Polski Przemysł 37 2/2017

P R Z E M Y S Ł O W Y

36

Digitalizacja zmieni wszystko

POLSKIPRZEMYSL.COM.PL

NUMER 37 2/2017

Siemens–KUKA: liderzy w zakresie automatyzacji, digitalizacji i robotyzacji realizują koncepcję Industry 4.0

39

Uni-Kat – producent wycinarek abrazyjnych CNC

18

Plaga Designers – wzornictwo przemysłowe i motoryzacyjne

44

Mitegra – znakowarki oraz automatyczne stanowiska znakujące

29

Zemat Technology – projektowanie i produkcja urządzeń do zgrzewania polimerów

58

Mesko – innowacyjne rakiety i amunicja dla sektora obronnego

26

Jazon – obrabiarki do metalu, technologie obróbcze oraz zrobotyzowane zespoły obróbcze

AUTOMATYKA / PRZEMYSŁ MASZYNOWY / PRZEMYSŁ METALOWY / OPROGRAMOWANIE CAM/CAD / PRZEMYSŁ LOTNICZY / UTRZYMANIE RUCHU / PRZEMYSŁ ZBROJENIOWY

M A G A Z Y N

wydanie 37 2/2017 artykuły 18

PLAGA Designers – projektują przyszłość Projektanci z warszawskiej ASP tworzący w technologii 3D pojazdy koncepcyjne, wśród klientów m.in. BOR

20

NX & FIBERSIM – projektowanie i wytwarzanie produktów kompozytowych

25

Frezarka z sąsiedztwa

18

Jak wymieniać informacje w branży metalowo-maszynowo-tworzywowej?

26

JAZON: Mamy bogate portfolio realizacji Od warsztatu ślusarskiego do produkcji szerokiej gamy obrabiarek i zespołów maszyn

29

ZAMET TECHNOLOGY GROUP: U nas nie ma nudnych dni Jeden z nielicznych w skali globu producentów maszyn i urządzeń, wykorzystujących technologię High Frequency do zgrzewania polimerów

34

GM System: specjaliści w dostarczaniu, wdrażaniu i serwisowaniu rozwiązań CAD/CAM/CAE/PDM

76

Dostawca systemów CAD/CAM/CAE/PDM dla przemysłu

36

SIEMENS-KUKA: Digitalizacja zmieni wszystko W trakcie czerwcowych Targów MACH-TOOL firma zaprezentuje najnowsze rozwiązania w dziedzinie digitalizacji procesów produkcji

39

Uni-kat w konstrukcji maszyn Nowa wycinarka abrazyjna Streamer GT ma pozwolić m.in. wejść na rynek niemiecki

44

MITEGRA: Ciągle odkrywamy nowe zastosowania lasera Możliwości, jakie daje wykorzystanie lasera do znakowania przemysłowego

48

Rury opancerzone od ELPLAST+ Laboratoryjna jakość w produkcji rur opancerzonych z tworzyw sztucznych

50

58

STAHL-MONT: Każda relokacja jest inna O tym, jak bezpiecznie przeprowadzić skomplikowany proces relokacji całego zakładu przemysłowego, rozmawiamy z Markiem Jankowskim, dyrektorem zarządzającym firmy

54

Grupa Azoty ZAK SA stawia na innowacyjność O głównych obszarach działalności koncernu, strategii innowacji i rozwoju na rynku plastyfikatorów rozmawiamy z Mateuszem Gramzą, prezesem zarządu spółki

58

Mesko – nowoczesne rakiety i amunicja dla polskiego wojska O tym, w jaką broń zakład wyposaża polska armię, oraz o realizacji projektów innowacyjnych w skali globu rozmawiamy z Waldemarem Skowronem, prezesem spółki

66

„Łucznik” Radom – najnowocześniejsza fabryka broni w Polsce Fabryka broni z nowoczesnym zakładem produkcyjnym wraca na rynek cywilny

68

Instalcompact: nowoczesne systemy wodno-kanalizacyjne Praktyczne zastosowanie myśli naukowej w systemach wodno-kanalizacyjnych

72

Energomet – kompensatory do bezawaryjnej pracy instalacji przemysłowych Kompensatory – w jaki sposób dostosować urządzenia do wymogów różnego typu instalacji rurowych, przesyłowych i technologicznych

76

RITTAL: Swobodne chłodzenie? Optymalny bilans Technologia bezpośredniego i pośredniego chłodzenia swobodnego w centrach danych

78

ZBYCH-POL: Nasze doświadczenie budujemy każdego dnia Co producentowi elementów prefabrykowanych dla budownictwa dają własny transport i nowa hala produkcyjna

81

Awas, Sintac i Wodpol-Bud – z pasji do oczyszczania Jak rodzinne firmy radzą sobie z nieuczciwą konkurencją w branży usług na potrzeby ochrony środowiska?

36 54

stałe działy lean management w produkcji 6

Oszczędności z likwidacji (ukrytej) fabryki – część 2

prawo w firmie 8

Od układu do układu, ale tylko w zgodzie z prawem. Charakterystyka postępowań restrukturyzacyjnych

finanse i księgowość 10

Leasing z perspektywy leasingobiorcy w świetle wytycznych MSSF 16

marketing 12

Impact-Photo – zdjęcia, które pokazują więcej niż kawałek maszyny

technologie 16

Sky-Tronic – nowoczesne technologie do dronów, działające jak ludzki mózg

48

66 REDAKCJA WYDAWCA AF Media ul. 6 Sierpnia 14, 90-416 Łódź NIP 7251753870, REGON 473258344, ISSN: 2082-8918 www.afmedia.com.pl REDAKCJA Adam Sieroń / redaktor naczelny / +48 886 572 748/ adam.sieron@polskiprzemysl.com.pl Anna Grzesik / dziennikarz anna.grzesik@polskiprzemysl.com.pl Jarosław Orzeł / dziennikarz jaroslaw.orzel@polskiprzemysl.com.pl Monika Bralewska / dziennikarz monika.bralewska@polskiprzemysl.com.pl

44

Magda Brozio / dziennikarz magdalena.brozio@polskiprzemysl.com.pl Andrzej Gontarz/ dziennikarz andrzej.gontarz@polskiprzemysl.com.pl PROJEKTY WYDAWNICZE Katarzyna Tądel / menadżer projektów katarzyna.tadel@polskiprzemysl.com.pl Anna Pokora / menadżer projektów anna.pokora@polskiprzemysl.com.pl MARKETING Karolina Fraszczyńska marketing@polskiprzemysl.com.pl KOREKTA BLURB Pracownia edytorska 92-780 Łódź, ul. Grabińska 10 B m. 4 kom: +48 781 999 96, biuro@pracownia-edytorska.pl www.pracownia-edytorska.pl PROJEKT I SKŁAD Quality Pixels s.c.

90-416 Łódź, ul. 6 Sierpnia 14 kom.: +48 517 446 864, grafik@polskiprzemysl.com.pl www.qualitypixels.pl

39

© Polski Przemysł 2017 Żadna część ani całość tej publikacji nie może być reprodukowana w jakiejkolwiek formie i dla jakiegokolwiek celu bez uprzedniej zgody wydawcy. Materiały zdjęciowe zawarte w artykułach są udostępnione przez firmy posiadające prezentacje. Tym samym firmy wyrażają zgodę na publikowanie i rozpowszechnianie zdjęć w zakresie niezbędnym do realizacji publikacji w magazynie „Polski Przemysł”. Wydawnictwo nie ponosi odpowiedzialności za treść reklam zamieszczonych na łamach tytułu.

Od redaktora naczelnego Jesienią ma zostać ogłoszona nowa strategia dla polskiej energetyki – do 2050 r. Ponieważ na sytuację na rynku energii wpływa wiele różnorodnych czynników, zarówno w wymiarze krajowym, jak i europejskim, to, co zapowiedział wiceminister energii Grzegorz Tobiszowski, dopiero po 10 latach będzie wiadomo, czy jej założenia były słuszne.

W związku z tym musi ona nie tylko właściwie określać główne kierunki polityki energetycznej kraju, lecz także umożliwiać skuteczne przeciwdziałanie problemom. Z tych przyczyn odpowiednia strategia działania ma podstawowe znaczenie dla tego skądinąd strategicznego sektora gospodarki.

Tym bardziej że realizacja założeń strategicznych może być na pierwszy rzut oka dość zaskakująca (co oczywiście nie oznacza, że nieuzasadniona ekonomicznie). Świadczy o tym przykład Orlenu.

Koncern, któremu agencja Moody’s Investors podniosła rating do najwyższego poziomu w historii (z Baa3 do Baa2, z perspektywą stabilną), rozpoczął projekt mający na celu wyposażenie stacji paliw w turbiny wiatrowe. W ten sposób branża, która w ostatnich miesiącach była w Polsce w zdecydowanej defensywie, ma szansę na ponowne odbicie. Jednocześnie Orlen może uzyskać energię, która z pewnością przyczyni się m.in. do rozwoju w naszym kraju e-mobilności.

Z perspektywy firm przemysłowych najlepsza strategia to ta, która umożliwia pozbawiony większych perturbacji stabilny wzrost. Jednym z podstawowych jej elementów jest tworzenie najlepszych warunków do wprowadzania na rynek nowatorskich technologicznie, a przede wszystkim oczekiwanych przez potencjalnych nabywców produktów.

Dobrze wiedzą o tym firmy, które prezentujemy w oddanym w Państwa ręce numerze „Polskiego Przemysłu”.

Znajduje się wśród nich Grupa Azoty ZAK SA. Opisujemy jej „strategię innowacji”, dzięki której realizacja projektów badawczych przez krajowego potentata chemicznego powinna się stać procesem przynoszącym wymierne korzyści zarówno produktowe, jak i finansowe. O tym, że jest to realne, świadczy fakt uzyskania przez Grupę Azoty 12,5 mln zł w programie Innochem na dofinansowanie czterech projektów badawczych.

Zemat Technology Group opiera swoje działanie na dostosowywaniu know-how do konkretnych potrzeb klientów. Dzięki temu spółka jest w stanie tworzyć oryginalne rozwiązania w obszarze maszyn wykorzystujących technologie wysokich częstotliwości do zgrzewania polimerów. Ta strategia pozwoliła spółce na sprzedaż maszyn już do 70 krajów świata. Ciekawie z tej perspektywy wygląda przepis na rozwój mających rodzinne korzenie spółek Awas, Sintac i Wodpol-Bud. Muszą one walczyć z nie zawsze uczciwą konkurencją w usługach związanych z ekologią. W jaki sposób sobie z nią radzą?

Odpowiedzi na to pytanie proponuję poszukać w magazynie.

Z pewnością znajdą w nim Państwo wiele interesujących informacji dotyczących zarówno najbardziej interesujących technologii w polskim przemyśle, jak i strategii ich tworzenia oraz wprowadzania na rynek.

Zapraszam do lektury.

Adam Sieroń redaktor naczelny magazynu „Polski Przemysł”

4 | Polski Przemysł / maj 2017

Ponieważ nie musisz pamiętać o smarowaniu…

Pełen zakres Bezobsługowych Prowadnic Liniowych od 1mm do 85mm szerokości szyny NIPPON THOMPSON to Japońska firma znana z rozwiązań technicznych dla przemysłu maszynowego, medycznego, robotyki przemysłowej oraz wielu innych. Specjalizuje się w produkcji i sprzedaży technologii, których podstawą jest technika liniowa, rolki prowadzące, łożyska krzyżowe i łożyska igiełkowe. Od momentu powstania firma zachowuje najwyższe światowe standardy zarówno w kontekście strategii działania, jak i tworzenia unikatowych i niezwykle trwałych rozwiązań technicznych. Jednocześnie kładzie bardzo duży nacisk na ochronę środowiska naturalnego poprzez takie innowacyjne produkty jak C-Lube oraz posiadany certyfikat ISO 14001.

Działania postrzegane są jako doskonałe przykłady zaangażowania w celu zminimalizowania negatywnego oddziaływania na środowisko naturalne.

www.ikont.eu

HALA 6A, STOISKO 20

lean management w produkcji

Oszczędności z likwidacji (ukrytej) fabryki Część 2

Jan M. Janiszewski project manager Langas Group, doktorant w Kolegium Nauk o Przedsiębiorstwie SGH

Czy jeśli każda z operacji technologicznych ma wskaźnik jakości na poziomie 99,99%, to dobrze, czy źle? Odpowiedź na to pytanie nie jest jednoznaczna. Za to jednoznaczną metodą pozwalającą na utrzymanie parametrów naszych procesów jest six sigma – trzeci składnik systemu TLS (TOC-Lean-Six Sigma), który przedstawimy w niniejszym artykule.

G

dy wytwarzamy produkt za pomocą jednej tylko operacji, to możliwość popełnienia błędu wynosi (przyjmijmy bardzo ostrożnie) 1 na tysiąc. W produkcji miliona sztuk wytworzymy więc tysiąc wadliwych wyrobów. Niby niedużo, bo koszty wzrosną o mniej więcej 0,1%. Jednak z tak prostym procesem mamy do czynienia rzadko. Jeśli proces składałby się z dwóch operacji i takiego samego prawdopodobieństwa popełnienia błędu, to wyprodukowalibyśmy 1999 wadliwych sztuk [1 000 000-(1 000 000×0,999×0,999)], co oznacza, że straty wyniosą niemal dwa razy więcej tylko dlatego, że wykonujemy dwie operacje.

Pójdźmy dalej… Jeśli tych operacji mielibyśmy 10 (a często tak jest, począwszy od przyjęcia zamówienia, przez produkcję, pakowanie i wysyłkę produktu), liczba wadliwych sztuk wzrośnie do 10 tys.! A to już koszty rzędu 1%. A jeśli nasza zdolność do wytwarzania dobrych sztuk w danej operacji wyniesie 99 na 100, to wad wyprodukowalibyśmy już 10 razy więcej, czyli koszt wzrósłby o 10%.

I mówimy tu tylko o kosztach wprost związanych z wadą (koszt wytworzenia), bez uwzględnienia kosztów „straty czasu”, która wyraźnie się uwidacznia przy wyliczaniu wskaźnika OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Tu mała uwaga. Wskaźnik OEE nie wykryje problemu złej jakości, jeśli mamy prężnie działającą „ukrytą fabrykę” (pisaliśmy o tym w poprzedniej części). Za to zrealizują się inne negatywne efekty i pojawią się koszty związane z dodatkowymi pracami podjętymi na doprowadzenie produktu do stanu sprzedażowego.

Tyle tytułem wstępu i nawiązania do tematu ukrytych fabryk. Jakie działania należy teraz podjąć i w jakiej kolejności?

Systemem skierowanym wprost na minimalizację występowania defektów jest six sigma. Celem biznesowym tej metody zarządzania jakością jest spowodowanie, by błędów (defektów) było mniej niż 3,4 na milion możliwości ich popełnienia. Ta wartość bierze się ze statystycznej miary odchylenia standardowego. W wyniku analiz specjaliści doszli do wniosku, że o procesie niemal idealnym możemy mówić wówczas, gdy liczba wad nie jest większa niż pozostałość z sześciu odchyleń standardowych w rozkładzie normalnym, czyli właśnie 3,4 na milion.

Taka jakość ma się przekładać na wzrost rentowności przedsiębiorstwa, a w konsekwencji na wzrost konkurencyjności. Taką jakość uzyskują jedynie najlepsze firmy klasy światowej.

Kamil Siemieniuk ekspert Langas Group, doktorant w AGH

Metodę six sigma opisuje 5 kroków zwanych DMAIC. Jest to akronim składający się z pierwszych liter nazw poszczególnych etapów [Grafika 1.]

Na każdym z tych kroków wykorzystujemy właściwe narzędzia wspierające zbieranie interesujących nas informacji. W metodzie six sigma największy nacisk kładzie się właśnie na pomiar i właściwy sposób zbierania danych.

Wybrane narzędzia przedstawiamy na kolejnym rysunku [Grafika 2.]

Metoda six sigma wykształciła także unikalny system określający role i poziom zaawansowania stosujących ją osób. System ten związany jest z systematyką stopni w sztukach walki. Mamy tu zatem: białe (stopień nieformalny), żółte, zielone i czarne pasy, które oznaczają kolejne etapy wdrożenia w specyfikę tej metody i zdolność do podejmowania określonych działań i projektów.

Six sigma sformułowała także listę sześciu zasad, które są fundamentem wdrożeń. Kształtują one orientację działań podejmowanych w firmie i stanowią pomoc przy podejmowaniu decyzji. Są nimi: 1. Kierunek – Klient – to chyba nie wymaga komentarza, może powiedzmy tylko tyle, że klient to także kolejny proces w firmie (tzw. klient wewnętrzny); 2. Zarządzanie wykorzystujące informację – pokazuje silny nacisk na pomiar procesów; 3. Proces, zarządzanie i ulepszanie – doskonalimy proces w celu poprawy wyników finansowych; 4. Aktywne zarządzanie – zarządzanie wyprzedzające, reakcja na odchylenia od normy, zanim jeszcze dojdzie do defektu; 5. Nieograniczona współpraca – nastawienie na strukturę płaską lub/i macierzową; 6. Celem jest doskonałość, ale należy tolerować niepowodzenia. Dążąc do doskonałości, pamiętamy, że nie popełnia błędów tylko ten, kto nic nie robi.

Six sigma jest kolejną metodą zarządzania, którą może się posłużyć firma w rozwoju organizacyjnym i procesowym. Metodą trudną, bo nastawioną w dużej mierze na pomiary statystyczne. Metodą wymagającą znacznego nakładu czasu i pracy. Metodą, która przy wsparciu kierownictwa może przynieść znakomite rezultaty i pozwolić na uniknięcie niepotrzebnych strat!

Grafika 2. Wybrane narzędzia metody six sigma

D • wykres Ishikawy, diagram Pareto, • QFD

M • statystyki opisowe, • analiza powtarzalności i odtwarzalności, • tabele liczności

A

I

• testy nieparametryczne, histogram,

• planowanie eksperymentu,

• analiza regresji, korelacje, planowanie

• karty zdolności procesu, diagram Pareto

• eksperyment

C • monitorowanie zmienności, karty kontrolne • przepływ procesu, • statystyczne sterowanie procesem SPC, • plany kontroli, instrukcje

6 | Polski Przemysł / maj 2017

Definiuj (DEFINE) zapoznajemy się z procesem, jego słabymi i mocnymi stronami oraz parametrami i celami, które chcemy osiągnąć

Mierz (MEASUREMENT) poznajemy obiektywną prawdę, mierząc parametry procesu, dobieramy metody jasnego i rzetelnego pomiaru

Analizuj (ANALYZE) szukamy zależności przyczynowo-skutkowych otrzymanych pomiarów, przyczyn defektów i niestabilności procesu

Poprawiaj (IMPROVE) ingerujemy w proces, redukujemy poziom odchyleń i minimalizujemy liczbę wad; faza powinna być powtarzalna

Kontroluj (CONTROL) wykorzystujemy narzędzia pomiaru zdolności procesu, monitorujemy parametry, podejmujemy działania

Ukryte fabryki składają się z systemów i procesów służących do naprawiania błędów. Koszty ukrytych fabryk to koszty, o których menadżerowie często nic nie wiedzą. Koszty te powodują obniżenie pozycji konkurencyjnej każdej nieświadomej tego problemu firmy. Identyfikacja równoległych systemów naprawczych jest możliwa dzięki stosowaniu odpowiednich mierników procesów. Kluczowym wskaźnikiem ujawniającym nawet najdrobniejsze niesprawności procesu jest wskaźnik wydajności mierzonej w toku RTY (rolled throughput yield), który informuje nas o prawdopodobieństwie przejścia produktu/usługi przez cały proces bez żadnych wad. Wskaźnik opiera się na liczbie wad, a nie wyrobów wadliwych, pokazuje stan przed wystąpieniem kosztów ukrytej fabryki, a więc jest ściśle skorelowany z kosztami, zapasami i długością cyklu danego procesu.

Chcąc obliczyć ten wskaźnik, konieczne jest zebranie danych dotyczących wykrytych błędów jakościowych na każdym etapie procesu produkcyjnego (usługowego). Pozwoli to na określenie nam prawdopodobieństwa przejścia produktu/usługi przez dany etap procesu bez wad. Uzyskamy wskaźniki tzw. wydajności przejściowej (throughput yield). Wskaźnik RTY będzie iloczynem poszczególnych wskaźników każdego etapu. Możemy to zobrazować następująco: jeżeli wskaźniki wydajności przejściowej dla kolejnych etapów procesu wynoszą odpowiednio: 95%, 93%, 98%, 94% i 98%, to wydajność mierzona w toku będzie na poziomie: 0,95×0,93×0,98×0,94×0,98=0,796. Prawdopodobieństwo, że produkt/usługa przejdzie przez wszystkie etapy procesu bez wad, wynosi mniej więcej 80%.

Za podsumowanie tego artykułu niech posłużą słowa Mikela J.Harry’ego, jednego z twórców metody six sigma: „Jeżeli nie mierzymy, to nic nie wiemy. Jeżeli nie wiemy, to nie możemy działać. Jeżeli nie działamy, to narażamy się na straty”. ■

reklama

Grafika 1. DMAIC. Kroki opisujące metodę six sigma

prawo w firmie

Od układu do układu, ale tylko w zgodzie z prawem.

Charakterystyka postępowań restrukturyzacyjnych Tomasz Mihułka

Michał Warchoł

partner i radca prawny w Kancelarii Prawnej Chałas i Wspólnicy

aplikant adwokacki w Kancelarii Prawnej Chałas i Wspólnicy

K

ontynuujemy cykl artykułów poświęconych nowemu prawu restrukturyzacyjnemu obowiązującemu w Polsce od początku 2016 r. W poprzednich publikacjach zamieszczone zostały podstawowe informacje charakteryzujące przesłanki i proces restrukturyzacji oraz wspólne, uniwersalne zagadnienia dla wszystkich rodzajów postępowań restrukturyzacyjnych, tj. postępowania o zatwierdzenie układu, przyśpieszonego postępowania układowego oraz postępowania układowego (zwyczajnego) i sanacji.

Dziś przeczytają państwo o pierwszych trzech spośród wymienionych modeli restrukturyzacyjnych. Trybowi sanacyjnemu poświęcona zostanie odrębna publikacja. Jest to też dobra okazja do krótkiego podsumowania pierwszych kilkunastu miesięcy funkcjonowania nowego prawa naprawczego.

ŚWIADOMOŚĆ PRZEDSIĘBIORCÓW CO DO REALNYCH KORZYŚCI WYNIKAJĄCYCH Z DOSTĘPNYCH PROCEDUR RESTRUKTURYZACYJNYCH WCIĄŻ ROŚNIE, O CZYM ŚWIADCZĄ NAJNOWSZE DANE DOTYCZĄCE PIERWSZEGO KWARTAŁU 2017 R.

POPULARNA RESTRUKTURYZACJA Według statystyk zagadnienia dotyczące nowych metod restrukturyzacji zadłużenia powinny budzić szczególne zainteresowanie przedsiębiorstw generujących roczny obrót na poziomie nieprzekraczającym 50 mln zł i zatrudniających do 100 osób. To one bowiem stanowią najliczniejszą grupę narażoną na utratę płynności finansowej w wyniku choćby przejściowych utrudnień.

8 | Polski Przemysł / maj 2017

W 2016 r. otwarto w sumie 204 postępowania restrukturyzacyjne (dane za: <www.coface.pl>), z czego ponad połowę stanowił model przyśpieszonego postępowania układowego. Biorąc pod uwagę zupełnie nową, nieznaną dotąd regulację naprawczą, pierwszoroczny wynik należy uznać za zadowalający. Świadomość przedsiębiorców co do realnych korzyści

wynikających z dostępnych procedur restrukturyzacyjnych wciąż rośnie, o czym świadczą najnowsze dane dotyczące pierwszego kwartału 2017 r.

W tym okresie wdrożono aż 77 restrukturyzacji i wiele wskazuje na to, że tendencja wzrostowa będzie się utrzymywać. Co więcej, liczba wszczynanych postępowań restrukturyzacyjnych powoli zrównuje się z ogłaszanymi upadłościami. W niedalekiej przyszłości może zatem zostać zrealizowane jedno z podstawowych założeń nowego prawa restrukturyzacyjnego, jakim było uratowanie jak największej liczby przedsiębiorstw, co do których istniała szansa na uniknięcie upadłości.

UKŁAD NA WŁASNĄ RĘKĘ Obecnie najmniej sformalizowanym sposobem prowadzącym do osiągnięcia głównego celu restrukturyzacji, jakim jest zawarcie układu pomiędzy dłużnikiem a jego wierzycielami, jest postępowanie o zatwierdzeniu układu. Model ten przeznaczony jest z założenia dla tych dłużników, którym widmo niewypłacalności dopiero zagląda w oczy i których relacje z wierzycielami są na tyle poprawne, że istnieje szansa bezpośredniego porozumienia się. Bardzo cenne mogą się okazać zdolności negocjacyjne dłużnika, jego osobiste zaangażowanie czy też dotychczasowa lojalna i rzetelna współpraca z wierzycielami. Jednak o tym, jak niełatwo jest samodzielnie przekonać wierzycieli do dobrowolnych ustępstw na rzecz dłużnika, niech świadczy fakt, że postępowanie o zatwierdzenie układu zdecydowanie najrzadziej występuje w praktyce. W 2016 r. doszło zaledwie do czterech takich postępowań.

Wprawdzie postępowanie o zatwierdzenie układu daje przedsiębiorcy pewną swobodę w działaniu, to jednak w pierwszej kolejności konieczne jest zawarcie przez dłużnika umowy z wybraną przez siebie osobą posiadającą uprawnienia doradcy restrukturyzacyjnego. Będzie ona w postępowaniu pełniła funkcję nadzorcy układu. Osoba taka m.in. sporządza plan restrukturyzacyjny, odpowiada za przygotowanie z dłużnikiem propozycji układowych, a także składa sędziemu sprawozdanie o możliwości wykonania układu. Z tego tytułu nadzorcy układu przysługuje od dłużnika wynagrodzenie na warunkach uzgodnionych w zawartej umowie.

Niezwłocznie po wybraniu nadzorcy dłużnik powinien wyznaczyć tzw. dzień układowy przypadający nie wcześniej niż trzy miesiące i nie później niż dzień przed złożeniem wniosku o zatwierdzenie układu. Dzień układowy pełni doniosłą funkcję, określa bowiem krąg wierzytelności objętych układem (brane pod uwagę są tylko wierzytelności powstałe przed dniem układowym) i w tym zakresie niejako zastępuje orzeczenie sądowe o otwarciu postępowania, wydawane we wszystkich pozostałych modelach restrukturyzacyjnych.

Bodaj najważniejszym etapem omawianej procedury, od którego zależy jej dalsze powodzenie, jest zbieranie głosów od wierzycieli. Tu też najbardziej widoczna jest rola samego dłużnika. W tym trybie to on przedkłada wierzycielom przygotowany wcześniej plan restrukturyzacyjny i zbiera od każdego z nich pisemne głosy. Ponieważ tryb zatwierdzenia układu wymaga z założenia najdalej idącej zgodności wszystkich stron, z tej procedury wolno skorzystać tylko wówczas, gdy suma wierzytelności spornych (czyli kwestionowanych przez dłużnika) nie przekracza 15% wszystkich wierzytelności objętych układem.

Po uzyskaniu wymaganej większości głosów za przyjęciem układu należy złożyć do sądu wniosek o zatwierdzenie układu. Zwieńczeniem fazy rozpoznania wniosku przez sąd jest albo zatwierdzenie układu, albo też decyzja negatywna dla dłużnika (odmowa zatwierdzenia układu, umorzenie postępowania lub odrzucenie wniosku). Rozstrzygnięcie powinno nastąpić w terminie dwóch tygodni od daty złożenia wniosku. Z chwilą wydania przez sąd postanowienia o zatwierdzeniu układu nadzorca układu staje się nadzorcą sądowym. W konsekwencji od tego momentu aż do wykonania układu czynności dłużnika przekraczające zwykły zarząd wymagają zgody nadzorcy sądowego pod rygorem ich nieważności.

DWA TRYBY POSTĘPOWANIA UKŁADOWEGO Przyśpieszone postępowanie układowe, podobnie jak tryb zatwierdzenia układu, przeznaczone jest dla spraw, w których suma wierzytelności spor-

PRZYŚPIESZONE POSTĘPOWANIE UKŁADOWE UMOŻLIWIA DŁUŻNIKOWI ZAWARCIE UKŁADU PO SPORZĄDZENIU I ZATWIERDZENIU W UPROSZCZONYM TRYBIE SPISU WIERZYTELNOŚCI UPRAWNIAJĄCYCH DO GŁOSOWANIA nych nie przekracza 15% wszystkich wierzytelności. To właśnie spełnienie tego warunku przesądza o dopuszczalności wyboru postępowania układowego w wersji „przyśpieszonej”. Jeżeli wierzytelności spornych jest więcej niż 15%, to konieczne będzie skorzystanie z bardziej sformalizowanej procedury „zwykłej”.

Aby przeprowadzić restrukturyzację w tych trybach, dłużnik musi najpierw wykazać zdolność ponoszenia bieżących kosztów postępowania układowego. Postępowania układowe gwarantują dłużnikowi także większą ochronę niż model zatwierdzenia układu, w szczególności przed toczącymi się (lub nieuchronnie się zbliżającymi) postępowaniami egzekucyjnymi.

Przyśpieszone postępowanie układowe umożliwia dłużnikowi zawarcie układu po sporządzeniu i zatwierdzeniu w uproszczonym trybie spisu wierzytelności uprawniających do głosowania. Przedsiębiorca zwolniony jest także z obowiązku przygotowania spisu inwentarza.

Ponadto w tej procedurze wierzyciele zgłaszają zastrzeżenia (a nie sprzeciwy) do spisu wierzytelności sporządzonego przez nadzorcę, co nie wpływa paraliżująco na realizację dalszych czynności. Tymczasem w zwykłym postępowaniu układowym wszelkie zgłoszone sprzeciwy podlegają w pierwszej kolejności rozpoznaniu przez sędziego, co wydłuża okres procedowania.

Wraz z otwarciem postępowania układowego (w obu wersjach) dłużnik nie ma możliwości – pomijając nieliczne wyjątki – realizacji swoich zobowiązań objętych układem (tj. powstałych przed dniem otwarcia postępowania), inaczej aniżeli w drodze wykonania postanowień układu zawartego z wierzycielami.

Jeżeli nie zachodzą szczególnie negatywne przesłanki, to w razie otwarcia postępowania układowego dłużnikowi pozostawia się zwykły zarząd nad przedsiębiorstwem. Jednak i wtedy czynności dłużnika przekraczające zwykły zarząd dokonane bez zgody nadzorcy sądowego są nieważne.

W obu wersjach postępowania układowego sąd powinien rozstrzygnąć w przedmiocie wniosku o otwarciu postępowania w terminie dwóch tygodni od jego złożenia. Po otwarciu postępowania układowego ustanowiony przez sąd nadzorca sądowy przygotowuje plan restrukturyzacyjny, który przedkłada sędziemu komisarzowi. Ostatecznie o przyjęciu układu rozstrzyga zgromadzenie wierzycieli zwołane przez sąd.

Szacunkowy czas trwania przyśpieszonego postępowania układowego wynosi 2–3 miesiące, natomiast jego odpowiednika w wersji „standardowej” nie powinien przekroczyć 10 miesięcy.

Dodajmy, że ze względu na szybkość postępowania, a przy tym znaczący zakres ochrony dłużnika, przyśpieszone postępowanie układowe cieszy się zdecydowanie największym powodzeniem przedsiębiorców (117 postępowań – w roku 2016, 43 – w pierwszym kwartale roku 2017).

Zwykłych postępowań układowych w 2016 r. otwarto 30, a w pierwszym kwartale 2017 r. – 12. ■ maj 2017 \ Polski Przemysł | 9

finanse i księgowość

Joanna Nykiel specjalista Deloitte Polska Sp. z o. o. Sp.k.

Leasing z perspektywy leasingobiorcy w świetle wytycznych MSSF 16 – ujęcie i konsekwencje w zakresie sprawozdawczości finansowej

P

rowadzenie działalności gospodarczej wiąże się z koniecznością ponoszenia wydatków inwestycyjnych, między innymi na zakup parku maszynowego, samochodów służbowych czy innych rzeczowych aktywów. Jedną z głównych form finansowania działalności inwestycyjnej spółki, obok funduszy własnych, kredytów i pożyczek, może być leasing.

Celem niniejszego artykułu jest wskazanie zmian w ujmowaniu leasingu w księgach rachunkowych leasingobiorcy, jakie niesie za sobą opublikowany w ubiegłym roku Międzynarodowy Standard Sprawozdawczości Finansowej „Leasing”.

W styczniu 2016 r. Rada Międzynarodowych Standardów Rachunkowości opublikowała nowy MSSF 16 „Leasing”. Jego regulacje będą miały zastosowanie do okresów sprawozdawczych rozpoczynających się po 1 stycznia 2019 r. i później (w Unii Europejskiej przed rozpoczęciem obowiązywania wymagane jest zatwierdzenie standardu). W standardzie sprecyzowano zasady ujmowania, wyceny, prezentacji i ujawniania leasingu. Do jego wdrożenia będą zobligowane wszystkie jednostki sporządzające sprawozdanie finansowe zgodnie z Międzynarodowymi Standardami Sprawozdawczości Finansowej.

Powstały standard jest efektem współpracy Rady Międzynarodowych Standardów Rachunkowości i Amerykańskiej Rady Standardów Rachunkowości Finansowej. Jej celem było wyeliminowanie różnic, jakie występują w zakresie ujmowania leasingu operacyjnego i finansowego w księgach rachunkowych leasingobiorcy. Zawarte w standardzie informacje stanowią również podstawę dla użytkowników sprawozdań finansowych do oceny wpływu wykorzystywania tej formy finansowania na sytuację finansową jednostki i osiągane przez nią wyniki.

Obecnie obowiązuje Międzynarodowy Standard Rachunkowości 17, opublikowany w roku 1982. Wedle jego wytycznych wszystkie umowy sklasyfikowane jako leasingowe powinny być ujęte w księgach rachunkowych podmiotów gospodarczych jako leasing finansowy lub operacyjny. Zaliczając leasing do grupy finansowej lub operacyjnej, uwzględnia się kryterium przenoszenia z finansującego na korzystającego ryzyka i korzyści związanych z przedmiotem umowy.

Podstawowym celem wchodzących w życie nowych standardów dotyczących leasingu jest odróżnienie umów leasingu od umów o świadczenie

10 | Polski Przemysł / maj 2017

usług. Kryterium, które pozwala odróżnić te dwie umowy, jest posiadanie kontroli nad składnikiem aktywów będącym przedmiotem leasingu. Z kontrolą mamy do czynienia wówczas, gdy leasingobiorca ma prawo do czerpania korzyści, jakie niesie za sobą wykorzystanie składnika aktywów, ma również prawo do podjęcia decyzji o jego wykorzystaniu.

Według MSSF 16 umowa ma charakter leasingu, jeżeli korzystający, w zamian za wynagrodzenie, zyskuje możliwość sprawowania kontroli, w tym również czerpania korzyści ekonomicznych, z tytułu użytkowania zidentyfikowanego składnika aktywów przez określony czas. Głównym zadaniem, jakie stoi przed jednostką, jest analiza umowy, by stwierdzić, czy stanowi ona leasing bądź zawiera jego elementy.

Aby ułatwić podmiotom gospodarczym odpowiedź na wskazane pytanie, w standardzie zamieszczono następujący schemat: [Patrz diagram] MSSF 16, podobnie jak zastąpiony przez niego MSR 17, ma zastosowanie do wszystkich rodzajów leasingu. Wyłączeniu podlegają: • umowy leasingu aktywów biologicznych objętych zakresem MSR 41 Rolnictwo będących w posiadaniu korzystającego; • leasingi dotyczące poszukiwania lub wykorzystywania minerałów, ropy naftowej, gazu ziemnego i podobnych zasobów nieodnawialnych; • porozumienia o świadczenie usług w rozumieniu KIMSF 12 Umowy na usługi koncesjonowane; • licencje na wartość intelektualną przyznane przez finansującego, objęte zakresem MSSF 15 Przychody z umów z klientami; • umowy o licencje praw będących w posiadaniu korzystającego, dotyczące praw do filmów kinowych, nagrań wideo, sztuk teatralnych, rękopisów, patentów i praw autorskich.

Jeżeli przedmiot leasingu ma niską wartość bądź umowa leasingu została podpisana na okres nie dłuższy niż 12 miesięcy, to podmiot gospodarczy może zastosować wyłączenia i nie jest zobligowany do ujęcia leasingu zgodnie z wytycznymi MSSF 16.

Czy zidentyfikowano składniki aktywów?

Nie

Tak Czy klient ma prawo do zasadniczo wszystkich korzyści ekonomicznych generowanych przez ten składnik aktywów w okresie użytkowania?

Nie

Tak Klient

Czy klient lub dostawca ma prawo decydować, w jaki sposób i w jakim celu składnik aktywów jest wykorzystywany w okresie użytkowania?

A może żaden z nich nie ma tego prawa?

Dostawca

Żaden z nich – cel i sposób użytkowania jest z góry określony Tak

Czy klient ma prawo wykorzystywać składnik aktywów w okresie użytkowania, a dostawca nie ma prawa zmienić decyzji klienta dotyczących użytkowania?

Nie Czy klient dostosował składnik aktywów w sposób, który determinuje sposób i cel jego użytkowania w całym okresie użytkowania?

Nie

Tak

Umowa zawiera element leasingu

Umowa nie zawiera elementu leasingu

Biuletyn MSSF Naprzeciw Standardom, Deloitte, Wydanie 02/2016, marzec 2016, s. 6.

Konieczność spełnienia wytycznych, jakie stawia MSSF 16, wymaga od stosujących go spółek (przede wszystkim leasingobiorców) odpowiedniego przygotowania. Zgodnie z wytycznymi nowego standardu jedynym obowiązującym typem leasingu, ujmowanym w księgach rachunkowych korzystającego, będzie leasing finansowy. W konsekwencji w chwili rozpoczęcia leasingu konieczne jest ujęcie odpowiednich aktywów i zobowiązań w bilansie spółki. Jako datę rozpoczęcia leasingu uznaje się datę udostępnienia leasingobiorcy składnika aktywów objętego umową.

Nowy standard zaimplikuje zmiany w strukturze sprawozdań finansowych stosujących go podmiotów. Wraz z rozpoczęciem obowiązywania MSSF 16 wszystkie spółki sporządzające sprawozdania wg Międzynarodowych Standardów Rachunkowości będą zobowiązane do ujmowania w bilansie – po stronie aktywów – prawa do użytkowania danego składnika rzeczowego, w pasywach zaś – wartości bieżącej przyszłych płatności leasingowych. Zaimplikuje to zmiany w wartości sumy bilansowej, wpłynie również na poszczególne pozycje w rachunku zysków i strat. Wskazane zmiany mogą również mieć konsekwencje w zakresie kształtowania się wskaźników finansowych. Wpłyną na: • wzrost EBITDY – między innymi zamiast kosztów najmu – spółki będą rozpoznawać w swoim sprawozdaniu koszty amortyzacji, • wzrost wskaźnika EBIT – część kosztów związana z umową leasingu będzie prezentowana w kosztach finansowych,

• zmianę wartości przepływów z działalności operacyjnej w rachunku przepływów pieniężnych.

Zmiany w zakresie rozumienia leasingu mogą również skłonić niektóre spółki do modyfikacji strategii biznesowej. Zmiany w strukturze bilansu oraz rachunku zysków i strat, będące odzwierciedleniem obowiązujących przepisów, mogą mieć wpływ na obowiązujące spółkę kowenanty kredytowe (np. poziom EBITDA) czy kluczowe wskaźniki kapitałowe będące między innymi podstawą opłat wewnątrzgrupowych.

Standard nakłada na spółkę również konieczność szerszych ujawnień w informacji dodatkowej w zakresie obowiązujących ją umów leasingowych.

Wymagane ujawnienia obejmują między innymi: ujęcie odpisów amortyzacyjnych od praw do korzystania z aktywów będących przedmiotem leasingu, kosztów leasingu aktywów niskowartościowych, sumy wypływów pieniężnych z tytułu umów leasingów.

Z pewnością wprowadzone przez MSSF 16 wytyczne stanowią dla podmiotów gospodarczych wyzwanie, nie tylko pod kątem czysto rachunkowym, lecz także operacyjnym (m.in. odpowiednie przygotowanie systemów komputerowych spółki). Wymagają one właściwego przygotowania i przemyślanej strategii działania, aby móc sprostać oczekiwaniom autorów standardu i w pełni korzystać z leasingu jako jednej z alternatywnych form finansowania inwestycji. ■ maj 2017 \ Polski Przemysł | 11

marketing i pr

Impact-Photo – zdjęcia, które pokazują więcej niż kawałek maszyny Impact-Photo tworzą młodzi ludzie, którzy w krótkim czasie wyszli na prowadzenie w branży fotografii przemysłowej, czyli zdjęć biznesowych wykonywanych dla firm z segmentu przemysłowego. Realizują najbardziej śmiałe zlecenia przedsiębiorców polskich i z zagranicy. Współpraca z takimi markami jak Protan Elmark, Sokołów SA, Grupa Azoty czy Ciech Sarzyna ugruntowała pozycję firmy na rynku i otworzyła drogę do kolejnych realizacji. W kadrach fotografów z Impact-Photo najczęściej można zobaczyć fabryki, hale, urządzenia i maszyny przemysłowe, linie i procesy technologiczne oraz produkty powstałe w efekcie tych procesów. Przedmiotem prac są także reportaże z procesów produkcyjnych i inżynierskich, a od niedawna także produkcja profesjonalnych filmów przemysłowych.

Magda Brozio EKSTREMALNE WARUNKI Brak sprzyjającego światła, niełatwi „modele”, czyli sprzęt przemysłowy i budynki fabryczne trudne do fotografowania ze względu m.in. na rozmiary, do tego mało estetyczne warunki w pracy fotografa przemysłowego są na porządku dziennym. Tak jak w zleceniu dla Hitachi Inova, które dotyczyło nowoczesnej spalarni śmieci w Poznaniu (ITPOK).

Klient chciał w atrakcyjny sposób pokazać miejsce spalania śmieci, które jest ciemną betonową komorą o wysokości 40 m. Aby temu sprostać, pracownicy Impact-Photo wykorzystali dodatkowe generatory światła, filtry na lampy zewnętrzne, instalację odbiorników i nadajniki na aparat.

To wszystko po znalezieniu odpowiedniej perspektywy, o którą w ta-

12 | Polski Przemysł – maj 2017

kiej przestrzeni niełatwo. Podobnie było na Sycylii, gdzie dla Dunlop Conveyor Belting, producenta przenośników taśmowych do recyklingu śmieci, trzeba było tak zaprezentować wartą setki tysięcy dolarów taśmę przewożącą tony śmieci, żeby zdjęcia nadawały się na stronę internetową klienta. Tutaj pomocny był długi czas naświetlenia, statywy, szerokokątne obiektywy, chęć pokazania długości przenośników oraz ujęcia detali, aż po ujęcia makro, by pokazać jakość wykonania gumowych taśm.

Fotografowanie skomplikowanych procesów technologicznych i linii produkcyjnych wymaga spostrzegawczości i panowania nad trudną prze-

strzenią, a także umiejętności takiego oświetlania i kadrowania, by złapać w obiektach ich ciekawe oblicze. Istotnymi aspektami są organizacja planu zdjęciowego oraz specjalistyczny sprzęt. Impact-Photo pracuje na flagowych modelach aparatów marki Canon oraz Nikon. Wszystkie zdjęcia są w najwyższej rozdzielczości, do 36 mln pikseli. Ważne są: dodatkowe oświetlenie, przenośne generatory czy solidne statywy. Posiadanie drona w tej profesji to już standard; Impact-Photo używa dronów najnowszej generacji, korzystając z uprawnień do kierowania statkami bezzałogowymi.

Wśród zleceń były również prace w warunkach, na które fotograf nie ma wpływu. Tak było m.in. w kamieniołomie, gdzie fotografowanie utrudniała bardzo duża ilość pyłu i wybuchy prowadzące nawet do zatarcia obiektywów, lub w ubojni bydła, gdzie sam charakter miejsca był przytłaczający. 30-stopniowy upał podczas fotografowania jachtów motorowodnych stwarzał świetne warunki do pokazania ich na zdjęciach, fotografom jednak mocno doskwierał. „Każde zlecenie to coś nowego. To jak odcinki «Galileo» na żywo, właśnie to najbardziej w tej pracy lubimy” – mówi Filip Śleziona, założyciel Impact-Photo.

OD ZDJĘĆ DO LOGISTYKI Współpraca z klientem zaczyna się od przedstawienia koncepcji opartej na jego pomyśle, jego potrzebach oraz najnowszych trendach w fotografii. Scenariusz zdjęć jest omawiany z klientem i wspólnie z nim zostaje wypracowany efekt końcowy. Na tym etapie powstaje też harmonogram prac.

Liczba dni zdjęciowych zależy od przyjętego wcześniej scenariusza. Po zrobieniu zdjęć przechodzą one wstępną postprodukcję – korekcję barwną, kadrowanie itp. Następnie większość z nich jest wgrywana

do panelu klienta w chmurze. Otrzymuje on indywidualny link, gdzie wybiera ujęcia, które mają przejść ostateczną postprodukcję. „Jesteśmy jedną z nielicznych firm, które dysponują tak zautomatyzowanym i wszechstronnym systemem do zarządzania plikami” – mówi Filip Śleziona.

Gdy materiał jest już zaakceptowany, zostaje wgrany w trzech różnych formatach na dysk, który jest udostępniany na jeden rok jako mobilna archiwizacja plików. Klient otrzymuje zdjęcia wraz z prawami autorskimi, najczęściej na wszystkich polach eksploatacji.

Impact-Photo działa kompleksowo, m.in. poprzez kontakt z agencją, która np. tworzy dla przedsiębiorstwa stronę WWW. Jeśli agencja otrzymała informację, że główne zdjęcia muszą być panoramiczne, co jest istotne podczas kadrowania, to Impact-Photo musi tę informację znać. Żaden szczegół nie może umknąć uwadze, bo to osłabi efekt końcowy, czyli profesjonalnie wykonane zdjęcie. Fotografowie doradzają także w wyborze zdjęć i podpowiadają, które warto pokazać i gdzie. Firma zajmuje się również stroną logistyczną projektu. Jeśli trzeba ustawić pięć tirów do zdjęć, to zespół fotografów z doświadczenia już wie, ile czasu to zajmie i jakie niespodzianki mogą się zdarzyć podczas sesji. Przy zdjęciach wizerunkowych indywidualnych firma zapewnia sesje wizażu. Aby pozowanie było łatwiejsze, a zdjęcia wyszły naturalnie, fotograf zawsze znajdzie czas na rozmowę i zapoznanie się z klientem. Impact-Photo zapewnia także odpowiednie umowy z klauzulami o prawach autorskich.

MOCNY WIZERUNEK MARKI Sesje fotografii przemysłowej w Impact-Photo zamawiają przedsiębiorstwa, które chcą wyprzedzić konkurencję. Zdjęcia mają zastosowanie

Polski Przemysł – maj 2017 | 13

marketing i pr

ZDJĘCIAMI STARAMY SIĘ POKAZAĆ COŚ WIĘCEJ, PRZEMYCIĆ W NICH POLITYKĘ, CHARAKTER CZY FILOZOFIĘ FIRMY m.in. w tworzeniu portfolio firmy, zaprezentowaniu referencji, materiałach informacyjnych i szkoleniowych, corocznych raportach zintegrowanych oraz przede wszystkim wykorzystywane są w kontekście promocyjnym. „Możemy stworzyć wizerunek silnego przedsiębiorstwa z ugruntowaną pozycją, które doskonale zna swoje cele, odbiorców i znaczenie na rynku – wyjaśnia Filip Śleziona. – Właściwe zaprezentowanie wizualne marki pozwala pokazać potencjalnym klientom to, co w firmie najlepsze: sprzęt, pracowników i nieruchomości, a dzięki temu zachęcić do skorzystania z usług firmy”.

AUTENTYCZNOŚĆ I PERSONALIZACJA Fotografia przemysłowa, która na świecie jest już w pełni rozwiniętą branżą, w Polsce wciąż jeszcze się rozwija. Postęp, jaki dokonuje się

w marketingu, oraz znajomość nowych sposobów promocji sprawiają, że i w Polsce rośnie zapotrzebowanie na profesjonalne zdjęcia dla biznesu.

Przedsiębiorcy zaczęli doceniać różne środki, jakimi można zareklamować produkt i firmę, oraz ogólny wygląd swoich stron WWW, katalogów czy raportów. Firmy marketingowe przestają działać na materiałach z banków zdjęć i celują w kontent dostosowany indywidualnie do klienta.

Obecnie stawia się na prawdziwość i wiarygodne materiały reklamowe, bo klienci chcą poznać rzeczywistą firmę i jej produkt. Fotografia przemysłowa to alternatywa dla banków zdjęć, których zasoby nic nie mówią o danym przedsiębiorstwie. „Zdjęciami staramy się pokazać coś więcej, przemycić w nich politykę, charakter czy filozofię firmy – tłumaczy Filip Śleziona. – Ważnym czynnikiem jest koncepcja i precyzyjne określenie, jakie potrzeby mają spełnić zdjęcia.

Może to być nowa strona WWW, folder, kampania reklamowa czy podkreślenie jakiejś wartości marki. Czasem zdarza się, że klient po zobaczeniu naszych zdjęć chce pokazać swój produkt inaczej, niż planował. Bardzo często natomiast znacznie zmieniana jest dalsza część zaplanowanych już kampanii. Ludzie, patrząc na fotografie, dostrzegają coś nowego w firmie czy produkcie, widzą pewne kwestie inaczej, lepiej, i chcą dostosować do tego przekaz”. Śleziona dodaje, że wszystko zależy od podejścia klienta. Są osoby, które potrafią całkowicie zaufać profesjonalizmowi fotografów i cierpliwie czekać na efekt”.

SPECJALIŚCI POSZUKIWANI Chociaż świadomość dotycząca fotografii biznesowej jest coraz większa, to wiele firm nie wie, że istnieje na rynku tak wąska specjalizacja, i nie zdaje sobie sprawy z korzyści, jakie może ona przynieść.

Z tego powodu dużą częścią odbiorców usług Impact-Photo są firmy z kapitałem zagranicznym. „Nasz system klienta jest aż w ośmiu językach. Każde branżowe targi, każde odświeżenie strony WWW czy konstrukcja nowego katalogu to potencjalny klient – mówi Śleziona.

– A rynek jest szeroki, widać to w naszych realizacjach: od silników elektrycznych po ogrodnictwo. Nie pracowaliśmy jeszcze z przemysłem stoczniowym, logistyką morską czy też produkcją specjalistycznych maszyn, ale chętnie się tego podejmiemy. Jesteśmy otwarci i ciekawi każdej firmy”.

Patrząc na kalendarz Impact-Photo, można stwierdzić, że branża fotografii przemysłowej w Polsce ma się dobrze. W połowie marca fotografowie wrócili z sesji zdjęciowych na Sycylii i od razu zajęli się kolejnymi projektami – fotografią czterech fabryk silników elektrycznych i producentem armatury przemysłowej. W sierpniu lecą do Ghany, by fotografować urządzenia wydobywcze. ■ 14 | Polski Przemysł – maj 2017

technologie

Sky Tronic

– nowoczesne technologie do dronów, działające jak ludzki mózg

Sky Tronic jest pierwszą firmą na świecie, która planuje wdrożyć inteligentne systemy sterowania i stabilizacji lotu dla bezzałogowych statków powietrznych opierające się na elementach sztucznej inteligencji (tzw. logice rozmytej), działające dokładnie tak jak ludzki mózg. „Opracowana przez nas technologia w przyszłości poprawi stabilność, manewrowość, płynność i precyzję sterowania lotem w trudnych warunkach atmosferycznych” – mówi dr inż. Bogusław Szlachetko, dyrektor działu badań i rozwoju spółki.

Anna Grzesik Polski Przemysł

R

ynek bezzałogowych statków powietrznych to obecnie bardzo silnie rozwijająca się gałąź przemysłu. W tej chwili światowy rynek dronów wyceniany jest na ok. 127,3 mld dol., a tempo jego wzrostu szacuje się na poziomie ok. 20%. Polski rynek UAV zgodnie z najnowszym „Raportem rynku dronów 2016” wyceniany jest na 201,3 mln zł. Oznacza to wzrost o 22,7% w stosunku do roku ubiegłego (164 mln zł). W produkcji dronów dominują kraje takie jak USA (57%), Izrael (14%), Chiny oraz Polska. Oczekuje się, że do roku 2023 na rynku światowym będzie latało ok. 11,5 mld bezzałogowych statków powietrznych.

Do chwili obecnej na rynku dronów brakowało firm produkujących bezzałogowe statki powietrzne, które byłyby wyposażone w układy sterowania oparte na rozmytych regulatorach stabilizacji lotu. Innowacyjna firma technologiczna z branży lotnictwa bezzałogowego, wrocławska spółka Sky Tronic, jak dotąd jako jedyna posiada taką technologię. Została ona zweryfikowana w testach symulacyjnych i jest gotowa do komercjalizacji, można zatem powiedzieć, że polska firma jest światowym pionierem w tej dziedzinie.

INTELIGENTNY DRON Innowacyjne systemy zwiększające bezpieczeństwo lotów dla bezzałogowych statków powietrznych pozwalają na w pełni autonomiczny lot platformy, wykrywanie przeszkód terenowych, unikanie kolizji oraz inteligentną nawigację między przeszkodami występującymi na trasie lotu (np. drzewami, obiektami, liniami wysokiego napięcia, masztami, kolejkami linowymi itp.). Dzięki zestawowi czujników i sensorów system sam monitoruje i analizuje otoczenie, co umożliwia podejmowanie inteligentnych decyzji i tworzenie alternatywnych tras pozwalających omijać przeszkody, by dolecieć do celu. Zaawansowane algorytmy przetwarzają dwuwymiarowy obraz otaczającej przestrzeni w trójwymiarową mapę otoczenia. „Jest to istotny postęp w stosunku do dronów wyposażonych w system ultradźwiękowy, który pozwala na identyfikację przeszkód, ale nie umożliwia wytyczenia alternatywnego kursu” – mówi Bogusław Szlachetko.

Według twórców technologii istnieje ogromny potencjał jej zastosowań. „Bezzałogowe statki powietrzne oparte na innowacyjnej technologii ste-

rowania i stabilizacji statków powietrznych mogą być używane wszędzie tam, gdzie wymagana jest wysoka jakość sterowania lotem jednowirnikowych i wielowirnikowych bezzałogowych statków powietrznych (UAV – Unmanned Aerial Vehicles) oraz precyzyjne wykonywanie specjalistycznych misji operacyjnych w trudnych i zmiennych warunkach środowiskowych, np. w warunkach górskich” – mówi Szlachetko. Technologia ta kierowana będzie do globalnych producentów dronów zainteresowanych jej zastosowaniem we własnych bezzałogowych statkach powietrznych.

Sky Tronic sp. z o.o. została zawiązana we wrześniu 2016 r. przez pracowników naukowych Politechniki Wrocławskiej, dr. inż. Bogusława Szlachetko i dr. inż. Michała Lowera, twórców nowej technologii sterowania lotem bezzałogowych statków powietrznych. Do spółki jako udziałowcy dołączyli również eksperci rynku kapitałowego, absolwenci Uniwersytetu Ekonomicznego we Wrocławiu, którzy odpowiadają za zarządzanie spółką i opracowanie strategii rozwoju.

POTENCJAŁ RYNKOWY Głównym celem strategicznym spółki na najbliższe 5 lat jest zdobycie znaczącego udziału w rynku bezzałogowych statków powietrznych wytwarzanych przy użyciu najnowszych technik sterowania lotem na rynku europejskim oraz osiągnięcie pozycji lidera w segmencie tych urządzeń na rynku krajowym. Spółka zamierza świadczyć usługi z wykorzystaniem bezzałogowych statków powietrznych w zakresie wykonywania specjalistycznych pomiarów termowizyjnych z powietrza. „Do końca roku zamierzamy wprowadzić na rynek ThermoCoptery do inspekcji termowizyjnych obiektów inżynieryjnych, a w kolejnych latach – bezzałogowe śmigłowce dla ratownictwa górskiego i służb publicznych, np. policji, wojska, straży pożarnej, do poszukiwania osób zaginionych i zasypanych przez lawiny śnieżne” – mówi dr inż. Michał Lower, dyrektor ds. rozwoju produktów wrocławskiej spółki. W najbliższej przyszłości planowane jest zatrudnienie doświadczonych specjalistów i inżynierów z zakresu projektowania, programowania i konstrukcji bezzałogowych statków powietrznych oraz licencjonowanych operatorów dronów.

Spółka podpisała już listy intencyjne, m.in. z Grupą Karkonoską GOPR w zakresie opracowania bezzałogowego śmigłowca dla potrzeb ratownictwa górskiego oraz z OSP Roczyny w zakresie stworzenia drona dla potrzeb straży pożarnej. Innowacyjne bezzałogowe śmigłowce – tzw.

Rescue UAV – trafią do służb i organizacji odpowiedzialnych za bezpieczeństwo i ratowanie ludzkiego życia, m.in.: służb ratownictwa górskiego i narciarskiego, służb mundurowych (np. policji, straży pożarnej, pogotowia ratunkowego, by monitorować drogi i miejsca wypadków drogowych, wykrywać sprawców przestępstw i wykroczeń drogowych, wykrywać pożary, wspierać działania wizyjne podczas gaszenia pożarów, transportować sprzęt medyczny itp.), służb zarządzania kryzysowego (zadania obserwacyjno-rozpoznawcze, monitorowanie zagrożeń powodziowych, lawinowych i pożarowych, monitorowanie skażeń środowiska), straży granicznej (ochrona stref granicznych, powietrzne wspieranie ruchu granicznego i wykrywanie osób nielegalnie przekraczających granice), służb leśnych (monitoring parków, rezerwatów, zagrożeń pożarowych, ocena stanu zdrowotności drzewostanów), właścicieli ośrodków narciarskich i kolejek linowych (inspekcja i diagnostyka), branży ochrony (nadzór nad obiektami i imprezami masowymi), agencji detektywistycznych (monitoring i obserwacja osób, misje wykrywania przestępstw i zagrożeń terrorystycznych).

DRONY DO AUDYTÓW TERMOWIZYJNYCH Wśród projektów realizowanych obecnie przez firmę znajduje się opracowanie profesjonalnego drona do autonomicznego wykonywania przeglądów i inspekcji obiektów inżynieryjnych (tzw. ThermoCoptera FLC), gdzie jakość stabilizacji lotu ma kluczowe znaczenie podczas wykonywania precyzyjnych pomiarów termowizyjnych na dużych wysokościach. ThermoCoptery FLC mogą być używane m.in. w budownictwie do audytów termowizyjnych i analizy termicznej wysokich budynków; technicznych inspekcji ubytków termicznych i wad konstrukcyjnych elementów infrastruktury elektroenergetycznej, trakcji kolejowych i górskich kolejek linowych; do monitorowania infrastruktury technicznej, jak np.: gazociągów, rurociągów, sieci ciepłowniczych, mostów, kominów. Nad opracowaniem

projektu drona i jego komercjalizacją Sky Tronic współpracuje z Pracownią Projektową BILAN, posiadającą ponad 25-letnie doświadczenie w termomodernizacji obiektów przemysłowych i inżynieryjnych. Przykładem takich realizacji jest projekt remontu Dworca PKP Wrocław Główny, gdzie w zabytkowej bryle udało się umieścić nowoczesny system wentylacji i chłodzenia dla wszystkich pomieszczeń.

ThermoCopter FLC z uwagi na jego nieograniczoną mobilność i zdolność do szybkiej analizy danych jest w stanie w bardzo krótkim czasie dokonać precyzyjnych pomiarów termowizyjnych oraz szybko zlokalizować miejsca strat ciepła lub awarii. „Jeżeli obiekt inżynieryjny jest dużych rozmiarów lub ma trudno dostępną strukturę, to wykonanie zdjęć termowizyjnych może się okazać niemożliwe bez użycia obiektu latającego” – tłumaczy Michał Lower. Zastosowany przez spółkę system ma zautomatyzować i ułatwić kontrolę techniczną, wyeliminować konieczność udziału człowieka podczas inspekcji wysokich budowli, mostów czy kominów i wychwycić wszelkie wady konstrukcyjne i pęknięcia wynikające z eksploatacji obiektów. „Bezzałogowe statki powietrzne umożliwią ocenę jakości wykonania ociepleń budynków lub innych instalacji (uciekające ciepło wskazuje wady w ociepleniu); połączeń elektrycznych (wadliwe połączenia mają wyższą rezystancję, zatem w czasie przepływu prądu grzeją się i jest to widoczne na obrazie termowizyjnym); wskazania uszkodzeń takich jak pęknięcia zbiorników (w miejscu pęknięcia pojawia się mikrowyciek, który schładza często niewidoczną cienką szczelinę); wskazanie zużycia eksploatacyjnego i pojawienia się zwiększonego tarcia w urządzeniach mechanicznych” – opowiada Lower. Inspekcje przy użyciu bezzałogowców mają przynieść szereg dodatkowych korzyści: urządzenia mogą dotrzeć do miejsc trudno dostępnych, skrócą czas przeprowadzenia operacji oraz ograniczą koszty związane np. z wynajęciem drogich helikopterów, umożliwią pełny pomiar radiometryczny i wysoką precyzję wykonywanych pomiarów (wysoka rozdzielczość foto/wideo) oraz przesył i podgląd obrazu na żywo.

Właściciele spółki zapowiadają, że pierwsze prototypy ThermoCopterów FLC będzie można zobaczyć za 4–6 miesięcy. „Przewidujemy, że opracowanie technologii ich produkcji w skali przemysłowej zajmie nam ok.

12 miesięcy. Po tym czasie planujemy wprowadzić te urządzenia głównie na rynek w Polsce” – mówi Bogusław Szlachetko. Pierwsza produkcja bezzałogowych śmigłowców ratowniczych (tzw. Rescue Drones FLC) na skalę przemysłową będzie możliwa dopiero po zakończeniu projektu, czyli po mniej więcej 3 latach realizacji przedsięwzięcia współfinansowanego w ramach europejskich programów badawczych (INNOSBZ lub „szybka ścieżka”). „Po tym czasie zamierzamy je wprowadzić najpierw na rynek w Polsce, a po roku 2021 na rynki Unii Europejskiej, m.in. krajów nadalpejskich i Ameryki Północnej, głównie USA” – mówi Szlachetko. ■ maj 2017 \ Polski Przemysł | 17

Anna Grzesik

PLAGA Designers – projektują przyszłość Ich realizacje mają służyć przede wszystkim innym. O koncepcjach, które mocno wybiegają w przyszłość, oraz o poszczególnych etapach ich nowoczesnego projektowania rozmawiamy z Arturem Gaca z PLAGA Designers.

P

za rodzimą marką samochodową. Wykonany przez projektanta innowacyjny Renault Art Deco Concept trafił do finału konkursu dla designerów organizowanego przez francuskiego producenta. Ten sam człowiek opracował też wizję pikapa Ursus Revolution i wyścigowego Audi Future Le Mans Vision Car.

INNOWACYJNE POJAZDY

Projektowanie rzeczy, których zadaniem jest przede wszystkim ułatwienie ludziom życia, to często długa droga. Etapy zależą od wytycznych klienta oraz od tego, co ma być zaprojektowane. Są jednak rzeczy, które nie ulegają zmianie podczas tej pracy, na przykład zbadanie rynku pod względem projektowanego produktu, sprawdzenie, co nowego można zaproponować. Kolejny krok to rozmowa dotycząca produktu, w której poruszane są zagadnienia takie jak: forma przedmiotu, użyteczność, sposób używania przedmiotu albo nowe funkcje dodatkowe, które wcześniej nie były brane pod uwagę. Kolejnym krokiem jest zapoznanie się z technologią w danej firmie, czyli research rynku pod kątem możliwości wykonawstwa. Następnie rozpoczyna się etap szkicu kształtu, zapisywanie myśli w formie rysunków, omawianie pomysłów.

LAGA Designers to zespół projektowy założony w roku 2015 przez dwóch studentów, którzy poznali się na Wydziale Architektury Wnętrz i Wzornictwa wrocławskiej Akademii Sztuk Pięknych.

Daniel Płatek oraz Artur Gaca stawiają na nowe technologie, dzięki którym tworzą nowatorskie rozwiązania formalne. W projektowanych koncepcjach elementami dla nich najistotniejszymi są wygląd oraz forma, jednak tuż za nimi pojawiają się aspekty takie jak funkcjonalność i ergonomia. Projektanci skupiają się na tym, by realizacje służyły przede wszystkim innym. Firma dysponuje umiejętnościami w obsłudze oraz przygotowaniu produktu od podstaw aż po realizację w technologii druku 3D, frezarek oraz ploterów laserowych.

Sporą część projektów PLAGA Designers stanowią pojazdy koncepcyjne. Firma odpowiada m.in. za koncept autobusu miejskiego Audi City Bus i wielofunkcyjnego drona Plaga Drone, którego kształty i ciemne, grafitowe kolory nawiązują do najnowszych technologii kosmicznych.

Zamiłowanie Artura Gaca do projektowania pojazdów wynika w dużym stopniu z tego, że w wolnym czasie odrestaurowuje stare modele samochodów. Pomimo nieustannego kontaktu z zabytkowymi pojazdami, koncepcje i wizualizacje studenta wrocławskiej ASP mocno wybiegają w przyszłość, a wiele z nich zostało opartych na nowym zastosowaniu technologii już istniejącej. Jego najnowsze projekty to trójkołowy pojazd elektryczny dla dostawców oraz lewitujący wehikuł Crillex. Według koncepcji zawieszenie dwuosobowego pojazdu ma pierścień, którego zadaniem jest kumulowanie energii wytwarzanej w panelach magnesowych znajdujących się w obręczach okalających płyty plusów i minusów. Magazynowana energia przekazywana jest na specjalnie przygotowane do tego podłoże będące mieszanką masy bitumicznej i drobinek metalu. Energia oddana na podłoże pozwala na delikatne lewitowanie pojazdu i możliwość jego poruszania się bez jakiegokolwiek tarcia. To nie jest fikcja – takie podłoża już w Europie istnieją. Crillex sterowany jest automatycznie po wcześniejszym wprowadzeniu komendy i wskazaniu docelowego miejsca podróży.

Drugi filar PLAGA Designers, Daniel Płatek, zaprojektował limuzynę Carozza dla prezydenta RP i SUV-a Guardia dla BOR-u. Pojazdy koncepcyjne, pomimo nikłych szans na produkcję, po raz kolejny wzbudziły w Polakach tęsknotę 18 | Polski Przemysł / maj 2017

OD POMYSŁU DO KONCEPTU

Gotowe szkice i pomysł są prezentowane klientowi, który wybiera preferowany kierunek. W kolejnym stadium rozpoczynają się prace nad detalami w programie 3D, gdzie projekt jest opracowywany pod względem ergonomicznym. Często konieczna jest współpraca z konstruktorami, aby dostosować projekt do określonej technologii – ten etap jest bardzo czasochłonny. Następnie przygotowywana jest wizualizacja całego projektu. Jeśli zachodzi taka potrzeba, prototyp jest budowany w skali. W zależności od rodzaju produktu firma korzysta z technologi druku 3D, ploterów, laserów i frezarek. Dzięki temu prototyp wygląda atrakcyjnie i można go przetestować w rzeczywistych warunkach. Jeśli się okaże, że jakiś aspekt został przeoczony, w fazie modelowania wprowadza się zmiany i ulepszenia. Ostatnim, opcjonalnym, elementem jest zaprojektowanie opakowania.

Niektóre projekty są sprzedawane, inne zatrzymują się na etapie prototypu, pozostając w fazie koncepcyjnej. Pokazują one jednak możliwości i otwartość projektantów na nowe i wyjątkowe rzeczy. Część z nich czeka na dzień, w którym znajdzie się firma gotowa do podjęcia się procesu produkcyjnego. Według właścicieli PLAGA Designers niektóre z nich nadają się do opatentowania.

WYWIAD Z ARTUREM GACA Z PLAGA DESIGNERS Panie Arturze, większość projektów PLAGA Designers mocno wybiega w przyszłość. Czy istnieje chociaż cień szansy na to, by część z nich zrealizować w Polsce?

Gdybyśmy projektowali z myślą o chwili obecnej bez dodatkowych idei, które mogą uatrakcyjnić produkt, nie byłoby rozwoju. Każdy wynalazca zaczynał od koncepcji, dążąc do jej realizacji. Gdy to się udawało, niektóre z tych wynalazków zmieniały świat. Myślimy w ten sposób. Nie stanowi dla nas problemu projektowanie „na dziś”. Jeśli jednak firma oczekuje czegoś więcej, to możemy jej to zapewnić. Oczywiście to, co jest prezentowane na stronie, to tylko cześć projektów, którymi dysponujemy. Niektóre działają w formie prototypów. W minionych miesiącach zakończyliśmy współpracę z kilkoma jednostkami. Część projektów nie ujrzała jeszcze światła dziennego, ponieważ potrzeba czasu, aby je wdrożyć. Należy się liczyć z faktem, że niektóre koncepcje wymagają powstania odrębnej linii produkcyjnej. Trzeba obserwować rynek, być może po jakimś czasie pojawią się produkty autorstwa PLAGA Designers.

Projekty limuzyny Carozza i SUV-a Guardia są naprawdę imponujące. Czy prezydent już je widział? Czy wyraził na ten temat jakąś opinię?

Autorem projektu limuzyny Carozza oraz SUV-a jest Daniel Płatek. Koncepcja jest realizacją semestralną wykonaną w Pracowni Projektowania Środków Transportu ASP we Wrocławiu. To jedynie propozycja i założenie, które miały zwrócić uwagę na twórczość projektową młodego pokolenia i tym samym zaciekawić potencjalnych inwestorów lub klientów. Jak widać, udało się to doskonale. Projekt nie był tworzony we współpracy z polskim rządem. Prezydent nie wyraził zdania na jego temat, aczkolwiek jesteśmy ciekawi jego opinii.

A czy według pana zaczynanie od projektu wizualnego samochodu jest najlepszą drogą do zbudowania modelu produkowanego seryjnie?

Myślę, że jest to jedna z możliwości zrealizowania projektu samochodu.

Na pewno kierunek ten jest obierany w momencie, kiedy firma poszukuje inwestorów gotowych do wsparcia projektu. Wtedy wykonanie wizualizacji koncepcji jest niemal koniecznością.

Który projekt był największym wyzwaniem?

Największym wyzwaniem dla nas było zaprojektowanie autobusu, w którym skupiliśmy się nie tylko na bryle zewnętrznej, lecz także na tym, co ma się znaleźć we wnętrzu pojazdu. Realizacja projektu trwała długo, ponieważ musieliśmy brać pod uwagę wiele aspektów, w tym ergonomię i wygodę użytkowania.

Jakie firmy mogłyby się potencjalnie interesować realizacjami PLAGA Designers?

Myślę, że zainteresowana mogłaby być każda firma, która pragnie się rozwijać i chce wyprzedzić swoich konkurentów. Dajemy taką możliwość i dbamy o to, aby kolejny produkt wyróżniał się na tle istniejących już na rynku.

Jakie plany mają panowie na najbliższe lata?

Chcemy wzmacniać markę, projektować przeróżne rzeczy, od pojazdów, po przedmioty codziennego użytku. Aktualnie budujemy również własną drukarkę 3D, która pozwoli nam na realizację prototypów. Dzięki takim praktykom nabywamy wiedzy technicznej, która zmodyfikowana i ulepszona trafia jako koncept do naszych realizacji.

Będziemy też chcieli wzmocnić nasz team o nowe osoby. Mamy nadzieję, że gdy zespół się rozwinie, nie będziemy zmuszeni wyjechać z kraju, żeby móc rozwijać nasze marzenia i plany związane z projektowaniem. ■ reklama

Czas na Twój ruch ...

Przesuwy w offshore? Plastik!

Wytrzymały, bezpieczny, lekki - gotowy do podłączenia system e-prowadnika dla przemysłu offshore i naftowo-gazowego Bezpieczne przewody dla przemysłu offshore i naftowo-gazowego ... ● 36 miesięcy gwarancji na każdy przewód ● Odporne na osad zgodnie z NEK606, certyfikowane DNV GL ... bezpiecznie prowadzone przez wytrzymałe i lekkie e-prowadniki ● 50 % lżejsze niż stal, bezobsługowe, bezkorozyjne, odporne na promieniowanie UV ● Odporne na wodę morską, bród i szlam oraz chemikalia i ekstremalne temperatury Wideo na: igus.pl/offshore

plastics for longer life

®

igus Sp. z o. o. ®

Prosimy nas odwiedzić: Nor-Shipping, Oslo – D05-22b TOC Europe, Amsterdam – Stoisko E88 Tel. 22 863 57 70 info@igus.pl

NX & FIBERSIM

– projektowanie i wytwarzanie produktów kompozytowych Drapowanie w kompozytowych elementach strukturalnych na przykładzie tkanin węglowych Maciej Wnuk, Jakub Torończak Program NX to kompleksowe rozwiązanie CAD/CAM/CAE firmy SIEMENS PLM, które umożliwia również wydajną pracę nad produktami opartymi na kompozytach – służy do tego specjalizowany moduł Fibersim.

MATERIAŁY KOMPOZYTOWE – WPROWADZENIE Kompozytami nazywamy materiały powstałe w wyniku połączenia kilku materiałów. W budowie zawsze można wyodrębnić fazę łączącą, zwaną osnową lub lepiszczem. Pozostałe materiały kompozytu stanowią zbrojenie. Materiały kompozytowe klasyfikuje się na kilka sposobów. Jedna z bardziej znanych klasyfikacji to podział ze względu na rodzaj wzmocnienia [1].

Podział ten jest następujący: • kompozyty zbrojone włóknami ciętymi, • kompozyty zbrojone włóknami ciągłymi, • kompozyty zbrojone cząstkami.

Szczególną funkcję pełnią kompozyty zbrojone włóknami ciągłymi. Ze względu na właściwości mechaniczne włókien uzyskuje się materiały o bardzo wysokich wartościach własności mechanicznych i niskiej gęstości materiału. Pozwala to na konstruowanie struktur bardzo wytrzymałych, sztywnych, a zarazem lekkich [2] [Rys. 1].

Bardzo ważnym aspektem podczas procesu projektowania jest przewidzenie wykonalności zaprojektowanej geometrii. Elementy o podwójnej krzywiźnie wymagają szczególnego dopracowania. Istnieje wiele problemów związanych z geometriami o krzywiźnie dwukierunkowej. Z praktycznego punktu widzenia konieczne jest przewidzenie, w których miejscach należy dokonać cięć materiału, aby ten był możliwy do ułożenia w formie oraz aby uniknąć zagięć. Te aspekty z kolei wpływają na stronę wytrzymałościową konstrukcji. Same cięcia wymuszają realizację tzw. zakładek, które

Projekt modelu w NX

Import układu laminatów z NX Laminate Composites lub ich szybka definicja z Fibersim Skuteczna optymalizacja dzięki użyciu dwu kierunkowej zależności pomiędzy Fibersim i NX Laminate Composites

Zapewnienie technologiczności przy użyciu Fibersim symulacje, które odpowiadają za kształt, materiał i proces

Generowanie i zarządzanie danymi dotyczącymi wytwarzania przy użyciu Fibersim i Teamcenter

20 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / maj 2017

Dopracowywanie szczegółów na podstawie wymagań technologicznych przy użyciu Fibersim

Wytworzony produkt w pełni wykorzystujący zalety kompozytów

dza, która nie pozwala stosować go swobodnie. Dlatego też włókna węglowego używa się jak metalu, to znaczy robi się konstrukcje z prostych geometrycznie części (paneli, kształtowników), co stwarza możliwość testowania takich paneli i bezpośredniego porównywania ich z metalowymi odpowiednikami. W dużej mierze jest to spowodowane tym, że minimalna komplikacja geometrii wyklucza automatyzację wykonania takiej części, przez co trzeba ją wykonać ręcznie [Rys. 3].

Rys. 1. Wykres pokazujący zależność właściwości mechanicznych od zmiany kąta włókna [4]

ze względów wytrzymałościowych trzeba odpowiednio zaprojektować oraz rozmieścić. Dodatkową trudnością ze strony wytrzymałościowej jest wpływ przekoszenia włókien na dwukierunkowej krzywiźnie.

Z fizycznego punktu widzenia nie istnieje możliwość ułożenia materiału na omawianej krzywiźnie tak, aby kąt pomiędzy włóknami był taki sam jak w wypadku ułożenia na płasko (lub na krzywiźnie jednokierunkowej).

Dla przykładu kąt dla tkaniny o splocie twill, gdzie włókna splecione są pod kątem 90°, po ułożeniu w formie zostanie zmniejszony [Rys. 2].

Rys. 3. Stalowy zawias [5]

Użycie kompozytu pozwala na skorzystanie ze skomplikowanej geometrii, która znacznie poprawia sztywność danego komponentu. Dla wierniejszego odwzorowania takiej części w obliczeniach komputerowych powstały programy wspomagające proces wykonawstwa, które pozwalają na wykonanie całego planu produkcji części przed monitorem.

W programie takim jak Fibersim można stworzyć wykroje wszystkich kawałków laminatu, które zostaną wykorzystane w danym komponencie [Rys. 4].

FIBERSIM Fibersim jest platformą współpracującą z NX (są też wersje pod CATIA i PTC CREO). Pracuje się na modelu formy, czyli tak samo jak w warsztacie. Przy wykonaniu jednej czynności powstają wykroje, które są w obrobionej już części, a szablony z naddatkami technologicznymi do laminowania generują się automatycznie [Rys. 5].

Rys. 2. Zmniejszenie kąta pomiędzy włóknami na rozciągniętym materiale [3]

Przekoszenie włókien w materiale wpływa na zmianę sztywności oraz wytrzymałości w laminacie.

Z klasycznej teorii laminatów wynika, że przekoszenie o nawet niewielki kąt włókien powoduje znaczny spadek sztywności [Rys. 1].

Proces drapowania podczas fazy projektowania struktur z materiałów kompozytowych pozwala na dokładne przewidzenie właściwości mechanicznych z uwzględnieniem możliwości wykonawstwa. Ułatwia także sam proces wykonawczy, pozwalając na generowanie płaskich wykrojów, które w rzeczywistości zostaną ułożone w skomplikowane geometrycznie elementy.

Kompozyty węglowe cieszą się coraz większą popularnością w konstrukcjach, gdzie pełnią funkcje strukturalne. Wysoki stosunek sztywności do masy takich części zachęca inżynierów do użycia materiału. Jednak na przeszkodzie stoi jeszcze niewystarczająca wie-

Rys. 4. Projekt kompozytowego zawiasu w NX CAD

Jako przykład wybrany został zawias do masztu wykonywany z pre-pregów węglowych w firmie Urbas Composites. Jego geometria jest zoptymalizowana dla zwiększenia sztywności i wytrzymałości w porównaniu ze stalowym odpowiednikiem. Dzięki temu element kompozytowy jest o 450% lżejszy przy zachowaniu parametrów mechanicznych [Rys. 6]. maj 2017 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 21

Rys. 5. Wprowadzanie podstawowych wartości do modułu Fibersim

NAKŁADANIE WARSTW LAMINATU W FIBERSIM Przed przystąpieniem do nakładania warstw w programie Fibersim definiuje się jednorazowo: • powierzchnię formy;

część formy, który po utwardzeniu się laminatu i odformowaniu jest odcinany. Dodatkowo można manipulować sposobem i kierunkiem nakładania płata materiału, co jest bardzo przydatne w technologii pre-pregów. Po wygenerowaniu siatki pokazującej technologiczność nałożenia takiej warstwy, jeśli nie jesteśmy zadowoleni z wyników, można wprowadzić nacięcia.

[Rys. 7 i 8]

• obrys elementu; • każdy używany materiał (dzięki dużej bazie danych raczej nie trzeba definiować nowych materiałów); • obrys krawędzi materiału, jeśli występuje on tylko w określonej części elementu; • rozetę wskazującą kierunek 0° (dodatkowe opcje pozwalają na dostosowanie się do każdego przypadku).

Podczas nadawania kolejnych warstw laminatu wystarczy zdefiniować obrys laminatu już w gotowym produkcie i punkt rozpoczęcia laminowania.

Program automatycznie wyznaczy wykrój potrzebny, aby pokryć również

POPULARNYM SPOSOBEM ZWIĘKSZENIA SZTYWNOŚCI ELEMENTU JEST STOSOWANIE KOMPOZYTÓW PRZEKŁADKOWYCH, CO RÓWNIEŻ MOŻNA ZASYMULOWAĆ

Rys. 6. Wygenerowana siatka pokazująca miejsca, gdzie włókno jest przekoszone

22 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / maj 2017

W PORÓWNANIU Z INNYMI KRAJAMI W POLSCE PRZEMYSŁ KOMPOZYTÓW DOPIERO ZACZYNA SIĘGAĆ PO WSPARCIE INŻYNIERYJNE. ISTNIEJĄ JUŻ JEDNAK FIRMY, KTÓRE TAKIE WSPARCIE OFERUJĄ

Rys. 7. Wygenerowany przez Fibersim przekrój warstw uwzględniający rdzeń Rys. 8. Wykroje wygenerowane przez Fibersim

Rys. 11. Zawias doklejony do masztu

Popularnym sposobem zwiększenia sztywności elementu jest stosowanie kompozytów przekładkowych, co również można zasymulować [Rys. 9].

OBLICZENIA NX CAE I WYCINANIE NX CAM Zatem, mając już zamodelowany cały laminat z uwzględnieniem rdzeni, zakładek i deformacji włókien, można przekazać efekty pracy do warsztatu, gdzie ploter wytnie odpowiednie płaty (w NX CAM), a laminator, dzięki dokładnej dokumentacji technicznej, przystąpi do pracy. Przed tym jednak warto stworzyć plik wsadowy do oprogramowania obliczeniowego – tutaj NX NASTRAN – w celu sprawdzenia wytrzymałości danego elementu z uwzględnieniem cięć w włóknie i dokładnym ułożeniem kierunków włókna [Rys.10].

W porównaniu z innymi krajami w Polsce przemysł kompozytów dopiero zaczyna sięgać po wsparcie inżynieryjne. Istnieją już jednak firmy, które takie wsparcie oferują (np. Torończak Engineering oraz 5Brears sp. z o.o.), i firmy, które optymalizują swoje produkty oraz procesy z takim wsparciem (QRC Carbon Tech sp. z o.o. i Urbas Composites).

Rys. 9. Kierunki włókien dla każdego elementu siatki

Rozwiązanie NX & Fibersim umożliwia przeprowadzenie kompletnego procesu opracowania produktu kompozytowego. Zapewnia nawet 80-proc. oszczędność czasu przy tworzeniu projektów kompozytów i skraca czas wprowadzania zmian w projekcie nawet o 95%, a jednocześnie zapewnia przestrzeganie norm i specyfikacji technicznych kompozytu [Rys. 11].

LITERATURA: [1] B. Harris, Engineering Composites Materials, IOM 1999.

[2] V. Vasiliev, E. Morozov, Advanced Mechanics of Composites Materials and Structural Elements, 2013.

[3] M. Sutcliffe, Composites and Textiles Research, University of Cambridge, 2011.

[4] K. Uhlig, Meso-Scaled Finite Element Analysis of Fiber Reinforced Plastics made by Tailored Fiber Placement, Composite Structures, 2016.

Rys. 10. Przykładowy wynik z obliczeń wytrzymałościowych elementu w NX NASTRAN

[5] <http://southshoreyachts.com/shop/mast-bracket-cc-32-to-38lf/99999>. ■ maj 2017 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 23

Frezarka z sąsiedztwa W dzisiejszych czasach dostęp do najróżniejszych usług i maszyn jest właściwie nieograniczony. Wyszukiwarki internetowe zalewają nas morzem wyników, kiedy wpiszemy w nie krótkie hasło. Ale jak znaleźć konkretną usługę w pobliżu naszej firmy albo gdzie wynająć określonego typu maszynę bez tracenia cennych godzin na przeszukiwanie – często zupełnie przypadkowych – podpowiedzi, jakie znajdziemy np. za pośrednictwem Google? Przypuśćmy, że szukamy firmy oferującej usługi wykonywane za pomocą frezarki bramowej, najlepiej w okolicach Warszawy. Albo firmy zajmującej się relokacją w województwie podkarpackim. Lub prowadzimy firmę w Łodzi, a do realizacji ważnego zamówienia potrzebny nam będzie piec próżniowy. A może sami mamy wolne moce przerobowe i sprzęt, który możemy udostępnić? Pomocny może się okazać serwis informatyczny <Spino.pl>, który powstał, aby skomunikować ze sobą firmy funkcjonujące w przemyśle metalowym, obróbkowym, tworzyw sztucznych i szukające konkretnych usług bądź też je oferujące.

S

erwis jest dzieckiem spółki Spino, która powstała w 2014 r. właśnie w celu realizacji projektu <Spino.pl>. Jak wyjaśnia Janusz Wyderka, współtwórca serwisu, pomysł wyniknął z braku możliwości bieżącej kooperacyjnej wymiany informacji pomiędzy firmami działającymi w branży metalowo-maszynowo-tworzywowej, a założeniem twórców było skumulowanie informacji dostępnych na setkach stron w jednym miejscu. „Ponad 20-letnie doświadczenie zawodowe i napotykane w tym okresie problemy związane z dotarciem do kooperacji, a więc informacji typu: kto, w jakim zakresie dysponuje parkiem maszynowym, poszukiwaną usługą, rodzajem wsparcia produkcji, profilem produkcji oraz oferowanymi towarami, takimi jak maszyny i urządzenia, komponenty, materiały czy narzędzia, sprawiły, że zaczęliśmy się zastanawiać, jak można temu zaradzić”.

System skierowany jest do dostawców materiałów produkcyjnych, materiałów eksploatacyjnych, komponentów produkcyjnych, narzędzi, maszyn i urządzeń.

Przede wszystkim dotyczy firm świadczących usługi i działających w ramach kooperacji. Szczególnie w tym zakresie brakowało narzędzia do bieżącej wymiany informacji. Mogą z niego skorzystać posiadacze maszyn obróbczych z parkiem maszynowym, świadczący usługi utrzymania ruchu (naprawy, remonty, modernizacje, utrzymanie ruchu), producenci oprzyrządowania (np. form, tłoczników), firmy szkoleniowe, certyfikujące i wszelkie inne związane z funkcjonowaniem współczesnego przedsiębiorstwa w wymienionej branży.

Działalność portalu zainaugurowano niedawno, bo w zeszłym roku, ale zaglądając na stronę, już można zauważyć, że projekt nabiera tempa. Jak do tej pory do bazy serwisu zapisało się około 120 firm. „Po dokonaniu rejestracji system udostępnia bezterminowy nieodpłatny startowy poziom konta. Aktualnie trwa okres promocyjny i korzystanie w pełnym zakresie jest bezpłatne” – tłumaczy Janusz Wyderka.

Rzeczywiście, aby korzystać z pełni możliwości portalu, należy założyć na nim konto, ale w pewnym zakresie można z niego korzystać również bez logowania. W połowie marca 2017 r. uruchomiono bowiem dodatkową funkcjonalność „Szukaj”, dzięki której bez konieczności logowania otrzymuje się dostęp do profilów firm aktualnie zamieszczających w serwisie aktywne oferty (czyli oferujących swoje bieżące możliwości usługowo-towarowe). Możliwe jest również wyszukiwanie poprzez dostępne menu łącznie z wyszukiwaniem parametrycznym.

Jak przekonuje Janusz Wyderka, warto się jednak zarejestrować, gdyż użytkownicy zalogowani mają do dyspozycji znacznie większe możliwości, takie jak zapis ustawień i śledzenie-poszukiwanie dopasowania w czasie, wyszukiwanie poddostawcy w określonej maksymalnej odległości od własnej lokalizacji, możliwe wskazanie wielkości szukanego podmiotu (zatrudniony personel), sprawdzenie, jakie posiada systemy zarządzania, czy jest producentem, czy handlowcem, jaki dodatkowy rodzaj usługi poza dostawą świadczy. Ponadto zalogowany użytkownik otrzymuje m.in. możliwość poszukiwania z zaznaczeniem takich cech dostępności jak „od ręki” czy „planowana”.

Przeszukiwanie można zacząć od ogólnych wyników, a więc po kliknięciu w przycisk „Szukaj” otrzymujemy listę wszystkich firm z aktywnymi pozycjami ofert. Dodatkowo możemy zawęzić obszar poszukiwań, wybierając z menu parametrów konkretną maszynę lub usługę. Po jej wybraniu system dopyta nas jeszcze o szczegóły, podsuwając przykłady konkretnych rozwiązań zapisanych w bazie. <Spino.pl> oferuje wiele dodatkowych udogodnień, które ułatwiają poruszanie się po serwisie i sprawne odnalezienie interesującej nas oferty. „Z tych najbardziej przydatnych mógłbym wymienić: pełną bieżącą osobistą kontrolę własnego profilu, np. możliwość aktywacji i dezaktywacji pozycji, jeśli okresowo jest nieaktualna (np. zajęta maszyna), administracyjne uzupełnianie na bieżąco menu o dodatkowe kategorie ofert, które nie zostały zawarte w menu systemu (indywidualne potrzeby użytkowników), możliwe tworzenie zapytań złożonych – pełna lub częściowa technologia, powiadamianie e-mailowe o zaistniałym dopasowaniu” – przekonuje współwłaściciel serwisu.

Wpisując w dowolną wyszukiwarkę internetową nazwę poszukiwanej przez nas maszyny bądź usługi, musimy się liczyć z tym, że w odpowiedzi otrzymamy setki mniej i bardziej pasujących rozwiązań, na których selekcję będziemy musieli poświęcić tak cenny dla wszystkich przedsiębiorców czas. Jeśli jesteśmy zarejestrowanymi użytkownikami <Spino.pl>, możemy sprecyzować kryteria wyszukiwania, kierując się ogromną liczbą kategorii takich jak usługa, materiał, osiągi maszyny, odległość (możemy np. zawęzić obszar poszukiwania do kilku kilometrów) – już teraz jest ich około 600, a twórcy serwisu stale wprowadzają nowe. System za każdym razem wyszuka nam tylko te propozycje, które spełniają wszystkie parametry. „Sami decydujemy, które parametry są niezbędne, i tak ustawiane jest pierwotne zapytanie w wypadku wielokrotnego dopasowania – na bieżąco możliwe jest uzupełnianie o kolejne parametry” – tłumaczy Janusz Wyderka. Korzystając z portalu, możemy więc znaleźć maszynę z uwzględnieniem nawet najbardziej precyzyjnych kryteriów, o ile oczywiście została ona zgłoszona do bazy. Na bieżąco możemy modyfikować swoje zapytanie, zarówno dodając nowe kryteria, jak i usuwając już istniejące. Dzięki temu możemy np. znaleźć firmę, która zrealizuje cały wymagany przez nas proces, a nie tylko jego poszczególne etapy.

Twórcy portalu starają się na bieżąco reagować na potrzeby rynku i uwzględniać wskazówki jego użytkowników. „Po spostrzeżeniach obecnie zarejestrowanych zdecydowaliśmy o podjęciu prac mających na celu zwiększenie intuicyjności tworzenia oferty i dostępu do dopasowań. Wstawione zostały przykładowo interaktywne podpowiedzi jako jeden z elementów doskonalenia. Ponadto w planach jest poprawa sposobu zakładania zapytań i budowy systemu wsparcia dla użytkownika” – mówi Janusz Wyderka. „Podczas tworzenia systemu nagromadzone zostało bardzo wiele koncepcji i możliwości dalszego rozwoju. Kolejne to sugestie i wskazówki aktualnych użytkowników.

Nie wszystko zostało wdrożone na etapie startowym – nowe funkcjonalności są wdrażane sukcesywnie” – podsumowuje. ■ maj 2017 \ Polski Przemysł | 25

Mamy bogate portfolio realizacji Firma Jazon została założona przez Jana Zadykowicza w 1984 r. jako zakład ślusarski. Jej produkcja koncentrowała się wówczas głównie na częściach do maszyn poligraficznych oraz włókienniczych i skierowana była na rynek niemiecki. Z biegiem lat nastąpił rozwój przedsiębiorstwa – poszerzono asortyment produkcji, zwiększono zatrudnienie, doposażono park maszynowy, a także rozbudowano obiekty należące do firmy. Obecnie Jazon to cztery hale produkcyjno-montażowe oraz biurowiec, w których pracuje łącznie 75 osób. Ponadto firma stale się rozwija – trwa rozbudowa przedsiębiorstwa, planowana jest budowa nowej hali produkcyjnej o powierzchni 2700 m2.

F

irma działa w kilku obszarach. Jej dział obrabiarek i technologii oferuje obrabiarki do metalu, technologie obróbcze, oprzyrządowanie technologiczne oraz zrobotyzowane zespoły obróbcze i montażowe. Dział produkcji maszyn i urządzeń zajmuje się kompleksowo opracowywaniem procesu technologicznego, a także produkcją maszyn, zespołów maszyn oraz części zamiennych.

Jedną z głównych gałęzi działalności firmy jest sprzedaż oraz serwis obrabiarek konwencjonalnych i CNC oraz oprzyrządowania technologicznego. Jazon od wielu lat dostarcza swoim kontrahentom rozwiązania takie jak: tokarki – CNC, konwencjonalne, wzdłużne; frezarki – CNC, centra obróbcze, frezarki bramowe, konwencjonalne; szlifierki – CNC, bezkłowe, do płaszczyzn, do wałków, do otworów i uniwersalne; wiertarki – kolumnowe, kadłubowe; piły – tarczowe, taśmowe, a także obrabiarki zadaniowe i specjalne. W ofercie firmy znajdują się również zrobotyzowane gniazda obróbcze i linie o różnym (w zależności od potrzeb) poziomie integracji. Każde zadanie do wykonania zależnie od wymagań jest analizowane indywidualnie. Firma projektuje i montuje linie z wieloma robotami w zestawie.

Kilka słów o historii Firma Jazon wywodzi się z zakładu ślusarskiego założonego przez Jana Zadykowicza w roku 1984, zatrudniającego początkowo trzech pracowników. Produkcja skoncentrowana głównie na częściach do maszyn poligraficznych i włókienniczych kierowana była na rynek niemiecki.

W latach 1984–2002 nastąpił sukcesywny rozwój w sferze asortymentu produkcji, zatrudnienia, zwiększenia parku maszynowego oraz rozbudowy obiektów.

W roku 2002 prywatna firma Jazon przekształca się w Jazon sp. z o.o., której funkcjonowanie oparte jest na trzech zakładach: Produkcji Maszyn i Urządzeń, Obrabiarek oraz Handlu i Serwisu.

Ukoronowaniem procesu doskonalenia struktur firmy i organizacji procesów wytwórczych było wdrożenie systemu zarządzania jakością i bezpieczeństwem pracy według normy ISO 9001:2000 i OHSAS 18001.

Obecnie na powierzchni 5000 m² znajdują się cztery hale produkcyjno-montażowe oraz biurowiec, w których pracuje łącznie 75 osób.

OBRABIARKA DOBRZE DOBRANA DO WYKONYWANIA KONKRETNYCH ZADAŃ DAJE MNÓSTWO KORZYŚCI

Obrabiarki sterowane numerycznie są wskazane do wykonania bardziej skomplikowanych zleceń i w większych ilościach. Dzięki możliwości zaprogramowania wszystkich czynności i szybkości ich wykonania są wielokrotnie wydajniejsze. Do wielu zadań technologicznych ze względu na ich specyfikę obróbki urządzenia konwencjonalne są jedynym zasadnym w danych warunkach wyborem”.

Jazon jest także producentem urządzeń takich jak: separatory mgły olejowej, odolejacze oraz filtry bocznikowe, służących głównie do ochrony środowiska pracy oraz minimalizacji narażenia pracowników na wdychanie mgły olejowej.

Technologia sterowania numerycznego obrabiarek w ostatnich latach dynamicznie się rozwija. Jakie są najnowsze osiągnięcia tej dziedziny zdaniem specjalistów firmy Jazon? Jak wyjaśnia jej prezes, w technologii obróbki skrawaniem ważne miejsce zajmuje pewien element całości procesu – mianowicie komputerowe wspomaganie projektowania i komputerowe wspomaganie wytwarzania (CAD, CAM). W konfiguracji z maszynami CNC optymalizuje on cały proces produkcji, przyśpiesza proces wykonania prototypu, obniża koszty związane z zatrudnieniem wykwalifikowanych operatorów, pozwala w dużym stopniu wyeliminować czynnik błędu ludzkiego. Ponadto trwa intensywny rozwój tego typu rozwiązań na wielu płaszczyznach: w zakresie systemów sterowania i dużych monitorów z komunikacją dotykową oraz wielu innych funkcji.

Firma realizuje zamówienia z zakresu produkcji maszyn i zespołów maszyn.

Specjalizuje się w projektowaniu, wykonaniu, a także instalacji automatycznych i zrobotyzowanych systemów obróbczych, montażowych i pakujących dla przemysłu. Zaopatruje klientów w maszyny o różnym stopniu zaawansowania technologicznego, zapewniając kompleksowe doradztwo techniczne oraz usługi serwisowe. Jak mówią jej przedstawiciele, przedsiębiorstwo niewątpliwie wyróżniają kompleksowe podejście i realizacja zagadnienia, analiza potrzeb, projekt, wykonanie, montaż wraz z uruchomieniem, szkolenia obsługi, serwis gwarancyjny oraz pogwarancyjny.

Mimo dużego postępu technologicznego, jaki cechuje w ostatnich latach obrabiarki CNC, w ofercie firmy powodzeniem cieszą się wszystkie proponowane rozwiązania. „Obrabiarka dobrze dobrana do wykonywania konkretnych zadań daje mnóstwo korzyści – wyjaśnia prezes firmy Jazon, Jan Zadykowicz. – Dotyczy to obrabiarek CNC, a także konwencjonalnych. O doborze właściwej obrabiarki decydują: • specyfika potrzeb i wymagań w firmie, • złożoność kształtu elementów obrabianych, które musimy uzyskać, • wielkość serii obróbczych, • czas i koszt wykonania,

Dodatkową działalnością firmy są usługi serwisowe, a także remonty i modernizacje starych maszyn do obróbki metalu. Maszyny użytkowane przed rokiem 2003 powinny spełniać minimalne wymagania dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy, określone w rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. „W temacie modernizacji również mamy duże doświadczenie; wiemy, że aby uzyskać pozytywny efekt, należy każdą maszynę traktować jednostkowo” – mówi prezes firmy.

Dział konstrukcyjno-technologiczny oraz bogato wyposażony wydział produkcji firmy Jazon umożliwiają wykonanie kompletnych maszyn i rozwiązań technologicznych procesów wytwarzania i montażu m.in. w przemyśle maszynowym i meblarskim. Opierając się na dokumentacji technicznej, przedsiębiorstwo realizuje zamówienia na maszyny, zespoły maszyn oraz części zamienne. Firma dysponuje bogatym parkiem maszynowym oraz profesjonalną kadrą, dzięki czemu oferuje wachlarz rozwiązań. Od lat współpracuje ze światowymi producentami działającymi w sektorach: poligraficznym, tekstylnym, meblarskim, górniczym, stoczniowym, motoryzacyjnym, energetycznym i wydobywczym oraz dostarcza rozwiązania dla rynku CCTV.

• umiejętności pracownika, • rachunek ekonomiczny.

„Portfolio realizacji jest bardzo bogate – mówi Jan Zadykowicz. – W ciągłej produkcji mamy urządzenia do obróbki chłodziw oraz separatory mgły maj 2017 \ Polski Przemysł | 27

Czy wiesz, że...

W ofercie firmy Jazon znajdują się m.in.: • szlifierki koordynacyjne CNC CW, olejowej i cząstek stałych. Jest to wyposażenie dodatkowe służące głównie ochronie środowiska pracy. W wypadku odolejaczy regularne stosowanie tego urządzenia zwiększa kilkakrotnie czas użytkowania chłodziwa. Innym typem urządzenia uzupełniającego są fazowarki. Te urządzenia w naszej ofercie są dostępne od ręki.

Indywidualne zamówienie to już osobna kwestia ze względu na różnorodność problemów, z jakimi zwracają się do nas klienci. Na przykład jedną z ostatnich naszych drobniejszych realizacji była rozbudowa głowicy obrotowej na większą liczbę kanałów chłodzących do form wtryskowych dla jednej z dużych firm z branży przetwórstwa tworzyw

• szlifierki pionowe CNC VIG-50 , • szlifierki do otworów CNC OIG 150, • szlifierki do wałków CNC OCD 32100, • szlifierki do płaszczyzn SGA, • szlifierki uniwersalne do wałków i otworów MW, • centra frezarskie: pionowe centra VL6i, VL8i, VL10i, VL12i, HVM, SVM, VMC, DMC, • poziome centra HMC, • frezarki uniwersalne JFN, • tokarki CNC Accuway z serii UT,

W TEMACIE MODERNIZACJI RÓWNIEŻ MAMY DUŻE DOŚWIADCZENIE; WIEMY, ŻE ABY UZYSKAĆ POZYTYWNY EFEKT, NALEŻY KAŻDĄ MASZYNĘ TRAKTOWAĆ JEDNOSTKOWO sztucznych. Całość była wykonana przez naszych doskonałych specjalistów, począwszy od koncepcji, przez projekt, konstrukcję, aż po realizację oraz montaż”.

Z kolei tematem wymagającym oraz czasochłonnym była realizacja ubiegłorocznego projektu zautomatyzowanej linii do montażu palet specjalnych. 490 m3 linii wyposażonej w zautomatyzowane podajniki, sortowniki stópek, dozowniki, samoczynny pobór komponentów. Ca28 | Polski Przemysł / maj 2017

• tokarki uniwersalne CD, SWL, CW, • wiertarki ZN.

łość zaprogramowana na obsługę 1380 modeli palet przezbrajanych automatycznie, by uzyskać efekt wymagany przez klienta – 12 mln elementów zmontowanych rocznie; 1,5 mln palet przez rok przy trybie pracy 5-dniowej na trzy zmiany. Wykonaliśmy dwa bliźniacze projekty.

Jeden na terenie Polski, drugi w Stanach Zjednoczonych”.

Jazon stara się być stale widoczny ze swoją ofertą, dlatego bierze udział w wielu targach branżowych. W dniach 23–26 maja planuje pokazać swoją ofertę na targach Plastpol w Kielcach, jak co roku odwiedzi także targi MACH-TOOL, odbywające się w dniach 6–9 czerwca, oraz targi Toolex w Sosnowcu, od 3 do 5 października. Na wymienionych imprezach targowych firma zaprezentuje swoją najnowszą ofertę obrabiarek oraz wyposażenia technologicznego w postaci filtrów, odolejaczy i separatorów oleju. ■

U nas nie ma nudnych dni

Nowoczesny budynek ze szkła i aluminium wśród zieleni drzew w industrialnej części Łodzi.

Przy wjeździe powiewające flagi Polski, UE oraz Stanów Zjednoczonych. To tutaj pod koniec pierwszej dekady XXI w. firma Zemat Technology Group zbudowała swoją siedzibę. I właśnie ten XXI w. jest wyznacznikiem skali działalności firmy.

Zemat jest jedyną w Polsce i jedną z kilku firm na świecie, które projektują oraz produkują maszyny i urządzenia kompleksowo wykorzystujące technologię wysokich częstotliwości (High Frequency) do zgrzewania polimerów. Firmy i korporacje przemysłowe w ponad 70 krajach na każdym kontynencie wykorzystują urządzenia Zemat TG do produkcji np. elementów wyposażenia samochodów, kamizelek kuloodpornych i mat balistycznych, akcesoriów rehabilitacyjnych, osprzętu medycznego, systemów antyzakrzepowych, sufitów napinanych, a także namiotów, zadaszeń stadionów, plandek do ciężarówek, przenośników taśmowych itd. Produkty można by wymieniać bez końca. Firma produkuje maszyny na potrzeby większości gałęzi światowego przemysłu, budując w ten sposób swoją przewagę konkurencyjną już od 60 lat. Jej kluczowymi klientami są firmy takie jak IKEA, Toyota, Siemens, Schneider Electric, ABB, Canpol Babies, Huntleigh Healthcare, Thuasne czy Smiths Medical.

Z

emat funkcjonuje na rynku od 1957 r. Firmę założył ojciec obecnego prezesa Zemat Technology Group, Krzysztofa Matczaka, i pionier polskiej elektrotechniki przemysłowej, który w połowie lat 50. XX w. wraz z grupą studentów Politechniki Łódzkiej zbudował pierwszy w Polsce Generator Wysokich Częstotliwości. Na początku, w trudnym okresie PRL-u, była to typowa firma rzemieślnicza.

Z czasem rozrosła się do rozmiarów średniego przedsiębiorstwa, które

obecnie zatrudnia niemal 100 osób. W 2003 r. firma przeszła transformację. Została przekształcona w spółkę, zmieniła nazwę na Zemat Technology Group oraz został do niej wprowadzony kapitał amerykański, jednocześnie otwierając firmę na świat. Dzisiaj firma ponad 80% swojej produkcji eksportuje do kilkudziesięciu krajów na całym świecie. Zmieniła się także struktura produkowanych urządzeń. Wcześniej były to rozwiązania proste, nastawione na klientów niskobudżetowych, obecnie zaś Zemat trafia ze maj 2017 \ Polski Przemysł | 29

PROJEKTUJEMY I DOSTARCZAMY URZĄDZENIA PRAKTYCZNIE DO KAŻDEJ GAŁĘZI PRZEMYSŁU. POWIEDZIAŁBYM, ŻE JESTEŚMY JEDYNĄ FIRMĄ NIE TYLKO W POLSCE, LECZ TAKŻE W EUROPIE, KTÓRA TAK WSZECHSTRONNIE ZAOPATRUJE FIRMY PRZEMYSŁOWE W DEDYKOWANE URZĄDZENIA PROJEKTOWANE POD ZAMÓWIENIE KLIENTA

swoją ofertą do bardzo wymagających klientów korporacyjnych np. z USA, Niemiec, Anglii, nie zapominając jednak o małych firmach i start-upach. Jak mówi Sylwester Korotyński, członek zarządu firmy, obecnie nie ma rynków, na które firma nie dostarczałaby swoich urządzeń, a wśród tych najbardziej egzotycznych miejsc, w których pracują jej maszyny, można wymienić choćby Arabię Saudyjską, Nową Zelandię, Malezję czy Wenezuelę. Pytany o sposób na trafienie do tak odległych zakątków świata Sylwester Korotyński odpowiada: „Działamy w niszy. Naszych głównych konkurentów można tak naprawdę policzyć na palcach dwóch rąk. Jest to bardzo mały świat.

Jeżeli firma przemysłowa szuka urządzeń w tej technologii, to za pomocą internetu jest w stanie do nas dotrzeć. Dlatego bardzo dbamy o to, żeby łatwo nas było znaleźć w sieci, a jednocześnie uczestniczymy w miarę możliwości w wielu targach branżowych”. Sylwester Korotyński optymistycznie ocenia również pozycję firmy na rynku polskim, nawiązując do wszechstronności oferty: „Projektujemy i dostarczamy urządzenia praktycznie do każdej gałęzi przemysłu. Powiedziałbym, że jesteśmy jedyną firmą nie tylko

Kolejnych lat pełnych sukcesów życzy item.

item. Państwa pomysły są tego warte.®

System modułowy MB. Jedna idea − nieograniczone możliwości. item Polska sp. z o.o. +48 71 788 57 00 item24.pl info@item24.pl Image_Polen_184x126_04-2017-Print.indd 1

30 | Polski Przemysł / maj 2017

Dowiedz się więcej

24.04.2017 15:56:48

w Polsce, lecz także w Europie, która tak wszechstronnie zaopatruje firmy przemysłowe w dedykowane urządzenia projektowane pod zamówienie klienta – jest to jednocześnie wielka zaleta naszej działalności – dodaje. – Klient wie, że dostanie od nas w stu procentach taką maszynę, jaka jest mu potrzebna w procesie produkcyjnym”.

MASZYNY OD A DO Z Firma cały czas prężnie się rozwija, czego dowodem może być zwiększenie zatrudnienia w zeszłym roku o 30%. Kolejnym dowodem na rozwój jest wybudowanie nowej hali produkcyjnej, która dwukrotnie powiększyła powierzchnię firmy i powstała specjalnie na potrzeby rozwinięcia produkcji automatycznych maszyn do wykonywania krótkich serii pudeł kartonowych – BoxmatPRO. „Dlaczego uznaliśmy, że jest to na tyle ważny produkt, aby z jego względu powiększać siedzibę? Wszystko, co jest sprzedawalnym produktem konsumenckim, musi być zapakowane, a następnie wysłane do klienta, firmy, sklepu itp. W związku z tym opakowania zbiorcze są potrzebne wszędzie.

W ostatnich latach bardzo prężnie rozwija się handel internetowy, który uważnie obserwujemy. Wszyscy producenci idą w kierunku tego, aby minimalizować koszty wysyłki i nie wysyłać powietrza, a więc aby opakowanie zbiorcze jak najciaśniej przylegało do finalnego produktu i zajmowało jak najmniej miejsca w transporcie. Jednocześnie rynek wymusza coraz więcej krótkich serii różnorodnych produktów. Aby uzyskać niski koszt opakowania zbiorczego, takie firmy musiały zamawiać dziesiątki tysięcy pudełek, bo tylko wtedy było to opłacalne. Dlatego my zaprojektowaliśmy automatyczną maszynę, która w bardzo prosty sposób, bez tradycyjnych wykrojników, gdzie operator na ekranie dotykowym wpisuje kilka danych, a serwonapędy ustawiają odpowiednie noże, jest w stanie wyprodukować w bardzo krótkim czasie od kilku do kilkuset (i więcej) pudełek, a przeformatowanie produkcji pudełka trwa mniej niż minutę. I to jest właśnie największa zaleta BoxmatPRO”. Maszyny do pudeł trafiły w potrzeby rynku i spotkały się z przychylnym odbiorem, dlatego firma postanowiła wyodrębnić ich produkcję od innych maszyn przemysłowych – tak właśnie zapadła decyzja o wybudowaniu nowej hali.

medyczne w przygotowaniu finalnego produktu mają zastrzeżenia patentowe. Aby odpowiednio dobrać parametry zgrzewów oraz zbadać skład fizykochemiczny stosowanych materiałów, a potem dokonać analizy wytrzymałościowej, Zemat TG wykorzystuje własne laboratorium pomiarowe z certyfikatem PCA. Jak zapewnia Sylwester Korotyński, firma jest de facto jedynym przedsiębiorstwem komercyjnym w UE posiadającym certyfikat uprawniający do pomiaru i analizy przemysłowego pola elektromagnetycznego.

Niewykluczone, że wielu z naszych czytelników na co dzień ma do czynienia z produktami stworzonymi przez maszyny (np. prasy hydrauliczne z generatorem HF) Zemat TG, bowiem większość foteli sprzedawanych w sklepach IKEA oraz mebli kuchennych jest na nich wyprodukowana. Ta sama technologia HF wykorzystywana do zgrzewania polimerów i tkanin technicznych stosowana jest w przemyśle meblarskim do kształtowania sklejki lub szybkiego sklejania płyt MDF. Tak powstają fotele i krzesła, które wielu z nas ma w biurach.

INNOWACYJNA TECHNOLOGIA ZGRZEWANIA Zemat Technology Group od kilkudziesięciu lat doskonali technologie automatyzacji procesów zgrzewania polimerów w środowisku pola elektromagnetycznego. Jak dowiedzieliśmy się w firmie, zgrzewanie pojemnościowe, zwane potocznie zgrzewaniem wysokiej częstotliwości, polega na dociśnięciu i uplastycznieniu dwóch lub więcej warstw tworzywa sztucznego pomiędzy metalowymi elementami będącymi elektrodami kondensatora, w którym wytwarza się zmienne pole elektryczne powodujące nagrzewanie się tworzywa w całej masie, a następnie ochłodzeniu tak powstałej spoiny. Tworzywa sztuczne jako typowe dielektryki wykazują w polu elektrycznym zjawisko polaryzacji (uporządkowane ustawienie się różnoimiennych ładunków elektrycznych, zgodnie z kierunkiem linii sił pola). W wyniku zmian kierunku działania pola zmieniają się orientacje cząsteczek. Na skutek tarcia związanego z tymi ruchami wydziela się ciep-

„Możemy długo opowiadać, jakimi tematami się zajmujemy. A to tylko mały wycinek, bo u nas w firmie nie ma nudnych dni. Klienci przyjeżdżają do nas z niesamowitymi wręcz pomysłami na produkt finalny i tak zaczyna się rozmowa na temat przystosowania naszych technologii i maszyn do ich konkretnych potrzeb”.

Zemat Technology Group nie boi się trudnych i innowacyjnych projektów. Inżynierowie i projektanci zatrudnieni w firmie mają wieloletni staż i doświadczenie zbudowane na trudnych projektach. Jedną z ciekawszych realizacji z ostatniego czasu była współpraca z najstarszą amerykańską firmą produkującą ekrany kinowe, DaLite. Zemat TG opracował i dostarczył nową technologię zgrzewania obrzeży (ram) ekranów projekcyjnych, dzięki czemu zyskały one lepszą wytrzymałość i jakość. Dla kanadyjskiej firmy ThinkTank produkującej ogromne kolumnowe zbiorniki na wodę o średnicy 10 m i wysokości 15 m Zemat TG dostarczył dedykowane zgrzewarki wysokiej częstotliwości. Wyzwaniem była technologia łączenia specjalnych miękkich laminatów poliuretanowych stosowanych przez tę firmę. Innym ciekawym zleceniem było stworzenie specjalnej maszyny HF dla niemieckiej firmy Efaflex, która jest producentem bram szybkobieżnych. Zemat TG zaprojektował unikalną na skalę światową maszynę o ogromnych rozmiarach pracującą w trzech osiach, która po zaprogramowaniu toru zgrzewu sama wykonuje skomplikowany przejazd, łącząc precyzyjnie wielowarstwowe materiały. Sylwester Korotyński do ciekawych zleceń zalicza również projekty dla firm produkujących kamizelki kuloodporne i maty balistyczne, stosowane w dozbrajaniu pojazdów cywilnych i wojskowych.

Dużym wyzwaniem jest takie zaprojektowanie maszyn oraz oprzyrządowania, aby możliwe było zgrzewanie bardzo skomplikowanych kształtów, a dzięki matom balistycznym zwykły samochód może się stać pojazdem kuloodpornym z certyfikatem bezpieczeństwa.

Przemysł medyczny i rehabilitacyjny stanowi szczególne wyzwanie dla firmy. Często bowiem polimery i technologie stosowane przez firmy maj 2017 \ Polski Przemysł | 31

magnetycznego pracującym w częstotliwości przemysłowej 27 MHz. Wykorzystujemy ten wzmacniacz do tego, aby generować energię w bardzo określonym miejscu. Gdy atakujemy cząsteczki np. polichlorku winylu polem elektromagnetycznym, zaczynają się one ustawiać łańcuchowo, następuje generowanie ciepła, ponieważ trą o siebie. Nie dostarczamy energii cieplnej z zewnątrz jak w tradycyjnych metodach zgrzewania. Za pomocą kontroli pola elektromagnetycznego wytwarzamy ciepło w środku polimeru – nagrzewamy od środka. Technologia ta ma wielkie zalety, ponieważ nie zmieniamy jednorodności polimerów, nie przegrzewamy warstw zewnętrznych. Wytwarzane ciepło nie musi przenikać z warstwy zewnętrznej do warstw spoiny – wskutek drgania cząsteczek powstaje w całej objętości łączonego materiału.

ło. Jeśli do okładzin doprowadzi się prąd o dostatecznie wysokiej częstotliwości, cząsteczki zostaną wprowadzone w szybkozmienne drgania.

W takich warunkach ilość wydzielonego ciepła jest wystarczająca do uplastycznienia niektórych tworzyw. Metoda ta znajduje zastosowanie w łączeniu polimerów bazujących na polichlorku winylu (PVC), poliuretanie (PU) i poliamidzie ze względu na ich wysoki współczynnik strat dielektrycznych. W odróżnieniu od innych metod umożliwia ona wykonywanie dowolnych złączy o najbardziej skomplikowanym kształcie, w tym również przestrzennym, 3D, i wytrzymałości równej wytrzymałości surowca.

Sylwester Korotyński wyjaśnia: „Pole elektromagnetyczne, które jest wykorzystywane do tego, aby stymulować cząsteczki dipolarne w danym polimerze, jest generowane w urządzeniach wykorzystujących lampy – takie same, jak niegdyś były wykorzystywane w radiach czy telewizorach. Nasza maszyna jest niczym innym, jak potężnym wzmacniaczem pola elektro-

Ponieważ przemysł wymaga coraz dokładniejszych urządzeń, które są w stanie połączyć ze sobą coraz bardziej skomplikowane mieszanki polimerów, my musimy nadążyć za przemysłem polimerowym i zaprojektować urządzenia i technologie, które poradzą sobie z wyzwaniami technologii. Jednocześnie wszystkie firmy idą w kierunku optymalizacji przestrzeni produkcyjnej, zależy im więc na urządzeniach kompaktowych, bezpiecznych, łatwo sterowalnych i energooszczędnych. Dlatego kilka lat temu zaczęliśmy prowadzić prace badawczo-rozwojowe nad zbudowaniem generatora HF opartego na układach tranzystorowych.

Było to trudne zadanie, gdyż musieliśmy sobie poradzić z bardzo dokładną i precyzyjną kontrolą emitowanej energii odbitej. Wzmacniacz generuje pewną zadaną ilość energii, jaką dostarczamy w miejsce zgrzewu.

Każdy jej nadmiar wraca jako fala odbita do generatora. Dlatego nasz zespół zaprojektował i zbudował ultrastabilny system płynnej kontroli mocy wyjściowej, który nazwaliśmy DMS, czyli Dynamic Matching System.

To było zadanie, z którym – o ile wiemy – żadna inna firma na świecie nie poradziła sobie wystarczająco dobrze”. Jak tłumaczy Sylwester Korotyński, na świecie są stosowane rozwiązania tranzystorowe, ale tylko dopasowane do jednego kształtu produktu czy jednej policzonej precyzyjnie powierzchni zgrzewu.

LET’S MOVE FORWARD ENGINEERING SOLUTIONS

I M P R O V E D

P N E U M A T I C

T E C H N O L O G Y

Metal Work Polska Sp. z o.o. ul. Szamotulska 1, Baranowo • 62-081 Przeźmierowo Tel. +48 61/650 18 40 - Fax: +48 61/650 18 49 www.metalwork.pl - e-mail: metalwork@metalwork.pl Poznań • Gdynia • Katowice • Kielce • Warszawa • Wrocław

32 | Polski Przemysł / maj 2017

elektromagnetycznym, specjaliści Zemat TG potrafią wykonać potrzebne naprawy. „Z tego, co wiem, jesteśmy jedyną komercyjną firmą, która posiada takie laboratorium. Aby móc wydawać certyfikaty poprawności, przeszliśmy długą drogę i otrzymaliśmy akredytację Polskiego Centrum Akredytacyjnego, ważną w całej Unii Europejskiej”.

CO DALEJ? Wydaje się, że skoro firma Zemat Technology Group zaznaczyła już swoją obecność w niemal każdej gałęzi przemysłu, może teraz spocząć na laurach. Jej plany wiążą się jednak z dalszym rozwojem zaawansowanych technologii, szczególnie jeśli chodzi o medycynę, przemysł samochodowy i wojskowy. Firma cały czas opracowuje nowe rozwiązania technologiczne w zakresie maszyn do produkcji krótkich serii pudeł kartonowych, dopasowując procesy automatyzacji do konkretnych potrzeb klientów.

Firmy, które kupują urządzenie, potrzebują uniwersalnych maszyn i nie kupują ich na potrzeby jednego konkretnego produktu, tylko chcą wytwarzać produkty o różnym kształcie i powierzchni. To było największym wyzwaniem technologicznym w projekcie generatora tranzystorowego. „Dzisiaj z całym przekonaniem mogę powiedzieć, że jesteśmy jedyną firmą na świecie, która jest w stanie zaoferować tego typu urządzenie z tak precyzyjnym układem dopasowania” – zapewnia Sylwester Korotyński.

POMIARY I CERTYFIKOWANIE Jak wspomnieliśmy wcześniej, Zemat Technology Group ma również własne laboratorium pomiarowe, które zajmuje się pomiarem emisji pola elektromagnetycznego. Jednocześnie są w nim prowadzone prace wytrzymałościowe dla wykonywanych zgrzewów i analiza fizykochemiczna materiałów. Zemat TG może wydać certyfikat stwierdzający, że maszyna jest bezpieczna dla operatora – zarówno dla swoich maszyn, jak i dla maszyn innych producentów. Są to pomiary podobne do tych wykonywanych przez Sanepid, jednak wartością dodaną oferowaną przez firmę Zemat TG jest to, że oprócz wskazania np. problemów z promieniowaniem

Ze względu na specyfikę rynku i czynników makroekonomicznych trudno jest jednak o bardziej konkretne plany, jeśli chodzi o wielkość produkcji. „U nas każdy projekt urządzenia jest w pewien sposób dopasowywany do życzeń klienta, w związku z tym mamy do czynienia z bardzo dużą różnorodnością, jeśli chodzi o zamówienia. Ciężko nam przewidzieć i planować, gdyż trendy technologiczne są wymuszane przez rynek i klientów – wyjaśnia Sylwester Korotyński. – To rynek i klienci wymuszają na nas dopasowanie naszych technologii do ich potrzeb, dlatego tak kierujemy firmą, aby zachować jak największą elastyczność, jeśli chodzi o możliwości produkcyjne i technologiczne. Każdy projekt jest wyzwaniem. Pojawiają się finalne produkty, do których musimy zaprojektować i wyprodukować maszynę, albo przynajmniej zmodyfikować już istniejące rozwiązanie. W związku z tym trudno przewidzieć, czy będzie to długoseryjna produkcja, czy raczej jednorazowe zamówienie. Ta elastyczność, polska innowacyjność, zdolność adaptowania się do nowych warunków oraz przede wszystkim ogromna wiedza technologiczna, którą posiadają nasi inżynierowie, konstruktorzy i technicy, jest wielką zaletą gwarantującą rozwój firmy, sukces i konkurencyjność na globalnych rynkach”. ■

Partner w automatyzacji produkcji i procesów przemysłowych

Festo Sp. z o.o.

Ponad 32 000 produktów katalogowych • siłowniki pneumatyczne • napędy elektryczne • zawory i wyspy zaworowe • czujniki i systemy wizyjne • manipulatory • silniki i sterowniki • technika podciśnieniowa • przygotowanie sprężonego powietrza • chwytaki • złączki i przewody

Janki k. Warszawy ul. Mszczonowska 7 05-090 Raszyn Contact Center Tel. +48 22 711 41 00 Fax +48 22 711 41 02 www.festo.pl

maj 2017 \ Polski Przemysł | 33

Grzegorz Kazimierczak prezes zarządu GM System

GM System:

specjaliści w dostarczaniu, wdrażaniu i serwisowaniu rozwiązań CAD/CAM/CAE/PDM

F

irma GM System Integracja Systemów Inżynierskich sp. z o.o., założona w roku 2001, jest jednym z największych polskich dostawców systemów CAD/CAM/CAE/PDM. Współpracuje z Siemens Industry Software, reprezentuje w Polsce firmę CoreTech System z Tajwanu oraz posiada tytuł Microsoft Silver Partner w czterech obszarach kompetencji. GM System zajmuje się doradztwem przy wyborze oprogramowania, sprzedażą oraz wdrożeniami (m.in. szkoleniami, dostosowaniem oprogramowania do indywidualnych potrzeb użytkownika, doborem sprzętu komputerowego, tworzeniem postprocesorów). Odrębną dziedziną działalności jest publikowanie licznych opracowań z zakresu oprogramowania CAx, a także usługi w zakresie m.in. projektowania 3D, obliczeń wytrzymałościowych i programowania.

W GM System funkcjonuje Dział Wdrożeń i Utrzymania Systemów IT, którego wysokie kompetencje potwierdzają liczne certyfikacje oraz zrealizowane wdrożenia rozwiązań informatycznych u wielu klientów. Doświadczenie pozwala na przeprowadzanie wdrożeń szerokiego spektrum rozwiązań dla przemysłu, poczynając od infrastruktury teleinformatycznej, zagadnień serwerowych, poprzez systemy obiegu i współdzielenia informacji, aż po systemy zarządzania cyklem życia produktu i rozwiązania tworzone na indywidualne zamówienie klienta. Firma zapewnia kompleksowe wsparcie podczas wdrożeń oraz opiekę powdrożeniową dla m.in.: Windows Server, SharePoint, Project Server, Exchange, Teamcenter, Insight.

34 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / maj 2017

Przez ponad 15 lat działalności firma dostarczyła oprogramowanie do ponad tysiąca przedsiębiorstw oraz licznych instytucji edukacyjnych. GM System bierze też aktywny udział w różnego rodzaju wydarzeniach; jednym z takich wydarzeń są odbywające się na początku czerwca Targi MACH-TOOL w Poznaniu, na których firma będzie prezentować swoją ofertę wspólnie z m.in. Siemens Industry Software oraz Kuka.

Oferta firmy GM System oparta jest głównie na rozwiązaniach Siemens Industry Software i zawiera oprogramowanie i usługi wspomagające pracę inżyniera na całym etapie życia produktu: od pomysłu, po wykonanie i użytkowanie. Najważniejszymi składnikami oferty są: NX CAD/CAM, Simcenter (dawniej NX CAE), Solid Edge i Teamcenter.

Stanowiący podstawę oferty GM System program NX (dawniej Unigraphics) to zintegrowany system typu CAD/CAM/CAE, standardowo stosowany w wielu gałęziach przemysłu. Jako narzędzie z grupy PLM (Product Lifecycle Management) wspomaga pracę inżyniera nad rozwojem produktu na każdym etapie jego „życia”, począwszy od koncepcji, poprzez projekt techniczny, jego analizę i cyfrową weryfikację, aż po proces wytwarzania. Wykorzystywany jest praktycznie we wszystkich gałęziach przemysłu, również tych najbardziej wymagających, takich jak: motoryzacja, wzornictwo, lotnictwo czy produkcja narzędzi.

GM SYSTEM NA MACH-TOOL 2017 – DIGITALIZACJA PROCESU PRODUKCJI NX ma budowę modułową, co daje możliwość optymalnego dostosowania konfiguracji programu do indywidualnych potrzeb użytkownika. Asocjatywność występująca pomiędzy różnymi aplikacjami systemu zapewnia ścisłą integrację poszczególnych etapów rozwoju produktu: modyfikacje dokonywane w modelu wyrobu są automatycznie odzwierciedlane w powiązanych aplikacjach, co wydatnie skraca czas pracy i minimalizuje koszty.

NX CAD to część systemu przeznaczona do modelowania i tworzenia dokumentacji. Opcja modelowania hybrydowego pozwala na pracę zarówno z parametrycznymi modelami bryłowymi, powierzchniowymi i krawędziowymi (utworzonymi na podstawie szkiców lub predefiniowanych cech), jak i z modelami nieparametrycznymi pochodzącymi z innych systemów CAD. Kolejne narzędzia pozwalają na tworzenie złożeń części oraz szybkie generowanie dokumentacji technicznej zgodnej z wybraną normą (np. ASME, DIN, ESKD, GB, ISO, JIS). W środowisku NX CAD dostępnych jest szereg narzędzi specjalizowanych, np. do projektowania form, tłoczników i wykrojników, elektrod, elementów giętych z blach, instalacji przemysłowych czy układów elektrycznych.

Simcenter 3D (dawniej NX CAE) to z kolei nowy produkt bazujący na platformie NX, zapewniający szeroki wybór rozwiązań do wielozadaniowej symulacji opartej na metodzie elementów skończonych oraz zapewniający wszechstronne funkcje do przygotowywania modeli, rozwiązywania oraz przetwarzania końcowego. Środowisko Simcenter 3D, w pełni zintegrowane ze środowiskiem NX CAD, jest oparte na solwerze NX Nastran i integruje ze sobą różne dziedziny obliczeniowe przeznaczone dla analityków, konstruktorów i projektantów, którzy muszą szybko dostarczać wysokiej jakości dane wspierające podejmowanie decyzji dotyczących tworzenia produktów. Rozwiązanie Simcenter 3D pełni funkcję Pre/Post, wspiera rozwiązania zewnętrzne, w tym Abaqus, Ansys, MSC Nastran i LS-DYNA, oraz zawiera najlepsze w swojej klasie funkcje do modelowania analiz.

NX CAM oferuje zaawansowane i proste w zastosowaniu mechanizmy służące programowaniu maszyn CNC oraz robotów. System obsługuje m.in. funkcje takie jak obróbki od 2,5 do 5 osi, obróbka szybkościowa (HSM), toczenie, wiercenie i wycinanie drutowe. Ważna jest możliwość symulacji pracy maszyny – coraz częściej nieodzownego elementu testowania w systemie CAM, szczególnie w wypadku programowania maszyn pięcioosiowych bądź nowoczesnych – wieloosiowych.

Jednym z najnowszych modułów jest NX CAM Robotics – wciąż rozwijany z wykorzystaniem najnowszej wiedzy i obsługi robotów przemysłowych. Moduł ten pozwala na pełną wizualizację pracy ramion robota, a także na wygodne programowanie optymalnych ruchów wszystkich jego osi wraz z wykrywaniem kolizji.

Użytkownikom, którzy nie potrzebują tak zaawansowanego i kompleksowego systemu jak NX, GM System oferuje inne oprogramowanie rozwijane przez Siemens Industry Software: Solid Edge, system mid-range przeznaczony do modelowania 3D, analiz, obliczeń MES i tworzenia dokumentacji rysunkowej. Solid Edge stosowany jest w rozmaitych branżach, m.in. mechanicznej, budowlanej, motoryzacyjnej i lotniczej. Na szczególną uwagę zasługują wysoka wydajność i niewielkie wymagania sprzętowe.

System ma budowę modułową i jest w pełni skalowalny, dzięki czemu zakres funkcjonalny rozwiązania może być dostosowywany indywidualnie, a w sytuacji zwiększenia potrzeb – rozszerzony o kolejny moduł, bez konieczności reinstalacji i tracenia własnych ustawień. Intuicyjny, konfigurowalny interfejs w języku polskim oraz ogromna ilość dostępnych bezpłatnie materiałów szkoleniowych powodują, że Solid Edge jest narzędziem dla każdego konstruktora, niezależnie od jego preferencji czy doświadczenia w obsłudze CAD 3D.

Oferta GM System wpisuje się w koncepcję Industry 4.0. Termin ten, użyty po raz pierwszy podczas targów w Hanowerze w roku 2011, oznacza trend automatyzacji oraz wymiany danych w technologiach produkcyjnych i obejmuje systemy cyber-fizyczne (CPS), internet rzeczy i obliczenia w chmurze.

Działanie w koncepcji Industry 4.0 będzie można zobaczyć na poznańskich targach MACH-TOOL 2017, na których GM System zaprezentuje się na wspólnym stoisku wraz z dziewięcioma innymi wystawcami. Tematem przewodnim stoiska będzie „Digitalizacja procesu produkcji”; w ramach koncepcji czwartej rewolucji przemysłowej przedstawiony zostanie wspólnie zrealizowany projekt produkcji gadżetu reklamowego. Pomysłodawcami projektu są firmy Siemens Industry Software i Kuka. Firma GM System została zaproszona do współpracy jako partner zapewniający wsparcie w zakresie wykorzystania systemu CAD/CAM – niezbędnego do zaprojektowania i zaprogramowania produkcji detalu. W ramach wkładu do projektu zostanie pokazane praktyczne wykorzystanie systemu NX w zakresie zamodelowania elementu oraz przygotowania programów sterujących maszynami. Maszyny, które będą wykorzystane do produkcji elementu, to frezarka pięcioosiowa firmy Mazak oraz robot przemysłowy Kuka. Obie maszyny będą kontrolowane za pomocą jednego sterownika Siemens. Ramię robota będzie odpowiedzialne za zmianę mocowania detalu na maszynie oraz za wygrawerowanie napisów na detalach.

Dodatkowo na stoisku będą dostępne również dwa roboty Kuka. Jeden z nich zaprezentuje pokaz możliwości ruchowych robota poprzez frezowanie elementów 3D. Programowanie oraz symulacja 3D pracy robota zostaną również przygotowane przez GM System w systemie NX CAM. Drugi z robotów zmontuje drobne części.

Całe stoisko będzie stanowiło logiczny ciąg zdarzeń, na wzór inteligentnej fabryki zgodnej z ogólną koncepcją Industry 4.0, odnoszącą się do pojęcia rewolucji przemysłowej. Nastąpi pokaz przetwarzania danych w chmurze, dostępna będzie również aplikacja mobilna – w nawiązaniu do koncepcji internetu rzeczy – dzięki której zwiedzający będzie mógł zlecić wykonanie grawerowania własnego napisu na wytwarzanym gadżecie. Zostanie także przygotowana aplikacja do wirtualnego spaceru po stoisku korzystająca ze specjalnych gogli lub okularów 3D. W cyfrowej rzeczywistości będzie się można zapoznać z całym procesem wytwórczym detalu. System NX pozwoli też na dokładną symulację poszczególnych etapów wytwarzania: symulację 3D maszyny pięcioosiowej oraz symulacje grawerowania napisów przez robota. O synchronizację stanowisk CAx i wirtualizację procesu zadba system PLM do zarządzania produkcją – Teamcenter.

Koncepcja stoiska ma być w prostej linii urzeczywistnieniem inteligentnej fabryki, w której systemy cyfrowo-fizyczne sterują procesami fizycznymi, tworzą wirtualne kopie świata realnego i podejmują zdecentralizowane decyzje, a poprzez internet rzeczy w czasie rzeczywistym komunikują się i ze sobą współpracują. Uzupełnieniem jest przetwarzanie chmurowe zapewniające integrację i umożliwiające zarządzanie całością. ■ maj 2017 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 35

Digitalizacja zmieni

wszystko Siemens–KUKA liderzy w zakresie automatyzacji, digitalizacji i robotyzacji realizują koncepcję Industry 4.0

36 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / maj 2017

Poznaj najnowsze rozwiązania w dziedzinie digitalizacji procesów produkcji podczas Targów ITM Polska MACH-TOOL w Poznaniu w dniach 6–9 czerwca 2017 r.!

F

irmy SIEMENS – jako dostawca poszczególnych komponentów cyfrowego przemysłu – oraz KUKA – jako czołowy dostawca robotów przemysłowych i rozwiązań automatyzacji produkcji – aktywnie współtworzą czwartą rewolucję przemysłową Industry 4.0.

Wspólne stanowisko obu firm (nr 14, pawilon 3) przybliży odwiedzającym dynamikę digitalizacji procesów produkcyjnych, która stwarza nowe możliwości projektowania, planowania oraz realizacji projektów, nadając całkowicie nowy wymiar tworzeniu współczesnego zakładu produkcyjnego i kooperacji maszyny-robota z człowiekiem. Można będzie zobaczyć, jak zwiększyć konkurencyjność własnej produkcji oraz kompatybilność swoich rozwiązań ze światem cyfrowym.

Po raz pierwszy duet SIEMENS–KUKA wraz z partnerami (Atos, Blumenbecker, Mazak, GM System, KS Automotive oraz SCHUNK Intec sp. z o.o.) przedstawią kompleksowy, elastyczny system wytwarzania uzupełniony o MindSphere – SIEMENS Cloud for Industry.

Zautomatyzowane środowisko zakładów przemysłowych generuje ogromne ilości danych dotychczas nieprzetwarzanych w jednym czasie i w jednym miejscu. Bliska współpraca międzynarodowych liderów automatyzacji i digitalizacji produkcji (SIEMENS) oraz rozwiązań IT (Atos) owocuje wyznaczaniem nowych standardów dla rozwiązań informatycznych sektora przemysłowego. MindSphere stanowi istotny krok na drodze transformacji i cyfryzacji przedsiębiorstwa produkcyjnego, stwarzając szerokie możliwości rejestrowania, analizy i wizualizacji danych produkcyjnych.

MindSphere to rozwiązanie chmurowe oparte na otwartym systemie operacyjnym dla Internetu rzeczy. Odpowiada potrzebom sektora przemysłowego, łączy sprzęt, usługę i platformę, a moc obliczeniowa daje bardzo duże możliwości. Rozwiązanie opracowane przez firmę SIEMENS jest uniwersalne i wysoce kompatybilne – system umożliwia bezpośredni eksport danych generowanych z maszyn wyposażo-

nych w najnowsze sterowniki PLC SIMATIC czy CNC SINUMERIK lub eksport pośredni w standardzie OPC UA poprzez MindConnect Nano (niewielkie urządzenie podłączane do maszyn). To rozwiązanie pozwala na przesyłanie do chmury danych z zachowaniem wysokiego stopnia ich szyfrowania, zbieranie danych uzyskanych podczas procesu produkcyjnego, ale również ich zestawianie z danymi pochodzącymi z innych obszarów przedsiębiorstwa oraz danymi zewnętrznymi, co zwiększa możliwości operacyjne i analityczne, dostarczając nowych informacji o produkcji (added value) oraz jej otoczeniu. Jednocześnie rozwiązanie to stanowi platformę dla tworzenia zindywidualizowanych aplikacji, m.in. predictive maintenance, MindApps Fleet Manager, precyzyjnie odpowiadając na potrzeby konkretnego przedsiębiorstwa.

ŚWIAT WIRTUALNY I REALNY Na poziomie projektowo-wytwórczym za pomocą oprogramowania SIEMENS PLM, tj. NX CAD/CAM, Tecnomatix oraz Teamcenter, stworzymy Cyfrowego Bliźniaka (Digital Twin obejmujący zakres Digital Product, Digital Process i Digital Factory), który pozwoli nam na wykonanie pełnej symulacji procesu produkcji. W rzeczywistości zbudujemy elastyczny węzeł wytwarzania złożony z pięcioosiowego centrum obróbczego Mazak VARIAXIS i-500 wyposażonego w CNC SINUMERIK 840D sl i współpracującego z nim robota KUKA KR Cybertech KR 20 R1810. Połączenie robota z maszyną zrealizowano, wykorzystując najnowocześniejszy interfejs SINUMERIK Integrate Run MyRobot oraz KUKA.MxAutomation wypracowany przez firmy SIEMENS i KUKA. Interfejs ten umożliwia obsługę oraz programowanie maszyny i robota z poziomu sterowania numerycznego. Całość automatyzacji procesu produkcji przeprowadzona przez firmę Blumenbecker zrealizowana jest na najnowszym sterowniku PLC SIMATIC S7-1500 w środowisku TIA Portal. Zawiera wizualizację HMI SIMATIC, zintegrowane funkcje bezpieczeństwa (Safety Integrated), komponenty aparatury n.n SIRIUS czy napędy SINAMICS. Zarówno robot firmy KUKA, jak i maszyna firmy MAZAK zostały wyposażone w systemy chwytakowe oraz mocowania narzędzi i detali dostarczone maj 2017 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 37

SIEMENS–KUKA I PARTNERZY PRZYGOTOWALI PRAKTYCZNE ROZWIĄZANIE DIGITALIZACJI PROCESU PRODUKCJI WG KONCEPCJI INDUSTRY 4.0.

przez firmę SCHUNK Intec sp. z o.o., której innowacyjne rozwiązania wpisują się w koncepcję przedsiębiorstwa cyfrowego.

Celem tak skonstruowanego węzła wytwarzania jest zapewnienie szybkości, elastyczności, adaptowalności produkcji do zindywidualizowanych potrzeb.

Firma Atos specjalnie na tę okazję przygotowała aplikację mobilną w środowisku MindSphere, która pozwoli klientom personalizować zdalnie produkowany na targach detal i obserwować jego wytwarzanie. Dodatkową funkcjonalnością jest wykorzystanie rozwiązania chmurowego i eksportowanie danych maszynowych do MindSphere. Za pomocą aplikacji w chmurze generowane będą nowe wartości (added value) dla użytkownika.

DIGITAL PRODUCT / DIGITAL PROCESS / DIGITAL FACTORY Tegoroczna ekspozycja SIEMENS–KUKA, dzięki wsparciu inżynierskiemu partnerów GM System i KS Automotive, została zintegrowana zgodnie z ideą Industry 4.0 w świecie cyfrowym w kompletny proces biznesowy, jaki jest realizowany w nowoczesnej firmie przemysłowej. Opiera się on na wirtualnym produkcie (Digital Product), który staje się głównym nośnikiem informacji na każdym jego etapie. Etap tworzenia wirtualnego produktu, często nazywany konstrukcyjnym, wykorzystuje najnowsze metody projektowania w środowisku NX. Etap przygotowania technologii produkcji produktu (Digital Process) także jest oparty na tej samej definicji produktu.

Współbieżna współpraca technologa z konstruktorem jest możliwa dzięki zaawansowanemu systemowi Teamcenter, którego rolą jest zarządzanie całym procesem w kontekście wirtualnego produktu oraz zapewnienie właściwego obiegu i dostępu do informacji. Zdefiniowanie technologii pozwala na przeprowadzenie symulacji etapów produkcji w fabryce (Digital Factory), zanim jeszcze zostanie podjęta decyzja o wytwarzaniu. Umożliwia to przeprowadzenie szczegółowej weryfikacji procesu produkcyjnego, jego optymalizację, w tym także kosztów. To wszystko jest możliwe dzięki systemowi Tecnomatix , który jest integralną częścią nowoczesnego środowiska PLM opartego na Teamcenter – sercu Industry 4.0. Wirtualne odzwierciedlenie stoiska wystawowego w środowisku NX Mechatronics Concept Design i Tecnomatix – Process Simulate z wykorzystaniem technologii 360° zapewnia firma KS Automotive, z kolei wsparcie dla obsługi systemu NX we wspólnym przedsięwzięciu zapewnia firma GM System Integracja Systemów Inżynierskich.

SERVICES Digitalizacja procesów produkcji Industry 4.0 zmieni nie tylko wygląd i architekturę fabryki cyfrowej (Digital Enterprise), wpłynie również na sposób i jakość świadczonych usług wsparcia technicznego i finansowego.

Siemens Sp. z o.o., poprzez dział Customer Services (CS) prowadzi profilowane szkolenia dla projektantów, programistów, serwisantów maszyn lub urządzeń w zakresie automatyki i napędów. Posiada własny magazyn części zamiennych. Podpisuje umowy serwisowe. Dokonuje modernizacji maszyn produkcyjnych i sterowanych numerycznie dostosowując je do najnowszych trendów w wytwarzaniu. Pracuje nad wdrożeniem nowych usług Digital Services tj. predictive maintenance, Manage MyMachine.

Uzupełnieniem proponowanego rozwiązania technicznego jest możliwość skorzystania z bogatej oferty firmy Siemens Financial Services (SFS), specjalizującej się w leasingu maszyn i urządzeń. Firma tworzy rozwiązania finansowe dla firm zainteresowanych inwestycjami m. in. w branżach motoryzacyjnej, lotniczej, maszynowej, poligraficznej, medycznej czy szerokorozumianym przemyśle.

ZAPRASZAMY DO ODKRYCIA KULIS INTELIGENTNEGO, W PEŁNI CYFROWEGO ŚRODOWISKA PRODUKCYJNEGO czucia zaprojektowanymi na wzór ludzkiej ręki, wyposażony w dedykowane interfejsy komunikacyjne – jest całkowicie gotowy na erę Industry 4.0.

W połączeniu z chwytakiem firmy SCHUNK Intec sp. z o.o. LBR iiwa jest w stanie operować detalami w stopniu niemal takim, jaki oferuje ludzka ręka. Nowy, pięciopalczasty model chwytaka antropomorficznego to wyposażona w 9 napędów „dłoń”, idealnie nadająca się do realizacji różnych aplikacji przenoszenia i manipulowania. Czujniki taktylne z elastycznymi powierzchniami chwytającymi umożliwiają łapanie z określoną siłą, bez ryzyka wypadnięcia, defomacji czy zniszczenia detalu.

INDUSTRY 4.0 Z PERSPEKTYWY ROBOTYZACJI – REKOMENDOWANE ROZWIĄZANIA KUKA Industry 4.0 będzie mieć tak duży wpływ na produkcję przemysłową, jak Internet na komunikację. Wizja kryjąca się za kolejną rewolucją przemysłową połączy człowieka i maszynę w sieć produkcyjną i będzie wymagała maksymalnej elastyczności systemów. Od wielu lat firma KUKA stara się tę wizję urzeczywistnić. Już dziś istnieją inteligentne maszyny, które niemal odzwierciedlają wyobrażenia o robocie przemysłowym. Współpracują one bezpośrednio z człowiekiem, są mobilne lub mają obie te cechy. Wiedzę czerpią z chmury.

W 2014 r. firma KUKA, wprowadzając na rynek robota LBR iiwa, stworzyła podwaliny współpracy człowieka z robotem w Industry 4.0, czyli bezpośredniej i bezpiecznej pracy bez zabezpieczeń ochronnych. Robot LBR iiwa, będący częścią Smart Factory, potrafi uczyć się od człowieka. Dzięki połączeniu z chmurą może samodzielnie sprawdzać, optymalizować i dokumentować wyniki swojej pracy. W fabryce przyszłości możliwości jego zastosowań są niemal nieograniczone.

Podczas Targów ITM firma KUKA zaprezentuje także robot KR AGILUS sixx, który przekonuje wszechstronnością pozwalającą na nowoczesne zakresy zastosowania. Funkcja Safe Robot umożliwia wdrożenie nowoczesnych koncepcji automatyzacji.

Liczymy na Państwa obecność na poznańskich Targach MACH-TOOL, na których firmy SIEMENS, w myśl słów „On the way to INDUSTRY 4.0 – Digitalization in Machine Tool Manufacturing” oraz KUKA, kierując się mottem „Hello Industry 4.0 – we go digital”, zaprezentują swoje niezawodne rozwiązania.

Zapraszamy do odkrycia kulis inteligentnego, w pełni cyfrowego środowiska produkcyjnego. Mamy nadzieję, że przygotowane wspólnie z partnerami stoisko oraz atrakcje (m.in. film w technologii 360°, dedykowane warsztaty czy konkursy) ułatwią Państwu zrozumienie idei i korzyści wynikających z digitalizacji.

WSPÓŁPRACA CZŁOWIEKA Z MASZYNĄ

Mogą się Państwo przekonać, jak współczesne, zaawansowane technologie przemysłowe współdziałają z nowoczesnymi rozwiązaniami w dziedzinie IT.

Punktem centralnym fabryki przyszłości jest człowiek, który bezpośrednio kooperuje z maszyną i robotami. Prezentowany na stanowisku najnowszy robot LBR iiwa – z otwartym systemem, funkcjami bezpieczeństwa oraz

Życzymy satysfakcji z udziału w tym prestiżowym wydarzeniu. Niech stanie się ono również okazją do wielu interesujących spotkań i dyskusji. ■

38 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / maj 2017

Uni-kat

w konstrukcji maszyn Znany producent maszyn CNC zaprezentował w ostatnich tygodniach nową wycinarkę abrazyjną StreamerGT. Firma liczy na to, że sprzeda wiele jej egzemplarzy na terenie Polski i z powodzeniem wejdzie na rynek niemiecki.

N

owa wycinarka miała swoją oficjalną premierę w trakcie odbywających się w dniach 7–10 marca w Lipsku Międzynarodowych Targów Obrabiarek, Technologii i Automatyzacji Produkcji Intec 2017. Jest to abrazyjna wersja jednego z ciekawszych pod względem technologicznym urządzeń w portfolio firmy: wycinarki wodnej Streamer, której przeznaczeniem jest wycinanie i cięcie miękkich materiałów. „Dzięki udoskonaleniu konstrukcji i technologii cięcia abrazyjnego w wycinarce StreamerGT uzyskaliśmy wyjątkowo dobre rezultaty. Jej zalety to przede wszystkim: wszechstronność związana z możliwością cięcia do-

wolnego kształtu z prawie każdego materiału, kompaktowość wynikająca z faktu, że urządzenie jest zwartą, solidną konstrukcją niewielkich rozmiarów, bardzo małe koszty eksploatacyjne (koszt jednej godziny pracy urządzenia szacowany jest na mniej niż pięć euro), stosunkowo niski koszt początkowy inwestycji. Oprócz tego maszyna ma niewielkie wymagania techniczne wynikające z tego, że urządzenie potrzebuje przyłącza elektrycznego o mocy do 10 kW – mówi Artur Majchrzak, prezes zarządu Uni-kat sp. z o.o. i dodaje: – Dodatkowo StreamerGT charakteryzuje się prostą i intuicyjną obsługą. Umożliwia ona bezproblemową i efektywną pracę w wielu obszarach przemysłu”.

Czy wiesz, że...

Znaną i cenioną na rynku maszyną, która skonstruowana została w całości w zakładzie Uni-kat w Grabowcu, jest wycinarka wodna Streamer. Służy ona do cięcia miękkich materiałów takich jak: guma, korek, pianki czy tworzywa sztuczne bez użycia ścierniwa.

Zapewnia dużą precyzję cięcia i minimalną szczelinę. Może być stosowana m.in. w przemyśle gumowym, branży reklamowej, modelarskiej czy w firmach produkujących wykrojniki poligraficzne.

W przeciwieństwie do innych waterjetów dostępnych aktualnie na rynku wykorzystuje ona wewnętrzną pompę, dzięki czemu jest znacznie mniejsza i nie wymaga żadnych urządzeń zewnętrznych.

Ponadto dzięki jej zastosowaniu koszt inwestycji jest mniej więcej 40% niższy niż podobnych maszyn na rynku, a koszty eksploatacyjne maleją o 50% (poniżej 1 euro/godz.). Urządzenie wymaga przyłącza elektrycznego o mocy do 10 kW.

W trakcie premierowej prezentacji w Lipsku nowa wycinarka abrazyjna cieszyła się bardzo dużym zainteresowaniem ze strony potencjalnych klientów producenta z Grabowca w województwie kujawsko-pomorskim. Jak podkreśla Artur Majchrzak, „Widać było gołym okiem, że to urządzenie dawało kontrahentom do myślenia, w jak szerokim spektrum mogą wykorzystać jego możliwości”. Nie może więc dziwić fakt, że Uni-kat chce dzięki modelowi StreamerGT zaistnieć na rynku niemieckim.

Jest to kolejny krok w rozwoju producenta, dzięki któremu chce on zbudować rozpoznawalną markę najpierw za naszą zachodnią granicą, a następnie w całej Europie.

WEWNĘTRZNA POMPA Uni-kat od samego początku specjalizuje się w konstruowaniu różnego typu maszyn sterowanych numerycznie (CNC). Zakres oferty spółki obejmuje zarówno ich projektowanie, jak i budowę oraz serwisowanie.

W pierwszej kolejności firma produkowała i serwisowała maszyny, które konstruowane były na własne potrzeby związane z działalnością w przemyśle poligraficznym, w tym plotery (tnące i frezujące) oraz wycinarki laserowe służące do produkcji wykrojników introligatorskich. W efekcie nabytych w ten sposób doświadczeń, w odpowiedzi na potrzeby rynku, 40 | Polski Przemysł / maj 2017

a przede wszystkim w związku z posiadaniem umiejętności konstruowania sprawnych i efektywnych urządzeń Uni-kat stał się markowym producentem maszyn CNC. Aktualnie firma z Grabowca swoją działalność prowadzi w dwóch obszarach. Pierwszym z nich są maszyny produkowane seryjnie. W tym wypadku z jednej strony są to maszyny CNC do cięcia tlenowego, plazmowego, laserowego oraz wodą, a z drugiej strony urządzenia, których zadaniem jest nanoszenie kleju w różny sposób: za pomocą technologii hot-melt, natryskowej itd. „Drugim, prężnym obszarem działalności firmy są maszyny na specjalne zamówienie, często na wyłączność, których po prostu nie ma u nas na rynku. Dlaczego? Mamy potrzebę tworzenia innowacyjnych i użytecznych rozwiązań pozwalających usprawnić procesy technologiczne naszych klientów – mówi prezes spółki i dodaje: – Mamy w tych technologiach duże doświadczenie. Praktycznie rzecz biorąc, każdą maszynę jesteśmy w stanie zmodyfikować na indywidualne potrzeby klienta, którego słuchamy, szczegółowo omawiamy z nim koncepcję i doradzamy najkorzystniejsze rozwiązanie. Początkowo tworzyliśmy i serwisowaliśmy maszyny na własne potrzeby, dlatego mamy bardzo wysokie wymagania, którym jednocześnie jesteśmy w stanie sprostać”.

Nie może więc dziwić fakt, że konstruktorzy firmy mają na swoim koncie nie tylko wiele oryginalnych, a zarazem funkcjonalnych rozwiązań, lecz także konkretne urządzenia, które dzięki swej charakterystyce są w stanie spełnić wszystkie, nawet najbardziej wymagające technicznie, oczekiwania klienta. Dowodem na to jest m.in. wycinarka wodna Streamer (której rozwinięciem jest abrazyjny model StreamerGT). W przeciwieństwie do innych waterjetów dostępnych aktualnie na rynku wykorzystuje ona wewnętrzną pompę, dzięki czemu jest znacznie mniejsza i nie wymaga żadnych urządzeń zewnętrznych. Ponadto dzięki jej zastosowaniu koszt inwestycji jest mniej więcej 40% niższy niż podobnych maszyn na rynku, a koszty eksploatacyjne spadają o 50% (poniżej 1 euro/godz.).

Oprócz tego niezbędne przyłącze wymagane do zasilania maszyny ma moc 10 kW. Firma ma duże doświadczenie i wysokie umiejętności w zakresie cięcia tlenowego, plazmowego, wodą i laserem oraz w zakresie technologii

Czy wiesz, że...

Nowym urządzeniem w portfolio firmy jest wycinarka abrazyjna StreamerGT. Ten nowy model wycinarki wodnej Streamer spotkał się z dużym zainteresowaniem w trakcie premierowych pokazów podczas marcowych Międzynarodowych Targów Obrabiarek, Technologii i Automatyzacji Produkcji Intec 2017, które odbyły się w Lipsku. „Dzięki tej maszynie chcemy zaistnieć na rynku niemieckim. Jest to kolejny naturalny krok w naszym dynamicznym rozwoju. Rynek niemiecki traktujemy jako przedsionek Europy, w której widzimy olbrzymią przestrzeń dla urządzeń marki Uni-kat” – podkreśla Artur Majchrzak, prezes zarządu Uni-kat sp. z o.o. nanoszenia kleju. „Jest tak dlatego, że wykorzystujemy najlepsze dostępne rozwiązania na rynku. Nie przyzwyczajamy się też do dostawców i ciągle monitorujemy rynek. Wybieramy najlepsze, najbardziej korzystne rozwiązania i nie boimy się innowacji. Dążymy też cały czas do doskonalenia produktu i procesów – podkreśla Artur Majchrzak. – Obecnie, dzięki wieloletniemu doświadczeniu w produkcji i serwisowaniu maszyn CNC, a także posiadanemu zespołowi kreatywnych inżynierów i wysoko wykwalifikowanych pracowników oraz rozbudowanemu parkowi maszynowemu możemy oferować całą gamę maszyn o różnorodnym zastosowaniu. W ofercie znaleźć można m.in. wycinarkę laserową, wycinarkę plazmową, wypalarkę plazmową i in.”

ODPOWIEDNIA PROCEDURA Dzięki tego typu zespołowi przedsiębiorstwo jest w stanie oferować maszyny budowane w Grabowcu w całości: począwszy od koncepcji, poprzez wszystkie etapy procesu produkcji, aż po produkt finalny w postaci urządzenia optymalnie odpowiadającego konkretnym potrzebom klienta. To doświadczenie na rynku powoduje, że ten wypracowany i w pełni kontrolowany proces technologiczny jest jednocześnie otwarty na wszystkie potrzeby i sugestie ze strony kontrahentów. Procedura tworzenia danego rozwiązania, dzięki której Uni-kat jest w stanie nie tylko produkować dobrze funkcjonujące maszyny, lecz także właściwie realizować często specyficzne zadania produkcyjne, podzielona jest na kilka podstawowych etapów: 1) kontakt, rozpoznanie konkretnych potrzeb kontrahenta; 2) wizyta u klienta i poznanie jego procesów produkcyjnych; 3) wypracowanie z działem badań i rozwoju najbardziej korzystnego rozwiązania – elementami tego procesu są próby, testy i badania; 4) prezentacja proponowanych rozwiązań technicznych w zakładzie Uni-kat oraz wybór najlepszego z nich w celu rozpoczęcia produkcji.

Pozwala to nie tylko na realizację wielu, często ambitnych zadań konstrukcyjnych, lecz także uniknięcie błędów lub pomyłek, które mogą nastąpić z wielu przyczyn (przede wszystkim niewłaściwego podejścia ze strony klientów). „Wśród naszych kontrahentów ten problem pojawia się niezwykle rzadko. Dzieje się tak, ponieważ odpowiednia procedura pozwala na właściwy dobór technologii oraz urządzenia. Dzięki temu możemy skutecznie uniknąć wielu problemów, z którymi trafiają do nas klienci. Są to np. błędne dobranie technologii i urządzenia lub błędne dobranie źródła. Zdarzają się również firmy kierujące się jedynie budżetem, ignorujące nasze wskazówki. Również im jesteśmy w stanie pomóc – argumentuje prezes spółki i dodaje: – Należy podkreślić, że zwykle podejmujemy się trudnych wyzwań, często niemożliwych do zrealizowania dla konkurencji.

W związku z tym projekty w portfolio przedsiębiorstwa mają bardzo zróżnicowane i zindywidualizowane cechy i są dostosowane do potrzeb każdego klienta. Jednocześnie poziom ich

Czy wiesz, że...

zaawansowania technicznego związany jest bezpośrednio z precyzyjnym dostosowaniem urządzania do optymalnej realizacji konkretnego zadania, które wykonywać ma dane urządzenie. Producent z Grabowca podejmuje się zarówno wdrażania pojedynczych maszyn, jak i bardzo skomplikowanych, kompletnych ciągów technologicznych, linii produkcyjnych, których wartość szacowana jest na kilka milionów złotych.

Nie może więc dziwić fakt, że firma ma na swoim koncie wiele interesujących i prestiżowych kontraktów. „Niestety sporą częścią z nich nie

Niezwykle istotnym elementem działalności przedsiębiorstwa jest ciągłe wprowadzanie nowych rozwiązań konstrukcyjnych w produkowanych przez siebie maszynach. „Praktycznie rzecz biorąc, jest to nasza codzienność. Równocześnie opracowujemy kilka kolejnych innowacyjnych projektów, zarówno na zamówienie klienta, jak i na potrzeby własne związane z przyszłą produkcją seryjną. W jaki sposób można oszacować skalę innowacyjności?

Może faktem przyznania Nagrody Nobla? – stwierdza Artur Majchrzak i dodaje: – Mówiąc serio, ciągłe doskonalenie obecnie oferowanych technologii oraz produktów jest codziennością firmy.

Nasz cały czas powiększający się dział badań i rozwoju codziennie dostarcza nowe rozwiązania oraz pomysły, z których wybieramy te najbardziej użyteczne i obiecujące. W ten sposób ulepszamy maszyny”.

możemy się publicznie chwalić. Jako przykład podam linię do tworzenia palet jednorazowych, skonstruowaną i wykonaną na zamówienie fabryki niemieckiego koncernu, dużego dostawcy firmy Ikea. Obecnie kończymy realizację linii technologicznej wypalarki plazmowej dla holenderskiego koncernu z branży wentylacyjnej. Rozpoczynamy też duży i złożony projekt, którego celem jest stworzenie zautomatyzowanej linii technologicznej do kanałów wentylacyjnych dla elektrowni jądrowych” – mówi Artur Majchrzak. – „W tym kontekście możemy się pochwalić wieloletnią i owocną współpracą związaną ze wsparciem technologicznym, budową prototypów i maszyn, modernizacją, ciągłym doskonaleniem procesów produkcyjnych pod kątem jakości oraz produktywności, a także utrzymania ruchu, które jest zgodne z filozofią Total Preventive Maintenance (Kompleksowe utrzymanie ruchu produkcyjnego). Ten obszar współpracy objął jak dotąd wiele zakładów produkcyjnych”.

INNOWACJE W SERYJNEJ PRODUKCJI Obecnie spółka realizuje jednocześnie szesnaście różnego typu zaawansowanych technologicznie projektów. Wśród produkowanych aktualnie maszyn wymienić należy m.in. wycinarki laserowe fiber i CO2, wypalarki plazmowe, maszyny specjalne oraz linie technologiczne. Ich głównymi odbiorcami są branże: maszynowa, metalowa oraz poligraficzna. Wskazać jednak należy na fakt, że wycinarki są narzędziem na tyle uniwersalnym, że bywają niezbędne i używane w wielu branżach przemysłowych i usługowych, niezależnie od wielkości przedsiębiorstwa. W gruncie rzeczy każda firma produkcyjna na jakimś etapie produkcji potrzebuje usługi cięcia.

Jak dotąd odbiorcami urządzeń produkowanych w Grabowcu są głównie firmy krajowe. Firma pozyskała już jednak klientów m.in. w Czechach, na Litwie, w Danii, na Węgrzech i we Francji. Wyprodukowała także wypalarkę plazmową, która pracuje w Indiach. Dzięki ciągłemu ulepszaniu swoich konstrukcji rozpoczyna też sprzedaż maszyn na terenie Niemiec. „Do tej pory spółka rozwijała się organicznie i dalej zamierzamy się w ten sposób rozwijać.

42 | Polski Przemysł / maj 2017

NASZYM CELEM – A JEDNOCZEŚNIE WYZWANIEM – JEST ZBUDOWANIE ROZPOZNAWALNEJ MARKI W BRANŻY TECHNOLOGICZNEJ

z naszych celów jest odwrócenie tego stosunku – stwierdza Artur Majchrzak i podsumowuje: – Staramy się budować i promować solidną polską markę. Taką mamy misję. Jednocześnie naszym priorytetem jest odpowiedni dobór urządzenia zgodnie z potrzebami klienta. Jego zadowolenie to dla nas najważniejszy argument do długoterminowej współpracy i oceny naszego zaangażowania w projekt. Dzięki temu 80% klientów zamawia kolejne urządzenia marki Uni-kat. Mamy duże doświadczenie, które staramy się połączyć z ciągłym monitorowaniem oraz poszukiwaniem nowych rozwiązań i technologii, które będą użyteczne w codziennym funkcjonowaniu naszych klientów. To podejście umożliwia nam dalszy rozwój”. ■

W ciągu dwóch lat zatrudnienie zwiększyło się o ponad 150%, podobnie jak powierzchnia zakładu. Warto dodać, że blisko połowa z naszych pracowników może się pochwalić wyższym wykształceniem technicznym – podkreśla Artur Majchrzak. – Współpracujemy z uczelniami wyższymi, oferujemy staże oraz praktyki, inwestujemy w młodzież. Obecnie jesteśmy w trakcie wspólnego projektu z niemieckim Instytutem Fraunhofera. Jego celem jest zbudowanie strategii wejścia na tamtejszy, wymagający rynek. Rozpoczęliśmy współpracę z niemieckimi izbami oraz związkami przemysłowymi, które są zainteresowane naszą obecnością na ich rynku”.

Jest tak m.in. dlatego, że firma cały czas pracuje nad wprowadzaniem kolejnych innowacyjnych rozwiązań w produkowanych maszynach. Przedsiębiorstwo planuje rozszerzyć tę gałąź swojej działalności. „Jesteśmy dynamicznie rozwijającą się firmą z branży technologicznej, z kompetentnym zespołem potrafiącym realizować trudne i złożone projekty, wymagające połączenia wielu dziedzin wiedzy. Naszym celem – a jednocześnie wyzwaniem – jest zbudowanie rozpoznawalnej marki w branży technologicznej. Wykonujemy kilka unikatowych projektów na indywidualne zamówienia oraz kilkadziesiąt maszyn seryjnych rocznie. Maszyny specjalne stanowią ponad 60% naszej produkcji, seryjne zaś niecałe 40%. Jednym

Lasery CO2 - dziś Laser CO z 1968 r

Cienkie szkło Corning na gięte wyświetlacze dotykowe.

Po cięciu laserem CO.

Laser CO, 5 μm idealny do obróbki szkła

Lasery z serii E i J od 150 do 1000 W

Lasery na dwutlenku węgla (CO2 - długość fali 9.36 ...10.6 μm) są obecne w historii laserów przeznaczonych do obróbki materiałów od samego jej początku. W historii tej kluczową rolę już od 51 lat gra Coherent Inc. Zaś od 25 lat historia Coherent w Polsce jest związana z firmą Eurotek International.

Elastyczna strategia serwisu opiera się na szybkiej wymianie modułów konstrukcyjnych lub całych głowic laserowych, aby czas postoju był tak krótki jak wymaga tego specyfika produkcji. To sprawia, że Coherent jest wiodącym partnerem dla integratorów na całym świecie.

Mimo olbrzymiego postępu techniki laserowej i pojawieniu się, w ostatniej dekadzie lub dwóch, nowych technologii laserowych - półprzewodnikowych i światłowodowych średnich i dużych mocy, to w wielu zastosowaniach są one nadal niezastąpione. I tak jak obróbka metali kojarzy się obecnie coraz bardziej z laserem światłowodowym, to w obróbce tworzyw sztucznych, drewna i jego pochodnych a także szkła wybór pada na laser CO2.

Od 25 lat sprzedajemy, serwisujemy i pomagamy w integracji laserów. Optyka, optomechanika, sterowanie - to dziedziny naszego doświadczenia. Nasza oferta obejmuje oprócz wyżej wymienionych lasery ekscimerowe UV i nano-, piko- i femtosekundowe do mikroobrobki, znakowania i teksturowania.

Rozwój technologii objął oczywiście także lasery CO2 i doprowadził do wprowadzenia na rynek pierwszego komercyjnego lasera średniej mocy na tlenku węgla (CO) o długości fali 5.5 μm Eurotek oferuje całą gamę odciętych laserów CO2 od mocy 25 W pracy ciągłej do 2500 W mocy szczytowej. Wysoki stosunek mocy użytecznej do masy i wymiarów tych laserów pozwala na konstrukcję maszyn zrobotyzowanych, elastycznych - do obróbki płaskiej i przestrzennej.

Lasery Coherenta są budowane z myślą o maksymalnych przebiegach między serwisowych.

02-726 Warszawa ul. Skrzetuskiego 6 +4822 843 79 40 eurotek@eurotek.com.pl

Cx-10. 100W mała objętość i niska cena

maj 2017 \ Polski Przemysł | 43

Ciągle odkrywamy nowe zastosowania lasera Mitegra jest producentem laserów do znakowania – warto dodać, że polskim, gdyż nie ma wielu rodzimych firm, które zajmowałyby się podobną działalnością. Przedsiębiorstwo zaczynało od dystrybucji urządzeń firm zagranicznych, następnie zajęło się również ich serwisem, co w naturalny sposób doprowadziło do pierwszych prób samodzielnego tworzenia znakowarek. Jej specjaliści potrafią – o ile jest to możliwe – bezpiecznie zintegrować lasery do znakowania z istniejącymi już urządzeniami czy liniami produkcyjnymi. Mitegra oferuje także serwis gwarancyjny i pogwarancyjny swoich urządzeń oraz laserów. O znakowaniu laserowym rozmawiamy z właścicielem firmy, Radosławem Miczyńskim, który zaznacza, że technologia ta stale się rozwija i dlatego trzeba trzymać rękę na pulsie i ciągle wypróbowywać nowe rozwiązania.

Znakowarka laserowa ze stołem obrotowym

NAJBARDZIEJ ZNANE ZAGRANICZNE LASERY SĄ DUŻO DROŻSZE OD NASZYCH URZĄDZEŃ, KTÓRE ABSOLUTNIE NIE USTĘPUJĄ IM TECHNICZNIE Jak doszło do tego, że zajęli się państwo właśnie produkcją laserów do znakowania?

Na początku były to głównie moje zainteresowania. Z wykształcenia jestem inżynierem mechanikiem, dodatkowo moje hobby było związane z komputerami i programowaniem. Lasery do znakowania to urządzenia, które łączą wszystkie te dziedziny. Można powiedzieć, że w ten sposób moja wiedza inżynierska połączyła się z hobby i technologia ta stała się moją pasją.

Nasza firma od ponad 10 lat zajmuje się znakowaniem przemysłowym.

Na początku występowaliśmy jako dystrybutor firm zagranicznych.

Później trzeba było serwisować urządzenia, które zaczęły się psuć, powodując dłuższą przerwę produkcyjną, a zagraniczny serwis potrzebował więcej czasu i był bardzo drogi. Nie mogliśmy na to pozwolić, gdyż rzutowało to na wizerunek naszej firmy. Wychodząc naprzeciw potrzebom naszych klientów, sami zaczęliśmy serwisować zagraniczne urządzenia, często te, których naprawa według producentów była nieopłacalna. Z czasem okazało się, że nasza wiedza pozwala na samodzielną budowę znakowarek laserowych.

Ponieważ Mitegra od początku zajmowała się również projektowaniem i budową nietypowych maszyn i urządzeń oraz automatyzacją produkcji, nie mieliśmy większych problemów z budową laserów do znakowania. Zatrudnialiśmy już kadrę inżynierów mechaników i automatyków, którym nietrudno było zaszczepić moją pasję, gdyż laser to bardzo interesujący i rozwojowy produkt. Największym problemem okazał się dobór odpowiednich komponentów, które byłyby niezawodne, a przy tym przystępne cenowo. Po wielu latach zawęziliśmy grono głównych dostawców do kilku firm, których produkty są najbardziej niezawodne i gwarantują dobry serwis oraz wsparcie techniczne.

Są to bezpośredni producenci.

Jak dużą konkurencję w zakresie produkcji laserów do znakowania mają państwo w Polsce?

Konkurencja jest bardzo duża, są to jednak głównie firmy handlowe, które sprzedają gotowe typowe lasery zagraniczne. Najbardziej znane zagraniczne lasery są jednak dużo droższe od naszych urządzeń, które absolutnie nie ustępują im technicznie. Są też na rynku lasery niewiele tańsze od naszych, te urządzenia z kolei często wykorzystują bardziej awaryjne komponenty. Trzeba wiedzieć, że wymiana jednego głównego komponentu może kosztować nawet więcej niż pół całego urządzenia. Ponadto najtańsze lasery zazwyczaj nie są zgodne z europejskimi normami i narażają operatorów na duże niebezpieczeństwo.

Są też polskie firmy, które produkują podobne lasery jak nasze, jednak każda działa w trochę innej branży i nie stanowią dla nas dużej konkurencji.

Produkują państwo znakowarki Mimark Fiber. Proszę powiedzieć coś więcej o tym produkcie.

Znakowarki Mimark Fiber to urządzenia zapewniające bardzo dużą dokładność. Może o niej świadczyć średnica plamki lasera – w zależności od zastosowania jest to około 25 µm. Możemy sobie zatem wyobrazić, że mamy do dyspozycji narzędzie o takim ostrzu, a jego ruch kontrolujemy z dokładnością do kilku mikrometrów. Pozwala to na tworzenie bardzo małych oznaczeń lub grawerów. Bez problemu możemy wykonać napis o wysokości 0,1 mm, co prawda do jego odczytania konieczna będzie lupa o dużym powiększeniu, ale czasami są takie potrzeby.

Co do wielkości grawerunku, to najpopularniejsze jest pole znakowania 100×100 mm. Są też oczywiście większe oraz mniejsze i czasami takie instalujemy u klientów, ale często powoduje to spadek jakości bądź prędkości.

Oferujemy klientom różne sposoby powiększenia powierzchni roboczej, najczęściej są to dodatkowe stoły liniowe, które przestawiają większe detale w przestrzeń roboczą i są zsynchronizowane w oprogramowaniu.

Najważniejszą zaletą naszych znakowarek laserowych jest możliwość znakowania bardzo twardych materiałów. Klasyczne mechaniczne metody znakowania ograniczają się do twardości 62–64 HRC, przy tej twardości uszkadzają się narzędzia nawet z węglika, laserem zaś można znakować najtwardsze materiały, łącznie z węglikiem.

Ograniczenia znakowarek wynikają bardziej z bezpieczeństwa pracy, ponieważ strefa robocza powinna być bezwzględnie odpowiednio osłonięta, co generuje problemy przy znakowaniu bardzo dużych elementów czy chęci znakowania ręcznego.

Nieraz problemem jest też długi czas niezbędny dla bardzo skomplikowanych operacji, ale wszystko zależy od specyfiki produkcji – jeżeli potrzebna jest bardzo wysoka dokładność, to laser jest niezastąpiony.

Jak wygląda proces znakowania laserem?

W naszych znakowarkach głowica znakująca jest stała, a porusza się wiązka lasera. Jest ona kierowana za pomocą dwóch lusterek zamocowanych na bardzo szybkich silniczkach – widać wtedy tylko drżenie luster, a przy dużej prędkości nie da się zauważyć żadnego ruchu. Każde lustro odpowiada za jedną oś. Typowa znakowarka laserowa operuje na jednej płaszczyźnie.

W zależności od materiału wymagane jest bardzo precyzyjne ustawienie głowicy znakującej względem znakowanej powierzchni.

Jeśli chodzi o prędkość znakowania, to producenci laserów często podają taki parametr, jednak jest to niemiarodajne, gdyż w zależności od znakowanego materiału czasem może to być mgnienie oka, a innym razem będą to długie minuty. maj 2017 \ Polski Przemysł | 45

Są aplikacje, szczególnie na niektórych tworzywach sztucznych, w których laser może wykonać napis składający się z 10 znaków o wysokości 3 mm w czasie 0,1 s i jest on bardzo czytelny. W wypadku metali, zwłaszcza kolorowych, potrzebny jest dłuższy czas i będzie to nawet kilkanaście sekund.

Czasy można oczywiście obniżać, dobierając laser o wyższej mocy.

Gdy otrzymujemy zapytania od klientów, na początku zawsze prosimy o przesłanie detali na próby w celu określenia jakości i dobrania mocy lasera do oczekiwanej wydajności.

Projektują państwo i wykonują również automatyczne stanowiska znakujące. Proszę powiedzieć coś więcej o tym produkcie.

W warunkach produkcyjnych czas znakowania jednego detalu wynosi zwykle kilka sekund, natomiast czas pomocniczy, czyli czas podania, a następnie zdjęcia detalu, to nawet kilkanaście lub kilkadziesiąt sekund.

Aby maksymalnie wykorzystać urządzenie i pracę operatora, budujemy automatyczne stanowiska znakujące. Takie stanowiska wyposażone są oczywiście w znakowarkę laserową oraz automatyczny system podawania i odbioru detali. Operator musi co jakiś czas podejść do urządzenia, aby zapełnić podajnik lub zasobnik oraz opróżnić miejsce odbioru oznakowanych detali. Stanowiska te często wyposażone są w manipulatory, roboty, które mogą od razu układać detale na paletach.

Wszystkie nasze automatyczne stanowiska do znakowania są zgodne z europejskimi normami w zakresie urządzeń laserowych, w tym PN-EN 60825-4 „Bezpieczeństwo urządzeń laserowych”, i zgodnie z nimi są projektowane i budowane w klasie I. Wszyscy nasi klienci otrzymują też deklarację zgodności WE na stanowisko do znakowania (nie tylko na sam laser do znakowania).

Które materiały można znakować laserem? Jakie produkty są najczęściej znakowane?

Materiały do znakowania laserem typu fiber (włóknowy, światłowodowy) – taki laser najlepiej się u nas sprzedaje – to: metale żelazne i nieżelazne, niektóre tworzywa sztuczne, ceramika i wiele innych (ciągle odkrywamy nowe zastosowania lasera).

Zastosowanie laserów do znakowania jest bardzo szerokie, począwszy od zwykłych tabliczek znamionowych, przez bardzo ważne komponenty w motoryzacji czy lotnictwie, standardem jest też znakowanie laserem wszystkich implantów, technologia ta jest stosowana do zdejmowania różnych powłok, dzięki czemu uzyskujemy bardzo dobre efekty w branży gadżetów reklamowych oraz na tekstyliach. Na stali nierdzewnej moż46 | Polski Przemysł / maj 2017

na uzyskać efekt piaskowania, dzięki czemu branże armatury sanitarnej oraz sprzętu AGD również coraz częściej stosują tę technologię.

W ostatnim czasie bardzo dynamicznie rozwija się dziedzina bezpośredniego znakowania detali kodami DataMatrix, co umożliwia późniejszą automatyczną identyfikację i kontrolę w procesach produkcyjnych, dotyczy to zwłaszcza branży motoryzacyjnej i lotniczej.

Jak na przestrzeni ostatnich lat rozwijała się technologia znakowania laserem?

Zasada działania laserów bardzo się nie zmienia, cały czas jest to głowica znakująca, źródło światła i odpowiednie sterowanie wiązką.

Zmiany idą głównie w kierunku miniaturyzacji, zmniejszenia zapotrzebowania na energię elektryczną oraz wydłużenia trwałości źródeł światła.

Za tym idzie również niższa cena.

W chwili obecnej renomowani producenci deklarują trwałość źródła światła na poziomie 100 tys. godz., co, zakładając nawet ciągłą pracę, daje niespełna 11,5 roku. Należy jednak pamiętać, że miarodajna jest tylko gwarancja, po jej upływie i tak trzeba zapłacić za nowe źródło, w wypadku uszkodzenia najczęściej okazuje się, że nie nadaje się ono do naprawy.

Jeszcze 15 lat temu używało się laserów lampowych, które zajmowały kilkanaście metrów sześciennych i były wyposażone w płynne układy chłodzenia oraz zużywały 5–10 kW. Dzisiaj laser do znakowania zużywa niewiele więcej energii niż zwykły komputer PC i jest chłodzony powietrzem, a do jego sterowania zazwyczaj wystarcza zwykły laptop.

Główną zaletą znakowarek laserowych jest brak elementów zużywających się w trakcie eksploatacji. Oczywiście zakłada się jakąś trwałość urządzenia, ale jest ona na tyle długa, że po tym czasie nastąpi już kolejny skok technologiczny i urządzenia będą jeszcze mniejsze i jeszcze bardziej wydajne.

Główną wadą laserów niestety wciąż jest to, że są to urządzenia niebezpieczne, a dobre ich zabezpieczenie pozostaje dość kosztowne.

Właśnie – jakie kwalifikacje musi mieć operator takiego urządzenia? Proszę opowiedzieć o ryzyku związanym z użytkowaniem lasera.

W pracy przy znakowarkach laserowych pojawiają się trzy główne zagrożenia: utrata wzroku na skutek kontaktu oka z bezpośrednią lub odbitą wiązką lasera; uszkodzenie tkanek kończyn lub innych części ciała na skutek

BARDZO LUBIMY TRUDNE I SKOMPLIKOWANE ZAMÓWIENIA, NIE BOIMY SIĘ WYZWAŃ I CZĘSTO DAJE NAM TO PRZEWAGĘ NAD INNYMI FIRMAMI, KTÓRE NIE MAJĄ TAKICH MOŻLIWOŚCI kontaktu z wiązką lasera; zatrucie oparami, dymami czy pyłami, które powstają podczas procesu znakowania (mogą one doprowadzić do ciężkich chorób układu oddechowego oraz są rakotwórcze).

Absolutnie nie powinno się używać znakowarek laserowych bez odpowiednich osłon. Często spotykamy się z brakiem świadomości u klientów, którzy już mają podobne lasery. Niestety nierzadko widujemy też stanowiska bez żadnych osłon, przy których pracownicy używają jedynie okularów ochronnych, często zresztą nieodpowiednich. Jest to tym bardziej niebezpieczne, że szkodliwe promieniowanie jest niewidoczne dla ludzi, widoczne są niewielkie błyski w miejscu znakowania. Niektóre firmy sprzedające znakowarki laserowe nie uświadamiają klientom wszystkich zagrożeń, a nawet wprowadzają ich w błąd, twierdząc, że praca w okularach w pełni zabezpiecza operatora.

Znakowarki laserowe to maszyny i oczywiście podlegają głównej dyrektywie maszynowej: dyrektywa maszynowa 2006/42/WE z 17.05.2006 r.

(Dz.U. L 157 z 9.06.2006 r., s. 24) oraz jej zmiana 2009/127/WE z 21.10.2009 r. (Dz.U. L 310 z 25.11.2009 r., s. 29).

Jest też europejska norma PN-EN 60825-1:2014-11 „Bezpieczeństwo urządzeń laserowych”, która jednoznacznie klasyfikuje znakowarki laserowe w klasie IV, czyli najbardziej niebezpieczne urządzenia laserowe.

Produkowane przez naszą firmę stanowiska do znakowania wyposażone są w odpowiednie osłony, systemy bezpieczeństwa oraz zintegrowane dedykowane odciągi z wymiennymi filtrami. W wypadku niezamkniętych drzwi, uszkodzenia lub przepełnienia filtra czy włączenia stopu awaryjnego laser zostaje odłączony podwójnym obwodem bezpieczeństwa.

Dzięki tym zabezpieczeniom stanowisko laserowe ma klasę I, czyli jest w pełni bezpieczne dla operatorów oraz osób postronnych.

jektowane i zbudowane pod kątem indywidualnych wymagań klienta.

Operator musi podejść do tego stanowiska co godzinę, aby zapełnić kosz zasypowy czystymi tulejkami w tylnej części maszyny oraz opróżnić zasobnik z oznakowanymi tulejkami w przedniej części urządzenia. Stanowisko pracuje samodzielne, tulejki są ustawiane zawsze w odpowiedniej pozycji na wyjściu z wibracyjnego kosza zasypowego, tam są łapane przez chwytak i przenoszone na obrotową głowicę, gdzie następuje ich znakowanie po obwodzie. Po zakończonym procesie inny chwytak zdejmuje oznakowaną tulejkę i wrzuca do pojemnika z gotowymi detalami.

Ciekawostką stanowiska jest również dedykowane oprogramowanie, które nadzoruje pracę stanowiska oraz umożliwia proste wprowadzanie danych przez operatora. Operator loguje się za pomocą karty, system na podstawie kodu stwierdza, jaki poziom dostępu ma operator, czy np. może wprowadzać nowych operatorów, nowe wzory znakowania, czy tylko znakować wcześniej wprowadzone wzorce.

Następnie czytnikiem kodów wczytuje kod z drukowanego zlecenia produkcyjnego, a system na jego podstawie generuje rodzaj oznaczenia, po czym włącza urządzenie jednym przyciskiem i pracuje ono samodzielnie. Oczywiście wszystkie dane są zapisywane w bazie i przypisane do powyższego operatora. Taki system minimalizuje możliwość błędnego oznaczenia detali.

Nasza firma wystawia Deklarację zgodności WE na całe stanowisko do znakowania. Takie stanowiska mogą obsługiwać osoby po krótkim przeszkoleniu mającym na celu głównie uświadomienie zagrożeń i oczywiście naukę obsługi urządzenia.

Większość stanowisk wyposażamy w oprogramowanie przeznaczone do zbierania danych lub do wymiany informacji z systemami zarządzania produkcji czy systemami SAP.

Oferują państwo również inne metody znakowania. Kiedy się one sprawdzają?

Oferujemy też mikropunktowe urządzenia do znakowania. Urządzenia te niekiedy są efektywniejsze niż znakowarki laserowe, a przede wszystkim tańsze.

Jakie plany na przyszłość ma Mitegra?

Rozwijamy funkcje pomocnicze związane z pozycjonowaniem detali i podglądem w czasie rzeczywistym. Pracujemy też nad innymi usprawnieniami znakowania laserowego.

Działają one na zasadzie obróbki mechanicznej ubytkowej, więc jeśli komuś bardziej zależy na głębokim oznakowaniu, a mniej na jakości, ta metoda jest odpowiednia.

Najbliższe plany to laser do znakowania 3D. Obecnie typowe znakowarki laserowe znakują w jednej płaszczyźnie, a mamy już lasery, które mogą znakować w kilku równoległych płaszczyznach, tzw. laser 2,5 D. Laser 3D potrafi znakować na podstawie modelu 3D elementy przestrzenne, np. kulę.

Proszę opowiedzieć o najciekawszych lub najtrudniejszych zamówieniach z zakresu znakowania, jakie zrealizowała Mitrega.

Bardzo lubimy trudne i skomplikowane zamówienia, nie boimy się wyzwań i często daje nam to przewagę nad innymi firmami, które nie mają takich możliwości.

Jednym z naszych ciekawszych urządzeń było automatyczne stanowisko do znakowania tulejek ze stali nierdzewnej. Stanowisko w pełni zapro-

Chcemy również zająć się branżą spawania laserowego w nanoskali – bardzo małych detali.

W dalszej perspektywie interesujące jest również wykorzystanie lasera w druku 3D w metalu, wymaga to jednak sporo środków finansowych i wysokiej klasy zaplecza laboratoryjnego. ■ maj 2017 \ Polski Przemysł | 47

Anna Grzesik

Rury opancerzone

od ELPLAST+ Działająca na polskim rynku od 1999 r. jastrzębska spółka ELPLAST+ jest firmą rodzinną, działającą w branży przetwórstwa i produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych, głównie z polietylenu i polipropylenu. Pomimo ogromnej konkurencji firma odnotowuje wysokie zapotrzebowanie na swoje wyroby, szczególnie w górnictwie oraz w sektorze drogowym i komunalnym.

Od

18 lat ELPLAST+ zaopatruje rynek, głównie w rury PE (zwykłe i opancerzone), kształtki PE, studzienki kanalizacyjne i studzienki wodomierzowe. Na potrzeby przemysłu i górnictwa produkuje przede wszystkim rury: PE antystatyczne, trudnopalne, kształtki PE i Victaulic (rowkowy system łączenia rur stalowych, zapewniający kilka razy szybszy montaż niż instalacje spawane czy kołnierzowe). W nieco mniejszym stopniu ELPLAST+ realizuje też zamówienia dla sektora sportów wodnych i rekreacji. Są to głównie pomosty pływające oraz porty najazdowe dla skuterów wodnych.

Jastrzębska spółka ma na swoim koncie wiele dużych inwestycji o łącznej wartości ponad 5 mln zł, takich jak m.in.: nowoczesna linia do produkcji rur opancerzonych wielowarstwowych w zakresie średnic 90–400 mm,

48 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / maj 2017

nowoczesny, wysokowydajny regranulator oferujący możliwość barwienia oraz nowoczesny pulweryzator marki Pallmann.

RURY WIELOWARSTWOWE I Z PANCERZEM OCHRONNYM Produkcja rur opancerzonych obejmuje produkcję rur wielowarstwowych (koekstruzja) i rur z pancerzem ochronnym (niepołączonym molekularnie z rurą bazową). W jednym i drugim przypadku możliwa jest aplikacja odpowiednio modyfikowanych surowców wpływających na końcowe własności produktu. W ten sposób można wyprodukować rurę, która dodatkowo będzie antybakteryjna, antystatyczna, trudnopalna czy też odporna na wyższe temperatury.

W procesie koekstruzji możliwe jest wytworzenie rury z maksymalnie czterema warstwami. Każda warstwa może być niezależnie modyfiko-

wana i posiadać charakterystyczne dla niej własności, np. od strony wewnętrznej – antybakteryjność, od strony zewnętrznej – trudnopalność i antystatyczność. Istotne w tym procesie jest stosowanie modyfikacji surowców pozwalającej w dalszym ciągu zachować ich wzajemną kompatybilność. Podczas produkcji należy też zwrócić szczególną uwagę na centryczność i stabilność grubości poszczególnych wytłaczanych warstw oraz tak prowadzić proces technologiczny wytłaczania, aby oczekiwane własności surowców nie uległy degradacji.

Produkt składający się z rury bazowej o wymaganych właściwościach oraz z ochronnego pancerza nazywany jest rurą opancerzoną. Pancerz ten może stanowić jedynie ochronę bazowej rury podczas montażu za pomocą nowoczesnych technik renowacyjnych lub też posiadać specjalne własności uzyskane poprzez modyfikację surowców.

Opancerzone i wielowarstwowe rury ELPLAST+ wykonane są z poliolefin – materiału masowo stosowanego na całym świecie. Poliolefiny charakteryzują się bardzo dobrymi własnościami mechanicznymi i wytrzymałościowymi, odpornością na ciśnienie wewnętrzne, bardzo dobrą zgrzewalnością, żywotnością, odpornością na udar, korozję i działanie wielu związków chemicznych. Ponadto rury te są lekkie, gładkie, elastyczne, biologicznie obojętne oraz dopuszczone do kontaktu z wodą pitną.

ELPLAST+ oferuje szeroki wybór rur opancerzonych wykonanych z materiału typu PE 100 RC o wyjątkowych własnościach wytrzymałościowych i wysokiej odporności na naciski punktowe. Charakteryzują się one również dużą odpornością na powolną propagację pęknięć (badania FNCT Full Notch Creep) wg ISO 16770 oraz na test karbu (Notch Test) zgodnie z PN-EN ISO 13479. Bardzo dobrze sprawdzają się one w instalacjach ciśnieniowych (rury opancerzone typu Specjal, Duo Specjal, Mono Specjal).

Własności te uzyskiwane są poprzez stosowanie odpowiednich surowców rynkowych lub surowców na bazie receptur własnych ELPLAST+.

RYNEK DYNAMICZNY, ALE TRUDNY Wartość dynamicznie rozwijającego się rynku tworzywowych rur ELPLAST+ szacuje się na około 2,7 mld zł. Kluczowymi trendami, które w najbliższym czasie będą miały wpływ na rozwój branży, są: dynamiczny wzrost eCommerce B2B, wielokanałowa komunikacja i dystrybucja – rozwój i wzrost wykorzystania urządzeń mobilnych, integracja systemów dostawców i odbiorców usług, współtworzenie usług/produktów, spadek lojalności wobec marek, a także dbałość firm o jak największą dostępność i szybką dostawę usług/produktów.

Firma swą szansę upatruje przede wszystkim w potencjalnych inwestycjach infrastrukturalnych i budowlanych związanych z nową perspektywą finansową Unii Europejskiej 2014–2020. Nie bez znaczenia jest również wielkość i chłonność rynków zagranicznych, dlatego też jastrzębska spółka w najbliższym czasie planuje ekspansję na kolejne rynki zagraniczne, choć już w tej chwili eksportuje swoje produkty do krajów bałtyckich, Czech, Słowacji, Węgier, Niemiec i Skandynawii. W tej chwili spółka realizuje m.in. inwestycję dla jednego ze szwedzkich odbiorców. Wartość kontraktu polegającego na wykonaniu zbiorników na ścieki opiewa na ponad 1 mln zł.

Aktualnie realizowane inwestycje spółki to między innymi: nowoczesna linia do produkcji PP-R, gdzie celem jest zwiększenie mocy produkcyjnych rur o średnicy 16–63 mm. Inwestycja ta przebiega w dwóch etapach, a jej łączna wartość wynosi 2 mln zł. Realizowany obecnie projekt wdrożenia nowego systemu ERP o wartości ok. 1 mln zł ma na celu poprawę procesów we wszystkich obszarach funkcjonowania spółki, szczególnie w obszarze logistyki i produkcji.

Głównymi zagrożeniami, które mogą mieć kluczowy negatywny wpływ na rozwój spółki, są sytuacja polityczno-gospodarcza w Polsce prowadząca do dalszej zapaści w inwestycjach publicznych. Kłopotliwe dla firm działających w branży są też czynniki takie jak dalszy spadek produkcji budowlanej, wzrost kosztów prowadzenia działalności, szczególnie w zakresie głównego kosztu, jakim jest surowiec używany do produkcji, a także agresywne działania konkurencji wynikające wprost z potencjalnie trudnej sytuacji rynkowej.

DORADZTWO I LABORATORYJNA JAKOŚĆ Konkurencyjność ELPLAST+ oparta jest na bardzo silnych fundamentach, jakimi są: model indywidualnej obsługi klienta, wysokiej jakości produkty, rzetelne doradztwo oraz lojalność klientów. Know-how firmy polega na stosowaniu własnych rozwiązań technologicznych podczas produkcji.

Dzięki temu opiera się ona na opracowanych procesach i modyfikacjach własności fizykochemicznych surowców. Jest to możliwe między innymi dzięki temu, że firma posiada własne laboratorium. Dzięki niemu jakość wyrobów poddawana jest nieustannej kontroli. W laboratorium odbywają się m.in. badania stosowanych przez firmę surowców oraz analiza ich własności. Badania przeprowadzane w laboratoriach ELPLAST+ wynikają z wymagań stawianych wyrobom, a także chęci zapewnienia produktów o wysokiej jakości potwierdzonej zgodnością z normami PN-EN, PN-EN-ISO, aprobatami technicznymi, certyfikatami bezpieczeństwa oraz spełnieniem wymagań klientów. Ponadto badania takie gwarantują firmie szybkie i pozytywne ich certyfikowanie w akredytowanych placówkach zewnętrznych.

W ramach poszukiwań coraz to lepszych rozwiązań technologicznych spółka współpracuje też z wieloma jednostkami naukowymi, szczególnie z Polską Akademią Nauk w Łodzi, Instytutem Materiałów Polimerowych i Barwników w Gliwicach, Głównym Instytutem Górnictwa w Katowicach oraz z Instytutem Nafty i Gazu w Krakowie.

Badania przeprowadzone przez Kantar Millward Brown, dotyczące poziomu lojalności oraz satysfakcji ze współpracy z jastrzębską spółką, wskazują na to, że jest on dwukrotnie wyższy niż wyniki reprezentowane przez rynek. Dla 60% klientów ELPLAST+ jest głównym dostawcą, a niemal połowa z nich to osoby bardzo lojalne, chcące nieustannie współpracować z firmą i będące do niej mocno przywiązane. Wart zaznaczenia jest również fakt, że 71% odbiorców objętych jest indywidualną opieką handlowców, podczas gdy średnia rynkowa jest na poziomie 31%. ■ maj 2017 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 49

KAŻDA RELOKACJA JEST INNA

Relokacja obiektów przemysłowych, montaż oraz demontaż maszyn i urządzeń przemysłowych, spawanie rurociągów i zbiorników, utrzymanie ruchu w zakładach przemysłowych, montaż oraz rozbiórki konstrukcji stalowych – tak w skrócie można przedstawić ofertę firmy Stahl-Mont ze Słońska w województwie lubuskim. Z jej usług korzystają nie tylko firmy z Polski. Wśród jej stałych klientów są bowiem również firmy niemieckie, belgijskie, francuskie, angielskie i inne.

Wydaje się, że dla pracowników firmy nie ma rzeczy niemożliwych, skoro potrafią przenieść zakład produkcji tworzyw sztucznych z północnej Francji do Tunezji lub zdemontować linie produkcyjne fabryki tekstyliów na Słowacji i zamontować je w dwóch miejscach: w Stanach Zjednoczonych i w Brazylii.

F

irma Stahl-Mont została założona w roku 2009. Jest to spółka z ograniczoną odpowiedzialnością spółka komandytowa. Powstała na fundamencie jednoosobowego przedsiębiorstwa PHU Jamniuk.

Obie firmy świadczą usługi w zakresie montażu i demontażu maszyn przemysłowych, relokacji fabryk oraz linii produkcyjnych, a także spawalnictwa przemysłowego i utrzymania ruchu w zakładach przemysłowych. Jak zapewnia Marek Jankowski, dyrektor zarządzający Stahl-Mont, obecną pozycję firma zawdzięcza ciężkiej pracy, fachowości i doskonaleniu się w taki sposób, aby odpowiadać na potrzeby swoich klientów. W firmach Stahl-Mont i PHU Jamniuk zatrudnionych jest około 130 specjalistów, których wiedza i umiejętności pozwalają na zagwarantowanie najwyższej jakości usług ich kontrahentom. Są to między innymi spawacze zbiorników i rurociągów, monterzy, mechanicy i elektrycy.

Wiodącą dziedziną działalności Stahl-Mont jest relokacja maszyn, urządzeń, linii produkcyjnych oraz całych zakładów produkcyjnych. Jak zapewniają przedstawiciele firmy, poziom świadczonych usług spełnia najwyższe światowe standardy. Jej specjaliści są w stanie poprowadzić najbardziej skomplikowane przedsięwzięcia, od projektu, po realizację, i zapewniają kompleksowość świadczonych przez siebie usług. W ramach relokacji firma oferuje: transfer maszyn i linii produkcyjnych, kompleksową relokację zakładów produkcyjnych, transport, montaż kompletnych linii produkcyjnych, przemieszczania wewnątrz i na zewnątrz zakładów maszyn i urządzeń przemysłowych, rozładunek, pozycjonowanie, podłączenie i uruchomienie maszyn, poziomowanie maszyn, złomowanie – dezinstalację maszyn i urządzeń oraz relokację systemów wentylacyjnych, przewodów kominowych, nadmuchów.

Kolejna ważna gałąź działalności firmy to montaż i demontaż obiektów oraz konstrukcji stalowych dla przemysłu na terenie całego kraju oraz zagranicą.

Dzięki doświadczonym i stale podnoszącym swoje umiejętności ekipom montażowym firma potrafi sprostać nawet najbardziej wygórowanym oczekiwaniom klientów. Jej ekipy mają rozległe doświadczenie montażowe w zakresie prac: mechanicznych, ślusarskich, elektrycznych, spawalniczych oraz konstrukcyjnych z wykorzystaniem każdego rodzaju maszyn i urządzeń. Jak zapewniają przedstawiciele firmy, wieloletnie doświadczenie przy wykonywaniu prac montażowych, własne zaplecze sprzętowe oraz wykwalifikowani pracownicy gwarantują rzetelne, fachowe oraz terminowe wykonanie powiemaj 2017 \ Polski Przemysł | 51

rzonych im zadań. W ramach tej części działalności firma oferuje: montaż i demontaż konstrukcji stalowych obiektów przemysłowych, remonty konstrukcji i instalacji przemysłowych, wykonanie i montaż elementów galanterii stalowej, zabezpieczenia antykorozyjne, montaże dekoracji wraz z podłączeniem elektrycznym; cięcie, spawanie, transport, złomowanie. Różnorodność realizowanych zleceń pozwala firmie Stahl-Mont podnosić kwalifikacje i zbierać doświadczenie, co skutkuje znajomością wielu technologii stosowanych w budownictwie i montażach.

Ponadto firma od wielu lat zajmuje się spawalnictwem przemysłowym. Zatrudnieni przez nią wykwalifikowani pracownicy mają aktualne certyfikaty oraz szkolenia, zdobyli także wieloletnie doświadczenie w spawaniu rur, rurociągów, zbiorników oraz konstrukcji stalowych podczas realizacji zleceń na całym świecie. Jak zapewnia firma, wykonane przez nią spoiny sprawdzają się przez wiele lat i dają gwarancję trwałego połączenia spawanych elementów. W Stahl-Mont wykorzystuje się kilka metod spawania: metodę MIG – spawanie w osłonach gazów obojętnych; metodę MAG – spawanie w osłonach gazów aktywnych; metodę TIG – spawanie nietopliwą elektrodą wolframową; elektrodą (elektrody otulone), a także spawanie gazowe i drutami rdzeniowymi. Aktualnie największym zainteresowaniem cieszy się spawanie metodą TIG.

Czwartą dziedziną, w której realizuje się Stahl-Mont, jest kompleksowa obsługa linii produkcyjnych z zakresu utrzymania ruchu. Firma ma doświadczenie w pracy zarówno z liniami, które wymagają operatorów, jak i z tymi, które są w pełni zautomatyzowane. Zajmuje się również nietypowymi maszynami i całymi liniami produkcyjnymi. Firma oferuje utrzymanie ruchu linii produkcyjnych oraz utrzymanie ruchu okołoprodukcyjnego w zakresie: konserwacji maszyn i urządzeń, smarowania, planowania i bieżących prac remontowych oraz modernizacyjnych, 24-godzinnego wsparcia technicznego, usuwania awarii, prowadzenia prewencyjnego i korekcyjnego utrzymania ruchu, zakupu i zarządzania logistycznego częściami zamiennymi, zapewnienia dyspozycyjności materiałów zużywających się, przeprowadzania czyszczeń technicznych maszyn, kompletowania i aktualizacji dokumentacji technicznej maszyn, planowania i realizacji ulepszeń technicznych maszyn, planowania i zarządzania pracami remontowymi w ramach TPM (Total Productive Maintenance), opracowania i realizacji produkcyjnego utrzymania ruchu (Predictive Maintenance), prowadzenia serwisu automatyki przemysłowej.

Ekipy monterskie składające się z automatyków, mechaników, elektryków, spawaczy działają tak, aby zagwarantować obniżenie strat finansowych spowodowanych przestojem linii produkcyjnych.

O ofercie firmy i jej planach na przyszłość opowiedział nam Marek Jankowski Firma Stahl-Mont zajmuje się m.in. relokacją fabryk. Proszę wyjaśnić, jak wygląda oferowany przez państwa proces relokacji? Z jakich etapów się składa? Jak sobie państwo radzą z transportem maszyn?

Proces relokacji fabryk przebiega wieloetapowo. Zazwyczaj zaczyna się od wizji lokalnej miejsca, gdzie linie produkcyjne mają być demontowane. Następuje wycena usług i rozpoczyna się proces demontażu. W naszych ekipach zawsze są osoby nadzorujące taki proces. W tym celu, aby ułatwić sobie pracę podczas ponownego montażu, staramy się jak najdokładniej opisać demontowane elementy. Następnie odbywa się załadunek i transport do miejsca docelowego. Jeśli mowa o relokacji międzykontynentalnej, najpierw jest to załadunek związany z transportem lądowym, a następnie – morskim.

Przy załadunku korzystamy z usług firm transportowych. Podobnie rzecz ma się w wypadku sprzętu specjalistycznego, takiego jak dźwigi przemysłowe.

Z jakich względów firmy decydują się na relokacje fabryk?

Obecnie firmy decydują się na relokacje z różnych powodów. Jednym z najczęstszych jest potrzeba obniżenia kosztów produkcji. Drugim niezwykle istotnym powodem relokacji jest możliwość pozyskania wykwa52 | Polski Przemysł / maj 2017

lifikowanej kadry pracowników w miejscu docelowego funkcjonowania przedsiębiorstwa. Jeszcze innym są normy środowiskowe. Bardzo często fabryki, które – ze względu na technologie i na przykład ilość emitowanych zanieczyszczeń – nie mogą funkcjonować w Europie bądź w USA, przenoszą się do Afryki, Ameryki Południowej czy Azji, gdzie normy środowiskowe nie są tak restrykcyjne.

Jakie największe i najciekawsze projekty z zakresu relokacji zrealizowali państwo do tej pory?

Wśród naszych projektów mamy około stu dużych relokacji linii produkcyjnych i fabryk. Do tej pory największym projektem, jaki realizowaliśmy, było przeniesienie zakładu do produkcji tworzyw sztucznych z północnej Francji do Tunezji. W tym wypadku bardzo dużym wyzwaniem były kwestie logistyczne i kulturowe. Zdemontowany we Francji sprzęt był transportowany najpierw drogą lądową, a później – morską. Samych drobnych elementów zgromadziło się prawie 400 kontenerów. Innym wyzwaniem były kwestie kulturowe w Tunezji. Miejscowe prawo zmuszało nas do współpracy z tunezyjskimi wykonawcami. Efektywność ich pracy była zdecydowanie niższa niż naszych pracowników. Poza tym wielu

szeregowych pracowników nie zamierzało sprzątać własnego stanowiska pracy, ponieważ było to sprzeczne z ich przekonaniami religijnymi, według których mężczyźni nie wykonują prac porządkowych. W ten projekt zaangażowaliśmy 16 osób. Łącznie demontaż we Francji i ponowny montaż w Tunezji trwał 2,5 roku. Poza tym ostatnio demontowaliśmy linie produkcyjne fabryki tekstylnej na Słowacji i ponownie montowaliśmy je w dwóch miejscach: w USA i w Brazylii. Był to bardzo ciekawy projekt, który realizowaliśmy we współpracy z naszym francuskim inżynierem. Na co dzień najczęściej działamy na rynkach niemieckim, belgijskim, angielskim i francuskim.

Jakie są największe wyzwania, z jakimi musi się zmierzyć państwa firma podczas relokacji fabryk? Co jest najtrudniejsze w realizacji tego typu zamówień? Czy zetknęli się państwo z jakimiś niespodziankami lub trudnościami podczas swoich relokacji?

Każda relokacja jest inna, ale też każda jest w jakiś sposób podobna. Wszystko zależy od typu przenoszonych i instalowanych maszyn.

Zdarzają się choćby problemy z wyciągnięciem maszyn i trzeba pokonać trudności architektoniczne, które wymagają m.in. rozbiórki ścian, sufitów, podłóg. Zdarzyło nam się również, że podczas transportu ponadgabarytowego konieczny był demontaż trakcji elektrycznych, a nawet zatrzymanie pociągu. Oczywiście każdy taki krok wiąże się z otrzymaniem wiążących decyzji odpowiedzialnego ministerstwa w kraju, w którym prowadzimy prace. Podczas różnych kontraktów napotykamy na rozmaite problemy. Przede wszystkim musimy działać w zgodzie z miejscowymi przepisami bhp, prawem pracy, normami środowiskowymi. Zdarzyło się, że demontowana fabryka znajdowała się na gruncie, który należał do innego właściciela. W związku z tym również mieliśmy trochę problemów, ale ze wszystkimi poradziliśmy sobie w sposób wzorowy.

Drugą ważną gałęzią państwa działalności jest spawalnictwo przemysłowe. Proszę powiedzieć coś więcej o tej części oferty.

Spawalnictwo przemysłowe jest istotną częścią naszej działalności. Od ponad 10 lat świadczymy usługi spawalnictwa przemysłowego dla rafinerii w Niemczech. Specjalizujemy się w niezwykle precyzyjnym spawaniu zbiorników i rurociągów. Ponadto fakt, że dysponujemy wykwalifikowanymi spawaczami, jest niezwykle przydatny, kiedy podczas instalacji maszyn i linii produkcyjnych zachodzi konieczność spawania części orurowania doprowadzającego surowiec produkcyjny. Z naszych usług korzystają różne firmy, które potrzebują wymiany maszyn, linii produkcyjnych czy spawania.

Przede wszystkim są to firmy z branży paliwowej, stalowej, a także tekstylnej, drzewnej i spożywczej.

Montaż i demontaż maszyn oraz urządzeń przemysłowych oferują państwo zarówno w kraju, jak i za granicą. W jakich krajach realizowali państwo zlecenia do tej pory?

Do tej pory Stahl-Mont i PHU Jamniuk realizowały projekty na wszystkich kontynentach oprócz Antarktydy. W Europie istnieje tylko kilka krajów, w których jeszcze nie świadczyliśmy swoich usług.

Firma zajmuje się także kompleksową obsługą linii produkcyjnych z zakresu utrzymania ruchu. Na czym polega ta część oferty? Co trzeba wziąć pod uwagę przy realizacji tego typu zleceń?

Utrzymanie ruchu ma ograniczyć do minimum przerwy produkcyjne.

W tym celu przede wszystkim realizujemy działania prewencyjne, prowadzimy okresowe przeglądy maszyn mające na celu ograniczenie bądź wyeliminowanie przerw produkcyjnych. Jeśli wystąpi awaria, to staramy się jak najszybciej naprawić urządzenia. Całość działań sprowadza się do tego, aby nasz partner dzięki naszemu wsparciu mógł spokojnie planować produkcję i wiedzieć, że bez zakłóceń, w zgodzie z przepisami bhp będzie mógł prowadzić działalność opartą na produkcji. Przy realizacji tego typu kontraktów stawiamy na długofalową współpracę. Usługi utrzymania ruchu w zakładach przemysłowych świadczymy głównie w Polsce. Jednak w przeszłości przez 6 lat świadczyliśmy taką usługę we Francji.

Jakie firmy zgłaszają się do państwa z takimi zamówieniami?

Z tej usługi korzystają różne firmy, które dysponują parkiem maszynowym, a co za tym idzie, konieczne są u nich konserwacja, dokupowanie części zamiennych, urządzeń i zapewnienie stałego rytmu działań oraz gwarancji bezpiecznego i solidnego użytkowania maszyn.

Dzięki czemu, pana zdaniem, firma Stahl-Mont wyróżnia się na tle konkurencji?

Z pewnością wyróżnia nas kompleksowość usług oraz imponujące doświadczenie. Nasi spawacze, monterzy, elektrycy i mechanicy wykonali szereg prac na całym świecie i wiedzą, w jaki sposób podchodzić do rozmaitych zagadnień związanych z montażem maszyn, spawaniem czy utrzymaniem ruchu.

Jak udało się państwu trafić ze swoją ofertą za granicę?

Przy relokacjach fabryk oraz linii produkcyjnych bardzo często w grę wchodzą działania między różnymi krajami. Dla naszych zagranicznych partnerów Stahl-Mont i PHU Jamniuk są niezwykle istotne ze względu na profesjonalizm działań oraz konkurencyjność cenową. Dzięki temu, że w powierzone nam zadania wkładamy serce i spotyka się to z uznaniem zleceniodawców, oni sami rekomendują nas kolejnym klientom.

Jakie plany na najbliższą przyszłość ma firma?

Stahl-Mont i PHU Jamniuk ciągle się rozwijają. Jesteśmy dumni z faktu, że udało nam się zbudować markę, która znajduje się w czołówce firm zajmujących się relokacją linii produkcyjnych, montażem-demontażem linii przemysłowych oraz spawalnictwem przemysłowym. Każdego dnia staramy się dawać naszym klientom najlepsze rozwiązania. W celu uzyskania jeszcze większej kompleksowości usług postanowiliśmy uruchomić własną produkcję prefabrykatów ze stali. Już niebawem z nią ruszymy. Śledzimy trendy w branży i na pewno poprzez codzienne doskonalenie będziemy się starać, aby pozostać synonimem fachowości i jakości dla wszystkich współpracujących z nami firm. Śledzimy trendy w branżach, dla których jesteśmy solidnym partnerem. W tym celu bardzo często pojawiamy się na prestiżowych targach jako wystawcy lub odwiedzający. W charakterze wystawców byliśmy obecni w Dubaju, w Hanowerze i w Poznaniu. ■ maj 2017 \ Polski Przemysł | 53

Grupa Azoty ZAK SA stawia na innowacyjność Grupa Azoty Zakłady Azotowe Kędzierzyn SA, wchodząca w skład Grupy Azoty, to jeden z największych producentów chemicznych w Polsce.

Jej sztandarowymi produktami są nawozy azotowe oraz alkohole OXO i plastyfikatory. Z oferty korzystają: rolnictwo, budownictwo, przetwórstwo chemiczne i przemysł tworzywowy. Spółka dysponuje własną elektrociepłownią i portem załadunkowym.

Na kilka naszych pytań odpowiedział Mateusz Gramza, prezes zarządu, dyrektor generalny Grupy Azoty Zakłady Azotowe Kędzierzyn SA.

Panie prezesie, w tym miesiącu mija rok, odkąd kieruje pan zakładami azotowymi w Kędzierzynie-Koźlu. Jak podsumowałby pan miniony okres?

Był to na pewno bardzo owocny rok, podczas którego dzięki wytężonej pracy całego zarządu udało się wiele osiągnąć. Oczywiście jest jeszcze dużo do zrobienia, ale w przyszłość patrzę z optymizmem, a miniony czas utwierdza mnie w przekonaniu o słuszności strategii obranej przez spółkę.

Grupa Azoty ZAK SA to jeden z największych zakładów chemicznych w Polsce. Jakie są podstawowe obszary państwa działalności?

Zakłady w Kędzierzynie-Koźlu są częścią największego polskiego koncernu chemicznego – Grupy Azoty. Sukcesywnie integrujemy i konsolidujemy polski przemysł chemiczny, tworząc markę rozpoznawalną już nie tylko w kraju, lecz także w Europie i na świecie. Nasze zakłady opierają działalność na dwóch podstawowych filarach. Pierwszy z nich to segment nawozów azotowych, które cieszą się renomą wśród przedstawicieli branży rolniczej. Drugi natomiast, i tutaj jesteśmy jedyni w Polsce, to segment OXO, zajmujący się produkcją alkoholi, aldehydów i plastyfikatorów. Produkty te znajdują szerokie zastosowanie w przemyśle tworzywowym i przetwórstwie chemicznym.

Jak obecnie wygląda sytuacja w segmencie nawozów?

Jest to niewątpliwie fundament działalności naszych zakładów, generujący ponad połowę przychodów spółki. Tradycja produkcji nawozów w Kędzierzynie to już prawie 70 lat. Jest to obszar, w którym udało nam się osiągnąć docenianą przez rolników jakość. Spośród produkowanych nawozów najbardziej rozpoznawalną marką jest ZAKsan®, uniwersalny nawóz azotowy, który może być stosowany do wszystkich upraw roślinnych, w uprawie warzyw i sadownictwie. Szczególną dumę zakładów stanowi opracowana w kędzierzyńskich „Azotach” technologia granulacji. Stanowi ona o pozycji rynkowej naszych produktów, gdyż produkowana w Kędzierzynie granulka ma wyjątkową wytrzymałość mechaniczną i twardość. Dzięki temu nawóz nie zbryla się i nie kruszy, a podczas rozsiewu ma zasięg do około 40 m. Pozwala to rolnikom zmniejszać eksploatację maszyn i uzyskiwać niższe koszty upraw. Drugim kluczowym produktem jest Salmag®.

Zawiera on w równych ilościach dwie formy: amonową i saletrzaną, co sprawia, że sprawdza się idealnie w naszych warunkach klimatyczno-glebowych. Może być stosowany pod wszystkie rośliny uprawne. Po konsolidacji polskiej branży nawozowej naszą technologię granulacji zaczęły stosować również inne spółki wchodzące w skład Grupy Azoty: Tarnów i Puławy.

Nowym nawozem, którego produkcją zajmujemy się od roku 2015, jest nawóz płynny RSM. Sprzedajemy go w postaci roztworu saletrzano-mocznikowego, zapewniając rolnikom również specjalne zbiorniki do jego przechowywania.

Jakie są perspektywy branży nawozowej? Czy widzi pan w niej potencjał rozwojowy?

Według mnie w branży nawozowej drzemie ogromny potencjał, a dzięki obranej w spółce strategii innowacji staramy się go sukcesywnie uwalniać.

Specyfika produkowanych przez nas nawozów jest taka, że 60–65% ceny zależy od ceny surowców. Dlatego też staramy się iść za najważniejszymi światowymi trendami, opracowując inteligentne formuły nawozowe dostosowane do wymagań coraz bardziej zmodernizowanego sektora rolniczego.

W ZESZŁYM ROKU JAKO GRUPA AZOTY OTRZYMALIŚMY DOFINANSOWANIE W KWOCIE 12,5 MLN ZŁ NA CZTERY PROJEKTY maj 2017 \ Polski Przemysł | 55

Na czym opiera się przyjęta przez państwa strategia innowacji?

Grupa Azoty ZAK SA przyjęła sobie za cel, by stać się jednym z najbardziej innowacyjnych przedsiębiorstw chemicznych w kraju. Strategia ta ma być realizowana poprzez trzy podstawowe działania. Po pierwsze, staramy się w ramach struktury organizacyjnej naszego przedsiębiorstwa stworzyć jak najbardziej sprzyjające warunki dla innowacji. W tym celu powołano do życia komitet innowacji, którego zadaniem będzie opracowywanie nowych rozwiązań i technologii. Po drugie, naszym priorytetem jest pozyskiwanie środków na prowadzenie prac badawczo-rozwojowych. Bardzo pomocny w tym zadaniu jest program przeznaczony dla polskiej branży chemicznej – Innochem – koordynowany przez Narodowe Centrum Badań i Rozwoju.

W zeszłym roku jako Grupa Azoty otrzymaliśmy dofinansowanie w kwocie 12,5 mln zł na cztery projekty. W Kędzierzynie udało nam się uzyskać wsparcie na dwa bardzo ciekawe i innowacyjne projekty nawozowe. Celem pierwszego będzie opracowanie wytwarzania nowych form nawozów lub dodatków i formuł nawozowych o wydłużonym okresie wydzielania składników do gleby. Będą one zawierały bardzo wartościowe dla roślin mikroelementy z grupy pierwiastków: cynk, miedź, mangan, bor, molibden i żelazo. Plan zakłada, że nawozy nowej generacji znajdą się w ofercie spółki w roku 2022. Koszt projektu wyniósł 11,6 mln zł przy dofinansowaniu na poziomie 5,7 mln zł, co oznacza, że część nakładów ponosimy z własnych środków. Celem drugiego projektu jest otrzymanie innowacyjnego nawozu poprzez opracowanie technologii biodegradowalnego czynnika oraz

DZISIAJ NAJSKUTECZNIEJSZĄ STRATEGIĄ ZAPEWNIAJĄCĄ SUKCES NA RYNKU PRODUKCJI CHEMICZNEJ JEST WYSOKA SPECJALIZACJA. WIELKIE NADZIEJE WIĄŻEMY Z BARDZO WAŻNYM DLA NAS PROJEKTEM BADAWCZO-ROZWOJOWYM, CZYLI PROJEKTEM ESTRÓW SPECJALISTYCZNYCH 56 | Polski Przemysł / maj 2017

metody łączenia mikroelementów. Chodzi nam o opracowanie takiego składu, który ograniczy ilości aplikowanego azotu, a zwiększy efektywność działania nawozu poprzez polepszenie wchłaniania substancji odżywczych.

Koszt projektu wyniósł 7,2 mln, z czego w ramach dofinansowania otrzymaliśmy 3,5 mln zł. Trzecim aspektem naszej strategii jest współpraca ze środowiskiem akademickim i naukowym. W ostatnich latach naszym zdaniem brakowało ściślejszej współpracy. Placówki naukowo-badawcze prowadziły projekty bardziej pod kątem badań ogólnych, nie realizując współpracy z przemysłem. Teraz sytuacja się zmieniła, głównie dlatego, że odbiorcą dofinansowań jest właśnie przemysł, a nie – jak dotychczas – uniwersytety czy instytuty. Dzięki temu możemy pracować ze środowiskiem naukowym nad konkretnymi problemami i starać się tak prowadzić nasze badania, by ostatecznym efektem było wdrożenie i komercjalizacja wyników naszych prac.

Jak przedstawia się sytuacja drugiego segmentu działalności spółki? Wspominał pan, że Grupa Azoty ZAK SA jest jedynym w Polsce producentem alkoholi OXO. To prawda. W 1986 r. uruchomiono w Kędzierzynie-Koźlu bardzo nowoczesną instalację na licencji wiodących wówczas amerykańskich przedsiębiorstw z tego segmentu. W zeszłym roku obchodziliśmy uroczysty jubileusz 30-lecia uruchomienia produkcji. Była to okazja do podsumowania działalności i wytyczenia kierunków dalszego rozwoju.

Co konkretnie wchodzi w skład segmentu OXO? Jakie zastosowania mają jego produkty?

Alkohole OXO wykorzystujemy do produkcji szerokiej gamy plastyfikatorów, jako dodatek do olejów napędowych oraz jako rozpuszczalnik w produkcji farb, lakierów i w innych gałęziach przemysłu. Nasze plastyfikatory są stosowane w wielu segmentach, między innymi do produkcji: materiałów podłogowych (np. wykładzin), izolacji kabli energetycznych, tapicerki meblowej i samochodowej, a nawet zabawek i produktów medycznych.

Plastyfikatory są też dodatkiem do niektórych farb i lakierów.

Jak obecnie wygląda rynek plastyfikatorów? Czy jest to branża, w której widzą państwo szanse na dalszy rozwój?

Jak najbardziej. Jak już wspomniałem, segment ten jest odpowiedzialny za niemal połowę naszych przychodów. Bardzo ważną datą dla naszej spółki był rok 2015, w którym została opracowana technologia produkcji nowego nieftalanowego plastyfikatora Oxoviflex®. Stosowany jest on w przetwórstwie tworzyw sztucznych oraz w przemyśle farb i lakierów. Zarówno plastyfikator, jak i jego technologia zostały wyróżnione prestiżową nagrodą Polski Produkt Przyszłości. Dzięki wysokiej jakości i doskonałym parametrom użytkowym cieszy się on uznaniem naszych odbiorców i w kraju, i za granicą. W następnych latach chcemy pójść jednak o krok dalej. Dzisiaj najskuteczniejszą strategią zapewniającą sukces na rynku produkcji chemicznej jest wysoka specjalizacja. Wielkie nadzieje wiążemy z bardzo ważnym dla nas projektem badawczo-rozwojowym, czyli projektem estrów specjalistycznych. W ramach przyjętej strategii innowacji postanowiliśmy,

i optymalizacji procesów produkcyjnych. W tym roku planujemy duże prace inwestycyjne dotyczące podniesienia sprawności naszych linii technologicznych, ale również standardów środowiskowych. Mam tutaj na myśli duży projekt ekologizacji instalacji mocznika i oczyszczalni biologicznej. Oprócz tego planujemy zmodernizować automatykę wytwórni amoniaku. Po drugie, naszym priorytetem powinno być ciągłe poszukiwanie nowych źródeł surowców i dywersyfikacja dostaw. Jednym z ciekawszych pomysłów, które są obecnie analizowane w ramach Grupy Azoty, jest projekt zgazowania węgla.

Warto się głębiej zastanowić nad tym pomysłem, biorąc pod uwagę nie tylko specyfikę naszej branży, lecz także geostrategiczne położenie naszego kraju.

Mateusz Gramza

prezes zarządu, dyrektor generalny Grupy Azoty Zakłady Azotowe Kędzierzyn SA.

we współpracy z Instytutem Chemii Przemysłowej im. prof. Ignacego Mościckiego w Warszawie, zgłosić nasz pomysł w ramach Programu Operacyjnego Inteligentny Rozwój 2014–2020. Również i tym razem Narodowe Centrum Badań i Rozwoju, które zajmowało się oceną nadesłanych wniosków, przyznało dofinansowanie na poziomie niemal 23 mln zł.

Na czym dokładnie ma polegać ten projekt?

Estry stanowią bardzo specyficzny rodzaj plastyfikatorów. Zależy nam z jednej strony na opracowaniu nowej technologii wytwarzania, która bazować będzie na odnawialnym kwasie biobursztynowym, a więc jeszcze bardziej przyjaznym dla środowiska naturalnego. Z drugiej strony zależy nam na wprowadzeniu na rynek nowych plastyfikatorów polimerowych, które będą miały optymalne właściwości użytkowe, takie jak niższa migracja, znacznie niższa lotność oraz pozytywny wpływ na właściwości wytrzymałościowe

ZALEŻY NAM NA WIĘKSZEJ ELASTYCZNOŚCI I SPECJALIZACJI, BY MÓC OFEROWAĆ PRODUKTY Z WIĘKSZĄ MARŻĄ, ALE „SZYTE NA MIARĘ” SPEŁNIAJĄCE WSZYSTKIE OCZEKIWANIA NASZYCH KONTRAHENTÓW tworzywa. Środki z tego programu mają nam w tym pomóc. Oprócz tego w ramach tej samej strategii innowacji w segmencie OXO w sierpniu 2016 r. podpisaliśmy umowę z Ministerstwem Rozwoju. Tym razem chodzi o stworzenie specjalistycznego laboratorium aplikacyjnego. Na ten cel planujemy wydać blisko 13 mln zł, z czego 2,8 mln zł stanowi dotacja ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego. Rynek chemii wygląda bowiem tak, że często producenci tworzyw poszukują plastyfikatorów, mających szczególne parametry odpowiadające specyfice produkowanych przez nich wyrobów. Chcemy więc, by nasi partnerzy uczestniczyli już na poziomie prac laboratoryjnych w procesie produkcyjnym, by w pełni móc zaspokoić ich oczekiwania. Zależy nam na większej elastyczności i specjalizacji, by móc oferować produkty z większą marżą, ale „szyte na miarę” spełniające wszystkie oczekiwania naszych kontrahentów. Idą za tym tworzenie długofalowych relacji z klientem i zapewniony zbyt na nasze wyroby.

Wspominał pan już wcześniej o uzależnieniu branży nawozowej od dostaw surowców. Czy, pana zdaniem, można temu jakoś zaradzić?

To prawda, że uzyskiwane przez nas wyniki finansowe w dużej mierze zależą od światowych cen surowców. Uważam, że nasza strategia powinna się sprowadzać do dwóch podstawowych aspektów. Po pierwsze, modernizacji

Czym dokładnie jest zgazowanie węgla i dlaczego ten temat pozostaje w obszarze zainteresowań Grupy Azoty?

Gazyfikacja węgla jest technologią sprawdzoną i funkcjonującą w państwach takich jak USA, Japonia, RPA czy Chiny. W skrócie polega na przemianie węgla w gaz przy użyciu tlenu lub powietrza oraz pary wodnej. Obecnie komercyjne technologie stosowane są przez firmy takie jak choćby Schell czy Siemens. Efektem zgazowania jest gaz syntezowy niezbędny w naszych procesach produkcyjnych zarówno w segmencie nawozowym, jak i w alkoholach OXO. Węgiel kojarzy się głównie z energetyką, a warto pamiętać, że jest to również doskonały surowiec dla chemii. Powinniśmy o tym przypominać, zwłaszcza w kraju takim jak Polska, który dysponuje jednymi z największych pokładów węgla w Europie. Jeszcze nie tak dawno funkcjonowało zaplecze naukowe zajmujące się karbochemią, z którego do dzisiaj mamy parę bardzo wyspecjalizowanych placówek badawczych, takich jak Górnośląski Instytut Górniczy, Politechnika Śląska, Akademia Górniczo-Hutnicza czy Instytut Chemicznej Przeróbki Węgla w Zabrzu. Chcemy wykorzystać zagraniczne technologie i nasze rodzime know-how. Bierzemy więc pod uwagę uzupełnienie dotychczas importowanego w większości z zagranicy gazu ziemnego gazem syntezowym pochodzącym z procesu gazyfikacji polskiego węgla.

Czy zastosowanie tej technologii do produkcji chemicznej jest uzasadnione ekonomicznie?

Jest to właśnie przedmiotem naszych analiz i nie jestem w stanie udzielić teraz jednoznacznej odpowiedzi. Na pewno warto się zastanowić – a jest to pytanie dotyczące szeroko rozumianej polityki energetycznej naszego państwa – jaka będzie rola węgla w przyszłości. Mamy udokumentowane bilansowe zasoby na poziomie ponad 40 mld t, a większość tych złóż znajduje się w usytuowanym niedaleko od Kędzierzyna-Koźla Górnośląskim Zagłębiu Węglowym. Uruchomienie wysoko sprawnej i niskoemisyjnej instalacji pilotażowej na terenie zakładów mogłoby stanowić ważny impuls do rozwoju tej technologii w Polsce. Opłacalność tego projektu zależy w dużej mierze od światowych cen surowców, które – jak wiemy – ulegają zmianie. Koszt wybudowania instalacji z wykorzystaniem najnowocześniejszych, przyjaznych środowisku i zapewniających wysoką sprawność technologii byłby na tyle duży, że nie mógłby być zrealizowany tylko przez samą Grupę Azoty. Niezbędne byłoby wsparcie z funduszy rządowych, ale wydaje mi się, że w ogólnym bilansie inwestycja ta byłaby rentowna i zapewniła nam dodatkowe przewagi konkurencyjne na rynku nawozów lub alkoholi OXO. Oprócz tego nasze zakłady stanowiłyby dodatkowy rynek zbytu dla rodzimej branży wydobywczej, ale – co najważniejsze – rozwój tej technologii przyczyniłby się do zwiększenia suwerenności energetycznej Polski, której nie da się sprowadzić do prostej ekonomicznej kalkulacji.

Dziękuję za rozmowę. ■ maj 2017 \ Polski Przemysł | 57

Mesko Anna Grzesik

â&#x20AC;&#x201C; nowoczesne rakiety i amunicja dla polskiego wojska

Rakieta Grom ma zasięg do 5 km, pracuje w systemie „wystrzel i zapomnij”. Po ustaleniu współrzędnych rakieta zostaje odpalona i bez udziału strzelca zmierza do celu. Jak deklaruje Mesko, jest przenośna i łatwa w użyciu, a do jej obsługi potrzebny jest jeden żołnierz.

Miniaturyzacja elektroniki, którą naszpikowane jest nowoczesne uzbrojenie, stanowi poważne wyzwanie dla każdego producenta. O tym, w jaką broń Mesko wyposaża naszą armię, oraz o realizowanych przez spółkę innowacyjnych na światową skalę projektach rozmawiamy z prezesem spółki – Waldemarem Skowronem.

M

esko to światowej klasy producent wyrobów oraz zespołów do wszystkich rodzajów amunicji i rakiet, których używają Siły Zbrojne RP oraz podmioty odpowiedzialne za bezpieczeństwo państwa. Spółka z siedzibą w Skarżysku-Kamiennej rozpoczęła działalność w roku 1924, początkowo jako Państwowa Fabryka Amunicji. Dziś Mesko SA to spółka z trzema oddziałami zamiejscowymi w Polsce oraz lider Grupy Amunicyjno-Rakietowej, którą tworzy z czterema spółkami branży zbrojeniowej, podległymi Mesko kapitałowo. Zatrudnia niespełna 3 tys. pracowników. Mesko ma sześć głównych centrów kompetencyjnych, obejmujących pełny cykl życia wyrobów obronnych: centrum produkcji rakiet, centrum produkcji amunicji, centrum paliw rakietowych, centrum produkcji prochu, centrum utylizacji zbędnych środków bojowych, centrum innowacji i wdrożeń.

Spółka najwięcej wysiłku wkłada we wdrażanie nowoczesnych technologii i oferowanie polskiej armii innowacyjnych wyrobów. Kierunki rozwoju wyznaczane są na podstawie wieloletnich planów i programów obronnych Ministerstwa Obrony Narodowej. Tematem na dziś jest przygotowanie oferty odpowiadającej potrzebom wzmocnienia Obrony Terytorialnej.

Piorun” – mówi Waldemar Skowron, prezes spółki Mesko, menadżer roku 2016 w powiecie skarżyskim.

MILIARDOWY KONTRAKT Z MON Pod koniec ubiegłego roku spółka podpisała z Ministerstwem Obrony Narodowej kontrakt na dostawę przenośnego przeciwlotniczego zestawu rakietowego Piorun. To nowy produkt, opracowany na bazie zestawu rakietowego Grom, który jest na wyposażeniu naszego wojska od roku 1995. Kontrakt będzie realizowany od roku 2017 do roku 2022, a jego wartość opiewa na niemal miliard złotych. W tym okresie Mesko zamierza wyprodukować 1300 rakiet oraz 420 mechanizmów startowych. „Jest to jeden z większych kontraktów ostatnich lat. Harmonogram dostaw przewiduje, że jeszcze w tym roku wojsko otrzyma pierwsze 150 pocisków.

W kolejnych latach wolumen produkcji będzie rosnąć. W 2018 r. do wojska ma trafić 200 piorunów, a w latach następnych już po 300 szt. rocznie” – zapowiada prezes.

Jako największy krajowy producent rakiet spółka Mesko jest przygotowana do czynnego uczestnictwa w największych programach, takich jak Wisła, Narew czy Homar. Współpracuje z większością instytucji naukowych.

Obok nowego Centrum Paliw Rakietowych posiada również jedno z najnowocześniejszych w Europie i zarazem jedyne w Polsce laboratorium pirotechniczne. Uruchomione też zostały linie nowej generacji do produkcji silników rakietowych. „Możliwość prowadzenia badań nad nowoczesnymi paliwami rakietowymi umożliwia produkcję zaawansowanych technologiczne silników rakietowych na paliwa stałe, co znalazło swoje zastosowanie chociażby w przenośnym przeciwlotniczym zestawie rakietowym

Nowa rakieta jest najbardziej innowacyjnym i złożonym technologicznie wyrobem produkowanym w Mesko. Ma ona służyć do zwalczania samolotów, śmigłowców i innych obiektów latających na pułapach od 10 m do 4 tys. m oraz w odległości od 500 do 6 tys. metrów. Piorun posiada laserowy zapalnik zbliżeniowy umożliwiający zwalczanie celów punktowych.

Charakteryzuje się on zwiększoną odpornością na zakłócenia, większą dokładnością trafienia oraz ochroną przed nieuprawnionym użyciem. „Nastąpiła cyfryzacja elektroniki pokładowej rakiety, komputeryzacja mechanizmu startowego oraz platform startowych. Wyrzutnia została wyposażona w celowniki optoelektroniczne, co pozwala na efektywne użycie zestawu w warunkach nocnych i przy ograniczonej widoczności” – tłumaczy Waldemar Skowron.

Pioruny mogą być wykorzystywane przez tworzące się wojska Obrony Terytorialnej bądź trafić do zamówionych przez wojsko 80 mobilnych zestawów przeciwlotniczych Poprad oraz 6 baterii rakietowo-artyleryjskich

BYDGOSKIE ZAKŁADY ELEKTROMECHANICZNE „BELMA” S.A. W konstrukcji oferowanych wyrobów BZE BELMA S.A. stosuje zespoły produkowane przez firmę MESKO S.A. W ramach tej współpracy Spółka pozyskuje przede wszystkim materiały pirotechniczne. Poza oferowaniem niezbędnych materiałów Zakład ze Skarżyska zapewnia również fachowe informacje dotyczące dostarczanych zespołów.

BZE BELMA S.A. są głównym producentem wyrobów dla Sił Zbrojnych.

W swojej ofercie posiadają miny przeciwpancerne i zapalniki oparte o najnowszą myśl technologiczną, przeznaczone do ustawiania przeciwpancernych zapór minowych w systemach narzutowych i minowania klasycznego obszarów lądowych oraz zapór przeciwdesantowych przybrzeżnych wód morskich. Oferują także wyroby do realizacji zadań w zakresie rozpoznania i wsparcia inżynieryjnego, w tym między innymi wyszukiwania min, bomb, niewybuchów i improwizowanych ładunków wybuchowych (IED). Wyroby powstają przy współpracy z wojskowymi instytutami badawczymi WITI i WITU, charakteryzują się dużą niezawodność działania, innowacyjnością konstrukcji spełniają warunki precyzowane przez konwencje międzynarodowe.

ul. Łochowska 69 86-005 Białe Błota

60 | Polski Przemysł / maj 2017

bze@belma.com.pl www.belma.com.pl

Pilica. „Armia mogłaby również zastosować pioruny w mobilnym systemie Kusza. Przeciwlotniczy zestaw rakietowy Piorun spełnia wymagania stawiane systemom czwartej generacji” – mówi prezes Mesko.

Mesko prowadzi również prace nad lekkim przeciwpancernym zestawem rakietowym Pirat. „Nowa rakieta naprowadzana jest przez laserowy podświetlacz celu. Może razić mniej opancerzone pojazdy, transportery czy słabsze umocnienia za pomocą głowic odłamkowo-burzących i kumulacyjnych przy zasięgach od 100 do 2500 m. Zakończenie prac nad tą rakietą przewiduje się na połowę 2018 r. Wyrób ten idealnie wpisuje się w filozofię działania jednostek Obrony Terytorialnej” – mówi Waldemar Skowron.

OBRONA TERYTORIALNA Mesko SA od wielu lat współpracuje z Wojskiem Polskim, dostarczając mu amunicję oraz zestawy przeciwlotnicze i przeciwpancerne. Również po utworzeniu nowego rodzaju wojsk – Obrony Terytorialnej – firma zamierza dostarczać im swoje wyroby.

W ofercie dla wojska znajdują się pozycje takie jak: amunicja małokalibrowa (5,56×45 mm, 7,62×51 mm, 9×19 mm), amunicja średniokalibrowa (12,7×99 mm), zestawy przeciwlotnicze (PPZR Piorun i Mobilny Przeciwlotniczy System Rakietowy Kusza) oraz zestawy przeciwpancerne, takie jak PPK Spike-LR, PPK Spike-SR czy LSR Pirat. „PPK Spike to wyrób znajdujący się w czołówce światowych rozwiązań pod względem skuteczności i precyzji, natomiast PPZR Grom jest w trójce najlepszych rozwiązań na świecie” – mówi prezes.

RODZIMY POCISK RAKIETOWY Wraz z otwarciem w styczniu Centrum Innowacji i Wdrożeń Mesko SA na dobre ruszyły prace nad konstrukcją nowego, całkowicie polskiego pocisku przeciwlotniczego. Projekt pocisków PK-6 spółka promuje razem z Telesystemem Mesko. Najpierw został on zademonstrowany w koszalińskim Centrum Szkolenia Sił Powietrznych przy okazji zeszłorocznych obchodów Święta Wojsk Obrony Przeciwlotniczej, a następnie podczas II Konferencji 62 | Polski Przemysł / maj 2017

Czy wiesz, że...

Spółka Mesko z siedzibą w Skarżysku-Kamiennej rozpoczęła działalność w 1924 r. jako Państwowa Fabryka Amunicji. Dziś spółka – jako producent światowej klasy wyrobów i zespołów do wszystkich rodzajów amunicji i rakiet – jest uznanym dostawcą dla wojsk NATO, w tym dla Sił Zbrojnych RP i podmiotów odpowiedzialnych za bezpieczeństwo państwa. Wyroby Mesko są cenione również przez kraje obu Ameryk, skandynawskie, azjatyckie oraz państwa Afryki, dokąd są eksportowane od wielu lat. Zakłady produkcyjne Mesko SA dysponują najnowocześniejszą w Europie infrastrukturą do utylizacji zbędnych środków bojowych. Ponadto spółka jest podmiotem wiodącym w Grupie Amunicyjno-Rakietowej utworzonej w roku 2009 w ramach konsolidacji Polskiego Przemysłu Obronnego. W skład grupy wchodzą: Dezamet SA, ZCh Nitro-Chem SA, BZE Belma SA i Gamrat sp. z o.o. oraz byłe spółki, które zostały inkorporowane i dziś są oddziałami zamiejscowymi Mesko SA – WSK Warszawa II, ZM Kraśnik, FPS Bolechowo i ZPS Pionki. Od 2015 r. Mesko SA należy do Polskiej Grupy Zbrojeniowej (PGZ). W spółce funkcjonuje Zintegrowany System Zarządzania, zgodny z wymaganiami norm ISO 9001:2008, ISO 14001:2004, PN-N 18001:2004 publikacją AQAP 2110:2009 oraz wymaganiami ustawy z dnia 29 listopada 2000 r., określającej sposób i tryb nadzoru przy obrocie z zagranicą „wyrobami strategicznymi”.

Optoelektronicznej, która odbyła się pod koniec października w Rawie Mazowieckiej. „Obie prezentacje spotkały się z ogromnym zainteresowaniem zarówno przedstawicieli wojska, naukowców, branży obronnej, jak i mediów zajmujących się wojskowością. PK-6 ma być pierwszym rodzimym pociskiem rakietowym krótkiego zasięgu. Powstanie jako efekt wykorzystania zaawansowanej wiedzy, doświadczenia, umiejętności oraz rozwiązań technologicznych zdobytych przy tworzeniu Gromu i jego następcy – Pioruna. Będzie

Czy wiesz, że...

Mesko obecnie realizuje 14 programów wdrożeniowych. Do najważniejszych, którymi zainteresowane jest nasze wojsko, należą: • Amunicja Precyzyjnego Rażenia do moździerza Rak 120 mm – system składa się z: naboju z pociskiem naprowadzanym na końcowym odcinku lotu, pocisku przeciwpancernego, zasadniczego ładunku miotającego w łusce, dodatkowych ładunków miotających, podświetlacza laserowego z układem synchronizacji strzału wraz z GPS-em, dalmierzem laserowym, celownikiem dziennym i kamerą termowizyjną; • Amunicja precyzyjnego rażenia do 155 mm samobieżnej armatohaubicy Krab i Kryl – w skład systemu wchodzi nabój z pociskiem naprowadzanym na końcowym odcinku lotu, pocisk i ładunki modułowe; • Podświetlacz laserowy z układem synchronizacji strzału z GPS-em, dalmierzem laserowym, celownikiem dziennym i kamerą termowizyjną; • System podświetlacza laserowego – Laserowy Podświetlacz Celu, czyli przenośne urządzenie umożliwiające pomiar odległości od celu, który można podświetlić wiązką lasera w celu naprowadzania amunicji precyzyjnej. Podstawową funkcją modułu jest integracja z elektronicznym goniometrem w celu wyznaczenia azymutu i elewacji oraz komunikacja z systemem kierowania ogniem, a także wbudowany moduł GPS. Narodowy System Podświetlacza Laserowego będzie miał zastosowanie do naprowadzania na cel całej rodziny pocisków, w tym: 120-milimetrowego moździerzowego pocisku precyzyjnego rażenia do moździerza samobieżnego Rak, 155-milimetrowego pocisku artyleryjskiego precyzyjnego rażenia do armatohaubicy Krab, lekkiego systemu rakietowego Pirat, 98-milimetrowego moździerzowego pocisku precyzyjnego rażenia, 70-milimetrowej rakiety kierowanej; • Lekki System Rakietowy Pirat przeznaczony jest do zwalczania umocnień, czołgów, transporterów i wozów bojowych, a także samochodów, grup wojsk i śmigłowców na odległości do 2,5 km; • Amunicja małokalibrowa kal. 5,56×45 mm: nabój przeciwpancerny AP z pociskiem bezołowiowym, nabój przeciwpancerny AP6 i nabój z pociskiem ekologicznym.

stanowił znaczne rozwinięcie tych wyrobów. A wszystko za sprawą polskich inżynierów i naukowców” – wyjaśnia Skowron.

Według autorów projektu rakieta powinna uzyskać zasięg do 10 km i zwalczać cele na pułapie nawet 5 km. Pocisk byłby przechowywany i odpalany z kontenera transportowo-startowego. PK-6 miałby łączyć dotychczasowe rozwiązania i rozwijać je w taki sposób, by powstała nowa jakość. Waldemar Skowron uważa, że w tej chwili konieczne jest zainteresowanie tym projektem wojska. „Nie ulega wątpliwości, że realizacja projektu będzie wymagać niemałych nakładów pieniężnych, jednak nieporównywalnie mniejszych od 64 | Polski Przemysł / maj 2017

NASI SPECJALIŚCI SĄ STAŁYM, ZNACZĄCYM CZŁONKIEM DIALOGU Z PARTNERAMI ZACHODNICH KONCERNÓW NA TEMAT ROZWOJU WYROBÓW OBRONNYCH

wydatków, jakie państwo musiałoby ponieść na zakup podobnego oręża za granicą” – wyjaśnia prezes. Podkreśla też, że w wypadku PK-6 ważne jest to, że wszystkie elementy można zbudować i zintegrować w kraju, wykorzystując materiały, a także elementy wytwarzane w Polsce, przez polskich pracowników. Produkcją gotowego zestawu rakietowego mają się zająć firmy o sprawdzonej renomie i odpowiednim potencjale technicznym. Autorzy projektu ostrożnie szacują, że od momentu podpisania umowy do zakończenia procesu badań wewnętrznych nie powinny upłynąć więcej niż trzy lata.

AMUNICJA W 2012 r. firma rozpoczęła prace na Amunicją Precyzyjnego Rażenia do moździerza samobieżnego 120 mm Rak oraz dla samobieżnych haubic 155 mm Krab i Kryl. Do naprowadzania amunicji precyzyjnego rażenia wykorzystywany jest laserowy podświetlacz celu. „Czujnik z pocisku przechwytuje promieniowanie odbite od celu i wprowadza poprawki, zapewniając uderzenie pocisku w oświetlony promieniem laserowym z podświetlacza obiekt. Poza większym prawdopodobieństwem zniszczenia celu daje to dodatkowo dużą oszczędność amunicji oraz zmniejsza straty uboczne i zniszczenia wokół atakowanego celu. Takie rozwiązanie pozwala stworzyć system obrony o dużej skuteczności, zwiększając efektywność 10–15 razy w stosunku do amunicji klasycznej” – tłumaczy prezes.

Do oferty wprowadzana jest również nowa rodzina amunicji o zwiększonej skuteczności przebicia. „Jesteśmy jedną z nielicznych firm na świecie, która może się poszczycić produkcją tych nowoczesnych naboi” – mówi z dumą Waldemar Skowron. Według prezesa naboje przeciwpancerne mają mnóstwo zalet. Przykładem może być nabój przeciwpancerny 5,56 mm z pociskiem bezołowiowym, który przebija stalową płytę o grubości 7 mm oddaloną od wylotu lufy o 100 m. „W wypadku tego pocisku rdzeń z węglika wolframu w płaszczu mosiężnym współpracuje z rdzeniem ze stali miękkiej. Nowy pocisk bez problemu przebija kamizelki kuloodporne typu IV. Amunicja 5,56 mm przeznaczona jest do strzelania z pozostających na wyposażeniu rodzimej armii: karabinu maszynowego wz. 96, karabinka wz. 96 oraz karabinu M16A2.

Ponadto używana będzie w nowej broni modułowej MSBS, która stanie się podstawowym karabinem polskiego żołnierza” – mówi Waldemar Skowron.

Inny nabój, 7,62×51 mm z pociskiem przeciwpancernym o zwiększonej skuteczności AP2 został stworzony z myślą o lepszych parametrach penetracji pancerza. Przeznaczony jest on przede wszystkim do zwalczania pojazdów opancerzonych, lekkich umocnień polowych i przebijania osłon balistycznych.

Konstrukcja zapewnia stabilizowany lot, dobrą celność oraz skuteczną eliminację celu. W naboju zastosowano rdzeń wolframowy, dzięki czemu pocisk przebija 15-milimetrową płytę pancerną oddaloną od miejsca strzału o 100 m.

W efekcie naboje mogą skutecznie niszczyć pojazdy lżej opancerzone.

Zarówno naboje 7,62 mm, jak i 5,56 mm spełniają standardy NATO. Mogą być używane w broni znajdującej się na wyposażeniu armii krajów należących do sojuszu. Również gama amunicji 5,56×45 mm została poszerzona o naboje z pociskiem ekologicznym. „Wyrób ten jest odpowiedzią na światowe trendy proekologiczne. Ołowiany rdzeń został zastąpiony miedzianym. Jak wiadomo, ołów jest szkodliwy dla środowiska” – tłumaczy Waldemar Skowron.

PRODUKCJA AMUNICJI I RAKIET Prezes, zapytany o procesy produkcyjne przy wytwarzaniu nowoczesnego uzbrojenia, zdradza jedynie, że są one niezwykle złożone

i wymagają ogromnej dbałości o każdy, nawet najdrobniejszy szczegół. „Począwszy od wyboru materiału i jego dostawcy, poprzez szereg procesów, w których wyniku powoli kształtowany jest charakter finalny wyrobu, aż do momentu zejścia z linii produkcyjnej, zapakowania i przygotowania do bezpiecznego transportu. W trakcie wszystkich tych procesów nie ma miejsca na błędy, dlatego nad dbałością o każdy szczegół czuwa wykwalifikowana kadra z wieloletnim doświadczeniem. Nasi specjaliści są stałym, znaczącym członkiem dialogu z partnerami zachodnich koncernów na temat rozwoju wyrobów obronnych” – mówi.

Mesko deklaruje, że nad stałym rozwojem wyrobów do wersji odpowiadającej najnowszym wymaganiom pola walki czuwają zespoły wysokiej klasy menadżerów i specjalistów, biegle poruszających się w międzynarodowych przepisach prawnych oraz standardach zarządzania jakością i środowiskiem. ■

maj 2017 \ Polski Przemysł | 65

Monika Bralewska

„Łucznik” Radom

– najnowocześniejsza fabryka broni w Polsce Fabryka Broni „Łucznik” Radom sp. z o.o., należąca do Polskiej Grupy Zbrojeniowej, jest producentem i dostawcą broni strzeleckiej dla Sił Zbrojnych RP oraz Ministerstwa Spraw Wewnętrznych i Administracji. Jej wyroby trafiają również na eksport i od niedawna znów na rynek cywilny. Spółka oferuje karabinki, pistolety, broń sportową oraz zestawy treningowe. Świadczy także usługi rusznikarskie oraz serwis z zakresu naprawy i modernizacji broni.

Od

2014 r. firma mieści się w nowej siedzibie, najnowocześniejszym tego typu obiekcie w Europie.

Na kompleks składają się m.in. hale produkcyjne, laboratoria oraz strzelnice. Zakład jest wyposażony w nowoczesny park maszynowy. Realizacja inwestycji kosztowała 103 mln zł. Firma posiada także nowoczesny dział badawczo-rozwojowy, śledzący najnowsze rozwiązania technologiczne oraz pracujący nad ergonomią i bezpieczeństwem oferowanych produktów. Spółka zatrudnia wysoko wykwalifikowaną kadrę o unikalnych kompetencjach, z wieloletnim doświadczeniem.

Broni proponuje teraz także użytkownikom cywilnym. Podstawowa różnica jest taka, że karabinki Beryl, których używa wojsko, strzelają ogniem automatycznym, a te w wersji cywilnej – pojedynczym. Klienci indywidualni mają również możliwość zakupu akcesoriów z wersji bojowej, np. szyny Picatinny, dzięki której można zamontować celowniki lub oświetlenie.

Popularnością cieszą się karabinki Radom Sport 762 kaliber 7,62×39 mm, produkowane do tej pory w wersji szturmowej jako Beryl M762. To właśnie ten sprzęt trafił na wyposażenie nigeryjskich wojsk lądowych.

FABRYKA BRONI WRACA NA RYNEK CYWILNY Obecny zarząd uwzględnił oczekiwania miłośników broni i produkcja dla rynku cywilnego ruszyła z końcem ubiegłego roku. Pierwsze egzemplarze trafiły do klientów już na początku lutego 2017 r. Prezes Fabryki Broni – Adam Suliga – zapowiedział powrót na rynek cywilny niedługo po objęciu stanowiska. „Przez ostatnie lata Fabryka Broni dostarczała broń głównie dla Wojska Polskiego i polskich służb mundurowych. W opinii zarządu rynek cywilny był zaniedbywany, a to nie było zgodne z nową polityką spółki” – mówi Julia Grzesiak, rzecznik prasowy Fabryki Broni „Łucznik” Radom sp. z o.o.

Broń dostarczaną do tej pory polskim żołnierzom i funkcjonariuszom służb mundurowych, wykonaną według tych samych standardów, Fabryka 66 | Polski Przemysł / maj 2017

MSBS ORAZ PISTOLET PR-15 SĄ CAŁKOWICIE POLSKIMI KONSTRUKCJAMI. TO NOWOCZESNY SYSTEM, MAJĄCY NOWATORSKIE W SKALI ŚWIATOWEJ ROZWIĄZANIA W DZIEDZINIE BRONI MODUŁOWEJ

Trochę historii – legendarny VIS W latach 30. w radomskim „Łuczniku” produkowany był VIS wz. 35, uchodzący za jeden z najlepszych pistoletów na świecie, używany przez oficerów i podoficerów Wojska Polskiego. Został on skonstruowany przez Piotra Wilniewczyca i Jana Skrzypińskiego jako broń osobista służąca do samoobrony i walki na krótkich odległościach (do 50 m). Był pistoletem samopowtarzalnym o lufie ruchomej i zamku zaryglowanym, działającym na zasadzie krótkiego odrzutu lufy. Pierwsze egzemplarze nosiły nazwę WiS – od inicjałów twórców, później Departament Uzbrojenia zmienił ją na „VIS” (łac. „siła”). Wersją wyjściową był Colt-Browning 1911, którego ochrona patentowa wygasła. Dzięki uproszczeniu wyjściowych rozwiązań broń uzyskała większą celność i mniejszy rozrzut.

Limitowane egzemplarze repliki historycznego pistoletu można było nabyć w drodze internetowej licytacji w ubiegłym roku.

Z okazji 90-lecia działalności Fabryki Broni „Łucznik” Radom oraz 80-lecia zatwierdzenia pistoletu VIS do produkcji seryjnej wyprodukowano 50 szt. legendarnych pistoletów VIS wz. 35, kal.

9×19 mm Parabellum. Aukcja dotyczyła dwudziestu egzemplarzy oznaczonych numerami seryjnymi od 00031 do 00050. Cena wywoławcza jednej sztuki wynosiła 8 tys. zł. Aukcja cieszyła się powodzeniem, ale z uwagi na ograniczoną liczbę egzemplarzy nie zaspokoiła potrzeb wszystkich kolekcjonerów.

W skład zestawu wchodził: pistolet (bez magazynka), magazynek na 8 naboi, jubileuszowe opakowanie z logo 90-lecia Fabryki Broni, reprint instrukcji użytkowania z 1937 r. oraz karta gwarancyjna, instrukcja broni i instrukcja strzelecka.

Zainteresowanie wzbudza również karabinek Radom Sport kaliber 223 Remington, będący odpowiednikiem 5,56-milimetrowego karabinka szturmowego wz. 96 Beryl, używanego przez Wojsko Polskie.

W ofercie Fabryki Broni jest także pistolet samopowtarzalny P99, który do tej pory trafiał na wyposażenie polskich służb mundurowych. Broń można bezpiecznie nosić z nabojem w komorze nabojowej, co zapewnia możliwość natychmiastowego oddania pierwszego strzału. P99 jest dostosowany dla strzelców prawo- i leworęcznych. „To dobra i sprawdzona broń. Fabryka Broni opracowała metalową zaślepkę zamka dla pistoletu P99 jako dodatkowe zabezpieczenie przed skutkami wyeksploatowania broni lub jej niewłaściwego użytkowania, tj. braku czyszczenia, konserwacji czy niestosowania się do zasad regularnych przeglądów broni. Ważne jest, i będziemy to przypominać, aby nie strzelać «na sucho», czyli nie ściągać języka spustowego bez obecności naboju” – podkreśla Julia Grzesiak.

szy po roku 1990 kontrakt dla Fabryki Broni. Wartość kontraktu może wynieść ponad 350 mln zł. Nieoficjalnie mówi się, że będzie to broń dla Obrony Terytorialnej, na co może wskazywać liczba sztuk, jaką chce zakupić Inspektorat Uzbrojenia.

POLSKIE KONSTRUKCJE: MSBS I PR-15 RAGUN Docelową jednostką uzbrojenia, którą Fabryka Broni planuje zaoferować Wojsku Polskiemu, jest Modułowy System Broni Strzeleckiej (MSBS) wraz z nowym pistoletem PR-15 RAGUN. MSBS oraz pistolet PR-15 są całkowicie polskimi konstrukcjami. To nowoczesny system, mający nowatorskie w skali światowej rozwiązania w dziedzinie broni modułowej. Budowa MSBS pozwala na dowolną konfigurację użytkową zarówno w wersji kolbowej, jak i bezkolbowej w obszarze karabinka podstawowego, karabinka z granatnikiem, subkarabinka, karabinka maszynowego zasilanego magazynkowo i karabinka o podwyższonej celności.

Karabinek MSBS jest bronią unikatową, jeśli chodzi o zastosowane rozwiązania – mogą się nim posługiwać strzelcy prawo- i leworęczni, nie tylko w zakresie obsługi manipulatorów takich jak zatrzask magazynka, przełącznik rodzaju ognia czy zatrzask zamka, lecz także w zakresie wyrzucania łusek (możliwość zmiany kierunku wyrzucania z prawego na lewy). Komora zamkowa karabinka ma zintegrowaną szynę Picatinny, pozwalającą na podłączenie dodatkowych akcesoriów takich jak wskaźniki laserowe czy latarki. Karabinek pozwala na prostszą obsługę serwisową ze względu na pełną zamienność modułów, a tym samym szybkie zastępowanie elementów uszkodzonych podczas walki. MSBS łączy nowoczesność i ergonomię opierające się na konstrukcjach zachodnich systemów AR z niezawodnością działania systemów AK.

NOWY KONTRAKT NA HORYZONCIE

Pistolet PR-15 RAGUN to broń zasilana z magazynków o pojemności 15 naboi kalibru 9×19 mm. PR-15 został opracowany tak, aby w pełni sprostać trudom użytkowania w warunkach polowych. Bazą pistoletu jest aluminiowy szkielet, który stanowi dobry kompromis między masą a wytrzymałością. Podobnie jak karabinek MSBS pistolet PR-15 został zaopatrzony w szynę Picatinny i jest bronią całkowicie dostosowaną do użytkowania przez strzelców prawo- i leworęcznych. Prosta i niezawodna konstrukcja broni pozwoli na jej szybkie zaimplementowanie na potrzeby nowej formacji.

Od kilku miesięcy trwają negocjacje Inspektoratu Uzbrojenia z Fabryką Broni na dostawę 5,56-milimetrowych karabinków szturmowych wz. 96 Beryl i 5,56-milimetrowych karabinków wz. 96 Mini Beryl. Fabryka nie ujawnia szczegółów negocjacji z zamawiającym, ponieważ nie zostały one zakończone. Potwierdza jedynie, że dotyczą one zakupu wymienionych rodzajów broni. Jeżeli dojdzie do podpisania umowy, będzie to najwięk-

Zarówno MSBS, jak i PR-15 RAGUN przechodzą obecnie badania wstępne i kwalifikacyjne. Jednocześnie Fabryka Broni jest w trakcie procesu wdrażania ich do produkcji. Dalej, po wstępnym procesie rozruchu, możliwa będzie produkcja seryjna dla Wojska Polskiego oraz pozostałych służb mundurowych. ■ maj 2017 \ Polski Przemysł | 67

Adam Sieroń

Instalcompact:

nowoczesne systemy wodno-kanalizacyjne Firma, która powstała w celu komercjalizacji projektu badawczego, dzięki dywersyfikacji produkcji, ciągłemu ulepszaniu oferowanej technologii, a także wejściu na rynek usług, z optymizmem może patrzeć w przyszłość i… pracować nad kolejnymi nowatorskimi rozwiązaniami.

S

półka, która ma ponad 26-letnie doświadczenie rynkowe, specjalizuje się w technologiach wykorzystywanych w systemach wodnych i kanalizacyjnych. Jest jednym z wiodących producentów zestawów hydroforowych, przepompowni i tłoczni ścieków, pompowni przeciwpożarowych oraz stacji uzdatniania wody. Cały czas pracuje nad nowymi rozwiązaniami technologicznymi i dostosowaniem swojej oferty do aktualnych potrzeb rynku. „Prowadzimy obecnie liczne prace badawcze związane z technologiami membranowymi oczyszczania wody. Badania na tak szeroką skalę są możliwe dzięki dotacjom unijnym, które udało nam się pozyskać, oraz ekspertom z Politechniki Poznańskiej, którzy aktywnie w nich uczestniczą. Nowe produkty nie tylko pozwolą nam zaistnieć na nowych rynkach, lecz także zaproponować rozwiązania na tych, na których firma już od lat funkcjonuje. Wynika to z tego, że np. przedsiębiorstwa wodociągowe nie ograniczają się do dostarczania mieszkańcom wody zgodnej z normami, ale coraz częściej starają się polepszyć jej parametry. Mam tu na myśli np. twardość wody, która niejednokrotnie jest w codziennym życiu bardzo uciążliwa – mówi dyrektor zarządzający

68 | Polski Przemysł / maj 2017

Krzysztof Hałupka. – Również w zakresie uzdatniania wody zaproponowaliśmy separator Lamella, który pozwala odzyskiwać wodę popłuczną, co poza niewątpliwą korzyścią dla środowiska stwarza realne korzyści finansowe gminom i wodociągom, a co za tym idzie, również mieszkańcom. Oczywiście będziemy rozwijać oraz udoskonalać produkty, które już znajdują się w naszej ofercie. Produkujemy również urządzenia na podstawie dokumentacji dostarczonej przez klienta, ostatnio np. flotator do przemysłowej oczyszczalni ścieków”.

WYKORZYSTAĆ DOSTĘPNĄ PRZESTRZEŃ Jedną z przyczyn rozwoju firmy jest skuteczne wcielenie w życie strategii, według której kolejne projekty realizowane są w ścisłej współpracy z klientem na każdym etapie inwestycji. Zgodnie z tą filozofią spółka wspiera u swoich partnerów projektowanie, realizuje kompletny proces produkcji, a następnie oferuje usługi serwisowe. Jednocześnie dzięki temu każde urządzenie produkowane w Tarnowie Podgórnym, w województwie wielkopolskim, jest dopasowane do indywidualnych potrzeb klienta.

W związku z tym firma nie ma w swoim portfolio urządzeń produkowanych seryjnie, czyli rozwiązań „na półkę”. Dzięki takiemu indywidualnemu podejściu do każdego kolejnego projektu inżynierowie spółki mogą być pewni wysokiej jakości dostarczanych rozwiązań. To podejście powoduje także, że kolejne kontrakty nie tylko stanowią ciekawe wyzwania dla pracowników firmy, lecz także mają różnorodny zakres i charakter. „Najmniejszymi gabarytowo urządzeniami, które produkujemy, są jednopompowe zestawy hydroforowe. Co ważne, w każdym urządzeniu istnieje możliwość wprowadzenia modyfikacji dopasowanych ściśle do potrzeb klienta – podkreśla Krzysztof Hałupka. – Należy wspomnieć, że Instalcompact realizuje również zamówienia jako generalny wykonawca np. stacji uzdatniania wody. Niezależnie od charakteru zamówienia, jak największy zakres jest prefabrykowany, a wysyłane urządzenia są przetestowane i kompletne. Jeśli nie jest to możliwe, dostarczane są moduły gotowe do montażu na obiekcie”.

Jednym z największych gabarytowo urządzeń, które jak dotąd wyprodukowała firma, był separator Lamella służący do oczyszczania wód popłucznych. Zamówienie to było realizowane w taki sposób, aby odpowiednio wykorzystać dostępną przestrzeń, w której rozwiązanie miało zostać umieszczone.

nad konkurencją – argumentuje Krzysztof Hałupka. – Dodatkowo, przed przystąpieniem do konstruowania urządzenia, przeprowadziliśmy rozmowy z użytkownikami końcowymi. Pozwoliły nam one opracować produkt rozwiązujący wszystkie problemy, o których nam wspominali”.

Z perspektywy technologicznej ciekawym urządzeniem produkowanym przez przedsiębiorstwo jest tłocznia ścieków. Jej konstrukcja i sposób działania powstały jako odpowiedź na problemy służb eksploatacyjnych z podobnymi instalacjami innych producentów. W związku z tym konstruktorzy firmy zadbali o wyeliminowanie dotychczas pojawiających się usterek, a także rozwiązanie wszystkich problemów związanych z ich eksploatacją. W ten sposób produkowane w Tarnowie Podgórnym tłocznie zostały optymalnie dostosowane do potrzeb klientów. Stały się też dla nich w 100% użyteczne. „Urządzenia, które produkujemy, oraz nasze technologie są efektem wieloletniego doświadczenia, co daje nam dużą przewagę

Spółka produkuje urządzenia dla bardzo różnych branż. Ponieważ dostarcza rozwiązania stosowane w szeroko rozumianej gospodarce wodnej, to ma do czynienia z praktycznie wszystkimi dziedzinami życia. Obecnie do głównych odbiorców firmy należą deweloperzy i firmy wykonawcze realizujące między innymi projekty z zakresu budownictwa mieszkaniowego, a także wszystkie szczeble administracji rządowej i samorządowej. Mimo to producent cały czas skupia się na poszukiwaniu nowych grup docelowych, dla których jego technologie mogą być atrakcyjne. Firma poszukuje także nowych zastosowań i tworzy nowatorskie produkty mające na celu optymalną realizację założonych celów technicznych.

UŁATWIĆ ŻYCIE KLIENTOM NASZYCH KLIENTÓW

maj 2017 \ Polski Przemysł | 69

Dzięki takiemu nastawieniu ma na swoim koncie realizacje różnego typu, często niekonwencjonalne. „Na wyjątkowość danego projektu wpływają tak naprawdę różne czynniki. Czasami jest tak, że projekt ma duży zakres, natomiast jego realizacja jest bardzo łatwa, a czasami z pozoru proste projekty sprawiają wiele problemów, zarówno technologicznych, jak i związanych z realizacją. Jednym z największych projektów, o którym warto wspomnieć, była realizacja stacji uzdatniania wody w Strzeżewie, niedaleko nadmorskiej miejscowości Dziwnów. Ważnym elementem tej realizacji był separator Lamella. Pozwolił on gminie zaoszczędzić pieniądze dzięki odzyskiwaniu wody popłucznej powstającej w procesie oczyszczania wody – mówi Krzysztof Hałupka i dodaje: – Najbardziej interesujące są dla nas realizacje, które ułatwiają życie nie tylko naszym klientom, lecz także klientom naszych klientów. Warto wspomnieć o zrealizowanych przez nas instalacjach na obiekcie Inea Stadion, z którego korzysta Lech Poznań. Zapewniliśmy tam urządzenia zarówno dostarczające wodę, jak i odprowadzające ścieki. Stanowiło to duże wyzwanie, ponieważ mieliśmy do czynienia z dużymi obciążeniami sieci w krótkim czasie, również w trakcie Mistrzostw Europy w Piłce Nożnej UEFA EURO 2012”.

Istotną umiejętnością firmy jest dostosowywanie poszczególnych rozwiązań technologicznych do konkretnych potrzeb danego projektu. Tym bardziej że przedsiębiorstwo niejednokrotnie nie realizuje projektu inwestycyjnego od podstaw. Stąd też największe wyzwania, przed którymi staje Instalcompact, często dotyczą zaprojektowania instalacji spełniającej określone parametry w już istniejącej przestrzeni. Wtedy konieczne jest duże wyczucie, które umożliwia pogodzenie wielu czasami sprzecznych wymagań. Dodatkowo niekiedy konieczne jest uwzględnienie niecodziennych parametrów, takich jak zużycie energii elektrycznej czy hałas. Wówczas z całą pewnością na korzyść firmy działa wiele lat współpracy z różnymi inwestorami.

PO CO INWESTOWAĆ W PARK MASZYNOWY? Tym, co umożliwia spółce działanie w takiej skali, jest posiadany park maszynowy. Pozwala on w trakcie realizacji kolejnych zleceń na skrócenie cza-

70 | Polski Przemysł / maj 2017

ISTOTNĄ UMIEJĘTNOŚCIĄ FIRMY JEST DOSTOSOWYWANIE POSZCZEGÓLNYCH ROZWIĄZAŃ TECHNOLOGICZNYCH DO KONKRETNYCH POTRZEB DANEGO PROJEKTU su potrzebnego na wykonanie danego urządzenia. W tym wypadku duże znaczenie mają maszyny wykorzystywane do obróbki stali na zimno. Zastosowanie tej technologii stwarza możliwość wykonywania dużej liczby elementów w krótkim czasie. Dodatkowo też pozytywnie wpływa na wytrzymałość materiału wykorzystywanego do produkcji większości urządzeń.

Dzięki konsekwentnej rozbudowie parku maszynowego, w tym m.in. maszyn służących do spawania, a także obróbki plastycznej stali, spółka rozwinęła kolejny obszar działalności – usługi dla przemysłu. „Rozwój tej gałęzi był tak naprawdę naturalnym elementem rozwoju firmy. Wszystkie maszyny, jakie zakupiliśmy, są wykorzystywane przez nas przy realizacji zamówień. Ich możliwości w pewnym zakresie przekraczają potrzeby spółki. Dlatego zgodnie z ideą wielkopolskiej gospodarności postanowiliśmy wykorzystać dodatkowe moce produkcyjne do świadczenia usług innym firmom, również spoza naszej branży – argumentuje Krzysztof Hałupka. – Obecnie nasz park maszynowy daje nam spore możliwości w zakresie obróbki stali kwasoodpornej, a jeżeli pojawiają się jakieś ograniczenia technologiczne, to jesteśmy im w stanie sprostać dzięki rozbudowanej sieci kooperantów, z którymi współpracujemy już od wielu lat”.

Wśród maszyn, w które w ostatnim czasie wyposażony został zakład w Tarnowie Podgórnym, wymienić należy m.in. maszyny do obróbki rur

służące np. do wyciągania szyjek, wyoblania kołnierzy, gięcia czy spawania orbitalnego w osłonie argonu. Firma korzysta również z parku maszynowego służącego do obróbki blach ze stali kwasoodpornej. Dysponuje nie tylko maszynami, lecz także doświadczeniem oraz certyfikatami, którymi może się poszczycić zaledwie kilka firm z branży wodno-kanalizacyjnej.

Połączenie wiedzy oraz przewagi technologicznej sprawia, że świadczone przez firmę usługi spełniają najwyższe standardy. „Ponieważ podstawową działalnością jest produkcja urządzeń znajdujących się w naszym portfolio, traktujemy rozwój usług jako uzupełnienie. Dysponujemy naprawdę sporym potencjałem produkcyjnym, który może obsługiwać dużą liczbę zleceń – podkreśla dyrektor Hałupka. – Usługi promować będziemy poprzez sukcesywne rozbudowywanie sieci sprzedaży, opierając się na kooperacji z przedsiębiorcami, dla których rozbudowa parku maszynowego mogłaby stanowić obciążenie, a nasze usługi mogą uzupełnić ich ofertę. Dzięki temu zabiegowi będziemy mogli nawiązać kontakt z klientami na poziomie regionu, w którym poszukują oni usługi. Dodatkowo planujemy przygotować ofertę dla rynku niemieckiego, gdzie realizowaliśmy już podobne kontrakty”.

DYWERSYFIKACJA I NOWE PROJEKTY Dwa momenty w dotychczasowej historii firmy miały podstawowe znaczenie dla jej rozwoju. Pierwszym z nich było opracowanie przez Zbigniewa Hałupkę i jego zespół zestawu hydroforowego ZH 85. Urządzenie było w tamtym czasie wyjątkowo innowacyjne i odgrywało kluczową rolę na początku działalności firmy. Drugim stało się przystąpienie Polski do Unii Europejskiej i uruchomienie przepływu funduszy strukturalnych, które w znaczący sposób stymulowały rozwój inwestycji strukturalnych. Podkreślić jednak należy, że dla przedsiębiorstwa najważniejszy jest konsekwentny i stały rozwój. Nie może więc dziwić fakt, że spółka cały czas poszukuje kolejnych rozwiązań technologicznych. „Prowadzimy obecnie prace badawcze w zakresie technologii membranowych, które mają doprowadzić do opracowania nowych produk-

tów. Dodatkowo analizujemy nasze produkty pod kątem informacji uzyskiwanych od ostatecznych użytkowników, co ma na celu modernizację już istniejących rozwiązań w taki sposób, aby stały się one jak najbardziej przyjazne użytkownikom – mówi dyrektor i dodaje: – W najbliższych planach inwestycyjnych jest budowa trawialni stali oraz rozbudowa parku maszynowego w zakresie obróbki blach i spawania konstrukcji, co pozwoli nam na podniesienie jakości naszych produktów, a także zwiększy możliwości pozyskiwania zewnętrznych zleceń produkcyjnych”.

Jednocześnie firma planuje kontynuować rozwój eksportu, który pozwoli na dalszy wzrost, również po wykorzystaniu przez Polskę ostatniej tak dużej puli środków unijnych. Wiele wskazuje na to, że połączenie nowych produktów, które będą efektem prac badawczych, oraz zwiększenie zakresu usług pozwoli umacniać rynkową pozycję producenta z Wielkopolski. „Dysponujemy technologią, wykwalifikowanymi pracownikami oraz doświadczeniem. Chęć rozwoju oraz uczenia się jest stałym elementem naszego funkcjonowania i ma swoje źródła w naukowo-badawczych początkach firmy. Właśnie dlatego staramy się towarzyszyć naszym klientom na wszystkich etapach inwestycji i oferować produkty oraz usługi, które koncentrują się na zaspokajaniu potrzeb naszych klientów – podsumowuje Krzysztof Hałupka. – Zawsze dbamy o zadowolenie klienta. W ten sposób dbamy również o swój rozwój”. ■

maj 2017 \ Polski Przemysł | 71

Anna Grzesik

Energomet

– kompensatory do bezawaryjnej pracy instalacji przemysłowych

Kompensator to produkt niszowy, jednak jest on niezbędny w większości instalacji rurowych przesyłowych lub technologicznych. O tym, co może się stać z instalacją, jeśli nie skompensuje się jej drgań i wydłużeń oraz jak wygląda produkcja takich kompensatorów, rozmawiamy z Krzysztofem Szczepanikiem, pełnomocnikiem wrocławskiej firmy Energomet.

K

ompensator jest urządzeniem wbudowanym do instalacji rurowych przesyłowych lub technologicznych mającym na celu przejmowanie i redukowanie naprężeń układu, drgań i wibracji wynikających z czynnika, jaki znajduje się w instalacji. Może to być woda, powietrze, para, popioły, biomasa, spaliny, produkty spożywcze i chemiczne. Innymi słowy, wszystko to, co jest wydobywane lub produkowane, a znajduje się w rurach, zarówno w konsystencji gazów, pulp, jak i płynów. Kompensator może być traktowany jako element ułatwiający montaż i demontaż armatury oraz niwelowanie błędów montażowych.

72 | Polski Przemysł / maj 2017

Aby zrozumieć zasadę działania kompensatorów, wystarczy zaobserwować rurociąg ciepłowniczy (naziemny) w okresie letnim, kiedy występują duże temperatury zewnętrzne (atmosferyczne). Widać wtedy, że rurociąg faluje. Nie jest to złudzenie optyczne. Ruch wynika między innymi z różnic temperatur, ciśnienia i oporów przepływu. Przede wszystkim jest też wynikiem rozszerzalności materiałowej. „Stal w wysokich temperaturach się rozciąga, natomiast zimą, w wyniku niskich temperatur zewnętrznych, następuje jej kurczenie się” – wyjaśnia Krzysztof Szczepanik, pełnomocnik wrocławskiej firmy Energomet. Innym przykładem zastosowania kompen-

SKOMPLIKOWANY PROCES PRODUKCYJNY Produkcja kompensatorów nie należy do tych, które dają się w jakiś sposób ustandaryzować. Trudno też o produkcję seryjną, tzw. magazynową, bowiem elementy te są bardzo indywidualne i przeznaczone do danej instalacji. „Istotnie, kompensator musi być ściśle zaprojektowany i dostosowany do instalacji, w której zostanie zainstalowany. Aby dostosować kompensator do instalacji, musimy posiadać wszelkie dane charakterystyki instalacji, począwszy od określenia miejsca zabudowy (rurociąg, instalacja naziemna lub podziemna, położona czy zawieszona), rodzaju przesyłanego medium, jego konsystencji, ciśnienia roboczego, temperatury roboczej, zakresu kompensacji, płaszczyzny pracy, kompensowanych ruchów (osiowych, bocznych, kątowych, skrętnych)” – mówi Krzysztof Szczepanik. Ważną informacją jest długość kompensowanego odcinka, rozmieszczenie podpór stałych i kierunkowych. Następnie opierając się na wiedzy, doświadczeniu i zapleczu intelektualno-technicznym i przede wszystkim zgodnie z normami, wytycznymi i przepisami prawa, firma dostosowuje odpowiedni model i typ kompensatora.

Jak wygląda produkcja kompensatora mieszkowego do rurociągu? Zaczyna się ona od policzenia i zaprojektowania urządzenia, co wcale nie jest zadaniem łatwym. „Często bywa tak, że projektowanie i konstrukcja kompensatora musi się opierać na naszych możliwościach technicznych i wiedzy, ponieważ podstawy wyliczeniowe kompensatorów zawarte w wytycznych i normach dotyczą instalacji wody, pary oraz spalin. Szczególnej uwagi wymaga zastosowanie kompensatorów na wszelkiego rodzaju popioły w konsystencji pulp, biomasy, piachów itd., gdzie często występują zdławienia przesyłu powodujące znaczne zwiększenie oporu przepływu czynnika. Ten zaś powoduje tzw. uderzenia hydrauliczne” – mówi Szczepanik.

Przyjrzyjmy się procesowi produkcji kompensatorów mieszkowych nieco bliżej. Najważniejszym elementem kompensatora jest jego podstawa, czyli mieszek. Proces jego tworzenia obejmuje kilka etapów. „Każda produkcja zaczyna się w dziale konstrukcyjnym. To tam zostaje stworzony mieszek, którego dane zgodnie z rysunkiem technicznym i wyliczeniami przenoszone są do programu sterującego urządzeniem formującym, czyli do maszyn. Mieszek najczęściej wykonywany jest wielowarstwowo, najpierw zwijamy z odpowiedniej grubości i gatunku blachy, a następnie w zależności od tego, ile ma mieć warstw, wkładamy jedną rurę w dru-

satora jest jego montaż przy urządzeniach takich jak pompa w celu odizolowania drgań wynikających z jej pracy na pozostałą część instalacji.

Kompensatory najprościej można podzielić zgodnie z wykonaniem materiałowym na: stalowe (stale węglowe, kwasoodporne, żaroodporne itd.), gdzie można wyróżnić kompensatory mieszkowe, soczewkowe, dławicowe i lirowe; tkaninowe (wykonywane z tkanin technicznych); gumowe (do których produkcji stosuje się odpowiednie mieszanki gum – NBR, EPDM, Teflon itd.) Te zaś, zależnie od ich zastosowania w płaszczyznach pracy, dzielimy na: osiowe, boczne i kątowe.

Energomet produkuje głównie kompensatory stalowe mieszkowe, soczewkowe, lirowe i dławicowe w zakresie średnic od DN 50 mm do DN 3000 mm oraz o ciśnieniach roboczych do 60 bar i odporności temperatury roboczej czynnika do 950°C. Niemniej ważnym produktem w ofercie firmy jest też kompensator tkaninowy przeznaczony do medium o niskim ciśnieniu, tj. do 1 bara, i wysokiej temperaturze powyżej 1000°C.

GŁÓWNYM ATUTEM JEST NASZA WIEDZA NA TEMAT KOMPENSATORÓW. ŚMIEM TWIERDZIĆ, ŻE JESTEŚMY JEDNĄ Z NIEWIELU FIRM W POLSCE, KTÓRA NAPRAWDĘ WIE, O CO CHODZI Z KOMPENSATORAMI gą. Każda warstwa jest zgrzewana i w takiej formie trafia do maszyny formującej” – opowiada Szczepanik. We wrocławskim zakładzie używa się dwóch metod formowania mieszka. Pierwsza z nich, mechaniczna, polega na wyoblaniu na zimno za pomocą maszyny formującej fale pojedynczo. Druga metoda to metoda hydrauliczna. Tutaj formowanie odbywa się w specjalnej kasecie formującej pod dużym ciśnieniem oleju.

W następnym kroku mieszek trafia na maszynę optymalizacyjną, która wyrównuje wysokość i szerokość fal oraz dystans między nimi. Aby mieszek mógł zyskać miano kompensatora na podstawie dokumentacji wykonawczej, należy go zespolić z dodatkowymi elementami konstrukcyjnymi, takimi jak końcówki do wspawania, kołnierze, obudowy, zabezpieczenia itp. „Dopiero kiedy dodamy do mieszka pozostałe elementy i zostanie on odebrany przez zakładowy dział kontroli jakości, będzie kompensatorem” – tłumaczy Krzysztof Szczepanik. maj 2017 \ Polski Przemysł | 73

Większość elementów konstrukcji kompensatora przedsiębiorstwo wykonuje samodzielnie, wykorzystując własny park techniczny. Standardowe elementy przyłączeniowe, takie jak kołnierze, pozyskuje od dostawców.

Jak twierdzi nasz rozmówca, samodzielne ich wytwarzanie jest nieuzasadnione ekonomicznie. „Kołnierze i standardowe rury pozyskujemy od sprawdzonych dostawców. Zwracamy uwagę, aby były to firmy, z którymi łączy nas wieloletnia współpraca, zarówno w sferze dostaw, jak i usług, np. czyszczenia strumieniowego i malowania” – mówi Szczepanik.

SPECJALIŚCI W SWOIM FACHU Obszar działania Energomet obejmuje branże: ciepłowniczą, elektroenergetyczną, chemiczną, petrochemiczną, stoczniową i spożywczą. Firma zajmuje się także doradztwem. „Głównym atutem jest nasza wiedza na temat kompensatorów. Śmiem twierdzić, że jesteśmy jedną z niewielu firm w Polsce, która naprawdę wie, o co chodzi z kompensatorami” – mówi Szczepanik. Energomet stanowi zaplecze wiedzy w dziedzinie kompensatorów i układów kompensacyjnych dla biur projektowych odpowiedzialnych za przygotowanie projektów instalacji. Swoim doświadczeniem chętnie dzieli się również z uczelniami technicznymi. „Często jesteśmy zapleczem intelektualnym dla wykładowców akademickich. Konsultują się z nami, ponieważ bardzo się wyspecjalizowaliśmy w dziedzinie kompensatorów mieszkowych, dlatego że informacje leksykalne głównie zawierają wytyczne do budowania i stosowania kompensacji tzw. „U”-kształtnej starego typu. Jest ona kosztowna, a jej konstrukcja ciężka, wymaga dużo miejsca zabudowy i co ważne, powoduje zwiększenie oporów przepływu.

Uważam, że w tej chwili na rynku krajowym jesteśmy postrzegani jako firma bardzo profesjonalna. Znamy się na rzeczy. Często dostosowujemy obiegowe obliczenia, z których korzystamy w niestandardowych konstrukcjach kompensatorów. Wielokrotnie udowodniliśmy, że są one do poprawienia” – mówi Szczepanik.

OD HANDLU DO PRODUKCJI Przedsiębiorstwo Zaopatrzenia Inwestycyjnego i Zbytu Energomet powstało w roku 1994 i jest firmą prywatną opartą wyłącznie na polskim kapitale. Na samym początku była to firma handlowa zaopatrująca techniczne działy utrzymania ruchu w obszarze energetyki zawodowej, głównie elektrowni i elektrociepłowni, zakładów chemicznych, kopalni odkrywkowych. Handel obejmował armaturę przemysłową oraz między innymi kompensatory.

Z biegiem czasu Energomet przekształcił się z firmy handlowej w produkcyjną. Głównym obszarem produkcji miały być kompensatory. Krzysztof Szczepanik, pełnomocnik firmy, wyjaśnia, że przekształcenie poniekąd wymusił na niej rynek. „Firm handlowych i hurtowni było już dużo. Ponadto pojawili się producenci i dystrybutorzy zagraniczni, którzy posiadali własne sieci dystrybucyjne. Należy wspomnieć, że dysponowali dużym kapitałem przeznaczonym na reklamę i promocję, o którym polskie firmy mogły tylko marzyć.

Rynek producentów krajowych bardzo niechętnie zawiązywał współpracę z małymi firmami, do których należeliśmy” – mówi Krzysztof Szczepanik.

Okresem przełomowym, który zdecydował o tym, że podjęto decyzję o przekształceniu firmy w produkcyjną, był moment tzw. recesji na rynku, który rozpoczął się pod koniec roku 1997. W tym okresie zachodnie firmy 74 | Polski Przemysł / maj 2017

mocno już zdominowały rynek dystrybucji, zawężając go dla krajowych firm handlowych, odnotowano ograniczenia w inwestycjach. „Dla Energometu zaczęło brakować miejsca. Musieliśmy szybko podjąć decyzję, czy zamykamy firmę, czy ją rozwijamy, a jeśli tak, to w jakim kierunku. Możliwości były dwie: albo ogromna inwestycja w dużą hurtownię przemysłową, albo ukierunkowanie firmy na produkcję kompensatorów” – mówi Szczepanik.

Energomet, jako firma rodzinna, w której właściciele odpowiadają całym swoim majątkiem, nie mógł sobie pozwolić na krok tak ryzykowny, jak zaciągnięcie mocno obciążającego kredytu na inwestycję. Postawił więc na produkcję kompensatorów, które do tej pory importował, inwestując po kolei w ludzi, narzędzia, urządzenia, a następnie w pozyskanie rynku podzespołów, z których można wytwarzać gotowe kompensatory nieodbiegające jakością od tych europejskich. „Ta inwestycja odbyła się bez finansowania z UE i kredytów bankowych. Powoli i stopniowo inwestowaliśmy nasz prywatny kapitał w rozwój zakładu” – mówi z dumą Szczepanik.

W tej chwili 95% rosnących z roku na rok dochodów firmy Energomet pochodzi z produkcji własnej. Jak określa właściciel, handel armatury dziś jedynie dopełnia ofertę. W 1999 r. Energomet uruchomił produkcję mieszków jako podzespołu do własnych potrzeb. Firma szczyci się wieloma projektami. Stworzyła kompensatory stalowe mieszkowe dla instalacji 1100°C w jednym z krajowych zakładów chemicznych, opracowała instalację schładzania spalin silników spalinowych, jest dostawcą kompensatorów wraz z rozwiązaniami technicznymi dla przemysłu stoczniowego, opracowała model kompensatora przeznaczonego do transportu pulp popiołowych w elektrowniach oraz konstrukcję kompensatora do zabudowy podziemnej. Przedsiębiorstwo poszerzyło swój rynek zbytu o odbiorców zagranicznych z Niemiec, Mongolii, Austrii, Wielkiej Brytanii i Wietnamu.

Przedsiębiorstwo zatrudnia na razie dwadzieścia osób, z czego sześć jest na stanowiskach biurowych, natomiast reszta pracuje w dziale produkcji. Łączna powierzchnia wynajmowanych przez Energomet hal produkcyjnych wynosi 670 m2. Firma stawia na wartości niematerialne, czyli poświadczenia, atesty i uznania technologii, m.in. spawania. W tej chwili Energomet posiada atesty Państwowego Zakładu Higieny oraz uznaną przez Urząd Dozoru Technicznego technologię spawania. Kompensatory mieszkowe wytwarza zgodnie z normą PN-EN 14917+A1:2012. Ponadto wdrożono system nadzoru nad produkcją elementów rurowych ISO 3834, a od 2004 r. system zarządzania jakością PN-EN ISO9001:2009. „To była jedyna rzecz, na którą wzięliśmy dofinansowanie: 50% na certyfikat i 60% na wdrożenie systemu. To był dla nas wtedy olbrzymi koszt” – wspomina pełnomocnik.

OSTROŻNIE I STABILNIE, ALE DO PRZODU W 2017 r. Energomet rozpocznie budowę własnej siedziby wraz z nowoczesną halą produkcyjną, co pozwoli ograniczyć koszty związane z wynajmem. „Doszliśmy do przełomowego momentu, ponieważ zdecydowaliśmy się na inwestycję w wybudowanie własnej hali produkcyjnej i biurowca” – mówi Szczepanik. Ma ona doprowadzić do poszerzenia zakresu oferty produkcyjnej, zwiększenia zatrudnienia, a tym samym unowocześnienia firmy. „Mamy już miejsce i projekt, w tej chwili czekamy na pozwolenie na budowę” – mówi właściciel firmy. W planach jest również automatyzacja procesu produkcyjnego.

W związku z tym, że Energomet jest firmą prowadzoną przez osobę fizyczną, a właściciele w stu procentach odpowiadają swoim majątkiem, wszelkie decyzje o inwestowaniu czy zakupie maszyn muszą być bardzo dokładnie przemyślane. Energomet nie należy raczej do graczy mocno ryzykujących i stawia na rozwój nieco wolniejszy, ale stabilny. „Korzystamy z leasingów, ale umowy tego typu podpisujemy maksymalnie na 3 lata, niestety oferty kredytowe oraz brak systemowych narzędzi rozwojowych dla rodzimego kapitału nie pozwalają nam na szybki rozwój” – mówi Szczepanik. Wrocławskie przedsiębiorstwo ostrożnie też dobiera pracowników, pamiętając o tym, że każde utworzenie nowego stanowiska pracy musi być dobrze przemyślane pod kątem ekonomicznym.

WYZWANIA W MONGOLII Najważniejsi klienci wrocławskiego Energometu to elektrownie i elektrociepłownie, kopalnie, zakłady wodociągowe, chemiczne, petrochemiczne w całej Polsce, ale odbiorcami produktów polskiego producenta są również firmy z Mongolii, a także w mniejszym stopniu z innych państw. W Mongolii sprzedawane są głównie kompensatory do sieci ciepłowniczych. Są to urządzenia o dużych średnicach, od DN 500 do DN 1200–1300. Spore wyzwanie w tym kraju stanowi duża różnica temperatur. „W zimie jest tam –45°C, a latem +40°C. Dodatkowo stała temperatura przesyłu pod dużym ciśnieniem (około 25 bar) wynosi 230°C. Przy takich instalacjach należy zwracać szczególną uwagę na nadzór nad produkcją i kontrolą jakości całego urządzenia, a szczególnie nad wykonaniem połączeń spawanych” – mówi Krzysztof Szczepanik.

Energomet posiada w Mongolii autoryzowanego przedstawiciela, z którym podzielił się w dużym stopniu zapleczem intelektualnym. „Prowadziliśmy przy współudziale tamtejszego ministerstwa współpracy gospodarczej i ministerstwa spraw zagranicznych szkolenie dla biur projektowych, projektantów oraz firm montażowych, w którym wzięło udział około 150 osób w dwóch turach. Nie ukrywam, że bardzo sobie ceniły nasze szkolenia. One mają dzisiaj takie problemy, jakie my mieliśmy w latach 90. Firmy zachodnie sprzedają im produkty, nie wyjaśniając podstawowych zasad zastosowania i dostosowania istniejącej infrastruktury przesyłowej ciepła

do nowych (oczywiście dla nich) technologii czy rozwiązań technicznych” – mówi Szczepanik.

TRUDNOŚCI RYNKOWE I KONKURENCJA Szczepanik, zapytany o to, jakie firmy stanowią konkurencję dla Energometu, wskazuje na producentów zachodnich w Polsce, głównie ich firmy handlowe, których zadaniem jest zapewnienie zamówień dla zakładów produkcyjnych usytuowanych np. w Czechach, Niemczech, Finlandii czy Danii. „Jednakże kompensatory są tego rodzaju wyrobem, że jeśli klient przekona się do firmy, jej produktu i poziomu wiedzy teoretycznej oraz możliwości wytwórczych, to właściwie już przy niej pozostaje” – mówi właściciel. Sporą przeszkodę stanowią dla Energometu również przetargi ogłaszane przez podmioty gospodarcze z kapitałem publicznym, np. jeśli chodzi o energetykę, które muszą być rozpisywane na podstawie ustawy o zamówieniach publicznych. „Tam wciąż największą rolę gra cena lub wprost przyzwyczajenie do wytwórcy” – mówi Szczepanik.

Podobne zapisy według przedsiębiorcy stosują podmioty gospodarcze z kapitałem publicznym w specyfikacjach przetargów niepublicznych lub nawet zapytaniach o ofertę cenową. „Niestety, są to zapisy, których polskie firmy często nie są w stanie spełnić, i w ten sposób naturalnie są eliminowane z przetargu, a tym samym z rynku zbytu. Pociąga to za sobą konsekwencje w postaci jakości i nieadekwatnej ceny” – tłumaczy Szczepanik.

Pomimo wielu trudności firma cały czas się rozwija. Oprócz jednego kryzysowego momentu, kiedy w roku 2000 doświadczyła nieuczciwości ze strony kontrahentów, przedsiębiorstwo co roku odnotowuje nie tylko wzrost obrotów, lecz także zwiększenie liczby klientów. „Przetrwaliśmy ten kryzys i dzisiaj jest to nasz kapitał zwany doświadczeniem. Wyciągnęliśmy wnioski i już nie wchodzimy w tzw. duże biznesy, ponieważ wiążą się one z ryzykiem, na które rodzinna firma nie może sobie pozwolić. Nie znaczy to oczywiście, że nie realizujemy dużych kontraktów. Realizujemy je, ale na partnerskich zasadach i na normalnych warunkach odpowiadających polskim przepisom prawa. Czasem są to kontrakty o wartości przekraczającej 1 mln zł” – mówi Krzysztof Szczepanik. ■ maj 2017 \ Polski Przemysł | 75

co ma dla naszej pracy bardzo duże znaczenie.

Za to serdecznie dziękujemy 10 milionów razy.

artykuł sponsorowany

Uwagi Rittal dotyczące bezpośredniego i pośredniego chłodzenia swobodnego

Swobodne chłodzenie?

Optymalny bilans IT INFRASTRUCTURE

SOFTWARE & SERVICES

www.rittal.pl

Szefowie IT wciąż stoją przed wyzwaniem dotyczącym optymalizacji bieżących kosztów eksploatacji centrum danych. Dużą część tych kosztów stanowi energia potrzebna do chłodzenia. Dlaczego więc nie postawić na swobodne chłodzenie czy wdmuchiwać do centrum świeżego powietrza? Niniejszy artykuł przedstawia koncepcje wykorzystania przez przedsiębiorstwa zimnej wody lub zimnego powietrza otoczenia do zoptymalizowania efektywności energetycznej w centrum danych. Ponadto zawiera wskazówki, które powinny być wzięte pod uwagę przez firmy podczas korzystania z chłodzenia swobodnego.

M

ówiąc o chłodzeniu swobodnym w związku z techniką klimatyzacji, nie mamy na myśli całkowicie bezkosztowego systemu do chłodzenia IT. Chodzi raczej o to, aby możliwie jak najbardziej zredukować wykorzystanie chłodziarek sprężarkowych. Najlepiej do punktu, w którym energia jest potrzebna już tylko dla wentylatorów agregatu free cooling i dla ewentualnych pomp zimnej wody. Efektywność całego systemu bardzo mocno zależy od warunków klimatycznych na miejscu: centrum danych w Skandynawii będzie pracować wyraźnie taniej niż zlokalizowane na południu Europy.

JAK DZIAŁA CHŁODZENIE SWOBODNE? W chłodzeniu swobodnym urządzenia wykorzystują zasadę konwekcji: ciepło ze schładzanego medium, najczęściej mieszanki wody i glikolu, jest odbierane przez otaczające powietrze. Odbywa się to w ustawionym na zewnątrz agregacie swobodnego chłodzenia. Może to być na przykład płytkowy wymiennik ciepła lub podobne urządzenie, przez które przepływa

ciepła woda. Jednocześnie z wody jest odbierane ciepło. Im większa powierzchnia kontaktowa płytek, tym efektywniej działa system. Ilość przepływającego powietrza, a tym samym moc chłodniczą można zwiększyć za pomocą wentylatorów. Zaleta to niższe zużycie energii do wytwarzania zimna. Możliwa temperatura dopływu jest jednak tylko nieco wyższa niż temperatura powietrza otoczenia. Jako wartość orientacyjną przy projektowaniu przyjmuje się mniej więcej 3°C.

BEZPOŚREDNIE CHŁODZENIE SWOBODNE: ZALETY I WADY Realizacje chłodzenia swobodnego dzieli się na bezpośrednie i pośrednie.

Bezpośrednie chłodzenie swobodne do eliminowania ciepła powstającego w centrum danych wykorzystuje medium chłodnicze możliwie bezpośrednio. Na przykład duże centra danych z homogenicznymi środowiskami wykorzystują do chłodzenia bezpośrednio powietrze z zewnątrz – czyli faktycznie wdmuchują powietrze zewnętrzne do centrum danych. Przykładem może być samochłodzące się centrum danych Yahoo w amery-

Pośrednie, swobodne chłodzenie centrum danych RiMatrix S jest idealnie dopasowane do lokalnych warunków firmy Weiling GmbH w Coesfeld. Kontener chłodniczy, który odpowiada za klimatyzację centrum danych, znajduje się na dachu przedsiębiorstwa. Podgrzana woda jest schładzana w zintegrowanym wymienniku ciepła zimnym powietrzem z zewnątrz. Zimna woda chłodzi powietrze dopływające do serwerów w centrum danych, podczas gdy ciepłe powietrze wylotowe trafia z powrotem do kontenera chłodniczego.

kańskim stanie Nowy Jork, w pobliżu granicy z Kanadą. Budynki zostały tutaj ustawione poprzecznie do dominującego kierunku wiatru i na całej długości wyposażono je w konstrukcję dachową przypominającą koguci grzebień. Dlatego też ten oryginalny projekt zyskał nazwę kurnika. Zimne powietrze dostaje się do budynku przez żaluzje w ścianach bocznych, podczas gdy ciepłe powietrze jest odprowadzane przez konstrukcję dachową.

W idealnym przypadku to rozwiązanie wymaga dodatkowej energii tylko do przemieszczania powietrza przez wentylatory.

O ile sama zasada wydaje się prosta, to skomplikowane okazuje się niwelowanie podstawowych wad tej metody. Wpływające powietrze musi zostać oczyszczone za pomocą instalacji filtrów. Poza tym niezbędne są środki kompensujące pogodowe wahania temperatury. Mieszacz umożliwia na przykład dodawanie do zimnego powietrza ciepłego powietrza wylotowego z centrum danych. Jednak w razie zbyt wysokich temperatur zewnętrznych musi zostać włączona sprężarka chłodnicza. Kolejnym wyzwaniem jest stale się zmieniająca wilgotność powietrza, np. z powodu deszczu. Zbyt wilgotne, ale też zbyt suche powietrze może negatywnie wpływać na żywotność komponentów IT. Kanały potrzebne do zasysania świeżego powietrza są najczęściej bardzo duże i wymagają skutecznego zabezpieczenia przed gryzoniami i owadami.

CHŁODZENIE ADIABATYCZNE: UWAGA NA ROZWÓJ BAKTERII Zasada chłodzenia adiabatycznego może być wykorzystana jako technologia uzupełniająca w celu poprawy efektywności bezpośredniego chłodzenia swobodnego. Jeszcze zanim wpływające powietrze trafi do wymiennika ciepła, zostaje zmieszane z rozpyloną wodą. Drobne krople sprawiają, że woda w ciepłym strumieniu powietrza natychmiast paruje. W czasie tego przejścia ze stanu ciekłego do gazowego następuje termodynamiczna zmiana stanu, a woda odbiera ciepło z otaczającego powietrza. Dzięki temu istnieje możliwość dodatkowego obniżenia temperatury dopływu do systemu chłodzenia. Jednym z wyzwań tej metody jest możliwość rozwoju bakterii. Wszędzie tam, gdzie wykorzystuje się wodę, istnieje ryzyko rozwoju legionelli. Dlatego niezbędne są dodatkowe środki ochrony, na przykład w postaci regularnego czyszczenia, większe natężenie przepływu wody lub ekranowanie światła słonecznego. W sumie adiabatyczne systemy chłodzenia oferują duży potencjał optymalizacji energii, jednak wymagają precyzyjnego zaprojektowania i doświadczonych ekspertów do realizacji.

Każdy, kto potrzebuje dużo wody, powinien zwrócić uwagę na stopień zużycia: dlatego do zastosowań w centrach danych organizacja The Green Grid zdefiniowała wskaźnik efektywności zużycia wody (Water Usage Effectiveness, WUE). Wskaźnik ten określa roczne zużycie wody w stosunku do zużycia prądu przez aktywne komponenty IT. Jednostką wskaźnika WUE są litry na kilowatogodzinę (l/kWh). Analiza tego parametru może się odbywać w ramach wyznaczania innych wartości zużycia i przyczynia się do optymalizacji bieżących kosztów eksploatacji IT.

POŚREDNIE CHŁODZENIE SWOBODNE: CZYSTE ROZWIĄZANIE Ten, kto poszukuje koncepcji chłodzenia średniej infrastruktury IT do około 200 kW, w naszych szerokościach geograficznych najprawdopodobniej zdecyduje się na chłodzenie pośrednie. Dotyczy to szczególnie firm średniej wielkości, które nie dysponują środkami na opracowanie nadzwyczajnych systemów chłodzenia.

W systemach pośrednich powietrze zewnętrzne oziębia płyn chłodzący, np. wodę, która jest używana do chłodzenia wewnątrz budynku. Woda staje się więc medium, za którego pomocą ciepło jest przenoszone w centrum danych – w końcu woda przewodzi ciepło do 4 tys. razy lepiej niż powietrze.

Kolejna zaleta: do wnętrza budynku nie zostaje przeniesiona wilgoć. Ponieważ do centrum danych nie jest wdmuchiwane zimne powietrze z zewnątrz, potrzeba także mniej systemów filtrowania. Niemniej musi być obecny co najmniej jeden wymiennik ciepła powietrze/woda oraz pompy w systemie wody chłodniczej, które do pracy potrzebują energii elektrycznej.

Wiele przedsiębiorstw preferuje rozwiązanie z chłodzeniem pośrednim, ponieważ jest czyste, stabilne i przewidywalne w działaniu. Metoda ta bar-

Zaleta chłodzenia swobodnego to niższe zużycie energii potrzebnej do wytwarzania zimna. Możliwa temperatura dopływu jest jednak tylko odrobinę wyższa niż temperatura powietrza otoczenia. Jako wartość orientacyjną przy projektowaniu przyjmuje się mniej więcej 3°C.

dzo dobrze sprawdza się w wypadku zmiennych warunków pogodowych i zmian temperatur powodowanych porami roku.

EFEKTYWNY PRZYKŁAD: LEFDAL, NORWEGIA Przykładem jest Lefdal Mine Datacenter, skalowalne i efektywne chmurowe centrum danych, które powstaje obecnie w zamkniętej kopalni na norweskim wybrzeżu. Projektanci stawiają na efektywne chłodzenie wodą morską z pobliskiego fiordu. Woda o temperaturze około 8°C chłodzi w wymienniku ciepła wodę w obwodzie wtórnym centrum danych. Ponieważ warunki pogodowe i termiczne są praktycznie niezmienne, użytkownicy całkowicie panują nad stabilnością systemu termodynamicznego.

Jedynie agresywna woda morska wymaga zastosowania tytanowych powłok wewnątrz pierwotnego obiegu chłodzenia.

WSKAZÓWKA PRAKTYCZNA: INDYWIDUALNA KONCEPCJA CHŁODZENIA Jak pokazuje przykład Lefdal, w niektórych systemach potrzebne jest minimalne obciążenie centrum danych w celu podgrzania zbyt zimnej wody. Dlatego przy projektowaniu systemu chłodzenia musi zostać przeprowadzona analiza minimalnego obciążenia, które jest wymagane do pracy. Ważne, by koncepcja chłodzenia była zawsze projektowana i obliczana indywidualnie.

Aby indywidualnie obliczyć temperatury do chłodzenia swobodnego w danej lokalizacji, dostawcy tacy jak Rittal wykorzystują na przykład aktualne dane pogodowe. Innymi znaczącymi parametrami są wilgotność i punkt rosy.

Potrzebnych wytycznych dla tych parametrów dostarcza uznana organizacja przemysłowa ASHRAE. Wspólnie z producentami określono warunki, które są odpowiednie do eksploatacji środowisk IT. Dopuszczalne jest na przykład użytkowanie serwerów także w temperaturze otoczenia 25°C.

WNIOSKI Koncepcje klimatyzacji stosowane w dużych centrach danych – takich jak Facebook, Google i inne – z reguły nie dają się po prostu kupić i zaadaptować. Są to indywidualnie opracowane rozwiązania uwzględniające infrastrukturę IT, wykorzystanie systemów oraz temperatury otoczenia.

Kto chce mieć pewność, że zrobił, co należy, wybierze zamknięte rozwiązanie chłodzenia, które umożliwia samodzielną kontrolę wszystkich parametrów obiegu chłodzenia. Tylko wówczas, gdy z równania wykreśli się niepewne czynniki takie jak pogoda, uzyska się stabilną i przede wszystkim bezawaryjną infrastrukturę IT. ■

Rittal sp. z o.o.

Krakowiaków 48 02-255 Warszawa tel. 22 310 06 00 www.rittal.pl maj 2017 \ Polski Przemysł | 77

Nasze doświadczenie budujemy każdego dnia Zbych-Pol & Mobet to przedsiębiorstwo zajmujące się produkcją prefabrykatów betonowych, produkcją i sprzedażą betonu towarowego, świadczeniem usług transportowych międzynarodowych oraz krajowych i spedycją. Firma dysponuje wyposażonym i rozbudowanym zapleczem technicznym. Dzięki własnemu taborowi samochodowemu zapewnia transport prefabrykatów bezpośrednio do klienta. Z prefabrykatów produkcji Zbych-Pol & Mobet powstały setki obiektów na terenie całego kraju. „Firma istnieje już 27 lat – mówi Krystian Szczęsny, członek zarządu. – Początki naszego przedsiębiorstwa sięgają roku 1990, kiedy to rozpoczęto działalność gospodarczą pod nazwą Zbych-Pol. Zajmowaliśmy się wtedy transportem międzynarodowym, krajowym i sporadycznie spedycją”.

W 2002 r. Zbych-Pol podjął nowe wyzwanie, kupując od ministra Skarbu Państwa przedsiębiorstwo prefabrykacji w upadłości i łącząc ze sobą oba przedsięwzięcia. Od tego czasu firma szybko się rozwijała. Do dotychczasowej nazwy dołączył drugi człon i przedsiębiorstwo zaczęło figurować pod nazwą Zbych-Pol & Mobet. „Z perspektywy minionych lat śmiało możemy powiedzieć, że była to dobra decyzja” – zapewnia Krystian Szczęsny.

W związku z szybkim rozwojem nastąpiła zmiana formy prawnej. Dotychczasowy stan ograniczał dynamiczny rozwój przedsiębiorstwa. Przekształcenie to pozwoliło firmie na lepszą obsługę jej klientów oraz poszerzenie obecnego zakresu zarówno produkcji, jak i usług. Obecnie firma zatrudnia około 180 pracowników, w większości na stanowiskach zbrojarza-betoniarza i kierowcy. Ponadto na sukces przedsiębiorstwa pracuje wysoko wykwalifikowana i doświadczona kadra specjalistów – są to przede wszystkim projektanci, laboranci, inżynierowie.

78 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / maj 2017

Zbych-Pol & Mobet stale się rozwija, nie jest jej obcy rozwój techniczny, dlatego też na bieżąco inwestuje w coraz to nowszy sprzęt i technologie.

W ostatnim czasie firma nie próżnowała pod tym względem. „Staramy się wychodzić naprzeciw oczekiwaniom klienta, przez co jesteśmy zmuszeni do ciągłego inwestowania w nowocześniejsze technologie oraz sprzęt.

Przez ostanie trzy lata sporo zainwestowaliśmy w automaty zbrojarskie, maszyny kroczące do elementów betonowych, wibroprasy, automatyczne przecinarki do cięcia termicznego. Posiadamy także świetnie wyposażone własne warsztaty elektryczno-mechaniczne, które pozwalają nam na ciągłe utrzymanie ruchu” – wyjaśnia Krystian Szczęsny. W wyposażeniu firmy znajdują się praktycznie wszystkie niezbędne urządzenia i maszyny potrzebne do produkcji prefabrykatów i betonu towarowego, takie jak trzy własne węzły betoniarskie, osiem betonomieszarek, dwie „pompo-gruszki” oraz jedna duża pompa do betonu o zasięgu 38 m. Firma ma także warsztat mechaniczny z niezbędnym asortymentem (spawarkami, maszynami skrawającymi oraz plazmą do wycinania szczegółowych elementów), który pozwala jej na samodzielne wykonanie form. Wywrotki, koparki i ładowarki pozwalają rozładować i przewieźć kruszywo przyjeżdzające do firmy transportem kolejowym. Do załadunku elementów niezbędnych jest sześć suwnic oraz wózki widłowe, z czego jeden o udźwigu 32 t. Aby park maszynowy działał sprawnie, zatrudnieni są w nim mecha-

OBECNIE NAJCZĘŚCIEJ PREFABRYKUJE SIĘ BUDYNKI PRZEMYSŁOWE – HALE MAGAZYNOWE, PRODUKCYJNE. TEGO TYPU KONSTRUKCJE SĄ CHĘTNIE WYBIERANE ZARÓWNO PRZEZ INWESTORÓW, JAK I PROJEKTANTÓW nicy samochodowi, elektrycy, spawacze oraz elektromechanicy. Firma wykonuje we własnym zakresie również wszystkie naprawy i serwisy maszyn oraz urządzeń, dzięki czemu zaoszczędza mnóstwo czasu i ma pewność, że żadna maszyna nie zawiedzie podczas coraz większej produkcji.

Rozwój firmy widać również w kolejnych inwestycjach budowlanych, bowiem przedsiębiorstwo właśnie kończy budowę hali o konstrukcji betonowo-stalowej, nad którą prace rozpoczęto w połowie 2016 r. Jest to już piąta hala produkcyjna Zbych-Pol & Mobet, a zarazem największa, ma bowiem powierzchnię ponad 6,5 tys. m2. Powstanie tego obiektu ma pozwolić na ulokowanie oraz uruchomienie dwóch kolejnych linii produkcyjnych. Wraz z halą w najbliższym otoczeniu specjalnie na jej potrzeby został postawiony nowy węzeł betoniarski fińskiego producenta Tecwill.

W samej hali funkcjonują cztery suwnice firmy Abus o łącznym udźwigu 64 t oraz 32 t, a w najbliższej przyszłości zakupiona zostanie podwieszana kolejka transportująca mieszankę betonową na poszczególne stanowiska. „Należy wspomnieć, że wszystkie elementy, nie tylko prefabrykowane, ale także konstrukcje stalowe, zostały wyprodukowane przez nasze przedsiębiorstwo. Ponadto większość prac budowlanych również została wykonana własnymi siłami” – dodaje Krystian Szczęsny.

WŁASNY TRANSPORT WSPOMAGA DZIAŁALNOŚĆ PRODUKCYJNĄ Zbych-Pol & Mobet zaczynał jako firma transportowa i to właśnie tego typu usługi były jej główną działalnością do roku 2002. Transport nadal jest w jej ofercie, jednak z chwilą, kiedy przedsiębiorstwo Zbych-Pol zakupiło od Skarbu Państwa majątek upadającej spółki, stał się on działalnością pomocniczą, uzupełniającą kompleksową ofertę. Jak mówią przedstawiciele firmy, połączenie w ramach jednej działalności transportu i produkcji okazało się strzałem w dziesiątkę. Produkowane elementy dowożone są własnym transportem, co pozwala na dostarczanie odbiorcom towarów na korzystnych warunkach. Dzisiaj większość taboru wykorzystywana jest do wywozu własnych elementów na terenie kraju oraz poza jego granicami. W relacji międzynarodowej zostały tylko dwa auta, które świadczą usługi głównie na terenie Europy Zachodniej – w Niemczech, we Francji, w Danii. „Nie specjalizujemy się w konkretnych transportach, wozimy różne ładunki. Jeśli chodzi o spedycję, to jest ona też w głównej mierze wykorzystywana do poszukiwania kontrahentów na nasze zlecenia krajowe do wywozu naszych elementów” – dodaje Krystian Szczęsny. Pojazdy firmy są przystosowane zarówno do przewozu ładunków normalnej wielkości, jak i materiałów objętościowych oraz towarów niebezpiecznych ADR. Firma współpracuje z licznymi przewoźnikami i spedycjami na terenie całego kraju i Europy Zachodniej. Ponadto od wielu lat jest członkiem Zrzeszenia Międzynarodowych Przewoźników Drogowych z siedzibą w Warszawie oraz Kujawsko-Pomorskiego Stowarzyszenia Przewoźników Międzynarodowych w Bydgoszczy z siedzibą w Lipnikach.

PREFABRYKACJA PRZYSZŁOŚCIĄ BUDOWNICTWA? Głównym obszarem działalności Zbych-Pol & Mobet jest produkcja elementów prefabrykowanych dla nowoczesnego budownictwa mieszkaniowego i budownictwa przemysłowego. Firma może się pochwalić licznymi certyfikatami i wyróżnieniami, między innymi certyfikatami zgodności na

prefabrykaty wydane przez CEBET oraz aprobatami technicznymi wydanymi przez CNTK. Krystiana Szczęsnego zapytaliśmy o to, jakie warunki trzeba spełnić, żeby móc produkować prefabrykaty: „Wszystkie wyroby budowlane przed wprowadzeniem do obrotu podlegają procedurom oceny zgodności, każdy producent prefabrykowanych elementów budowlanych, wprowadzający element do obrotu, zgodnie Krajową Oceną Techniczną ze znakiem B lub z normą zharmonizowaną ze znakiem CE musi mieć certyfikat zgodności Zakładowej Kontroli Produkcji nadawany przez notyfikowaną jednostkę certyfikującą”. Co zrobić, aby taki certyfikat otrzymać? „Pierwszym etapem jest zakupienie dokumentacji projektowej, na której podstawie wykonuje się minimum trzy elementy prefabrykowane, i przeprowadzenie badań typu wyrobu we własnym zakresie. Wyniki badań wraz z całą dokumentacją i wnioskiem przesyłane są do jednostki notyfikującej, która rozpatruje wniosek, wyznacza termin inspekcji zakładu i audytu zakładowej kontroli produkcji. Po zakończeniu inspekcji, jeśli zostaną spełnione wszystkie wymagania, producent otrzymuje certyfikat ZKP w systemie 2+ zgodnie z Krajową Oceną Techniczną lub normą.

Certyfikat jest ważny pod warunkiem przestrzegania przez producenta określonych zasad wymienionej dokumentacji”.

Oferta firmy Zbych-Pol & Mobet w zakresie prefabrykacji znajduje zainteresowanie również za granicą. Firma jest otwarta na rynki zagraniczne i współpracuje z wieloma firmami spoza Polski. Jak do tej pory miała już odbiorców z Niemiec, Dani, ze Szwajcarii, gdzie dostarczała produkowane przez siebie bariery rozdzielające pasy ruchu na autostradach. Jej produkty dotarły także na rynki bliskowschodnie, gdzie w dużej mierze eksportuje prefabrykowane pomosty wag żelbetowych.

Jak ocenia Krystian Szczęsny, prefabrykacja w Polsce cieszy się coraz większym zainteresowaniem, niestety jest to spowodowane ogromnym brakiem podstawowej kadry pracowniczej na budowie, tj. zbrojarza-betoniarza, cieśli szalunkowego itd. „Szczególnie szybko prefabrykacja rozwija się w sektorze przemysłowym, coraz liczniej projektanci oraz inwestorzy decydują się na tego typu rozwiązania technologiczne. W mieszkaniówce postęp ten idzie trochę wolniej, prefabrykuje się przede wszystkim stropy, balkony i biegi schodowe, pozostałe elementy firmy wolą budować tradycyjnymi sposobami, a szkoda, bo na Zachodzie czy Północy wygląda to znacznie lepiej – oczywiście na korzyść prefabrykacji. Wydaje mi się, że gospodarka budowlana z roku na rok ma się coraz lepiej. Zdecydowanie chętniej na inwestowanie decydują się prywatni inwestorzy zarówno w sektorze przemysłowym, jak i mieszkaniowym”.

Jak dodaje Krystian Szczęsny, w Polsce zainteresowanie inwestorów prefabrykacją w branży budowlanej z roku na rok się zwiększa. W znacznym stopniu spowodowane jest to dotacjami unijnymi. Praktycznie większość inwestycji infrastrukturalnych i kolejowych została wykonana dzięki dofinansowaniu z Unii Europejskiej. Także prywatni inwestorzy chętnie korzystają z tej pomocy, co można odczuć w naszym kraju. „Polska jest też chętnie wybierana jako miejsce na inwestycje przez duże zagraniczne korporacje, takie jak Volkswagen, Amazon, co w moim odczuciu też wpływa pozytywnie na gospodarkę. Obecnie najczęściej prefabrykuje się budynki przemysłowe – hale magazynowe, produkcyjne. Tego typu konstrukcje są chętnie wybierane zarówno przez inwestorów, jak i projektantów”. maj 2017 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 79

STWORZYLIŚMY STAŁĄ BAZĘ KLIENTÓW I JESTEŚMY PEWNI SWOJEJ POZYCJI NA RYNKU, ALE TEŻ OTWARCI NA NOWE WYZWANIA Jak wyjaśnia Krystian Szczęsny, wykorzystanie elementów prefabrykowanych jest nieporównywalnie szybsze niż wykorzystanie konstrukcji monolitycznych czy murowanych. Zdecydowanie łatwiej przywieźć gotowy element, niż wylewać go na budowie. Krótki czas montażu generuje niskie koszty wykonawcze oraz znacznie redukuje wykorzystanie pracy ludzkiej. Zaletą jest również bezpieczeństwo, gdyż elementy są kontrolowane już na etapie produkcji, co powoduje, że można je precyzyjniej wykonać.

Postęp technologiczny w dziedzinie prefabrykacji jest bardzo widoczny. Z roku na rok w ofercie firm produkujących akcesoria do gotowych elementów betonowych znajdujemy coraz bardziej zaawansowane technologicznie elementy łączące dwa prefabrykaty ze sobą lub innym materiałem. Rozwiązania takie znacznie skracają czas i ułatwiają montaż, co korzystnie wpływa na całokształt branży. Dostawcy domieszek do betonu także nie zostają w tyle. Różnego rodzaju polimery coraz bardziej ułatwiają uzyskanie wymaganych parametrów oraz dostosowanie mieszanki do swoich wymagań. Dzięki nim można np. zachować plastyczność betonu, nie tracąc tym samym czasu na twardnienie mieszanki betonowej, co jest bardzo dużym ułatwieniem, nie wspominając już o samozagęszczalnych betonach SCC, które pozwalają na całkowite uniknięcie zagęszczania mieszanki betonowej. Również same prefabrykaty są stale udoskonalane, aby jak najbardziej ułatwić i skrócić montaż na budowie. Produkuje się elementy coraz bardziej zaawansowane technologicznie oraz o coraz bardziej skomplikowanych kształtach.

Gdy mowa o budownictwie, ważnym tematem – szczególnie w ostatnich latach – stała się energooszczędność, która jest również ważną cechą prefabrykatów. „Podczas produkcji można użyć zamiast zwykłego kruszywa, tzw. ciepłego kruszywa, np. keramzytu – wyjaśnia Krystian Szczęsny.

– Podczas produkcji ścian warstwowych można użyć styroduru czy innych warstw docieplających w taki sposób, aby spełniały one odpowiednie warunki cieplne. Pozostaje nam tylko odpowiednio docieplić styki prefabrykatów, czyli miejsca najbardziej narażone na utratę ciepła. Producenci chemii budowlanej stale udoskonalają materiały izolacyjne, co dodatkowo ułatwia ich izolowanie. Proces produkcyjny gotowych elementów domów może wymagać znacznego zużycia energii, jednakże kiedy podzielimy ją na wszystkie gotowe elementy, okaże się, że potrzeba jej znacznie mniej, niż gdy dom wykonujemy tradycyjnymi metodami. Dlatego też śmiało możemy powiedzieć, że prefabrykowane domy mogą konkurować z tradycyjnymi pod względem ekologicznym”.

DOBRE MIEJSCE NA RYNKU 27 lat istnienia na rynku pozwoliło firmie na zdobycie silnej pozycji, mimo że – jak to ocenia jej przedstawiciel – dziś konkurencja jest większa niż w okresie, kiedy Zbych-Pol zaczynał swoją przygodę z prefabrykacją. „Kiedy my uczyliśmy się technologii betonu, inni prężnie działali na rynku. Ale śmiało mogę powiedzieć, że ich dogoniliśmy, i chociaż konkurencja jest duża, wypracowaliśmy swoją markę i rozpoznawalność. Współpracujemy z największymi korporacjami budowlanymi oraz obsługujemy wiele mniejszych firm z branży. Budujemy doświadczenie każdego dnia. Stworzyliśmy stałą bazę klientów i jesteśmy pewni swojej pozycji na rynku, ale też otwarci na nowe wyzwania. Warto przy tym wspomnieć, że planów mamy sporo. Jesteśmy młodym i ambitnym zespołem, który nie boi się wyzwań. Najbliższe plany dotyczą nowej hali produkcyjnej i nowych technologii, które zamierzamy niebawem uruchomić”.

80 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / maj 2017

Kilka pytań do Krystiana Szczęsnego o realizacje firmy Zbych-Pol & Mobet Proszę opowiedzieć o największym bądź najtrudniejszym zamówieniu, jakie dotąd państwo zrealizowali w zakresie prefabrykacji.

Myślę, że jedną z najtrudniejszych realizacji była budowa wiaduktu nad linią kolejową E59 w Mosinie dla firmy Skanska. Dostarczyliśmy tam 50 prefabrykowanych przęseł mostowych w kształcie litery C, elementy miały prawie 16 m długości i wagę 32 t każdy. Ze względu na to, że montaż elementów odbywał się nad czynną linią kolejową, największym wyzwaniem okazała się logistyka.

Ponieważ były to elementy ponadgabarytowe, transporty musiały się odbywać w godzinach nocnych. Ze względu na to, że w naszym taborze samochodowym nie mamy pojazdów przystosowanych do wożenia ponadgabarytów, zadanie to zleciliśmy koszalińskiej firmie Trans Europa. Pięć pojazdów jeździło co noc przez dwa tygodnie, aby sprostać potrzebom budowy.

Proszę przedstawić naszym czytelnikom kilka najciekawszych państwa realizacji z zakresu prefabrykacji.

Trzeba wymienić przede wszystkim: • wykonanie i dostawę elementów prefabrykowanych na potrzeby budowy Kinopolis w Poznaniu, która obejmowała prefabrykację ścian konstrukcyjnych w ilości około 21 000 m2 oraz płyt stropowych kanałowych w ilości przekraczającej 30 000 m2, • wykonanie i dostawę obciążników siodłowych DN1400 dla rurociągu Jamał–Europa Zachodnia w liczbie 34 tys. szt., • wykonanie przęseł obiektu mostowego drogowego nad linią kolejową LK59 – były to prefabrykaty przęsłowe ramowe o świetle poziomym 14,5 m w liczbie 50 szt., • wykonanie i dostawę płyt stropowych stropu zespolonego typu filigran dla potrzeb budowy osiedla mieszkaniowego Wilczak w Poznaniu w ilości około 28 000 m2, • wykonanie i dostawę prefabrykatów przepustów posadowionych na palach dla potrzeb budowy I etapu zachodniej obwodnicy Poznania.

Jakie projekty realizują państwo obecnie?

Obecnie realizujemy roboty na budowach takich jak: drogi S17 Garwolin–Kurów, S7 Koszwały–Kazimierzowo, S11 – obwodnica Szczecinka, S5 Wrocław–Nowe Marzy. Poza tym dostarczamy elementy na budowy takie jak: budowa tarczy antyrakietowej w Redzikowie oraz kilkanaście innych budów osiedli wielorodzinnych i hal produkcyjnych czy magazynowych, gdzie dowozimy m.in. słupy, belki, podwaliny, stropy czy doki prefabrykowane. ■

Jarosław Orzeł

Awas, Sintac i Wodpol-Bud – z pasji do oczyszczania Polski rynek usług dotyczących ekologii nie jest łatwy. Przede wszystkim przez nierespektowanie istniejących przepisów i przedkładanie przez zamawiających niskiej ceny nad jakość. O tym, jak radzą sobie na nim trzy rodzinne spółki, które świadczą komplementarne usługi, opowiada Jacek Majcherczyk, CEO Awas Polska, oraz Jerzy Roguski, członek zarządu Wodpol-Bud. „Awas potępia złe praktyki na rynku!” – komunikaty, które od ponad roku pojawiają się w dziale o takim tytule na głównej stronie firmy Awas, najdobitniej świadczą o tym, z czym na co dzień muszą się w Polsce zmagać ambitne firmy działające w obszarach związanych z ochroną środowiska.

Konkurencja, która oferuje najtańsze usługi bez praktycznie żadnej gwarancji jakości, jest powszechnie tolerowana przez zamawiające je samorządy.

Fałszowanie referencji czy przedstawianie dokumentów potwierdzających fikcyjne instalacje do oczyszczania, które rzekomo posiada firma, oraz coraz niższe kary za nielegalną działalność i brak rzetelnej kontroli ze strony inspektorów nadzoru – wszystko to powoduje, że na rynku odpadów przemysłowych w Polsce od lat panuje wolna amerykanka. W efekcie cierpi przede wszystkim środowisko naturalne (czyli my wszyscy), bo np. firmy, które nie mają własnych instalacji do oczyszczania ani umów na zrzut niebezpiecznych odpadów wylewają je do zlewni miejskich albo po prostu: do kanalizacji, rowów, lasów i na pola…

OD PRODUKCJI PO SERWIS Tego typu praktyki bezradnie obserwują właściciele firm od wielu lat stawiających na jakość i budujących odpowiedniej jakości infrastrukturę, która naprawdę istnieje i naprawdę skutecznie oczyszcza odpady przemysłowe. Przykładem jest Awas, rodzinna firma, która powstała w latach 90. i postawiła na specjalizację w budowie urządzeń do oczyszczania ścieków, głównie przemysłowych. „Moją ideą od początku było postawienie na najwyższe standardy jakościowe, które wdrażaliśmy, opierając się na technologiach i standardach niemieckich” – mówi Jacek Majcherczyk.

Na krajowym rynku istniało wówczas duże zapotrzebowanie na separatory olejowe i osadniki pod nowo budowane stacje benzynowe. Do Polski wchodziło też wiele zachodnich koncernów naftowych, jak Neste Oil, Shell, Agip, Conoco, Statoil czy BP. Dużym odbiorcą usług był też ówczesny krajowy gigant – CPN. Zapotrzebowanie na separatory i osadniki spowodowało, że spółka Awas już na początku działalności poszukiwała partnera, który będzie mógł budować odpowiednie do jej wymagań i technologii zbiorniki monolityczne o średnicach od 80 cm do 3 m. Tak doszło do nawiązania współpracy z małą, ale bardzo prężną i elastyczną rodzinną firmą Wodpol-Bud. Współpraca okazała się na tyle ciekawa, że firma Awas przejęła Wodpol-Bud i do dziś działają razem. Dzięki tej bliskiej kooperacji powstawały wysokiej jakości prefabrykaty betonowe: przepompownie, separatory olejowe, osadniki, przeciwpożarowe i retencyjne zbiorniki na wodę deszczową, które cieszyły się dużym zainteresowaniem odbiorców. Świetna passa trwała do roku 2005. „Do tego czasu polski rynek akceptował wysoką jakość urządzeń, które budowaliśmy. Normy były honorowane przez inspektorów nadzoru, a biura projektowe nie uginały się pod presją zamawiających.

Potem jednak nastąpiła zmiana i głównym kryterium stała się niska cena” – mówi Majcherczyk.

Awas musiał się dostosować do sytuacji rynkowej i powoli wygaszać swoją działalność produkcyjną. W tym czasie rozwijał jednak dział serwisowy. Tak powstała marka Awas Serwis, która oferuje montaż oraz rozruch wszelkich urządzeń infrastruktury sanitarnej, podziemnej, a także usługi w zamaj 2017 \ Polski Przemysł | 81

Dochodzi do tego fakt, że ustawa o zamówieniach publicznych jest skonstruowana tak, że zamawiający usługi samorządowcy najkorzystniejszą ofertę utożsamiają z najtańszą. „Tymczasem dobrze wiemy, że «najtaniej» wcale nie oznacza «najbardziej ekonomicznie». Niestety ci, którzy podejmują decyzje, boją się zamówić droższą usługę czy produkt, bo ktoś może ich oskarżyć, że wydali więcej pieniędzy w zamian za osobiste korzyści” – mówi Majcherczyk.

W efekcie przetarg wygrywają firmy, które nie mają koncesji albo wręcz mają koncesję na instalację, której faktycznie nie posiadają.

Najlepszym dowodem tego, że nikt nie dba o to, gdzie trafiają odpady niebezpieczne, jest fakt, że choć Awas Polska ma tzw. otwartą instalację do oczyszczania, czyli dostępną dla każdego, zamówienia na korzystanie z niej praktycznie nie wpływają. „Z pewnością nie jest to kwestia naszych cen, bo nie dochodzi nawet do rozmów na ten temat. Domyślamy się, że koszty unieszkodliwiania odpadów przemysłowych są eliminowane w inny sposób” – mówi Majcherczyk.

Awas próbuje walczyć z tą patologiczną sytuacją, prosząc zamawiających o dodanie w przetargu zapisu o „możliwości audytowania instalacji”.

Dzięki temu zamawiający może zweryfikować oferty konkurencji, która często nie posiada instalacji do unieszkodliwiania odpadów lub posiada taką, która nie spełnia wymogów zamówienia. kresie odbierania odpadów przemysłowych i unieszkodliwiania odpadów niebezpiecznych. „Przyzwyczailiśmy się do tego, że często zmieniające się przepisy uniemożliwiają określenie strategii spółki w perspektywie pięciu czy dziesięciu lat” – mówi Majcherczyk. Jako przykład podaje przepisy dotyczące gromadzenia wody deszczowej. Pod koniec lat 90. do gromadzenia deszczówki był zobowiązany każdy właściciel dużych obiektów: parkingów, hal przemysłowych, centrów handlowych czy magazynów. Wydawało się wtedy, że produkcja zbiorników retencyjnych to niesamowicie ciekawy i perspektywiczny rynek. Wkrótce jednak część tych przepisów zaczęła się zmieniać, a część przestała być respektowana i egzekwowana przez inspektorów nadzoru budowlanego. Dlatego produkcja zbiorników retencyjnych o dużych pojemnościach czy łączenie ich w większe baterie przestały się opłacać.

ANTYEKOLOGICZNA SAMOWOLA „Gdyby w Polsce istniejące przepisy były respektowane, pewnie dziś chodzilibyśmy w złotych butach – uśmiecha się Majcherczyk. – Pogodziliśmy się jednak z tym, że choć o wykorzystywanie wody deszczowej dbają takie kraje jak Niemcy, Szwajcaria czy Francja, to w Polsce nikt nie egzekwuje tych przepisów. Dlatego działalność firmy Awas co około pięć lat zmienia swój tor”.

Z tym właśnie związany jest rozwój w obszarze serwisowania, w którym warszawska firma ma zapewniony rynek na kolejne lata. Działające już zbiorniki zanieczyszczają się piaskiem, odpadami, szlamem, mułem, olejem, dlatego muszą być opróżniane. Niestety także w tym obszarze firmy takie jak Awas trafiają na mur związany nie tylko z brakiem wielu ważnych regulacji prawnych, lecz także z nierespektowaniem tych istniejących. Od roku 2015 w Polsce obowiązuje Ustawa o utrzymaniu czystości i porządku w gminach. Była ona kilkakrotnie nowelizowana i dobrze reguluje kwestie dotyczące odpadów komunalnych. Do dziś jednak nie powstała żadna ustawa, która odnosiłaby się do odpadów przemysłowych. „Co więcej, przepisy z każdej kolejnej nowelizacji ustawy o ochronie środowiska są w tym względzie coraz bardziej liberalne. To jest nieporozumienie. W żadnym cywilizowanym kraju na świecie nie ma takiej samowoli w tym obszarze. W efekcie odpady przemysłowe nierzadko trafiają nie tam, gdzie powinny trafiać” – mówi Majcherczyk.

Całkowicie samowystarczalna w obszarze odbioru i neutralizacji odpadów przemysłowych firma Awas, z własnymi fachowcami, technologami, taborem cystern ciśnieniowych i instalacjami do unieszkodliwiania niebezpiecznych substancji, musi się zmagać z nieuczciwą konkurencją, która ma za nic przepisy i bezpieczeństwo. W przetargach na odbiór odpadów niebezpiecznych może bowiem brać udział każdy, nawet jeśli nie ma koncesji na ich zbieranie, unieszkodliwianie i odzysk.

82 | Polski Przemysł / maj 2017

SINTAC POLSKA – MISTRZ W OCZYSZCZANIU Równocześnie z firmą Awas powstała spółka Sintac. Firma specjalizuje się w ratownictwie chemicznym i ekologicznym oraz jest producentem wykorzystywanych w tym obszarze środków: sorbentów mineralnych, syntetycznych i selektywnych (pochłaniających wyciek na wodzie bez pochłaniania wody). Głównym zastosowaniem sorbentów jest pochłanianie cieczy, najczęściej szkodliwych, rozlanych na drogach i placach, a także wycieków na akwenach wodnych – rzekach, jeziorach, zbiornikach.

Największym hitem spółki Sintac jest odtłuszczacz Sintan – najlepszy nie tylko na rynku polskim, lecz także na rynkach europejskich, przetestowany przez europejskie instytucje środek do odtłuszczania i usuwania zabrudzeń, głównie olejowych, a także tłuszczów spożywczych i roślinnych.

Ogromną zaletą tego środka jest jego całkowite bezpieczeństwo, zarówno w bezpośrednim kontakcie z człowiekiem, jak i np. z żywnością. Ma neutralne pH i bardzo szybko się rozkłada, więc bez problemu można go spuszczać bezpośrednio do kanalizacji.

Dlatego jednym z popularnych jego zastosowań jest odtłuszczanie blatów, na których rozbiera się mięso. Sintan nie wpływa w żaden sposób na jakość czy nawet smak pożywienia, dlatego może być używany także w domu. Usuwa wszystkie plamy, zanieczyszczenia, brudy i każdego rodzaju tłuszcze.

Ponieważ Sintan jest niezwykle wszechstronny, stosuje go cała gama odbiorców: od straży pożarnej i wojska, przez przemysł spożywczy i gastronomiczny, po koncerny naftowe, gdzie często dochodzi do wycieków czy rozlania paliwa i olejów.

Sintac wprowadza coraz to nowsze modyfikacje, które nadają jego wyrobom pożądane właściwości, np. odtłuszczające i dezynfekujące jednocześnie. „Na drogach dochodzi do bardzo różnych kolizji i wypadków.

Strażacy muszą neutralizować zarówno plamy z oleju, jak i z płynów fizjologicznych, dlatego Sintan może jednocześnie odtłuszczać i dezynfekować” – mówi prezes firmy.

Firma wypuszcza też właśnie na rynek Sintan w formie piany, mogącej się utrzymywać nawet przez 30 min na pionowej powierzchni, którą trzeba odtłuścić. Już niedługo będą mogły z niej korzystać m.in. firmy specjalizujące się w zabezpieczaniu i odrdzewianiu konstrukcji stalowych. „Stal, zanim zostanie pomalowana, musi być odpowiednio wcześniej zabezpieczona i odtłuszczona, po to by farba czy inny środek antykorozyjny miał odpowiednią przyczepność. Dotychczas stosowane środki spływały z pionowych konstrukcji i nie spełniały swojego zadania. Stąd pomysł na opracowanie piany” – wyjaśnia prezes Majcherczyk.

mentów betonowych takich jak: podwaliny pod ekrany akustyczne, elementy tzw. małej architektury – ławki, murki oporowe, okładziny schodów, które zobaczyć można na powstających bulwarach wiślanych i wielu warszawskich osiedlach mieszkaniowych na Ursynowie czy Bielanach.

BETONOWE ELEMENTY WYPRODUKOWANE PRZEZ SPÓŁKĘ MOŻNA ZOBACZYĆ W MIASTACH CAŁEGO KRAJU. W SAMEJ WARSZAWIE SĄ TO PRAKTYCZNIE WSZYSTKIE PRZYSTANKI TRAMWAJOWE Sintan to produkt stworzony przez warszawską spółkę całkowicie od podstaw 25 lat temu. Na nim powstała cała gałąź usługowa firmy – pogotowie ekologiczne i ratownictwo chemiczne. „Ta usługa powstała m.in. po to, by pokazać naszym klientom, jak duże zaufanie mamy do swoich produktów. Pomagamy wszędzie tam, gdzie nastąpi wyciek, rozlanie toksycznych bądź niebezpiecznych substancji.

Najwięcej tego typu sytuacji jest na drogach, gdzie po kolizji z rozbitego samochodu wyciekają olej i paliwo. W takiej sytuacji możemy pomagać równolegle ze strażą pożarną” – mówi Majcherczyk.

Sorbenty pochłaniają wycieki, odtłuszczacze oczyszczają jezdnię, a pogotowie odbiera odpad, który powstaje w trakcie akcji ratowniczej, i może go oczyścić w instalacjach Awas. Pogotowie Sintac wyjeżdża też do wypadków kolejowych, żeby usuwać zanieczyszczenia powstałe w wyniku wykolejenia cysterny. Taki wyciek wymaga dodatkowej rekultywacji terenu dookoła miejsca wypadku. Sintac może też zainterweniować, kiedy nastąpi uwolnienie się oleju do kanalizacji miejskiej czy wyciek spowodowany rozsadzeniem nielegalnego nawiertu na rurociągu naftowym. „Dwa lata temu usuwaliśmy na Wiśle skutki wycieku oleju z turbiny jednej z elektrociepłowni. Była to skomplikowana interwencja, gdyż plama popłynęła pod warstwą lodu i pojawiła się na rzece dopiero kilkadziesiąt kilometrów dalej, gdzie dostrzegli ją wędkarze” – opowiada prezes firmy.

Wraz ze środkami Sintac oferuje także usługę mycia stacji benzynowych, czyszczenia tłustych powierzchni w halach, odrdzewianie i konserwowanie konstrukcji stalowych czy też sprzątanie myjni samochodowych, w których zanieczyszczenia powstają w wyniku codziennej eksploatacji.

Wśród nowych produktów spółki są środki gaśnicze wykorzystywane przez straż pożarną i środek spulchniający do produkcji tzw. lekkiego betonu.

WODPOL-BUD ROZSZERZA PORTFOLIO Dynamicznie zmieniający się rynek jest też ciągłym wyzwaniem dla firmy Wodpol-Bud, która powstała w roku 1992 jako spółka pracownicza i od początku działała w segmencie oczyszczalni ścieków prefabrykowanych.

Na przestrzeni lat firma wykonała kilkadziesiąt oczyszczalni na terenie Polski. Dziś zakład zajmuje się prefabrykacją elementów budowlanych do różnych potrzeb. Jedną z głównych gałęzi produkcji Wodpol-Bud jest dziś produkcja około 200 różnego rodzaju elementów infrastruktury tramwajów, kolei i drogownictwa.

Odbiorcami tych wyrobów są przede wszystkim spółki tramwajowe w całym kraju: w Warszawie, na Śląsku, w Szczecinie, w Gdańsku – wszystkie firmy funkcjonujące w ramach aglomeracji, na których znajdują się sieci tramwajowe.

Betonowe elementy wyprodukowane przez spółkę można zobaczyć w miastach całego kraju. W samej Warszawie są to praktycznie wszystkie przystanki tramwajowe (elementy torowe wykorzystywane do zakrycia szyn, płyty wyłożone wzdłuż torów, gotowe przystanki i perony przystanków).

Część prefabrykatów wykorzystywana jest przy trwającej właśnie budowie trasy A2 w okolicach Wołomina. Ale firma wykonuje też wiele innych ele-

Wodpol-Bud, starając się nadążać za konkurencją z Zachodu, stale modyfikuje produkowane przez siebie wyroby, stawiając na ich estetykę i funkcjonalność. Przykładem są kolorowe elementy torowe, w których wykorzystano specjalne wytłoczki gumowe (bardziej estetyczne i trwalsze od wcześniej stosowanych). Gotowy plaster gumy zamawiany jest w odpowiedniej kolorystyce, np. żółto-czarnej, dzięki czemu nie trzeba go malować. „Dlatego, choć konkurencja wypiera nas, zagorzałych zwolenników betonu, stosując nowe, drogie technologie, takie jak nanobeton czy polimerobeton, staramy się nadrabiać, stawiając na nowoczesny design, rzetelność i przystępną cenę” – mówi Jerzy Roguski z zarządu Wodpol-Bud. Dla porównania jeden segment wykonany z betonu kosztuje 5–6 razy mniej niż taki sam z polimerobetonu. W 2018 r. spółka planuje wejść na rynek z nową technologią płyt prefabrykowanych, w których szyny na całej długości będą zalewane specjalną masą syntetyczną. Dzięki temu nie trzeba będzie stosować żadnych mocowań, co eliminuje w ogromnym stopniu hałas, a także daje możliwość szybkiego ułożenia całych elementów wraz z szynami.

Drugą ważną gałęzią produkcji firmy są wszelkiego rodzaju zbiorniki żelbetowe do różnych celów: odwadniania jako zbiorniki retencyjne czy przepompownie ścieków. Potrzebne są one wszędzie tam, gdzie powstaje nowy zakład produkcyjny. Tutaj także ogromnym wyzwaniem jest konkurencja. „Wszystkie wyroby, które wprowadzane są na rynek jako innowacyjne, z czasem stają się pospolite. Kiedy konkurencja widzi, że dany towar znajduje zbyt, bardzo szybko zaczyna go produkować. Ceny zaczynają spadać i po jakimś czasie dochodzą nawet do 20% początkowej wartości. Dlatego cały czas trzeba szukać czegoś nowego” – podkreśla Roguski.

OD BALKONÓW PO MAŁĄ ARCHITEKTURĘ Poszukując nowych rynków, Wodpol-Bud coraz mocniej wchodzi w branżę budownictwa mieszkaniowego. Ostatnim hitem są balkony, które producent dostarcza deweloperom na zamówienie. „Opracowaliśmy oryginalną technologię, która pozwala na rozwiązanie jednego z dużych problemów dotyczących balkonów. Tradycyjnie połączenie zewnętrznych elementów balkonów ze stropami budynku powodowało, że na ich styku tworzyły się mostki termiczne, które z czasem prowadziły do destrukcji betonu i rozszczelnienia pomieszczeń. My montujemy w balkonie specjalne elementy, które łączą się ze stropem już na etapie jego zalewania.

Balkon łączy się z budynkiem poprzez specjalnie skonstruowane zbrojenie wypełnione materiałami docieplającymi konstrukcję. Dzięki temu mostki termiczne się nie tworzą. Jednocześnie zewnętrzna płyta balkonowa jest bardzo estetyczna” – opowiada Roguski. Produkcja Wodpol-Budu w tym zakresie dostosowuje się do indywidualnych wymogów każdego z zamawiających, ponieważ praktycznie do każdego projektu trzeba tworzyć nowe formy odlewnicze.

Kolejnym obszarem produkcyjnym jest wspomniana już infrastruktura architektoniczna: ławki, murki oporowe, klomby, fontanny, czyli wszelkie przedmioty dekoracyjne wykonywane z betonu architektonicznego. Praktycznie żadne budowane dziś osiedle mieszkaniowe nie może być oddane do użytku, jeśli nie ma zagospodarowanego całego terenu wokół budynków.

Wodpol-Bud wykonuje też elementy budynków takie jak klatki schodowe, szachty windowe, balkony, infrastrukturę podwórek, czyli wszystko to, czego nie opłaca się wykonywać bezpośrednio podczas odlewania kolejnych części budynków.

W ostatnich latach warszawski rynek budownictwa mieszkaniowego rozwija się bardzo dynamicznie, więc liczba zamówień jest duża. Działalność Wodpol-Budu wypełnią lukę, jaka powstaje wskutek zmniejszającego się zapotrzebowania na konstrukcje związane z oczyszczaniem ścieków. ■ maj 2017 \ Polski Przemysł | 83