie w projektowaniu, wytwarzaniu i modernizowaniu urządzeń transportu bliskiego. Dzięki niebanalnym rozwiązaniom i indywidualnemu dostosowaniu projektów do potrzeb klientów firma Panda zdobyła opinię „specjalistów od

22 | Polski Przemysł / lipiec 2017

trudnych konstrukcji” i to właśnie nieszablonowe przedsięwzięcia najwięcej mówią o jej sile oraz możliwościach.

NIETYPOWE REALIZACJE, CZYLI SŁONIE LUBIĄ PANDĘ Jedną z ostatnich realizacji doskonale ilustrujących tę opinię jest suwnica zaprojektowana na prośbę poznańskiego zoo. Zlecenie obejmowało dostarczenie suwnicy, która będzie pomocna przy zabiegach pielęgnacyjnych i weterynaryjnych słonia Ninio oraz jego towarzyszek. We współpracy z firmą igus – wiodącym producentem m.in. prowadników kablowych

PANDA DYSPONUJE WCIĄGNIKAMI O UDŹWIGU OD 125 KG DO NAWET 160 TYS. KG, CO W ZUPEŁNOŚCI POZWALA NA SPEŁNIENIE WYMAGAŃ NIEMAL KAŻDEGO ZLECENIODAWCY i przewodów do aplikacji ruchomych – powstała unikalna w skali europejskiej suwnica o udźwigu 8 t z wciągnikiem zasilanym łańcuchem energetycznym. Jak mówi Leszek Bracio, dyrektor techniczno-handlowy STB Panda sp. z o.o., w krótkim filmie przedstawiającym tę niezwykłą realizację: „igus dostarczył zasilanie wciągarki w postaci łańcucha energetycznego, który pozwolił na uniknięcie standardowych kabli zasilających wciągarkę wiszących poniżej konstrukcji suwnicy – i podsumowuje: – Ninio oraz dyrekcja zoo są z Pandy bardzo zadowoleni”. Charakterystyka pomieszczenia oraz rytm dnia i aktywności słoni wpłynęły na zindywidualizowanie projektu oraz zastosowanie nietypowych rozwiązań w pracy suwnicy. Umożliwia ona ułożenie słonia w odpowiedniej do danego zabiegu pozycji, jest na miejscu, zawsze gotowa do użycia, co daje pełną swobodę pracownikom poznańskiego zoo i zapewnia bezpieczeństwo przebywającym tam słoniom. Wraz z upływem czasu i starzeniem się pupili oraz koniecznością stosowania większej liczby zabiegów weterynaryjnych można przewidywać, że korzystanie z niej stanie się jeszcze częstsze. Sama nazwa firmy również powstała dzięki zwierzętom. Lesław Bracio, wówczas młody inżynier, jechał do pracy autobusem, czytając artykuł o pandach ratowanych przez WWF. Pod koła autobusu wbiegł wówczas pies. Kierowcy udało się go ocalić, ale nie uniknął zderzenia z drzewem. Sytuacja wyglądała dość poważnie, ale nikomu nic się nie stało. Po tej przygodzie młody inżynier stwierdził, że życie jest zbyt krótkie, by marnować je w pracy, która nie daje satysfakcji, polega na przerzucaniu papierów z jednego miejsca na drugie, i postanowił zrealizować marzenia, a chciał projektować. Założył więc własną firmę i nazwał ją Panda. Na opinię specjalistów od trudnych konstrukcji od wielu lat pracuje zespół doświadczonych specjalistów z wielu branż. Obecnie Panda zatrudnia około 50 osób w czterech działach: marketingu i sprzedaży, technicznym, produkcyjnym i administracyjno-finansowym. W codziennej pracy stosuje zintegrowany system zarządzania wg wymagań norm PN-EN ISO 9001, PN-N-18001 oraz PN-EN ISO 3834, które obejmują cały zakres działania firmy: projektowanie, produkcję, montaż, naprawę, modernizację i serwis urządzeń transportu bliskiego. Wśród ciekawych realizacji jest też suwnica bramowa zaprojektowana i wyprodukowana dla jednej z wiodących firm produkcyjnych w Tanzanii. Projekt i zastosowane przez firmę rozwiązania musiały uwzględniać trudne warunki klimatyczne i wysoką grupę natężenia pracy. Klient oczekiwał również ekspresowego wykonania i specjalistycznego transportu do Afryki. To zlecenie otworzyło drogę do eksportu urządzeń z Bydgoszczy do odległej Afryki. Przy samolotach Herkules do prac naprawczych służy suwnica podwieszana o rozpiętości 44 m. Żadna inna firma dźwignicowa w Polsce nie podjęła się realizacji tego wyzwania. Inżynierowie z Pandy zaprojektowali i skonstruowali tor jezdny dostosowany do nietypowej budowy hali klienta. Z kolei podnośnik nożycowy Panda był używany przy przygotowaniach do gali rozdania Oscarów w roku 2017. Przeciągarki do wagonów, wyposażone w cierny mechanizm przyciągania, to kolejny przykład w portfolio oryginalnych realizacji firmy. Składa się on z tarczy ciernej i zespołu krążków kierunkowych, przez które przewija się

lina ciągnąca. Układ linowy posiada krążek nawrotny, który napina linę, co z kolei jest niezbędne do wywołania tarcia. Mechanizm jest napędzany motoreduktorem z silnikiem sterowanym przemiennikiem częstotliwości, co pozwala na łagodny rozruch i hamowanie zestawu wagonów. Przeciągarki pracują w przedsiębiorstwie z branży kolejowej. Siła przyciągania wynosi 50 kN, prędkość przyciągania: 7 m/min. Masa wagonów pod obciążeniem to 150 tys. kg.

POPULARNE SUWNICE Najpopularniejszymi urządzeniami są suwnice natorowe i podwieszane, które można umieścić w hali przemysłowej, tak aby optymalnie wykorzystać dostępną przestrzeń. Mogą być wyposażone w napędy ręczne lub elektryczne – zgodnie z potrzebami klienta. Udźwig i rozpiętość są podstawowymi kryteriami doboru dźwignicy. Panda dysponuje wciągnikami o udźwigu od 125 kg do nawet 160 tys. kg, co w zupełności pozwala na spełnienie wymagań niemal każdego zleceniodawcy. Znakomitą opinię mają też suwnice bramowe, które dzięki lekkiej i wytrzymałej konstrukcji nośnej gwarantują wysoki komfort używania. Charakteryzuje je to, że mają napędzane wszystkie koła jezdne, co zapewnia spokojny rozruch i jazdę suwnicy w każdych warunkach. Suwnice wyposaża się w standardowe wciągniki lub wciągarki. Większość obecnie produkowanych suwnic ma sterowanie radiowe. Suwnice takie zasilane są zazwyczaj elastycznymi przewodami na bębnie kablowym, co pozwala na zakres pracy do 400 m, wystarczający dla większości zastosowań. Suwnice pracujące na zewnątrz wyposaża się w kleszcze szynowe przeciwwiatrowe i urządzenia badające prędkość wiatru, aby w razie silnych wiatrów uniemożliwić samoczynny rozruch mechanizmu. Istnieje także możliwość podgrzewania szyn wciągarki, co zapobiega oblodzeniu i umożliwia bezproblemowe prace zimą. lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 23

ROZPOCZĘLIŚMY RÓWNIEŻ WSPÓŁPRACĘ Z OŚRODKAMI NAUKOWYMI, BIERZEMY UDZIAŁ W KONSULTACJACH SPOŁECZNYCH DOTYCZĄCYCH WPROWADZENIA NOWEGO ZAWODU: TECHNIK URZĄDZEŃ TRANSPORTU BLISKIEGO (TECHNIK URZĄDZEŃ DŹWIGOWYCH) Najczęściej suwnice wyposażane są we wciągniki SWF Krantechnik, które charakteryzuje zwarta i nowoczesna konstrukcja, dzięki czemu można wykorzystać niemal każdy centymetr dostępnej przestrzeni. Oprócz kompaktowych wymiarów ich zaletami są również bezpieczeństwo i oszczędność użytkowania, ekonomiczne koszty konserwacji oraz cicha i wydajna praca. Panda oferuje także wykonanie wciągnika na zamówienie opierające się na własnym projekcie, jeśli zlecenie tego wymaga.

WSPÓŁPRACA Z KRANTECHNIK GMBH Specjalne wymagania klientów są realizowane dzięki temu, że w zasobach firmy znajduje się szerokie spektrum części i komponentów. Od roku 2004 Panda jest jednym z nielicznych polskich oficjalnych partnerów niemieckiej firmy SWF Krantechnik GmbH (renomowanego producenta komponentów suwnic). To właśnie współpraca z uznanymi dostawcami pozwala zagwarantować najwyższą jakość produktów i spełniać oczekiwania nawet najbardziej wymagających klientów. Panda zapewnia, że produkuje trwałe i niezawodne urządzenia, a dzięki naprawom, modernizacjom i serwisowaniu potrafi sprawić, że każda suwnica będzie służyła właścicielowi przez wiele lat.

INTELIGENTNE ROZWIĄZANIA STB Panda sp. z o.o. jest jedną z niewielu firm projektujących urządzenia od podstaw i dzięki temu może w pełni dostosować je do potrzeb klienta. Oznacza to, że klient nie zawsze otrzymuje to, czego początkowo chciał, ale zawsze to, co zaspokaja jego potrzeby w najlepszy możliwy sposób. Na przykład klient szukający oszczędności może planować zakup najtańszej suwnicy, ale po przeanalizowaniu jego potrzeb i zrobieniu niezbędnych wyliczeń może się okazać, że byłaby to oszczędność tylko pozorna, bo zbyt intensywne użytkowanie powodowałoby szybsze zużywanie się urządzenia, a naprawy, koszty wymiany części i przestoje w pracy mogłyby generować sumy znacznie przekraczające początkowe oszczędności. I tego błędu inżynierowie z Pandy pozwalają swoim klientom uniknąć. Niewątpliwie w procesie dostosowywania urządzeń do potrzeb klientów przydają się inteligentne rozwiązania firmy Krantechnik takie jak: • Sway control (układ antywahaniowy) – bujający się w niekontrolowany sposób pod sufitem hali kilkudziesięciotonowy ładunek może wzbudzać pewien rodzaj niepokoju. Z pomocą przychodzi tu system sway control, który zapobiega wahaniom ładunku przy starcie, jeździe oraz zatrzymywaniu się suwnicy, co od razu zwiększa poczucie bezpieczeństwa. System maksymalizuje prędkość ruchu przy jednoczesnym minimalizowaniu jego wahań. Zwiększa również precyzję pozycjonowania ładunku; • ESR (rozszerzony zakres prędkości) – rozwiązanie to pozwala na zwiększenie prędkości podnoszenia przy obciążeniu mniejszym niż nominalne, dzięki czemu oszczędza czas, zwiększa produktywność i zapewnia najwyższą wydajność urządzenia przez cały czas pracy; • Slack rope – system zapobiegający luzowaniu się i splątaniu liny. Automatycznie zatrzymuje lub zmniejsza prędkość, kiedy ładunek zbliża się do podłoża, dzięki czemu liny utrzymujące ciężar pozostają niesplątane, 24 | Polski Przemysł / lipiec 2017

a ryzyko ich uszkodzenia zostaje wyeliminowane. Optymalizuje obsługę ładunku i cykl ładowania oraz poprawia produktywność i bezpieczeństwo; • Micro speed – umożliwia precyzyjne manewrowanie suwnicą przez czasowe i definiowane ograniczenie prędkości podnoszenia, jazdy wózka i suwnicy. Zredukowana predefiniowana prędkość ruchu umożliwia precyzyjne pozycjonowanie ładunku i zapobiega niekontrolowanemu przyśpieszeniu; • Inching (ruch impulsowy) – rozwiązanie polegające na podziale ruchu na kilka odcinków składowych. Wszystkie mogą być w takiej samej odległości, zatrzymanie następuje przy osiągnięciu konkretnego punktu, następnie suwnica pracuje do punktu kolejnego. Dzięki zastosowaniu tego rozwiązania uzyskuje się precyzyjną pozycję ładunku, poprawia bezpieczeństwo, a ryzyko kolizji zostaje zredukowane do minimum;

PRODUKTY FIRMY

PANDA SUWNICE NATOROWE

ŻURAWIE

„Jedno- i dwudźwigarowe konstrukcje nośne są od początku do końca wytwarzane w naszym zakładzie, dzięki czemu indywidualne wymagania klienta mogą być spełnione bez generowania dodatkowych kosztów. Jesteśmy jednym z nielicznych producentów suwnic w Polsce z tak dużym doświadczeniem. Zastosowanie nowoczesnych komponentów oraz ciągłe udoskonalanie konstrukcji sprawiają, że nasze suwnice charakteryzują się znakomitymi parametrami technicznymi i funkcjonalnością. Na jednym podtorzu może pracować kilka suwnic, którymi steruje się indywidualnie lub w tandemie. Suwnice mogą być wyposażone w dwa lub więcej wciągników, a system sterowania pozwala na kierowanie każdym wciągnikiem osobno lub wszystkimi jednocześnie”.

„Żurawie występują w wielu wariantach, dzięki czemu można je dostosować do indywidualnych wymagań. Są wyposażone w napędy zarówno ręczne, jak i elektryczne. Wykonujemy żurawie na wyposażenie hali, warsztatu czy placu składowego, słupowe oraz naścienne. Zakres pracy zależy od typu żurawia”.

SUWNICE BRAMOWE „Suwnice bramowe są jednym z najbardziej charakterystycznych produktów w branży suwnicowej. Idealne rozwiązanie do stosowania w wielu obszarach, gdzie transport odbywa się często w różnych miejscach. Nowoczesna i lekka konstrukcja nośna zapewnia komfort użytkowania. Wysokość i rozpiętość suwnicy może zostać indywidualnie dopasowana do potrzeb klienta”.

SUWNICE PODWIESZANE „Suwnice podwieszane to doskonałe rozwiązanie dostosowane do trudnych warunków. Montując podtorze bezpośrednio pod stropem hali, wprowadzamy możliwość podnoszenia ładunku przy optymalnym wykorzystaniu szerokości hali”.

TRAWERSY „Trawersy poszerzają możliwości transportowe. Często do przetransportowania ładunku nie wystarczy zwykły hak i wtedy używane są trawersy. Jest to idealne rozwiązanie przy długich ładunkach lub ładunkach o nieregularnych kształtach. Zajmujemy się ich projektowaniem, naprawą oraz atestacją. Wykonujemy trawersy stałe, regulowane oraz przesuwne z napędami elektrycznymi i pneumatycznymi”.

WCIĄGNIKI I WCIĄGARKI „Urządzenia firmy STB Panda wyposażone są głównie we wciągniki produkcji renomowanej firmy SWF Krantechnik. W ofercie mamy również wciągniki jednostkowe, które wykonujemy na zamówienie klienta na podstawie jego projektów. Rozwiązanie to gwarantuje niskie koszty konserwacji oraz bardzo wydajną i cichą pracę z jednoczesnym zachowaniem najwyższej jakości. W naszej ofercie znajdują się wciągniki linowe oraz łańcuchowe”.

lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 25

FIRMA PRZECHODZI WŁAŚNIE OKRES REBRANDINGU – ZOSTAŁO WPROWADZONE NOWE LOGO, EWALUACJI PODLEGAJĄ MISJA, WIZJA I CELE FIRMY

żać się na jednorazowy duży koszt, wybierają ich modernizację i przebudowę. Specjaliści z Pandy są wzywani do zmiany napędu z ręcznego na elektryczny, zmiany systemów sterowania (z kabiny sterowniczej czy sterowania kasetowego na sterowanie radiowe), przebudowy konstrukcji nośnej suwnic, żurawi, wciągarek, jeśli chodzi np. o zakres udźwigu czy rozpiętości, wysokość podnoszenia itp. Firmie można powierzyć różnego rodzaju naprawy dźwignic i podtorzy, remonty bieżące, naprawy konstrukcji nośnych, mechanizmów, a także remonty podtorzy i wymianę szyn. Kupując urządzenia transportu bliskiego, należy pamiętać o poddawaniu ich regularnym przeglądom serwisowym i konserwacji, dzięki czemu będą mogły niezawodnie działać przez długi czas.

ROZWIJAMY SIĘ • Load floating – obciążenie jest przytrzymywane przez silnik mechanizmu podnoszenia w określonym czasie (zwykle od 3 do 5 s). Aby ładunek nie opadł, w silniku utrzymywany jest stały moment, w czasie gdy hamulec pozostaje otwarty. Load floating zapewnia szybszy, gładszy, bardziej stabilny i bezpieczny start podnoszenia, wolniejsze opuszczanie, wydłuża żywotność konstrukcji stalowych dźwignic i ich komponentów. To rozwiązanie jest przydatne szczególnie przy delikatnych ładunkach podatnych na uszkodzenia.

MODERNIZACJA, SERWIS I KONSERWACJA Ważną częścią oferty firmy, obok projektowania, wykonywania i montażu urządzeń transportu bliskiego, są modernizacja, serwis i konserwacja. Często klienci, zamiast wymieniać zakupione przed laty urządzenia dźwignicowe i nara-

Panda nie spoczywa na laurach, wciąż szuka możliwości doskonalenia się i rozwoju. „Firma przechodzi właśnie okres rebrandingu – zostało wprowadzone nowe logo, ewaluacji podlegają misja, wizja i cele firmy. Prowadzimy intensywne działania marketingowe w mediach społecznościowych. Zapraszamy do odwiedzania naszego profilu facebookowego – zachęca Katarzyna Ciesielska, specjalista ds. marketingu, i dodaje: – Stosujemy zasady employer branding i odnosimy pierwsze sukcesy w rekrutacji pokolenia Y. Rozpoczęliśmy również współpracę z ośrodkami naukowymi, bierzemy udział w konsultacjach społecznych dotyczących wprowadzenia nowego zawodu: technik urządzeń transportu bliskiego (technik urządzeń dźwigowych). Jesteśmy także w trakcie tworzenia klasy patronackiej w jednej z bydgoskich szkół elektronicznych”. ■

STEROWANIA RADIOWE – IREL POLSKA PRODUKCJA I MYŚL TECHNICZNA

IREL Zakład Elektroniczny ul. Sulminska 15, 83-331 Niestępowo tel. 58 681 80 47, www.irel.pl, irel@irel.pl

Systemy do sterowania urządzeń dźwignicowych, suwnic, pomp do betonu, żurawi, podnośników koszowych , HDS, zabudów specjalnych holowników drogowych i innych specjalizowanych pojazdów mechanicznych oraz urządzeń hydraulicznych.

26 | Polski Przemysł / lipiec 2017

Anna Grzesik

Nidec Motors

– silniki elektryczne to przyszłość branży automotive

Unoszący się w powietrzu charakterystyczny „elektryczny” zapach oraz obecny na każdym metrze kwadratowym duch japońskiej filozofii kaizen – na to przede wszystkim zwraca się uwagę po wejściu na teren niepołomickiego zakładu Nidec Motors & Actuators Poland. Powstają w nim małe silniki elektryczne stosowane w samochodach osobowych, którymi jeździ cały świat.

ie wszyscy kierowcy zdają sobie sprawę, że w swoich samochodach, nawet najwyższej klasy, posiadają elementy wyposażenia wyprodukowane w Polsce. Tymczasem fabryka NMAP w Niepołomicach to jeden z największych zakładów dywizji motoryzacyjnej Nidec w Europie. Produkty firmy można znaleźć w większości marek samochodów produkowanych w Europie, Azji i Ameryce. W podzielonym na sześć niezależnych obszarów produkcyjnych zakładzie powstają silniki elektryczne do samochodów osobowych marek Ford, Peugeot, Citroën, Audi, BMW, VW, Jeep, Fiat, Porsche, a nawet Bentley czy Ferrari. Produkowane pod Krakowem napędy stosowane są w samochodowych zamknięciach i oknach dachowych, przekładniach kie-

rowniczych, a także do regulacji siedzeń czy do wentylatorów układów chłodzenia. Niektóre silniki znajdują też zastosowanie w aplikacjach wymagających płynnego zarządzania momentem obrotowym w samochodach osobowych oraz terenowych.

W DUCHU KAIZEN

Już w chwili przekraczania bram niepołomickiej fabryki czuję w powietrzu ducha japońskiej myśli techniczno-organizacyjnej. Wrażenie robią perfekcyjny ład i porządek, wolne miejsca parkingowe dla gości oraz chętni do pomocy pracownicy. To zakład, w którym każdy zna swoje prawa oraz obowiązki i chętnie się z nich wywiązuje. Po chwili pobytu w Nidec w oczy

cji Sylwia Skalska. Jeszcze w tym roku uruchomione zostaną nowe linie produkcyjne dla silników zarządzania momentem obrotowym w samochodach 4×4 oraz w nowej aplikacji silników elektrycznego wspomagania kierownicy.

ULEPSZANIE, ZMIENIANIE I DOSKONALENIE TO NIEKOŃCZĄCY SIĘ PROCES. ZAWSZE COŚ MOŻNA ZROBIĆ LEPIEJ

Nidec stawia na ciągły rozwój, dbałość o pracowników oraz tworzenie produktów najwyższej jakości, które służą ludziom na całym świecie. Wykorzystuje własną technologię, doświadczenie oraz najnowsze osiągnięcia naukowe, a w swoich działaniach kieruje się zbiorem wartości firmy określonych jako Nidec Way. Najważniejsze z nich to pasja, entuzjazm i wytrwałość.

DYNAMIKA ZMIAN rzuca mi się kawałek pustej, niezagospodarowanej hali. Okazuje się, że firma ma bardzo ambitne plany rozwojowe na najbliższe lata i szykuje się do budowy następnych linii produkcyjnych. Nieopodal powstaje kolejna hala. Tak dynamiczny rozwój „krok po kroku” to również wytyczne japońskiej myśli kaizen (z jap. kai – zmiana, zen – dobrze) „Ulepszanie, zmienianie i doskonalenie to niekończący się proces. Zawsze coś można zrobić lepiej” – opowiada podczas oprowadzania mnie po nowoczesnym zakładzie inżynier ds. produk28 | Polski Przemysł / lipiec 2017

Od roku 2006, kiedy polski zakład Valeo Motors & Actuators został przejęty przez Nidec Corporation, nastąpił jego dynamiczny rozwój. W 2009 r. na obszarze Specjalnej Strefy Ekonomicznej powstała fabryka w Niepołomicach o powierzchni 10 tys. m2. W tym roku została ona rozbudowana o kolejne 7 tys. m2. Dyrektor zakładu, Leszek Brzyski, nie ukrywa, że już myśli o kolejnych inwestycjach. „W związku z nowymi projektami już trwają analizy dalszej rozbudowy, i to w dość krótkim czasie. Najbliższe dwa lata

Czy wiesz, że... Podejmowane przez firmę Nidec Motors & Actuators Poland działania i zaangażowanie jej pracowników znalazły swoje odzwierciedlenie w wielu nagrodach i wyróżnieniach. Jest to m.in. nagroda polskiego przemysłu motoryzacyjnego w zakresie CSR, tytuł Lidera Bezpiecznej Pracy, wyróżnienie w kategorii Leader of the Future (Moto Idea) czy też tytuł Pracodawcy Roku wręczony na Targach Pracy i Kariery w Niepołomicach. Zakład nieustannie dba o wysoką jakość, bezpieczeństwo pracy oraz środowisko. Posiada certyfikaty ISO TS, OHSAS i ISO 14001.

to intensywna praca nad zwiększeniem zdolności produkcyjnych. Na początku roku 2018 firma planuje dwukrotnie zwiększyć produkcję silników regulacji siedzeń i samochodowych okien dachowych. Według planu do 2020 r. sprzedaż NMAP powinna osiągnąć poziom 150 mln euro (prawie 20 mln wyprodukowanych silników). W zeszłym roku było to 83 mln euro. Produkcja w zakładzie przeznaczona jest w większości dla przemysłu motoryzacyjnego. Jest to dla firmy Nidec jeden ze strategicznych segmentów rynku. „Wszyscy słyszymy o samochodach hybrydowych i elektrycznych, ale nie wszyscy zdajemy sobie sprawę, że wiąże się to ze zmianą koncepcji działania i zastosowania silników elektrycznych do wielu innych zadań. Wymienię tylko pompy wody, oleju czy układu hamulcowego” – mówi dyrektor. W ujęciu globalnym Nidec skupia się jednak na znaczącej dywersyfikacji swojej produkcji. Od najmniejszych silników montowanych w komputerach czy aparatach fotograficznych, poprzez silniki dla przemysłu motoryzacyjnego i aplikacji przemysłowych, aż po ogromne napędzające turbiny w elektrowniach konwencjonalnych i wiatrowych. Kolejnym strategicznym celem stojącym przed firmą w tym roku jest rozbudowa i kadrowe wzmocnienie działu badawczo-projektowego. Obecnie główne

Kompleksowe rozwiązania dla przemysłu z zakresu produkcji maszyn pod indywidualne zamówienie Firma Auspol zajmuje się budową specjalistycznych maszyn i urządzeń pod konkretne zamówienie. Projekty realizujemy kompleksowo, począwszy od projektu poprzez budowę do uruchomienie w zakładzie produkcyjnym. W swojej ofercie mamy również sprzedaż przemysłowej armatury procesowej. W naszej codziennej pracy współpracujemy z firmami w Niemczech, Włoszech i Francji. W zakresie naszej działalności projektujemy oraz wykonujemy maszyny montażowe, stanowiska pakowania, testery (m.in. badanie szczelności, test funkcjonalności silników prądu stałego) oraz wymienne oprzyrządowanie. Zajmujemy się również modernizacjami istniejących stanowisk montażowych pozwalającymi na zwiększenie wydajności oraz poprawę jakości poprzez wdrożenie systemów wizyjnych. Firma Auspol jest firmą z doświadczeniem. Systematycznie zdobywamy zaufanie kolejnych klientów. Odbiorcami naszych usług są duże firmy przemysłu motoryzacyjnego, maszynowego, kosmetycznego, spożywczego. W swojej pracy korzystamy z najnowszych technologii, stawiamy na jakość oraz satysfakcję naszych klientów. Charakteryzujemy się dużą elastycznością w działaniu, dzięki czemu możemy sprostać wymagającym projektom. Wszystko to owocuje dobrą współpracą z naszymi partnerami oraz tym, że produkt końcowy spełnia postawione mu wymagania. Posiadamy bogate plany rozwojowe, które stopniowo wdrażamy w życie. Nasza kadra to wykwalifikowani inżynierowie mający doświadczenie w przemyśle, na których firma może liczyć na każdym etapie wykonywania. Dbamy o to, aby na stale pogłębiali wiedzę i doskonalili swoje umiejętności poprzez częste uczestniczenie w profesjonalnych szkoleniach. Dzięki ich zaangażowaniu realizowane przez nas projekty stoją zawsze na najwyższym poziomie.

ul. Okrężna 4A, 33-100 Tarnów

14 621 07 20

automatyka@auspol.com.pl

www.auspol.com.pl

lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 29

prace projektowe prowadzone są w centralach w Japonii lub Niemczech, ale w przyszłości rozwój nowych wyrobów ma się odbywać w całości w polskim oddziale Nidec. Działalność firmy ukierunkowana jest na wzrost w istniejących branżach, a także na poszukiwania nowych klientów i możliwych zastosowań dla swoich wyrobów. Trwają też intensywne prace nad wdrożeniem całkowicie nowego produktu dla automatycznych skrzyń biegów i elektrycznego sprzęgła.

POTENCJAŁ SILNIKÓW BEZSZCZOTKOWYCH Przed wejściem do najnowszej części produkcyjnej spółki, gdzie powstają silniki bezszczotkowe, pani Sylwia podaje mi obuwie ochronne oraz czepek. „To nasz clean room, funkcjonuje od 2015 r. To pomieszczenie o maksymalnie podwyższonych parametrach czystości. Produkujemy tu silniki do elektrycznego wspomagania kierownicy – wyjaśnia i dodaje: – Klienci wymagają najwyższego poziomu czystości, w silniku nie może się znaleźć nawet włos, ponieważ działanie układu kierowniczego ma bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo pasażerów i innych uczestników ruchu”. Elektryczne silniki bezszczotkowe zbudowane są podobnie jak silniki szczotkowe. Składają się z magnesów i uzwojenia – te pierwsze znajdują się na wirniku, a drugie są nieruchome wewnątrz obudowy. Komutacja sterowana jest elektronicznie, nie ma więc potrzeby instalowania szczotek, które z czasem się zużywają. Tego typu silniki elektryczne stosowane są w napędach dysków komputerowych, w modelarstwie, a także w obecnie produkowanych samochodach. Według Leszka Brzyskiego silniki bezszczotkowe są przyszłością silników elektrycznych. „Zastosowanie tej technologii pozwala na zmniejszenie ich wagi i rozmiaru z zachowaniem tych samych parametrów. To także zwiększenie żywotności i niezawodności” – mówi dyrektor Nidec, który w zeszłym roku uruchomił produkcję takich silników do elektrycznego wspomagania kierownicy. Było to jedno z największych wyzwań, z jakimi spółka musiała się do tej pory zmierzyć. Dziś jest to flagowy i jednocześnie przełomowy produkt firmy. „Zakład w Niepołomicach został wybrany do produkcji tych silników jako pierwszy i jedyny w Europie” – mówi z dumą Leszek Brzyski. Dostosowanie się do dynamicznego wzrostu w tej dziedzinie to obecnie największe wyzwanie dla polskiego zespołu. Samochody z produktami Nidec cieszą się coraz większym powodzeniem. Wymusza to znaczne przyśpieszenie całego projektu.

W PRACY JAK W DOMU Podczas wizyty w niepołomickim zakładzie nie zauważam ani jednego niezadowolonego pracownika. Wszyscy bez problemu dostosowują się

30 | Polski Przemysł / lipiec 2017

OBECNIE OKOŁO 30% NASZYCH PRACOWNIKÓW NA STANOWISKACH INŻYNIERYJNO-BIUROWYCH TO OSOBY, KTÓRE ROZPOCZYNAŁY SWOJĄ PRZYGODĘ Z NIDEC OD STANOWISKA OPERATORA do panującej w polskim zakładzie japońskiej filozofii porządku i organizacji. Lubią przebywać w swoim miejscu pracy i czują się tam prawie jak w domu. Takie rzeczy są możliwe, kiedy firma nieustannie dba o rozwój pracowników, a nie tylko o tym mówi. „Oferujemy wachlarz szkoleń oraz możliwości awansu wewnętrznego. Jesteśmy dumni, że obecnie około 30% naszych pracowników na stanowiskach inżynieryjno-biurowych to osoby, które rozpoczynały swoją przygodę z Nidec od stanowiska operatora” – mówi dyrektor zakładu. Pracownicy mogą skorzystać z różnego rodzaju benefitów takich jak prywatna opieka medyczna, ubezpieczenie na życie, karta Multisport. W Nidec obowiązują elastyczne godziny pracy oraz dłuższy niż kodeksowo określony czas przerw. Zatrudnieni mogą też liczyć na wsparcie swoich sportowych pasji. Zakładowa drużyna piłkarska osiąga coraz lepsze wyniki w lokalnych rozgrywkach, a grupa biegaczy regularnie spotyka się na biegach organizowanych w Małopolsce i na Śląsku. Aktualnie w zakładzie zatrudnienie znajduje ponad 600 osób i liczba ta regularnie się zwiększa. Rekrutacje prowadzone są nieustannie. Poszukiwani są pracownicy na stanowiska produkcyjne, jednak dynamiczny rozwój wymaga też zwiększenia zasobów firmy w innych działach takich jak badania i rozwój, technologia produkcji, jakość, logistyka czy zakupy. Nidec jest szczególnie otwarty na kandydatów, którzy są gotowi na nowe wyzwania i rozwój w wyjątkowo dynamicznym środowisku. Firma od lat prowadzi też program praktyk studenckich umożliwiający młodym ludziom zdobycie cennego praktycznego doświadczenia w branży automotive. Zatrudnia najlepszych praktykantów i dba o ich nieustanny rozwój. W firmie ogromnie ważna jest satysfakcja pracowników oraz równowaga pomiędzy życiem zawodowym i prywatnym.

Rozmowa z Leszkiem Brzyskim, dyrektorem zakładu Nidec Motors w Niepołomicach W maju tego roku prezes Nidec Corporation Shigenobu Nagamori poinformował o zamiarze poczynienia kolejnej inwestycji w Niepołomicach w ciągu trzech następnych lat i zwiększeniu liczby pracowników do tysiąca osób. Co to oznacza dla polskiego zakładu? To doskonała wiadomość, bo oznacza, że zespół w Niepołomicach spełnił w stu procentach bardzo ambitne cele postawione przed nim jakiś czas temu. Potwierdziliśmy, że jesteśmy w stanie produkować wyroby z najwyższej półki. Postawienie na Polskę i Niepołomice było bardzo dobrym wyborem. Dla naszego zespołu oznacza to kontynuowanie obecnej strategii i dalszy dynamiczny rozwój. Już jesteśmy numerem jeden w naszej dywizji produktowej w Europie, ale co stoi na przeszkodzie, aby być numerem jeden na świecie? Zapewne jedyną barierą mogą być czynniki rynkowe, na które czasami nie mamy wpływu. Na szczęście branża motoryzacyjna w Polsce rozwija się znakomicie. Oczywiście nie da się ukryć, że borykamy się z problemami wspólnymi dla wszystkich rozwijających się przedsiębiorstw. Jednym z nich jest coraz większy problem ze znalezieniem wykwalifikowanych pracowników. Jak na razie doskonale dajemy sobie z tym radę, ale w związku z dynamicznym rozwojem i zwiększeniem zatrudnienia w niedalekiej przyszłości może to dla nas stanowić pewien problemem. Nad jakimi nowymi rozwiązaniami technologicznymi pracują państwo obecnie? Mamy kilka produktów, które będą rewolucją na rynku. Niestety, ze względów patentowych i z powodu konkurencji, która nie śpi, pozwoli pani, że w tym momencie pozostanie to naszą tajemnicą. Mogę jedynie zapewnić, że w najbliższej przyszłości czeka nas, kierowców, parę rewolucyjnych zmian związanych z naszymi produktami. Lada chwila ruszają państwo z montażem linii do produkcji tzw. compact motors, czyli silników do zarządzania momentem obrotowym głównie w samochodach z napędem na cztery koła. Rośnie zapotrzebowanie rynku na tego typu produkty? Tak. Rynek zaczął dość gwałtownie rosnąć. Prace nad tym wyrobem rozpoczynaliśmy już 10 lat temu, jednak wtedy był on dość niszowy, choć technologicznie bardzo zaawansowany. Z czasem okazało się, że zapotrzebowanie na tego typu silniki jest coraz większe, bo na rynku sprzedaje się coraz więcej samochodów z napędem 4×4. W tych samochodach ważna jest kwestia odłączania jednej osi napędowej podczas jazdy na normalnej drodze, nie w terenie. System, poprzez odłączenie tylnej osi pojazdu, pozwala na obniżenie zużycia paliwa, a co za tym idzie – emisji CO2. Dwa lata temu wygraliśmy dwa duże kontrakty: jeden na dostawę do GKN, gdzie klientem końcowym jest grupa Fiat, drugi do ZF, gdzie klientem końcowym

jest Mercedes. W tym celu zwiększamy nasze moce produkcyjne i będziemy instalować te linie już w sierpniu tego roku. Istnieje przekonanie, że im więcej elektryki w samochodach, tym większe prawdopodobieństwo ich awarii. W jaki sposób firma Nidec dba o to, by produkty stosowane w branży automotive były trwałe i bezpieczne? To nie jest tylko punkt widzenia odbiorców końcowych, lecz także producentów samochodów i ich dostawców. Od powstania koncepcji nowego produktu, przez jego projektowanie, badanie, testowanie zapobieganie powstawaniu usterek czy wad jest absolutnym priorytetem. Walidacja nowego produktu to proces wyjątkowo ważny. Jest on dużo bardziej wymagający dla produktu niż jego normalne użytkowanie przez klienta końcowego. Podobne zasady stosowane są do projektowania i rozwoju procesu produkcyjnego i kontroli jakości wyrobu gotowego. Jak być konkurencyjnym na rynku, w którym kraje takie jak np. Chiny stosują agresywną politykę cenową? Należy zaprojektować silnik, który jest w miarę prosty i tani w produkcji, a jednocześnie spełnia wszystkie wymogi techniczne. Obecnie bardzo duży nacisk kładziony jest na rozmiar, wagę oraz hałas. Kabiny w samochodach są coraz bardziej wyciszone, bardzo ważnym kryterium jest poziom hałasu, a niektóre nasze silniki montowane są w niewielkiej odległości od kierowcy, na przykład w siedzeniach czy w szyberdachu. Nidec ma wielu dostawców na całym świecie. Co decyduje o ich wyborze? Najważniejszym kryterium jest jakość, choć nie ukrywam, że przy obecnej konkurencji niemałą rolę odgrywa też cena. Zachęcam polskie firmy do kontaktu i nawiązania współpracy. Nasza strategia zakupowa zakłada lokalizację dostawców gdzie jest to tylko możliwe. Z drugiej strony dobry dostawca ma szansę stać się dostawcą globalnym i dostarczać nie tylko do naszego zakładu, ale do zakładów Nidec na całym świecie. Mamy już takie przykłady, a chcemy ich więcej. Czy w wypadku polskiego zakładu należącego do zagranicznego koncernu można mówić o polskim przemyśle w branży automotive? Biorąc pod uwagę statystyki, branża motoryzacyjna jest jednym z kluczowych elementów produktu PKB, jeśli chodzi o Polskę, więc – moim zdaniem – jest to bardzo ważny element gospodarki. Jeżeli jesteśmy dostawcą i produkujemy w Polsce silniki, które można znaleźć w samochodach wielu popularnych marek, to znaczy, że jesteśmy bardzo ważnym, o ile nie kluczowym elementem międzynarodowej układanki, jaką jest branża motoryzacyjna. Pracuje w niej wielu ludzi. Nie tylko my, lecz także nasi dostawcy. Staramy się szukać dostawców komponentów na rynku lokalnym, więc ta „piramida” dynamicznie się rozrasta i na pewno będzie to robić nadal. ■ lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 31

IGUS

– skonstruuj sobie linię produkcyjną Jarosław Orzeł

Jednym z największych wyzwań, z jakimi współcześnie mierzy się przemysł, jest indywidualizacja. Firmy, które nie traktują jej jak wroga, lecz jak sprzymierzeńca, potrafią sprostać oczekiwaniom każdego klienta i bez względu na wielkość zamówienia utrzymać jakość oraz szybkość dostawy, a przy tym cały czas są otwarte na zmianę, mogą przekuć to wyzwanie w wielki sukces. Sztuka ta świetnie udaje się spółce igus.

asło „Yes, we can!”, stało się mottem pracowników igus dużo wcześniej, niż wykorzystał je w swojej kampanii wyborczej Barack Obama. Stanowi jedną z podstaw filozofii firmy od początku lat 70., kiedy powstały jej pierwsze polimerowe prowadniki kablowe. Od tego czasu rodzinna firma założona przez Güntera i Margaret Blase działająca w podwójnym garażu w Kolonii stała się gigantem obecnym na rynkach całego świata, zatrudniającym niemal trzy tysiące pracowników, dostarczającym innowacyjne rozwiązania do firm z ponad 20 branż i sektorów przemysłowych, stale poszukującym nowych obszarów. Prowadniki kablowe i łożyska polimerowe wcale nie są specjalistycznymi rozwiązaniami przeznaczonymi dla wąskiej grupy dużych odbiorców. Rzeczywiście, znajdzie się je w ogromnych maszynach pracujących w hutach, kopalniach i portach, w automatyce przemysłowej czy motoryzacji, ale także: w drukarkach 3D, robotach humanoidalnych, prototypach łazików marsjańskich, nad sceną Teatru Wielkiego w Warszawie, nad wybiegiem dla słoni w poznańskim zoo, w bankomatach i pompach infuzyjnych. A to z całą pewnością nie wszystkie możliwości tych niezwykłych konstrukcji wykonanych z tworzyw sztucznych za pomocą wtryskarek. „Nasz rozwój odbywa się na zasadzie synergii. Rozwiązania, które opracowujemy dla naszych klientów, wpływają na rozwój ich branż, ale jednocześnie możemy je proponować innym. Kiedy widzimy, że rozwiązanie, które stworzyliśmy dla górnictwa, może się sprawdzić na jachcie, proponujemy je producentom jachtów” – mówi Marek Wzorek, prezes igus Polska.

KLIENT 4.0 Powtarzane jak mantra opinie o tym, jak ważny jest dla firmy klient i jak bardzo powinniśmy słuchać jego sugestii, w ustach wielu ludzi biznesu mogą dziś brzmieć banalnie. Trudno jednak odnieść takie wrażenie, patrząc na to, jak skonstruowana jest spółka igus. Frank Blase, jej obecny właściciel i kontynuator dzieła swoich rodziców, oparł styl jej funkcjonowania na modelu solarnym. W jego centrum znajduje się klient (słońce), wokół którego krążą wszyscy pracownicy firmy (planety). Co najistotniejsze – system ten nie jest tylko teoretyczną wizją skonstruowaną na potrzeby strategii wizerunkowej. Pierwszy produkt stworzony przez Güntera Blase w roku 1965 był właśnie odpowiedzią na pytanie klienta. Dotyczyło ono możliwości skonstruowania polimerowego elementu ślizgowego rozwiązującego problem przy wycieraniu się części maszyny u klienta. Produkt się sprawdził i rozwiązał problem, a przy okazji był tańszy od rozwiązania stosowanego do tej pory. Kamieniem milowym w rozwoju firmy było stworzenie w roku 1971 pierwszego polimerowego prowadnika kablowego. To również była odpowiedź na zapytanie klienta. Wyzwanie było ogromne, bo do tej pory na rynku funkcjonowały jedynie prowadniki metalowe. Choć pomysł wykorzystania polimerów w rozwiązaniach dla przemysłu mógł się wówczas wydawać szalony, założyciel igus podjął wyzwanie i stworzył pierwszy prowadnik z tworzywa. W ten sposób udało mu się zyskać nie tylko zadowolonego klienta, lecz także świetny pomysł na biznes. E-prowadniki stały się flagowym produktem spółki igus, która jest dziś największym ich producentem na świecie. „Co roku wypuszczamy na rynek od stu do dwustu nowych produktów, które powstają jako odpowiedź na potrzeby klientów. Tak powstał na przykład system prowadzenia energii na bazie bębna, który dziś jest już naszym produktem katalogowym i produkujemy go seryjnie” – mówi Daniel Marzec, menadżer działu e-systemy zasilania igus. W ten sposób są tworzone też elementy specjalne, najczęściej wykorzystywane w długich przesuwach, np. specjalne rynny prowadzące czy ramiona wodzące do prowadników kablowych. Ale to nie wszystko. Firma igus ma też bardzo rozbudowaną stronę internetową z narzędziami, które pozwalają nie tylko na dobranie i zamówienie, lecz także na zaprojektowanie większości produktów on-line. „Klient może z naszych komponentów jak z klocków lego sam skonstruować rozwiązanie, które będzie pasowało do jego potrzeb. Może też za-

DZIĘKI WSTRZYMANIU PRACY MOŻNA WÓWCZAS UNIKNĄĆ DALSZYCH USZKODZEŃ. TEGO TYPU INTELIGENTNE SYSTEMY DZIAŁAJĄ JUŻ W KOPALNIACH, ELEKTROCIEPŁOWNIACH I SUWNICACH PORTOWYCH ZARÓWNO W POLSCE, JAK I NA CAŁYM ŚWIECIE mówić elementy o dowolnym kształcie, które akurat są mu potrzebne, a my je wydrukujemy w systemie 3D. Tutaj możliwości prototypowania są nieograniczone” – mówi Daniel Marzec i dodaje, że narzędzia internetowe są dostępne także dla polskich odbiorców od mniej więcej pięciu lat, a zainteresowanie nimi rośnie z roku na rok. „Coraz częściej dostaję od inżynierów z firm, które są naszymi odbiorcami, gotowy projekt w formacie CAD z zapytaniem, czy wszystko jest w nim OK, czy coś jednak trzeba poprawić” – mówi. Strategia ta świetnie się sprawdza we współczesnych warunkach rynkowych oraz wpisuje w koncepcję przemysłu 4.0, co pokazuje, jak ważne dla igus jest podążanie za trendami i ciągłe patrzenie w przyszłość.

SYSTEM POD KONTROLĄ Unikalne jest też ogromne laboratorium testowe igus w Kolonii. Dzięki niemu proces projektowania zyskuje zupełnie nowy wymiar. Klienci mogą zaprojektować odpowiadający im system, podając nie tylko wymiary i funkcje, lecz także konkretne parametry pracy w urządzeniu, w którym wykorzystany zostanie dany prowadnik lub łożysko – np. drogę i prędkość przesuwu czy warunki atmosferyczne, w jakich będzie funkcjonować (śnieg, deszcz, pył). Dzięki temu klient już na etapie projektowania może się dowiedzieć, jaka będzie żywotność urządzenia, które kupuje, czyli po jakim czasie będzie musiał wymienić poszczególne jego komponenty. Jest to możliwe, gdyż wszystkie produkty igus są testowane w laboratoriach firmy. Klient otrzymuje więc z góry informację nie tylko o cenie danego prowadnika i poszczególnych kabli, które będą w nim umieszczone. Jeszcze przed dokonaniem zakupu wie, że dany kabel wytrzyma np. 10 milionów cykli, po których będzie go trzeba wymienić. Ponieważ laboratoria są dostępne dla każdego klienta, można przetestować i z góry określić, jak dany przewód czy podajnik będzie się zachowywał w warunkach, w których ma docelowo pracować. Wystarczy zadać odpowiednie parametry testowe, takie jak prędkość, gęstość zapylenia czy temperatura. Taka informacja jest nieoceniona dla inżynierów zajmujących się utrzymaniem ruchu. „Przestój spowodowany awarią, której przyczyną jest np. zużycie się części maszyny, wiąże się z konkretnymi stratami dla firmy. Korzystniej jest więc zaplanować przestój i wymienić daną część, wiedząc, że niedługo ma się już wyeksploatować, niż dowiedzieć się o problemie dopiero wtedy, kiedy coś przestaje działać” – mówi Marzec. Dlatego prowadniki kablowe igus, wchodzące w skład systemu readychain, są określane mianem „inteligentnych”. Czujniki, w które są wyposażone, informują użytkownika o zbliżającym się zużyciu danego kabla. System potrafi też zatrzymać maszynę, kiedy odbierze informację o zbyt dużym naprężeniu spowodowanym obciążeniem (np. w wypadku suwnic portowych lub maszyn w kopalniach) czy pojawieniu się przeszkody – np. kamienia pod prowadnicą. Dzięki wstrzymaniu pracy można wówczas lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 33

uniknąć dalszych uszkodzeń. Tego typu inteligentne systemy działają już w kopalniach, elektrociepłowniach i suwnicach portowych zarówno w Polsce, jak i na całym świecie. Dodatkowym zyskiem dla firm, które korzystają z możliwości projektowania i konfiguracji on-line, jest oszczędność czasu. Osoba, która kilka razy korzystała z tego systemu, poznaje go na tyle, że może w ciągu dziesięciu minut zestawić nową konfigurację prowadnika, a następnie umieścić ją w projekcie urządzenia, w którym będzie on funkcjonować, bo system jest kompatybilny z programem CAD. Klienci nie muszą więc tracić czasu na wysyłanie zapytania i czekanie na konfigurację danego projektu przez specjalistę.

OPERA, MARS I TRYBOTAŚMA Cały obszar działania spółki igus można streścić jednym zdaniem: „Tworzywa sztuczne w ruchu”. Jest ono wciąż aktualne, choć wraz z rozwojem firmy cały czas poszerza się portfolio oferowanych produktów – przykładowo prowadniki energetyczne rozwinęły się do komplementarnych systemów readychain, wyposażonych w produkowane także przez igus przewody elektryczne i pneumatyczne, zarówno cięte, jak i uzbrojone w odpowiednie końcówki. Klient może też zamówić prowadniki kablowe, które łatwo od razu zamontuje w swojej maszynie. „Właściwie każdy nasz projekt jest nietypowy” – przyznaje Daniel Marzec. Od 1997 r., od kiedy spółka działa w Polsce, w jej bogatym portfolio pojawiło się wiele spektakularnych realizacji. Przykładem może być montaż w 2013 r. dziesięciu systemów Zig-Zag, służących do doprowadzania zasilania oświetlenia scenicznego Teatru Wielkiego Opery Narodowej. Dzięki rozwiązaniom igus oświetlenie opery może poruszać się aż do wysokości 33 m. Bardzo nietypowe parametry pracy kabli powodowały, że żadne inne rozwiązanie nie było w stanie spełnić wymagań tego projektu. Prowadniki igus zabezpieczają też ruch kabli zasilających ramię zraszające powierzchnię ujeżdżalni konnych czy suwnicy zainstalowanej na wybiegu dla słoni w poznańskim zoo. Suwnica uzbrojona w wyciągarkę służy do podnoszenia słoni, kiedy trzeba je zbadać. Projektów dla dużego przemysłu, takich jak pierwszy w Polsce system zasilania długiego przesuwu koparko-zwałowarki Elektrociepłowni Katowice, igus sprzedaje dziś w Polsce kilkanaście rocznie. 34 | Polski Przemysł / lipiec 2017

Mówiąc o najciekawszych projektach, w jakich uczestniczy firma, nie sposób nie wspomnieć o drugiej grupie produktowej igus, jaką są polimerowe łożyska ślizgowe, tuleje ślizgowe, łożyska kulkowe i prowadnice liniowe. Oprócz samych łożysk igus dostarcza także systemy napędów do sterowania ruchem układów, które są w nie wyposażone. Rozwiązania takie jak systemy modułowe robolink stanowią świetną bazę dla nisko kosztowej robotyki. Wykonane z tworzyw sztucznych przeguby można dowolnie konfigurować i wydłużać. Różną długość, konstrukcję i rozmiary mogą mieć także ramiona, w których konstruktorzy przewidzieli też miejsce na dodatkowe przewody sterownicze. Łokieć robota ma specjalny system cięgien, które poruszają przedramieniem na tej samej zasadzie jak ścięgna w ludzkim ramieniu. Dzięki temu konstrukcja może być znacznie mniejsza, bo nie trzeba montować osobnego napędu przy każdym stawie. „Jest to rozwiązanie nisko kosztowe. Klient może samodzielnie zbudować z naszych komponentów całego robota w cenie do 5 tys. euro oraz zaprojektować zakres ruchu, jaki jest mu potrzebny. Mogą powstawać roboty przeznaczone do celów przemysłowych, ale też humanoidalne, do kontaktów z ludźmi. Konstrukcje bazują na lekkim tworzywie sztucznym, więc nie stanowią zagrożenia dla ludzi i nie muszą pracować w zamkniętej klatce” – mówi Radomir Ochocki, menadżer działu łożysk dry-tech, i dodaje, że po doborze zamówienia, a później sterowania igus dostarcza też darmowy program, w którym samodzielnie można zaprojektować cały złożony ruch robota. Nietypowe realizacje z wykorzystaniem łożysk polimerowych to już czysta futurologia. Wystarczy wymienić prototypowego łazika marsjańskiego ARES, którego stworzyli studenci Politechniki Warszawskiej, czy robota społecznego, opracowanego w ramach projektu badawczego 7FP LIREC na Politechnice Wrocławskiej. Mówiąc o łożyskach polimerowych, trzeba też wspomnieć o tym, jak korespondują one z tradycyjnymi łożyskami stalowymi. „Stosując tworzywa i wiedzę wynikającą z naszego wieloletniego doświadczenia, jesteśmy w stanie wydłużyć żywotność urządzenia dziesięcio-, a nawet stukrotnie” – mówi Ochocki. Nic dziwnego, że polimerowymi

łożyskami interesuje się branża samochodowa, do której firma dostarcza rocznie około 200 mln łożysk. Możemy je znaleźć m.in. w siedzeniach, układzie kierowniczym, systemie służącym do podnoszenia okien, w wycieraczkach, pedałach, a nawet turbosprężarkach, gdzie istnieje potrzeba ruchu, a temperatura pracy jest wysoka. Choć od roku 2000 igus działa w Polsce już na pełnych obrotach (wcześniej funkcjonował w naszym kraju tylko na zasadach przedstawicielstwa), dla firm z wielu branż informacja o łożysku z tworzywa sztucznego do dziś jest sporym szokiem. „Ze zdziwieniem reaguje na taką informację np. branża stalowa. Przekonują się, kiedy informujemy, że nasze rozwiązania są równie trwałe co te tradycyjne, a w dodatku odporne na wodę, deszcz, śnieg i nie wymagają smarowania” – mówi Radomir Ochocki. Jednym z nowych, obiecujących dla igus sektorów jest sektor maszyn rolniczych. Tutaj istotną przewagą są małe rozmiary rozwiązań polimerowych. Dzięki temu, że łożysk nie trzeba smarować, producenci mogą zmniejszyć elementy, w których one występują. Suchy montaż jest łatwiejszy, a po jednokrotnym zamontowaniu elementu działa on do końca swojej żywotności. Jedną z nowości, jaką igus właśnie wprowadza, jest łożysko w formie taśmy, czyli tzw. trybotaśma, której grubość wynosi zaledwie 0,5 lub 1 mm. Rozwiązanie to otwiera konstruktorom zupełnie nowe możliwości.

POLIMERY W RUCHU Owocem wielu lat doświadczeń jest ogromna wiedza spółki igus na temat tworzyw sztucznych i ich właściwości. Podstawowym materiałem, z którego powstają wszystkie produkty firmy, są trybopolimery. Nazwa pochodzi od trybologii, czyli nauki, która zajmuje się badaniem procesów zachodzących na styku ciał stałych w ruchu. „Dzięki technologii, którą dysponujemy, możemy łączyć nisko kosztowe korzyści związane z tworzywami sztucznymi, takie jak brak korozji, łatwość użycia, lekkość, duża precyzja wykonania elementów, i z pomocą naszych 300 wtryskarek wytwarzać produkty, które idealnie odpowiadają zapotrzebowaniu naszych klientów” – mówi Marek Wzorek. Dziś z wielu mieszanek polimerowych opracowywanych przez igus wytwarza się ponad 100 tys. produktów. Firma opracowuje nawet do 500 nowych mieszanek polimerowych rocznie.

Potrzeba rynkowa jest jednak ogromna, bo branże stosujące prowadniki kablowe i automatyka przemysłowa, w której wykorzystywane są polimerowe łożyska, to dynamicznie rozwijające się gałęzie rynku. „W tym roku planujemy zainstalowanie ponad stu naszych nisko kosztowych robotów bazujących na przegubach robolink na stanowiskach pracy, którą aktualnie wykonują ludzie” – mówi prezes Wzorek i wskazuje cele na przyszłość: ujednolicenie systemu IT i strony WWW oraz rozwinięcie ich tak, by klienci sami zarządzali produkcją igus wykonywaną na ich potrzeby, także z poziomu smartfona czy iPada, rozwijanie nowoczesnych technologii produkcji, takich jak druk 3D, tworzenie inteligentnych produktów, łączenie świata cyfrowego z produktami fizycznymi. „Ale staramy się nie wybiegać zbyt daleko w przyszłość. Nasza strategia to być co roku przygotowanym zarówno na 50-proc. wzrost, jak i 50-proc. spadek. Choć nie oznacza to oczywiście, że nie interesuje nas rozwój” – mówi Wzorek i dodaje, że ważną kwestią jest także podejście ekologiczne. Łożyska polimerowe pracują często dłużej niż stalowe i nie wymagają smarowania, a to oznacza o wiele mniej zużytego smaru, chodzi o tony w skali każdego kraju. Tworzywa sztuczne podlegają recyklingowi, dzięki czemu mogą być wykorzystywane ponownie. Innowacyjna spółka ma też w swojej ofercie łożyska biodegradowalne z biopolimerów, które w 54% powstają z materiałów naturalnych. Wyrazem proekologicznego podejścia jest też stosowanie w produkcji zasad lean, co w największym skrócie oznacza walkę z marnotrawstwem poprzez działanie „szczupłe”, docieranie do celu jak najprostszą drogą. Działania lean dotyczą nie tylko produkcji, lecz także innych sfer działania firmy, takich jak administracja czy komunikacja wewnętrzna. Spółka igus udowadnia, że wyjście poza obowiązujący od dawna schemat w połączeniu z wykorzystaniem innowacyjnych rozwiązań może zaowocować dynamicznym rozwojem zarówno na polu technologicznym, jak i biznesowym. Jest więc bardzo ciekawym przykładem sukcesu odniesionego dzięki kreatywności i wsłuchiwaniu się w potrzeby swoich klientów. ■ lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 35

ZAKŁADY ELEKTROTECHNIKI MOTORYZACYJNEJ

– nie ma miejsca na stagnację!

Anna Grzesik

Jeszcze w latach 80. byli głównym dostawcą silników elektrycznych do chłodnic, nagrzewnic i zespołów wycieraczek dla szyb samochodów produkowanych w Polsce. Dziś specjalizują się w produkcji silników i napędów (głównie dla branży meblarskiej) oraz w galwanizacji elementów metalowych, a także tworzyw sztucznych z ABS. Wieloletnie doświadczenie powoduje, że rodzinne przedsiębiorstwo z Dusznik-Zdroju mierzy coraz wyżej. „Nie ma miejsca na stagnację” – mówi Andrzej Banaszewski, prezes zarządu i współwłaściciel Zakładów Elektrotechniki Motoryzacyjnej.

akłady Elektrotechniki Motoryzacyjnej z siedzibą w Dusznikach-Zdroju to firma z dużym zapleczem doświadczalnym w dziedzinie produkcji podzespołów dla polskiego przemysłu motoryzacyjnego. W latach 80. ZEM był głównym dostawcą silników elektrycznych chłodnic i nagrzewnic oraz kompletnych zespołów wycieraczek szyb przednich i tylnych dla samochodów osobowych (PF 125p, Polonez, PF 126p), dostawczych (ŻUK, Nysa, Tarpan, Polonez Truck), ciężarowych (Jelcz, Star) i autobusów (Autosan, Jelcz). Jeszcze w latach 90. w ZEM produkowano kompletne zespoły wycieraczek razem z piórami dla samochodów marki Daewoo, w czasach jej świetności i montażu na warszawskim Żeraniu. ZEM był też czołowym dostawcą silników elektrycznych nagrzewnic i wycieraczek szyb przed36 | Polski Przemysł / lipiec 2017

nich i tylnych dla samochodów produkowanych w FSM Bielsko-Biała, a następnie we Fiat Auto Poland (PF 126p, Cinquecento).

DZISIEJSZY ZEM TO NIE TO SAMO Wraz z upływem czasu ZEM zmienił nieco obszar działań. Wciąż jednak w dużym stopniu pozostaje w branży motoryzacyjnej. Obecnie rodzinne przedsiębiorstwo z Dusznik-Zdroju skupia się na działalności produkcyjnej w obszarze silników prądu stałego małej mocy do różnorodnych zastosowań w branży meblarskiej (np. do regulacji elektrycznej wysokości ustawienia blatów, stołów i oparć foteli, do podnoszenia i poziomowania łóżek szpitalnych) i w branży automotive (napędy dla zespołów wycieraczek samochodowych, nagrzewnic i wentylatorów). Specjalizuje się też

w galwanizacji części metalowych (powłoki: cynk słabo kwaśny, bardzo wytrzymałe powłoki: cynk–nikiel w technologii bębnowej, powłoki: cynk alkaliczny w technologii zawieszkowej) oraz części z tworzyw sztucznych (ABS lub ABS/PC) – powłoka miedź–nikiel–chrom, w tym również specjalistyczne wykończenie dla motoryzacji MPS i PNS w technologii zawieszkowej. Najciekawsze dla spółki są możliwości ciągłego doskonalenia się poprzez unowocześnianie wyrobów i ich rozwijanie we współpracy z kontrahentami. „Dzięki szybkiemu rozwojowi na rynku i rosnącym wymaganiom klientów i konsumentów nie ma miejsca na stagnację. To wszystko pozwala się nam rozwijać i napędza nas do działania, zresztą zgodnie z naszym hasłem: raZEM napędzamy przyszłość” – mówi Andrzej Banaszewski. W chwili obecnej spółka zatrudnia ok. 200 osób, wszystkie na umowy o pracę. 60% załogi to osoby odpowiedzialne za montaż wyrobów i świadczenie usług (pracownicy produkcji), 40 osób odpowiada za technologię, rozwój wyrobów i procesów oraz kontrolę jakości. „Inwestujemy w naszych pracowników oraz dajemy możliwość rozwijania siebie i firmy np. poprzez opłacanie i branie udziału w szkoleniach lub chociażby poprzez program wewnątrzzakładowy «Mam pomysł». Chętni mogą liczyć również na dofinansowanie do studiów zgodnych z potrzebami firmy” – podkreśla prezes zarządu spółki. Zakład zajmuje łącznie około 4 ha powierzchni, z czego przeważającą większość stanowią budynki produkcyjne. „Nasza produkcja jest bardzo elastyczna, inwestujemy w coraz bardziej wydajne maszyny dla polepszenia efektywności produkcji i zadowolenia klientów z dotrzymywania wszelkich wymagań i terminów” – mówi Krzysztof Mikrut, dyrektor techniki i rozwoju, i podkreśla, że najważniejsza dla spółki jest jakość wykonania wyrobów, ich niezawodność oraz dopasowanie do indywidualnych, wyspecjalizowanych wymagań klienta. „Klienci często pytają o podzespoły do swoich pojazdów, które były wyprodukowane 20–30 lat temu i dopiero teraz zaczęły szwankować. Odnajdują nasze tradycyjne, niezmienne od wielu lat logo i zwracają się do nas z prośbą o aktualną cenę dla danego wyrobu lub możliwość zakupu zamiennika właśnie w ZEM” – mówi Magdalena Kubiak, specjalista ds. marketingu. Pomimo niebyt dużego kapitału, charakterystycznego dla firm rodzinnych, ZEM nieustannie stara się tworzyć i wdrażać nowe rozwiązania w świecie techniki. Od kilku lat dostarcza know-how i park maszynowy w ramach współpracy z Politechniką Wrocławską i tamtejszymi pracownikami naukowymi.

NAPĘDY DO MEBLI I WYCIERACZEK Spółka aktualnie w dużej mierze skupia się na produkcji silników elektrycznych i napędów dla branży meblarskiej, ponieważ to właśnie w tej branży odnotowuje największe zapotrzebowanie na swoje wyroby. Silniki produkowane są w odmianach 12V–24V i osiągają moc do 50 W. Po zamontowaniu odpowiedniej przekładni można uzyskać na wale koła moc do 16 Nm. Napędy wykorzystywane są do siłowników liniowych mogących podnosić podnóżek fotela, oparcie krzesła czy blat stołu. Firma wytwarza też silniki dla wąskich nóg stołowych, w których musi się zmieścić cały siłownik.

Strategicznymi partnerami są niemieckie firmy z branży meblarskiej, które kupują silniki elektryczne do swoich siłowników liniowych. Jak mówi Magdalena Kubiak, jest to współpraca oparta na wieloletnich seriach wyrobów jednego typu, które są dopracowane przez obie strony (kontrahenta i ZEM) w taki sposób, aby odpowiadały wysokim wymaganiom użytkowników końcowych. „Współpraca opiera się na założeniach początkowych, nad którymi pracowały działy rozwoju i techniki obu firm. Współpracujemy na podstawie długoterminowych umów ramowych, które z jednej strony pozwalają na utrzymanie ceny, a z drugiej strony gwarantują obłożenie produkcji i przewidywalną przyszłość w zakresie chociażby zakupów podzespołów i materiałów” – dodaje. Napędy te znajdują również zastosowanie w branży automotive, głównie w silnikach do wycieraczek samochodów osobowych i autobusów, a także w maszynach górniczych lub rolnych oraz specjalnych maszynach budowlanych. Najmniejszy silniczek ZEM waży ok. 400 g i ma długość 7–8 cm, a największy – ok. 5 kg i ma długość 25–26 cm. W zależności od wymagań klienta silniki i mechanizmy napędowe mogą być wyposażone w filtr LC eliminujący szumy elektryczne wytwarzane przez silnik, układ sond Halla, które pozwalają sterować silnikami w aplikacji, oraz wyłączniki termiczne. Konstrukcja tych wyrobów pozwala na zastosowanie różnego rodzaju podłączeń według wymagań klienta.

lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 37

CHROMOWANE PLASTIKI Dużą inwestycją spółki był ostatnio powrót do branży motoryzacyjnej za pośrednictwem świadczenia usług metalizacji tworzyw sztucznych z ABS takich jak chromowane logo, listwy, ramki wentylacyjne itp. „Mamy coraz więcej zapytań o pokrywanie elementów plastikowych z ABS. Zauważamy, że technologia pokrywania plastików chromem zaczyna wchodzić na rynki związane z codziennie użytkowanymi sprzętami takimi jak odkurzacze, lodówki, pralki, podczas gdy jeszcze niedawno elementy chromowane najczęściej spotykaliśmy w branży motoryzacyjnej” – dodaje Magdalena Kubiak. Technologia pozwala dziś na pokrycie metalem elementów plastikowych. Upraszczając, większość elementów widocznych wewnątrz samochodów w kolorze chromu, który imituje metal, jest tak naprawdę wykonana z plastiku i poddana procesowi nałożenia warstwy chromu powodującej, że dana część wygląda jak metalowa. Zaletą stosowania części plastikowych jest ich odporność na rdzę oraz zmniejszenie masy całego samochodu. To z kolei ma wymierny wpływ na osiągi pojazdu takie jak prędkość, zużycie paliwa, opon i innych podzespołów oraz oczywiście cenę. Zakup automatu do metalizacji tworzywa sztucznego to jak do tej pory największa inwestycja ZEM w ciągu ostatnich lat. Kosztowne przedsięwzięcie obarczone jest normalną, 10-proc. brakowością spowodowaną niemożliwością poprawy wyprodukowanych wyrobów, które dodatkowo cechują się dużą wrażliwością na wszelkiego rodzaju zabrudzenia. „Najtrudniej jest utrzymać czystość w miesiącach wiosennych i letnich, kiedy w powietrzu unosi się wiele pyłków i zanieczyszczeń. Wówczas musimy zintensyfikować nasze prace, aby zachować czystość 70 wanien galwanicznych, w których przeprowadzany jest blisko trzygodzinny proces metalizacji” – tłumaczy Michał Banaszewski, kierownik galwanizerni.

TECHNOLOGIA ZMIERZAJĄCA DO POŁYSKU Mało kto, patrząc na połyskujące elementy w samochodzie, zdaje sobie sprawę z tego, że metalizacja plastikowych elementów jest tak skomplikowanym procesem. Podstawowy problem, jaki pojawia się w początkowej fazie realizacji, to zaprojektowanie zawieszki do zamocowania detali przed wpuszczeniem do procesu. „Każdy detal ma specjalnie dedykowane narzędzie – zawieszkę, na której jest wprowadzany w proces. Zawieszka musi być dopasowana do detalu, aby odpowiednio przewodziła prąd, detale były umiejscowione nie za blisko siebie, ale jednocześnie możliwie jak najbliżej, aby zmaksymalizować efektywność” – dodaje Michał Banaszewski. Błąd można popełnić również w momencie tworzenia programu dla danego typu detalu. Trzeba odpowiednio dobrać czas przebywania detali w kąpieli galwanicznej oraz prądy, jakie mają oddziaływać na detal w czasie pokrywania powłoką. „Wszystkie te błędy można zniwelować poprzez zdobyte doświadczenie oraz wykształconą i doświadczoną kadrę technologiczną i laboratoryjną, którą mamy szczęście posiadać. Z pomocą pracownikom przychodzi również technika, czyli sprzęt do pomiarów i korekt procesu, który jest coraz bardziej zaawansowany, dokładny i coraz szybszy” – tłumaczy kierownik galwanizerni. Przed metalizacją powierzchnię należy dobrze przygotować poprzez jej odtłuszczenie i wytrawienie, tak aby kolejne warstwy metali miały się do

38 | Polski Przemysł / lipiec 2017

AKTUALNIE SPÓŁKA STARA SIĘ UNOWOCZEŚNIĆ MECHANIZMY NAPĘDOWE TYPU 44X I ZASTĄPIĆ JE MECHANIZMAMI 4XX, KTÓRE SĄ NOWOCZEŚNIEJSZE I BARDZIEJ WYDAJNE czego przyczepić. Następnie nakładana jest warstwa miedzi, niklu i chromu. Proces oparty na innowacyjnym patencie ZEM różni się od tych klasycznych brakiem zastosowania niklu chemicznego. Pozwala to na skrócenie czasu procesu i zwiększenie efektywności. Dodatkowo ZEM ma możliwość zastosowania technologii mikrospękań i/lub niklu z półpołyskiem, jeżeli takie są wymagania klienta. Technologia tego procesu jest stosunkowo młoda i nieustannie dodawane są jakieś usprawnienia. Zakład stosuje też nowe środki chemiczne, których zadaniem jest przyśpieszenie i polepszenie jakości wykonywanych usług. „Klienci zazwyczaj są bardzo dobrze zorientowani, jakiej powłoki potrzebują. Często posługują się normami, w których dokładnie opisano, jakiego rodzaju pokrycie oraz w jakiej grubości ma być nałożone na detal. Ważne jest również określenie, jakich badań wymaga klient (mamy w ZEM możliwość przeprowadzenia badań grubości na przyrządzie opartym na promieniowaniu rentgenowskim, pomiaru warstw na couloscopie itp.) oraz jakie grubości poszczególnych warstw są wymagane (zazwyczaj opisuje to norma). Istotne jest również przeszkolenie personelu w zakresie kontroli wzrokowej detali po procesie i wytyczne w tej kwestii dostarczone przez klienta” – stwierdza Michał Banaszewski.

EKSPORT TO PRIORYTET Priorytetowym rynkiem dla ZEM jest rynek zagraniczny. Obecnie 80 proc. sprzedaży trafia na eksport. Jak zauważa Magdalena Kubiak, to właśnie na rynkach zachodnich konsumenci kupują ergonomiczne, dostosowane do potrzeb użytkownika biurka i krzesła. Walkę z konkurencją zagraniczną (Zachód Europy, USA, Japonia) firma z Dusznik-Zdroju wygrywa dzięki niższym kosztom działalności operacyjnej i relatywnie niskim kosztom zakupu podzespołów, natomiast z rynkiem azjatyckim (Chiny, Indie) – wyższą jakością, niezawodnością oraz kosztami i czasem transportu. „Wielu naszych kontrahentów próbowało wykorzystywać podzespoły firm chińskich, ale większość z nich bardzo szybko wracała, ponieważ wie, że ZEM oferuje wysoką jakość i niezawodność” – mówi Magdalena Kubiak. Dodaje, że jak na razie na polskim rynku jest niskie zapotrzebowanie na wyroby ZEM. Jako przyczynę wskazuje brak odbiorców i niskie zainteresowanie tego typu wyrobami. Jednak firma ufnie patrzy w przyszłość i ma nadzieję, że rodzimy rynek rozwinie się dzięki młodemu pokoleniu, które coraz częściej pojawia się w światowym przemyśle razem ze swoimi pomysłami, mając na myśli chociażby polski

supersamochód, projekty naukowe Politechniki Wrocławskiej, z którą zresztą ZEM współpracuje. „Mamy nadzieję, że nasze kontakty z polskimi firmami będą się rozwijać i będziemy mogli wspólnie budować polską gospodarkę” – mówi Andrzej Banaszewski.

AMBITNE PLANY ZEM mierzy wysoko. Docelowo zakład chce być najlepiej rozpoznawalnym w całej Europie producentem silników dla rynku motoryzacyjnego, meblarskiego, sprzętu medycznego i innych. Zamierza być mobilnym zakładem podejmującym nowe wyzwania techniczne oraz spełniać obowiązujące europejskie standardy jakościowe, środowiskowe i prawne. „Chcemy być firmą, w której pracuje zadowolona i zarządzana według europejskich standardów załoga stale podnosząca swoje kwalifikacje. Firmą, która jest przyjazna dla otoczenia i lokalnej społeczności oraz dba o naturalne środowisko, w którym istnieje i działa” – stwierdza prezes zarządu. Kierunkami rozwoju są cele strategiczne spółki, czyli: dywersyfikacja rynku, dalsze zwiększanie oferty produktowej poprzez wdrożenie systemu ISO TS 16949 i wzrost dostaw dla przemysłu motoryzacyjnego, zwiększenie automatyzacji procesów poprzez zakup nowych urządzeń i maszyn, eliminowanie nieefektywnych procesów i technologii, utrwalenie wizerunku firmy jako stabilnego pracodawcy, klienta, dostawcy i partnera biznesowego. Plan rozwoju w największym stopniu dotyczy świadczenia usług galwanicznych w obrębie metalizacji tworzyw sztucznych. Aktualnie spółka stara się unowocześnić mechanizmy napędowe typu 44X i zastąpić je mechanizmami 4XX, które są nowocześniejsze i bardziej wydajne. Ponadto stawia na rozwój linii galwanicznej do metalizacji ABS. „Ciągle uczymy się czegoś nowego w tej materii, ale też, korzystając z doświadczenia, minimalizujemy liczbę braków i zwiększamy efektywność” – mówi Krzysztof Mikrut. Istotnym wyzwaniem dla ZEM jest również ochrona środowiska, a co za tym idzie – zmniejszenie ilości emitowanych zanieczyszczeń, które ściśle się wiążą z procesem wytwarzania i produkcji. Zakład chce zwiększyć efektywność neutralizatora oraz zmniejszyć ilość zużywanej wody do świadczenia usług galwanicznych. Przedsiębiorstwo nieustannie dąży do doskonalenia aktualnego asortymentu. Najbliższe plany zakładu uwzględniają nawet produkcję silników bezszczotkowych, ponieważ to w segmencie automotive ZEM widzi największe możliwości rozwoju. „Zastanawiamy się wspólnie z obecnymi i potencjalnymi klientami nad możliwościami wykonania nowych konstrukcji. Coraz częściej myślimy o wejściu na rynek produkcji silników bezszczotkowych, jednak jest to zupełnie inny wyrób niż ten obecnie produkowany, dlatego staramy się znaleźć kontrahenta, który pomógłby nam zdobyć doświadczenie i przekazał know-how poprzez montowanie swoich silników w ZEM” – zauważa dyrektor techniki i rozwoju. Rosnący popyt na silniki bezszczotkowe na całym świecie widać wyraźnie, gdy się obserwuje rozwój innych firm w branży motoryzacyjnej. Jedną z nich jest niepołomicki zakład Nidec Motors, o którym również piszemy w bieżącym numerze.

PRODUKCJA W DOBRYCH RĘKACH Infortes - Lider wdrożeń Comarch w firmach produkcyjnych

■ planowanie produkcji ■ kompleksowe zarządzanie procesami produkcyjnymi ■ rozliczanie zleceń produkcyjnych w czasie rzeczywistym ■ harmonogramowanie produkcji ■ MES

Infortes Sp. z o.o. Aleja Śląska 1, 54-118 Wrocław +48 71 306 70 40 ■ biuro@infortes.pl ■ www.infortes.pl

NAGRODY I CERTYFIKATY W ciągu 15 lat działalności spółka została wyróżniona wieloma nagrodami, jak chociażby „Gazela Biznesu 2005” – wyróżnienie od dziennika „Puls Biznesu”, zaliczające ZEM sp. z o.o. do grona najdynamiczniej rozwijających się przedsiębiorstw. Firma posiada certyfikaty zintegrowanego systemu zarządzania jakością 9001 i środowiskiem 14001, a w niedalekiej przyszłości przymierza się do certyfikacji zgodnie z normą ISO/TS 16949. Zdobyła również wyróżnienie „Medal Europejski” za wdrożenie produkcji siłownika liniowego – typ 500 – oraz cynkowanie z czarną pasywacją. Co roku otrzymuje też certyfikaty wiarygodności biznesowej (firma Dun & Bradstreet oraz Bisnode), a także certyfikaty wiarygodności firmy Creditreform. Andrzej Banaszewski podkreśla, że pomimo wielu certyfikatów największymi wyróżnieniami dla ZEM są przede wszystkim stabilna pozycja na rynku, współpraca z wieloletnimi kontrahentami, oddani i zadowoleni pracownicy oraz ich doświadczenie i umiejętności. ■

Producent wiązek przewodów elektrycznych dla przemysłu motoryzacyjnego, AGD, elektrotechnicznego oraz rolniczego. Ponadto: • • • • •

Przetwórstwo tworzyw sztucznych Konfekcjonowanie, pakowanie Wypełnienia kolumnowe (pierścienie Białeckiego, Palla) Szczotki gospodarcze i techniczne Własna narzędziownia

Udzielamy ulgi we wpłacie na PFRON powyżej 20 %.

DSN DOLSIN, ul. Trzmielowicka 7/9, 54- 002 Wrocław

www.dolsin.com.pl

lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 39

BZE BELMA – specjalistyczne technologie dla wojska i przemysłu Adam Sieroń

Dzięki wysokim kwalifikacjom załogi, a także posiadanemu parkowi maszynowemu bydgoska firma może z powodzeniem poszerzać specjalistyczną ofertę, zarówno związaną z potrzebami Sił Zbrojnych RP, jak i usługami dla szeroko rozumianego przemysłu.

chodzące w skład Polskiej Grupy Zbrojeniowej Bydgoskie Zakłady Elektromechaniczne BELMA SA należą obecnie do czołowych zakładów w polskiej zbrojeniówce, będąc przy tym jedynym w kraju producentem zaawansowanych technologicznie wyrobów, w tym na przykład min przeciwpancernych, zapalników i wykrywaczy min. Ale nie tylko. Firma rozwija swoją ofertę również w obszarze usług dla przemysłu. Przedsiębiorstwo jest także konkurencyjnym na krajowym rynku górniczym dostawcą elektrycznych urządzeń w wydaniu przeciwwybuchowym. Nie może więc dziwić fakt, że nie tylko zamierza utrzymać obecną pozycję na krajowym rynku, lecz także planuje ekspansję na rynkach zagranicznych. Jakie kompetencje umożliwiają skuteczną realizację tej strategii rozwoju?

BEZ MARGINESU BŁĘDU Jednym z głównych obszarów działalności firmy jest produkcja wyrobów specjalnych na potrzeby Sił Zbrojnych RP. Przeznaczone są one m.in. do ustawiania zapór minowych w systemach narzutowych oraz minowania klasycznego obszarów lądowych i przybrzeżnych wód morskich. W ofercie spółki znajdują się zarówno miny przeciwpancerne, jak i przeciwdesantowe, wykorzystywane przez pododdziały szczebla taktycznego i operacyjnego. Wyroby bydgoskiego zakładu służyć mogą także do realizacji zadań w zakresie rozpoznania i wsparcia inżynieryjnego, w tym wyszukiwania min, bomb, niewybuchów i improwizowanych ładunków wybuchowych (IED). „Jesteśmy jedynym w kraju producentem tego rodzaju min przeciwpancernych, zapalników i wykrywaczy min. Na rynku europejskim konkurujemy z firmami produkującymi systemy narzutowe ustawiania min oraz miny przeciwburtowe. Konkurujemy również z firmami europejskimi w dziedzinie mobilnych systemów wyszukiwania min i improwizowanych ładunków wybuchowych – mówi Piotr Śliwiński pełniący obowiązki zastępcy szefa Działu Rozwoju Wyrobów Specjalnych i dodaje: – W tym obszarze działalności firma realizuje kontrakty przede wszystkim na rzecz obronności kraju i są to w większości umowy wieloletnie”. Rozwiązania technologiczne, które oferuje spółka, powstają w ścisłej współpracy z wojskowymi instytutami badawczymi. Dzięki temu charakteryzują się one dużą niezawodnością działania, a także innowacyjnością 40 | Polski Przemysł / lipiec 2017

konstrukcji. Spełniają też wszystkie wymogi, ściśle precyzowane przez międzynarodowe konwencje. W tym kontekście należy podkreślić, że przedsiębiorstwo ma zaświadczenie o nadaniu natowskiego kodu podmiotu gospodarki narodowej o numerze: 0241H (kod NCAGE – NATO Commercial and Government Entity nadawany jest w ramach Systemu Kodyfikacyjnego Paktu Północnoatlantyckiego podmiotom gospodarki narodowej, których działalność gospodarcza związana jest z asortymentem wyrobów obronnych lub świadczeniem usług na rzecz obronności). BELMA oferuje swoim klientom zintegrowaną, kompleksową usługę „od projektu do wyrobu”. W związku z tym ma z jednej strony możliwość realizacji kontraktów o wysokim poziomie skomplikowania technologicznego, a z drugiej strony umiejętność dostosowania się do aktualnych potrzeb klientów. Możliwe jest to nie tylko dzięki odpowiedniemu potencjałowi techniczno-produkcyjnemu, lecz także dzięki własnym biurom konstrukcyjnym, w których BELMA zatrudnia specjalistów z zakresu mechaniki, elektrotechniki i elektroniki. Dużym atutem przedsiębiorstwa są również własne laboratoria badawcze, umożliwiające przeprowadzenie niezbędnych badań, zgodnie z WT wyrobów. Dzięki temu firma może oferować rozwiązania technologiczne takie jak modułowa konstrukcja, które znacznie ułatwiają zmianę konfiguracji i funkcji wyrobu. W ten sposób odpowiadać może na konkretne, często niestandardowe, zapotrzebowanie swoich klientów. Duże znaczenie w tym kontekście ma również wdrożony w bydgoskim zakładzie, utrzymywany oraz ciągle doskonalony system zarządzania jakością zgodny z normą ISO 9001:2008 oraz z AQAP 2110:2009 i zintegrowanymi wymaganiami dodatkowymi dotyczącymi specyfiki produkowanych wyrobów, w tym Wewnętrzny System Kontroli WSK. Oprócz tego wszystkie wyroby specjalne zakładu posiadają natowski numer magazynowy NSN. Pozwala to na skuteczne osiąganie planowanych wyników jakościowych. Jednocześnie BELMA zdobyła nagrody takie jak DEFENDER, przyznawany w trakcie kieleckiego Międzynarodowego Salonu Przemysłu Obronnego, a także Balt Military, uzyskiwana na Bałtyckich Targach Militarnych. „Nasze wyroby spełniają najwyższe standardy bezpieczeństwa i niezawodności działania – podkreśla Piotr Śliwiński i dodaje: – Branża obronna rozwi-

ja się w bardzo szybkim tempie. Aby oferta była konkurencyjna, spółka musi kłaść duży nacisk na rozwój i innowacyjność wyrobów, a także śledzić kierunki rozwoju przemysłu obronnego na świecie. Poza innowacyjnością i ciągłym rozwojem szczególne znaczenie mają także: niezawodność i bezpieczeństwo, co jest zgodne z misją spółki. Nasza firma jako producent wyrobów wojskowych musi zapewniać przyszłemu użytkownikowi pełne bezpieczeństwo i maksymalną niezawodność. Nie może być miejsca na jakikolwiek margines błędu”.

NIEZAWODNOŚĆ WPISANA W PRODUKT Ważnym elementem portfolio bydgoskiego producenta są elektryczne urządzenia w wydaniu przeciwwybuchowym. „W tym zakresie spółka jest obecnie dominującym dostawcą na krajowym rynku górniczym. Zaopatrujemy praktycznie wszystkie spółki węglowe i samodzielne kopalnie w najnowocześniejszy osprzęt elektroinstalacyjny w wersji przeciwwybuchowej – stwierdza Adam Potapenko, szef Działu Rozwoju Wyrobów Elektrycznych. – Dodatkowo w ostatnich latach spółka kładzie duży nacisk na rozwój na rynkach pozagórniczych, tj. w przemyśle chemicznym, petrochemicznym, rafineryjnym itp., oraz na rynkach zagranicznych, przede wszystkim tureckim”. Wszystkie urządzenia w tym obszarze produkcji projektowane są zgodnie z indywidualnymi potrzebami klientów. W związku z tym stopień ich zaawansowania technicznego jest bardzo różny. Wśród nich znajdują się zarówno puszki przeciwwybuchowe, jak i elementy sterowania, ale również układy automatyki i bezpieczeństwa często o złożonych konstrukcjach. „Możemy więc mówić o bardzo dużej rozpiętości, jeżeli chodzi o stopień skomplikowania naszych wyrobów. Proszę jednak pamiętać, że zwykle trudniej jest zaprojektować proste i niezawodne urządzenie niż rozbudowany system – argumentuje Adam Potapenko i dodaje: – W sferze urządzeń przeciwwybuchowych najważniejszy jest pomysł, rozwiązanie techniczne, które likwiduje problem naszego klienta, gwarantując przy tym wysoki stopień bezpieczeństwa”. Przedsiębiorstwo, oprócz produkcji gotowych rozwiązań, przyjmuje także zlecenia na opracowywanie nowych konstrukcji, przygotowanie dokumentacji, certyfikację, a także wdrożenie i produkcję zleconych projektów na bazie posiadanego zaplecza produkcyjnego. Warto w tym kontekście wskazać na fakt, że wszystkie wyroby przeciwwybuchowe produkcji BZE BELMA SA posiadają certyfikaty zgodności z Dyrektywą ATEX oraz spełniają wymagania przepisów górniczych i morskich. Jednocześnie całość procesu projektowania i produkcji nadzorowana jest przez Jednostkę Notyfikowaną i potwierdzona „Powiadomieniem o zapewnieniu jakości”. Nie może więc dziwić fakt, że produkowane w Bydgoszczy urządzenia składają się z wielu nowatorskich rozwiązań konstrukcyjnych i są chronione patentami. Dzięki temu firma zdobyła dominującą pozycję na krajowym rynku i realizuje w głównej mierze umowy ramowe na dostawy urządzeń do wszystkich kopalni węgla kamiennego. Ugruntowana pozycja spółki w tej branży pozwala jej na położenie nacisku na nowe rynki zbytu, w tym rynki zagraniczne. Obecnie spółka eksportuje urządzenia przeciwwybuchowe do Turcji, gdzie pomimo silnej światowej konkurencji od dwóch lat realizowane są regularne dostawy. Program rozwoju oferty asortymentowej dla urządzeń przeciwwybuchowych na rynkach pozagórniczych jest programem długofalowym. Ma on na celu przygotowanie kompleksowej oferty w zakresie osprzętu elektroinstalacyjnego dla stref zagrożonych wybuchem (gazów i pyłów) w obiektach przemysłowych. Możliwości rozwojowe firmy w tym obszarze działalności są więc naprawdę duże, tym bardziej że bydgoski zakład bardzo rozsądnie realizuje program rozwoju. „W zakresie urządzeń w wykonaniu przeciwwybuchowym należy brać pod uwagę wiele czynników. Urządzenia te mają przede wszystkim zapewnić bezpieczeństwo pracy w strefach zagrożonych wybuchem, więc niezawodność jest wpisana w naturę tych produktów. Innowacyjność rozwiązań z kolei stawia nas w czołówce światowych producentów podobnych rozwiązań, gwarantując wieloletnią przewagę konkurencyjną. Dzięki tym elementom możemy się rozwijać” – mówi Adam Potapenko.

Czy wiesz, że... Bydgoskie Zakłady Elektromechaniczne BELMA SA będą obchodzić w przyszłym roku jubileusz 150-lecia istnienia. Ich początek sięga roku 1868, kiedy to za sprawą Karola Fiebrandta powstał warsztat ślusarski. Początkowo zajmował się on naprawą i wyrobem prostych maszyn rolniczych, by z czasem rozpocząć produkcję urządzeń zabezpieczających ruch pociągów. Sukcesywnie rozbudowywana fabryka w roku 1939 została włączona do koncernu Siemens, który w 1943 r. przeniósł do Bydgoszczy wydział elektrycznej aparatury ognioszczelnej i przeciwwybuchowej dla górnictwa. Po zakończeniu wojny w zakładzie położono nacisk na rozwój produkcji aparatury przeciwwybuchowej dla rozwijającego się górnictwa i chemii, która stała się jedną z głównych specjalności przedsiębiorstwa. Jednocześnie w latach 1951–1954 w podbydgoskich Białych Błotach powstał nowy zakład, w którym uruchomiono produkcję pierwszych wyrobów precyzyjnych na potrzeby armii oraz produkcję sygnałów dźwiękowych dla przemysłu motoryzacyjnego. W kolejnych latach rozwijano portfolio produkcyjne w każdym z trzech obszarów działalności firmy. Zatrudnienie w fabryce znajdowało 2 tys. osób. W 1994 r. firmę przekształcono w Jednoosobową Spółkę Skarbu Państwa. Następnie, w 2009 r. 85% akcji przedsiębiorstwa wniesiono do Grupy Bumar – był to efekt realizacji „Strategii konsolidacji i wspierania rozwoju polskiego przemysłu obronnego w latach 2007–2012”, w której Bumar był realizatorem konsolidacji i integracji polskiego przemysłu obronnego. Pozostałe 15% akcji udostępniono pracownikom. Obecnie firma jest członkiem Polskiej Grupy Zbrojeniowej, dzięki czemu ma duże możliwości rozwojowe i stabilną pozycję na rynku. Ma też ponad 60-letnie doświadczenie w produkcji urządzeń przeciwwybuchowych wykorzystywanych w instalacjach elektrycznych pracujących w strefach zagrożonych wybuchem, ponad 40-letnie w produkcji wyrobów specjalnych na potrzeby obronności kraju oraz ponad 30-letnią praktykę we współpracy z zagranicznymi partnerami w obszarze usług z zakresu obróbki metali i przetwórstwa tworzyw. Dzięki temu, a przede wszystkim w związku z posiadanym parkiem maszynowym, zapleczem techniczno-organizacyjnym oraz wykwalifikowaną załogą bydgoska firma może śmiało planować kierunki rozwoju w najbliższych latach.

lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 41

Czy wiesz, że...

W ramach wyrobów specjalnych, produkowanych na potrzeby Sił Zbrojnych RP, bydgoska spółka ma w swojej ofercie m.in.: przeciwpancerne miny narzutowe z zapalnikami niekontaktowymi, przeciwpancerne miny przeciwburtowe z zapalnikami kontaktowymi i niekontaktowymi oraz ich wersje używane podczas szkolenia praktycznego, morskie miny przeciwdesantowe z zapalnikami niekontaktowymi, elektroniczne zapalniki niekontaktowe do klasycznych min przeciwpancernych, pirotechniczne zapalniki do granatów ręcznych i granatów przeciwpancernych, miotacze min, wykrywacze min, a także zapalarki.

Ważnym elementem pozwalającym na zintegrowane funkcjonowanie spółki w kilku różnych obszarach działalności jest wdrożony system klasy ERP. „Uruchomienie systemu było dużym wyzwaniem zarówno dla nas, jak i dostawcy rozwiązania, ponieważ szybko musieliśmy zastąpić kilka używanych systemów jednym. Przygotowania do wdrożenia trwały około pół roku, godzina zero wyznaczona była na 1 stycznia 2015 r. Od tego momentu cała firma pracuje na jednolitym systemie, począwszy od działów logistyki, poprzez produkcję, po dział finansowo-kadrowy – mówi Dawid Juszczyk. – Korzyści z wdrożenia tego systemu jest sporo, są to przede wszystkim: spójność danych, przejrzystość, możliwość samodzielnego rozwoju systemu oraz szereg funkcji ułatwiających proces planowania produkcji”.

UDOSKONALENIE SREBRZENIA Trzecim filarem oferty przedsiębiorstwa są usługi dla przemysłu. Spółka świadczy wachlarz usług, w tym m.in.: przetwórstwo tworzyw termoutwardzalnych, obróbkę skrawaniem, obróbkę plastyczną, obróbkę ścierną, malowanie mokre, spawanie, galwanizację, montaż mechaniczny i elektroniczny oraz usługi pomiarowe. „Swoje usługi świadczymy różnym typom odbiorców. Są to producenci aparatury przeciwwybuchowej, elektrownie wiatrowe, przedsiębiorstwa z branży hydrauliki siłowej, sprzętu dla rolnictwa, urządzeń medycznych itd. – wymienia Dawid Juszczyk pełniący obowiązki szefa Zakładu Produkcji i dodaje: – Naszym atutem jest przede wszystkim precyzyjna obróbka skrawaniem wykonywana na nowoczesnych maszynach sterowanych numerycznie. Są to m.in.: tokarki CNC, automaty tokarskie CNC oraz centra obróbcze 3-, 4-, 5-osiowe. Oprócz nich spółka dysponuje wieloma maszynami konwencjonalnymi takimi jak: automaty tokarskie, tokarki, frezarki, wiertarki, szlifierki i prasy. Należy w tym miejscu wspomnieć, że zarówno park maszynowy, jak i narzędzia do obróbki są dostarczane przez liderów w tej branży. Dzięki takiemu parkowi maszynowemu jesteśmy w stanie wykonywać detale to-

czone i frezowane, począwszy od bardzo małych – rzędu kilku milimetrów – a kończąc na detalach o średnicach i długości 500 mm (w przypadku toczenia) oraz gabarytach 300×1500 mm (w wypadku frezowania)”. Spółka, poza wydziałem obróbki skrawaniem, ma także galwanizernię z kompletnymi stanowiskami technologicznymi wyposażonymi w nowoczesne, wysokoczęstotliwościowe prostowniki oraz automatykę sterującą procesem. Należy zaznaczyć, że spełniają one wymogi związane z ochroną środowiska. Galwanizernia świadczy usługi na potrzeby własne spółki oraz m.in. na potrzeby przemysłu elektromaszynowego, motoryzacyjnego i AGD. W tym zakresie spółka ma na koncie wiele oryginalnych projektów związanych z cynowymi, matowymi powłokami grubowarstwowymi, trójwarstwowymi (Cu-Ni-Cr) powłokami na materiałach ze stopów aluminium, pasywacją oliwkową na powłoce cynkowej, srebrzeniem selektywnym na wyrobach wielkogabarytowych, a także miedziowaniem w technologii prasowania proszków diamentowych. W tej chwili bydgoski zakład kładzie nacisk na udoskonalenie procesów srebrzenia oraz cynowania matowego. Duże znacznie w rozwoju tego obszaru działalności ma fakt posiadania przez pracowników spółki bogatego doświadczenia wynikającego z ciągłości działalności galwanizerni, a także wiedzy z zakresu technologii oraz kompetencji we wdrażaniu nowych rozwiązań technologicznych. Nie może więc dziwić fakt wysokiej jakości oferowanych usług i szerokiej oferty zawierającej procesy niestandardowe, w tym m.in.: cynowanie matowe, srebrzenie, chromowanie techniczne, powłoki wielowarstwowe.

Czy wiesz, że... Firma znana jest z szerokiej oferty usług dla przemysłu, w tym usług galwanicznych. Ich wysoką jakość zapewnia m.in. laboratorium pomiarowe wyposażone w jedno stanowisko stacjonarne służące do pomiaru grubości warstw galwanicznych (w tym wielowarstwowych) metodą kuloskopową firmy FISHER, dwa przenośnie urządzenia pomiarowe, w tym jedno z wymiennymi końcówkami, dające możliwość badania grubości pokrycia galwanicznego w miejscach trudno dostępnych, a także stanowisko do badania trwałości pokrycia galwanicznego w komorze solnej.

42 | Polski Przemysł / lipiec 2017

„Uwzględniając powyższe, nie można nie zauważyć, że portfel zamówień bydgoskiego zakładu systematycznie się zwiększa, zarówno w obszarze usług, jak i produkcji. Biorąc pod uwagę usługi, co roku zwiększamy zakres współpracy z obecnymi kontrahentami, a także szukamy nowych na terenie całej Europy. Głównymi odbiorcami naszych usług są w tej chwili firmy z Niemiec, Czech, Austrii, Finlandii oraz Anglii – stwierdza Dawid Juszczyk i podsumowuje: – Realizujemy różnego typu projekty, zarówno te, które są systematycznie odnawiane, jak i te, do których podchodzi się indywidualnie, jednorazowo. Uwzględniając wysoko wykwalifikowaną kadrę techniczną oraz doświadczenie pracowników, spółka jest w stanie podejmować się wielu złożonych, skomplikowanych technologicznie wyzwań. Naszym atutem jest z pewnością umiejętność elastycznego reagowania na nietypowe zlecenia w zakresie małych i średnich serii. Mamy też możliwość, w razie potrzeby, wdrożenia nowej technologii. Chciałbym podkreślić, że nieustannie poszukujemy nowych rozwiązań, które mogą rozszerzyć zakres świadczonych przez nas usług i zwiększyć potencjał produkcyjny. Moim zdaniem w tym tkwi źródło sukcesu i konkurencyjności spółki”. ■

Rekord.ERP w Bydgoskich Zakładach Elektromechanicznych BELMA S.A. Optymalizacja zarządzania wytwarzaniem wyrobów ze szczególnym uwzględnieniem procesów planowania i nadzorowania wykonania produkcji w układzie czasowym i kosztowym były głównymi oczekiwaniami firmy BELMA przy wymianie dotychczas stosowanego systemu ERP. W największym stopniu spełnił je zintegrowany system informatyczny Rekord.ERP firmy Rekord SI sp. z o.o. W marcu 2014 roku podpisano umowę na opracowanie Studium Wdrożeniowego. Jego zakres dotyczył stworzenia modelu realizacji procesów biznesowych (przy oparciu się na kilku wzorcowych wyrobach o zróżnicowanej strukturze i dla różnych klientów) związanych m.in. z: • •

•

obsługą klienta (ewidencja ofert, obsługa zamówień od klientów, obsługa wysyłek i sprzedaży),

wytwarzaniem wyrobów (Techniczne Przygotowanie Produkcji, emisja zleceń, dokumentacji warsztatowej, planowanie, monitorowanie procesu produkcyjnego, rejestracja wykonania produkcji, rejestracja niezgodności w procesie produkcyjnym, rozliczenie kosztów produkcji),

logistyką (zaopatrzenie, kontrola jakości dostaw, obrót materiałowy, półfabrykatowy i wyrobów gotowych, obsługa reklamacji), finansami,

•

rozliczeniem kosztów zleceń,

•

obszarem kadrowo-płacowym.

W ciągu następnych 6 miesięcy rozpoczęto wdrażanie systemu w jego podstawowym zakresie. Na bazie modelu przeprowadzono szczegółowe szkolenia pracowników z poszczególnych działów w firmie. Na bieżąco dostosowywano system do potrzeb spółki (okna, formatki wydruki), uzupełniano kartoteki, słowniki, rodzaje dokumentów w poszczególnych modułach, po czym rozpoczął się pełen import zbiorów: technologii, operacji i składników wraz ze strukturą powiązań, kartotek kontrahentów, indeksów materiałowych, itp.

Od początku roku 2015 BELMA rozpoczęła pracę w systemie Rekord.ERP we wszystkich modułach objętych wdrożeniem, a przez kolejne miesiące sukcesywnie uzupełniano system o nowe dodatkowe dane, raporty i funkcjonalności. W pierwszym kwartale dopracowana została funkcja wystawiania Kart Braków w module SKJ oraz rejestracja zleceń remontowych w module Gospodarka Remontowa. W kolejnym okresie kontynuowane były prace związane z dostosowywaniem systemu do wymogów BELMY. Zespół wdrożeniowy na bieżąco zbierał uwagi od końcowych użytkowników, a podczas cyklicznych wizyt wdrożeniowców firmy Rekord SI w/w uwagi oraz usprawnienia były implementowane. Wdrożenie w Bydgoskich Zakładach Elektromechanicznych BELMA S.A. od początku stanowiło ogromne wyzwanie z uwagi na wysoko postawioną poprzeczkę oczekiwań związanych z wykorzystaniem wszystkich możliwości systemu Rekord.ERP. Główny nacisk prac wdrożeniowych był skierowany na moduły budowy bazy wiedzy, planowania i sterowania produkcją, moduły pracy rozdzielni robót i rejestracji operacji oraz kompleksowego rozliczenia kosztów w bardzo szczegółowym układzie analitycznym. Model docelowego planu kont wymagał bardzo precyzyjnego nadzoru ewidencji danych, a konieczność zapewnienia zaawansowanych rozwiązań, chociażby do dynamicznego bilansowania i optymalizacji zapasów półwyrobów na rozdzielniach wydziałowych oraz rozliczania kosztowego wycen oraz inwentaryzacji produkcji w toku z dokładnością do operacji technologicznych w przewodnikach, postawiły wdrożenie w szeregu wdrożeń o bardzo wysokim stopniu złożoności. Istotną innowacją wprowadzoną już w fazie modelowania była m.in. elektroniczna wizualizacja karty pracy z kontrolą pierwszej sztuki. Specjalnie na cele wdrożenia powstał nowy moduł zaliczony do pakietu systemu – KPAndon, którego przeznaczeniem jest rejestracja produkcji w oparciu o kartę na stanowisku pracy. Wdrożenie w firmie BELMA pokazało nie tylko potencjał systemu Rekord.ERP, ale również to, jak ważną rolę odgrywa uczestnik wdrożenia po stronie użytkownika. Bezpośrednie spotkania Zarządów i wzajemne zrozumienie potrzeb, oczekiwań i możliwości były receptą na dotrzymanie ustalonych terminów oraz finalny sukces projektu.

www.rekord.com.pl

Rekord ERP - zintegrowany system do wspomagania zarządzania, który jest w pełni dostosowany do potrzeb i oczekiwań polskich przedsiębiorców. Obsługuje wszystkie główne obszary działalności, dostarczając wiarygodnych informacji pozwalających podejmować trafne decyzje.

Polski przemysł odlewniczy w Drawskim Młynie Magda Brozio

rawski SA to odlewnia kwalifikowana, produkująca odlewy żeliwne dla motoryzacji, armatury przemysłowej i wodno-kanalizacyjnej oraz przemysłu maszynowego, w tym do maszyn rolniczych. Po ponad 160 latach od jej założenia, po przetrwaniu powojennej nacjonalizacji, dekoniunktury z początku lat 90. XX w., krachu w rolnictwie oraz procesu naprawczego i restrukturyzacji, odlewnia w Drawskim Młynie każdego dnia produkuje 35 t odlewów dla klientów z całego świata.

ROZWÓJ I TECHNOLOGIE W ostatnich latach odlewnia zainwestowała 25 mln zł w rozwój firmy. Uruchomiła m.in. nowe automatyczne linie formierskie, system kontroli jakości masy formierskiej, oczyszczarki i stanowiska do szlifowania odlewów łącznie z systemem odpylania i wentylacji, malarnię zawieszkową na farby wodne oraz instalację odpylania żeliwiaków z dopalaniem gazów żeliwiakowych. Zainwestowała również w system kontroli, dzięki któremu informacje uzyskane na poszczególnych etapach produkcji umożliwiają wykonywanie korekt w procesach technologicznych, eliminację odlewów wadliwych i sprawniejszą kompletację wysyłek. „Dwie z tych inwestycji zdecydowały o losach odlewni – mówi Ryszard Kielczyk, prezes Odlewni Drawski. – Pierwsza to instalacja odpylania żeliwiaków, dzięki której uzyskaliśmy prawną możliwość produkowania ponad 20 t metalu dziennie. Druga to automatyczna linia formierska Disa Match, która pozwoliła na wyeliminowanie pracochłonnych i trudnych operacji przy formowaniu, zalewaniu i wybijaniu form. W związku z tym o sto osób zmniejszyła się liczba zatrudnionych. Gdyby jednak nie te inwestycje, dzisiaj ani nie moglibyśmy dać zatrudnienia tylu pracownikom, ani nie bylibyśmy rentowni”. Odlewnia produkuje żeliwo szare i żeliwo sferoidalne, wykorzystując do topienia metalu proces duplex (żeliwiak plus piec indukcyjny sieciowej częstotliwości). Cały proces wykonywania form, ich transportu i wybijania został zmechanizowany. Obecnie odlewnia wyposażona jest w dwie linie automatyczne duńskiej firmy DISA, tzn. linię z pionowym podziałem Disamatic MK5 i linię z poziomym podziałem Disa Match 28’’×32’’. Obie posiadają oddzielny automatyczny przerób mas formierskich. Do wykonywania rdzeni stosuje się technologie gorącej oraz zimnej rdzennicy z wykorzystaniem automatów firmy Leampe. Odlewy czyści się na oczyszczarkach (przelotowej i komorowej), ręcznie szlifuje i maluje farbami wodnymi 44 | Polski Przemysł / lipiec 2017

OCZEKIWANIA NASZYCH KLIENTÓW ROSNĄ, PRODUKUJEMY ODLEWY CORAZ TRUDNIEJSZE TECHNOLOGICZNIE I O ZAWYŻONYCH TOLERANCJACH PARAMETRÓW w automatycznej zawieszkowej linii malarskiej. Spółka wciąż poszukuje najlepszych materiałów oraz technologii i wdraża u siebie rozwiązania zaproponowane przez firmy, które je oferują. Modyfikuje je według własnych potrzeb, co skutkuje częstymi zmianami w cyklu linii formierskiej, pracy różnych podzespołów czy technologiach. Przykładem są autorskie systemy zalewania i odpowietrzania form, stosowania ochładzalników na linii pionowej oraz łączenia rdzeni.

JAKOŚĆ ODLEWÓW Gwarancją jakości produktów firmy są System Zarządzania Jakością i Środowiskiem ISO 9001 i ISO 14001, dobrze przygotowana kadra oraz filozofia firmy. „Oczekiwania naszych klientów rosną, produkujemy odlewy coraz trudniejsze technologicznie i o zawyżonych tolerancjach parametrów” – mówi Ryszard Kielczyk.

Czy wiesz, że... Odlewnia Drawski jest spadkobiercą tradycji odlewniczych obecnych w Drawskim Młynie od 1854 r. W latach 30. XX w. wdrożono tu, jako jedną z pierwszych w Europie, technologię produkcji nowoczesnego żeliwa ciągliwego czarnego i uzyskano licencję na produkcję 80 odlewów do samochodów marki Fiat i 20 odlewów do motocykli Sokół.

W procesie produkcji odlewów, z powodu niedostępności wnętrza formy i procesów, które zachodzą podczas zalewania i krzepnięcia, nie można pominąć żadnego z elementów oceny, jakie wykonuje się przed zalaniem formy. Jakość materiałów wsadowych decyduje o wydajności topienia, składzie chemicznym żeliwa i jego parametrach fizykochemicznych. Jakość oprzyrządowania odlewniczego, masy formierskiej, stosowanych do niej dodatków oraz technologia przygotowania mas formierskich i rdzeniowych decydują o jakości formy i rdzeni, a to ma wpływ na liczbę odlewów wadliwych. Stan techniczny linii automatycznych, ich bieżący serwis i przegląd, umiejętności konserwatorów i operatorów oraz ich solidność decydują o bezawaryjnej pracy maszyn i wadliwości odlewów. „Klient, oceniając możliwości współpracy, powinien oszacować, czy jego produkt będzie ważny w programie produkcyjnym, czy nakłady na oprzyrządowanie odlewnicze szybko się zwrócą – tłumaczy Ryszard Kielczyk. – Im nowocześniejsza odlewnia, tym droższe oprzyrządowanie i tym ekonomiczniej jest zlecać tam tylko duże serie odlewów. Lepsze wyposażenie to wyższy standard i jakość, ale też wyższa cena. Chociaż nie zawsze klient chce, aby odlewy były z najwyższej półki, więc w odlewni mniej nowoczesnej będą one tańsze. Jednak coraz więcej branż takich jak motoryzacyjna, AGD czy wodno-kanalizacyjna poszukuje wysokiej jakości przy niskiej cenie”. Aby przy wyborze odlewni nie popełnić błędów, klient może się zgłosić np. do Odlewniczej Izby Gospodarczej, Stowarzyszenia Technicznego Odlewników Polskich, Instytutu Odlewnictwa w Krakowie lub do technologa z dobrej odlewni. Uzyskane informacje pozwolą ulokować odlewy w firmie najlepiej przystosowanej do cech odlewu i możliwości kupującego. W Odlewni Drawski zamawiający otrzymuje kompleksową obsługę, począwszy od pomocy w projektowaniu odlewu, poprzez opracowanie technologii, wykonanie rysunku w technice 3D, wykonanie oprzyrządowania: modeli, płyt podmodelowych, rdzennic w centrum obróbczym CNC, kompletację wysyłek i transport, po sprawną obsługę zamówień i reklamacji oraz pomoc w zmianach konstrukcji, dokumentacji i rodzajów żeliwa. Obróbka mechaniczna jest własna albo w kooperacji. Firma zapewnia też nieskomplikowany montaż. Dzięki informatycznemu systemowi B2B klient na bieżąco może analizować etap realizacji zamówienia. Na zakończenie procesu otrzymuje niezbędne dokumenty badań, świadectwo pomiarów i jakości.

NATURA 2000 Odlewnia Drawski stoi na granicy obszaru Natura 2000, nad rzeką Notecią. Jest jedynym „ciężkim” zakładem w okolicy i znajduje się w obszarze stałego monitoringu służb ochrony środowiska. Stała obserwacja oraz świadomość proekologiczna firmy decydują o tym, że procesy odlewnicze są hermetyzowane, aby nie dochodziło do emisji pyłów i gazów oraz ha-

Po drugiej wojnie światowej odlewnia została znacjonalizowana i przypisana do branży maszyn rolniczych. Powiązania z tym sektorem, mimo osiąganych wtedy rekordowo wysokich zysków, nie wykorzystywały wszystkich możliwości odlewni i nie zapewniały jej rozwoju. Natomiast krach u producentów maszyn rolniczych i ciągników w 1990 r. całkowicie załamał program produkcji odlewów. W 1991 r. firma ze zdolnością produkcyjną na poziomie 9 tys. t wykonała tylko 2 tys. t odlewów, co doprowadziło do jej kryzysu. Plan naprawczy, który wdrożono w porozumieniu z pracownikami, doprowadził do wejścia do Narodowych Funduszy Inwestycyjnych, a następnie do pozyskania inwestora strategicznego, jakim jest Impexmetal SA. Dzięki temu firma spłaciła większość zaległych zobowiązań i zwiększyła produkcję do poziomu 8,5 tys. t odlewów rocznie. Zyski umożliwiły zaciągnięcie kredytu i rozpoczęcie niewielkich inwestycji odtworzeniowych. Momentem przełomowym był zakup akcji Odlewni Drawski SA przez firmę DRAWINVEST sp. z o.o., której właścicielami są Ryszard Kielczyk i Tadeusz Jurga. Była to wyjątkowa sytuacja w skali kraju, kiedy naprawa spółki i jej powrót na rynek zakończyły się przekształceniem własnościowym, w którym istotny udział uzyskała osoba kierująca firmą przez bardzo trudny okres restrukturyzacji. Po zmianie właścicielskiej, od roku 2004 do roku 2016, firma zrealizowała wiele inwestycji, w tym dofinansowanych z funduszy UE, stając się jedną z szybciej rozwijających się odlewni w kraju.

łasu. Odlewnia ma pozwolenie zintegrowane na prowadzenie produkcji odlewów oraz zintegrowany system jakości wg norm ISO 9000 i ochrony środowiska ISO 14001. Dysponuje własną oczyszczalnią ścieków i chłodnią wody przemysłowej, dzięki czemu zrzut wód pochłodniczych jest całkowicie ograniczony. Stała poprawa jakości odlewów zmniejsza emisję pyłów i gazów, ilość wytwarzanych odpadów i zużycie energii. Spółka stosuje bardzo efektywne suche odpylanie żeliwiaków z dopalaniem CO. Podczas przerobu mas formierskich i ich transportu oraz wykonywania form, ich zalewania, transportu i wybijania odlewów gazy i pyły są odciągane i oczyszczane w suchych odpylaczach z filtrami tkaninowymi. Emisja pyłów nie przekracza 10 mg/m³ i spełnia wymogi ochrony środowiska. Czyszczenie odlewów, szlifowanie oraz malowanie prowadzone są na nowych urządzeniach z pełnym zabezpieczeniem emisji pyłów przy użyciu suchych odpylaczy. Podczas tych etapów emisja pyłów nie przekracza 2,5 mg/m³. Na ochronę środowiska wpływa również innowacyjna linia produkcyjna, która nie ma przesypów masy, dzięki czemu ograniczone zostało pylenie pierwotne i wtórne. Mniejsza liczba odlewów wadliwych ogranicza emisję podczas operacji wybijania, czyszczenia i szlifowania. Z kolei wymiana dachu w budynku odlewni zmniejszyła emisję hałasu.

PROJEKTY Obecnie cały wysiłek kadry skupia się na realizacji kilku programów, m.in. projektu Innotech, czyli badania możliwości sferoidyzacji i modyfikacji w formie odlewniczej z wykorzystaniem komory reakcyjnej. Firma rozpoczęła też przygotowania do realizacji innowacyjnej inwestycji „Wdrożenie nowej technologii produkcji odlewów z żeliwa wysokojakościowego o ponadstandardowej stabilności parametrów mechanicznych i użytkowych”. Program ten ma już niezbędne pozwolenia, dokumentację i umowy bankowe, zostanie zrealizowany w ramach kredytu technologicznego. W najbliższych latach kadra zarządzająca odlewni będzie też pracować nad lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 45

planem poprawy jakości i ograniczeń strat na brakach oraz nad planem marketingowym, który pomoże zwiększyć liczbę nowych odlewów. „Realizacja pierwszych dwóch zadań da nam bazę do poprawienia konkurencyjności spółki, a kolejne zapewnią stabilizację finansową i możliwość realizacji niezbędnych inwestycji, na które do 2020 r. przewidzieliśmy 15 mln zł – mówi Ryszard Kielczyk. – Umożliwi to wzrost produkcji żeliwa wysokojakościowego, cen jednostkowych i sprzedaży, w tym podwojenie sprzedaży na eksport”.

POLSKIE ODLEWNIE NA RYNKU ŚWIATOWYM Dzięki możliwościom, jakie zostały stworzone po wejściu Polski do Unii Europejskiej, polskie odlewnie, w tym odlewnia w Drawskim Młynie, wielokrotnie zwiększyły swoją jakość i wartość. Nowe technologie, najnowocześniejsze maszyny i linie produkcyjne, dofinansowanie do wielu inwestycji, a przede wszystkim restrukturyzacja i prywatyzacja sektora stworzyły możliwości do konkurowania z całym światem. Obecnie polski rynek odlewniczy zajmuje 15. miejsce na świecie z poziomem około 1,1 mln t produkcji rocznej. W odlewach ze stopów aluminium zajmuje 10. miejsce na świecie i 3. w Europie. Odlewnie eksportują ponad 50% wyrobów, głównie do Europy Zachodniej. Polskie odlewy kupowane są nie tylko ze względu na konkurencyjną cenę, lecz także dlatego, że są dobre i spełniają wszystkie oczekiwania odbiorców. Wiele firm z krajów UE, które do tej pory korzystało z odlewni w Chinach, Indiach, Brazylii czy Turcji, przenosi produkcję do Polski. Ciągła modernizacja i wdrażanie innowacyj-

46 | Polski Przemysł / lipiec 2017

ODLEWNIE METALI KOLOROWYCH, ZWŁASZCZA ALUMINIUM, KTÓRE ROZWIJAJĄ SIĘ TECHNOLOGICZNIE I ZWIĘKSZAJĄ POTENCJAŁ WYTWÓRCZY, MAJĄ PEŁNE PORTFELE ZAMÓWIEŃ nych technologii przyciąga klientów na długie lata. Odlewnie metali kolorowych, zwłaszcza aluminium, które rozwijają się technologicznie i zwiększają potencjał wytwórczy, mają pełne portfele zamówień. Sytuacja większości z nich jest bardzo dobra. Odlewnie żeliwa zwykle są rentowne, choć to nie jest ten sam poziom rentowności co w wypadku produkcji odlewów z metali kolorowych. Mimo to w odlewniach żeliwa są rekordziści, w pełni porównywalni z najlepszymi światowymi firmami. Są też odlewnie słabsze, niedoinwestowane, z dużym udziałem prac ręcznych. W ostatnim czasie odlewnie posiadające żeliwiaki musiały się dostosować do nowej sytuacji, czyli zmiany cen koksu, który z dnia na dzień podro-

żał o 50–70%. Jednak w tym czasie cena energii elektrycznej nie wzrosła. W ten sposób odlewy otrzymywane z żeliwiaka o 2–3% straciły swoją konkurencyjność. Istotny spadek produkcji odnotowują odlewnie staliwa, ponieważ zainteresowanie tymi wyrobami maleje. „Sytuacja Odlewni Drawski jest gdzieś pośrodku – podsumowuje Ryszard Kielczyk. – Funkcjonujemy normalnie, jesteśmy rentowni i dobrze postrzegani przez klientów. Odczuwamy jednak wzrost cen koksu i zmniejszenie popytu na odlewy inwestycyjne, np. maszyny rolnicze, armaturę wodno-kanalizacyjną i przemysłową czy obniżenie zamówień z branży inwestycji infrastrukturalnych. Rozwijamy za to produkcję żeliwa sferoidalnego i eksportową, bo tam łatwiej o wyższe ceny. Planujemy kolejne inwestycje, chcemy, aby za pięć lat Odlewnia Drawski była już firmą w pełni europejską”.

PROBLEMY PRZYSZŁOŚCI Największym wyzwaniem związanym z polskim rynkiem odlewni jest zmniejszająca się ilość złomu stalowego, a szczególnie żeliwnego do produkcji. Do tej pory polski przemysł odlewniczy funkcjonował, opierając się na polskich surowcach – złomie, surówkach odlewniczych, żelazostopach. Obecnie w Polsce nie produkuje się surówek odlewniczych, a żelazostopy krajowe nie wytrzymują konkurencji żelazostopów importowanych. Wahania na rynku rud żelaza, kursu złotego, niepokoje i konflikty na świecie gwałtownie zmieniają ceny wsadu w Polsce. Skoki cenowe mogą wynosić

nawet 50%. Takich wzrostów cen nie można wprost i od razu przełożyć na ceny odlewów, a to zmniejsza zyski i zwiększa ryzyko podejmowania decyzji rozwojowych. Nie bez znaczenia jest sytuacja w kraju. Spóźnione dotacje dla rolników, brak nowych programów dofinansowania z funduszy UE i niepewność polityczna doprowadziły do zmniejszenia liczby inwestycji infrastrukturalnych oraz popytu na maszyny, w szczególności rolnicze. Wszystkie polskie odlewnie żeliwa odczuły to wyraźnym zmniejszeniem popytu na odlewy w tych segmentach rynku. „Dodatkowym problemem, z którym już się spotykamy, a będzie się on jeszcze nasilał, jest brak wykwalifikowanych pracowników – mówi Ryszard Kielczyk. – Przed nami więc wyzwania. Po pierwsze, wzrost płac, po drugie, kolejne inwestycje w urządzenia, które zastąpią pracowników, a po trzecie, zmiany w technologii, które doprowadzą do zmniejszenia pracochłonności, w szczególności przy szlifowaniu odlewów”.

CO Z TĄ KONKURENCJĄ Od kilku lat nasila się pozytywny trend powrotu wielu firm światowych do zakupów w Europie. Na tym rynku Polska jest często najatrakcyjniejszym partnerem. Z powodu zawirowań politycznych spora część zamówień w Turcji również jest kierowana do Polski. Główną konkurencją polskich odlewni są Chiny, Indie i Turcja, gdzie produkcja jest tańsza. „W Chinach cały czas rosną koszty płac, przystosowania do ochrony środowiska i poprawy warunków pracy. Wydaje się jednak, że obecnie jest więcej zamówień od klientów, którzy do tej pory kupowali w Chinach, niż klientów, którzy odchodzą z polskiego rynku – mówi Ryszard Kielczyk. – Poważna jest natomiast konkurencja z Indii, i będzie się ona jeszcze zwiększać. Indie są na takim etapie jak Chiny 10 lat temu. Wielokrotnie obrobiony odlew z Indii jest tańszy niż nasz surowy. Koszty pracy mają duży wpływ w gospodarkach słabo rozwiniętych. Przy nowoczesnych urządzeniach i technologiach nie ma to już takiego znaczenia. Widać to w Niemczech, które w produkcji odlewów są liderem w Europie i równocześnie mają najwyższe płace”. Prezes Odlewni Drawski dodaje, że 20 lat temu koszty pracy w odlewni stanowiły ponad 50% wszystkich kosztów. Obecnie jest to poniżej 20%. Polskie odlewnie osiągały wydajność średnio 25 t odlewów na jednego pracownika, obecnie jest to ponad 40 t. Niektóre dorównują najlepszym światowym odlewniom, osiągając wydajność ponad 100 t na jednego pracownika. Odlewnia w Drawskim Młynie od lat 90. XX w. zwiększyła swoją wydajność z mniej niż 20 t do ponad 50 t na jednego zatrudnionego, a nie jest to jeszcze kres jej możliwości. Według szacunków i założeń kadry kierowniczej za pięć lat wydajność wyniesie 70 t na jedną osobę. ■ lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 47

Adam Sieroń

KZR Remasz – fachowcy od remontów maszyn KZR REMASZ, mając szerokie kompetencje w remontach maszyn górniczych, kieruje swoją ofertę do innych branż przemysłu, w tym m.in. do hutnictwa. Planuje także uruchomić produkcję różnego typu detali dla firm z sektora MŚP. W jaki sposób fachową wiedzę i doświadczenie zdobyte w przemyśle ciężkim zaadaptować do innych obszarów rynku?

odstawą działalności Kompanijnych Zakładów Remontowych REMASZ stało się przez ostatnich kilkanaście lat funkcjonowanie jako bezpośrednie zaplecze remontowe dla Kompanii Węglowej. Biorąc pod uwagę zmiany w krajowym górnictwie, a także patrząc perspektywicznie, spółka, oprócz działania w dotychczasowej branży – w której posiada fachową wiedzę i specjalistyczne kompetencje poparte szeregiem pozwoleń i certyfikatów – planuje rozszerzyć swoje portfolio o kolejne usługi i branże.

Przedsiębiorstwo znane z kompleksowych remontów maszyn górniczych już teraz oferuje usługi w różnych obszarach przemysłu. Należą do nich m.in. usługi związane z pracami spawalniczymi, a także obróbką skrawaniem (w tym prace tokarskie, wytaczarskie, frezarskie). Oprócz tego, dzięki inwestycjom w park maszynowy, firma zamierza uruchomić nisko seryjną produkcję różnego typu elementów metalowych na potrzeby nie tylko przemysłu okołogórniczego i dużych przemysłowych odbiorców, lecz także kontrahentów z sektora MŚP. „Podstawowym zakresem naszej działalności w dalszym ciągu jest branża górnicza. Jednak obecnie stawiamy sobie za cel dywersyfikację źródeł przychodu. Chcemy się rozwinąć głównie w obszarze przemysłu ciężkiego, gdyż jest on pokrewny górnictwu. W tym zakresie oferujemy remonty różnego typu maszyn. Planujemy także drobną produkcję podzespołów lub elementów na potrzeby firm z tego sektora gospodarki – mówi Dariusz Skóra, prezes zarządu KZR REMASZ sp. z o.o. i dodaje: – Staramy się również poszukiwać zleceń wśród firm mniejszych, niekoniecznie tak dużych jak np. huty. Te mniejsze podmioty również znajdują się w obszarze naszych zainteresowań, w szczególności w zakresie prac remontowych lub też produkcji elementów metalowych takich jak wałki czy sworznie bądź wypalania jakichś elementów z blach”.

SPECJALIŚCI OD KONSTRUKCJI W ramach działalności na rynku górniczym gliwicka spółka realizuje dwojakiego rodzaju usługi. Z jednej strony są to remonty maszyn górniczych, a z drugiej strony obsługa ściśle wydzielonych zakresów pracy kopalni, w tym m.in. lampowni, warsztatów mechanicznych, placów składowych itd. „Mamy zespoły ludzi, które obsługują kopalnie w zakresie prowadzenia konkretnych obszarów i stanowisk. Wśród nich znajdują się różnego typu specjaliści, w tym ślusarze, spawacze, pracownicy obsługi urządzeń dźwigowych. Są to grupy zadaniowe. W całym województwie w kopalniach pracuje ok. 150 osób zatrudnionych w naszej firmie. Są to zespoły różnej wielkości. Na przykład w jednej z kopalni Węglokoksu mamy ponad 90 osób. W innych kopalniach działają zespoły 10-osobowe – stwierdza Dariusz Skóra. – Ci ludzie muszą mieć określone kompetencje, kwalifikacje, muszą być przeszkoleni, posiadać konkretne certyfikaty, dopuszczenia do określonych prac itd. Zatrudniamy takie osoby w naszej firmie i potrafimy je pozyskać z rynku. Dla przykładu, gdy otrzymaliśmy zlecenie na pracę w grupie, w której skład musiał wchodzić także kowal, udało nam się znaleźć odpowiedniego fachowca z niezbędnymi kwalifikacjami i włączyć go do zespołu”.

SPÓŁKA ZNANA JEST JUŻ Z REMONTÓW ELEMENTÓW OBUDÓW ŚCIANOWYCH. UCZESTNICZY TAKŻE W NAPRAWACH ZWIĄZANYCH Z PRACUJĄCYMI W KOPALNIACH WOZAMI, TAŚMOCIĄGAMI WYKORZYSTYWANYMI DO PRODUKCJI WĘGLA

Czy wiesz, że... Firma od momentu powstania specjalizowała się w remontach, naprawach i weryfikacji urządzeń oraz maszyn stosowanych w górnictwie. Spółka powstała w 1996 r. i przez lata funkcjonowała pod nazwą Przedsiębiorstwo Produkcyjno-Usługowo-Handlowe REMASZ sp. z o.o. Początkowo świadczyła usługi warsztatowe dla KWK Szczygłowice w Knurowie. W kolejnych latach wzmocniła swój potencjał ekonomiczny i rozszerzyła zakres prowadzonej działalności gospodarczej. Stała się także bezpośrednim zapleczem remontowym dla Kompanii Węglowej SA. Od listopada 2013 r. przedsiębiorstwo działa jako Kompanijne Zakłady Remontowe REMASZ sp. z o.o. Ma nie tylko specjalistyczne kompetencje w obszarze usług remontowych dla górnictwa, lecz także kadrę fachowców, pozwalającą na planowaną dywersyfikację źródeł dochodu. „Geneza powstania firmy związana jest z górnictwem. Pod kątem potrzeb branży wydzielone zostały warsztaty, powstał park maszynowy i zatrudniono kadrę. Należy podkreślić, że po 21 latach pracują jeszcze ludzie, którzy zostali zatrudnieni w tamtym czasie – stwierdza Mariusz Jończyk, dyrektor ds. handlu i ekonomiki. – Wyszliśmy z górnictwa, ale jesteśmy z nim cały czas związani zarówno ze względu na park maszynowy, jak i umiejętności i doświadczenie załogi”.

Ten element działalności gliwickiej spółki przynosi jej stały dochód wynikający z umów ramowych z kopalniami. W tym zakresie spółka nie jest w stanie rozwinąć swojej działalności w dużym zakresie. Dlatego też kluczowy wydaje się drugi obszar specjalizacji przedsiębiorstwa. Są nim remonty maszyn górniczych. Spółka znana jest już z remontów elementów obudów ścianowych. Uczestniczy także w naprawach związanych z pracującymi w kopalniach wozami, taśmociągami wykorzystywanymi do produkcji węgla. Oprócz tego przedsiębiorstwo jest uznanym w branży specjalistą od napraw różnego typu pomp. Pod tym względem spółka jest z całą pewnością jedną z najważniejszych firm remontowych w polskim górnictwie. „W zakresie naszych usług znajdują się elementy o różnej wielkości i wadze. Są wśród nich zarówno stosunkowo niewielkie pompy, ważące 30–40 kg, jak i elementy obudów, których waga dochodzi do 1,5 t. Mówię tu o pojedynczym elemencie obudowy, gdyż ich ciężar w całości wynosi nawet 18 t – wyjaśnia Paweł Kluba, dyrektor ds. produkcji. – Należy podkreślić, że nasze umiejętności w zakresie remontów maszyn górniczych poparte są potrzebnymi uprawnieniami. Mamy m.in. uprawnienia zakłalipiec 2017 \ Polski Przemysł | 49

Czy wiesz, że... Podstawową kwestią dla rozwoju firmy w najbliższych latach jest dywersyfikacja produkcji. Jednym z jej podstawowych elementów jest zakup dwóch obrabiarek sterowanych numerycznie. O szansach rynkowych prezes firmy mówi w ten sposób: „Zależy nam na jak najszybszym wdrożeniu tych maszyn i rozszerzeniu oferty na rynki pozagórnicze. Nie ukrywamy, że szukamy kooperantów i nowych wyzwań. Możemy zagwarantować bardzo dobrą jakość i solidność wykonanych robót, choćby ze względu na to, że mamy naprawdę duże doświadczenie w bardzo odpowiedzialnych robotach, takich jak remontowanie maszyn kopalnianych, gdzie – jak wiadomo – kwestie bezpieczeństwa są bardzo istotne”.

CAŁY ROK W TRZY MIESIĄCE Głównymi elementami strategii rozwoju przedsiębiorstwa są wyjście poza branżę górniczą i dywersyfikacja źródeł dochodu. W związku z tym spółka planuje wykorzystać swoje kompetencje i dzięki nim zarówno rozszerzyć swoje portfolio o nowe elementy, jak i skierować oferowane przez siebie usługi również na rynki pozagórnicze, tym bardziej że fachowa wiedza, kwalifikacje oraz duże doświadczenie kadry są z całą pewnością dużym atutem firmy.

dów spawalniczych, a także szereg niezbędnych w tym zakresie ocen zdolności. Posiadamy też certyfikat, który pozwala na wykonywanie remontów urządzeń przeciwwybuchowych w kopalni. To dlatego, że niejednokrotnie naprawiane przez nas maszyny podtrzymują urobek, pod którym pracują ludzie. Dlatego nasi pracownicy muszą posiadać odpowiednie kwalifikacje i spełniać określone wymogi. Dzięki temu możemy również prowadzić prace remontowe w miejscach takich jak kopalnie. Warto zwrócić uwagę na fakt, że gliwicka spółka jest w stanie – w zakresie konstrukcji – wyremontować, praktycznie rzecz biorąc, każdą dostarczoną maszynę górniczą. Do tego zakres remontów może być bardzo różny. Jak wskazuje prezes gliwickiego przedsiębiorstwa: „Z jednej strony zawsze musimy wykonać ten sam zakres czynności. Z drugiej strony, szczególnie w bardziej złożonych elementach, tak naprawdę dopiero po ich rozebraniu okazuje się, czy to, co zostało wstępnie przyjęte jako standardowy zakres naprawy, jest wystarczające, czy trzeba go rozszerzyć. Oczywiście tego typu problemy rozwiązujemy z powodzeniem”. 50 | Polski Przemysł / lipiec 2017

To ważne, bo po pierwsze, sytuacja na rynku górniczym wskazuje na potrzebę rozszerzenia działalności prowadzonej przez gliwicką spółkę, a po drugie, zakres i terminowość prowadzonych przez przedsiębiorstwo usług pozwalają z powodzeniem myśleć o zwiększeniu portfela zamówień o kolejne branże. „Na rynku górniczym do niedawna zakres prowadzonych przez nas prac remontowych był realizowany w sposób planowy. Aczkolwiek w roku 2016, w związku ze zmianami, które następowały w górnictwie, zwieńczonymi powstaniem Polskiej Grupy Górniczej, czas transformacji właściwie wtrzymał jakiekolwiek planowe remonty. Dlatego też pod koniec 2016 r. w trybie nagłym uruchomiono wszystkie procedury towarzyszące eksploatacji węgla i związanym z tym faktem remontom maszyn górniczych. I wtedy zaczęła się pogoń z czasem, gdyż wykonywaliśmy rzeczy niemal niemożliwe. Należało na przykład w ciągu dwóch miesięcy umożliwić uruchomienie dużej liczby obudów i całych chodników. Pracowaliśmy więc skutecznie, na pełnych obrotach – stwierdza Dariusz

JESTEŚMY OTWARCI NA WSPÓŁPRACĘ Z KAŻDĄ, PRAKTYCZNIE RZECZ BIORĄC, BRANŻĄ. JEŚLI CHODZI O PLANY DŁUGOFALOWE, TO NIE OGRANICZAMY SIĘ JEDYNIE DO DZIAŁALNOŚCI USŁUGOWEJ

Czy wiesz, że...

Skóra i dodaje: – W ten sposób w ciągu ostatnich trzech miesięcy 2016 r. nadrabialiśmy wszystkie przestoje niemalże z całego roku. W krótkim czasie straty z pierwszej połowy roku zostały odrobione i doprowadziły do realizacji całorocznego planu”. Jednocześnie potwierdziły się wysokie kompetencje przedsiębiorstwa w podstawowym obszarze działalności. Po raz kolejny też okazało się, że zarówno pod względem ilościowym, jak i jakościowym, związanym bezpośrednio z solidnością i terminowością wykonywanych zadań, gliwicka spółka jest jedną z lepiej pracujących w polskim górnictwie. Pokazała również, że w zakresie konstrukcji maszyn posiada szeroką wiedzę pozwalającą na realizację często złożonych i wieloetapowych zleceń. Dodatkowym atutem jest to, że w tego typu projektach REMASZ potrafi współpracować z szeregiem innych podmiotów uczestniczących w projektach takich jak remonty obudów ścianowych. Ta umiejętność z pewnością pomoże firmie w poszukiwaniu zleceń poza rynkiem górniczym.

KIERUNEK: DYWERSYFIKACJA „Jesteśmy otwarci na współpracę z każdą, praktycznie rzecz biorąc, branżą. Jeśli chodzi o plany długofalowe, to nie ograniczamy się jedynie do działalności usługowej. Realnie myślimy o uruchomieniu produkcji. W tym zakresie chcemy się specjalizować w robotach ślusarsko-spawalniczych oraz szeroko rozumianej obróbce metali – zarówno w zakresie palenia plazmowego, jak i produkcji za pomocą obrabiarek cyfrowych, czyli tokarek, wytaczarek, frezarek itd. Zdajemy sobie sprawę z tego, że ten rynek jest znacznie większy niż rynek remontu maszyn – mówi Mariusz Jończyk, dyrektor ds. handlu i ekonomiki – ale nie ograniczamy się tylko do tego zakresu. Jesteśmy otwarci, chcąc wykorzystać pełnię swoich możliwości produkcyjno-usługowych”. Elementem potencjału gliwickiej firmy jest posiadanie zaplecza infrastrukturalnego pozwalającego na myślenie o rozwijaniu produkcji i rozbudowie – w kilkuletnim procesie – parku maszyn. Spółka posiada dwie nieruchomości warsztatowe. Pierwsza z nich znajduje się na terenie Dębieńska, druga usytuowana jest w Knurowie. Przede wszystkim ta druga lokalizacja daje firmie duże możliwości. Znajdują się w niej trzy hale. Na pierwszej z nich – hali A – jak dotąd prowadzone są wszystkie remonty maszyn górniczych. Są plany, by hala B, która obecnie jest pusta, została wynajęta na potrzeby zewnętrznych podmiotów. Działania spółki koncentrują się na hali C, która jest obecnie modernizowana, dozbrajana i przygotowywana do produkcji. To ważne, bo przedsiębior-

Niewątpliwym atutem przedsiębiorstwa jest fachowość kadry pracowniczej. W związku z planowaną dywersyfikacją działalności, której elementem było nabycie w 2016 r. wypalarki, a w tym roku – dwóch obrabiarek sterowanych numerycznie, znaczenia nabiera przeszkolenie załogi i przygotowanie jej do nowych zadań. „Mamy grupę naprawdę dobrych spawaczy. Mamy też ślusarzy i pracowników zajmujących się obróbką. Pod tym względem jest u nas paru naprawdę wybitnych fachowców – podkreśla Dariusz Skóra, prezes zarządu KZR REMASZ sp. z o.o. – Ze względu na zakup nowych maszyn obecnie ich doszkalamy. Pod koniec ubiegłego roku wysłaliśmy pracowników na kurs obsługi obrabiarek sterowanych numerycznie. Mamy też fachowca przy wypalarce, programującego na niej odpowiedni rozkład materiału, by praca urządzenia była ekonomiczna, który doskonale sobie z tym radzi. To samo zrobiliśmy ze spawaczami. Ponieważ myślimy o pracach w obszarze branży ciepłowniczej, wysłaliśmy ich na dodatkowy kurs. Mają oni już na swoim koncie pierwsze spawania ciepłociągów. Jest zapowiedź, że robimy je dalej. W ten właśnie sposób zamierzamy się rozwijać, opierając się na kadrze, którą dysponujemy”.

stwo czeka na odbiór końcowy dwóch zakupionych obrabiarek sterowanych numerycznie. Umożliwią one zarówno oferowanie prac usługowych w znacznie szerszym zakresie niż dotychczas, jak i rozpoczęcie produkcji nisko seryjnej, niezbędnej dla dywersyfikacji źródeł przychodów przedsiębiorstwa. „Po uruchomieniu tych maszyn będziemy mogli skutecznie konkurować również w obszarze elementów powtarzalnych. Już prowadzimy rozmowy z firmami, które produkują obudowy ścianowe. W konstrukcji tych obudów jest wiele podzespołów, które dzisiaj remontujemy, ale możemy też spokojnie podjąć się ich produkcji – podkreśla prezes firmy. – Te obrabiarki są nam również niezbędne, żebyśmy mogli zrealizować nasze główne założenie, czyli dywersyfikację usług na rzecz innych branż. Jest tak dlatego, że najlepsi fachowcy, a mamy przecież grono specjalistów w branży spawalniczej i ślusarskiej, bez nowoczesnych narzędzi tego nie zrobią. Trudno też konkurować na rynku bez nowoczesnego parku maszyn. W związku z tym systematycznie będziemy go rozszerzać”. Ważnym aspektem, na który wskazuje Dariusz Skóra, są kwalifikacje pracowników firmy. Ich fachowość w obszarze tak wymagających remontów maszyn, jakimi są maszyny górnicze, daje duże perspektywy dla możliwości realizacji przez spółkę również innych zleceń. Nie może więc dziwić fakt, że są oni obecnie przeszkalani pod kątem dywersyfikacji działalności firmy. Ciekawe pytanie, na które odpowiedź znajdziemy za kilka lat, brzmi: „Czy z takim doświadczeniem w górnictwie i tak specjalistycznymi kompetencjami przebranżowienie się jest zadaniem łatwym?”. ■ lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 51

Magda Brozio

NGL Machining

â&#x20AC;&#x201C; mobilna obrĂłbka skrawaniem

Spółka NGL Machining zaledwie po dwóch latach istnienia znalazła się w czołówce przedsiębiorstw świadczących usługi z zakresu mobilnej obróbki skrawaniem. Wykonuje największe w branży projekty w Polsce i wiele ambitnych realizacji za granicą. O błyskawicznym rozwoju i sukcesie firmy zadecydowały inwestycje w park maszynowy, sukcesywnie poszerzające zakres świadczonych usług i możliwości.

DOŚWIADCZENIE ZDOBYTE W STOCZNI NGL Machining została założona przez specjalistów wywodzących się z przemysłu stoczniowego, którzy wiedzę i doświadczenie zdobyte na budowach oraz remontach statków z powodzeniem wykorzystują przy pracach z zakresu obróbki mobilnej. Znajomość zasad działania, występujących zależności oraz parametrów eksploatacyjnych poszczególnych urządzeń okrętowych pozwala im na opracowywanie i stosowanie właściwej metodyki wykonawczej i naprawczej. Jest to szczególnie ważne przy pracach regeneracyjnych prowadzonych na urządzeniach i maszynach wchodzących w skład siłowni okrętowej. Firma działa nie tylko w branży morskiej i okrętowej, lecz także w przemyśle energetycznym, chemicznym i petrochemicznym, hutniczym i wydobywczym oraz offshore. Spółka powstała w 2015 r., w czasie, kiedy zamówienia ze stoczni polskich i zagranicznych stanowiły około 80% całej sprzedaży w przedsiębiorstwie. Sytuacja diametralnie się zmieniła z początkiem roku 2016, kiedy przemysł morski dotknął głęboki kryzys, spowodowany spadkiem cen ropy naftowej na świecie. Aby utrzymać się na rynku, NGL Machining skoncentrowała się na innych gałęziach przemysłu: chemii i energetyce. To poskutkowało m.in. uczestnictwem w pracach remontowych realizowanych na rzecz Grupy Lotos w trakcie Postoju Remontowego WIOSNA 2017. Przez trzy tygodnie zespół 15 osób, mający do dyspozycji 10 różnych maszyn, wykonał ponad 100 regeneracji połączeń kołnierzowych. Był to największy od lat tego typu projekt na terenie Polski. NGL Machining sprawdza się wszędzie tam, gdzie obróbka jest trudna i wymaga niestandardowych rozwiązań. Aktualnie pracuje przy budowie i utrzymaniu ruchu w zakładach energetycznych, chemicznych, spożywczych, przy budowie konstrukcji stalowych oraz statków. Wykonuje różnorodne, czasem bardzo nietypowe projekty, których realizacja jeszcze do niedawna była niemożliwa albo stanowiła nie lada wyzwanie logistyczne oraz ekonomiczne. „Możliwości, jakie daje dzisiaj mobilna obróbka, są praktycznie nieograniczone. Połączenie technologii z umiejętnościami oraz doświadczeniem operatorów i zespołów pomiarowych pozwala nam na realizację nawet najbardziej skomplikowanych projektów” – mówi Rafał Bogusz, współwłaściciel NGL Machining.

NIEKONWENCJONALNE PROJEKTY KAŻDEGO DNIA Każdy z ponad stu prowadzonych rokrocznie projektów jest pod pewnym względem nietypowy – ze względu na miejsce prowadzenia prac, zakres obróbki, dostęp do obrabianego elementu lub czas wykonania. Spośród takich niestandardowych realizacji spółki można wymienić obróbkę zespołu osadzeń oraz powierzchni fundamentowych na barce samopodnośnej Zourite, realizowaną przez Stocznię CRIST SA. Projekt budowy barki w 100% wykorzystał możliwości mobilnej obróbki. Przez 40 dni na dwóch zmianach 20-osobowy zespół wykonawczy pracował na 15 różnych maszynach przenośnych: tokarkach kołnierzowych, frezarkach, wytaczarkach. Wykonał obróbkę 160 szt. osadzeń o śred-

nicy do 300 mm, 16 szt. powierzchni fundamentowych o wymiarach 160×840 mm i 4 szt. fundamentów pod pędniki azymutalne o średnicy do 2140 mm. Barka okazała się nie tylko największą pod kątem swoich parametrów (największa suwnica zainstalowana na statku o udźwigu 4,8 t), lecz także największym projektem z zakresu mobilnej obróbki realizowanym w Polsce w 2015 r. Trudność wynikała przede wszystkim z czasu, w którym zadanie to musiało zostać wykonane. Ze względu na uwarunkowania produkcyjne stoczni został on skrócony z 70 do 40 dni. „Wykonanie tego projektu było niemal nierealne, ale udało nam się to zrobić – opowiada Rafał Bogusz. – Operatorzy, pracując w dzień i w nocy, stanęli na wysokości zadania. Dali z siebie wszystko, kolejny raz udowadniając swoją wielką wartość dla przedsiębiorstwa”. Innym przykładem wychodzącym poza standardową realizację był projekt obróbki regeneracyjnej osadzeń pod uszczelnienia labiryntowe na turbinach parowych realizowany w Egipcie, na terenie jednej z tamtejszych elektrowni. W tym projekcie największym wyzwaniem okazała się atmosfera dla tego rodzaju działań. Egipt, uważany za jedno z najbogatszych i najbardziej rozwiniętych państw Afryki, w praktyce okazał się państwem całkowicie nieprzygotowanym na współpracę z zagraniczną firmą serwisową. Sama praca trwała zaledwie 14 dni, ale ogólnie rozumiana logistyka zajęła ponad sześć miesięcy. Na drodze stanęły formalności, jakie trzeba było załatwić, by spółka NGL Machining mogła się dostać z urządzeniami do miejsca wykonywania prac. Warto wspomnieć, że maszyny na całe tygodnie utknęły w składzie celnym w Egipcie. Po długich pertraktacjach z egipską biurokracją firma je odzyskała i przetransportowała do miejsca wykonywania pracy. „Pomimo wszystkich przeciwności efekt prac zadowolił obie strony – opowiada Rafał Bogusz. – Poczucie naszej satysfakcji z tego projektu jest ogromne, bo zdajemy sobie sprawę, że wykonaliśmy go w odległym zakątku świata, gdzie zleceniodawca niejako skazany na firmę zagraniczną mógł zaprosić do współpracy największe światowe serwisy, które z racji swojego zaplecza ludzkiego oraz sprzętowego mogły dać większe gwarancje co do terminowego wykonania usługi. Zdecydował się jednak na nas, co

PRECYZJA WYKONAWCZA W FIRMIE O TAK SPECJALISTYCZNEJ DZIAŁALNOŚCI WYMUSZA POSIADANIE NAJNOWOCZEŚNIEJSZYCH, NAJBARDZIEJ DOKŁADNYCH MASZYN ORAZ PRZYRZĄDÓW POMIAROWYCH 54 | Polski Przemysł / lipiec 2017

było dużym wyróżnieniem. Cieszymy się, że mogliśmy mu pomóc, a nasza praca przyczyniła się do uruchomienia elektrowni, dzięki której produkcja w pobliskich zakładach przemysłowych mogła ruszyć na nowo”. Aby tak wymagające projekty mogły zostać zrealizowane, NGL Machining inwestuje w zespół i wciąż go rozbudowuje, wychodząc z założenia, że to pracownicy stanowią największą wartość firmy. Zespół doświadczonych tokarzy i frezerów niejednokrotnie jest w delegacji i pracuje po 12 godzin dziennie. Ich praca ma charakter serwisowy, co oznacza, że pozostają w stałej gotowości do świadczenia usług.

NOWOCZESNE TECHNOLOGIE Precyzja wykonawcza w firmie o tak specjalistycznej działalności wymusza posiadanie najnowocześniejszych, najbardziej dokładnych maszyn oraz przyrządów pomiarowych. Przy realizacji prac z zakresu mobilnej obróbki skrawaniem NGL Machining stosuje specjalistyczne maszyny przenośne, zaprojektowane z myślą o ograniczonych przestrzeniach. Mobilne wytaczarki, frezarki i tokarki cechuje kompaktowa oraz modułowa konstrukcja, która pozwala na zamontowanie ich praktycznie w każdej przestrzeni. Jest to sprzęt, który został przystosowany do pracy w ciężkich warunkach przy użyciu systemu napędu pozwalającego dostarczyć optymalną moc względem proporcji ciężkości. Mobilna obróbka skrawaniem jako alternatywa dla obróbki stacjonarnej skupia się na wykonaniu usługi przy wyeliminowaniu konieczności demontażu i transportu obrabianego elementu. Ponieważ obróbka mobilna i stacjonarna to dwie różne technologie wykonawcze, znajdują zastosowanie przy realizacji różnych zakresów prac. Rzadko kiedy technologie te stosowane są zamiennie. Tego, co możliwe jest do wykonania w sposób konwencjonalny na maszynach stacjonarnych, nie wykonuje się na maszynach przenośnych i odwrotnie. Rozwiązania techniczne oraz technologiczne w ramach mobilnej obróbki znajdują zastosowanie w tych gałęziach przemysłu, gdzie zarówno gabaryty elementów konstrukcyjnych, jak i ich dostępność stanowią problem w technologii remontowo-produkcyjnej. Wyeliminowanie kosztów transportu przy jednoczesnym rozbudowaniu usługi serwisowej pozwala na znacznie szybsze realizowanie zadań produkcyjnych, a w wypadku awarii – na szybsze przywrócenie ciągłości produkcji. Sam proces obróbki z wykorzystaniem mobilnych maszyn skrawających jest podobny do obróbki w wypadku maszyn stacjonarnych. Polega na precyzyjnym usuwaniu naddatków materiału z zachowaniem reżimu tolerancji wykonawczej. Najważniejsza różnica jest taka, że to przenośne maszyny są dostarczane do miejsca, w którym muszą być użyte, i są montowane na elemencie, który wymaga obróbki, a nie odwrotnie. Poszczególne etapy pracy, niezależnie od rodzaju realizowanej obróbki, to zazwyczaj etapy powtarzalne: transport, pomiary kontrolne, montaż i ustawienie maszyny skrawającej, obróbka właściwa, demontaż, pomiary po wykonanej obróbce, transport. Proces, w którym logistyka zajmuje nawet do 60%, wydaje się bardzo rozbudowany i czasochłonny, ale nie w wypadku obróbki mobilnej. „Oszczędności, jakie daje obróbka mobilna, są nie do przecenienia. Każdorazowo, rezygnując z transportu obrabianego elementu, oszczędzamy mnóstwo czasu i pieniędzy” – podkreśla Rafał Bogusz.

W zależności od rodzaju obróbki, specyfiki oraz warunków panujących w danym zakładzie NGL Machining opracowuje, a następnie wdraża metodologię wykonawczą, dbając o wykonanie jej w jak najkrótszym czasie, przy jak najmniejszej liczbie operacji logistycznych. Z technicznego punktu widzenia sam proces obróbki jest procesem powtarzalnym, prowadzonym na podstawie ogólnie przyjętych zasad stosowanych przez operatorów narzędziowych. W tym zakresie nie ma większych różnic w zależności od typu zakładu, w którym wykonywane są prace. Niewielkie różnice mogą dotyczyć typu oraz sposobu przygotowania i montażu maszyn skrawających oraz logistyki na obiekcie. Inaczej pracuje się w stoczni na produkcji, inaczej w zakładach chemicznych przy wykonywaniu obróbki regeneracyjnej. Każdy z zakładów ma swoją kulturę pracy, wymogi, przepisy, do których NGL Machining każdorazowo się dostosowuje.

KONKURENCJA TO MY „Naszą największą przewagą jesteśmy my sami. Może brzmi to arogancko, ale jest to niewątpliwie jeden z naszych największych atutów – mówi Rafał Bogusz. – Chociaż staliśmy się liderem w naszej branży na rynku polskim, to nie spoczęliśmy na laurach. Ja i mój wspólnik cały czas bierzemy aktywny udział w projektach, niejednokrotnie pracując fizycznie, ramię w ramię z naszymi pracownikami. Dzięki temu nie tracimy kontaktu z rynkiem i udaje nam się utrzymywać wyjątkowo bliskie relacje z klientami. Nic bardziej nie wzbudza szacunku niż praca, której my akurat się nie boimy”. Założyciel NGL Machining dodaje, że takie podejście do prowadzenia biznesu ma swoje złe strony, jednak na tę chwilę taki model prowadzenia firmy sprawdza się i przynosi sukcesy. Kluczowymi wartościami, które pozwoliły osiągnąć dotychczasowy sukces, są jakość usług i sprzętu, a także doświadczenie zatrudnionych ludzi i warunki pracy, jakie tworzy firma. Według założycieli spółki pozwala im to wyróżnić się na tle konkurencji. Najwyższa jakość ma przyciągać do NGL Machining nie tylko zleceniodawców, lecz także wszystkie podmioty z otoczenia biznesowego.

STRATEGIA I INWESTYCJE Strategia, jaką przyjęła firma na lata 2015–2020, zakłada rozwój poprzez poszerzanie zakresu świadczonych usług. Wiąże się z tym rozbudowa posiadanego parku maszynowego oraz zasobów osobowych. Spółka planuje zwiększenie udziału usług z zakresu mobilnej obróbki skrawaniem na europejskim rynku. Aktualnie poza granicami Polski realizuje około 20% projektów. Do 2020 r. firma chce zwiększyć ten udział do około 50%, umacniając jednocześnie pozycję na rynku krajowym. Zapotrzebowanie na usługi z zakresu mobilnej obróbki skrawaniem w Polsce wciąż rośnie. Branża jest stosunkowo młoda, zaczęła funkcjonować zaledwie kilka lat temu. W tym czasie wiele się zmieniło: zwiększyła się świadomość uczestników rynku odnośnie do możliwości, jakie niesie ze sobą mobilna obróbka, poszerzył się dostęp do specjalistycznych maszyn, powstały kolejne firmy serwisowe, m.in. NGL Machining. „Chociaż pod

względem liczby projektów, jakie pojawiają się w Polsce, wciąż odstajemy od Europy i świata, to pod kątem możliwości wykonawczych Polska jest w czołówce międzynarodowej. Świadczą o tym zlecenia, jakie do nas spływają. Na przykład to, którego się podjęliśmy ostatnio, w Singapurze, gdzie armator, mając do dyspozycji liczne firmy lokalne, zdecydował się na ściągnięcie naszego serwisu, ponosząc wyjątkowo wysokie koszty transportu” – mówi Rafał Bogusz. Dodaje, że w ciągu kilku następnych lat do Polski zaczną spływać projekty o wiele bardziej zaawansowane technicznie, niż dzieje się to obecnie. Do ich realizacji firmy takie jak NGL Machining muszą być dobrze przygotowane. Największym wyzwaniem już teraz jest umiejętność przewidzenia, z jakimi problemami przyjdzie się zmierzyć, oraz odpowiedniego dopasowania do tego parku maszynowego. Istnieje duże prawdopodobieństwo, że w bliskiej przyszłości projekty będą wymagały budowania specjalnych maszyn, o ponadnormatywnych gabarytach. Już teraz w branży wygrywają te firmy, które skupiają się na budowie takich rozwiązań. Spółka NGL Machining uzyskała dotację w ramach Regionalnego Programu Operacyjnego Województwa Pomorskiego na lata 2014–2020. W planie zakupowym na najbliższe trzy lata jest szereg maszyn stanowiących uzupełnienie już posiadanego parku maszynowego oraz maszyn i urządzeń pozwalających poszerzyć zakres świadczonych usług. Szczególnie korzystny pod tym względem może być zakup największej z seryjnie produkowanych wytaczarek oraz tokarki kołnierzowej. Są to urządzenia, które pozwalają na obróbkę średnic wewnętrznych osadzeń do 2000 mm oraz płaszczyzn stykowych fundamentów do 8000 mm. W planach zakupowych jest również laser tracker, wykonujący pomiary kontrolne w czasie rzeczywistym, dzięki któremu proces obróbki zostanie dodatkowo zoptymalizowany. ■ lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 55

co ma dla naszej pracy bardzo duże znaczenie. Za to serdecznie dziękujemy 10 milionów razy.

IT INFRASTRUCTURE

SOFTWARE & SERVICES www.rittal.pl

Rittal z nowymi zaciskami

przyłączeniowymi BŁYSKAWICZNE PODŁĄCZANIE PRZEWODÓW W budowie aparatury sterowniczej i rozdzielczej często zachodzi konieczność podłączania żył lub przewodów do miedzianych szyn zbiorczych. Zwykle jest to realizowane za pomocą czasochłonnych zacisków śrubowych lub przykręconych na stałe zacisków do przewodów przyłączeniowych. Rittal oferuje teraz najszybszą metodę łatwego i bezpiecznego podłączania w postaci nowej generacji bezobsługowych zacisków przyłączeniowych w technologii push-in. Zaciski push-in mają wiele zalet: podłączanie przewodów staje się bardzo łatwe i szybkie. Zaciski nie wymagają konserwacji i nadają się do różnych typów przewodów. Aby wykorzystać te zalety także w systemach szyn zbiorczych, Rittal opracował nową generację izolowanych zacisków przyłączeniowych. W ten sposób konstruktorzy aparatury rozdzielczej i sterowniczej skorzystają na bezpośrednim podłączaniu kabli oraz przewodów do szyn zbiorczych. Nowe zaciski przyłączeniowe są dostępne w dwóch zakresach 0,5–4 mm² oraz 1,5–16 mm², a także w tym zakresie dla miedzianych szyn zbiorczych o grubości 5 i 10 mm. Zaciski można łatwo i szybko zainstalować na szynie zbiorczej. Odizolowaną końcówkę przewodu łączy się z szyną zbiorczą, po prostu wsuwając ją do pola zacisku. Pierwsze zalety można zauważyć już podczas 56 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / lipiec 2017

instalowania zacisku: po pierwsze, zacisk jest utrzymywany w miejscu na szynie zbiorczej przez osobny mechanizm sprężynowy. Po drugie, sprężyna usuwa utlenione warstwy, które utworzyły się na szynie zbiorczej, optymalizując w ten sposób przewodność. Zintegrowany element kontaktowy ze zdefiniowanymi i wydzielonymi punktami styku zapewnia optymalny docisk. Druga sprężyna wewnątrz zacisku gwarantuje bezpieczne mocowanie przewodu. Jednocześnie docisk ten pozwala na łatwe i szybkie wtykanie przewodów jedno- i wielodrutowych, łączonych ultradźwiękowo oraz giętkich linkowych z końcówkami tulejkowymi. Podłączać można także przewody z podwójnymi końcówkami tulejkowymi. Nowy zacisk przyłączeniowy dzięki swoim właściwościom może redukować potencjalne błędy – takie jak wadliwy docisk czy momenty dokręcania, a także poluzowanie zacisku. Brak konieczności konserwacji zwiększa niezawodność systemu i obniża koszty późniejszych prac serwisowych. Zacisk ma też wiele zastosowań, jak np. podłączanie przewodów ochronnych lub neutralnych do szyn zbiorczych. Inne wykorzystanie to antyzwarciowy odczep napięcia na szynach miedzianych systemu szyn zbiorczych.

Poprzez nową generację izolowanych zacisków przyłączeniowych w technologii push-in Rittal oferuje teraz najszybszą metodę łatwego i bezpiecznego podłączania przewodów do szyn zbiorczych

Możliwe jest także konstruowanie rozdzielaczy szeregowych lub bloków rozdzielczych z dużą liczbą zacisków do przewodów wychodzących. Dzięki wielu atestom UL i IEC nowy zacisk push-in daje możliwości zastosowań na całym świecie. Ponadto ta nowość nadaje się także do zastosowań w żegludze i środowisku morskim. Obecnie trwają badania w ABS, DNV-GL i LR – aprobaty będą dostępne prawdopodobnie we wrześniu.

O RITTAL Firma Rittal z siedzibą w Herborn, w Hesji, to wiodący światowy dostawca systemowy szaf sterowniczych, systemów rozdziału prądu, klimatyzacji, infrastruktury IT oraz oprogramowania i serwisu. Rozwiązania systemowe Rittal stosowane są we wszystkich dziedzinach przemysłu, w budownictwie maszyn i urządzeń oraz w branży informatyczno-komunikacyjnej (ICT). Zatrudniając 9300 pracowników i posiadając 58 spółek córek, Rittal działa na całym świecie. Do szerokiego spektrum zastosowań należą rozwiązania infrastruktury dla modułowych i energooszczędnych centrów przetwarzania danych, od innowacyjnych koncepcji bezpieczeństwa, aż po fizyczne zabezpie-

czanie danych i systemów. Wiodący dostawcy oprogramowania, firmy Eplan i Cideon, uzupełniają łańcuch wartości o interdyscyplinarne rozwiązania inżynieryjne, a Rittal dzięki swoim systemom automatyzacji (w skrócie RAS) – o rozwiązania automatyzacji budowy aparatury sterowniczej i rozdzielczej. Rittal został założony w roku 1961 i jest największym przedsiębiorstwem Friedhelm Loh Group. Grupa jest obecna na całym świecie z 18 fabrykami i 80 międzynarodowymi spółkami córkami. Cała grupa zatrudnia ponad 11 300 pracowników, a jej obroty w 2016 r. wyniosły ok. 2,2 mld euro. Pozostałe informacje są dostępne na stronach <www.rittal.pl> i <www.friedhelm-loh-group.com>. ■ Rittal sp. z o.o. Krakowiaków 48 02-255 Warszawa tel. 22 310 06 00 www.rittal.pl

lipiec 2017 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 57

Magnetix

– siła biznesowego przyciągania Andrzej Gontarz

Polski producent systemów magnetycznych w ciągu niespełna 20 lat zdobył mocną pozycję na rynku przemysłowym. Dynamicznie się rozwija i ma coraz więcej klientów zarówno w Polsce, jak i poza jej granicami.

irma Magnetix od roku 2000 projektuje i produkuje systemy magnetyczne do zastosowań w przemyśle. W ofercie znajdują się trzy podstawowe grupy produktów: magnetyczne i elektromagnetyczne separatory metali, chwytniki oraz detektory metali.

Standardowa oferta uzupełniona jest o rozwiązania projektowane dla nietypowych zastosowań. „Wyróżniamy się na rynku kompleksową realizacją zleconych nam zadań. Każdego klienta traktujemy indywidualnie. Oferujemy mu produkt na miarę, zaprojektowany do konkretnej instalacji” – mówi inż. Piotr Durczak, kierownik projektu, prokurent spółki Magnetix. Wykorzystanie projektowania i modelowania 3D znacznie ułatwia dostosowanie produktu do instalacji, która już istnieje lub jest tworzona. Poza produkcją firma zajmuje się także wykonywaniem projektów zabudowy i montażu urządzeń. Zamawiając produkt, klient otrzymuje pełną obsługę zespołu konstruktorów, automatyków i serwisantów. „Dzięki

Chwytnik elektromagnetyczny przeznaczony do transportu złomu w hucie

temu realizujemy projekty pod klucz, od A do Z” – podkreśla Piotr Durczak. Zlecenia realizowane są kompleksowo – od zaprojektowania urządzenia, przez produkcję, montaż, rozruch, aż po szkolenie obsługi. Zespół doświadczonych inżynierów zapewnia wsparcie techniczne w doborze rozwiązań optymalnie dopasowanych do potrzeb i wymagań klienta.

WYKRYWANIE, USUWANIE, PRZENOSZENIE Urządzenia produkowane przez Magnetix znajdują zastosowanie w wielu dziedzinach gospodarki. Separatory służą do oddzielania metali z różnych materiałów, na przykład złomu żelaznego z urobku węgla w kopalni lub puszek po napojach ze strumienia śmieci podczas recyklingu odpadów. Magnetix jest jedynym w Polsce producentem separatorów metali nieżelaznych. Konkuruje na tym polu tylko z firmami zachodnimi. Separatory metali nieżelaznych działają na zasadzie indukcji i oddzielają metale takie jak aluminium czy miedź.

FIRMA MAGNETIX PRZYKŁADA DUŻĄ WAGĘ DO JAKOŚCI SWOICH WYROBÓW pracujących w kopalniach lub z wagonów, którymi przewożony jest węgiel. Podobne urządzenia do oddzielania części metalowych z węgla dostarczane są obecnie przez Magnetix do nowo budowanego bloku energetycznego Elektrowni Opole.

Chwytniki magnetyczne i elektromagnetyczne wykorzystywane są do transportu materiałów metalowych, na przykład przy rozładunku i załadunku wagonów, lub do przenoszenia złomu na złomowiskach. Stosowane są także jako element wyposażenia robotów przemysłowych w systemach paletyzacji lub depaletyzacji opakowań stalowych, np. puszek lub słoików ze stalowymi zakrętkami. Chwytniki magnetyczne mogą przenosić metalowe elementy czy wyroby lub je przytrzymywać przy obróbce, na przykład przy spawaniu.

Układ filtracji magnetycznej płynnej czekolady został zainstalowany u jednego z europejskich producentów żywności. Wysoko indukcyjne magnesy neodymowe o indukcji 10 000 Gauss, zastosowane w filtrach, wychwytują nawet najmniejsze zanieczyszczenia metaliczne. Dzięki temu na rynek trafiają produkty w pełni bezpieczne, pozbawione jakichkolwiek zanieczyszczeń metalowych. Każdy wyprodukowany towar, na przykład batonik czekoladowy, jest jeszcze raz sprawdzany przez wykrywacz metali przed opuszczeniem fabryki do sklepu.

Z kolei detektory to element wyposażenia linii produkcyjnych w przemyśle spożywczym, chemicznym czy energetyce. Służą do wykrywania metali w różnych miejscach i na różnych etapach procesów przemysłowych. Detektory metali są bardzo często instalowane za separatorami magnetycznymi. Wykrywają wówczas te zanieczyszczenia żelazne, których separatory nie oddzielą, oraz stale niemagnetyczne i metale nieżelazne takie jak aluminium czy miedź. Przy produkcji żywności, w trosce o bezpieczeństwo konsumentów, sprawdzany jest każdy przeznaczony na rynek produkt. W kopalniach i zakładach przerobu kruszyw detektory metali chronią kruszarki, młyny i przenośniki taśmowe przed uszkodzeniami przez niepożądane zanieczyszczenia metalowe. W elektrowniach kontrolowany jest wsad paliwa do kotła, w którym występuje duże zagrożenie wybuchem.

Dodatkową korzyścią z zastosowania separatora w strumieniu czekolady jest możliwość identyfikacji przez służby kontroli produkcji tego, skąd pochodzą zanieczyszczenia pojawiające się w procesie produkcyjnym. Mogą to być na przykład stalowe opiłki powstające podczas mielenia kakao służącego do produkcji czekolady albo wskutek wycierania elementów rurociągów i zsypów podczas produkcji cukru. Drobne kawałki metali mogą też znaleźć się w instalacji spożywczej podczas remontów urządzeń. Dzięki zbieraniu się wszystkich, nawet najdrobniejszych, cząstek metali na filtrze magnetycznym służby zarządzania produkcją mają pełny przegląd dostających się do czekolady zanieczyszczeń metalowych i dzięki ich analizie mogą skutecznie wyeliminować ich źródło. Czyszczenie filtra i analiza jego zawartości odbywa się co najmniej raz na dzień.

Najwięcej klientów firma ma na separatory metali. Dużym odbiorcą tych urządzeń jest branża recyklingowa. Wciąż powstają nowe sortownie odpadów komunalnych, spalarnie oraz zakłady przetwarzania różnych odpadów, które potrzebują maszyn do odzysku metalowych surowców wtórnych. Boom inwestycyjny na tym rynku spowodowany jest od wielu lat w dużej mierze dostępnością funduszy unijnych.

W cementowniach separatory używane są do czyszczenia kamienia wapiennego, klinkieru oraz różnych dodatków mineralnych. „Nasze separatory skutecznie pracują we wszystkich cementowniach w Polsce. Część z tych maszyn pamięta początki naszej firmy. Jakość użytych materiałów powoduje,

Ofertę separatorów magnetycznych, które odzyskują metale żelazne z odpadów, uzupełniają separatory wiroprądowe, których zadaniem jest odzysk metali nieżelaznych. Zapewniają one odzysk metali kolorowych, których wysoka cena w skupie powoduje duże zainteresowanie tymi produktami. Wiele firm, szczególnie tych mniejszych, nadal opiera sortowanie odpadów na pracy ręcznej. Rozwiązania oferowane przez Magnetix w pełni automatyzują odzysk i rozdział odpadów metalowych. Firma dysponuje własnym zespołem projektantów, inżynierów i montażystów. Jest w stanie dostosować swoje produkty do potrzeb i wymagań niemalże każdego klienta. Tam, gdzie są na przykład ograniczenia miejsca czy ograniczenia w poborze mocy i standardowe rozwiązanie nie zdałoby egzaminu, specjaliści przystosowują urządzenie do istniejących uwarunkowań. Takich zindywidualizowanych instalacji jest prawie tyle samo co standardowych.

ZDOBYLI ZAUFANIE NAJLEPSZYCH Produkty firmy Magnetix znajdują nabywców wśród wiodących w swoich branżach firm i przedsiębiorstw przemysłowych w Polsce i w Europie. Separatory elektromagnetyczne pracują na przykład w Elektrowni Kozienice. Są to duże jednostki o masie 10 t i mocy elektromagnesów 18 kW. Urządzenia te zostały zaprojektowane specjalnie dla tej realizacji. Są przystosowane do pracy w strefach zagrożenia wybuchem pyłu węglowego. Węgiel transportowany taśmociągami przed podaniem go do młyna jest oczyszczany ze złomu żelaznego, który może pochodzić choćby z maszyn

Autorskie rozwiązanie dla bezpieczeństwa Automatycy Magnetix opracowali autorskie systemy sterowania pracą elektromagnesów instalowanych w chwytnikach. Układ bezpieczeństwa z zasilaniem bateryjnym pozwala na pracę chwytników w wypadku awarii zasilania. Gdy zostanie odcięte zasilanie z sieci, to specjalny układ elektroniczny błyskawicznie przełącza urządzenie na zasilanie awaryjne z baterii. Pozwalają one na kontynuację pracy przez 15–20 minut. W tym czasie przenoszony element może zostać bezpiecznie odstawiony w wybrane miejsce, nie odpada od chwytnika. Podnoszone elementy mogą ważyć nawet 40 t, więc bezpieczeństwo ich transportu musi być na pierwszym miejscu. Firma posiada uprawnienia nadane przez UDT, pozwalające na modernizację suwnic w celu przystosowania ich do transportu magnetycznego. Zamiana tradycyjnego wyposażenia suwnic na chwytniki magnetyczne nie tylko pozwala podnieść poziom bezpieczeństwa pracy, lecz także przyśpiesza przeładunek. Przy użyciu lin lub łańcuchów podczepianych do haków na suwnicy rozładunek wagonu trwa około godziny. Przy użyciu chwytników można to zrobić 4–5 razy szybciej. Nie potrzeba też dodatkowych osób do podczepiania ładunku za pomocą taśm czy łańcuchów. Pracuje tylko operator suwnicy.

lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 59

Obszary, w których pracują urządzenia marki Magnetix •

górnictwo – separatory elektromagnetyczne oczyszczają urobek skalny ze złomu żelaznego, zapewniając tym samym ochronę kruszarek i innych maszyn przed uszkodzeniem przez zanieczyszczenia w surowcu,

•

energetyka – separatory i detektory metali oczyszczają węgiel i inne paliwa dostarczane do elektrowni,

•

recykling – separatory metali stosowane są w niemal wszystkich instalacjach przetwarzania odpadów: od sortowni odpadów komunalnych, poprzez recykling tworzyw sztucznych, szkła, gumy (w tym opon samochodowych), aż po przetwarzanie odpadów przemysłowych,

•

przemysł drzewny – systemy magnetyczne są wykorzystywane w tartakach czy instalacjach produkcji płyt wiórowych, gdzie separatory i detektory metali zabezpieczają piły, rozdrabniacze i prasy, które ulegają zniszczeniu przy kontakcie z twardym metalem,

•

przemysł spożywczy – urządzenia magnetyczne oczyszczają produkty spożywcze na wszystkich etapach produkcji, poczynając od oczyszczania odbieranych od rolników płodów rolnych (np. buraków czy zboża), poprzez kontrolę półproduktów, aż po końcowe oczyszczanie i skanowanie gotowych produktów wysyłanych do sklepów; ze względu na najwyższą jakość wykonania systemy Magnetix stosowane są przez największych producentów żywności w Polsce i Europie,

•

przemysł cementowy, ceramiczny – separatory magnetyczne są instalowane na różnych etapach produkcji cementu i wyrobów ceramicznych,

•

huty stali – wykorzystywane są głównie chwytniki elektromagnetyczne, które znajdują zastosowanie w załadunku złomu do pieców hutniczych oraz przy transporcie wewnątrzzakładowym półwyrobów i wyrobów hutniczych – wlewek, blach i kształtowników.

Separator elektromagnetyczny o mocy 18 kW w elektrowni

że w tak trudnych warunkach pracy, w dużym zapyleniu i często w wysokich temperaturach pracują one do dnia dzisiejszego” – podkreśla Piotr Durczak. Na terminalu przeładunkowym na stacji Żurawica firma PKP Cargo używa chwytników magnetycznych do przeładunku stali z wagonów przyjeżdżających z Ukrainy na wagony i samochody jadące w głąb Polski. Ze względu na różnicę szerokości torów między obu krajami stal nie może być transportowana dalej tymi samymi wagonami. W hutach specjalne żaroodporne chwytniki wykorzystywane są do załadunku pieców złomem wsadowym.

W TROSCE O JAKOŚĆ Firma stale się rozwija i zwiększa swoje możliwości produkcyjne. Początkowo opierała się na poddostawcach. Obecnie dysponuje pełnym parkiem maszynowym do obróbki skrawaniem, obróbki plastycznej metali, automatami spawalniczymi, a nawet własną lakiernią. Dzięki temu jest w pełni samodzielna. Firma Magnetix przykłada dużą wagę do jakości swoich wyrobów. W 2013 r. wdrożyła system zarządzania jakością ISO 9001. Korzysta także z systemu jakości spawania ISO 3834. „Dzięki temu kontrolujemy wszystkie etapy produkcji, otrzymując finalny produkt najwyższej jakości” – podkreśla Piotr Durczak. Przy zakupie komponentów do produkcji własnych urządzeń Magnetix zwraca uwagę, by były one jak najlepszej jakości. Podzespoły takie jak silniki elektryczne, przekładnie czy łożyska muszą pochodzić od najlepszych producentów na świecie. Dostawcami są tylko renomowane światowe marki. Ułatwia to także serwisowanie i naprawę urządzeń na świecie. Na miejscu są zazwyczaj dystrybutorzy tych firm i wymiana odbywa się bez konieczności angażowania serwisu z Polski. W wyjątkowych sytuacjach odbiorca wyposażany jest przy odbiorze urządzenia w pakiet części zamiennych dla zapewnienia szybkich napraw przez służby techniczne klienta. Na terenie kraju natomiast serwis dla użytkowników rozwiązań Magnetix dostępny jest cały czas. W wielu wypadkach, szczególnie w zakładach o ruchu ciągłym, firma musi zagwarantować bardzo szybki serwis i naprawy. Do montowania swoich instalacji na terenie kopalni węglowych Magnetix musi korzystać z pomocy partnerów, którzy mają specjalne uprawnienia 60 | Polski Przemysł / lipiec 2017

górnicze. Są one potrzebne do pracy na terenie całej kopalni nie tylko pod ziemią. Jeśli zaś chodzi o energetykę, to wszystkimi uprawnieniami niezbędnymi w tej branży dysponują już pracownicy spółki. Urządzenia przeznaczone do instalowania w kopalniach i elektrowniach muszą być przystosowane do pracy w strefach zagrożonych wybuchem. W związku z tym muszą być odpowiednio certyfikowane przez zewnętrze jednostki notyfikowane. Do przemysłu spożywczego z kolei potrzebne są atesty materiałowe. Dotyczą one wszystkich elementów, które mają kontakt z żywnością. W młynach zbożowych czy cukrowniach, podobnie jak w kopalniach węgla, potrzebne są specjalne urządzenia dopuszczone do pracy w miejscach zagrożonych wybuchem. Pył cukru czy też mąki jest równie niebezpieczną atmosferą jak pył węglowy.

Z MYŚLĄ O PRZYSZŁOŚCI Dwa lata temu Magnetix wybudował nową halę produkcyjną o powierzchni 500 m2. Wyposażona jest ona w jezdną suwnicę pomostową, co znacznie ułatwia produkcję największych separatorów elektromagnetycznych stosowanych w górnictwie. Ich masa przekracza 15 t. Łączna powierzchnia produkcyjna przedsiębiorstwa ma prawie 1500 m2. Umożliwia to realizację kilku projektów jednocześnie oraz produkcję seryjną dla stałych odbiorców. Obecna lokalizacja nie pozwala już jednak na dalszą rozbudowę. Decyzją zarządu spółki zostały zakupione grunty na terenie Toruńskiego Parku Technologicznego, gdzie powstanie drugi oddział firmy. Będzie się tam mieściła

WYTWARZANE W POLSCE PRODUKTY ZNAJDUJĄ CORAZ WIĘKSZE UZNANIE U KONTRAHENTÓW ZAGRANICZNYCH. NASZA MARKA JEST CORAZ BARDZIEJ ROZPOZNAWALNA I ZDOBYWAMY WIELU KLIENTÓW, DLA KTÓRYCH STAJEMY SIĘ STAŁYM DOSTAWCĄ

Separator wiroprądowy w spalarni odpadów

m.in. nowa hala produkcyjna. Jest ona niezbędna do zwiększenia wydajności produkcji, by nadążyć z realizacją zamówień. A tych ciągle przybywa. W związku z tym Magnetix będzie też potrzebował nowych pracowników. Znajdą oni zatrudnienie w nowej hali. „Najważniejsze oczekiwania klientów dotyczą obecnie terminu realizacji zamówienia. Żeby ich zadowolić, trzeba dysponować odpowiednim miejscem, mocami przerobowymi i wykwalifikowanymi pracownikami. Dlatego musimy się rozwijać i uruchamiać nowe linie produkcyjne” – wyjaśnia Piotr Durczak.

W ubiegłym roku firma oddała do użytku testową instalację separowania metali. Pozwala ona na wykonywanie prób jakości i wydajności oczyszczania i sortowania różnego typu metali. Zastosowanie separatora wiroprądowego umożliwia oddzielanie także metali nieżelaznych, takich jak: aluminium, miedź, cynk, mosiądz itp. Natomiast za pomocą wysoko indukcyjnego bębna magnetycznego możliwa jest separacja stali nierdzewnej. Przysyłając próbkę testową, klient może sprawdzić działanie separatora, zanim podejmie decyzję o złożeniu zamówienia. Jeszcze przed dokonaniem zakupu ma więc pewność, że wybrane produkty spełnią wszystkie jego oczekiwania. Z drugiej strony inżynierom i projektantom Magnetix wyniki próbne pozwalają lepiej przygotować ofertę dla klienta z uwzględnieniem specyfiki jego materiałów i potrzeb. Jest to jedyna taka instalacja w Polsce. W Magnetix kładzie się nacisk na ciągły rozwój i zdobywanie nowych rynków w Europie i na świecie. „Wytwarzane w Polsce produkty znajdują coraz większe uznanie u kontrahentów zagranicznych. Nasza marka jest coraz bardziej rozpoznawalna i zdobywamy wielu klientów, dla których stajemy się stałym dostawcą” – podkreśla Piotr Durczak. Jeśli chodzi o eksport, to wyroby trafiają głównie do krajów Europy Zachodniej, a także do Rosji, Afryki i Ameryki Południowej. Wiele urządzeń sprzedawanych jest też wykonawcom zakładów przemysłowych i producentom instalacji przemysłowych dla inwestorów z całego świata. ■

KONTAKT

+48 85 654 48 89 +48 85 654 48 93 +48 85 667 13 45

w w w . ta k lo gistic s. p l lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 61

Mostostal Warszawa

– z energią w przyszłość Mostostal Warszawa to firma, której inwestycje śledzimy na bieżąco – nasi stali czytelnicy nieraz mieli okazję czytać u nas o jej kolejnych przedsięwzięciach. Tym razem postanowiliśmy dowiedzieć się czegoś więcej o największej od 25 lat inwestycji w Polsce, realizowanej właśnie z udziałem Mostostalu Warszawa w Elektrowni Opole. Spółka na zlecenie Polskiej Grupy Energetycznej buduje światowej klasy jednostki węglowe, które będą pracować na parametrach nadkrytycznych pary i dostarczać prąd dla 4 mln polskich gospodarstw. W 2019 r. opolska elektrownia będzie jedną z najnowocześniejszych siłowni węglowych na świecie. Inwestycję o wartości ponad 11,6 mld zł brutto Mostostal Warszawa realizuje w konsorcjum z firmami Rafako i Polimex-Mostostal oraz General Electric w roli partnera technologicznego. 62 | Polski Przemysł / lipiec 2017

Inwestycja w Elektrowni Opole stanowi ważny projekt energetyczny nie tylko dla firmy Mostostal Warszawa, lecz także dla bezpieczeństwa całego systemu energetycznego kraju. Z uwagi na przestarzały polski system energetyczny istnieje obawa, że już za kilka lat istniejące w Polsce jednostki prądotwórcze nie będą w stanie sprostać w całości zapotrzebowaniu na produkcję energii elektrycznej w kraju. Decyzja o rozbudowie Elektrowni Opole została poprzedzona kompleksową analizą przez Polską Grupę Energetyczną, w której ocenie poddano również rentowność projektu. Przedsięwzięcie jest opłacalne ekonomicznie, a także uzasadnione względami środowiskowymi. Obserwując specyfikę polskiego otoczenia rynku energii, warto zwrócić uwagę, że w praktyce połowa krajowej produkcji elektrycznej powstaje w elektrowniach, które są opalane węglem. Realizacja inwestycji w Opolu pozwoli w znaczący sposób ograniczyć oddziaływanie elektrowni na środowisko dzięki zastosowaniu najnowszych technologii. Nowe bloki 5 i 6 w Elektrowni Opole w istotny sposób przyczynią się także do realizacji najnowszych celów unijnej polityki energetyczno-klimatycznej, ponieważ będą zastępować jednostki wycofywane w innych elektrowniach, wybudowane w latach 60. i 70. XX w. Inwestycja zakłada budowę dwóch nowych bloków energetycznych o łącznej mocy 1800 MWe (900 MWe każdy). Bloki te będą opalane węglem kamiennym z Górnego Śląska. Rocznie zużyją około 4,1 mln t węgla i będą produkować energię elektryczną (łącznie 12,5 TWh/rok), która pokryje zapotrzebowanie ponad 4 mln gospodarstw domowych w Polsce. Każdy z bloków będzie wyposażony we własny turbozespół (praca w trybie monobloku). Żywotność bloków przewidziano na 35 lat z czasem pracy 8 tys. godz. rocznie.

BUDOWA IDZIE PEŁNĄ PARĄ Zakres prac powierzonych Mostostalowi Warszawa obejmuje w sumie 23,93% wszystkich robót, których łączna wartość wynosi 2,249 mln zł netto. Oficjalne prace rozpoczęły się pod koniec stycznia 2014 r. Pierwszy etap realizowany przez Mostostal Warszawa objął organizację zaplecza placu budowy, wykonanie ogrodzenia, a następnie budowę miasteczka kontenerowego dla potrzeb biura budowy oraz zaplecza socjalnego dla podwykonawców. W dalszej kolejności prowadzono roboty ziemne pod fundamenty wieży nośnej kotła, budynku kotłowni i pylonów komunikacyjnych obu bloków. Rok 2015 był rokiem intensywnych robót budowlanych, z kolei 2016 r. zdominowały prace montażowe. Mostostal Warszawa wykonał prace fundamentowe i konstrukcje żelbetowe fundamentów kotła i kotłowni, pylonów, dostawy i montaże konstrukcji stalowych nośnych

Bloki energetyczne nr 5 i 6 w Elektrowni Opole

Fot.: Marcin Szulc/Mostostal Warszawa

odjęcie się tak dużego wyzwania było możliwe dzięki ogromnemu doświadczeniu w realizacji projektów z zakresu energetyki. Mostostal Warszawa wykonywał prace modernizacyjne i montażowe dla największych producentów energii w kraju: Zespołu Elektrowni Pątnów-Adamów-Konin SA, Elektrowni w Kozienicach, Ostrołęce, Opolu, Turowie, elektrociepłowni w Trzebini, Katowicach i Gliwicach. To Mostostal Warszawa zrealizował montaż kotła o mocy 464 MWe – pierwszej jednostki prądotwórczej w Polsce na parametry nadkrytyczne w Elektrowni Pątnów II, montaż kotłów w Elektrociepłowni w Zielonej Górze i montaż konstrukcji nośnej kotła o mocy 858 MWe w Elektrowni Bełchatów. W przeszłości spółka realizowała w Opolu pozablokową instalację podawania biomasy w formule EPC.

BUDOWA NOWYCH BLOKÓW ENERGETYCZNYCH STWARZA OLBRZYMIĄ SZANSĘ DLA ROZWOJU POLSKIEJ ENERGETYKI, KTÓRA W DUŻEJ MIERZE OPIERA SIĘ NA WĘGLU kotłów i konstrukcji budynków kotłowni. Jednym z ważniejszych montaży przypadających w udziale firmie Mostostal Warszawa jest montaż części ciśnieniowej kotłów. W systemie „pod klucz” spółka ma oddać do użytku instalacje pozablokowe: odżużlania, odpopielania, sprężonego powietrza, gospodarki olejowej, układu nawęglania, a także budynki warsztatowo-magazynowe i budynki pomocnicze. Mostostal Warszawa jest również odpowiedzialny za roboty budowlane dla obszaru elektrofiltrów oraz instalacji odsiarczania spalin (IOS). Do końca kwietnia tego roku wykonanych zostało ponad 78% prac. lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 63

Betonowanie fundamentów kotłowni bloku nr 5

Fot.: Marcin Szulc/Mostostal Warszawa

Z MYŚLĄ O EKOLOGII „Budowa nowych bloków energetycznych stwarza olbrzymią szansę dla rozwoju polskiej energetyki, która w dużej mierze opiera się na węglu – wyjaśnia Paweł Żbikowski, dyrektor Obszaru Energetyki Mostostalu Warszawa i prezes Mostostal Power Development. – Oddziaływanie podobnych jednostek na środowisko jest znaczące, jednak dzięki zastosowaniu najnowocześniejszych rozwiązań technologicznych można ten wpływ skutecznie niwelować. Nowo budowane bloki w Elektrowni Opole będą pracować na parametrach nadkrytycznych pary, pozwoli to maksymalnie wykorzystać ich zalety ekologiczne i ekonomiczne. Dzięki temu osiągną sprawność netto w produkcji energii energetycznej o 25% wyższą od tej osiąganej obecnie w polskiej energetyce. Ponadto redukcja poziomu emisji CO2 będzie możliwa nawet o jedną czwartą (25% na każdą jednostkę wyprodukowanej energii). Mostostalowi Warszawa przypada udział w realizacji inwestycji przemysłowej, która będzie spełniać wszystkie krajowe

64 | Polski Przemysł / lipiec 2017

i unijne normy w zakresie ochrony środowiska. Projekt wpisuje się w założenia unijnej polityki klimatycznej”. Minimalna sprawność netto osiągalna przez pojedynczy blok wyniesie 46% i jest to najwyższa wartość dla bloków eksploatowanych komercyjnie, położonych w strefie klimatu umiarkowanego, które chłodzone są w obiegu zamkniętym. Większa sprawność bloków pozwala obniżyć emisję dwutlenku węgla. Kotły będą pracować ze sprawnością na poziomie 95%. Bloki będą wyposażone w instalacje redukujące poziom emisji do poziomu niższego, niż zakładają obowiązujące obecnie dyrektywy unijne i ustawy.

INWESTYCJA PEŁNA WYZWAŃ Zakrojona na tak szeroką skalę realizacja wiąże się z wieloma trudnościami, z którymi na co dzień muszą sobie radzić specjaliści Mostostalu Warszawa. Budowa odbywa się na powierzchni 4,5 ha, a dwa najbardziej oddalone od

siebie punkty dzieli odległość prawie 3 km. Na zapleczu budowy znajduje się tysiąc kontenerów. W związku z tym w pierwszej kolejności należało rozwiązać problemy logistyczno-organizacyjne, takie jak organizacja przestrzeni, zapewnienie prawidłowego obiegu dostaw, bezpieczeństwa ludzi pracujących na budowie oraz wykorzystanie wyspecjalizowanego sprzętu i zaangażowanie doświadczonych inżynierów, którzy mają odpowiednie kwalifikacje do realizacji projektów energetycznych, zwłaszcza w formule EPC. Obecnie dziennie na placu budowy pracuje już ponad 5,5 tys. ludzi i ponad 300 firm budowlanych. Do realizacji projektu Mostostal Warszawa powołał spółkę celową Mostostal Power Development, która nadzoruje prawidłową realizację robót, zarządza pracą podwykonawców i na bieżąco rozwiązuje problemy konstrukcyjno-wykonawcze. Prace podwykonawcze realizują również na terenie Elektrowni Opole spółki Grupy Kapitałowej Mostostal Warszawa: Mostostal Płock i Mostostal Kielce. Na co dzień sporym wyzwaniem jest pełne skoordynowanie polityki BHP przy wspólnie wykonywanych pracach na różnych zakresach w jednym ob-

W KWIETNIU 2015 R. NA BUDOWIE W OPOLU MOSTOSTAL WARSZAWA ZAKOŃCZYŁ NAJWIĘKSZE W HISTORII BETONOWANIE W EUROPIE, PODCZAS KTÓREGO W NIECAŁY TYDZIEŃ WBUDOWANO DZIESIĄTKI TYSIĘCY METRÓW SZEŚCIENNYCH MIESZANKI BETONOWEJ szarze robót. Na placu budowy jednocześnie swój zakres robót – oprócz Mostostalu Warszawa – realizuje dwóch partnerów konsorcjum, zatrudniających kolejne rzesze podwykonawców.

BETONOWE REKORDY W kwietniu 2015 r. na budowie w Opolu Mostostal Warszawa zakończył największe w historii betonowanie w Europie, podczas którego w niecały tydzień wbudowano dziesiątki tysięcy metrów sześciennych mieszanki betonowej. Operacja dotyczyła jednego z największych elementów konstrukcyjnych, zaliczanych do masywnych – fundamentu kotłowni bloku nr 5. Przeprowadzając proces betonowania, Mostostal Warszawa musiał skoordynować dostawy betonu w miejsce wykonania fundamentu. Pod uwagę wzięto czas dojazdu, całkowity czas przejazdu potrzebny na cały transport oraz odległość do pokonania. Prace toczyły się 24 godz. na dobę. Wykorzystano do tego celu specjalnie zaprojektowaną mieszankę betonową, która charakteryzuje się niskim samonagrzewem. Ta właściwość pozwala minimalizować ryzyko powstania rys w betonie, prowadzących do zniszczenia konstrukcji. W sumie na betonowanie fundamentu wykorzystano 54 betonomieszarki, a każda z nich poddawana była kontroli pod względem temperatury betonu i konsystencji mieszanki. W ciągu 110 godz. prac non stop wbudowano 18 478 m³ betonu pod płytę fundamentową o wymiarach 78×83 m (warstwa grubości od 3 do 3,8 m). Operację realizowało blisko 200 osób. Na potrzeby wielkiego betonowania powstało także certyfikowane laboratorium polowe betonu. Na placu budowy umieszczono dwa punkty laboratoryjne, w których kontrolowana była jakość mieszanki betonowej lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 65

niowych należało skoordynować z montażem konstrukcji stalowych, montażem rurociągów czy urządzeń i robotami elektrycznymi. Prace na układzie ciśnieniowym bloku nr 5 zwieńczyła próba wodna, którą wykonano pomyślnie w lutym bieżącego roku. W praktyce w ten sposób testuje się wytrzymałość zbudowanego układu. Próba ma wykazać błędy montażowe i wady w materiale, tak aby można je było w porę usunąć, co pozwoli uniknąć awarii kotła w przyszłości podczas normalnej eksploatacji. Kotłownia bloku nr 5

Fot.: Marcin Szulc/Mostostal Warszawa

dostarczanej z kilku wytwórni. Laboratorium powołane przez Mostostal Warszawa było odpowiedzialne za stałą kontrolę jakości mieszanki betonowej oraz prace badawcze. Pobrane próbki testowano pod kątem wytrzymałości na ściskanie, nasiąkliwości i przepuszczalności wody przez beton. Dodatkowo badano przyrost ciepła mieszanki betonowej w masywie za pomocą specjalnych sond. Stale monitorowano także temperaturę betonu. Od tych wyników zależał sposób jego pielęgnacji. W ramach pielęgnacji fundamentu kotłowni założono trójwarstwową izolację z folii, geowłókniny i brezentu. Jeśli zachodziła konieczność „docieplenia”, wówczas dopiero układano płyty styropianowe o grubości 3 cm. Udział w tych pracach miała Katedra Budownictwa Betonowego Politechniki Łódzkiej oraz Centrum Technologicznego Betonu przy Politechnice Rzeszowskiej. Drugie ogromne betonowanie – fundamentu kotłowni bloku nr 6 – odbyło się na przełomie lipca i sierpnia 2015 r.

PRÓBY KLUCZEM DO SUKCESU Jednym z zadań do wykonania, które przypadło w udziale Mostostalowi Warszawa, był montaż części ciśnieniowej obu kotłów. Zazwyczaj montaż części ciśnieniowej dla bloków o mocy 900 MWe trwa 15 miesięcy, Mostostal Warszawa zaś zrealizował te prace w 13 miesięcy. Na każdym kotle wykwalifikowani spawacze wykonali ponad 90 tys. spoin. Wybudowana została także centralna instalacja dystrybucji argonu, aby usprawnić proces spawania. Montaż części ciśnie-

Preferowany Partner na każde Zadanie

iZoLaCJe PrZeMySŁowe

rUSZtowania PrZeMySŁowe

Przygotowania do samej próby wodnej kotła bloku nr 5W trwały prawie pół roku. Mostostal Warszawa musiał najpierw uzyskać zgodę Urzędu Dozoru Technicznego na przeprowadzenie tej operacji, a w tym celu zebrać całość dokumentacji technicznej potwierdzającej poprawne wykonanie wszystkich montaży. „Cały proces montażu części ciśnieniowej to tak naprawdę okres, w którym trwały przygotowania do próby – wyjaśnia Jarosław Żemła, dyrektor Montażu i Rozruchu Mostostalu Warszawa. – Na podstawie sprawdzonej przez UDT dokumentacji uzyskaliśmy zgodę na przeprowadzenie próby. Wtedy zaczął się bardzo wyczerpujący okres. Przez wiele dni pracowaliśmy po 24 godz. na dobę. Sama próba odbywa się w obecności i pod pełnym nadzorem Inspektorów Urzędu Dozoru Technicznego. UDT ostatecznie zatwierdza wynik próby i potwierdza poprawność jej wykonania. Próbę przeprowadziliśmy w okresie zimowym. Przez ponad miesiąc ogrzewaliśmy wnętrze kotła, tak aby osiągnąć przyrost temperatury z -5°C do +15°C. Wykorzystaliśmy w tym celu nagrzewnice olejowe i elektryczne o łącznej mocy przekraczającej 4 MWt! Dodatkowo uszczelniliśmy budynek kotłowni. Istotnym elementem całej operacji było stworzenie tymczasowej infrastruktury do podłączenia części kotłowej z układem wytwarzającym ciśnienie. Samą próbę, tj. wytworzenie odpowiedniego ciśnienia, wykonała specjalistyczna firma posiadająca odpowiednie pompy (wykonywaliśmy próbę jednego z układów przy ciśnieniu przekraczającym 700 bar!)”.

UMACNIANIE POZYCJI DOŚWIADCZENIEM Zgodnie z harmonogramem blok nr 5 ma zostać przekazany do eksploatacji w drugiej połowie 2018 r., a blok nr 6 – w pierwszym kwartale 2019 r. Wszystko wskazuje na to, że terminy te zostaną dotrzymane, a Mostostal Warszawa wzbogaci swoje portfolio o kolejną niezwykle wymagającą realizację.

Multiserwis Sp. z o.o. partnerem na lata Od ponad 26 lat Multiserwis Sp. z o.o. bierze udział w przemianach na polskim rynku izolacji przemysłowych. Rozszerzając zakres swojej działalności o prace rusztowaniowe, produkcję konstrukcji i płaszczy ochronnych z blach dla izolacji, Spółka stała się poszukiwanym partnerem dla kompleksowej realizacji zadań w energetyce, przemyśle chemicznym i petrochemicznym. Przynależność do jednego z największych na świecie koncernów BILFINGER, działającego w branży serwisu przemysłowego, pozwoliła na poszerzenie zakresu dotychczasowych usług o nowe technologie i branże. Priorytetem wszelkich działań przedsiębiorstwa Multiserwis jest bezpieczna i terminowa realizacja zadań przy zachowaniu wysokiej jakość usług oraz z zachowaniem rzetelnej i etycznej obsługi naszych Klientów, co potwierdzają pozyskane referencje.

Model biznesowy oparty na czterech filarach zapewnia naszym klientom pełną obsługę inwestycji w zakresie: USŁUGi Montażowe

ProdUkCJa i HandeL

Cztery filary dają stabilny fundament 66 | Polski Przemysł / lipiec 2017

• izolacji przemysłowych, akustyki i fasad • produkcji komponentów do izolacji przemysłowych • usług rusztowaniowych • usług montażowych w budownictwie ul. Prudnicka 40, 47-300 Krapkowice, Tel.: +48 77 40 09 100-101, Fax: +48 77 40 09 106 sekretariat.multiserwis@bilfinger.com, www.multiserwis.com.pl

Ogrzewać węglem czy nie? Bloki w Opolu będą należeć do najnowocześniejszych tego typu jednostek na świecie. Mają dorównać sprawnością blokom w Europie Zachodniej, a różnica w tym zakresie w związku z zastojem w rozwoju inwestycji energetycznych w Polsce w ostatniej dekadzie znacznie ten dystans powiększyła. Nowoczesnych elektrowni opalanych węglem kamiennym nie trzeba szukać daleko. Kilka z nich funkcjonuje tuż za zachodnią granicą. Moc nowoczesnych elektrowni węglowych w Wilhelmshaven (Niemcy) i Rotterdamie (Holandia) GDF SUEZ będzie tylko o 200 MWe większa od bloków w Elektrowni Opole. Zbliżone osiągi mają także nowe bloki węglowe w elektrowniach w Greifswald, Ensdorf i Westfalen. Elektrownia węglowa otwarta niedawno w Lünen nad kanałem Datteln-Hamm ma sprawność sięgającą blisko 46%, czyli taką, jaką będą mieć bloki nr 5 i 6 w Opolu. W elektrowni STKW Eemshaven w Holandii znajdują się dwa nowe bloki o mocy 800 MWe, dla których konstrukcje stalowe dostarczał Mostostal Kielce. Nowe elektrownie węglowe planuje również budować Japonia. Należy jednak zwrócić uwagę na to, że w związku z ogólnym trendem światowym, który ma na celu zwalczanie ocieplenia klimatu, wiele państw – w obawie przed niedotrzymaniem norm w zakresie emisji CO2 – wycofuje się z budowy kolejnych siłowni węglowych. Podobne sytuacje zdarzyły się już w Chinach. Jednak wbrew panującej tendencji prezydent Stanów Zjednoczonych Donald Trump podpisał dekret o tzw. niezależności energetycznej, w którym cofnął ograniczenia dla emisji gazów cieplarnianych w elektrowniach węglowych oraz zlikwidował moratorium na nowe dzierżawy ziem federalnych pod wydobycie węgla. W San Antonio ma do roku 2020 powstać największa eksperymentalna elektrownia węglowa na parametry nadkrytyczne.

PAK SERWIS to ponad 50 lat doświadczeń w branży energetycznej i przemysłowej.

Wnętrze komory paleniskowej kotła nr 5

Fot.: Marcin Szulc/Mostostal Warszawa

„Nie ma na rynku drugiej takiej spółki wraz z podmiotami grupy kapitałowej, która byłaby w stanie samodzielnie zrealizować tak szeroki i skomplikowany zakres prac jak Mostostal Warszawa w ramach budowy bloków energetycznych w Opolu – podsumowuje prezes zarządu Mostostalu Warszawa Andrzej Goławski. – Po zakończeniu tej inwestycji będziemy mieć unikalne doświadczenie pozwalające nam konkurować również na rynkach zagranicznych. Chcemy je efektywnie wykorzystać. W sektorze energetycznym widzimy dużą perspektywę rozwojową, zwłaszcza że to mocno zastały rynek, który musi się modernizować, aby nie doszło w Polsce do blackoutu zapowiadanego nawet już na rok 2020. Oczekujemy spiętrzenia inwestycji w tym segmencie w ciągu najbliższych pięciu lat. Z zamrażarki wyciągane są kolejne projekty. I tak na obecną chwilę Mostostal Warszawa uczestniczy w dialogu konkurencyjnym w przetargu na budowę Elektrowni Ostrołęka C. Plany budowy nowego bloku węglowego zapowiedziała jakiś czas temu także Grupa Azoty. Gdy pojawi się przetarg, na pewno będziemy przygotowywać ofertę. Liczba pojawiających się przetargów będzie ograniczona ze względu na olbrzymie nakłady inwestycyjne na pojedynczy projekt”. ■

pakserwis.com.pl

Oferujemy kompleksową realizację remontów, inwestycji, a także usług serwisowych dla energetyki, budownictwa przemysłowego i inżynieryjnego. Specjalizujemy się w zakresie: � Wykonawstwa prac remontowych, modernizacyjnych i inwestycyjnych kotłów energetycznych, turbin parowych, rurociągów nisko i wysokociśnieniowych oraz urządzeń pomocniczych; Prefabrykacji konstrukcji stalowych i elementów ciśnieniowych kotłów energetycznych (m.in. przegrzewaczy, podgrzewaczy, wkładów wymienników) oraz urządzeń pomocniczych w tym regenerację kół bijakowych młynów węglowych, napawanie płyt bijakowych do młynów wentylatorowych warstwą trudnościeralną), gięcia CNC rur i blach; � Utrzymania ruchu urządzeń technologicznych oraz układów elektrycznych i AKPiA przy wsparciu komputerowego systemu MAXIMO; � Budowy, modernizacji układów i instalacji (z uruchomieniem i konfiguracją EAZ);

elektrycznych

� Prefabrykacji rozdzielni, szaf systemów automatyki, sterowania i zabezpieczeń; � Badań i pomiarów tj. aparatury i urządzeń elektrycznych, linii kablowych, badania zanieczyszczeń gazowych i pyłowychakredytacja PCA, badań termograficznych urządzeń cieplnych i elektrycznych;

Posiadamy niezbędne uprawnienia UDT i TÜV, własne Laboratorium Badań Niszczących i Nieniszczących oraz uznanie UDT do prowadzenia szkoleń i organizowania egzaminów spawaczy. Dysponujemy laboratorium umożliwiającym sprawdzanie aparatury do pomiaru temperatury, ciśnienia i wielkości elektrycznych. Wdrożyliśmy i stosujemy zintegrowany system zarządzania zgodny z normami PN-EN ISO 9001:2009, PN-EN ISO 14001:2005, PNN-18001:2004. Najważniejszym naszym celem jest zadowolenie klientów przez spełnianie ich wymagań i oczekiwań związanych z realizowanymi usługami.

Przedsiębiorstwo Remontowe PAK SERWIS Sp. z o.o. | 62-510 Konin, ul. Przemysłowa 158 tel. 63 247 16 00, fax 63 247 16 01 | e-mail: pakserwis@pakserwis.com.pl

lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 67

MEC Szczecinek

– zmierzamy do dalszego rozwoju MEC Szczecinek w tym roku obchodzi jubileusz 25-lecia. Przez ćwierć wieku przedsiębiorstwo przechodziło liczne zmiany, zarówno technologiczne, organizacyjne, jak i ekonomiczne. Miejska Spółka Ciepłownicza powstała z wydzielonego majątku Wojewódzkiego Przedsiębiorstwa Energetyki Cieplnej w Koszalinie. W pierwszych latach działalności dostarczała ciepło dla mieszkańców Szczecinka z 30 lokalnych i osiedlowych kotłowni węglowych. Zatrudnienie w okresie grzewczym przekraczało 300 etatów. Spółka sprzedawała rocznie około 500 tys. GJ energii cieplnej, wielkość powierzchni ogrzewalnych wynosiła 400 tys. m2. Od tego czasu MEC Szczecinek zmonopolizował regionalny rynek i podwoił obszar działalności.

onieważ jednostkowe zużycia energii cieplnej w ostatnich latach znacznie spadły w wyniku prowadzonych termorenowacji, obecna sprzedaż kształtuje się na poziomie 300 tys. GJ. 95% energii cieplnej produkowane jest w trzech zmodernizowanych rejonowych kotłowniach miałowych. Spółka dostarcza energię cieplną do ponad tysiąca odbiorców, dostawa obejmuje obiekty o powierzchni przekraczającej 812 tys. m², co według szacunków firmy stanowi około 2/3 powierzchni budynków miasta. Przez ostatnich 5 lat spółka znacząco zwiększyła liczbę podłączonych odbiorców, podnosząc moc zamówioną z 47,26 MW do 54,79 MW. Ponadto od 2012 r. MEC Szczecinek w imieniu zarządców rozlicza odbiorców indywidualnych w ponad 200 nieruchomościach. W firmie zatrudnionych jest 87 osób, w tym 60 to pracownicy zmianowi, 20 osób to służby techniczno-finansowe pracujące w siedzibie spółki, z czego 7 pracowników umysłowych odpowiada za dwa rejony ciepłownicze.

Czy wiesz, że... Spółka MEC Szczecinek jest otwarta na nietuzinkowe wyzwania. 10 lat temu firma zastąpiła historyczny system ogrzewania kanałowego w Kościele pw. NNMP w Szczecinku ogrzewaniem podłogowym i tym samym zrealizowała jedną ze swoich ciekawszych inwestycji. Spółka wykonała przyłącze cieplne, włączając obiekt do systemu ciepłowniczego, oraz ogrzewanie podłogowe w nawie głównej świątyni w systemie tzw. suchej zabudowy TBS firmy ROTH. Do projektu ogrzewania wykorzystano fragmenty dokumentacji pochodzącej z roku 1904. Inną ciekawą inwestycją było podłączenie w roku 2010 do miejskiej sieci cieplnej jednego z trzech krytych namiotowych kortów tenisowych. W tym celu wykonano wysoko parametrowe przyłącze cieplne oraz zamontowano centralę grzewczą (woda–powietrze) o mocy cieplnej 150 kW wraz z nadmuchową instalacją rozprowadzającą firmy Lindab. Zaplanowanie i wykonanie ciągów nawiewnych w obiekcie kortu wymagało specjalistycznej wiedzy z dziedziny ogrzewania i wentylacji. Dzięki realizacji inwestycji wyeliminowano problemy związane z ogrzewaniem kortu, m.in. hałas spowodowany zbyt głośną pracą dotychczasowych spalinowych urządzeń podgrzewających i wdmuchujących ciepłe powietrze, transport paliwa do tych urządzeń i jego zamarzanie, spaliny powstające w procesie spalania, które przedostawały się do wnętrza obiektu, oraz nierównomierny rozkład ciepłego powietrza na korcie. Zmniejszyły się również koszty ogrzewania kortu. Zainstalowany przez MEC nowy system podgrzewu powietrza wraz z instalacją rozprowadzającą, który został w pełni zautomatyzowany, umożliwia elastyczną regulację parametrów podgrzewanego czynnika (powietrza). Dzięki zastosowanej automatyce możliwe są regulacja temperatury oraz ilości ciepłego powietrza, jak również godzinowe ustawienia pracy urządzeń. Obecnie podłączone są dwa z trzech tego typu kortów działających na terenie miasta.

WSZYSTKIE DZIAŁANIA SPÓŁKI, SYSTEMATYCZNE INWESTYCJE W NOWOCZESNE TECHNIKI I TECHNOLOGIE PRZYNOSZĄ KORZYŚCI ODCZUWALNE NIE TYLKO PRZEZ NASZE PRZEDSIĘBIORSTWO, LECZ TAKŻE PRZEZ ODBIORCÓW CIEPŁA INWESTYCJE DROGĄ DO SUKCESU Aby móc sprostać wymaganiom odbiorców, w MEC Szczecinek w ostatnich latach dokonano wielu inwestycji. W 16 kotłowniach ogrzewających obiekty oddalone od miejskiej sieci cieplnej zmieniono nośnik energii z węgla lub koksu na gaz i zastosowano najnowszą technologię firmy Viessmann. Zmodernizowano ponad 50 grupowych węzłów cieplnych. Wykonano w technologii ścian szczelnych trzy kotły miałowe. Na wszystkich kotłach miałowych zainstalowano nowe układy odpylania. W latach 2004– –2005 zamontowano urządzenia do zamkniętego transportu pyłów, co wyeliminowało pylenie podczas opróżniania zbiorników. Firma sukcesywnie wymieniała starą sieć kanałową i budowała nową w technologii preizolowanej. „Wszystkie działania spółki, systematyczne inwestycje w nowoczesne techniki i technologie przynoszą korzyści odczuwalne nie tylko przez nasze przedsiębiorstwo, lecz także przez odbiorców ciepła; zmniejsza się bowiem zagrożenie awarią systemów grzewczych, a tym samym zwiększa się niezawodność dostaw ciepła” – mówi prezes firmy Marek Szabałowski. Jak wyjaśnia, modernizacja kotłów miałowych to efektywniejsze wykorzystanie energii chemicznej zawartej w paliwie poprzez zwiększenie sprawności kotłów oraz obniżenie emisji substancji szkodliwych. Przy wymianach sieci na nowe często planowane są zmiany trasy pozwalające na skrócenie długości sieci lub stwarzające możliwość podłączenia nowych odbiorców. Rokrocznie dokonywane są znaczące wymiany sieci budowanej systemem tradycyjnym na sieć preizolowaną, średnicami przystosowanymi do aktualnego zapotrzebowania na ciepło. Dobór odpowiednich średnic (redukcja) przekłada się na odpowiednią prędkość nośnika ciepła, co powoduje poprawę właściwości hydraulicznych sieci i większy komfort cieplny dla odbiorców. Wszystkie przeprowadzane modernizacje – źródeł ciepła, układów odpylania spalin, węzłów cieplnych, sieci ciepłowniczej – z pełną automatyką i monitoringiem mają zagwarantować lepszą kontrolę, wysoką jakość i bezawaryjność tych systemów w procesie produkcji i dostawy ciepła do odbiorców. Budowa i rozkład systemów pracy sieci przesyłowych umożliwiających kilkustronną dostawę energii pozwalają na stałą dostawę ciepła nawet w wypadku awarii fragmentu sieci. Ponadto w celu zmniejszenia zużycia energii elektrycznej dostarczanej przez operatora energetycznego na początku tego roku na kotłowni KR-I spółka wybudowała instalację fotowoltaiczną do produkcji energii elektrycznej o mocy 39 kW. Jak wyjaśnia Marek Szabałowski, instalacja jest oparta na modułach polikrystalicznych, które podczas wytwarzania energii elektrycznej wyłapują (oprócz promieniowania bezpośredniego) o wiele więcej promieniowania odbitego oraz załamanego w odróżnieniu od paneli monokrystalicznych. Dlatego pomimo niższej sprawności pracują zdecydowanie stabilniej. Dodatkowo każdego roku spółka planuje przeznaczać część środków na odnawialne źródła energii, w szczególności na rozbudowę wspomnianej instalacji fotowoltaicznej oraz na budowę podobnych instalacji na pozostałych obiektach ciepłowniczych o mocy nawet do 1 MW. Podjęcie ostatecznej decyzji i tempo rozwoju instalacji fotowoltaicznych spółka uzależnia od możliwości pozyskania dotacji, obowiązujących mechanizmów wsparcia, okresu zwrotu inwestycji oraz możliwości umieszczenia kosztów wykonania instalacji w kalkulacji taryfy zatwierdzanej przez URE. lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 69

Modernizacja układu odpylania w kotłowni Browarowa

Spółka w swoim systemie cieplnym ma testowe odcinki sieci wykonane za pomocą innych niż tradycyjne metod: w technologii izolacji żelowej na głównej napowietrznej magistrali ciepłowni KR-II, plastikowe rury preizolowane CALPEX na przyłączu ciepłej wody oraz wykonane przyłącze do jednego z marketów w technologii TwinPipe, gdzie użyte są dwie rury stalowe w jednej osłonie. Zastosowanie tej technologii redukuje straty ciepła, które występują na przesyle, oraz pozwala na zmniejszenie liczby użytych elementów, tj. złączy mufowych, kształtek, połączeń spawanych będących potencjalnymi miejscami awarii. W 2013 r. firma podpisała z Wojewódzkim Funduszem Ochrony Środowiska umowę na dofinansowanie zadania: „Likwidacja niskiej emisji wspierająca wzrost efektywności energetycznej i rozwój rozproszonych odnawialnych źródeł energii – program pilotażowy KAWKA”. Projekt dla spółki oznaczał zasilenie w ciepło systemowe najstarszej struktury mieszkaniowej miasta. Partner współpracujący to ZGM-TBS. Program stworzony przez WFOŚ obejmował kompleksowe dotacje zarówno dla odbiorców ciepła na wykonanie instalacji, jak i dla dostawców na wykonanie przyłączy ciepłowniczych. Efekt dwuletnich prac (2014–2015) to podłączenie do miejskiej sieci ciepłowniczej stu nieruchomości wielorodzinnych o łącznej powierzchni ponad 29 tys. m2 i mocy zamówionej 2,2 MW. Długość wybudowanych przyłączy wyniosła 3629 m.b. (7258 m rur). Wszystkie prace spółka wykonała własnymi siłami i za pomocą własnego sprzętu.

ROZWIJAJĄCA SIĘ OFERTA Oferta MEC Szczecinek jest stale poszerzana, co pozwala nadążyć za zmieniającymi się wymaganiami rynku. Przedsiębiorstwo wykonuje również montaż instalacji wewnętrznych centralnego ogrzewania, przyłącza, prowadzi eksploatację, obsługę, konserwację i remonty instalacji wewnętrznych, dokonuje płukania chemicznego wewnętrznych instalacji c.o. W ofercie spółki znajdują się także liczniki przedpłatowe. Sprzedaż ciepła w systemie przedpłatowym wprowadzono w celu zabezpieczenia płatności za ciepło. Rozwiązanie to jest skierowane przede wszystkim do odbiorców bez tytułu prawnego do lokalu oraz dłużników spółki. „W momencie wprowadzenia przez nas urządzeń przedpłatowych w 2013 r. system ten był zupełnie nowatorski, o ile bowiem sposób rozliczeń prepaid szturmem zdobył rynek telefonii komórkowej, do branży ciepłowniczej dopiero wkraczał – wyjaśnia Marek Szabałowski. – Wprowadzenie niesprawdzonego w ciepłownictwie rozwiązania obarczone było ryzykiem, jednak nasza spółka rozpoczęła poszukiwania producenta takiego systemu. I tak w grudniu 2013 r. rozpoczęliśmy współpracę z firmą AMPS z Kielc, specjalizującą się w systemach przedpłatowych, dokonując zakupu pierwszych 15 modułów. Praca modułów została poddana praktycznemu zastosowaniu i z początkiem roku 2014 spółka podpisała pierwszą umowę z zastosowaniem nowych warunków sprzedaży. Metodyka ta znacznie uprościła procedury wstrzymania dostaw ciepła, obniżyła koszty i czas windykacji oraz wyeliminowała możliwość zadłużania się. Dzięki zastosowaniu tak nowoczesnego 70 | Polski Przemysł / lipiec 2017

Modernizacja kotła WR-10 w kotłowni KR-I

NASZ ROZWÓJ TO NIE TYLKO MODERNIZACJA ŹRÓDEŁ CIEPŁA I ROZBUDOWA INFRASTRUKTURY DYSTRYBUCYJNO-PRZESYŁOWEJ, LECZ TAKŻE IMPLEMENTACJA NAJNOWSZYCH ROZWIĄZAŃ TECHNICZNYCH I INFORMATYCZNYCH WYKORZYSTYWANYCH W BRANŻY CIEPŁOWNICZEJ i innowacyjnego w branży rozwiązania firma osiągnęła nie tylko swoisty awans technologiczny, lecz także zoptymalizowała prace w zakresie obsługi klienta”. Obecnie zamontowanych jest 97 urządzeń tego typu. W ubiegłym roku spółka zaczęła wprowadzać urządzenia przedpłatowe obsługiwane zdalnie za pomocą tabletu. Rozwiązanie to pozwala na odczytanie stanu licznika pomiarowego, zamknięcie lub otwarcie zaworu, uaktywnienie modułu przedpłatowego dla klienta, a także zapisanie stanu licznika w dniu odczytu i przesłanie go w formie pliku do komputera. Do innowacyjnych działań MEC Szczecinek zalicza się również instalacja systemu zdalnego odczytu liczników ciepła u odbiorców drogą radiową. Już w 2009 r. rozbudowana sieć liczników zużycia energii cieplnej, stanowiąca ponad tysiąc sztuk, w całości odczytywana była drogą radiową za pomocą urządzeń przenośnych. Moduł radiowy zamontowany w układzie pomiarowo-rozliczeniowym zapewnia duże usprawnienie organizacyjne pracy. System ten umożliwia między innymi szybki odczyt wszystkich punktów pomiarowych, pełną kontrolę nad prawidłowością odczytów liczników energii cieplnej oraz szczegółowe bilansowanie produkcji i sprzedaży ciepła, ponadto ułatwia pracę załogi pomiarowej i usprawnia obsługę klienta. Z powodu dużej liczby funkcjonujących obecnie liczników (ponad 2,7 tys. sztuk), których odczyt zajmuje kilka dni, spółka planuje budowę zdalnego systemu odczytu zapewniającego automatyczny odczyt liczników z konfigurowalną częstotliwością (nastawą czasową), automatyczne tworzenie raportów, pełną integrację z systemami bilingu i fakturowania, automatyczny nadzór nad licznikami, szybką diagnostykę awarii licznika, możliwość dostępu do danych przez przeglądarki WWW, w tym również dla

klientów. Budowa takiego systemu zmienia się wraz ze zmieniającymi się warunkami otoczenia, np. powstającymi nowymi obiektami. Wśród zadań realizowanych przez spółkę jest także monitoring węzłów ciepłowniczych. Zgodnie z podpisanym z firmą Vector z Gdyni kontraktem w 2014 r. rozpoczęto realizację programu „Wizualizacja węzłów ciepłowniczych”. System telemetryczny składa się z urządzeń (modułów) telemetrycznych, które przesyłają dane z węzłów cieplnych, komunikując się z serwerem znajdującym się w siedzibie spółki przez sieć GSM. Użytkownicy posiadający uprawnienia oraz dostęp do internetu mogą nie tylko odczytywać dane eksploatacyjne, analizować i porównywać parametry pracy poszczególnych węzłów ciepłowniczych, lecz także sterować ich pracą. Obecnie w bazie systemu telemetrii zwizualizowanych jest 58 węzłów cieplnych należących do spółki. System będzie co roku rozbudowywany. Komputerowe zarządzanie węzłami cieplnymi daje możliwość reagowania stosownie do sytuacji w zakresie zapotrzebowania na ciepło zależnie od warunków klimatycznych i sytuacji ruchowej. Monitorowanie danych za pomocą węzłów umożliwia szybką reakcję na mogące wystąpić zakłócenia w dostawach energii cieplnej oraz archiwizację wielu cennych danych eksploatacyjnych.

PRACOWITA PRZYSZŁOŚĆ Spółka nie zwalnia tempa, a jej plany na najbliższe lata są równie ambitne jak do tej pory. „Rozpoczęliśmy modernizację napowietrznej sieci magistralnej kotłowni KR-I o długości 220 m, która generuje duże straty cieplne oraz hydrauliczne – mówi prezes MEC Szczecinek. – W następnych tygodniach i miesiącach będą modernizowane kolejne odcinki tej sieci. Modernizacja polega na zastąpieniu starych, przewymiarowanych sieci DN 400 i DN 300 nowoczesnymi, które mają kilkudziesięcioletnią trwałość i znacznie lepsze parametry izolacyjne o średnicach DN 200 i DN 150, dostosowanych do aktualnych potrzeb cieplnych”. Zmiany te mają spowodować zmniejszenie strat cieplnych, spadek emisji zanieczyszczeń do atmosfery, w szczególności dwutlenku węgla ze względu na udział kotłowni KR-I w systemie ETS, ograniczenie kosztów eksploatacyjnych oraz poprawę efektu wizualnego z uwagi na likwidację sieci napowietrznej. Na przyszły rok spółka zaplanowała modernizację kolejnego kotła WR-10 w ciepłowni KR-I, również w technologii ścian szczelnych z pełną wizualizacją procesu spalania. Podstawowymi celami realizacji obu inwestycji są zapewnienie bezpieczeństwa dostaw energii cieplnej oraz zwiększenie sprawności wytwarzania ciepła.

Niezmiennie w planach jest przyłączanie nowych odbiorców, zarówno z III edycji programu „KAWKA”, jak i nowo budowanych obiektów, gdyż rynek odbiorców ciepła z tzw. starszej substancji mieszkaniowej zostanie niedługo wyczerpany. Ponadto spółka planuje sukcesywną modernizację węzłów ciepłowniczych, układów pompowych, wymiany i zakup liczników ciepła, a także kolejne etapy wizualizacji węzłów ciepłowniczych i systemu zdalnego odczytu liczników. Lista planów obejmuje także połączenie sieci przesyłowych ciepłowni KR-II i Browarowa w celu zwiększenia bezpieczeństwa dostaw energii cieplnej do odbiorców. Spółka dąży do połączenia sieci przesyłowych trzech ciepłowni miałowych, co stworzy możliwość zasilania odbiorców z różnych kotłowni. Pierwszy etap został już wykonany w 2008 r., kiedy to połączono sieci przesyłowe kotłowni KR-I i kotłowni Browarowa. W przypadku możliwości dostaw energii cieplnej ze spółki Kronospan do odbiorców ciepła podłączonych do miejskiej sieci cieplnej, zasilanych dotychczas z ciepłowni miałowej KR-II, w planach jest także budowa nowej magistrali ciepłowniczej łączącej systemy ciepłownicze obu spółek. Z myślą o takiej ewentualności spółka przygotowała koncepcję oraz analizę kosztową budowy magistrali z wykonaniem przecisku pod torami kolejowymi. Jednym z punktów planu na najbliższe lata jest także budowa lokalnych kotłowni opartych na kotłach kondensacyjnych, m.in. na trzech małych kotłowniach wytwarzających energię cieplną na potrzeby CWU latem, z wymienieniem prawie 20-letnich kotłów. Dodatkowo spółka zamierza wybudować lokalne kotłownie kondensacyjne w miejscach, do których energia cieplna w okresie letnim przesyłana jest siecią o dużych średnicach i na dalekie odległości. Celem jest redukcja wysokich strat sieciowych występujących latem. Program obejmuje również nowych odbiorców, którym z uwagi na przestój spółka nie może zapewnić dostaw energii cieplnej z sieci w okresie letnim. „Pomimo zmieniających się warunków społecznych, gospodarczych i prawnych, w jakich przyszło nam funkcjonować, zmierzamy do dalszego rozwoju przedsiębiorstwa i realizacji wyznaczonych celów. Nasz rozwój to nie tylko modernizacja źródeł ciepła i rozbudowa infrastruktury dystrybucyjno-przesyłowej, lecz także implementacja najnowszych rozwiązań technicznych i informatycznych wykorzystywanych w branży ciepłowniczej. Bardzo ważnym projektem są inwestycje ekologiczne mające na celu zmniejszenie niskiej emisji zanieczyszczeń z pieców węglowych” – podsumowuje Marek Szabałowski. ■

lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 71

Uponor Infra gwarantuje – nasze rury żyją sto lat Magda Brozio

ponor Infra, światowy lider w produkcji i rozwoju rur tworzywowych z polietylenu, jest spółką joint venture powstałą z połączenia dotychczasowych spółek KWH Pipe i Uponor Infrastructure. W Polsce firma działa od 1993 r. Zatrudnia blisko 200 osób w biurach w Warszawie, Gliwicach i zakładzie produkcyjnym w Kleszczowie koło Bełchatowa oraz przedstawicieli regionalnych na terenie całego kraju. Jest jednym z największych w Polsce producentów systemów rur z tworzyw sztucznych dla gospodarki komunalnej, drogownictwa i przemysłu. Uponor Infra to jedna z nielicznych firm na świecie, która produkuje rury o średnicy 3,5 m do przesyłów grawitacyjnych i o średnicy 1,8 m do przesyłów ciśnieniowych. Fabryka w Kleszczowie jest jedną z najnowocześniejszych w koncernie, a realizowane w niej procesy spełniają wymagania norm ISO 9001 i ISO 14001.

WSPARCIE JUŻ NA STARCIE Tym, co wyróżnia firmę, jest wsparcie techniczne jeszcze przed rozpoczęciem inwestycji. Pozwala to na dobór najlepszych rozwiązań poprzez wykorzystanie zalet systemów PEHD (polietylenu wysokiej gęstości). Dzięki tym działaniom koszty inwestycyjne i eksploatacyjne redukowane są do minimum. Bardzo ważną częścią działalności firmy jest dział prefabrykacji, w którym powstają wszelkie, nawet najbardziej skomplikowane kształtki, studzienki, zbiorniki i inne nietypowe elementy na zamówienie klientów. Z kolei laboratoria Uponor Infra prowadzą kompletny program badań, począwszy od surowca, aż po produkt końcowy. Badania kontroli jakości opierają się na procedurach wewnętrznych, opracowanych na podstawie kilkudziesięcioletniego doświadczenia oraz wymagań zawartych w normach krajowych i międzynarodowych. Uponor Infra angażuje się także w proces projektowania i realizacji inwestycji. Doradztwo techniczne i udział w aplikacjach w zakresie oferowanych wyrobów oparte są na Systemie Zarządzania Jakością ISO 9001. Oprócz systemów rurowych firma dostarcza kompleksowe rozwiązania, które bazują na właściwościach polietylenu. „Nieustannie rozwijamy nasze produkty, inwestujemy w nowe technologie i rozszerzamy zakres produkcji – mówi Jacek Tomczyk, kierownik działu technicznego i rozwoju produktu. – Obecnie pracujemy nad poprawą procesów, które mają dostosować wyroby oraz prace serwisowe i produkcyjne do zmieniających się potrzeb rynku. Poza tym w ostatnich latach

Za innowacyjną i zastosowaną po raz pierwszy na świecie metodę drenażu montowanego metodą mikrotunelowania z wykorzystaniem VipLinera przeciskowego typu drenarskiego w 2016 r. firma otrzymała uznaną w środowisku branżowym nagrodę TYTAN

na znaczeniu zyskują, szczególnie w obszarach zurbanizowanych, techniki bezwykopowe. W naszej ocenie stanie się to normą, dlatego dostosowujemy do tego naszą ofertę”.

NIEZAWODNOŚĆ SYSTEMÓW PEHD Wielu klientów, zarówno inwestorów, projektantów, konsultantów, jak i wykonawców, którzy mieli okazję stosować wyroby firmy, podkreśla ich wysoką jakość i niezawodność. Większość z nich zostaje wieloletnimi odbiorcami tych produktów. „Niezawodność jest naszą bardzo mocną stroną – mówi Edyta Zalewska, dyrektor działu sprzedaży. – Dbamy o nią dzięki najwyższej klasy surowcom. Również wybór technologii produkcji, czyli system polietylenowy PEHD, ma ogromne znaczenie w niezawodności produktów”. Firma Uponor Infra, jeszcze pod nazwą KWH Pipe, przez krótki okres produkowała w Finlandii również rurociągi GRP. Ze względu na wady tych systemów wycofała się z ich produkcji na początku lat 90. Uznała system PEHD za bardziej perspektywiczny ze względu na wyjątkowe właściwości tego materiału, które bezpośrednio przekładają się na niezawodność oraz trwałość systemu. Te właściwości to całkowita odporność na korozję, obciążenia dynamiczne i najlepsza wśród tworzyw sztucznych odporność na wycieranie oraz najlepsza w porównaniu z innymi technologiami zdolność do przenoszenia sił wzdłużnych. Wybór tego systemu spowodował duży

ŻYWOTNOŚĆ PRODUKTÓW NAWET DO STU LAT Dobór technologii opartej na PEHD jako najbardziej niezawodnej oraz stosowanie wysokiej klasy surowców decydują o produkcie finalnym. Firma Uponor Infra postawiła na produkty o tzw. długim cyklu życia, czyli prawidłowym i bezawaryjnym działaniu przez dziesiątki lat. Na rynku polskim inwestorzy nie mają jeszcze narzędzi do parametryzowania cyklu życia produktów, ale mogą skorzystać z badania rur PEHD w zakresie ich jakości i stopnia użycia regranulatu. Jest to tanie i krótkie badanie, które przysługuje klientowi w ramach procesu inwestycyjnego. Dzięki niemu można tak sparametryzować jakość, aby z jednej strony nie złamać ustawy Prawo zamówień publicznych w zakresie zachowania uczciwej konkurencji, z drugiej strony zaś, aby zapewnić niezawodną pracę rurociągów przez dziesiątki lat. Siedziba Uponor Infra w Kleszczowie

udział produktów firmy w rynku instalacji przemysłowych, gdzie kwestie niezawodności uznawane są za podstawowe kryterium wyboru. „Sam wybór systemów PEHD nie daje inwestorowi zupełnej pewności, jeśli nie sprecyzujemy wymogów jakościowych, czyli kryteriów wykluczających produkty wykonane ze złej jakości surowców, w tym regranulatów – wyjaśnia Edyta Zalewska. – Można dziś kupić rury, które w nazwie mają PEHD, ale wyprodukowane są z polietylenu z dodatkiem wielokrotnie przetworzonego regranulatu niewiadomego pochodzenia. Dlatego w trudnych i wymagających projektach opłaca się stosować materiały o w pełni udokumentowanej jakości, dostarczane przez producentów z referencjami”. I dodaje, że kilkukrotnie zdarzyło się, że rury innych dostawców okazały się zawodne, a wykonawca musiał zastąpić je wyrobami firmy Uponor Infra. Większość kluczowych renowacji i przewiertów HDD w Polsce została zrealizowana za pomocą produktów marki Uponor Infra (lub oznaczonych dawną nazwą – KWH Pipe).

„Cieszy mnie, że również nasze ustawodawstwo, wraz z ostatnią nowelizacją ustawy Prawo zamówień publicznych, w większym stopniu kładzie nacisk na cykl życia produktu – mówi Edyta Zalewska. – Inwestorzy coraz częściej szukają informacji na ten temat, widać, że jest to dla nich ważne. Dlatego warto sięgać po doświadczenia innych krajów. Spełniamy te oczekiwania, szkoląc i publikując informacje o doświadczeniach zza granicy”. Udokumentowany, wyjątkowo długi cykl życia wyrobów z PEHD jest kluczową cechą, dla której inwestorzy rezygnują z wprowadzonych wcześniej rozwiązań i decydują się na systemy firmy Uponor Infra. Przy zachowaniu odpowiedniego nadzoru inwestora nad jakością wybieranych, a następnie zabudowywanych elementów systemów z PEHD funkcjonują one bezawaryjnie nawet do stu lat.

INNOWACYJNOŚĆ NA SKALĘ ŚWIATOWĄ Moduły przeciskowe PEHD VipLiner typu drenarskiego, dzięki swoim parametrom wytrzymałościowym oraz specjalnej technice i geometrii nacięć powierzchni, mogą być wykorzystywane do budowy drenażu techniką bezwykopową. Wymiary szczelin oraz ich rozmieszczenie na powierzchni modułu są dobierane optymalnie do wymagań projektowych. Jednocześnie szczeliny formowane są w taki sposób, by geometria ich przekroju zapewniała powstanie naturalnego filtra, który zabezpiecza grunt otaczający drenaż przed wymywaniem. Zastosowanie VipLinera typu drenarskiego rozwiązuje szereg problemów dotyczących odwodnienia, szczególnie na terenach silnie antropogenicznie przetworzonych, w których zastosowanie klasycznych technik montażu sieci drenarskich jest utrudnione lub niemożliwe. Moduły PEHD VipLiner w połączeniu z unikatowym system filtracyjnym zapewniają długotrwałą, bezawaryjną pracę systemu odwodnieniowego. „Z możliwości metody skorzystała Elektrociepłownia Gdyńska, która od wielu lat borykała się z problemem niedrożnych kanałów drenażowych – mówi Jacek Tomczyk. – Podniesione wody gruntowe zalewały podziemne kondygnacje budynku. Wykonanie klasycznego drenażu metodą wykopową było poważnie utrudnione, a w wielu miejscach niemożliwe ze względu na liczne kolizje

Elektrownia Kozienice

z uzbrojeniem podziemnym i strefami ochronnymi napowietrznych linii energetycznych. W związku z tym inwestor podjął decyzję o zainstalowaniu nowej sieci drenarskiej w technice bezwykopowej. Zastosowaliśmy własnej produkcji moduły przeciskowe typu drenarskiego – VipLiner dn630mm”. Wielokrotnie wyróżniane i nagradzane m.in. złotym medalem na Międzynarodowej Warszawskiej Wystawie Wynalazków IWIS 2014 jest też inne rozwiązanie stosowane przez firmę – retencyjny kanał ściekowy. Ten innowacyjny system rur i zbiorników opracowany został przez naukowców z Politechniki Rzeszowskiej we współpracy z inżynierami Uponor Infra. Retencyjny kanał ściekowy to proste rozwiązanie, które jednocześnie jest prawdziwą rewolucją w systemie odprowadzania wody opadowej. Jego wyjątkowość polega na tym, że kanał, w którym zostały odprowadzone ścieki, jest dzielony przegrodami, najczęściej między studzienkami kanalizacyjnymi, co pozwala na efektywne wykorzystanie prawie całej przestrzeni retencyjnej tego kanału.

WŁASNE TECHNOLOGIE W latach 80., po wieloletnich pracach badawczo-rozwojowych, firma opracowała polietylenowy system wielkośrednicowych rur strukturalnych oraz kształtek Weholite. Rury Weholite można zastosować w większości inwestycji związanych z kanalizacją grawitacyjną i niskociśnieniową. Dzięki niewielkiemu ciężarowi są łatwe i szybkie w montażu, mogą być produkowane w znacznie dłuższych odcinkach niż w wypadku rur wykonanych z tradycyjnych materiałów. Specjalna konstrukcja oraz metody połączeń zapewniają systemowi szczelność w całym okresie użytkowania, również w trudnych warunkach gruntowo-wodnych. Dzięki połączeniu PEHD z zaawansowaną technologią mają lekką strukturę i wyjątkową odporność na obciążenia. W Polsce rury i studzienki Weholite od kilkunastu lat wykorzystywane są jako systemy drenażowe zbiornika odpadów poflotacyjnych Żelazny Most, a także w kopalniach węgla brunatnego do odwodnienia powierzchniowego. Niskociśnieniowe rury Weholite wykorzystano między innymi do budowy rurociągów derywacyjnych dla elektrowni wodnej na rzece Olzie i do budowy systemu chłodzącego i zrzutu wody dla francuskiej elektrowni CombiGolfe w Marsylii. Rury Weholite mogą być też stosowane do renowacji uszkodzonych rurociągów. Przykładem może być renowacja rurociągu zrzutowego kwasu siarkowego w Chmielowie, eksploatowanego przez ZCH Siarkopol Tarnobrzeg. Kolejną autorską technologią są WehoPipe do transportu wody pitnej, system pełnościennych rur i kształtek z polietylenu, przeznaczony do budowy nowych i renowacji starych sieci wodociągowo-kanalizacyjnych oraz do ciśnieniowych instalacji technologicznych i przemysłowych. Ich trwałość szacowana jest na ponad 100 lat. W Polsce zastosowano je między innymi w nowo wybudowanych blokach elektrowni Bełchatów i Kozienice, przy modernizacji istniejących bloków elektrowni Rybnik, w kopalniach węgla brunatnego w Koninie, Bełchatowie, Turowie, w przemyśle chemicznym w Puławach i Kędzierzynie Koźlu dla Grupy Azoty czy w firmie Synthos. W przemyśle miedziowym od 20 lat są wykorzystywane przez KGHM – ponad 60 km wielkośrednicowych rur ciśnieniowych (DN900-DN1500mm) służy do transportu zarówno szlamów, jak i wody nadosadowej ze zbiornika Żelazny Most.

Solidne, trwałe, niezawodne

Żeliwo sferoidalne

Stal nierdzew na

Engineering GREAT Solutions IMI Buschjost: zawory kołnierzowe DN 65, DN 80 i DN 100 z innowacyjną technologią uszczelnień labiryntowych W nowych, udoskonalonych zaworach kołnierzowych zastosowaliśmy tłoczek zaworu wyposażony w odporne na zużycie uszczelnienie labiryntowe pokryte grafitem zamiast dotychczasowego uszczelnienia rowkowego. Teflonowe uszczelnienie labiryntowe jest odporne na temperatury do +200°C i tzw. uderzenia hydrauliczne oraz odznacza się wysoką żywotnością i dużym współczynnikiem przepływu.

Najważniejsze cechy: > Długa żywotność > Wysoka niezawodność funkcjonalna > Niski opór ruchu > Płynna praca tłoczka zaworu > Kompaktowa budowa > Uproszczony serwis

Dowiedz się więcej: www.imi-precision.com/pl Tel: +48 22 518 95 47 zapytanie@imi-precision.com

Firma stosuje także systemy wysokociśnieniowe WehoPipe do technik bezwykopowych. Przykładem mogą być 23-barowe rurociągi solankowe zainstalowane metodą krakingu dla IKS Solino Grupa ORLEN. Do hydrotransportu szlamów, suspensji popiołów i innych substancji o właściwościach ściernych firma stosuje rury WehoSlurry. Konstrukcja ścianki rury, z warstwą wewnętrzną o podwyższonej odporności na ścieranie, zapewnia jej długą żywotność i tym samym przynosi oszczędności w eksploatacji. 5 km rur Uponor Infra do suspensji popiołów pracuje w Elektrowni Bełchatów.

ROZWIĄZANIA SPECJALNE Spółka wykonuje realizacje, które wymagają szczególnego podejścia technicznego. Przykładem są Inowrocławskie Kopalnie Soli Solino SA, które potrzebowały rur o niestandardowych średnicach, dodatkowo

lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 75

ABY UŁATWIĆ INWESTOROM DOKONANIE NAJLEPSZEGO WYBORU WŚRÓD DOSTAWCÓW ROZWIĄZAŃ DLA PRZEMYSŁU, USTAWODAWCA WPROWADZIŁ NARZĘDZIE WYMIANY WIEDZY I DOŚWIADCZEŃ W POSTACI DIALOGU TECHNICZNEGO Firma Uponor Infra dostarczyła specjalistyczne wysokociśnieniowe rurociągi PEHD WehoPipe PE100 PN 23 670×84,3 do renowacji rurociągu na odcinku Przyjma-Janikowo. Dostawy zostały zrealizowane w trybie ekspresowym, po wycofaniu z budowy wadliwych rur innego producenta. Pierwsza nastąpiła już po czterech dniach od formalnego złożenia zamówienia, a pozostałe w ciągu następnych czterech dni, z uwzględnieniem dni wolnych od pracy. Czas dostaw rur miał kluczowy wpływ na powodzenie inwestycji, dzięki temu cały rurociąg został ułożony w cztery dni.

WSKAZÓWKI DLA INWESTORÓW Aby ułatwić inwestorom dokonanie najlepszego wyboru wśród dostawców rozwiązań dla przemysłu, ustawodawca wprowadził narzędzie wymiany wiedzy i doświadczeń w postaci dialogu technicznego.

Ujęcie pływające WehoPipe

przystosowanych do środowiska o bardzo wysokim ciśnieniu (PN23). Kopalnie Solino koncentrują swoją działalność na podziemnym magazynowaniu ropy i paliw, wydobyciu solanki oraz konfekcjonowaniu soli. Eksploatacja prowadzona jest z powierzchni tzw. metodą otworową. Wydobyta solanka jest przesyłana rurociągami do zlokalizowanych w regionie największych w Polsce zakładów branży sodowej i chemicznej. Istniejące rurociągi stalowe, ze względu na ryzyko występowania awarii mocno degradujących środowisko, wymagały modernizacji, ale prace mogły być prowadzone w trakcie jedynej w roku, trwającej siedem dni, przerwy remontowej.

„Ma to znaczenie szczególnie w wypadku inwestycji przemysłowych, gdzie kwestie niezawodności są sprawą fundamentalną, dlatego zachęcam do szeroko pojętego dialogu technicznego – mówi Edyta Zalewska. – W ostatnich latach nasza firma często sięgała po tę formę, co zostało docenione przez inwestorów, bo wracają do nas przy kolejnych realizacjach i polecają nasze usługi innym firmom”. Uczestnikami takiego dialogu technicznego często są nie tylko działy eksploatacji, rozwoju i działy techniczne po stronie inwestora, lecz także projektanci oraz firmy wykonawcze. W ten sposób klient ma szansę szerszego spojrzenia na różne aspekty realizacji. „W ostatnim czasie poprzez dialog techniczny udało nam się namówić klienta do zamiany technologii z GRP na PEHD rurociągów zasilających Elektrownię Jaworzno, które – co ważne – przebiegają w III i IV kategorii szkód górniczych” – dodaje Edyta Zalewska. Również dialog techniczny doprowadził do zamiany wcześniej planowanej renowacji rurami GRP rurociągów wody chłodzącej na wydziale amoniaku w Zakładach Azotowych w Puławach. Ostatecznie zamawiający wybrał metodę reliningu rurami PEHD. Aktualnie firma Uponor Infra realizuje dostawy rur do tego projektu.

Szeroka oferta dla Przetwórców tworzyw sztucznych Maszyny, urządzenia i know-how. Plastigo, Bór 77/81, 42-202 Częstochowa, 34 360 88 66, 34 370 94 69, biuro@plastigo.pl

76 | Polski Przemysł / lipiec 2017

www.plastigo.pl

Wybór optymalnej technologii nie jest jedyną kwestią, na jaką inwestor musi zwrócić uwagę. „Należy pamiętać o naszej polskiej rzeczywistości, gdzie, jak się szacuje, około 30% materiałów budowlanych ma parametry znacznie poniżej deklarowanych – ostrzega Edyta Zalewska. – Do niedawna nieuczciwi dostawcy nie ponosili za to żadnych konsekwencji. Dla porównania powiem, że za granicą firmy, które poświadczą nieprawdziwe parametry, dostają tak wysokie kary pieniężne, że często bankrutują”. Ponieważ skala problemu jest bardzo duża i istnieje realne zagrożenie, że wystąpi konieczność naprawy nowo budowanych obiektów już po kilku lub kilkunastu latach, w Polsce prawo w zakresie ścigania nieuczciwych dostawców się zmieniło. Aby jednak zadziałało w konkretnym przypadku, najpierw trzeba sparametryzować jakość, a następnie określić sposoby egzekwowania tej jakości. Temu między innymi służy wprowadzanie wymogu tzw. dostarczania Świadectw odbioru 3.1, jednego z rodzajów dokumentów kontroli, zdefiniowanego w normie PN-EN 10204. Stwierdza ono zgodność z zamó-

wieniem i przekazuje wyniki kontroli odbiorczej. Dokument jest zatwierdzany przez upoważnionego przedstawiciela kontroli wytwórcy, niezależnego od wydziału produkcyjnego. Zakres kontroli odbiorczej i akceptowane minimalne wyniki badań muszą być określone przez projektanta i zamawiającego na etapie przetargu. Świadectwo to wystawiane jest dla każdej partii produkcyjnej, co pozwala na weryfikację jakości dostarczanych produktów. Każda firma, która legitymuje się certyfikatem ISO 9001, powinna przekazać klientowi wyniki badań dostarczanej mu partii wyrobów w postaci Świadectwa odbioru 3.1. Badania takie są obowiązkiem prawnym, więc nie mają wpływu na cenę wyrobu lub usługi. Aby zwiększyć bezpieczeństwo pracy rurociągów, warto też w wymogach przetargowych wskazać, że inwestor skontroluje parametry dostarczonych materiałów na losowych próbkach. Dbałość o sprawy jakościowe na etapie realizacji pozwoli w ogromnym stopniu wyeliminować awarie oraz zminimalizować koszty eksploatacji. ■

PRODUKT DOBRY, TO PR O D UKT DO B R Z E O PA KOWA N Y Oferujemy Państwu opakowania wyprodukowane z tektury szarej lub białej z falami E, B, C, BC, EB. W naszym zakładzie powstają: • pudła klapowe klejone i szyte, • pudła fasonowe, • skrzynki na owoce, warzywa,

• tacki na pojemniki, słoiki, puszki itp. • wyposażenie do pudeł – wypełnienia, przekładki, kratownice itp. • nadruki na opakowaniach

Opakowania wykonujemy na podstawie zleconych projektów lub służymy pomocą naszym klientom w opracowaniu wzoru uwzględniającego wszystkie wymagania pakowanego produktu – wymiary, waga, rodzaj produktu, warunki w transporcie i składowaniu. Wytwarzane przez nas opakowania są w pełni ekologiczne, przyjazne dla otoczenia i podlegają recyclingowi. PackOn Sp. z o.o. 97-561 Ładzice, Jedlno I nr. 35 k/Radomska

Specjalista ds obsługi klienta/technolog: Mariusz Marczyk - 695 740 924 opakowania@packon.pl

Yes, it’s possible!

www.packon.pl

www.greencarrier.com

Jak zostać liderem w branży transport i logistyka? – GREENCARRIER FREIGHT SERVICES POLAND Logotyp Greencarrier rozpoznawalny jest na całym świecie. Sieć naszych biur objęła już terytoria Skandynawii, Unii Europejskiej, Białorusi oraz Chin i wciąż się rozrasta. Zaufanie jakim obdarzają nas klienci czyni z Greencarrier lidera w branży. Osiągnięcie pierwszego miejsca, w krótkim czasie od założenia, zawdzięczamy kilku czynnikom, o których opowiemy Państwu w tym artykule.

Szesnaście lat działalności na polskim rynku to mnóstwo czasu, który wykorzystaliśmy na aktywny rozwój. Obecnie obsługujemy Klientów w Warszawie, Dąbrówce k/ Radzymina, Katowicach, Gdyni, Szczecinie, Poznaniu, oferując usługi transportu drogowego, kolejowego, ponadgabarytowego, logistyki kontaktowej, Sea&Air, oraz magazynowania. Łącznie w polskich oddziałach pracuje 70 osób.

Od samego początku założyciele wiedzieli, że ma to być firma inna niż wszystkie związane z transportem, wyróżniająca się trzema rzeczami. Pierwszą był czas transportu.Wiele konkurencyjnych przedsiębiorstw oferowało szybki przewóz ładunku, jednak można było go znacznie skrócić, co uczynili założyciele Greencarrier. Drugim wyróżnikiem było nastawienie firmy na ekologiczne działania. Zobowiązaliśmy się stosować ekologiczne paliwa, korzystać zarówno z transportu drogą morską, powietrzną jak i lądową, a także działać na rzecz lokalnych społeczności. Trzecią rzeczą było stworzenie rodzinnego klimatu w Greencarrier. Wykorzystując zdobyte wcześniej doświadczenie z zakresu zarządzania przedsiębiorstwem, założyciele wprowadzili zasadę indywidualnego podejścia do każdego pracownika. Dzięki temu zna on swoją wartość i z chęcią włącza się w życie firmy, pomagając jej utrzymać pozycję lidera.

Nasz kraj jest bardzo ważnym punktem na mapie świata. Ładunki stąd ruszają na zachód Europy, do krajów nordyckich, Rosji, a także do Państwa Środka. To właśnie Polska jest otwiera bramę do Europy dla towarów transportowanych Nowym Jedwabnym Szlakiem. Specjaliści ds. logistyki z Greencarrier zaplanowali drogę tak, by zamiast 20 000 kilometrów transportu drogą morską, ładunek docierał koleją po 10 000-kilometrowym odcinku torów. Tym samym cena przewiezienia kontenerów z towarem stała się czterokrotnie niższą, a czas oczekiwania obniżył się do nawet 11 dni. Tygodniowo wyruszają z Warszawy, aż dwa transporty. Organizacja transportu na terenie Chin obejmuje północną część kraju – miasta takie jak Szanghaj, Pekin, Shenyang, Tianjin oraz Dalian, a także Chongqing, które leży w środkowej części kraju. Na tym połączeniu korzystają też zleceniodawcy Greencarrier wysyłający ładunki w stronę Japonii oraz Korei Południowej.

22 380 60 00 Poland.fs@greencarrier.pl

lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 77

Zakล ad Elementรณw Konstrukcyjnych produkuje najlepsze kratownice Monika Bralewska

akład Elementów Konstrukcyjnych działa jako spółka od 10 lat. Firma jest kontynuacją działalności gospodarczej Jerzego Kraterskiego, prowadzonej od roku 1988. Głównymi produktami, które powstają w zakładzie, są kratownice i zbrojenia przypodporowe do stropów gęstożebrowych z drutu zimnowalcowanego na zasadzie zgrzewania elektrooporowego. ZEK wykonuje również siatki zgrzewane, wykorzystywane do zbrojenia konstrukcji żelbetowych dla branży budowlanej. Używa się ich m.in. do wytwarzania płyt drogowych, żelbetowych płyt wielootworowych JOMB, nadproży L19, kształtek wieńcowych/szalunków traconych, ekranów dźwiękochłonnych, ogrodzeń betonowych, posadzek przemysłowych. Ale, jak zwięźle podsumowuje Dariusz Kraterski, prezes zarządu: „Najważniejsze są kratownice, bez dwóch zdań. ZEK nierozerwalnie łączy się z kratownicami. I to z kratownicami najwyższej jakości”.

WYKASOWALIŚMY Z NASZYCH SŁOWNIKÓW OKREŚLENIA „NIE DA SIĘ”, „NIE MOŻNA”, „NIE ZROBIMY”. MAMY SWOJĄ OFERTĘ BAZOWĄ, ALE TO NIE ZNACZY, ŻE NA NIEJ KOŃCZY SIĘ PRODUKCJA ZEK KRATOWNICA KJ Jak mówi prezes, od 1994 r., kiedy założyciel firmy Jerzy Kraterski podjął decyzję o zakupie linii produkcyjnej od austriackiej firmy Filzmoser, priorytetem stała się produkcja kratownic przestrzennych do zbrojenia stropów, a możliwości produkcyjne konsekwentnie się zwiększały, zarówno jeśli chodzi o park maszynowy, jak i rozbudowę infrastruktury. Początkowo zakład produkcyjny mieścił się w dzierżawionych obiektach w Woli Rzędzińskiej, od 1998 r. w zakupionym obiekcie produkcyjnym w Bochni, a od 2011 r. w Tarnowie, gdzie ZEK wybudował nowoczesną placówkę spełniającą wszelkie wymogi współczesnego przemysłu europejskiego. Jednym z kamieni milowych w rozwoju firmy było opracowanie nowoczesnej technologii produkcji kratownic, która w procesie produkcyjnym pomogła oszczędzać nawet do 25% stali, co zmniejszyło koszt zbrojenia w belkach i pozwoliło zastosować nowe gatunki stali. Ponadto nowe rozwiązanie pociągnęło za sobą korzyści technologiczne związane z ograniczeniem różnych przekrojów stali zbrojeniowej, jej prostowania, przycinania i układania pomiędzy prętami pasa dolnego kratownicy. „Kratownica typu KJ to produkt wymyślony i opatentowany przez Jerzego Kraterskiego. Nowość polegała na zastosowaniu metody dogrzewu do dolnego prętu. Średnica oraz długość dogrzewu są wyliczane w stosunku do obciążeń stropu. Stosując tę kratownicę, można uzyskać aż do 25% oszczędności stali. Również nowością zastosowaną w tego typu kratownicy jest podgięcie jej na końcach, co powoduje utrzymanie dystansu (pręt dolny kratownicy nie styka się bezpośrednio ze stopką, jest otulony betonem na całej powierzchni)” – wyjaśnia Beata Wadycka-Jaskulska, wiceprezes zarządu. Kratownica dozbrojona typu KJ jest produkowana ze stali zimnowalcowanej, żebrowanej i gładkiej o wytrzymałości na rozciąganie 550 MPa oraz granicy plastyczności 500 MPa, według aprobat technicznych wydanych przez Instytut Techniki Budowlanej w Warszawie, odpowia-

„Znaczenia wprowadzenia kratownicy KJ na rynek nie da się zbagatelizować. Jeżeli kogoś nie przekonuje ani specyfikacja techniczna, ani Złoty Medal, niech spojrzy na rynek. Dzisiaj nie ma w Polsce producenta kratownic, który nie korzystałby z naszej pracy. To ZEK postawił na tak pożądane dziś innowacje. A było to w poprzedniej dekadzie” – z dumą mówi Sebastian Słotwiński, wiceprezes zarządu.

ZAKŁAD PRODUKCYJNY W TARNOWIE W Tarnowie, na terenie Specjalnej Strefy Ekonomicznej, ZEK wybudował od podstaw nowoczesny zakład produkcji. Projekt był realizowany w ramach Programu Operacyjnego Innowacyjna Gospodarka i współfinansowany ze środków Unii Europejskiej oraz środków budżetu państwa. W 2011 r. ZEK otrzymał tytuł Inwestora Roku – przyznawany przez Tarnowski Klaster Przemysłowy firmie, która zrealizowała najlepszą inwestycję na jego terenie. Wśród kryteriów były między innymi innowacyjność oraz szybkość i sposób prowadzenia prac, a także współpraca z TKP i władzami samorządowymi. „Zakład w Bochni był już kompletny, skończony pod względem rozwojowym. Można powiedzieć, że na tamten moment osiągnęliśmy szczyt – wspomina Tadeusz Kumięga. – Byliśmy niekwestionowanym liderem rynku z najwyższej jakości własnym produktem, kratownicą KJ. Robiliśmy wszystko dobrze i szybko. Jak klient do nas dzwonił, wiedział, że ma gwarancję natychmiastowej realizacji. Firma, która od lat się rozwijała i pięła na szczyt, nie mogła się zatrzymać, potrzebowaliśmy nowych bodźców, impulsu do jeszcze lepszej pracy. Prezes Jerzy Kraterski szybko podjął decyzję: nowych wyzwań mieliśmy szukać w Tarnowie – i dodaje: – Szef zawsze działał szybko. Pamiętam, że gdy na rynku pojawiła się maszyna do kupienia, wystarczył jeden telefon. Szef wsiadł w samochód w Warszawie, ja w Tarnowie… Po kilku godzinach gratulowaliśmy sobie podpisanej umowy kupna”. Powierzchnia zakładu w Tarnowie wynosi 4,5 ha. Park maszynowy składa się ze specjalistycznych maszyn do produkcji kratownic stropowych, do produkcji siatek zgrzewanych oraz zbrojeń przypodporowych typu P1, P2, Z1 i Z2. Zakład dysponuje własną walcarką do walcowania drutu. dających normom DIN 488 oraz PN-EN 10080:2007. Kratownice mają zmienną wysokość (od 90 do 280 mm) i zmienne przekroje prętów (od 6 do 12 mm). Mogą być stosowane do wszystkich typów stropów gęstożebrowych belkowo-pustakowych, betonowych i ceramicznych (TERIVA, FERT, CERAM, EF-45, VELOX) oraz płytowych (PSKJ, FILIGRAN, TRIGON).

Od kiedy nowy zakład rozpoczął działalność, produkuje do 7,5 mln m.b. elementów kratownicowych rocznie, co daje około 14 tys. t stali. Produkty wytwarzane przez ZEK są sprzedawane do niemal 200 zakładów produkujących głównie stropy, ale nie tylko. W trosce o zapewnienie najwyższej jakości produktów ZEK stworzył Laboratorium Własności Wytrzymałościowych, które stale kontroluje jakość każdego elementu opuszczającego hale produkcyjne zakładu.

DZISIAJ NIE MA W POLSCE PRODUCENTA KRATOWNIC, KTÓRY NIE KORZYSTAŁBY Z NASZEJ PRACY Jak zapewnia Tadeusz Kumięga – kierownik produkcji – kratownica KJ to produkt najwyższej klasy światowej, a jej wprowadzenie na rynek pozwoliło osiągnąć korzyści obu stronom, zarówno producentowi, jak i odbiorcom – producentom płyt i belek stropowych. „To oszczędność zużycia stali, gwarancja prawidłowego zbrojenia płyt i belek oraz całkowite wyeliminowanie odpadów stali w zakładach prefabrykacji” – podsumowuje Kumięga. Nowatorska kratownica KJ została opatentowana i doceniona przez rynek. W roku 2006 otrzymała Złoty Medal na Międzynarodowych Targach Poznańskich BUDMA. Dziś ochrona patentowa już nie obowiązuje, ale to ZEK był pierwszy. 80 | Polski Przemysł / lipiec 2017

„Elementy konstrukcyjne muszą spełniać wymagania norm projektowych konstrukcji z betonu, a to zapewnia zakładowa kontrola produkcji, w której niezbędnym elementem jest laboratorium badań własności wytrzymałościowych i mechanicznych” – mówi Wiesław Dobranowski, specjalista ds. kontroli jakości. Laboratorium jest wyposażone w skomputeryzowaną maszynę wytrzymałościową do badań wyrobów stalowych. Za jej pomocą prowadzona jest kontrola procesu produkcyjnego elementów konstrukcyjnych, potwierdzająca jakość wyrobu i spełnienie wymagań zarówno norm krajowych, jak i europejskich. Maszyna co roku jest sprawdzana przez Okręgowy Urząd Miar w Krakowie i wydawane są aktualne świadectwa wzorcowania potwierdzające wysoką klasę dokładności maszyny. Zakładowa kontrola produkcji elementów konstrukcyjnych jest nadzorowana każdego roku przez zewnętrzne audyty Zakładu Certyfikacji Instytutu Ceramiki i Materiałów Budowlanych w Warszawie. Potwierdzeniem jakości i spełnieniem wymagań są certyfikaty i deklaracje zgodności (informacje o wyrobie) załączane do dokumentów dostawy. „Laboratorium pozwala nam uniknąć sytuacji, w której teoretycznie zgodna z naszymi wymaganiami stal podczas produkcji nie zachowuje pa-

rametrów. W ten sposób zabezpieczamy się przed przestojami w produkcji” – wyjaśnia Sebastian Słotwiński.

ELASTYCZNOŚĆ W DZIAŁANIU Oprócz wysokiej jakości produktów, szerokiego asortymentu i atrakcyjnych cen ZEK zapewnia odbiorcom szybką i sprawną dostawę oraz – co bardzo ważne, a niezbyt często w tej branży spotykane – realizację zamówień zgodną z indywidualnymi potrzebami klienta. Nowoczesny park maszynowy o dużych zdolnościach produkcyjnych daje możliwość dostosowania produkcji do nietypowych zleceń. Jeden z zagranicznych odbiorców – jak mówi Tadeusz Kumięga – współpracuje z firmą od lat, bo wie, że mimo stosunkowo niewielkich, a przy tym dość nietypowych zamówień może liczyć na to, że ZEK w krótkim czasie jest w stanie przestawić produkcję tak, aby zrealizować jego zlecenie. I zapewnia, że ZEK nie lekceważy żadnego zamówienia, nawet najmniejszego.

„Z panem Kumięgą mamy taką niepisaną umowę – wyznaje Sebastian Słotwiński – że wykasowaliśmy z naszych słowników określenia «nie da się», «nie można», «nie zrobimy». Mamy swoją ofertę bazową, ale to nie znaczy, że na niej kończy się produkcja ZEK. Pojawia się nietypowe zamówienie? Super, siadamy i myślimy. Okazuje się, że potrzeba zmodyfikować maszynę? Nowe wyzwanie – sprawdzamy, szukamy sposobów”. Jeśli chodzi o siatki zgrzewane ze stali gładkiej i żebrowanej używane m.in. do zbrojenia konstrukcji żelbetowych, to – jak powiedział nam Sławomir Ząbkowski, kierownik produkcji siatek – zakład w większości realizuje zamówienia nietypowe, których konkurencja nie jest w stanie wykonać ze względów technicznych lub też dlatego, że jest skupiona na produkcji wielkoseryjnej i przebudowa urządzeń staje się dla niej nieopłacalna. Dla ZEK nie stanowi to problemu. „Na pewno naszym atutem jest jakość produktów i relatywnie krótki czas realizacji – to zdanie zadowolonych klientów. Reklamacje siatek i zbrojeń w zasadzie się nie zdarzają” – zapewnia Ząbkowski.

Jakie są państwa mocne strony? Dariusz Kraterski: O rynek trzeba walczyć, stosunkowo wysoka, w porównaniu z poprzednimi latami, cena stali powoduje, że marża producentów zbrojeń staje się niebezpiecznie niska. Nie możemy nieustannie walczyć ceną. To nie ma sensu. Przyznają to nawet nasi odbiorcy, którzy podkreślają, że ceny na rynku są bardzo podobne. Walka o grosz, dwa na kilogramie się nie opłaca. Zaczynają decydować jakość, rzetelność, terminowość – ludzka strona biznesu. To nas cieszy, bo w tym nie mamy sobie równych.

Jak dziś wygląda ZEK sp. z o.o.? Czy wśród pracowników jest duża rotacja? Beata Wadycka-Jaskulska: Firma jest spółką z kapitałem polskim, działa na rynku nieprzerwanie od 30 lat. Sukcesywnie zdobywa nowych odbiorców oraz intensyfikuje i pogłębia relacje handlowe z już istniejącymi kontrahentami. Zatrudnia około 50 pracowników. Kadra jest wysoce wyspecjalizowana, nie odnotowujemy dużych zmian personalnych. Kadra zarządzająca jest związana z firmą od początku jej istnienia. Mamy przejrzystą ścieżkę awansu.

Jakie przeszkody dostrzegają państwo w rozwoju branży? Dariusz Kraterski: Zauważyliśmy, że w niektórych regionach wciąż stawia się na tradycyjne budownictwo szalunkowe. Tam trudniej się przebić producentom stropów, którzy wykorzystują kratownice. To ogólny problem, który dotyczy wszystkich producentów kratownic.

Tadeusz Kumięga: Pracownik produkcji z najdłuższym stażem do firmy pana Kraterskiego przechodził razem ze mną, a było to 22 lata temu. Obaj pracujemy do dziś, codziennie z uśmiechem na ustach. Kiedy przenosiliśmy zakład do Tarnowa, pan Kraterski postawił jeden warunek – zabieramy ze sobą pracowników. To chyba dobrze świadczy o firmie, że są z nami do dziś?

Jak trafili państwo na rynki zagraniczne? Sebastian Słotwiński: Można powiedzieć, że to rynki zagraniczne zaprosiły nas do siebie. Nasza kratownica szła krok w krok za rosnącą poza Polską popularnością stropów Teriva. Stropy Teriva (a dokładniej belki) i kratownica KJ to zestaw idealny. Nierozłączna para. Było więc oczywiste, że w momencie, kiedy zagraniczni producenci otworzą produkcję stropów Teriva, zainteresują się ofertą ZEK. Naszym zadaniem było i niezmiennie pozostaje zachowanie nierozerwalności Terivy z kratownicą KJ firmy ZEK, zarówno w kraju, jak i poza Polską.

Sławomir Ząbkowski: Mała rotacja wśród pracowników jest korzystna dla firmy, ponieważ wyszkolenie nowego pracownika produkcji trwa dość długo ze względu na specyfikę procesów występujących podczas zgrzewania stali, mam na myśli np. odkształcenia termiczne. Aby kratownica spełniała parametry jakościowe, trzeba umieć nad nimi zapanować.

Beata Wadycka-Jaskulska: Do rynków zagranicznych docieramy poprzez udział w targach i misjach oraz poprzez kontakty osobiste. Eksportujemy nasz produkt do krajów takich jak: Litwa, Słowacja i Rosja. Obecnie firma duży nacisk kładzie na rozwój eksportu. To jeden z priorytetów na ten rok. Dariusz Kraterski: W tym roku postawiliśmy na kraje nadbałtyckie. Widzimy w nich ogromny potencjał. Litwę, Łotwę i Estonię rozpatrujemy zarówno jako kraje docelowe naszej ekspansji, jak i przyczółek do nawiązania relacji z krajami skandynawskimi.

Z czego są państwo najbardziej dumni? Sebastian Słotwiński: Może zabrzmi to trochę górnolotnie, ale czasem mam wrażenie, że świat kręci się wokół kratownicy. A mówiąc całkiem poważnie – to jest naprawdę świetny produkt. Spójrzmy na systemy stropowe. Są różne koncepcje, różne materiały: beton, styropian, drewno, rozwiązania mieszane, różni producenci, różne pomysły, ale kratownica pozostaje. I to nas cieszy. Jerzy Kraterski opatentował i wprowadził na rynek kratownicę KJ, patent wygasł, teraz KJ to dobro wspólne. ZEK pokazał jednak, że nasi ludzie mają żyłkę do innowacji. Teraz powinienem zrobić Kunstpause… Bo kto wie, co czas przyniesie. Co państwo planują w najbliższej przyszłości? Sebastian Słotwiński: Plany jak pieniądze… lubią ciszę. Konkurencja nie śpi. Nie chcielibyśmy zepsuć niespodzianki. ■ lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 81

Prekursor we wdrażaniu nowych trendów w branży stolarki okiennej Anna Grzesik

Jezierski Markowe Okna jest wiodącym producentem stolarki okiennej w Polsce. Firma działająca nieopodal Kielc istnieje na rynku od ponad 30 lat, a jej doświadczenie oraz innowacyjne podejście pozwoliły na rozwinięcie szerokiej oferty stolarki otworowej, w tym okien i drzwi z PCV i aluminium oraz żaluzji międzyszybowych.

ezierski Markowe Okna to przykład niewielkiej, ale prężnie działającej firmy opartej na tradycjach. Przedsiębiorstwo cieszy się dziś ugruntowaną pozycją na rynku polskim oraz rynkach zagranicznych. Znajduje się w czołówce polskich producentów okien w segmencie premium. Sukces ten jest wynikiem pracy zespołowej oraz przywiązywania szczególnej wagi do innowacyjności i jakości wyrobów. „Wieloletnie doświadczenie w połączeniu z innowacyjnym i niekonwencjonalnym myśleniem to nasze atuty. Stosujemy praktyki znane nam od lat i wzbogacamy je o nowe rozwiązania, niekoniecznie pochodzące bezpośrednio z branży stolarskiej” – mówi Marek Grzegorz Sadek, właściciel firmy Jezierski Markowe Okna. Najważniejszymi elementami nowej strategii są nieustanny rozwój technologiczny i inwestowanie w kadrę pracowniczą. Firma rozwija się bardzo intensywnie i stale prowadzi rekrutację na stanowiska w dziale produkcji oraz dziale sprzedaży. Przedsiębiorstwo dysponuje czterema halami produkcyjnymi i dwoma magazynami – surowców i wyrobu gotowego. Zakład produkcyjny rocznie opuszcza około 15 tys. okien, ale, jak przyznaje Marek Grzegorz Sadek, w związku 82 | Polski Przemysł / lipiec 2017

z dynamicznym rozwojem i zdobywaniem nowych rynków, głównie zagranicznych, liczba ta ciągle się zmienia. W strategii rozwoju biznesu istotną rolę odgrywają inwestycje B2B. Firma nie tylko dostarcza produkty, lecz także świadczy usługi montażu w budynkach biurowych, hotelach, obiektach sportowych i szpitalach. „Najwięcej okien sprzedajemy na inwestycje, czyli do biur i szpitali, do koszarowców czy osiedli mieszkaniowych” – mówi Kamil Dąbrowski, dyrektor operacyjny firmy.

OKNA NA EKSPORT Aktualnie większość producentów stolarki okiennej ponad połowę swoich produktów eksportuje, podobnie jest z firmą Jezierski Markowe Okna, której eksport stanowi obecnie prawie 60% produkcji. Okna tej marki są już dostępne w Irlandii, we Włoszech, w Niemczech, we Francji i w Australii oraz USA. „Firmy niemieckie doceniają materiały, z których produkowane są nasze okna, czyli profile Schüco oraz okucia Winkhaus. W Niemczech marki te są znane i cenione przede wszystkim za ich jakość” – mówi dyrektor operacyjny firmy. Przedsiębiorstwo współpracuje też z partnerami zagranicznymi, którzy zajmują się sprzedażą okien polskiej marki między innymi na terytorium Włoch. „Współpraca z rynkiem

WIEDZA KLIENTÓW NA TEMAT OKIEN JEST CORAZ SZERSZA. CZĘSTO PYTAJĄ ONI NP. O GRUBSZĄ STAL, PODWYŻSZONE BEZPIECZEŃSTWO CZY PRZENIKALNOŚĆ CIEPLNĄ włoskim jest specyficzna. Nasi partnerzy bardzo dobrze znają ofertę firmy i potrafią dostosować ją do lokalnych warunków, podzielają również nasze wartości” – podkreśla Kamil Dąbrowski. Statystki CAB pokazują, że w porównaniu z pierwszym półroczem 2015 r. eksport okien wzrósł o 9,5%. Tu również polskie firmy próbują agresywnie grać ceną, jednak, jak mówi kierownik działu przygotowania produkcji, Piotr Surmański, klienci zagraniczni dużą wagę przywiązują do jakości wyrobów. „Chcą wiedzieć, skąd pochodzi profil albo kto produkuje okucie i szyby. Są chętni zapłacić więcej za produkt firmy, której dostawców znają i cenią” – wyjaśnia.

Najważniejsze daty w historii firmy Jezierski Markowe Okna

Jezierski to jedyna firma w Polsce, która produkuje żaluzje wewnętrzne (międzyszybowe) w hermetycznym pakiecie szybowym – żaluzja wmontowana w taki zestaw nie jest narażona na działanie czynników atmosferycznych, kurzu, brudu i innych substancji. „Tego typu rozwiązanie świetnie się sprawdza w wypadku budynków takich jak placówki medyczne” – tłumaczy Dąbrowski. Żaluzja międzyszybowa wykonana jest w szybie zespolonej, wypełnionej argonem, z wykorzystaniem aluminiowej ramki dystansowej o szerokości 22 mm. Składa się z rynny górnej nośnej, rynny bocznej ze sterowaniem magnetycznym i lamelek żaluzjowych. Szyba wewnętrzna, po której porusza się magnes sterujący, nie może mieć więcej niż 4 mm. Możliwe jest wykonanie żaluzji w szybie zespolonej z wykorzystaniem zewnętrznych szyb bezpiecznych. Kąt nachylenia piór żaluzji regulowany jest za pomocą suwaka magnetycznego. Ponadto istnieje możliwość zastosowania żaluzji w pakietach trzyszybowych. Główne zalety tego rozwiązania to brak potrzeby czyszczenia/mycia oraz łatwość i prostota sterowania.

2000 r. – pierwszy eksport okien na Ukrainę

1984 r. – założenie firmy przez Andrzeja Jezierskiego 1993 r. – rozpoczęcie produkcji okien i żaluzji 1998 r. – rozbudowa hal firmowych

2002 r. – rozbudowa hali magazynowej 2003 r. – powstanie działu aluminium 2004 r. – otwarcie działu okleinowania 2008 r. – pierwszy transport okien do Niemiec 2012 r. – zmiana formy prawnej firmy 2013 r. – wykupienie firmy przez nowego właściciela, firmę Globgranit 2014 r. – pierwszy eksport okien do Włoch 2016 r. – wprowadzenie innowacyjnego systemu Ultra Passive

CENA TO NIE WSZYSTKO Przewaga rynkowa przedsiębiorstwa wynika z kompilacji sprawnie zarządzanej produkcji, ścisłej współpracy z dostawcami, systemów informatycznych zarządzających magazynem i terminowego transportu. Przed firmą Jezierski Markowe Okna, podobnie jak przed większością firm z branży, stoi teraz poważne wyzwanie. Firma uważnie obserwuje zachowania klientów i zauważa, że rynek krajowy jest całkowicie nasycony, a rywalizacja cenowa przestaje być dobrą strategią. „Wiedza klientów na temat okien jest coraz szersza. Często pytają oni np. o grubszą stal, podwyższone bezpieczeństwo czy przenikalność cieplną. Pragną kompleksowej obsługi, pomocy w doborze kolorów i dodatków, terminowych dostaw oraz najwyższej jakości. Nie da się tego osiągnąć bez ciągłego inwestowania w wewnętrzne procesy w firmie” – mówi Marek Grzegorz Sadek. Zakład od początku stawia na jakość. Produkty mają spełniać najwyższe oczekiwania klientów. „Wybór dostawców zawsze jest podyktowany wspólną chęcią rozwoju, poszukiwaniem nowych rozwiązań, obserwacją rynku i potrzebą sprostania oczekiwaniom najbardziej wymagających klientów. Satysfakcja odbiorcy końcowego i jego codzienna przyjemność z użytkowania naszych produktów zawsze będą dla nas najważniejsze” – tłumaczy Sadek. Jakość produktów firmy spod Kielc szybko zresztą została doceniona. Ostatnio przedsiębiorstwo otrzymało nagrodę w konkursie wzorniczym dla wyrobów stolarki budowlanej „Diamenty Stolarki” organizowanym podczas targów Warsaw Build 2015. W konkursie „Mistrz Innowacji Winkhaus 2016” wyróżniony został również partner firmy – przedsiębiorstwo Majsterek.

Firma dba o to, by na każdym etapie zakup okien był dla klienta przyjemnością związaną z fachową i profesjonalną obsługą. Z tego powodu powołała w tym roku Klub Ekspertów JMO. Celami są zbudowanie przestrzeni umożliwiającej stałą komunikację i współpracę pomiędzy firmą Jezierski Markowe Okna a partnerami handlowymi, wypracowanie długotrwałej i lojalnej relacji oraz praca nad ciągłym poprawianiem standardów relacji między członkiem klubu a klientem ostatecznym. „Partnerzy określili wymagania, jakie musi spełniać każda z firm, aby otrzymać zaproszenie do klubu. Realizowanie określonych celów będzie się odbywać podczas cyklicznych spotkań, webinariów, szkoleń produktowych oraz montażowych. Takie spotkania na pewno podniosą oferowaną w salonach jakość obsługi i sprzedaży” – mówi właściciel przedsiębiorstwa.

CIEPŁO I BEZPIECZEŃSTWO Przedstawiciele firmy przyznają, że dostawcy i odbiorcy często inspirują do opracowania nowych rozwiązań. „Wspólnie z dostawcami regularnie rozmawiamy o nowych trendach i możliwościach – mówi dyrektor operacyjny. – Efektem takiej współpracy jest na przykład flagowy produkt firmy, okno Ultra Passive, które trafiło do sprzedaży na początku października 2016. Bogato wyposażone okno z segmentu premium przeznaczone jest przede wszystkim do domów pasywnych. Spełnia ono wymagania niemieckiego instytutu ift Rosenheim w zakresie budownictwa pasywnego”. lipiec 2017 \ Polski Przemysł | 83

potrzebny na niestandardowe zamówienia skracamy do niezbędnego minimum” – zaznacza Surmański.

SPRYTNE ROZWIĄZANIA DLA WYMAGAJĄCYCH Każdy ma inne wymagania, jeśli chodzi o funkcjonalność okien. „Większości wystarczy typowe okno z funkcją otwierania i uchylania, ale są też klienci, którzy oczekują czegoś więcej” – tłumaczy Piotr Surmański. Aby zwiększyć komfort użytkowania, firma Jezierski Markowe Okna przygotowała kilka gotowych rozwiązań – hamulec okienny, stopniowany uchył czy zatrzask balkonowy. Co ważne, wszystkie te elementy niewielkim nakładem można zainstalować w oknie już zamontowanym i użytkowanym; • stopniowany uchył (MSL) – umożliwia ustawienie uchylonego okna w czterech dodatkowych pozycjach, a także zabezpiecza je przed zatrząśnięciem. System ten jest szczególnie przydatny wszędzie tam, gdzie nie zawsze potrzebny jest pełen uchył. Pozwala on na pozostawienie uchylonego okna dla lepszej wentylacji. Uruchomienie mechanizmu jest proste, wystarczy obrócić klamkę pionowo do góry, a następnie odciągnąć skrzydło od ramy na żądaną odległość i je zablokować, przekręcając klamkę o 45° w dół; • ogranicznik otwarcia okna – to udogodnienie ograniczające otwarcie skrzydła do kąta 90°. Dzięki niemu można uniknąć zagrożenia w postaci uderzenia okna o wnękę okienną w razie silnego wiatru. Wbudowany hamulec cierny utrzymuje otwarte skrzydło w takiej pozycji, w jakiej je ustawimy. Ogranicznik sprawdza się także w sytuacji, gdy okno zostało zamontowane krzywo i skrzydło otwiera się samoczynnie; • zatrzask balkonowy Winkhaus – umożliwia zamknięcie drzwi balkonowych od zewnątrz. By je ponownie otworzyć, wystarczy lekko nacisnąć skrzydło. To proste rozwiązanie pozwala zapomnieć o przeciągach i zapewnia wygodę osobom przebywającym na tarasie. Sprawdza się bardzo dobrze, gdy balkon służy jako azyl dla domowych palaczy: w lecie zatrzask zapobiega napływowi gorącego powietrza, w zimie zaś – uchodzeniu ciepła z mieszkania;

Podstawowym celem i nadrzędną ideą było stworzenie produktu zapewniającego izolacyjność cieplną oraz wysokie bezpieczeństwo. Udało się to dzięki zastosowaniu siedmiokomorowego systemu marki Schüco o głębokości zabudowy 82 mm. Trzy uszczelki zapewniają maksymalną ochronę przed wiatrem, deszczem i hałasem. Poprzez osadzenie szyby na głębokość 20 mm oraz zastosowanie wyjątkowo odpornej na odkształcenia, pierwszej na świecie zgrzewalnej uszczelki z EPDM, udało się osiągnąć współczynnik przenikania ciepła Uw do 0,64 W/m2K (dla okna referencyjnego). Ponadto – ze względu na wysokie standardy bezpieczeństwa stosowane przez Jezierski Markowe Okna – w oknach Ultra Passive zastosowany został antywłamaniowy narożnik o specjalnej konstrukcji, który w połączeniu z zaczepem wyposażonym w rygiel bagnetowy zwiększa poziom zabezpieczenia przed włamaniem. Przy zamkniętym oknie narożnik zapewnia wysoką odporność na próby podważenia – ok. 5000 N. Standardem w oknach firmy, także w Ultra Passive, jest okucie Winkhaus activPilot, czyli cztery zaczepy i grzybki zapobiegające próbom wyważenia na każdym skrzydle, stopniowanie uchyłu, blokada błędnego położenia klamki, zawias dolny z regulacją docisku oraz mikrowentylacja. Przedsiębiorstwo oferuje możliwość spersonalizowania okien według indywidualnych preferencji. W systemie Ultra Passive można wybierać spośród trzech kolorów korpusów: białego, karmelowego oraz antracytowego. „Ten ostatni to odpowiedź na aktualną modę architektoniczną. Zapewnia perfekcyjny efekt wizualny, szczególnie przy otwartym oknie” – mówi Dąbrowski. Dodatkowo firma oferuje ponad 40 kolorów oklein drewnopodobnych (strukturalnych i gładkich) oraz zbliżonych do metalizowanych lakierów samochodowych. „Poprzez dowolną konfigurację możemy wykonać niestandardowe zestawienia kolorów, a także kształtów okien. Dzięki temu, że posiadamy własną linię okleinowania, czas 84 | Polski Przemysł / lipiec 2017

• blokada otwarcia okna – przydatna w budynkach, w których znajdują się małe dzieci. Takie okna muszą spełniać specjalne wymagania. Zamek okienny za pomocą specjalnego kluczyka blokuje otwarcie skrzydła, pozostawiając jednak możliwość uchylenia go. Jest to dodatkowy element, niezależny od okucia zamontowanego w oknie; • podnośnik skrzydła – używany w ciężkich skrzydłach okiennych, zwłaszcza tych o podwyższonych parametrach termoizolacyjności, antywłamaniowości lub dźwiękoszczelności, które znacznie zwiększają wagę skrzydła. W wypadku dużych, ciężkich okien z czasem dochodzi do obniżenia skrzydła o kilka milimetrów, co skutkuje utrudnionym zamykaniem i otwieraniem okna. Rozwiązaniem tego problemu jest podnośnik skrzydła działający na zasadzie wahadła. Przy zamykaniu okna podnosi on skrzydło i zapobiega jego ocieraniu się o ramę. W ten sposób łatwo wraca ono do swojej pozycji w ościeżnicy; • hamulec okienny – to funkcja umożliwiająca blokowanie otwartego skrzydła w żądanym położeniu. Skrzydło blokuje się poprzez obrócenie klamki do pozycji zamkniętej. Dzięki temu można wygodnie wietrzyć pomieszczenie odpowiednio do pogody i potrzeb – tak ustawić skrzydło, aby świeże powietrze napływało do środka, ale za bardzo nie wiało. Hamulec chroni także przed uderzaniem otwartego skrzydła o wnękę okienną.

PRZYSZŁOŚĆ Jeśli chodzi o wyzwania na najbliższe lata, dla firmy Jezierski Markowe Okna najważniejsze są teraz innowacje, rozwój oferty produktowej oraz wyznaczanie trendów wśród producentów stolarki otworowej. „Chcemy, aby klienci docenili naszą jakość, dbałość o obsługę klienta i jego codzienną przyjemność z użytkowania okien” – mówi Sadek. W najbliższym czasie firma zamierza również wprowadzić na rynek kolejny innowacyjny produkt oraz rozszerzyć sprzedaż na kraje Beneluksu i rynek skandynawski. W dalszym ciągu będzie zwiększać sprzedaż okien do Niemiec i Francji. ■

Portal przemysłowy nr 1 Ponad 3 tys. artykułów i wiadomości

Ponad 241 tys. odsłon stron

Ponad 77 tys. użytkowników serwisu (60%) znalazło docelową informację, wyszukując temat w przeglądarkach internetowych Ponad 33,8 tys. powracających unikalnych użytkowników Ponad 12,5 tys. sesji pochodzi z witryn odsyłających (stron, serwisów itp.)

Ponad 2,4 tys. polubień profilu Polski Przemysł

 Bezterminowa publikacja artykułu

 Bezpłatny dostęp do wszystkich treści na stronie

 Szerokie spektrum tematów przemysłowych

www.polskiprzemysl.com.pl S ko n t a k t u j s i ę z na m i : z a dz w o ń 4 2 6 33 21 07 lub nap isz re kl am a@p o l s ki p r ze m ysl. c o m . pl