Polski Przemysł 39 04/2017 by AF Media

P R Z E M Y S Ł O W Y

Skom plikowane p roj e k ty to nasz a cod zienno ść

POLSKIPRZEMYSL.COM.PL

NUMER 39 4/2017

O działalności w różnych branżach, projektach i przyszłości Expom SA rozmawiamy z prezesem zarządu Rafałem Domżalskim

Gieros – detale z tworzyw sztucznych dla przemysłu

Admill – produkcja komponentów dla branży lotniczej

Darpol – realizacje na potrzeby przemysłu kolejowego

Certech – eksperci w dziedzinie inżynierii materiałowej i powierzchni

Prototypownia – systemy zasilania gwarantowanego dla wymagających

Alstal – bramy hangarowe bez ograniczeń wymiarowych

OPROGRAMOWANIE CAD/CAM / PRZEMYSŁ LOTNICZY / PRZEMYSŁ MASZYNOWY / KONSTRUKCJE STALOWE / TWORZYWA SZTUCZNE / ENERGETYKA / BUDOWNICTWO PRZEMYSŁOWE

M A G A Z Y N

wydanie 39 4/2017 artykuły 16

Klimatyzacja w przemyśle spożywczym Nowe wymienniki ciepła powietrze–woda Rittal Hygenic Design – jakie dają możliwości?

Ponad tysiąc form wtryskowych Gieros – najnowsze trendy w produkcji detali z tworzyw sztucznych

Filozofia kaizen w produkcji polskich wyrobów z gumy

18 58

Gumat – jak japońska kultura pracy wpływa na rozwój firmy?

CAD/CAM w profesjonalnym druku 3D Kolejne zastosowania technologii przyrostowej

Od przemysłu lotniczego do morskiego, czyli jak dynamicznie rozwijać firmę Teknequip Kalisz – precyzyjna obróbka trudno obrabialnych materiałów w przemyśle morskim i lotniczym

Nieco inaczej niż w branży automotive – differentia specifica dzisiejszej produkcji lotniczej Admill – jak skutecznie radzić sobie z wyzwaniami związanymi z procesami produkcyjnymi w branży lotniczej?

Gdy liczy się to, co na powierzchni Sant-Tech – zaawansowane technologie do obróbki strumieniowo-ściernej

Proces ciągłego doskonalenia W najbliższych latach Erko planuje podwoić zatrudnienie oraz produkcję dla branży lotniczej

Na dobrym torze Darpol – jak zachować rodzinny charakter rozwijającego się przedsiębiorstwa z branży kolejowej?

Eksperci w dziedzinie inżynierii materiałowej i powierzchni Obchodzący jubileusz 20-lecia istnienia Certech planuje kolejne wdrożenia z zastosowaniem nowatorskich materiałów

Europa Systems – innowacyjna firma wymaga nowoczesnych rozwiązań W jaki sposób środowisko SOLIDWORKS pomaga w budowaniu lidera logistyki wewnętrznej?

74 38

Kompletne instalacje do produkcji pasz Grupa Kapitałowa Wenglorz w swojej branży na krajowym rynku nie ma obecnie konkurencji. Z jakich przyczyn?

Innowacyjne podejście do konstrukcji maszyn Nowy granulator destruktu asfaltowego – kolejna interesująca technologicznie maszyna w portfolio Makrum odpowiedzią na potrzeby rynku

Skomplikowane projekty to nasza codzienność Jakie kompetencje umożliwiają ekspansję na światowych rynkach w branży konstrukcji stalowych?

Polska firma znana w Europie Produkujący wypalarki plazmowe CNC STIGAL przeniósł produkcję do nowego zakładu – produkować w nim będzie m.in. swój flagowy produkt: przecinarkę ProMaster 3D

Idealnie dopasowane urządzenia do przenoszenia ciężarów GH Cranes & Components jest jednym z czterech największych producentów suwnic w skali globalnej – co oferuje na polskim rynku?

Systemy zdalnego sterowania do zadań specjalnych Siłą firmy Irel jest technologia produkcji – dzięki niej jest w stanie realizować nawet najbardziej nietypowe projekty

Dlaczego start-upy są tak ważne dla energetyki w świetle Industry 4.0? Wyzwania, które stają przed energetyką, wymagają nowego podejścia. Jakie działania mogą je zapewnić?

Uchronią przed blackoutem Prototypownia specjalizuje się w produkcji systemów zasilania gwarantowanego – czym charakteryzują się systemy nowej generacji?

Handicap dla każdej firmy Energika realizuje złożone projekty w branży energetyki cieplnej – pozwala to na pogłębienie posiadanej wiedzy i tworzenie kolejnych nowatorskich technologii

Rozmiar ma znaczenie Alstal – jedyny polski producent dużych bram hangarowych – ma na swoim koncie montaż największej tego typu bramy w Polsce

O krok przed innymi Partec – pionierzy we wprowadzaniu na rynek polski technologii w zakresie przerw roboczych

Nowa jakość surowców dla przemysłu Kolejne branże sięgają po produkty Zębiec Minerals – z jakich przyczyn?

Konstrukcje stalowe dla budownictwa przemysłowego PPHU Promerol ma na swoim koncie wiele nietypowych konstrukcji przestrzennych – które z nich są najciekawsze?

ISOVER – kierunek: energooszczędność W gliwickim zakładzie koncernu uruchomiona została nowa linia technologiczna – co będzie produkować?

stałe działy

REDAKCJA WYDAWCA AF Media ul. 6 Sierpnia 14, 90-416 Łódź NIP 7251753870, REGON 473258344, ISSN: 2082-8918 www.afmedia.com.pl

lean management w produkcji 06

Lean po wakacjach

prawo w firmie 08

REDAKCJA Adam Sieroń / redaktor naczelny / +48 886 572 748/ adam.sieron@polskiprzemysl.com.pl

Sanacja, czyli od układu do układu

Anna Grzesik / dziennikarz anna.grzesik@polskiprzemysl.com.pl

zarządzanie 10

Jarosław Orzeł / dziennikarz jaroslaw.orzel@polskiprzemysl.com.pl

Komunikacja w projekcie (część 2)

Monika Bralewska / dziennikarz monika.bralewska@polskiprzemysl.com.pl

marketing i pr 12

Przemysł 4.0 potrzebuje zdigitalizowanej komunikacji

Magda Brozio / dziennikarz magdalena.brozio@polskiprzemysl.com.pl Andrzej Gontarz/ dziennikarz andrzej.gontarz@polskiprzemysl.com.pl

PROJEKTY WYDAWNICZE Katarzyna Tądel / menadżer projektów katarzyna.tadel@polskiprzemysl.com.pl Jakub Różański / menadżer projektów jakub.rozanski@polskiprzemysl.com.pl Joanna Kierył / menadżer projektów joanna.kieryl@polskiprzemysl.com.pl MARKETING Karolina Fraszczyńska marketing@polskiprzemysl.com.pl KOREKTA BLURB Pracownia edytorska 92-780 Łódź, ul. Grabińska 10 B m. 4 kom: +48 781 999 96, biuro@pracownia-edytorska.pl www.pracownia-edytorska.pl

66 94

PROJEKT I SKŁAD Quality Pixels s.c. 90-416 Łódź, ul. 6 Sierpnia 14 kom.: +48 517 446 864, grafik@polskiprzemysl.com.pl www.qualitypixels.pl © Polski Przemysł 2017 Żadna część ani całość tej publikacji nie może być reprodukowana w jakiejkolwiek formie i dla jakiegokolwiek celu bez uprzedniej zgody wydawcy. Materiały zdjęciowe zawarte w artykułach są udostępnione przez firmy posiadające prezentacje. Tym samym firmy wyrażają zgodę na publikowanie i rozpowszechnianie zdjęć w zakresie niezbędnym do realizacji publikacji w magazynie „Polski Przemysł”. Wydawnictwo nie ponosi odpowiedzialności za treść reklam zamieszczonych na łamach tytułu.

Od redaktora naczelnego Jak wynika z danych Europejskiego Urzędu Statystycznego, pod względem niskiego poziomu bezrobocia dogoniliśmy Holandię i jednocześnie prześcignęliśmy Danię oraz Luksemburg. Obecnie liczba bezrobotnych w Polsce to 6,1% ogółu osób w wieku produkcyjnym – to najniższy wynik w trakcie niecałych 20 lat prowadzenia badań przez Eurostat. Z tym rezultatem związanych jest kilka innych istotnych wskaźników. Polska zajmuje w Unii Europejskiej trzecie miejsce pod względem procentowego wzrostu zatrudnienia. Jest też zdecydowanym liderem, jeśli chodzi o przyrost liczby miejsc pracy w przemyśle. W drugim kwartale 2017 r. w tym sektorze gospodarki na terenie całej UE przybyło 134 tys. miejsc pracy, z czego na Polskę przypadło 92 tys. W pierwszym półroczu było to odpowiednio 354 tys. w Europie i 223 tys. w Polsce. Co oznaczają te liczby? Na pierwszy rzut oka to, że polski przemysł ma się dobrze, co może nastrajać optymistycznie. Jednak gdy się na to spojrzy z perspektywy makroekonomicznej, przyczyny tego stanu rzeczy są już nieco bardziej złożone. Wpływ na to, co się dzieje w Polsce, mają nie tylko potencjał intelektualny, istniejąca infrastruktura, wsparcie inwestycji, lecz także niskie koszty pracy – czynnik pozytywny dla przedsiębiorców, ale niekorzystny dla pracowników. Jednocześnie jednak osiągnięcie tak niskiego poziomu bezrobocia zwiększa możliwości pracowników, ale nastręcza też wielu problemów przedsiębiorcom – przede wszystkim w kontekście pozyskiwania na rynku sprawnych rąk (i głów) do pracy, a następnie utrzymywania ich w swoich przedsiębiorstwach. Interesującą kwestią jest to, jakie metody działania wybierają w tym zakresie czołowe firmy produkcyjne działające na polskim rynku. Przekonać się o tym można na przykładzie przedsiębiorstw prezentowanych w numerze oddanym właśnie w Państwa ręce. Darpol, pomimo systematycznego wzrostu zatrudnienia, stara się zachować tradycję firmy rodzinnej, gdzie bliskie relacje stanowią podstawę współpracy, a główna zasada to wzajemne zaufanie. Grupa Kapitałowa Wenglorz stawia na młodą i ambitną kadrę inżynierską oraz szkolenie pracowników. Dzięki temu przyciąga w województwie warmińsko-mazurskim tych, którzy chcą się rozwijać. Rafał Domżalski, prezes zarządu Expom SA, podkreśla na naszych łamach: „Jako Polacy jesteśmy gotowi do szybkiego zdobywania nowej wiedzy, co powoduje, że często polskie firmy potrafią działać dynamicznie i elastycznie, ale też z zachowaniem wysokich standardów jakościowych”. Jego firma pozyskuje pracowników, oferując możliwość realizacji skomplikowanych technicznie projektów stanowiących prawdziwe wyzwanie. Kwestia dobrych praktyk związanych z reagowaniem na aktualną sytuację na rynku pracy nie jest oczywiście jedynym tematem, który poruszamy w tym numerze „Polskiego Przemysłu”. Proponuję poszukać w nim odpowiedzi na ważne dla wielu przedsiębiorców pytanie: „W jaki sposób sprostać wymaganiom, które wynikają ze wzrostu możliwości?”. Adam Sieroń redaktor naczelny magazynu „Polski Przemysł”

4 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

lean management w produkcji

Lean po wakacjach Okres pourlopowy, podobnie jak nowy rok, skłania do przemyśleń, co dalej z naszą firmą. Może to być dobry czas na rozpoczęcie zmian i pójście w kierunku odchudzonego zarządzania. Wejść na drogę lean management nie jest jednak łatwo. I mówimy tu o realnym wdrożeniu szczupłego zarządzania, a nie o deklaracji, która przypomina decyzję o zakupie biletu na rollercoaster. Droga lean to nie jednorazowa atrakcja, ale szereg zmian, przebudowy organizacji i przede wszystkim ewolucji w myśleniu zatrudnionych w niej osób. Jak przystąpić do tej transformacji?

Jan M. Janiszewski project manager Langas Group, doktorant w Kolegium Nauk o Przedsiębiorstwie SGH

Kamil Siemieniuk ekspert Langas Group, doktorant w AGH

ZAANGAŻOWANIE KIEROWNICTWA Kierownictwo przekonane o potrzebie zmian to absolutny fundament działań. W zasadzie nawet nie warto byłoby o nim pisać, gdyby nie tak wiele negatywnych przykładów, które obserwowaliśmy w swojej praktyce. Świadczy to zarówno o nieprzekonaniu do narzędzi lean management, jak i o elementarnym braku świadomości zarządzania. Przykłady wielu firm pokazują, że najwyższe kierownictwo jest początkowo zachęcone korzyściami, jakie obiecuje lean management. Dostrzegają w nim przede wszystkim szansę na poprawienie swoich wskaźników, nie podejmując krytycznej oceny dotychczasowych działań. W rezultacie zamiast odchudzonej organizacji otrzymuje się nieuporządkowaną firmę, w której przełożony ciągle mówi coś o usprawnianiu, ergonomii i sprzątaniu, a załoga produkuje fikcyjne pomysły zgodnie z na6 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

rzuconą normą i zaczyna sprzątać, gdy nadchodzi czas audytu 5S (który jest jednym z podstawowych narzędzi lean management). Zaangażowanie kierownictwa to dawanie z siebie więcej, niż oczekuje tego organizacja. To dodatkowy, ale tymczasowy wydatek energetyczny, pokazanie własnym przykładem, że zmiany dotyczą każdego szczebla i komórki. To uczestnictwo w spotkaniach, szkoleniach i warsztatach. To udział w uruchomieniach nowych obszarów oraz wspólne celebrowanie drobnych sukcesów. Po prostu – realny przykład, że to, co się dzieje, nas interesuje, nawet jeśli dotyczy najprostszej działalności operacyjnej. Dopiero to pozwoli na uruchomienie siły, która będzie promieniowała w górę i domykała działania na poziomie strategicznym. Będzie swoistym katalizatorem wszystkich procesów i generatorem oszczędności.

AGENT ZMIAN Agent zmian to osoba, która staje się reprezentantem nowego systemu w przedsiębiorstwie. Dołożenie nowych obowiązków któremuś z pracowników wewnątrz firmy lub rozdzielenie działań na kilka osób wydaje się kuszące. Nie jest to jednak dobra droga. Wiele przykładów pokazuje, że agent zmian powinien mieć osobny etat, jakkolwiek może to być trudne dla firmy pod względem finansowym. I znowu odwołujemy się do naszego doświadczenia – wydzielenie odrębnego stanowiska podległego najwyżej, jak to możliwe, pozwala na osiągnięcie realnych korzyści. Swoją drogą, możemy też po pewnym czasie (np. po roku) dodać wskaźnik, który pokaże koszty (w tym nowy etat) i korzyści wprowadzenia lean management.

KAPITAŁ WIEDZY Kolejną inwestycją, której firma potrzebuje, jest zdobywanie wiedzy o zmianach możliwych w odchudzaniu metodą lean management. Zapraszani do firmy goście, uczestnicy warsztatów czy potencjalni pracownicy różnych szczebli bardzo często korzystają z dobrodziejstw lean management i mają teoretyczne oraz praktyczne podstawy odchudzonego myślenia. Są oni cennym źródłem wiedzy i doświadczenia. Korzystajmy z takich wizyt jak najpełniej. Może się też okazać, że jesteśmy w stanie zaproponować im przejście do naszej organizacji i realizację od podstaw tego, co już przeszli w dotychczasowych firmach. Źródłem wiedzy mogą też być konsultanci zewnętrzni. Musimy jednak bardzo uważać, żeby nie zmarnować środków, gdyż ta akurat działalność nie jest wolontariatem. Przechodząc od razu do sedna: należy unikać konsultantów, którzy nie pracowali w przedsiębiorstwach jako regularni pracownicy, a wiedzę czerpią wyłącznie ze szkoleń lub pracy jako doradca. Unikajmy firm, które będą się wyręczały głównie stażystami lub pracownikami naszej firmy. Unikajmy tych, którzy obiecują ekspresową poprawę (co może się okazać prawdą, ale organizacja niekoniecznie to wytrzyma). Korzystajmy za to z poleceń innych firm oraz tych konsultantów, którzy oferują długą współpracę nad zmianą kultury naszej organizacji.

DZIAŁANIE W KRYZYSIE Ten punkt może wywołać pewne kontrowersje, ale najlepszym okresem na wprowadzenie transformacji lean jest czas kryzysu. Kryzys pozwala bowiem na uzasadnienie zmian, na zbudowanie poczucia konieczności przyjęcia nowej wizji. A co, jeśli akurat nie przechodzimy impasu? Dla wprawnego agenta zmian to nie powinien być kłopot. I zarządzaniem konfliktem, i zarządzaniem kryzysem możemy pokierować. Po pierwsze, kryzysu nie musi odczuwać cała firma, ale jedynie jej wybrany dział. Wtedy to właśnie od niego zaczniemy transformację lean. Po odniesieniu sukcesu przenosimy dobry przykład na inne obszary.

reklama

Agentem zmian może być osoba z zewnątrz, ale także wyłoniona spośród pracowników organizacji. Osoba z zewnątrz powinna mieć doświadczenie w obszarze odchudzania organizacji. Osoba wyłoniona z firmy – niekoniecznie. Ważne, aby znaleźć osobę, która będzie miała odpowiednie cechy osobowości: gotowość do podjęcia nowego wyzwania, chęć do nauki i dokonywania radykalnych zmian, bo bez tego utknie się na starcie. W tym aspekcie osoby z zewnątrz są skuteczniejsze, bo nie niosą ze sobą bagażu znajomości i zależności. Decyzję musimy podjąć po dogłębnym zastanowieniu się nad kulturą firmy oraz jej potrzebami.

Szkolenia dla rm produkcyjnych: 5 Kluczowych Narzędzi Lean w Dążeniu do Doskonałości Operacyjnej Przedsiębiorstwa 12-13.10.2017, Poznań

TESLA FACTORY TOUR 16-18.10.2017, Tilburg/Holandia

Dzień z Mentorem. Robert Krool 19.10.2017, Warszawa

Kaizen & Lean Management Start 25-26.10.2017, Kraków

Rekrutacja/Rewolucja 23-24.11.2017, Warszawa

Lean management w praktyce 27-29.11.2017, Bolonia Włochy

Zarządzanie stresem i inteligencja emocjonalna menedżera - wg Wojciecha Eichelbergera 30.11-01.12.2017, Warszawa

Kolejną metodą jest zakomunikowanie nowego produktu/ usługi dla obecnego klienta lub obecnego produktu/usługi dla nowego, bardzo wymagającego klienta. Mniej radykalna metoda to na przykład znalezienie wśród konkurencji sygnału o zmianach i stworzenie poczucia potrzeby dostosowania do nich także naszej firmy. Sygnał o wprowadzaniu lean nie musi jednak pochodzić wyłącznie od konkurencji. Równie dobrze może to być zmiana u klienta lub dostawcy, którzy stają się bardziej wymagający. To kilka punktów, które należy przemyśleć. Mogą one pozwolić na ustalenie, czy mamy niezbędne zasoby, by je zrealizować i podjąć się zmiany kultury na zgodną z lean management. ■

LANGAS GROUP | (22) 696 80 20 | www.langas.pl

prawo w firmie

SANACJA czyli od układu do układu Przedsiębiorstwa znajdujące się w szczególnie trudnej sytuacji finansowej, wymagające pogłębionych metod naprawczych, mogą skorzystać z postępowania sanacyjnego. Jest ono najbardziej zaawansowanym i rozciągniętym w czasie modelem restrukturyzacyjnym, dzięki czemu umożliwia dłużnikowi przeprowadzenie wachlarza działań sanacyjnych oraz zawarcie układu po sporządzeniu i zatwierdzeniu spisu wierzytelności.

Tomasz Mihułka

Michał Warchoł

partner i radca prawny w Kacelarii Prawnej Chałas i Wspólnicy

aplikant adwokacki w Kancelarii Prawnej Chałas i Wspólnicy

rzez działania sanacyjne w prawie restrukturyzacyjnym rozumie się czynności prawne i faktyczne, które zmierzają do poprawy sytuacji ekonomicznej dłużnika. Mają one na celu przywrócenie mu zdolności do wykonywania zobowiązań przy jednoczesnej ochronie przed egzekucją.

W postępowaniu o otwarcie postępowania sanacyjnego sąd może zabezpieczyć także majątek dłużnika przez ustanowienie tymczasowego nadzorcy sądowego.

NIE TYLKO W RAZIE UPADŁOŚCI

Sąd na samym początku może zażądać od dłużnika zaliczki na wydatki postępowania o otwarcie postępowania albo na wynagrodzenie tymczasowego nadzorcy sądowego.

W ramach postępowania sanacyjnego dłużnik zyskuje dostęp do narzędzi, które wcześniej zastrzeżone były wyłącznie dla postępowań upadłościowych. Obowiązujące przepisy przewidują m.in. możliwość redukcji zatrudnienia na szczególnych zasadach, prawo zarządcy do odstąpienia od niewykonanych umów wzajemnych czy też uznania czynności niekorzystnych z punktu widzenia masy sanacyjnej za bezskuteczne.

W ramach sanacji wierzyciele powinni przystąpić do głosowania nad układem nie później niż przed upływem 12 miesięcy od dnia otwarcia postępowania sanacyjnego. Postępowanie restrukturyzacyjne zostaje zakończone z dniem uprawomocnienia się postanowienia o zatwierdzeniu układu albo o odmowie zatwierdzenia układu.

8 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

Sanacje w 2016 r. W pierwszym roku obowiązywania nowego prawa restrukturyzacyjnego wszczęto 53 postępowania sanacyjne, co wskazuje na niemałą popularność tej formy poprawy sytuacji przedsiębiorstwa. Warto zauważyć, że w pierwszym półroczu otwarto zaledwie 15 sanacji wobec 38 w półroczu drugim. Niewątpliwie wynika to z nowości obowiązujących przepisów i świadczy o tym, że w kolejnych miesiącach można się spodziewać tego, że przedsiębiorcy coraz chętniej i odważniej będą korzystali z tej formy restrukturyzacji. Wkrótce również powinny się pojawić pierwsze realne efekty sanacji wszczętych w początkowych miesiącach 2016 r.

Należy także pamiętać, że otwarcie postępowania sanacyjnego automatycznie powoduje wygaśnięcie prokury oraz innych pełnomocnictw udzielonych przez dłużnika.

KRĄG WNIOSKODAWCÓW W wypadku sanacji ustawodawca zdecydował się na poszerzenie kręgu podmiotów, które są uprawnione do skierowania przeciwko dłużnikowi wniosku o otwarcie tego trybu restrukturyzacji. Możliwość taką przyznano również wierzycielowi osobistemu niewypłacalnej osoby prawnej. Prawo to nie przysługuje natomiast np. wierzycielowi hipotecznemu, chyba że jest on jednocześnie wierzycielem osobistym. Dodatkowo z wnioskiem takim może wystąpić kurator ustanowiony dla osoby prawnej niewywiązującej się ze swoich obowiązków rejestrowych związanych z Krajowym Rejestrem Sądowym.

ZARZĄDCA W MIEJSCE ZARZĄDU WŁASNEGO W odróżnieniu od pozostałych postępowań restrukturyzacyjnych otwarcie sanacji skutkuje, co do zasady, pozbawieniem dłużnika zarządu nad majątkiem i przekazaniem tego zarządu w ręce zarządcy ustanawianego przez sąd w postanowieniu o otwarciu postępowania sanacyjnego. Wówczas obowiązkiem dłużnika jest wskazanie i wydanie zarządcy całego swojego majątku wraz z dokumentacją dotyczącą jego działalności. Ponadto w okresie sanacji dłużnik powinien na bieżąco udzielać sędziemu-komisarzowi i zarządcy wszelkich potrzebnych wyjaśnień dotyczących swojego majątku i działalności. Z racji kluczowej roli zarządcy w toku sanacji dłużnik ma możliwość wskazania osoby zarządcy spośród uprawnionych do tego podmiotów, pod warunkiem że zdoła wystosować właściwy wniosek wraz z pisemną zgodą wierzyciela lub wierzycieli mających łącznie więcej niż 30% sumy wierzytelności. Istnieje też wyjątek od zasady pozbawienia dłużnika zarządu. Jeżeli skuteczne przeprowadzenie postępowania sanacyjnego wymaga osobistego udziału dłużnika lub jego reprezentantów, a jednocześnie dają oni gwarancję należytego sprawowania zarządu, sąd może zezwolić dłużnikowi na

PONIEWAŻ CELEM SANACJI JEST URATOWANIE BYTU DANEGO DŁUŻNIKA, W TRAKCIE POSTĘPOWANIA SANACYJNEGO POWINIEN ON W MIARĘ MOŻLIWOŚCI PROWADZIĆ DOTYCHCZASOWĄ DZIAŁALNOŚĆ GOSPODARCZĄ

POSTĘPOWANIE SANACYJNE W BARDZO ZAAWANSOWANY SPOSÓB CHRONI DŁUŻNIKA PRZED TRWAJĄCYMI I EWENTUALNYMI EGZEKUCJAMI SKIEROWANYMI PRZECIWKO NIEMU

wykonywanie zarządu nad całością lub częścią przedsiębiorstwa w zakresie nieprzekraczającym zakresu zwykłego zarządu. Oznacza to, że nawet w razie zastosowania tego zezwolenia wobec dłużnika w dalszym ciągu będzie on potrzebował zgody zarządcy na wszelkie czynności przekraczające zwykły zarząd przedsiębiorstwem. Bezzwłocznie po ustanowieniu zarządcy obejmuje on zarząd masą sanacyjną, zarządza nią, sporządza spis inwentarza wraz z oszacowaniem oraz sporządza i realizuje plan restrukturyzacyjny. Zarządca w porozumieniu z dłużnikiem powinien złożyć plan restrukturyzacyjny w terminie 30 dni od dnia otwarcia postępowania sanacyjnego. Dłużnik odzyskuje prawo zarządu majątkiem z dniem zakończenia postępowania sanacyjnego, chyba że w ramach przyjętego układu postanowiono inaczej.

KONIECZNA OSTROŻNOŚĆ Ponieważ celem sanacji jest uratowanie bytu danego dłużnika, w trakcie postępowania sanacyjnego powinien on w miarę możliwości prowadzić dotychczasową działalność gospodarczą. W takim wypadku kontrahent podmiotu sanowanego powinien zachować daleko idącą ostrożność w czynnościach biznesowych, tak aby nie narazić siebie na ujemne skutki prawne. Należy mieć bowiem na względzie, że czynności prawne dokonane przez dłużnika dotyczące mienia, wobec którego dłużnik utracił prawo zarządu, są z mocy samego prawa nieważne. Tym samym np. nabycie po okazyjnej cenie w trakcie trwania sanacji istotnego składnika majątku dłużnika bez zgody zarządcy nie wywoła żadnych skutków prawnych, za to może narazić nabywcę na problemy z odzyskaniem zainwestowanych pieniędzy. Ponadto bezskuteczne w stosunku do masy sanacyjnej są czynności prawne, nieodpłatne albo odpłatne, którymi dłużnik rozporządził swoim majątkiem, jeżeli wartość świadczenia dłużnika nie jest nieproporcjonalnie wysoka w stosunku do świadczenia drugiej strony, dokonane w ciągu roku przed dniem złożenia wniosku o otwarcie postępowania sanacyjnego.

PŁATNOŚĆ DO RĄK ZARZĄDCY Z punktu widzenia wierzycieli dłużnika szczególnie istotna jest informacja, że spełnienie świadczenia do rąk dłużnika pozbawionego zarządu, dokonane już po obwieszczeniu o otwarciu sanacji, nie zwalnia z obowiązku spełnienia świadczenia do rąk zarządcy, chyba że równowartość świadczenia wpłynęła do masy układowej albo sanacyjnej. Dla swojego bezpieczeństwa wierzyciele powinni zatem monitorować sytuację prawną swoich kontrahentów, szczególnie tych, których płynność finansowa może budzić wątpliwości.

EGZEKUCJA – STOP Postępowanie sanacyjne w bardzo zaawansowany sposób chroni dłużnika przed trwającymi i ewentualnymi egzekucjami skierowanymi przeciwko niemu. Postępowanie egzekucyjne skierowane do majątku dłużnika wchodzącego w skład masy sanacyjnej, wszczęte przed dniem otwarcia postępowania sanacyjnego, ulega bowiem zawieszeniu z mocy prawa z dniem otwarcia sanacji. Po otwarciu sanacji wierzyciele nie mogą również wszczynać nowych postępowań egzekucyjnych przeciwko składnikom masy sanacyjnej. ■ wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 9

zarządzanie

Komunikacja w projekcie (część 2)

Jacek Branas konsultant i autor bloga o poprawie efektywności firm: branas.com.pl

poprzedniej części pisaliśmy o tym, jak Tomasz niespodziewanie został project managerem 10-osobowego zespołu. Tomasz wiedział, że komunikacja w projektach jest kwestią kluczową, i zanim po raz pierwszy spotkał się z członkami swojego zespołu, przygotował sobie zasady komunikacji, które chciał wdrożyć. Wszystko szło dobrze do pierwszego zebrania… Mimo najlepszych intencji Tomasza zebranie, chociaż trwało długo, nie przyniosło żadnych efektów. Co prawda zasady komunikacji, które Tomasz przedstawił swojemu zespołowi, zostały przyjęte bardzo dobrze i wszyscy zgodzili się ich przestrzegać, to jednak ustaleń tych nie zapisano ani potem nie egzekwowano. W rezultacie nikt nie poczuwał się do wzięcia odpowiedzialności za zadania, jakie przyszło zespołowi wykonać, przez co Tomasz musiał przypominać, co do kogo należy. Co się stało? Kiedy nasz project manager ochłonął i zaczął analizować sytuację, doszedł do wniosku, że przyczyn może być kilka. Pierwsza przyczyna polegała na tym, że osoby wchodzące w skład zespołu nie były tak naprawdę podwładnymi Tomasza. Miały swoich kierowników i zadania dotyczące projektu Tomasza były dla nich zadaniami dodatkowymi. 10 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

JEŻELI ZROBIENIE 90% ZADANIA ZAJĘŁO KOMUŚ 90% DOSTĘPNEGO CZASU, TO WCALE NIE ZNACZY, ŻE OSTATNIE 10% ZAJMIE 10% DOSTĘPNEGO CZASU. ZWYKLE ZNACZNIE WIĘCEJ. PONADTO PODAWANIE CZASU POTRZEBNEGO DO UKOŃCZENIA ZADANIA JEST ZOBOWIĄZANIEM. LUDZIE ZWYKLE PODCHODZĄ DO OKREŚLANIA CZASU, JAKI IM POZOSTAŁ, ZNACZNIE BARDZIEJ POWAŻNIE NIŻ DO PODAWANIA PROCENTÓW

Za pracę w projekcie nie otrzymywały dodatkowego wynagrodzenia, a przełożeni nie byli zadowoleni, że musieli ich oddelegować do jakiegoś zespołu projektowego. Drugą przyczyną było to, że do projektu sami się nie zgłosili, tylko zostali wyznaczeni. Tomasz przypomniał sobie, że kiedyś słyszał o różnych rodzajach grup projektowych. Zaczął gorączkowo szukać informacji na ten temat w materiałach ze szkolenia o zarządzaniu projektami i znalazł to, czego szukał! Dowiedział się, że Ann Margaret Trautlein, aby dokonać charakterystyki różnych grup, zaproponowała trzy metafory – skały, jajka i kury. Grupa skały to zbiór elementów mających przynajmniej jedną wspólną cechę. Mogą ją tworzyć na przykład kobiety siedzące w tym samym wagonie pociągu. Osoby te w trakcie podróży mogą się zmienić, dochodzić i odchodzić, ponieważ nie ma między nimi poczucia wspólnego celu ani wspólnej tożsamości. Członkowie grupy skał są przypadkowi. „Aaa, już rozumiem! – wykrzyknął Tomasz. – Mój zespół to grupa skały. Przypadkowy zbiór osób, których łączy jedynie fakt, że zostali wybrani do zrealizowania projektu”. Wrócił do lektury. Grupa jajka ma wszystko, co trzeba, aby stać się pełną życia grupą społeczną, ale z jakichś powodów tak się nie dzieje. Członkowie grupy jajka (tak jak grupy skały) mają wspólne cech, ale nie zachowują się jak członkowie tej samej grupy. Działają niezależnie i podążają za indywidualnymi celami: mogą to być osoby czekające w kolejce do kina. Mogą podzielać zasady regulujące ich wzajemne współistnienie, a nawet może dochodzić do interakcji pomiędzy członkami grupy, jednak to nie wystarcza, by ich nazwać grupą w powszechnych rozumieniu tego słowa. Ludzie w grupie muszą się bowiem tak komunikować, by uświadamiać sobie zbiorową współzależność i ją wzmacniać.

„Tak, ale musisz pamiętać, że zespół, zanim stanie się grupą kury, jak to określiłeś, przechodzi zwykle trzy wcześniejsze fazy. Pierwsza z nich to formowanie zespołu. Na tym etapie jego członkowie jeszcze nie wiedzą za dużo o naturze zespołu ani też nie chcą się nikomu narazić. Drugą fazą jest etap rozwiązywania trudności i konfliktów. – Tu Piotr przerwał, ale po chwili kontynuował: – Myślę, że jesteście na tym etapie: macie już ustalone zasady i reguły, ale nie macie jeszcze nieformalnych relacji, które właśnie wtedy powstają. Na tym etapie niektórzy testują szefa, sprawdzają, czy będzie rygorystycznie stosował zasady. Może się też zdarzyć, że między osobami wybuchną konflikty, np. o role w zespole czy podział pracy. Ty nie możesz się opowiadać po żadnej ze stron, a raczej starać się wysłuchać obu i poprosić o wspólną propozycję jego rozwiązania”. Rozmowę przerwał kelner, który przyniósł zamówione dania. „Jaki jest następny etap?” – spytał Tomasz. „Następny nazywany jest fazą normowania, podczas której zespół zaczyna pracować, ale brak jest jeszcze wzajemnego zaufania. Ty jako lider musisz tworzyć atmosferę zaufania – deleguj na członków zespołu coraz więcej odpowiedzialności. Pozwól im samym decydować o tym, jak wykonywać zadania, ale cały czas ich z nich rozliczaj. Tu pojawia się zagrożenie: zespół może ulec złudzeniu, że celem zespołu jest budowanie ich wzajemnych relacji, które są bardzo ważne, a przestanie dążyć do osiągnięcia wspólnego celu. Chwaląc poszczególnych członków za wzajemne relacje i coraz większe zaufanie do siebie, pytaj ich, jak to wpływa na cel projektu. – Na chwilę przerwał, a Tomasz nie wiedział co powiedzieć. – No i etap czwarty: etap współpracy. Wtedy dopiero powstaje grupa kury. Osoby z twojego zespołu staną się najbardziej efektywne i nie będą potrzebować od ciebie pomocy, żeby skutecznie realizować zadania. Nie możesz wtedy zapominać o raportowaniu statusu zadań, który moim zdaniem jest kluczowy. Tak à propos: jak planujesz zbierać raporty z wykonanych zdań?” – spytał Piotr.

Grupa kury zaś ma wszystkie te cech, które mają grupy skały i jajka: wspólne cechy, zasady współdziałania i interakcje. Dodatkowo członkowie utożsamiają się z grupą i demonstrują wzajemną odpowiedzialność.

„Myślałem, żeby każdy mi raportował, ile procent zadania wykonał raz na tydzień, na zebraniu” – odparł Tomasz.

„Ach, żeby tak mój zespół stał się grupą kury!” – westchnął Tomasz.

„To beznadziejny sposób, lepiej pytaj, ile czasu potrzebują do ukończenia zdania”.

Przekształcenie zespołu, tak aby stał się grupą kury, wymagało od Tomasz dużej pracy przygotowawczej. Miał już wprawdzie przygotowane zasady komunikacji, ale musiał sprawić, by wszyscy członkowie grupy mieli wspólny cel, utożsamiali się z nią, a także demonstrowali wzajemną odpowiedzialność.

„Dlaczego? – zdziwił się Tomasz. – Przecież to mogę sobie wyliczyć!”

Zastanowił się, co mogłoby stanowić zachętę dla członków zespołu do utożsamiania się z grupą, i przyszedł mu do głowy ciekawy pomysł. Ich projekt miał nazwę 17-S-01. Postanowił więc, że do następnego spotkania wymyśli nazwę projektu, która będzie jednocześnie nazwą ich grupy. Kolejnym ciekawym pomysłem było wyznaczenie osoby, która będzie odpowiedzialna za zrobienie notatki i rozesłanie jej e-mailem do wszystkich osób uczestniczących w spotkaniu. Tomasz nie miał pomysłu, w jaki sposób sprawić, by ludzie brali na siebie odpowiedzialność. Wtedy przypomniał sobie o Piotrze, który był jego kolegą ze studiów, a obecnie specjalizował się w doradzaniu firmom. Piotr zgodził się na spotkanie następnego dnia w restauracji. Gdy Tomasz dotarł na miejsce, Piotr już czekał. Zanim na stół dotarły zamówione potrawy, Tomasz zapoznał kolegę ze szczegółami. Ten pochwalił go za podjęte działania i powiedział:

„Niestety nie. Jeżeli wykonanie 90% zadania zajęło komuś 90% dostępnego czasu, to wcale nie znaczy, że ostatnie 10% zajmie mu 10% dostępnego czasu. Zwykle znacznie więcej. Ponadto podawanie czasu potrzebnego do ukończenia zadania jest zobowiązaniem. Ludzie zwykle podchodzą do określania czasu, jaki im pozostał, znacznie bardziej poważnie niż do podawania procentów – wyjaśnił Piotr. – Mam to przetestowane w wielu firmach” – dodał. Dawni koledzy ze studiów jeszcze powspominali przez chwilę czasy spędzone w akademiku, po czym się rozstali. Piotr obiecał jeszcze wysłać Tomaszowi informację o książce, w której jest mowa o przełomowej metodyce zarządzania projektami – czyli o łańcuchu krytycznym. Tomasz, trochę spokojniejszy, pojawił się na kolejnym zebraniu zespołu projektowego. Faktycznie, zauważył, że niektóre osoby w pewien sposób testują go, czy będzie egzekwował ustalone zasady, ale kiedy pokazał, że nie będzie taryfy ulgowej, wszyscy mu się podporządkowali.

„Zabrakło ci niewiele, po prostu twój zespół jeszcze się nie uformował”.

Ustalenie wspólnej nazwy projektu, która również stała się nazwą grupy, a także uzgodnienie, ile kto może poświęcić na projekt, żeby nie zawalić pracy w swojej macierzystej jednostce, spowodowały, że na następnych zebraniach Tomasz obserwował, jak jego zespół przechodzi przez fazę trzecią, a wkrótce przez czwartą, stając się grupą kury.

„Co to znaczy? – zdziwił się Tomasz. – Przecież wszyscy już wiedzą, kto jest w zespole”.

Projekt zakończył się sukcesem, a Tomasz został poproszony o to, aby teraz zajął się projektem, z którego zrezygnował już drugi project manager… ■ wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 11

marketing i pr Przemysł 4.0 potrzebuje

zdigitalizowanej komunikacji Jak dotrzeć z przekazem Twojej firmy do klienta B2B w cyfrowej rzeczywistości?

Marta Jechna Group Account Manager W 24/7Communication prowadzi zespół zajmujący się doradztwem komunikacyjnym dla klientów z sektorów: energetycznego, technologicznego, telekomunikacyjnego, transportowego oraz budowlanego. Specjalizuje się w komunikacji korporacyjnej, wewnętrznej, EB oraz CSR.

DIGITALIZACJA PRZEMYSŁU DZIEJE SIĘ TU I TERAZ! Dla firm funkcjonujących w różnych gałęziach przemysłu nie jest zaskoczeniem, że cyfryzacja ich działalności to tylko kwestia czasu. W zależności od sektora i otwartości danej branży na nowe technologie postępuje ona w różnym tempie, jednak jej fundamentalne założenia są tożsame. Firmy, aby zachować konkurencyjność, muszą stawiać na rozwijanie technologii cyfrowych, integrację oraz odpowiednie zarządzanie informacją umożliwiające optymalizację efektywności prowadzonych działań. Według badań MillwardBrown z 2016 r. w 73% polskich przedsiębiorstw już teraz stosowane są rozwiązania cyfrowe umożliwiające optymalne i efektywne zarządzanie produkcją. Chociaż wśród firm zdigitalizowanych w Polsce przodują firmy z kapitałem zagranicznym (już 90% z nich stosuje rozwiązania cyfrowe), to jednak przedsiębiorstwa o kapitale jedynie polskim starają się nie pozostawać w tyle (59%). Eksperci zgodnie twierdzą, że cyfryzacja przemysłu jest nieunikniona. Ale czy możemy patrzeć na digitalizację jedynie pod względem głównej działalności firmy, a pozostać analogowym przedsiębiorstwem w kwestiach wspomagających rozwój biznesu, takich jak finanse, HR, sprzedaż czy szeroko pojęta komunikacja? Zdecydowanie nie.

KLIENT B2B W CYFROWYM ŚWIECIE Zgodnie z raportem Forrester Reasearch z 2015 r. prawie 75% osób zajmujących się zakupem B2B preferuje drogę internetową. Co więcej, podobny procent respondentów woli dokonać rozeznania na temat oferty firmy w Internecie niż podczas rozmowy z handlowcem. Z tych samych badań wynika, że tylko 25% firm B2B prowadzi aktywną sprzedaż online, w dalszym ciągu twierdząc, że kupujący woli bezpośredni kontakt z reprezentantami firmy. W rezultacie wiele firm pomija bardzo ważny kanał sprzedaży, a jednocześnie zaniedbuje komunikację z klientem za pośrednictwem Internetu. Dbanie o aktywną obecność firmy online jest kluczowe dla budowania świadomości marki oraz rozwijania dobrych kontaktów z potencjalnym klientem. Chcąc dotrzeć do reprezentanta firmy, która nas interesuje, musimy zrozumieć, kim on jest, jak postępuje, gdzie szuka informacji, i właśnie tam powinniśmy się pojawić z naszymi przekazami. Inaczej nie uda nam się nawiązać relacji z potencjalnym klientem. To my jako firma musimy być aktywni i dostosowywać swój sposób komunikacji do wymagań, które stawiają przed nami klienci, czyli jednocześnie użytkownicy Internetu.

CO MOŻESZ ZROBIĆ, ABY TWOJA FIRMA BYŁA WIDOCZNA W INTERNECIE? Tworząc strategię komunikacji firmy i chcąc zaznaczyć jej silną obecność w Internecie, należy zadbać o wiele różnorodnych kanałów komunikacji, które oferuje nam środowisko cyfrowe. Komunikacja firmy powinna być we wszystkich obszarach spójna i przekazywać te same wartości, a jednocześnie sposób komunikacji powinien być dostosowany do konkretnego kanału czy medium. Podczas strategicznego planowania oraz realizowania działań warto skorzystać z doświadczenia specjalistów od komunikacji, i to zarówno komunikacji wewnętrznej, jak i zewnętrznej. 12 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

Zadbaj o stronę internetową swojego przedsiębiorstwa

Biznesowa strona internetowa przedsiębiorstwa jest najbardziej oczywistym, ale równocześnie bardzo ważnym kanałem komunikacji firmy. To tam w pierwszej kolejności potencjalni klienci poszukują informacji o przedsiębiorstwie, jego osiągnięciach oraz oferowanych produktach, rozwiązaniach i świadczonych usługach. Zależnie od branży, w której działa firma, oraz docelowego odbiorcy, strona może być zbudowana w różny sposób. Istnieje jednak kilka dobrych praktyk, o których warto pamiętać, prowadząc stronę przedsiębiorstwa. Strona internetowa firmy musi być przejrzysta, łatwa w nawigacji, czyli budowana zgodnie z trendami UX (User Experience). Dodatkowo informacje na stronie powinny być aktualne i przedstawione w sposób interesujący dla odbiorcy. Tworząc treści dla różnych użytkowników, np. osób mniej lub bardziej zainteresowanych technicznymi aspektami produktu, warto odpowiednio dawkować wiedzę, aby nie zniechęcić laików, ale też przekazać odpowiednią liczbę szczegółów tym bardziej dociekliwym. Częstym błędem na stronach biznesowych jest niedostateczne wyeksponowanie danych kontaktowych lub podanie niepełnych informacji. To powoduje, że zmniejsza się możliwość konwersji odwiedzin strony na zakup. Warto również pamiętać, że dobrze prowadzona strona internetowa to tylko połowa sukcesu. Konieczna jest również jej odpowiednia promocja. Istnieje wiele taktyk opartych na odpowiedniej wzajemnej promocji kanałów własnych klienta oraz udostępnianiu adresu strony w innych kanałach i komunikatach. Jednym z podstawowych narzędzi w tym zakresie jest pozycjonowanie witryny w wyszukiwarkach. To właśnie za ich pośrednictwem klienci poszukują nowych usług, produktów i możliwości współpracy z innymi firmami. Według badań GlobalWebIndex przyznaje się do tego 46% reprezentantów biznesu. Co więcej, bardzo często informacji o firmach i ich produktach szuka się na portalach społecznościowych.

Bądź aktywny w social media

Kanały społecznościowe przestały być traktowane jako miejsca przeznaczone tylko do rozrywki. Wiele badań dowodzi, że aktywność firm B2B w social media wspiera marki w dotarciu do odpowiednich osób w firmie klienta. Osoby pracujące w działach zakupów spędzają średnio 2,5 godz. na portalach społecznościowych każdego dnia, czyli około 15 minut dłużej niż przeciętny użytkownik Internetu (GlobalWebIndex). Do tego mają oni swoje ulubione platformy: 93% z nich najczęściej wchodzi na YouTube, a następnie na Facebooka (89%), 6 na 10 osób odpowiedzialnych za zakupy najchętniej korzysta z Twittera, a tylko połowa z nich używa LinkedIn. Przemyślana komunikacja dostosowana do każdego z tych kanałów oraz duża personalizacja przekazu, czyli dopasowania do wymagań i zainteresowań konkretnego odbiorcy, to istotna część budowania świadomości marki. W social media targetowane dotarcie daje szerokie możliwości podjęcia dialogu z firmą. Istotne w tym zakresie są również właściwy dobór treści oraz odpowiedni sposób ich przekazania – zgodnie z mantrą branży PR – „Content is a king”. Aby zostać zauważonym w Internecie, należy tworzyć

treści, które będą ważne i angażujące dla odbiorcy. To on decyduje, czy zainteresuje się daną markę i jej aktywnością. Potwierdzają to też badania: w wypadku rozbudowanego kontentu firmy zyskują nawet 3,6 razy większy poziom konwersji odwiedzin na zakupy niż przy udostępnieniu tylko podstawowych informacji (FixMedia, Deloitte Insight).

Zbieraj leady i wysyłaj newslettery

Podtrzymywanie kontaktu z reprezentantami potencjalnego klienta to nie tylko telefony i spotkania bezpośrednie. Bardzo dobrym narzędziem do „przypominania się” są newslettery, w których powinny się znajdować kluczowe informacje dla danego okresu. Obecne technologie dystrybucji newsletterów i mailingów pozwalają na bardzo precyzyjne śledzenie zachowań odbiorcy. Dzięki nim możliwa jest coraz bardziej spersonalizowana komunikacja z daną osobą i dystrybucja do niej tylko tych treści, które ją interesują.

Media internetowe nieustannie zyskują na znaczeniu

NIEZALEŻNIE OD TEGO, JAKI KANAŁ KOMUNIKACJI Z NASZYM POTENCJALNYM KLIENTEM WYBIERZEMY, WAŻNE JEST, ABY UŻYWAĆ GO ŚWIADOMIE, WYKORZYSTUJĄC JEGO DOBRODZIEJSTWA ORAZ MAJĄC NA UWADZE WYNIKAJĄCE Z TEGO ZAGROŻENIA

Dział PR Twojej firmy na liście mediów ma jedynie starą gwardię dzienników, a prezes docenia wysiłek tylko wówczas, gdy jego zdjęcie znajdzie się na okładce magazynu biznesowego? Te czasy już bezpowrotnie minęły. Nie tylko tradycyjne media coraz częściej mają swoje wersje internetowe. Internet stał się po prostu medium z odrębnej kategorii mającej swoisty język wyrazu, specyficzne narzędzia i formaty charakteryzujące się przede wszystkim ogromną szybkością reakcji.

W dobie Internetu każdy klient jest influencerem

Budowanie wizerunku i odpowiedniej reputacji firmy poprzez media internetowe wymaga dużego wyczucia i odpowiedniej strategii dostosowanej do specyfiki medium. Wspomniana szybkość reakcji portali na tzw. newsa oraz możliwość praktycznie natychmiastowego włączenia w dyskusję czytelników i widzów powoduje, że firmy muszą bardzo umiejętnie zarządzać komunikacją, zwłaszcza dotyczącą drażliwych tematów i w momentach potencjalnie kryzysowych.

PLANUJ I KOMUNIKUJ

W ramach zarządzania opiniami ważne jest nie tylko odpowiednie reagowanie na bieżące opinie o przedsiębiorstwie publikowane w Internecie. Warto zaplanować bardzo precyzyjne działania targetowane do konkretnych osób, których opinia jest znacząca dla naszej branży. Działania te – zależnie od celu – mogą być skierowane do użytkowników danych rozwiązań, ekspertów zewnętrznych czy reprezentantów instytucji ważnych dla branży. Niezależnie od tego, jaki kanał komunikacji z naszym potencjalnym klientem wybierzemy, ważne jest, aby używać go świadomie, wykorzystując jego dobrodziejstwa oraz mając na uwadze wynikające z tego zagrożenia. Przemyślana i konsekwentnie wdrażana strategia komunikacyjna oraz dobrze przygotowany plan działań dają firmom możliwość realnego wpływu na budowanie ich reputacji w cyfrowym świecie. ■

Ponadczasowy Prosimy nas odwiedzić: EMO Hannover – Hala 25 Stoisko A48 E4.1L: Prowadzenie energii w ruchu stało się jeszcze prostsze ... Szybki montaż i ponadczasowy design.

Redukcja czasu montażu nawet aż o 80%* e-chainsystem E4.1L, który można wykorzystać szybciej, niż jakikolwiek inny. Nowe separatory i systemy mocowania przewodów pozwalają na szybki i łatwy montaż oraz stosowanie wielopoziomowych wypełnień przewodów. igus.pl/E4.1L

plastics for longer life

* testowane w labolatorium testowym igus

Tel. 22 863 57 70

info@igus.pl

5-6 września 2018, Łódź

Pierwsza w Polsce konferencja nastawiona tylko na merytoryczne aspekty rozwiązań przemysłowych GŁÓWNI PRELEGENCI

JB STRAUBEL Prezes techniczny i współtwórca Tesla, Inc. Zarządza stroną techniczną i projektowaniem produktów Tesli w tym technologii akumulatorów, elektroniki, silników, oprogramowania, oprogramowania układowego i sterowania

KEVIN ASHTON Twórca pojęcia „Internet of Things” oraz platformy automatyzacji domu WeMo. Współzałożyciel i CEO czołowego start-upu w sektorze czystych technologii Zensi.

Dowiedz się więcej na www.innovationdays.com.pl

ZAKRES TEMATYCZNY

ENGINEERING

MANUFACTURING

INTERNET OF THINGS

TRANSPORTATION & LOGISTICS

GREEN ENERGY

OBSZARY: PRZEMYSŁ MOTORYZACYJNY

PRZEMYSŁ LOTNICZY

ENERGETYKA PRZEMYSŁ KOSMICZNY

PRZEMYSŁ STOCZNIOWY

GÓRNICTWO PRZEMYSŁ KOLEJOWY

PRZEMYSŁ METALOWY

PRZEMYSŁ MASZYNOWY

/TechnologyandInnovationDays

/TID_Poland

o duże znaczenie. 10 milionów razy.

www.rittal.pl

Klimatyzacja w przemyśle spożywczym

Wymienniki ciepła powietrze–woda Rittal Hygienic Design Klimatyzacja szaf sterowniczych z chłodzeniem wodnym jest bardzo efektywna – szczególnie wówczas, gdy w zakładzie produkcyjnym istnieje już centralne zasilanie w wodę lodową. Nowe wymienniki ciepła powietrze–woda Rittal Hygienic Design idealnie nadają się dla przemysłu spożywczego, w którym wymagania dotyczące higieny są bardzo wysokie.

igiena jest w przemyśle spożywczym absolutną koniecznością: maszyny, urządzenia i komponenty muszą na przykład wykazywać odporność na codzienne oczyszczanie myjką ciśnieniową lub parową. Poza tym powierzchnie muszą być ukształtowane w taki sposób, by umożliwiać łatwe mycie lub wręcz nie pozwalać na osadzanie się zanieczyszczeń.

ODPROWADZANIE CIEPŁA ZA POMOCĄ ZIMNEJ WODY

Nowe wymienniki ciepła powietrze–woda Rittal Hygienic Design idealnie nadają się dla przemysłu spożywczego

16 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / wrzesień 2017

Chłodzenie szaf sterowniczych cieczą ma szereg zalet. Dzięki wysokiej pojemności cieplnej wody w porównaniu z powietrzem chłodzenie cieczą pozwala na bezproblemowe odprowadzanie także dużych ilości ciepła. Poza tym właśnie w środowisku przemysłowym często istnieje centralne zasilanie w wodę lodową, które można wykorzystać także do klimatyzacji szaf sterowniczych. Do szafy muszą zostać doinstalowane już tylko odpowiednie wymienniki ciepła powietrze–woda. W wypadku

Uszczelka między wymiennikiem ciepła powietrze– –woda a szafą sterowniczą jest wykonana z zabarwionego na niebiesko silikonu i można ją łatwo wymienić

Hygienic Design szczególne znaczenie ma także fakt, że nie jest konieczna wymiana powietrza między szafą a otoczeniem. Rittal zmodyfikował swoje wymienniki ciepła powietrze–woda i może obecnie zaoferować klientom prowadzącym działalność w przemyśle spożywczym dwa warianty Hygienic Design. Wymienniki ciepła powietrze–woda do montażu naściennego mają moce chłodnicze 0,65 kW lub 1,2 kW. Higieniczna konstrukcja zmniejsza ryzyko kontaminacji w przemyśle spożywczym, przyczyniając się do zwiększenia poziomu bezpieczeństwa produktu.

DOPASOWANA KONSTRUKCJA Aby spełnić wymogi Hygienic Design, konstrukcja została dopasowana w różnych miejscach. Mocowanie do ściany szafy sterowniczej rozwiązano za pomocą trzpieni gwintowanych i nakrętek, dzięki czemu z zewnątrz nie są widoczne żadne śruby. Obudowa składa się ze stali nierdzewnej, która dzięki szlifowaniu prostemu o ziarnie 400 ma chropowatość powierzchni Ra poniżej 0,8 μm. Gładkie powierzchnie są łatwe w czyszczeniu lub dezynfekcji. Zanieczyszczenia nie mogą się osadzać w szczelinach, z których byłyby trudne do usunięcia. Uszczelka między obudową a szafą sterowniczą jest wykonana z silikonu. Przenoszenie substancji barwiących, smakowych lub niepożądanych zapachów jest niemożliwe. Uszczelka likwiduje szczeliny – trudne do utrzymania w czystości – pomiędzy wymiennikiem ciepła powietrze–woda a szafą sterowniczą. W razie gdy uszczelka wykazuje uszkodzenia mechaniczne, użytkownik może ją łatwo wymienić na inną, dostępną jako część zamienna. Niebieskie zabarwienie uszczelki, zgodnie z dyrektywą FDA 21 CFR 177.2600, pozwala na łatwe odróżnienie zanieczyszczeń – na przykład

pozostałości produktów spożywczych. Również na niebiesko zabarwione zostały płaskie uszczelki złączek przyłącza wody, którego geometria łączy się ze złączkami. Metalowy ogranicznik uniemożliwia nadmierne ściskanie uszczelki. To nie pozwala na wystawanie krawędzi, na których mogą się osadzać zanieczyszczenia lub mikroorganizmy.

SPRAWDZONA HIGIENA Góra obudowy ma typowe dla Hygienic Design nachylenie 30° do przodu, które zapobiega pozostawaniu przedmiotów i jednocześnie pozwala na szybki odpływ cieczy, na przykład środków czyszczących i dezynfekujących zastosowanych do mycia. Dzięki stopniom ochrony IP56/59 wymienniki ciepła powietrze–woda spełniają wysokie wymagania dotyczące czyszczenia za pomocą wysokiego ciśnienia i strumienia pary. Wymienniki ciepła powietrze–woda mają aprobaty C-UR oraz CSA, co umożliwia zastosowania na całym świecie. Hygienic Design został przebadany przez niemiecką jednostkę badawczą i certyfikującą w dziedzinie żywności – DGUV – wg GS-NV 6 (zasady kontroli higieny). Urządzenia spełniają wymogi normy PN-EN ISO 14159:2008 i nadają się do zastosowań w przemyśle spożywczym zgodnie z normą PN-EN 1672-2:2009. ■

Rittal sp. z o.o. Krakowiaków 48 02-255 Warszawa tel. 22 310 06 00 www.rittal.pl wrzesień 2017 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 17

Ponad tysiąc

form wtryskowych

Obrabiarka CNC HAAS VF8

Nowoczesne wtryskarki hybrydowe Zhafir

„Od pomysłu klienta do wyrobu gotowego” – to hasło sporo mówi na temat działalności firmy Gieros, która produkuje detale z tworzyw sztucznych i inne wyroby m.in. dla branży elektronicznej, motoryzacyjnej, medycznej, budowlanej, kosmetycznej i spożywczej. Tworząc poszczególne produkty, jej specjaliści kierują się nie tylko indywidualnymi preferencjami i założeniami klientów, lecz także najnowszymi trendami obowiązującymi w designie. W codziennej pracy stawiają na kreatywność i wyobraźnię. Jak zapewniają przedstawiciele firmy, dzięki dbałości o perfekcję wykonania i zachowanie wszelkich norm bezpieczeństwa produkcja elementów z tworzyw sztucznych w Gieros jest w pełni powtarzalna i cechuje się wysoką jakością.

arcin Gieros, prezes firmy, tłumaczy, że rozwój tworzyw sztucznych w ostatnich dziesięcioleciach pozwala na zastąpienie materiałów tradycyjnych, takich jak metale i drewno, a nawet coraz częściej szkło, odpowiednio dobranymi polimerami. Przewaga tworzyw polega m.in. na możliwości zaformowania gotowego detalu w jednym kroku produkcyjnym, co znacznie obniża koszty. Tworzywa mają też swoje unikalne właściwości, co czyni je szczególnie ciekawą grupą materiałów znajdującą swoje zastosowanie we wszystkich branżach. „W naszej firmie powstało ponad tysiąc form wtryskowych. Przy takiej ilości różnorodność staje się normą, a nawet jest nieunikniona. Wtryskiwanie tworzyw sztucznych jest technologią wielkoseryjną. Dzięki odpowiednim procedurom i technologiom wykonujemy też produkcje średnio- i małoseryjne. Niektóre wyroby produkujemy w ilościach wielkoseryjnych od kilkunastu lat”. Gieros produkuje detale dla wielu branż. Wszelkiego typu listwy, obudowy LED, obudowy do elektroniki, elementy składowe wyposażenia ortopedycznego – ortezy, sprzęt do masażu itp., opakowania kosmetyków, akcesoria kuchenne (kiełkownica), dekle, pokrywy, łączniki, kratki chodnikowe, 18 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

NASZĄ CECHĄ CHARAKTERYSTYCZNĄ JEST TO, ŻE MAMY W PEŁNI WYPOSAŻONE ZAPLECZE TECHNICZNE mechanizmy napędowe bram i rolet, narożniki, elementy do rozdzielni elektrycznych, różnego rodzaju akcesoria samochodowe. Jak widać, Gieros nie ogranicza się do jednej branży, dzięki czemu może się pochwalić realizacją projektów dla firm o różnym profilu działalności, m.in. dla: Sony, Nivea, Craft, Nintendo, Coty, Camel, Aroma Car. Wyroby firmy trafiają do krajów całej Europy, Stanów Zjednoczonych, a także – od niedawna – do Chin. Jak mówi Marcin Gieros, są pewne zagrożenia dla branży, które utrudniają skuteczną konkurencję firm pol-

UTRZYMYWANIE PARKU MASZYNOWEGO ORAZ INFRASTRUKTURY NA WYSOKIM POZIOMIE TO U NAS PROCES CIĄGŁY. POZWALA ON NA ZACHOWANIE KONKURENCYJNEJ POZYCJI NA RYNKU I WPŁYWA NA PODNOSZENIE POZIOMU WIEDZY ORAZ UMIEJĘTNOŚCI PERSONELU skich z amerykańskimi lub chińskimi, takie jak chociażby regulacje unijne i sytuacja polityczna w kraju. Łatwo jednak zauważyć, że Gieros radzi sobie nawet z tymi trudnościami, skoro aktualnie pracuje na Manhattanie. „Opieramy się na wiedzy zdobytej dzięki wieloletniemu doświadczeniu. Jesteśmy elastyczni podczas realizacji zamówień. Naszą cechą charakterystyczną jest to, że mamy w pełni wyposażone zaplecze techniczne. Począwszy od oprogramowania w biurze projektowym, poprzez nowe centra obróbcze i w pełni wyposażoną wtryskownię na miarę naszego wieku” – zapewnia prezes firmy. Swoje usługi Gieros reklamuje hasłem: „Od pomysłu klienta do wyrobu gotowego”, a w portfolio firmy jest wiele nietuzinkowych realizacji. Najciekawszym, a jednocześnie najtrudniejszym projektem było wykonanie filtra do układów CO. Projekt obejmował wykonanie zespołu form z innowacyjnymi modułami gwintów i o skomplikowanym, złożonym kształcie modułu suwaków. Kształt był bardzo trudny do zaformowania. Kolejnym etapem była już sama produkcja poszczególnych wyprasek na dziale wtryskowni. Następnie detale te trafiły do działu montażu i zostały złożone w całość. Wymaganiem klienta była specjalistyczna kontrola jakości, którą Gieros prowadził na specjalnie skonstruowanych i zbudowanych u siebie urządzeniach kontrolnych. „Kompleksowość naszych projektów pozwala stworzyć produkt finalny o masie od zaledwie 2–3 g do 1,2 kg. Umożliwiają to własne biuro projektowe i konstrukcyjne oraz nowocześnie wyposażona narzędziownia, w której powstają formy do produkcji wtryskowej – mówi Marcin Gieros. – Nie podejmujemy się zleceń, których nie zdołamy wykonać w naszym parku maszynowym”.

PARK MASZYNOWY SERCEM FIRMY To właśnie na bieżąco rozbudowywany park maszynowy każdego dnia pracuje na sukces firmy. „Utrzymywanie parku maszynowego oraz infrastruktury na wysokim poziomie to u nas proces ciągły. Pozwala on na zachowanie konkurencyjnej pozycji na rynku i wpływa na podnoszenie poziomu wiedzy oraz umiejętności personelu” – mówi Marcin Gieros. Dlatego w ostatnim czasie firma dokonała zakupu centrum obróbczego HAAS VF-8 z bankiem narzędzi o polu roboczym 1600×800×800, wtryskarek hybrydowych o sile zwarcia 120 KN i 90 KN, gruntownie rozbudowała też systemy chłodzenia i sprężonego powietrza. Ważnym krokiem był zakup drukarki 3D do wykonywania prototypów oraz programu do symulacji wtrysku. Na park maszynowy firmy Gieros składa się kilka działów. Działająca w firmie narzędziownia jest miejscem, w którym doskonale widać, w jaki sposób od podstaw realizowane są pomysły klientów, bowiem to właśnie tutaj wykonywane są formy wtryskowe do produkcji detali z tworzyw sztucznych. Przy budowie narzędzi specjaliści firmy opierają się głównie na wysokiej jakości aluminium opracowanym specjalnie pod kątem budowy wspomnianych form oraz na normaliach od sprawdzonych dostawców, m.in.: FCPK Bytów, Meusburger, Hasco, Elwik. Podzespoły do narzędzi do produkcji detali są wykonywane z wykorzystaniem maszyn takich jak: centra obróbcze sterowane numerycznie HAAS VF-1, YAMA SEIKI VMC-1050, SURE FIRST CM-1065, klasyczne frezarki, wiertarki (Jazon), szlifierki (Jazon), a także drążarki wgłębne i drutowe (ZAP-BP Końskie-Kutno). Gieros korzysta także z oprzyrządowania i narzędzi firm Mitsubishi, WNT, Widia, DHF, Bizon. Jak

Pełna gama barwników od ręki

Oprzyrządowanie maszyn CNC

zapewniają specjaliści firmy, wysoką jakość jej wyrobów umożliwiają także systemy pomiarowe firmy Renishaw (sondy pomiarowe). Równie ważnym działem parku maszynowego jest wtryskownia, w której można zobaczyć już finalny produkt. To właśnie wykonywane przez Gieros formy wtryskowe dają możliwość produkcji elementów znajdujących zastosowanie m.in. w sektorze elektronicznym, medycznym i kosmetycznym, reklamowym, spożywczym czy budowlanym oraz w urządzeniach AGD i RTV. Wtryskownia to 15 komputerowo sterowanych wtryskarek firm takich jak: Arburg, Engel, Haitian, Borche, uzupełnionych suszarkami m.in. firmy Shini oraz podciśnieniowymi podajnikami tworzyw, termostatami, które zapewniają prawidłową temperaturę form wtryskowych. Gieros przetwarza większość tworzyw sztucznych i służy pomocą w doborze tworzyw do konkretnego wyrobu. Produkuje detale o różnej masie na potrzeby wspominanych wcześniej branż. Od 15 lat ściśle współpracuje z firmą Clariant Polska (dawniej Colex), która świadczy usługi doboru barwników oraz ich produkcji dla większości surowców. W dorobku Gieros ma przetwarzanie surowców w wielu rodzajach, m.in. amorficznych – PS nisko- oraz wysokoudarowego, kopolimeru SAN, ABS, PMMA, PC, PETG, oraz krystalicznych – LDPE, HDPE, PP, PPH, PPC, PPR, PA6, PA 6.6, POM. Firma podejmuje się także przetwarzania tworzyw uniepalnianych do klasy V0 oraz tworzyw wypełnianych włóknem szklanym, kulkami szklanymi i wypełniaczami mineralnymi, a także włóknem naturalnym. Wtryskownia działa w pełni automatycznie, dzięki czemu Gieros osiąga precyzję i powtarzalność wykonywanych elementów. wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 19

miesiące”. Nad realizacją każdego zlecenia czuwa wykwalifikowany i doświadczony personel, który składa się z około 50 osób. Są wśród nich projektanci, inżynierowie, operatorzy wtryskarek, pracownicy narzędziowni, montażu oraz biura. Pracownicy firmy Gieros na wszystkich poziomach organizacji mają świadomość celów, jakie zostały ustalone przez właściciela firmy i tych wynikających z rozwoju rynku. Cały swój potencjał intelektualny i doświadczenie zawodowe poświęcają realizacji postawionych celów. W efekcie kadra tworzy spójną całość i rodzinną atmosferę.

KONKURENCJA WSPOMAGA ROZWÓJ Kilka słów o historii firmy Firmę założył w roku 1981 Andrzej Gieros, dopiero z czasem przejął ją jego syn, Marcin Gieros. Na starcie firma miała zupełnie inny profil niż obecnie. Działalność rozpoczęła bowiem od wykonywania drobnej biżuterii, m.in. spinek do włosów na praskach (stąd pierwsza nazwa firmy – Metaloplastyka). Na początku zatrudnienie znalazło w niej siedem osób. Była to produkcja garażowa, ale po upływie około 10 lat ciężka praca pozwoliła na zakup pierwszej wtryskarki i rozwój narzędziowni. W tym czasie profil produkcji został wzbogacony o wykonywanie nowego typu biżuterii, m.in. klipsów oraz kolczyków z drutu. Z biegiem lat oferta firmy przechodziła kolejne zmiany, biżuterię zastąpiły naszywki, m.in. do obuwia. Powstały pierwsze formy i rozpoczęto wtrysk elementów z tworzyw sztucznych. Po 10 latach dla firmy pracowało już 20 osób. Rozwój zawodowy oraz poszerzony zespół pozwoliły na budowę nowego zakładu, która trwała niespełna dwa lata. Od 2007 r. siedziba firmy mieści się w Kwiatkowicach-Kolonii, około 20 km od Łodzi. W 2008 r. firma zmieniła nazwę na Gieros. Ciągły rozwój i zmiana profilu, który dostosowuje się do obecnego popytu na tworzywa sztuczne, pozwala na nabieranie większego doświadczenia i dalsze poszerzanie możliwości. „Oferujemy kompleksowe usługi związane z realizacją projektu – mówi prezes Gieros. – Nie możemy powiedzieć, że naszą główną działalnością jest przetwórstwo tworzyw sztucznych metodą wtrysku bądź wykonywanie form wtryskowych. Głównym celem naszej działalności jest zadowolenie klienta – od samego początku, poprzez projekt pomysłu, wykonanie form, po dostarczenie finalnego produktu wysokiej jakości w krótkim terminie. Zawsze dążymy do tego, aby mieć rozwiązanie dla celów i potrzeb klienta”.

METODY DOSKONALONE PRZEZ LATA Cykl pracy w Gieros wynika z ponad 30-letniego doświadczenia pracowników firmy. Szczegółowo opisuje go prezes firmy: „Z chwilą, gdy klient zwraca się do nas z zapytaniem o możliwość wykonania detalu, poddajemy je wstępnej weryfikacji, zbieramy informacje niezbędne do dalszej analizy technologicznej (oczekiwania, wymagania, potrzeby, ilości). Wspólnie z partnerem przeprowadzamy analizę technologiczną i ekonomiczną projektu w celu określenia parametrów wyrobu i wielkości narzędzi. Nasze biuro projektowo-konstrukcyjne przygotowuje wstępny projekt, a następnie tworzy prototyp elementu, wykorzystując Rapid Prototyping. W celu uzyskania optymalnego efektu model ten poddawany jest próbnym testom i badaniom. Mając gotowy projekt detalu, przechodzimy do konstrukcji narzędzi – przede wszystkim form wtryskowych, ale również innych przyrządów i mechanizmów potrzebnych przy ewentualnym montażu lub kontroli jakości. Narzędzia te wykonywane są na naszych centrach obróbczych (CNC). Następnie przeprowadzamy testy i ewentualne korekty form oraz przechodzimy do procedury akceptacji detali. Na tym etapie rozpoczyna się już produkcja wyrobów z tworzywa sztucznego. Jeśli istnieje potrzeba, to montujemy wyprodukowane detale, odpowiednio je pakujemy i dostarczamy do klienta. Należy w tym miejscu podkreślić, że wsparcie zapewniamy na każdym z etapów produkcji. Sama produkcja trwa przeważnie 5–10 dni roboczych, mam tu na myśli przede wszystkim określony, zaplanowany cykl produkcyjny. Od przedstawienia nam pomysłu do przygotowania wyrobu gotowego dla klienta upływają 2–3 20 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

Konkurencja w zakresie produkcji form wtryskowych jest w Polsce liczna – wystarczy wyszukiwarka Google, żeby się przekonać, ile firm zajmuje się podobną działalnością. Jak jednak zapewnia prezes Gieros, nie ma to negatywnych skutków, a wręcz przeciwnie – istnienie konkurencji w szybko rozwijającej się branży tworzyw sztucznych jest zjawiskiem naturalnym i pozytywnie wpływa na rozwój firmy. Atutami, które jego zdaniem wyróżniają Gieros spośród podobnych mu firm, są najnowocześniejsze oprogramowanie inżynierskie oraz zintegrowane i dedykowane systemy informatyczne wspierające zakupy, magazynowanie, planowanie i kontrolę produkcji oraz wysyłki. „Z ogromnym potencjałem wszystkich pracowników jesteśmy w stanie spełniać marzenia naszych klientów – podsumowuje prezes. – Potrafimy wykonać, powołać do życia niemal każdy produkt, który tylko zarysuje się w wyobraźni naszego kontrahenta. Z ogromną starannością dbamy, aby produkowane przez nas elementy były najwyższej jakości i miały estetyczny wygląd. Największą satysfakcją dla nas są nie tyle wymierne korzyści ze współpracy, ile zadowolenie partnerów biznesowych i kolejne projekty zarówno obecnych, jak i całkiem nowych klientów”. KILKA PYTAŃ DO PREZESA FIRMY GIEROS – MARCINA GIEROSA W ostatnich latach dużą popularność zyskuje wytwarzanie różnych części oraz form wtryskowych za pomocą drukarek 3D. Czy odczuwają państwo tę zmianę na rynku, czy też zamówień jest nadal tyle ile wcześniej? Co pan sądzi o tej metodzie wytwarzania form wtryskowych? Czy rzeczywiście jest konkurencyjna? Metoda wytwarzania różnych części za pomocą drukarek 3D, naszym zdaniem, jest dobra przy wytwarzaniu jednostkowych sztuk, ale nie przy produkcji wielko- i średnioseryjnej, z czym z reguły mamy do czynienia w wypadku form wtryskowych. Niemniej technologia ta jest bardzo pomocna przy projektowaniu detali i pomaga wychwycić wiele błędów na wczesnym etapie życia produktu. Od lat używamy tej metody do wykonywania prototypów. Produkcja form wtryskowych za pomocą drukarek 3D to jedno z możliwych rozwiązań, niestety ze względu na koszt urządzeń drukujących metalem należy je odłożyć na przyszłość. Gieros ma rozbudowany park maszynowy, ponad 30 lat doświadczenia, firma wykonała ponad tysiąc form wtryskowych. Co, pana zdaniem, stanowi o sukcesie przedsiębiorstwa? Myślę, że najważniejszym czynnikiem wpływającym na coraz lepsze funkcjonowanie firmy są tworzący ją ludzie. Duży nacisk kładziemy na bezpieczeństwo w zakładzie (otrzymaliśmy nawet nagrodę od PIP) oraz bezpieczeństwo zatrudnienia. Dlatego udaje nam się unikać kłopotów wynikających z braku pracowników, coraz częściej nękających firmy z różnych branż. Dobra, przyjazna atmosfera, komfort na stanowiskach pracy, regularne szkolenia i wyjazdy na imprezy branżowe pozwalają nam utrzymać wysokie morale i zaangażowanie pracowników w wykonywane obowiązki. Jakie plany firma Gieros ma na najbliższe lata? Przede wszystkim planujemy utrzymanie dotychczasowego poziomu inwestycji w nowoczesny park maszynowy, dalszą automatyzację i informatyzację procesów idącą w kierunku Industry 4.0, a także zwiększenie powierzchni produkcyjnej. ■

Magda Brozio

FILOZOFIA KAIZEN

w produkcji polskich wyrobów z gumy

Gumat Spółka Jawna, producent wyrobów gumowych i gumowo-metalowych, swoją działalność opiera na ciągłym rozwoju. Firma działa według metody kaizen, która angażuje pracowników wszystkich szczebli oraz właścicieli firmy do nieustannego ulepszania metod pracy.

umat specjalizuje się w produkcji gumowych i gumowo-metalowych uszczelnień technicznych o bardzo szerokim zakresie wymiarowym. Z produkowanych przez firmę elementów korzysta branża motoryzacyjna, lotnicza, armatury sanitarnej, gazowej i chemicznej, AGD, elektryczna i wodno-kanalizacyjna oraz budownicza i rolnicza. Firma należy do stowarzyszenia Dolina Lotnicza i jest współzałożycielem Polskiej Grupy Motoryzacyjnej.

KAIZEN – DROGA DO DOSKONAŁOŚCI

Obecnie w halach produkcyjnych spółki powstaje 1800 różnych wyrobów gumowych i gumowo-metalowych, takich jak uszczelki płaskie, oringi, odbojnice, mieszki gumowe, przepusty, przelotki, zawory, membrany, maty ażurowe, płyty gumowe, podkładki, tuleje oraz wyroby na indywidualne zamówienie.

„Widzimy potrzebę oraz korzyści płynące z ciągłego doskonalenia, w tym optymalizacji wszystkich procesów w naszej firmie – mówi Jacek Pawlikowski, dyrektor zakładu i współwłaściciel firmy. – Optymalizacja procesu produkcji to wyzwanie stojące przed wszystkimi pracownikami firmy, począwszy od wulkanizatorów, poprzez nadzór produkcji, pracowników działu kontroli jakości, po kierownictwo oraz właścicieli firmy. Od lat działamy zgodnie z filozofią kaizen. Zakłada ona, że ciągle wdrażane są nowe pomysły i kolejne usprawnienia, a ich pomysłodawcy zostają nagrodzeni. Regularnie spotyka się nasz specjalny zespół, który analizuje poziom brakowości wyrobów, przyczyny jego powstawania i określa możliwości jego eliminacji”.

Uszczelnienia wykonywane są z nowoczesnych mieszanek gumowych produkowanych na bazie kauczuków syntetycznych i kauczuku naturalnego, odpornych między innymi na warunki atmosferyczne, olej i wysoką temperaturę. Do produkcji wykorzystywane są mieszanki gumowe, silikonowe, fluorowe, akryloetylenowe i chloroprenowe. Produkcja odbywa się według opracowanych procedur i instrukcji Zintegrowanego Systemu Zarządzania Jakością wdrożonych w firmie zgodnie z normami ISO/TS 16949 oraz ISO 14001.

Stałym celem firmy jest ciągłe doskonalenie. Odbywa się to między innymi przez podejście procesowe. Zarządzanie poprzez proces pozwala na rozpoznawanie obszarów wzajemnych zależności i zdefiniowanie działań koniecznych do uzyskania pożądanego wyniku. Dzięki temu łatwiej dokonać oceny zagrożeń i przewidzieć wyniki. Te działania wyznaczają firmie kierunki wprowadzanych zmian we wszystkich organizowanych procesach.

System sugestii pracowniczych zgodny z filozofią kaizen pozwala każdemu z pracowników być odpowiedzialnym za zwiększanie efektywności produkcji czy też ułatwianie pracy sobie i innym. Zaangażowanie w optymalizację produkcji każdego z pracowników, niezależnie od stanowiska, jest wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 21

jedyną słuszną drogą do osiągnięcia wyznaczonych celów. W podejściu kaizen ważne jest również to, aby nigdy nie zaprzestać usprawniania i ciągle doskonalić procesy oraz wyroby.

uruchomienia analizują te potrzeby i wspólnie z klientem proponują dobór najodpowiedniejszego materiału oraz kształtu dla spełnienia jego wymagań oraz trwałości eksploatacyjnej wyrobu.

INWESTUJEMY I SPRAWDZAMY

„W branży gumowej reklamacje są zazwyczaj bardzo dotkliwe i kosztowne, a ich skutki ciągną się miesiącami, w naszej firmie nie pozwalamy na to i wypracowaliśmy sposób utrzymywania jakości na wysokim poziomie – mówi Jacek Pawlikowski. – Cyklicznie prowadzimy ocenę stopnia zadowolenia klienta, wysyłamy ankiety, organizujemy spotkania albo konferencje telefoniczne. Regularnie rozmawiamy z kontrahentami o możliwościach poprawy współpracy”. Dodaje, że satysfakcję klientów widać w stabilności współpracy pomiędzy firmą a klientami, którzy na stałe wiążą się z dostawcą.

Firma stawia na unowocześnianie i optymalizację prowadzonych procesów produkcyjnych. Inwestuje m.in. w nowoczesne wtryskarki sterowane komputerowo. „Maszyny te można porównać do centrów obróbczych CNC – mówi Jacek Pawlikowski. – Dzięki nim zautomatyzowaliśmy część produkcji oraz uzyskaliśmy większą stabilność procesów produkcyjnych”. Oprócz urządzeń typowo produkcyjnych firma rozwinęła dział obróbki wykańczającej, wyposażając go w dodatkowe urządzenia do obróbki kriogenicznej, oraz doposażyła się w urządzenia do wygrzewania gotowych elementów. Równolegle firma inwestuje również w dział kontroli jakości – wyposaża laboratorium pomiarowe oraz zwiększa możliwości badania mieszanek gumowych. Krokiem milowym w rozwoju firmy był zakup optycznego urządzenia do automatycznego wykonywania pomiarów. „Możliwość sprawdzenia materiałów, z których powstają nasze produkty, a także finalnych wyrobów jest niezwykle ważna, szczególnie w branży motoryzacyjnej, do której trafia duża część zamówień” – podkreśla Jacek Pawlikowski.

DOŚWIADCZENIE NAJLEPSZĄ TECHNOLOGIĄ Proces wulkanizacji, oparty na prasowaniu i wtrysku, a także proces precyzyjnego cięcia są w branży gumowej stosowane powszechnie, więc rozwój własnych technologii nie jest łatwy. Jednak doświadczeni producenci wyrobów gumowych mają swoje know-how, czyli wiedzę opartą na własnych badaniach, próbach i doświadczeniach. „W procesach produkcji stosujemy dodatkowe operacje pomocnicze, między innymi obróbkę detali w komorach kriogenicznych – tłumaczy Jacek Pawlikowski. – W zakresie kontroli jakości wspomagamy się kontrolą wizyjną, która gwarantuje stuprocentową jakość wyrobów”.

Ważnym ogniwem w systemie zarządzania jakością są pracownicy, w tym wypadku również sprawdza się metoda kaizen. Kultura organizacyjna spółki Gumat oparta jest na pracy zespołowej z wykorzystaniem indywidualnych pomysłów. Polityka organizacyjna, kadrowa i szkoleniowa polega na spłaszczeniu struktur (system brygadowy, podnoszenie umiejętności pracowników), realizacji określonych celów szkoleniowych (kształtowanie postaw pracowników, praca zespołowa, przepływ informacji oraz ciągłe podnoszenie kwalifikacji) i uczestniczeniu kierownictwa w zebraniach oraz spotkaniach z zespołem. Pracownicy stale się szkolą, są zaangażowani w doskonalenie procesów. W firmie odbywają się cotygodniowe spotkania dotyczące spraw z zakresu jakości oraz ochrony środowiska i BHP, które są okazją do przekazywania informacji związanych z funkcjonowaniem zintegrowanego systemu zarządzania. „To właśnie dzięki zaangażowaniu każdego pracownika z osobna możliwe było płynne wdrożenie i prawidłowe funkcjonowanie Zintegrowanego Systemu Zarządzania” – podkreśla Jacek Pawlikowski i dodaje, że średni czas pracy w firmie to 15 lat, dzięki czemu kadra firmy jest bardzo stabilna.

Firma Gumat stosuje własne technologie i urządzenia zbudowane na specjalne potrzeby do dodatkowych procesów produkcyjnych. Są to m.in. urządzenia do pokrywania elementów specjalnymi powłokami (np. dwusiarczkiem molibdenu, talkiem, silikonem itp.) czy też bardzo specyficzne separatory wypływek używane przy oczyszczaniu wyrobów po obróbce kriogenicznej.

PRACOWNICY NAJWAŻNIEJSI W SYSTEMIE ZARZĄDZANIA JAKOŚCIĄ Firma regularnie i z bardzo dużą częstotliwością wprowadza na rynek nowe wyroby, większość produkcji to zamówienia indywidualne. Spółka obsługuje zarówno zlecania długoseryjne, jak i krótkie serie produkcyjne. Wśród zleceń długoseryjnych są przede wszystkim projekty z branży automotive. Czas ich realizacji waha się od kilku do kilkunastu lat. Prace przy wdrożeniu nowych produktów rozpoczyna rozpoznanie potrzeb klienta w odniesieniu do wyrobu. Zespoły odpowiedzialne za nowe

22 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

MIMO SPOREJ KONKURENCJI FIRMA GUMAT Z POWODZENIEM DZIAŁA ZARÓWNO NA RYNKU KRAJOWYM, JAK I GLOBALNYM. ODBIORCAMI ELEMENTÓW GUMOWYCH SĄ FIRMY M.IN. Z ROSJI, ZE SŁOWACJI, SZWAJCARII, Z PORTUGALII, WŁOCH, TUNEZJI, A NAWET TAJLANDII.

ZOBOWIĄZANIE WOBEC ŚRODOWISKA Branża produkcji wyrobów gumowych jest konkurencyjna, co potęguje fakt, że mieszanki gumowe przeznaczone dla motoryzacji w porównaniu z tworzywami sztucznymi są drogie. Nie ma też możliwości ponownego przetworzenia raz zwulkanizowanej mieszanki gumowej. Produkt źle wykonany to strata czasu i pieniędzy. Do tych warunków dochodzi sprostanie wymaganiom prawnym związanym z ochroną środowiska. Od roku 2014 w spółce Gumat działa System Zarządzania Środowiskiem zgodny z ISO 14001. „Pozwoliło nam to na uporządkowanie i udoskonalenie istniejących wówczas procesów związanych z ochroną środowiska – mówi Jacek Pawlikowski. – Prowadzimy selekcję odpadów, monitorujemy emisję technologiczną, składamy sprawozdania do odpowiednich organów. Modernizujemy naszą infrastrukturę na bardziej przyjazną środowisku i mniej energochłonną w stosunku do wielkości produkcji”. Jacek Pawlikowski przyznaje, że zobowiązanie do ciągłego doskonalenia procesów w celu systematycznego zmniejszania negatywnego wpływu na środowisko wymaga ciągłej analizy wielu czynników. Istotne są racjonalna i bezpieczna gospodarka odpadami, zapobieganie zanieczyszczeniom,

przestrzeganie przepisów oraz regulacji prawnych i innych wymagań z zakresu ochrony środowiska, praca nad zmniejszaniem ryzyka występowania awarii, stosowanie oszczędnych rozwiązań technicznych i technologicznych. Ważne jest podnoszenie świadomości oraz motywacji pracowników w zakresie odpowiedzialności za środowisko. Realizacja tych działań oparta jest na wiedzy pracowników, ich efektywnej komunikacji, przestrzeganiu procedur i przepisów prawnych. „Rozwój ten realizujemy przede wszystkim przez systematyczne szkolenia, organizowanie spotkań i grup dyskusyjnych” – wyjaśnia Jacek Pawlikowski.

RYNEK POLSKI, RYNEK GLOBALNY Duża konkurencja w branży produkcji wyrobów gumowych i idąca za tym chęć sprostania wymaganiom rynku z zachowaniem konkurencyjnych cen wymuszają ciągłe działania związane z modernizacją parku maszynowego oraz udoskonalaniem technologii produkcji. Jednym z elementów przewagi konkurencyjnej jest elastyczność organizacji firmy, szybka i terminowa realizacja zleceń z zachowaniem wysokich standardów jakościowych. Mimo sporej konkurencji firma Gumat z powodzeniem działa zarówno na rynku krajowym, jak i globalnym. Odbiorcami elementów gumowych są firmy m.in. z Rosji, ze Słowacji, Szwajcarii, z Portugalii, Włoch, Tunezji, a nawet Tajlandii.

PRZYSZŁOŚĆ W TECHNOLOGII 4.0 Przyszłość firmy Gumat to przede wszystkim działania w zakresie utrzymania i doskonalenia Zintegrowanego Systemu Zarządzania. W 2017 r. w życie weszły nowe normy – ISO 14001:2015 oraz IATF 16949 – i w przyszłym roku firma planuje potwierdzić zgodność z nimi podczas recertyfikacji. Zgodnie z założeniami kaizen Gumat dąży do ciągłego doskonalenia jakości wyrobów, podnoszenia kwalifikacji zawodowych pracowników i ich świadomości jakościowej oraz zwiększenia wskaźnika sprzedaży przy utrzymaniu odpowiedniej rentowności. Osobnym zagadnieniem jest optymalizacja prowadzonych procesów. W zakresie technologii produkcji firma planuje dalszy rozwój technologii wtrysku i optymalizację procesów planowania produkcji, budowę urządzeń peryferyjnych, optymalizację przepływów w obszarze wszystkich działów. W planach są także inwentaryzacja parku maszynowego i kontynuacja procesu jego wymiany z uwzględnieniem nowoczesnych maszyn pracujących w technologii 4.0. Wszystkie działania prowadzone w ramach optymalizacji i ciągłego doskonalenia mają pozwolić na rozwinięcie i umocnienie współpracy z obecnymi oraz nowymi klientami z rynku automotive. ■ wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 23

CAD/CAM

w profesjonalnym druku 3D dr inż. Radosław Morek ZAOiOS w Instytucie Technik Wytwarzania WIP PW

becnie przyrostowa technika wytwarzania, jaką jest druk 3D, podlega bardzo dynamicznemu rozwojowi, czego przykładem są przemysły uznawane za konserwatywne: samochodowy i lotniczy. Pomimo uprzedzeń, obaw, a także trudności addytywne techniki wytwarzania są wdrażane coraz częściej. W przemyśle lotniczym zastosowanie części wydrukowanych przestrzennie, mających zastąpić komponenty wykonywane technikami tradycyjnymi (ubytkowymi), musi – zgodnie z wymaganiami – zostać poddane badaniom certyfikującym. Koszt tego typu badań może blokować wdrożenie produkcji.

W wielu wypadkach druku 3D metali z proszków niezbędne jest zastosowanie podpór. Ich zaprojektowanie nie jest czynnością prostą. Wykorzystanie podpór może umożliwiać obniżenie kosztów poprzez druk wielu przedmiotów w przestrzeni roboczej. Przy druku 3D z materiałów niemetalicznych (tworzywa sztuczne) zastosowanie nestingu (rozkładu przedmiotów wytwarzanych w przestrzeni roboczej danej drukarki) umożliwia właściwie niemal dowolny wzajem-

Jeśli chodzi o konstrukcje nośne i komponenty konstrukcyjne, to o realnej stosowalności metod przyrostowych stanowi druk 3D metali (podczas gdy druk 3D tworzyw stanowi tylko istotny obszar stosowalności). Obecnie wykorzystywanych jest kilka głównych metod druku 3D metali. Większość z nich bazuje na wykorzystaniu proszku materiału budulcowego (druk 2,5-osiowy). Programy i systemy CAD/CAM w procesie druku 3D odgrywają bardzo ważną rolę ze względu na skrócenie przebiegu technologicznego przygotowania produkcji. Powierzchniowy model 3D stanowi podstawę w opracowywaniu projektu CAD dla druku 3D. Po syntezie modelu jest on zapisywany w formacie wraz z niezbędnymi danymi przedmiotu i wysyłany do druku. Nie ma konieczności wykorzystywania postprocesora, jak w wypadku opracowywania programu obróbkowego na obróbkowe centra CNC. Optymalizacja procesów technologicznych z nadrzędnym kryterium kosztów wymaga, by – o ile to możliwe – były one minimalizowane. W zależności od konstrukcji przedmiotu drukowanego niejednokrotnie konieczne jest stosowanie podpór (ilustracja 1).

Ilustracja 2. Przykład rozkładu przedmiotów drukowanych 3D z metalu – nesting 2D (NX CAD/CAM ny rozkład wielu przedmiotów (nesting 3D) i tym samym zwiększa wydajność procesu wytwórczego. Natomiast w wypadku druku 3D z metali w ramach rozkładu przedmiotów wykorzystywany jest tzw. szyk – nesting 2D (ilustracja 2). Przedmioty wytwarzane w ramach nestingu w programach i systemach CAD/CAM powinno się sprawnie pozycjonować i ustawiać w szykach. Rozplanowanie części pozwala niekiedy na zmniejszenie koniecznego wykorzystania podpór, umożliwiając tym samym zredukowanie niezbędnego zakresu dalszej obróbki wykańczającej. Stan warstwy wierzchniej przedmiotów wydrukowanych wymaga dalszej obróbki wykańczającej przeprowadzanej metodami ubytkowymi (obróbka skrawaniem, obróbki ścierne). Ze względu na specyfikę możliwych kształtów przedmiotów drukowanych niejednokrotnie stosowane jest frezowanie 5-osiowe (ilustracja 3). Wówczas bardzo dobrym rozwiązaniem byłaby możliwość swobodnej pracy na modelach powierzchniowych i bryłowych wraz z przygotowaniem obróbki skrawaniem, np. na 5-osiowym frezarskim

Ilustracja 1. Przykład projektowania podpór w wydruku 3D (NX CAD/CAM) 24 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / wrzesień 2017

Ilustracja 3. Przykład symulacji obróbki wykańczającej przedmiotu wydrukowanego techniką addytywną

centrum CNC (m.in. rozpoznanie geometryczne, cykle obróbkowe, strategie obróbki, synteza ścieżek narzędzi). Przykładem takiego systemu CAD/CAM jest m.in. NX 11 firmy Siemens (Ilustracja 3). W wypadku wdrażania druku 3D części innowacyjnego znaczenia nabiera pojęcie technologiczności konstrukcji. Niejednokrotnie zastosowanie przyrostowych technik wytwarzania umożliwia znaczącą modyfikację do-

(pochodzącym ze skanowania przedmiotu) oraz modelu bryłowym z wcześniejszych prac rozwojowych. Synteza modelu przedmiotu do druku 3D wykorzystująca zautomatyzowane opcje i moduły powoduje, że konieczna jest weryfikacja tak opracowanego modelu. Weryfikacja ta stanowi istotny etap procesu projektowego. Systemy CAD/CAM powinny oferować narzędzia weryfikacyjne umożliwiające: • sprawdzenie minimalnej grubości ścianki; • analizę kąta przewieszenia w celu określenia zastosowania podparć; • rozpoznanie zamkniętych przestrzeni, do których przeważnie nie ma dojścia, co uniemożliwia ich potencjalną obróbkę; • sprawdzenie objętości przedmiotu drukowanego w kontekście dostępnej przestrzeni roboczej drukarki. Zintegrowane moduły (programy) umożliwiające symulacje w celu sprawdzenia, czy projekty wynikowe spełniają zdefiniowane wymagane kryteria eksploatacyjne stanowią dodatkową możliwość weryfikacji. Modyfikowanie konstrukcji w ramach analizy jej technologiczności wymaga wręcz

Ilustracja 5. Przykład analizy topologii – NX CAD/CAM stosowania narzędzi takich jak Simcenter 3D (NX CAE), który może funkcjonować jako całkowicie samodzielny system lub jako zintegrowany ze środowiskiem NX czy innym systemem CAD/CAM. Na ilustracji 5 przedstawiono przykład efektów analizy topologii części.

Ilustracja 4. Przykład modyfikacji w ramach analizy technologiczności konstrukcji przedmiotu do druku 3D – NX CAD/CAM tychczasowej konstrukcji – obniżenie masy, wydłużenie okresu trwałości, poprawę pożądanych właściwości użytkowych (ilustracja 4). Stosowanie tradycyjnych metod obróbkowych nie jest w stanie zapewnić wdrożenia takich modyfikacji. W wypadku systemu NX zastosowano technologie Convergent ModelingTM oraz synchroniczną, które pozwalają na pracę na modelu powierzchniowym

Systemy CAD/CAM winny zapewniać obsługę obróbek i obrabiarek hybrydowych. Metody druku 3D metali, w tym SLM, polegają w standardowym rozumieniu na nanoszeniu warstwy proszku i spajaniu (z wykorzystaniem wiązki lasera). Stosowane bywa także rozwiązanie napawania laserowego z wykorzystaniem materiału budulcowego w postaci drutu lub proszku. Wykorzystywane są obrabiarki hybrydowe (specjalizowane warianty konstrukcyjne frezarskich centrów obróbkowych CNC), które po zakończonym etapie druku 3D umożliwiają jego obróbkę z zachowaniem ustalenia i zamocowania przedmiotu obrabianego, co jest ważne dla dokładności obróbki. Przykładami takich obrabiarek są konstrukcje hybrydowe firm takich jak DMG Mori czy zmodyfikowane frezarsko-tokarskie centrum CNC Integrex firmy Mazak. W warunkach ośrodków badawczo-rozwojowych funkcjonują konstrukcje powstałe na bazie standardowo dostępnych centrów obróbkowych CNC, które zostały zmodyfikowane we własnym zakresie do druku 3D. W tej sytuacji wprowadzanie kompleksowej obsługi różnych technik wytwarzania, w tym druku 3D w ramach systemów CAD/CAM, takich jak NX firmy Siemens, jest naturalną drogą ich rozwoju. ■

ŹRÓDŁA 1. Siemiński P., Budzik G., Techniki przyrostowe. Druk, drukarki 3D, OWPW 2015. 2. Materiały informacyjne firm: Materialise, SLM Solutions, 3YOURMIND, Bibus Menos, PZL Mielec, CAMdivision (NX – Siemens), Inventor (AutoDesk), Third Wave Systems. 3. Seminaria – AMM 2017.

wrzesień 2017 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 25

Monika Bralewska

OD PRZEMYSŁU LOTNICZEGO DO MORSKIEGO czyli jak dynamicznie rozwijać firmę

Teknequip Kalisz Sp. z o.o. powstała we wrześniu 2011 r. Wszystko było organizowane od zera, a dziś firma zatrudnia 40 osób i nadal prężnie się rozwija. Wartość sprzedanych w tym roku produktów wyniesie blisko 10 mln zł. Około 50% produkcji trafia na eksport. Przez te kilka lat spółka wdrożyła 75 różnych typów zespołów konstrukcji stalowych (w sumie już ponad 4300 zespołów spawanych) oraz 220 różnych detali do silników lotniczych (w sumie już ponad 150 tys. detali do silników lotniczych).

eknequip zajmuje się precyzyjną obróbką standardowych i trudno obrabialnych materiałów, wykorzystywanych w przemyśle morskim i lotniczym. To w Kaliszu powstały m.in. części do europejskich rakiet Ariane, silników odrzutowych Pratt & Whitney czy śmigłowców Westland.

wą w Kaliszu. Od 5 lat organizuje się tam targi pracy, które pomagają studentom decydować, gdzie odbyć staż zawodowy, a pracodawcom umożliwiają znalezienie odpowiednich pracowników. Przez dziewięć z dziesięciu ostatnich lat w rankingu „Perspektyw” PWSZ Kalisz była najlepszą uczelnią zawodową w Polsce.

Firma jest częścią brytyjskiej grupy Samuel Hodge Limited, składającej się z sześciu zakładów, której całkowity obrót roczny wynosi ponad 25 mln funtów. Właścicielami zarówno Teknequip Kalisz Sp. z o.o., jak i całej grupy, są Neal Crisford i Hamish Kinmond, a w Kaliszu za rozwój i funkcjonowanie firmy odpowiada general manager Robert Pietraś, mający pełną decyzyjność i upoważniony do jednoosobowego reprezentowania spółki. Doświadczenie zdobyte w pracy w WSK „PZL-Kalisz” SA i Pratt & Whitney Kalisz pozwoliło Robertowi Pietrasiowi na podjęcie wyzwania, jakim było zorganizowanie nowej firmy od podstaw. Zaczęło się od wynajęcia hali produkcyjnej, następnie trzeba się było zająć zakupem maszyn, zbudowaniem bazy dostawców oraz oczywiście zatrudnieniem i szkoleniem pracowników. W znalezieniu odpowiednich kandydatów do pracy pomogła mu współpraca z Państwową Wyższą Szkołą Zawodo-

DWA WYDZIAŁY

26 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

Teknequip Kalisz Sp. z o.o. działa w dwóch obszarach: produkcji detali do silników lotniczych i montażu konstrukcji stalowych. Jak wspomina Robert Pietraś, pierwotną ideą było stworzenie tylko wydziału lotniczego. Jednak aby produkować dla lotnictwa, trzeba się wykazać historią produkcji w tym obszarze, a później nawet miesiącami czekać na zatwierdzenie przez odpowiednie organy. Wiąże się to oczywiście z dużymi kosztami i inwestycjami, a początkowo nie przynosi dochodów. Dlatego też podjęto decyzję o zorganizowaniu drugiego wydziału (nazywanego w firmie Fabrication), produkującego zbiorniki ciśnieniowe i inne konstrukcje stalowe, który pozwolił na szybsze osiągnięcie pierwszych dochodów i finansowanie firmy od samego początku. Wiązało się to z opanowaniem innego rodzaju produkcji niż precyzyjna obróbka maszynowa detali lotniczych. Do produkcji

zbiorników ciśnieniowych niezbędne jest zatwierdzenie przez Urząd Dozoru Technicznego, a wymagania są bardzo rygorystyczne, podobnie jak w lotnictwie. Mimo wszystko do pierwszej sprzedaży doszło już w trzy miesiące po założeniu firmy. Teknequip jest chyba jedyną firmą w Polsce, która produkuje zarówno elementy dla lotnictwa, jak i zbiorniki ciśnieniowe podlegające dozorowi UDT wg unijnej Dyrektywy 2014/68/UE.

12 000 000 10 167 000 10 000 000 8 020 000

8 000 000

6 198 000 6 000 000 4 285 000 4 000 000 2 000 000

2 679 500

Zdjęcie 1. Silnik

792 000

0 2012

2013

2014

2015

2016

2017

DETALE DLA LOTNICTWA Gdyby laik spojrzał na silnik zamontowany w samolocie, zobaczyłby blaszaną obudowę, pod którą znajdują się przewody doprowadzające paliwo, olej, powietrze itp. Każdy z tych przewodów jest przymocowany do innych elementów specjalnymi „złączkami”. Właśnie te części produkuje spółka z Kalisza. Są one dospawane lub dolutowane do przewodów przez odbiorcę i chociaż wydają się drobnymi elementami, to podobnie jak pozostałe części składowe silnika muszą spełniać rygorystyczne normy gwarantujące niezawodność i trwałość całego układu. Jak mówi Robert Pietraś: „W lotnictwie nie ma mniej ważnych części. Niektóre są tylko tańsze i łatwiejsze w produkcji” (zdjęcie 1).

Jacht octopus, do którego wykonaliśmy separator oleju

„Silnik lotniczy jest zbudowany z około 2 tys. części. Można powiedzieć, że 30% to części bardzo złożone, a 70% – dość łatwe i tanie w wykonaniu. I tu jest miejsce dla firm takich jak nasza – wyjaśnia Robert Pietraś. – Po spełnieniu wszystkich wymogów i zatwierdzeń mniejsze firmy są w stanie zapewnić tańszą produkcję detali w porównaniu z dużymi firmami korporacyjnymi”. Potwierdzeniem tego faktu jest dynamiczny rozwój Doliny Lotniczej w Rzeszowie, w Kaliszu z kolei powstał Wielkopolski Klaster Lotniczy, którego członkiem jest Teknequip. Na początku spółka podjęła się produkcji detali do przewodów rurowych dla firmy Pratt & Whitney Kalisz oraz Hamilton Sundstrand w Kaliszu, odpowiadając na istniejące zapotrzebowanie. Produkowała również małogabarytowe detale dla firmy Teknequip Ltd. z Har-

PO SPEŁNIENIU WSZYSTKICH WYMOGÓW I ZATWIERDZEŃ MNIEJSZE FIRMY SĄ W STANIE ZAPEWNIĆ TAŃSZĄ PRODUKCJĘ DETALI W PORÓWNANIU Z DUŻYMI FIRMAMI KORPORACYJNYMI

Separator oleju

wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 27

PRODUKCJA WYDZIAŁU FABRICATION JEST SKONCENTROWANA NA RYNKACH ZAGRANICZNYCH, ALE ROZWIJAMY TEŻ KONTAKTY Z KLIENTAMI Z POLSKI low. Później rozwinęła się produkcja podobnych detali dla firmy Pratt & Whitney Tubes w Niepołomicach. Obecnie do branży lotniczej należy trzech klientów krajowych i dwóch zagranicznych, ale Teknequip planuje dalszy rozwój i prowadzi kolejne rozmowy. Specjalnością firmy są małogabarytowe precyzyjne detale z materiałów trudno obrabialnych, niewymagające szlifowania oraz obróbki cieplnej. „Specyfiką tej produkcji są precyzyjne wymagania odnośnie do jakości oraz dostawy na czas. Biznes lotniczy obliguje do terminowości, a kary za opóźnienia dostaw silników są bardzo wysokie. Trzeba wziąć pod uwagę, że produkujemy detale do podzespołów, które są przesyłane do Kanady i USA do montażu silników. Materiały trudno obrabialne są bardzo kosztowne z uwagi na zużycie narzędzi do obróbki. Oczywiście klienci oczekują bardzo niskich cen, więc wyzwania są poważne – mówi Robert Pietraś i dodaje: – Z uwagi na duże wymagania w tym biznesie oparliśmy produkcję na maszynach firmy MAZAK. Zapewnia to naszym wyrobom trwałość i niezawodność”.

KONSTRUKCJE STALOWE DLA PRZEMYSŁU MORSKIEGO I OGÓLNEGO Wydział Fabrication od początku zapowiadał się obiecująco. W trakcie opracowywania strategii dla firmy okazało się, że już na starcie można się również podjąć produkcji zespołów stalowych dla firm Victor Marine i Hodge Clemco z Wielkiej Brytanii. Victor Marine produkuje m.in. separatory oleju do okrętów i inne zespoły dla przemysłu morskiego. W maszynowniach okrętów pod silnikiem jest bardzo dużo wody z olejem. Kiedyś cały ten płyn trafiał do morza lub oceanu, obecnie wymaga się dokładnego oczyszczenia mieszaniny z oleju przed wypompowaniem jej na zewnątrz. Teknequip wykonuje zespoły spawane do tych separatorów (zdjęcie 2).

Zdjęcie 2. Przykład gotowego zespołu oraz korpusu produkcji Teknequip

Teknequip wykonuje zespoły spawane do urządzeń przeznaczonych do obróbki strumieniowo-ściernej dla firmy Hodge Clemco. Są to zbiorniki ciśnieniowe zatwierdzane przez Urząd Dozoru Technicznego, więc poziom wymagań jest bardzo wysoki, niemal taki jak w branży lotniczej. Innym ważnym klientem jest firma Trelawny, dla której spółka z Kalisza produkuje myjki ciśnieniowe do mycia okrętów, dużych zbiorników, samolotów itp. „Dzięki bardzo wysokiej jakości uzyskaliśmy dobrą opinię i zamierzamy rozwijać współpracę. Produkcja wydziału Fabrication jest skoncentrowana na rynkach zagranicznych, ale rozwijamy też kontakty z klientami z Polski” – podsumowuje Robert Pietraś (zdjęcie 3).

Detal silnika lotniczego

28 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

Zdjęcie 3. Myjka ciśnieniowa

Robert Pietraś – general manager w Teknequip Kalisz Sp. z o.o. – ma wieloletnie doświadczenie w branży lotniczej. Dzięki niekwestionowanym zdolnościom organizacyjnym udała mu się niełatwa sztuka uruchomienia firmy, która rośnie w tempie 30–40% rocznie i nic nie wskazuje na to, by w najbliższym czasie jej rozwój miał spowolnić. W planach jest budowa nowej hali, poszukiwanie kolejnych rynków zbytu dla produkcji i dalszy rozwój obu wydziałów: lotniczego i konstrukcji stalowych. Czy w państwa branży jest jeszcze pole do rozwoju? Obecnie czas jest coraz droższy, świat się kurczy, biznes staje się coraz bardziej międzynarodowy, więc transport lotniczy ma wspaniałe perspektywy. Musi za tym podążać przemysł. W silniku lotniczym znajduje się bardzo dużo dość prostych detali, których produkcja w korporacjach jest zbyt droga. Poza tym na świecie jest kilku wiodących producentów silników lotniczych, ostro ze sobą konkurujących. Ponieważ jakość i niezawodność w lotnictwie to kwestie, o których się nie dyskutuje, kluczowym wymogiem dla takich części są ceny. Jeżeli ktoś jest w stanie sprostać tym wymogom, może znaleźć pole działania dla siebie. A czym państwo wygrywają z konkurencją? Nie wiem, czy jeszcze wygrywamy, ale udaje nam się zdobywać nowych klientów. Dzisiaj wysoka jakość produkcji jest standardem. Dotrzymywanie terminów i dobre ceny przekonują klientów, że warto z nami współpracować. Jak wygląda zdobywanie klientów? Chyba nikomu nie jest łatwo zdobywać nowych klientów. Obecnie klienci dokładnie analizują dokonania i możliwości firmy. Początkowo trudno było kogokolwiek przekonać do współpracy, mając pustą halę i plany oraz zamierzenia. Również banki żądają dwuletniej historii działalności, żeby przyznać kredyt na start firmy. Trochę mi to przypomina stary dowcip, że aby otrzymać paszport, trzeba mieć ukończone 80 lat i przedstawić podpisy rodziców. Dlatego pomogła nam produkcja dla firm w grupie kapitałowej. W ten sposób przetransferowałem trochę produkcji z Wielkiej Brytanii do Polski. Latając tam, widziałem, że 95% pasażerów to Polacy, i uświadomiłem sobie, że działam „pod prąd”. Dzisiaj u nas pracują trzy osoby, które przez pewien czas mieszkały na Wyspach. Zdobywanie klientów w branży lotniczej wymaga zatwierdzenia normy AS9100. Następnie klienci audytują zakład w celu oceny jego możliwości. Jeżeli się przekonają, że warto rozmawiać, można otrzymać zapytania ofertowe. W branży lotniczej trzeba mieć przede wszystkim dużo cierpliwości i wykazać się konsekwencją. Proszę opowiedzieć więcej o ściąganiu produkcji z Anglii do Polski. W Anglii produkcja jest dość droga, a przemysł – bardzo rozwinięty. Trudno tam znaleźć np. operatorów maszyn CNC, a ci, którzy pracują, mają

bardzo wysokie wymagania płacowe. Odkryłem również, że firmy angielskie mają dostawców m.in. z Chin i Indii. Może wówczas ceny są niskie, ale często jakość jest tak słaba, że brytyjski klient, widząc bardzo dobrą jakość naszych produktów, akceptuje również naszą cenę. Dostrzegam ogromny potencjał we współpracy z firmami z Wielkiej Brytanii, tylko trzeba nad tym ciężko pracować. Częstym błędem polskich firm jest oczekiwanie bardzo wysokiej marży. To na Wyspach nie zadziała. Współpracuje pan z Państwową Wyższą Szkołą Zawodową w Kaliszu. Proszę się podzielić przemyśleniami dotyczącymi obopólnych korzyści płynących z tej kooperacji. Od początku działania firmy mam bardzo dobre kontakty z PWSZ. Mieliśmy już 31 studentów na stażach zawodowych, które trwają trzy semestry. Jest to bardzo duża liczba osób, biorąc pod uwagę naszą skalę. Pamiętam własne doświadczenia z praktyk studenckich, podczas których nikt się nami specjalnie nie interesował i głównie zwiedzaliśmy bufety w zakładzie, co nie przekładało się na wzrost naszych kompetencji, staram się więc, żeby dziś studenci mieli możliwość poznania realnej pracy w naszej firmie. A umiejętności interpersonalne, które dzięki temu zdobywają, są co prawda niemierzalne, ale jak się później w życiu okazuje, bezcenne. Mimo że jesteśmy małą firmą, mamy bardzo dobrą opinię wśród studentów i kadry dydaktycznej PWSZ. Zatrudniamy wiele osób, które wcześniej odbyły u nas staż. Dodam jeszcze nieskromnie, że w naszej firmie panuje bardzo dobra atmosfera, a rotacja wśród pracowników jest niewielka. Planują państwo budowę nowej hali. Jak to wpłynie na pozycję firmy? Obecnie nasz potencjał jest wykorzystany w 95%. Podjęliśmy więc decyzję o rozbudowie. Nowa hala Fabrication umożliwi nam rozwój tej gałęzi produkcji. Decyzje zapadną niedługo i być może rozpoczniemy ten projekt jeszcze w tym roku. Wprowadzimy technologię waterjet do cięcia blach, co uniezależni nas od kooperacji. Dodatkowe miejsce pozwoli również na rozwój wydziału lotniczego i zdobywanie nowych klientów. Rozmawialiśmy już z Rolls-Royce i innymi firmami lotniczymi – dzięki temu będziemy mogli dalej się rozwijać. Budowa nowej hali wiąże się oczywiście ze wzrostem zatrudnienia. Docelowo po tej inwestycji firma będzie zatrudniała około 80 osób i osiągnie sprzedaż powyżej 20 mln zł rocznie. Będziemy mieli powody do satysfakcji, pamiętając, że zaczynało się od zera. A kiedy hala zacznie już działać pełną parą – co wtedy? Po realizacji tej inwestycji i całkowitym zapełnieniu produkcji firma będzie na tyle silna, aby myśleć o zakupie nowego terenu i albo przeniesieniu całości w nowe miejsce (w Kaliszu są specjalne strefy ekonomiczne), albo stworzeniu drugiego zakładu i funkcjonowaniu w dwóch jednostkach. Ale nad tym będziemy się zastanawiać za 3–4 lata. Na razie mamy co robić. ■

wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 29

Anna Grzesik

NIECO INACZEJ NIŻ W BRANŻY AUTOMOTIVE

– differentia specifica dzisiejszej produkcji lotniczej

Mogłoby się wydawać, że produkcja dla branży lotniczej w swej charakterystyce niewiele odbiega od tej dla sektora automotive. W końcu obie gałęzie przemysłu zapewniają społeczeństwu możliwość transportu. Okazuje się jednak, że bardzo się od siebie różnią. „W produkcji lotniczej kładzie się ogromny nacisk na bezpieczeństwo. To jeden z tych sektorów przemysłu, w których wymagany jest najwyższy poziom odpowiedzialności” – mówi mający wieloletnie doświadczenie w obu branżach prezes podkarpackiej spółki Admill – Jerzy Rzeszut.

by zrozumieć, jakie wyzwania i problemy charakteryzują dzisiejsze procesy produkcyjne w branży lotniczej, przyjrzeliśmy się bliżej dynamicznie się rozwijającej spółce Admill. Fabryka zlokalizowana w strefie polskiej Doliny Lotniczej specjalizuje się w produkcji elementów do silników montowanych w popularnych modelach samolotów takich jak m.in.: Airbus A320neo, Bombardier C-Series czy Gulfstream G500. Admill nastawiony jest głównie na współpracę z firmami lotniczymi związanymi z amerykańskim koncernem Pratt & Whitney, który należy do tzw. wielkiej trójki producentów silników lotniczych (pozostałe dwie to Rolls-Royce i General Electric). Produkcja zakładu odbywa się przede wszystkim na zamówienia polskich oddziałów amerykańskiego koncernu: zakładów w Kaliszu, Rzeszowie (była Wytwórnia Sprzętu Komunikacyjnego), Niepołomicach, a także firmy Hamilton Sundstrand. Admill należy do rzeszowskiego Stowarzyszenia Grupy Przedsiębiorców Przemysłu Lotniczego Dolina Lotnicza – pierwszego i jednocześnie największego polskiego klastra przemysłu lotniczego na światową skalę. Na taką renomę firma pracowała przez 10 lat. Początkowo zakład z Kolbuszowej, zatrudniający kilka osób i dysponujący trzema obrabiarkami, nie należał do największych. Dziś jest to licząca się w branży lotniczej fabryka, w której pracuje ponad 80 osób. Ponadto, jako specjalista w opinii instytucji związanych z edukacją, Admill organizuje praktyki dla uczniów szkół technicznych z regionu podkarpackiego, a także studentów uczelni wyższych. Niektórzy z nich znajdują później zatrudnienie w firmie. Aktualnie powierzchnia produkcyjna zakładu wynosi 1300 m2, jednak rośnie ona nieustannie wraz z przybywającą liczbą kontraktów. Jak twierdzi prezes, od pięciu lat obroty 30 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

POMIARY MUSZĄ BYĆ BARDZO DOKŁADNE, OKREŚLONE W TYSIĘCZNYCH CZĘŚCIACH MILIMETRA, A DO TEGO POTRZEBNE SĄ SPECJALISTYCZNE URZĄDZENIA POMIAROWE spółki stale wzrastają o mniej więcej 50% rocznie. Tylko w zeszłym roku było to ponad 13 mln zł. Planowany obrót w tym roku wynosi 19 mln zł. Za takim sukcesem kryje się jednak ogromne ryzyko i odpowiedzialność. Nieprawidłowo wykonany element samolotu może doprowadzić do tragedii, a co za tym idzie – do upadku firmy. „Proszę sobie wyobrazić, jakie koszty musi pokryć firma, która podpisała się pod takim wyrobem. Samolot to nie samochód. Nie zatrzyma się na drodze, kiedy coś ulegnie awarii. Odpowiedzialność w branży lotniczej jest ogromna, a reklamacja polega na tym, że wszystkie samoloty, w których zamontowano wadliwą część, zostają uziemione i wracają do latania dopiero wtedy, kiedy element ten zostanie wymieniony” – tłumaczy prezes spółki Admill Jerzy Rzeszut. Odpowiedzialność, o której wspomina, wynika w ogromnym

stopniu z rygorystycznych norm, przepisów i procedur obowiązujących producentów tej branży.

SKRAJNIE RYGORYSTYCZNE WYMAGANIA Każda firma chcąca działać w branży lotniczej, zanim trafi na listę zatwierdzonych dostawców, musi spełnić szereg rygorystycznych wymagań i przejść przez znacznie więcej procedur niż firmy produkujące części do samochodów. Spółce Admill zajęło to ponad trzy lata. „Firma taka jak nasza (a mamy również koncesję na produkcję wyrobów militarnych) przebadana jest na wylot – opowiada prezes. I dodaje półżartem: – Lepiej niż jakikolwiek polityk”. Każdy pracownik musi też przejść przez różnego rodzaju badania lekarskie, w tym psychologiczne, a nawet psychiatryczne, podobne do tych, którym poddają się osoby starające się o pozwolenie na posiadanie broni lub na jej wytwarzanie. Podstawowym wymaganiem, jakie stawia się przed firmami takimi jak Admill, jest certyfikowany system zarządzania jakością na podstawie norm lotniczych. Oprócz tego każda firma lotnicza ma swój indywidualny, rozszerzony zakres wymagań. Są one weryfikowane co roku podczas audytów polskiego zakładu. Do tego dochodzą różnego rodzaju kontrole formalne i koncesyjne. Przykładowo, w celu spełnienia wszystkich wymogów, należy przedłożyć do ministerstwa dokumenty potwierdzające, że budynek produkcyjny spełnia wymagania ustawy o budynkach i budowlach przeznaczonych do takiej produkcji. Ciekawostką jest też fakt, że ponownego zatwierdzenia produkcji wyrobu wymaga się nawet po przesunięciu maszyny produkcyjnej, nie wspominając o urządzeniach pomiarowych. Co więcej, jeśli dany wyrób nie był produkowany przez spółkę przez minimum dwa lata, to wszystkie procesy zatwierdzania produkcji rozpoczynają się od nowa. „Jeśli chodzi o wymagania, branża lotnicza jest bardzo zwariowana” – przyznaje Jerzy Rzeszut. Interesujący jest fakt, że przy tak rygorystycznych wymogach w branży lotniczej nie ma miejsca na innowacje czy ulepszanie produktów. Wszystko wykonuje się na zamówienie, na podstawie konkretnych wymagań i dokumentacji. „Produkt ma być dokładnie taki jak w dokumentacji, w takich

granicach tolerancji, jakie są nam narzucone. Nie może być ani gorszy, ani lepszy. Przykładowo, w niektórych elementach powierzchnia uszczelniająca nie może być nazbyt gładka. Zbyt dobry produkt jest niedobry” – opowiada prezes. Można się za to doskonalić w metodach produkcyjnych, gdzie ważne jest zastosowanie nowych narzędzi oraz sposoby wsparcia przygotowania produkcji. Admill stawia tu coraz śmielsze kroki, pracując nad przygotowywaniem procesów technologicznych, programów dla obrabiarek oraz nad modelowaniem tych wyrobów. W zakładzie w Kolbuszowej trwają też nieustanne prace nad wdrażaniem systemu zarządzania i planowania produkcji – Comarch. „To bardzo zaawansowany program z ogromnymi możliwościami, nieustannie się go uczymy” – mówi Rzeszut. Stosowane do produkcji surowce również muszą pochodzić od zatwierdzonych dostawców i być dokładnie przebadane pod kątem rygorystycznych norm lotniczych. W Europie jest zaledwie kilku dostawców, którzy je spełniają, dlatego niektóre materiały sprowadza się z USA. Wszelkiego rodzaju procesy wykonywane na częściach, takie jak lakierowanie, pokrycia innym metalem czy obróbka cieplna, również muszą się odbywać tylko w zatwierdzonych źródłach. W podkarpackiej spółce zdarzają się czasem takie sytuacje, że części wyprodukowane przez zakład w Kolbuszowej wysyłane są na procesy specjalne do Stanów Zjednoczonych. „Wiele realizacji odrzucamy, ponieważ nie mamy dostępu do danych procesów, na przykład posrebrzania lub teflonowania niektórych części” – tłumaczy prezes. Dlaczego nie ma w Polsce zatwierdzonych firm, które mogłyby wykonać taką usługę? Prezes Jerzy Rzeszut wyjaśnia, że jest to zupełnie nieopłacalne z racji specyfiki branży. „Linia do wykonania tego typu operacji kosztuje około 1,5 mln zł, potem należy przejść proces zatwierdzania i certyfikacji, co trwa zazwyczaj kilka lat i również wiąże się z ogromnymi kosztami. Na koniec może się okazać, że zleceń jest mało, ponieważ obejmują one wykonanie, przykładowo, stu sztuk danego elementu rocznie”. W związku z koniecznością produkcji dużej liczby różnych elementów, spółki takie jak Admill nie nastawiają się na specjalizację i produkcję wielkoseryj-

wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 31

ną. To, poza ryzykiem i odpowiedzialnością, kolejna spora różnica dwóch teoretycznie podobnych do siebie branż: lotniczej i automotive. „Produkcja części do samolotów wiąże się z tym, że partie są niewielkie – wyjaśnia prezes. – Istotna jest za to precyzja ich wykonania”. Pomiary muszą być bardzo dokładne, określone w tysięcznych częściach milimetra, a do tego potrzebne są specjalistyczne urządzenia pomiarowe. „Dysponujemy dwiema takimi maszynami pomiarowymi: manualną i automatyczną” – mówi Rzeszut.

ODPOWIEDZIALNOŚĆ ZA JAKOŚĆ I DOKUMENTACJĘ Jeden element przechodzi średnio przez około dziesięć etapów produkcji. Po każdym etapie sprawdza się ich jakość. W związku z ogromną odpowiedzialnością, jaka ciąży na producentach części lotniczych, każda praca, jaką się wykona, musi być odpowiednio udokumentowana. Każda wyprodukowana partia ma swoją kartę, na której znajdują się wszystkie informacje dotyczące procesu produkcji oraz pomiarów. Historię produkcji każdego elementu należy archiwizować zazwyczaj przez minimum 10 lat. Aby w razie jakiejkolwiek awarii można było łatwo zidentyfikować dostawcę wyprodukowanych części, każda z nich musi być opisana specjalnym kodem producenta. Unikatowe kody otrzymują wszyscy zatwierdzeni dostawcy. „Podpisujemy się na każdej części kodem, który oznacza, że to my ją wykonaliśmy – tłumaczy Jerzy Rzeszut. – Jeżeli cokolwiek uległoby awarii w silniku i okazałoby się, że winna jest część wyprodukowana w naszym zakładzie, to odpowiedzialność i koszty związane z jej poniesieniem spadają na nas”. To ogromne ryzyko, dlatego szczególnie ważna jest praca osób w dziale kontroli jakości.

Czy wiesz, że... Znajdujący się na terenie kolbuszowskiego zakładu najnowszej generacji skaner do części obrotowych to jeden z kilkunastu w całej Europie. Pozwala on na dokładny i automatyczny pomiar elementów wiązką światła. Dzięki urządzeniu skraca się proces mierzenia, a jego dokładność jest dużo większa niż w wypadku standardowych narzędzi pomiarowych. Takie urządzenie potrafi zebrać wszystkie wymiary danej części obrotowej w ciągu zaledwie paru sekund.

ODPOWIEDZIALNOŚĆ KONTROLERÓW JAKOŚCI Chwila, w której kontroler podpisuje się swoim imieniem i nazwiskiem, że zwalnia element w dziale kontroli jakości, jest momentem, w którym bierze on na siebie odpowiedzialność, także odpowiedzialność cywilną, za to, co może się wydarzyć w powietrzu. Odpowiedzialność jest więc na znacznie wyższym poziomie niż w branży motoryzacyjnej. „Niejednokrotnie osoby pracujące na stanowiskach kontrolerów jakości nie są tego do końca świado-

32 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

me, dlatego też często szkolimy pracowników, tłumacząc, na czym polega ich odpowiedzialność i jakie niesie to za sobą konsekwencje. Zatrudnionym u nas pracownikom często przypominam na spotkaniach, że za każdym razem, kiedy wsiadają na pokład jakiegoś samolotu, muszą być świadomi jednej kwestii: istnieje wysokie prawdopodobieństwo, że w silniku samolotu, którym będą lecieć, pracuje wyprodukowana przez nich część” – opowiada prezes.

HAHN+KOLB Polska Sp. z o.o. – firma należąca do HAHN+KOLB GRUPA obecnej w 38 krajach na całym świecie. Na polskim rynku od 1999 roku. Blisko 20 letnie doświadczenie oraz 30 przedstawicieli handlowych pozwala HAHN+KOLB Polska być aktywnym w większości firm na terenie całego kraju. Współpraca z firmą ADMILL rozpoczęła się w roku 2010 przy wyposażaniu laboratorium pomiarowego w przyrządy do pomiarów 3D i optycznych. Od tamtej pory HAHN+KOLB Polska jest w ciągłym kontakcie z firmą ADMILL i na bieżąco dostarcza różne rozwiązania stosowane podczas kontroli i produkcji. Zakres oferty firmy HAHN+KOLB Polska, to jednak nie tylko przyrządy pomiarowe i maszyny. Oferta zawiera: narzędzia skrawające, uchwyty obróbkowe, narzędzia pomiarowe, narzędzia ręczne, chłodziwa, narzędzia ścierne, elektronarzędzia. NASZYMI DOSTAWCAMI SĄ TAKIE FIRMY JAK:

Mikrotwardościomierz automatyczny z 2 monitorami

OFERTA FIRMY QNESS, TO NIE TYLKO ROZWIĄZANIA STANDARDOWE. Producent oferuje również rozwiązania, które wykonane są ściśle wg potrzeb i wytycznych klienta. Poniżej kilka przykładowych rozwiązań:

• TESA – szwajcarski producent narzędzi pomiarowych, • QNESS – austriacki producent najwyższej jakości twardościomierzy, • LAMPLAN – francuski producent przyrządów i materiałów eksploatacyjnych do metalografii, • WITTE – niemiecki producent systemów mocowania detali na maszynach pomiarowych oraz podciśnieniowych systemów mocowania na obrabiarkach, • MOTOREX – szwajcarski producent najwyższej jakości chłodziw do obrabiarek,

Twardościomierz QRADIAL do pomiaru na elementach ciężkich i wielkogabarytowych wraz z głowicą frezarską do przygotowania powierzchni i systemem odsysania wiórów

• LTF – włoski producent przyrządów optycznych i twardościomierzy, • AMEC – amerykański producent narzędzi do obróbki otworów. Nie mniej jednak szczególną uwagę w tym artykule chcieliśmy zwrócić na twardościomierze firmy QNESS. Rozwiązania pomiaru twardości do montażu na linii produkcyjnej

Austriacki producent, obecny na rynku od niespełna 10 lat, którego zespół stworzyły osoby z kilkudziesięcioletnim doświadczeniem w zakresie pomiarów twardości. Efektem pracy było stworzenie bardzo nowoczesnych i innowacyjnych twardościomierzy z modernistycznym designem. W ofercie firmy QNESS znajdują się twardościomierze mikro z obciążeniami pomiarowymi już od 1G , po twardościomierze makro z obciążeniami do 3000kG.

Stanowisko pomiaru metodą Brinella wraz z przygotowaniem miejsca pomiaru

Twardościomierz makro z automatycznym stolikiem

Twardościomierz Rockwella – wykonanie specjalne dla dużych elementów

Twardościomierz Brinella z układem mocowania korbowodów

O jakości i innowacyjności oferowanych twardościomierzy świadczą najnowocześniejsze rozwiązania zastosowane w ich konstrukcji, takie jak: • mikroprocesorowe zadawanie obciążeń, z kontrolą ich wartości działającą w sprzężeniu zwrotnym z układem zadawania siły, • sześciopozycyjna głowica rewolwerowa umożliwiająca zamocowanie kilku obiektywów i wgłębników, dzięki czemu w łatwy i szybki sposób można zmieniać metodę pomiarową, • skanowanie konturu i rozpoznawanie krawędzi – moduły oprogramowania umożliwiające automatyzację i przyśpieszenie procesu pomiaru twardości, opatentowane rozwiązanie automatycznego obrotu wgłębnika i ustawienia go równolegle do krawędzi.

Dodatkowe doświetlenie powierzchni stosowane dla metod Brinella w celu otrzymania lepszej jakości widoku odcisku

HAHN+KOLB Polska Sp. z o.o. jako dystrybutor firmy QNESS na polskim rynku zaprasza do współpracy w zakresie dostaw urządzeń do pomiarów twardości. Oferujemy największy wybór twardościomierzy , których możliwości dopasujemy do Państwa potrzeb. Opatentowane rozwiązanie automatycznego obrotu wgłębnika i ustawiania go równolegle do krawędzi próbki

HAHN+KOLB Polska Sp. z o.o. Adres: Wichrowa 4, 60-449 Poznań

Na naszej stronie internetowej www.hahn-kolb.pl, w zakładce „Centrum pobierania” znajdą Państwo prospekty z opisami twardościomierzy.

www.hahn-kolb.pl

Tel.: +48 61 84 98 700 Fax: +48 61 8498712 Mail: info@hahn-kolb.com.pl

KOSZTY NIEZGODNYCH WYROBÓW W SKALI MIESIĄCA SIĘGAJĄ KOSZTÓW ZAKUPU DOBREGO SAMOCHODU Dlatego, aby zostać pracownikiem w dziale kontroli jakości w branży lotniczej, należy przejść określony cykl szkoleń i praktyk. „Osoby, które mają uprawnienia do podpisywania się na dokumencie zaświadczającym o jakości wyrobu, otrzymują tzw. certyfikaty klientowskie, czyli uprawnienia do tego, by w imieniu klienta odbierać dane wyroby” – tłumaczy rozmówca. Do otrzymania takiego certyfikatu wymagana jest minimum trzyletnia praktyka w kontroli jakości w branży lotniczej, przejście określonego rodzaju szkoleń, które kończą się egzaminem, i rozszerzone badania lekarskie. Jednym z wymagań w tym zakresie jest przejście określonego typu rygorystycznych badań wzroku. Pozwalają one stwierdzić, czy dana osoba widzi ostro i prawidłowo rozróżnia barwy (różnica koloru może świadczyć o wadzie wyrobu).

WAŻNA CZĘSTOTLIWOŚĆ, PRECYZJA I POWTARZALNOŚĆ POMIARU Kolejną kwestią odróżniającą produkcję w branży lotniczej od automotive jest większa częstotliwość dokonywania pomiarów – dochodzi ona nieraz do 100% produkowanych części. Ważna jest przy tym dokładność przyrządów pomiarowych. „Detale możemy mierzyć np. linijką i stwierdzimy, że są one identyczne. Jeżeli jednak użyjemy bardziej dokładnych narzędzi pomiarowych, to okaże się, że te same części znacznie się różnią. Przy wysokiej dokładności pomiarów łatwo można zauważyć, że nie da się wytworzyć dwóch dokładnie takich samych elementów. Im dokładniejsze narzędzie pomiarowe, tym te różnice są większe” – tłumaczy Rzeszut. Za powtarzalność procesu produkcyjnego odpowiada kilka czynników: jakość i dokładność narzędzi pomiarowych, czynnik ludzki (wszystkie osoby biorące udział w procesie produkcyjnym), środowisko pracy, a także materiał, z którego wykonany jest element. „Materiały zawsze będą się od siebie trochę różnić. Nie ma dwóch identycznych” – mówi prezes. Co ciekawe, w przemyśle lotniczym istnieje mnóstwo badań, które pozwalają stwierdzić, czy dana część nie ma ukrytych wad. Są nimi na przy-

kład badania nieniszczące (RTG, badania fluorescencyjne, magnetyczne), które potrafią wykryć mikropęknięcia wewnątrz materiału. Wyraźnym sygnałem świadczącym o tym, że zawodzi jeden z elementów procesu produkcyjnego lub pomiaru, jest moment, kiedy na karcie kontrolnej produktu wyniki pomiarów wychodzą idealne. Należy wtedy dobrze się przyjrzeć całemu procesowi. „Podejrzana jest sytuacja, kiedy na karcie kontrolnej wyrobu pojawiają się wzorcowe wyniki bez żadnych odchyleń. Wiemy wtedy, że albo ktoś oszukuje, albo dobrał nieodpowiednie narzędzie pomiarowe” – mówi prezes, pokazując przykładową kartę kontrolną. Zawiera ona granice dopuszczalnych odchyleń wyników pomiarów. Jeżeli któryś wymiar ją przekroczy, potrzebna jest ingerencja w proces i poszukiwanie przyczyn jego rozregulowania. „Najczęściej wtedy wychodzi na to, że narzędzie zostało źle skonfigurowane” – mówi prezes. Sztuką więc jest zareagować w chwili pojawienia się sygnału o niestabilności procesu i jego skorygowanie, zanim powstanie wyrób brakowy.

BŁĘDY DROGO KOSZTUJĄ Spółki produkujące dla sektora lotniczego bywają często narażone na niemałe koszty wynikające z pomyłki. „Nie zawsze istnieje możliwość poprawy złej serii, czasami trzeba zacząć produkcję od nowa. Jednak, nawet jeśli można poprawić serię, to wiąże się to ze sporym obciążeniem finansowym dla zakładu, ponieważ cały wieloetapowy proces należy rozpocząć od nowa. Koszty niezgodnych wyrobów w skali miesiąca sięgają kosztów zakupu dobrego samochodu” – opowiada prezes. Dzieje się tak głównie dlatego, że materiały wykorzystywane w lotnictwie są bardzo drogie, szczególnie stopy aluminium, tytanu, niklu i stal nierdzewna. „Stopy metali, których skład oparty jest na niklu, chromie czy niobie, są w cenie złota. To bardzo drogie surowce. Pomyłka w produkcji może więc wiele kosztować i każdy pracownik musi mieć tego świadomość” – tłumaczy. Celem zawsze jest brak niezgodnych wyrobów i dodatkowych kosztów. „To jest ideał, w rzeczywistości nigdy tak się nie dzieje. Można natomiast zminimalizować te wartości do akceptowalnego poziomu. Są to cele, jakie stawiamy sobie co roku” – puentuje Jerzy Rzeszut. ■ 34 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

Andrzej Gontarz

Gdy liczy się to,

co na powierzchni Produkowane przez Sant-Tech maszyny do obróbki strumieniowo-ściernej zapewniają wysoką jakość wyrobów w wielu branżach. Wykonywane są na indywidualne zamówienia klientów.

ant-Tech produkuje zaawansowane technologicznie maszyny do obróbki strumieniowo-ściernej, a także systemy filtrowentylacyjne dla przemysłu. Wszystkie maszyny opracowywane są przez firmowy dział badawczo-rozwojowy. Opierają się na najnowszych technologiach i podzespołach, w tym m.in. na manipulatorach i robotach przemysłowych.

Produkty firmy Sant-Tech można podzielić na cztery grupy:

Firma zatrudnia inżynierów i monterów, którzy mają doświadczenie w rozwiązywaniu zaawansowanych problemów technicznych. To oni odpowiadają za konstruowanie urządzeń i prawidłowy przebieg procesu produkcyjnego.

3. cyklony i separatory ścierniwa;

Produkowane maszyny mogą mieć zastosowanie uniwersalne, skierowane do szerokiej grupy odbiorców, ale powstają generalnie w odpowiedzi na zapotrzebowanie konkretnego klienta, są dostosowane do jego specyficznych potrzeb. „Technologie raz wymyślone i zastosowane w konstrukcji tworzonej na indywidualne zamówienie są wykorzystywane dalej w produkcji seryjnej. Jeśli dane rozwiązanie ma potencjał szerszego wykorzystania, może wejść do produkcji seryjnej” – tłumaczą Katarzyna Kołakowska i Jan Sołtysik, reprezentujący firmę Sant-Tech. Przykładem takiego produktu jest felgomat.

Obróbka strumieniowo-ścierna ma zastosowanie w wielu obszarach produkcji przemysłowej, takich jak:

W TROSCE O DOBRĄ POWIERZCHNIĘ Maszyny do obróbki strumieniowo-ściernej kojarzone są często z tzw. piaskarkami. Stosowanie piasku kwarcowego w tego typu obróbce to już jednak historia. Obecnie stosuje się: granulat szklany, mikrokulki szklane, sodę, elektrokorund, śrut staliwny i inne. Rodzaj materiału ściernego, jaki zostanie użyty do obróbki, zależy m.in. od efektu, który chcemy uzyskać.

1. piaskarki i śrutownice (w piaskarkach czynnikiem roboczym jest np. korund, a w śrutownicach – śrut staliwny); 2. odciągi, odpylacze, zespoły odpylające i filtrowentylacja;

4. maszyny montażowe i linie produkcyjne.

• przygotowanie powierzchni przed spawaniem, zgrzewaniem, lutowaniem, klejeniem; • usuwanie zgorzeliny po procesach stalowniczych i po procesie kucia; • usuwanie powłok galwanicznych i lakierniczych; • usuwanie zadziorów po obróbce skrawaniem, cięciu laserem i plazmą; • przygotowanie powierzchni do malowania (usuwanie rdzy, tlenków); • czyszczenie elementów z drewna, lastriko, kamienia;

• obróbka szkła (wykonywanie napisów, wzorów); • przygotowanie elementów o wymaganej chropowatości powierzchni; • zmniejszanie naprężeń po spawaniu i obróbce plastycznej, np. sprężyn, w celu zwiększenia ich wytrzymałości; • szkiełkowanie stali nierdzewnej w celu zmiany chropowatości powierzchni, a w konsekwencji poprawy odporności korozyjnej, wżerowej i naprężeniowej; • obróbka po regeneracji czy napawaniu matryc, form odlewniczych, kół zębatych. Metodą strumieniowo-ścierną można na przykład usuwać zadziory z profili zębów kół zębatych. Obrabiane koła mogą być przy tym wykonane z różnych materiałów, zarówno ze stali, jak i tworzyw sztucznych. Do przygotowania powierzchni przed spawaniem i następnie obróbki spawanego złącza metoda strumieniowo-ścierna jest wybierana również ze względów ekologicznych. Przy zastosowaniu metody elektropolerowania pozostaje do rozwiązania kwestia składowania kąpieli trawiącej. Pierwszy etap obróbki przed spawaniem ma na celu usunięcie zanieczyszczeń, natomiast na drugim etapie usuwane są przebarwienia ze spawanego złącza. Dodatkowo celem obróbki jest relaksacja naprężeń w łączonych elementach.

DLA KAŻDEJ BRANŻY Odbiorcami produktów spółki Sant-Tech są przedsiębiorstwa reprezentujące niemal wszystkie gałęzie przemysłu: aerokosmiczny (UTC Aerospace Systems Goodrich Aerospace Poland, Pratt & Whitney), kolejowy i produkcji taboru szynowego (Alstom, Newag Group), budowlany (Śnieżka), energetyczny (Voith, Vattenfall, Alfa-Laval, GE Power, PGE Bełchatów), spawalniczy (Promet-Stal), hutniczy (Wobi-Stal, ArcelorMittal, Böhler), motoryzacyjny (Koide Poland, Kayser Automotive System, Delphi Poland, Saint-Gobain, Volkswagen Poznań), wzornictwo przemysłowe (Briko, Color Art), narzędziowy (Sandvik Coromant), produkcji AGD (Amica Wronki), morski (Komenda Portu Wojennego w Gdyni, Centrum Techniki Morskiej w Gdyni). Jednym z przykładowych rozwiązań jest automat do obróbki strumieniowo-ściernej elementów dla przemysłu motoryzacyjnego. Proces produkcyjny polega na tym, że w część wytwarzanego metalowego elementu jest zatapiany inny element z tworzywa sztucznego. Parametry produkcyjne wymagają, aby chropowatość elementów w miejscu łączenia mieściła się w odpowiednio ustalonym zakresie. W przeciwnym razie siła adhezji, czyli powierzchniowego łączenia dwóch ciał stałych, w tym wypadku metalu i tworzywa sztucznego, będzie zbyt mała, by zapewnić wystarczającą trwałość połączenia. W wyniku właściwego doboru parametrów obróbki udało się uzyskać wymaganą chropowatość powierzchni. Dodatkowo obrabiarka jest wyposażona w robota, który podaje i odbiera obrabiane elementy.

W przemyśle motoryzacyjnym wykorzystywany jest również półautomat do obróbki strumieniowo-ściernej felg. Jego konstrukcja oraz zastosowana technologia obróbki zostały opracowane przez Sant-Tech. Obrabiana felga jest umieszczona na specjalnym stole obrotowym. Zapewnia on takie jej ruchy i położenie, aby obrobione zostały wszystkie powierzchnie. Maszyna może obrabiać felgi stalowe i aluminiowe. Obsługa ogranicza się do zamocowania i zdjęcia obrabianego elementu. Dzięki zastosowaniu powyższych rozwiązań producenci uzyskują produkt wysokiej jakości. Wytwarzane elementy cechują się wysoką powtarzalnością w zakresie wymaganej chropowatości powierzchni. Powtarzalność produkcji przyczynia się do ograniczenia lub wręcz wyeliminowania reklamacji. Zapewniona też jest duża wydajność procesu technologicznego. Obniżeniu ulegają koszty produkcji, m.in. ze względu na niskie koszty eksploatacji używanych urządzeń. Produkowane przez Sant-Tech maszyny do obróbki strumieniowo-ściernej mogą pracować w strefach zagrożonych wybuchem. W zakresie dostosowania ich do wymogów regulujących firma współpracuje z Kopalnią Doświadczalną „Barbara”.

NIESTANDARDOWE POTRZEBY, NIESTANDARDOWE ROZWIĄZANIA Firma proponuje klientom zarówno konstrukcję maszyn, jak i opracowanie technologii obróbki. Sposób działania cechuje się indywidualnym podejściem do potrzeb poszczególnych klientów i rozwiązywaniem zagadnień technicznych towarzyszących ich wymaganiom. Często przed złożeniem oferty przeprowadzane są testy. Klient może wziąć w nich udział i samodzielnie ocenić, czy proponowane rozwiązanie spełnia jego wymagania. „Każdy produkt może być dostosowany do potrzeb każdego klienta. Dzięki temu przekrój branżowy odbiorców naszych wyrobów jest bardzo szeroki – od przemysłu ciężkiego po ceramiczny” – podkreśla Katarzyna Kołakowska. Zwraca przy tym uwagę, że przygotowanie oferty na takie maszyny wiąże się z wykonaniem wstępnego projektu. Wymaga to dużego zaangażowania pracy inżynierskiej bez pewności, że ostatecznie dojdzie do realizacji kontraktu. Klienci mają różne potrzeby, używają różnych materiałów, stosują różne procesy i technologie produkcyjne. Oferowane im maszyny nie mogą więc być standardowe. Sytuacja na rynku też jest dynamiczna, wymaga ciągłego dostosowywania maszyn do pojawiających się uwarunkowań biznesowych. Obecnie w wielu gałęziach przemysłu można zauważyć skłonność do automatyzacji i robotyzacji procesów produkcyjnych oraz montażowych. Wiąże się to nie tylko z potrzebą optymalizacji kosztów, lecz także z wymogami dużej powtarzalności i odpowiedniej jakości wytwarzanych produktów. Te tendencje są obecne również w obszarze działalności firmy Sant-Tech.

Zaczęło się w garażu kolegi Historia firmy Sant-Tech sięga roku 2009, kiedy to obecny prezes i pomysłodawca przedsiębiorstwa, Cyprian Marcisz, postanowił rzucić pracę w korporacji i zaczął rozwijać własny biznes w garażu kolegi. Aby móc zrealizować swoje marzenia, zainwestował wszystkie oszczędności, pożyczył środki od znajomych i przekonał do pomysłu kolegę. Zaczęli wspólnie projektować maszyny. Początkowo trudno im było przekonać klientów do siebie. Nowa, nieznana marka, brak doświadczenia i kapitału wystarczającego do zbudowania firmy produkcyjnej nie ułatwiały wejścia na rynek. Dzięki uporowi i determinacji właściciela, a także dzięki konsekwentnie przestrzeganej dbałości o jakość produkowanych maszyn firma zyskała renomę i uznanie także kontrahentów zagranicznych. Skutek jest taki, że co roku zwiększa sprzedaż o kilkadziesiąt procent.

36 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

Przykładem może być przygotowanie powierzchni elementów wielkogabarytowych do malowania. Przy wykorzystaniu tradycyjnej metody oczyszczania, czyli za pomocą szczotek drucianych, czas przygotowania takiej powierzchni trwa klika godzin, a jakość otrzymanej w ten sposób powierzchni nie zawsze spełnia wymagania jakościowe. „Po zastosowaniu maszyny konstrukcji Sant-Tech, która pracuje w cyklu automatycznym, czas obróbki można skrócić do kilku minut. Dodatkowo powtarzalność obróbki spełnia normy jakościowe, co z kolei wiąże się z podniesieniem trwałości powłoki antykorozyjnej” – zwraca uwagę Jan Sołtysik. Oprócz pojedynczych maszyn firma oferuje też wykonanie całych linii montażowych czy automatyzację całych procesów produkcyjnych. Klienci korzystają z oferty Sant-Tech w zakresie maszyn specjalistycznych do obróbki strumieniowo-ściernej, gdy wymagane jest zarówno opracowanie konstrukcji, jak i technologii obróbki. Na etapie przygotowania oferty konstruktorzy zbierają maksymalną ilość informacji od klienta, by w sposób optymalny rozwiązać jego problem, to znaczy zapewnić mu uzyskanie produktu wysokiej jakości, zoptymalizować czas obróbki, uzyskać wysoką powtarzalność procesu. Duże firmy, które produkują typowe maszyny, niechętnie podejmują się wykonania konstrukcji w wydaniu specjalnym. Trzeba pamiętać, że każda taka maszyna to prototyp. Jej zaprojektowanie wymaga specjalistycznej wiedzy i doświadczenia inżynierskiego. „Dzięki inżynierom z działu badawczo-rozwojowego firma Sant-Tech rozwiązuje zaawansowane zagadnienia inżynierskie z zakresu obróbki strumieniowo-ściernej i automatyzacji procesów produkcyjnych i montażowych” – podkreśla Katarzyna Kołakowska. Proponowane rozwiązania powstają również dzięki współpracy z wiodącymi ośrodkami badawczymi. Partnerami są m.in. Instytut Obróbki Plastycznej w Poznaniu czy Instytut Metalurgii Żelaza w Gliwicach. Firma współpracuje też z uczelniami. W ramach pracy inżynierskiej student Politechniki Krakowskiej Jakub Lewiński wykonał badania paramentów obróbki strumieniowo-ściernej. Wyniki zostały opublikowane w trakcie studenckiej konferencji naukowej, która odbyła się w tym roku w Pradze. Pełny tekst artykułu znajduje się na stronie internetowej: <https://stc. fs.cvut.cz/pdf17/6616.pdf?_=1492168543>.

NA NOWE RYNKI Ambicją firmy jest nieustanny rozwój i opracowywanie nowych, unikatowych technologii. Obecnie Sant-Tech realizuje kilka dużych projektów unijnych ukierunkowanych na stworzenie nowych technologii. Patentuje własne rozwiązania stworzone przez zatrudnionych inżynierów. Nieustannie wzmacnia też własny pion badawczo-rozwojowy. Dzięki wykorzystaniu dotacji unijnych oraz we współpracy z polskimi i europejskimi ośrodkami badawczymi planuje zbudować maszynę nowej generacji. Ma to być nie tylko obrabiarka, lecz także „maszyna pomiarowa”. Sposób jej działania ma w skrócie wyglądać następująco: na stole obróbczym robot umieszcza obrabiany przedmiot, na przykład odlew, powierzchnia odlewu po obróbce musi mieć odpowiednią chropowatość, „głowica skanująca” automatycznie wykonuje model 3D obrabianego elementu i na jego podstawie generowany jest program obróbki (właściwy tor narzędzia-dyszy). Obróbka odbywa się na podstawie właśnie tego stworzonego programu. Po jej zakończeniu wykonywany jest automatyczny, bezstykowy pomiar chropowatości uzyskanej powierzchni. Dodatkowo w trakcie obróbki wykonywany jest aktywny pomiar wielkości ziarna materiału ściernego. Pozwala to na automatyczną wymianę zużytego materiału, np. korundu, a co za tym idzie – uzyskanie wysokiej powtarzalności obróbki. W konstrukcji maszyny będzie zastosowanych kilka innowacyjnych rozwiązań: automatycznie generowany program na podstawie modelu 3D, bezdotykowy pomiar chropowatości powierzchni, aktywny pomiar wielkości ziarna. Plany rozwojowe Sant-Tech wiążą się nie tylko z nowymi konstrukcjami i technologiami, lecz także ze zdobywaniem nowych rynków zbytu. Strategicznym, perspektywicznym obszarem działania jest konstruowanie maszyn montażowych. Firmie zależy również na poszerzeniu rynku zbytu piaskarek stosowanych do usuwania zadziorów i ostrych krawędzi oraz do

Dla większego dobra Firma Sant-Tech od początku prowadzi działalność charytatywną. Społeczna odpowiedzialność biznesu stanowi dla Cypriana Marcisza, założyciela i obecnego prezesa, jeden z najważniejszych elementów filozofii prowadzenia firmy. Dlatego wiosną 2017 r. została powołana Fundacja Sant-Tech Pro bono maiore, by móc pełniej pomagać potrzebującym. Fundacja wspiera naukę, edukację, kulturę i dziedzictwo narodowe oraz biznes. Realizuje także cele społeczne oraz zadania związane z Polonią.

uzyskiwania powierzchni o odpowiedniej chropowatości i fakturze. Zalety wykorzystania takich maszyn do tego rodzaju operacji to: możliwość uzyskania wysokiej jakości produktu, zapewnienie dużej powtarzalności obróbki, obniżenie kosztów produkcji (ręczne usuwanie ostrych krawędzi, które trwa na przykład 40 minut, można skrócić do kliku minut, zależnie od gabarytów obrabianego elementu), a w ślad za tym możliwość obniżenia ceny wyrobu z zachowaniem jego wysokiej jakości. Użycie „piaskarek” poprawia też w znaczący sposób warunki pracy – ludzie nie muszą wykonywać długotrwałych, uciążliwych czynności. Firma zamierza także pozyskać rynki zbytu w nowych branżach. Chce dotrzeć ze swoimi produktami do: przemysłu petrochemicznego i prefabrykacji rurociągów, przemysłu zbrojeniowego, sektora związanego z remontami konstrukcji stalowych, konserwacją zabytków (np. usuwaniem nalotów z piaskowca). Poza tym myśli o zastosowaniu obróbki strumieniowo-ściernej przy produkcji implantów. Wytrzymałość zmęczeniowa elementów konstrukcyjnych wysoko obciążonych zależy między innymi od chropowatości powierzchni i mikrostruktury warstwy wierzchniej. Na warstwę tę można wpływać za pomocą obróbki strumieniowo-ściernej. Do elementów tych należą między innymi sprężyny (przez odpowiednią obróbkę można znacznie zwiększyć ich wytrzymałość zmęczeniową) oraz elementy turbin lotniczych, np. łopatki mające miejsca narażone na pękanie zmęczeniowe. To również perspektywiczny obszar działania. Sant-Tech stawia także na rozwój strategicznej współpracy z potentatami na rynkach światowych. Szwedzki Vattenfall, dzięki rozwiązaniom krakowskiej firmy, realizuje projekty związane z wygaszaniem elektrowni atomowych na terenie Niemiec. Dla oddziału Vattenfalla w Niemczech Sant-Tech dostarczył maszynę do obróbki strumieniowo-ściernej bloków betonowych. W trakcie obróbki z wierzchniej warstwy usuwa się radioaktywny pył, który jest zamykany w specjalnych beczkach i następnie odpowiednio składowany. Obecnie dla tego samego klienta realizowane jest zamówienie na drugą maszynę do tego samego celu. Będzie ona jednak służyła do obróbki elementów o większych gabarytach. Z racji tego, że z obrabianych elementów jest usuwany radioaktywny pył, konstrukcja przewiduje liczne systemy bezpieczeństwa. „Ze względu na te specyficzne wymagania Vattenfall miał problemy ze znalezieniem firmy, która zaoferowałaby maszyny spełniające wymogi pracy w elektrowniach atomowych” – mówi Katarzyna Kołakowska. Oprócz rynków zachodnich Sant-Tech zwraca się również ku Wschodowi, szczególnie ku naszym wschodnim sąsiadom. Powoli na produkty krakowskiej firmy otwierają się rynki białoruski i rosyjski. Dla klientów z tamtych obszarów również są przygotowywane indywidualne oferty. ■ wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 37

Proces ciągłego doskonalenia Adam Sieroń

W ciągu najbliższych kilku lat Erko zamierza podwoić produkcję na rzecz lotnictwa. W przyszłym roku spółka planuje rozbudowę zakładu o dodatkową halę produkcyjną, a także dwukrotny wzrost zatrudnienia do końca 2019 r. Jakim kompetencjom firma zawdzięcza ten rozwój?

ziałająca od ponad 35 lat i cały czas zachowująca rodzinny charakter firma Erko znana jest na rynku z dwóch obszarów działalności. W pierwszym z nich, który rozwijany jest od roku 1981, stała się jednym z wiodących w Polsce producentów różnego typu końcówek i złączek kablowych oraz narzędzi do prac elektrycznych. W 2007 r., dzięki współpracy z WSK „PZL-Rzeszów”, związanej z produkcją detali blaszanych do silników lotniczych, przedsiębiorstwo zdecydowało się na rozwój drugiej gałęzi działalności – produkcji części i oprzyrządowania dla sektora lotniczego. O kompetencjach firmy w tym zakresie najlepiej świadczą bogate portfolio wyrobów składające się z kilku tysięcy pozycji i wciąż rosnące grono klientów.

WSZYSTKIE NORMY SPEŁNIONE Erko Aero specjalizuje się m.in. w produkcji części i podzespołów elementów silników, które wykonane są z trudno obrabialnych stopów metali, typu inconel 625, 718, a także stopów stali nierdzewnych, tytanu metodą obróbki ubytkowej. „Warto powiedzieć, że zakres działalności spółki jest naprawdę szeroki. Z jednej strony jesteśmy w stanie wykonywać na potrzeby sektora lotniczego elementy z trudnych w obróbce stopów metali, takich jak inconel 625, 718. Są to tzw. superstopy na osnowie niklu, które charakteryzują się bardzo dużą wytrzymałością mechaniczną w wysokich temperaturach. Znajduje się w nich często domieszka pierwiastków takich jak tytan, aluminium 38 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

i niob – mówi Jacek Roguz, pełniący obowiązki dyrektora Wydziału Produkcji Lotniczej. – Jednocześnie produkujemy szeroką gamę przyrządów specjalnych, w tym m.in. montażowych, obróbczych i pomiarowych. W portfolio znajduje się również produkcja próbek wytrzymałościowych”. Dzięki ofercie produktowej Erko jest obecnie w branży lotniczej jednym z kluczowych dostawców na krajowym rynku. Tym bardziej że firma – obok produkcji z trudno obrabialnych stopów metali – ma w swojej ofercie także produkcję części tłocznych oraz dysponuje umiejętnością konstruowania przyrządów na potrzeby przemysłu lotniczego i elektrotechnicznego. Oprócz tego firma realizuje szereg specjalistycznych usług, w tym związanych z procesami takimi jak hartowanie i spawanie, a także w zakresie obróbki EDM i WEDM, wymagających zarówno fachowej wiedzy, jak i nowoczesnego oraz zaawansowanego technologicznie parku maszynowego. To dlatego, że obróbka EDM (Electrical Discharge Machining – obróbka wyładowaniem elektrycznym) to metoda oparta w głównej mierze na wykorzystaniu erozji elektrycznej towarzyszącej wyładowaniom elektrycznym. Wykorzystywana jest ona przede wszystkim przy obróbce części maszyn i materiałów trudno skrawalnych. W tego typu wypadkach EDM pozwala na uzyskanie skomplikowanych kształtów, często właściwie niemożliwych do wykonania za pomocą tradycyjnej obróbki skrawaniem. Podobnie jest

narodową Grupę ds. Jakości w Lotnictwie IAQG i oparta na normie ISO 9001), a także programów NX, służących do obsługi specjalnych maszyn używanych do produkcji na potrzeby branży lotniczej. Przeznaczone są one zarówno dla pracowników produkcyjnych, specjalistów, jak i kadry kierowniczej. Jednocześnie pracownicy przedsiębiorstwa mają doświadczenie pozwalające na tworzenie specjalistycznych przyrządów obróbczych konstruowanych w programie NX, a cała kadra techniczna zdobyła wiedzę użytkową z zakresu wymiarowania i tolerowania geometrycznego (GD&T) – podstawowej metody kontroli jakości tworzonych modeli trójwymiarowych. „By móc realizować kolejne zlecenia, musimy też mieć wiedzę z zakresu skomplikowanych procesów specjalnych, również u naszych dostawców, które wymagają wielu zatwierdzeń jakościowych, zarówno Tier1, jak i Tier2, oraz znajomość wielu lotniczych norm poszczególnych klientów. W tym zakresie spełniamy też wymagania klientów w zakresie Gold Supplier, w tym metody lean manufacturing jako elementu six sigma – stwierdza Jacek Roguz – ponieważ jesteśmy uznanym na rynku lotniczym dostawcą m.in. podzespołów do silników lotniczych, to wszystkie te normy i wymagania spełniamy w 100%. Opierając się na tym, rozwijamy produkcję i planujemy strategię rozwoju na najbliższe lata”.

OD MANUALNYCH PRZYRZĄDÓW DO PRZEMYSŁU 4.0 Dzięki spełnieniu wszystkich norm dotyczących produkcji lotniczej – i to zarówno w kontekście norm bezpieczeństwa i jakości, jak i własnych procedur w tym zakresie, a nawet procedur i norm klientów firmy – Erko może z powodzeniem oferować kolejne wyroby odpowiadające na konkretne potrzeby swojej branży. Trzeba jednak podkreślić, że to w gruncie rzeczy umożliwia firmie istnienie na rynku. Najistotniejsza w tym kontekście wydaje się jednak przede wszystkim umiejętność wykorzystania posiadanych kompetencji dla tworzenia innowacyjnych produktów, które dzięki

Czy wiesz, że...

Ważnym elementem strategii rozwoju przedsiębiorstwa jest umożliwienie maksymalnego zwiększenia efektywności funkcjonowania. W związku z tym wśród działań, które planuje spółka, znajdują się m.in.: optymalizacja procesów, zakup najbardziej nowoczesnych maszyn i narzędzi pomiarowych, wykorzystanie oprogramowania NX w celu optymalizacji programu CNC, wdrożenie w firmie całego procesu lean manufacturing, a także automatyzacja procesu produkcyjnego poprzez wprowadzenie do procesu technologicznego nowoczesnych sond pomiarowych.

Od dwóch lat firma produkuje maszyny i urządzenia z linii pod marką Erko Robotics. W tym zakresie przedsiębiorstwo oferuje m.in.: projektowanie i wykonanie detali oraz oprzyrządowanie dla wielu gałęzi przemysłu (elektrotechnicznego, motoryzacyjnego, lotniczego), a także projektowanie i wykonanie zautomatyzowanych gniazd produkcyjnych i kompletnych linii produkcyjnych. Jak dotąd najwięcej projektów producent wdrożył w przemyśle: elektrotechnicznym, motoryzacyjnym, lotniczym, produkcji elementów blaszanych oraz dla przemysłu dystrybucji gazu ziemnego.

w wypadku WEDM (Wire Electrical Discharge Machining), gdzie wycinanie elektroerozyjne oparte jest na usuwaniu materiału w wyniku topnienia i odparowania ubytku podczas wyładowań elektrycznych.

zastosowanym rozwiązaniom technicznym znajdują kolejnych odbiorców i pozwalają na stabilny wzrost przychodów spółki.

Niezwykle istotną kwestią związaną z produkcją na potrzeby lotnictwa jest posiadanie odpowiedniego know-how, a także spełnianie szeregu wymogów niezbędnych dla realizacji kontraktów w tej wymagającej pod względem jakości i bezpieczeństwa produktów branży. „Z jednej strony musimy mieć specyficzne kompetencje związane z posiadaniem i fachową obsługą nowoczesnych maszyn obróbczych, a także szeroką wiedzę zarówno z zakresu metod wytwarzania produktów, jak i technologiczną. Tylko w ten sposób jesteśmy w stanie spełniać wymogi dotyczące obróbki części i przyrządów lotniczych. Ale nie tylko – opowiada Jacek Roguz. – Musimy także spełniać wiele wymagań jakościowych obowiązujących w lotnictwie, w tym AS9100, ASQR-01, ASQR-09.2, ASQR-20.1, wymagań jakościowych odnośnie do norm środowiskowych, w tym ISO 14001, a także specjalnych wymagań jakościowych dla dostawców materiałów obrabianych, w tym LCS, które sami musimy audytować i kontrolować”. Właściwe spełnienie tych wymogów wymaga m.in. zakrojonego na szeroką skalę systemu szkoleń związanych z wymaganiami lotniczymi, w tym: AS9100 (norma systemu zarządzania jakością opracowana przez Między-

Z całą pewnością firmę wyróżnia to, że z jednej strony stale produkuje tysiące różnego typu wyrobów, a z drugiej strony oferuje własne, innowacyjne rozwiązania technologiczne i konstrukcyjne. Pozwalają one na zapewnienie konkurencyjności oferowanych produktów oraz na szybkie reagowanie na potrzeby rynku. Poparciem tego są liczne nagrody i wyróżnienia. Wśród nich znajduje się nagroda przyznana podczas 29. Międzynarodowych Energetycznych Targów Bielskich „Energetab 2016” za stanowisko do obróbki szyn prądowych SH 300 z agregatem AH 100. Jest to zestaw mobilny, zaprojektowany z myślą o klientach wykonujących pracę w terenie bez dostępu do zasilania elektrycznego. Jego wyposażenie umożliwia wykonanie m.in.: cięcia, gięcia, wycinania otworów okrągłych i owalnych, odsadzania oraz wciskania nakrętek. Wśród innych wyróżnień przyznanych spółce w ostatnich latach wymienić należy: Nagrodę Polskiej Izby Gospodarczej Elektrotechniki Złoty VOLT 2014 za stanowisko do obróbki szyn prądowych SH 800, tytuł Rynkowego Lidera Innowacji 2012, a także Certyfikat Rozważna Firma 2011, przyznany w uznaniu za sukcesy w efektywnym zarządzaniu zasobami finansowymi. „Patrząc z perspektywy strategii rozwoju, misją spółki wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 39

Elastyczność i otwartość na klienta to ważne składniki rynkowej strategii Erko. Jednak gdyby nie najwyższej jakości usługi, nie miałyby one większego znaczenia. Dlatego też tym, co wyróżnia producenta, jest m.in.: umiejętność dostosowania ceny do konkretnego wyrobu i klienta, know-how w zakresie obróbki stopów trudno obrabialnych ISO M, ISO S, krótki czas reakcji na zapytania ofertowe (wynoszący pięć dni), wszystkie dostawy zrealizowane na czas, a także skuteczna realizacja strategii „zero braków”, dzięki której klienci firmy są pewni jakości otrzymywanych wyrobów.

Czy wiesz, że... Wpływ na rozwój firmy miało z całą pewnością przystąpienie do klastra Doliny Lotniczej. W jego skład wchodzi obecnie 158 podmiotów, a firmy do niego należące realizują 90% produkcji w polskim przemyśle lotniczym. Głównym celem Doliny Lotniczej jest przekształcenie Polski Południowo-Wschodniej w jeden z wiodących w skali Europy regionów lotniczych, dostarczający różnorodne produkty i usługi dla przemysłu lotniczego najbardziej wymagającym klientom. Jakie korzyści przynosi Erko bycie członkiem klastra? „Przynależność do Doliny Lotniczej daje nam wiele przewag w stosunku do konkurencji. Związane są one z kontaktami biznesowymi, a także z pozyskaniem wiedzy ekspertów w danej dziedzinie. Daje to też możliwość skorzystania z nowoczesnych technologii oraz zapewnia szereg korzyści finansowych i marketingowych. Oprócz tego pozwala na realizację wspólnych projektów z zakresu nowoczesnych technologii i rozwiązań naukowych” – mówi Jacek Roguz, pełniący obowiązki dyrektora Wydziału Produkcji Lotniczej.

Czy wiesz, że... W ostatnich tygodniach spółka została uhonorowana tytułem Pracodawca Przyjazny Szkole. Jest to forma podziękowania dla firm współpracujących z olsztyńskimi szkołami zawodowymi. Jakie korzyści daje realizacja tego typu strategii? Jak stwierdza Jacek Roguz: „Chodzi o możliwość szkolenia kadry technicznej zgodnie z naszymi oczekiwaniami. Jednocześnie, uwzględniając system wartości firmy, wpływamy na ścieżkę rozwoju potencjalnych pracowników”.

jest spełnianie potrzeb i oczekiwań klientów w zakresie produkcji i dostarczania wysokiej jakości części lotniczych oraz oprzyrządowania. Staramy się budować długotrwałe i przede wszystkim partnerskie relacje z kontrahentami. Jednocześnie cały czas pracujemy nad tym, by podnosić poziom jakości wyrobów i usług oraz poszerzać zakres naszej działalności. Umożliwia nam to filozofia stopniowego, bezpiecznego rozwoju osiąganego poprzez wzrost kompetencji personelu – podkreśla Jacek Roguz. – W ten sposób możemy zapewniać najwyższą jakość na etapie konstruowania, nadzoru technologicznego, produkcji i sprzedaży, zachowując wszelkie wymogi norm lotniczych”. Dzięki takiemu podejściu firma potrafi dostosować swoją ofertę do konkretnych i indywidualnych potrzeb swoich klientów. Jednocześnie posiadane know-how w trakcie negocjacji projektowych pozwala spółce na pewną otwartość na sugestie ze strony klientów odnośnie do wykonywanych produktów. W efekcie przedsiębiorstwo jest w stanie oferować nowe rozwiązania technologiczne w zakresie produktów, które w 100% dostosowane są do potrzeb kontrahentów firmy. Nie może więc dziwić fakt, że swoje usługi producent kieruje nie tylko do klientów krajowych, lecz także do firm z wielu krajów Europy, w tym Norwegii i Wielkiej Brytanii. Warto w tym kontekście wskazać, że wśród ostatecznych odbiorców wyrobów spółki są firmy takie jak Airbus i Boeing. 40 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

Należy zwrócić uwagę na jeszcze jeden fakt, którym jest dążenie do ciągłego doskonalenia, dzięki czemu firma od lat z powodzeniem może się rozwijać. „Na początku współpracy z klientem lotniczym wykonywaliśmy detale, wykorzystując proste maszyny obróbkowe. Procesy technologiczne tworzone były za pomocą najprostszego oprogramowania, które nie pozwalało na wykonywanie skomplikowanych detali i przyrządów lotniczych. Walidacja części odbywała się za pomocą manualnych przyrządów pomiarowych – wylicza Jacek Roguz. – Obecnie posiadamy m.in. wykwalifikowaną kadrę pracowniczą, bardzo nowoczesny park maszynowy, wysokiej klasy oprogramowanie technologiczne i konstrukcyjne, specjalistyczne maszyny pomiarowe, a przede wszystkim unikalną, własną technologię. Warto podkreślić, że dzięki procesowi ciągłego doskonalenia jesteśmy zorientowani na rozwiązania techniczne stosowane w Przemyśle 4.0”.

FILARY ROZWOJU Produkcję na potrzeby lotnictwa Erko zapoczątkowało w 2007 r. Pierwszym klientem firmy w tym obszarze działalności była WSK „PZL-Rzeszów”, dla której wyprodukowano części blaszane do zespołów rurowych. Od tego momentu spółka konsekwentnie doskonaliła produkcję oprzyrządowania, które sama projektowała. Przełomowymi momentami w działalności przedsiębiorstwa stało się wybudowanie w 2011 r. nowej hali produkcyjnej oraz zdobycie certyfikatu AS9100. Kładzie on szczególny nacisk na jakość, bezpieczeństwo i technologię we wszystkich aspektach branży lotniczej oraz wzdłuż całego łańcucha dostaw. Jednocześnie dla takich potentatów jak Airbus, Boeing, Pratt & Whitney, UTC Aerospace Systems certyfikat AS9100 jest wymogiem podjęcia współpracy. W konsekwencji wymusiło to na firmie inwestycje na każdym szczeblu produkcji i umożliwiło realizację kontraktów również dla największych graczy na rynku. Jednym z ważniejszych kontrahentów firmy zostały Pratt & Whitney Tubes, a także WSK „PZL-Rzeszów” oraz Hamilton Sundstrand Poland. Istotnym momentem związanym z możliwościami rozwojowymi spółki było to, że w 2010 r. została ona członkiem klastra Doliny Lotniczej. Stało się to realne dzięki chęci rozwoju organizacji, możliwości pozyskiwania wiedzy specjalistów oraz zapewnienia reklamy i marketingu na poziomie międzynarodowym. Jeszcze jeden element z całą pewnością miał duży wpływ na rozwój firmy w ostatnich latach. Było nim zatrudnienie specjalistycznej kadry zarządzającej o specyficznych kompetencjach. W ten sposób przedsiębiorstwo zdobyło ugruntowaną pozycję w branży lotniczej. Jest także w stanie realizować bardzo zaawansowane technologicznie projekty w zakresie części, zespołów i przyrządów. Obecnie spółka planuje osiągnąć pozycję lidera w zakresie obróbki ubytkowej we wschodniej Polsce. Realizacja tego celu zaplanowana jest do roku 2025. W związku z tym Erko do drugiego kwartału 2018 r. planuje rozbudowę zakładu o dodatkową halę produkcyjną, a także dwukrotny wzrost zatrudnienia do końca roku 2019. „Byśmy mogli zrealizować te cele, zamierzamy m.in. zwiększyć rozpoznawalność firmy, podpisać kontrakt z dużym dostawcą generującym obrót ze sprzedaży na poziomie 20%, a także dwukrotnie zwiększyć całościowy obrót ze sprzedaży. Duże znaczenie będzie też dla nas mieć dywersyfikacja dostawców materiałów i procesów specjalnych, uruchomienie procedury zarządzania poprzez cele, a także planowane wdrożenie całego procesu lean manufacturing. W naszej opinii większość klientów jest obecnie ukierunkowana produktowo na rynek militarny. Przykładem tego jest przetarg na śmigłowce. W związku z tym Erko wdraża system koncesji na sprzedaż wyrobów militarnych – mówi Jacek Roguz i podsumowuje: – Podstawą naszego rozwoju są: świetnie wyszkolona i doświadczona kadra pracownicza, dbałość o klienta, ciągłe doskonalenie w zakresie oferowanych usług, a także dobre zarządzanie spółką przez właścicieli. Dzięki tym filarom osiągamy nasze cele”. ■

Adam Sieroń

Na dobrym torze Jak zachować rodzinny charakter firmy w wymagającej branży kolejowej, pokazuje bydgoski Darpol. Dzięki dobrej strategii działania spółka zdobywa kolejne rynki i w najbliższych latach może planować stabilny rozwój.

becnie przedsiębiorstwo produkuje i dostarcza swoje wyroby nie tylko do odbiorców na terenie Polski, lecz także poza jej granice. Spółka realizowała eksportowe zlecenia do ponad 30 krajów świata, zarówno europejskich, jak i tak odległych jak Chile, Brazylia, Kanada, Australia czy Birma. Obecnie największym zagranicznym odbiorcą wyrobów firmy są koleje marokańskie. Jednocześnie przedsiębiorstwo planuje realizować kontrakty na terenie Afryki Północnej oraz Azji Południowo-Wschodniej. Oprócz tego ciekawym, a zarazem prestiżowym kierunkiem rozwoju sprzedaży w najbliższych latach mogą się stać rynki skandynawskie.

6 TYS. PRODUKTÓW Firma specjalizuje się m.in. w produkcji i usługach realizowanych na potrzeby przemysłu kolejowego. W tym zakresie jej misją jest pomoc przewoźnikom kolejowym w zapewnianiu nieprzerwanego i sprawnego działania ich taboru. Producent kładzie duży nacisk na to, by transport kolejowy był

zarówno coraz bezpieczniejszy, jak i niezawodny oraz komfortowy. Cel ten przedsiębiorstwo realizuje poprzez produkcję, regenerację oraz dostawy części zamiennych do wagonów, lokomotyw, a także zespołów trakcyjnych, autobusów szynowych itp. Ważną kwestią w tym kontekście jest umiejętność dostosowania oferty do potrzeb danego przewoźnika lub też użytkownika taboru kolejowego. W związku z tym w ofercie producenta znajduje się ponad 6 tys. pozycji asortymentowych. „Nasza oferta pozostaje szeroka. Jest to spowodowane bardzo dużą liczbą różnego rodzaju części zamiennych stosowanych w tak skomplikowanych pojazdach, jakimi są lokomotywy, elektryczne pojazdy trakcyjne czy wagony osobowe. Ich użytkownicy składają niestety bardzo małe zamówienia, czasem na 10–20 egzemplarzy, a czasem wręcz na jedną bądź dwie sztuki. W związku z tym, aby rozwijać firmę, byliśmy zmuszeni cały czas zwiększać asortyment – podkreśla Dariusz Jasiński, prezes zarządu Darpol sp. z o.o. sp.k. i dodaje: – Staramy się zaspokoić potrzewrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 41

Czy wiesz, że...

STARAMY SIĘ SWOIM WIELOLETNIM POSTĘPOWANIEM, KTÓREGO PODSTAWĄ JEST ZROZUMIENIE POTRZEB PARTNERÓW, DOPROWADZIĆ DO REALIZACJI WSPÓLNYCH PROJEKTÓW. NASZA PRODUKCJA MA PRZYNIEŚĆ SATYSFAKCJĘ OBU STRONOM, I ZAMAWIAJĄCEMU, I DARPOLOWI by firm posiadających tabor kolejowy, jego producentów oraz zakładów naprawczych. Powodem jest również wiek i mnogość rodzajów pojazdów szynowych. Staramy się więc produkować elementy nie tylko do nowoczesnych pojazdów, jak na przykład DART, lecz także do tych wiekowych – wąskotorowych. Nasi partnerzy wiedzą, że będziemy się starali rozwiązać ich problemy i zaspokoić potrzeby związane z częściami zamiennymi”. Dlatego też, by móc w 100% skutecznie dostosowywać ofertę do aktualnych wymogów realizacji kolejnych kontraktów, bydgoska spółka produkuje wiele różnego rodzaju części zamiennych. Najważniejsze w tej chwili są dla firmy następujące grupy towarowe: oświetlenie LED, zamki i układy zamykania drzwi oraz okien, stoliczki pojazdów, a także śmietniczki. W każdej z nich firma wykonuje wiele typów i rodzajów elementów – ich liczba uzależniona jest od wymagań klienta. Warto zwrócić uwagę na fakt, że ta elastyczność produkcji może pozwolić na skierowanie oferty również do innych branż przemysłu. Spółka umożliwia sobie rozwój poprzez tworzenie specjalistycznej oferty, dobrze dostosowanej do tak wymagającej i specyficznej branży jak kolejowa. „Uważamy, że dziś stosowane są w taborze szynowym rozwiązania techniczne, które w przyszłości doskonale sprawdzą się też w innych gałęziach przemysłu. Bardzo na to liczymy – podkreśla Dariusz Jasiński. – Staramy się rozwijać produkcję nie tylko dla kolejnictwa, lecz także dla szeroko pojętego przemysłu szynowego, w tym także do tramwajów czy metra. Wykonujemy nie tylko gotowe wyroby, lecz także – posiadając odpowiedni park maszynowy skupiony wokół wypalarki laserowej do blach – nietypowe elementy metalowe wykorzystywane w różnych gałęziach przemysłu”.

TOR W PRZYSZŁOŚĆ Swoją pozycję rynkową firma opiera na dostarczaniu praktycznie każdej liczby zamawianych elementów w interesującym klientów terminie. Nie zawsze jest to zadanie proste. W ten sposób spółka z powodzeniem realizuje motto, które jej przyświeca: „Jesteś na dobrym torze”. „Staramy się swoim wieloletnim postępowaniem, którego podstawą jest zrozumienie potrzeb partnerów, doprowadzić do realizacji wspólnych projektów. Nasza produkcja ma przynieść satysfakcję obu stronom, i zamawiającemu, i Darpolowi. Nie skupiamy się na realizacji pojedynczego zamówienia, ale na podjęciu wieloletniej współpracy ze zrozumieniem wzajemnych problemów i potrzeb. To jest nasz wspólny tor nie tylko na teraz, lecz także na przyszłość – wyjaśnia prezes firmy i dodaje: – Bardzo nas cieszy, że zdecydowana większość produktów spółki to odpowiedź na konkretne zapotrzebowanie naszych partnerów kolejowych. Dzięki współpracy nasze wyroby mogą spełniać wymagania wszystkich użytkowników taboru, który jest używany w kraju. Możemy więc wykonać zarówno nietypowe, niewielkie elementy wyposażenia, jak i na przykład całe drzwi wraz z ich wyposażeniem”. 42 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

Ważnym elementem portfolio bydgoskiego producenta są teleskopowe maszty oświetleniowe, przeznaczone dla różnych gałęzi przemysłu. Cechują się one dużą trwałością i możliwością zastosowania nawet w trudnych warunkach atmosferycznych. Co istotne z perspektywy użytkowników, można je rozstawiać także na pochyłym terenie – fakt ten znacznie poszerza możliwości ich użytkowania. Przedsiębiorstwo wykonuje też maszty otwierane pneumatycznie. Jak dotąd maszty produkowane w Bydgoszczy wykorzystywane były w przemyśle wydobywczym (m.in. przy odwiertach gazu łupkowego), przy budowie autostrad, przy budowie pojazdów specjalnych dla policji itd. W ubiegłym roku spółka zrealizowała kontrakt, w którego ramach dostarczyła maszty do oświetlenia podczas Światowych Dni Młodzieży w Krakowie.

Duże znaczenie ma więc dla bydgoskiego producenta indywidualne podejście do każdego kontraktu. Dzięki temu w momencie, w którym klient chciałby dokonać zmian w produkcie standardowym, spółka z powodzeniem zaspokaja tego typu potrzeby. Dobrym przykładem jest z całą pewnością nowoczesne oświetlenie LED, które od kilku lat firma ma w portfolio. Jest ono odpowiedzią na potrzebę posiadania nie tylko nowoczesnego i bardzo oszczędnego źródła światła, lecz także przedmiotów o oryginalnym designie. Sporym wyzwaniem z powodzeniem zrealizowanym przez przedsiębiorstwo było opracowanie i wprowadzenie oświetlenia do DARTA, produkowanego przez PESĘ, oraz odmiennego oświetlenia i systemu sterowania oświetleniem LED do wagonów osobowych i EZT. Wymagało to bardzo dużego zaangażowania zarówno kadry inżynieryjno-technicznej firmy, jak i pracowników produkcyjnych. Podstawowe znaczenie ma w tym kontekście także praca Działu Badawczo-Rozwojowego firmy. „Często użytkownicy taboru wymagają od nas na przykład oświetlenia LED o innym stopniu lub kierunku światła, zamków o innych wymiarach czy specyficznych stolików lub śmietniczek itp. Tego typu potrzeby rozwiązują inżynierowie Działu Badawczo-Rozwojowego, zgodnie z potrzebami klientów. Starają się wykonać prototyp nowego rozwiązania, a następnie realizują całą potrzebną partię. Tego typu działanie bardzo ułatwia nam współpracę – wyjaśnia Dariusz Jasiński. – W najbliższych latach Dział Badawczo-Rozwojowy będzie przede wszystkim rozwijać asortyment, a także podnosić jakość produkowanych przez nas wyrobów w głównych grupach produktowych: oświetlenia LED, zamki oraz układy zamykania drzwi i okien, śmietniczki, stoliki oraz elektrozawory. Uważamy, że mamy jeszcze dużo do zrobienia. Wymagają tego od nas nasi główni partnerzy. Wierzymy, że szczególnie producenci taboru, tacy jak PESA, Newag, Fabryka Pojazdów Szynowych H. Cegielski czy Solaris, będą zadowoleni z kolejnych rozwiązań technicznych i produktów finalnych.

CO PO ROKU 2023? Niezwykle istotne dla rozwoju firmy stało się postawienie na jakość oferowanych technologii. Spółka powstała w roku 1988 i specjalizowała się w naprawie i produkcji części zamiennych do taboru kolejowego. Pierwszymi prestiżowymi kontraktami były naprawy komutatorów czołowych układu pomiaru prędkości szwajcarskiej firmy Hasler. W tym wypadku bydgoski producent musiał więc już na początku swojej obecności na rynku sprostać bardzo wysokim wymaganiom jakościowym, jakie stwarzają wyroby szwajcarskie. Fakt ten potwierdzał także wysokie kompetencje nowego gracza w branży kolejowej. „Tą drogą nadal konsekwentnie idziemy – stwierdza Dariusz Jasiński. – Uważamy, że wiele wyrobów aktualnie sprowadzanych z zagranicy można z powodzeniem produkować w Polsce. Widzimy też w dalszym ciągu duży potencjał w produkcji części zamiennych do pojazdów szynowych, tym bardziej że teraz możemy również wykorzystać nasze duże doświadczenie. Jednocześnie dzięki odpowiedniej adaptacji rozwiązań technologicznych przeznaczonych do użycia w taborze szynowym używać ich można także w urządzeniach z innych gałęzi przemysłu”. Możliwość dywersyfikacji produkcji i (w razie potrzeby) skierowania swojej oferty do innych branż przemysłu daje bydgoskiej spółce duże pole manewru. Pozwala

Dlatego firma powinna w ciągu najbliższych kilku lat wykonywać kolejne zlecenia na pełnych obrotach, tak by wywiązać się z aktualnego zapotrzebowania. Jednocześnie planuje dobrze się przygotować do kolejnego okresu rozliczeniowego UE, podczas którego zamierza realizować coraz bardziej złożone technologicznie projekty i zwiększyć zaangażowanie w innych dziedzinach gospodarki. Z tego względu już dziś bydgoski producent zaprasza do współpracy m.in. przedstawicieli przemysłu meblowego czy też specjalnych pojazdów drogowych. Warto zwrócić uwagę na fakt, że w celu ciągłego unowocześniania oferty spółka od lat współpracuje z Uniwersytetem Techniczno-Przyrodniczym w Bydgoszczy. Obecnie nawiązała także bliższą relację z Politechniką Poznańską. „Bardzo liczymy na jej rozwój w przyszłości. Mamy nadzieję, że tą drogą pozyskamy oraz opracujemy nowe technologie, które pomogą nam uzyskać przewagę konkurencyjną oraz rozszerzyć działalność poza rynek pojazdów szynowych po roku 2023 – argumentuje prezes firmy i dodaje: – Jeśli chodzi o strategię, to naszym celem jest zdobycie pozycji wiodącego dostawcy części zamiennych do taboru szynowego w Polsce, co umożliwi nam skuteczniejsze wejście na rynki zagraniczne oraz dzięki zdobytemu doświadczeniu także w inne dziedziny dostaw dla przemysłu oraz do firm”.

ZAUFANIE DO ZAŁOGI Umiejętność budowania strategii rozwoju firmy, która umożliwia jej stabilny rozwój, bezpośrednio związana jest z rodzinnym charakterem funkcjonowania spółki. Fakt ten ma bardzo istotny wpływ na budowanie pozycji rynkowej, która zapewni przedsiębiorstwu nie tylko duże możliwości w obszarze branży kolejowej, lecz także pozwoli na uniknięcie ewentualnych trudności na tym specyficznym i wymagającym rynku. Stąd też m.in. tak duży nacisk kładziony na jakość oferowanych rozwiązań przy realizacji kolejnych kontraktów.

WARTO ZWRÓCIĆ UWAGĘ NA FAKT, ŻE W CELU CIĄGŁEGO UNOWOCZEŚNIANIA SWOJEJ OFERTY SPÓŁKA OD LAT WSPÓŁPRACUJE Z UNIWERSYTETEM TECHNICZNO-PRZYRODNICZYM W BYDGOSZCZY. OBECNIE NAWIĄZAŁA TAKŻE BLIŻSZĄ RELACJĘ Z POLITECHNIKĄ POZNAŃSKĄ także na spokojne planowanie produkcji i ominięcie ewentualnego kryzysu w obrębie swojej branży. Podkreślić jednak należy, że na razie nie ma takiej potrzeby, a Darpol z powodzeniem może rozwijać swoją ofertę na rynku kolejowym, tym bardziej że w najbliższych latach – do roku 2023 – zapotrzebowanie na części zamienne będzie rosnąć w związku ze zwiększoną liczbą produkowanych lub modernizowanych pojazdów szynowych w ramach obecnej perspektywy unijnej.

„W kolejnictwie pracowali mój dziadek i ojciec, który wskazał mi drogę w tej branży. Od lat nią podążałem i teraz moimi śladami kroczą także dzieci, zięć oraz siostra. Staramy się, aby rodzinna atmosfera panowała w całej firmie. Pomaga to osiągać nowe cele i wytwarzać kolejne produkty. Oby ten styl życia naszej firmy udało się utrzymać jak najdłużej – stwierdza Dariusz Jasiński i podsumowuje: – Ponieważ właścicielami firmy są również moje dzieci, córka Aleksandra i syn Krzysztof, myślimy w perspektywie wieloletniej. Naszym dużym atutem jest doświadczona w zakresie kolejnictwa kadra pracownicza, która w połączeniu z bardzo ambitnymi i posiadającymi już dużą wiedzę młodymi inżynierami potrafi wykonać praktycznie każdą część zamienną z zakresu naszej produkcji. Tak więc najważniejsi są dla nas ludzie. Mam duże zaufanie do naszej załogi i jestem do niej przywiązany. Dzięki jej pomysłowości i kreatywności wytwarzamy systematycznie coraz to nowe produkty i na pewno mogę powiedzieć, że się rozwijamy. Bardzo dużo zależy też od sporego doświadczenia w branży, które często pomaga nam w wykonywaniu niekiedy niemożliwych, wydawałoby się, zleceń. Oczywiście idą za tym często nowe technologie, które są domeną naszych młodych, ale bardzo efektywnych inżynierów. Wszystkie te elementy w połączeniu z rodzinnym charakterem firmy tworzą Darpol”. ■

wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 43

EKSPERCI W DZIEDZINIE INŻYNIERII MATERIAŁOWEJ I POWIERZCHNI TROCHĘ HISTORII W 2018 r. spółka Certech będzie obchodzić 20-lecie działalności gospodarczej. Jest prywatną firmą produkcyjno-usługową, działającą od początku w branży inżynierii materiałowej. Zaczęło się od pomysłu produkcji pierścieni ślizgowych z wysoko zaawansowanej, jak na owe czasy, ceramiki technicznej, jaką jest spiekany węglik krzemu (SSiC). Spiekany węglik krzemu charakteryzuje się następującymi właściwościami: • mała gęstość – ok. 2,5-krotnie niższa od stali, • bardzo wysoka twardość – 2500 HV,

ANGA Uszczelnienia Mechaniczne sp. z o.o., spółka Certech wdrożyła technologię i rozpoczęła produkcję części maszyn z SSiC.

PRODUKCJA CZĘŚCI MASZYN Z CERAMIKI TECHNICZNEJ I TWORZYW GRAFITOWYCH Na początku 1998 r. w Polsce nie było dostawców wyrobów z zaawansowanej ceramiki technicznej, a ze względu na militarne aplikacje SSiC możliwość zakupu na świecie była ograniczona. Obecnie sytuacja jest diametralnie inna i części z tego materiału dostarczają, oprócz kilku firm z Europy, także dostawcy z Dalekiego Wschodu, jednak Certech nadal pozostaje jedynym polskim wytwórcą. Produkty z SSiC trafiają – po zamontowaniu ich w uszczelnieniach mechanicznych lub jako części zamienne – na rynek polski oraz do użytkowników w całej Europie, USA oraz krajach afrykańskich.

• bardzo dobra odporność chemiczna, praktycznie w całym zakresie pH, • wysoka przewodność cieplna, • wytrzymałość mechaniczna w wysokich temperaturach (do 1600°C). Wspomniane pierścienie ślizgowe wykonane z SSiC stosowane są głównie jako podstawowe części składowe uszczelnień mechanicznych. Uszczelnienia te (zwane czasem uszczelnieniami czołowymi) zapobiegają wyciekowi mediów roboczych (cieczy, gazów) w urządzeniach wykonujących ruch wirowy, takich jak pompy, mieszalniki, wirówki, sprężarki itd., pracujących praktycznie w każdej gałęzi przemysłu – od gospodarstw domowych, poprzez przemysł spożywczy, chemiczny, petrochemiczny, energetyczny, aż po branżę lotniczą. W 1998 r. z udziałem naukowców z AGH w Krakowie oraz ze wsparciem jedynego polskiego producenta uszczelnień mechanicznych, firmą 44 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / wrzesień 2017

Po wdrożeniu produkcji części z SSiC naturalną potrzebą stało się opanowanie obróbki części maszyn z tworzyw węglowo-grafitowych. Materiał ten stanowi idealną parę ślizgową z węglikiem krzemu. Z materiałów grafitowych są produkowane pierścienie i łożyska ślizgowe, w tym do pracy w temperaturach do 400°C, w trudnych warunkach smarowania oraz w agresywnych mediach chemicznych. Z tego typu materiałów Certech produkuje także części dla przemysłu lotniczego. W tym miejscu należy wspomnieć o wdrożonym systemie zarządzania jakością EN 9100, zgodnym ze standardami lotniczymi. Certech jest członkiem stowarzyszenia Dolina Lotnicza.

INŻYNIERIA MATERIAŁOWA – INŻYNIERIA POWIERZCHNI Zmiana właściwości warstwy wierzchniej materiału, nadanie tej warstwie pożądanych cech eksploatacyjnych jest możliwa m.in. poprzez nakładanie powłok na częściach maszyn. Certech działa w zakresie technologii natryskiwania cieplnego, nakładając powłoki zarówno na nowych czę-

ściach, współpracując przy tym z producentami urządzeń, jak i wykonując regeneracje powierzchni detali dla użytkowników maszyn. Firma wykorzystuje cztery technologie natryskiwania powłok: 1. płomieniową – tzw. Flame spray, 2. łukową – Arc spray, 3. plazmową – Plasma spray (APS), 4. naddźwiękową – HVOF. Wymienione technologie pozwalają na wykonywanie powłok: • metalicznych – stalowych (w tym nierdzewnych i kwasoodpornych) o różnej twardości, brązowych, molibdenowych, ze stopów niklowo-chromowych, kobaltowych itp. • z ceramiki tlenkowej – z tlenków chromu, glinu, cyrkonu lub tytanu, • z ceramiki węglikowej – z węglików wolframu lub węglików chromu. Powłoki są nakładane najczęściej na podłoże metalowe, mogą być także natryskiwane na szkło czy grafit. Funkcje nakładanych powłok są uzależnione od aplikacji. Najczęściej zadaniem powłoki jest zwiększenie trwałości części lub urządzenia. Pozwala to na wydłużenie okresów remontowych, obniżenie kosztów przestojów na skutek awarii spowodowanych zużyciem części maszyn. Stosując powłoki natryskiwane cieplnie, można, zachowując wytrzymałość rdzenia, nadawać warstwie wierzchniej nowe właściwości. Poniżej wymieniono kilka z nich: • odporność na ścieranie, erozję, kawitację, • wymagana twardość – do 65 HRC lub większa dla ceramicznych powłok tlenkowych lub węglików,

wypadku takie rozumowanie jest niepełne. Mówimy tu nie tyle o regeneracji, ile o modernizacji detalu, ponieważ często po nałożeniu powłoki żywotność części regenerowanej przewyższa trwałość nowych części bez powłoki. Wartością dodaną w tym wypadku, oprócz odtworzenia pierwotnych wymiarów, jest nadanie warstwie wierzchniej nowych właściwości, których wcześniej dany element nie posiadał. Przykładowymi częściami, w których stosuje się powłoki wykonywane przez Certech są: wały i tuleje ochronne pomp, nurniki, tłoczyska siłowników, łopatki wirników pomp, wentylatorów, dmuchaw, turbin, czopy łożyskowe, czopy pod pierścieniami typu oring czy simering, walce poligraficzne, walce hutnicze, części kombajnów górniczych, trzpienie, zasuwy i gniazda zaworów itp.

• odporność chemiczna i korozyjna, • niski współczynnik tarcia, • właściwości dielektryczne, • ochrona przed wpływem wysokiej temperatury (do 1300°C), • odpowiednia tekstura powierzchni – powierzchnie chropowate – niekiedy wymaga się np. powierzchni o zwiększonej chropowatości Ra powyżej 10 µm, • właściwości antyadhezyjne, tzw. non-stick. Stosowanie powłok wykonywanych przez Certech może być alternatywą dla chromu technicznego, hartowania czy azotowania. Powłoki mogą mieć grubość od 50 µm aż do 5 mm. Detale podczas procesu nie są nagrzewane powyżej 150°C, co zapobiega wprowadzaniu naprężeń do materiału oraz pozwala na nakładanie powłok na gotowych elementach. Ponadto powłoka może być nałożona w ściśle wyznaczonym, wymaganym miejscu zamiast na całym detalu, pozostałe powierzchnie są maskowane. Przy doborze materiału powłoki i technologii natryskiwania firma współpracuje z klientem, wykorzystując przy tym ponad 20-letnie doświadczenie. Oczywiście firma zapewnia kompleksową obróbkę powłok oraz części maszyn: toczenie, frezowanie, szlifowanie i polerowanie. Opisując zalety technik natryskiwania cieplnego powłok, nie można nie wspomnieć o zastosowaniu tych technologii w regeneracji części maszyn. Regeneracja może się kojarzyć z „ratowaniem” detali, jednak w naszym

Powłoki natryskiwane cieplnie wykorzystywane są przez większość gałęzi przemysłu, w maszynach i urządzeniach w górnictwie, energetyce, przemyśle spożywczym, chemicznym i petrochemicznym, elektromaszynowym, poligraficznym, kosmetycznym i farmacji oraz w lotnictwie. Fakt stosowania tych technologii przez branżę lotniczą świadczy o tym, że firma działa w zakresie technik z grupy high tech.

ROZWÓJ FIRMY Rozwój technologiczny firmy jest związany przede wszystkim z działalnością w zakresie inżynierii powierzchni. W tej dziedzinie widzimy szanse na nowe wdrożenia z wykorzystaniem innowacyjnych materiałów powłokowych i podłoża. Starając się poszerzać wiedzę z zakresu inżynierii materiałowej oraz poszukując nowych aplikacji, przedsiębiorstwo współpracuje z jednostkami naukowymi: Politechniką Śląską w Katowicach, AGH w Krakowie, Instytutem Metali Nieżelaznych w Gliwicach. Szansę na rozwój dała też zmiana siedziby firmy. Ponad 3,5 r. temu wybudowano nową halę produkcyjną. Ze środków unijnych zakupiono nowe, zrobotyzowane urządzenie do naddźwiękowego nakładania powłok HVOF z zastosowaniem ultradrobnych proszków pozwalających na uzyskiwanie powłok o bardzo niskiej porowatości. Dzięki tej technologii firma mogła np. wdrożyć do produkcji nowy typ pierścieni ślizgowych do uszczelnień mechanicznych – w tym wypadku skorzystano także ze środków NCBiR. Powłoki te są również stosowane w energetyce i hydraulice. Od niedawna Certech wdraża również znaną na rynku od dłuższego czasu technologię napawania plazmowego powłok metodą PTA, która będzie stanowić uzupełnienie oferty. ■ wrzesień 2017 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 45

EUROPA SYSTEMS – innowacyjna firma wymaga nowoczesnych rozwiązań

Środowisko SOLIDWORKS pomaga w budowaniu pozycji lidera logistyki wewnętrznej.

Adam Bator SOLIDEXPERT

uropa Systems to firma, która już od ponad 20 lat specjalizuje się w produkcji i dostarczaniu rozwiązań z obszaru automatyzacji procesów logistyczno-magazynowych. Ich celem jest zwiększenie wydajności i optymalizacji procesów operacyjnych przedsiębiorstw, a tym samym zagwarantowanie szybkiego zwrotu z inwestycji. Dzięki temu założeniu produkty firmy stanowią światowej klasy rozwiązania dostarczane do klientów w 35 krajach. Obecnie przedsiębiorstwo może się pochwalić pozycją lidera wśród producentów systemów logistyki wewnętrznej w Europie Środkowej, bogatym portfolio klientów z branż budowlanej, papierniczej, oponiarskiej, samochodowej, przemysłu rozlewniczego i spożywczego oraz zespołem blisko 200 inżynierów, techników i wysokiej klasy specjalistów pracujących w zakładzie produkcyjnym oraz biurach w Żabowie i Szczecinie.

INNOWACYJNOŚĆ A POTRZEBA ZMIAN Budowanie pozycji lidera rynku wymagało czasu, inwestycji oraz nieocenionego doświadczenia wynikającego ze zrealizowanych projektów. Chcąc 46 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / wrzesień 2017

jednak dostarczać nowoczesne rozwiązania, firma sama musiała się stać przedsiębiorstwem nowoczesnym i innowacyjnym. Przyczynić się do tego powinny sposób organizacji pracy w przedsiębiorstwie oraz wykorzystanie narzędzi na miarę XXI w. Szeroko rozumiana innowacyjność miała nie tylko być hasłem marketingowym, lecz także przynosić wymierne korzyści w postaci usprawnienia pracy poszczególnych działów firmy, skrócenia czasu dostarczenia produktu do klienta oraz ułatwienia projektowania nowych rozwiązań. Zmiany rozpoczęto od etapu projektowania produktów. Początkowo firma tworzyła koncepcje i projekty swoich rozwiązań, opierając się na wykorzystaniu rozwiązania typu CAD 2D. Taki sposób pracy nie pozwalał jednak na sprawną organizację prac projektowych oraz szybkie wprowadzanie zmian w przygotowanych projektach. W związku z tym w 2004 r. firma zdecydowała się na wdrożenie nowoczesnego programu do projektowania CAD 3D i kupiła dwie licencje SOLIDWORKS. Były one wykorzystywane do modelowania bryłowego oraz tworzenia dokumentacji rysunkowej. Program umożliwił firmie parametryczne projektowanie bryłowe produktów, generowanie rozkrojów blach, właściwe budowanie struktury urządzeń oraz generowanie list materiałowych BOM. W konsekwencji Europa Systems wdrożyła intuicyjne rozwiązanie, które pozwoliło szybko reagować na potrzeby klientów. W kolejnych latach – m.in. dzięki wykorzystaniu modułu PhotoView

360 zawartego w SOLIDWORKS – prezentacja przygotowanych projektów stała się pełniejsza i łatwiejsza, gdyż oparto ją na przygotowanych wizualizacjach i renderingach.

ORGANIZACJA PRACY DUŻYCH ZESPOŁÓW Wraz ze wzrostem udziału spółki w rynku systemów logistyki wewnętrznej firma zwiększała zatrudnienie, a tym samym liczbę posiadanych licencji SOLIDWORKS. Naturalną konsekwencją zaistniałej sytuacji była konieczność wdrożenia rozwiązania, które pozwoliłoby na pracę zespołową opartą na niezakłóconej wymianie informacji. Z pomocą przyszedł wdrożony przez firmę SOLIDEXPERT program SOLIDWORKS PDM. Dzięki niemu przedsiębiorstwo było w stanie zbudować wspólną bibliotekę projektów, do której dostęp ma wielu pracowników firmy znajdujących się w różnych lokalizacjach. Dodatkowo PDM pozwolił na szybkie wyszukiwanie projektów, umożliwił tworzenie nowych produktów na bazie wcześniej wykonanych projektów. Dzisiaj możemy mówić, że SOLIDWORKS PDM zautomatyzował procesu przygotowania dokumentacji technicznej w przedsiębiorstwie oraz umożliwił pracownikom podglądanie modeli 3D podczas realizacji procesów produkcyjnych. W rezultacie – dzięki wykorzystaniu oprogramowania SOLIDWORKS PDM – Europa Systems zredukowała czas przygotowania dokumentacji projektowej oraz produkcyjnej.

OPTYMALIZACJA PRODUKCJI Kolejnym naturalnym krokiem dla Europa Systems w drodze do tworzenia innowacyjnego przedsiębiorstwa oraz osiągnięcia pozycji lidera rynku było podjęcie działań w obszarze optymalizacji produktów. W portfolio firmy znajdziemy rozwiązania takie jak automatyczne systemy transportu, automatyczne systemy magazynowania oraz przenośniki, urządzenia i komponenty. Projekty wspomnianych rozwiązań to duże i skomplikowane zespoły poddawane oddziaływaniu sił i czynników zewnętrznych. W celu zbadania wytrzymałości oraz geometrii oferowanych urządzeń firma zdecydowała się na wdrożenie rozwiązania SOLIDWORKS Simulation. Za pomocą tego oprogramowania można wykonywać analizy wytrzymałościowe, zmęczeniowe czy wyboczenia tworzonych produktów. Dzięki temu prowadzona jest skuteczna optymalizacja produktu od najwcześniejszej fazy projektowania. W konsekwencji firma jest w stanie zapewnić prawidłowe przeprowadzenie procesu projektowania, skrócenie

czasu potrzebnego do wdrożenia produktu, zmniejszenie zapotrzebowania na tworzenie fizycznych prototypów, zoptymalizowanie tworzonego produktu, a to wszystko bez zlecania analizy MES firmom zewnętrznym.

PODSUMOWANIE Europa Systems, decydując się na wykorzystanie rozwiązań z portfolio SOLIDWORKS, zapewniła sobie spójne środowisko pracy w obszarze przygotowania szeroko rozumianej dokumentacji projektowej i okołoprojektowej. Dzięki intuicyjności, zaawansowaniu pod względem funkcjonalnym oraz wzajemnej współpracy wdrożonych rozwiązań SOLIDWORKS, SOLIDWORKS PDM oraz SOLIDWORKS Simulation firma mogła bez przeszkód dążyć do uzyskania miana nowoczesnej i innowacyjnej. Dzisiaj można mówić, że wdrożone rozwiązania SOLIDWORKS były jednym z narzędzi do osiągnięcia założonego celu. Zwieńczeniem wieloletniej pracy oraz przeprowadzonych zmian organizacyjnych w firmie było otwarcie Centrum Badań i Rozwoju 5 sierpnia 2017 r. ■ wrzesień 2017 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 47

Jarosław Orzeł

Kompletne instalacje do produkcji pasz Grupa Kapitałowa Wenglorz konsekwentnie umacnia swoją pozycję w niszy rynkowej i nie ma dziś w Polsce żadnej konkurencji. Instalacje do produkcji pasz i przeznaczone dla przemysłu rolno-spożywczego powstają tutaj, począwszy od koncepcji i projektu. W najbliższym czasie firma chce inwestować w badania i rozwój oraz szkolenia miękkie dla pracowników.

początkiem 2017 r. przedsiębiorstwo Wenglorz, które dotychczas funkcjonowało jako jednoosobowa działalność gospodarcza Agaty Wenglorz-Dorosz, przekształciło się w Grupę Kapitałową Wenglorz. „Chcieliśmy stworzyć odrębny podmiot, który będzie gwarancją bezpieczeństwa dla naszych partnerów biznesowych” – mówi Piotr Dorosz, prezes Grupy Kapitałowej Wenglorz. Z pewnością jest to czytelny sygnał dla rynku, mówiący o tym, że firma weszła w nową fazę działalności nie tylko formalnie i dostosowuje swoją strukturę do potrzeb klientów, a także ma w planach dynamiczny rozwój.

DO NAJBARDZIEJ PRESTIŻOWYCH FIRMA ZALICZA WSPÓŁPRACĘ Z MARKĄ CEDROB, DLA KTÓREJ ZBUDOWAŁA JUŻ TRZY WYTWÓRNIE. W 2016 R. POWSTAŁA TRZECIA Z NICH – W RYPINIE – A W TEJ CHWILI TRWA BUDOWA CZWARTEJ – W KLUCZBORKU Prezes Dorosz dodaje, że dzięki powstaniu grupy działalność wszystkich jej części składowych stanie się bardziej transparentna. „Będziemy mogli dokładnie analizować nasze wyniki i uzyskać wiedzę na temat obszarów, w których możemy bez przeszkód się rozwijać i które wymagają poprawy – mówi Piotr Dorosz, a pytany o plany dodaje: – Chcielibyśmy umocnić się na pozycji lidera na rynku. Zarówno jako generalnego wykonawcy, dostawcy całych rozwiązań, jak i pojedynczych urządzeń”. Grupa Kapitałowa Wenglorz składa się z trzech spółek: spółki Realizacje Wenglorz, która realizuje kontrakty na budowę lub modernizację instalacji do produkcji pasz i przemysłu rolno-spożywczego, spółki Produkcja Wenglorz – producenta urządzeń technologicznych dla przemysłu rolno-spożywczego oraz konstrukcji stalowych, i Wenglorz sp. z o.o., odgrywającej w grupie rolę zarządczą oraz pełniącą funkcję centrum usług wspólnych.

OD OPTYMALIZACJI PO FULL-SERVICE

Pierwszym projektem zrealizowanym przez firmę Wenglorz po przejęciu przez nowych właścicieli była optymalizacja projektu technologiczno-budowlanego dla firmy Ekoplon w Grabkach Dużych. Specjaliści Wenglorza wykonali też konstrukcję i urządzenia, a potem zmontowali i uruchomili całą wytwórnię. Tak narodziła się koncepcja zaczerpnięta od integratorów rynku drobiarskiego – czyli budowa firmy zintegrowanej pionowo. Wenglorz zrealizował do dziś wiele modernizacji i projektów pod klucz. Do najbardziej prestiżowych firma zalicza współpracę z marką Cedrob, dla której zbudowała już trzy wytwórnie. W 2016 r. powstała trzecia z nich – w Rypinie – a w tej chwili trwa budowa czwartej – w Kluczborku. Bardzo ważna jest także współpraca z firmą PZZ Wałcz, dla której także w zeszłym roku Wenglorz zrealizował projekt wytwórni pasz w Pile. Ta ostatnia realizacja jest ważna dodatkowo ze względu na najwyższą w historii spółki wartość kontraktu. Obecnie Wenglorz, oprócz wspomnianej wytwórni dla firmy Cedrob, realizuje budowę wytwórni dla spółki Adros – producenta mięsa i wędlin z Dobrzycy, buduje wytwórnię karm dla zwierząt dla United Petfood Polska i olejarnię dla spółki Agrolok, prowadzi modernizację kochanowickiej wytwórni pasz Bios oraz kilka modernizacji dla marki Cargill Poland.

Fredrik Mogensen AB Najlepszy wybór pośród producentów przesiewaczy

• Przesiewacze SIZER firmy Fredrik Mogensen AB to niezawodna, solidna i kompaktowa konstrukcja zapewniająca najwyższą jakość przesiewania. • 70 lat doświadczenia na rynku, to ponad 10.000 dostarczonych urządzeń do przemysłu: paszowego (ponad 3000 jednostek), mineralnego, cukrowego i nawozów sztucznych. • Elastyczne i wydajne rozwiązanie dla Twojego procesu: zakres szerokości roboczych od 0,5 do 2,0 m oraz od 1 do 5 pokładów sitowych.

Zapraszamy do kontaktu z polskim Przedstawicielstwem: Marcin Pokrzewiński, tel. 535 525 741, e-mail: almo.polska@strobin.pl, www.mogensen.se

wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 49

Ostatnio wystartowały nowe duże realizacje – budowa kompletnej wytwórni dla ŁukPaszu oraz największa modernizacja w Grupie Cargill. Jak informuje prezes Dorosz, spółka ma w tej chwili podpisane kontrakty na dwa kolejne lata i plany na następne. „To świetna perspektywa, dlatego w najbliższym czasie chcemy zainwestować także w badania i rozwój oraz miękkie szkolenia dla pracowników. Zamierzam również rozbudować nasz system ERP oraz zaawansowane systemy analityczne, z których korzystamy” – mówi Dorosz. Dodajmy, że oprócz wielu polskich realizacji Wenglorz ma na swoim koncie także współpracę z firmą z Ukrainy – w 2006 r. wybudował nowy zakład dla firmy Provimi Rolimpex. Wenglorz jest dziś jedyną firmą na polskim rynku, która kompleksowo wykonuje kompletne obiekty wytwórni pasz, od projektu technologicznego i budowlanego, przez produkcję konstrukcji i urządzeń, aż

50 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

WENGLORZ JEST DZIŚ JEDYNĄ FIRMĄ NA POLSKIM RYNKU, KTÓRA KOMPLEKSOWO WYKONUJE KOMPLETNE OBIEKTY WYTWÓRNI PASZ, OD PROJEKTU TECHNOLOGICZNEGO I BUDOWLANEGO, PRZEZ PRODUKCJĘ KONSTRUKCJI I URZĄDZEŃ, AŻ PO MONTAŻ I URUCHOMIENIE

NASZE REALIZACJE MAJĄ CHARAKTER PRZEMYSŁOWY. PRACUJEMY W TRYBIE DWUDZIESTOCZTEROGODZINNYM, PRZEZ SIEDEM DNI W TYGODNIU, BEZAWARYJNIE po montaż i uruchomienie. Klienci dostają w ramach kontraktu zarówno projekt, jak i montaż kompletnych linii technologicznych wraz z ich rozruchem. Wytwórnie są wyposażone w najbardziej zaawansowane technologicznie i najwyższej jakości urządzenia, jakie są obecnie dostępne na rynku. Budowane obiekty są dokładnie dopasowane do potrzeb i oczekiwań zamawiających. „Nasze realizacje mają charakter przemysłowy. Pracujemy w trybie dwudziestoczterogodzinnym, przez siedem dni w tygodniu, bezawaryjnie” – dodaje prezes Dorosz. Co więcej Wenglorz specjalizuje się również w modernizacji istniejących obiektów. Zapewnia zarówno sprawną dostawę i montaż zaawansowanych technologicznie urządzeń, jak i fachowe doradztwo w zakresie potencjalnych możliwości zwiększenia zdolności produkcyjnych wytwórni pasz. Na życzenie klienta stosowane są najnowocześniejsze rozwiązania przeciwwybuchowe według dyrektywy ATEX oraz realizowane są zlecenia niestandardowe. Koronnym projektem ATEX jest zabezpieczenie bloku produkcyjnego elektrowni w Połańcu.

Wykorzystując nasze 25 letnie doświadczenie wykonujemy urządzenia i instalacje niezbędne w procesach produkcyjnych w wielu gałęziach przemysłu. Oferujemy kompleksowe dostawy, od projektu, poprzez wykonanie, montaż i uruchomienie oraz serwis. Stale poszerzamy gamę oferowanych produktów, stawiamy na innowacyjność. Dla każdego Klienta staramy się

znaleźć najlepsze rozwiązanie spełniające jego indywidualne wymagania. Współpracujemy m. in. z Firmą Wenglorz w zakresie kompleksowych dostaw urządzeń i instalacji dla Wytwórni Pasz. Nasze instalacje pracują w krajach: Litwa, Białoruś, Ukraina, Kazachstan, Słowacja, Czechy i Ghana

NASZA OFERTA: • Instalacje do dozowania płynów

• Wagopakarki

• Ogrzewane i izolowane zbiorniki magazynowe

• Mieszalniki łopatowe porcjowe i ciągłe

• Systemy dozowania i ważenia komponentów sypkich,

• Przenośniki ślimakowe, łańcuchowe, taśmowe, podnośniki kubełkowe

• Wagi przepływowe materiałów sypkich

• Systemy sterowania i automatyki z wizualizacją procesów

• Wagi technologiczne i systemy mikrodozowania

• Kompletne linie produkcyjne

Przedsiębiorstwo Prywatne KAJA, Spółka Jawna Bońki, ul. Wyszogrodzka 27, 09-100 Płońsk Tel./fax: +48 23 662 20 86, e-mail: poczta@ppkaja.pl

www.ppkaja.pl wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 51

ROZWÓJ OD WEWNĄTRZ Wenglorz oferuje też całą gamę urządzeń do wyposażenia wytwórni pasz. Począwszy od urządzeń do transportu pionowego i poziomego (przenośniki) oraz grawitacyjnego (zasuwy) poprzez urządzenia procesowe linii granulacji (młyny, mieszarki, chłodnice itd.), po urządzenia do dozowania i zbiorniki. Dzięki swemu know-how firma jest bardzo ceniona na rynku. „Podczas rozwoju firmy bardzo zdecydowanie postawiłem na integrację pionową oraz insourcing. Praktycznie wszystko, co jest w naszej ofercie, wykonujemy własnymi mocami produkcyjnymi. Jeśli korzystamy z podwykonawców, to jasno informujemy o tym inwestora” – podkreśla Dorosz. Dodaje, że praktycznie wszystkie oferowane urządzanie cieszą się dużym zainteresowaniem kontrahentów, co umacnia firmę na pozycji lidera rynku. „W ostatnim czasie odnotowaliśmy wzrost sprzedaży naszych młynów, mieszarek i stacji mikro. Cieszymy się też, że rynek pozytywnie przyjął

PODCZAS ROZWOJU FIRMY BARDZO ZDECYDOWANIE POSTAWIŁEM NA INTEGRACJĘ PIONOWĄ ORAZ INSOURCING. PRAKTYCZNIE WSZYSTKO, CO JEST W NASZEJ OFERCIE, WYKONUJEMY WŁASNYMI MOCAMI PRODUKCYJNYMI. JEŚLI KORZYSTAMY Z PODWYKONAWCÓW, TO JASNO INFORMUJEMY O TYM INWESTORA

Firma Jesma Sp. z o.o. produkuje wysoko precyzyjne systemy dozowania makro, mikro i lab dla czołowych polskich i zagranicznych producentów pasz. W ofercie posiadamy między innymi wagi ekspedycyjne, przesypowe, taśmowe, systemy różnicowe oraz zbiornikowe. Nasza firma stara się zaoferować klientom najbardziej wydajne i skuteczne rozwiązania ważące, których jakość jest integralną częścią. Jesma Sp. z o.o

52 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

ul.Przemysłowa 48B

PL - 64-920 Piła |

+48 722 011 022

mtr@jesma.com

www.jesma.com

FIRMA MA, PO PIERWSZE, MŁODĄ I AMBITNĄ KADRĘ INŻYNIERSKĄ, PO DRUGIE, DOŚWIADCZONYCH I SOLIDNYCH SPAWACZY, A PO TRZECIE, ŚWIETNYCH MONTAŻYSTÓW. WSZYSTKO TO SKŁADA SIĘ NA EFEKT, JAKIM JEST WYSOKA JAKOŚĆ WYKONYWANYCH KONSTRUKCJI I URZĄDZEŃ generalne wykonawstwo” – mówi prezes Wenglorza. Dodaje, że od kilku lat klienci często zlecają spółce także analizę wykonanych projektów, które nie do końca spełniają ich oczekiwania, i potrzebna jest ich optymalizacja. „Świadczy to o ogromnym zaufaniu do nas. Dodatkowo jesteśmy cenioną firmą monterską, która nie boi się najtrudniejszych wyzwań. Coraz większym zainteresowaniem cieszy się nasz serwis” – mówi Dorosz.

KONSTRUKCJE STALOWE Specjalizacja w obszarze kompletnych wytwórni pasz i branie pełnej odpowiedzialności za realizacje spowodowały także, że Wenglorz bardzo mocno rozwinął swój dział konstrukcji stalowych. Dziś firma jest specjalistą w projektowaniu, produkcji oraz montażu konstrukcji stalowych dla wytwórni pasz. Na swoim koncie ma także realizację wielu wież wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 53

około 500 t konstrukcji miesięcznie. Elementy pojedyncze realizowane są na nowoczesnych urządzeniach sterowanych numerycznie (plazma 3D, laser, robot tnący, owiertnica), a następnie łączone z wykorzystaniem spawarek oraz robotów spawających. Od spawania zależy bezpieczeństwo całej konstrukcji stalowej, dlatego proces ten prowadzony jest pod kontrolą certyfikowanych kierowników produkcji w zakresie kontroli wizualnej VT2 oraz inżyniera spawalnika z certyfikatem IWE, który opracowuje i nadzoruje wytyczne zawarte w dokumentach (WPQR i WPS). Kolejnym etapem jest śrutowanie elementów w nowoczesnej komorze, która pozwala osiągnąć stopień czystości zgodny z najwyższymi standardami. Oczyszczona konstrukcja trafia do komory malarskiej, gdzie jest nanoszona wysokiej jakości powłoka malarska. W pracach malarskich wykorzystuje się pompy hydrodynamiczne 2K firmy Wagner.

produkcyjnych, dozowni, ekspedycji i innych obiektów towarzyszących przemysłowi paszowemu. Dzięki zapleczu technologicznemu i wyszkolonej kadrze Wenglorz bez trudu jest w stanie podołać także innym zleceniom, takim jak konstrukcje stalowe dla hal magazynowych czy budynków wielokondygnacyjnych, a także różnorodne konstrukcje wsporcze. Hala produkcyjna firmy jest wyposażona w cztery suwnice o nośności 5 t każda, dysponuje powierzchnią około 2 tys. m2, na której wykonuje

„Na życzenie klienta możemy wykonać nawet najbardziej nietypowe, skomplikowane czy wielkogabarytowe elementy” – zapewnia Dorosz. Dodaje, że na etapie projektowania firma wykorzystuje, obok oprogramowania 3D w obliczeniach statyczno-wytrzymałościowych i modelowaniu poszczególnych elementów, także autorskie aplikacje. „Synchronizacja i wymiana danych z urządzeniami naszej wytwórni pozwala na wyeliminowanie kolizji konstrukcji z technologią już na etapie wczesnego projektowania. Daje to w efekcie możliwość szybkiego i bezproblemowego montażu na budowie. Dział projektowy na bieżąco wdraża rozwiązania, które mają na celu osiągnięcie wysokich wytrzymałości elementów, przy jednoczesnym obniżaniu masy całkowitej konstrukcji”. Dorosz podkreśla, że firma ma, po pierwsze, młodą i ambitną kadrę inżynierską, po drugie, doświadczonych i solidnych spawaczy, a po trzecie, świetnych montażystów. Wszystko to składa się na efekt, jakim jest wysoka jakość wykonywanych konstrukcji i urządzeń. ■

AUTOMATYKA PROCESÓW PRZEMYSŁOWYCH NA RYNKU MIESZALNI PASZ “Współpraca pomiędzy zespołami naszych firm zainicjowana została na początku 2012 roku, i najkrócej rzecz ujmując, po dziś dzień rozwija się modelowo. Wenglorz® i iPS Control® mają wspólne wartości, którymi kierujemy się w działalności. Bezpieczeństwo naszych Klientów jest priorytetem, a kompleksowa obsługa pozwala im na komfort podczas realizacji inwestycji. Już od pierwszego wspólnego projektu mogliśmy ambitnie podejść do tematu i wspólnie pokazać pełen potencjał naszych możliwości, z doświadczenia wiem, że to rzadkość. Nam się udało. Dzięki temu dziś tworzymy wartościowy i wyjątkowy zespół dla podmiotów na rynku mieszalni pasz. Opracowaliśmy Nutrilo, to innowacyjne i dedykowane oprogramowanie, które obecnie potrafi automatyzować pełen proces produkcji pasz. Nutrilo pozwala planować, kontrolować i co najważniejsze poprawiać efektywność pracy zakładu. Można powiedzieć, że z każdym nowym projektem Nutrilo staje się coraz bardziej inteligentnym programem. Warto to podkreślić ponownie, że praca z Weneglorz®, to zawsze innowacyjne projekty, krok przed konkurencją. Szczycimy się tym, że rodzimy rynek mieszalni pasz to obecnie nr 1 w Europie, co czyni nasze firmy liderami tego segmentu pod względem kreatywności oraz innowacyjności. Postaramy się utrzymać kierunek i dynamikę rozwoju w kolejnych latach, wiemy, że nasi Klienci tego oczekują” Krzysztof Biliński, Prezes Zarządu iPS Control® iPS Control® ADRES: ul. Poznańska 23, Jasin 62-020

54 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

TELEFON: T + 48 61 840 80 26, F + 48 61 843 01 87

MAIL: office@ipscontrol.pl FACEBOOK / KawkaPrzemyslu

www.ipscontrol.pl

Innowacyjne podejście do konstrukcji maszyn O nowej maszynie w ofercie Makrum, możliwościach rozwoju w branży drogowej, a także niemal 150-letniej tradycji, która pozwala na tworzenie nowatorskich konstrukcji i rozwiązań technicznych rozmawiamy z Piotrem Szczeblewskim, prezesem zarządu Makrum Project Management Sp. z o.o. W ostatnim czasie wprowadzili państwo do sprzedaży granulator destruktu asfaltowego. Proszę scharakteryzować ten produkt. Rzeczywiście, granulator jest nowością w ofercie spółki, choć produkujemy go już od ponad roku. W gruncie rzeczy nie sposób w krótkiej odpowiedzi zawrzeć wszystkich wyróżniających go cech, ponieważ sama karta techniczna maszyny liczy sobie cztery strony A4. Warto jednak zwrócić uwagę na: system samooczyszczenia zapobiegający zalepianiu się granulatora, intuicyjny i łatwo dostępny mechanizm regulacji szczeliny, prostą wymianę okładzin – niewymagającą specjalistycznych narzędzi. Jednocześnie urządzenie posiada niezależną regulację napięcia wstępnego i szczeliny walców, a także przemyślaną konstrukcję pozwalającą na pracę w każdej temperaturze. Zostało ono wyposażone także w wysokiej klasy napędy. To tylko część zalet granulatora. Jego głównym zadaniem jest rozdrabnianie dostępnego destruktu asfaltowego i przystosowanie go do powtórnego użycia w procesie budowy dróg i nawierzchni. W efekcie powstaje pełnowartościowy budulec, który znajdu-

je zastosowanie w sektorze budowy i modernizacji infrastruktury drogowej. To ważne, bo dynamicznie rozwijająca się w branży drogowej technologia produkcji mieszanek bitumicznych powoduje, że mieszanki z zawartością destruktu asfaltowego są coraz powszechniej stosowane na całym świecie. Dodatkowym czynnikiem mającym znaczenie z naszej perspektywy jest to, że trend ten wspierany jest przez europejskie dyrektywy dotyczące wykorzystania odpadów przemysłowych. Również w Polsce, w procesach budowy dróg i nawierzchni, coraz częściej zwraca się uwagę na aspekty ekologiczne oraz ekonomiczne. W związku z tym liczymy, że nasze granulatory będą stosowane zarówno na terenie Polski, jak i w całej Europie. Jak widać, nowe urządzenie w portfolio produktów spółki Makrum odpowiada aktualnemu zapotrzebowaniu rynku. Jakie możliwości daje ono klientom firmy? Należy podkreślić, że maszyna przystosowana jest do pracy w nieograniczonym zakresie temperatur. W związku z tym cechą charakterystyczną naszego granulatora jest praca w temperaturach powyżej 25°C. Dzięki

Czy wiesz, że... Makrum jest częścią Grupy Kapitałowej Projprzem SA, w której obok bydgoskiej spółki znajduje się również PromStahl sprzedający swoje produkty głównie w Niemczech i Europie Zachodniej. Jednocześnie oba przedsiębiorstwa wchodzą w skład Grupy Kapitałowej Immobile SA z siedzibą w Bydgoszczy. Nadrzędnym celem grupy jest inwestowanie w branżach o najlepszych perspektywach rozwoju oraz o najwyższej rentowności, zarówno na rynku polskim, jak i zagranicznym. Głównymi obszarami działalności GK Immobile są m.in.: przemysł, hotelarstwo i deweloping.

tej zalecie uzyskujemy jednorodny granulat asfaltowy, co – jak wiadomo – jest szczególnie trudne, gdy przerabiamy tak lepki materiał jak frezowina mieszanki asfaltowej. Dzięki takim możliwościom działania nowy granulator w ofercie spółki Makrum poszerzył grono naszych klientów o przedsiębiorstwa zajmujące się budową dróg. Tak więc jest to kolejny produkt, który umacnia pozycję marki w obszarze aktywności związanych z branżą drogową w Polsce i za granicą… …i w ten sposób firma po raz kolejny zwiększa zakres oferowanych technologii. Kim są ich główni odbiorcy? Które branże są dla państwa najbardziej perspektywiczne i dlaczego? Tradycyjnie stałymi odbiorcami naszych maszyn są klienci z branż: chemicznej, wydobywczej i przetwórczej. Od momentu wprowadzenia na rynek granulatora destruktu asfaltowego do stałego grona naszych partnerów biznesowych dołączyło grono przedsiębiorstw z branży budownictwa drogowego. Chciałbym podkreślić, że sektor ten potwierdził potencjał granulatora i jego zalety w dostarczaniu granulatu destruktu asfaltowego do produkcji pełnowartościowych nawierzchni asfaltowych, obniżając tym samym koszt ich wytworzenia. W naszej ocenie zapotrzebowanie na tego typu produkt w najbliższych latach będzie stale rosnąć. Strategia działania firmy polega na tym, że przez lata utrzymujemy wiele kierunków sprzedaży produktów, które trafiają zarówno na rynek europejski, jak i afrykański oraz azjatycki. Intensywnie działamy w Europie Wschodniej i Południowej. Najbardziej jednak istotny jest dla nas rynek krajowy, ponieważ właśnie w Polsce mamy wieloletnich solidnych partnerów biznesowych, którzy stanowią główny trzon sprzedaży. W związku z tym kontynuacja stabilnego poszerzania portfela zamówień w kraju daje nam możliwość zwiększania udziału produktów firmy również na rynkach zagranicznych. Podkreślił pan stabilność rozwoju spółki na rynku związaną bezpośrednio z wieloletnim doświadczeniem funkcjonowania na nim. To ważne, ponieważ w przyszłym roku Makrum obchodzić będzie jubileusz powstania… Rzeczywiście. Przedsiębiorstwo jest producentem maszyn krusząco-mielących od blisko 150 lat. Fakt ten jest oczywiście ważny, ale dla firmy istotniejsze jest to, co robimy dla jej rozwoju. W związku z tym, poza standardowymi modelami kruszarek, nieustannie przygotowujemy nowe projekty urządzeń, w tym m.in. nową serię kruszarek HJ, granulator destruktu asfaltowego, o którym już rozmawialiśmy, a także kruszarki stożkowe. Wszystkie te projekty zawdzięczamy z jednej strony innowacyjnemu podejściu konstruktorów, a z drugiej strony ogromnemu doświadczeniu produkcyjnemu, które osiągnęliśmy dzięki realizacji wielu złożonych i zaawansowanych projektów technologicznych. Jak dotąd przedsiębiorstwo wyprodukowało ponad 30 tys. maszyn. Część z nich to projekty realizowane na indywidualne potrzeby klientów. Na czym polega proces projektowania i umiejętnego prowadzenia tego typu zleceń? Jakie są jego podstawowe etapy? To pytanie, na które należałoby odpowiedzieć długim monologiem, ale warto chociaż podkreślić, że mówimy o procesie bardzo złożonym. Opra56 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

cowanie technologii przerobu poszczególnych surowców, oczekiwane rezultaty, wydajności czy reżim kosztowy dzielą ten proces na kilka etapów. Realizacja projektu rozpoczyna się na etapie rozmów wstępnych menadżerów projektu z klientami. Kolejny etap to zaangażowanie poszczególnych specjalistów z firmy: w tym zakresie Dział Technologiczny, Dział Konstrukcyjny czy Komórki Zakupowe, współpracując ze sobą, uzyskują optymalne rozwiązania dla naszych klientów. Warto wspomnień, że firma w ofercie posiada około 200 produktów. W związku z tym ich różnorodność jest duża. Koncentrujemy się na indywidualnych oczekiwaniach naszych klientów, przede wszystkim projektując kompletne linie technologiczne, ściśle dopasowane do wymogów każdego klienta. Niemniej mamy też w portfolio produkty, na które od lat jest duże zapotrzebowanie. Dostarczamy je cyklicznie, zapewniając pełen serwis techniczny urządzeń. Czy któreś z oferowanych rozwiązań można uznać za szczególnie nowatorskie? Tak naprawdę każdy produkt, który opuszcza naszą fabrykę, jest w gruncie rzeczy godny uwagi, ponieważ wyposażony został w szereg innowacyjnych rozwiązań. W tym kontekście proszę zwrócić uwagę na nową serię kruszarek szczękowych HJ, a także granulator destruktu asfaltowego. Każdego roku proponujemy naszym klientom nowinki techniczne, które usprawniają procesy technologiczne, czyniąc je bardziej efektywnymi. Makrum słynie z ogromnych konstrukcji maszyn i urządzeń, które znają mieszkańcy Bydgoszczy pamiętający niejeden transport odbywający się ulicami miasta. Mimo to staramy się nie ograniczać tylko do projektów wielkogabarytowych. Realizujemy zlecenia od bardzo skomplikowanych, łączących kilka czy kilkadziesiąt maszyn w linii technologicznej, po mniejsze w swojej skali zamówienia na poszczególne jednostkowe maszyny, np. kruszarki. Można jednak wskazać podstawowe atuty urządzeń przedsiębiorstwa, które wyróżniają je na tle rynkowej konkurencji? Niewątpliwie największym atutem produkowanych przez nas maszyn jest przemyślana konstrukcja oparta na wieloletnim doświadczeniu ich tworzenia. Ten podstawowy element technologii jest połączony z ciągłą interakcją z użytkownikami produkowanych przez nas urządzeń. W związku z tym trwa nieustanny proces doskonalenia, który cały czas zwiększa ergonomię urządzeń, dzięki czemu są one coraz bardziej wydajne i ekologiczne. A więc wprowadzanie nowych rozwiązań to w gruncie rzeczy tradycja bydgoskiej spółki? Z całą pewnością tak. Tylko w ostatnim roku wprowadziliśmy na rynek dwa nowe produkty, więc skala innowacji jak na naszą branżę jest dość

Czy wiesz, że... W ostatnich miesiącach spółka Makrum wprowadziła na rynek nowy granulator destruktu asfaltowego. Służy on do rozdrabniania dostępnego destruktu asfaltowego i przystosowania go do powtórnego użycia w procesie budowy dróg i nawierzchni. Szybko rozwijająca się technologia produkcji mieszanek bitumicznych powoduje, że mieszanki z zawartością destruktu asfaltowego są coraz powszechniej stosowane na całym świecie. Trend ten wspierają europejskie dyrektywy dotyczące wykorzystania odpadów przemysłowych. Nowa maszyna w portfolio spółki wyróżnia się wysoką wydajnością oraz niską energochłonnością. Przystosowana jest do pracy w praktycznie rzecz biorąc nieograniczonym spektrum temperatur. Producent zapewnia, że zastosowane w produkcji granulatora materiały wysokiej jakości gwarantują maksymalnie długie okresy eksploatacji części, wpływając na dużą ergonomię użytkowania i serwisu maszyny.

spora. Celem jest dostarczanie na rynek coraz nowocześniejszych maszyn opartych na ogromnym doświadczeniu całego przedsiębiorstwa. W związku z tym cały czas pracujemy nad kolejnymi nowatorskimi rozwiązaniami technicznymi, które jeszcze bardziej usprawnią działanie naszych maszyn. Na razie są one w fazie projektów lub prób na halach produkcyjnych. Dlatego też, póki nie zostaną dopracowane, nie chciałbym zdradzać zbyt wielu informacji na ten temat. Jednocześnie warto podkreślić, że innowacyjność w podejściu do budowy maszyn stanowi ważny trzon w świadomości pracowników firmy. Jak się pan słusznie domyśla, w szerokim zakresie współpracujemy także ze środowiskiem naukowym, w tym z Akademią Górniczo-Hutniczą oraz Uniwersytetem Technologiczno-Przyrodniczym w Bydgoszczy. Wynikiem tej współpracy są m.in. coroczne konferencje naukowe, które razem organizujemy. Wracając do pańskiego pytania – standardy, które wypracowało Makrum przez wiele lat, są bezcennym doświadczeniem, na którym budujemy

Czy wiesz, że... Istotnym elementem prorozwojowej strategii działania przedsiębiorstwa jest współpraca ze środowiskiem naukowym. Bydgoska spółka realizuje w tym zakresie szereg projektów wraz z krakowską Akademią Górniczo-Hutniczą oraz Uniwersytetem Technologiczno-Przyrodniczym w Bydgoszczy, które związane są z tworzeniem nowych rozwiązań technologicznych. Ale nie tylko. O tym, jakie korzyści przynosi to współdziałanie ze światem nauki, świadczy m.in. fakt, że Makrum uzyskał certyfikat Innowacyjna Firma Platinum, nadawany przez Polską Grupę Certyfikującą w celu potwierdzenia aspektów innowacyjności.

ketingową, a także akwizycyjną, dla poszerzenia grona klientów i w Polsce, i za granicą. W tej chwili wszyscy nasi światowi konkurenci są obecni na polskim rynku, a nasze produkty konkurują na rynkach światowych. Jest to obarczone pewnym ryzykiem, ale z naszego punktu widzenia to przede wszystkim ogromna szansa. Fakt ten niewątpliwie nas mobilizuje. Dlaczego? Zarówno pracownicy produkcji, konstruktorzy, jak i pozostali członkowie załogi przedsiębiorstwa to osoby ze świeżym podejściem do nowych projektów. Dlatego też w swoich szeregach mamy i niezwykle doświadczonych pracowników, którzy doskonale znają historię firmy oraz jej flagowe produkty, i młodych inżynierów cały czas pracujących nad innowacyjnością maszyn wchodzących na rynek. To połączenie ogromnego doświadczenia z całkiem nowym spojrzeniem daje naprawdę niezwykłe rezultaty w prowadzonych przez nas projektach. Jeszcze jeden element ma znaczenie. Właściwie wyposażony park maszynowy. Oczywiście. Zakład produkcyjny firmy, używając specjalistycznych maszyn obróbczych, jest w stanie sprostać nawet najwyższym wymaganiom technicznym. Obecnie spółka jest w fazie przenoszenia fabryki do nowej lokalizacji. Już teraz możemy być pewni, że w nowych halach nasze możliwości produkcyjne jeszcze wzrosną. Z tego względu bacznie obserwujemy rynek, otoczenie, a przede wszystkim koncentrujemy się na zwiększeniu sprzedaży. Pracujemy również nad

Czy wiesz, że...

sprawdzone i solidne maszyny. Innowacyjne podejście konstruktorów pozwala wprowadzać na rynek produkty, które usprawniają pracę, są bardziej ergonomiczne, ekologiczne i zaawansowane technologicznie. Ta strategia z pewnością umożliwia przedsiębiorstwu nie tyle trwanie na rynku, ile stabilny rozwój i planowanie na kilka lat do przodu. W tej chwili nie ograniczamy się do naszego kraju czy Europy. Jesteśmy pewni naszych produktów i wiemy, że dostarczamy maszyny, które są w stanie konkurować z produktami najlepszych marek na świecie. Warto dodać, że z reguły realizujemy kontrakty dla dużych koncernów, które często są naszymi stałymi odbiorcami. Chciałbym podkreślić, że sytuacja spółki Makrum na polskim rynku jest stabilna i ugruntowana. Mimo to cały czas prowadzimy działalność mar-

W 2018 r. przedsiębiorstwo obchodzić będzie jubileusz 150-lecia. Spółka nie odcina jednak kuponów od dotychczasowej działalności, lecz konsekwentnie inwestuje w rozwój. W 2019 r. rozpocznie produkcję w nowej siedzibie, umiejscowionej na terenie Bydgoskiego Parku Przemysłowo-Technologicznego. Zgodnie z koncepcją budowy powstaną trzy hale: do obróbki mechanicznej, spawania oraz montażu. Pozwolą one nie tylko na dostosowywanie produkcji do aktualnych potrzeb zakładu, lecz także na wprowadzanie na rynek kolejnych innowacyjnych maszyn.

ciągłym wzrostem liczby klientów spółki. Efekty widoczne są już teraz, ale nie osiągnęliśmy jeszcze zamierzonych celów. Filarami naszego rozwoju są ludzie, zgrany zespół profesjonalistów, otwartych i ciekawych świata. Mają oni rzadką umiejętność dzielenia się swoją wiedzą i doświadczeniem. Oprócz tego jesteśmy częścią Grupy Kapitałowej Projprzem SA i dużej Grupy Kapitałowej Immobile SA. Jej siła zapewnia nam stabilność i finansowanie wymagających projektów. Opierając się na tych elementach, możemy z optymizmem patrzeć w przyszłość. ■

wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 57

Skomplikowane projekty to nasza codzienność Expom to przedsiębiorstwo mające ponad 60-letnie doświadczenie w realizacji projektów dla tak wymagających branż jak offshore i okrętowa, maszynowa, gazowo-naftowa, energetyczna oraz sektor energetyki odnawialnej. Firma zapewnia kompleksową realizację zamówienia klienta, począwszy od projektu konstrukcji stalowej, poprzez fazę analizy, produkcji i wyposażania, aż po niezależne testy. Jej produkty docierają w najdalsze zakątki globu. O kierunki działalności przedsiębiorstwa, jego współpracę z klientami zagranicznymi oraz postrzeganie konkurencji zapytaliśmy prezesa zarządu Expom SA Rafała Domżalskiego. Expom SA działa w wielu specjalizacjach i branżach. Proszę wymienić główne obszary. Zajmujemy się wielkogabarytowymi, specjalistycznymi konstrukcjami stalowymi dla branż, w których wymagania techniczne są bardzo wysokie – to branże takie jak wydobywcza, energetyczna, maszynowa, morska oraz dźwigowa. Poza samymi konstrukcjami wyposażamy je także w układy hydrauliczne, elektryczne oraz systemy zdalnego sterowania. Ponadto wykonujemy u siebie testy końcowe gotowych już wyrobów. To pozwala nam na przeprowadzenie we własnej fabryce pełnego procesu produkcyjnego, łącznie z malowaniem i wyposażaniem oraz odpowiednimi odbiorami końcowymi i próbami technicznymi. Produkty Expom SA docierają do firm z Europy, Azji oraz USA. Prawie cała produkcja realizuje zamówienia klientów zagranicznych. Jak firma z polskim kapitałem może się skutecznie odnaleźć na rynkach międzynarodowych, w gronie globalnych i wymagających klientów? Jak udało się państwu dotrzeć ze swoją ofertą do firm zagranicznych? Expom wysyła wykonane przez siebie konstrukcje głównie do Europy Zachodniej oraz na Północ, ale mamy też zrealizowane kontrakty do Stanów Zjednoczonych, Kamerunu, Singapuru czy Arabii Saudyjskiej. 58 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

Jednym z czynników pomagających nam w pozyskiwaniu zagranicznych klientów jest nasze doświadczenie. Expom jako organizacja może się pochwalić 65-letnią nieprzerwaną historią działalności. Drugi istotny czynnik to wyznaczone cele w zakresie ekspansji na rynki zagraniczne, które jako spółka konsekwentnie realizujemy. Wymaga to cierpliwości i wytrwałości, a często także wielu godzin prac koncepcyjnych oraz wykonywania trudnych próbnych produkcji – nasi klienci szukają rzetelnego i godnego zaufania partnera, a zaufanie potrzebuje czasu. Jak Expom radzi sobie z wysyłką konstrukcji w tak odległe zakątki świata? Z pewnością wymaga to dużego zaplecza logistycznego. Czy przypomina pan sobie jakieś szczególnie wymagające wysyłki? To rzeczywiście wymagająca materia, szczególnie przy tak dynamicznie rozwijającej się sprzedaży, jaką zanotował Expom w ciągu ostatnich kilku lat. Spółka rocznie realizuje około tysiąca wymagających projektów, które nieraz poza samą konstrukcją stalową obejmują również wyposażanie w dodatkowe elementy i systemy. Często z naszej fabryki wyjeżdżają kompletne produkty końcowe – np. bardzo duże dźwigi. Wtedy zaczynają się rzeczywiście bardzo poważne wyzwania logistyczne. Dobrym przykładem może być dźwig o wadze ponad 50 t wysłany do Dubaju. Koordynacja działań była wielowątkowa, ponieważ tak ogromne konstrukcje

MYŚLĘ, ŻE JAKO POLACY JESTEŚMY GOTOWI DO SZYBKIEGO ZDOBYWANIA NOWEJ WIEDZY, CO POWODUJE, ŻE CZĘSTO POLSKIE FIRMY POTRAFIĄ DZIAŁAĆ DYNAMICZNIE I ELASTYCZNIE, ALE TEŻ Z ZACHOWANIEM WYSOKICH STANDARDÓW JAKOŚCIOWYCH

Expom wśród Diamentów „Forbesa” W ostatnim czasie Expom znalazł się w gronie laureatów rankingu Diamentów „Forbesa” 2017. Nagrodę odebrał 1 czerwca podczas uroczystej gali z rąk prowadzącego ceremonię dyrektora programowego „Forbesa” Romana Młodkowskiego prezes zarządu Expom SA Rafał Domżalski.

Co powoduje, że polskie firmy, w tym Expom, mogą być aktywne na rynkach zagranicznych i konkurencyjne w wymagających branżach? Za wszystkim stoją odpowiedni ludzie oraz wiedza, a także spisany plan działania w postaci strategii. Myślę, że jako Polacy jesteśmy gotowi do szybkiego zdobywania nowej wiedzy, co powoduje, że często polskie firmy potrafią działać dynamicznie i elastycznie, ale też z zachowaniem wysokich standardów jakościowych. Podejmowanie się trudnych wyzwań polskich firm nie przeraża, mimo że często zlecenia są bardzo złożone technicznie, a do tego ich realizacja musi przebiegać według restrykcyjnych norm i, co bywa najbardziej stresujące, w konkretnym przedziale czasowym dla danego projektu. Proszę sobie wyobrazić, jakie konsekwencje mogłoby rodzić opóźnienie w wykonaniu np. dźwigu mającego pracować na dużym statku transportowym, który z ponad rocznym wyprzedzeniem ma zaplanowany tylko kilkudniowy postój w konkretnym porcie, by umożliwić zainstalowanie dźwigu. Podejmowanie się realizacji takich projektów to dla nas codzienność, ale myślę, że ambicja i odwaga to po prostu cechy Polaków i rodzimych firm, które pozwalają nam wygrywać na rynkach międzynarodowych. Przez ostatnie lata polskie przedsiębiorstwa wyrobiły sobie na świecie opinię rzetelnych producentów i zaufanych partnerów.

Obecność w rankingu oznacza, że spółka znalazła się wśród najdynamiczniej rozwijających się przedsiębiorstw w kraju w kategorii firm z przychodami do 50 mln zł. „Cieszymy się z tego wyróżnienia, które jest dowodem na to, że przyjęta przez spółkę i odważnie realizowana oraz odpowiednio korygowana strategia długofalowa jest skuteczna” – powiedział po uroczystości Tomasz Malicki, członek rady nadzorczej Expom SA. Z kolei Rafał Domżalski podsumował: „To miłe wyróżnienie, które dowodzi, że codzienne starania i wysiłek znajdują odzwierciedlenie w pozytywnej ocenie dokonanej przez ekspertów i analityków”.

Spółka Expom wyspecjalizowała się w produkcji żurawików szalupowych o budowie kompaktowej i maszynowej, ciężkich dźwigów na platformy wiertnicze i żurawików obrotowych na morskie farmy wiatrowe. Jak ocenia pan polską konkurencję w tej dziedzinie? Chyba nie jest zbyt liczna? Tym, co wyróżnia Expom, jest fakt, że w ramach własnych zasobów produkcyjnych możemy zbudować takie konstrukcje od początku do końca – tworząc kompletny produkt finalny, który dodatkowo jest poddawany restrykcyjnym próbom na specjalistycznym stanowisku testów. Trzeba też dodać, że np. konstrukcje dźwigowe są wykonywane pod nadzorem specjalistycznych zewnętrznych instytucji certyfikujących. Biorąc pod uwagę doświadczenie, wiedzę techniczną, kompleksowość i możliwość zrealizowania produkcji według określonych norm i standardów, to rzeczywiście poruszamy się w dość wąskim gronie firm w kraju.

wyjeżdżają na kilku ciężarówkach ponadgabarytowych, pod osłoną nocy, z asystą pilotów i po wyłączonych z ruchu drogach krajowych. Cała operacja trwa wiele godzin i jest bardzo kosztowna. Transport musi dotrzeć do portu na określoną godzinę, ponieważ postój kontenerowca w porcie stanowiłby ogromny koszt. Konwój zresztą również nie może oczekiwać zbyt długo. Cała logistyka jest też ściśle związana z ochroną środowiska, która jest dla nas priorytetem. Dźwig to urządzenie, w którym podczas testów znajdują się hektolitry oleju hydraulicznego. Przed transportem olej ten trzeba ze zbiorników usunąć i odpowiednio zabezpieczyć konstrukcję. Do tego należy ustalić sprawy celne oraz nawet tak szczegółowe kwestie, jak te związane z atestami dla drewna chroniącego konstrukcję stalową, które musi spełniać określone standardy, aby opuściło kontynent. Radzimy sobie z takimi wyzwaniami głównie dzięki doświadczeniu oraz dynamicznemu zespołowi, który działa w Expom, opierając się na modelu zarządzania projektowego.

Jednym z produktów Expom są konstrukcje przeznaczone do użytkowania w trudnych warunkach, wzbogacone o system antykolizyjny i antykorozyjny. Czy może pan powiedzieć o nich coś więcej? Wyrób końcowy, który opuszcza Expom, np. urządzenia dźwigowe, to produkty bardzo skomplikowane. Przesądzają o tym choćby tak zwane systemy antykolizyjne, które w myśl międzynarodowych przepisów muszą być montowane w wielu jednostkach. Ich kluczowym zadaniem jest zabezpieczenie dźwigu przed kolizją z innymi urządzeniami zainstalowanymi na statku lub platformie. Systemy te znacznie zwiększają bezpieczeństwo pracy samego dźwigu i obsługującej go załogi. Analizę tak skomplikowanych urządzeń już na początku każdego tego typu projektu w biurze technologicznym muszą rozpocząć nasi technolodzy. Finałem natomiast jest sprawdzenie, czy dany system działa poprawnie. W tym celu przeprowadzamy testy, dzięki którym po uprzednim połączeniu układów elektrycznych weryfikujemy, czy dany sprzęt jest bezpieczny dla przyszłych użytkowników. wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 59

Jakie najciekawsze i najbardziej wymagające projekty zrealizował do tej pory Expom? Którymi szczególnie chcieliby się państwo pochwalić? Wszystkie nasze projekty są w pewien sposób ciekawe i wymagające. Z tych wyjątkowych mogę wspomnieć o produkcji wielkogabarytowych stojanów do maszyn elektrycznych o wadze 52 t lub wykonanie – jako wyrobu kompletnego i finalnego – zestawu dźwigów przeznaczonych do elektrowni wiatrowych offshore. W pamięci zapadła mi również realizacja zadania polegającego na wyprodukowaniu w kilka tygodni ponad 100 t bardzo wymagających zestawów do maszyn związanych z układaniem rur dla branży gazowej – takie projekty pokazują, jak olbrzymia siła drzemie w zgranym zespole. Firma Expom ma własne biuro technologicznokonstrukcyjne, a także pięć hal produkcyjnych o łącznej powierzchni 6500 m2 wraz z parkiem maszynowym. Proszę powiedzieć o nim coś więcej. Spółka regularnie przeznacza milionowe kwoty na inwestycje w infrastrukturę oraz nowe maszyny. Kluczowe dla Expom było ostatnie pięć lat, kiedy to istotnie unowocześniliśmy park maszynowy. Obecnie firma dysponuje maszynami do wielkogabarytowej obróbki o masie do 63 t, gdzie tolerancje obróbcze uzyskujemy na poziomie kilku setnych mm/m. Posiadamy wieloosiowe centra obróbcze oraz rozbudowany park do obróbki plastycznej. W zasadzie cały proces technologiczny – od cięcia termicznego po antykorozję, montaż układów hydraulicznych, elektrycznych i testy – jest realizowany w Expom. W każdym z ogniw produkcji dokonaliśmy ogromnych inwestycji w ostatnich pięciu latach. Poza obróbką skrawaniem należy wyróżnić także inwestycje w profesjonalną komorę lakierniczą, która pozwala na spełnienie standardów Frosio i Norsok, oraz wzrost udźwigowienia do poziomu 30 t. Możliwości produkcyjne Expom zwiększamy w sposób ciągły i skoordynowany. Kolejne duże inwestycje zaplanowane są jeszcze na bieżący rok. 60 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

Z ZEBRANYCH POMYSŁÓW, WIZJI FIRMY W PRZYSZŁOŚCI, DOŚWIADCZEŃ KLUCZOWYCH OSÓB W FIRMIE SPISALIŚMY SPÓJNY DOKUMENT, W KTÓRYM ZAWARTE SĄ ODPOWIEDZI NA PYTANIA „CO?” ORAZ „JAK?” W zarządzaniu Expom SA ważną rolę odgrywa idea zrównoważonego rozwoju. Proszę powiedzieć, jak Expom wpisuje się w założenia tak ważnej ostatnio troski o środowisko naturalne. To faktycznie bardzo istotny element naszej polityki. Dlatego też nakłady na szeroko rozumianą ochronę środowiska znacznie ostatnio zwiększyliśmy. Jesteśmy spółką, która spełnia międzynarodowe standardy w tym zakresie, a najlepszym tego weryfikatorem są nasi klienci ze Skandynawii – pionierzy w zakresie ochrony środowiska. Bez wysokiej kultury w tym zakresie nie byłaby możliwa tak szeroka współpraca, jaką dzisiaj prowadzimy z firmami z tego regionu. Nakłady inwestycyjne to jedno, stawiamy też jednak na edukację naszej załogi. Tylko w ostatnich kwartałach uruchomiliśmy kilka wewnętrznych programów pracowniczych, z których większość jest właśnie po to, aby zwiększać świadomość nas wszystkich jako załogi i poprawiać komfort oraz warunki pracy w Expom. Nasze programy spotkały się z szerokim uznaniem nie tylko wobec pracowników, lecz

BUDUJEMY W TYM MIEJSCU WYJĄTKOWO PIĘKNĄ ŚWIĄTYNIĘ i który aktualizujemy. Sam w sobie jest on przewodnikiem, który pozwala spółce trzymać się obranego kursu. Druga istotna sprawa to zaangażowanie ludzi w realizację strategii – tak aby nie pozostała ona tylko „martwym” dokumentem. To bardzo istotne, aby ludzie, którzy pracują na swoich stanowiskach, wiedzieli, po co pewne rzeczy się dzieją oraz jak ich praca może wpływać na efekty działalności całej spółki. To generuje zaangażowanie pracowników i możliwość spojrzenia z szerszej perspektywy, która z kolei często ułatwia pokonywanie codziennych wyzwań. To jak w tej historii o ludziach, którzy układali ciężkie kamienie. Jeden z pracujących na pytanie, co robi, odpowiedział: „Haruję i dźwigam strasznie ciężkie kamienie całymi dniami”, a inny, wykonujący tę samą pracę, udzielił odpowiedzi: „Budujemy w tym miejscu wyjątkowo piękną świątynię”.

także innych interesariuszy Expom, a zwieńczeniem tego są liczne nagrody, jakie odebraliśmy w minionym roku oraz w pierwszym półroczu 2017. Czy może pan zdradzić na przykładzie Expomu, jak stworzyć zarówno ambitną, jak i realną strategię spółki oraz przekuć ją na działanie operacyjne i realizowanie założonych celów? Strategia powstała w wyniku przeprowadzenia serii strategicznych sesji warsztatowych, w których udział poza zarządem wzięli także członkowie rady nadzorczej oraz akcjonariusze Expom SA. Z zebranych pomysłów, wizji firmy w przyszłości, doświadczeń kluczowych osób w firmie spisaliśmy spójny dokument, w którym zawarte są odpowiedzi na pytania „co?” oraz „jak?”. Nie boimy się wskazywać w nim celów, jakie przed sobą stawiamy – dlatego zapisaliśmy też konkretne liczby. Na razie realizujemy zaplanowaną strategię. Wynika to przede wszystkim z faktu stworzenia dokumentu, do którego co jakiś czas wracamy

Jak przebiegał rozwój spółki w ostatnich latach? Jakie inwestycje podnoszące zdolności produkcyjne firmy i jej konkurencyjność państwo zrealizowali? Ostatnie lata to w Expom okres wielu pozytywnych zmian. Znacznie rozbudowaliśmy dział sprzedaży, aby zintensyfikować obecność spółki na kluczowych dla niej rynkach zagranicznych, w strategicznych z naszej perspektywy krajach. Dodatkowo zainwestowaliśmy spore kwoty w unowocześnienie parku maszynowego oraz infrastrukturę zakładu. Obecnie dalej inwestujemy w infrastrukturę fabryki oraz dodatkowo zwiększyliśmy powierzchnię produkcyjną. Ponadto pielęgnujemy wspomniany wcześniej szereg programów zwiększających efektywność zarządzania poszczególnymi obszarami działalności, tak aby lepiej kontrolować i zarządzać rosnącą rokrocznie pulą projektów. Niektóre decyzje były konieczne, do innych dojrzewaliśmy, a jeszcze inne były bardzo trudne, ale z perspektywy czasu przyniosły spółce duże korzyści. Myślę, że pomocna w dynamicznym wzroście w naszym wypadku była synergia pomiędzy zarządem spółki i radą nadzorczą, co pozwoliło w efektywny sposób wykorzystać i połączyć wiedzę rynkową oraz techniczną z bogatym doświadczeniem biznesowym poszczególnych kluczowych osób zarządzających spółką lub mających wpływ na jej przyszłość. Warto też dodać, że przez ostatnie lata trzon kadry pozostaje w niezmienionym składzie, choć oczywiście załoga jest rozbudowywany o nowe osoby. Jakie plany na najbliższą przyszłość ma Expom? Nie spoczywamy na laurach. Przede wszystkim chcemy dalej podtrzymywać trend wzrostowy i mamy na to konkretne pomysły, które powodują, że najbliższe lata nie będą się różniły od kilku poprzednich, tzn. zamierzamy dalej inwestować w park maszynowy, jeszcze mocniej postawimy na rozwój kadry zarządzającej średniego szczebla, a także na obecność na kluczowych dla nas rynkach. ■

wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 61

Adam Sieroń

POLSKA FIRMA ZNANA W EUROPIE Rok 2017 to kolejny kamień milowy w historii firmy STIGAL – polskiego producenta przecinarek plazmowych CNC, uznanych przez prawie 400 klientów z Polski i zagranicy. Co tak naprawdę pozwoliło firmie z Dolnego Śląska wypracować tak silną pozycję na rynku?

a początku tego roku STIGAL przeniósł produkcję do znacznie większego i nowocześniejszego zakładu w podlegnickich Złotnikach. Nowy obiekt, o powierzchni użytkowej ponad 3 367 m2, ma przede wszystkim kilkukrotnie zwiększyć możliwości produkcyjne firmy i pozwolić sprostać stale rosnącemu zapotrzebowaniu na oferowane maszyny. Głównym celem i najważniejszą misją firmy STIGAL, które są konsekwentnie realizowane już od ponad 11 lat, pozostaje dostarczanie nowoczesnych oraz niezawodnych maszyn, które pomimo zastosowanych w nich zaawansowanych technologii są proste i przyjazne w obsłudze. Flagowym przykładem tej filozofii jest przecinarka PRO Master3D – bestseller ostatnich lat wśród szerokiej gamy oferowanych przez firmę przecinarek CNC do cięcia plazmowego oraz tlenowego. Ta nagradzana już wielokrotnie maszyna jest wyposażona w 5-osiową głowicę Multi3D, pozwalającą na cięcie krawędzi z jednoczesnym fazowaniem przy zachowaniu wysokiej dokładności. Dzięki wykorzystaniu tej technologii oraz zestawieniu jej z autorskim oprogramowaniem sterującym użytkownicy mogą w prosty sposób, na jednym stanowisku roboczym, przygotować detale przeznaczone dalej do spawania. Maszyna pozwala tym samym znacząco skrócić klasyczny proces produkcyjny – wymagający zastosowania kilku odrębnych maszyn – i uniknąć związanych z tym problemów logistycznych oraz technicznych. Zaawansowana i wyjątkowa konstrukcja głowicy Multi3D pozwoliła osiągnąć niespotykany kąt wychylenia sięgający nawet +/-90°, czyli ustawienia go w poziomie. W związku z tym PRO Master3D jest w stanie wycinać dokładne, bardzo długie fazy nie tylko w płaskich arkuszach blachy, lecz także w elementach przestrzennych i wielkogabarytowych, np. w pionowych ścianach profili. Dzięki temu, że jest to głowica wychylna, a nie obrotowa, udało się również uniknąć problemów – znanych dobrze użytkownikom tego typu rozwiązań – takich jak ograniczenie obrotu czy też brak możliwości precyzyjnego fazowania długich krawędzi. Fakt, że głowica Multi3D jako jedyna na rynku potrafi wycinać w technologii 3D zarówno plazmą, jak i tlenem, dodatkowo czyni ją świetnym wyborem dla firm z różnych gałęzi gospodarki, w tym zarówno dla przedsiębiorstw z branży usługowej, wymagających elastyczności i szybkich przezbrojeń, jak i branży stoczniowej oraz offshore, gdzie podstawą jest cięcie wielkoformatowych blach o zróżnicowanej grubości, przeznaczonych do dalszego spawania. 62 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / wrzesień 2017

„Rzeczywiście, PRO Master3D przeznaczony był pierwotnie dla szeroko rozumianej branży morskiej, związanej z dużymi konstrukcjami stalowymi, ale tak naprawdę coraz więcej różnych branż interesuje się tą maszyną. To dlatego, że nasi klienci chcą eliminować dodatkową obróbkę, żeby przyśpieszyć produkcję i zwiększyć wydajność swojego zakładu. Maszyna, która tnie detale tak, że nie wymagają dalszych prac, może bardzo podnieść wydajność – argumentuje szef Działu Sprzedaży Maszyn Paweł Matejczyk i dodaje: – Tak naprawdę PRO Master3D gromadzi całą wiedzę, wszystkie rozwiązania techniczne, jakie dotąd stworzyliśmy. To jest najbardziej kompletny i zaawansowany produkt w naszej ofercie. Ale z całą pewnością na tym etapie rozwoju nie poprzestaniemy. Nasza firma ma to do siebie, że w poszukiwaniu nowych rozwiązań technicznych i udoskonalaniu obecnych nigdy się nie zatrzymuje”. Oprócz przecinarki PRO Master3D STIGAL ma w ofercie dobrze znane na polskim rynku modele maszyn CNC, takie jak kompaktowy DYNAMIC oraz wielkogabarytowy VXstandard. Wszystkie maszyny produkowane przez firmę charakteryzują się modułową budową i dużymi możliwościami rozbudowy oraz konfiguracji maszyny wedle potrzeb klienta. „Jesteśmy na rynku 11 lat i w tym czasie wdrożyliśmy ponad 400 maszyn, ale praktycznie żadna z nich nie jest taka sama – każdą dostosowujemy do potrzeb klienta, jakbyśmy szyli dla niego dobry garnitur, jednocześnie oferując możliwość jej dowolnego doposażenia w późniejszym okresie eksploatacji – podkreśla Paweł Matejczyk. — Z całą pewnością wygenerowaliśmy niemały postęp w technologii ich tworzenia z tego względu, że cały czas je udoskonalamy. Wyciskamy z technologii plazmowej tyle, ile się da. Mało jest w tym momencie na rynku maszyn, które mogą konkurować jakością i szybkością cięcia plazmowego z naszymi. Nacisk, jaki kładziemy na wysoką jakość naszych maszyn, ich konstrukcja, sposób działania, sterowania, własne oprogramowanie: to wszystko tworzy unikalną, dobrze funkcjonującą i docenianą przez klientów całość. Sprawna i profesjonalna obsługa serwisowa oraz nastawienie na klienta są wpisane w nasze DNA”.

MASZYNY TWORZONE PRZEZ LUDZI Z PASJĄ Zespół firmy STIGAL składa się w większości z absolwentów renomowanych wyższych uczelni technicznych. Firma stawia na rozwój pracowników oraz stale poszukuje nowych talentów, ludzi, którzy będą w stanie się zaangażować i wiele wnieść w dalsze doskonalenie produktów, co jest podstawową wartością firmy. Efektem dobrej współpracy między wszystkimi działami przedsiębiorstwa – od konstrukcyjnego, przez produkcyjny, po serwisowy – są urządzenia doskonale rozpoznawane na

rynku przecinarek plazmowych, które cieszą się nie tylko dobrą opinią ekspertów przyznających liczne branżowe nagrody, lecz także, a może przede wszystkim kolejnych klientów poszukujących rozwiązań najlepszych i najbardziej efektywnych dla swoich potrzeb. „W 2009 r. wprowadziliśmy przecinarkę DYNAMIC, która była w swoim czasie naprawdę nowatorska. Szereg zastosowanych w niej rozwiązań później stał się wzorem dla innych producentów maszyn. To urządzenie odniosło duży sukces na rynku, zapewniło nam rozwój i wygenerowało wysoką sprzedaż. Następnie skoncentrowaliśmy się na uzyskaniu jak największej wydajności, czego efektem była przecinarka DYNAMIC SPEED HQ. Jest to najszybsza przecinarka plazmowa CNC w Europie, która od 2011 r. została wdrożona w kilkudziesięciu polskich firmach. Pozwala uzyskać dynamikę ustępującą jedynie laserowi, a jednocześnie oferuje dużą powtarzalność i jakość cięcia – podkreśla Paweł Matejczyk. – Następnie połączyliśmy dotychczasową jakość wycinania z możliwością pracy w dużych gabarytach. W ten sposób stworzyliśmy maszyny serii VX, które od tamtego czasu stały się synonimem niezawodności i wszechstronności”. Podobnie jak w wypadku kolejnych rozwiązań technologicznych oferowanych przez STIGAL, zanim stworzono maszynę PRO Master3D, dokładnie rozpoznano potrzeby klientów. Konstruktorzy firmy dostrzegli, że na rynku brakuje maszyny, która potrafiłaby wycinać elementy mające prawidłowo i zgodnie z wymogami sfazowane krawędzie przygotowane od razu do spawania i tworzenia konstrukcji bez konieczności dalszej obróbki.

CIĄGŁY ROZWÓJ Dział rozwoju firmy STIGAL cały czas pracuje nad kolejnymi rozwiązaniami technicznymi. Choć jego pracownicy nie zdradzają szczegółów na temat tego, w jaki sposób rozwijać się będzie technologia STIGAL w najbliższych latach, to jednego możemy być pewni – maszyny tej marki dalej będą zaskakiwać i wyznaczać kierunek rozwoju branży. Głównym zamysłem stojącym za tym działaniem jest wdrażanie nowoczesnych technologii dających przewagę konkurencyjną ich klientom. To sprawnie funkcjonujące już od wielu lat sprzężenie zwrotne jest kluczem sukcesu firmy. „Przedsiębiorcy, kupując nasze maszyny, umożliwiają nam rozwój, ale jednocześnie sami się rozwijają. Maszyna marki STIGAL, oferująca wysoką jakość ciętych detali, jest niezbędna w każdej firmie stawiającej na dobre wyroby i fachowe usługi, a tylko takie firmy mogą przetrwać na rynku wiele lat – argumentuje Paweł Matejczyk i podsumowuje: – Firma mająca w zakładzie maszynę STIGAL może w decydującym stopniu zwiększyć swoje rynkowe możliwości. Dlatego też dokładne rozpoznanie potrzeb klienta na etapie zakupu jest dla nas kluczowe. Dzięki temu budujemy trwałe relacje biznesowe. Dobrym tego przykładem jest jeden z naszych partnerów – pan Robert Reisner, właściciel firmy FORMAT z Budzynia – współpracujący z nami praktycznie od początku, który kupił już cztery nasze wycinarki. Ponieważ podobnie jak STIGAL stawia na nieustanny rozwój, z pewnością będzie potrzebował kolejnych urządzeń, które pozostaną nowoczesne przez kilka najbliższych lat. W tym wypadku z pewnością zgłosi się po nią do nas, a to jest naszym największym sukcesem”. ■

Nowa siedziba firmy STIGAL

wrzesień 2017 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 63

Monika Bralewska

Idealnie dopasowane urządzenia do przenoszenia ciężarów

GH Cranes & Components jest jednym z czterech największych producentów suwnic na świecie. Dysponuje kilkunastoma głównymi ośrodkami produkcyjnymi i serwisowymi oraz posiada sieć sprzedaży w ponad 70 krajach, zatrudniając ponad 750 osób. Polski oddział mieści się w Kłobucku.

ygodniowa zdolność produkcyjna całej grupy prezentuje się imponująco: 50 standardowych suwnic, jedna suwnica specjalna, dwie przemysłowe suwnice bramowe, 40 wciągników.

Od 60 lat urządzenia GH Cranes pracują m.in. w firmach zajmujących się generalnym wykonawstwem obiektów przemysłowych, u producentów konstrukcji stalowych, w branży przemysłowej, przemyśle maszynowym, rolniczym, motoryzacyjnym, lotniczym, w spalarniach odpadów i biomasy, elektrowniach, hutach, kolejnictwie, cementowniach. Oprócz produkcji firma zapewnia wsparcie techniczne, w którego skład wchodzą: fachowe doradztwo, indywidualne projekty i ekspertyzy techniczne, dokumentacja i kompleksowe odbiory UDT, remonty i naprawy, modernizacje i konserwacje, montaże i przeglądy techniczne. Wśród wielu firm, których strategia sprzedażowa jest oparta głównie na konkurowaniu ceną, GH Cranes bazuje na produktach wysokiej jakości, w adekwatnej do tego cenie rynkowej. A dzięki wszechstronnej analizie warunków, w jakich ma pracować urządzenie, możliwe jest idealne przystosowanie produktu do potrzeb oraz generowanie wartości dodanej i długotrwałych zysków dla klienta. „Nasza firma nie udaje, że ma najniższe ceny na rynku. Gdyby tak było, bylibyśmy zmuszeni do obniżenia właściwości technicznych produktów” – mówi Monika Orzechowska, menadżer ds. rozwoju organizacji. 64 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

Poniżej kilka wybranych realizacji polskiego oddziału, ilustrujących dopasowanie urządzenia do indywidualnych potrzeb klienta, które przybliżył nam Maciej Pichlak, kierownik działu montażu i serwisu.

ZAKŁAD UNIESZKODLIWIANIA ODPADÓW W BIAŁYMSTOKU W najważniejszym z obiektów tworzących zintegrowany system gospodarki odpadami aglomeracji białostockiej zamontowane zostały dwie w pełni zautomatyzowane suwnice. Wyposażono je w chwytaki elektrohydrauliczne, za których pomocą odpady trafiają z bunkra do leja zasypowego. Pracują w trzech trybach: ręcznym i półautomatycznym, sterowane przez operatora ze sterowni oraz w trybie automatycznym. W tym ostatnim wykonują zadania zgodnie z programem napisanym z uwzględnieniem wymogów klienta. Suwnice pełnią istotną funkcję w procesie produkcyjnym. GH Cranes jest liderem na polskim rynku suwnic wykorzystywanych do unieszkodliwiania odpadów.

FIRMA Z BRANŻY MOTORYZACYJNEJ Do tłoczni blach podwykonawcy jednego z największych na świecie producentów samochodów firma dostarczyła trzy suwnice natorowe dwudźwigarowe z otwartymi wciągarkami. Posiadają one dwa niezależne od siebie mechanizmy podnoszenia. Urządzenia wykorzystywane są do przenoszenia form do pras. Zamontowano na nich inteligentny system kontroli pracy z indywidualnie przypisywanymi kartami dostępu. Dla tego samego klienta

CIESZYMY SIĘ DUŻYM ZAINTERESOWANIEM RYNKU, CO MOŻE BYĆ ZARÓWNO DOWODEM OŻYWIENIA GOSPODARCZEGO, JAK I DUŻEGO ZAANGAŻOWANIA SŁUŻB HANDLOWYCH GH W POLSCE W OSTATNICH LATACH powstała suwnica natorowa jednodźwigarowa do laboratorium. Za pomocą skanerów 3D badane są w nim poszczególne wyprodukowane elementy. Suwnica z niezwykłą precyzją przenosi ładunki na pola badawcze. Urządzenia GH Cranes są nieodłączną częścią trzyzmianowego procesu produkcyjnego.

FIRMA Z BRANŻY LOTNICZEJ Dla jednego z wiodących przewoźników na świecie dostarczono konstrukcję estakady i suwnicę natorową jednodźwigarową z dwoma niezależnie pracującymi wciągnikami. Urządzenie pracuje na stanowisku szkoleniowym i jest wykorzystywane do przenoszenia i obracania silników samolotowych. Do tak precyzyjnej pracy idealnie nadają się rozwiązania oparte na przemiennikach częstotliwości zainstalowanych na wszystkich mechanizmach, które GH Cranes dostarcza w standardzie.

OSIĄGNIĘCIA I ATUTY Ostatnie lata GH Cranes w Kłobucku to ciężka praca nad budowaniem marki w Polsce, zarówno jeśli chodzi o urządzenia standardowe, jak i te specjalne. „Dostarczyliśmy kompleksowe rozwiązania do wielu wymagających projektów przemysłowych, m.in. do nowoczesnych spalarni odpadów, przemysłu automotive, hutniczego itp. – wymienia Sebastian Nowak, dyrektor handlowy. – Uczestniczymy w najbardziej prestiżowych przetargach ostatnich lat i wiemy, że jesteśmy w stanie sprostać wymaganiom nawet tych najbardziej skomplikowanych”. Ewelina Klizner-Ciszkiewicz, dyrektor zarządzający, dodaje, że widoczną oznaką wzrostu zaufania klientów do marki GH i jej produktów jest utrzymanie tendencji wzrostowej w zakresie sprzedaży. Wśród mocnych stron GH Cranes Ewelina Klizner-Ciszkiewicz wymienia własny dział inżynierii, montażu i serwisu oraz własny zakład produkcyjny z magazynem części zamiennych. „Standardy jakościowe naszego produktu są zachowane na takim samym poziomie, niezależnie od tego, na jaki rynek trafia produkt”. Podkreśla, że GH Cranes jest w ścisłej czołówce producentów suwnic o zasięgu globalnym. Dostarcza urządzenia na wszystkich kontynentach i dla wszystkich branż korzystających z transportu bliskiego.

i bezawaryjność pracy u klienta. Fakt ten wraz z rozbudowaną strukturą montażową oraz serwisową w Polsce pozwala nam proponować rozwiązania w wysokim stopniu satysfakcjonujące najbardziej wymagającego klienta”.

AKTUALNOŚCI I PLANY „W 2016 r. uruchomiliśmy sterowanie Zleceniami Produkcyjnymi w systemie ERP poprzez tworzenie zleceń produkcyjnych na produkty (suwnice) posiadające indywidualnie zdefiniowane receptury na poszczególne grupy półproduktów, np. dźwigar czy elektryka – mówi Marcin Ciszkiewicz, szef działu procesów wspomagających. – Taki system pozwala śledzić postępy w projektowaniu, zamówieniach u dostawców i ich dostawy oraz wydania i przyjęcia z produkcji. Mając pełny wgląd w obieg materiałów, dysponujemy rzetelnymi danymi finansowymi oraz dotyczącymi zużycia materiałowego. Dział konstrukcji generuje listy materiałowe, opierając się na liście istniejących kodów, które sukcesywnie są weryfikowane, a produkty nieobecne na rynku zostają dezaktywowane przez naszych specjalistów ds. zakupów. Oczywiście mamy zdefiniowanych dostawców, z którymi stale współpracujemy i którzy mają pierwszeństwo w realizacji zamówień po weryfikacji kosztów i terminów. Nasze plany rozwoju na ten rok i kolejne lata zakładają między innymi dalszy rozwój zleceń systemowych i weryfikację kosztów poprzez opomiarowanie wszystkich gniazd produkcyjnych – dodaje Marcin Ciszkiewicz. – Chcemy również rozbudować wdrożony jakiś czas temu system zaopatrywania produkcji kanban oraz przenieść magazyn stali bliżej produkcji, by zrezygnować z transportów zewnętrznych pomiędzy halami firmy. Plan rozwoju do 2020 r. zakłada wybudowanie nowej hali magazynowej z możliwością składowania prefabrykatów oraz przygotowania produkcji z uwzględnieniem nowego parku maszynowego”.

SYTUACJA W BRANŻY

„Nasza obecność blisko klienta pozwala nam doradzić i dobrać produkt odpowiedni do jego potrzeb. Od 2011 r. sukcesywnie wprowadzamy na rynek nowe gamy suwnic i wciągników standardowych w pełni wyposażonych w falowniki na wszystkich torach jazdy, włącznie z podnoszeniem. Zastosowanie falownika pozwala na płynną regulację prędkości, co się przekłada na podniesienie poziomu bezpieczeństwa i zmniejszenie zużycia części eksploatacyjnych, np. okładzin hamulcowych. Nasi klienci chwalą sobie to rozwiązanie, ponieważ pozwala im na oszczędności w zakresie eksploatacji”.

„Branża dźwignicowa w Polsce i na świecie stawia czoło nowym wyzwaniom wynikającym z rozwoju cyfryzacji i automatyzacji – mówi Ewelina Klizner-Ciszkiewicz. – Wraz ze wzrostem innowacyjności wprowadzane są kolejne rozwiązania w zakresie automatyzacji produktu oraz podniesienia poziomu bezpieczeństwa pracy. W miarę rozwoju Przemysłu 4.0 producenci suwnic podążają ścieżką spełniania kryteriów pracy w nowoczesnych, inteligentnych fabrykach. GH również w ramach własnego R&D oraz we współpracy z innymi producentami i dostawcami nowoczesnych technologii rozwija swój produkt, odpowiadając na rosnące wymagania klientów”.

Sebastian Nowak zapewnia: „Jesteśmy producentem z bardzo dużym doświadczeniem i zapleczem technicznym – przez ponad 60 lat działalności firma GH dostarczyła ponad 110 tys. suwnic do 65 krajów świata. Budujemy nowe zakłady w najdalszych zakątkach globu, aby jak najskuteczniej obsłużyć klientów oddalonych od naszej centrali w Hiszpanii. Dysponujemy bardzo dopracowaną i sprawdzoną gamą produktów, gwarantującą długą żywotność

Sebastian Nowak dodaje, że informacje napływające od początku roku sugerują ożywienie gospodarcze w Polsce, szczególnie w sferze inwestycyjnej: „Nasze wrażenia w pełni potwierdzają dane oficjalne. Cieszymy się dużym zainteresowaniem rynku, co może być zarówno dowodem ożywienia gospodarczego, jak i dużego zaangażowania służb handlowych GH w Polsce w ostatnich latach”. ■ wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 65

SYSTEMY ZDALNEGO STEROWANIA DO ZADAŃ SPECJALNYCH Magda Brozio

irma Irel projektuje i produkuje przemysłowe systemy zdalnego sterowania dla branży dźwignicowej i maszynowej. Są one przeznaczone głównie do różnego rodzaju suwnic i żurawi oraz obrabiarek, pojazdów komunalnych do czyszczenia kanalizacji, podnośników koszowych, pojazdów gąsienicowych, pojazdów szynowych do naprawy trakcji, barek pływających do zbierania trzciny, pomp do betonu. Firma specjalizuje się w systemach o nietypowych wymaganiach.

cy z partnerami – technologię wtrysków wysokociśnieniowych. „W naszej branży rozwój i wysoką jakość gwarantują inwestycje w coraz nowszy i bardziej specjalistyczny sprzęt – mówi Józef Sala, właściciel firmy. – Od lat doposażamy sprzęt maszynowy, obecnie korzystamy z nowej automatycznej linii do montażu SMD o większej wydajności. Linia jest przystosowana do produkcji małoseryjnej i w związku z tym – bardzo elastyczna, co umożliwia szybkie zmiany w produkcji”.

SIŁA W TECHNOLOGII PRODUKCJI

Oprócz linii SMD firma ma nowoczesne automaty do testowania modułów oraz wyrobów gotowych, do zarabiania końcówek w wiązkach elektrycznych i do cięcia przewodów na wiązki. Umożliwia to znaczne

W produkcji firma wykorzystuje montaż automatyczny SMD, automatyczne testowanie podzespołów, mechaniczną obróbkę CNC, a we współpra66 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

URZĄDZENIA SĄ PROJEKTOWANE W NASZYM BIURZE, OPRACOWANY PROTOTYP JEST BADANY I PO OTRZYMANIU POMYŚLNYCH WYNIKÓW PRZEKAZYWANY DO PRODUKCJI przyśpieszenie produkcji z jednoczesną poprawą jakości. W najbliższym czasie Irel planuje wprowadzić własne rozwiązanie przycisków do nadajników, które obecnie są w fazie testowania. W celu zadbania i utrzymywania wysokiej jakości projektowania i produkcji w 2017 r. firma Irel wprowadziła system ISO 9001-2015. Większość technologii w zakresie produkcji i testowania firma opracowała we własnym zakresie w sposób, który umożliwia jak najszybsze i najlepsze pod względem jakości wykonanie zamówionego urządzenia. W większości opiera się na standardowych modułach przygotowanych w pierwszej fazie produkcji – są to zamontowane elementy SMD i THT. Następnie układ jest testowany na testerze automatycznym i zabezpieczany przed wpływem wilgoci. Po zamówieniu moduły są montowane standardowo (w odpowiednio przygotowanych obudowach) lub specjalnie (wypraski wycinane na obrabiarkach CNC lub laserze).

IDEALNY SYSTEM STEROWANIA System sterowania składa się z nadajnika i odbiornika lub kilku tych elementów. Najważniejszą kwestią przy wyborze systemu jest liczba funkcji sterowania oraz to, z czego został on wykonany. Istotne jest też to, jakim urządzeniem lub urządzeniami ma sterować nadajnik. Producent, w porozumieniu z klientem, określa funkcje i wygląd systemu łącznie z piktogramami na obudowie. Do uzgodnienia pozostaje również kwestia tego, czy nadajnik ma być przyciskowy, czy z manipulatorami, oraz czy jego funkcje są jednostopniowe, wielostopniowe, czy też analogowe. Jeśli są analogowe, to należy określić, jakiego rodzaju wejścia powinny posiadać elementy wykonawcze (falowniki, zawory lub sterowniki). Trzeba też ustalić napięcie zasilania odbiornika. „Urządzenia są projektowane w naszym biurze, opracowany prototyp jest badany i po otrzymaniu pomyślnych wyników przekazywany do produkcji – mówi Józef Sala. – Jeśli potrzebne są modyfikacje urządzeń na podstawie uwag klienta, to możemy je wykonać we własnym zakresie i w krótkim czasie. Wszystkie obudowy nadajników zostały zaprojektowane specjalnie dla nas, pod naszym kierunkiem i nadzorem”.

Nietypowe projekty zrealizowane przez firmę Irel • System sterowania ponad dwudziestoma wciągnikami z jednego nadajnika z możliwością wyboru grup i zapamiętania wybranych wciągników w każdej z grup zastosowany w jednym z większych muzeów w Polsce, • Sterowanie radiowe barki pływającej po kanałach lub bagnach, służącej do ścinania i zbierania trzciny, • Systemy z dużą liczbą funkcji (ponad 20 funkcjami cyfrowymi i 12 analogowymi) z przełączaniem trybów pracy, transmisją zwrotną z informacjami o sterowanym pojeździe, • System rozpoznawania i sterowania otwieraniem burt wagonów (do 800 wagonów), • System zdalnego sterowania ruchem ciągnika rolniczego pracującego w sadzie.

Jednym z elementów projektu w firmie Irel jest grafika stosowana w nadajnikach nietypowych, którą klient może zamówić według własnego pomysłu. Podobnie schematy podłączeń i funkcje nadajnika wykonywane są w biurze firmy i w razie nietypowych rozwiązań przekazywane klientom do akceptacji.

PROJEKTY NIETYPOWE SĄ TWÓRCZE Pozycja firmy jest ugruntowana, a jej rozwój następuje poprzez systematyczne powiększanie oferty produktów. Większość asortymentu zakupują klienci z Polski, część wyrobów Irel sprzedaje za granicę, głównie do krajów europejskich. Dużą wagę przywiązuje się w firmie do rozwiązań nietypowych i specjalistycznych. „W wielu wypadkach klient oczekuje podpowiedzi w rozwiązaniu problemu dotyczącego nietypowego sterowania – mówi Józef Sala. – Udzielamy takich podpowiedzi i dalej współpracujemy z klientem, tworząc czasami coś zupełnie nowego”. ■

wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 67

Dlaczego start-upy są tak ważne dla energetyki w świetle Industry 4.0

Przemysł 4.0 (Industry 4.0, Industrie 4.0) to termin, który po raz pierwszy pojawił się w Niemczech, gdzie na targach przemysłowych w Hanowerze wykorzystany został przez polityków jako nazwa dalekofalowej strategii rozwoju i wspierania przemysłu. Wywołał on szereg pytań oraz zmian, które wpłynęły na postrzeganie biznesu. Jak w tym wszystkim odnalazły się start-upy i przemysł energetyczny?

„S

tart-upy, które pojawiają się w obszarach związanych z energią i które wspieramy w InnoEnergy, to świeże pomysły, innowacyjne rozwiązania oraz nieskończone pokłady kreatywności młodych inżynierów. Nie można bagatelizować tak wielkiego potencjału drzemiącego w twórcach nowych technologii i urządzeń, które sprawią, że zarządzanie energią będzie coraz łatwiejsze oraz lepiej dopasowane do różnych odbiorców – zarówno tych indywidualnych, jak i korporacyjnych” – mówi Jakub Miler z firmy InnoEnergy.

Pierwsze pojawiły się systemy automatyki przemysłowej, co doprowadziło do powstania naszpikowanych sensorami i przeprogramowanymi sterownikami przemysłowymi fabryk, jakie znamy dzisiaj. Jednakże na tym nie koniec – w poszukiwaniu dalszych metod optymalizacji procesów produkcji, logistyki itd. największe firmy zwróciły się w kierunku internetu rzeczy i systemów uczenia maszynowego. Doprowadziło to do kolejnej – czwartej – rewolucji w przemyśle i uformowania się idei Industry 4.0, mocno bazującej na inteligentnych systemach komputerowych i przetwarzaniu w chmurze.

INDUSTRY 4.0 A CZWARTA REWOLUCJA PRZEMYSŁOWA

INDUSTRY 4.0 – CO TO JEST?

Niektórzy identyfikują Industry 4.0 z tzw. czwartą rewolucją przemysłową, co w zasadzie nie jest błędne, aczkolwiek rewolucja – szczególnie ta najnowsza – to zjawisko związane nie tylko z przemysłem per se, lecz także z całą ludzką społecznością. Jej czwarta odsłona, zwana cyberfizyczną czy też wiekiem zanikania bariery człowiek–maszyna, jest naturalnym krokiem rozwoju po swojej poprzedniczce – rewolucji cyfrowej z ostatnich 20 lat XX w. Rozwój technologii komputerowej doprowadził do rozwoju automatyki, systemów sztucznej inteligencji, uczenia maszynowego, systemów internetu rzeczy. Technologie te szybko znalazły zastosowanie w przemyśle.

Czym właściwie jest Industry 4.0? Co odróżnia te nowoczesne systemy od klasycznej automatyki przemysłowej? Chodzi głównie o tzw. systemy inteligentne. Na czym polega ich inteligencja? Na możliwości komunikacji: ze sobą nawzajem, z innymi fabrykami na świecie, z dostawcami, menadżerami – wszystkimi mającymi dostęp do internetu.

68 | Polski Przemysł / artykuł sponsorowany / wrzesień 2017

Założeniem nowej generacji systemów przemysłowych jest przeniesienie większości procesów sterowania, analityki i kontroli na platformy w internecie. Aby pojąć, jak to działa, potrzebne jest zrozumienie dwóch zasad-

niczych koncepcji, na których bazuje nowy model przemysłu: internetu rzeczy oraz przetwarzania w chmurze. Przetwarzanie w chmurze to wykorzystywanie aplikacji, usług i systemów przechowywania danych znajdujących się w internecie. Nie interesuje nas, gdzie fizycznie znajdują się serwery – mamy do nich dostęp w każdej chwili z każdego miejsca na świecie. Pozwala to bezproblemowo integrować systemy informatyczne, np. fabryk i magazynów oddalonych od siebie o tysiące kilometrów bez żadnych dodatkowych inwestycji. Z koncepcją chmury mocno związana jest idea internetu rzeczy. Tak jak chmurę wyobrazić możemy sobie jako rozproszony, zdelokalizowany (czy wręcz niemający własnej postaci fizycznej) serwer aplikacji i usług, to rzeczy – zwane systemami cyberfizycznymi (CPS) – są klientami tego serwera. Co może być taką rzeczą? Wszystko: samochód, smartwatch, żarówka, żaluzje, ale też elementy systemu wentylacyjnego, termometry czy całe moduły linii produkcyjnej, obrabiarki numeryczne itd. Wszystkie te przedmioty dzięki dostępowi do internetu mają też dostęp do chmury i dedykowanych im usług. Co to zmienia w kontrolowaniu tych urządzeń? Eliminuje konieczność zarządzania nimi przez człowieka, szczególnie lokalnie. Wszystkie systemy nadzorowane mogą być przez sieć lub też nadzorować się same – dzięki implementacji skomplikowanych algorytmów analitycznych jako usługi w chmurze możliwa jest implementacja skomplikowanych systemów sterowania, które zarządzać będą np. całą fabryką lub siecią fabryk bądź magazynów itp. W systemach przemysłowych mówimy często o przemysłowym internecie rzeczy i związanych z nim cyberfizycznych systemach produkcyjnych (CPPS). Francisco Almada Lobo z Critical Manufacturing definiuje w artykule na łamach „Journal of Innovation Management” CPPS jako „fizyczny obiekt z wbudowanym oprogramowaniem i możliwościami przetwarzania, który jest «inteligentnym zasobem»: zna swój stan, swoją historię, plan utrzymania, możliwości, zakres możliwych konfiguracji i ustawień”1. Jak zwykłe rzeczy działają niezależnie i są w stanie się komunikować i przechowywać informacje, tak ich przemysłowi kuzyni są zaprojektowani, aby dodatkowo móc diagnozować swój stan w czasie rzeczywistym i podejmować decyzje, bazując na bieżącej sytuacji.

DLACZEGO START-UPY? Start-upy są relatywnie nową formą przedsiębiorstw. Ich głównymi zaletami są niskie koszty rozpoczęcia działalności i – potencjalnie – wyższy zwrot zainwestowanych środków, jednakże nie dlatego są one tak popularne w sektorze nowych technologii. Tym, co czyni je szczególnie wartościowymi dla tego sektora, jest fakt, że bardzo często zakładane są dzięki nowatorskiej wizji z zapleczem bardzo dobrych pomysłów, które są szybko przekształcane w gotowe produkty. Tanya Prive na łamach „Forbesa” wymienia szereg cech, jakie sprawiają, że start-upy odnoszą sukcesy2. Oprócz wspominanej wizji, prędkości działania i elastyczności w zdobywaniu funduszy do cech tych należą: doskonałe opanowanie mediów społecznościowych, dyscyplina i determinacja zespołu je tworzącego i umiejętność adaptacji do szybko się zmieniających warunków otoczenia. Dzięki temu firmy te są zdolne osiągać większe sukcesy niż działy badawczo-rozwojowe klasycznie funkcjonujących przedsiębiorstw. „Pomysł znaczy wiele, ale jego wykonanie w dobrym momencie jest kluczowe”3 – zaznacza Bill Gross, zajmujący się zawodowo inwestowaniem m.in. w firmy start-upowe. Dla wielu odgrywał on rolę tzw. Anioła Biznesu. Inwestycje takich Aniołów Biznesu lub inwestycje typu venture capital są podstawowymi mechanizmami finansowania start-upów. Istnieje szereg inkubatorów i akceleratorów specjalizujących się w tego rodzaju inwestycjach. Przykładem może być InnoEnergy, zajmujący się nowoczesnymi technologiami z zakresu energetyki, głównie na terenie Europy. Akcelerator ten, oprócz finansowania, oferuje start-upom kompleksowe wsparcie w ich pracy. Jednakże nie samo zdobycie funduszy jest ważne. 1 F. Almado Lobo, The Industry 4.0 revolution and the future of Manufacturing Execution Systems (MES), „Journal of Innovation Management”, No. 3, 4, 2015. 2 T. Prive, Top 11 Reasons Startups Succeed, „Forbes” [29.03.2013]. 3 Wystąpienie na konferencji TED, <https://www.youtube.com/watch?v=bNpx7gpSqbY>.

„Mogę podać wiele przykładów start-upów, które starając się o zbyt szybki wzrost, upadły. Problemem może być za duże tempo prac po otrzymaniu finansowania lub brak znajomości sektora przez inwestora, który uzyskuje dużą władzę nad kształtem rozwijającego się przedsiębiorstwa” – pisze na swoim blogu Łukasz Tarka, kierownik projektów informatycznych w firmie Tivix4. InnoEnergy jest akceleratorem dedykowanym sektorowi energetycznemu, dzięki czemu start-upy rozwijane pod jego skrzydłami osiągają sukces.

INDUSTRY 4.0 W ENERGETYCE Sektor elektroenergetyczny nie jest w zakresie zastosowania nowoczesnych rozwiązań technologicznych inny niż pozostałe działy przemysłu. Szczególnie teraz, w dobie zmian infrastruktury sieci przesyłowej i dużego udziału odnawialnych, rozproszonych źródeł energii w generacji prądu potrzebne są rozwiązania Industry 4.0. Dwoma głównymi polami aplikacji systemów informatycznych w energetyce są inteligentne sieci przesyłowe – smart grid – oraz elektrownie, zwłaszcza rozproszone systemy wykorzystujące do generacji prądu elektrycznego źródła odnawialne takie jak słońce czy wiatr. Dominującym źródłem energii w naszym kraju jest jak na razie spalanie węgla kamiennego. Nie dziwi więc duża liczba start-upów zajmujących się doskonaleniem tej technologii. Dzięki zastosowaniu systemów kontroli opracowywanych np. przez BonEffice możliwe jest nie tylko stabilizowanie i zwiększanie wydajności elektrowni węglowych, lecz także zmniejszenie poziomu produkcji dwutlenku węgla. Dodatkowo, wykorzystując systemy monitorowania temperatury i ciśnienia, jakie opracował polski start-up InTherSoft, możliwe jest znaczne wydłużenie czasu funkcjonowania instalacji w tego rodzaju elektrowni. Wszystko to przekłada się na czystszy i tańszy w produkcji prąd elektryczny uzyskiwany przy niedużych inwestycjach w nowoczesne systemy Industry 4.0. Również w wypadku elektrowni korzystających ze źródeł odnawialnych systemy przemysłowego internetu rzeczy mają szerokie zastosowanie w optymalizacji produkcji, co pozwala na stabilizację produkcji energii. Przykładem tego rodzaju systemu może być eWind, opracowany przez firmę VIS Energia. Jest to innowacyjny, modułowy system komputerowy przeznaczony do monitorowania elektrowni wiatrowych – zarówno pojedynczej turbiny, jak i całej farmy. Dzięki daleko idącej integracji systemu – niezależnie od tego, czy mamy do czynienia z jedną turbiną, czy całą farmą – interfejs od strony operatora wygląda tak samo. System ten pozwala na monitorowanie stanu turbin i poziomu produkcji, a także przewidywanie przyszłej produkcji na podstawie prognozowanej siły wiatru oraz stanu technicznego instalacji. Dzięki zebraniu tych wszystkich danych w jednym miejscu możliwe jest np. planowanie prac konserwacyjnych instalacji tak, by miały one minimalny wpływ na produkcję prądu. Jednakże inteligentne systemy w energetyce służą nie tylko zwiększaniu produkcji energii elektrycznej. Platforma <ogarniamprad.pl> to system służący do elastycznych zakupów energii elektrycznej przez odbiorców komercyjnych. System nie dość, że daje odbiorcom dostęp do konkurencyjnych ofert niemalże 200 dostawców prądu i gazu, to analizując charakter odbioru energii – przyzwyczajenia, ilość kupowanej energii i godziny, kiedy jest ona pobierana – dobiera odpowiednią, najtańszą ofertę spośród wszystkich dostępnych. Dzięki temu możliwa jest elastyczna, całodobowa zmiana dostawców prądu i gazu, co przekłada się na minimalizację kosztów. Także dla operatorów sieci przesyłowej i producentów energii takie rozwiązanie jest tańsze, bo nie wymaga m.in. utrzymywania własnej infrastruktury informatycznej, koniecznej do kontaktu z finalnym odbiorcą energii. Dzięki wykorzystaniu nowoczesnych systemów informatycznych zdolnych do całościowej analizy systemów przemysłowych wprowadzenie Industry 4.0 do energetyki przekłada się na zyski dla wszystkich – producentów energii, jej odbiorców i środowiska naturalnego. ■ 4

<Tivix.com>. wrzesień 2017 \ artykuł sponsorowany \ Polski Przemysł | 69

Andrzej Gontarz

UCHRONIĄ PRZED BLACKOUTEM Prototypownia wyspecjalizowała się w produkcji systemów zasilania gwarantowanego. Zapewniają one klientom stały dostęp do prądu i możliwość działania nawet w sytuacji awarii sieci energetycznej.

iłą tej firmy są ludzie. Młodzi, otwarci, specjaliści w swoich dziedzinach, niebojący się nowych, ambitnych wyzwań. Na takich stawiają właściciele Prototypowni. Nazwa wzięła się stąd, że każdy projekt jest traktowany jako nowe wyzwanie, jako swego rodzaju prototyp. „Szukamy osób, które chcą się uczyć, rozwijać, nie zamykają się na nowe pomysły i doświadczenia. Potrzebujemy tych, którzy nie boją się pomyśleć, jak można zrobić coś inaczej niż dotychczas, mają otwarte umysły” – mówi Magdalena Fiedorowicz-Flaszyńska, dyrektor operacyjny Prototypowni. Razem z mężem Błażejem trzy lata temu rozpoczęli działalność biznesową, mając do dyspozycji 20 tys. zł dotacji z urzędu pracy i 33-metrowe mieszkanie. To właśnie tam powstała ich pierwsza szafa sterownicza sterująca skomplikowanym systemem zasilania gwarantowanego. Ledwo zmieściła się w jedynym pokoju. Kolejne produkty trzeba już było składać w garażu, potem w wynajętej hali.

OBECNIE KLUCZOWYM OBSZAREM DZIAŁALNOŚCI PROTOTYPOWNI STAJE SIĘ TEŻ PRODUKCJA OBCIĄŻNIC. POZWALAJĄ ONE TESTOWAĆ WYDAJNOŚĆ ENERGETYCZNĄ AGREGATÓW PRĄDOTWÓRCZYCH, UPS-ÓW, LINII ZASILAJĄCYCH, A TAKŻE TRANSFORMATORÓW MOCY I MOŻLIWOŚCI ICH INTEGRACJI Z FUNKCJONUJĄCĄ W DANYM MIEJSCU INFRASTRUKTURĄ ZASILANIA W pierwszym roku działalności zarobili 98 tys. zł. Od tamtej pory firma generuje wzrosty przychodów o kilkaset procent rocznie. A w planach mają wciąż wiele nowych pomysłów i rozwiązań.

TESTY NOWEJ GENERACJI Prototypownia wciąż dostarcza klientom agregaty prądotwórcze. Dzisiaj już jednak oferuje je jako element całego systemu zasilania gwarantowanego, a nie jako urządzenia pojedyncze, odosobnione. Cały czas są one modyfikowane i dostosowywane do funkcjonowania tak, aby razem z innymi rozwiązaniami tworzyć zintegrowany, efektywnie działający układ, który sprawi, że klient zawsze będzie miał zapewniony dopływ prądu – takiej jakości i w takiej formie, w jakiej tego potrzebuje. Na układ składają się m.in. generatory, układy samoczynnego załączania rezerwy wraz z rozbudowanymi systemami dostosowanymi do potrzeb konkretnego obiektu i rozdzielnie elektryczne. Całość oparta jest na rozwiązaniach elektronicznych i wyposażona w zmultiplikowane zabezpieczenia. Obecnie kluczowym obszarem działalności Prototypowni staje się też produkcja obciążnic. Pozwalają one testować wydajność energetyczną agregatów prądotwórczych, UPS-ów, linii zasilających, a także transformatorów mocy i możliwości ich integracji z funkcjonującą w danym miejscu infrastrukturą zasilania. W ofercie są obciążnice rezystancyjne i indukcyjne, a także pojemnościowe. Cechują się dużą precyzją pomiarów. Dają możliwość sprawdzania reakcji systemu zasilania w czasie rzeczywistym, również w wypadku konieczności zapewnienia dokładności laboratoryjnej. Firma prowadzi własne projekty badawczo-rozwoje, dzięki którym sprawdza i doskonali możliwości wykorzystania własnych pomysłów i rozwiązań. Do sterowania obciążnicami wykorzystuje własny, autorski program komputerowy. Jest on skonstruowany tak, aby można go było zawsze dostosować do konkretnych potrzeb poszczególnych klientów. Jego zaletą jest m.in. to, że raporty z testów nie pozwalają na możliwość ingerencji w dane przez osobę prowadzącą testy. To gwarantuje rzetelność i przejrzystość działania. Użytkownik otrzymuje w jednym pliku cały raport z operacji testowej. Odpowiednio użyta obciążnica może pomóc wyeliminować awarię w systemie zasilania, zidentyfikować usterkę, wykryć zagrożenie czy defekt. W wypadku wrażliwych maszyn pozwala na sprawdzenie, czy nie ma dla nich zagrożenia wynikającego np. ze skoków napięcia czy częstotliwości. Z tego powodu wykorzystaniem obciążnic Prototypowni coraz bardziej interesują się centra przetwarzania danych.

EKONOMIA W PARZE Z EKOLOGIĄ Firma nie sprzedaje gotowych, standardowych urządzeń. Każde rozwiązanie jest przygotowywane w odpowiedzi na potrzeby i oczekiwania konkretnego klienta. „Oferujemy systemy zasilania nowej generacji. Oznacza to, że są elastycznie dostosowywane do sytuacji określonego użytkownika” – wyjaśnia Magdalena Fiedorowicz-Flaszyńska. Podkreśla przy tym, że ścisła współpraca z klientami, uważne wsłuchiwanie się w ich potrzeby oraz doświadczenia pozwalają znajdować coraz skuteczniejsze rozwiązania, które mogą być potem z powodzeniem stosowane również na szerszą skalę. Klienci są coraz bardziej świadomi zarówno swoich potrzeb, jak i możliwości technicznych, dzięki którym można przygotować rozwiązanie zgodne z ich specyficznymi, indywidualnymi wymaganiami. Wiedzą, że wiele systemów można zmodyfikować, usprawnić, dostosować do ich nietypowych potrzeb i uwarunkowań. Jeśli tylko jest szansa dopasowania urządzenia do ich sytuacji, to tego oczekują. „Ta rosnąca świadomość potrzeb i oczekiwań jest głównym impulsem rozwoju rynku zindywidualizowanych rozwiązań energetycznych” – uważa Magdalena Fiedorowicz-Flaszyńska. Dużą rolę odgrywają w tym procesie czynniki ekonomiczne. Przedsiębiorcy wszędzie poszukują możliwości optymalizacji kosztów działalności. Jeśli wiedzą, że takie same parametry zabezpieczenia mogą osiągnąć dzięki rozwiązaniom tańszym od oferowanych standardowo na rynku, to będą się na nie decydować. Uwarunkowania ekonomiczne idą w parze z ekologicznymi. Widać to dobrze na przykładzie jednego z klientów z branży rolniczej. W założeniach potrzebował on systemu o mocy 100 kVA. Prototypownia zaproponowała mu specjalnie przygotowane rozwiązanie o mocy 30 kVA, które okazało się w zupełności wystarczające dla jego potrzeb. Było to możliwe dzięki temu, że odpowiednio zmodyfikowany agregat z przemiennikiem częstotliwości mocy sam sterował pracą pomp do nawadniania upraw na polu. Już na etapie inwestycji w urządzenia odbiorca zaoszczędził 50% wydatków. Przy eksploatacji i serwisowaniu systemu również poniesie o wiele mniejsze koszty niż pierwotnie zakładał. Zyska na tym i środowisko naturalne – agregat będzie zużywał mniej paliwa i potrzebował mniej płynów eksploatacyjnych. Mniejsze będzie też zużycie innych materiałów. Jedno jest jednak w wypadku każdego zamówienia niezmienne: rozwiązanie musi być w pełni bezpieczne. Dlatego też każde urządzenie, które opuszcza Prototypownię, jest testowane. Zanim trafi do klienta, zostaje zawsze sprawdzone w zakładzie. Sprawność agregatów prądotwórczych testowana jest na obciążnicach. Gwarancję bezpieczeństwa ma też dawać stosowanie sprawdzonych, bezawaryjnych części i podzespołów. wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 71

Docenieni przez innych Działalność Prototypowni została wyróżniona przez liczne gremia biznesowe i opiniotwórcze nagrodami takimi jak: Orły Polskiej Przedsiębiorczości 2017 (Innowacyjność i Nowe Technologie), Firma Dobrze Zarządzana 2017, Lider Przedsiębiorczości Roku 2016 w kat. Mikroprzedsiębiorstwa, Wiktoria Znak Jakości Przedsiębiorców w kat. Energetyka i Elektrotechnika 2016 i 2015 czy Przedsiębiorca z Klimatem 2016. Firma wdrożyła u siebie normę ISO 50001 – System Zarządzania Energią. Swoimi doświadczeniami dzieli się z klientami. Firma zrealizowała zlecenia m.in. dla: Solaris SA, Elektromontażu Poznań SA, Grupy Wirtualna Polska SA, Wojska Polskiego, licznych firm z branży – Eneria Sp. z o.o., Riello Delta Power Sp. z o.o. (nie sposób wspomnieć o wszystkich) czy niewielkich zakładów produkcyjnych i rolniczych.

WEDŁUG POTRZEB I WYMAGAŃ Oferowane rozwiązania muszą być niezawodne. Dla klienta, który zajmuje się hodowlą drobiu, najważniejsze było zapewnienie stałego zasilania w kilkunastu kurnikach. Nawet kilkuminutowa przerwa może doprowadzić do padnięcia ptactwa. Bezpieczeństwo hodowcy zapewniają redundantne źródła zasilania – cztery linie z sieci energetycznej oraz agregaty prądotwórcze. Wszystko musi być z sobą odpowiednio zsynchronizowane. To duże wyzwanie dla projektanta i wykonawcy systemu zasilania gwarantowanego. W razie przerwy w dostawie prądu z sieci agregaty muszą natychmiast przejąć na siebie całe obciążenie i odpowiednio szybko się załączyć. Kluczową rolę odgrywają układy samoczynnego załączania rezerwy (SZR). Zazwyczaj wykonywane są w produkcji seryjnej. Prototypownia zastosowała szereg innowacyjnych zabezpieczeń. „To była jedna z naszych pierwszych realizacji. Dzięki marketingowi szeptanemu zyskaliśmy spore grono stałych klientów” – podkreśla Magdalena Fiedorowicz-Flaszyńska. Innym wprowadzonym do systemu innowacyjnym rozwiązaniem jest umożliwienie ręcznego uruchomienia agregatu w sytuacji awarii elektroniki, na przykład po uderzeniu pioruna. Urządzenie można wtedy odpalić z pominięciem układów elektronicznych. Daje to dodatkowe zabezpieczenie na wypadek konieczności szybkiego udostępnienia prądu w sytuacji kryzysowej. Ani na moment prądu nie może zabraknąć również w szpitalu dziecięcym, na którego potrzeby Prototypownia zrealizowała obciążnicę rezystancyjną. Oddział zajmujący się wcześniakami nie może zostać pozbawiony zasilania nawet na chwilę. W projekcie przewidziano możliwość zaniku zasilania z sieci w momencie trwania testów agregatu prądotwórczego. Obciążnica została więc skonstruowana w taki sposób, że natychmiastowo wykrywa zanik zasilania z sieci, a agregat prądotwórczy może w pełni przejąć obciążenie obiektu. Zdarza się też i tak, że jeden system musi zapewniać możliwość realizacji wielu różnych potrzeb w różnych konfiguracjach. Przykładem takiego wdrożenia był projekt dla wojska. Chodziło w nim o zsynchronizowanie z sobą kilkudziesięciu agregatów prądotwórczych. W zależności od potrzeb miały one tworzyć jeden system zasilania (gdyby na przykład okazało się, że potrzeba dużej mocy w jednym miejscu, powiedzmy do obsługi dużego szpitala) albo być dzielone na wiele mniejszych źródeł mocy wykorzystywanych w różnych miejscach (na przykład w szkołach). System musiał więc być jednocześnie mobilny i dawać się wykorzystać jako rozwiązanie stacjonarne. Operatorowi telekomunikacyjnemu trzeba było zapewnić mocno rozproszony, ale spójny system zasilania. Na każdej stacji bazowej musi być oddzielny, niezależny agregat prądotwórczy. 72 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

SYSTEMY TWORZONE PRZEZ PROTOTYPOWNIĘ WSPÓŁPRACUJĄ Z MODUŁAMI GSM. ZA ICH POŚREDNICTWEM PRODUCENT ORAZ UŻYTKOWNIK STALE OTRZYMUJĄ INFORMACJE O STANIE INFRASTRUKTURY ZASILAJĄCEJ. NA BIEŻĄCO ŚLEDZONY JEST NA PRZYKŁAD POZIOM OLEJU W AGREGATACH Produkty oferowane przez Prototypownię umożliwiają również dostosowanie starych, istniejących już rozwiązań do nowych potrzeb. Gdy klient ma już agregaty prądotwórcze w zakładzie, ale rozwija produkcję i chciałby przeskalować system albo zmienić jego wydajność, nie musi wcale wymieniać wszystkich urządzeń na nowe, wystarczą odpowiednia modyfikacja i dostosowanie posiadanych agregatów w połączeniu z właściwymi metodami sterowania. Można też dobudować nowy moduł, który będzie się łączył z już istniejącym systemem klienta. „Wielu użytkowników stosuje metodę modułową do wdrażania nowych systemów zasilania. Najpierw budują część o mniejszej mocy, a potem dokładają następne” – podkreśla Magdalena Fiedorowicz-Flaszyńska. Wtedy wymianie podlega tylko warstwa sterowników. W przemyśle istnieje potrzeba synchronizacji agregatów prądotwórczych z siecią energetyczną. Gdy fabryka ma za mało prądu z systemu krajowego, może czasowo uzupełniać niedobory mocy poprzez wykorzystanie agregatów. Pracują one wtedy razem z siecią zawodową i wspólnie zasilają maszyny na hali. Żeby to było możliwe, niezbędne jest bardzo precyzyjne zsynchronizowanie obu systemów. W takiej synchronizacji Prototypownia uczestniczyła również na dużym stadionie sportowym podczas ważnej imprezy masowej. Stadion nie dysponował odpowiednim zapasem mocy, będący na jego wyposażeniu agregat nie dawał możliwości zapewnienia właściwej rezerwy. Konieczne więc było zabezpieczenie wsparcia zasilania przez wypożyczony, zewnętrzny agregat, który należało zsynchronizować z siecią stadionową. Załączenie agregatu na wypadek zaniku zasilania z sieci musiało się odbyć tak, aby ani na chwilę nie zakłócić przebiegu imprezy. Gdyby zaistniała potrzeba załączenie agregatu, musiałoby się to odbyć bez żadnej przerwy w dopły-

Z myślą o przyszłości Właściciele Prototypowni przykładają bardzo dużą wagę do prac badawczo-rozwojowych. W firmie podejmowane są liczne projekty mające na celu poszukiwanie nowych, innowacyjnych rozwiązań. Wiele pomysłów wynika z pełnej znajomości systemów zasilania gwarantowanego i agregatów prądotwórczych, ale też z ciągłego obserwowania rynku i wsłuchiwania się w potrzeby swoich klientów. Prototypownia generuje aktualne trendy na polskim i europejskim rynku systemów zasilania gwarantowanego i przede wszystkim – obciążnic elektrycznych. „Mimo że uważamy obecną generację obciążnic za produkt dojrzały, nie mamy w planach zaprzestania prac nad ich rozwojem. Nie wiem, czy kiedykolwiek zamkniemy ten proces” – podkreśla Magdalena Fiedorowicz-Flaszyńska. W planach pojawiają się coraz bardziej specyficzne i dedykowane urządzenia, których wartość ekologiczna przewyższy stan obecny. Firma myśli również o alternatywnym wykorzystaniu obciążnic – w elektrowniach wiatrowych i farmach fotowoltaicznych. W strategii rozwoju ważne miejsce zajmują też rozwój i ulepszanie systemów dedykowanych zasilaniu gwarantowanemu dla szczególnie wymagających inwestycji, znaczące zwiększenie produkcji i ciągły postęp, a także propagowanie wiedzy o możliwościach systemów zasilania nowej generacji. Firma angażuje się również w sprawy ważne społecznie i jest to dla niej jeden z ważniejszych aspektów działalności. W planach biznesowych jest rozwój eksportu. Głównymi kierunkami będą kraje Europy Zachodniej i Stanów Zjednoczonych.

PRZEZ SMARTFONA CZY LAPTOPA MOŻNA NA ODLEGŁOŚĆ STEROWAĆ PRACĄ TWORZONYCH PRZEZ PROTOTYPOWNIĘ OBCIĄŻNIC. NA URZĄDZENIACH MOBILNYCH MOŻNA ODTWORZYĆ CAŁY PULPIT STEROWNICZY, UŻYWAĆ DOWOLNYCH, DOSTĘPNYCH NA RYNKU WTYCZEK KABLOWYCH LUB KORZYSTAĆ Z WI-FI macje o stanie infrastruktury zasilającej. Na bieżąco śledzony jest na przykład poziom oleju w agregatach. W wypadku ewentualnej awarii pojawiają się alerty wraz z komunikatami pozwalającymi na określenie rodzaju usterki. Przekazywana jest też informacja o braku prądu z sieci oraz dotycząca tego, czy w takiej sytuacji załączył się odpowiedni agregat. Przez smartfona czy laptopa można na odległość sterować pracą tworzonych przez Prototypownię obciążnic. Na urządzeniach mobilnych można odtworzyć cały pulpit sterowniczy, używać dowolnych, dostępnych na rynku wtyczek kablowych lub korzystać z wi-fi. Dzięki zdalnemu dostępowi do informacji z urządzeń można też niejednokrotnie zdalnie serwisować system czy też usuwać na odległość niektóre awarie. Jest to szczególnie użyteczne w razie pilnych, ale niewielkich awarii. Zarówno same obciążnice, jak i agregaty prądotwórcze występują w formie przenośnej i stacjonarnej – w zależności od potrzeb klienta. Jeśli chodzi o zakres dostępnych mocy, praktycznie nie ma ograniczeń. Prototypownia realizuje obciążnice zarówno rezystancyjne, reaktancyjne (indukcyjne), jak i pojemnościowe, również w budowie modułowej, bez ograniczeń ze względu na moc. Wartość mocy obciążnic zwykle plasuje się w granicach 200 kW – 2,5 MVA przy cos φ równym odpowiednio 1 i 0,8. Realizowane są jednak również projekty na dużo mniejsze obciążnice, np. imitujące pracę serwerów i w kwestii poboru energii elektrycznej, i emisji ciepła (np. 6,6 kW, stosowane nie tylko do testów pełnego systemu zasilania zawodowego i awaryjnego, lecz także sprawdzenia linii zasilających w szafach serwerowych). Brak ograniczeń ze względu na moc wynika z możliwości synchronizacji obciążnic (agregatów prądotwórczych również). Synchronizacja tego rodzaju wynika często z ekonomii przedsięwzięcia, mając oczywisty wpływ na środowisko naturalne. Zsynchronizowane obciążnice – często o różnych mocach i o różnej charakterystyce prądowo-napięciowej (zmiana cos φ) – mogą funkcjonować zarówno jako przenośny sposób testowania niewielkich agregatów prądotwórczych – np. w zakładach produkcyjnych średniej wielkości, Data Center, szpitalach, szeroko pojętym rolnictwie – jak i wspólnie, sumując swoją moc, np. rezystancyjną i pojemnościową. „Tego typu rozwiązania są często stosowane w przedsiębiorstwach zajmujących się produkcją i serwisem agregatów prądotwórczych czy w dużych zakładach produkcyjnych” – informuje Magdalena Fiedorowicz-Flaszyńska.

wie prądu. „W takich realizacjach istotną wymaganą przez operatorów energetycznych kwestią jest zabezpieczenie przed cofaniem się napięcia na transformator mocy” – wyjaśnia Magdalena Fiedorowicz-Flaszyńska.

POMOCNA MOBILNOŚĆ Systemy tworzone przez Prototypownię współpracują z modułami GSM. Za ich pośrednictwem producent oraz użytkownik stale otrzymują infor-

Ekonomia i ekologia związana z synchronizacją wynika niemal bezpośrednio z kwestii dotyczących transportu i zużycia części eksploatacyjnych, a także możliwości skalowania inwestycji w zależności od potrzeb inwestora. I tak np. często istnieje potrzeba zasilenia mniejszych lub większych przedsięwzięć, również w wypadku agregatów prądotwórczych przeznaczonych na wynajem (np. obsługa imprez masowych). Synchronizacja obciążnic wiąże się często bezpośrednio z dalszymi planami rozwoju rzetelności przedsiębiorstwa zajmującego się produkcją agregatów, ale też sprzyja minimalizacji kosztów przeprowadzenia testów na serwisowanym obiekcie. ■ wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 73

Adam Sieroń

HANDICAP DLA KAŻDEJ FIRMY

W wypadku Energiki realizacja kolejnych złożonych technologicznie projektów pozwala na ciągły wzrost zarówno know-how, jak i prestiżu marki. Wpływa także na innowacyjność oferowanych rozwiązań technologicznych dla branż energetycznej i OZE.

irma znana jest z profesjonalnej obsługi projektów w zakresie energetyki cieplnej. „Spółka oferuje pełen proces realizacji inwestycji, począwszy od koncepcji, poprzez wykonanie dokumentacji projektowej, realizację w formule EPC (engineering, procurement, construction – inwestycja pod klucz), aż po serwis gwarancyjny i pogwarancyjny. Zakres usług obejmuje projektowanie, produkcję kotłów, prefabrykację i montaż rurociągów technologicznych, montaże, remonty i modernizacje kotłów na potrzeby energetyki zawodowej, przemysłowej i komunalnej, montaż turbozespołów oraz kompleksowe wykonanie i renowację różnorodnych instalacji przemysłowych – mówi Ewelina Szamałek-Garcarek, dyrektor ds. realizacji kontraktów, prokurent Energika sp.j. i dodaje: – Zakres oferowanych technologii związany jest ściśle z budową, remontem lub modernizacją kotłowni, ciepłowni, elektrociepłowni z różnymi typami kotłów. Budujemy bloki/układy kogeneracyjne i trigeneracyjne z dedykowanymi turbinami. W wachlarzu usług, oprócz produkcji kotłów parowych i wodnych, opalanych węglem, biomasą, gazem, olejem, oferujemy również dostosowanie instalacji i kotłów do aktualnych wymagań środowiskowych poprzez dostawę oraz montaż instalacji odpylania, odsiarczania i odazotowania. Będąc producentem kotłów parowych i wodnych, konstrukcji stalowej, rurociągów technologicznych, działamy nie tylko w branży energetyki cieplnej i zawodowej, lecz także w przemyśle chemicznym, spożywczym, drzewno-papierniczym, paliwowym, komunalnym i wielu innych”.

DWUKROTNIE WIĘCEJ BIOWĘGLA W CAŁEJ EUROPIE Spółka ma na koncie wiele oryginalnych i zarazem prestiżowych realizacji. Wśród nich w pierwszej kolejności należy wymienić oddany do użytku w tym roku Zakład Odzysku Energii z biomas w Sędziszowie w województwie świętokrzyskim, będący nowatorskim rozwiązaniem opartym na patencie. Zwiększy on ponad dwukrotnie ilość produkowanego biowęgla 74 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

w Europie. Produkować będzie jednocześnie cztery rodzaje odnawialnej energii: biowęgiel, energię elektryczną, ciepło i chłód. „Wspólnie z inwestorem udało się wybudować «pod klucz» kompletny Zakład Odzysku Energii z wszelkiego rodzaju biomasy. Wydajność przerobu sięga 6 Mg/h biomasy o wilgotności średniej 45% oraz kaloryczności średniej 10 MJ/kg – wyjaśnia Ewelina Szamałek-Garcarek. – Proces technologiczny umożliwia poliprodukcję w cyklu ciągłym, 24 godz. na dobę przez siedem dni w tygodniu. Pozwala on produkować do 2 Mg/h biowęgla o kaloryczności nie niższej niż 24 MJ/kg oraz do 0,35 MW/h zielonej energii elektrycznej”. Podstawowym elementem działania instalacji, który należy uznać za unikatowe rozwiązanie techniczne, jest to, że podczas waloryzacji następuje uszlachetnienie biomasy, redukcja wilgoci, redukcja pierwiastka siarki i pierwiastka chloru oraz zmniejsza się ciężar. Znacząco wzrasta związany pierwiastek (C>70%) węgiel oraz nieznacznie wzrasta popiół. Jaki proces technologiczny to umożliwia? Ruch eksploatacyjny każdorazowo rozpoczyna rozgrzanie reaktora – następuje ono poprzez wytwornicę spalin. Palnik olejowy nagrzewa wytwornicę spalin, od której ogrzewa się przepływające powietrze podawane przez wentylator. Następnie rozgrzane powietrze i spaliny z palnika olejowego stycznie do wewnętrznej ceramicznej obudowy reaktora wpływają do jego wnętrza. W momencie, w którym wewnątrz reaktora osiągnięta zostanie temperatura ok. 650°C, wyłącza się palnik olejowy oraz następuje podanie biomasy do retort. Rozdrobniona (ziarno ma maks. 50 mm) biomasa roślinna podajnikiem zgrzebłowym przemieszczana jest do zasypu suszarki – podajnika linowego. W trakcie tego procesu w suszarce obrotowej ulega ona osuszeniu do wilgotności poniżej 25%. Na tym etapie wewnętrzny kosz zasypowy reaktora utrzymuje podgrzaną, osuszoną biomasę w atmosferze

Czy wiesz, że...

Energika jest znanym na rynku specjalistą w projektowaniu i realizacji różnego typu inwestycji w branży energetyki cieplnej i zawodowej. Dzięki ponad 40-letniemu doświadczeniu przedsiębiorstwo dostarcza klientom efektywne, dostosowane do ich potrzeb rozwiązania technologiczne. Wysoką pozycję firma zawdzięcza zrealizowanym projektom z zakresu inwestycji przemysłowych. Obecnie spółka najprężniej działa w obszarze budownictwa przemysłowego, instalacji technologicznych oraz energetyki, ze szczególnym uwzględnieniem kotłowni, ciepłowni, elektrociepłowni opalanych węglem, biomasą oraz gazem i olejem. W tej chwili firma realizuje kilkanaście różnego typu projektów na terenie całego kraju.

Jednym z podstawowych elementów portfolio firmy są kotły parowe i wodne rusztowe opalane węglem lub biomasą w zakresie mocy 2–70 MW. Energika ma w ofercie także kocioł fluidalny na biomasę. „Nie tylko realizujemy projekty w zakresie tego typu kotłów, lecz także – dzięki kooperacji z innymi producentami – oferujemy, dostarczamy i montujemy kotły płomienicowo-płomieniówkowe opalane miałem, gazem, olejem lub gazem i olejem – wyjaśnia Ewelina Szamałek-Garcarek, dyrektor ds. realizacji kontraktów, prokurent Energika sp.j. – Ciekawym projektem, który realizowaliśmy w tym obszarze, była kompleksowa dostawa trzech kotłów węglowych z rusztami schodkowymi do spalania wysokokalorycznego węgla. Zostały one dodatkowo wyposażone w palniki gazowe, które mają możliwość spalania gazu kopalnianego. Inną ciekawą inwestycją była budowa kotłowni pary średnioprężnej w formule EPC z kotłami parowymi gazowymi w technologii ścian szczelnych o wydajności 60 t/h, temperaturze pary przegrzanej 450°C i dopuszczalnym nadciśnieniu roboczym 45 bar”.

niedomiaru powietrza. Następnie gorąca i osuszona biomasa przemieszcza się do retort tak, że poddawana jest intensywnemu procesowi dalszego podgrzewania bez dostępu tlenu. Dzięki temu następuje częściowe odgazowanie lekkich węglowodorów. Gazy te przez otwory w retortach wydostają się do wnętrza reaktora i ulegają spaleniu w gorącym powietrzu, które na skutek stycznego wlotu do reaktora przemieszcza się ruchem wirowym, obmywając wewnętrzną ściankę reaktora i się ogrzewając. Zastosowanie tej technologii pozwala na spalanie ulatniających się z retort węglowodorów. Stwarza też warunki autotermiczności całego procesu, bez potrzeby dalszego podgrzewania palnikiem olejowym. To dlatego, że proces termolizy w retortach, bez dostępu tlenu, powoduje uwęglanie się biomasy. Proces ten odbywa się w systemie automatycznego sterowania. Dobrany jest on czasowo i temperaturowo w taki sposób, aby uzyskać częściowe zgazowanie oraz aby podnieść kaloryczność produktu do około 25 MJ/kg. W ten sposób finalnie powstaje produkt o handlowej nazwie biowęgiel marki Fluid. „Jest to paliwo odnawialne, czyste ekologicznie o wysokiej gęstości energii – wyjaśnia dyrektor ds. realizacji kontraktów. – Paliwo to wysypuje się z dolnych retort do szczelnego zbiornika, skąd odbierane jest przez podajnik ślimakowy chłodzony wodą. Zadaniem podajnika jest ostudzenie biowęgla i przemieszczenie go do instalacji napełnienia pojemników magazynowych typu Big Bag. W celu całkowitego zgaszenia wyprodukowanego biowęgla do instalacji podawany jest sprężony CO2. Dodatkowo surowiec zraszany jest wodą. W tym momencie biowęgiel w pojemnikach wywozi się do odbiorców (którymi są elektrownie lub elektrociepłownie) transportem kołowym”.

Jeszcze jeden element działania instalacji ma duże znaczenie dla jej efektywności. Rzecz w tym, że w gorących spalinach wylotowych, podczas procesu autotermiczności, zgromadzona jest znaczna ilość energii cieplnej. Poprzez system wymienników wykorzystywana jest ona do produkcji „zielonej” energii elektrycznej, a ze studzenia kondensatu również do produkcji odnawialnej energii cieplnej, która może być sprzedawana do systemu cieplnego miasta lub też służyć do produkcji chłodu dla celów klimatyzacji lub dla podsuszania biomasy.

KIERUNEK EKOLOGIA „Ochrona środowiska jest koniecznością. W tym celu muszą być podejmowane działania, które ograniczą skutki zanieczyszczeń. Konieczne jest przy tym wprowadzanie konkretnych rozwiązań prawnych. Wszelkie wykroczenia powinny być surowo karane. Zanieczyszczenia muszą być usuwane u samego źródła – lepiej przeciwdziałać zagrożeniom, niż je usuwać. Istotna jest też wzmożona edukacja ekologiczna, która ma uczulić najmłodszych na problemy środowiska – argumentuje Ewelina Szamałek-Garcarek. – Z tych powodów branża OZE doskonale wpisuje się w politykę rozwoju Energiki, tym bardziej że w tym zakresie mamy już spore doświadczenie”. Jako że producent kładzie tak duży nacisk na ekologiczność oferowanych rozwiązań, to cały czas rozwija technologie nie tylko efektywne i zaawanwrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 75

sowane technicznie, lecz także energooszczędne. I dlatego też spółka cały czas pracuje nad kolejnymi rozwiązaniami z zakresu kogeneracji i trigeneracji. Jako jedna z nielicznych firm w Polsce ma spore doświadczenie w tego typu technologiach. Może się też pochwalić udziałem w realizacji znaczących inwestycji na terenie Polski. W wypadku kogeneracji rozumianej jako wytwarzanie w skojarzeniu ciepła i energii elektrycznej w jak najbardziej efektywny sposób w jednym procesie technologicznym wielkopolska spółka produkuje i dostarcza jednostkę kotłową wraz z turbozespołem oraz całą infrastrukturą. Warto podkreślić, że oferowaną przez siebie technologię kogeneracyjną przedsiębiorstwo promuje w szczególny sposób. Jest tak nie tylko z uwagi na jej efektywność energetyczną, ale również ze względu na znaczne ograniczenie emisji dwutlenku węgla i innych szkodliwych związków chemicznych. Podobnie jest w wypadku trigeneracji. „Ten temat jest nam bardzo dobrze znany. W 2016 r. Energika wraz z wieloletnim partnerem, firmą Ekol z Brna, podpisała kontrakt na budowę i uruchomienie w formule EPC dedykowanego układu spalania czystej biomasy w wysoko sprawnej kogeneracji wraz z niezbędną infrastrukturą, w tym budowlaną i techniczną. Zakres realizacji obejmuje demontaże, wykonanie kompleksowej dokumentacji projektowej, budowę budynków technicznych wraz z konieczną infrastrukturą, wykonanie źródła ciepła i chłodu z wykorzystaniem kotła parowego biomasowego, turbiny, generatora oraz agregatów absorpcyjnych wraz z instalacjami technologicznymi i wyposażeniem, które bezwzględnie musi spełniać następujące warunki: średnioroczna produkcja energii elektrycznej ma wynieść nie mniej niż 49 000 MWh przy napięciu 15 kV, średnioroczna produkcja energii cieplnej – nie więcej niż 534 000 GJ przy temperaturze wody technologicznej 130/100°C. Jednocześnie średnioroczne zużycie energii paliwa służącego do zasilania jednostki nie może być większe niż 819 400 GJ – mówi dyrektor ds. realizacji kontraktów. – Inwestycja przebiega zgodnie z przyjętym harmonogramem. W tej chwili trwają prace budowlane oraz przełączenio-

76 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

Czy wiesz, że... Jednym z wyróżników firmy jest umiejętność dostosowywania technologii do potrzeb każdego kolejnego projektu. „W branży, w której się poruszamy, ważny jest każdy klient. Do zleconego zadania podchodzimy z pełnym zaangażowaniem. Realizujemy zarówno małe zlecenia, jak i te duże, skomplikowane technologicznie. Im trudniejszy technologicznie temat, tym lepiej się w nim czujemy. Zebrane doświadczenie pozwala nam realizować najbardziej skomplikowane zadania. Jak dotąd nie zdarzyło nam się realizować podobnego zlecenia. Może pewne elementy się powielają, ale zakres realizacji jest zawsze inny” – podkreśla Ewelina Szamałek-Garcarek, dyrektor ds. realizacji kontraktów, prokurent Energika sp.j.

Czy wiesz, że...

DOBRE TECHNOLOGIE, POTENCJAŁ LUDZKI, DOŚWIADCZENIE TO COŚ, CO NAS WYRÓŻNIA we istniejących układów technologicznych. Planowane przekazanie do eksploatacji ma się odbyć w lipcu 2019 r.”. Realizacja tego typu projektów podkreśla wysokie możliwości technologiczne, którymi dysponuje wielkopolska firma. Jednocześnie umacnia jej pozycję na rynkach krajowym i europejskim. Dzięki temu przedsiębiorstwo może zwiększać prestiż swojej marki i… realizować kolejne innowacyjne projekty.

DECYZJE PODPARTE ODPOWIEDNIM DZIAŁANIEM Aktualną pozycję spółki na krajowym rynku z całą pewnością ocenić należy jako dobrą. Rocznie przedsiębiorstwo realizuje ok. 50 projektów o różnej złożoności skali technologicznej. Najnowszym projektem, który potwierdza kompetencje firmy, jest rozbudowa zakładu produkującego sklejkę. W tym wypadku kontrakt obejmuje wykonanie dokumentacji projektowej, a także dołów warzelnianych o pojemności 850 m³ wraz z wyposażeniem, układem grzewczym i infrastrukturą techniczną oraz dostawę i montaż maszyny załadunkowo-rozładowczej. Na obecnym etapie rozwoju w skali roku spółka jest w stanie realizować inwestycje o wartości jednostkowej do ok. 100 mln zł (netto), często w kooperacji ze stałymi partnerami. O tym, że mogą one jeszcze wzrosnąć, świadczy m.in. zakup nowoczesnych maszyn do nowo wybudowanej hali produkcyjnej. Dzięki nim – i uzyskanej dotacji na ten cel – firma poszerza ofertę o produkcję kotłów na biomasę. Jednocześnie przedsiębiorstwo prowadzi szereg rozmów z inwestorami zagranicznymi, co może rozszerzyć działalność o kolejne rynki eksportowe. To możliwe, ponieważ producent ma wszystkie niezbędne kwalifikacje. „W celu świadczenia profesjonalnych i kompleksowych usług Energika wdrożyła szereg procedur, procesów i certyfikatów. Dzięki temu każdą z umów czy drobnych zamówień realizuje się z pełnym zaangażowaniem, z wykorzystaniem przypisanych procedur, tak aby nie pominąć żadnego etapu kontroli jakości. Oczywiście powoduje to dodatkowe koszty, ale

Główni odbiorcy usług oferowanych przez wielkopolską firmę to sektor energetyki cieplnej i zawodowej. W tym obszarze gospodarki spółka ma swoją markę. Przedsiębiorstwo realizuje także projekty m.in. w branżach: chemicznej, spożywczej, papierniczej, komunalnej i drzewnej. „Ponieważ zajmujemy się projektowaniem, produkcją, montażem i obsługą serwisową instalacji dla spalania wielu różnych paliw, to nie nastawiamy się tylko na jeden sektor gospodarki. Potrafimy znaleźć się na każdym rynku, co pozwala nam przetrwać czasami gorszą koniunkturę w sektorze energetyki cieplnej i zawodowej” – podkreśla Ewelina Szamałek-Garcarek.

myślę, że nie można na tym oszczędzać. Wprowadzone zostały również odpowiednie systemy informatyczne, które na bieżąco są udoskonalane i rozbudowywane – mówi Ewelina Szamałek-Garcarek. – Każda realizacja wymaga odrębnego projektu. Mimo że technologia w zakresie produkowanych kotłów jest podobna, to zakres realizacji zawsze się różni. Każda nasza realizacja jest «szyta na miarę» i właściwie dostosowywana do potrzeb klienta. Dzięki temu spółkę wyróżniają: indywidualne podejście, dostosowanie do potrzeb, niezawodność, szybki zwrot z inwestycji, niskie koszty eksploatacji oraz wysoka sprawność oferowanej technologii”. Duże znaczenie mają w tym kontekście jakość i innowacyjność oferowanej technologii. W związku z tym firma szeroko współpracuje ze środowiskiem naukowym, a także przyjmuje na staż studentów chcących poszerzyć swoją wiedzę. Dzięki temu wielkopolski producent łączy ze sobą naukowe podejście z wiedzą praktyczną – niezbędnymi elementami tworzenia wysokojakościowych rozwiązań technologicznych. „Dobre relacje z klientami to niesamowity handicap dla każdej firmy. Szczególnie ważne jest to w wypadku firmy rodzinnej. My zaufania klientów nie zdobyliśmy kilkoma ładnie zrobionymi kampaniami reklamowymi. Zostało ono zbudowane dzięki uczciwym i partnerskim relacjom. Dlatego dziś możemy bez obaw korzystać z często nadużywanych w mediach określeń takich jak solidność i uczciwość – podkreśla Ewelina Szamałek-Garcarek i podsumowuje: – Można powiedzieć, że tajemnicą naszego sukcesu są decyzje poparte odpowiednim działaniem. Kiedy ufasz sam sobie, inni również zaczynają ci ufać i chcą znajdować się blisko ciebie, ponieważ jesteś motorem działania. Dajesz siłę napędową, która umożliwia osiąganie coraz większego sukcesu. Mamy motywację do działania, do tworzenia czegoś dobrego i przynoszącego korzyści naszym klientom. Angażujemy się w stu procentach w to, co tworzymy i realizujemy. Dobre technologie, potencjał ludzki, doświadczenie to coś, co nas wyróżnia. Mając taką możliwość, pragnę podziękować wszystkim współpracownikom, podwykonawcom oraz partnerom, którzy wspólnie z nami tworzą rodzinną firmę Energika i pomagają jej się rozwijać”. ■ wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 77

Rozmiar ma znaczenie Adam Sieroń

Specjalizujący się w usługach na rzecz budownictwa Alstal jest jedyną polską firmą produkującą duże bramy hangarowe, która skutecznie rywalizuje z europejską konkurencją. Świadczy o tym m.in. zakończony sukcesem montaż największej tego typu bramy na terenie Polski.

rzedsiębiorstwo mające siedzibę w Głuchowie, w województwie podkarpackim, jest znane na rynku budowlanym z szerokich kompetencji w trzech obszarach rynku: produkcji i montażu ślusarki budowlanej, w tym oddzieleń przeciwpożarowych i dymoszczelnych, projektowania, dostawy i montażu wielkogabarytowych bram hangarowych, a także projektowania konstrukcyjnego budynków, budowli i ciągów technologicznych. „Staramy się rozwijać równomiernie każdy z tych trzech działów, ponieważ uważamy, że się one uzupełniają i stanowią dla siebie wzajemne wsparcie. Przy dość nieprzewidywalnej branży, jaką jest budownictwo, dywersyfikacja źródeł kontraktu pozwala nam na elastyczne prowadzenie naszej firmy i dostosowywanie się do bieżącej sytuacji na rynku – mówi Michał Ambroszkiewicz, kierownik Działu Bram Hangarowych Alstal Sp. z o.o. i dodaje: – Głównym obszarem działalności jest na tę chwilę obszar Polski. Mamy już zapytania z różnych rejonów świata o nasze bramy hangarowe i w najbliższych latach z pewnością będziemy chcieli rozszerzyć swoją działalność o nowe rynki. Które dokładnie to będą kraje, zależy już tak naprawdę od rozwoju branży lotniczej, ponieważ to ona jest głównym odbiorcą naszych bram. Tam, gdzie będzie się ona rozwijać, będzie się także rozwijać infrastruktura lotnicza. Myślimy przede wszystkim o Bliskim Wschodzie oraz Azji. Obecnie poszukujemy partnerów w tych regionach”. Te plany mają szanse powodzenia, ponieważ firma w marcu tego roku rozpoczęła budowę nowej hali produkcyjnej. Jej uruchomienie – zgodnie z harmonogramem – zaplanowane jest na początek przyszłego roku. Głównym celem budowy jest produkcja wielkogabarytowych bram hangarowych. Dzięki tej inwestycji przedsiębiorstwo zwiększy swoje moce produkcyjne w tym obszarze działalności i będzie w stanie realizować kilka dużych kontraktów jednocześnie.

IM WIĘKSZA BRAMA… W jednym z głównych obszarów działalności przedsiębiorstwa – produkcji wielkogabarytowych bram hangarowych – spółka oferuje przede wszystkim bramy w wersji przesuwnej oraz podnoszonej. Niezwykle istotnym elementem know-how podkarpackiego producenta jest możliwości oferowania bram, praktycznie rzecz biorąc, bez żadnych ograniczeń wymiarowych. Dlatego też firma jest w stanie dostosowywać się do wszystkich potrzeb swoich klientów, tym bardziej że bramy hangarowe tworzone są przez firmę na każdym etapie procesu technologicznego: od momentu wykonania samodzielnie indywidualnego projektu, który dostosowany jest do wymagań projektanta obiektu oraz potrzeb inwestora, aż po finalny montaż w miejscu docelowym. „W ofercie znajdują się przede wszystkim wielkogabarytowe bramy hangarowe – i tu należy podkreślić to słowo «wielkogabarytowe». Nie mamy praktycznie żadnych ograniczeń w tym zakresie, a im większa brama, tym więcej możemy zaoferować. Trzeba zaznaczyć, że głównym klientem jest nie tylko szeroko rozumiana branża lotnicza, lecz także np. przemysł produkcyjny, w tym także stoczniowy. W związku z tym nasze produkty montowane są jako bramy wjazdowe w hangarach, w których serwisuje się statki powietrzne (hangary obsługowe, serwisowe, a także lakiernie) – wyjaśnia Michał Ambroszkiewicz i dodaje: – Naszym głównym atutem jest elastyczność w zakresie zastosowanych rozwiązań technicznych. Potrafimy skutecznie dostosować się do potrzeb każdego klienta, m.in. w zakresie gabarytów bramy i podziału na liczbę sekcji, ale również w kwestii materiałów, z których jest wykonana konstrukcja bramy oraz jej pokrycie, które może być właściwie dowolne. Portfolio firmy dodatkowo uzupełnione jest o podnoszone, dwupowłokowe bramy hangarowe firmy Champion Door z Finlandii, której jesteśmy wyłącznym partnerem na terenie Polski. Warto w tym kontekście wskazać, że bramy te cechuje wysoka jakość oraz izolacyjność termiczna, a dzięki zastosowaniu ruchomych słupków ich gabaryty również są praktycznie nieograniczone. Firma Champion Door jest dostawcą wielkogabarytowych bram dla firm takich jak Airbus, Etihad czy Lufthansa. Jesteśmy dumni, że możemy współpracować z jedną z największych firm na świecie w tej branży. O tym, że Alstal realizuje z sukcesem naprawdę duże projekty w zakresie produkcji bram hangarowych, świadczy ubiegłoroczny montaż wielkoga-

Etapy budowy bramy hangarowej w Wojskowych Zakładach Lotnicznych nr 2 w Bydgoszczy

Czy wiesz, że...

barytowej bramy hangarowej w Wojskowych Zakładach Lotniczych nr 2 w Bydgoszczy. Jest to największa brama hangarowa zamontowana w Polsce i jedna z największych tego typu w Europie.

KLUCZ DO SUKCESU INWESTYCJI Brama hangarowa, którą podkarpacka firma wykonała dla WZL nr 2, ma aż 120 m szerokości i 17 m wysokości. Składa się ona zaledwie z dwóch skrzydeł, w związku z tym wymiary każdego z nich to 60 m szerokości oraz 17 m wysokości! Co ważne z perspektywy konstrukcyjnej, skrzydło w hali malarni dodatkowo w całości pokryte jest płytą warstwową z rdzeniem z wełny mineralnej o grubości 16 cm. W związku z tym w całości skrzydło, czyli nośna konstrukcja stalowa oraz pokrycie, waży około 70 t. „Jest to brama przesuwna dwuskrzydłowa. Każde ze skrzydeł ma osobny napęd, przez co może być sterowane niezależnie. Głównymi cechami, które wyróżniają tę bramę, są gabaryty jednego skrzydła i jego waga całkowita, a także pokrycie, które stanowi płyta warstwowa z wełny mineralnej grubości aż 16 cm. Dzięki temu osiąga ona świetne parametry izolacyjności termicznej. Warto podkreślić, że praktycznie niespotykane jest to, aby takie pokrycie stosować na bramie budynku – stwierdza kierownik Działu Bram Hangarowych i dodaje: – Cała inwestycja była dla nas wielkim wyzwaniem, ale dzięki niej zyskaliśmy ogromne doświadczenie, które możemy wykorzystać przy kolejnych projektach”. Realizacja tego kontraktu może mieć kluczowe znaczenie w rozwoju firmy. Z jednej strony pozwoliła ona na znaczne zwiększenie know-how, z drugiej

Jak dotąd najbardziej prestiżową realizacją spółki jest brama hangarowa w Wojskowych Zakładach Lotniczych nr 2 w Bydgoszczy. Ma ona 120 m szerokości i 17 m wysokości. Zbudowana jest z dwóch skrzydeł, a szerokość każdego z nich wynosi 60 m. Ważnym elementem konstrukcyjnym stało się w tym wypadku sprawne funkcjonowanie bramy w związku z jej wagą. To dlatego, że każde skrzydło pokryte jest płytą warstwową z rdzeniem z wełny mineralnej o grubości 16 cm, przez co waga jednego skrzydła wynosi ok. 70 t. Dzięki wiedzy i umiejętnościom pracowników firmy całość działa sprawnie i dobrze spełnia swoje zadania.

strony umożliwia prezentację kontrahentom konkretnych rozwiązań, które dobrze funkcjonują w projektach tak złożonych jak ten w Bydgoszczy, tym bardziej że podstawowym wymogiem – oprócz oczywiście najwyższej jakości wyprodukowanej bramy – był krótki termin realizacji inwestycji. O jej przebiegu tak opowiada Michał Ambroszkiewicz: „Już na początkowym etapie było wiadomo, że Wojskowe Zakłady Lotnicze w Bydgoszczy podpisały umowę na serwisowanie samolotów wojskowych polskiej armii (typu Hercules). Został nawet ustalony termin pierwszej dostawy (styczeń 2016 r.). Jednocześnie nasze prace na budowie mogły się rozpocząć dopiero w październiku 2015 r. Z tego względu harmonogram był bardzo napięty, zwłaszcza że oprócz naszych prac na terenie budowy praktycznie każdy zakres robót budowlanych toczył się w bardzo szybkim tempie. Musieliśmy więc być niezwykle elastyczni i dostosowywać się do harmonogramów panujących na budowie, a nawet modyfikować nasze technologie montażu, tak by umożliwić ciągłość pracy innym firmom. Koordynacja wszystkich prac była kluczem do sukcesu całej inwestycji, którą udało się osiągnąć dzięki profesjonalizmowi firmy Warbud SA będącej Generalnym Wykonawcą tego obiektu”.

Czy wiesz, że... Głównym odbiorcą wielkogabarytowych bram produkowanych przez spółkę jest przemysł i infrastruktura lotnicza. W portfolio przedsiębiorstwo ma bramy przesuwne, podnoszone, harmonijkowe i składane. Ich konkretne zastosowanie uzależnione jest od tego, jakie funkcje będzie spełniać dana brama, a także związanej z tym faktem specyfiki jej pracy. W związku z tym realizacja danego zlecenia zawsze odbywa się na podstawie indywidualnego projektu, opracowanego w zakładowej pracowni projektowej, w koordynacji z projektantem budynku i inwestorem. Tym, co z pewnością wyróżnia firmę w tym obszarze działalności, jest możliwość oferowania na rynku dobrze funkcjonujących bram hangarowych o bardzo dużych wymiarach.

80 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

Duże znaczenie ma to, że wieloletnia współpraca z tymi samymi firmami zaowocowała zyskaniem grona zaufanych kontrahentów. Dzięki temu w krytycznych momentach mogą oni na siebie liczyć. Związane jest to m.in. z dotrzymywaniem terminów pośrednich przez dostawców, którzy w razie potrzeby zwiększali moce produkcyjne, aby zrealizować wymagane harmonogramy. Jednocześnie partnerzy biznesowi przedsiębiorstwa znają jego procesy technologiczne i wymagania jakościowe stawiane poszczególnym elementom bramy. Pracownicy Alstalu podkreślają, że w tych kwestiach rozumieją się już bez słów.

zakresie finalizowana jest faza projektowa. Na początek przyszłego roku zaplanowane są testy nowego produktu. Ze względu na złożoność całego projektu i konieczność pełnego dopracowania nowego typu bram zostaną one wdrożone do produkcji w roku 2019. Fakt ten wiąże się bezpośrednio z otwarciem nowej hali produkcyjnej, które nastąpi w przyszłym roku. Jak stwierdza inwestor: „Inwestycja bez żadnych przeszkód zmierza ku końcowi. W tej chwili hala jest już zamknięta i toczą się prace instalacyjne i wykończeniowe. Jesteśmy pewni, że produkcja w nowej hali ruszy zgodnie z harmonogramem, tj. od stycznia 2018 r.”.

STO PYTAŃ DO

JEDYNI W POLSCE

Niezwykle istotnym elementem, dzięki któremu firma może budować swoją pozycję rynkową i realizować coraz większe w swej skali i bardziej prestiżowe projekty, jak ten w WZL nr 2, jest umiejętność dostosowywania poszczególnych projektów do indywidualnych potrzeb klientów. W tym kontekście podstawową kwestią jest odpowiedź na pytanie, w jaki sposób producent realizuje proces technologiczny, który pozwala na rozwój w tak skomplikowanej i jednocześnie szerokiej branży jak budowa bram hangarowych. „Z pewnością jest to złożony proces, który polega przede wszystkim na zrozumieniu potrzeb klienta i dobraniu do nich najlepszego możliwego rozwiązania pod względem ekonomicznym i funkcjonalnym. Bardzo skrótowo omówię jedną podstawową kwestię związaną z takim procesem. Brama podnoszona, aby uzyskać 10 m światła przejazdu, musi mieć całkowitą wysokość około 12 m, podczas gdy brama przesuwna, aby uzyskać to samo światło przejazdu, wcale nie potrzebuje tych dodatkowych 2 m. Pojawia się więc pytanie, czy inwestor może sobie pozwolić na wykonanie wyższego budynku z tytułu bramy podnoszonej? Z kolei brama przesuwna, aby uzyskać pełne światło przejazdu, bardzo często musi wystawać poza obrys budynku, a zatem trzeba się zastanowić, czy jest na to miejsce. Musimy więc każdorazowo szukać najbardziej optymalnego rozwiązania. Dlatego też w rozmowie z klientem niejednokrotnie zadajemy sto pytań, nim dobierzemy końcowe, optymalne z perspektywy odbiorcy rozwiązanie. Zdarza się, że klienci nie do końca wiedzą, czego chcą lub co może być dla nich lepsze. Wtedy staramy się przedstawić kilka wariantów i omawiamy różnice między nimi – opowiada Michał Ambroszkiewicz i dodaje: – Na co dzień współpracujemy z Wydziałem Budowy Maszyn i Lotnictwa Politechniki Rzeszowskiej. Od samego początku korzystaliśmy z pomocy dr. inż. Edwarda Rejmana, który wykonał dla nas wiele indywidualnych projektów rolek oraz systemów napędowych dostosowanych do naszych wymagań pod względem nośności. Dzięki temu po wielu latach działalności możemy się pochwalić szeregiem nowatorskich rozwiązań różnego typu. W tej chwili w ramach programu unijnego opracowujemy innowacyjne systemy sterowania i monitorowania pracy naszych bram, które poprawią bezpieczeństwo podczas ich obsługi oraz zagwarantują mniejsze zużycie energii w cyklu rocznym”.

„Fakt, że nasza spółka to jedyny polski producent tak dużych bram, wcale nie oznacza, że jesteśmy jedyną tego typu firmą na krajowym rynku (funkcjonuje na nim kilka przedsiębiorstw europejskich, które mają u nas przedstawicielstwo i z którymi stale musimy konkurować). Przyczyny tego można się doszukiwać przede wszystkim w tym, że roczna wartość tego obszaru rynku w Polsce nie jest duża, ponieważ infrastruktura powstaje stopniowo. Rocznie na terenie kraju buduje się jeden lub dwa większe hangary z bramami tego typu, przez co znacznie ograniczona jest liczba firm oferująca tego typu produkty – mówi kierownik Działu Bram Hangarowych. – Mimo wszystko widzimy perspektywy rozszerzenia naszej działalności na rynki zagraniczne, przez co cały czas inwestujemy w rozwój kadry oraz infrastrukturę, po to by skutecznie zwiększyć swój potencjał produkcyjny. Świadczy o tym stale rosnące zatrudnienie oraz fakt, że właśnie kończymy rozbudowę naszej siedziby. W obecnej sytuacji rynkowej istotne jest, aby móc dostosować się do potrzeb klienta pod względem terminów dostaw i montażu, elastyczność w tym zakresie jest niezbędna do osiągnięcia sukcesu. W związku z planowanym rozpoczęciem eksportu naszych produktów za granicę poszukujemy kontrahentów, którzy mogliby się zająć reprezentowaniem naszej firmy w innych krajach”.

To podejście umożliwia producentowi poszerzenie portfolio i zdobywanie kolejnych klientów. Obecnie biuro konstrukcyjne spółki pracuje także nad wdrożeniem nowego produktu w dziale bram hangarowych. Będzie to nowy rodzaj bram, których jak dotąd Alstal nie produkował. W tym

82 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

Ta ważna deklaracja, bo jak dotąd podkarpacka spółka bazowana na rodzimym rynku. Obecnie jednak, dzięki zbudowanej marce, a także systematycznemu wzrostowi zarówno kwalifikacji pracowników, jak i zaplecza produkcyjnego, ma ona duże szanse na ekspansję nie tylko na krajowym podwórku. „Stosujemy politykę długofalową i jesteśmy pewni, że przyniesie ona rozpoznawalność również na rynku europejskim, a co za tym idzie, zaowocuje realizacją kontraktów zagranicznych. Rozbudowa naszego zaplecza produkcyjnego jest zresztą również prowadzona z myślą o realizacji kontraktów zagranicznych – podkreśla Michał Ambroszkiewicz i podsumowuje: – W naszym rozwoju podstawowe znaczenie mają pomysł techniczny i zdobyte doświadczenie, do którego przykładamy ogromną wagę. Każdy zrealizowany projekt podsumowujemy i wyciągamy wnioski na przyszłość, tak by móc przy kolejnych inwestycjach doradzać klientowi w najlepszy możliwy sposób, tym bardziej że na każdym etapie inwestycji staramy się doradzić klientowi, kierując się jego potrzebami, bardzo często oferując i rozważając wiele wariantów i rozwiązań technicznych. Klienci doceniają nasze zaangażowanie oraz rozwiązania i dzięki temu do nas wracają oraz polecają nas innym firmom. To jest podstawa naszych możliwości rynkowych”. ■

O krok przed innymi Firma Partec to specjalista w dziedzinie szalunków traconych oraz nowoczesnych systemów jednoczesnego szalowania i aktywnej hydroizolacji przerw roboczych. W trakcie niemal 20-letniej działalności zrealizowała wiele inwestycji budowlanych, zarówno mniejszych, jak i większych oraz złożonych, a także zapewniła sobie stabilną pozycję wyspecjalizowanego producenta na rynkach Polski i Europy – jej produkty trafiają do Niemiec, Austrii, Norwegii, Szwecji i Danii. Wśród jej najważniejszych klientów są Skanska, Hochtief, Budimex, Strabag i Porr.

ako firma produkcyjna Partec oferuje szeroki asortyment produktów na bazie trzech grup, które są filarami jej działalności – szalunków traconych (fundamenty, otwory fundamentowe, przerwy robocze, przerwy dylatacyjne, posadzki, nadproża i wieńce, listwy kotwiące), akcesoriów do szalunków i do zbrojenia oraz hydroizolacji (przerwy robocze, przerwy dylatacyjne, maty bentonitowe, maty bitumiczne). Przedsiębiorstwo od początku działalności stawia na innowacyjność, nieustannie dba o poszerzanie oferty, dodając do niej elementy atrakcyjne dla klientów. Jak zapewniają jego przedstawiciele, proponowane przez firmę produkty są wykonane z najwyższej jakości materiałów oraz mają gwarancję dokładnego wykonania, powtarzalną przy każdym zamówieniu. Firmę Partec tworzy wykwalifikowana kadra pracowników, która przez lata stała się doświadczonym i zgranym zespołem na co dzień służącym klientom pomocą. Od początku działalności firma wykorzystuje najnowsze możliwości techniczne, by oferować wyroby innowacyjne o wysokiej jakości. Swój potencjał powiększa również poprzez wprowadzanie nowych opatentowanych rozwiązań technicznych. Partec zatrudnia na stałe około 45 osób, z czego większa część to pracownicy produkcyjni oraz kierowcy. Kadrę biurową tworzy 15 pracowników: wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 83

inżynierów produkcji i budownictwa, specjalistów od zaopatrzenia i logistyki, zakupów oraz specjalistów ds. handlowo-technicznych.

SZALUNKI TRACONE OSIĄ DZIAŁALNOŚCI Jednym z filarów działalności firmy jest produkcja szalunków dla budownictwa do fundamentów, wieńców i nadproży. „Szalunki w wielkim skrócie są formami, w które po ułożeniu zbrojenia wlewa się świeżą mieszankę betonową, wykonując tym samym żelbetowe elementy budowlane – wyjaśniają specjaliści firmy. – Szalunek tracony wyróżnia się tym, że po stwardnieniu betonu pozostaje nieruszony jako stały element konstrukcyjny, nie tak jak tradycyjny, który należy zdemontować i odzyskać. Mimo że szalunek tracony jest elementem droższym, to wykonawca, decydując się na jego zastosowanie, omija wielogodzinny proces montażu i demontażu szalunków tradycyjnych”. Jak tłumaczą specjaliści z firmy Partec, godzina pracy, szczególnie w krajach takich jak Norwegia czy Szwecja, jest bardzo kosztowna, i to właśnie tam szalunki tracone są nieocenionym usprawnieniem procesu budowlanego. Kolejną kwestią jest fakt, że szalunki tracone oferowane przez firmę Partec są elementami samonośnymi, czyli nie wymagają dodatkowych konstrukcji wsporczych. Jest to ogromna zaleta, szczególnie w wypadku prac wykonywanych w wykopach oraz innych trudno dostępnych miejscach, gdzie samonośny szalunek tracony jest instalowany w prosty sposób i zajmuje dokładnie tyle miejsca, ile zaplanowano na element budowlany. Szalunki tracone przeznaczone są głównie do budynków o konstrukcji żelbetowej monolitycznej, jednak w budownictwie elementy szalowane, takie jak płyta czy posadzka, są spotykane również w budynkach murowanych oraz konstrukcjach stalowych i prefabrykowanych. Technologie, z jakich Partec korzysta przy produkcji szalunków, to wycinanie plazmowe, spawanie, gięcie, zautomatyzowane roboty produkcyjne. Jak dowiedzieliśmy się w firmie, każdy szalunek tracony jest produkowany na zlecenie, aby odpowiadał za konkretny element konstrukcji budowlanej – nie ma tutaj miejsca na powtarzalność. Trzeba również brać pod uwagę fakt, że z uwagi na rozmiary i wagę poszczególnych elementów tworzących konstrukcję budowlaną występują w niej bardzo duże siły wewnętrzne. Szalunki muszą więc być odpowiednio wytrzymałe i poprawnie wykonane, a klient musi być pewien, że produkt proponowany przez Partec jest najwyższej jakości. Szalunki tracone oferowane przez firmę produkowane są z wysokiej klasy blachy oraz siatki stalowej, czarnej lub ocynkowanej. W elementach takich jak zbrojenie odginane czy przerwy robocze wykorzystuje się pręty zbrojeniowe. W wypadku firmy Partec jest to stal konstrukcyjna o wysokiej

84 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

POLSKA OD ZAWSZE MOGŁA SIĘ POCHWALIĆ SAMODZIELNYM I INNOWACYJNYM PODEJŚCIEM DO SPRAW NAUKOWO-TECHNICZNYCH klasie i o odpowiedniej granicy plastyczności. Firma zrealizowała już wiele zamówień na szalunki, na przestrzeni niemal 20 lat działalności miała do czynienia z tak wymagającymi projektami, jak bardzo grube płyty fundamentowe; w wypadku wrocławskiego wieżowca Sky Tower płyta miała ponad 5 m grubości. W ofercie są również akcesoria do szalunków, które umożliwiają prawidłowe i zgodne z projektem wykonanie elementów żelbetowych. Firma dystrybuuje kotwy, ściągi, konusy oraz akcesoria dystansowe do zbrojenia. Trzecim elementem oferty są hydroizolacje. Jak mówią przedstawiciele firmy, w historii przedsiębiorstwa z powodzeniem wykonali setki inwestycji, zarówno dużych, jak i małych, dostarczając sprawdzone materiały hydroizolacyjne, a także zapewniając niezbędną dokumentację. „Jako jedyni oferujemy pełen system szalunków traconych w połączeniu z aktywną hydroizolacją bentonitową, wykorzystywany przy wykonywaniu przerw roboczych”. Nasi czytelnicy z pewnością widzieli wiele projektów realizowanych przez Partec. Jako producent firma dostarczała bowiem szalunki tracone, hydroizolacje, zbrojenie odginane oraz akcesoria do prac żelbetowych na inwestycje takie jak: Sky Tower – usytuowany we Wrocławiu najwyższy w Polsce kompleks budowlany o wysokości ponad 205 m; Złote Tarasy – kompleks handlowo-biurowo-rozrywkowy znajdujący się w śródmieściu Warszawy; Sea Towers – wielokondygnacyjny apartamentowiec składający się z dwóch połączonych wież usytuowany w Gdyni; stadion miejski we Wrocławiu – częściowo zadaszony obiekt sportowy o pojemności 45 105 miejsc siedzących; Elektrownia Opole – elektrownia cieplna składająca się z sześciu bloków opalanych węglem kamiennym; Elektrownia Jaworzno – mająca jeden z najwyższych kominów w Europie, o wysokości 306 m.

Jak to się zaczęło?

BYLIŚMY I JESTEŚMY LIDEREM WE WPROWADZANIU NOWYCH TECHNOLOGII DO WYKONYWANIA PRZERW ROBOCZYCH NA RYNEK POLSKI INNOWACYJNOŚĆ ZAPEWNIA SUKCES Firma od początku stawia na innowacyjność, starając się być o krok przed konkurencją. „Byliśmy i jesteśmy liderem we wprowadzaniu nowych technologii do wykonywania przerw roboczych na rynek polski – zapewniają przedstawiciele marki Partec. – Przykładem mogą być blachy uszczelniające Cetflex, pokryte mineralną okładziną bentonitową. Jest to hydroizolacja aktywna, czyli działająca dopiero przy kontakcie z wodą. Nasza firma jako pierwsza wprowadziła ten typ produktu na rynek budowlany w Polsce. Następnym elementem może być szalunek tracony Forflex 1000 C, będący połączeniem szalunku traconego z siatki zębatej z Cetflex. Firma Partec oferuje bardzo szeroki asortyment produktów specjalistycznych. W naszym założeniu klient, który decyduje się na współpracę z nami, ma możliwość zamówienia wszystkich niezbędnych produktów do wykonania prac żelbetowych. My naprawdę rozumiemy potrzeby klienta. Wiemy, że nikt na budowie nie cierpi na nadmiar czasu, dlatego nasze produkty skonstruowane są w sposób umożliwiający minimalizację prac instalacyjnych, które w większości przypadków ograniczają się do kilku prostych czynności. Kolejną kwestią jest nasz dział techniczny, który wspiera klientów na etapie planowania, projektowania i wykonawstwa. Nasi inżynierowie, opierając się na projektach budowlanych, obliczają wymagane ilości produktów, projektują odpowiadające szalunki tracone, proponują detale rozwiązań technicznych oraz służą pomocą w kwestii instalacji produktów na budowie. „Uważamy, że w dobie, kiedy inżynierowie budów nie mają zbyt wiele wolnego czasu, takie profesjonalne wsparcie z naszej strony jest czymś niezastąpionym”. Klientami firmy są odbiorcy krajowi, ale również przedsiębiorstwa z Niemiec, Austrii, Norwegii, Szwecji i Danii. Jak mówią przedstawiciele marki Partec, wieloletnia współpraca z zagranicznymi dostawcami pozwoliła im stworzyć odpowiednią sieć kontaktów. Pomocne w przedstawieniu oferty zagranicznym firmom były również targi budowlane i możliwości, które ze sobą niosą. Specjaliści z firmy Partec uważają, że nasz kraj ze swoimi produktami ma dobrą pozycję na świecie. Jak przekonują, „Polska od zawsze mogła się pochwalić samodzielnym i innowacyjnym podejściem do spraw naukowo-technicznych. Uważamy, że podążanie za trendami i naśladowanie innych firm nie wystarczy do osiągnięcia sukcesu. Dlatego zawsze stawialiśmy na innowacyjne produkty będące nowością w branży. Jeżeli weźmiemy pod uwagę niepodważalny fakt, że produkcja w Polsce jest nadal bardziej ko-

Historia firmy Partec Krzysztof Kotarba sięga roku 1998. Wtedy powstała firma ADAE, która początkowo zajmowała się produkcją szalunków drewnianych oraz dystrybucją akcesoriów do prac żelbetowych. Od roku 2000 nastąpił szybki rozwój przedsiębiorstwa, które zasięgiem objęło całą Polskę. W ofercie – oprócz akcesoriów do zbrojenia – znalazły się m.in. materiały uszczelniające do przerw roboczych, zbrojenie odginane Ubox, taśmy uszczelniające Contaflexaktiv (aktualna nazwa: Cetflex) oraz system szalunków traconych Recostal (aktualna nazwa: Forflex). W 2001 r. firma rozpoczęła produkcję systemu szalunków traconych do przerw roboczych i dylatacyjnych. W grudniu 2007 r. firma ADAE Krzysztof Kotarba weszła w skład grupy Cetco, będącej częścią korporacji AMCOL International. Międzynarodowa struktura firmy Cetco umożliwiła szerszą dystrybucję produkowanych szalunków traconych na rynkach zagranicznych. W 2013 r., po zmianach organizacyjnych, wydzielono część systemu szalunków traconych jako odrębny asortyment produktów. Na tej bazie od sierpnia 2013 r. działalność rozpoczęła firma Partec Krzysztof Kotarba. Konsekwencją tego jest wysoka specjalizacja firmy, która wykorzystuje równocześnie kilkunastoletnie doświadczenie jej pracowników w produkcji szalunków traconych. Wieloletnia działalność firmy Partec zapewniła pozycję wyspecjalizowanego producenta na rynkach Europy i Polski. Podstawą produkcji są szalunki tracone oraz nowoczesne systemy jednoczesnego szalowania i aktywnej hydroizolacji przerw roboczych.

rzystna z ekonomicznego punktu widzenia, to otrzymamy ofertę gwarantującą konkurencyjność na rynkach całej Europy”.

IDZIE NOWE Na co dzień specjaliści firmy Partec mają pełne ręce roboty. „Mówiąc o obecnych obowiązkach, należy wspomnieć o codziennej pracy – mówią przedstawiciele firmy. – Każdy z pracowników dba o przydzielone mu obowiązki, zaczynając od działu zakupów i zaopatrzenia, handlowców oraz wsparcia technicznego, poprzez produkcję, aż po logistykę i transport. To właśnie codzienny rytm pracy wypełnia większość czasu spędzonego w firmie. Aby jednak przedsiębiorstwo rozwijało się w odpowiednim kierunku, potrzebne są innowacje i usprawnienia. W tej chwili pracujemy nad całkowicie nowym katalogiem produktów. Postawiliśmy na profesjonalne wizualizacje przedstawiające produkty w sposób całkowicie nowy i odróżniający nas od konkurencji. Będzie on wizytówką, którą będziemy się mogli pochwalić również na rynku europejskim. Warto także wspomnieć o naszej stronie internetowej, która funkcjonuje już w nowej odsłonie. Rynek stawia przed nami coraz to większe wymagania w kwestii możliwości produkcyjnych. Firma, nie chcąc pozostać w tyle, pracuje nad zwiększeniem owych możliwości. Obecnie jest to możliwe dzięki coraz większej automatyzacji produkcji. Wiąże się to ze zmianami w parku maszyn oraz w organizacji produkcji, nad którymi obecnie pracujemy”. Wśród planów na przyszłość znajduje się ciągły rozwój na płaszczyźnie oferowanych rozwiązań i produktów. Dzięki zwiększeniu możliwości produkcyjnych Partec chce umocnić swoją pozycję producenta szalunków traconych na terenie Polski i Europy. ■ wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 85

Andrzej Gontarz

Nowa jakość

surowców dla przemysłu Z produktów Zębiec Minerals od lat korzystają odlewnie, budownictwo i przemysł wiertniczy. Coraz chętniej sięgają po nie także nowe branże.

akłady Górniczo-Metalowe Zębiec to firma z długą historią i dużym doświadczeniem produkcyjnym. Przedsiębiorstwo powstało w 1954 r. jako Kopalnie i Zakłady Wzbogacania Piasków Żelazistych w Budowie. Początkowo zajmowało się wydobyciem i wzbogacaniem piasków żelaznych. W 1965 r. rozpoczęło produkcję żelgrudy – półfabrykatu dla hutnictwa. Zmieniło wtedy nazwę na Zakłady Górniczo-Hutnicze Zębiec. Produkcja sukcesywnie się rozrastała i obejmowała nowe wyroby. Nazwa firmy znów uległa zmianie. Obecnie jako Zakłady Górniczo-Metalowe Zębiec przedsiębiorstwo znane jest przede wszystkim z produkcji kotłów centralnego ogrzewania. Wykonuje również sprężyny i resory oraz blachy perforowane. Strategicznym celem rozwoju jest jednak teraz wzmocnienie ekspansji rynkowej w branży, w której tkwią korzenie działalności przedsiębiorstwa. Mocny akcent został położony na rozwój przetwórstwa minerałów. Wyodrębniono nową markę – Zębiec Minerals – produkującą materiały dla: budownictwa, wiertnictwa i odlewnictwa, a także hutnictwa, rolnictwa czy produkcji ceramiki. Przedsiębiorstwo oferuje: piaski kwarcowe powleczone żywicą, bentonity i perlit ekspandowany, kormix oraz mieszanki kormixowo-bentonitowe.

86 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

Powodem wyodrębnienia marki Zębiec Minerals jest nie tylko chęć zwiększenia wśród odbiorców wiedzy o produktach branży przeróbczej, którymi od początku zajmują się Zakłady Górniczo-Metalowe Zębiec. Celem jest przede wszystkim wprowadzenie na rynek produktów jeszcze lepszej jakości. Czuwa nad nią zespół doświadczonych inżynierów i technologów. Firma posiada dobrze wyposażone, nowoczesne laboratoria badawcze. Służą one zarówno kontrolowaniu wytwarzanych produktów, jak i prowadzeniu prac badawczych zmierzających do polepszania parametrów użytkowych oferowanych wyrobów. W zakresie zarządzania i organizacji pracy firma odnowiła certyfikat Zintegrowanego Systemu Zarządzania potwierdzający zgodność z normami PN-EN ISO 9001:2015; PN-EN ISO 14001:2015 oraz PN-N 18001:2004. W zakresie ochrony środowiska stosuje się do rozporządzenia ekologicznego EMAS nr 761/2001 Parlamentu Europejskiego.

KIERUNEK: INNOWACJE I NOWE ZASTOSOWANIA Oferowane surowce bazują na znajdujących się w ofercie produktach stałych, takich jak: bentonity, kormix, mieszanki bentonitowo-kormixowe, piaski powlekane żywicą, perlit ekspandowany. Dedykowane są konkretnym branżom, przede wszystkim: odlewniczej, budowlanej, wiertniczej oraz hutniczej. Stanowią podstawę produkcji firmy. Wraz z marką Zębiec Minerals pojawiają się innowacyjne zmiany. Wciąż prowadzone są prace badawcze nad urozmaiceniem oferty produktami ze zmodyfikowanymi, ulepszonymi, dostosowanymi do konkretnego zapotrzebowania właściwościami. Nowe produkty mogą być wykorzystywane także w nowych, innych niż dotychczasowe zastosowaniach, m.in. w rolnictwie, przemyśle ceramicznym, branży motoryzacyjnej, ogrodnictwie. Cała produkcja odbywa się na miejscu. „Surowce pochodzą z najlepszych źródeł. Nasz Dział Rozwoju i Wdrożeń stale pracuje nad udoskonalaniem produktów oraz tworzeniem nowych rozwiązań dostosowanych do potrzeb odbiorców” – zapewnia Irmina Ziętek, odpowiedzialna za firmowy marketing. Podkreśla przy tym, że specjalnie przystosowany do specyfiki produkcji park maszynowy jest sukcesywnie modernizowany, by zapewnić realizację wymaganych parametrów.

sem aktywacji – zmieniać jego parametry, obserwować pracę poszczególnych urządzeń, mieć na bieżąco dostęp do wskazań i czujników oraz innych danych produkcyjnych. System dozowania aktywatora (sody) do surowca (bentonitu) działa w sposób automatyczny. Odpowiednie parametry dobrane są na podstawie przeprowadzonych wcześniej badań surowca w laboratorium zakładowym. Po procesie aktywacji surowiec bentonitowy leżakuje na składowisku pod zadaszeniem w celu uzyskania optymalnych parametrów. Następnie poddawany jest suszeniu w suszarni obrotowej wyposażonej w palniki gazowe. Linia suszenia sterowana jest centralnie za pomocą panelu operatorskiego. Działa również w trybie automatycznym. Parametry jej pracy są zoptymalizowane pod kątem zapewnienia prawidłowego przebiegu całego procesu suszenia. Wysuszony bentonit kierowany jest do mielenia, które odbywa się w dwóch młynach mielących. Po zmieleniu bentonit o odpowiedniej frakcji za pomocą transportu pneumatycznego kierowany jest do zbiorników. Proces mielenia i transportu też odbywa się automatycznie. Następnie wyrób jest pakowany w sposób uzgodniony z klientem. Informacje o przebiegu wszystkich etapów produkcji są archiwizowane. Na wykresach można obserwować i analizować historyczne wartości dotyczące zarejestrowanych parametrów. Na każdym etapie produkcji, w celu zapewnienia parametrów zgodnych z wymaganiami klientów, wyrób jest badany w laboratorium zakładowym. Głównym odbiorcą bentonitu są zakłady odlewnicze. Wykorzystywany jest tam do produkcji syntetycznych mas formierskich w formach wilgotnych. Odlewnicy stosują go chętnie ze względu na zawartość montmorylonitu, który charakteryzuje się dobrymi właściwościami pęcznienia i pochłaniania wody. Ma dobre parametry wytrzymałościowe oraz jest odporny na wysoką temperaturę w trakcie procesu zalewania ciekłego metalu. Nadaje

PIASKI POWLEKANE ŻYWICĄ Proces produkcyjny piasków powleczonych żywicą jest w pełni zautomatyzowany. Wytwarzanie ich wymaga użycia żywic niskofenolowych o zawartości fenolu poniżej 0,5%. Po podgrzaniu surowego piasku kwarcowego o odpowiedniej granulacji dozowane są właściwa żywica i pozostałe komponenty. W mieszarce następuje proces powlekania piasku żywicą. Po schłodzeniu piasek już powleczony żywicą transportowany jest do zbiorników i pakowany. Zakłady Górniczo-Metalowe Zębiec są największym polskim producentem piasków powleczonych żywicą. Znajdują one zastosowanie w odlewnictwie – do wytwarzania na gorąco rdzeni odlewniczych oraz form skorupowych. Spełniają wymagania odlewni w zakresach: wytrzymałości, temperatur mięknienia, wilgotności, strat prażenia oraz wielu innych. W zależności od potrzeb klienta mogą mieć zróżnicowane parametry i właściwości. Ze względu na niską rozszerzalność cieplną są w szczególności wykorzystywane do produkcji rdzeni w formach odlewniczych w branży motoryzacyjnej. Poza tym stosuje się je w odlewniach komponentów budowlanych w produkcji zaworów, pomp, łączników, sprężarek. Używa się ich przy odlewach z różnego rodzaju materiałów, takich jak: żeliwo, staliwo, metale nieżelazne.

BENTONIT Surowy bentonit składa się głównie z montmorylonitu w ilości minimum 75%. Poddawany jest procesowi aktywacji polegającemu na wymianie jonów wapnia na jony sodu. Powoduje to wzrost właściwości reologicznych, czyli dotyczących możliwości plastycznych odkształceń bentonitu oraz jego własności pęcznienia. Proces ten przeprowadzany jest na specjalnej linii aktywacji. Za pomocą narzędzi do wizualizacji na panelu operatorskim można sterować proce-

masie odpowiednie parametry i pozwala uzyskać odlewy o dobrej jakości. Aby polepszyć jego właściwości, poddaje się go procesowi aktywacji, czyli wzbogacania kationami sodu. W ofercie jest też Bentonit Specjal przeznaczony do automatycznych linii formierskich oraz formierek. Używany jest do odlewania elementów z żeliwa, staliwa oraz metali nieżelaznych. Specjalnie modyfikowany bentonit jest również wykorzystywany w przemyśle wiertniczym. Odpowiednio dobrana mieszanka pozwala na uzyskanie zawiesiny o wymaganych parametrach reologicznych określonych w normach wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 87

Kormix stanowi zamiennik dla stosowanego w przemyśle odlewniczym pyłu węglowego. To innowacyjny produkt, którego opracowanie znacznie przyczyniło się do poprawy technologii wytwarzania odlewów żeliwnych w formach z masami na bazie bentonitu. Produkowany jest z najlepszych gatunków węgla, jakie występują w Polsce. Zmieszanie pyłu węglowego z innymi nośnikami węgla błyszczącego zapobiega powstawaniu powierzchniowych wad takich jak przypalenia i wżarcia. Zastosowanie kormixu pozwala na podniesienie jakości masy formierskiej oraz dodatnio wpływa na jakość powierzchni odlewów.

MIESZANKI BENTONITOWO-KORMIXOWE

W odpowiedzi na potrzeby rynku Firma rozpoczynała działalność od przetwarzania minerałów i wciąż tę produkcję rozwija i doskonali. Dowodem na to jest wyodrębnienie nowej marki – Zębiec Minerals. W strategii rozwoju na najbliższy okres jest ona traktowana priorytetowo. Przedsiębiorstwo nie ucieka jednak od innych branż, jeśli dają szansę na biznesowy sukces. Z obserwacji zapotrzebowania rynku zrodziły się m.in. produkcja metalowa i budowa kotłów centralnego ogrzewania. • Kotły centralnego ogrzewania Zakłady Górniczo-Metalowe Zębiec są producentem wysoko wydajnych kotłów c.o. do ogrzewania domów, pomieszczeń gospodarczych, sklepów i pawilonów handlowych. „Na nasze kotły dajemy gwarancję do 10 lat. Do ich produkcji używamy wyłącznie sprawdzonych materiałów, które znacząco poprawiają wytrzymałość i zapewniają długoletnie użytkowanie” – opowiada Irmina Ziętek, specjalistka ds. marketingu. Od sierpnia tego roku w ofercie firmy jest ekologiczny kocioł pelletowy AGAT 10. Spełnia on wymagania 5. klasy energetycznej i zasady Ecodesign. Uzyskał najwyższą klasę sprawności cieplnej A++. Wkrótce w sprzedaży mają się pojawić kolejne modele ekologicznych kotłów. • Sprężyny i resory Firma produkuje sprężyny dla przemysłów: maszynowego, energetycznego, górniczego, kolejowego i innych. Produkty te charakteryzują się dobrymi właściwościami wytrzymałościowymi oraz trwałością. • Sita perforowane ZGM Zębiec należy do grona największych producentów blach perforowanych w Polsce. Sita produkuje z blach: stalowych, kwasoodpornych, aluminiowych, mosiężnych i miedzianych. Formaty sit, ich wymiary i układ oczek wykonywane są zgodnie z życzeniem klienta. Sita mają zastosowanie w urządzeniach wentylacyjnych, urządzeniach rolniczych, budownictwie, elementach ogrodzeniowych oraz jako obudowy i osłony.

American Petroleum Institute. Stosuje się go w płuczkach wiertniczych z powodu dobrych właściwości smarnych i wysokiej zdolności wynoszenia urobku bez względu na panujące warunki geologiczne. Zapewnia stabilność odwierconego otworu. Kolejnym obszarem zastosowania bentonitu jest rolnictwo. Stanowi on jeden ze składników pasz oraz nawozów.

Produkcja mieszanek bentonitowo-kormixowych polega na wymieszaniu w specjalnej mieszarce komponentów pyłu węglowego i nośników węgli błyszczących dodatkowo z wyselekcjonowanym, zmielonym bentonitem. Proces prowadzony jest w sposób automatyczny. Mieszanki bentonitowo-kormixowe to nowoczesny materiał na bazie bentonitu (Bentonit Specjal) i kormixu, służący w odlewnictwie do sporządzania syntetycznych mas formierskich. Ich zastosowanie w procesie odlewniczym eliminuje konieczność opracowywania technologii dla dwóch różnych materiałów (bentonitu i pyłu węglowego). Powstające z nich odlewy mają gładkie powierzchnie, bez wad takich jak: przypalenia, wżarcia, strupy czy żyłki. Mieszanki są szeroko stosowane przez odlewnie w całej Polsce. Jednym z głównych klientów ZGM Zębiec jest międzynarodowa firma Brembo specjalizująca się w produkcji systemów hamulcowych do samochodów i motocykli.

PERLIT Perlit to naturalnie występujący kwaśny minerał pochodzenia wulkanicznego, a dokładniej kwaśny glinokrzemian potasowo-sodowy. Setki milionów lat temu, podczas erupcji podmorskich wulkanów, lawa szybko zastygała w zetknięciu z zimną wodą, zamykając w swoim wnętrzu krople wody. Uwięzione w zwietrzałej i zastygłej lawie stanowią od 2 do 5% jej objętości i odpowiadają za specyficzne właściwości. Perlit ekspandowany jest lekki i obojętny chemicznie. Po prażeniu w temperaturze 900–1000°C jego objętość wzrasta nawet dwudziestokrotnie. Ten proces to ekspandacja perlitu. Powstały w jego wyniku produkt nazywamy perlitem ekspandowanym. Jego produkcja odbywa się w urządzeniach zwanych ekspandorami. Jest to rodzaj wysokich na dziesięć pięter zbiorników wyposażonych w palniki gazowe. Na skutek podgrzewania surowego perlitu o określonej granulacji zwiększa on swoją objętość, wypełniając stopniowo całą pojemność ekspandora. Powstały w wyniku tego procesu perlit ekspandowany ma postać białych kuleczek podobnych do styropianowych. Produkcję perlitu ekspandowanego ZGM Zębiec rozpoczął w roku 1996 jako pierwszy zakład w Polsce. Posiada dwa ciągi technologiczne do prowadzenia ekspandacji perlitu. Proces odbywa się automatycznie, po zadaniu odpowiednich parametrów ekspandacji. Perlit ekspandowany ma zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu i gospodarki, największe w budownictwie. Wykorzystywany jest jako izolacja termiczna i akustyczna, materiał wyrównujący pod wylewki, do ocieplania ścian i izolacji stropów drewnianych oraz do produkcji perlitobetonu. W rolnictwie stanowi komponent podłoży.

KORMIX

Agroperlit stosowany jest w ogrodnictwie, także jako podłoże upraw szklarniowych. Wymieszany z glebą wyraźnie ją spulchnia. Poprawia uprawę roślin, zapewniając napowietrzenie podłoża, magazynując i oddając wodę. Dzięki porowatej strukturze perlit ogrodniczy świetnie wchłania wodę i związki mineralne, stwarzając w ten sposób znakomite warunki do rozwoju roślin.

Produkcja kormixu polega na wymieszaniu odpowiednich ilości komponentów pyłu węglowego i nośników węgli błyszczących. Proces prowadzony jest na automatycznej linii mieszania.

Doskonale sprawdza się w uprawie domowej i nowoczesnych plantacjach przemysłowych różnego typu roślin. Może być także stosowany jako dodatek

88 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

do gleby pod trawnikami, na stadionach i polach golfowych. Ułatwia dostęp powietrza i nawodnienie gleby, przyśpiesza wzrost roślin, usuwa problem chorób odglebowych, przeciwdziała zagęszczeniu i udeptywaniu gleby.

JAKOŚĆ MIMO ZMIAN Priorytetem dla firmy jest stałe podnoszenie jakości oferowanych produktów, aby wytwarzane surowce jak najlepiej spełniały zmieniające się potrzeby i oczekiwania odbiorców. Zębiec jest otwarty na współpracę z nowymi partnerami, na wprowadzanie ulepszeń i modyfikacji, na zmiany parametrów użytkowych swoich wyrobów zgodnie z zapotrzebowaniem konkretnego odbiorcy. Z wieloma firmami Zębiec współpracuje nieprzerwanie od wielu lat. Stałymi klientami są np. Brembo czy Odlewnia Żeliwa Drawski.

Coś dla pupili ZGM Zębiec jest także producentem żwirku dla kotów. Podsypka higieniczna Mruczuś wytwarzana jest na bazie bentonitu. Ma własności sorpcyjne płynów, nie dopuszczając do ich rozkładu i uwalniania się nieprzyjemnych zapachów. Pochłaniając płyny, granulki podsypki pęcznieją i się zbrylają. Można je później z łatwością usunąć z kuwety. Podsypka jest w pełni bezpieczna. Rozmiar użytych granulek został dobrany tak, aby kot nie pokaleczył sobie łap i w efekcie nie stracił ochoty do kopania oraz spacerowania po podsypce.

Dział Rozwoju i Wdrożeń oraz Dział Kontroli Jakości zajmują się każdą partią produktów opuszczających zakład. Celem podejmowanych działań jest dbanie o to, aby produkty o stałych parametrach miały najwyższą jakość, a nowe surowce – wprowadzane do produkcji na bazie istniejących – gwarantowały wysoką jakość przy jednoczesnym zapewnieniu możliwości realizacji specyficznych potrzeb i oczekiwań konkretnego klienta. Zmiana parametrów użytkowych pod aktualne potrzeby nie może się odbywać kosztem utraty jakości. Wszystkie wychodzące z zakładu produkty mają dołączane karty charakterystyki. Bentonity mają atesty higieniczne wystawione przez Narodowy Instytut Zdrowia Publicznego – Państwowy Zakład Higieny, a agroperlit uzyskał pozytywną opinię Instytutu Ogrodnictwa w Skierniewicach. Spółka ma w planach dalsze udoskonalanie procesu produkcji. Zamierza wprowadzać innowacyjne rozwiązania technologiczne mające na celu usprawnienie procesów produkcyjnych. Modernizuje też park maszynowy. Z wykorzystaniem środków własnych oraz w ramach projektów unijnych prowadzi prace badawcze nad nowymi produktami. ■

wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 89

Konstrukcje stalowe dla budownictwa przemysłowego Monika Bralewska

PHU Promerol SA działa na rynku konstrukcji stalowych i budownictwa przemysłowego. Ma zakład wykonawstwa konstrukcji stalowych o małych i dużych gabarytach ze śrutownią oraz lakiernią. Dysponując własnym transportem, dostarcza wykonane konstrukcje na plac budowy, oferując również montaż. Spółka prowadzi roboty jako generalny wykonawca inwestycji „pod klucz” oraz jako podwykonawca konstrukcji stalowych.

KLIENTAMI SPÓŁKI PROMEROL SĄ GŁÓWNIE FIRMY Z BRANŻY MOTORYZACYJNEJ, HANDLOWEJ I SPOŻYWCZEJ

Jak powiedział nam Maciej Suski, dyrektor naczelny, podejmując się wykonawstwa obiektów przemysłowych, można napotkać wiele problemów realizacyjnych. Jednym z najczęstszych są błędy i rozbieżności projektowe, które często powodują powstanie dodatkowych kosztów realizacyjnych, a to z kolei przekłada się na niezadowolenie inwestorów. W wypadku inwestycji prywatnych przeszkodą bywa również brak zdecydowania inwestora i częste wprowadzanie zmian w wizjach i oczekiwaniach, które później trudno jest pogodzić z planowanym budżetem inwestycyjnym. Inną trudność dla wykonawców stanowią znalezienie wykwalifikowanych pracowników, a także duże wahania cen materiałów budowlanych.

daje: – Firma wykonuje obiekty budowlane, używając najnowocześniejszych technologii i materiałów. Zasoby techniczne i profesjonalna kadra pracowników sprawiają, że oferowane przez nas usługi stoją na najwyższym poziomie. Mamy własne środki transportu, zaplecze technologiczne i sprzęt budowlany oraz wykwalifikowaną kadrę techniczną, która umożliwia nam pełną kontrolę nad wykonywanym zadaniem. Stawiamy na innowacyjność i ciągłe doskonalenie wyrobów. Zapewniamy naszym klientom pełen dostęp do informacji dotyczących dostarczanych towarów i usług”.

Mimo wszystko elastyczność oraz otwarte podejście do inwestorów pozwala firmie istnieć na rynku budowlanym już od ponad 22 lat i z sukcesem realizować kolejne inwestycje. „Na pierwszym miejscu stawiamy zadowolenie klienta – zapewnia Maciej Suski – tak, byśmy mogli z czystym sumieniem pochwalić się daną realizacją w przyszłości. Dlatego też 90% prowadzonych przez nas prac jest wykonywanych z polecenia. – I do-

Klientami spółki Promerol są głównie firmy z branży motoryzacyjnej, handlowej i spożywczej. A tym, co zdaniem Macieja Suskiego cenią one najbardziej we współpracy, są: bezpieczeństwo, niezawodność i terminowość. „Nasi klienci otrzymują gotowe rozwiązania, mając jednocześnie wpływ na efekt końcowy inwestycji” – podsumowuje Maciej Suski. Przedsiębiorstwo wykonuje również obiekty i konstrukcje w obiektach sakralnych (budowa

90 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

Liczby mówią same za siebie: • ponad 65 lat doświadczenia (od 1952 r. do 1995 r. jako POM Kryspinów), kościoła w Balicach, budowa wieży kościoła w Prokocimiu, konstrukcje stalowe w sanktuarium Bożego Miłosierdzia w Krakowie). Firma jest też otwarta na współpracę z zagranicą, a szczególnie z Zachodem i krajami skandynawskimi. W Danii wykonała nietypową masywną konstrukcję stalowych schodów dla tamtejszej politechniki. W Niemczech – ocynkowane konstrukcje stalowe oczyszczalni ścieków, razem z dostawą i montażem, oraz reklamy stacjonarne i obrotowe dla firmy Ströer. Spółka ma świadectwo kwalifikacyjne do I Grupy Zakładów Małych, wystawione przez Spawalniczą Komisję Kwalifikowania Zakładów Przemysłowych przy Instytucie Spawalnictwa w Gliwicach. Świadectwo uprawnia do prowadzenia prac spawalniczych w zakresie wykonawstwa, montażu i remontów spawanych konstrukcji stalowych klasy 1, 2 i 3, zgodnie z normą PN-M-69008, wykonywanych ze stali niskostopowych metodami spawania ręcznego łukowego elektrodami otulonymi, MAG drutem elektrodowym litym oraz proszkowym o rdzeniu metalicznym, a także acetylenowo-tlenowego.

REALIZACJE Średnio w miesiącu warsztat opuszcza 100 t konstrukcji. W skład parku maszynowego wchodzą m.in.: giętarka, tokarki, koparki, przecinarki taśmowe do cięcia kształtowników (aby zachować wysoką jakość), wypalarka plazmowa, wypalarka tlenowa sterowana numerycznie, suwnica bramowa, nożyce gilotynowe, spawarki.

• 79 wykwalifikowanych pracowników, • 120 zadowolonych klientów, • ponad 200 zrealizowanych projektów.

Promerol SA obecnie prowadzi szereg inwestycji w zakresie generalnego wykonawstwa w budownictwie przemysłowym. Jednym z ciekawszych obiektów jest salon samochodowy Škody w Wieliczce. Największym wyzwaniem okazało się skomplikowane posadowienie budynku. Ze względu na trudne warunki gruntowe pod całym obiektem zastosowano pale wykonane przez specjalistyczną firmę. Pochyłość terenu podsunęła inwestorowi pomysł na zaplanowanie pomieszczeń pod linią gruntu, otwartych z obu stron. Powierzchnia całkowita budynku wynosi 3840,65 m2, wykopy zajmują 5760,00 m3. 213 pali ma średnicę 400 mm i długość 14 m każdy. Beton zajmuje 1629,50 m3, stal do zbrojenia waży 186,18 t, a konstrukcja stalowa – 97,48 t. Wśród zakończonych realizacji są m.in. słupy ekranów akustycznych na odcinkach dróg autostrada A4 węzeł Wieliczka – węzeł Szarów, droga krajowa nr 7 Grójec–Białobrzegi, autostrada A4 Wierzchosławice–Krzyż, droga wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 91

ekspresowa S17 Kurów–Lublin–Piaski, droga ekspresowa S5 Gniezno– –Czachurki. Wykonane prace zostały wysoko ocenione przez inwestora. Kilka lat temu Promerol podjął się przebudowy części pomieszczeń budynku laboratoryjno-technologicznego w Krakowie. Prace obejmowały wydzielenie z powierzchni istniejącej hali dwóch głównych ciągów komunikacyjnych o słupowo-ryglowej konstrukcji stalowej, krytych szkłem i blachą stalową, wyodrębnienie pomieszczeń laboratoryjnych, zmianę aranżacji ścian, przebudowę pomieszczeń technologicznych na magazynowe. W skład zlecenia weszły również roboty elektryczne, w tym instalacja zasilająca, montaż szynoprzewodu, rozprowadzenie kabli, prefabrykacja i montaż tablic rozdzielczych, montaż zestawów gniazdowych oraz gniazd trój- i jednofazowych, instalacja oświetleniowa i ewakuacyjna. Nadbudowano również szyb windowy i antresolę o stalowej konstrukcji. Powstały także nowe stalowe schody, łączące halę z antresolą i magazynami. Przebudowie musiała ulec również klatka schodowa, korytarze i część istniejących pomieszczeń. W ramach tego zostały skute posadzki, wykonane nowe podłogi, okładziny ścienne i elementy wyposażenia wnętrza, takie jak balustrady, żaluzje czy grzejniki. Całkowita wartość robót netto wyniosła ponad 3 mln zł. Również w Krakowie Promerol był głównym wykonawcą konstrukcji stalowej wraz z montażem w trakcie przebudowy hali magazynowej na salon samochodowy. Prace trwały 8 miesięcy, inwestor docenił terminowość, staranność i wysoki poziom techniczny robót, a także wysokie kwalifikacje kadry technicznej, wykonawczej i bazę sprzętową. Dzięki nienagannej współpracy wszystkie prace zostały wykonane z należytą starannością i w zaplanowanym czasie. 92 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

SZCZEGÓLNIE NIETYPOWĄ KONSTRUKCJĄ PRZESTRZENNĄ JEST WSPOMNIANA WIEŻA KOŚCIELNA, KTÓREJ CAŁKOWITA WYSOKOŚĆ WYNIESIE 55 M. TWORZY JĄ TRZON ŻELBETOWY OBŁOŻONY CEGŁĄ Z ROGAMI Z PIASKOWCA. W HALACH PRODUKCYJNYCH PROMEROLU OBECNIE WYKONYWANE SĄ OSTATNIE ELEMENTY ZWIEŃCZENIA KONSTRUKCJI STALOWEJ WIEŻY WRAZ Z KRZYŻEM. TRZON STALOWY BĘDZIE MIAŁ PONAD 20 M WYSOKOŚCI W wypadku budynku usługowo-produkcyjnego z częścią biurową w Morawicy, o powierzchni użytkowej prawie 2800 m2 i kubaturze niemal

Wizualizacja TOTO Centrum Logistyczne, studio APA, Zalewski Bubak

Hale magazynowe TOTO Centrum Logistyczne w Głogoczowie

Amfiteatr w Ełku

16 000 m3, wartość netto prac wyniosła ponad 3 700 000 zł. Zostały wykonane specjalistyczne prace fundamentowe (zamocowanie pali), roboty ziemne i żelbetowe, konstrukcja stalowa wraz z obudową z płyt warstwowych, obróbkami i rynnami, roboty murarskie, wewnętrzne instalacje elektryczne, sieci zewnętrzne, roboty brukarskie i termoizolacja budynku. Również tym razem zamawiający był usatysfakcjonowany jakością i terminowością wykonanych prac. Na liście realizacji Promerolu są m.in. stalowa konstrukcja amfiteatru w Ełku, wieża kościelna parafii Matki Bożej Dobrej Rady w Prokocimiu, reklamy typu S12 i S18 w całym kraju i reklamy obrotowe CLS Wiege oraz wiaty przystanków tramwajowych w Warszawie na trasie W-Z (aleja Solidarności, Arsenał). Szczególnie nietypową konstrukcją przestrzenną jest wspomniana wieża kościelna, której całkowita wysokość wyniesie 55 m. Tworzy ją trzon żelbetowy obłożony cegłą z rogami z piaskowca. W halach produkcyjnych Promerolu obecnie wykonywane są ostatnie elementy zwieńczenia konstrukcji stalowej wieży wraz z krzyżem. Trzon stalowy będzie miał ponad 20 m wysokości. Te realizacje to tylko nieliczne przykłady robót prowadzonych przez spółkę, która każdego roku oddaje kilka gotowych obiektów.

Budynek Laboratoryjno-Technologiczny w Krakowie

PLANY W planach jest wdrożenie pełnego systemu Zakładowej Kontroli Produkcji w roku 2018, co niewątpliwie wpłynie na rozwój eksportu. Obecnie spółka jest na etapie ukończenia pisania procedur. Ponadto firma planuje wprowadzenie elektronicznego systemu zarządzania produkcją i zadaniami budowlanymi, co pozwoli na usprawnienie przepływu informacji oraz

zwiększenie kontroli nad realizacją prowadzonych zadań. Analizowany jest również zakup linii technologicznej do produkcji spawanych blachownic. A jeśli chodzi o budowy, w których spółka się specjalizuje, to trzeba wspomnieć o nowym obiekcie produkcyjnym o powierzchni 1300 m2. ■ wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 93

ISOVER

– kierunek: energooszczędność Adam Sieroń O nowoczesnych rozwiązaniach w branży izolacji, uruchomionej w gliwickim zakładzie linii technologicznej i pożytkach z pracy działu badań rozmawiamy z Filipem Ramosem, dyrektorem generalnym ISOVER Polska.

Spółka jest częścią globalnie działającego koncernu Saint-Gobain. Jakie znaczenie ma ten fakt w działalności firmy? Bycie częścią międzynarodowej grupy – działającego globalnie pioniera w produkcji innowacyjnych materiałów dla budownictwa – ma bardzo duże i oczywiście pozytywne znaczenie dla naszej marki. Dzięki temu możemy m.in. czerpać z ponad 350-letniej tradycji Saint-Gobain, doświadczenia ekspertów z całego świata i nowoczesnych technologii. To z pewnością cenne wsparcie w procesie budowania pozycji firmy na krajowym rynku. Jednocześnie jako producent pod marką ISOVER w Polsce jesteśmy obecni już ponad 20 lat, co także ma niebagatelne znaczenie dla tworzenia naszej przewagi rynkowej. Na czym więc obecnie koncentruje się działalność spółki? Jakie znaczenie ma gliwicki zakład dla całej grupy? Tworzymy w nim szeroką gamę energooszczędnych produktów przeznaczonych dla budownictwa oraz przemysłu. W portfolio mamy izolacje z wełny mineralnej zarówno z włókien szklanych, jak i skalnych, a także unikatowe technologicznie produkty Ultimate. Dotychczas w większym wymiarze skupialiśmy się na rynku budownictwa jednorodzinnego, wielorodzinnego czy budynków użytku publicznego. Po otwarciu nowej linii mat siatkowych planujemy także zwiększenie naszego udziału w rynku izolacji przemysłowych. Chciałbym podkreślić, że zakład w Gliwicach jest jednym z najnowocześniejszych w Europie, produkujących wełnę mineralną szklaną i skalną. Zatrudniamy w nim wysokiej klasy specjalistów. Obie te kwestie mają niebagatelny wpływ na jakość naszych produktów, tym bardziej że zależy nam na nieustannym ulepszaniu oferowanych materiałów. Dodatkowo, będąc częścią międzynarodowej grupy Saint-Gobain, czerpiemy z najnowszych światowych technologii. W efekcie oferujemy innowacyjne rozwiązania najwyższej jakości. Warto wspomnieć, że w portfolio mamy produkt z najniższym współczynnikiem przewodzenia ciepła na rynku 94 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

(jest to najważniejszy wskaźnik przy wyborze produktów izolacyjnych) – ISOVER Multimax 30. Podkreśla pan nowoczesność gliwickiego zakładu. Proszę więc opowiedzieć o głównych inwestycjach w ostatnim czasie i o tym, jakie dają one firmie możliwości technologiczne. Trzy lata temu otworzyliśmy przy zakładzie centrum szkoleniowe. Jeżeli chodzi o branżę materiałów izolacyjnych, to pierwszy tego typu obiekt. Jest to nowatorska inwestycja, dzięki której mogliśmy w znacznym stopniu rozwinąć działalność szkoleniową. W tej chwili w centrum prowadzimy szkolenia teoretyczne, ale przede wszystkim praktyczne, dla wykonawców i studentów kierunków technicznych. Od czerwca 2014 r. w szkoleniach z właściwego montażu izolacji wzięło udział już ponad 2,5 tys. wykonawców! Naszą najnowszą inwestycją jest linia przeznaczona do produkcji skalnych mat siatkowych zapewniających ochronę termiczną, ogniową, akustyczną i antykorozyjną do wielu zastosowań w energetyce i w przemyśle. Do uroczystego otwarcia linii doszło w kwietniu tego roku. Proszę powiedzieć coś więcej o tej inwestycji. Jakie ma ona znaczenie dla rozwoju zakładu i technologii produkcji? Czy pozwoli na realizację przez spółkę innych projektów niż dotychczas? Z całą pewnością. Jest to jedna z najnowocześniejszych linii produkcyjnych na świecie o mocy 30 tys. t rocznie. Koszt projektu zrealizowanego w ramach rozwoju Katowickiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej to 30 mln zł. W tej chwili, dzięki własnej linii produkcji mat siatkowych, jesteśmy w stanie poprawić jakość serwisu i dostępność naszych produktów na rynku, jednocześnie jeszcze lepiej dopasowując ofertę do aktualnych potrzeb branży przemysłowej i energetycznej. Nowa linia przeznaczona jest do produkcji mat siatkowych TECH Wired Mat MT, czyli odpornych na wyso-

ką temperaturę, wydajnych izolacji termicznych i akustycznych. To ważne, ponieważ w najbliższych latach spodziewamy się wzrostu zapotrzebowania na izolacje przemysłowe, zwłaszcza w branży energetycznej, co jest związane z modernizacją istniejących bloków energetycznych i rozbudową mocy wytwórczych. Oczekiwany rozwój rynku jest podyktowany rosnącymi potrzebami polskiej gospodarki, a także polityką środowiskową UE, wymuszającą wzrost efektywności energetycznej i redukcję emisji CO2. Tak więc nasza nowa inwestycja odpowiada na potrzeby i wyzwania rynku. Podkreśla pan innowacyjność zarówno stosowanych przez spółkę metod produkcyjnych, jak i – a może przede wszystkim – oferowanych produktów. Proszę powiedzieć, które elementy oferty firmy są najbardziej nowatorskie i dlaczego. Myślę, że przełomem – i to w skali globu – dotyczącym technologii izolacji technicznych było opatentowanie procesu produkcji Ultimate – unikatowej gamy produktów z włókien mineralnych, odpornych na bardzo wysoką temperaturę, a jednocześnie lekkich i sprężystych. Produkty Ultimate spełniają najwyższe parametry techniczne, pozwalają osiągnąć niski współczynnik przewodzenia ciepła oraz idealnie nadają się do tych miejsc, w których jest wiele instalacji technicznych. Materiał wyróżnia się także odpowiednią sprężystością, dzięki czemu przy pracy konstrukcji, np. podczas wydarzeń sportowych, jest on zupełnie odporny na wszelkie ugięcia. Ponadto pozwala na zabezpieczenie przegrody. Oprócz tego wełna pokryta folią aluminiową stanowi skuteczną barierę przed wilgocią. Kolejnym innowacyjnym rozwiązaniem dla przemysłu jest z całą pewnością mata siatkowa TECH Wired Mat MT. Warto w tym kontekście powiedzieć, że możliwości nowoczesnej linii produkcyjnej do mat siatkowych, którą uruchomiliśmy w kwietniu tego roku, pozwalają nam na dostarczenie innowacyjnych, energooszczędnych produktów o najwyższych parametrach wymaganych w wielu projektach w procesie inwestycji. Mają one szeroki zakres wydajności i temperatur roboczych, sięgających 600°C. Polskie maty siatkowe, produkowane przez naszą firmę, to wyroby o obniżonej zawartości jonów chlorkowych, co korzystnie wpływa na problem korozji urządzeń pod izolacją. Jednocześnie maty siatkowe z zakładu w Gliwicach wyróżniają się także naddatkiem siatki, znacznie ułatwiającym łączenie izolacji podczas montażu. Z kolei do izolacji ograniczonej wymiarami przestrzeni mamy w swojej ofercie Multimax 30 – produkt z wełny mineralnej otrzymywanej z włókien szklanych, który do dziś stanowi rewolucyjny i najbardziej energooszczędny materiał izolacyjny z wełny mineralnej dostępny na rynku. O jego innowacyjności świadczą takie parametry jak najniższy współczynnik przewodzenia ciepła – 0,030 W/mK, pochłanianie dźwięku, sprężystość, lekkość, sztywność płyt oraz niepalność. Tak więc, patrząc nieco szerzej, nasza oferta odpowiada potrzebom przyszłości, ponieważ produkty spółki pozwalają uzyskać zarówno wymierne korzyści finansowe, jak i najwyższy komfort użytkowania, tym bardziej że zaplanowane na rok 2021 zmiany warunków technicznych jednoznacznie podkreślają rolę energooszczędności. Inwestycja w materiały o najlepszych właściwościach izolacyjnych jest zatem decyzją, która w kolejnych latach będzie procentować niższymi rachunkami za ogrzewanie i chłodzenie oraz wysokim komfortem użytkowania. Jest tak dlatego, że tworząc i promując od wielu lat innowacyjną gamę produktów low lambda, wyszliśmy naprzeciw wymaganiom przyszłości, spełniając oczekiwania najbardziej wymagających inwestorów i klientów. Na czym w wypadku państwa firmy polega umiejętność „spełniania oczekiwań najbardziej wymagających inwestorów”? Jakiego rodzaju projekty spółka realizuje obecnie na terenie Polski? Mówiąc w największym skrócie, dostarczamy innowacyjne rozwiązania do wielu różnych elementów w zakładach przemysłowych, takich jak np. rurociągi, kotły, elektrofiltry, turbiny, cyklony czy zbiorniki. W tym zakresie, wspólnie z naszymi partnerami, prowadzimy obecnie projekty w elektro-

Czy wiesz, że... W kwietniu w gliwickim zakładzie ISOVER uruchomił nową linię przeznaczoną do produkcji skalnych mat siatkowych, zapewniających ochronę termiczną, ogniową, akustyczną i antykorozyjną do wielu zastosowań w energetyce i przemyśle. Jej moc produkcyjna wynosi 30 tys. t rocznie. Koszt inwestycji, która powstała w ramach projektu rozwoju KSSE, wynosi 30 mln zł. Dzięki niej zakład stanie się znaczącym dostawcą izolacji dla branży energetycznej, petrochemii i przemysłu nie tylko do wielu państw Europy Środkowej, ale również Skandynawii. Jak dotąd w rozbudowę i modernizację zakładu produkcyjnego w Gliwicach grupa Saint-Gobain zainwestowała łącznie ponad 630 mln zł. Obecnie fabryka zatrudnia 320 pracowników i produkuje rocznie ponad 60 tys. t wełny szklanej i blisko 30 tys. t wełny skalnej.

ciepłowniach w Turowie, Krakowie, we Wrocławiu, a także w Zakładach Azotowych Police. W zależności od potrzeb danej inwestycji dopasowujemy nasze produkty lub projektujemy specjalne rozwiązania, aby sprostać wymaganiom projektu i zagwarantować mu najlepsze efekty zarówno techniczne, jak i ekonomiczne. Stopień zaawansowania technologicznego naszych projektów jest bardzo różny i często związany z realizacją konkretnych potrzeb klienta, ale także z obniżeniem energochłonności naszej produkcji czy wymaganiami środowiskowymi. Jednym z przykładów takich rozwiązań jest stworzenie, wspólnie z gliwicką firmą Marco sp. z o.o., innowacyjnego rozwiązania w zakresie funkcjonalności naszych wyrobów, tzw. etykietorączki, czyli poręcznego uchwytu, dzięki któremu przenoszenie rolki wełny jest łatwiejsze i bardziej komfortowe. Oprócz tego, dzięki współpracy z firmą inżynierską Losentech, wdrożyliśmy innowacyjne rozwiązania technologiczne, które znacząco obniżyły energochłonność produkcji, przyczyniając się tym samym do redukcji emisji dwutlenku węgla do atmosfery. Również dzięki takim rozwiązaniom mają państwo na swoim koncie wiele ciekawych i prestiżowych realizacji. Które z nich były dla firmy najbardziej interesujące i dlaczego? Rzeczywiście, możemy się pochwalić wieloma spektakularnymi i zarazem prestiżowymi realizacjami. Nasze materiały wykorzystano m.in. przy budowie Stadionu Narodowego, budynku Narodowej Orkiestry Symfonicznej Polskiego Radia w Katowicach, Dworca Głównego i Ośrodka Sztuki Japońskiej w Krakowie czy warszawskiego wieżowca Złota 44. Warto również wspomnieć o naszym udziale w budowie pierwszego w Polsce kościoła pasywnego w Nowym Targu czy Świątyni Opatrzności Bożej w Warszawie. Co więcej, w ramach opracowanego przez grupę Saint-Gobain standardu i procesu certyfikacji Multicomfort nasze materiały wykorzystywane są w nowoczesnych domach niskoenergetycznych, jak np. w domu pokazowym w Stawigudzie k. Olsztyna. wrzesień 2017 \ Polski Przemysł | 95

Czy wiesz, że... ISOVER Polska jest częścią obchodzącej jubileusz 350-lecia istnienia grupy Saint-Gobain, aktualnie obecnej w 67 krajach świata. Ważnym elementem strategii działania grupy jako całości jest kompleksowe tworzenie miejsc do życia, znacząco podnoszące jego jakość. Przykładem realizacji tej strategii jest koncepcja budynków w standardzie Multicomfort, polegająca na projektowaniu, budowaniu i remontowaniu domów, biur, szkół, szpitali i innych budynków w sposób zapewniający wygodę, sprzyjający zdrowiu i dobremu samopoczuciu oraz przyjazny dla środowiska. Tylko w Polsce koncern posiada 25 zakładów produkcyjnych, 18 marek i zatrudnia ok. 7 tys. pracowników. Obroty grupy Saint-Gobain w Polsce w roku 2016 szacowane są na 929 mln euro.

Warto dodać, że przekazując nasze materiały, wspieramy także ważne i cenne inicjatywy, jak np. budowę pierwszego w Polsce Domu Ronalda McDonalda, darmowego hotelu dla rodziców dzieci leczonych w Dziecięcym Szpitalu Uniwersyteckim w Krakowie. Budynek powstał z inicjatywy Fundacji Ronalda McDonalda. Współpracujemy również z wieloma instytucjami na polu naukowym. Wraz z ekspertami Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie stworzyliśmy pierwszą w Polsce komorę bezechową przeznaczoną do celów badawczych. Wysokiej jakości materiały izolacyjne ISOVER w tego typu inwestycji sprawdziły się idealnie. W tym kontekście chciałbym spytać o projekty badawczo-rozwojowe spółki. Widać gołym okiem, że ten element działalności ma dla państwa kluczowe znaczenie. Z całą pewnością. Od lat prowadzimy szereg prac badawczo-rozwojowych w swoim laboratorium w Gliwicach. Fakt ten skutkuje nieustannym rozwojem oferty i podnoszeniem jakości naszych materiałów i rozwiązań. Dzięki nowoczesnym projektom badawczym możemy ulepszać produkty, ale przede wszystkim oferować nowatorskie rozwiązania, które wyznaczają kierunek całej branży. To z pewnością buduje naszą pozycję rynkowego lidera. Ma to podstawowe znaczenie zarówno dla marki ISOVER, jak i koncernu jako całości. Na pewno doskonałym przykładem wykorzystywania wyników badań naukowych prowadzonych przez Saint-Gobain jest stworzenie standardu Multicomfort, który promuje budownictwo odpowiadające potrzebom wielowymiarowego komfortu. W ten sposób nasza spółka wraz z innymi markami grupy oferuje inwestorom gotowe rozwiązania gwarantujące ciepło, ciszę, bezpieczeństwo czy korzyści finansowe – po prostu wieloletnią satysfakcję z własnego domu. Warto powiedzieć, że prowadząc nieustanne badania i projekty, myślimy zarówno o komforcie użytkowników budynków, jak i o wykonawcach pracują-

Czy wiesz, że... Spółka ma na swoim koncie wiele prestiżowych realizacji. Materiały ISOVER wykorzystane zostały m.in. przy budowie Stadionu Narodowego, budynku Narodowej Orkiestry Symfonicznej Polskiego Radia w Katowicach, Dworca Głównego i Ośrodka Sztuki Japońskiej w Krakowie, a także warszawskiego wieżowca Złota 44. Oprócz tego materiały izolacyjne produkowane w Gliwicach znajdują się na pierwszym w Polsce kościele pasywnym w Nowym Targu, a także Świątyni Opatrzności Bożej w Warszawie. Znalazły one również swoje zastosowanie przy budowie pierwszego w Polsce Domu Ronalda McDonalda – darmowego hotelu dla rodziców dzieci leczonych w Dziecięcym Szpitalu Uniwersyteckim w Krakowie.

96 | Polski Przemysł / wrzesień 2017

cych na co dzień z naszymi produktami. Dlatego też wprowadzamy na rynek również innowacyjne rozwiązania w zakresie funkcjonalności swoich wyrobów. Dla przykładu jako pierwsi na rynku stworzyliśmy poręczne uchwyty, dzięki którym przenoszenie rolki wełny jest łatwiejsze i bardziej komfortowe. Przy tej okazji należy wspomnieć o wieloletniej współpracy ze specjalistami Wydziału Chemicznego Politechniki Śląskiej z zakresu inżynierii chemicznej i procesowej, która zapewnia nam doskonałe zaplecze naukowo-badawcze w rozwiązywaniu rozmaitych zagadnień technologicznych. I to umożliwia państwu oferowanie innowacyjnych rozwiązań w obrębie swojej branży. Jaka jest pańska ocena obecnej kondycji gliwickiego zakładu? Posiadając wieloletnie doświadczenie na rynku materiałów izolacyjnych, wiemy, że sukces składa się z umiejętnego połączenia wielu czynników. Nie możemy np. skupić się tylko na wytrzymałości, a zapomnieć o innych aspektach. Nasze produkty stanowią kompleksową ofertę – spełniają najwyższe standardy, odpowiadają potrzebom najbardziej wymagających inwestycji. Jesteśmy na takim etapie rozwoju technologicznego, że możemy dopasowywać materiały do indywidualnych potrzeb, ale zawsze gwarantujemy najwyższą jakość. Mamy też specjalistów, którzy niejednokrotnie pracują w firmie od kilkunastu lat. Są to doświadczeni eksperci, inżynierowie, którzy doskonale znają specyfikę branży, a także zaawansowane procesy produkcji materiałów izolacyjnych. Warto chociażby wspomnieć, że nasi specjaliści prowadzą zajęcia ze studentami Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie w ramach nowo powstałego kierunku – współczesne budownictwo drewniane – którego spółka jest głównym partnerem. Czyli można uznać, że państwa receptą na sukces jest połączenie doświadczenia i wiedzy pracowników z innowacyjnością w obszarze produktowym? Ponownie wspomnę o istocie synergii, której efektem rzeczywiście jest sukces przedsiębiorstwa na wielu płaszczyznach. Wewnątrz firmy przywiązujemy ogromną wagę do kwestii bezpieczeństwa i zapewnienia jak najlepszych warunków pracy. Współpracujemy z doświadczonymi ekspertami. Dbamy o relacje w naszym zespole. W kontaktach z klientami stawiamy na najwyższą jakość obsługi oraz innowacyjne projekty. Od kilku lat organizujemy specjalny program dla naszych partnerów – Mistrzowie Izolacji ISOVER. W jego ramach nagradzamy w różny sposób wykonawców pracujących na co dzień z naszymi produktami. Prowadzimy też osobne inicjatywy dla studentów i absolwentów kierunków technicznych. Dbamy również o rozwój całej branży, czego przykładem jest działalność Centrum Szkoleniowego ISOVER. Podstawową kwestią jest oczywiście dbałość o najwyższą jakość i innowacyjność produktów. Jestem pewny, że przemyślana strategia, konsekwentne budowanie wartości marki i koncentracja na różnych aspektach działalności są kluczem naszego rynkowego sukcesu. ■