CIRCULAIRE ECONOMIE
Geef procesapparatuur een tweede leven
PERSLUCHTTECHNIEK
Katalyse garandeert steriele perslucht
JUBILEUM
Machinebouwer blikt terug op 75-jarig bestaan
100% product purity, safety and reliability
Veiligheid en met name veilig werken in de procesindustrie staan al jaren hoog op de agenda van directies. Ik wil nu niet zozeer ingaan op het omgaan met apparatuur en grote machines, die bijvoorbeeld door tweehandsbediening inherent veilig worden. Of sensoren die machines uitschakelen als ze een persoon in het vizier krijgen. Ik doel meer op de onzichtbare veiligheidsgevaren. De lucht die je inademt op de productielocatie, de chemicaliën die je moet toevoegen aan productieprocessen, de schoonmaakmiddelen die nodig zijn voor een tiptop reiniging. Het bewustzijn is gegroeid dat medewerkers goed beschermd moeten worden tegen de impact van langdurige blootstelling aan lage concentraties van dit soort vaak schadelijke stoffen. Maar toch, waarom gaat er dan nog zo veel mis?
Met name vanuit de leveranciers van veiligheidsproducten en -oplossingen hoor ik verontrustende verhalen. Het is namelijk een blinde vlek. Juist die klein beetjes waar medewerkers dag in dag uit mee maken krijgen, maken het voor de mensen die in de procesindustrie werken, zo verleidelijk om even minder scherp te zijn op het gebruik van bijvoorbeeld persoonlijke beschermingsmiddelen. Probleem is dat we wel weten dat geringe en korte blootstelling aan gevaarstoffen vrijwel zeker geen blijvende schade veroorzaakt, maar dat we niets weten over de langetermijneffecten. Inmiddels is van schilders wel bekend dat die schade zeer ernstig kan zijn, al is de blootstelling daar een stuk hoger dan waar de meeste fabrieksmedewerkers mee te maken zullen krijgen. Hoe dan ook, beter het zekere voor het onzekere nemen en juist wel altijd die veiligheidsprotocollen volgen. Het is een beetje zoals autorijden, één keer die riem niet omdoen, en je zult net zien dat je een ongeluk krijgt.
Blootstelling aan schadelijke chemicaliën en stoffen kan leiden tot ademhalingsproblemen, huidirritatie en oogletsel, en soms erger, dus die beschermende kleding, handschoenen, mondmaskers en veiligheidsbrillen (en vaak ook helmen om een andere reden) liggen er niet voor niets. Let daarbij op het juiste gebruik van PBM’s, het zijn vaak disposables met een beperkte levensduur en ze beschermen lang niet voor alles. Hoe ze te gebruiken, staat op de doos en in de handleiding, maar het gaat erom dit ook in de werkpraktijk door te voeren. Zo gaat, afhankelijk van de kwaliteit van een handschoen, een schadelijk stof er met een kwartier doorheen, of pas na een uur of langer. Dit geldt ook voor bijvoorbeeld actieve koolstoffilters in maskers: wat filteren ze weg? En ook die zijn op een gegeven moment verzadigd. Dan beschermen ze niet meer.
De veilige opslag van chemicaliën is ook een topic. Het gaat hier nog te vaak mis. De verkeerde opslagsystemen worden gebruikt, verkeerde stoffen staan bij elkaar en er is onvoldoende onderhoud aan het opslagsysteem. Lastig? Zeker. Des te meer reden om nog eens goed met de QSHE-manager de veiligheidsprocedures te doorlopen in je bedrijf en de kennis van medewerkers te evalueren. Trouwens, op termijn zal veiligheid, net als het werken volgens ISO bij kwaliteitsbewaking, zo geprotocolleerd zijn dat niets meer vrijblijvend is. Ik denk dat dat een goede ontwikkeling is. Even niet veilig werken is er dan niet meer bij. Dat is veiliger voor iedereen. ●
Revisiegebruikteprocesapparatuurinde werkplaatsvanFoethinBarneveld
Verouderde machines worden in de procesindustrie vaak afgedankt, terwijl ze refurbished of reconditioned een tweede leven kunnen krijgen, volgens Erik Saat, directeur van Foeth, gespecialiseerd in de verkoop, aankoop en refurbishment van gebruikte procesmachines. Dat is niet alleen goed voor de portemonnee, maar ook voor het milieu.
Afgeschreven machines belanden vaak op de schroothoop. Saat noemt dat een gemiste kans. “Ik pleit ervoor dat bedrijven zich verantwoordelijk gaan voelen voor het hergebruik van hun oude machines. Het is tijd dat corporate sustainability teams deze kwestie hoger op de agenda zetten en het gaan zien als belangrijk onderdeel van de circulaire economie. Duurzaamheid en commercie kunnen zo uitstekend samengaan.”
Lees het hele interview op pagina 8 e.v.
A. Foeth bv Harselaarseweg 23 3771 MA Barneveld
+31 (0)342 415 551 info@foeth.com www.foeth.com
SolidsProcessingiseenuitgavevan ProcesMediabv Verschijnt 6 x per jaar.
Redactieadres Proces Media
Marktplein 2
1421 AC Uithoorn
+31 (0)297 22 3462 redactie@solidsprocessing.nl
Hoofdredactie
Vincent Hentzepeter +31 (0)6 2059 2436 vincent@procesmedia.nl
08 CIRCULAIRE ECONOMIE
WEGGOOIEN GEBRUIKTE MACHINES DUUR EN MILIEUONVRIENDELIJK
Verouderde machines worden in de procesindustrie vaak afgedankt, terwijl ze circulair – refurbished of reconditioned – een tweede leven kunnen krijgen, stelt Erik Saat, directeur bij Foeth.
14 PERSLUCHTTECHNIEK
KATALYSE ZORGT VOOR PURE PERSLUCHTKWALITEIT
De interesse in katalytische persluchtbehandeling neemt toe. Deze persluchttechniek heeft zich bewezen in het afbreken van oliedamp en bacteriën en garandeert een steriele persluchtkwaliteit.
18 JUBILEUM
SAMEN AAN DE PERFECTE FEEDKORREL WERKEN
Dinnissen Process Technology bestaat 75 jaar. De jarenlange hechte band tussen de machinebouwer en voercoöperatie Vitelia paart de ontwikkeling van succesvolle bedrijvigheid aan de inzet van vernieuwende procestechnologie. Drie hoofdpersonen vertellen.
24 SCHROEFASAFDICHTING ONDERHOUDSARME EN LEKVRIJE SCHROEFASAFDICHTING VOOR CHOCOLADEMACHINES
Seals gebaseerd op het rotor/stator principe zijn duurder in aanschaf maar lekvrij en onderhoudsarm. Vooral voor chocolademachines zijn dit soort schroefasafdichtingen een uitkomst.
26 FOTOREPORTAGE
BALLANCE AGRINUTRIENTS SCHAALT KUNSTMESTPRODUCTIE OP MET NEDERLANDSE MENGINSTALLATIE
EMT, fabrikant van meng-, verpakkings- en transportapparatuur, heeft een mengmachine van 240 ton met een vermogen van 315 kuub per uur geïnstalleerd bij kunstmestdistributeur Ballance AgriNutrients in Nieuw-Zeeland.
30 DROGEN
SLIJTVASTE SPROEIKOPPEN VOOR DUURZAAM DROGEN
Er zijn nu nozzles voor sproeidrogen waarvan de kritische onderdelen slijtvast zijn gemaakt met het harde wolfraamcarbide. Zijn de sproeikoppen toch aan vervanging toe, dan worden ze gerecycled om het schaarse wolfraam niet verloren te laten gaan.
32 COMPRESSOREN
VIJF MANIEREN OM TE BESPAREN OP PERSLUCHTGEBRUIK
Optimalisatie van het persluchtsysteem begint met een audit. Vaak blijkt het systeem niet goed afgesteld en zijn significante besparingen mogelijk. Een vijftal maatregelen kan leiden tot minder energieverbruik.
Eindredactie Mischa Hoyinck mischa@procesmedia.nl
Vormgeving Frizzon bv, Arnhem
Metmedewerkingvan: Pieter van den Brand, Hans van Eerden, Leendert van der Ent
Druk Veldhuis Media, Meppel
Sales Erik ten Haaf +31 (0)297 22 3462 +31 (0)6 1003 1781 erik@procesmedia.nl
Debbie van den Dool en Marion van Sinderen +31 (0)316 22 7155 sales@procesmedia.nl
Abonnementen abo@procesmedia.nl
+31 (0)297 22 3462
Abonnementsprijs2023
Voor de Benelux: € 140 (excl. 9% btw).
Overig buitenland: op aanvraag.
Losse nummers: op aanvraag.
Er geldt een opzegtermijn van een maand voor het einde van de lopende abonnementsperiode. Bij niet tijdige opzegging wordt het abonnement automatisch met een jaar verlengd. Uitsluitend schriftelijke opzeggingen worden geaccepteerd.
Uitgever: Proces Media bv, 1421 AC Uithoorn
© 2023, Proces Media bv
Niets uit deze uitgave mag worden verveelvoudigd, opgeslagen in een geautomatiseerd gegevensbestand of openbaar gemaakt worden in enige vorm of op enige wijze, hetzij elektronisch, mechanisch of door fotokopieën, opname of op enige andere manier, zonder voorafgaande schriftelijke toestemming van de auteur en/of de uitgever.
ISSN: 1874-7906
Wij leveren complete installaties voor ontstoffing, luchtreiniging en pneumatisch transport
Technieken voor o.a.:
Ontstoffing van productieruimtes (MAC)
Reduceren van geuremissies (NER)
Reduceren van stofemissies (NER)
Componenten die wij o.a. kunnen leveren:
Natfilters
Droogfilters
Cyclonen
Gaswassers
Naverbranders
Projecten kunnen turn-key worden uitgevoerd
Wij garanderen de emissie & grenswaarden
Engineering, bouw en onderhoud in eigen beheer
Mesys Industrial Air Systems BV
Molenstraat 27, 6914AC Herwen www.mesys.nl
+31 (0) 316 248744
Info@mesys.nl
Met de aansluiting van de 1000e melkveehouder hebben AgroVision en ForFarmers geklonken op hun gezamenlijke project: het Robot Analysis Program. (Foto: AgroVision)
Met de aansluiting van de 1000e melkveehouder hebben AgroVision en ForFarmers geklonken op hun gezamenlijke project: het Robot Analysis Program (RAP). Het RAP is een analysesoftware die real-time voeren melkdata van klanten verzamelt. Daarmee kan ForFarmers melkveehouders optimaal ondersteunen. Met de steeds complexere omstandigheden in de agrarische sector is de behoefte aan sterk en integraal voeradvies gegroeid. RAP verzamelt continu data van alle typen melk-
robots van de aangesloten klanten, wat resulteert in betrouwbare informatie en de juiste hulpmiddelen voor ForFarmers om klanten van advies te voorzien. De samenwerking tussen ForFarmers en AgroVision gaat al ver terug. Eerder werden programma’s ontwikkeld om melkopbrengst en voedingsadviezen te monitoren. Met RAP wordt de adviesverlening sterker door het samenbrengen van melk- en voerdata in een real-time omgeving. Zo kan ForFarmers sneller reageren en klanten direct adviseren.
Voor iedereen die geïnteresseerd is in de haalbaarheid en praktische uitvoering van de energietransitie is er op 4 en 5 oktober een ronde-tafel discussie over duurzame keuzes in de procesindustrie. De discussie vindt beide dagen plaats tussen 11:00 – 12:00 in het beurstheater in Rotterdam Ahoy tijdens de vakbeurzen Solids Rotterdam, Pumps & Valves en het op meet- en regeltechniek gerichte M+R. Een en ander valt onder de vlag van de Rotterdam Processing Week, van 2-6 oktober. Met de ronde tafel wordt aangesloten op een van de thema’s tijdens deze beurs-tweedaagse: ‘Duurzaamheid’. Proces Media heeft in samenwerking voor een interac-
VNCW, de branchevereniging voor de chemische sector, lanceert het project ‘Omgevingsveiligheid en scenario’s gevaarlijke stoffen tankwagens’ ter verbetering van de veiligheid bij het laden en lossen van gevaarlijke stoffen in tankwagens. Het project, mede mogelijk gemaakt door de overheid via de SVO-regeling, richt zich op het identificeren van potentiële scenario’s, het uitvoeren van een juridische toetsing en het ontwikkelen van noodscenario’s. Een veelvoorkomend probleem is dat tankwagenchauffeurs vaak alleen moeten werken zonder aanwezigheid van een operator. Dit kan leiden tot verwarring en het gebruik
van verkeerde lospunten. Het niet machtig zijn van de taal is ook een risico. Het project wil deze uitdagingen aanpakken en de benodigde handelingen en procedures vastleggen. Als gereedschappen biedt het project onder andere een video, een praktijkgerichte E-learning, een Best Practice en informatieve leaflets, gericht op de ontvangende partijen van gevaarlijke stoffen. Zo kunnen verbeteringen in de processen worden doorgevoerd en de veiligheid in de gehele keten versterkt worden. Het project zal zich behalve op de chemie ook richten op andere sectoren die gevaarlijke stoffen in tankwagens laden en lossen.
tieve discussieopzet gekozen om de energietransitie technisch tastbaar te maken, dit onder auspiciën van Vincent Hentzepeter, hoofdredacteur van de titels Solids Processing en Fluids Processing. De opzet in een notendop: duurzaamheid in de praktijk, gericht op zuinige machines die minder energie gebruiken; slimmer en duurzamer machineontwerp; machinebehoud door goed onderhoud voor een verlengde levensduur en oplossingen voor einde leven installaties/ reserveonderdelen.
Meer info over de vakbeurzen op www.solidsrotterdam.nl, www.pumpsvalves.nl, www.mrprocessing.nl.
VNCW, de branchevereniging voor de chemische sector, lanceert het project ‘Omgevingsveiligheid en scenario’s gevaarlijke stoffen tankwagens’
UAntwerpen en partners hebben een innovatiehub geopend op het bedrijventerrein Blue Gate Antwerp. Doel van deze BlueApp hub is de Antwerpse regio te profileren als dé plek voor duurzame chemie. Met steun van Port of Antwerp-Bruges, stad Antwerpen, provincie Antwerpen en essenscia –de Belgische federatie van de chemische industrie en life sciences – wil BlueApp een duurzame chemie-hub worden, die onderzoekers en bedrijven bij elkaar brengt en een ecosysteem creëert om klimaatverandering en energietransitie aan te pakken. BlueApp richt zich op vier domeinen, waaronder waterhergebruik, recyclage van kool- en stikstof, waterstofopslag en -distributie, en luchtzuivering. De investering van € 20 miljoen in BlueApp moet technologieontwikkeling op tal van vlakken aanjagen
(Foto: UAntwerpen)
met faciliteiten zoals pilothallen, laboratoria en gemeenschappelijke services. Enkele bedrijven zijn al actief in BlueApp, waaronder Oxylum, D-CRBN en binnenkort de Franse scale-up Fairbrics. De innovatiehub zal in 2024 naar verwachting 100 tot 150 mensen huisvesten.
Verouderde machines worden in de procesindustrie vaak afgedankt, terwijl ze circulair - refurbished of reconditioned - een tweede leven kunnen krijgen, stelt Erik Saat, directeur bij Foeth: “Weggooien van oude apparatuur kost bedrijven niet alleen geld, maar schaadt ook het milieu.”
Bij verplaatsing van productie of bedrijfsovernames worden vaak productiemachines weggehaald en ondergewaardeerd achtergelaten, hoewel ze, mits goed onderhouden, nog best inzetbaar zijn. Terwijl corporate sustainability teams zich doorgaans richten op de verduurzaming van hun eigen bedrijfsvoering, besteden ze weinig aandacht aan het hergebruik van oude apparatuur. Foethdirecteur Erik Saat pleit daarom voor een nieuwe benadering waarbij bedrijven zich verantwoordelijk voelen voor het hergebruik van hun oude apparatuur. Niet alleen als belangrijk onderdeel van de circulaire economie, maar ook als keiharde, nieuwe zakelijke kans.
GEBRUIKTE MACHINES
Saat, CEO van Foeth, gespecialiseerd in de verkoop, aankoop en refurbishment van gebruikte procesmachines, weet hoe het in de praktijk vaak gaat: “Een bedrijf heeft een kwalitatief goede machine niet meer nodig, deze wordt vanuit finance afgeschreven en uiteindelijk naar de schroot gebracht. Dat is een gemiste kans: ik pleit ervoor dat bedrijven zich verantwoordelijk gaan voelen voor het hergebruik van hun oude machines. Het is tijd dat corporate sustainability teams deze kwestie hoger op de agenda zetten en het gaan zien als belangrijk onderdeel van de circulaire economie. Duurzaamheid en commercie kunnen zo uitstekend samengaan.”
Het bedrijf is leverancier van gebruikte procesapparatuur in Europa, met een geschiedenis die teruggaat tot 1908. De onderneming bedient de internationale chemische, farmaceutische en voedingsmiddelenindustrie met bijna 3.000 hoogwaardige, gereviseerde A-merk procesmachines. Deze staan vooral op voorraad op het 30.000 vierkante meter grote bedrijfsterrein in Barneveld. Hoewel in de wereld van productiemachines hergebruik nog niet zo’n ingeburgerd fenomeen is,
lijkt daar verandering in te komen, want zakelijk steeds interessanter: refurbished en reconditioned machines zitten qua prijskaartje op 40 tot 60% van de nieuwwaarde. “Bovendien, en zeker niet onbelangrijk: deze machines zijn meteen leverbaar,” merkt Saat op.
Maar wat betekenen deze termen eigenlijk? Na demontage bij de verkopende partij wordt een refurbished machine in orde gebracht en waar nodig gerepareerd, zodat deze weer in originele staat is. “Bij reconditioned machines worden de machines helemaal uit elkaar gehaald en opnieuw opgebouwd, waarbij ook de beveiliging en besturing geüpdatet worden naar de modernste maatstaven. Hierbij wordt ook een nieuw laagje verf aangebracht, zodat de machine er weer als nieuw uitziet. Reconditioned machines zijn hierdoor wel duurder dan refurbished machines.”
GROTE KLUS
“Het geschikt maken van machines voor hergebruik is een gespecialiseerde en zeker geen gemakkelijke klus. Bij refurbished machines moeten bijvoorbeeld de lagers worden vervangen en moeten er tests worden uitgevoerd om er zeker van te zijn dat de machine goed werkt. Bij reconditioned machines is de klus nog groter en moeten de machines helemaal uit elkaar worden gehaald. Wij zijn een van de weinige bedrijven die dat kunnen voor het hele assortiment van procesmachines dat wij voeren,” stelt Saat.
KWALITEITSGARANTIE
Hoe zit het met de kwaliteit van de machines? Het assortiment aan machines dat Foeth heeft staan, zijn de ‘Mercedes Benz’ van de industrie. Saat: “Het begint allemaal bij kwaliteit en onderhoud. We kopen alleen apparatuur in die van topkwaliteit is en bewezen echt goed onderhouden is, dus met de juiste papieren, want dat geeft zekerheid. Vervolgens is het een kwestie
‘Bedrijven moeten zich verantwoordelijk gaan voelen voor het hergebruik van hun oude machines’
van fantastisch werk in onze werkplaats. We hebben een eigen kwaliteitspuntenprotocol dat we nog niet extern als certificaat aan klanten afgeven, maar we overwegen wel om dit in de toekomst te doen. Dit geeft klanten, vooral ook nieuwe klanten, meer vertrouwen dat wij echt topkwaliteit leveren. Binnen het bedrijf werken we met interne rapportages. Een machine moet mechanisch in topconditie zijn en we controleren dit door hem nauwgezet na te lopen én te laten draaien. Wij bieden klanten altijd de mogelijkheid van een afnametest bij ons, zodat ze overtuigd zijn dat de machine goed werkt.” In sommige gevallen is het niet mogelijk om apparatuur nieuw leven in te blazen vanwege de technische staat of kwaliteit, dan helpt Foeth de klanten toch met advies over afvoer.
Door te investeren in een datagedreven platform, kan Foeth vooruitdenken over welke machines uit de procesindustrie in de inkooppijplijn zitten, wat klanten vragen en wat er in offertes staat. Zo is er veel beter zicht op potentiële matches. Heeft een klant de apparatuur eenmaal gevonden, “dan zorgen we dat ze weten wat er als laatste product op de machine is gemaakt en regelen wij het –vaak speciaal – transport, maar de klant regelt meestal zelf de installatie en plaatsing”. Dit heeft
ermee te maken dat een gebruikte procesmachine vaak geïntegreerd wordt in een productielijn en de klant een eigen team heeft voor de mechanische en elektrische installatie.
TIJDELIJKE OPSLAG TWEEDEHANDS MACHINES
Het werkgebied van Foeth omvat de hele wereld, al is de inkoop voornamelijk in Europa. “We richten ons op de topspelers in onze niche industrie en willen ons door heel Europa locatiegebonden kunnen spiegelen en hulp kunnen bieden bij het afvloeien van producten. Ook willen we een gesprekspartner zijn voor partijen die het wellicht opnieuw willen inzetten. Projectmatig betekent het dat we gebruikte machines vaak tijdelijk opslaan op locatie. Zo hebben we vorig jaar een hele fabriek in Rotterdam leeggehaald, maar we werken niet alleen in Nederland. Onlangs hadden we een opdracht in Oostenrijk, en ook in Zwitserland zijn we te vinden. Van ons assortiment kopen we meer dan 90% in het buitenland in, en een vergelijkbaar percentage wordt ook weer naar klanten buiten Nederland geëxporteerd. We worden ingeschakeld bij het sluiten van fabrieken als de productie bijvoorbeeld wordt uitbesteed aan toeleveranciers in India of bijvoorbeeld de randen van Europa. In dergelijke gevallen kan het gaan om
meer dan 300 machines die daadwerkelijk weggehaald moeten worden. Dat gaat niet in één keer. Met de hele ontmanteling en afbouw zijn we dan zo 6 maanden bezig. In die periode functioneert het terrein voor ons als tijdelijke opslag. Klanten die erg omhoog zitten kunnen dan ter plekke komen kijken ter oriëntatie op een machine.
Is een machine echt niet (meer) te verkopen, dan blijft het doel om afvalvrij te werken en zo een bijdrage te leveren aan een duurzame toekomst. “Vandaar dat we sinds 2021 via softwareplatform Greencast onze koolstofvoetafdruk laten meten. We zijn erkend als klimaatactor en dragen actief bij aan het aanpakken van de klimaatcrisis. Elke verkochte gebruikte machine (van 1.000 kg) bespaart 4,43 ton CO2-uitstoot vergeleken met de productie van een nieuwe machine. Bovendien streven we ernaar om tegen 2025 CO2-neutraal te zijn in onze directe bedrijfsactiviteiten. Gelukkig hebben we niet zo’n hoge uitstoot, dit doen we door te elektrificeren. In mei en juni plaatsen we een heel voetbalveld aan zonnepanelen op ons dak. We willen onze bedrijfsvoering dus helemaal elektrisch maken en voor die gebieden waar we nog niet helemaal koolstofneutraal kunnen zijn, zoeken we naar externe oplossingen om deze emissies te compenseren. Op deze manier kunnen we onze klanten laten zien dat we in feite dezelfde reis maken als zij. We willen echt naar die nul in 2025. En we zijn ervan overtuigd dat het haalbaar is.” ●
‘Gebruikte machines zijn financieel interessant en bovendien meteen leverbaar’Het geschikt maken van machines voor hergebruik is een gespecialiseerde en zeker geen gemakkelijke klus.
Ons breed aanbod afzakinstallaties weet raad met elk type product
• Installatie uitgewerkt op maat van uw productie
• Van openmond- en ventielzakken tot buis- en vlakfolie
• Zowel semi- als volautomatisch
GA IN 5 STAPPEN NAAR EEN EFFICIËNTE VERPAKKINGSFLOW
Download de gratis whitepaper en ga aan de slag met onze best practices.
WE CHALLENGE YOUR PACKAGING PROJECTS Everveld 23, 3200 Aarschot–+32 16 256734–sales@ausloos.be - www.ausloos.net
THE POPUP FAMILY POPS UP, CLEANS, DISAPPEARS
• Flush-mounted installation
• Pops up only for cleaning
• Perfect for confined spaces
www.lechler.be · www.lechler-sproeiers.nl
De interesse in katalytische persluchtbehandeling neemt toe. Deze persluchttechniek heeft zich bewezen in het afbreken van oliedamp en bacteriën en garandeert een steriele persluchtkwaliteit. ‘Dit is echt een firewall.’
In tal van sectoren van de procesindustrie is een volledig olievrije en bacterievrije perslucht een harde vereiste. Neem de ijsproducent die perslucht gebruikt om zijn softijs luchtiger te maken. Of de autofabrikant die zijn auto’s gaat spuiten. Al een klein spatje olie kan vlekken geven. Veel processen die perslucht toepassen, lopen het risico dat verontreinigingen uit de omgevingslucht via de aanzuiglucht van de compressor in het persluchtsysteem terechtkomen. Vocht in perslucht fungeert als transportmiddel voor deze vervuilingen. Drogen biedt uitkomst, maar is niet afdoende om aanwezige olie en bacteriegroei helemaal naar nul terug
te brengen. Er blijft dus een besmettingsrisico van producten. “Kou remt de groei, maar doodt de bacteriën niet”, zegt persluchtadviseur Sara Deckers van BEKO Technologies, maker en leverancier van persluchtbehandelingsapparatuur. “In een warme en vochtige omgeving komen de beestjes weer tot leven. In processen met flink hoge temperaturen is de contacttijd meestal te kort om bacteriën te doden.” Ook actiefkoolfiltratie, een vaak toegepaste techniek om perslucht te zuiveren, biedt niet altijd de garantie dat olie(damp) volledig wordt afgevangen. Micro-organismen dienen op een geheel andere wijze te worden tegengehouden.
BEKO Technologies timmert al enkele jaren aan de weg met een katalytische behandelingstechniek voor een zuivere persluchtkwaliteit, die het bedrijf zelf heeft ontwikkeld. In processen waarin olie absoluut ongewenst is, komt deze chemische techniek nadrukkelijk in beeld. Een illustratief praktijkproject, aldus Deckers, is bij een geitenkaasfabrikant gerealiseerd. Aan het rijpingsproces van de kaas moeten de juiste schimmels te pas komen. Deze worden met een vernevelingsproces over de kaas verspreid. Het bedrijf, de naam kan Deckers niet noemen, trof echter ook andere schimmels op zijn kaas aan. De bestaande persluchtbehandeling bleek deze ongewenste schimmels niet volledig af te vangen. Het katalytisch systeem slaagde erin de perslucht voor het vernevelingsproces wel volledig schimmelvrij te maken. In de steriele perslucht hoeft de fabrikant vervolgens alleen nog maar de
schimmels toe voegen die voor het rijpingsproces nodig zijn om de juiste kaas te kunnen maken. Voor het verder drogen van de perslucht is nog een adsorptiedroger nageplaatst. De katalytische behandelingstechniek biedt de garantie van een stabiele en optimale persluchtkwaliteit. “Dit is een absoluut proceszekere techniek, echt een firewall”, zegt Deckers.
Een schijnoplossing, wil Deckers nog opmerken, zijn olievrije compressoren. Voedselveiligheidsnorm FSSC 22000 (Food Safety Systems Certification) schrijft voor dat perslucht vrij van contaminaties moet zijn, en beveelt zo’n type compressor aan. “Dat lijkt dan een logische keus”, zegt Deckers. “De omgevingslucht die de compressor aanzuigt kan echter nog altijd oliedamp bevatten, dus dan schiet je hier weinig mee op. Een olievrije compressor is bovendien duur in aanschaf en onderhoud en produ-
talytisch systeem bleek in dit geval al te helpen.” ●
Een katalytisch persluchtbehandelingssysteem werkt met een ‘converter’, die koolwaterstoffen (olie) omzet in CO2 en water. De in de perslucht aanwezige bacteriën die in een persluchtleiding met olie, vocht en warmte gedijen, worden net als de olie(damp) vernietigd. Het systeem heeft een warmtewisselaar die de instromende lucht opwarmt, waarna een verwarmingselement de lucht verder verhit (tot 160-180°C), wat het katalytische kraakproces bevordert. De lucht stroomt aan de binnenzijde van de converter, die is uitgerust met katalysatormateriaal (doorgaans mangaanoxide). De lange koolwaterstofketens worden in een chemisch proces afgebroken. Het condensaat wordt afgevoerd. De gezuiverde steriele lucht wordt door de warmtewisselaar weer afgekoeld en stroomt het productieproces in. Het systeem is ongevoelig voor temperatuur, ook de hoeveelheid vocht en olie maakt de katalysator niet uit. BEKO Technologies heeft het katalytische persluchtbehandelingssysteem BEKOKAT in het portfolio, dat volgens dit procedé werkt.
ceert onnodig veel warmte.” Deckers adviseert de meer gangbare oliegesmeerde compressor te gebruiken met een katalytische nabehandelingsstap voor de perslucht. “Dan ben je energetisch beter uit en je realiseert een zuivere en zeer droge persluchtkwaliteit.”
Deckers geeft aan dat voor een verdere verspreiding van de katalytische persluchtbehandeling nog veel bewustwording nodig is. De technologie is relatief onbekend, waar filtratie met actiefkool redelijk is ingeburgerd. De technici bij bedrijven snappen de werking ervan. “Bedrijven die ons benaderen, laten we met tests zien dat de katalytische behandeling doet wat ze belooft. We zien dat er een kentering is ontstaan. De interesse groeit, maar het gaat nog geleidelijk”, zegt Deckers.
“Steeds meer producenten worden zich ervan bewust dat ze er alles aan moeten doen om risico’s
te vermijden. Ze nemen hun business serieus. Vaak ook willen ze de komst van strengere regelgeving vóór zijn. Bedrijven gaan er nog te vaak vanuit dat het wel goed zit met hun persluchtinstallatie. Als ze dan tegen problemen met bijvoorbeeld de kwaliteit van hun product aanlopen en verontreinigingen in hun perslucht tegenkomen, en ze meer gaan meten en controleren op de rol van perslucht hierbij, dan kijken ze er opeens heel anders tegenaan en zijn ze bereid te investeren in een katalytisch persluchtbehandelingssysteem.” Ook de inspanningen om aan de ISO-8573-1-norm voor persluchtkwaliteit te voldoen, trekken veel bedrijven over de streep om voor katalytische persluchtbehandeling te kiezen, weet Deckers. Als voorbeeld noemt ze een fabrikant die volgens deze ISO-norm ‘klasse 2’ aan oliegehalte moest garanderen. “Klasse 2 houdt in dat je 0,1 milligram olie per kuub perslucht mag hebben. Dan moet je meer doen dan alleen filteren. Een kleinschalig ka-
Een ijsfabrikant gebruikt perslucht om zijn softijs luchtiger te maken; de lucht moet absoluut olie- en bacterievrij zijn.
‘Als fabrikanten tegen problemen met de productkwaliteit aanlopen, zijn ze bereid te investeren in een katalytisch persluchtbehandelingssysteem’
High Speed big bag opzak machine
Capaciteit: 50 tot 70 Ton m3
120 zakken van 1000 tot 1250 kg per uur.
EMT is producent van meng machines, vulinstallaties en transportsystemen voor big bags van 100 tot 1200 kg en voor 25 tot 50 kg zakken.
Weighcont Mengsysteem Volledig automatisch. Op maat gemaakt.
Ongelimiteerd aantal weegbunkers. Capaciteit:10 - 200 ton per uur.
Shamrock Blender
Capaciteit van 25 tot 70 ton/m³ per uur
Machine grootte 4.5 - 5,4 - 7 - 9- 11.5 en14 ton per charge.
h
EMT, 10, 1755EE
EMT, Molenpad 10, 1755EE ‘t Zand. N-H. www.emt.tech e-mail: emt@emt.tech
Tel: 0224 591213
Uw contact persoon is Gustaaf Zeeman
‘t Zand. N-H.
75 jaar ‘procesklassiekers’: hamermolen, paddelmenger en vacuümcoater
Dinnissen Process Technology bestaat 75 jaar. De jarenlange hechte band tussen de machinebouwer en voercoöperatie Vitelia paart de ontwikkeling van succesvolle bedrijvigheid aan de inzet van vernieuwende procestechnologie. Drie hoofdpersonen vertellen.
Noord-Limburg is de bakermat van zowel Dinnissen Process Technology als Vitelia. In de jaren zestig van de vorige eeuw nam het aantal veeteeltbedrijven daar explosief toe. Met varkens en kippen viel op de weinig vruchtbare zandgrond meer geld te verdienen dan met gewassen. De veehouderijsector bloeide, maar voor de uitdijende veestapel was veel voer nodig. Bijna elk dorp had een eigen coöperatie, met vaak een eigen kleine mengerij. Vanaf eind jaren zestig tot in de jaren tachtig werden mengvoederfabrieken gebouwd. De verschillende coöperaties werden in de loop der jaren aaneengesmeed tot de huidige omvangrijke voercoöperaties, zoals Vitelia. Het veevoer maakte een enorme ontwikkeling door. Voor de snelle groei van de dieren – varkens moesten dagelijks veel meer in volume toenemen en kippen in kortere tijd meer eieren kunnen leggen – was kwalitatief goede voeding nodig, aangevuld met vloeibare producten als oliën, vetten en aminozuren, en ook vitaminen en mineralen.
NIEUWE VERWERKINGSTECHNIEKEN NODIG
“Van de mengvoederindustrie werd steeds meer verwacht”, vertelt Vitelia-directeur Stefan Kuijpers, die al meer dan dertig jaar in de sector werkt. “Afgestemd op de dieren wilden de boeren fijner of grover meel, en dat in allerlei gradaties. Voor varkens werd een gedeelte van het meel tot korrels geperst voor een betere benutting van het voer. Ook moesten die korrels met steeds meer voedingsstoffen worden verrijkt. Daar waren nieuwe verwerkingstechnieken voor nodig.” Hier schoot machinebouwer Dinnissen op in. “De mengvoederindustrie kwam met steeds nieuwe vragen naar ons toe. Met standaardmachines had je daar niet altijd een antwoord op”, zegt Mathieu Maes, tot 2004 directeur en eigenaar van Dinnissen. Als jonge vent kwam hij begin jaren zeventig bij het in 1948 opgerichte bedrijf van zijn schoonfamilie, dat in Sevenum hamermolens, elevatoren en ouderwetse verticale mengers bouwde. “We maakten voor de mengvoederproductie het hele palet aan machines, maar we wilden meer en betere oplossingen in de markt zetten”, blikt de oud-directeur terug. “Er lag al van alles op de tekentafel”, vult Wouter Kuijpers aan, operationeel directeur en een van de huidige eigenaren van Dinnissen. “Natuurlijk wilden we aan het eisenpakket van de industrie voldoen. Daar was ons alles aan gelegen.”
De vernieuwingsslag van Dinnissen manifesteerde zich bij de kernmachines voor het mengvoerproces: de hamermolen voor het malen van het graan, de paddelmenger voor het mengproces en de vacuümcoater voor het verrijken van extrudaten en geperste veevoerkorrels. De hamermolen kreeg al snel met nieuwe eisen te maken, weet Vitelia-directeur Kuijpers. “Door de groeiende variatie in veevoer kreeg elke receptuur zijn eigen maalproces. Het verwisselen van zeven kostte echter onnodig veel tijd bij de hamermolens die we
toen gebruikten. Je moest het hele proces stilleggen en na de zeefwisseling weer opstarten. Ook energietechnisch gezien erg nadelig. De hamermolens draaiden ook nog eens op hoge toeren en maakten derhalve veel herrie.”
Toen de oude hamermolens van Dinnissen bij Vitelia, overigens na dertig jaar volcontinu-bedrijf, aan vervanging toe waren, introduceerde de machinebouwer zijn hamermolen met automatische zeefwisselaar voor vier zeven. De zeven konden in nog geen halve minuut verwisseld worden, terwijl de rotor in de molen kon blijven draaien. Ook de operator hoefde niet tussenbeide te komen. Voor elke receptuur wordt de bijbehorende zeef automatisch geselecteerd en geplaatst. Kuijpers: “Dit was een compleet nieuwe, innovatieve manier van zeefwisselen. We hadden al een prima jarenlange band met Dinnissen. De machines die zij maken, passen heel goed bij het kwaliteitsbesef dat wij als bedrijf hebben. Dit was een echte innovatie.” De nieuwe hamermolen was voorzien van een frequentieregeling, zodat het toerental op het gewenste productresultaat (fijnheid) was te sturen, wat aanzienlijk op slijtdelen- en energieverbruik scheelde. Ook wilde Vitelia hamermolens met een bredere maalkamer, vanwege de groei van de productiecapaciteit. “Volgens een strakke planning hebben we in één weekend de oude maallijn ontmanteld en de nieuwe installatie in bedrijf genomen”, zegt Kuijpers. De hamermolen is een van de typische Dinnisseninnovaties waar Maes op doelde. “Onze eerste hamermolen draaide maar één richting op, het volgende type kon links- en rechtsom. Toen kwam er de frequentieregeling voor het sturen op de toerentallen en automatische zeefwisseling. Je kunt elk toerental draaien om precies de structuur van het meel te maken die je hebben wilt. Zo hebben we een simpele molen kunnen ontwikkelen tot een allround procesmachine.”
De eerste Pegasus paddelmengers die Dinnissen bouwde, hadden een capaciteit van 120 tot 1.500 liter. De huidige typen gaan tot 9.000 liter en kunnen in één keer 6 ton meel verwerken. Voor andere toepassingen kunnen de mengers worden voorzien van uitrijdbare assen voor een snelle reiniging tussen batches. Dinnissen is uitgegroeid tot de wereldwijde marktleider op het gebied van Pegasus paddelmengers voor snel en nauwkeurig mengen. Eind vorige eeuw werd de eerste Pegasus paddelmenger van Dinnissen bij Vitelia geplaatst. Later volgden nieuwere types van deze mengtechniek. Hierdoor kon het mengvoederbedrijf zijn steeds grotere productstromen sneller verwerken. Eisen waar de traditionele lintmenger niet goed aan kon voldoen. Ook het doseren van oliën, vetten, vitaminen en andere vloeibare voedingsstoffen die over het basisvoer heen gesproeid worden, was bij de lintmenger technisch problematisch. “Bij de Pegasus-menger kan dat wel, en aanzienlijk sneller. Je kunt veel meer verschillende ingrediënten kwijt en je haalt een veel hogere mengnauwkeurigheid”, zegt Maes. “Bovendien is de constructie robuust. Zelfs als de paddelmenger helemaal volgeladen is, kan hij vanuit stilstand weer probleemloos verder draaien. Bij een lintmenger zouden de menglinten afbreken.”
De Pegasus-menger kreeg een vliegende start in de veevoederindustrie door de nieuwe wetgeving voor vloeibare enzymen. Eind jaren tachtig kwam het enzym fytase op de markt, dat veevoerbedrijven verplicht moesten gebruiken om de fosforbelasting via de mest terug te dringen. Met dit enzym kon het dier zijn voedsel beter verteren. Het enzym was door Gist-Brocades ontwikkeld. In het grootste geheim ontwikkelde Dinnissen in zijn proeffabriek in samenwerking met Gist-Brocades een manier om het enzym gelijkmatig te verdelen in het mengvoer. “We mochten er met niemand over praten”, zegt Maes, “maar in die tijd waren we de enige partij die in staat was een menger te leveren die het enzym met de juiste specificaties kon verwerken. We moesten honderd gram kunnen verdelen over duizend kilo. Elke kip moest in zijn dagrantsoen de juiste hoeveelheid fytase tot zich kunnen nemen. Die garantie konden we met onze paddelmenger in combinatie met een innovatief sproeisysteem geven. Het voordeel voor ons was dat we toen binnen twee jaar tijd aan veel mengvoederfabrikanten een Pegasus hebben verkocht.”
‘Ook al maak je 6 ton in één batch, je weet dat de verhoudingen in het voer goed zijn’
‘Het proces om met vacuüm een vloeistof in een korreltje te brengen was bekend, maar wij hebben er een industrieel procedé van gemaakt’
Mathieu Maes, Dinnissen
Toen de Pegasus paddelmenger zich had bewezen voor fytase, kwamen ook andere vloeistoffen in beeld. “Het is indrukwekkend wat voor enorme vloeistoffenkast er nu boven de menger zit”, zegt Vitelia-directeur Kuijpers, “We hebben veel vloeistoffen en microcomponenten toe kunnen voegen, omdat de paddelmenger zijn werk zo goed doet. Ook al maak je 6 ton in één batch, je weet dat de verhoudingen in het voer goed zijn.”
In de jaren negentig ontwikkelde Dinnissen zijn vacuüm-core-coater. De start van de machine lag bij de productie van visvoer en werd aangeslingerd door Nutreco, een wereldwijde producent van zalmvoer. Ook hier gold voor Dinnissen een strikte geheimhoudingsplicht. Bij de technologie – codenaam ‘Oscar’ – ging het om de doorontwikkeling van de Pegasusmenger om onder vacuüm te werken. De Pegasus Vacuüm Coater kan aan geperste korrels en geëxtrudeerde producten de exact gewenste hoeveelheid aroma’s, oliën, vitamines, mineralen en enzymen toedienen. Door het regelbare vacuüm in de machine kunnen deze (vloeibare) stoffen tot diep in de korrel doordringen, zonder dat de buitenkant van de korrel plakkerig of vettig is. In de korrels zit dezelfde hoeveelheid vloeistof, homogeen verdeeld en beter beschermd tegen oxidatie. “In een veevoerkorreltje zit nog voor 30 procent lucht”, licht Maes toe. “Met het vacuüm trekken we de lucht eruit en die blijft in onderdruk. Als we de voedingsstoffen hebben toegediend, halen we het vacuüm weg en laten we de lucht langzaam weer terugstromen. Het resultaat is een korrel die tot in zijn poriën vol zit met
Dinnissen Process Technology bouwt en levert machines en proceslijnen voor de handling en processing van poeders, granulaten en korrels. De kernmachines maakt het bedrijf zelf, sinds de oprichting in 1948. De kennis en knowhow blijft volledig in eigen huis. Het bedrijf kan zo sneller schakelen en klanten krijgen maatwerk en zien hun behoeften van uitbreiding en vernieuwing van productiecapaciteit sneller beantwoord. De productieruimtes van Dinnissen in Sevenum – in gebruik sinds 1964 – onder de rook van Venlo zijn in 2020 in volume verdubbeld met de oplevering van twee moderne bedrijfshallen met onder meer een ultramoderne lasersnijlijn (capaciteit: 180 ton). Het uitbreidingsplan voor een nieuw testcentrum ‘D-innocenter’ staat op stapel. Het naastgelegen terrein is al aangekocht. De afgelopen tien jaar is de jaaromzet van Dinnissen gegroeid naar € 45 miljoen. Bijna driekwart van de machines en proceslijnen die het bedrijf bouwt, zijn bestemd voor buitenlandse klanten. De fabrieken in Nederland en Europa van grote multinationals zijn voor Dinnissen de springplank naar productielocaties elders in de wereld. Dinnissen werkt ondertussen voor nagenoeg alle grote wereldwijde spelers in de food, petfood, feed en chemie. Het motto van Dinnissen luidt niet voor niets: Trusted by the Best
voedingsstoffen, maar aan de buitenkant droog is. In de laatste fase van het productieproces kun je nog ingrediënten toevoegen. Het proces om met vacuüm een vloeistof in een korreltje te brengen was al bekend, maar wij hebben er een industrieel procedé van gemaakt.”
De eerste vijf jaar werd de vacuümcoater alleen door Nutreco voor de visvoerproductie ingezet. Dankzij deze technologie kon het bedrijf zijn korrels zalmvoer die het met de extruder maakt, daarna nog vullen met voor de zalm voedzame olie. Zo was Nutreco in staat een groot aandeel in de zalmindustrie te verwerven. Volgend op de toepassingen in de aquafeedsector kwam
de vacuümcoater daarop volop in gebruik in de petfoodindustrie. De mengvoerindustrie en de food volgden later. Vitelia is een dankbare gebruiker van de vacuümcoater. “Lacterende zeugen moeten veel melk geven. We hadden altijd een probleem om daar voldoende vet voor in het voer te krijgen en daarbij toch de korrelkwaliteit te behouden”, vertelt Kuijpers. “Het lukte niet om er extra olie in te persen waar we terecht veel klachten van boeren over kregen. Met vacuümcoating slaagden we er wel in en het werd een zeer succesvol product. Vervolgens hebben we bij het voer voor vleesvarkens en vleeskuikens hetzelfde gedaan. Je kunt het vetgehalte van het voer opvoeren, zodat de dieren sneller groeien. Maar in volume heeft het minder voer nodig, want
het voer is veel geconcentreerder. Het dier kan groeien wat het maximaal genetisch kan, terwijl de boer minder mest en daarmee minder fosfaatproductie heeft.”
SAMENWERKING
De decennialange samenwerking tussen Dinnissen en Vitelia, benadrukt het drietal, heeft voor beide partijen ontzettend veel opgeleverd. “We zijn allebei in voor continue innovatie”, zegt operationeel directeur Kuijpers van Dinnissen. “Met vernieuwende op maat gemaakte oplossingen helpen we Vitelia om kwalitatief hoogwaardige mengvoerproducten te maken. Dat inspireert ons. Klanten kopen niet zozeer wat je maakt maar waarom je maakt wat je maakt, dus wat er achter de machines zit die je bouwt. Daardoor ontstaat wederzijds vertrouwen.” Maes vult aan: “Als je vertrouwen hebt in elkaar, krijg je als machinefabrikant de mogelijkheid om nieuwe technieken en methodes te vinden. Zaak is dat je klanten als Vitelia vindt, die bereid zijn hiermee aan de slag te gaan.”
Wouter Kuijpers, Dinnissen
SPARREN
Kuijpers van Vitelia wil benadrukken hoe cruciaal het is de technische mensen van de beide bedrijven hierbij te betrekken. “Onze monteurs kunnen sparren met mensen van Dinnissen. Ze kunnen meekijken en meedenken met de bouw van nieuwe technologie. Dat is wezenlijk, want zij moeten er tenslotte mee gaan werken. Zo is er continu feedback. Wij als managers kunnen het wel met elkaar eens zijn, innovaties moeten ook op de werkvloer worden gedragen. En als wij bij Dinnissen een vraag neerleggen, wordt er meegedacht over de mogelijkheden binnen ons proces. Er wordt niet zomaar een machine uit het rek gehaald. Alle voor- en nadelen van technieken worden meegewogen in de volle breedte van de proceslijn. In de loop der tijd hebben we een vervijfvoudiging van de capaciteit bij een van onze fabrieken gerealiseerd. Alle vernieuwingen en investeringen die we de afgelopen jaren met Dinnissen hebben gedaan, en dat zijn er flink wat geweest, hebben we relatief soepel door kunnen voeren.” ●
‘We zijn allebei in voor continue innovatie. Met maatwerk helpen we Vitelia om hoogwaardig mengvoer te maken. Dat inspireert ons’
Chocolade en schroefasafdichtingen hebben een moeizame relatie. De meeste chocoladeproductiemachines hebben koordpakkingen die intensief onderhoud vergen. Seals gebaseerd op het rotor/stator principe vergen een hogere investering, maar die verdient zichzelf terug door minder productverlies en veel minder stilstand en onderhoud. Uiteraard zijn ook deze schroefasafdichtingen voedselveilig (foodgrade). Specialist Tom Bekaert van Bekaert Seals in Roeselare licht het onderwerp toe.
“Chocolade is moeilijk af te dichten”, zegt Bekaert. “Gelekte chocolade versuikert na verloop van tijd. Dat harde materiaal veroorzaakt nog eens extra problemen.” Gemiddeld heeft het machinepark in de chocoladeproductie ook al wat gebruiksjaren op de teller staan. “Wat oudere assen met een lengte van drie tot zes meter zijn niet meer goed uitgelijnd, waardoor lekkage van chocolade via stopbuspakkingen / koordpakkingen eerder op de loer ligt. Dat kan zelfs tot voedselveiligheidsproblemen uitgroeien”, vertelt Bekaert. Koordpakkingen zijn gewoonlijk gemaakt van PTFE met aramidevezels. Bekaert: “Die vezels zijn zo hard en slijtvast, dat de bussen gaan inlopen, waardoor de lekkage alleen maar erger wordt. Dat betekent dat er in de slechtste gevallen iedere twee of drie weken onderhoud nodig is om de lekkage binnen de perken te houden.”
Kan het ook anders? “Er is inderdaad een alternatief”, zegt Bekaert. “Het is niet goedkoop in aanschaf, maar de voordelen zijn er ook naar. Met elastomeer afdichtingen van het Amerikaanse fabricaat MECO SC Seal kan de lekkagevrije periode van twee tot drie weken naar één of twee jaar worden verlengd, afhankelijk van de conditie van de machine. Het monteren gaat bovendien snel en gemakkelijk, het is in een half uur gebeurd. Wij helpen de klant meestal bij de installatie, waarna
Een opengewerkte weergave van de MECO SC Seal schroefasafdichting met foodgrade Viton elastomeer, slijtvaste en versterkte PTFE rotoren.
de klant het onderhoud verder zelf oppakt. Bij dat onderhoud dat één keer per (twee) jaar nodig is, speelt een stelbare klem die druk zet op het elastomeer en de rotoren een rol. Bekaert: “Het elastomeer drukt op zijn beurt de rotoren naar buiten tegen de statoren, waardoor het systeem lekvrij blijft. Door de tijd kan de druk verminderen. Tijdens het onderhoud is het zaak om met een momentschroevendraaier te controleren of de druk nog voldoende is. Het is niet eens altijd nodig om deze stelklem vaster te draaien, maar controleren kan geen kwaad.”
ASAFDICHTING
De MECO SC Seals zijn volledig te reinigen; alle onderdelen gaan eraf en erop en er blijft totaal geen residu achter. “Vergelijk dat met het volledig
split aan- of uitbouwen”, zegt Bekaert, “waarbij de lagers en/of de aandrijving er niet af moeten; dan win je wel twee dagen montagetijd en productiestilstand.” Bij de MECO SC seals gaat het om volledig voor de machine op maat gemaakte ‘air free’ asafdichtingen. Bekaert licht toe: “De meeste gelijksoortige afdichtingen hebben luchtspoeling op de seal nodig, maar dat is bij deze afdichtingen niet het geval. De kosten van luchtverbruik of luchtverbruik door lekkage is dus ook al geen factor om rekening mee te houden.” Ze zijn gemaakt van Viton fluoro-elastomeer, een foodgrade kunstrubber dat goed bestand is tegen vetzuren – heel belangrijk bij chocola. Deze afdichtingen zitten klem om de as en draaien daar dus op mee. Verder bestaat het afdichtingssysteem uit twee rotoren van PTFE met vullers die slijtvast zijn en gecertificeerd voedselveilig. De andere onderdelen
van het systeem zijn vervaardigd uit RVS 316, zoals gebruikelijk is bij machines in de voedingsmiddelenindustrie.
Het gesprek gaat tot nu toe uitsluitend over chocoladeproductiemachines zoals mengers en conches, maar de MECO SC Seals zijn breder toepasbaar in de voedingsmiddelenindustrie.
Bekaert: “Het gaat om toepassingen waar geen luchtdruk aan te pas komt en waar het product uit poeder of hoog viskeuze vloeistof bestaat. Je kunt ook zeggen: voor roterende machines die geen pomp zijn. In de praktijk gaat het dan bijvoorbeeld om poedermengers, schroeftransporteurs, bucketelevatoren en top-entry roerwerken. De kern zit in de besparing op onderhoudswerk en -tijd. Het maakt nogal uit of je één keer per twee maand of één keer per jaar of twee jaar, of zelfs langer, onderhoud moet plegen. Doordat er minder interventies en stilstanden zijn, is de terugverdientijd (afhankelijk van de toepassing) beperkt tot enkele jaren.” ●
‘De kern zit in de besparing op onderhoudswerk en tijd, wat de terugverdientijd relatief kort maakt’
EMT, fabrikant van meng-, verpakkings- en transportapparatuur, heeft een mengmachine van 240 ton met een vermogen van 315 kuub per uur geïnstalleerd bij kunstmestdistributeur Ballance AgriNutrients in Nieuw-Zeeland.
Bij aankomst in de fabriek van Ballance AgriNutrients Nieuw-Zeeland wordt een van de zeecontainers ontladen. De gehele lijn is ontworpen en geproduceerd in Nederland en via 15 zeecontainers van elk 40ft vervoerd naar de andere kant van de wereld.
Vervoer van de apparatuur na het ontladen van de zeecontainers. Ter plekke werd de machine onder leiding van EMT-personeel professioneel geassembleerd. Zowel het mechanisch en elektrisch ontwerp als de software is intern ontwikkeld bij EMT. Dit is een van de 600 projecten die EMT in de afgelopen 35 jaar in meer dan 70 landen over de hele wereld heeft geïnstalleerd.
Overzicht van de complete installatie, op de voorgrond de zeefinstallatie en bulklossing, op de achtergrond de invoertrechters, waarvan er 17 in totaal zijn.
Op de voorgrond (rechts) de grotere mengtrechters. De machine bestaat uit onder andere 9 wegende trechters met 2 doseerbanden. Aan elke trechter is een product toegewezen dat via de doseerbandjes op een centrale transportband terechtkomt. Een shovel met grote kiepbak vult deze trechters.
De kleinere trechter links op de voorgrond en een close-up van deze installaties. Na de dubbele trechters zijn er nog 8 trechters met een enkele doseerband die gevuld kunnen worden met product uit bigbags of kleine zakken van 25 tot 50 kg.
De opzaksystemen uit twee hoeken. Nadat het product is gemengd en geconditioneerd kan het in bigbags of kleine zakken gevuld worden, zodat het in zakformaat naar de boer of distributeur kan.
De centrale transportband vervoert het product naar een grofzeef om kluiten uit de productstroom te zeven. Een kluitenbreker verkleint ze vervolgens naar het juiste formaat, zodat er geen product verloren gaat. Het product wordt na deze conditionering naar de afvoerlijnen getransporteerd. Daar kan gekozen worden om het product in bulk in vrachtwagens te laden, die elk 24 ton kunnen vervoeren met nog eens een trailer van 24 ton erachter. Deze combinaties worden volledig afgevuld met behulp van een verplaatsbaar transportsysteem boven de vrachtwagens. Hiervoor zijn twee vrachtwagenportalen ingericht.
Er zijn nu nozzles voor sproeidrogen waarvan de kritische onderdelen slijtvast zijn gemaakt met het harde wolfraamcarbide. Zijn de sproeikoppen toch aan vervanging toe, dan worden ze gerecycled om het schaarse wolfraam niet verloren te laten gaan.
‘Met de nozzles voor sproeidrogen hebben we ons aanbod als one-stop shop voor sproeitechniek verder uitgebreid’Ferdinand van der Linden, area sales manager Nederland voor Lechler Benelux.
Lechler heeft in 2022 slijtvaste nozzles voor sproeidrogen geïntroduceerd voor de productie van poeders, variërend van koffie en melkpoeder tot wasmiddel en cosmetica. Het Duitse Lechler is een leidende leverancier van sproeitechniek voor het exact doseren van vloeistoffen op de juiste plaats en in de juiste vorm. Het bedrijf is wereldwijd actief en heeft voor de Benelux een eigen verkoopvestiging in België. Het assortiment omvat meer dan 45.000 spuitkopvarianten voor uiteenlopende industrieën, processen en toepassingen, van (petro) chemie en automotive tot landbouw en voedingsmiddelenindustrie, van sneeuwkanon tot wasstraat.
Lechler levert losse nozzles (sproeikoppen) en complete sproeisystemen en ontwikkelt ook klantspecifieke sproei-oplossingen. Het beschikt over veel proces-knowhow, heeft een eigen testlaboratorium en maakt gebruik van CFD (computational fluid dynamics) voor het simuleren van het vloeistofgedrag tijdens het sproeiproces. Daarmee kan Lechler bijvoorbeeld sproeipatronen optimaliseren – denk aan druppelgrootte, sproeihoek, bereik en plaatsing van nozzles – en materiaal- en energieverbruik minimaliseren.
Een toepassing die Lechler recent weer serieus heeft opgepakt, met de introductie van een reeks DryMaster nozzles, is het sproeidrogen. Sproeidrogen wordt onder andere toegepast bij de productie van poeders, zoals koffie, melkpoeder en wasmiddel, maar ook voor poeders die gebruikt worden in cosmetica, en poedervormige chemicaliën. Onder hoge druk wordt met een sproeier een vloeistof in een warme kamer gespoten, waar het vocht wordt onttrokken en een stof in poedervorm overblijft. Dat maakt het betreffende product bijvoorbeeld geschikt voor een specifieke toepassing of voor efficiënt transport en droge opslag.
Ferdinand van der Linden, area sales manager Nederland voor Lechler Benelux, ziet vooral kansen in de zuivelindustrie. “Wij groeien onder meer in de tankreiniging en daarvoor kom ik met onze sproeitechniek veel bij melkfabrieken, waar veel tanks en leidingen moeten worden gereinigd. Ze produceren daar bijvoorbeeld melkpoeder, een toepassing waarvoor de DryMaster uitermate geschikt is.”
Lechler biedt de DryMaster nozzles aan in negentig uitvoeringen voor uiteenlopende toepassingen. Allemaal voldoen ze aan de internationale richtlijnen voor voedselveiligheid van onder meer de EU en de FDA. Ze kunnen worden belast tot 690 bar en worden voorzien van verschillende aansluitingen, ook op lansen van concurrerende sproeisystemen, en ze zijn eenvoudig te assembleren en monteren. Er zijn ook uitvoeringen voor lage flows en zogeheten clusters met twee of drie sproeikoppen, voor een groter bereik en een hogere doorvoer. Een speciale versie is voorzien van een zogeheten ‘check valve’, een soort terugslagventiel. Daalt de druk tot onder een vooraf ingestelde waarde, dan sluit dat ventiel automatisch af, waardoor de nozzle absoluut lekvrij is.
De kritische onderdelen van de nozzle zijn de wervelkamer en het sproeiplaatje, vertelt Van der Linden. “Samen moeten die onder druk het gewenste sproeipatroon genereren.” Op basis van uitgebreide berekeningen heeft Lechler hun vorm
geoptimaliseerd. Deze onderdelen worden het zwaarst belast en zijn dus slijtgevoelig. Ze worden daarom gemaakt van het harde wolfraamcarbide (internationaal bekend als tungsten carbide). Dat geeft ze een lange levensduur en zorgt ervoor dat hun werking niet verslechtert door slijtage.
Wolfraam is echter een schaars metaal. Volgens de huidige prognoses is er nog een winbare voorraad voor 100 jaar, weet Van der Linden. Lechler heeft daarom een uniek initiatief genomen, het Carbide Recycling (CaRe) programma. Klanten kunnen hun afgeschreven nozzles inleveren, waarna de carbideonderdelen worden geshredderd tot poeder dat bij de productie van nieuwe onderdelen wordt gebruikt. Dit bespaart niet alleen grondstof maar ook energie (en CO2-emissie) vergeleken met het gebruik van ‘maagdelijk’ materiaal.
Met de nozzles voor sproeidrogen heeft Lechler zijn aanbod voor sproeitechniek verder uitgebreid, verklaart Van der Linden. Een complete productieinstallatie bevat bijvoorbeeld sproeiers voor drogen, mengen, zeven, verwarmen, reinigen en filteren. “Naast de producten leveren we ook service, verzorgen we trainingen en geven we advies over modernisering van sproeisystemen. Daarmee zijn we een echte one-stop shop.” ●
www.lechler.com/nl
Optimalisatie van het persluchtsysteem begint met een audit. Vaak blijkt het systeem niet goed afgesteld en zijn significante besparingen mogelijk. Een vijftal maatregelen kan leiden tot minder energieverbruik.
Energiebesparing is altijd interessant omdat het kosten bespaart, maar kan binnenkort zelfs verplicht worden als de Europese Commisssie de EU Energy Efficiency Directive (EED) gaat herzien. EU-landen worden dan verplicht hun energieverbruik tegen 2030 collectief met 9% te verminderen ten opzichte van 2020. Bovendien zullen ze vanaf 2024 waarschijnlijk een extra 1,5% van het totale energieverbruik moeten besparen: bijna een verdubbeling van het huidige niveau van 0,8%. Een van de meest voor de hand liggende kandidaten voor energiebesparing zijn processen die perslucht gebruiken. Daar zetten verbeteringen
in de energie-efficiëntie echt zoden aan de dijk, omdat luchtcompressoren verantwoordelijk zijn voor zo’n 12% van het totale elektriciteitsverbruik in een fabriek. Bovendien bestaan de kosten van perslucht, gemeten over de hele levensduur van de installatie, voor 80% uit energieverbruik en voor maar 20% voor de installatie zelf.
Om het energieverbruik van een persluchtsysteem structureel te verminderen loont het om verder te kijken dan het systeem zelf. Het helpt om naar perslucht te kijken in de bredere context van ope-
rationele eisen en de druk om energie te besparen. De kunst is een balans te vinden tussen de operationele eisen, de kapitaalkosten, de levensduur van kritieke apparatuur en het energieverbruik. Een traditionele Total Cost of Ownership (TCO) analyse kijkt alleen naar de energiekosten op basis van het vermogen van een compressorpakket of het specifieke stroomverbruik. Een operationele analyse neemt meer mee: niet alleen de compressor, maar ook de omgeving waarin die staat, de operationele pieken en dalen in de luchtvraag en eventuele plannen om de productie uit te breiden. Dan blijkt dat zelfs de kleinste systeemelementen het energieverbruik van de compressor beïnvloeden. Het doel van zo’n analyse is om gefundeerde technische en economische keuzes te kunnen maken over compressoren, capaciteiten, operationele parameters, energie-efficiëntie en geplande veranderingen in de luchtvraag, waarbij rekening gehouden wordt
met extra kosten door lekkage, onnodig gebruik van perslucht, enzovoorts. Fabrikanten moeten dus eerst hun hele productieproces analyseren en bepalen hoeveel perslucht ze echt nodig hebben. Stap twee is analyseren hoe de compressorruimte geoptimaliseerd kan worden, en kritisch kijken naar de persluchtinstallatie en hoe die is ingesteld.
Stel een fabrikant heeft uitbreidingsplannen. Meestal begint het gesprek tussen de fabrikant en de persluchtleverancier dan met een verzoek om meer perslucht, omdat de fabrikant denkt dat een extra compressor of een grotere compressor de oplossing is. Maar dat is niet zo als de rest van het systeem ongewijzigd blijft. Het toevoegen van een extra compressor kan zelfs leiden tot te veel druk op de installatie en meer energieverbruik. Het originele persluchtsysteem is immers ontworpen voor een specifiek productieproces met een specifieke capaciteit. In plaats van lukraak een compressor toe te voegen, moet dus eerst goed gekeken worden hoe het huidige systeem nu presteert, hoe het leidingsysteem ontworpen is en of er sprake is van lekkages, en aan welke eisen het systeem straks moet voldoen. Een extra compressor is vaak helemaal niet nodig. Het nauwkeurig afstellen van de bestaande persluchtinstallatie op de nieuwe belasting – niet onder de hoogste druk of bij extreme taken – kan leiden tot minder druk op het hele systeem en een lager energieverbruik. Analyseren en optimaliseren loont dus.
Bij geplande aanpassingen aan het systeem moet dus altijd eerst het bestaande systeem geaudit worden door een persluchtauditor. Die controleert het systeem en kijkt hoe groot de toevoer is, hoe goed de compressorunits functioneren en welke druk er precies nodig is. Zo ontstaat een helder beeld van het systeem, de omgeving, de elementen, het leidingwerk en het kritische verbruik. Dan
blijkt vaak dat de bestaande installatie met het bestaande vermogen, met wat aanpassingen aan de luchtstroom, prima kan voldoen aan de toegenomen productie-eisen. Stel, een fabriek breidt zijn activiteiten uit en heeft tot 35% meer perslucht nodig. Stap 1 is een audit van de bestaande situatie. Stap 2 is het optimaliseren van het huidige systeem om met exact hetzelfde vermogen te voldoen aan de toegenomen vraag. Dit blijkt heel vaak gewoon mogelijk, mede door te letten op de volgende vijf aspecten.
1 LEKKAGE
Lekkage treedt in de loop van de tijd altijd op door versleten slangen, onjuiste verbindingen, verkeerde onderdelen of corrosie. Naar schatting kan wel 20-30% van de perslucht verloren gaan door lekkage. Lekkage vanwege een gaatje van 3 mm kost 4 kW per uur aan elektriciteit. Jaarlijks betekent dat een verlies van 19.200 kW (bij 7 bar gedurende 16 uur per dag, 300 dagen per jaar). Meer dan genoeg ruimte voor verbetering dus. Alleen al het aandraaien van verbindingen en het gebruik van deugdelijke afdichtingen en afdichtingsmiddelen scheelt enorm. Ook het gebruik van kwalitatief goede fittingen, slangen en verbindingen helpt. Die gaan langer mee. Een audit kan zwakke plekken aan het licht brengen en met een lekdetectieprogramma en regelmatig onderhoud worden lekkages sneller verholpen.
2 ONEIGENLIJK GEBRUIK
Oneigenlijk gebruik van perslucht komt vaak voor. Operators gebruiken perslucht soms om gewassen onderdelen droog te blazen of hun kleren te ontdoen van stof. Het opsporen en elimineren van dit soort dingen kan aanzienlijke winst opleveren.
3 KUNSTMATIGE VRAAG
Dit gaat om de extra lucht die verbruikt wordt als de perslucht onder hogere druk staat dan nodig. Dit betekent onnodig energieverbruik. Het gebruik van drukregelaars kan helpen om dit te voorkomen.
4 OPTIMALISATIE DRUKBEREIK
Om de juiste drukken in te stellen is kennis nodig: je moet de eisen begrijpen, drukverliezen in het leidingsysteem tussen de compressor en de productieapparatuur bepalen en dan de juiste laad- en ontlastdruk zo laag mogelijk instellen om aan de eisen van de toepassing te voldoen. Door de ingestelde druk van de compressor met 1 bar te verlagen, bespaar je tot 7% op het totale energieverbruik van de compressor. Omgerekend naar een jaar (300 dagen, 16 uur per dag) scheelt dat bij een stroomverbruik van 110kW 36.960 kWh.
5 MINIMALISEREN DRUKVERLIES
Hoewel er altijd enig drukverlies optreedt in leidingen en apparatuur, is het zaak het drukverschil tussen de uitlaat van de compressor en het punt waarop de perslucht wordt gebruikt, zo klein mogelijk te houden. Dat begint al bij het leidingontwerp: de leidingen moeten zo kort mogelijk zijn (compressor en toepassing moeten dus zo dicht mogelijk bij elkaar zitten) en de diameter en vorm van de leidingen moeten geoptimaliseerd worden. De stroomafwaartse apparatuur moet zo min mogelijk drukval veroorzaken en onderhouden worden volgens de richtlijnen van de compressorleverancier en regelmatig gereinigd worden. Bedenk dat een drukverlies van 1 bar 7% extra energie kost!
Een goede audit levert dus veel bruikbare informatie op: een compleet beeld van het persluchtverbruik waarmee lekkages gemakkelijker op te sporen zijn, compressoren gedimensioneerd kunnen worden en het energieverbruik omlaag kan. Deze informatie is niet alleen van belang voor bestaande installaties, maar ook voor toekomstige productie-uitbreiding. ●
Het Amerikaanse Albemarle, de grootste lithiumproducent ter wereld, gaat mogelijk een fabriek in Nederland bouwen. Naar verluidt zal de onderneming zeker € 1 miljard investeren in een Europese verwerkingsfabriek voor de grondstof voor batterijen, meldt het Financieele Dagblad. Nederland zou op de lijst van mogelijke vestigingsplaatsen staan. Albemarle Nederland is gevestigd in het havengebied van Amsterdam-West. ●
Nederland kampt tot minstens 2050 met een gebrek aan talent, zo concludeert hoogleraar Arbeidsmarkt Ton Wilthagen van de Universiteit van Tilburg in de recent uitgebrachte documentaire ‘The Talent Game’. Extra internationale kenniswerkers, langere werkweken en meer zij-instromers gaan volgens hem de schaarste niet oplossen. Wel verwacht hij dat een hogere participatie van vrouwen in technische beroepen de druk op de arbeidsmarkt kan verlichten. Recent onderzoek van McKinsey toont eveneens aan dat Europa vrouwen moet aantrekken en behouden in de tech-industrie om technologisch concurrerend te blijven en te kunnen blijven innoveren. Naast de inzet van vrouwen, ziet Withagen potentie in kunstmatige intelligentie om de arbeidsproductiviteit te verhogen. De documentaire geeft een kijkje achter de schermen bij techbedrijven als ASML, SMART Photonics en Axelera AI. De Brainport-regio, met Eindhoven als middelpunt, staat de komende 10 jaar voor een tekort van 70.000 technische en IT-professionals. ‘The Talent Game’ is te bekijken op het YouTubekanaal van High Tech Campus Eindhoven: https:// youtu.be/am0w2ke4a04. ●
De ontwikkeling en uitrol van het 6G-netwerk voor de industrie komt in een stroomversnelling, nu de EU ruim € 13 miljoen uittrekt voor de technologieontwikkeling rond het 6G-netwerk. Dit blijkt uit een bericht van het Fraunhofer Institute for Production Technology IPT, gevestigd in Aken, dat het ambitieuze EU-onderzoeksproject ‘TARGET-X’ coördineert. TARGET-X richt zich op de automobielindustrie, de bouw, de energiesectoren en productiebedrijven. Terwijl 5G mobiele technologie langzaamaan zijn weg vindt naar het grote publiek, gaat het onderzoek en de ontwikkeling voor de industrie op een hogere versnelling draaien. Bedrijven konden al meedoen aan het testen van nieuwe technologieën voor 5G en nu ook voor de opvolger 6G. De aanvragen worden binnenkort in behandeling genomen. Het interdisciplinaire consortium TARGET-X bestaat uit bedrijven en onderzoeksinstellingen op het gebied van communicatietechnologie, elektrotechniek, werktuigbouwkunde, civiele techniek en informatietechnologie. De aanmeldingen voor de eerste ronde, gericht op de verdere ontwikkeling van bestaande technologieën en de prestatietest, zijn open van mei tot juli 2023. De projecten starten in januari 2024. Aanmelden voor een tweede ronde voor het valideren van de nieuw ontwikkelde technologieën en de effectiviteit kan van november 2023 tot januari 2024. Deze projecten lopen van augustus 2024 tot april 2025. ●
Het Noorse Vianode, producent van batterijmateralen met een kleinere ecologische voetafdruk, heeft met de overname van een bedrijfsgebouw de eerste stap gezet naar de realisatie van ‘s werelds eerste fabriek voor de levering van anodegrafiet. Hiertoe wordt maar liefst € 170 miljoen geïnvesteerd. Er wordt begonnen met een productiecapaciteit genoeg voor ongeveer 20.000 elektrische voertuigen (EV’s) per jaar. Stap 2 is om tegen 2030 fors op te schalen met een tweede fabriek die materiaal moet gaan leveren voor 2 miljoen EV’s per jaar. Dit om aan de vraag van een de wereldwijde EV-markt te voldoen en Europa onafhankelijker te maken in de grondstofvoorziening. Vianode’s batterijmaterialen verbeteren de kwaliteit van batterijen, waardoor ze sneller opladen, de reikwijdte groter wordt, ze langer meegaan, veiliger worden en beter te recyclen zijn. Het bedrijf gaat veel extra mensen aantrekken, ze krijgen hun opleiding in de industriële proeffabriek in Kristiansand die al twee jaar draait. ●
Festo presenteerde tijdens de Hannover Messe 2023 de BionicCellFactory voor het grootschalig, efficiënt, en zuinig kweken van biomassa met automatiseringstechnologie van Festo. Binnen dit bioproces grijpt alles op elkaar in. Algen worden gekweekt, de groei gemonitord, ze worden geoogst en verder verwerkt tot verschillende componenten. De verkregen biomassa is van nut voor sectoren als de chemie, voeding en farmacie. Bij de ontwikkeling heeft het bedrijf zich laten inspireren door de natuur, waar ook zonder verspilling gebruik gemaakt wordt van hulpbronnen. Daarbij zijn oplossingen uit laboratoriumomgevingen vertaald en opgeschaald naar industriële toepassingen. De BionicCellFactory bestaat uit geautomatiseerde bioreactoren om biomassa – algen – binnen optimale condities op grote schaal te kweken. Algen zijn bijzonder geschikt omdat ze 10x meer CO2 opnemen dan reguliere flora. Het is mogelijk de bijbehorende schakelkasten via diagnose op afstand, onderhoud en controle via de cloud aan te sturen. ●
Nestlé heeft een nieuwe onderzoeksfaciliteit in gebruik genomen om duurzame voedselsystemen een duwtje in de rug te geven. Het instituut voor Agrarische Wetenschappen moet wetenschappelijk onderbouwde oplossingen bieden voor een meer circulaire en eerlijke landbouw. Het nieuwe instituut ontwikkelt en test oplossingen en technologieën op het vlak van de plantkunde, landbouwsystemen en de melkveehouderij. Er wordt voortgebouwd op bestaande expertise rond koffie en cacao, zoals kennis rond de ontdekking van koffievariëteiten die beter bestand zijn tegen ziekten en droogte. ●
Hosokawa Alpine en de Hamburgse startup Lignopure zijn een samenwerking aangegaan om fabrikanten van lignine te ondersteunen bij het omzetten en verwaarden van deze veelzijdige grondstof die in hout en vezelmaterialen voorkomt. Doel is hernieuwbare, groene grondstoffen te produceren die fossiele bronnen kunnen vervangen. Lignopure brengt ervaring in op het gebied van lignine-analyse, downstream processing en deeltjestechnologie en de toepassingsmogelijkheden. Deze sluiten volgens Hosokawa perfect aan bij de kennis die die het bedrijf zelf heeft over procesontwikkeling. Dit gaat van het testen van een optimaal verwerkingsproces van het houtige materiaal in het techcentre in Augsburg en Leingarten om het de gewenste eigenschappen te geven tot opschaling via pilot plants naar industriële verwerking. ●
Op zondag 16 april opende Dinnissen Process Technology in verband met zijn 75-jarig bestaan de deuren van zijn productiehal in Sevenum voor geïnteresseerden uit de regio. Tussen 11:00 en 16:00 uur kon iedereen vrij inlopen voor een kijkje achter de schermen. De machinebouwer bouwt sinds 1948 machines voor voedingsmiddelen-
Sinds 1 mei 2023 worden de activiteiten van WEMO-techniek, leverancier van monstername- en testapparatuur voor de feed industrie, voortgezet onder de Van Mourik Group in Ede. Bob Bles, commercieel directeur van WEMO-techniek, noemt de doorstart een grote opluchting. WEMO werd meegetrokken in het faillissement van HeemHorst International, dat inmiddels ook door Van Mourik is overgenomen. Van Mourik ziet met
WEMO ook kansen om monsternameen testapparatuur te gaan leveren aan de voedings- en chemische industrie, waar Van Mourik al een netwerk heeft. HeemHorst wordt volledig ondergebracht in de Feed divisie Van Mourik Smart Milling Engineers.
VanMourik/WEMO-techniek
b.bles@wemo-techniek.nl
+31 (0)318 64 11 44
https://vanmourik-group.com/
fabrikanten en fabrikanten van vee-, vis- en huisdiervoer. Bezoekers konden zelf zien wat er allemaal komt kijken bij het ontwerpen, ontwikkelen en produceren van deze volautomatische productielijnen.
Dinnissen +31 (0)77 467 3555 www.dinnissen.com
Stoomketelleverancier Scharff Techniek bestaat 40 jaar. Het bedrijf werd in 1983 opgericht door Jan Scharff en wordt sinds 2012 geleid door zoon Bernard Scharff. Stoomtechniek bestaat al heel lang, maar wordt nog steeds veel toegepast als warmtedrager in allerlei sectoren, waaronder de voedings- en maakindustrie. Traditioneel draaien deze ketels vooral op fossiele brandstoffen, meest aardgas. Vanwege de energietransitie worden er nu steeds meer ketels ontwikkeld die met elektriciteit stoom opwekken.
Voor zijn nieuwe productie- en opslagfaciliteit van 40.000 m2 plaatste producent van PVC-compounds
PlastChem een order voor acht
Hosokawa Micron Nauta-mengers. De poedermengmachines zijn geschikt voor gebruik met producten die explosiegevaar opleveren en verhogen de kwaliteit van het eindproduct door onder andere een ingebouwde oliedam, wat het risico op olielekken in de productzone elimineert. De mengers bieden bovendien de nodige flexibiliteit in batchgroottes. Door hun conische vorm geven de Nauta-mengers ook een perfect mengresultaat als het vat maar gedeeltelijk gevuld
is. Dit is belangrijk voor PlastChem dat veel verschillende, en ook kleine, volumes en recepten produceert. De mixer is ook makkelijk reinigbaar, wat betekent dat contaminatie tussen batches eenvoudiger te voorkomen is. De korte mengtijd is een ander groot voordeel, omdat PlastChem zo zijn totale productiesnelheid en efficiëntie kan opvoeren. Lees het hele verhaal over deze mega-order in Solids Processing nr. 4 (26 september 2023).
HosokawaMicron
+31 (0)314 373 333 www.hosokawa-micron-bv.nl
Stoomketels uit de beginperiode van Scharff Techniek.
ScharffTechniek
+31 (0)30 241 0972
www.scharfftechniek.nl
EFFICIËNT ZEVEN VAN GROTE CAPACITEITEN
Kemutec’s KEK Centrifugaal Zeefmachine is de perfecte oplossing voor het zeven van poeders en andere droge grondstoffen.
ONDERSCHEIDEND VANWEGE:
»Diverse groottes, van Lab, pilot, productie tot Bulkwagen lossen
»Eenvoudig te integreren in bestaand vacuüm of blaas transport
»Hygiënisch ontwerp, tevens voor natte reiniging met CIP nozzles
»Reeds tientallen jaren een wereldwijde gerenommeerde leverancier
Meer informatie vindt u op www.solidsprocessing.nl/agenda
● Hygiënische procesvoering: dit is de top 5 machinedesign waar u tussen nu en 5 jaar minimaal aan moet voldoen.
● Hoe Muller Beltex en VAV Aandrijftechniek elkaars kennis en tech versterken.
● Alles wat je moet weten voor een geslaagd bezoek aan de vakbeurs Solids Rotterdam 2023.
De volgende uitgave van Solids Processing verschijnt op 26 september 2023. Mis ‘m niet!
30juni2023
Hygiënischeengineering:Droge processen
Utrecht
Dagcursus over de 7 EHEDG-richtlijnen over Dry Processes. Ingegaan wordt op zonering, droge reiniging, specifieke designregels, ontwerp lossystemen, ontwerp transportsystemen, ontwerp afsluiters, ontwerp gebouw, nat & droogscheiding, CIP-reinigbare componenten, en wervelbed & sproeidrogers. Met case studies.
15september2023
Hygiënischontwerp:Transportbanden
Utrecht
Dagcursus over hygiënisch ontwerpen van een open transportband, met o.a. specifieke aandacht voor het bandoppervlak dat langs andere oppervlakken loopt en hoe die te reinigen. Georganiseerd door Burggraaf & Partners. Aan bod komen: wet- en regelgeving, risico-analyse, open procesontwerp, reiniging en desinfectie, de praktijk, nieuwe opzet (Safe Food Factory) en beoordeling huidig ontwerp.
26-28September2023
Powtech
Neurenberg (D)
Driedaagse megabeurs voor de hele procesindustrie. Voor alle bedrijven
die poeder, granulaten, stortgoed, gassen en vloeistoffen verwerken. Met de nieuwste technologieën en geavanceerde oplossingen voor verkleinen, zeven, mengen, transporteren, doseren en granuleren.
4-5oktober2023
SolidsRotterdam
Rotterdam
Door Easyfairs georganiseerde, 2-daagse vakbeurs over poeder-, korrel- en bulktechnologie. Professionals uit diverse sectoren vinden hier innovaties in de bewerking, verwerking, opslag en transport van droge bulkgoederen. Gelijktijdig met de vakbeurs Pumps & Valves voor de natte procesindustrie. Samen bieden de exposanten het grootste processing evenement voor de vloeibare en droge industrie in Nederland.
20-21november2023
ZoneringenGebouw:Listeria-vrij produceren
Utrecht
Recent ontwikkelde 2-daagse cursus van Burggraaf & Partners over de hygiënische eisen t.a.v. het gebouw waarin de bereidingsprocessen van food, feed of farma plaats vinden. Aan bod komen locatie-eisen, bouwelementen, omgeving en ongedierte, productstroom en zonering, constructie en luchtbehandeling. Met casestudies
2-6oktober2023
RotterdamProcessingWeek2023
Rotterdam
De vakbeurzen Solids, Pumps & Valves en M+R gaan verder onder de vlag van de Rotterdam Processing Week. Binnen deze week vindt de 7e editie van de beurzen Solids, Pumps & Valves en M+R gelijktijdig plaats op 4 en 5 oktober. De rest van de week staat vol activiteiten met focus op verduurzaming, waaronder ook een rondetafel-discussie geleid door Vincent Hentzepeter, hoofdredacteur van Solids Processing
www.rotterdamprocessingweek.nl, www.solidsrotterdam.nl, www.pumpsvalves.nl, www.mrprocessing.nl
Al 60 jaar het vertrouwde adres voor weegbruggen, weegplateaus, containerwegers, kalibraties…
Snel weer up and running.
Geen lange downtime. Door onze uitgebreide voorraad elektronische modules en specialistische reparatieservice bent u binnen no-time weer up en running. We helpen u bij het minimaliseren van storingen en het verlengen van de levensduur van bestaande elektronische modules.
UNIS Group #1 in Industriële Elektronica.
We bieden specialistische diensten zoals risicoanalyse, beheer reserveonderdelen, inventarisatie en evaluatie, on-site service, verkoop en reparatie van industriële elektronica.
CONDITION-BASED MAINTENANCE
Minder storingen op het spoor door slimme sensoren
ONDERHOUDSSERVICE
Klanten ontzorgen bij aandrijf- en besturingstechniek
SMART MAINTENANCE
Onderhoudsstrategieën testen in Smart Industry Fieldlabs
44 CONDITION-BASED MAINTENANCE
CONDITIEGESTUURD ONDERHOUD VERMINDERT TREINSTORINGEN
Sensoren op treinen, rails, wissels en bovenleidingen zorgen ervoor dat spoorwegmaatschappijen hun onderhoud slimmer kunnen plannen, zodat er minder treinen uitvallen.
46 ONDERHOUDSSERVICE
TRENDS IN SERVICE ROND AANDRIJF- EN BESTURINGSTECHNIEK
Klanten verwachten steeds meer service van hun leverancier, ook in de aandrijftechniek en de besturingstechniek. Bosch Rexroth Nederland speelt daar vol op in, van digitalisering tot pick-up points. “Klanten willen ontzorgd worden.”
48 SMART MAINTENANCE
SMART INDUSTRY FIELDLABS VERKENNEN ONDERHOUDSSTRATEGIEËN
De digitalisering biedt tal van kansen om onderhoud efficiënter en effectiever te maken. Denk aan de inzet van condition monitoring om op te schuiven van correctief en preventief naar predictief en wellicht zelfs prescriptief onderhoud. Digitale technologie kan op allerlei manieren worden ingezet, van smart sensors tot 3D-printen, om de benodigde data te verzamelen en het onderhoud slimmer te organiseren. Diverse Smart Industry fieldlabs maken hier al werk van.
51 CIRCULAIR ONDERHOUD
‘CIRCULAIR ONDERHOUD’ MIKTE OP MINDER MATERIAALGEBRUIK
Partners in het Interreg-project ‘Circulair Onderhoud’ hebben tussen 2019 en 2022 samengewerkt aan het verkleinen van de materiaalvoetafdruk van de procesindustrie in ZuidNederland en Vlaanderen. Doel was het ontwikkelen van praktisch uitvoerbare en financieel haalbare oplossingen. Hoe goed is dat gelukt?
MaintenanceBeneluxiseenuitgavevanProcesMediabv Verschijnt 6 x per jaar.
Redactieadres
Proces Media
Marktplein 2
1421 AC Uithoorn
+31 (0)297 22 3462 redactie@maintenancebenelux.nl
Hoofdredactie
Vincent Hentzepeter
+31 (0)6 2059 2436 vincent@procesmedia.nl
Eindredactie
Mischa Hoyinck mischa@procesmedia.nl
Vormgeving Frizzon bv, Arnhem
Metmedewerkingvan:
Hans van Eerden
Druk
Veldhuis Media, Meppel
Sales
Erik ten Haaf
+31 (0)297 22 3462 +31 (0)6 1003 1781 erik@procesmedia.nl
Debbie van den Dool en Marion van Sinderen +31 (0)316 22 7155 sales@procesmedia.nl
Abonnementen abo@procesmedia.nl
+31 (0)297 22 3462
Abonnementsprijs2023
Voor de Benelux: € 140 (excl. 9% btw). Overig buitenland: op aanvraag.
Losse nummers: op aanvraag. Er geldt een opzegtermijn van een maand voor het einde van de lopende abonnementsperiode. Bij niet tijdige opzegging wordt het abonnement automatisch met een jaar verlengd. Uitsluitend schriftelijke opzeggingen worden geaccepteerd.
Uitgever: Proces Media bv, 1421 AC Uithoorn © 2023, Proces Media bv
Niets uit deze uitgave mag worden verveelvoudigd, opgeslagen in een geautomatiseerd gegevensbestand of openbaar gemaakt worden in enige vorm of op enige wijze, hetzij elektronisch, mechanisch of door fotokopieën, opname of op enige andere manier, zonder voorafgaande schriftelijke toestemming van de auteur en/of de uitgever.
ISSN: 2352-0027
Sensoren op treinen, rails, wissels en bovenleidingen zorgen ervoor dat spoorwegmaatschappijen hun onderhoud slimmer kunnen plannen, zodat er minder treinen uitvallen.
Door sensoren op treinen en spoorweginfrastructuur te plaatsen kunnen OV-bedrijven hun onderhoud beter plannen. De sensoren meten de belasting op componenten en verstrekken infor-
matie over de huidige staat. Het basisidee is dat de componenten dan alleen worden vervangen exact op het moment dat dat nodig is, in plaats van volgens rigide, door de fabrikant voorgeschre-
ven intervallen of zelfbedachte onderhoudsconcepten. “Treinen en spoorweginfrastructuur zijn zeer complexe systemen met immense onderhouds- en reparatiekosten”, zegt Markus Krippner, divisiemanager bij TÜV Rheinland InterTraffic.
“Normale servicebeurten en noodzakelijke reparaties moeten zo efficiënt mogelijk verlopen en zo min mogelijk stilstand veroorzaken. Technische storingen zouden eigenlijk helemaal niet voor moeten komen.”
CBM brengt technische betrouwbaarheid en kostenefficiëntie bij elkaar, iets dat de gebruikelijke starre onderhoudsplannen van spoorwegbedrijven zelden doen. Met sensor-ondersteunde concepten voor condition-based onderhoud brengt TÜV Rheinland de behoefte van spoorwegbedrijven aan flexibiliteit en efficiëntie bij elkaar. Continue monitoring maakt het mogelijk om technische storingen in een vroeg stadium te detecteren, uitval significant te verminderen en de beschikbaarheid van de vloot te verhogen. Daardoor wordt het voor spoorwegmaatschappijen veel makkelijker
om hun kerntaak te vervullen, namelijk punctueel rijden met zo min mogelijk uitval door technische storingen. Dit komt de klanttevredenheid uiteraard ten goede.
TÜV Rheinland ondersteunt spoorwegbedrijven al zo’n tien jaar met diensten en meettechnologie. “We hebben veel technische expertise in de conditiemonitoring van kritieke componenten in rollend materieel en infrastructuur. Voor ons is het een logische stap om de meetgegevens te vertalen naar flexibele, kostenbesparende
• Continu monitoren van belangrijke componenten zorgt voor geoptimaliseerd onderhoud
• Vraaggestuurde onderhoudsintervallen maken starre onderhoudsschema’s overbodig
• Sensoren sturen benodigd onderhoud
• Vervanging en onderhoud van componenten alleen wanneer nodig
• Meer beschikbaarheid materieel en minder technische storingen
• Maatwerk met modulaire onderhoudsservicepakketten
onderhoudsconcepten voor onze klanten”, legt Markus Krippner uit. “Als je componenten continu bewaakt, kun je ze veilig gebruiken totdat ze hun onderhoudslimiet bereiken.” Een nulmeting in de overgangsfase laat zien dat treinen en infrastructuur met deze manier van onderhoud minstens zo betrouwbaar zijn als bij vaste onderhouds- en vervangingsintervallen volgens de specificaties van de fabrikant.
TÜV Rheinland heeft gekozen voor een modulaire benadering. Dat betekent dat een OV-bedrijf zelf kan kijken welke van de aangeboden diensten het wil afnemen en een pakket kan samenstellen dat precies voldoet aan de specifieke eisen en behoeften van het bedrijf. Dit geldt voor alle componenten, van de initiële haalbaarheidsstudies over een mogelijke CBM-introductie tot conditiemonitoring, inclusief gegevensopslag, draadloze gegevensoverdracht en visualisatie van resultaten in automatisch gegenereerde rapporten of dashboards. ●
www.tuv.com
•
•
•
Klanten verwachten steeds meer service van hun leverancier, ook in de aandrijftechniek en de besturingstechniek. Bosch Rexroth Nederland speelt daar vol op in, van digitalisering tot pick-up points. “Klanten willen ontzorgd worden.”
Bosch Rexroth Nederland in Boxtel is groot geworden met hydrauliek. Inmiddels is het bedrijf uitgegroeid tot allround specialist in aandrijftechniek en besturingstechniek voor uiteenlopende sectoren,
van infrastructuur en zware industrie tot offshore en food & packaging. Met 35 medewerkers verleent het bedrijf ook service. Dat zit in het DNA, aldus Jan Hein van den Broek, manager Sales
End-Users & Services. “Wij willen gewoon zorgen dat de klantapplicaties met onze spullen erin maximaal blijven presteren.” Ad Wolfs, manager Services NL, vult aan: “Als klanten bellen, willen onze mensen helpen en doen ze alles wat ze kunnen, binnen onze mogelijkheden en expertise.”
VOORSPELBAAR ONDERHOUD
Dat DNA verandert wel met de evolutie in serviceland, verklaart Van den Broek. “Zo krijgen wij meer vraag naar voorspelbaar onderhoud. Stilstand
De CytroPac hydrauliekaggregaten zijn voorzien van geïntegreerde sensoren voor condition-based monitoring. De service-app van Bosch Rexroth geeft toegang tot productinformatie en -support.
voor gepland onderhoud is geen probleem, maar ongeplande stilstand door storing is dat wel. Daarom praten we met klanten over het compleet overnemen van hun onderhoud, om te zorgen voor maximale output en beschikbaarheid van hun machines of installaties. We zien een verschuiving in contractvormen, waarbij steeds meer verantwoordelijkheid bij ons komt te liggen.” Klanten willen ontzorgd worden, aldus Wolfs. “Dat betekent bijvoorbeeld dat een installatie die wij onderhouden niet 100% Bosch Rexroth hoeft te bevatten en dat we ook voor vreemd fabricaat onderhoud doen, ondersteund door onze partners.”
Voor voorspelbaar onderhoud biedt Bosch Rexroth condition-based oplossingen, meldt Van den Broek. “Op drie niveaus, te beginnen met alleen monitoring van installaties. Op het tweede niveaus, maintain, geven we al meer informatie over de status en het hoogste niveau is predictive, met voorspellingen over wanneer klantsystemen echt onderhoud nodig hebben. Hierover zijn we met klanten in gesprek. De data worden in Duitsland geanalyseerd en daarom via een beveiligde verbinding gedeeld. Daar hebben bedrijven nog wel moeite mee, merken we.” Maar de digitalisering onder deze oplossingen rukt wel op, weet Wolfs. “Klanten zijn zeer geïnteresseerd in tussenvormen.”
Digitalisering helpt ook om de dienstverlening efficiënter in te richten. “Tien jaar geleden vlogen we bij problemen meteen naar een klant in het buitenland. Nu proberen we vanuit Boxtel met remote control mee te kijken om de lokale Bosch Rexroth-vestiging of de klant zelf het probleem te laten verhelpen.” Het maakt de inzet van field
service engineers veel efficiënter. Minder vliegen is nodig uit milieuoogpunt én vanwege de personeelsschaarste.
Wat betreft inzet van servicemensen hebben productiebedrijven steeds meer moeite 24-uursbeschikbaarheid te regelen, signaleert Van den Broek. “Daarom vragen ze ons de consignatiedienst in te vullen. Dat lukt, met wat kunst- en vliegwerk, en daar zijn we inmiddels redelijk uniek in.” Die 24-uursbeschikbaarheid biedt Bosch Rexroth ook via de service-app. Daarmee kunnen klanten de QR-code op een product scannen, voor toegang tot technische productinformatie en direct contact met Boxtel of de fabriek voor productsupport.
hun eigen specialisme en bedrijven in elektromechanische aandrijftechniek. Het streven is het CE-servicelandschap verder uit te breiden om een maximale dekking te realiseren binnen Nederland. Voordat een bedrijf zich CE-partner mag noemen, doorloopt het een certificeringstraject, vertelt Van den Broek. “Dat wordt afgesloten met een audit, die periodiek wordt herhaald om de kwaliteitsnormen maximaal te kunnen aanhouden. We hebben iemand in dienst die CE-partners begeleidt, evalueert en auditeert.”
Ad Wolfs, Bosch Rexroth
PICK-UP POINTS
Snelle service biedt Bosch Rexroth ook via pick-up points, waar klanten onderdelen voor reparatie kunnen aanbieden. Van den Broek: “Wij organiseren het complete logistiek traject achter het pick-up point voor alle reparaties. Daarbij bezorgen we het product binnen een afgesproken termijn terug, met ‘back to new’ garantie als van een nieuw product.”
SERVICEPARTNERS
Pick-up points bevinden zich bij de Certified Excellence (CE) servicepartners van Bosch Rexroth. Dat zijn er negen, hydrauliekbedrijven met elk
Bosch Rexroth wil alleen werken met specialisten die gecertificeerd zijn voor de activiteiten waar zij voor staan. Van den Broek wijst op het IndustrieID: “Een digitaal paspoort waarop alle trainingen en certificaten vermeld staan. Als wij een engineer sturen, vragen steeds meer bedrijven naar de bevestiging van diens competenties. Via de QR-code op het industrie-ID is dit geen probleem. Zo kunnen bedrijven alleen aantoonbaar gecertificeerde mensen veilig en competent aan hun dure applicaties laten werken.”
Over competenties van de medewerkers gesproken, waar de oudere generatie vooral hydrauliekspecialisten telt, wordt van de jongere generatie meer mechatronica in brede zin gevraagd. Dit vanwege de elektromechanische actuatoren die meer en meer hydrauliek vervangen, omdat ze energie-efficiënter en schoner zijn. Duurzaamheid is een USP van Bosch Rexroth, zegt Wolfs, die lid is van een projectgroep duurzaamheid. “Wij maken daar veel werk van, in onze gebouwen, de field service en de producten voor klanten.” ●
www.boschrexroth.nl/service
‘Service zit in ons bedrijfs-DNA’
Smart Industry wordt gedreven door de digitalisering. Denk aan ICT-ontwikkelingen als IoT (Internet of Things), 5G, blockchain, big data, AI (kunstmatige intelligentie) en quantumcomputers, nieuwe productietechnologieën als 3D-printen, en intelligente ‘assistenten’ zoals robots en drones. In navolging van het Duitse Industrie 4.0 kwam in ons land tien jaar geleden het Smart Industry initiatief van FME, KvK, TNO en het ministerie van Economische Zaken. Dit draait om de kansen die de voortschrijdende digitalisering biedt voor het innoveren van producten, processen en diensten/businessmodellen. Bedrijven en kennisinstellingen werken daar samen aan in fieldlabs. In deze praktijkomgevingen worden Smart Industry oplossingen ontwikkeld en leren mensen die toepassen. Inmiddels zijn er zo’n 50 Smart Industry fieldlabs. Zeker 8 fieldlabs zijn gerelateerd aan onderhoud. Meerdere zijn voortgekomen uit het World Class Maintenance netwerk. Die 8 zijn CAMPIONE (chemiebedrijven), CAMINO (infrastructuur), SAMEN (maak- en procesindustrie), Zephyros (offshore renewable energy), ACM3 (lichtgewicht metaal en composiet), DCMC (composieten), Smart Maintenance Techport (procesindustrie) en RAMLAB (zware machinebouw). Ze ontwikkelen oplossingen voor condition monitoring en data-analyse om het onderhoud 100% voorspelbaar te maken, en voor ‘smart maintenance’, het slimmer organiseren van onderhoud met bijvoorbeeld 3D-printen.
www.smartindustry.nl
www.tno.nl/nl/digitaal/smart-industry www.worldclassmaintenance.com
De digitalisering biedt tal van kansen om onderhoud efficiënter en effectiever te maken. Denk aan de inzet van condition monitoring om op te schuiven van correctief en preventief naar predictief en wellicht zelfs prescriptief onderhoud. Digitale technologie kan op allerlei manieren worden ingezet, van smart sensors tot 3D-printen, om de benodigde data te verzamelen en het onderhoud slimmer te organiseren. Diverse Smart Industry fieldlabs maken hier al werk van.
Onder invloed van de digitalisering is er sprake van een evolutie in de onderhoudsstrategieën voor industriële assets. Van oudsher was onderhoud correctief; men sprak van storingsonderhoud en ‘run to failure’: assets draaiden zonder onderhoud totdat ze in storing gingen. Correctief onderhoud was aan de voorkant goedkoop, maar aan de achterkant juist duur, vanwege de schade ten gevolge van een defect en vooral ook het productieverlies door de ongeplande stilstand. Preventief onderhoud kwam op om ongeplande stilstand te voorkomen. Dat werkte beter, maar was niet erg efficiënt. Zo kwam de preventieve vervanging van componenten – in intervallen gebaseerd op ervaringsdata of bedrijfstijd – meestal te vroeg en soms toch te laat.
De kunst was om voor het onderhoud het juiste moment te voorspellen: niet te vroeg, maar zeker niet te laat. Daarvoor kwam condition monitoring in beeld. Denk aan parameters als elektriciteitsverbruik, temperatuur of druk die oplopen door slijtage of aan trillingen die naderend onheil aankondigen. Data-analyse met slimme algoritmes levert de benodigde voorspellingen. Dit voorspellend, of predictief, onderhoud is nu aan de orde van de dag in de industrie. Een nog geavanceerdere benadering – vooral nog toekomstmuziek – is prescriptief onderhoud. De analyses leveren dan niet alleen voorspellingen maar ook ‘recepten’ (‘prescripties’) voor het uitvoeren van het juiste onderhoud en uiteindelijk het vinden van oplossingen die de voorspelde storingen moeten voorkomen.
De gondel van fieldlab Zephyros voor onderzoek naar automatisering en robotisering van windmolenonderhoud. (Foto: World Class Maintenance)
Predictief (en prescriptief) onderhoud van een asset draait grotendeels op data die worden verkregen met conditie-monitoring; men spreekt wel van condition-based maintenance. Deze data kunnen worden verkregen uit de besturing van de asset; denk aan een motorstroom die oploopt omdat de betreffende motor zwaarder gaat lopen door slijtage van bijvoorbeeld de lagers. De meeste data komen echter uit sensoren die zich op en in de asset bevinden.
Deels zijn de sensoren, bijvoorbeeld voor druk
en temperatuur, vast onderdeel van de asset. Voor een ander deel gaat om het sensoren die speciaal voor de condition monitoring zijn bevestigd, zoals trillingssensoren. Toenemende trillingen kunnen bijvoorbeeld het gevolg zijn van speling die door slijtage is veroorzaakt en op hun beurt die slijtage verder vergroten. Vaak gaat het om zogeheten smart sensors, voorzien van een draadloze verbinding en rekencapaciteit.
Smart sensors zijn gekoppeld aan een Internet of Things netwerk, waarvoor uiteenlopende
protocollen beschikbaar zijn, van wifi tot LoRa (Long Range Low Power) voor een groter bereik. Zo zijn de sensoren draadloos verbonden met de besturing van de asset of met de server (in de cloud) waar de conditie-data worden verzameld en geanalyseerd. Ook kunnen ze alvast bewerkingen op de data uitvoeren (‘edge computing’) om ze te comprimeren en zo de kosten voor datacommunicatie en -opslag in de centrale cloud te beperken.
Op een centraal dataplatform vindt dan de uiteindelijke analyse plaats die de predicties en
World Class Maintenance Fieldlab Zephyros heeft tot doel het voorkomen van onnodige downtime en on-site maintenance van installaties in de offshore renewable energy sector. Voor onderzoek naar automatisering en robotisering van het onderhoud beschikt het fieldlab in een test- en democentrum in Vlissingen over een turbineblad en een gondel (‘machinekamer’) van een windmolen. Samen met partners werkt Zephyros aan de automatische inspectie van turbinebladen, bijvoorbeeld met drones.
prescripties voor het onderhoud moet opleveren. Dankzij de wiskunde die zich steeds verder ontwikkelt en computerchips die almaar meer rekenvermogen en geheugencapaciteit krijgen, zijn voor de analyse steeds krachtiger algoritmes beschikbaar. Die gebruiken kunstmatige intelligentie (AI) om betere en gedetailleerde voorspellingen te doen. Een bekende vorm van AI is machine learning: een algoritme leert door te trainen met data die zijn gekoppeld aan bekende events (zoals storingen en defecten) en kan daardoor uiteindelijk uit nieuwe data voorspellingen destilleren voor vergelijkbare, nog niet gedetecteerde events.
Smart Industry fieldlab CAMINO was betrokken bij de Proeftuin Sluis Eefde, onderdeel van het programma ‘Vitale Assets’ van Rijkswaterstaat. In deze proeftuin ging het om energiemonitoring voor het voorspellen van falen, vroegtijdige detectie van corrosievorming, en analyse van onder meer trillingen en oliekwaliteit om degradatie en noodzakelijk onderhoud beter te kunnen voorspellen.
Zijn de voorspellingen en recepten voor het onderhoud bepaald, dan moet dat nog daadwerkelijk worden uitgevoerd. Ook daarbij kan digitale technologie een grote rol spelen, in de vorm van wat tegenwoordig ‘extended reality’ heet. Het gaat dan om een beeld van de werkelijkheid dat met digitale middelen wordt gecreëerd (virtual reality) of met digitale informatie wordt aangevuld (augmented reality). Voor de onderhoudsmonteur in het veld kan dat een geweldig hulpmiddel zijn. Bijvoorbeeld
om met een virtual reality bril alvast een complexe reparatie te oefenen door het inwendige van een asset te verkennen. Of om met de smartphone een opname van de asset te maken, waarop vervolgens aanvullende informatie met aanwijzingen voor de reparatie wordt geprojecteerd.
3D-PRINTEN
Tot slot zijn bij onderhoud vaak vervangende onderdelen nodig. Als die duur zijn of in te veel varianten voorkomen, kan het voorkomen dat ze
niet op voorraad liggen, waardoor stilstand van de asset langer duurt. Een digitale productietechnologie als 3D-printen kan dit ondervangen. De onderdelen liggen dan digitaal op voorraad; alleen het materiaal en een printer zijn nodig om ter plekke het betreffende onderdeel in no time op afroep te produceren. Deze digitalisering reduceert de kosten van voorraad en stilstand en is daarmee een mooi voorbeeld van een smart onderhoudsstrategie. ●
Partners in het Interreg-project ‘Circulair Onderhoud’ hebben tussen 2019 en 2022 samengewerkt aan het verkleinen van de materiaalvoetafdruk van de procesindustrie in Zuid-Nederland en Vlaanderen. Doel was het ontwikkelen van praktisch uitvoerbare en financieel haalbare oplossingen. Hoe goed is dat gelukt?
De Nederlandse en Vlaamse overheid streven beide naar een volledig circulaire economie tegen 2050, waarin producten en materialen worden geproduceerd met minimaal waardeverlies, zonder schadelijke emissies naar het milieu en met mogelijkheden voor hergebruik. Daarbij wordt ook gekeken naar de effecten van onderhoud tijdens de levensduur van procesinstallaties. Circulair onderhoud richt zich op het verminderen van materiaalgebruik zonder dat het onderhoudsproces zelf verandert.
Het project ‘Circulair Onderhoud’ bestond uit vier deelprojecten, elk met twee subthema’s.
1 Levensduurvoorspelling en -verlenging
• 1.1 Voorspelling van uitval van elektromotoren. Bij de beslissing of oudere, minder efficiënte inductiemotoren moeten worden vervangen of gereviseerd kunnen worden, blijkt informatie verzameld door smart sensors het waarde-
volst. Een motormanagementsysteem is een must om te bepalen of een aandrijfsysteem gereviseerd kan worden.
• 1.2 Voorspelling van de (resterende) levensduur van regelkleppen. Een analyse van het aantal bewegingen en de uitslag van de klep wordt vergeleken met historische data. Diverse voorspellingsmethoden zijn onderzocht en routes van te nemen acties uitgestippeld.
2 Materiaalefficiëntie
• 2.1 Verminderen waterverbruik bij industrieel reinigen. Om minder water te gebruiken bij industrieel reinigen en gebruikt water te zuiveren is een beslismodel ontwikkeld dat leidt tot een kleinere voetafdruk voor vijf veelgebruikte reinigingsactiviteiten.
• 2.2. Verminderen van lekken uit afdichtingen in leidingen, vaten en apparatuur. Er is een methode ontwikkeld om gangbare asafdichtingen te testen en vergelijken, en een systeem om de vlaktedruk op flenzen te meten.
Initiatiefnemers Kennis en innovatiecentrum Maintenance Procesindustrie (KicMPi) uit Nederland en de Belgian Maintenance Association (BEMAS) uit België hebben toezicht gehouden op de samenwerking tussen de projectpartners. Het project heeft bijna € 1,5 miljoen gekost, waarvan ongeveer de helft gefinancierd is door het Interreg V-programma Vlaanderen-Nederland.
3 Ketenvernieuwing/deeleconomie
• 3.1 Specialistisch onderhoudsgereedschap delen. Pogingen om een pool van specialistische gereedschappen/machines op te zetten die onderhoudsbedrijven bij elkaar kunnen lenen zijn gestrand op kosten en achterdocht.
• 3.2 Servitization van licht: intelligente verlichting voor licht ‘on demand’ en licht als dienst in plaats van verlichtingsarmaturen. Dit deelproject kwam stil te liggen omdat slimme verlichting een stap te ver bleek.
4 Hergebruik van apparatuur
• 4.1 Hergebruik elektromotoren is geïntegreerd in deelproject 1.1 ‘voorspellen levensduur van elektromotoren’.
• 4.2 Hergebruik Transformatoren. Ook bij transformatoren rijst na een aantal jaar de vraag of ze vervangen moeten worden door een energieefficiëntere versie of dat ze gereviseerd kunnen worden. Complicerende factor daarbij is de olie in de transformator. Door Covid waren praktijktests niet goed mogelijk en is het project voortijdig stopgezet.
BEREIDWILLIGHEID KWEKEN
Na afsluiting van het Interreg-project is het zaak de opgedane kennis over te brengen op de werkvloer. Medewerkers moeten niet alleen getraind worden, maar ook overtuigd worden van nut en noodzaak, zodat ze bereid zijn veranderingen door te voeren. ●
Dit artikel is gebaseerd op een verslag van Wouter Oude Groothuis, KicMPi, te lezen op: https://bit.ly/InterregMBonline
Een video van het slotevent 'Circulair Onderhoud' is te zien op https://bit.ly/InterregCO
COMPONENTENVOORELEVATOREN | ATEXBEWAKINGSSYSTEMEN | SLIJTVASTEPOLYURETHAAN BEKLEDING |
COMPONENTENVOORHORIZONTAALTRANSPORT | MONTAGE, ENGINEERINGENADVIES
Betrek ons in een vroegtijdig stadium bij uw specifieke vraagstuk voor het vinden van de juiste duurzame oplossing. Met het productportfolio én onze uitgebreide kennis en ervaring, voorkomen wij stilstand en ontzorgen wij u met langere standtijden, hogere capaciteiten en/of lagere kosten per ton getransporteerd product en blijven wij ook na installatie uw servicepartner.
Solid partners for powder and bulk handling components